UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NCLEO DE ANZOTEGUI
ESCUELA DE INGENIERA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE MECNICA

SECCIN DE MATERIALES Y MANUFACTURA

LABORATORIO DE PROCESOS DE MANUFACTURA I
(PROCESOS DE MANUFACTURA I)

Informe de la Prctica N 1
ENSAYO DE CORTE Y COMPRESIN EN ARENAS DE MOLDEO

Revisado por:
Prof. Luis Martnez
Seccin: 02

Realizado por:
Javier Guerrero
C.I:20.341.549

Barcelona, Marzo del 2016

RESUMEN

En la prctica realizada en el laboratorio de procesos de manufactura I, se

fundament la realizacin de ensayos de resistencia al corte y compresin en
arenas de moldeo que consisti en tomar dos tobos de arena verde, cada
uno de 10 libras dando una sumatoria de 20 libras, posteriormente se col la
arena con un tamiz para mejorar sus propiedades y as trabajar con una
arena optima y de mejor calidad, luego se calcul la cantidad de volumen de
agua para cada porcentaje empezando con un 2% de humedad , luego se
procedi a mezclar el agua con la arena hasta que quedara acta para su
realizacin , esto con la finalidad de determinar y establecer cul es el
porcentaje de humedad adecuado para la elaboracin de moldes para la
fundicin en el laboratorio; esta prctica se realiz en la maquina universal
de ensayos de corte y compresin donde para cada porcentaje de humedad
estipulado se hicieron tres ensayos de corte y tres ensayos de compresin
para obtener un promedio de cada uno; concluyendo que en la prctica se
debe mejorar los parmetros como el mezclado de la arena con el agua bajo
cada porcentaje de humedad para as garantizar una mejor eficiencia a la
hora de realizar los ensayos.

NDICE

pg.
RESUMEN...................................................................................................................ii
I. INTRODUCCIN.....................................................................................................4
II. OBJETIVOS.............................................................................................................5
Objetivos Generales...................................................................................................5
Objetivos Especficos................................................................................................5
III. MARCO TERICO................................................................................................6
IV. EQUIPOS, MATERIALES Y SUSTANCIAS......................................................8
Equipos:.......................................................................................................................8
Materiales:....................................................................................................................8
V. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL................................................................9
VI. RESULTADOS.....................................................................................................10
VII. ANLISIS DE RESULTADOS..........................................................................12
VIII. CONCLUSIONES.............................................................................................13
IX. RECOMENDACIONES......................................................................................14
X. REFERENCIAS....................................................................................................15
XI. APNDICES.......................................................................................................16
Apndice A: Muestra de Clculos..........................................................................16
Apndice B: Anexos.................................................................................................18
Apndice C: Asignacin...........................................................................................20

I. INTRODUCCIN

Desde el punto de vista industrial, los procesos de fundicin definen uno de

los grupos ms importantes de produccin y en la mayora de ellos se utiliza
la arena verde debido a su bajo costo esta est compuesta principalmente
por arena de slice, arcilla y agua, la arcilla cumple la funcin de aglutinante
en esta, aunque a veces se utilizan otros como resina y aglutinantes
orgnicos.
La arena posee ciertas caractersticas y propiedades que son
indispensables para su utilizacin en la fabricacin de moldes para el
proceso de fundicin entre ellas tenemos la resistencia al corte y la
resistencia a la compresin, la resistencia al corte se puede definir como la
resistencia que pone la arena compactada a ser separada por un esfuerzo
cortante, mientras que la resistencia a compresin es la resistencia que esta
opone a ser deformada, es de suma importancia el estudio de estas
propiedades para determinar los valores de mxima resistencia que puede
ofrecer un molde de arena.
Las caractersticas ideales de un molde se pueden resumir
nicamente en que este sea capaz de mantener su forma hasta que el metal
fundido solidifique, permita la fcil extraccin de la pieza, sea lo
suficientemente permeable para que deje escaparlos gases y que permita el
llenado correcto del mismo con la menor cantidad de turbulencias. Para esta
prctica evaluaremos los efectos que tiene la humedad sobre las
propiedades de la arena, especficamente la resistencia al corte y a la
compresin de la arena verde.

II. OBJETIVOS

2.1. Generales
Estudiar el comportamiento de la resistencia a la compresin y al corte en las
arenas verdes de moldeo en funcin al porcentaje de humedad.

2.2. Especficos
1) Estudiar la capacidad de resistencia de la arena verde al corte soportando
una carga continua.
2) Determinar la influencia de la humedad en la resistencia a compresin de la
arena de moldeo.
3) Determinar el porcentaje de humedad ptimo para la confeccin de moldes
de arenas verdes.

III. MARCO TERICO

La arena de moldeo es la mezcla preparada en base a una arena
generalmente Slice, aglutinante y agua que se emplea en la fabricacin de
partes de un molde, en estas arenas de moldeo los aglutinantes son arcillas.
Este mtodo es el ms econmico para fabricar piezas fundidas y tiene
mayor

flexibilidad

para

tamaos

formas especficamente, las

aleaciones de bronce y aluminio presentan dificultad en colarse en moldes de

arena verde (es decir, que contienen humedad) debido a las altas tendencias
de oxidacin de los aleantes y la posibilidad de una superficie con agujeros
finos y porosidades en la pieza fundida y acabada [1]

Los defectos causados por la alta humedad en los moldes de arena

verde pueden ser minimizados por el empleo de moldes secos. Cuando se
hace la fundicin en moldes de arena verde, el contenido de humedad ser
controlado, ser lo ms bajo posible para evitar los pinoles y porosidad. La
excesiva humedad puede contribuir a la formacin de superficies oxidadas.
[2]

Las arenas de fundicin son Slice (SiO2) o Slice mezclado con otros
minerales. La arena debe tener buenas propiedades refractarias, es decir,
capacidad para soportar temperaturas altas sin que se funda o sufra algn
otro tipo de degradacin. Otras caractersticas importantes de la arena son el
tamao de grano, su distribucin en la mezcla y la forma de los granos
individuales. Los granos pequeos dan una mejor superficie al terminado de
la pieza fundida, pero los de tamao grande son ms permeables (para
permitir el escape de los gases durante el vertido) los moldes elaborados con
granos irregulares tienden a ser ms fuertes que los hechos con granos
redondeados debido a la imbricacin, aunque esta tiende a restringir la
6

permeabilidad. Al hacer el molde, los granos de arena se mantienen unidos

por una mezcla de agua y arcilla adhesiva. Una mezcla comn (el volumen)
es de 90% de arena, 3% de agua y 7% de arcilla. Para mantener a la arcilla
en su sitio se emplean distintos agentes adhesivos como resinas orgnicas
(por ejemplo, resinas fenlicas) y aglutinantes inorgnicos (por ejemplo,
silicato de sodio y fosfato).

Adems de la arena y

el aglutinante, en

ocasiones se agregan aditivos a la mezcla a fin de mejorar propiedades tales

como la resistencia o la permeabilidad del molde. [3]

IV. EQUIPOS, MATERIALES Y SUSTANCIAS

4.1. Equipos:
1) Maquina compactadora. Marca:
Harry W. Dieferth Co.
Control equipment.
Detrot, Mich.
Serial N 28313.
2) Maquina de ensayo de compresin y corte. Marca:
Harry W. Dieferth Co.
Control equipment.
Serial N 28542.
Apreciacin 0,5 kg/cm3.
4.2. Materiales:

Tobo de medida (10 libras).

Cilindro patrn.
Cilindro graduado 1000: 10; 20 apreciacin 10ml.
Cernidor.
Tamiz.

4.3. Sustancias:
Arena verde.
Agua.

V. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

1) Se seleccionaron aproximadamente 20 libras de arena verde.

2) Se procedi a colar la arena con un tamiz para dejarla lo ms fina posible.
3) Se procedi a calcular la cantidad de agua para cada porcentaje de humedad
y se midi con un cilindro graduado.
4) Se le agrego agua a la arena y al mismo tiempo se procedi a mezclar con el
fin de eliminar los granos.
5) Se procedi a colocar una cierta cantidad exacta de arena en un tubo
cilndrico y se llev al compactador, luego se le aplico 3 golpes con el fin de
obtener una estructura slida y compacta hasta conseguir la tolerancia
adecuada.
6) Se extrajo la probeta del cilindro y se llev a la maquina universal de ensayo
con el fin de determinar la resistencia que soporta la probeta sometido a una
carga, tanto para el ensayo de corte como el de compresin.
7) Se realiz una tabla con todos los datos obtenidos en la prctica.
8) Finalmente fue concluida la prctica.

VI. RESULTADOS

A continuacin, en la tabla 5.1 Se muestran unos grupos divididos

cada uno a su vez en un determinado nmero de porcentajes de humedad,
dando a conocer la resistencia de compresin.

Humedad
(%)
2
4
6
8
10

VH2O

VH2O

Resistencia a la compresin

Calculado

Agregado

(ml)
185
377
579
789
1010

(ml)
0
192
202
210
431

R1

(Kg/cm2)
R2
R3

Rprom.

2,2
2,8
3
3,5

2,3
3,5
3,1
3,8

2,25
3,1
3,1
3,63

3
3,2
3,6

A continuacin, en la tabla 5.2 Se muestran unos grupos divididos

cada uno a su vez en un determinado nmero de porcentajes de humedad,
dando a conocer la resistencia de compresin.

Humedad
(%)
2
4
6
8
10

VH2O

VH2O

Resistencia al corte

Calculado

Agregado

(ml)
185
377
579
789
1010

(ml)
0
192
202
210
431

R1

(Kg/cm2)
R2
R3

Rprom.

1,1
1
1,2
1,4

1
0,8
0,8
1,3

1,05
0,93
1,03
1,37

1
1,1
1,4

A continuacin, en la siguiente grafica se muestra el comportamiento

del ensayo de compresin y el de corte en funcin del esfuerzo con el
porcentaje de humedad.

10

Diagrama del Ensayo de Compresin

( vs % H)
4
3.5

3.63

3.1

3.1

2.5
2

2.25

1.5
1
0.5
0

10

11

Digrama del Ensayo de Corte

( vs % H)
1.6
1.4
1.37

1.2
1

1.05

1.03

0.93

0.8
0.6
0.4
0.2
0

VII.

ANLISIS DE RESULTADOS

11

10

11

En la tabla 5.1 podemos destacar como varia la resistencia obtenida en el

ensayo de compresin en funcin de la humedad, debido a que cada
porcentaje de humedad le se agreg cierta cantidad de volumen de agua
permitiendo as aumentar la resistencia, teniendo como valores de humedad
2%, 4%, 6%, 8% y 10% m/m la grfica muestra dos comportamientos
distintos de la arena ; para el 2% de humedad no se logr realizar los
ensayos pertinentes debido a que la arena verde vena ya con un cierto
porcentaje de humedad y con ciertas impurezas. En el rango de 4% a 8% se
observa como aumenta la resistencia notablemente al porcentaje de
humedad, luego en el rango de 8% a 10% vemos un comportamiento
creciente obteniendo as un pico de 3,8 Kg/cm2 para el rango 10% la cual es
la mayor resistencia obtenida en el ensayo de compresin.
En la tabla 5.2 realizada con los valores del ensayo de corte se
observa un comportamiento distinto al del ensayo de compresin; se observa
que hay un aumento de resistencia entre el rango del 6 al 10 % obteniendo
as comportamiento creciente al porcentaje de humedad, el rango con mayor
resistencia al ensayo de corte fue 10% obteniendo un pico de 1.4 kg/cm2,
esto no cumple con la teora del ensayo, porque mientras mayor cantidad de
volumen de agua se le agregu a la arena verde debera disminuir el
esfuerzo o la resistencia al corte sometida a una carga.

VIII. CONCLUSIONES
En la siguiente practica pudimos concluir lo siguiente:

12

1) Es importante al iniciar el ensayo asegurarse que la arena est libre de

humedad para as con el paso de la prctica no tener problemas.
2) Se realiz los distintos ensayos para el de corte y compresin mediante la
maquina universal de ensayos y el compactador.
3) Se determin la resistencia del ensayo de corte y compresin soportando
una carga contina obteniendo un pico mximo de 1.4 kg/cm2 y 3.8 kg/cm2
respectivamente para un porcentaje de 10% de humedad, esto no cumple
con la teora del ensayo.
4) A medida que aumentamos el porcentaje de humedad menor tiene que ser la
resistencia al corte, con lo cual esto no se cumpli en la prctica realizada en
el laboratorio.
5) El porcentaje de humedad en arenas de moldeo tiene el mismo efecto tanto
para el ensayo de corte como el de compresin.
6) El porcentaje idneo para la elaboracin de un molde de fundicin con la
arena en el laboratorio es de 6%.

IX. RECOMENDACIONES
Antes de proceder a realizar ambos ensayos mezclar bien el agua con la
arena verde para as garantizar una mejor confeccin y obtener buenas
probetas.
13

 Se debe mejorar las propiedades de la arena verde porque tiene una gran
cantidad de impurezas.
Se debe mejorar las condiciones de la maquina universal de ensayos.
Al momento de determinar el valor de resistencia de ambos ensayos en la
maquina universal hay que estar concentrados antes que se rompa la
probeta.

X. REFERENCIAS
1) GROOVER, M. Fundamentos de Manufactura Moderna. Tercera
Edicin. Editorial McGraw-Hill. Mxico (2007).
2) DOYLE, L., KEYSER, C., LEACH, J., Materiales y Procesos de

14

Manufactura para Ingenieros. Tercera Edicin, Editorial Prentice

Hall

(1988).
3) [1], [2] Y [3] Fundicin y Arenas de Moldeo [ Disponible en:
http://www.buenastareas.com/ensayos/Marco-Teorico/490771.html ].

Figuras:
4) [B.1], [B.2], [B.3], [B.4], [B.5] Y [B.6] Abel Moreno (2005). Desarrollo e
Implementacin de Pruebas de Laboratorio para Arenas

Defundicin.

[Disponible:https://www.google.co.ve/url?
sa=t&rct=j&q=&esrc=s&source=web&cd=1&ved=0ahUKEwizvIry3tXLAhWCd
x4KHQMCCl8QFggaMAA&url=http%3A%2F%2Fcef.uca.edu.sv
%2Fdescargables%2Ftesis_descargables
%2Farenas_fudicion.pdf&usg=AFQjCNGnCwRV5wAe5AngKHKTkEB9dF5_V
w&sig2=B0r95An7kDU70a7YHQ9RA&bvm=bv.117218890,d.dmo ].

XI. APNDICES
11.1 Apndice A: Muestra de Clculos
Conversin de libras a kg
1lb = 0.4536 kg
20 lb = 9,071 kg
15

Calculo de la masa de agua

M(H2O) =

( %humedad ) x [M (arena)]
100 humedad

M(H2O)= masa de agua

M(arena)=masa de la arena
Para 2% de humedad
M(H2O)=

(2 )(9,071 kg)
= 0,185 kg (H2O)
1002

Calculo de volumen de agua

(H2O)=

M (H 2 O)
V (H 2 O)

(H2O)=densidad del agua (1000 kg/m)

Para 2% de humedad
0,185 kg
V(H2O)= 1000 kg /m = 1,85x10m= 185ml (H2O)
Estos clculos de repitieron para 4%, 6%, 8% y 10% y con ellos de
determino el volumen de agua que se deba agregar a la arena.

Calculo de Resistencia Promedio

Rprom=

R 1+ R 2+ R 3
3
16

Calculo de resistencia promedio al corte para 4% de humedad

Rprom=

kg
kg
kg
+0,8
+1
+
2
2
cm
cm
c m2 3 = 0,93

kg
2
cm

Este procedimiento se utiliz para determinar las resistencias promedio al

corte y a compresin para 4%, 6%, 8% y 10% de humedad

11.2 Apndice B: Anexos

17

Fig. B.1. Mquina Universal Esfuerzos (Fuente: Propia)

Fig. B.2. Compactador (Fuente: Propia)

18

Fig.B.3. Platos de aplastamiento

Fig.B.4. Platos de Aplastamiento

para Compresion (Fuente: Propia)

para Cortante (Fuente: Propia)

Fig. B.5. Probeta fracturada en

Fig. B.6. Probeta fracturada en

Cortante (Fuente: Propia).

Compresion ( Fuente: Propia).

11.3 Apndice C: Asignacin

1) Cules son los factores o pasos comunes para la fundicin en arena?
19

La fundicin en arena consiste en vaciar un metal fundido en un molde

de arena, dejarlo solidificar y romper despus el molde para remover la
fundicin. Posteriormente la fundicin pasa por un proceso de limpieza e
inspeccin, pero en ocasiones requiere un tratamiento trmico para mejorar
sus propiedades metalrgicas. Se da forma a la cavidad del molde de arena
recubriendo con arena un modelo o patrn (un duplicado aproximado de la
parte que se va a fundir), despus se remueve el modelo para separar el
molde en dos mitades. El molde contiene el sistema de vaciado y mazarota,
pero si la fundicin tiene superficies internas por ejemplo partes huecas o
agujeros deben incluirse tambin un corazn.
2) Cules son los mtodos comunes para determinar el contenido de
humedad de la arena de moldeo?
La humedad de una arena corresponde a la cantidad de agua que se
vaporiza totalmente a la temperatura de 100 a 110C. En una arena arcillosa
existe un determinado

porcentaje

de

humedad

para

obtener

una

ptima cohesividad. Debe trabajarse con lmites de humedad determinados

para evitar defectos en las piezas fundidas especialmente gases de colada;
la humedad de la arena se puede determinar por los siguientes mtodos:
1. Con el secador de rayos infrarrojos. El secador se compone
de una lmpara de rayos infrarrojos dotados de un reflector y de
una cubeta.
Colocar

50

gramos

de

arena

en

la

cubeta, mantenerla

bajo

los

rayos durante 5 minutos; el grado de humedad se obtiene de la

diferencia entre el peso de la arena hmeda y el obtenido despus del
secado.

20

2. Bomba de acetileno (Botella Speedy), figura 36. Se basa en la reaccin

con el

carburo

volumen

de

de

calcio

del

agua

que

contiene

la

arena.

El

gas acetileno que se forma, es proporcional a la cantidad de

agua contenida en la muestra. La

presin ejercida por

este gas, es

proporcional al porcentaje de humedad de la arena, que se lee directamente

en el manmetro del aparato.
3. Con la estufa del laboratorio. Pesar en una cubeta 100 g de
la muestra
hasta

100

de

arena,

hacer

subir

la

temperatura

o110C.Pesar una primera vez

luego

secado y continuar pesando peridicamente

hasta

de

la

estufa

de una hora
obtener

un

de
peso

constante dejndola enfriar en un secador. Humedad en porcentaje (Pp) 100/PP, peso de la muestra p, peso de la arena despus de seca.
3) Explique el principio de la lanzadora de arena?
Los lanzadores de arena llenan la caja de moldeo de madera uniforme
con la arena en un chorro de alta presin. Se utiliza para llenar cajas de
moldeo grandes y tpicamente se operan mediante una mquina. Un
impulsor en la maquina lanza arena desde sus aspas o tazones a
velocidades tan altas que la maquina no solo coloca la arena, sino que la
compacta apropiadamente.
Lanzadora de arena es una maquina equipada con paletas impelentes
que proyecta la arena a gran velocidad al interior de la caja de moldear. Esta
operacin, realiza con destreza, permite conseguir compactado uniforme de
la dureza deseada.

4) Cules son las principales ventajas y limitaciones del proceso de molde

permanente?
Las ventajas de la fundicin en molde permanente incluyen buen
acabado de la superficie y control dimensional estrecho, como ya se
21

mencion. Adems, la solidificacin ms rpida causada por el molde

metlico genera una estructura de grano ms fino, de esta forma pueden
producirse

fundiciones

ms

resistentes.

El

proceso

est

limitado

generalmente a metales de bajo punto de fusin. La manufactura de formas

geomtricas ms simples que las fundidas en molde de arena (debido a la
necesidad de abrir el molde) constituye otra limitacin, adems del costo.
Debido al costo sustancial del molde, el proceso se adapta mejor a
producciones de alto volumen que pueden automatizarse. Las partes tpicas
que se producen con proceso de molde permanente incluyen pistones
automotrices, cuerpos de bombas y ciertas fundiciones para aviones y
proyectiles.
5) Cules son las ventajas y desventajas del proceso de fundicin por
revestimiento?
El moldeo a la cera perdida es evidentemente un proceso complicado
y, por ello, caro. Sin embargo, sus singulares ventajas lo hacen
econmicamente factible en numerosos casos, especialmente desde que
pueden automatizarse muchas de las operaciones. Efectivamente, no slo
permite fundir formas complicadas, que no podran fundirse por otras
tcnicas ni mecanizarse, sino que, como no hay que apisonar material de
molde en torno al modelo, permite fundir espesores muy delgados (hasta 4
mm). Las tolerancias dimensionales son excelentes (de 0,1 a 1% pueden
conseguirse

rutinariamente), Dado

el

buen

aspecto

superficial

que

proporciona, el mecanizado puede a menudo suprimirse por completo o

reducirse en gran medida. Pero, cuando es necesario mecanizar, suelen ser
sobradas las creces de 0,4 a 1 mm. Estas ventajas son particularmente
importantes cuando se emplean materiales de mecanizado difcil, ya que el
moldeo a la cera perdida es aplicable a todos los metales. Aunque la mayora
de las piezas fundidas a la cera perdida miden menos de 75 mm y pesan
menos de 0,5 kp, no existen limitaciones especficas para el tamao y se han
producido piezas de hasta ms de 900 mm con una masa superior a 35 kg.
22

Este es un proceso de forma neta, aunque relativamente costoso por la

cantidad de pasos que involucra su operacin. Las partes hechas por este
mtodo son normalmente tamao pequeo, aunque se han fundidos
satisfactoriamente partes deformas complejas. En este proceso pueden
fundirse todos los ticos de metales, incluyendo aceros, aceros inoxidables y
otras aleaciones de alta temperatura.

23