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En los escritos de Homero (850 A.C.) se encuentra que los premios de los juegos
olmpicos eran algunas veces de hierro. Tambin se sabe que el hierro fue producido y
utilizado por los antiguos pobladores de Inglaterra, Francia y Espaa. Sin embargo, fueron
los romanos quienes le dieron amplio uso militar al equipar sus legiones con excelentes
armas y armaduras de hierro y acero.
1.3 - AVANCES EN LA PRODUCCION DEL HIERRO
Uno de los primeros avances de importancia en la produccin del hierro fue la forja
catalana, desarrollada en Catalua, al norte de Espaa, probablemente antes del siglo VIII.
Tambin se desarroll el stuckofen, en Alemania y Austria, que puede considerarse una
versin rudimentaria del alto horno de nuestros das.
Al crecer la produccin de hierro mediante estos adelantos, los artesanos europeos de
finales de la Edad Media se hicieron expertos en la forja del hierro y, en ocasiones, de
barras de acero. Produjeron con ellos herramientas, armas, utensilios de cocina, cerraduras
y sobre todo esplndidas armaduras dignas de admiracin an en nuestro tiempo.
Al comienzo se crea que el acero era simplemente una clase superior de hierro, pero en el
siglo XVII los herreros europeos ya entendan la diferencia bsica entre el hierro y el
acero, o sea que este ltimo es una forma refinada del primero, y producan acero en
pequeas cantidades. Uno de sus primeros usos fue en cuchillera fina, en Sheffield,
Inglaterra, cuya fama perdura hasta el presente. All Huntsmann obtuvo en 1740 el primer
acero lquido, por fusin en un crisol calentado en un horno de coque soplado con aire, a
partir del hierro forjable obtenido al afinar la fundicin. Este fue el origen del acero a
crisol (Ref. 1.2).
El uso del hierro y del acero en estructuras empez en Inglaterra a finales del siglo XVIII
como resultado de la revolucin industrial, surgiendo como un medio de satisfacer los
problemas de transporte impuestos por la industrializacin. Se fabricaron entonces los
primeros puentes de hierro colado, posteriormente los de hierro forjado y finalmente los
que utilizaban cables de acero. Las redes de transporte, a su vez, aceleraron la urbanizacin
y a medida que aument la poblacin de las ciudades hubo necesidad de construir edificios
ms altos, terminales de mayor luz y puentes de verdaderamente inmensas proporciones
(Ref. 1.3).
1.4 - PRODUCCION INDUSTRIAL DEL ACERO
El acero se define como una aleacin de hierro, carbono y pequeas cantidades de otros
elementos: silicio, fsforo, azufre, manganeso, etc. Bsicamente es una aleacin de hierro
y carbono, con un porcentaje de ste comprendido entre 0.8 y 2 %, caracterizada por una
gran resistencia mecnica.
Para la fabricacin del acero se parte del hierro bruto, llamado arrabio, que se obtiene en
los altos hornos. El arrabio contiene una proporcin elevada de carbono (2.5 a 4%) que es
necesario reducir.
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La verdadera revolucin de la industria del acero se debe a Bessemer (1855) pues ide un
convertidor que permita afinar la fundicin hacindole pasar un chorro de aire. Con dicho
convertidor se logr por primera vez producir acero en grandes cantidades y a un costo
relativamente bajo. Posteriormente, en 1877, Thomas aplic con xito este procedimiento a
fundiciones fosforosas.
Por la misma poca Siemens inventaba un horno con recuperadores para obtener
temperaturas muy elevadas, en el cual se poda fundir el acero sobre una tobera. Con este
horno Martin, en 1864, afin la fundicin con mineral de hierro o chatarra refundida,
procedimiento que se conoce como Martin-Siemens.
A finales del siglo XIX se produjo un nuevo adelanto con la aparicin del horno elctrico y
en este siglo otros con la inyeccin de oxgeno puro. A continuacin se explicarn en
detalle estos procedimientos.
Materias primas.- Las materias primas para la produccin del acero son mineral de
hierro, carbn y caliza. Tambin se usa chatarra. En el proceso se requieren grandes
cantidades de energa elctrica, de aire y de agua.
Mineral de hierro.- La fuente bsica del hierro y el acero es el mineral de hierro, un xido
de dicho metal, que se encuentra combinado con aluminio, slice, fsforo, manganeso y
azufre. Aunque se encuentra en muchos sitios slo se le extrae en aquellos en que la
magnitud del yacimiento y la riqueza del material justifican los altos costos de extraccin y
procesamiento. En la primera poca de los altos hornos (finales del siglo XVIII)
nicamente se utilizaron los minerales ms ricos, con contenidos de hierro entre el 50 y el
70 %, pero hoy en da se consideran aprovechables los minerales de hierro con contenido
del metal superior al 25 %.
En Colombia slo se explotan industrialmente los yacimientos de Paz de Ro, cuyo primer
informe documentado fue presentado en 1942. Se estima que las reservas de los
yacimientos son de tal magnitud que permitirn la operacin de las aceras del mismo
nombre a un milln de toneladas de acero crudo durante ms de 50 aos.
Carbn.- El carbn es otra de las materias primas fundamentales en la produccin del
acero. Se utiliza para fabricar coque que a su vez se emplea como combustible en los altos
hornos. El coque es el resultado de la destilacin del carbn en hornos que alcanzan una
temperatura de 1250 C. Estos hornos tienen forma rectangular y generalmente se
encuentran en la planta, uno al lado del otro, en bateras de 60 o ms. Cada uno mide
aproximadamente 12 m de largo, 4 m de alto y entre 30 y 60 cm de ancho.
El carbn triturado es depositado en el horno por la parte superior. Luego se cierra el horno
y se le calienta a 1250 C , mantenindolo a esta temperatura durante unas 19 o 20 horas.
En este lapso el intenso calor produce gases que se extraen para su posterior utilizacin. El
residuo slido que queda es empujado fuera del horno, todava resplandeciente por el
calor, y enfriado repentinamente con chorros de agua. El resultado es el coque , una
substancia gris, porosa y firme, de propiedades fsicas y qumicas homogneas que es
aproximadamente 85 % carbn.
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El coque es el combustible ideal para un alto horno pues arde rpidamente produciendo un
calor intenso, suministrando al hacerlo el monxido de carbono indispensable en el
proceso de produccin del hierro. Adems, su estructura es lo suficientemente fuerte como
para resistir el tremendo peso del mineral de hierro y de la caliza que lo acompaan en el
horno.
Un subproducto importante de la coquizacin es el gas, que se produce a una tasa de entre
450 y 500 m3 por tonelada de coque. De este gas se recuperan alquitranes, breas, benzoles,
sulfato de amonio, cido sulfrico y naftalina. El gas remanente, libre de productos
qumicos, se suele utilizar como combustible tanto en el calentamiento de la batera de
coque como en la planta de laminacin.
Vale la pena sealar que no todos los carbones son apropiados para coquizacin. En
Colombia lo son algunos de los obtenidos en el interior del pas.
Caliza.- La caliza es una roca gris compuesta principalmente de carbonato de calcio que se
utiliza principalmente en los altos hornos y algo menos en los de crisol abierto. Su
propsito es actuar como limpiador, absorbiendo las impurezas y formando una especie de
nata llamada escoria. Es preciso lavar y triturar la caliza antes de su uso.
Para aprovechar los finos que resultan de la trituracin del mineral de hierro y de la caliza,
lo mismo que los obtenidos al apagar el coque, se llevan a una planta de snter donde se
someten a un proceso de aglomeracin. Fundamentalmente la sinterizacin consiste en
humedecer y mezclar los finos para formar con ellos una pasta que posteriormente se parte
en briquetas para facilitar su transporte al horno.
Chatarra.- Una de las materias primas ms importantes para la produccin de acero es
hierro o acero viejos, conocidos como chatarra. Muchas siderrgicas que no disponen de
altos hornos basan su produccin totalmente en este material y an en aquellas que si lo
tienen, aproximadamente de un 30 a 40 % de la produccin de acero proviene del reciclaje
de chatarra con el 70 o 60 % restantes obtenido del refinamiento del arrabio.
Es frecuente hablar de dos clases de chatarra: la producida en casa como desecho de la
produccin, que puede llegar a un 25 % del acero producido, y la comprada o chatarra
vieja. Esta ltima consiste no solamente de maquinaria y equipo desechados por viejos u
obsoletos sino tambin de recortes y residuos de acero obtenidos en la fabricacin de
piezas nuevas.
Agua.- La produccin de acero requiere inmensas cantidades de agua: del orden de 100
metros cbicos por tonelada. Se usa para enfriar los hornos, producir vapor, limpiar y
enfriar gases, aglomerar finos y eliminar la cascarilla del acero en el proceso de
laminacin. El agua, despus de utilizada, debe limpiarse antes de devolverla a su origen,
generalmente un ro en las proximidades de la planta.
Aire.- Sorprende saber que en una siderrgica el aire utilizado sobrepasa los ingredientes
slidos, ya que la combustin y otros procesos qumicos necesitan oxgeno para su
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realizacin. El solo alto horno requiere entre 4 y 4.5 toneladas de aire por tonelada de
produccin de arrabio. Una tonelada adicional se emplea en la conversin del arrabio en
acero en el proceso de crisol abierto.
Electricidad.- Para operar los hornos, trenes de laminacin y otras instalaciones de una
siderrgica se necesitan 600 kw-hora por tonelada de acero, o sea el consumo promedio de
un hogar tpico durante dos meses. No es de extraar pues que una siderrgica de buen
tamao consuma tanta energa como una ciudad de 100 000 habitantes.
Produccin del arrabio en el alto horno.- Aunque un alto horno con todos sus accesorios
constituye una estructura inmensa y complicada, su diseo bsico es muy simple, como se
puede apreciar en la figura 1.1.
Esencialmente consiste en un recipiente de acero, alto y de forma aproximadamente
cilndrica, revestido con ladrillos refractarios. El horno tpico tiene unos 60 m de altura
total, de 6 a 9 m de dimetro en el hogar y produce entre 800 y 3000 toneladas diarias de
hierro.
Las vagonetas de carga suben y bajan por una carrilera inclinada y transportan
sucesivamente cargas de los tres componentes: mineral de hierro, coque y caliza, desde
silos de almacenamiento hasta la parte superior del alto horno, donde son descargados por
volteo, a travs de una tolva.
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Por medio de grandes tubos se suministra al horno aire precalentado y se evacan los gases
que se producen en l. Para aumentar la eficiencia se tienen tres o cuatro estructuras
cilndricas, a veces de ms de 30 m de altura, en las proximidades del horno. Son estufas
constituidas por miles de ladrillos refractarios, colocados en forma de tablero de ajedrez,
donde se precalienta el aire antes de enviarlo al alto horno, utilizando los mismos gases
que proceden de ste. Se empieza quemando dichos gases en una de las estufas con lo cual
se calientan sus ladrillos. Luego se desva el gas a una segunda estufa y se pasa por la
primera el aire que se va a enviar al horno. Al pasar el aire por los ladrillos calientes
absorbe su calor, llegando a alcanzar entre 550 y 1000 C. El aire caliente es inyectado
cerca a la base del alto horno por medio de toberas.
El aire caliente acta sobre las materias primas: mineral de hierro, coque y caliza, que
como ya se dijo han sido cargadas en capas alternas. El oxgeno del aire reacciona con el
carbn del coque, que se encuentra en exceso, formando monxido de carbono y
produciendo un intenso calor, de acuerdo con la siguiente ecuacin:
2C + O2 = 2 CO
Este gas asciende a travs de la carga, combinndose con el oxgeno de los xidos de
hierro presentes en el mineral y reduciendo a ste a hierro metlico, a una temperatura de
1700 C. El hierro fundido escurre a travs de la carga y se deposita en el fondo del crisol.
La reaccin pertinente, en forma simplificada, est dada por:
Fe2O3 + 3CO = 2Fe + 3CO2
El bixido de carbono (CO2) que se forma se regenera al seguir ascendiendo,
convirtindose de nuevo en monxido de carbono (CO), pues es reducido a su vez por el
coque incandescente, repitindose la reaccin continuamente. Al mismo tiempo, el calor
convierte la caliza en cal, que se combina con la mayora de la slice y otras impurezas del
mineral de hierro y del coque, y forma una escoria lquida que tambin escurre por la carga
hasta llegar al crisol, donde queda flotando por encima del hierro fundido, que es ms
pesado. En la escoria se obtiene silicato clcico:
SiO2 + CaCO3 = CaSiO3 + CO2
El hierro se extrae cada cuatro o cinco horas pero la escoria se remueve con ms
frecuencia. Cada colada de hierro pesa entre 150 y 350 toneladas, dependiendo del
tamao del horno. Al hierro obtenido de esta manera se le denomina hierro colado o
arrabio y se le transporta a la acera de la planta para transformarlo en acero por alguno
de los procedimientos ya mencionados, o por los que se explican ms adelante.
Por cada tonelada de hierro el horno produce unas seis toneladas de gas y media tonelada
de escoria. Despus de limpiar dicho gas, parte de l se emplea en las estufas de
precalentamiento de aire como ya se dijo, y el resto se emplea como combustible en otros
procesos. La escoria, a su vez, sirve como materia prima en la produccin de cemento.
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La capacidad de los hornos elctricos vara entre 5 y 100 toneladas. Como se muestra en la
figura 1.4, que representa esquemticamente un horno de arco elctrico, algunas veces
stos tienen forma de inmensa tetera, que se puede inclinar para verter su contenido por el
pico. Tres enormes electrodos de carbn atraviesan el techo y llegan hasta las cercanas del
material, que es cargado por una puerta lateral o por la parte superior del horno cuando
sta puede desplazarse.
Inicialmente el horno se carga con chatarra seleccionada, se bajan los electrodos y se les
aplica corriente hasta formar los arcos elctricos. El alto calor generado por stos forma
rpidamente un pozo de metal fundido sobre el cual pueden apoyarse los electrodos. Una
vez fundido un 70 % de la chatarra, se agrega mineral de hierro prerreducido o hierro de
fundicin y cal apagada y se completa la fusin. En ese instante se toman muestras y se
analizan en el laboratorio.
El siguiente paso depende de la clase de acero por fabricar. Si es un acero dulce el proceso
es muy similar al del horno de crisol abierto pero, si se trata de un acero aleado, es preciso
remover la escoria y producir una segunda que permita un control ms exacto de la
composicin final. La adicin de los materiales que van a producir la segunda escoria as
como la de materiales aleantes se hace en estado seco y con conocimiento estricto de su
composicin. Todo el proceso transcurre en un perodo de 4 a 12 horas, dependiendo del
tipo de acero.
Proceso de oxgeno bsico.- Como se ha visto el oxgeno es fundamental en la produccin
del acero y este hecho era conocido por los metalrgicos de hace un siglo. Sin embargo,
hasta mediados de esta centuria el oxgeno puro era extremadamente costoso e imposible
de producir en las enormes cantidades requeridas en la industria siderrgica. De ah que
era necesario usar el existente en el aire (21 % de ste) y en el mineral de hierro.
Hoy, en cambio, es posible instalar plantas productoras de oxgeno en las proximidades de
las aceras que suministren oxgeno puro a un costo razonable y este hecho ha sido la base
del desarrollo de la industria en los ltimos aos. Como ya se dijo, muchos hornos de
hogar abierto estn equipados ahora con inyectores de oxgeno con lo cual se ha logrado
acelerar el proceso en un 30% o ms. Tambin la inyeccin se ha utilizado con xito para
mejorar el rendimiento de los altos hornos.
El ms conocido de los nuevos desarrollos es el proceso de oxgeno bsico (1950) que se
efecta en un recipiente similar al del convertidor Bessemer, como se puede ver en la
figura 1.5.
A pesar de este parecido se trata de un desarrollo completamente nuevo, diseado
expresamente para obtener los mejores resultados en la produccin de acero. Mientras que,
como se recordar, en el convertidor el aire trepaba en burbujas a travs de la masa
lquida, en el horno de oxgeno bsico el inyector sopla oxgeno por la parte superior
obtenindose acero de excelente calidad en muy corto tiempo, generalmente una hora por
colada.
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Ton. El espesor de los fondos vara entre 800 y 1000 mm y pueden estar apisonados o
vibrados en dolomita alquitranada o en ladrillos de magnesita.
Cada tobera est formada por dos tubos concntricos: uno interior de cobre para el oxgeno
y otro de acero ordinario que contiene al primero y deja slo un paso estrecho para el
ACPM. Este tubo exterior va empotrado directamente en la masa refractaria y es instalado
en la placa de fondo antes de su apisonado. En la figura 1.7 se pueden apreciar las
diferencias entre los fondos y las toberas de los convertidores Thomas y LWS.
Desde el punto de vista metalrgico el soplo con oxgeno es el principal agente para oxidar
impurezas, en la conversin del arrabio en acero. Tambin se insufla nitrgeno o un gas
inerte al acero lquido que est dentro del convertidor, para agitarlo y reducir as su
contenido de nitrgeno, azufre, fsforo y oxgeno. A esta operacin se la denomina
agitacin metalrgica. El proceso se puede mejorar inyectando al bao, por las mismas
redes de oxgeno y nitrgeno, polvo de cal y de carbn, que favorecen la desfosforacin y
desoxidacin del metal.
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El proceso de conversin LWS presenta las mismas caractersticas durante el soplo que el
proceso Thomas pues la materia prima es la misma en ambos casos. La diferencia radica
en que por usar oxgeno puro la capacidad del convertidor se incrementa en un 40% y por
lo tanto puede fundirse una mayor cantidad de chatarra: hasta 250 kg ms por tonelada de
metal lquido si se lo compara con el Bessemer o el Thomas.
La conversin del arrabio en acero se lleva a cabo mediante la oxidacin de los diferentes
elementos presentes como impurezas en el arrabio. La oxidacin de dichos elementos
aporta calor al bao metlico con lo cual se logra llevar la carga metlica de la temperatura
del arrabio lquido, 1250 C, a la del acero lquido, 1650 C, adems de fundir la chatarra
adicionada al iniciar el soplo. Los elementos se oxidan segn su afinidad por el oxgeno,
empezando por el slicio, seguido por el manganeso, el carbono y el fsforo.
Posteriormente se efectan desescoriados y afinos del acero con adiciones de elementos
segn las especificaciones de calidad solicitadas.
En sntesis, el proceso LWS es el ms moderno y tecnificado de conversin del arrabio en
acero con inyeccin de oxgeno. Permite afinar arrabio con ms alto contenido de slice,
hasta del 0.20%, y su produccin resulta superior a a las de los Bessemer o Thomas de
igual capacidad, por la mayor duracin del revestimiento refractario y su mayor capacidad
de carga por metro cbico.
Desoxidacin y afino - La operacin de afino en que se agregan materiales aleantes al
acero no es la nica que influye en sus propiedades; tambin tiene una marcada influencia
el proceso de desoxidacin del bao de fusin. En efecto, la ventilacin forzada en los
convertidores hace que en el bao de fusin queden incluidos gases, principalmente
oxgeno, que conducen a disminuir la ductilidad del acero y su resistencia a la fatiga. El
nitrgeno tambin puede darle caracterstigas frgiles, especialmente a elevadas
temperaturas. Por eso es indispensable desoxidarlos y segn sea el grado de desoxidacin,
los aceros se clasifican en efervescentes, semicalmados y calmados (Ref. 1.4).
Los aceros efervescentes son los debilmente desoxidados, en los que se ha empleado
manganeso para lograr su desoxidacin parcial. Presentan un alto grado de segregacin o
concentracin de elementos no metlicos. Su solidificacin se efecta de afuera hacia
adentro de manera que la zona central de los lingotes queda enriquecida con elementos
como carbono, fsforo y azufre. Estos aceros se utilizan en construcciones remachadas o
empernadas; debe tenerse especial cuidado si se van a soldar.
Para obtener aceros semicalmados se utilizan manganeso y silicio en la desoxidacin, que
tampoco es completa. En este caso el silicio inhibe la formacin de anhdrido carbnico y
el acero se solidifica calmadamente al tiempo que sufre una retraccin interna que forma
un vaco por debajo de la capa externa. Este vaco debe eliminarse durante el proceso de
laminacin posterior; de lo contrario se producirn agrietamientos internos en perfiles y
planchas gruesas cuando estn solicitados por tensin en sentido perpendicular a la
direccin de laminacin, fenmeno que se conoce como desgarramiento laminar. Dicha
falla slo es detectable con ensayos de ultrasonido. Los aceros semicalmados se utilizan en
la fabricacin de perfiles estructurales, barras y planchas.
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Se denominan aceros calmados y especialmente calmados a los que han sido desoxidados
completamente para que no se presente ninguna reaccin entre el carbono y el acero
durante su solidificacin. Esto se logra agregando, adems de manganeso y silicio,
aluminio que posee gran afinidad por el nitrgeno. Resultan aceros con alto grado de
uniformidad en su composicin qumica, excelentes calidades para la soldadura y elevada
fluencia. Se recomienda en la fabricacin de tubos sin costura, rieles, piezas forjadas,
perfiles y planchas gruesas, y perfiles plegados en fro.
1.5 - ELABORACION DE PRODUCTOS TERMINADOS
Una vez efectuados los procesos de afino y desoxidacin, el acero lquido es vertido en
cucharones y llevado a una mquina lingoteadora o a una de colada continua. En el primer
caso el proceso es discontinuo y favorece la solidificacin rpida que va acompaada de
una gran retraccin y segregacin. Los lingotes formados constituyen la materia prima en
la planta de laminacin. En el momento apropiado una gra levanta o el molde o el lingote,
segn sea el modelo de lingotera. En dicho instante el exterior del lingote est en estado
slido pero su interior todava se encuentra en estado medio lquido y antes de poder
trabajarlo es necesario homogenizar la temperatura en toda la masa. Esto se logra en un
horno de foso , calentado por gas o petrleo crudo, donde el lingote se deja de cuatro a
ocho horas a una temperatura de 1200 C.
Despus de este proceso los lingotes se pasan inmediatamente entre rodillos de acero de
caractersticas especiales que determinan la forma final del producto. Un conjunto de
rodillos se denomina tren desbastador y se caracteriza por el dimetro en milmetros de
sus rodillos. El tren se llama duo o tro, dependiendo del nmero de rodillos en cada
bastidor.
El primer tren desbastador recibe los lingotes precalentados y los convierte en grandes
piezas de forma rectangular o cuadrada, conocidas como planchones, planchas y tochos
(Fig. 1.8).
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En seguida pasan por otro conjunto de seis bastidores inmensos, cada uno de los cuales le
reduce nuevamente el espesor en una tercera parte del de entrada. Como cada bastidor
disminuye el espesor en un 30 %, la velocidad de cada par de rodillos debe ajustarse para
que giren un 50% ms rpido que los del par anterior. El conjunto aumenta su longitud
unas diez veces, o sea que sta queda entre 50 y 60 veces la de la plancha original. La
longitud crece tan rpidamente que antes de que el final de la plancha entre al primer
bastidor, el comienzo ya ha pasado por los seis bastidores y avanzado a velocidades de
entre 30 y 40 km/hora hasta llegar a las embobinadoras, situadas a 400 m del horno de
precalentamiento. El enrollamiento de la lmina se efecta en menos de 20 segundos y por
medio de un transportador mecnico el rollo es llevado a la zona de almacenamiento.
En otros casos, en lugar de enrollarla, la lmina es cortada a la longitud deseada con una
cizalla dispuesta antes del ltimo bastidor y al salir de ste es recogida y apilada.
Laminacin en fro.- Gran parte de las lminas producidas en caliente sufren una
laminacin posterior en fro. Este proceso permite controlar mejor las dimensiones y
producir espesores menores que los posibles con el proceso de laminado en caliente.
Adems, mejora las propiedades mecnicas del acero y le da una suferficie lisa y brillante.
Estas lminas (cold-rolled), generalmente despus de ser sometidas a otros tratamientos, se
pueden acuar o moldear en formas muy diversas como las de las carroceras de
automviles.
El proceso de laminacin en fro requiere que el metal est muy limpio y libre de la
cascarilla resultante de la laminacin en caliente. La cascarilla se afloja con un removedor
mecnico y se quita pasando la lmina por una solucin caliente de cido sulfrico diludo.
Despus de sto se lava el acero, primero con agua fra y luego con vapor, para eliminar
cualquier remanente de cascarilla o de cido. Se pasa entre dos rodillos de caucho que
escurren el agua, se seca con chorros de aire y se aceita ligeramente para prevenir la
oxidacin antes de que empiece la laminacin en s.
La reduccin se suele hacer en trenes de tres a seis bastidores, de cuatro rodillos cada uno,
que adelgazan el material por pura presin de aplastamiento hasta tal vez un dcimo de su
espesor original. El proceso es tan rpido que se alcanzan a producir 1500 m o ms de
lmina por minuto.
Al abandonar el ltimo bastidor, la lmina es enrollada nuevamente o cortada al tamao
deseado. Gran parte del producto laminado en fro, especialmente el de menor espesor, es
recubierto posteriormente con otros metales como zinc o latn. Con el primero se obtienen
las lminas galvanizadas y con el ltimo la hojalata empleada en el empaque y
conservacin de alimentos.
Barras, varillas, alambres y cables.- Con los tochos se produce palanquilla que
posteriormente se convierte en barras, varillas de acero y alambrones, y de estos ltimos,
mediante trefilado, se obtienen los alambres y cables.
Las barras pueden ser de muchas formas, siendo redondas o cuadradas las ms comunes.
Se utilizan en la fabricacin de herramientas y de muchas piezas de maquinaria o de
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equipos mecnicos. Su forma de produccin es muy variada y con una amplia gama de
automatizacin.
Las barras ms simples o varillas, en cambio, por su gran tonelaje y su forma simple se
producen en trenes continuos. Pueden ser lisas o corrugadas emplendose estas ltimas en
el refuerzo de estructuras de hormign.
En una planta moderna con tren continuo de alta velocidad, la palanquilla caliente, con
seccin transversal cuadrada de 8 a 15 mm de lado y longitudes entre 5 y 12 m, deja el
horno, entra a los bastidores de desbastado y a medida que se hace cada vez ms delgada y
larga, acelera hasta velocidades que pueden llegar a los 50 km/hora, hasta depositarse
finalmente en los lechos de enfriamiento en forma de larga barra. Todo el proceso suele
ocurrir en menos de dos minutos.
Las barras despus de enfriadas se someten a procesos que varan ampliamente
dependiendo de su uso. Entre ellos estn operaciones de enderezamiento, corte,
doblamiento o tratamiento trmico. Tambin pueden destinarse a trefilado, forjado,
maquinado,etc.
Un buen porcentaje del acero en barra es pasado en fro por troqueles estacionarios con lo
cual se mejoran sus propiedades mecnicas y tolerancias, al tiempo que adquiere una
superficie ms lisa y brillante. Por otra parte, se mejora su trabajabilidad para el
maquinado.
Los alambres se producen por trefilado, que consiste en pasar la varilla por troqueles
acartelados con dimetros de salida cada vez ms pequeos, con lo cual se va reduciendo
su dimensin transversal y simultneamente va aumentando su longitud.
El primer paso es remover la cascarilla producida durante la laminacin en caliente
utilizando para ello un bao de cido sulfrico diluido seguido de otro con agua para
remover el cido. Luego se sumerge la varilla en una solucin de cal y se "hornea" para
fijarle este revestimiento, que servir de base para el lubricante que facilita su paso por los
troqueles. El alambre se va enrollando en grandes tambores motrices que lo obligan a pasar
por los troqueles. En el proceso de trefilado continuo cada tambor debe girar ms rpido
que el anterior para compensar el aumento en longitud, de manera que la velocidad del
alambre, al dejar el ltimo troquel los ms delgados, puede ser de ms de 30 km/hora.
El proceso anterior produce en el material una gran cantidad de deformacin en fro con lo
cual se endurece a la vez que disminuye su ductilidad. Esta se recobra mediante un
tratamiento trmico de recocido , que puede efectuarse como una etapa intermedia en caso
necesario, o simplemente al final.
Es comn someter el alambre a un ltimo tratamiento de galvanizacin, o sea al suministro
de una capa de zinc que se le adhiere sumergindolo en un bao caliente de este material.
Esto con el fin de evitar su oxidacin.
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Otro uso del alambre es entorcharlo en torones para formar con ellos toda clase de cables,
como los usados en minera, equipos de construccin, lneas de transmisin elctrica,
ascensores, cubiertas y puentes colgantes, etc.
Perfiles estructurales.- Los perfiles estructurales se producen en varias formas estndares:
perfiles en I, canales, ngulos, tes y zetas. Se obtienen pasando los tochos o palanquillas
por conjuntos de rodillos con surcos que poco a poco le van dando la configuracin y el
tamao deseados. El proceso no es sencillo y pueden necesitarse hasta veintiseis pases
antes de que la seccin cuadrada del tocho se convierta en una viga en I. Tambin se
producen tubos estructurales, de seccin circular, cuadrada o rectangular, como se explica
ms adelante.
Perfiles electrosoldados.- Los perfiles estructurales en I y las canales se pueden fabricar
tambin soldando entre s tiras de lmina de los anchos y espesores deseados. La soldadura
puede hacerse mediante procesos tradicionales: manuales, semiautomticos o automticos,
que utilizan fundentes, material de aporte y el calor generado por un acto elctrico, o con
tecnologa de soldadura de alta frecuencia, empleada tambin en la produccin de perfiles
tubulares, que se describe a continuacin.
El sistema de electrosoldadura de alta frecuencia es un proceso continuo y automtico de
alta productividad en que flejes de los anchos y espesores deseados se colocan en posicin
en forma automtica; luego los bordes de la plancha que constituye el alma son
deformados en fro mediante la presin ejercida sobre ellos por dos rodillos de forja, con el
fin de incrementar su espesor y por consiguiente el ancho de la zona de contacto que se
soldar con los flejes que constituyen las aletas, como se ilustra en la figura 1.10.
Inmediatamente despus los tres flejes ingresan a la zona de soldadura donde una corriente
elctrica de alta frecuencia (400000 Hertzios) fluye por la superficie metlica a una
profundidad de 0.8 mm, generando una potencia de alta densidad concentrada en la
superficie de la soldadura. Esto permite soldar a grandes velocidades con bajo consumo de
calor, logrndose una soldadura caracterizada por la ausencia de crecimiento del grano,
presente en los procesos de soldadura por fusin. En consecuencia se hace innecesaria la
preparacin de bordes y el uso de fundentes o materiales de aporte (Ref. 1.5).
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En el primer caso, la lmina se corta con cizalla en tiras del ancho deseado que
corresponde a la longitud de desarrollo de su seccin transversal. Generalmente se utiliza
lmina delgada, con espesores entre 1 y 6 mm, aunque tambin se producen en fro perfiles
de 12 o 25 mm de espesor. Luego, en prensas de operacin manual se dobla
longitudinalmente la tira, con la ayuda de troqueles especiales, hasta obtener la
configuracin final. Existen dos procesos segn que el doblez se haga con la base al aire o
contra un troquel que le sirve de cua.
En el prensado al aire (Fig. 1.11, a), slo se usa un troquel macho de manera que el
respaldo de la pieza permanece al aire. En consecuencia, se produce un efecto de resortado
relativamente grande que exige gran habilidad por parte del operario para lograr
tolerancias aceptables en las dimensiones finales.
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Cabe anotar que una razn de los altos costos del hierro producido en las ferreras de
Samac y Amag era la baja calidad de los minerales de los yacimientos explotados.
Alrededor de 1870 se estableci una cuarta ferrera, la de La Pradera, en Subachoque, que
utiliz los mismos mtodos empleados al comienzo en la de Pacho. Como consecuencia de
la competencia que cre y de la guerra civil, la ferrera de Pacho tuvo que cerrar entonces
temporalmente. A comienzos de la ltima dcada del siglo XIX, se instal en la Ferrera de
la Pradera un alto horno de cuarenta toneladas que utilizaba coque producido con carbn
mineral.
A pesar de las recomendaciones de los fabricantes del horno sobre la conveniencia de
instalar una planta de acero, la ferrera se limit a laminar y forjar el hierro proveniente del
alto horno, lo cual le result ruinoso (Ref. 1.7), pues el alto contenido de fsforo y azufre
del mineral haca que al utilizar carbn mineral, el hierro resultante fuera prcticamente
inservible. No ocurra lo mismo con los hornos pequeos en que se utilizaba carbn
vegetal, que s producan hierro maleable de caractersticas aceptables. Esto condujo a su
cierre en 1905.
Es decir que en 1910, la industria siderrgica nacional prcticamente haba desaparecido y
la demanda interna de hierro y acero tuvo que satisfacerse, casi en su totalidad, desde el
extranjero. Dichas importaciones no tuvieron restriccin hasta 1931, ao en que el
Gobierno estableci el arancel aduanero con el fn de estimular la industria nacional.
Posteriormente, con la Ley 97 de 1933, se busc fomentar empresas destinadas a la
elaboracin de hierro y acero, autorizando al Gobierno para suscribir hasta el 51% de las
acciones y estableciendo que las entidades de derecho pblico deban preferir en sus
compras productos de hierro elaborados en el pas.
Resultado de esto fue la constitucin en 1937 de la Empresa Siderrgica de Medelln,
SIMESA, que hoy en da produce, como siderrgica semi-integrada, barras y varillas para
refuerzo, perfiles livianos, tubera sanitaria, comercial y estructural y aceros especiales.
La escasez de acero como consecuencia de la segunda guerra mundial hizo patente la
urgencia de establecer la primera siderrgica integrada del pas, empendose en ello, en
1940, el Instituto de Fomento Industrial. El resultado fue Aceras Paz del Ro, creada para
aprovechar los yacimientos de mineral de hierro descubiertos en dicha localidad de Boyac
en 1942, y el hecho afortunado de que en esa misma regin existen importantes depsitos
de carbn y de piedra caliza. Se consideraron varias alternativas y finalmente se decidi
levantar la planta en la hacienda Belencito por la existencia en ella de los yacimientos
calcreos, su proximidad a los de mineral de hierro y de carbn y su vecindad a dos
ciudades importantes, Sogamoso y Duitama, y al Lago de Tota que poda suministrar los
grandes caudales de agua necesarios en la operacin siderrgica.
Con base en los estudios previos adelantados por el IFI se promulg la Ley 45 del 15 de
diciembre de 1947 creando la Empresa Siderrgica Nacional, como institucin semioficial
con $100 millones de capital inicial, 51% de los cuales seran suscritos por el Gobierno.
Dicho porcentaje poda elevarse al 100% en caso que los particulares no cubrieran por lo
menos un 20%.
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Como ya se dijo, se estima que las reservas de los yacimientos son de tal magnitud que
permitirn la produccin de un milln de toneladas anuales de acero crudo durante ms de
medio siglo.
En la elaboracin del arrabio, la fabricacin del acero y la laminacin de los productos
terminados se siguen bsicamente los procedimientos explicados en el artculo 1.4. Para
ello se cuenta con el siguiente equipo:
1 Batera de 57 hornos de coque para la produccin de 1000 toneladas
diarias.
1 Planta de aglomeracin con capacidad diaria de 1200 toneladas de snter.
1 Alto horno con crisol de 5.94 metros de dimetro.
1 Planta de desiliciado.
2 Convertidores LWS de 30 toneladas cada uno
1 Horno elctrico de 20 toneladas.
1 Planta de oxgeno que produce 250 toneladas diarias.
1 Do desbastador para tochos y planos con cilindros de 1100 mm.
1 Tren reversible para planos en caliente tipo "steckel".
1 Tren desbastador con cilindros de 710 mm de dimetro y tres bastidores.
1 Tren para productos estructurales: barras y perfiles. Est compuesto por
10 bastidores discriminados as:
3 laminadores tros de 450 mm de dimetro
5 laminadores dos de 300 mm, y
2 laminadores dos de 280 mm.
1 Tren continuo para alambrn, de 6 bastidores con cilindros de 250 mm.
1 Tro desbastador de lmina en caliente, con cilindros superior e inferior de
810 mm y cilindro medio de 500 mm de dimetro.
2 Dos terminadores de lmina en caliente de 762 mm de dimetro.
1 Planta de trefilera con equipo para decapado, estirado, galvanizado y
recocido de alambres y para fabricar alambres de pas.
1 Lnea de corte y rebordeo para rollos y hojas.
1 Central termoelctrica de 25000 kw de capacidad.
En 1992 concluy el proceso del montaje de un nuevo tren de laminacin de productos
largos, con el que Aceras Paz del Ro esperaba enfrentarse con xito al reto de la apertura
econmica. El tren tiene una capacidad de 350 000 Ton/ao y permite producir acero de
refuerzo en dimetros entre 16 y 32 mm y rollos de alambrn de acero al carbono y aleado
en dimetros desde 5.5 mm hasta 14.5 mm. La velocidad al final del proceso alcanza 220
km/h y el peso del rollo es de 1400 kg (Ref. 1.12). Sin embargo, la situacin del pas en los
ltimos aos la ha mantenido en una permanente crisis que hace incierto su futuro.
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BIBLIOGRAFIA
1.1 - Steel in the Making - Bethlehem Steel Corporation, Bethlehem, Pennsylvania.
1.2 - Enciclopedia Salvat Diccionario - Salvat Editores S.A., Barcelona, 1971.
1.3 - Billinton, D. P.- The Tower and the Bridge: the New Art of Structural Engineering
- Basic Books, Inc., Nueva York, 1983.
1.4 -
1.5 -
1.6 -
1.9 - Aceras Paz del Ro, S.A., folleto ilustrativo - Aceras Paz del Ro.
1.10 - Ramirez, E.- Aceras Paz del Ro, comunicacin personal.
1.11 - Garca, J. y Surez, M.- Industria Siderrgica - Revista de Planeacin y
Desarrollo, Departamento Nacional de Planeacin, Vol. 9, N 1, Enero-Marzo de
1977, p. 11-55, Bogot.
1.12 - Jaramillo, D. E., Henao, M. L. y Gallo, J.E.- Premios excelencia en concreto 1992,
Revista Noticreto, N 26, Bogot, diciembre de 1992.