You are on page 1of 4

Die Casting

Definisi
Die casting adalah proses memaksa logam cair di bawah tekanan tinggi ke
dalam rongga cetakan (yang mesin menjadi die). Benda tuang Kebanyakan
terbuat dari logam non-ferrous, khususnya seng, tembaga, aluminium,
magnesium, timbal, timah dan timah paduan berbasis, meskipun logam
mengandung besi tuang die yang mungkin dengan Metode die casting. Die
Casting sangat cocok untuk aplikasi di mana sejumlah besar bagian-bagian
berukuran kecil dan menengah diperlukan, memastikan kualitas permukaan yang
tepat dan konsistensi dimensi. Tingkat fleksibilitas telah menempatkan benda
tuang di antara produk yang dibuat volume tertinggi di industri pengerjaan
logam.
Sejarah
Die casting peralatan ditemukan pada tahun 1838 untuk tujuan memproduksi
jenis bergerak untuk industri percetakan. Pengecoran-paten pertama terkait die
diberikan pada tahun 1849 untuk mesin tangan kecil yang dioperasikan untuk
tujuan produksi jenis pencetakan mekanik. Pada 1885, Otto Mergenthaler
menemukan mesin Linotype, sebuah casting jenis perangkat otodies yang
menjadi jenis peralatan terkemuka dalam industri penerbitan. Aplikasi lain
tumbuh pesat, dengan memfasilitasi die casting pertumbuhan barang konsumsi
dan peralatan dengan membuat terjangkau produksi bagian-bagian yang rumit
dalam volume tinggi.
Proses
Ada empat langkah utama dalam proses die casting. Pertama, cetakan disemprot
dengan pelumas dan tertutup. Pelumas baik membantu mengontrol suhu die dan
juga membantu dalam penghapusan casting. Logam cair kemudian menembak
ke dalam die di bawah tekanan tinggi; antara 10-175 MPa (1,500-25,000 psi).
Setelah die diisi tekanan dipertahankan sampai casting telah dipadatkan. Die ini
kemudian dibuka dan menembak (gambar berbeda dari tuang karena ada bisa
beberapa rongga dalam die, menghasilkan beberapa coran per shot) yang
dikeluarkan oleh ejector pin. Akhirnya, memo, yang meliputi gerbang, pelari,
sprues dan flash, harus dipisahkan dari casting (s). Hal ini sering dilakukan
dengan menggunakan die trim khusus dalam daya tekan atau tekan hidrolik.
Sebuah metode yang lebih tua memisahkan dengan tangan atau dengan
menggergaji, di mana penggilingan kasus mungkin diperlukan untuk kelancaran
tanda memo. Sebuah metode padat karya kurang adalah untuk jatuh gambar
jika pintu yang tipis dan mudah patah pemisahan gerbang dari bagian selesai

harus mengikuti. memo ini didaur ulang oleh hasil peleburan kembali itu hasil
adalah sekitar 67%.
Injeksi tekanan tinggi menyebabkan mengisi cepat die, yang diperlukan sehingga
mengisi seluruh rongga sebelum setiap bagian dari casting mengeras. Dengan
cara ini, diskontinuitas dihindari bahkan jika bentuk memerlukan sulit untukmengisi bagian tipis. Ini menciptakan masalah jebakan udara, karena ketika
cetakan diisi dengan cepat ada sedikit waktu untuk udara untuk melarikan diri.
Masalah ini diminimalkan dengan termasuk ventilasi di sepanjang garis
perpisahan, bagaimanapun, bahkan dalam proses yang sangat halus masih akan
ada beberapa porositas di tengah casting. Kastor die Kebanyakan melakukan
operasi sekunder lainnya untuk menghasilkan fitur tidak tersedia castable,
seperti penyadapan lubang, polishing, plating, buffing, atau lukisan. Ketika
porositas tidak diperlukan untuk casting maka proses pengecoran pori-bebas
digunakan. Hal ini identik dengan proses standar kecuali oksigen disuntikkan ke
ditembak die sebelum masing-masing. Hal ini menyebabkan kecil tersebar
oksida untuk membentuk ketika cairan logam mengisi die, yang hampir
menghilangkan porositas gas. Keuntungan tambahan untuk ini adalah kekuatan
yang lebih besar. Tuang ini panas masih dapat diobati dan dilas. Proses ini dapat
dilakukan pada aluminium, seng, dan paduan timbal.
Dipanaskan-manifold direct injection die casting, juga dikenal sebagai casting
injeksi langsung die atau die casting runnerless, adalah zinc die casting proses
dimana seng cair dipaksa melalui manifold dipanaskan dan kemudian melalui
nozel dipanaskan-mini, yang mengarah ke molding rongga. Proses ini memiliki
kelebihan biaya yang lebih rendah per bagian, melalui pengurangan memo
(dengan penghapusan sprues, gerbang dan pelari) dan konservasi energi, dan
kualitas permukaan yang lebih baik melalui siklus pendinginan lebih lambat.
Peralatan
Ada dua tipe dasar mesin die casting: panas-ruang mesin (alias mesin
gooseneck) dan dingin-ruang mesin Ini adalah dinilai oleh berapa banyak
kekuatan penjepit mereka dapat menerapkan peringkat yang tipikal adalah
antara 400 dan 4.000 ton singkat. Hot-ruang mesin mengandalkan kolam logam
cair untuk memberi makan die. Pada awal siklus piston mesin ini adalah
mencabut, yang memungkinkan logam cair untuk mengisi gooseneck. Gas
atau minyak piston powered maka kekuatan logam ini dari gooseneck ke die.
Keuntungan dari sistem ini mencakup waktu siklus cepat (sekitar 15 siklus menit)
dan kenyamanan mencair logam dalam mesin casting. Kelemahan dari sistem ini
adalah bahwa tinggi titik lebur logam tidak dapat dimanfaatkan dan aluminium
tidak dapat digunakan karena mengambil beberapa besi sementara di kolam

cair. Karena ini, panas-ruang mesin yang terutama digunakan dengan seng,
timah, dan memimpin paduan berbasis.
Injeksi Mesin Cetak
Dingin-ruang mesin yang digunakan ketika paduan casting tidak dapat
digunakan dalam mesin panas-ruang; ini termasuk aluminium, seng paduan
dengan komposisi besar dari aluminium, magnesium dan tembaga. Mesin ini
bekerja dengan pelelehan materi, pertama, dalam tungku yang terpisah.
Kemudian sejumlah logam cair tepat diangkut ke mesin dingin-ruang di mana ia
dimasukkan ke dalam sebuah ruang ditembak dipanaskan (atau silinder injeksi).
menembak ini kemudian didorong ke die oleh piston hidrolik atau mekanik. Ini
kelemahan terbesar dari sistem ini adalah waktu siklus lambat karena kebutuhan
untuk mentransfer logam cair dari tungku ke mesin dingin-ruang.
Die yang digunakan dalam die casting biasanya terbuat dari baja perkakas besi
cor mengeras karena tidak dapat menahan tekanan tinggi yang terlibat. Karena
ini die sangat mahal, sehingga tinggi biaya awal. Dies hanya dapat berisi satu
rongga cetakan atau rongga beberapa bagian yang sama atau berbeda. Harus
ada setidaknya dua die untuk memungkinkan pemisahan dan pengusiran dari
benda kerja selesai, namun tidak jarang untuk ada menjadi bagian lebih yang
membuka dan menutup dalam arah yang berbeda. Dies juga sering mengandung
air-pendingin bagian, core ditarik, pin ejektor, dan ventilasi di sepanjang garis
perpisahan. Ventilasi ini biasanya lebar dan tipis (sekitar 0,13 mm atau 0,005
dalam) sehingga ketika logam cair mulai mengisi mereka logam cepat membeku
dan meminimalkan skrap. Tidak ada penambah digunakan karena tekanan tinggi
memastikan continous feed logam dari gerbang. Baru-baru ini, sudah ada tren
untuk memasukkan gerbang yang lebih besar dalam die dan menggunakan
tekanan injeksi yang lebih rendah untuk mengisi cetakan, dan kemudian
meningkatkan tekanan setelah diisi nya. Sistem ini membantu mengurangi
porositas dan inklusi.

Keuntungan
Excellent akurasi dimensi (tergantung pada materi casting, tapi biasanya
0,1 mm untuk pertama 2,5 cm (0,005 in untuk inci pertama) dan 0,02 mm untuk
setiap sentimeter tambahan (0.002 masuk untuk setiap inci tambahan).
Smooth cast permukaan (1-2,5 mikrometer atau 0,04-0,10 rms engkau).
Tipis dinding dapat dilemparkan dibandingkan dengan pasir dan casting
cetakan permanen (sekitar 0,75 mm atau 0,030 tahun). Sisipan bisa cast-in
(seperti insert berulir, elemen pemanas, dan kekuatan tinggi permukaan
bearing).
Mengurangi atau menghilangkan pengoperasian mesin sekunder.
Rapid tingkat produksi.
Kekuatan tarik Casting sebesar 415 MPa (60 ksi).
Pengecoran dibuat sebesar 8 meter dan 30Lbs berat. Dalam magnesium.
Kekurangan

Berat Casting harus antara 30 gram (1 ons) dan 10 kg (20 lb).


Tinggi biaya awal.
Limited untuk logam fluiditas tinggi.
Sebuah jumlah tertentu porositas adalah umum.
Sebuah volume produksi yang besar diperlukan untuk membuat alternatif
ekonomis untuk proses lainnya.