Lista de Operaçoes Maquinagem

Instituto Superior de Engenharia do Porto
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECNICA
ESTUDO COMPARATIVO DO COMPORTAMENTO DE

DIFERENTES FERRAMENTAS NA FRESAGEM DE AOS
DUPLEX
Pedro Jorge Carvalho de Melo Reis
2014
Instituto Superior de Engenharia do Porto

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECNICA
ESTUDO COMPARATIVO DO COMPORTAMENTO DE

DIFERENTES FERRAMENTAS NA FRESAGEM DE AOS
DUPLEX
Pedro Jorge Carvalho de Melo Reis

1120162
Dissertao apresentada ao Instituto Superior de

Engenharia do Porto para cumprimento dos requisitos
necessrios obteno do grau de Mestre em Engenharia
Mecnica, realizada sob a orientao do Doutor Francisco
Jos Gomes da Silva, Professor Adjunto do Departamento
de Engenharia Mecnica do ISEP e Co-Orientado por Jorge
Manuel Dores de Castro e Hernni Miguel Reis Lopes,
Professores Adjuntos do Departamento de Engenharia
Mecnica do ISEP.
2014
AGRADECIMENTOS
Jri
Presidente
Doutor Alexandre Gonalves Santos Santiago Sottomayor
Orientador
Doutor Francisco Jos Gomes da Silva
Professor Adjunto, Instituto Superior de Engenharia do Porto
Vogal
Doutor Manuel Jorge Dores da Castro

Vogal
Doutor Hernni Miguel Reis Lopes

Vogal
Professor Doutor Antnio Paulo Monteiro Baptista

Professor Associado com Agregao, Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto
AGRADECIMENTOS
ESTUDO COMPARATIVO DO COMPORTAMENTO DE DIFERENTES FERRAMENTAS NA FRESAGEM DE AOS DUPLEX
vi
PEDRO REIS
AGRADECIMENTOS
vii
Agradecimentos
So devidos agradecimentos, principalmente, ao meu amigo e orientador, Doutor
Francisco Silva, pela orientao deste trabalho, pela luta na aquisio de recursos
essenciais realizao do mesmo e incansvel ajuda na resoluo de alguns problemas
encontrados ao longo de todo o processo. Um sincero obrigado por ter acreditado em mim
e por me ter ajudado a evoluir tanto ao longo de todo o Mestrado de Materiais e
Tecnologias de Fabrico.
empresa F. Reis Mquinas e Ferramentas, Lda. por ter disponibilizado as fresas e
equipamentos, a custo zero, bem como, aconselhamento e orientao, fundamentais
realizao dos ensaios de maquinagem.
Dormer, na pessoa do Sr. Vtor Almeida, por tambm ter disponibilizado fresas para os
ensaios de maquinagem, a custo zero, e ter demonstrado interesse/agrado pelos
resultados obtidos.
o
Ao Eng . Victor Moreira, das Oficinas Mecnicas do ISEP, pela disponibilidade, pacincia,
simpatia e dedicao na fase dos ensaios de maquinagem.
o
Ao Eng . Cludio Costa, do CENFIM - Ermesinde, pelo apoio, dedicao e companheirismo

o
aquando da realizao de alguns ensaios de maquinagem, bem como, ao Eng . Joaquim

Rocha e Dra. Cristina Cadete por facilitar a minha ida ao centro de formao.
a
Eng . Rafaela Casais pela simpatia e pacincia na cedncia de tempo disponvel no

CEMUP e ao Dr. Rui Rocha pelo magnfico trabalho realizado nas sesses de SEM.
o
Aos meus Co-Orientadores, especialmente ao Eng . Jorge Dores de Castro pela

disponibilidade e grande apoio demonstrados aquando da realizao das sesses de
o
anlise de rugosidade, e ao Eng . Hernni Lopes por ter facilitado a utilizao do Centro de
Maquinagem do ISEP, bem como, pela ajuda na correco/orientao desta tese.
Ao meu colega de Mestrado e grande amigo Antnio Pinho, da Arsopi, por ter cedido o
material utilizado nos ensaios de maquinagem.
Um especial obrigado aos meus pais/patres por todo o apoio, orientao, incentivo,
amor, carinho e dedicao, e minha namorada/cmplice pela grande ajuda, pacincia,
amor, dedicao e alento que me deu para continuar a melhorar, no s neste trabalho,
mas em todo o meu percurso acadmico.
A todos os que, directa ou indirectamente, contriburam para a realizao deste trabalho,
Obrigado por tudo.
PEDRO REIS
RESUMO
viii
PEDRO REIS
RESUMO
ix
Resumo
A maquinagem por arranque de apara , na actualidade, um dos processos de fabrico
mais utilizados e de maior relevo no panorama da indstria metalomecnica mundial.
Para alm da forte evoluo que se tem registado ao longo das ltimas dcadas nos
equipamentos ligados maquinagem, tambm as ferramentas tm visto o seu
desempenho fortemente melhorado, graas essencialmente ao desenvolvimento de
revestimentos finos, mono e multicamada, que tm proporcionado o conjunto de
propriedades mais indicado a cada situao.
Por outro lado, os aos inoxidveis duplex tm registado um forte incremento na sua
aplicao, a qual requer, em muitos casos, o uso da maquinagem para a obteno das
formas necessrias.
Tendo em considerao estes dois factores, o presente trabalho visa, essencialmente
avaliar qual a ferramenta mais adequada para trabalhar este tipo de ligas, em funo do
tipo de maquinagem e condies de corte.
Para tal, foram utilizadas diferentes ferramentas dotadas da mesma geometria, e
seleccionados parmetros que constitussem um denominador comum entre os valores
indicados pelos diferentes fabricantes. Foram consideradas apenas condies de
maquinagem com utilizao de fluido de corte e realizados percursos de corte
previamente determinados na fresagem, utilizando fresas de topo em condies de
maquinagem de alta velocidade.
A anlise comparativa recaiu sobre a qualidade da superfcie gerada por maquinagem,
avaliada atravs de perfilometria, e o desgaste registado por cada uma das ferramentas
utilizadas.
Palavras-chave
Maquinagem, Maquinagem de Alta Velocidade, Ferramentas, Desgaste, Vida das

Ferramentas, Aos Inoxidveis Duplex.
PEDRO REIS
ABSTRACT
PEDRO REIS
ABSTRACT
xi
Abstract
Nowadays, machining is one of the most widely used manufacturing process and extremely
relevant in the ambit of metalworking industry.
In addition, despite the strong evolution over the last several decades in machining and
related equipment, tools also have seen their performance strongly improved, due mainly
to the development of thin coatings, mono and multilayer, which have provided the set of
most appropriate properties for each situation.
On the other hand, the duplex stainless steels have registered a strong increase in their use
which, in many cases, requires the use of machining, in order to obtain the final parts.
Considering these two factors, the present work aims essentially to assess the most
appropriate tool for working this kind of alloys, taking into consideration certain type of
machining and cutting conditions.
Thus, different tools were used with the same geometry and the main parameters were
selected constituting a common denominator among the values indicated by the different
manufacturers. Only cutting fluid machining conditions were considered and the machining
process was performed using cutting routes previously determined, using end mills in high
speed machining conditions
Comparative analysis was made taking into account the quality of surface generated by
machining, evaluated through profilometry and the wear registered on each used tool.
Keywords
Machining process, High Speed Machining, Tools, Wear, Tool-life, Duplex Stainless Steel
PEDRO REIS
ABSTRACT
PEDRO REIS
xii
LISTA DE SMBOLOS E ABREVIATURAS
xiii
Lista de Smbolos e Abreviaturas
Ae
Largura de desbaste lateral
AISI
American Iron e Steel Institute
Al
Alumnio
Al2O3
xido de alumnio
Ap
Profundidade de corte
ASTM
American Society for Testing and Materials
Carbono
CAD
Computer Aided Design
CAM
Computer Aided Manufacturing
CNC
Computer Numeric Control
Co
Cobalto
Cr
Crmio
CrN
Nitreto de Crmio
Cu
Cobre
CVD
Chemical Vapour Deposition
D e Dm
Dimetro da pea
EDS
Energy-dispersive X-ray spectroscopy
Fe
Ferro
Fn
Componente normal de fora de maquinagem
fn
Avano por rotao
Ff
Componente de atrito
Fz
Avano por dente
PEDRO REIS
xiv
H2
Hidrognio
HCl
Cloreto de hidrognio
hex
Espessura da apara
HB
Dureza Brinell
HM
Metal duro (Hard Metal)
HPT
Ferramentas de alto desempenho (High Performance Tools)
HRC
Dureza Rockwell C
HSS
Ao rpido (High Speed Steel)
HV
Dureza Vickers
ISO
International Standards Organization
Coeficiente de fora
ks
Presso especfica de corte
Comprimento maquinado por minuto
Lc
Percurso de corte
ngulo de inclinao da aresta de corte
N de revolues por minuto
MEV
Microscpio Electrnico de Varrimento
MgCl2
Cloreto de magnsio
Mn
Mangans
Mo
Molibdnio
Rotao da rvore do torno
N2
Azoto
Ni
Nquel
Presso de corte exercida na superfcie
PCD
Polycrystaline Diamond
PVD
Physical Vapor Deposition
Qtd
Quantidade
PEDRO REIS
Ra
Rugosidade mdia aritmtica
Rm
Resistncia traco
Rp0,2
Limite de escoamento
Rz
Rugosidade mxima
S0
rea da seco transversal da apara antes de sua remoo da pea
rea de seco da apara
SAF
Sandvik Austenitic Ferritic
SEM
Scanning electron microscope
STD
Standard
SiC
Carboneto de silcio
Si
Silcio
Tenso
Tenso de corte
Temperatura
TAX
Nitreto de titnio-alumnio
TiAlN ou AlTiN
xv
Nitreto de titnio-alumnio
TiC
Carboneto de titnio
TiCL4
Tetracloreto de titnio
TiCN
Nitreto de carboneto de titnio
TiN
Nitreto de titnio
v e Vc
Velocidade de corte
Velocidade perifrica
Vf
Avano da mesa
VI
Inspeco visual
Tungstnio
WC
Carboneto de tungstnio
PEDRO REIS
xvi
ngulo de ataque
Zn
Zinco
PEDRO REIS
NDICE DE FIGURAS
xvii
ndice de Figuras
Figura 1 Representao das foras de corte (Chiaverini, 1977) ................................................................ 7
Figura 2 Relao da quebra da apara com a profundidade e avano (Tschtsch, 2008).......................... 11
Figura 3 Representao da pea de trabalho (1), ferramenta de corte (2); movimentos de rotao (3),
movimento de avano (4) movimento de penetrao (5) ........................................................................... 13
Figura 4 Esquema das principais operaes de torneamento (Chiaverini, 1977) .................................... 14
Figura 5 Movimentos e cotas de torneamento (Sandvik - Manual Tcnico, 2010) ................................. 15
Figura 6 - Inclinao ()e ngulo de ataque () (Sandvik - Manual Tcnico, 2010) ................................. 15
Figura 7 Posicionamento dos suportes de ferramentas no torneamento (SANDVIK-Coromant) ........... 18
Figura 8 Ferramentas motorizadas: Axial ( direita) e Radial ( esquerda) ............................................ 19
Figura 9 Montagem das cabeas motorizadas na torreta de ferramentas ................................................. 19
Figura 10 Componentes do torno mecnico convencional (Borges, 2008) ............................................. 20
Figura 11 Torno CNC .............................................................................................................................. 21
Figura 12 Principais faces e arestas das ferramentas (ISO, ISO 241, 1994)............................................ 26
Figura 13 Algumas variaes das ferramentas de corte de torneamento (Tschtsch, 2008).................... 26
Figura 14 ngulos caractersticos e montagem correcta da ferramenta de corte (CENFIM) .................. 28
Figura 15 Propriedades mais relevantes dos insertos consoante a sua geometria (Sandvik - Manual
Tcnico, 2010) ............................................................................................................................................ 30
Figura 16 Raio de canto da ferramenta e respectivo acabamento (Smith, 2008) ..................................... 30
Figura 17 Torneamento de perfis............................................................................................................. 31
Figura 18 - Fresagem .................................................................................................................................. 32
Figura 19 Operaes bsicas de fresagem (DORMER, 2010) ................................................................ 32
Figura 20 Fresagem tangencial (Schneider, 2002) .................................................................................. 33
Figura 21 Fresagem frontal (Schneider, 2002) ........................................................................................ 34
Figura 22 Fresagem concordante (Schneider, 2002) ............................................................................... 34
Figura 23 Fresagem discordante (Schneider, 2002) ................................................................................ 35
Figura 24 Fresagem combinada (Schneider, 2002) ................................................................................. 36
Figura 25 Principais componentes de uma fresadora horizontal ............................................................. 38
Figura 26 Algumas operaes de fresagem horizontal (Chiaverini, 1977).............................................. 38
Figura 27 Principais componentes de uma fresadora vertical ................................................................. 39
Figura 28 Algumas operaes de fresagem vertical (Chiaverini, 1977) .................................................. 39
Figura 29 Fresadora universal ................................................................................................................. 40
Figura 30 Outros tipos de fresadoras especiais (Chiaverini, 1977) ......................................................... 41
Figura 31 Fresa de topo de 2 lminas ...................................................................................................... 42
Figura 32 Principais perfis dos dentes e desenho esquemtico de uma fresa .......................................... 42
Figura 33 Exemplo de furadora ............................................................................................................... 47
Figura 34 Furao: a) Movimento de corte; b) Movimento de avano (Borges, 2008)........................... 50
Figura 35 Partes constituintes de uma broca (DORMER, 2010) ............................................................. 51
Figura 36 Representao das principais modalidades de furao (Chiaverini, 1977) ............................. 52
Figura 37 Parmetros envolvidos na furao (Sandvik - Definies na furao) .................................... 52
Figura 38 Broca de pastilhas intercambivel (Sandvik - Definies na furao) .................................... 53
Figura 39 Brocas de pontas intercambiveis (Sandvik - Definies na furao) .................................... 53
Figura 40 - Conicidade (Sandvik - Definies na furao) ........................................................................ 53
Figura 41 - Profundidade do furo (Sandvik - Definies na furao) ........................................................ 53
Figura 42 Representao esquemtica de uma furadora de coluna (Chiaverini, 1977) ........................... 55
Figura 43 Exemplo de operaes especiais: facejamento de superfcies de apoio e sangramento de
discos (recortar) (Borges, MMBorges - Furao, 2008) ............................................................................. 57
Figura 44 Diferentes tipos de brocas, tanto slidas como de pastilha, para operaes comuns e especiais
(Costa, 2014) .............................................................................................................................................. 58
Figura 45 - Broca canho para furos profundos (Borges, 2008)................................................................. 58
Figura 46 Tipos principais de mandris .................................................................................................... 59
Figura 47 Tipos de escareadores (Costa, 2014) ....................................................................................... 59
Figura 48 Operaes de escareamento e furao (Costa, 2014) .............................................................. 60
Figura 49 Processo abrasivo de remoo de material (Senai - Torneamento e Rectificao, 2009) ....... 62
Figura 50 Tipos de interaco dos gros abrasivos com o material da pea de trabalho (Senai Torneamento e Rectificao, 2009) ............................................................................................................ 62
Figura 51 Representao esquemtica de algumas operaes de rectificao (Senai - Torneamento e
Rectificao, 2009)..................................................................................................................................... 64
xviii
NDICE DE FIGURAS
Figura 52 Rectificadora plana e respectivos movimentos principais (Chiaverini, 1977) ........................ 65

Figura 53 Representao esquemtica dos principais componentes e dos movimentos de uma
rectificadora de superfcies externas (Chiaverini, 1977) ............................................................................ 65
Figura 54 Rectificadora universal (Chiaverini, 1977) ............................................................................. 66
Figura 55 Rectificao de engrenagens ................................................................................................... 67
Figura 56 Formas e aplicaes dos rebolos (Senai - Torneamento e Rectificao, 2009) ....................... 69
Figura 57 Especificao dos rebolos (Senai - Torneamento e Rectificao, 2009) ................................. 70
Figura 58 Evoluo cronolgica dos materiais utilizados nas ferramentas de corte (Helmi A. Youssef,
2008)........................................................................................................................................................... 73
Figura 59 Diferentes grupos de materiais (WALTER - Catlogo Geral, 2012) ...................................... 80
Figura 60 Tipos de graus existentes para aos (Sandvik - Manual Tcnico, 2010) ................................. 81
Figura 61 Tipos de graus existentes para aos inoxidveis (Sandvik - Manual Tcnico, 2010).............. 81
Figura 62 Tipos de desgaste em ferramentas e variveis de medio (ISO, ISO 3585, 1993) ................ 87
Figura 63 Medio do desgaste dos flancos VB (Silva, 2008) ............................................................. 88
Figura 64 Desgaste VB em funo da velocidade de corte (Silva, 2008) ................................................ 89
Figura 65 Representao da curva de vida T = f(Vc), para o desgaste VB = 0.2 mm, obtida do grfico
anterior (Silva, 2008) .................................................................................................................................. 89
Figura 66 Percurso de corte da ferramenta em funo da velocidade de corte para um desgaste VB = 0.2
mm obtida do primeiro grfico (Silva, 2008) ............................................................................................. 90
Figura 67 Recta associada curva de vida da ferramenta (Silva, 2008) ................................................. 91
Figura 68 Principais reas de desgaste de uma ferramenta de corte (ISO, ISO 3585, 1993)................... 92
Figura 69 Desgaste de cratera na superfcie de uma ferramenta (Kim, 2004) ......................................... 93
Figura 70 Desgaste de entalhe na superfcie de sada (Kim, 2004) ......................................................... 93
Figura 71 - Desgaste de flanco na superfcie de sada de uma ferramenta (Kim, 2004)............................. 94
Figura 72 - Desgaste por deformao plstica (Silva, 2008) ...................................................................... 95
Figura 73 Desgaste por fissura trmica na ferramenta (Silva, 2008) ....................................................... 95
Figura 74 Fractura da ferramenta (Silva, 2008)....................................................................................... 96
Figura 75 Modos de desgaste no torneamento (Silva, 2008) ................................................................... 97
Figura 76 Revestimento multicamada (Silva, 2008) ............................................................................... 98
Figura 77 Microestrutura tpica de um ao inoxidvel austentico AISI 316L (x400) e microestrutura
tpica de um ao inoxidvel duplex SAF 2205 (x400) ............................................................................. 100
Figura 78 Resistncia ao impacto dos aos inox duplex e 316L. Ensaio Charpy, provetes de seco 10 x
10 x 50 mm3 e entalhe em V. Os ensaios foram realizados na direco transversal direco de laminao
(Charles, 1991) ......................................................................................................................................... 102
Figura 79 Expanso trmica x10-6/oC (30-100oC) (Gomes, Vias, & Vatavuk, 1999).......................... 103
Figura 80 Maquinabilidade relativa de ao inox duplex comparada com o tipo 316 para ferramentas em
metal duro (HM) e ao rpido (HSS) (Practical Guidelines for the Fabrication of Duplex Stainless 2nd
Ed., 2009) ................................................................................................................................................. 104
Figura 81 Centro de maquinagem HAAS VF-2 .................................................................................... 110
Figura 82 Fixao do tarugo na mesa de trabalho do centro de maquinagem ....................................... 113
Figura 83 Cone hidrulico WTE, modelo DIN 69871-AD/B, utilizado nos ensaios ............................. 114
Figura 84 A: Fresagem lateral (Side Milling); B: Fresagem em cheio (Slotting) ............................... 116
Figura 86 - Caractersticas e benefcios HPMT SE30 Plunge-Mill .......................................................... 118
Figura 87 Caractersticas e benefcios HPMT SE45 Noviano Standard ................................................ 120
Figura 88 Temperaturas crticas de pitting em 1M NaCl segundo ao ASTM G 150 usando a Avesta Cell
(Sandvik - Material Center Datasheet - LDX2101, 2013) ........................................................................ 129
Figura 89 Rugosmetro Mahr M2 .......................................................................................................... 132
Figura 90 Microscpio Electrnico de Varrimento (MEV) FEI Quanta 400 FEG ................................ 133
Figura 91 Orientao da operao de maquinagem ............................................................................... 134
Figura 92 Tipo de refrigerao utilizada ............................................................................................... 136
Figura 93 Zona de adeso de material no flanco da fresa HPMT 3Z para 8 ciclos, assinalada como Z1
.................................................................................................................................................................. 144
Figura 94 Composio relativa zona Z1 na ferramenta HPMT 3Z ..................................................... 144
Figura 95 Incluses de heterogeneidades (fases mais duras) no material, encontradas atravs da anlise
das aparas ps-ensaios .............................................................................................................................. 148
Figura 96 Diferentes zonas e impurezas detectadas na superfcie da fresa da WALTER 4Z ................ 154
Figura 97 Composio relativa zona Z1 na ferramenta WALTER 4Z ............................................... 155
Figura 100 Diferentes zonas detectadas na fresa HPMT 4Z em 16 ciclos............................................. 162
Figura 101 Composio relativa zona Z1 na ferramenta HPMT 4Z ................................................... 163
Figura 102 Composio relativa zona Z2 na ferramenta HPMT 4Z ................................................... 163
Figura 103 - Resultados de Ra, Rz e Rmax obtidos relativos aos 8 ciclos ............................................... 169
PEDRO REIS
NDICE DE FIGURAS
xix
Figura 104 - Resultados de Ra, Rz e Rmax obtidos relativos aos 16 ciclos ............................................. 170
Figura 105 Evoluo da rugosidade radial nas 4 fresas em estudo ........................................................ 171
Figura 106 Evoluo da rugosidade tangencial nas 4 fresas em estudo ................................................ 171
Figura 107 Relevo na zona de fronteira do passo .................................................................................. 172
Figura 108 Fenmeno da quebra das extremidades das arestas de corte e desgaste dos flancos ........... 172
Figura 109 Quebra da ferramenta no final da zona til de trabalho ...................................................... 173
Figura 110 Valores de VB das arestas obtidos de cada ferramenta relativos 8 ciclos ........................... 173
Figura 111 Valores de VB das arestas obtidos de cada ferramenta relativos 16 ciclos ......................... 174
Figura 112 Aparas recolhidas aps ensaios de 8 ciclos da HPMT 3Z (esquerda) e da DORMER 2Z
(direita) ..................................................................................................................................................... 175
Figura 113 Apara da HPMT 3Z em 8 ciclos e pormenor da face de esmagamento............................... 175
Figura 114 Face de corte da apara da HPMT 3Z ................................................................................... 176
Figura 115 Apara da DORMER 2Z em 8 ciclos e pormenor da face de esmagamento......................... 176
Figura 116 - Face de corte da apara da DORMER 2Z.............................................................................. 177
PEDRO REIS
xx
PEDRO REIS
NDICE DE FIGURAS
NDICE DE GRFICOS
xxi
ndice de tabelas
Tabela 1 Formas de apara e taxa de volume de apara (Tschtsch, 2008) ................................................ 11
Tabela 2 Volume de lubrificante utilizado para cada tipo de maquinagem (Tschtsch, 2008) ............... 12
Tabela 3 Parmetros geomtricos (MMBorges - Torneamento) ............................................................. 16
Tabela 4 Principais operaes de torneamento ........................................................................................ 16
Tabela 5 Tipos de tornos ......................................................................................................................... 23
Tabela 6 Tipos de operaes de torneamento externo ............................................................................. 27
Tabela 7 Tipos de operaes de torneamento interno (Smith, 2008)....................................................... 28
Tabela 8 - ngulo de corte positivo e negativo (Smith, 2008) ................................................................... 29
Tabela 9 Operaes bsicas de fresagem e ferramentas de corte ilustrando a variedade de superfcies e
combinaes de superfcies que podem ser realizadas ............................................................................... 44
Tabela 10 Alguns tipos de fresas mais utilizadas (DORMER, 2010)...................................................... 45
Tabela 11 Comparao de fresas com diferentes nmeros de lminas (DORMER, 2010) ..................... 46
Tabela 12 Tipos de furadora tpicas ........................................................................................................ 56
Tabela 13 Mtodos de rectificao (Senai - Torneamento e Rectificao, 2009).................................... 61
Tabela 14 Tipos de rectificadoras ............................................................................................................ 67
Tabela 15 Dados tcnicos dos aos ferramenta no ligados (Davis, 1995) ............................................. 74
Tabela 16 Aplicaes de aos ferramenta no ligados (Davis, 1995) ..................................................... 75
Tabela 17 - Dados tcnicos dos aos rpidos (Davis, 1995)....................................................................... 76
Tabela 18 Aplicaes dos aos rpidos (Davis, 1995) ............................................................................ 76
Tabela 19 Faixas de aplicao dos metais duros (Davis, 1995) .............................................................. 77
Tabela 20 Parmetros dos metais duros (Davis, 1995) ............................................................................ 77
Tabela 21 Parmetros dos materiais cermicos (Davis, 1995) ................................................................ 79
Tabela 22 Materiais processados com ferramentas diamantadas (Davis, 1995)...................................... 79
Tabela 23 Especificaes dos graus adequados a aos inoxidveis (Sandvik - Manual Tcnico, 2010) . 82
Tabela 24 Composio qumica dos principais aos inoxidveis (Fontana & Greene, 1986) ............... 100
Tabela 25 Comparao entre as propriedades mecnicas dos aos inoxidveis de microestrutura duplex
com ligas austenticas (Fontana & Greene, 1986) .................................................................................... 101
Tabela 26 Propriedades fsicas (Gomes, Vias, & Vatavuk, 1999)....................................................... 102
Tabela 27 Alguns problemas associados maquinagem de aos duplex e respectivas solues
(OUTOKUMPU - Machinability of Duplex SS, 2011) ............................................................................ 106
Tabela 28 Dimenses e algumas caractersticas da bucha Bison 3575.................................................. 113
Tabela 29 Caractersticas tcnicas do cone hidrulico .......................................................................... 114
Tabela 30 Ferramentas utilizadas .......................................................................................................... 115
Tabela 31 Caractersticas gerais da fresa WALTER Protostar N45 Compact ....................................... 116
Tabela 32 Fresagem a 90o sem raio de canto com fresa WALTER Protostar N45 Compact ................ 117
Tabela 33 - Dimenses da ferramenta Walter Protostar N45 Compact .................................................... 117
Tabela 34 Parmetros recomendados pelo fabricante............................................................................ 117
Tabela 35 Propriedades da fresa HPMT SE30 Plunge-Mill .................................................................. 118
Tabela 37 Propriedades da fresa HPMT SE45 Noviano Standard......................................................... 120
Tabela 39 - Propriedades da fresa DORMER S812HA ............................................................................ 122
Tabela 41 - Propriedades qumicas do Duplex CD4MCuN (Arsopi - Certificado 22 - Tarugo Duplex,
2014)......................................................................................................................................................... 125
Tabela 42 Propriedades mecnicas do Ao Duplex CD4MCuN (MatWeb) (CES Edupack 2005) ....... 126
Tabela 43 Propriedades de traco a altas temperaturas do Duplex LDX 2101 (Sandvik - Material
Center Datasheet - LDX2101, 2013) ........................................................................................................ 127
Tabela 44 Resultados dos ensaios de fadiga por vibrao do Duplex CD4MCuN ................................ 128
Tabela 45 Propriedades fsicas do Duplex LDX2101 (Sandvik - Material Center Datasheet - LDX2101,
2013)......................................................................................................................................................... 128
Tabela 46 Resultados do teste de corroso sob tenso de dobragem em MgCl2 (Sandvik - Material
Center Datasheet - LDX2101, 2013) ........................................................................................................ 130
Tabela 47 Dados tcnicos do rugosmetro ............................................................................................. 132
Tabela 48 Dados tcnicos do microscpio ptico de varrimento .......................................................... 133
Tabela 49 Parmetros de maquinagem utilizados.................................................................................. 135
Tabela 50 Caractersticas gerais e parmetros dos ensaios .................................................................... 137
xxii
NDICE DE FIGURAS
Tabela 51 Valores de rugosidade Ra, Rz e Rmax das superfcies maquinadas pela WALTER 4Z 8
ciclos (Valores em m) ............................................................................................................................ 139
Tabela 52 Resultados de desgaste obtidos na ferramenta WALTER 4Z para 8 ciclos .......................... 139
Tabela 53 - Valores de rugosidade Ra, Rz e Rmax das superfcies maquinadas pela HPMT 3Z 8 ciclos
(Valores em m)....................................................................................................................................... 142
Tabela 54 - Resultados de desgaste obtidos na ferramenta HPMT 3Z para 8 ciclos ................................ 142
(Valores em m)....................................................................................................................................... 145
Tabela 56 - Resultados de desgaste obtidos na ferramenta HPMT 4Z para 8 ciclos ................................ 146
Tabela 57 - Valores de rugosidade Ra, Rz e Rmax das superfcies maquinadas pela fresa DORMER 2Z
8 ciclos (Valores em m) ......................................................................................................................... 149
Tabela 58 - Resultados de desgaste obtidos na ferramenta DORMER 2Z para 8 ciclos .......................... 149
Tabela 59 Valores de rugosidade Ra, Rz e Rmax das superfcies maquinadas pela WALTER 4Z 16
Tabela 60 Resultados de desgaste obtidos na ferramenta WALTER 4Z para 16 ciclos ........................ 152
Tabela 61 Definio das diferentes zonas encontradas na superfcie da fresa da WALTER 4Z ........... 154
(Valores em m)....................................................................................................................................... 157
Tabela 63 - Resultados de desgaste obtidos na ferramenta HPMT 3Z para 16 ciclos .............................. 157
(Valores em m)....................................................................................................................................... 160
Tabela 65 - Resultados de desgaste obtidos na ferramenta HPMT 4Z para 16 ciclos .............................. 160
Tabela 66 Definio das diferentes zonas encontradas na superfcie da fresa da HPMT 4Z................. 163
Tabela 67 - Valores de rugosidade Ra, Rz e Rmax das superfcies maquinadas pela DORMER 2Z 16
Tabela 68 - Resultados de desgaste obtidos na ferramenta DORMER 2Z para 16 ciclos ........................ 165
Tabela 69 Globalidade de valores de rugosidade Ra, Rz e Rmax obtidos das superfcies maquinadas
pelas 4 fresas para 8 e 16 ciclos (Valores em m) ................................................................................... 168
PEDRO REIS
NDICE DE FIGURAS
xxiii
PEDRO REIS
NDICE
xxiv
ndice
Agradecimentos ................................................................................................................................ vii

Resumo .............................................................................................................................................. ix
Abstract .............................................................................................................................................. xi
Lista de Smbolos e Abreviaturas ..................................................................................................... xiii
ndice de Figuras ............................................................................................................................. xvii
ndice de tabelas .............................................................................................................................. xxi
ndice............................................................................................................................................... xxiv
1.
Introduo ................................................................................................................................... 1
1.1. Enquadramento........................................................................................................................... 1
1.2. Objectivos.................................................................................................................................... 2
1.3. Metodologia ................................................................................................................................ 3
1.4. Estrutura ...................................................................................................................................... 3
2.
Reviso Bibliogrfica.................................................................................................................... 5
2.1. Maquinagem: Breve introduo.................................................................................................. 5

2.2. Princpios tericos ligados maquinagem .................................................................................. 7
2.2.1. Torneamento ........................................................................................................................ 13
2.2.1.1.
Princpios bsicos do torneamento .............................................................................. 14
2.2.1.2.
Equipamentos para tornear.......................................................................................... 19
2.2.1.3.
Ferramentas especficas para torneamento ................................................................. 26
2.2.2.
Fresagem ........................................................................................................................... 32
2.2.2.1.
Princpios bsicos da fresagem ..................................................................................... 33
2.2.2.2.
Fresadoras .................................................................................................................... 37
2.2.2.3.
Ferramentas especficas para fresagem ....................................................................... 41
2.2.3.
Furao .............................................................................................................................. 47
2.2.3.1.
Princpios bsicos da furao........................................................................................ 49
2.2.3.2.
Furadoras ...................................................................................................................... 54
2.2.3.3.
Ferramentas especficas para utilizar em furadoras ..................................................... 57
2.2.4.
Rectificao ........................................................................................................................ 60
2.2.4.1.
Princpios bsicos da rectificao ................................................................................. 61
2.2.4.2.
Equipamentos para rectificar ....................................................................................... 64
2.2.4.3.
Ferramentas especficas para rectificao.................................................................... 68
2.3. Ferramentas .............................................................................................................................. 72
NDICE
xxv
2.3.1.
Materiais para ferramentas ............................................................................................... 74
2.3.1.1.
Aos para ferramenta no ligados ................................................................................ 74
2.3.1.2.
Aos rpidos ................................................................................................................. 75
2.3.1.3.
Metal duro .................................................................................................................... 76
2.3.1.4.
Cermicos ..................................................................................................................... 78
2.3.1.5.
Ferramentas diamantadas ............................................................................................ 79
2.3.2.
Graus de metal duro .......................................................................................................... 80
2.3.3.
Revestimentos para ferramentas....................................................................................... 83
2.3.3.1.
Revestimentos disponibilizados comercialmente ........................................................ 84
2.3.3.2.
Investigao ligada a revestimentos para ferramentas ................................................ 85
2.3.3.2.1.
Mtodos de revestimento das ferramentas de corte ................................................... 85
2.3.4.
Desgaste das ferramentas ................................................................................................. 86
2.3.4.1.
Critrios de fim de vida de uma ferramenta ................................................................ 86
2.3.4.2.
Vida til das ferramentas.............................................................................................. 88
2.3.4.3.
Tipos de desgaste encontrados nas ferramentas ......................................................... 92
2.3.4.3.1.
Estrutura das camadas de revestimento ...................................................................... 98
2.4. Aos inoxidveis Duplex ............................................................................................................ 99

2.4.1.
2.4.1.1.
Composio qumica tpica ................................................................................................ 99

Microestrutura dos aos inoxidveis dplex .............................................................. 100
2.4.2.
Propriedades mecnicas principais ................................................................................. 101
2.4.3.
Propriedades fsicas ......................................................................................................... 102
2.4.4.
Resistncia corroso ..................................................................................................... 103
2.4.5.
Maquinabilidade dos aos inoxidveis Duplex ................................................................ 104
3.
Desenvolvimento..................................................................................................................... 109
3.1. Objectivos do trabalho ............................................................................................................ 109

3.2. Caracterizao do equipamento de maquinagem .................................................................. 110
3.2.1.
Centro de maquinagem utilizado .................................................................................... 110
3.2.1.1.
HAAS VF-2 - Resumo do produto................................................................................ 110
3.2.1.2.
Especificaes tcnicas do centro de maquinagem ................................................... 111
3.2.2.
Dispositivos de fixao das peas .................................................................................... 112
3.2.3.
Dispositivos de fixao das ferramentas ......................................................................... 114
3.3. Caracterizao das ferramentas a utilizar ............................................................................... 115

3.3.1.
Ferramenta do tipo A - WALTER Protostar N45 Compact H3014018-4 ........................... 116
3.3.2.
Ferramenta do tipo B - HPMT SE30 Plunge-Mill G10040005006 (G6110)(Z3) ................ 118
3.3.3.
Ferramenta do tipo C - HPMT SE45 Noviano Standard V47BXZ024GX040001
(G6110)(Z4) ............................................................................................................................. 120

PEDRO REIS
xxvi
NDICE
3.3.4.
Ferramenta do tipo D - DORMER Spectrum S812HA....................................................... 122
3.4. Caracterizao do material a maquinar .................................................................................. 123

3.4.1.
Composio qumica........................................................................................................ 125
3.4.2.
Propriedades Mecnicas.................................................................................................. 126
3.4.2.1.
A altas temperaturas .................................................................................................. 127
3.4.2.2.
Fadiga.......................................................................................................................... 128
3.4.3.
Propriedades Fsicas ........................................................................................................ 128
3.4.3.1.
Resistncia corroso ................................................................................................ 129
3.4.3.2.
Pitting e corroso intersticial ...................................................................................... 129
3.4.3.3.
Corroso atmosfrica ................................................................................................. 130
3.4.3.4.
Corroso sob tenso ................................................................................................... 130
3.4.3.5.
Corroso intergranular ............................................................................................... 130
3.4.3.6.
Soldabilidade .............................................................................................................. 131
3.5. Caracterizao dos meios laboratoriais de anlise utilizados ................................................. 131

3.5.1.
Rugosmetro .................................................................................................................... 132
3.5.2.
Microscpio Electrnico de Varrimento .......................................................................... 133
3.5.3.
Condies utilizadas nos ensaios de maquinagem.......................................................... 134
3.5.4.
Parmetros utilizados e respectiva explicao sobre a sua adopo .............................. 134
3.5.5.
Realizao prtica dos ensaios de maquinagem ............................................................. 136
3.6. Resultados ............................................................................................................................... 138

3.6.1.
Resultados para 8 ciclos percurso de maquinagem de 7,5 metros .............................. 138
3.6.1.1.
Fresa WALTER Protostar N45 Compact H30140418-4 para 8 ciclos ........................... 138
3.6.1.1.1.
Anlise de rugosidade para 8 ciclos - Fresa WALTER 4Z ............................................. 138
3.6.1.1.2.
Anlise de desgaste para 8 ciclos - Fresa WALTER 4Z ................................................. 139
3.6.1.2.
Fresa HPMT SE30 Plunge-Mill G10040005006 3Z para 8 ciclos ................................. 141
3.6.1.2.1.
Anlise de rugosidade para 8 ciclos - Fresa HPMT 3Z ................................................ 141
3.6.1.2.2.
Anlise de desgaste para 8 ciclos - Fresa HPMT 3Z .................................................... 142
3.6.1.3.
Fresa HPMT SE45 Noviano Standard V47BXZ024GX040001 4Z para 8 ciclos ............ 144
3.6.1.3.1.
Anlise de rugosidade para 8 ciclos - Fresa HPMT 4Z ................................................ 145
3.6.1.3.2.
Anlise de desgaste para 8 ciclos - Fresa HPMT 4Z .................................................... 145
3.6.1.4.
Fresa DORMER Spectrum S812HA 2Z para 8 ciclos .................................................... 148
3.6.1.4.1.
Anlise de rugosidade para 8 ciclos - Fresa DORMER 2Z............................................ 148
3.6.1.4.2.
Anlise de desgaste para 8 ciclos - Fresa DORMER 2Z ............................................... 149
3.6.2.
Resultados para 16 ciclos percurso de maquinagem de 15 metros ............................. 151
3.6.2.1.
Fresa WALTER Protostar N45 Compact H30140418-4 para 16 ciclos ......................... 151
3.6.2.1.1.
Anlise de rugosidade para 16 ciclos - Fresa WALTER 4Z ........................................... 151
PEDRO REIS
NDICE
xxvii
3.6.2.1.2.
Anlise de desgaste para 16 ciclos - Fresa WALTER 4Z ............................................... 152
3.6.2.2.
Fresa HPMT SE30 Plunge-Mill G10040005006 3Z para 16 ciclos ............................... 156
3.6.2.2.1.
Anlise de rugosidade para 16 ciclos - Fresa HPMT 3Z .............................................. 156
3.6.2.2.2.
Anlise de desgaste para 16 ciclos - Fresa HPMT 3Z .................................................. 157
3.6.2.3.
Fresa HPMT SE45 Noviano Standard V47BXZ024GX040001 4Z para 16 ciclos .......... 159
3.6.2.3.1.
Anlise de rugosidade para 16 ciclos - Fresa HPMT 4Z .............................................. 159
3.6.2.3.2.
Anlise de desgaste para 16 ciclos - Fresa HPMT 4Z .................................................. 160
3.6.2.4.
Fresa DORMER Spectrum S812HA 2Z para 16 ciclos .................................................. 163
3.6.2.4.1.
Anlise de rugosidade para 16 ciclos - Fresa DORMER 2Z.......................................... 164
3.6.2.4.2.
Anlise de desgaste para 16 ciclos - Fresa DORMER 2Z ............................................. 164
3.6.3.
3.6.3.1.
Anlises genricas............................................................................................................ 167

Anlise da rugosidade superficial ............................................................................... 167
3.6.4.
Anlise do desgaste das ferramentas .............................................................................. 171
3.6.5.
Anlise das aparas recolhidas .......................................................................................... 175
4.
Concluses .............................................................................................................................. 178
5.
Bibliografia e outras fontes de informao ............................................................................. 180
5.1. Bibliografia .............................................................................................................................. 180

5.2. Outras fontes de informao................................................................................................... 180
PEDRO REIS
INTRODUO
1. Introduo
1.1. Enquadramento
A maquinagem , actualmente, um dos processos mais usados na indstria

metalomecnica, em termos mundiais. Este vem dar resposta necessidade de se obterem
peas com alguma complexidade, atravs de um processo relativamente fcil e quase
independente da dureza do material.
A forte evoluo registada nos equipamentos para maquinagem, nomeadamente
atravs de uma maior sofisticao dos sistemas de accionamento e controlo, vieram trazer
novos desafios s ferramentas, as quais necessitaram de acompanhar o desempenho
conseguido pelos equipamentos, em termos de velocidade e preciso de posicionamento.
Neste aspecto, as ferramentas tm evoludo de uma forma notria, atravs da adio de
revestimentos a graus de metal duro cada vez mais versteis, que permitem adaptar as
caractersticas da superfcie da ferramenta s propriedades e estado de tratamento prprios
de cada material. Isso passou a ser conseguido atravs de um revestimento da superfcie das
ferramentas em ao rpido ou metal duro, e agora efectuado atravs de uma srie de finos
revestimentos, cada um dos quais com propriedades muito especficas, que conferem ptimas
propriedades de transferncia de calor, baixo atrito e, fundamentalmente, elevada dureza e
resistncia ao desgaste.
Por outro lado, o desenvolvimento nas ligas metlicas tambm no cessou de mostrar
ptimos resultados, atravs do aparecimento de aos de alta resistncia, com uma elevada
resistncia mecnica, e ligas inoxidveis duplex, que aliam ptimas propriedades de resistncia
mecnica e resistncia ao desgaste, mesmo em meios qumicos, com elevada agressividade em
termos de oxidao e corroso.
neste contexto que surge o interesse pela maquinagem de ligas de ao inoxidvel
duplex, as quais comeam a ser cada vez mais usadas em aplicaes ligadas indstria qumica
e transformao de polmeros, necessitando, portanto, da maquinagem como um processo
praticamente incontornvel de atingir as formas necessrias.
PEDRO REIS
INTRODUO
1.2. Objectivos
Este trabalho tem como objectivo principal proceder anlise comparativa de diversas
ferramentas de corte por arranque de apara, utilizando a fresagem e ferramentas cilndricas,
em condies de maquinagem com utilizao de fluido de corte e segundo condies de
maquinagem de alta velocidade. Assim, poder considerar-se que o objectivo principal passa
tambm por:
Seleccionar as ferramentas mais adequadas para a maquinagem do material

considerado;
Analisar as recomendaes dos fabricantes e comprov-las;
Efectuar ensaios de maquinagem em condies previamente estabelecidas;
Proceder anlise das superfcies maquinadas e do desgaste provocado em

cada uma das ferramentas.
Para a prossecuo dos objectivos anteriormente referidos, tornar-se- necessrio:
Estudar as caractersticas do material a maquinar;
Definir as condies de corte que sejam admitidas por qualquer uma das
ferramentas envolvidas no estudo;
Elaborar um plano de ensaios;
Cumprir com rigor o plano de ensaios estipulado;
Analisar com rigor a superfcie resultante de cada ensaio, assim como o estado
das arestas de corte e da superfcie em geral de cada ferramenta.
Os resultados obtidos sero devidamente tratados e tiradas as respectivas ilaes.
PEDRO REIS
INTRODUO
1.3. Metodologia
A elaborao do presente trabalho seguiu a metodologia que seguidamente se

descreve:
Estudo do estado da arte referente matria em causa;
Estudo do material a ser usado como objecto de maquinagem Ao Inoxidvel

Duplex;
Seleco das ferramentas a usar no trabalho prtico;
Estudo dos parmetros a utilizar em todos os ensaios a efectuar;
Estabelecimento das condies prticas para a realizao dos testes,

nomeadamente, o plano de ensaios e a preparao de trabalho
correspondente, em termos de elaborao do programa CNC para a
efectivao dos testes de maquinagem;
Realizao dos testes de maquinagem;
Anlise, por perfilometria, do estado superficial da pea resultante da

maquinagem;
Anlise do desgaste provocado pela maquinagem na ferramenta;
Redaco da presente Dissertao.
1.4. Estrutura
A estrutura deste trabalho est assente essencialmente em duas partes: uma Reviso
Bibliogrfica inicial, onde se pretende enquadrar o leitor com os temas envolvidos nesta
dissertao, passando em revista os desenvolvimentos tcnicos e cientficos que foram
publicados em livros e peridicos cientficos dedicados a este tema, e o Desenvolvimento do
Trabalho Prtico propriamente dito, com referncia forma como os testes foram efectuados,
quais as metodologias de anlise utilizadas e quais os resultados efectivamente obtidos.
PEDRO REIS
PEDRO REIS
INTRODUO
REVISO BIBLIOGRFICA
2. Reviso Bibliogrfica
2.1. Maquinagem: Breve introduo
Maquinagem um termo que cobre vrios processos de fabricao desenvolvidos para

remover material indesejado, geralmente sob a forma de aparas, da pea de trabalho. A
maquinagem usada para converter peas de fundio, forjamento ou mesmo blocos de
metal para a geometria pretendida, com tamanho e acabamento especficos para atender aos
requisitos do projecto. Quase todos os produtos fabricados tm componentes que necessitam
de maquinagem, muitas vezes com grande rigor dimensional. Portanto, este conjunto de
processos so dos mais importantes na fabricao devido ao valor acrescentado que conferem
ao produto final (Davis, 1989).
A maioria das aplicaes industriais de maquinagem recai sobre os metais. Contudo, o

processo de corte de metal tem resistido anlise terica devido em grande parte sua
grande complexidade. A aplicao destes processos est bastante generalizada no mundo
industrial.
Os processos de maquinagem so realizados numa grande variedade de mquinas
ferramenta. Alguns exemplos de mquinas ferramenta bsicas so as fresadoras (fresagem),
tornos (torneamento), furadoras (furao), rectificadoras (rectificao), serrotes mecnicos
(corte), entre outros, sendo que cada um destes tipos de mquinas pode apresentar uma srie
de configuraes diferentes. Os tornos, por exemplo, podem ser tornos horizontais, verticais,
de placa, de revolver, copiadores, semiautomticos, automticos, entre outros. Os tornos
seguiram tambm a tendncia de outras mquinas ferramenta e, hoje em dia, bastante
comum encontrar-se mquinas destas com controlo numrico computorizado. Estes processos
podem ser combinados em mquinas multitarefa, conhecidas como centros de maquinagem.
Para cada tipo de mquina ferramenta bsica, existe uma grande variedade de
ferramentas de corte, suportes das ferramentas e da pea de trabalho, resultando numa
enorme lista de equipamento e processos.
Para alguns tipos de peas, outros processos de fabricao convencionais no

apresentam as melhores condies de custo e produtividade.
PEDRO REIS
REVISO BIBLIOGRFICA
O processo de maquinagem possibilita atingir-se esses e outros objectivos, os quais,

em consequncia, podem ser assim resumidos (Chiaverini, 1977):
Acabamento
de
superfcies
de
peas
fundidas
ou
conformadas
mecanicamente, de modo a se obter melhor aspecto superficial e dimenses

mais precisas, de acordo com as especificaes de fabricao e com a
finalidade;
Realizao de tarefas especficas, impossveis de conseguir atravs de outros

processos;
Fabricao em srie de peas, a um custo mais baixo, em alguns casos;
Fabricao de poucas peas, praticamente de qualquer forma, a partir de um

bloco de material.
Nas operaes de maquinagem, uma poro do material das peas retirada pela
aco de uma ferramenta (ferramenta de corte) produzindo a apara.
De um modo geral, as operaes de maquinagem podem ser classificadas da seguinte
forma (Chiaverini, 1977):
Torneamento, para obteno de superfcies de revoluo, em que a pea gira

em torno do eixo principal de rotao da mquina e a ferramenta se desloca
simultaneamente segundo determinadas trajectrias. As vrias modalidades
de torneamento incluem: torneamento linear, cilndrico, cnico, radial,
perfilamento, sangramento, etc.;
Furao, para obteno de furos geralmente cilndricos, em que a pea ou a

ferramenta giram e, ao mesmo tempo, a ferramenta ou a pea se deslocam
segundo uma trajectria rectilnea, coincidente ou paralela ao eixo principal da
mquina. As vrias modalidades de furao so: furao em cheio,
escareamento, furao escalonada, furao de centros, etc.;
Mandrilagem, destinada obteno de furos ou cavidades que devem atender

a parmetros de preciso especficos. A mandrilagem compreende as
seguintes operaes: mandrilagem cilndrica, radial, cnica, etc.;
Fresagem, destinada obteno de superfcies diversas, geralmente, atravs

da utilizao de ferramentas com vrias lminas de corte. Existem dois tipos
bsicos de fresagem: fresagem cilndrica tangencial e frontal;
Roscagem, para obteno de roscas, por meio da abertura de um ou mais

sulcos helicoidais de passo uniforme, em superfcies cilndricas ou cnica. A
pea ou a ferramenta gira e uma delas desloca-se ao mesmo tempo, de acordo
PEDRO REIS
REVISO BIBLIOGRFICA
com uma trajectria rectilnea paralela ou inclinada em relao ao eixo de

rotao. A roscagem pode ser interna ou externa;
Rectificao, para obteno de superfcies lisas. um processo de

maquinagem por abraso, em que uma ferramenta abrasiva de revoluo
(rebolo, constitudo de gros abrasivos ligados por um aglutinante) gira e se
desloca, juntamente com a pea, segundo uma determinada trajectria. A
pea pode girar ou no. A rectificao pode ser frontal ou tangencial. Esta
ltima compreende a rectificao cilndrica, a rectificao cnica, a rectificao
de perfis, a rectificao sem centros, etc.
2.2. Princpios tericos ligados maquinagem
Muitos estudos tm sido realizados com vista avaliao das vrias foras actuantes
na maquinagem, em particular, as foras exercidas pela ferramenta de corte, as foras
exercidas na ferramenta e as foras exercidas pelo material da pea sobre a apara.
Figura 1 Representao das foras de corte (Chiaverini, 1977)
Estudos de Ernest e Merchant permitiram estabelecer o diagrama esquemtico da

Figura 1, a partir de um angulo em relao superfcie maquinada, chamado ngulo de
PEDRO REIS
REVISO BIBLIOGRFICA
corte. Admite-se a formao de uma apara continua e o corte superficial paralelo superfcie
original.
A ferramenta exerce uma fora R sobre a apara, a qual pode ser decomposta em duas
componentes (Chiaverini, 1977):
Fn componente normal [N];
Ff fora de atrito [N].
Para se ter equilbrio, a apara deve ficar sujeita a uma reaco R, igual e oposta, da
pea no plano de corte com componentes Fn, normal, e FS de corte ao longo do plano de corte.
A fora R aplicada na ferramenta, expressa em [N] pode ser decomposta nas componentes FC,
na direco do movimento da ferramenta e FL, normal. Os diagramas localizados na parte
inferior da Figura 1 representam todas as foras que se verificam pela aco da ferramenta de
corte. A espessura da apara t2 pode ser medida. Conhecidos a profundidade de corte (t1) e o
ngulo de ataque (), pode-se determinar o valor do ngulo de corte .
Admite-se, com boa aproximao (Chiaverini, 1977):
= sin
As componentes FC e FL, aplicadas na ferramenta, podem ser medidas por meio de um
dinammetro. A partir dessas foras e dos ngulos conhecidos e , todas as outras
quantidades podem ser calculadas, por intermdio de simples relaes trigonomtricas. Podese ainda determinar o coeficiente de atrito entre a apara e a ferramenta, recorrendo
expresso (Chiaverini, 1977):
tan
tan
A presso de corte exercida pode ser calculada pela expresso simples (Chiaverini,
1977):
Onde
2
p a presso de corte exercida na superfcie [N/mm ];

S0 rea da seco transversal da apara antes de sua remoo da pea,
2
expressa em [mm ].
PEDRO REIS
REVISO BIBLIOGRFICA
O movimento principal da mquina produz o movimento de corte na pea. O avano

o movimento relativo da ferramenta sobre a pea para cada curso da mquina e expresso
em mm por curso (ou revoluo).
A velocidade de corte a velocidade perifrica ou superficial da pea em relao
ferramenta e, no caso mais geral do torneamento, expressa em metros por minuto, sendo
esta dada pela equao (Chiaverini, 1977):
. .
1000
Onde
v velocidade de corte [m/min];
D dimetro da pea [mm];
M n de revolues por minuto [rpm].
A profundidade de corte (p em mm) a distncia entre a superfcie no cortada da

pea e o fundo do corte, medida numa direco em ngulo recto superfcie de trabalho da
pea.
Se d1 o dimetro da pea a ser maquinada e d2 o dimetro da pea maquinada, a
profundidade de corte [mm] dada por (Chiaverini, 1977):
A fora principal de corte [N] pode tambm ser expressa pela relao (Chiaverini,
1977):
=
Onde
S rea de seco da apara [mm2];
kS presso especifica de corte [N/mm2], ou seja, a fora de corte para uma
seco de apara correspondente a 1 mm2.
Por seu turno, a presso especfica ks [N/mm2] dada pela equao (Chiaverini, 1977):
= !.
"
Onde K uma constante que depende das condies de corte (geometria da

ferramenta, ngulos de trabalho, propriedades mecnicas da pea sob maquinagem, rea da
PEDRO REIS
10
REVISO BIBLIOGRFICA
seco da apara, etc.) e uma constante que depende do tipo de material sob maquinagem
(ao, ferro fundido, etc.) e independente das suas propriedades mecnicas. A determinao
dos valores das variveis citadas depende de muitos factores, entre os quais podem ser citados
os seguintes (Chiaverini, 1977):
Operao de corte: torneamento, fresagem, etc.;
Condies da mquina;
Condies de ferramenta de corte, em funo das suas caractersticas

geomtricas e da sua qualidade;
Tipo de corte: contnuo ou interrompido;
Material sob maquinagem, no que diz respeito ao tipo de liga, condio

(fundida, forjada, encruada, etc.) e s condies da superfcie de trabalho;
Condies de refrigerao.
O tipo de apara gerada durante a maquinagem pode sofrer variaes, dependendo das
condies e parmetros utilizados. A formao das aparas causada principalmente pela
deformao plstica. Este processo, devido ao atrito gerado durante a maquinagem, produz
calor. O calor tem o efeito positivo de aumentar a plasticidade do material da pea de
trabalho, porm, tambm apresenta o efeito negativo de aumentar o desgaste da ferramenta.
Quando o material da pea de trabalho atinge o seu ponto de rotura, a apara produzida. A
sua forma e desenvolvimento dependem de diversos factores, tais como (DORMER, 2010):
Compatibilidade qumica e fsica entre os materiais da ferramenta e da pea de

trabalho;
Operao de corte;
Condies de corte (velocidade, avano, taxa de remoo de material);
Geometria da ferramenta;
Coeficiente de atrito (com ou sem revestimento);
Teores de fosforo e enxofre no material a maquinar;
Lubrificao.
Dependendo das diversas combinaes destes factores, as aparas podem apresentar

diversas formas. A tabela seguinte sumariza as formas mais importantes de apara. A cada
forma de apara atribuda uma taxa de volume de apara R:
PEDRO REIS
REVISO BIBLIOGRFICA
11
Tabela 1 Formas de apara e taxa de volume de apara (Tschtsch, 2008)

Forma da apara
Taxa de volume de
apara R
Fita
>100
Emaranhado
>100
Hlice
60
Hlice curta
30
Espiral
10
Partculas pequenas
R 3 facilmente utilizvel,
R = 31-60 Utilizvel com limitaes,
R = 4-30 Ok
R > 100 indesejvel
Figura 2 Relao da quebra da apara com a profundidade e avano (Tschtsch, 2008)
PEDRO REIS
12
REVISO BIBLIOGRFICA
A anlise da forma da apara envolve dois critrios: segurana do operador e

transportabilidade. De acordo com esta abordagem, a apara de fita, a emaranhada e a de
hlice no so as desejveis. As formas idealmente pretendidas so as aparas em hlice curta,
as de espiral e as partculas pequenas.
A energia usada nos processos de maquinagem , quase exclusivamente, transformada

em calor, o que significa que, dependendo do mtodo, esta energia trmica detectada na
pea de trabalho, ferramenta e apara, com intensidades diferentes. Durante a maquinagem de
alta velocidade, possvel dissipar quase toda a energia com a apara.
No planeamento dos processos de maquinagem, essencial que esta energia trmica
tenha
ligeiro
ou
nenhum
impacto
negativo
na
pea,
ferramenta
mquina.
Consequentemente, durante o processo, so frequentemente usados refrigerantes e

lubrificantes que tm como objectivos os seguintes pontos:
Diminuir o desgaste da ferramenta (vida til mais longa);
Produzir peas com rigor dimensional (reduz a expanso trmica);
Produzir peas com acabamento superficial satisfatrio;
Promover a extraco da apara da zona de trabalho;
Reduzir a influncia trmica na mquina ferramenta.
Hoje em dia, o elevado aumento de custos do uso, separao e descarte destes fluidos
de corte, em conjunto com as novas legislaes ambientais e proteco para a sade, que
esperado que fiquem ainda mais rgidas no futuro, levaram necessidade de realizar estudos
cientficos nesta rea de forma a encontrar outras solues. Neste contexto, a maquinagem a
seco (sem lubrificao), que se tornou possvel conjuntamente com a maquinagem de alta
velocidade, cada vez mais utilizada e oferece ainda melhores resultados. Por outro lado,
promove o desgaste mais rpido das ferramentas e gera-se mais calor na superfcie e no
interior da pea de trabalho. Como alternativa ao convencional uso de fluidos de corte e
maquinagem a seco, so utilizadas tcnicas que usam uma quantidade mnima de lubrificante,
pulverizado na zona til de trabalho, para arrefecer e reduzir o atrito da ferramenta
(Tschtsch, 2008).
Tabela 2 Volume de lubrificante utilizado para cada tipo de maquinagem (Tschtsch, 2008)
Tipo de lubrificao
Maquinagem com fludo
Lubrificao reduzida
A seco
PEDRO REIS
Volume usado
10 at 100 l/min
50 ml/h at 1-2 l/h
-
REVISO BIBLIOGRFICA
13
2.2.1. Torneamento
O torneamento definido pela tecnologia de corte de metal, onde o movimento de

corte efectuado pela pea de trabalho, enquanto a ferramenta realiza o movimento de
avano axial e radial. No torneamento de peas de espessura pequena, comum a pea ser
suportada perto da zona de processamento (por um bucha ou contraponto), e o movimento
de avano ser levado a cabo pelo cabeote.
Figura 3 Representao da pea de trabalho (1), ferramenta de corte (2); movimentos de

rotao (3), movimento de avano (4) movimento de penetrao (5)
No torneamento cilndrico, a ferramenta de corte move-se paralelamente ao eixo da

pea de trabalho, regra geral, da direita para a esquerda (Figura 3). Este mtodo aplicado ao
corte de uma pea cilndrica, at um certo dimetro. As ferramentas utilizadas no
torneamento geralmente possuem uma aresta de corte principal (Tschtsch, 2008).
Peas de trabalho de torneamento simples so processadas pelo movimento de
avano, na direco do eixo de rotao. Os mtodos associados so designados de acordo com
a direco do movimento de avano, durante a maquinagem. O perfil final da pea
geralmente criado a partir de vrios cortes (Tschtsch, 2008).
PEDRO REIS
14
REVISO BIBLIOGRFICA
Figura 4 Esquema das principais operaes de torneamento (Chiaverini, 1977)
2.2.1.1.
Princpios bsicos do torneamento
Os parmetros utilizados no torneamento so (Sandvik - Manual Tcnico, 2010):
Velocidade de corte (Vc) [m/min] a pea gira a um certo nmero de

rotaes por minuto. Isso proporciona uma velocidade de corte especfica Vc,
medida em m/min na aresta de corte (Figura 5);
# =
$.
.%
1000
Onde
Dm dimetro da pea de trabalho [mm]
n rotao da rvore do torno [rpm]
Profundidade de corte (ap) [mm] a diferena entre a superfcie cortada e a

bruta. A profundidade de corte medida perpendicularmente direco de
avano axial (Figura 5);
Avano por rotao (fn) [mm/rot] o movimento axial da ferramenta ou

radial no torneamento de face. Quando o avano radial, em direco ao centro da
pea, a rotao vai aumentar at chegar ao limite de velocidade do fuso da mquina.
PEDRO REIS
REVISO BIBLIOGRFICA
15
Quando se ultrapassa essa limitao, a velocidade de corte Vc ir diminuir at parar no

centro da pea (Figura 5);
&' =
(
%
Onde
l comprimento maquinado por minuto [mm].
Espessura da apara (hex) [mm] igual a fn quando se usa um portaferramentas com um ngulo de posio a 90o. Ao usar um ngulo de posio
menor hex reduzido (Figura 5);
Inclinao () [o] uma medida do ngulo em que a pastilha montada no

suporte (Figura 6);
o
ngulo de ataque () [ ] - o ngulo de ataque a medida da aresta em relao
ao corte (Figura 6).
Figura 5 Movimentos e cotas de torneamento (Sandvik - Manual Tcnico, 2010)
Figura 6 - Inclinao ()e ngulo de ataque () (Sandvik - Manual Tcnico, 2010)
PEDRO REIS
16
REVISO BIBLIOGRFICA
Tabela 3 Parmetros geomtricos (MMBorges - Torneamento)

Principais movimentos
1. Rotao da pea (corte) [rpm]: o movimento entra a ferramenta e a pea, que, sem o
movimento de avano, gera apenas uma remoo de apara durante um curso.
2. Translao da ferramenta (avano) [m/min]: o movimento entre a pea e a ferramenta,
que, junto com o movimento de corte, gera um levantamento repetido ou contnuo de apara
durante vrios cursos ou voltas.
3. Transversal da ferramenta (profundidade): o movimento entre a pea e a ferramenta no
qual a espessura da camada de material a ser retirada determinada de antemo.
Movimento Efectivo de Corte: o resultado dos movimentos de corte e avano realizados
de maneira simultnea.
As principais operaes executveis atravs de torneamento so descritos na forma de

diagrama, os quais se encontram representados na Tabela 4.
Tabela 4 Principais operaes de torneamento

Facejamento
Torneamento externo
PEDRO REIS
REVISO BIBLIOGRFICA
17
Torneamento interno
Chanframento
Sangramento
Ranhurar
Roscagem
Furao
Recartilhamento
PEDRO REIS
18
REVISO BIBLIOGRFICA
Como se pode constatar na tabela anterior, as ferramentas de torneamento podem

adoptar posicionamentos completamente distintos consoante o tipo de operao. No caso do
torneamento interno, os suportes de pastilhas/ferramentas so montados no torno de forma
transversal em relao pea (Figura 7). No torneamento interno, os suportes de
pastilhas/ferramentas so montados de forma longitudinal e beneficiar da maior penetrao
da ferramenta na pea (Figura 7).
Figura 7 Posicionamento dos suportes de ferramentas no torneamento (SANDVIKCoromant)
Esta abordagem aplica-se para qualquer tipo de operao (facejamento, torneamento

exterior e interior, roscagem, furao, sangramento, etc.), salvo algumas operaes especiais
em que no seja possvel a adopo de um posicionamento convencional. Dependendo da
tarefa, um dos aspectos mais importantes o ngulo de ataque da pastilha, consoante o ponto
de entrada desejado e de modo a evitar colises do suporte com a pea.
Existem tambm as cabeas motorizadas que consistem, basicamente, em portaferramentas dotados de movimento de rotao. As cabeas motorizadas dividem-se entre
axiais e radiais (Figura 8).
PEDRO REIS
REVISO BIBLIOGRFICA
19
Figura 8 Ferramentas motorizadas: Axial ( direita) e Radial ( esquerda)
Estas ferramentas garantem uma enorme polivalncia ao torno, permitindo realizar

operaes como por exemplo furao e/ou roscagem de excntricos na zona frontal da pea
de trabalho, ou na zona lateral cilndrica da mesma (furos transversais). Na realizao destas
tarefas, a bucha que prende a pea tem de estar, naturalmente, desprovida de movimento.
Figura 9 Montagem das cabeas motorizadas na torreta de ferramentas
2.2.1.2.
Equipamentos para tornear
A mquina que faz o torneamento designada por torno. uma mquina bastante
verstil pois, alm das operaes de torneamento, pode executar operaes que normalmente
so feitas por outras mquinas, como furao, fresagem e rectificao, com adaptaes
relativamente simples.
O torno mais simples o torno universal. Possui um eixo e barramento horizontal e
tem a capacidade de realizar todas as operaes referidas anteriormente.
PEDRO REIS
20
REVISO BIBLIOGRFICA
Assim, basicamente, todos os tornos convencionais, respeitando as suas variaes de

dispositivos ou dimenses exigidas em cada caso, so constitudos pelas partes seguintes
(Vieira, 2014):
Corpo barramento, cabeote fixo e mvel, e caixa Norton;
Sistema de transmisso de movimento de eixos motor, polia, engrenagens e

redutores;
Sistema de deslocamento da ferramenta e da pea em diferentes velocidades

engrenagens, caixa de velocidades, inversores de marcha, fusos, vara, etc.;
Sistema de fixao da ferramenta torre, carro porta-ferramenta, carro

transversal, carro principal ou longitudinal e da pea (placas, cabeote mvel);
Comandos dos movimentos e velocidades manivelas e alavancas;
Figura 10 Componentes do torno mecnico convencional (Borges, 2008)
O que diferencia uns dos outros a capacidade de produo: se automtico ou no e

o tipo de comando (manual, hidrulico, electrnico, por computador, etc). Neste grupo
enquadram-se os tornos revolver, copiadores, automticos, por comando numrico ou por
comando numrico computorizado.
Actualmente, os tornos mais utilizados so os que esto providos de comando
numrico, sendo a constituio destes ligeiramente diferente da convencional.
PEDRO REIS
REVISO BIBLIOGRFICA
21
Figura 11 Torno CNC
O comando numrico computorizado (sigla CNC, do ingls Computer Numeric Control)

um sistema que permite o controlo de mquinas, sendo utilizado principalmente em tornos e
centros de maquinagem. Permite o controlo em simultneo de vrios eixos, atravs de uma
lista de movimentos escrita num cdigo especfico o cdigo G. O "Comando" funciona como
um meio de comunicao do operador/programador com a mquina.
A introduo do CNC na indstria mudou radicalmente os processos industriais. Curvas
so facilmente executadas, complexas estruturas com 3 dimenses tornam-se relativamente
fceis de produzir e o nmero de passos no processo com interveno humana
drasticamente reduzido, reduzindo tambm erros humanos (o que aumenta a qualidade dos
produtos e diminui o desperdcio), agilizou as linhas de montagens e tornou-as mais flexveis,
pois a mesma linha de montagem pode agora ser adaptada para produzir outro produto num
tempo muito mais curto do que com os processos tradicionais de produo. Acompanhando o
desenvolvimento tecnolgico da informtica e a tendncia por uma interactividade cada vez
maior com o utilizador, o cdigo e linguagem de mquina tambm evoluiu.
O sistema CNC permite agora realizar peas extremamente complexas e de grande
preciso, especialmente quando associado a programas de CAD/CAM, ou seja, desenho e
fabricao assistida por computador.
O desenho assistido por computador ou CAD (Computer Aided Design) um software
utilizado para desenvolver projectos e desenhos tcnicos.
A fabricao auxiliada por computador ou CAM (Computer Aided Manufacturing), est
associada ao processo de produo. Qualquer processo auxiliado por microcontroladores ou
controladores numricos pode ser considerado um CNC.
Os sistemas CAM trabalham tendo como base modelos matemticos provenientes do
sistema CAD. Atravs desses modelos, os sistemas geram um cdigo de percurso da
ferramenta que, atravs do ps-processador (software), gera o programa do comando
PEDRO REIS
22
REVISO BIBLIOGRFICA
especfico para a mquina. Atravs dos sistemas de CAM possvel transferir todas as
coordenadas para que as mquinas efectuem a maquinagem da pea. Quanto maior a preciso
do desenho gerado no CAD, maior ser a preciso dos caminhos de ferramenta gerados pelo
CAM e, consequentemente, conseguir-se-o obter peas com maior qualidade.
Os componentes tpicos de uma mquina CNC incluem:
Computador realiza todos os clculos e operaes lgicas de controlo;
Eixo de deslocamento;
Transmisses;
Encoders Dispositivos de medida de posio e de deslocamento;
Cabea ou rvore Ferramenta principal;
Sistemas de aperto de peas;
Sistemas de mudana de ferramentas carrocel de ferramentas;
Armazm de ferramentas;
Eixos complementares de rotao e de deslocamento.
A interface com o utilizador feita atravs de um painel de controlo e vrios

dispositivos a ele ligados, geralmente relacionados com o armazenamento. O aspecto do
painel de controlo pode variar consideravelmente em funo do fabricante, no entanto, os
componentes que nele aparecem podem-se agrupar de forma genrica em: monitor,
comandos para controlo da mquina e controlos de programao. Para garantir o
funcionamento correcto da mquina de comando numrico e a aceitao das instrues para
o computador, o painel de controlo apresenta um comutador do modo de operao. Os
principais modos de operao possveis so: programao (edio e gesto), modificao dos
dados da ferramenta, funcionamento manual e funcionamento automtico.
A interface de controlo da mquina est subdividida em mltiplas conexes de
controlo, a qual afecta os atuadores dos eixos, da rvore principal, etc., at chegar ao sistema
auxiliar de potncia.
Seguidamente (Tabela 5) so apresentados os tipos de tornos mais relevantes.
PEDRO REIS
REVISO BIBLIOGRFICA
23
Tabela 5 Tipos de tornos
Universal
Horizontais
Verticais
De placa
Revolver
PEDRO REIS
24
REVISO BIBLIOGRFICA
Produo
Semiautomticos
Automticos
Copiadores
CNC
Com o desenvolvimento do Comando Numrico, comeou uma etapa importante no

mbito da automao da maquinao dos metais.
PEDRO REIS
REVISO BIBLIOGRFICA
25
Embora seja j nos anos sessenta que esta nova tcnica tenha surgido nos meios
industriais, ainda que de forma incipiente, foi anteriormente nos Estados Unidos que surgiu a
primeira experincia, conforme se descreve:
1947 O americano John Parsons, construtor de hlices de helicptero, concebeu
um sistema de comando automtico com entrada de informaes numricas que
gerava uma curva por trs eixos, e usava aqueles dados para controlar os
movimentos de mquinas-ferramenta;
1949 A U.S. Air Force concedeu um contrato Empresa Parsons, para desenvolver
um mtodo de produo rpido, de estruturas de difcil maquinao;
1952 O MIT (Laboratrio de Servomecanismos) concedeu um contrato e apoiou o
sucesso deste modelo de mquina. O Governo americano apoiou a iniciativa para o
desenvolvimento de uma fresadora de trs eixos que executasse movimentos
simultneos, comandada por controlo digital;
1953 - Foi admitido pelo MIT o termo "Numerical Control/NC (Comando
Numrico);
1956 A U.S.A.F. faz um pedido de 170 mquinas de CN a trs grandes construtores
americanos. Paralelamente a esta evoluo, certos construtores interessaram-se
pelo desenvolvimento de outros tipos de mquinas mais simples (engenhos de
furar), que no requerem movimento contnuo, mas posicionamento preciso;
1957 O NC foi aceite pela indstria e inicia-se a sua utilizao.
No Reino Unido, a aplicao prtica do Comando Numrico em mquinas ferramentas

apareceu em 1958, tal como na Alemanha. A Itlia tem tido um grande desenvolvimento,
produzindo actualmente mquinas-ferramenta de elevado nvel. O Japo tem-se imposto
neste campo de uma forma aguerrida, tendo, neste momento, ndices de produo bastante
elevados.
PEDRO REIS
26
REVISO BIBLIOGRFICA
2.2.1.3.
Ferramentas especficas para torneamento
Uma ferramenta de torneamento consiste num suporte e uma ponta de corte.
Figura 12 Principais faces e arestas das ferramentas (ISO, ISO 241, 1994)
Uma caracterstica que diferencia estas ferramentas a orientao da ferramenta.

Uma ferramenta que corte da direita para a esquerda designada por ferramenta direita,
enquanto, inversamente, se uma ferramenta cortar da esquerda para a direita, designada
por ferramenta esquerda.
A Figura 13 demostra as formas de ferramentas mais relevantes no torneamento.
As seces transversais dos suportes de pastilhas esto definidas na norma DIN 770.
Este suporte tem seco transversal quadrada ou rectangular. No corte interior so cilndricos
e possuem duas superfcies de apoio.
Figura 13 Algumas variaes das ferramentas de corte de torneamento (Tschtsch, 2008)

PEDRO REIS
REVISO BIBLIOGRFICA
27
Para as ferramentas demonstradas na figura anterior, a ponta de corte em metal duro

soldada no suporte/haste. Para este tipo de ferramentas, se for necessrio afiar
repetidamente e mudar a ponta em metal duro, o seu uso muito dispendioso e demorado. A
demanda por meios mais econmicos de recuperao destas ferramentas levou ao
desenvolvimento de suportes de aperto de pastilhas.
Nestes suportes de aperto, a pastilha em metal duro presa a partir de um sistema de
fixao. As pastilhas intercambiveis esto disponveis numa ampla variedade de formas e
tamanhos, diferentes ngulos de ataque, etc. Assim, por exemplo, uma ponta de corte
quadrada com um ngulo de ataque de 0o tem oito arestas de corte. Ao rodar a pastilha no
suporte de aperto ou mesmo invertendo-a, possvel fazer um acoplamento de oito arestas de
corte em torneamento.
As ferramentas de torneamento podem ser classificadas em ferramentas de desbastar,

facejar, sangrar, tornear interno, alisar, formar e roscar. So basicamente as mesmas, tanto
para torneamento externo como para interno.
Tabela 6 Tipos de operaes de torneamento externo
1. Sangrar
6. Sangrar com grande dimenso
2. Tornear direita
7. Desbastar direita
3. Ranhurar
8. Tornear e facejar esquerda
4. Alisar
9. Formar
5. Facear direita
10. Roscar
As ferramentas para tornear internamente podem ser de corpo nico ou com

pastilhas. Podem ser utilizadas nas operaes de desbaste ou de acabamento, variando os
ngulos de corte e a forma da ponta.
PEDRO REIS
28
REVISO BIBLIOGRFICA
Tabela 7 Tipos de operaes de torneamento interno (Smith, 2008)
1. Desbastar
4. Formar
2. Rectificar
5. Roscar
3. Ranhurar
6. Tornear com haste
No facejamento, o movimento de avano da ferramenta feito no sentido normal ao

eixo de rotao da pea. Tem por finalidade obter uma superfcie frontal plana. Nesta
operao, bem como, em qualquer operao de torneamento, seja exterior ou interior, a
ferramenta de corte deve estar sempre centrada com o material a trabalhar.
Figura 14 ngulos caractersticos e montagem correcta da ferramenta de corte (CENFIM)
O sangramento trata-se de um movimento transversal como o facejamento. utilizado

para cortar a pea do resto do varo, quando esta acabada.
PEDRO REIS
REVISO BIBLIOGRFICA
29
A roscagem uma operao que pode ser realizada no exterior ou no interior da pea.
As particularidades desta operao so:
O movimento de avano deve ser igual ao passo da rosca;
Deve-se escolher um nmero de passagens para o corte de rosca e profundidade de
corte adequados;
Promover a formao de aparas para evitar que elas fiquem presas ao redor da
ferramenta;
Escoamento de aparas especialmente para roscagem interna;
Evitar vibraes causadas por longos balanos da ferramenta;
Alinhamento da ferramenta e altura de centro.
Tabela 8 - ngulo de corte positivo e negativo (Smith, 2008)
Caractersticas
Positivas
Mais comuns
Prprias para materiais dcteis,

como ao ao carbono
Tambm teis para materiais que

endurecem no corte
Adequadas para alta temperatura
Negativas
Dobro de superfcie de corte e maior
resistncia
Avano e profundidade de corte
maiores
Gera um aumento nas foras de corte
Exigem maior potncia e rigidez do
torno
Existem diferentes tipos de pastilhas e sistemas de fixao. As pastilhas podem assumir

diferentes formas geomtricas. Elas podem tambm ser classificadas por tipo: face simples,
dupla face e com ou sem quebra apara.
PEDRO REIS
30
REVISO BIBLIOGRFICA
Figura 15 Propriedades mais relevantes dos insertos consoante a sua geometria (Sandvik Manual Tcnico, 2010)
Tambm o raio de curvatura da ponta do inserto muito importante, depende da

configurao da pea a ser trabalhada e dos requisitos de qualidade superficial exigidos pelo
cliente. Raios de curvatura muito pequenos apresentam pontas fracas, muito sujeitas a
fracturas e fissuras, no entanto, garantem um maior controlo das aparas (tipo e tamanho) e
menor rudo. mais utilizado em acabamento, pois permitem obter superfcies menos
rugosas. Os raios de curvatura muito grandes originam rudo e vibraes excessivos (pequena
espessura de apara e aumento da fora passiva). Exigem a utilizao de mquinas robustas.
Esta configurao mais utilizada quando se pretende realizar grandes desbastes, permitindo
grandes avanos por rotao por pastilha.
A correta seleco do tamanho do raio de curvatura um dos factores mais
importantes no que diz respeito ao nvel de suavidade superficial desejada (Figura 16).
Figura 16 Raio de canto da ferramenta e respectivo acabamento (Smith, 2008)
PEDRO REIS
REVISO BIBLIOGRFICA
31
As ferramentas usadas para torneamento de perfis esto sujeitas a grandes variaes

quanto s tenses e profundidades de corte, devido s diferentes direces de maquinagem e
mudanas de dimetro. Uma das propriedades mais importantes de uma ferramenta de
perfilamento a acessibilidade. As pastilhas com um ngulo de ponta de 35 ou 55 permitem
uma boa acessibilidade.
Figura 17 Torneamento de perfis
O ngulo de posio e a ponta da pastilha so factores importantes para a

acessibilidade. O perfil da pea deve ser analisado para seleccionar o ngulo de cpia mais
adequado. Deve-se considerar um ngulo de corte livre de pelo menos 2 entre a pea e a
pastilha. Porm, por questes de superfcie e vida til da ferramenta, recomenda-se um
ngulo de pelo menos 7o. Para optimizao e acessibilidade, deve-se optar por um suporte
com um formato de pastilha de 55 e um ngulo de posio 107. Para multifuno, escolha
um suporte com um formato de pastilha de 55 e um ngulo de posio de 93 (Sandvik Torneamento de perfis).
As vibraes so um problema comum nos processos de maquinagem. Correspondem

a um movimento relativo entre a pea de trabalho e a ferramenta de corte. As consequncias
deste fenmeno traduzem-se em vibratos na superfcie da pea e acabamentos no to
satisfatrios. difcil contornar este problema, mas existem aces preventivas que se devem
adoptar, tais como:
Estabilizar ao mximo a pea, a ferramenta e a mquina;
Escolher a ferramenta mais indicada para cada situao, em termos de ngulos,
dimenses, acabamento superficial desejado, etc.;
Seleccionar suportes com sistemas anti-vibrao (se necessrio);
Definir condies de maquinagem que minimizem as vibraes, tais como a rotao
da rvore, nmero de dentes da ferramenta e posies relativas, etc.
PEDRO REIS
32
REVISO BIBLIOGRFICA
2.2.2. Fresagem
A fresagem um processo de gerar superfcies maquinadas pela remoo progressiva

de uma quantidade pr-determinada de material da pea de trabalho a uma taxa de
movimento ou avano relativamente baixa mediante uma fresa que gira a uma velocidade
comparativamente alta. A caracterstica principal do processo de fresagem que cada aresta
de corte da fresa remove a sua parcela do material na forma de aparas individuais pequenas
(DORMER, 2010).
Durante a fresagem, a ferramenta realiza o movimento de corte, enquanto a pea de
trabalho (a mesa da mquina onde a pea de trabalho est montada) executa o movimento de
avano. As tcnicas de fresagem so definidas de acordo com a orientao do eixo da
ferramenta relativamente pea e forma da mesma (Tschtsch, 2008).
Figura 18 - Fresagem
As trs operaes bsicas de fresagem so mostradas abaixo: (A) fresagem lateral (B)
fresagem facial e (C) fresagem de topo.
Figura 19 Operaes bsicas de fresagem (DORMER, 2010)
PEDRO REIS
REVISO BIBLIOGRFICA
33
Na fresagem perifrica, o eixo de rotao da fresa est paralelo superfcie da pea de

trabalho. A fresa tem um nmero de lminas na sua circunferncia, cada uma actuando como
uma ferramenta de corte individual para fresagem plana. As fresas utilizadas em fresagem
perifrica podem ter lminas rectas ou helicoidais, gerando uma aco de corte ortogonal ou
oblqua.
Na fresagem facial, a fresa est montada num fuso com uma rotao do eixo
perpendicular superfcie da pea de trabalho. A superfcie maquinada resulta da aco de
arestas de corte localizadas na periferia e na face da fresa.
Na fresagem de topo, a fresa geralmente gira num eixo vertical com relao pea de
trabalho. Pode ser inclinada para maquinar superfcies cnicas. As arestas cortantes esto
localizadas tanto na face terminal da fresa quanto na periferia do corpo da fresa.
2.2.2.1.
Princpios bsicos da fresagem
Segundo a disposio das lminas de corte da fresa, classifica-se a operao nos

seguintes tipos de fresagem: fresagem tangencial ou perifrica e fresagem frontal.
Na fresagem tangencial as lminas encontram-se na periferia (superfcie cilndrica) da
ferramenta e o eixo da ferramenta paralelo superfcie a ser maquinada. As ferramentas
usadas neste tipo de fresagem so chamadas fresas cilndricas ou tangenciais. Apesar da sua
grande rigidez de corte, as fresas utilizadas nesta tcnica no tm grande alcance em termos
de profundidade de corte, pois esto limitadas pelo eixo de rotao horizontal da fresadora.
Figura 20 Fresagem tangencial (Schneider, 2002)
Na frontal, as lminas de corte esto na superfcie frontal da ferramenta, cujo eixo

perpendicular superfcie a ser maquinada. As ferramentas usadas na fresagem frontal so
PEDRO REIS
34
REVISO BIBLIOGRFICA
chamadas fresas frontais ou de topo. Esta tcnica permite atingir profundidades de corte
elevadas devido configurao destas fresas, estando somente limitadas em relao
profundidade mxima para cada dimetro. Quanto maior a haste da fresa, maior o esforo e
vibrao exercidos sobre ela.
Figura 21 Fresagem frontal (Schneider, 2002)
Dentro da fresagem existem tambm variaes de maquinagem quanto ao movimento

relativo entre a pea e a ferramenta, que pode ser concordante, discordante ou combinado.
Designa-se por movimento concordante quando a pea se desloca no sentido de

movimento da lmina de corte da fresa. O corte inicia-se na localizao mais grossa da apara.
O deslocamento do avano e a rotao da ferramenta tm a mesma direco.
Figura 22 Fresagem concordante (Schneider, 2002)
Como vantagens da fresagem concordante temos (DORMER, 2010):

O componente para baixo da fora de corte mantm a pea de trabalho no seu
lugar, especialmente para peas finas;
Disposio das aparas mais fcil estas so removidas por trs da fresa;
Menor desgaste a vida da ferramenta aumenta at 50%;
PEDRO REIS
REVISO BIBLIOGRFICA
35
Melhor acabamento da superfcie menos provvel que as aparas sejam

carregadas pelas lminas;
necessrio uma potncia menor pode ser utilizada uma fresa com ngulo de
incidncia elevado;
Esta tcnica exerce uma fora para baixo na pea de trabalho, exigindo dispositivos
de fixao mais simples e mais econmicos.
As desvantagens da fresagem concordante so as seguintes (DORMER, 2010):

Devido s elevadas foras de impacto que resultam quando as facas atingem a pea
de trabalho, esta operao exige uma montagem rgida, pelo que se deve eliminar o
contragolpe do mecanismo de avano da mesa;
Esta fresagem no adequada para maquinar peas que tenham estrias
superficiais, tais como os metais trabalhados a quente, forjados e fundidos. As
escamas so duras e abrasivas, e causam desgaste excessivo e danos s lminas da
fresa, reduzindo assim a vida da ferramenta.
Na fresagem discordante, o movimento de avano da mesa leva a pea contra o

movimento de rotao da lmina da fresa. A maior espessura da apara no final do corte. O
movimento de avano oposto ao da rotao da ferramenta.
Figura 23 Fresagem discordante (Schneider, 2002)
A maioria das fresadoras trabalha com o movimento de avano da mesa baseado

numa fuso. Com o tempo e desgaste da mquina, ocorre uma folga entre eles. No movimento
concordante a folga empurrada pela lmina da fresa no mesmo sentido de deslocamento da
mesa. Esta situao faz com que a mesa execute movimentos irregulares, que prejudicam o
acabamento da pea e podem at quebrar a lmina da fresa. No movimento discordante, a
folga no influi no deslocamento da mesa. Por isso, a mesa tem um movimento de avano
mais uniforme, gerando um melhor acabamento da pea.
PEDRO REIS
36
REVISO BIBLIOGRFICA
Quando a forma construtiva da mesa atravs de porca e parafuso, melhor o

movimento discordante. Basta observar o sentido de rotao da fresa e fazer a pea avanar
contra o dente da fresa.
As principais vantagens da fresagem discordante so (DORMER, 2010):
A operao da lmina de corte no funo das caractersticas da superfcie da
pea de trabalho, pois a lmina comea o corte numa zona j previamente cortada;
Contaminaes ou escamas na superfcie no afectam a vida da ferramenta;
O processo de corte suave, desde que as lminas da fresa estejam bem afiadas.
Quanto s desvantagens (DORMER, 2010):

A ferramenta tem tendncia a vibrar;
A pea de trabalho tem a tendncia de ser puxada para cima, sendo importante
uma fixao adequada;
Desgaste mais rpido da ferramenta do que na fresagem ascendente.
As aparas caem na frente da fresa disposio das aparas difcil;
necessria uma potncia maior devido ao atrito aumentado provocado pelo
comeo da apara na espessura mnima;
O acabamento da superfcie prejudicado devido s aparas serem transportadas
para cima pela aresta de corte.
O movimento combinado ocorre, portanto, quando a fresa tem o seu eixo dentro do
campo de corte da pea. Assim, uma parte do corte realizada em fresagem concordante e
outra em discordante (Schneider, 2002).
Figura 24 Fresagem combinada (Schneider, 2002)
PEDRO REIS
REVISO BIBLIOGRFICA
37
Um dos grandes problemas na fresagem a vibrao. As causas so vrias (Schneider,

2002):
Resistncia que a pea faz na ferramenta;
Frequncia de contacto do dente da fresa;
Ressonncias surgidas no processo;
Folgas na fixao da pea;
Deficiente formao/extraco de aparas.
As solues para este problema so (Schneider, 2002):
2.2.2.2.
Massas adicionais na mquina;
Alterao da velocidade de corte (Vc), profundidade (Ap) ou rotao (n);
Mudana de estratgia concordante/discordante;
Melhorar a fixao.
Fresadoras
A mquina que realiza a operao de fresagem a fresadora. Estas mquinas so

classificadas, geralmente, de acordo com a posio do seu eixo-rvore (fixao da fresa) em
relao mesa de trabalho (fixao da pea). Em relao ao eixo-rvore so classificadas em
fresadoras horizontais (paralelo mesa), verticais (perpendicular mesa) e universais (com
dois eixos-rvore: horizontal e vertical).
A Figura 25 representa, esquematicamente, uma fresadora horizontal com os
respectivos componentes principais e movimentos. Estes equipamentos so compostos por
uma base que suporta os outros componentes: a coluna que contm a rvore e o seu
mecanismo motor e o eixo porta-ferramenta, o suporte que se move verticalmente, o carro
fixado no suporte que se move horizontalmente, a 90o em relao ao movimento do carro.
PEDRO REIS
38
REVISO BIBLIOGRFICA
Figura 25 Principais componentes de uma fresadora horizontal
Tem-se assim a possibilidade de dotar a pea a maquinar de trs movimentos:

movimento vertical, devido ao suporte, e dois movimentos horizontais, perpendiculares entre
si, devido ao carro e mesa.
Na Figura 26 possvel visualizar algumas operaes de fresagem horizontal.
Figura 26 Algumas operaes de fresagem horizontal (Chiaverini, 1977)
As fresadoras verticais so aplicadas em certos tipos de servio, quando necessrio

girar a fresa segundo um eixo vertical. Estas mquinas so constitudas por uma base, qual
est ligado o suporte que se movimenta verticalmente. Sobre este suporte situa-se o carro
transversal e a mesa, ambos com movimento no plano horizontal, e sobre este a mesa, na qual
as peas a maquinar so fixadas. Fazendo parte integrante da base, situa-se um conjunto na
parte superior onde se localiza o cabeote, que contm os rgos de transmisso que
accionam o porta-ferramenta, segundo um eixo vertical.
PEDRO REIS
REVISO BIBLIOGRFICA
39
Figura 27 Principais componentes de uma fresadora vertical
Na Figura 28 podero ser observadas, em representao esquemtica, algumas

operaes de fresagem vertical.
Figura 28 Algumas operaes de fresagem vertical (Chiaverini, 1977)

PEDRO REIS
40
REVISO BIBLIOGRFICA
As fresadoras universais so mquinas que permitem o posicionamento da ferramenta

segundo um dos dois eixos, horizontal e vertical, ou segundo um eixo inclinado ou oblquo
qualquer. Esta mquina satisfaz, portanto, todas as condies de fresagem, podendo executar
formas e perfis variados. Contudo, no so mquinas aconselhadas para produo em srie.
Uma caracterstica importante destas fresadoras a possibilidade de aplicar-se sobre a mesa
um dispositivo chamado divisor universal, que permite realizar um determinado nmero de
operaes de fresagem equiangulares, ao redor de uma circunferncia, e executar ranhuras
helicoidais ao longo de uma superfcie cilndrica.
Figura 29 Fresadora universal
Para alm destas fresadoras, existem tambm outras para utilizaes especiais, as
quais se podem visualizar na Figura 30.
PEDRO REIS
REVISO BIBLIOGRFICA
41
Figura 30 Outros tipos de fresadoras especiais (Chiaverini, 1977)
Ferramentas especficas para fresagem
2.2.2.3.
Muitos tipos de ferramentas de corte so usados no processo de fresagem. Um

exemplo dessas ferramentas so as fresas, que podem ter arestas de corte ao longo de toda a
sua superfcie frontal (topo), como tambm podem ter lminas de corte numa parte da sua
extenso lateral, o que permite realizar desbaste perifrico. Ferramentas optimizadas para
facejar, geralmente possuem arestas de corte nos cantos de topo.
As faces de corte de uma ferramenta de fresagem so normalmente constitudas por
um material duro e resistente temperatura, para que haja menos desgaste, mas por uma
questo econmica, frequente encontrar-se estas ferramentas em ao rpido. Finas camadas
de revestimento podem ser aplicadas, por forma a diminuir o atrito ou aumentar mais a
dureza da ferramenta.
As ferramentas de fresagem esto disponveis em diversas formas e tamanhos.
Existem tambm diversos tipos de revestimentos, bem como, ngulos de ataque e nmero de
lminas.
PEDRO REIS
42
REVISO BIBLIOGRFICA
Figura 31 Fresa de topo de 2 lminas
As lminas de corte no actuam em simultneo, mas sim alternadamente, durante a

trajectria circular.
A Figura 32 mostra os principais perfis de lminas de fresas e um tipo de fresa cilndrica
com lminas helicoidais (1). A figura (a) mostra o perfil dente de serra, a figura (b), o perfil
dente reforado e a figura (c), o perfil dente curvilneo.
Figura 32 Principais perfis dos dentes e desenho esquemtico de uma fresa
PEDRO REIS
REVISO BIBLIOGRFICA
43
Os valores dos ngulos e outros elementos representados na Figura 32 dependem,

sobretudo, do tipo de material de que so feitas as fresas. O ngulo equivale ao ngulo de
ataque, enquanto o ngulo se refere ao ngulo de incidncia. No est indicado nas figuras o
ngulo de corte , que se situa entre e , de modo que a soma de mais mais
corresponda sempre a 90o.
A haste de uma fresa normalmente cilndrica ou cnica e no possui aresta de corte.
Esta zona simplesmente usada para instalao e fixao da ferramenta no porta-ferramenta.
A haste pode ser perfeitamente cilndrica, e segura por fora de atrito, ou pode ter um rebaixo
plano, sistema designado por haste Weldon, onde um parafuso apertado contra essa
superfcie plana de maneira ferramenta aguentar maior binrio sem escorregar. O dimetro
da haste pode variar consoante o dimetro da zona de trabalho (zona com arestas de corte),
para deste modo poder ser segura por um porta-ferramentas normalizado.
Existem muitos tipos de fresas, em funo do tipo de maquinagem a ser executada.
A Figura 32 (2) representa um tipo de fresa cilndrica com lminas helicoidais. As fresas
cilndricas podem tambm apresentar as lminas paralelas ao eixo. As lminas helicoidais
garantem uma operao mais segura porque, como trabalham simultaneamente, no so to
susceptveis a vibraes.
Segundo a disposio das lminas, as fresas podem ser tangenciais ou de topo.
Quando a espessura da ferramenta relativamente pequena em relao ao dimetro, as
fresas so chamadas de disco.
As fresas cnicas so utilizadas, quase exclusivamente, para executar ranhuras
prismticas, para mesas de trabalho, corredias, ou de outros tipos, ou para a produo de
ferramentas, como as prprias fresas (Chiaverini, 1977).
PEDRO REIS
44
REVISO BIBLIOGRFICA
Tabela 9 Operaes bsicas de fresagem e ferramentas de corte ilustrando a variedade de

superfcies e combinaes de superfcies que podem ser realizadas
Principais operaes
Fresagem de placas
PEDRO REIS
Facejamento
Outras Operaes
Fresagem de topo
REVISO BIBLIOGRFICA
45
Tabela 10 Alguns tipos de fresas mais utilizadas (DORMER, 2010)

FRESAS PERIFRICAS E FACIAIS
Fresas de Topo e
Radial
Possuem
arestas
cortantes perifricas
e
mais
arestas
cortantes numa face,
com rasgo de chaveta
para fixao no fuso.
Fresas de topo
Fresas de Disco
Fresas de Perfil
Possuem arestas de Nas fresas de perfil as arestas de corte

corte nos lados e perifricas localizam-se num cone e no
tambm na periferia. num cilindro. Pode ser originado um ngulo
As facas esto em simples ou duplo.
zig-zag de modo que
cada faca alternada
corta
num
lado
determinado
do
rasgo. Isto permite
que sejam feitos
cortes profundos e
pesados.
FRESAS DE TOPO
Fresas com raio de
Mini-Fresas
Fresas boleadas
canto
Estas fresas de topo A

forma
nos
tm um ngulo recto extremos das fresas
na extremidade da uma semiesfera.
fresa.
Estas fresas de topo Fresas de topo com

possuem
um dimetro de corte
pequeno raio na de at 1 mm.
extremidade.
Algumas fresas tm como caracterstica, poderem desbastar em mergulho

(directamente para baixo como uma broca). Isto deve-se ao facto de algumas lminas
constituintes das fresas no se estendem at ao centro da face de topo. Contudo, estas
ferramentas de corte podem cortar para baixo com um ngulo de 45o ou semelhante. As que
possuem corte ao centro podem funcionar quase como uma broca, tendo a capacidade de
mergulhar no material.
PEDRO REIS
46
REVISO BIBLIOGRFICA
Para alm das ferramentas slidas, temos tambm as ferramentas de pastilhas

intercambiveis, onde a aresta de corte consiste numa pea separada da haste/suporte e que
pode estar brasada, soldada ou fixa por parafuso ou alavanca. As pastilhas so normalmente
constitudas por metal duro, diamante policristalino ou nitreto de boro cbico.
As vantagens dos insertos so:
S uma pequena poro da ferramenta necessria para realizar o corte;
Devido ao pequeno tamanho do inserto/pastilha, a sua fabricao mais fcil do
que uma ferramenta slida do mesmo material, o que reduz os custos devido ao
suporte poder ser constitudo por um material mais barato e tenaz;
Em algumas situaes, as pastilhas so melhores do que as ferramentas inteirias,
porque combinam a robustez do suporte com a dureza da pastilha.
Como desvantagens temos:

A juno do suporte e pastilha reduz a rigidez.
muito importante ter em ateno o nmero de lminas da fresa utilizada para cada
situao. Esta escolha deve ser feita tendo em ateno o material a ser maquinado, dimenso
da pea de trabalho e condies de maquinagem. A Tabela 11 demonstra as particularidades
de fresas de duas, trs e quatro lminas.
Tabela 11 Comparao de fresas com diferentes nmeros de lminas (DORMER, 2010)

2 Lminas
3 Lminas
Resistncia flexo
Baixa
Alta
Espao para extrao de apara
Grande
Pequeno
Espao
grande
para Espao para aparas quase
aparas;
to grande como para 2
lminas;
Extrao fcil de aparas;
rea transversal maior
Boa para fresar rasgos;
maior rigidez que com 2
Boa
para
fresagem
lminas;
pesada;
Melhor acabamento da
Menor rigidez devido
superfcie.
pequena rea transversal;
Acabamento da superfcie
de qualidade inferior.
PEDRO REIS
4 Lminas
Rigidez mais elevada;

Maior rea transversal
pequeno
espao
para
aparas;
Produz melhor acabamento
da superfcie;
Recomendada para perfilar,
fresagem lateral e rasgos
pouco profundos.
REVISO BIBLIOGRFICA
47
2.2.3. Furao
A furao um dos processos mais utilizados na maquinagem. Esta operao tem por
objectivo abrir, alargar ou acabar furos de peas. Os furos podem ser produzidos em
dimenses que variam desde poucos milmetros, at vrios centmetros de dimetro.
A ferramenta utilizada no processo chama-se broca. A broca tem um movimento de
rotao contnuo (velocidade regulada consoante as caractersticas do trabalho) e um
movimento rectilneo de avano segundo o eixo de perfurao (movimento manual ou
automtico). Actualmente existem brocas de pastilhas intercambiveis, com canais de
refrigerao e de materiais mais resistentes que o tradicional ao rpido.
A furao efectuada em mquinas-ferramentas designadas por furadoras. Estas
mquinas tm como funo principal a execuo de furos, mas outras operaes, tais como
mandrilagem (alargamento) e rebaixamento, tambm podem ser realizadas. As furadoras
possuem um motor que aplica uma rotao a uma ou mais brocas que so responsveis pela
remoo do material.
Figura 33 Exemplo de furadora
As regras gerais para furao so as seguintes (DORMER, 2010):

Seleccionar a broca mais adequada para a aplicao, lembrando o material a ser
maquinado, a capacidade da mquina-ferramenta e o fluido refrigerante a ser
usado;
PEDRO REIS
48
REVISO BIBLIOGRFICA
A flexibilidade entre o componente e o fuso da mquina pode provocar danos na

broca, no componente e na mquina assegurar sempre uma estabilidade mxima.
Isto pode ser melhorado seleccionando a broca mais curta vivel para a aplicao;
A fixao da ferramenta um factor importante na operao de furao e no deve
permitir-se o escorregamento ou o movimento da broca no porta-ferramentas;
O uso correto das brocas com haste cnica Morse depende de um ajuste eficiente
entre as superfcies cnicas da ferramenta e do porta-ferramenta. Dever ser
utilizado um martelo de borracha para prender a broca no porta-ferramenta;
Recomenda-se o uso de fluidos refrigerantes e lubrificantes adequados, conforme
exigido pela operao especfica de furao. Quando do uso de fluidos e
lubrificantes, assegurar um abastecimento abundante, especialmente na ponta da
broca;
essencial a evacuao das aparas durante a furao para garantir o procedimento
correto de furao. desaconselhado que as aparas permaneam presas nos
canais;
Aquando do afiamento de uma broca, deve-se verificar sempre que seja produzida
a correta geometria da ponta e que qualquer marca de desgaste tenha sido
removida.
Os critrios de seleco de uma broca so (DORMER, 2010):

Material a ser furado;
Profundidade do furo;
Capacidade da mquina;
Fluido refrigerante usado;
Condies da mquina;
Exigncias de produtividade;
Escolha do porta-ferramentas;
Estabilidade da fixao da pea de trabalho;
Furao horizontal ou vertical;
Broca estacionria ou giratria;
Controlo das aparas;
Exigncias dimensionais do furo.
O processo de furao basicamente um processo de desbaste, que gera peas com

tolerncias relativamente imprecisas (ISO IT11 IT14). Quando so necessrios melhores
acabamentos superficiais ou tolerncias mais apertadas, necessrio o uso de ferramentas
PEDRO REIS
REVISO BIBLIOGRFICA
49
que o permitam. O uso de mandris (alargadores) serve para alargar furos j existentes,
melhorando a tolerncia dimensional e o acabamento superficial desejado. Mandris so
ferramentas de mltiplas arestas de corte que, atravs dos movimentos de corte e avano,
servem para alargar e acabar furos. Os mandris so divididos em multicortantes e
monocortantes.
Tambm dentro dos processos de furao temos o escareamento. O escareamento

um processo de maquinagem destinado a fazer um alargamento, cnico ou cilndrico, na
entrada de um furo. usado para embutir a cabea do parafuso na pea (por exemplo). Este
alargamento, quando cilndrico, pode tambm ser chamado de rebaixamento.
2.2.3.1.
Princpios bsicos da furao
Existem vrios tipos de furao:

Furao em cheio sem furo prvio, tambm designado por furo passante ou
vazado, um processo de furao destinado abertura de um furo cilndrico numa
pea removendo todo o material compreendido no volume do furo final, na forma
de apara;
Furao com pr-furao processo onde realizado um furo anterior, com um

determinado dimetro, para posterior utilizao de uma broca de maior dimetro,
num furo j existente;
PEDRO REIS
50
REVISO BIBLIOGRFICA
Furao escalonada processo de furao destinado obteno de um furo com,

simultaneamente, dois ou mais dimetros. Tambm utilizado na abertura de
caixas para cabeas de parafusos;
Furao de centros (pontear) processo de furao destinado obteno de furos
de centro para preparao de futura operao na pea.
Os principais movimentos da furao so o movimento de corte e o movimento de

avano.
Figura 34 Furao: a) Movimento de corte; b) Movimento de avano (Borges, 2008)
ferramenta
mais
utilizada
no
processo
chama-se
broca,
representada
esquematicamente na Figura 35 que mostra, igualmente, a nomenclatura usual para designar

as partes e os ngulos da ferramenta.
PEDRO REIS
REVISO BIBLIOGRFICA
51
Figura 35 Partes constituintes de uma broca (DORMER, 2010)
A broca dotada de um movimento giratrio contnuo e de um movimento rectilneo

de avano, segundo o eixo de perfurao. As lminas da ferramenta arrancam material e a
apara resultante, medida que retirada, enrola-se em forma de espiral cilndrica, deslizando
pelos canais helicoidais de extraco.
A ferramenta recebe os movimentos fundamentais de rotao e de avano por
intermdio de mquinas, chamadas furadoras.
A Figura 36 representa, esquematicamente, as vrias modalidades de furao.
PEDRO REIS
52
REVISO BIBLIOGRFICA
Figura 36 Representao das principais modalidades de furao (Chiaverini, 1977)
A produtividade na furao est fortemente relacionada com a taxa de penetrao, vf.
Figura 37 Parmetros envolvidos na furao (Sandvik - Definies na furao)
No caso das brocas de pastilhas intercambiveis (uma pastilha central e uma

perifrica), a pastilha central trabalha com a velocidade de corte zero at 50% de Vc mxima, e
a pastilha perifrica de 50%
Vc
mxima at Vc mxima. A pastilha central forma uma apara
cnica, enquanto a perifrica forma uma apara semelhante obtida em torneamento interno,
com uma grande profundidade de corte.
PEDRO REIS
REVISO BIBLIOGRFICA
53
Figura 38 Broca de pastilhas intercambivel (Sandvik - Definies na furao)
As brocas slidas de metal duro e as de pontas intercambiveis, possuem

normalmente duas arestas do centro at periferia.
Figura 39 Brocas de pontas intercambiveis (Sandvik - Definies na furao)
Uma broca slida de metal duro ou soldada, rectificada e ligeiramente cnica no seu
dimetro externo, para proporcionar folga, evitando que a broca fique presa no furo.
Figura 40 - Conicidade (Sandvik - Definies na furao)
Figura 41 - Profundidade do furo (Sandvik - Definies na furao)
PEDRO REIS
54
REVISO BIBLIOGRFICA
A utilizao de fluido refrigerante atravs da ferramenta recomendada na operao

de furao. Serve para manter um fluxo abundante de refrigerante directamente na ponta da
broca, assim reduzindo a quantidade de calor gerada e, consequentemente, aumentando a
vida til da ferramenta. As brocas de elevado desempenho exigem um aumento na presso do
refrigerante, pois o seu fluxo no s arrefece a rea de corte, mas tambm promove uma
eficiente evacuao das aparas com altas taxas de penetrao. Resumindo, quanto maior a
presso do refrigerante, mais eficiente sero os processos de arrefecimento e de evacuao
das aparas. Para elevados desempenhos e produtividade aumentada, a presso do fluido
refrigerante dever ser, no mnimo, de 20 bar (DORMER, 2010).
Furadoras
2.2.3.2.
Existem diversos tipos de furadoras, construdas em funo da forma e dimenses das

peas a furar, do nmero de furos a realizar, do seu dimetro, da preciso exigida, etc.
Na escolha da furadora mais adequada para cada trabalho a ser realizado devem ser
avaliados os seguintes aspectos:
Forma da pea;
Dimenses da pea;
Nmero de furos a serem abertos;
Quantidade de peas a serem produzidas;
Diversidade no dimetro dos furos de uma mesma pea;
Tolerncias requeridas para o furo.
O tipo mais usualmente utilizado o de coluna, representado esquematicamente na

Figura 42, a qual indica tambm os seus principais movimentos.
PEDRO REIS
REVISO BIBLIOGRFICA
55
Figura 42 Representao esquemtica de uma furadora de coluna (Chiaverini, 1977)
Uma furadora de coluna consta essencialmente de base fixa, da coluna, que pode ser
de forma cilndrica ou prismtica. Esta ltima proporcionando uma construo mais robusta e
slida, de modo a evitar vibraes durante a operao de maquinagem. Este tipo de furadora
muito verstil, realizando operaes de furao comuns, ou trabalhos em srie, mediante a
utilizao de gabaritos.
PEDRO REIS
56
REVISO BIBLIOGRFICA
Os tipos de furadoras mais comuns esto representados na Tabela 12.
Tabela 12 Tipos de furadora tpicas
De
bancada
De coluna
Radial
De furos
mltiplos
CNC
(ponto a
ponto)
PEDRO REIS
REVISO BIBLIOGRFICA
57
As furadoras CNC so, normalmente, implementadas na produo em massa. As suas

principais vantagens so:
2.2.3.3.
Poupana de tempo de troca de ferramenta;
Maior velocidade de execuo;
Minimizao da variao do dimetro dos furos realizados (maior preciso).
Ferramentas especficas para utilizar em furadoras
As ferramentas mais utilizadas nas operaes de furao so:

Broca para realizar furos;
Mandril (alargador) utilizado para mandrilar ou seja rectificar/alargar furos j
existentes. Podem realizar acabamentos na ordem de 0.8 m de tolerncia radial;
Broca de escarear ou Escareadores dar forma cnica a superfcie que rodeia a
entrada do furo, para acomodar a cabea do parafuso. A esta operao tambm se
d o nome de chanfrar;
Fresa de rebaixar dar forma cilndrica superfcie que rodeia a entrada de um
furo escalonado;
Brocas de ponto obter furos de centro (guias) para posterior furao. Esta
ferramenta evita que o furo saia fora de esquadria.
Existem ainda brocas especializadas para materiais como vidro, cermica vidrada, etc.,
bem como para abertura de sulcos ou outras operaes, alm da perfurao (semelhantes a
fresas).
Figura 43 Exemplo de operaes especiais: facejamento de superfcies de apoio e

sangramento de discos (recortar) (Borges, MMBorges - Furao, 2008)
PEDRO REIS
58
REVISO BIBLIOGRFICA
Para alm da broca comum, so utilizados outros tipos de ferramentas e brocas

especiais.
Figura 44 Diferentes tipos de brocas, tanto slidas como de pastilha, para operaes
comuns e especiais (Costa, 2014)
A broca canho um tipo de broca utilizada para abertura de orifcios de 75 a 750

mm de profundidade. O dimetro desta broca varia de 2 a 50 mm e possu uma nica lmina
de corte, podendo tambm possuir um canal a toda a sua extenso, que permite a passagem
de fluido de corte.
Figura 45 - Broca canho para furos profundos (Borges, 2008)
Dentro dos mandris temos dois tipos principais: multicortantes e monocortantes,

conforme ilustrado na Figura 47.
PEDRO REIS
REVISO BIBLIOGRFICA
59
Figura 46 Tipos principais de mandris

Os mandris multicortantes possuem lminas que esto dispostas num nico conjunto e
encontram-se simultaneamente em contacto com a pea. Normalmente, a vida til desses
mandris determinada pelo aumento da rugosidade acima do limite permitido, ou por ter
atingido a tolerncia mais baixa, semelhante aos principais critrios que determinam a vida til
das brocas. Geralmente utilizam-se mandris de desbaste e de acabamento para se alcanar a
melhor qualidade de acabamento e menores desvios geomtricos e dimensionais. O resultado
desta operao depende de vrios factores de extrema importncia aquando da determinao
e construo da ferramenta: aplicao manual ou mecnica, tipo, profundidade e qualidade do
furo, (se o furo passante ou no, espessura da parede da pea a ser maquinada),
acabamento da superfcie, dimenses e tolerncias do furo, resistncia e maquinabilidade do
material.
A operao de escarear utilizada em praticamente todos os componentes que
maquinados. Escareadores so utlizados na maioria dos casos para furos de conexo com
rosca, operaes de desbaste para alargador ou para remoo de rebarbas. Alguns tipos de
escareadores podem ser visualizados na Figura 47.
Figura 47 Tipos de escareadores (Costa, 2014)
PEDRO REIS
60
REVISO BIBLIOGRFICA
Figura 48 Operaes de escareamento e furao (Costa, 2014)
A execuo dos furos pode ser realizada com as ferramentas anteriormente descritas,
mas tambm possvel atravs da utilizao de fresas apropriadas para esta aplicao, ou seja,
fresas providas de corte de topo (corte ao centro), no tendo, naturalmente, o mesmo
desempenho das brocas, mas, por outro lado, permitem obter superfcies planas (a 90o) no
fundo do furo. As fresas normalmente so utilizadas como complemento na operao de
furao.
2.2.4. Rectificao
A rectificao tem como objectivo corrigir as irregularidades de carcter geomtrico

produzidas por operaes de maquinagem, reduzir rugosidades ou salincias de superfcies
maquinadas noutras mquinas-ferramenta, dar exactido dimensional superfcie da pea,
corrigir peas que tenham sido deformadas num tratamento trmico, remover camadas finas
de material endurecido por tmpera, cementao, etc. As mquinas utilizadas so as
rectificadoras, as quais utilizam como ferramentas os rebolos, constitudos de material
abrasivo. Os rebolos so slidos de revoluo. Compreendem uma grande variedade de formas
e dimenses, tendo em vista a grande variedade de servios que podem ser realizados por
intermdio da rectificao. Os vrios tipos de rebolos distinguem-se tambm pela natureza do
abrasivo, tipo de gro, dureza, etc.
Os principais objectivos desta operao so (Senai - Torneamento e Rectificao,
2009):
Reduzir rugosidades ou salincias e rebaixos de superfcies atravs de operaes

produzidas por mquinas-ferramenta, tais como: furadoras, tornos, plainas,
fresadoras, entre outras;
PEDRO REIS
Obter um acabamento adequado (entre IT4 e IT6);
Gerar peas com maior exactido dimensional;
Corrigir pequenas deformaes causadas por tratamentos trmicos;

REVISO BIBLIOGRFICA
61
Remover finas camadas de material endurecido por tmpera, cementao ou

nitrurao.
Os tipos de rectificao mais comuns so os seguintes:
Tabela 13 Mtodos de rectificao (Senai - Torneamento e Rectificao, 2009)
Cilndrica
Sem centros
Plana
De perfis
Princpios bsicos da rectificao
2.2.4.1.
A rectificao um processo de maquinagem de acabamento por abraso, destinado

obteno de superfcies lisas com auxlio de uma ferramenta abrasiva de revoluo. Para isso,
a ferramenta gira e a pea ou a ferramenta desloca-se segundo uma trajectria determinada,
podendo, a pea girar ou no. As variantes de rectificao so: a frontal, a tangencial, plana e
cilndrica.
A ferramenta utilizada no processo de rectificao o rebolo, formado a partir de
gros abrasivos e um aglutinante ou ligante. As figuras a seguir demonstram o processo de
PEDRO REIS
62
REVISO BIBLIOGRFICA
remoo de material atravs do abrasivo, e o princpio de aco dos gros abrasivos em

operaes de acabamento.
Figura 49 Processo abrasivo de remoo de material (Senai - Torneamento e Rectificao,

2009)
Figura 50 Tipos de interaco dos gros abrasivos com o material da pea de trabalho
(Senai - Torneamento e Rectificao, 2009)
Para que a superfcie rectificada apresente exactido dimensional e bom acabamento,

necessrio levar em conta o tipo de material a maquinar, o tipo de trabalho a ser feito, o tipo
de granulao e o aglomerante do rebolo.
Quanto velocidade da mesa, existem as seguintes relaes:
Material macio maior velocidade da mesa;
Material duro menor velocidade da mesa;
Rebolo de liga vitrificada baixa velocidade (at 33 m/s);
Rebolo de liga resinide alta velocidade (at 45 m/s).
Quanto a dureza do rebolo:
PEDRO REIS
Material macio rebolo duro;
Material duro rebolo macio.
REVISO BIBLIOGRFICA
63
Quanto a estrutura:
Desbaste estrutura aberta;
Acabamento estrutura fechada.
semelhana do torneamento, fresagem e furao, pode-se calcular a velocidade de

corte, para rectificaes cilndricas, atravs da expresso:
#) =
. .%
1000
Onde:
Vc velocidade de corte [m/min]
d dimetro da pea [mm]
n nmero de rotaes por minuto [rpm]
As velocidades de corte de cada material so determinadas de acordo com a

quantidade de material a ser removido, a qualidade do acabamento exigido e as propriedades
do material a ser rectificado.
A profundidade de corte poder variar em operaes de desbaste em torno de 0.025
mm a 0.1 mm, e para acabamentos de 0.006 mm a 0.01 mm.
Tambm como parmetro importante temos a velocidade perifrica do rebolo, que a
relao entre o dimetro do mesmo e o nmero de rotaes (Senai - Torneamento e
Rectificao, 2009):
#=
. .%
60000
Onde:
V velocidade perifrica (m/s)
d dimetro da pea (mm)

n nmero de revolues (de 5000 a 15000)
PEDRO REIS
64
REVISO BIBLIOGRFICA
Equipamentos para rectificar
2.2.4.2.
As rectificadoras podem ser divididas nos seguintes tipos:
De superfcies externas;
De superfcies internas;
Universais;
Sem centro;
Verticais;
Horizontais;
Especiais.
Figura 51 Representao esquemtica de algumas operaes de rectificao (Senai Torneamento e Rectificao, 2009)
A Figura 51 apresenta algumas das operaes mais comuns de rectificao.

A Figura 52 representa uma rectificadora de superfcies externas, tambm chamada
rectificadora plana, e os seus principais movimentos. Como se v, ela constituda
basicamente pela base, sobre a qual corre a mesa dotada de movimento longitudinal. Na mesa
fixada uma placa magntica, para fixar a pea a ser rectificada. Na coluna est ligado o
rebolo, dotado de movimento de rotao e que pode ser movimentado para cima e para
baixo, de modo a aproximar-se ou afastar-se da pea.
PEDRO REIS
REVISO BIBLIOGRFICA
65
Figura 52 Rectificadora plana e respectivos movimentos principais (Chiaverini, 1977)
Nesta mquina, o eixo do rebolo paralelo mesa ou superfcie de trabalho. Se o

eixo for perpendicular mesa, a rectificadora chamada plana vertical.
Na Figura 53 mostra, com maiores detalhes, os componentes e os movimentos de uma
rectificadora plana ou de superfcie.
Figura 53 Representao esquemtica dos principais componentes e dos movimentos de

uma rectificadora de superfcies externas (Chiaverini, 1977)
A Figura 54 representa uma rectificadora do tipo universal, com a qual se podem

realizar rectificaes externas de superfcies cilndricas, rectificaes externas de superfcies
cnicas, rectificaes internas de superfcies cilndricas e rectificaes internas de superfcies
cnicas.
PEDRO REIS
66
REVISO BIBLIOGRFICA
Figura 54 Rectificadora universal (Chiaverini, 1977)
Nestas mquinas, as partes fundamentais so: a mesa, que desliza longitudinalmente,

geralmente por comando numrico (CNC), o cabeote giratrio porta-peas, o contraponto,
para segurar a pea, o suporte porta-rebolos, que pode afastar-se ou aproximar-se
rapidamente da pea, mediante aco hidrulica. Esse suporte apresenta ainda um sistema
rebatvel para rectificao interna.
As rectificadoras sem centro apresentam como principio bsico de operao, como se
pode visualizar na Figura 51, sujeitar a pea rectificao atravs da aco de um rebolo de
maior dimetro, garantindo a fixao da pea a ser rectificada mediante um rebolo de apoio,
que gira a grande velocidade e comprime a pea, fazendo-a girar sobre si mesma devido ao
atrito provocado pelo rebolo menor, o qual gira no sentido indicado na seta.
Os eixos dos rebolos no so paralelos, mas formam entre si um ngulo que pode ser
definido de 1o e 3o.
PEDRO REIS
REVISO BIBLIOGRFICA
67
Tabela 14 Tipos de rectificadoras
Cilndrica plana
Cilndrica universal
Sem centro
A rectificao bastante utilizada no alinhamento de engrenagens, rvores de cames

cambotas, superfcies de deslizamento (barramentos), etc.
No caso das engrenagens, utilizada para dar acabamento ao dente das mesmas aps
o tratamento trmico, ou seja, com este processo possvel corrigir as deformaes no dente
decorrentes do tratamento trmico, tal como indicado. No processo de rectificao aps o
tratamento trmico, uma ferramenta diamantada de dressing (rectificao da superfcie), afia
o rebolo da rectificadora. Este, por sua vez, faz o acabamento da engrenagem. Neste processo,
tanto o flanco como a raiz do dente podem ser maquinados, mas normalmente maquina-se
somente o flanco.
Figura 55 Rectificao de engrenagens

PEDRO REIS
68
REVISO BIBLIOGRFICA
Ferramentas especficas para rectificao
2.2.4.3.
O rebolo, ou m, a ferramenta de corte utilizada na operao de rectificao. Esta

possui uma superfcie abrasiva, pois, geralmente, formada por gros de xido de alumnio ou
carboneto de silcio.
O desgaste do material a ser maquinado muito pequeno, porque o rebolo arranca
partculas muito pequenas durante a operao de corte, quando a aresta dos gros abrasivos
incide sobre a pea. O ngulo de ataque desses gros geralmente negativo.
O rebolo apresenta cinco elementos a ser considerados:
Abrasivo material que compe os gros do rebolo;
Granulometria tamanho dos gros abrasivos;
Aglomerante material que une os gros abrasivos;
Grau de dureza resistncia do aglomerante;
Estrutura porosidade do disco abrasivo.
Existem vrios tipos e formas de rebolo, adequados ao trabalho de rectificao que se

deseja fazer e, principalmente, natureza do material a ser rectificado.
Vrios perfis e seces transversais esto disponveis, dependendo do uso pretendido.
As formas e aplicaes que estas ferramentas podem adoptar, podem ser visualizadas na
Figura 56.
PEDRO REIS
REVISO BIBLIOGRFICA
69
Figura 56 Formas e aplicaes dos rebolos (Senai - Torneamento e Rectificao, 2009)
Os rebolos tm uma especificao comum impressa numa etiqueta do prprio disco

abrasivo, que indica as suas particularidades (Figura 57).
PEDRO REIS
70
REVISO BIBLIOGRFICA
Figura 57 Especificao dos rebolos (Senai - Torneamento e Rectificao, 2009)
A maioria das ms de rectificao contm xido de alumnio, uma combinao de

xido de alumnio e xido de alumnio cermico ou carboneto de silcio. Ms com xido de
alumnio e xido de alumnio cermico so identificadas pela letra A e as de carboneto de
silcio pela letra C. Diferentes variedades de cada tipo de abrasivo poder conter outras letras.
As diferentes variedades tm vrios nveis de friabilidade. A friabilidade a capacidade dos
gros abrasivos individuais fracturarem durante a rectificao para criar novas e mais afiadas
arestas de corte. Ms que so mais friveis produzem menos calor na rectificao e so
geralmente usadas na rectificao de materiais duros. Ms menos friveis so mais tenazes,
mantm a sua forma melhor e so geralmente usadas na rectificao de materiais macios
(Hoffman, Hopewell, & Janes, 2012).
PEDRO REIS
REVISO BIBLIOGRFICA
71
As particularidades dos materiais constituintes dos rebolos so as seguintes (Hoffman,

Hopewell, & Janes, 2012):
xido de alumnio ms de xido de alumnio so usadas para a rectificao de
aos. Existem diferentes cores atribudas s ms de xido de alumnio como o
branco, cor-de-rosa e castanho. Estas cores, em conjunto com qualquer prefixo
antes da designao A, indicam a classe do xido de alumnio. Ms de cor branca
contm a mais pura forma de xido de alumnio e so das mais friveis. Ms cor-derosa contm algum xido de crmio e so mais tenazes e menos friveis. Ms
castanhas contm xido de titnio e so menos friveis do que as de cor-de-rosa.
xido de alumnio sinttico ms produzidas inteiramente de xido de alumnio
sinttico so muito durveis, mas no so adequadas para a rectificao de
preciso porque no produzem bons acabamentos. Quando se combina xido de
alumnio cermico e xido de alumnio, o resultado uma m durvel que pode
produzir superfcies com bom acabamento e que adequada para a rectificao de
preciso de metais ferrosos.
Carboneto de silcio um abrasivo mais duro do que o xido de alumnio e est
disponvel em duas classes. Ms verdes, contm a mais pura forma de carboneto de
silcio, so as mais fiveis e so principalmente usadas para a rectificao de metal
duro. Ms pretas, so menos fiveis e so geralmente usadas na rectificao de
ferros fundidos, aos inoxidveis e metais no ferrosos.
O tamanho de gro est listado aps o tipo de abrasivo. Quanto menor o nmero, mais
grosseiro o gro e quanto menor, mais fino o gro se torna. Gros mais grosseiros removem
material mais rapidamente e deixam as superfcies mais rugosas, enquanto gros mais finos
iro remover material mais lentamente, mas produzem acabamentos superficiais melhores.
Ms com gros mais grosseiros tambm cortam melhor metais macios, porque gros maiores
podem penetrar na pea mais facilmente. Na rectificao de metais mais duros, ms com um
gro mais fino e com mais gros numa dada rea da m iro proporcionar mais pontos de
corte que podero remover material mais rapidamente do que uma m com gros mais
grosseiros, que nunca poder ter a mesma quantidade de gros por unidade de rea. O uso de
ms com gros grosseiros, para a rectificao de materiais duros, ir resultar na fractura dos
gros para fora da m e um excessivo desgaste da mesma. Tamanhos de gro de 46 a 60 so
normalmente usados para operaes de rectificao de uso geral (Hoffman, Hopewell, &
Janes, 2012).
PEDRO REIS
72
REVISO BIBLIOGRFICA
2.3. Ferramentas
As ferramentas de corte so utilizadas para remoo de material da pea a desbastar.

Este desbaste pode ser realizado atravs de ferramentas de uma s lmina ou multi-lmina. As
de uma lmina so usadas geralmente em torneamento, entre outras operaes semelhantes.
Ferramentas de fresagem e furao so geralmente ferramentas multi-lmina. Ferramentas de
rectificao (ex.: ms abrasivas) so tambm consideradas ferramentas multi-lmina. Cada
gro abrasivo considerado uma aresta de corte microscpica (embora de alto ngulo de
inclinao negativa). As ferramentas de corte tm de ser fabricadas em materiais mais duros
que o material que est a ser cortado, e tm de ser capazes de suportar o calor gerado no
processo de corte de metal. Alm disso, a ferramenta deve ter uma geometria especfica, com
ngulos de sada concebidos de modo a optimizar a extrao da apara. O ngulo da aresta de
corte tambm muito importante, como a largura da lmina e nmero de lminas ou
dentes. De maneira a ter uma maior vida til de trabalho, todas as condies acima descritas
devem ser optimizadas, bem como, as velocidades e avanos de operao (parmetros de
corte) a que a ferramenta vai ser sujeita. frequente o uso de ferramentas de corte de
pastilhas ou insertos. Nestes casos, a aresta de corte consiste numa pea separada de material,
ou soldada, ou fixada ao corpo da ferramenta (suporte/haste). Os materiais mais comuns
utilizados nestas pastilhas so o metal duro, diamante policristalino e nitreto de boro cbico.
As ferramentas de pastilhas podem ser fresas, cintas de serra, brocas, entre muitas outras. As
ferramentas pequenas no devem ser projectadas com pastilhas intercambiveis, muito por
causa das vibraes que so produzidas. No caso das ferramentas slidas, a aresta de corte e o
suporte so uma unidade inteiria e do mesmo material (Schneider Jr., 2009). Para produzir
produtos de qualidade, uma ferramenta de corte deve ter trs caractersticas essenciais (Silva,
2008):
Dureza e resistncia a altas temperaturas;
Robustez suficiente para que as ferramentas no fissurem nem quebrem;
Resistncia ao desgaste para uma vida til de trabalho aceitvel antes de ser
necessria a sua substituio;
PEDRO REIS
Resistncia compresso;
Tenacidade;
Resistncia flexo;
Resistncia do gume cortante;
Resistncia interna de ligao;
Resistncia a quente;
Resistncia oxidao;
REVISO BIBLIOGRFICA
73
Baixa tendncia fuso e caldeamento;
Resistncia abraso;
Condutividade trmica, calor especfico e expanso trmica.
Relativamente ao material utilizado na fabricao das ferramentas de corte, tem

havido grandes evolues ao longo do tempo. Cronologicamente, temos (Silva, 2008):
Ao ferramenta (1868);
Ao rpido HSS (1905);
Stellite (1910);
Metal duro (1926);
Cermicas (1960);
Metal duro revestido (1970);
Diamante mono e policristalino (1950);
Nitreto de boro cbico, HSS revestido (1980);
Cermica de alta performance (1986).
Figura 58 Evoluo cronolgica dos materiais utilizados nas ferramentas de corte (Helmi A.
Youssef, 2008)
PEDRO REIS
74
REVISO BIBLIOGRFICA
2.3.1. Materiais para ferramentas
As ferramentas de corte esto sujeitas a enormes esforos. As suas caractersticas de

corte dependem do material de corte seleccionado. Devido a esta interaco entre o material
a ser removido e material de corte, so utilizados diferentes materiais dependendo do tipo de
operao, mtodo de corte, longevidade de ferramenta aceitvel, resistncia trmica, etc.
Os materiais para ferramentas de corte podem ser distinguidos pelas seguintes classes
(Silva, 2008):
2.3.1.1.
Aos ao Carbono;
Aos rpidos;
Carbonetos WC-Co;
Carbonetos Ti/Ta/W;
Cermicos (Si3N4, );
Carbonetos revestidos a TiC ou TiN;
Carbonetos revestidos a Al2O3 ou TiC/Al2O3;
Carbonetos revestidos a TiC/ Al2O3/TiN.
Aos para ferramenta no ligados
Como estes materiais tm baixa resistncia trmica, o que por outro lado resulta em
baixas velocidades de corte, so materiais de menor importncia na indstria. Esto,
francamente, em desuso, principalmente em operaes sujeitas a elevada presso de preo e
produtividade. So actualmente usadas apenas em casos pontuais.
As principais caractersticas destes materiais so apresentadas em baixo.
Tabela 15 Dados tcnicos dos aos ferramenta no ligados (Davis, 1995)

Tipo de ao
Teor em carbono [C%]
Resistncia trmica [oC]
Dureza operacional [HRC]
Vel. Corte admissvel [m/min]
PEDRO REIS
Ao ao carbono
0.6-1.5
At 300
62-66
5-10
REVISO BIBLIOGRFICA
75
Tabela 16 Aplicaes de aos ferramenta no ligados (Davis, 1995)

Denominao
Numero de material DIN
1.1540
C100W1
1.1550
C110W1
1.1560
C125W1
1.1750
C75W3
Aplicao
Ferramentas de roscagem
Brocas, Ferramentas de brochagem
Fresas
Corpo de serras circulares, pinas
Benefcios e informao geral (Silva, 2008):
Usado principalmente at 1900;
Aos com 0.8 1.5% C e ligeiros teores de elementos de liga;
Baixo custo;
Facilidade de afiao;
Tratamento trmico relativamente simples;
Resistem a temperaturas at 250oC;
Usado na maquinagem de aos macios, com velocidade de Corte inferior ou

igual a 25 m/min;
Usado actualmente em brocas para uso domstico e em ferramentas para

carpintaria.
2.3.1.2.
Aos rpidos
Graas adio de elementos de liga, que formam carbonetos, como o crmio,

molibdnio, tungstnio e vandio, estes tm maior dureza a quente, substancialmente
melhores caractersticas em termos de resistncia ao desgaste e elevada reteno de dureza.
Consequentemente, os aos rpidos so muito mais eficientes que os aos ferramenta.
possvel melhorar o desempenho destes materiais ao depositar crmio duro, ou
efectuar uma nitrurao ou cementao. Quando se deposita crmio na ferramenta, introduzse uma camada muito fina (0.05-0.3 mm), na superfcie, mas tambm muito dura. Ao
introduzir azoto, possvel aumentar muito a dureza na zona superficial e melhorar a
resistncia ao desgaste.
A cementao um tratamento trmico-qumico (950oC) do ao rpido e realizada
atravs de um processo de difuso de cementos no estado slido.
PEDRO REIS
76
REVISO BIBLIOGRFICA
Tabela 17 - Dados tcnicos dos aos rpidos (Davis, 1995)

Tipo de ao
Teor em carbono [C%]
Elementos de liga mais importantes [m%]
Dureza operacional [HRC]
Ao ao carbono
0.6-1.6
Co 2-16 / Cr 4 / Mo 0.7-10 / V 1.4-5 / W 1.219
At 600
62-65
30-40
Tabela 18 Aplicaes dos aos rpidos (Davis, 1995)
Aplicaes
Ferramentas de torneamento e aplainamento;
Ferramentas modulares;
Ferramentas de afiamento;
Brocas convencionais;
Brocas de alta qualidade com ncleo reforado;
Machos (roscagem);
Fresas;
Corpos de serras circulares e serrotes;
Escareadores.
Benefcios e informao (Silva, 2008):
Aos cujos principais elementos de liga so o W, Mo, V e Co:

-
Tpico: 18% W + 4% Cr + 1% V;
Ao Super-Rpido tem adio de Co;
Necessitam de Tratamento Trmico complexo;
Apresentam preo elevado.
Apresentam dureza compreendida entre 60 e 67 HRC;
Usado nas mais diversas situaes:

-
Ferramentas para desbaste e acabamento;
Machos e caonetes;
Brocas;
Alargadores e escareadores.
Metal duro
2.3.1.3.
O metal duro desenvolvido a partir de ligas fundidas de tungstnio, crmio e cobalto.

As substncias bsicas na formao de carbonetos so os carbonetos de tungstnio, titnio e
PEDRO REIS
REVISO BIBLIOGRFICA
77
tntalo. A mistura de ps de carboneto de tungstnio (WC) ou carboneto de titnio (TiC) e

cobalto primeiro pressionada num molde e, em seguida, sinterizada a 1300-1600oC.
O metal duro identificado por letras, cores e nmeros. As letras P, M e K especificam
os maiores grupos de materiais de maquinagem. Elas indicam que material ou tipo de material
cortado. s letras so tambm atribudas cores especificas de identificao:
P azul para materiais de apara longa;
M amarelo para materiais polivalentes;
K vermelho para materiais de apara curta.
Tabela 19 Faixas de aplicao dos metais duros (Davis, 1995)
P
M
K
Propriedades
Tenacidade
Letra
Resistncia ao
desgaste
Faixa de aplicao
(Materiais)
Materiais de apara longa como aos, aos fundidos
maleveis, etc.
Materiais polivalentes e de apara curta, aos, ferro
fundido de liga, ferros austenticos, etc.
Materiais de apara curta, ferro fundido cinzento,
metais no ferrosos, plsticos, etc.
So utilizados nmeros, depois das letras (por exemplo P01, M20, K30), que indicam
as caractersticas de desgaste e de tenacidade correspondente a cada metal duro. Estes
valores restringem a aplicao de cada tipo deste material. Quanto maior for o nmero, maior
ser a tenacidade e menor ser a resistncia corroso, e vice-versa. Os parmetros so 01,
10, 30, 40, 50. Por conseguinte, o P10 altamente resistente ao desgaste, mas muito
quebradio, portanto, no deve ser usado para facejar, em que a aresta de corte submetida
a tenses repentinas no incio de cada corte. Nestas circunstncias, a vida da ferramenta seria
encurtada, no por desgaste, mas por quebra da aresta de corte. Contudo, este metal duro
seria adequado para maquinar aos de alta resistncia a velocidades de corte elevadas.
Tabela 20 Parmetros dos metais duros (Davis, 1995)

Tipo de ao
Composio [%]
Dureza operacional [HV30]
Metais duros
WC 30-92 / TiC+Tac 1-60 / Co 5-17
1000
1300-1800
80-300 em mdia
PEDRO REIS
78
REVISO BIBLIOGRFICA
As aplicaes deste material so:
Ferramentas para quase todas as operaes de maquinagem (sob a forma de

insertos);
Ferramentas de desbaste e acabamento;
Brocas helicoidais;
Brocas para furao profunda;
Fresas de topo;
Mandris;
Alargadores;
Outros.
Alguns benefcios e informao geral (Silva, 2008):
Desenvolvimento em Leipzig, em 1927;
Composio tpica: 81%W + 6%C + 13%Co;
Resistem a cerca de 1000oC;
Possuem dureza equivalente apresentada pelos aos rpidos, temperatura

ambiente;
Possibilita maiores velocidades de corte do que as ferramentas de ao rpido ou

de ligas fundidas;
Possibilita um ganho, em termos de vida da ferramenta, na ordem dos 200 a

400%, relativamente s ferramentas de ao rpido;
Alta resistncia de ligao interna (gume cortante);
Possibilidade de difuso a altas temperaturas (<Vc).
Cermicos
2.3.1.4.
O principal componente dos materiais cermicos o xido de alumnio (Al2O3). Podese distinguir entre dois grupos de xidos sinterizados: o xido de alumnio puro, com baixo
teor de elementos de liga de outros xidos de metais, e os xidos sinterizados, que contm
no s xido de alumnio, mas tambm grandes quantidades de carbonetos metlicos (4060%).
As ferramentas cermicas so muito duras e resistentes ao desgaste. Contudo, so
muito frgeis e susceptveis fractura.
PEDRO REIS
REVISO BIBLIOGRFICA
79
Devido sua resistncia ao desgaste, as ferramentas cermicas podem aguentar

velocidades de corte muito altas. Consequentemente, este material usado no
processamento de peas que necessitem de elevado acabamento superficial. Contudo, a sua
tenacidade limita a gama de aplicaes. Portanto, as ferramentas cermicas so mais utilizadas
em torneamento, maquinagem de materiais de apara curta, como ferro fundido cinzento, e no
corte de aos mais resistentes ( 600 N/mm2).
Tabela 21 Parmetros dos materiais cermicos (Davis, 1995)

Tipo de material
Composio [%]
Cermico
Al2O3
Mo2C
WC
97
40
60
60
40
o
Resistncia trmica [ C]
1800 (mas muito sensvel a
tenses trmicas)
2
Dureza operacional (dureza Vickers kN/mm )
12-20(30)
Vel. Corte admissvel para ao e ferro fundido cinzento 100-300 Desbaste
[m/min]
200-1000 Acabamento
2.3.1.5.
Ferramentas diamantadas
O material mais duro conhecido de todos, o diamante, consiste em carbono puro.

Devido sua dureza, este material muito frgil e, portanto, muito sensvel ao impacto e
calor. As ferramentas diamantadas so predominantemente usadas para acabamento e super
acabamento, garantindo superfcies maquinadas que podem alcanar uma rugosidade de at
0.1 m. Tambm proporcionam velocidade de corte de at 3000 m/min, sendo a gama normal
de operao na ordem dos 100 e 500 m/min.
Os diamantes so usados essencialmente nos seguintes materiais isentos de carbono:
Tabela 22 Materiais processados com ferramentas diamantadas (Davis, 1995)

Metais leves
Metais pesados
Metais preciosos
Plsticos
PRFV
Termoplsticos
Materiais naturais
Alumnio e suas ligas

Cobre e suas ligas, cobre catdico, lato,
bronze, etc.
Platina, ouro, prata
Plsticos reforados com fibra de vidro, papel
plastificado, baquelites, etc.
Plexiglass, fibra vulcanizada, teflon, etc.
Borracha dura e macia
PEDRO REIS
80
REVISO BIBLIOGRFICA
As ferramentas diamantadas tm arestas de corte com uma geometria especfica.

Normalmente, os diamantes encontram-se incrustados em suportes especficos, mas hoje em
dia tambm so utilizadas ferramentas com corpos de corte policristalino (PCD). O PCD
(Polycrystaline Diamond) obtido com recurso a tcnicas de deposio/sntese no vcuo (CVD
Chemical Vapour Deposition). Com esta configurao, um elevado nmero de diamantes
muito pequenos so cristalizados sob alta presso e a altas temperaturas na zona da aresta de
corte de uma ferramenta de metal duro. As pontas de corte fabricadas desta maneira so
normalmente brasadas ao suporte.
2.3.2. Graus de metal duro
Antes de seleccionar uma ferramenta para maquinar determinado material,

necessrio perceber a que grupo de materiais pertence, visto que, est-lhes associado um grau
de metal duro mais aconselhado.
Na tabela da Figura 59 possvel visualizar os diferentes grupos de materiais.
Figura 59 Diferentes grupos de materiais (WALTER - Catlogo Geral, 2012)
PEDRO REIS
REVISO BIBLIOGRFICA
81
Para os aos, a variedade de graus a que se pode visualizar na Figura 60.
Figura 60 Tipos de graus existentes para aos (Sandvik - Manual Tcnico, 2010)
Para os aos inoxidveis, a variedade de graus a que se pode visualizar na Figura 60.
Figura 61 Tipos de graus existentes para aos inoxidveis (Sandvik - Manual Tcnico, 2010)
PEDRO REIS
82
REVISO BIBLIOGRFICA
Tabela 23 Especificaes dos graus adequados a aos inoxidveis (Sandvik - Manual

Tcnico, 2010)
Ao inoxidvel Austentico/Ferrtico/Martenstico, Ao mangans, Ligas de ferro fundido,
Ferro malevel, Ao de corte livre
Graus bsicos
Graus complementares
GC1025 (HC) M15 (M10 M25)
GC1525 (HC) M10 (M05 M15)
Metal duro de micro-gro revestido por PVD.

Recomendado para acabamento de ao
inoxidvel com tolerncias apertadas, excelente
acabamento superficial ou aco corte vivo. Boa
resistncia a choques trmicos faz deste grau
tambm aplicvel a cortes interrompidos.
Cermica revestida por PVD com muito boa

resistncia ao desgaste e boa tenacidade. ptima
para acabamentos de ao inoxidvel em
condies favorveis. Deve maquinar a alta
velocidade e avanos relativamente pequenos.
2
Fn x ap < 0.35 mm
GC2015 (HC) M15 (M05 M25)
GC1005 (HC) M15 (M05 M20)
Grau de metal duro revestido por CVD utilizado

para acabamento e desbaste ligeiro de aos
inoxidveis. Um substrato que aguenta altas
temperaturas, aliado a uma resistncia ao
desgaste faz deste grau a escolha ideal para
corte continuo de moderada a alta velocidade de
corte.
GC2025 (HC) M25 (M15 M35)
Metal duro revestido por PVD. A combinao de

um substrato duro de gro fino com uma boa
resistncia deformao plstica e um
revestimento com boa resistncia ao desgaste a
altas temperaturas, faz deste graus adequado a
acabamento de aos inoxidveis a altas
temperaturas.
GC4025 (HC) - M15 (M05 - M20)
Metal duro optimizado revestido por CVD

utilizado em semi-acabamento e desbaste de
aos inoxidveis a velocidades de corte
moderadas. Boa resistncia ao choque trmico e
impacto oferece uma segurana excelente no
corte interrompido.
GC2035 (HC) - M35 (M25 - M40)
Grau de metal duro revestido por CVD para

acabamento e desbaste ligeiro de aos
inoxidveis. a combinao do revestimento
resistente ao desgaste e um substrato duro faz
deste grau adequado na maquinagem de aos
inoxidveis de fundio.
GC4035 (HC) - M25 (M15 - M30)
Metal duro revestido por PVD recomendado

para semi-acabamento e desbaste de ao
inoxidvel e ao inoxidvel duplex a baixa
velocidade. Boa resistncia ao choque trmico
faz deste grau ideal para aplicaes com corte
interrompido rpido.
Grau de metal duro revestido por CVD, que pode

ser usado em semi-acabamento e desbaste de
aos inoxidveis a velocidades poderadas. Boa
resitencia ao choque trmico e impacto oferece
bastante segurana no corte interrompido.
GC235 (HC) - M40 (M25 - M40)
Grau de metal duro revestido por CVD utilizado

em desbaste de aos inoxidveis e aos
inoxidveis de fundio com capa superficial
difcil. A dureza do substrato oferece segurana
elevada que permite a este grau aguentar corte
interrompido pesado de baixas a moderadas
velocidades de corte.
PEDRO REIS
REVISO BIBLIOGRFICA
83
2.3.3. Revestimentos para ferramentas
Uma maneira encontrada para diminuir o desgaste das ferramentas aumentar a

dureza superficial da ferramenta depositando sobre ela um revestimento duro e fino. Esses
filmes so formados, geralmente, por materiais cermicos de dureza bastante elevada e baixa
afinidade em relao s peas de trabalho.
Os revestimentos so benficos, no apenas para diminuir o desgaste das ferramentas,
mas tambm para melhorar a qualidade superficial do produto, para aumentar a
produtividade e para diminuir ou evitar o uso de lubrificantes.
A deposio qumica por vapor (CVD Chemical Vapor Deposition) uma tcnica de
revestimento que revolucionou as ferramentas de corte, quando foi introduzido nos finais da
dcada de 60. Nos incios da dcada de 80, esta tcnica evoluiu para revestimentos de
composio multicamada, como o TiC, TiCN e Al2O3. O revestimento Al2O3 tem sido o mais
importante para operaes de corte de alta velocidade, alta temperatura e continua
insupervel. A tcnica de deposio fsica por vapor (PVD Physical Vapor Deposition) foi
desenvolvida depois, na dcada de 80, apresentando vantagens distintas e pde substituir os
revestimentos CVD da mesma composio, excepo do Al2O3.
O processo PVD faz-se a temperaturas mais baixas (de 170 a 480oC), comparado com
os 980 a 1100oC, normalmente usados no processo CVD. Isto significa que o PVD pode ser
aplicado a uma maior variedade de materiais de substrato do que o CVD, que pode danificar
materiais de ferramentas sensveis ao calor.
Desde que a tecnologia PVD foi introduzida nos incios da dcada de 80, a tecnologia
de revestimento tem tentado acompanhar a evoluo natural das mquinas CNC e respectivos
processos e parmetros. Por exemplo, como os fabricantes de mquinas desenvolveram mais
depressa equipamentos mais robustos, os fabricantes de ferramentas tiveram que responder
com ferramentas revestidas que pudessem aguentar velocidades e temperaturas mais altas.
A tecnologia de revestimento actual permite que as mquinas mais recentes do
mercado consigam maquinar mais rapidamente e, em muitos casos, trabalhar a seco. Uma vez
que os novos revestimentos possuem dureza trs ou quatro vezes mais elevada do que o
material do substrato da ferramenta, proporcionam uma resistncia ao desgaste excepcional.
Com um coeficiente de atrito que oferece lubricidade natural e calor reduzido, e uma barreira
no reactiva, estes revestimentos abrem um leque excepcional de oportunidades de
maquinagem a seco ou quase seco (Teeter, 2006).
PEDRO REIS
84
REVISO BIBLIOGRFICA
Revestimentos disponibilizados comercialmente
2.3.3.1.
Os tipos de revestimento mais comuns para ferramentas so os seguintes (Daggett,

2005) (HARVEY-TOOL):
Nitreto de titnio (TiN) revestimento monocamada, aplicado por PVD, de uso

geral que aumenta a dureza e tem uma alta temperatura de oxidao.
Geralmente aplicado a ferramentas de ao rpido (HSS High Speed Steel),
apresentando boa capacidade de corte;
Nitreto de carboneto de titnio (TiCN) a adio de carbono adiciona mais

dureza e melhor lubricidade superficial. Este revestimento multicamada ideal
para ferramentas em HSS;
Nitreto de titnio-alumnio (TiAlN ou AlTiN) a camada formada de xido de

alumnio garante maior resistncia em aplicaes de alta temperatura. Este
revestimento escolhido principalmente para ferramentas de metal duro (HM
Hard Metal), onde pouco ou nenhum lubrificante usado. O AlTiN oferece uma
dureza de superfcie mais elevada do que o TiAlN, juntamente com percentagens
diferentes de alumnio e titnio. uma outra opo vivel na indstria de
maquinagem rpida (HSM High Speed Machining). Os materiais que pode
trabalhar so: ligas de ao, aos inox, aos ferramenta, titnio, nquel, entre
outros;
Nitreto de Crmio (CrN) As propriedades anti-gripagem deste revestimento faz

dele a escolha ideal em situaes onde comum a formao de arestas postias
(BUE Built up edge). Ferramentas de ao rpido ou metal duro apresentam-se,
muitas vezes, com este revestimento quase invisvel;
Diamante o revestimento, aplicado atravs de CVD, que apresenta o melhor

desempenho no mercado em materiais no ferrosos. ideal para corte de grafite,
compsitos de matriz metlica, alumnio com elevado teor de silcio e muitos
outros materiais abrasivos. Revestimentos de diamante no devem ser usados na
maquinagem de aos, pois gerado mais calor e provoca reaces qumicas que
decompem as ligaes que promovem a adeso deste revestimento
ferramenta.
PEDRO REIS
REVISO BIBLIOGRFICA
85
Investigao ligada a revestimentos para ferramentas
2.3.3.2.
Existem cinco razes principais para o uso de ferramentas revestidas:
Aumentar a resistncia ao desgaste;
Aumentar a resistncia oxidao;
Reduzir o atrito;
Aumentar a resistncia fadiga;
Aumentar a resistncia ao choque trmico.
Quando as ferramentas esto devidamente revestidas e trabalham como o previsto, o

resultado para o cliente final so parmetros de corte optimizados, maior longevidade
da ferramenta e possibilidade de maquinagem a seco (sem lubrificao) (Drape, 2011).
2.3.3.2.1.
Mtodos de revestimento das ferramentas de corte
So utilizados dois mtodos principais de revestimento de ferramentas: Deposio

qumica de vapor (CVD Chemical Vapor Deposition) e Deposio fsica de vapor (PVD
Physical Vapor Deposition). Cada mtodo tem as suas prprias vantagens e desvantagens.
A deposio qumica de vapor (CVD) foi o principal mtodo de revestimento usado
durante muitos anos. Este processo envolve aquecer o substrato com um reactor qumico e
exp-lo a um fluxo de gs. Estes gases decompem-se na superfcie do substrato, formando
uma camada de revestimento. Em geral, a deposio qumica de vapor requer temperaturas
na ordem dos 1000oC.
Um revestimento comum usa trs gases: TiCL4 (tetracloreto de titnio), H2 (Hidrognio)
e N2 (azoto) para produzir TiN (nitreto de titnio) + HCl (cloreto de hidrognio). O HCl um
subproduto do processo que tem de ser eliminado, segundo apertadas regulaes ambientais.
As vantagens do mtodo CVD incluem ptima adeso das camadas, bem como,
distribuio consistente e uniforme. As desvantagens so as altas temperaturas necessrias
que afectam o substrato, poucos materiais de revestimento aplicveis, visto que, que este
aplicado sobre a forma de gs, e longos tempos de ciclo. Provoca tenses mais elevadas no
revestimento.
PEDRO REIS
86
REVISO BIBLIOGRFICA
A deposio fsica de vapor (PVD) uma tcnica mais recente de revestimento que
est a tornar-se muito popular na indstria. Este mtodo envolve a deposio de filmes finos
em vcuo pela condensao de uma forma vaporizada do material sobre o substrato, usando
uma fonte de energia trmica ou elctrica, o que permite que o material vaporizado adira ao
substrato. Uma polarizao do substrato e dos alvos, permite uma melhor adeso dos
revestimentos.
As vantagens deste processo so a variedade de materiais de revestimento
disponveis, temperatura de operao relativamente baixas, volta dos 450oC, o que permite o
revestimento de arestas de corte afiadas. As desvantagens so que o revestimento interno de
superfcies difcil (o revestimento requer uma linha de viso do material vaporizado para o
substrato) e os requisitos da superfcie do substrato so maiores (Drape, 2011).
2.3.4. Desgaste das ferramentas
A vida de uma ferramenta de corte pode ser entendida como sendo o tempo que esta
trabalha eficazmente at que se atinja um critrio previamente estabelecido. O desgaste dessa
mesma ferramenta considerado como uma perda contnua e microscpica de partculas da
ferramenta devido aco do corte. Este fenmeno considerado um problema crtico nos
processos de maquinagem, pois prejudica a produo e diminui a qualidade do produto final
ao longo do tempo.
2.3.4.1.
Critrios de fim de vida de uma ferramenta
A vida til de uma ferramenta definida como sendo o tempo em que esta trabalha
efectivamente, sem perder o corte ou at que se atinja o critrio de fim de vida (ISO, ISO 86881, 1989).
O percurso de corte estabelecido atravs da vida da ferramenta (t), em minutos, pode
ser expresso pela equao (ISO, ISO 8688-1, 1989):
+, = #,.
1000
Onde:
Lc Percurso de corte (m)
Vc Velocidade de corte (m/min)
PEDRO REIS
REVISO BIBLIOGRFICA
87
O percurso de avano para uma vida da ferramenta pode ser expresso por (ISO, ISO
8688-1, 1989):
+& = &. %.
Onde:
n rotao da ferramenta (fresagem) [rpm]
t tempo [s]
f avano por rotao [mm/rot]
O desgaste pode ser avaliado atravs de mtodos directos, nos quais se mede a
geometria da ferramenta atravs de inspeco visual, a olho nu ou utilizando lupas, e
inspeco ptica, utilizando microscpios. Nos mtodos indirectos, utiliza-se a aquisio de
valores medidos como o aumento de vibraes, aumento do ruido, diminuio da qualidade
superficial da pea e aumento da fora de maquinagem necessria. Por maior que seja a
dureza e a resistncia ao desgaste das ferramentas de corte e por menor que seja a resistncia
mecnica da pea de trabalho, a ferramenta sofrer um processo de destruio que, mais cedo
ou mais tarde, exigir a sua substituio. A Figura 62 Figura 63 mostra alguns tipos de desgaste
e respectivas variveis de medio no desgaste em ferramentas de maquinagem.
Figura 62 Tipos de desgaste em ferramentas e variveis de medio (ISO, ISO 3585, 1993)
PEDRO REIS
88
REVISO BIBLIOGRFICA
Figura 63 Medio do desgaste dos flancos VB (Silva, 2008)
Segundo a norma ISO 3585, desgastes nas ferramentas de corte de ao rpido, metal
duro e cermica so quantificados utilizando-se os parmetros:
!- = 0.06
0.3&
Onde:
f o avano por rotao [mm/rot]
Como critrio de vida da ferramenta carbonetos sinterizados temos: VBB =0.3 mm e

VBmx = 0.6 mm
Vida til das ferramentas
2.3.4.2.
A vida de uma ferramenta pode ser definida como sendo o tempo que a mesma
trabalha efectivamente sem perder o corte ou at que atinja o critrio de fim de vida.
So vrios os critrios de fim de vida, de entre eles podem ser citados (Silva, 2008):
Tempo total de trabalho;
Percurso de corte;
Percurso de avano;
Volume de material removido;
Nmero de peas produzidas;
Velocidade de corte.
O desgaste VB tem tendncia a aumentar consoante a velocidade de corte em funo

do tempo. Na Figura 64 pode ser visualizada esta relao (Silva, 2008).
PEDRO REIS
REVISO BIBLIOGRFICA
89
Figura 64 Desgaste VB em funo da velocidade de corte (Silva, 2008)
Por exemplo, para um VB de 0.2 mm, pode-se prever a vida til de uma ferramenta
como se v no grfico da Figura 65.
Figura 65 Representao da curva de vida T = f(Vc), para o desgaste VB = 0.2 mm, obtida do
grfico anterior (Silva, 2008)
O percurso de corte esperado para um VB de 0.2 mm pode ser visualizado no grfico

da Figura 66.
PEDRO REIS
90
REVISO BIBLIOGRFICA
Figura 66 Percurso de corte da ferramenta em funo da velocidade de corte para um

desgaste VB = 0.2 mm obtida do primeiro grfico (Silva, 2008)
O comprimento de corte, em metros, pode ser encontrado atravs da expresso (Silva,

2008):
+) = #) .
Onde:
Lc Comprimento de Corte [m];
Vc Velocidade de Corte [m/min];
tc Tempo de Corte [min].
O dbito de uma ferramenta, em m3, calcula-se da seguinte forma (Silva, 2008):
= +) .
Onde:
S Seco da Apara (m2)
D Dbito de uma ferramenta (m3)
Finalmente pode-se calcular a taxa de produo, em m3/min, com a expresso (Silva,
2008):
-0 = #) .
PEDRO REIS
REVISO BIBLIOGRFICA
91
possvel estabelecer uma relao entre a velocidade de corte e tempo de vida. Esta
equao pode ser expressa pela Lei de Taylor, a qual foi obtida experimentalmente atravs de
testes de vida da ferramenta, sendo dada pela seguinte equao (Silva, 2008):
- = !. #)12
Onde:
x o coeficiente de desgaste da ferramenta;
K a vida de ferramenta para a velocidade de corte de 1m/min (tabelados
para cada material).
A recta associada curva de vida da ferramenta a seguinte:
Figura 67 Recta associada curva de vida da ferramenta (Silva, 2008)
Considerando o efeito da penetrao e do avano, temos (Silva, 2008):

- = !3 .
14
. 5 1 . #)12
Onde:
T tempo [min]
p penetrao [mm]
a avano por rotao [mm/rot]
Vc velocidade de corte [m/min]
K3 constante
r, s, x coeficientes
PEDRO REIS
92
REVISO BIBLIOGRFICA
Tipos de desgaste encontrados nas ferramentas
2.3.4.3.
A Figura 68 demonstra as principais reas de desgaste de uma ferramenta de corte.
Figura 68 Principais reas de desgaste de uma ferramenta de corte (ISO, ISO 3585, 1993)
Em cada rea de desgaste de uma ferramenta surge um tipo de desgaste especfico. Na

zona de sada, por exemplo, verifica-se desgaste por cratera, que est associado a elevadas
temperaturas geradas na interface apara/ferramenta, ocorrendo devido combinao de
mecanismos de desgaste denominados difuso e adeso. A profundidade e a largura da
cratera formada esto relacionadas com a velocidade e o avano utilizados no processo de
corte (Ferraresi, 1977). Ocorrendo o crescimento do desgaste de cratera, gera-se a quebra da
ferramenta quando este tipo de desgaste conflui com o desgaste frontal. A figura representa o
desgaste de cratera de uma ferramenta localizada na superfcie de uma ferramenta.
PEDRO REIS
REVISO BIBLIOGRFICA
93
Figura 69 Desgaste de cratera na superfcie de uma ferramenta (Kim, 2004)
O desgaste por cratera acontece essencialmente na face de ataque da ferramenta.

Deve-se a fenmenos de desgaste por abraso e por difuso. A cratera gera-se devido a
desprendimento de material da ferramenta. Esta situao pode ser minimizada atravs da
seleco de uma dureza mxima a frio e a quente para a ferramenta, assim como, uma
afinidade mnima com o material a cortar. Este fenmeno pode resultar numa grande
alterao na geometria da ferramenta, alterando assim o sistema das foras de corte. Para
tentar evitar que este problema ocorra as solues passam por reduo da velocidade de
corte, reduo do avano, seleco de uma ferramenta mais robusta e utilizao de fluido de
corte na maquinagem (Silva, 2008).
designado como desgaste de entalhe a anomalia formada na aresta principal de
corte nas extremidades do flanco da ferramenta, tendo como provveis caractersticas:
concentraes de microfissuras, tenses na ferramenta e uma camada abrasiva de xido na
superfcie a ser maquinada (Shaw, 1984).
Figura 70 Desgaste de entalhe na superfcie de sada (Kim, 2004)
PEDRO REIS
94
REVISO BIBLIOGRFICA
Este tipo de defeito pode ser devido a choque cclicos, provocados pela utilizao de
foras de corte excessivas. provocada pela constante variao de carga sobre a ferramenta,
no sendo esta, no entanto, suficiente para promover a sua fractura directa. O incio do corte e
as variaes de magnitude da fora de corte sobre a ferramenta podero ser demasiadas para
a resistncia e tenacidade da ferramenta. As fissuras produzem-se principalmente numa
direco paralela aresta de corte. As correces passam sempre pela reduo de parmetros
como o avano e velocidade de corte (Silva, 2008).
Outro tipo de desgaste encontrado poder estar localizado na superfcie de folga da
ferramenta, pois apresenta perda neste ngulo de folga durante a maquinagem, designado
desgaste de flanco. Este desgaste considerado o mais comum na fresagem, sendo apontado
como a razo de falha crtica da ferramenta (Diniz & Micaroni, 2007).
Figura 71 - Desgaste de flanco na superfcie de sada de uma ferramenta (Kim, 2004)
incentivado pelo aumento da velocidade de corte. o tipo de desgaste mais comum

nas ferramentas de corte. Incide essencialmente sobre os flancos da pastilha ou ferramenta
slida, promovendo ainda um ligeiro arredondamento do raio da aresta de corte. Deve-se
principalmente a fenmenos de desgaste por abraso, portanto, resulta da frico existente
entre a ferramenta e o metal da pea, antes e depois da formao da apara. Como
consequncia, verifica-se um decrscimo da qualidade da superfcie obtida por maquinagem,
bem como, impreciso dimensional e aumento da fora necessria de corte. Solues possveis
para esta situao recaem na reduo da velocidade de corte e troca da ferramenta por uma
mais robusta (Silva, 2008).
Outra anomalia passvel de ocorrer a deformao plstica da ferramenta.
PEDRO REIS
REVISO BIBLIOGRFICA
95
Figura 72 - Desgaste por deformao plstica (Silva, 2008)
Este fenmeno resulta da combinao de altas velocidades de corte com elevadas

presses exercidas sobre a aresta de corte da ferramenta. Velocidades de corte elevadas,
avanos exagerados e materiais da pea muito duros, geram essencialmente calor e
compresses elevadas. Portanto, torna-se essencial uma elevada dureza a quente da
ferramenta. O arredondamento da aresta de corte ir, por sua vez, gerar elevadas
temperaturas, deficincias geomtricas e desvio do fluxo da apara, at a um estado crtico.
A geometria da ferramenta e um possvel reforo da aresta de corte so caractersticas
importantes para minimizar este tipo de desgaste. Para alm disto, as solues so as tomadas
nas situaes anteriores. Deve-se experimentar reduzir a velocidade de corte, reduzir o
avano, tentar seleccionar uma ferramenta mais robusta e utilizar fluido de corte.
As fissuras trmicas podem tambm ocorrer na ferramenta.
Figura 73 Desgaste por fissura trmica na ferramenta (Silva, 2008)
PEDRO REIS
96
REVISO BIBLIOGRFICA
Devem-se essencialmente a desgaste por fadiga, como consequncia dos ciclos

trmicos. Acontece principalmente em fresagem interrompida. A disposio das fissuras
normalmente perpendicular s arestas de corte. O desprendimento de partculas por fadiga
trmica da ferramenta, poder promover a destruio da aresta de corte, principalmente das
suas extremidades. A variao da espessura da apara afecta tambm a aresta de corte. A
utilizao de fluido de corte poder aumentar os problemas de fadiga trmica. Para minimizar
a ocorrncia deste problema, para no variar, deve-se reduzir a velocidade de corte e avano,
e aumentar o caudal de fluido de corte (Silva, 2008).
Outro desgaste comum a rotura da aresta de corte. Isto acontece essencialmente

quando a aresta de corte quebra, em detrimento de se desgastar. Na sua base esto tambm
fenmenos de fadiga, originando o desprendimento de partculas de tamanho aprecivel do
gume cortante. Uma das principais causas deste fenmeno poder ser a utilizao da
ferramenta em corte interrompido. Uma cuidadosa inspeco da ferramenta poder auxiliar
na deteco atempada deste fenmeno. Este fenmeno tem como variantes a microfissura e a
fractura localizada.
Dos desgastes mais graves temos a fractura da ferramenta. Trata-se da quebra

repentina do gume cortante. Poder dever-se a uma deteriorao excessiva da aresta de corte,
a qual dever ser evitada sempre que possvel. a ultima fase de alguns dos mecanismos de
desgaste/falha anteriormente focados. Resulta numa mudana da geometria de corte,
debilidade da aresta cortante, incremento da temperatura na zona do corte e aumento
excessivo das foras de corte, os quais geram uma exigncia acrescida sobre a aresta de corte.
Para minimizar este problema h que tomar medidas para reduzir o mais possvel as vibraes.
Figura 74 Fractura da ferramenta (Silva, 2008)
PEDRO REIS
REVISO BIBLIOGRFICA
97
frequente que, na maquinagem de alguns materiais, mais pastosos, como por

exemplo aos inoxidveis, haja adeso de material na superfcie de corte da ferramenta. Este
fenmeno cria uma formao de material da pea de trabalho que se sobrepe aresta de
corte da ferramenta, designado por aresta postia. Est normalmente relacionada com a
temperatura e a velocidade de corte, e com a falta de dureza do gume cortante, ou de outro
tipo de desgaste. A elevada afinidade entre o material da ferramenta e da pea a maquinar,
poder originar este tipo de defeito, bem como, a existncia de presses elevadas e
temperaturas baixas, atravs de adeso da apara face de ataque da ferramenta. Este
problema afecta a qualidade superficial das peas maquinadas. Neste caso, o que se deve fazer
aumentar o avano e velocidade de corte, utilizar um fluido de corte mais eficiente e verificar
a adequabilidade do quebra-aparas utilizado (no caso das pastilhas) (Silva, 2008).
Na imagem seguinte pode-se visualizar alguns desgastes que podem ocorrer no

torneamento.
Figura 75 Modos de desgaste no torneamento (Silva, 2008)
PEDRO REIS
98
REVISO BIBLIOGRFICA
2.3.4.3.1.
Estrutura das camadas de revestimento
Ao longo dos anos de desenvolvimento dos revestimentos, as estruturas das camadas

sofreram grandes mudanas e melhoramentos. Em geral, existem cinco estruturas de camadas
na tecnologia dos revestimentos.
A estrutura monocamada, como o nome sugere, composta por uma nica camada de
revestimento. Observando a estrutura atravs de um microscpio, so visveis colunas altas de
revestimento. Esta estrutura fcil de aplicar, mas tambm fcil de estalar e danificar.
Imaginando uma bola a bater uma srie de colunas, estas iro comear a cair e as fissuras
criadas facilmente penetram at chegar ao substrato.
As estruturas multicamada so compostas por diferentes monocamadas, umas em
cima das outras (Figura 76). O ao Damasceno um exemplo histrico deste tipo de
estruturas, que combina as propriedades de vrios materiais para criar uma superfcie que
tanto dura, como forte.
Figura 76 Revestimento multicamada (Silva, 2008)
Os revestimentos nanocompsitos tm uma estrutura que combina a robustez da fase

aglutinante (como exemplo cobalto com carboneto) com dureza do revestimento de
nanocompsitos.
A estrutura de gradiente obtm as suas capacidades atravs de um ncleo macio e
elstico, que vai endurecendo medida que se aproxima da superfcie, aumentando tambm a
sua resistncia ao desgaste (Drape, 2011).
Revestimentos para fresagem difcil, roscagem e furao, variam e so especficos para
cada aplicao. Tambm disponveis, como j referido em cima, esto os revestimentos
multicamadas que fissuram at camada imediatamente a seguir, em vez de evolurem at ao
substrato da ferramenta, proporcionando uma maior longevidade da mesma.
PEDRO REIS
REVISO BIBLIOGRFICA
99
Um revestimento com a melhor relao custo-eficincia pode depender de vrios

factores, mas existe normalmente uma ou mais opes viveis para cada aplicao. Fazendo a
escolha certa do revestimento e seus atributos, pode significar a diferena entre uma
operao bem-sucedida e outra que mostra pouca ou nenhuma melhoria. Profundidades de
corte, velocidades e lubrificantes, tm todos efeito na maneira como a superfcie reage
(Daggett, 2005).
2.4. Aos inoxidveis Duplex
Os aos inoxidveis dplex, com estrutura ferrtica-austentica, fazem parte de uma

classe de materiais com microestrutura bifsica, composta por uma matriz ferrtica e ilhas de
austenite, com fraces volumtricas aproximadamente iguais dessas fases. Esta classe de
materiais caracterizada por apresentar uma interessante combinao de elevadas
propriedades mecnicas e de resistncia corroso e, por isso, considerada bastante
verstil. Os aos inoxidveis duplex so, frequentemente, utilizados nas indstrias qumica e
petroqumica, de papel e celulose, siderrgicas, alimentares e de gerao de energia.
2.4.1. Composio qumica tpica
Na Tabela 24, so apresentados os principais tipos de aos inoxidveis, com destaque

para os dplex UNS S32304, S31803 e S32750 (SAF - Sandvik Austenitic Ferritic; 2304, 2205 e
2507) e suas respectivas composies qumicas.
Os diferentes tipos de aos inoxidveis duplex so, normalmente, separados em trs
grupos, com relao composio qumica (Nilsson, 1992):
Aos inoxidveis duplex de baixa liga: devido ao menor teor de elementos de

liga, so materiais econmicos, no possuem molibdnio na composio
qumica e podem substituir aos inoxidveis austenticos como TP304L/316L.
Uma qualidade utilizada o UNS S32304 (SAF 2304).
Aos inoxidveis duplex de mdia liga: nessa famlia, enquadram-se os dplex

mais utilizados. A qualidade tpica o UNS S31803 (SAF 2205). Apresentam
resistncia corroso intermdia entre os austenticos comuns TP304L/316L e
aos inoxidveis super austenticos com 5 e 6% de molibdnio.
Aos inoxidveis duplex de alta liga: so comumente designados por super

duplex. O UNS S32750 (SAF 2507) apresenta elevada resistncia corroso
comparvel aos super austenticos que possuem entre 5 e 6% de molibdnio.
PEDRO REIS
100
REVISO BIBLIOGRFICA
Tabela 24 Composio qumica dos principais aos inoxidveis (Fontana & Greene, 1986)
AISI/UNS
304 L
316 L
S 32304
S31803
S32750
%C mx
0.03
0.03
0.03
0.03
0.03
%Si
0.5
0.4
0.5
1
0.8
%Mn
1.3
1.7
1
2
1.2
%Cr
18.5
17.5
23
22
25
%Ni
10
13
4.5
5.5
7
%Mo
2.6
3.2
4
%N
0.1
0.18
0.3
%Cu
-
Microestrutura
Austentica
Austentica
Duplex
Duplex
Duplex
Microestrutura dos aos inoxidveis dplex
2.4.1.1.
A microestrutura duplex pode ser obtida atravs do equilbrio dos elementos de liga e
de tratamento termomecnico. O equilbrio dos elementos de liga, nos aos inoxidveis
duplex, tem por objectivo controlar os teores de elementos estabilizadores de austenite, ou
gamagnicos, tais como nquel, carbono, azoto e de elementos estabilizadores da ferrite, ou
alfagnicos, crmio, molibdnio e silcio. Esses elementos constituem a composio qumica
dos duplex. O tratamento termomecnico , geralmente, realizado a temperaturas entre 1000
e 1250oC. Nessa faixa de temperatura, os aos inoxidveis apresentam um comportamento
muito prximo do equilbrio estvel e metaestvel, produzindo uma estrutura lamelar com
gros alongados na direco de laminagem e composta por uma matriz ferrtica com ilhas de
austenite, sendo de aproximadamente 35-55% de ferrite e 45-65% de austenite, conforme
ilustra a Figura 77.
Figura 77 Microestrutura tpica de um ao inoxidvel austentico AISI 316L (x400) e

microestrutura tpica de um ao inoxidvel duplex SAF 2205 (x400)
PEDRO REIS
REVISO BIBLIOGRFICA
101
2.4.2. Propriedades mecnicas principais
A combinao entre os elevados valores de alongamento da austenite com a elevada

tenso de limite elstico da ferrite nos aos inoxidveis duplex, forma um conjunto de notveis
propriedades mecnicas. Os aos inoxidveis duplex apresentam elevada tenso de limite
elstico, na ordem de duas vezes o valor dos aos austenticos. Alm disso, apresentam um
alongamento mnimo em torno de 25%.
O comportamento mecnico dos aos inoxidveis duplex est intimamente
relacionado com a caracterstica de cada fase, por isso, o equilbrio entre as fraces
volumtricas de austenite e ferrite deve estar prximo de 50% para cada uma das fases, a fim
de se maximizar as propriedades mecnicas.
A Tabela 25 compara as propriedades mecnicas dos aos inoxidveis de
microestrutura dplex com os aos inoxidveis austenticos.
Tabela 25 Comparao entre as propriedades mecnicas dos aos inoxidveis de

microestrutura duplex com ligas austenticas (Fontana & Greene, 1986)
AISI/UNS
304 L
316 L
S 32304
S31803
S32750
Resist.
Escoamento
[MPa]
210
220
400
450
550
Resist.
Traco
[MPa]
515-680
515-690
600-820
680-880
800-1000
Alongamento
mnimo
[%]
45
40
25
25
25
Dureza
Vickers
Microestrutura
155
160
230
260
290
Austentica
Austentica
Duplex
Duplex
Duplex
Os aos inoxidveis duplex apresentam alta resistncia ao impacto, temperatura

ambiente (25oC). A sua tenacidade est limitada fraco volumtrica e distribuio da ferrite.
Com uma fraco volumtrica de austenite na ordem dos 40%, obtm-se preveno efectiva
da nucleao e progresso de fissuras. Dessa forma, a orientao e a morfologia da estrutura
dos duplex so importantes na avaliao da tenacidade. Resultados de ensaios de impacto
demostram que os aos duplex possuem boa tenacidade.
A Figura 78 ilustra os resultados obtidos no ensaio de impacto para a liga 316L, bem
como, para trs qualidades duplex: UNS S32304 (SAF 2304), UNS S31803 (SAF 2205) e UNS
S32750 (SAF 2507). Nota-se que a temperatura de transio dctil-frgil para os duplex est
em torno de -50oC, enquanto que a liga 316L no apresenta esse fenmeno. A transio dctilfrgil dos dplex caracterstica da fase ferrtica. (Senatore, Finzetto, & Perea, 2007).
PEDRO REIS
102
REVISO BIBLIOGRFICA
Figura 78 Resistncia ao impacto dos aos inox duplex e 316L. Ensaio Charpy, provetes de
seco 10 x 10 x 50 mm3 e entalhe em V. Os ensaios foram realizados na direco transversal
direco de laminao (Charles, 1991)
2.4.3. Propriedades fsicas
A Tabela 26 apresenta as principais caractersticas fsicas dos aos inoxidveis duplex,

estabelecendo uma comparao com as dos aos inoxidveis austenticos e ferrticos.
Tabela 26 Propriedades fsicas (Gomes, Vias, & Vatavuk, 1999)

Material
UNS
Ferrtico
Austentico
S43000
S30400
S32304
S31803
S32750
Duplex
Calor especfico [J/KgoC]

20oC
200oC
400oC
460
540
580
480
510
540
490
530
590
480
530
590
480
530
580
Condutividade trmica [W/moC]

20oC
200oC
400oC
17
22
23
14
17
20
16
18
21
14
17
20
14
17
20
Observando a Tabela 26, nota-se que os aos duplex apresentam comportamento

intermdio entre os aos inoxidveis austenticos e ferrticos. A condutividade trmica dos
aos inoxidveis duplex maior do que a dos aos inoxidveis austenticos.
Devido presena da fase ferrtica, os aos inoxidveis duplex possuem menor
coeficiente de expanso trmica que os austenticos, fazendo com que estas ligas apresentem
comportamento prximo ao dos aos ao carbono.
A Figura 79 apresenta uma comparao entre os coeficientes de expanso trmica do
ao inoxidvel dplex com os das ligas austenticas AISI 316L e 304L e um ao ao carbono.
PEDRO REIS
REVISO BIBLIOGRFICA
103
Figura 79 Expanso trmica x10-6/oC (30-100oC) (Gomes, Vias, & Vatavuk, 1999)
2.4.4. Resistncia corroso
A resistncia corroso determinada pela capacidade que esses materiais tm de se

passivar e permanecer nesse estado no ambiente a que estiverem expostos. Essa propriedade
est relacionada, principalmente, com os elementos de liga presentes na composio qumica
do ao, embora outros factores como tamanho de gro, distribuio e morfologia de incluses,
precipitao de fases e qualidade da superfcie tambm exeram influncia.
Os mecanismos de corroso mais comuns so: corroso por pitting e corroso sob
tenso. Em geral, os aos inoxidveis duplex apresentam elevada resistncia a todos esses
mecanismos de corroso.
Nos aos inoxidveis austenticos, assim como nos ferrticos, os elementos de liga
esto distribudos numa nica fase, fazendo com que a resistncia corroso desses aos seja
relativamente homognea. Nos duplex, no entanto, caso uma das fases apresente menor
resistncia corroso, esta determinar o comportamento do material. Embora a
concentrao dos elementos de liga seja diferente nas fases ferrtica e austentica, os aos
inoxidveis duplex modernos possuem apurado equilbrio de elementos de liga em ambas as
fases, conduzindo a propriedades de corroso bastante equilibradas para as duas fases
(Senatore, Finzetto, & Perea, 2007).
PEDRO REIS
104
REVISO BIBLIOGRFICA
2.4.5. Maquinabilidade dos aos inoxidveis Duplex
O ao inox duplex tem, geralmente, o dobro do limite de tenso de cedncia das

restantes classes austenticas sem azoto na composio, e a sua taxa inicial de encruamento
pelo menos comparvel s classes austenticas normais. As aparas formadas na maquinagem
deste material so fortes e abrasivas, especialmente nos duplex altamente ligados, o que
dificulta muito o processo. Esta situao deve-se sobretudo ao facto dos duplex serem
produzidos com o menor teor de enxofre possvel, tornando-se difcil a quebra da apara. Por
esta razo, este material mais difcil de maquinar que a srie de ao inox austentico 300, que
tem a mesma resistncia corroso. So necessrias foras maiores de corte e,
consequentemente, h um maior desgaste de ferramenta. A maior dificuldade de
maquinagem, comparativamente aos aos austenticos, notria quando se usa ferramentas
de metal duro. possvel observar esta situao na Figura 80, com o comparativo do ndice de
maquinabilidade relativa para alguns aos inox duplex e ao inox 316 (Practical Guidelines for
the Fabrication of Duplex Stainless 2nd Ed., 2009)
Figura 80 Maquinabilidade relativa de ao inox duplex comparada com o tipo 316 para
ferramentas em metal duro (HM) e ao rpido (HSS) (Practical Guidelines for the Fabrication
of Duplex Stainless 2nd Ed., 2009)
Seguidamente so descritas algumas directrizes para maquinagem de aos inox duplex

(Practical Guidelines for the Fabrication of Duplex Stainless 2nd Ed., 2009):
PEDRO REIS
REVISO BIBLIOGRFICA
105
recomendado o uso de mquinas de elevada potncia e rigidez, com forte

fixao, tanto da ferramenta como da pea, devido s foras de corte envolvidas
serem geralmente mais altas para duplex do que para o ao inox austentico
correspondente;
Minimizao de vibraes, mantendo a extenso da ferramenta o mais curta

possvel;
Usar ferramentas com raio de canto no superior ao necessrio, para evitar

vibraes;
Preferir ferramentas em metal duro, com uma geometria de lmina que oferea
grande poder de corte, garantindo tambm resistncia adequada. Desta forma, a
ferramenta gera menos calor e minimiza o encruamento da pea;
Usar percursos de maquinagem que permitam uma profundidade de corte abaixo

da camada endurecida pelas passagens anteriores de maquinagem;
Usar velocidade adequada, mas no excessiva, para evitar arestas postias e

desgaste rpido. As arestas postias so um tipo de desgaste causado pela
soldadura por presso da apara na ferramenta e, como se trata de um material
pastoso, mais provvel a sua ocorrncia. A baixa velocidade de corte tambm
aumenta o risco de formao de aresta postia;
Trocar as pastilhas de corte ou afiar ferramenta em intervalos regulares, para

garantir lminas afiadas;
Usar fluido de corte abundante (leos de corte ou emulses), com presso

elevada. Com menor calor envolvido, garante-se uma maior longevidade da
ferramenta;
Usar ferramentas de metal duro revestido, com quebra-apara de geometria

positiva.
Existem alguns problemas associados maquinagem de duplex que podem ser

detectados atravs da anlise do tipo de desgaste da ferramenta. Na Tabela 27 pode-se
visualizar esses mesmos problemas, assim com, solues mais aconselhadas.
PEDRO REIS
106
REVISO BIBLIOGRFICA
Tabela 27 Alguns problemas associados maquinagem de aos duplex e respectivas
Problema
Entalhe
Tipo de desgaste tpico da
maquinagem de duplex
Para maior longevidade da

ferramenta, deve-se reduzir a
velocidade de corte a partir
deste ponto
Aumentar a velocidade de
corte reduz este problema,
mas aumenta o desgaste do
flanco. Se possvel, usar uma
profundidade
de
corte
varivel
Aparas longas
Pode levar a quebra de
ferramenta
Deformao plstica
um problema comum em
operaes de torneamento
Aumentar avano
Reduzir velocidade de corte e

avano
Material agarrado
Esta situao deve-se ao uso
de velocidade de corte
demasiado
baixa,
promovendo a adeso de
material ferramenta
Portanto deve-se aumentar a
velocidade
Soluo
Problema
Imagem
Desgaste do flanco
Tipo de desgaste esperado de
uma
maquinagem
com
parmetros de maquinagem
bem estabelecidos
Soluo
Imagem
solues (OUTOKUMPU - Machinability of Duplex SS, 2011)
Quebra de ferramenta
entrada
A entrada na pea pode
provocar
danos
na
ferramenta,
especialmente
em classes duplex de alta liga
Com uma entrada em curva
suave pode-se evitar esta
situao.
Quando
a
ferramenta passa por furos
ou cavidades, deve-se reduzir
a velocidade de corte e
avano (-25%)
Segundo um estudo realizado neste campo Maquinagem de ao inoxidvel duplex

com ferramenta revestida a AlTiN e AlCrN atravs de PVD a grande dificuldade de
maquinagem deste material fica a dever-se sua alta plasticidade e tendncia a encruar,
principalmente nos aos inoxidveis austenticos (AISI 316 dureza = 160 HB), semelhantes ao
do caso de estudo, que levam a condies de corte muito severas. Para alm disso, este tipo
de material tem uma baixa condutividade trmica comparado com os aos ao carbono
estruturais. Isto inflige alto impacto trmico na zona de contacto, que por sua vez, aumenta
significativamente o desgaste da ferramenta. A sua maquinabilidade pode ser melhorada com
a utilizao de ferramentas de corte revestidas. Os revestimentos PVD com baixa
condutividade trmica, que permitem bons acabamentos superficiais, devem ser utilizados.
PEDRO REIS
REVISO BIBLIOGRFICA
107
Isto leva a grandes melhoramentos a nvel de caractersticas de frico na interface

pea/ferramenta, bem como no processo de extraco de apara. Neste estudo em particular,
foram maquinadas placas deste material usando fresas de topo de acabamento com 8 mm de
dimetro em metal duro com quatro revestimentos diferentes: AlCrN, AlCrNbN, AlTiN refinado
e AlTiN nano-cristalino. Os parmetros de maquinagem foram: Vc =120 m/min; f = 0.05
mm/min; Ap = 10 mm; Ae = 0.5 mm. Ambos os revestimentos base de AlTiN e AlCrN tm alta
resistncia oxidao devido formao de alumina na superfcie das suas camadas. A
influncia do tratamento superficial de ps-deposio na ferramenta na intensidade de
desgaste da mesma foi investigada. A superfcie do revestimento antes e depois do tratamento
de ps-deposio foi analisada utilizando curvas de relao de Abbot-Firestone. A intensidade
de desgaste ocorrido para as ferramentas com revestimento AlTiN nano-cristalino, para um
percurso de maquinagem de 150 metros foi mnima. Portanto, foram realizados, os estudos da
importncia da seleco do revestimento, bem como, do ps-tratamento superficial na
melhoria da maquinabilidade de aos inoxidveis austenticos. Como os ps-tratamentos
resultam sempre num aumento da longevidade da ferramenta, devido quantificao das
curvas de relao de materiais indica, resultando numa diminuio da rea de pico e num
aumento na rea de vales. Uma seleco de PVD adequada parece, tambm, ter um forte
impacto na longevidade da ferramenta. O revestimento AlTiN nano-cristalino superou o AlTiN
refinado na fase ps-rodagem de desgaste (estvel), quase duplicando a sua vida til. Quanto
aos revestimentos base de AlCrN, o AlCrNbN com estrutura do tipo (200), tem um
desempenho muito melhor do que o AlCrN com estrutura (111) (Endrino, Fox-Rabinovich, &
Gey, 2005).
Noutro estudo sobre microfresagem do mesmo material, tambm se verificou a

diferena de performance entre vrios tipos de revestimento, utilizando fresas de topo de 2
lminas com dimetro de 1 mm. O ao inoxidvel investigado foi o X5CrNil8-10 (1.4301).
Quanto aos revestimentos em anlise tm-se CrN, TiN, AlCrN, AlTiN e TiAlN. Usando
parmetros de corte iguais e o mesmo tipo de geometria bsica de ferramenta, o desempenho
alcanvel de cada revestimento era avaliado recorrendo s foras envolvidas no processo, o
desgaste da ferramenta e qualidade superficial. Os parmetros de maquinagem utilizados
foram: Vc = 100 m/min; fz = 0.011 mm; Ap = 0.17 mm; Ae = 0.3 mm. A utilizao de
revestimentos TiAlN e AlCrN geraram resultados muito bons no que diz respeito ao desgaste
da ferramenta. Relativamente qualidade superficial produzida, o revestimento AlTiN revelou
os melhores resultados (Biermann, Steiner, & Krebs, 2013).
PEDRO REIS
DESENVOLVIMENTO
109
3. Desenvolvimento
3.1. Objectivos do trabalho
Neste trabalho pretende-se obter dados comparativos de quatro ferramentas de corte,

mais concretamente, quatro fresas de marcas e configuraes diferentes, realizando ensaios
de maquinagem de desbaste moderados em condies e parmetros controlados e
equivalentes ao nvel do avano por dente, profundidade de corte e desbaste lateral, de modo
a posteriormente realizar anlises de rugosidade da superfcie da pea maquinada e, tambm,
averiguar o nvel de desgaste ocorrido nas ferramentas ao fim de cada ensaio. Foi tambm
anotado o peso das ferramentas, antes e depois da maquinagem, para averiguar se houve ou
no variaes significativas na massa das mesmas.
Os ensaios foram realizados usando duas fases diferentes, que variam ao nvel do
comprimento de percurso de maquinagem.
A ordem de realizao das tarefas foi a seguinte:
Numa primeira fase, realizaram-se 8 ciclos para cada ferramenta;
Cada ciclo corresponde ao desbaste de uma camada com 0.5 mm de

profundidade do tarugo de 60 mm de dimetro disponibilizado para o efeito;
Cada camada equivale a um percurso de maquinagem de 0.942 m;
No total, os 8 ciclos correspondem a sensivelmente 7.5 metros de percurso de

maquinagem para cada ferramenta;
Determinou-se a rugosidade superficial da pea maquinada atravs do

rugosmetro;
Por fim, analisou-se o estado de desgaste na ferramenta, atravs de anlise num

microscpio electrnico, com vista a obter uma melhor profundidade de campo;
Utilizando fresas novas, realizou-se de novo os ensaios de desbaste, mas desta vez
para 16 ciclos, cerca de 15 metros de percurso total de maquinagem;
Determinou-se novamente a rugosidade superficial da pea e desgaste das

ferramentas.
PEDRO REIS
110
DESENVOLVIMENTO
3.2. Caracterizao do equipamento de maquinagem
Foi utilizado um centro de maquinagem vertical CNC (Cone ISO40 Standard) para
efectuar operaes de facejamento e posterior desbaste (fresagem) utilizando fresas de 4 mm
de dimetro, de diferentes provenincias, configuraes (n de lminas) e tipos de
revestimentos (TAX e AlCrN). Aps cada teste foi efectuado um corte transversal no tarugo, de
modo a preservar os resultados obtidos (acabamentos) para cada fresa, utilizando um serrote
mecnico.
3.2.1. Centro de maquinagem utilizado
O centro de maquinagem utilizado para a realizao dos ensaios da marca HAAS,

modelo VF-2, conforme mostrado na Figura 82.
Figura 81 Centro de maquinagem HAAS VF-2
3.2.1.1.
HAAS VF-2 - Resumo do produto
Aqui pode ser visualizada uma sntese das caractersticas principais do produto:
PEDRO REIS
Centro de maquinagem vertical;
Configurado para trabalhar apenas com 3 eixos, embora possua 4 e 5 eixos;

DESENVOLVIMENTO
111
Montagem de conicidade 40 (ISO BT 40);
Accionamento vectorial de 30 hp (22,4 kW);
10000 rpm como rotao mxima disponvel;
Accionamento directo em linha;
Troca automtica de ferramenta tipo carrossel de 20 estaes;
Movimentos livres efectuados velocidade mxima de 25,4 m/min;
Memria de programa de 1 MB;
Monitor LCD policromtico de 15";
Porta USB;
Interruptor de chave para bloqueio de memria;
Roscagem rgida;
Sistema de refrigerao por imerso total com reservatrio de 208 litros.
3.2.1.2.
Especificaes tcnicas do centro de maquinagem
Cursos
S.A.E.
Mtrico
Eixo X
30"
762 mm
Eixo Y
16"
406 mm
Eixo Z
20"
508 mm
Nariz da rvore mesa (~ mx)
24"
610 mm
Nariz da rvore mesa (~ mn)
4"
102 mm
Mesa
S.A.E.
Mtrico
Comprimento
36"
914 mm
Largura
14"
356 mm
Largura do rasgo em T
5/8"
16 mm
Distncia ao centro do rasgo

em T
4.92"
125.0 mm
Nmero de rasgos em T
normalizados
Peso mximo na mesa

(distribuio uniforme)
3000 lb
1361 kg
rvore
S.A.E.
Mtrico
Potncia mxima
30 hp
22.4 kW
Velocidade mxima
10000 rpm
8100 rpm
PEDRO REIS
112
DESENVOLVIMENTO
Fora mxima
90 ft-lb @ 2000 rpm
122 Nm @ 2000 rpm
Sistema de transmisso
Inline Direct-Drive
Inline Direct-Drive
Fora mxima c/ caixa de

transmisso opcional
250 ft-lb @ 450 rpm
339 Nm @ 450 rpm
Cone
CT or BT 40
CT or BT 40
Lubrificao do rolamento
Air/Oil Injection
Air/Oil Injection
Lquido de refrigerao
Liquid Cooled
Liquid Cooled
Avano
S.A.E.
Mtrico
Em X
1000 in/min
25.4 m/min
Em Y
1000 in/min
25.4 m/min
Em Z
1000 in/min
25.4 m/min
Em corte (mxima)
650 in/min
16.5 m/min
Motores do eixo
S.A.E.
Mtrico
Fora mx. X
2550 lb
11343 N
Fora mx. Y
2550 lb
11343 N
Fora mx. Z
4200 lb
18683 N
Trocador de ferramentas
S.A.E.
Mtrico
Tipo
Carrossel
Carrossel
Capacidade
20
20
Dimetro mxima da
ferramenta (cheio)
3.5"
89 mm
Peso mxima da ferramenta
12 lb
5.4 kg
Ferramenta a ferramenta
(mdia)
4.2 s
4.2 s
Apara a apara (mdia)
4.5 s
4.5 s
Geral
S.A.E.
Mtrico
Ar necessrio
4 scfm, 100 psi
113 L/min, 6.9 bar
Capacidade do lquido de
refrigerao
55 gal
208 L
3.2.2. Dispositivos de fixao das peas
Na fixao da pea (tarugo) foi utilizada uma bucha de trs mordentes concntrica
com aperto cilndrico de acordo com a norma DIN 6350 (montagem frontal) de corpo em ao
da marca Bison. Esta bucha aperta a pea de trabalho e centra-a simultaneamente durante o
aperto.
PEDRO REIS
DESENVOLVIMENTO
113
A bucha foi fixada na mesa da mquina do centro de maquinagem como se pode ver
na Figura 82.
Figura 82 Fixao do tarugo na mesa de trabalho do centro de maquinagem
As caractersticas da mesma so apresentadas nas tabelas seguintes.
Tabela 28 Dimenses e algumas caractersticas da bucha Bison 3575
A
160
Superfcies de trabalho temperadas e rectificadas;

Prato equilibrado;
Sistema de montagem flexvel: montagem da parte de trs e da frente usando um
prato adaptador.
B
B1
C
D H7
E
F
G
J
L
P
Kg
68.0 72.8
4
125
42.0
140 6xM10
32
43.0 6xM10 10.0
PEDRO REIS
114
DESENVOLVIMENTO
3.2.3. Dispositivos de fixao das ferramentas
Para a fixao das ferramentas foi utilizado inicialmente um porta-pinas OZ25. No

entanto, verificando-se que o mesmo no permitia que a ferramenta trabalhasse sem um
elevado nvel de vibraes, o mesmo foi substitudo por um cone hidrulico da marca WTE,
modelo DIN 69871-AD/B (Figura 83), com as caractersticas indicadas no quadro seguinte
(Tabela 29).
Figura 83 Cone hidrulico WTE, modelo DIN 69871-AD/B, utilizado nos ensaios
Tabela 29 Caractersticas tcnicas do cone hidrulico

Cone hidrulico WTE DIN 69871-AD/B
Caractersticas:
Alta preciso de funcionamento cclico
Efeito de amortecimento da vibrao
Alta rigidez radial
Fixao sem equipamento adicional
Tamanho
nominal
ISO
40
PEDRO REIS
d1
d2
Dimenses
l1
20
49.5
64.5
l2
l3
51
10
Peso
kg
Ref.
M16x1
1.3
15.508.40.20.Z
DESENVOLVIMENTO
115
3.3. Caracterizao das ferramentas a utilizar
Todas as ferramentas utilizadas nos ensaios tiveram os seguintes critrios de seleco

em comum:
Dimetro de 4 mm, para desta forma no se desperdiar material em excesso,

maximizando assim o percurso de maquinagem;
Fresas em metal duro (HM) revestido, apropriado para maquinagem de ao

inoxidvel duplex, de forma a garantir maior longevidade da ferramenta e
prevenir que o material adira s lminas e forme arestas postias, facilitando a
extraco de apara e permitindo manter a eficincia de corte, no
comprometendo o acabamento;
Encabadouro de 6 mm, para evitar a mais possvel as vibraes. Foram realizadas

experincias-teste com encabadouros de 4 mm, que provaram ser ineficientes
nesta tarefa, partindo prematuramente pela zona imediatamente a seguir zona
til de trabalho, sinal claro de excesso de esforo imposto na ferramenta.
As caractersticas que variam foram:
Nmero de lminas 2, 3 e 4 dentes
2 tipos de revestimento Alcrona e Nitreto de titnio-alumnio;
Altura da zona til de trabalho (no caso da fresa HPMT de 4 lminas esta zona
ligeiramente maior.
As ferramentas utilizadas nos ensaios foram as seguintes:
Tabela 30 Ferramentas utilizadas

Ferramenta (D = 4 mm)
Marca
Modelo
Material-Base Revestimento
N
Lminas
WALTER
Protostar
N45 Compact
H30140418-4
HM
TAX
HPMT SE30
Plunge-Mill
G10040005006
HM
AlCrN
HPMT SE45
Noviano
Standard
V47BXZ024GX040
001
HM
AlCrN
DORMER
Spectrum
S812HA
HM
AlCrN
PEDRO REIS
116
DESENVOLVIMENTO
recomendvel a utilizao de fresas com maior nmero de lminas (4Z, por exemplo)
nas operaes onde a extraco de apara facilitada, tais como desbaste lateral (Side Milling Figura 84/A). No caso de o desbaste ser em cheio, mais indicado utilizar um menor nmero
de lminas (2Z e 3Z), de maneira a prevenir que o material fique agarrado ferramenta ou, por
outras palavras, crie uma aresta postia (Slotting - Figura 84/B).
Figura 84 A: Fresagem lateral (Side Milling); B: Fresagem em cheio (Slotting)
3.3.1. Ferramenta do tipo A - WALTER Protostar N45 Compact H3014018-4
Uma das ferramentas utilizadas nos ensaios foi a fresa da marca Walter modelo
Protostar N45 Compact H3014018 de 4 lminas com corte ao centro. O seu revestimento de
Nitreto de Titnio-Alumnio (TiAlN).
Tabela 31 Caractersticas gerais da fresa WALTER Protostar N45 Compact

o
Fresagem a 90 /Canais
Fresas de topo de metal duro
Maquinagem
ngulo de hlice
Denominao
Haste DIN 6535 HA
Tipo
Material base
Revestimento
Faixa de
o
N lminas
Norma
Dureza de materiais
45
H3014018
Compact N45
Metal duro com revestimento
TAX Nitreto de titnio-alumnio
A camada TAX utilizada nos casos em que for necessria uma elevada
resistncia temperatura, como por exemplo, na maquinagem de aos
temperados
2-12
4 com corte no centro
Norma P, S
At 48 HRC
Aplicaes
Fresagem de canal: ap 0,5 x Dc
o
Fresagem a 90 : ae 0,6 x Dc
PEDRO REIS
DESENVOLVIMENTO
117
O seu campo de aplicabilidade o seguinte:
700
750
1010/1280/
1480
670
1010/1360
Ao de alta liga e ao
ferramenta de alta liga
Ao inoxidvel
200
670
Martenstico, beneficiado
330
1110
Ao inoxidvel
Austentico, duplex
Austentico, temperado
(PH)
230
780
300
1010
Ferro fundido cinzento

Ferro fundido com
grafita nodular
GGV (CGI)
245
365
200
Recozido (beneficiado)
Ao de corte livre
Beneficiado
Recozido
Temperado e revenido
Ferrtico/martenstico,
recozido
Ferrtico, perltico
Aplicao principal
Aplicao
secundria
Estabilidade da mquina, fixao e pea - Boa
Resist.
Traco Rm
2
N/mm
210
220
300/380/
430
200
300/400
Classificao dos principais grupos de materiais e

respectivos cdigos de letras
Material da pea
Ao sem liga e de baixa

liga
P
Dureza
HB
Grupo de
materiais
Tabela 32 Fresagem a 90o sem raio de canto com fresa WALTER Protostar N45 Compact
Tabela 33 - Dimenses da ferramenta Walter Protostar N45 Compact
Quanto aos parmetros de maquinagem aconselhados pelo fabricante temos:
Tabela 34 Parmetros recomendados pelo fabricante

Classificao dos principais grupos
de materiais e respectivos cdigos
Dureza
HB
R. traco
2
Rm N/mm
1/1
Vc m/min
Ae/Dc
1/2
VT
1/10
Austenticoferrtico,
230
778
50
70
100
B
duplex
*Dados de corte indicados so valores mdios de referncia. recomendado um ajuste em aplicaes especficas
M
Ao Inox
PEDRO REIS
118
DESENVOLVIMENTO
3.3.2. Ferramenta do tipo B - HPMT SE30 Plunge-Mill G10040005006 (G6110)(Z3)
Foram utilizadas duas ferramentas da HPMT. Uma delas foi a fresa HPMT SE30 PlungeMill G10040005006 de 3 lminas com corte ao centro. O seu revestimento Alcrona (AlCrN).
Figura 85 - Caractersticas e benefcios HPMT SE30 Plunge-Mill

Tabela 35 Propriedades da fresa HPMT SE30 Plunge-Mill
Metal duro
Chanfro
PEDRO REIS
DESENVOLVIMENTO
119
ngulo de ataque do dente
ngulo da hlice da lmina

Material de revestimento = AlCrN (Monocamada)
Microdureza (HV 0.05) = 3200
o
Temperatura mxima de aplicao 1100 C
Coeficiente de Frico = 0.3
HPT = High Performance Tools (Ferramentas de alto desempenho)
Sem vibraes
3 Lminas de corte
Dimenses (mm)
D
4
l1
8
L
50
d2 (h6)
6
Vf
(mm/min)
250
Vf
(mm/min)
-1
N (min )
2660
N (min )
Ae (mm)
0.4D
Ap (mm)
1.5D
Fz (mm)
0.031
Vc (m/min)
58
d1 (mm)
4
Grupo de
materiais
M16,
M20
Ao inox
Material
3Z FRESAGEM LATERAL
2660
100
Grupo de
materiais
d1 (mm)
Vc (m/min)
Fz (mm)
Ap (mm)
Ae (mm)
Ao
inox
M16,
M20
58
0.01
3
1.0
D
1.0
D
-1
Material
3Z FRESAGEM EM CHEIO (SLOTTING)
PEDRO REIS
120
DESENVOLVIMENTO
3.3.3. Ferramenta do tipo C - HPMT SE45 Noviano Standard V47BXZ024GX040001

(G6110)(Z4)
A outra ferramenta da HPMT utilizada nos ensaios foi a fresa HPMT SE45 Noviano
Standard V47BXZ024GX040001, provida de 4 lminas com corte ao centro. O seu revestimento
Alcrona (AlCrN).
Figura 86 Caractersticas e benefcios HPMT SE45 Noviano Standard

Tabela 37 Propriedades da fresa HPMT SE45 Noviano Standard
Metal duro
PEDRO REIS
DESENVOLVIMENTO
121
Sem raio de canto
ngulo de ataque do dente

Material de revestimento = AlCrN (Monocamada)
Microdureza (HV 0.05) = 3200
o
Temperatura mxima de aplicao 1100 C
Coeficiente de Frico = 0.3
HPT = High Performance Tools (Ferramentas de alto desempenho)
Sem vibraes
4 Lminas de corte
Dimenses (mm)
D
4
l1
12
L
57
d2 (h6)
6
Vc (m/min)
Fz (mm)
Ap (mm)
Ae (mm)
58
0.01
3
1.5
D
0.2
D
Vf (mm/min)
d1 (mm)
M20,
M26,
M31,
M32
460
0
234
-1
Grupo de
materiais
Ao
tempera
do
(45~55H
RC) AISI
H13, Ao
inox,
nquel,
liga base
N (min )
Material
4Z FRESAGEM LATERAL
PEDRO REIS
122
DESENVOLVIMENTO
Vc (m/min)
Fz (mm)
Ap (mm)
Ae (mm)
58
0.01
0
1.0
D
1.0
D
Vf (mm/min)
d1 (mm)
M20,
M26,
M31,
M32
460
0
187
-1
Grupo de
materiais
Ao
tempera
do
(45~55H
RC) AISI
H13, Ao
inox,
nquel,
liga base
N (min )
Material
4Z FRESAGEM EM CHEIO (SLOTTING)
3.3.4. Ferramenta do tipo D - DORMER Spectrum S812HA
Por fim, temos a ltima ferramenta utilizada, a fresa Dormer Spectrum S812HA,
provida de 2 lminas com corte ao centro. O seu revestimento tambm Alcrona (AlCrN).
Principais caractersticas:
Multi-aplicao na fresagem de alta performance;
Reduo de ferramentas armazenadas uma fresa maquina mltiplos materiais e

operaes;
O revestimento AlCrN promove a alta produtividade e acabamentos superiores na

superfcie das peas;
Hlice de 30o, tolerncia P9 para desbaste em cheio;
Comprimento de corte curto para minimizar as vibraes.
Tabela 39 - Propriedades da fresa DORMER S812HA
Metal duro (hard metal)

Desbaste em cheio P9 (Slotting)
Tipo de fresa para aos, de baixa a alta resistncia
N de lminas (dentes)
Comprimento de corte curto
PEDRO REIS
DESENVOLVIMENTO
123

Tipo de haste; encabadouro cilndrico
Revestimento em Alcrona (AlCrN)
Direco de corte Slotting, desbaste em rampa e mergulho
Standard
Dimenses (mm)
d1
4
d2
6
l2
8
l1
57

Desbaste lateral
Grupo de materiais
Ao
inox
2.3
Ferrtico +
austentico,
ferrtico,
martenstico
Dureza
(HB)
<300
Slotting
Resistncia
traco
2
(N/mm )
<1000
Vc
(m/min)
fz
(mm/Z)
25%
Vc
(m/min)
fz
(mm/
Z)
25%
55
0.030
55
0.013
3.4. Caracterizao do material a maquinar
O material escolhido para a realizao deste trabalho o Ao inoxidvel Duplex

CD4MCuN (ASTM A890) ou 1.4517 (EN 10283). Trata-se de um ao inoxidvel austenticoferrtico. A combinao das suas propriedades permite obter excelentes prestaes em
aplicaes exigentes, no que diz respeito resistncia, manuteno, durabilidade e eficincia
de custos a longo prazo.
PEDRO REIS
124
DESENVOLVIMENTO
As propriedades mais importantes do Duplex so (Sandvik - Material Center Datasheet

- LDX2101, 2013):
Alta resistncia mecnica (aproximadamente duas vezes maior que os aos

inoxidveis austenticos ASTM 304 e 316;
Muito boa resistncia corroso de fadiga;
Boa resistncia corroso e pitting;
Grande poder de absoro de energia;
Propriedades fsicas que permitem avanos a nvel de design estrutural;
Boa tenacidade;
Boa soldabilidade;
Facilidade de fabricao.
Este material utilizado nos seguintes tipos de indstria:
Construo civil (ex.: componentes estruturais de construo, pontes);
Canalizao e tubagens;
Barras de reforo;
Tanques de armazenamento;
Tanques de carga e sistemas de tubagens em navios cisterna (ex.: petroleiros);
Reservatrios pressurizados;
Processamento de gua do mar (ex.: estao de dessalinizao);
Paredes anti-fogo e anti-exploso;
Permutadores de calor;
Aquecedores de gua;
Rotores, impulsores e eixos;
Sistemas de limpeza de gases de combusto;
Fbricas de celulose e papel.
As grandes razes para se ter optado por este tipo de material o facto de ser um
material relativamente pouco explorado a nvel de maquinagem, no havendo grandes
estudos feitos neste campo de fabricao/processamento e, tambm, por representar um
bom desafio. A maquinagem deste material comum em flanges e outros acessrios ligados
ao transporte de fluidos corrosivos.
PEDRO REIS
DESENVOLVIMENTO
125
3.4.1. Composio qumica
A composio qumica equilibrada do Ao inoxidvel Duplex CD4MCuN (ASTM A890)

resulta numa microestrutura contendo quantidades iguais (aproximadamente) de ferrite e
austenite, depois do material ser recozido a uma temperatura de 1040-1135oC. Devido ao
baixo teor de outros elementos ligados, para alm do crmio e nquel, este ao inoxidvel est
menos sujeito a precipitaes de fases intermetlicas do que outros aos duplex.
A sua composio qumica est representada na tabela seguinte:
Tabela 41 - Propriedades qumicas do Duplex CD4MCuN (Arsopi - Certificado 22 - Tarugo

Duplex, 2014)
Composio qumica
C
Si
Mn
P
Cr
Ni
Mo
Cu
Nb
V
W
N
Co
Fe
0.03 0.41 1.48 0.02 25.41 6.08 2.91 3.30 0.01 0.02 0.04 0.19 0.08 60.02
Os efeitos dos principais elementos constituintes deste ao so (Oliveira, 2006):
Crmio (Cr) um elemento que favorece a formao de carbonetos no ao. Por

conseguinte, aumenta a dureza e a resistncia traco do ao. Aumenta,
tambm, a temperabilidade e em grandes quantidades a resistncia corroso,
mas diminui um pouco a tenacidade e bastante a sua soldabilidade;
Nquel (Ni) Confere ao ao maior penetrao de tmpera, pois diminui

consideravelmente a velocidade crtica de arrefecimento. O nquel, quando ligado
ao crmio, aumenta a tenacidade do ao. Em grandes teores, junto ao crmio,
torna o ao resistente corroso e ao calor;
Molibdnio (Mo) Aumenta a resistncia a quente e, em presena do nquel e do

crmio, aumenta o limite da tenso de rotura e a tenso de cedncia. O
molibdnio dificulta a forjagem, melhora a temperabilidade, a resistncia fadiga
e propriedades magnticas. Exerce uma notvel influncia nas propriedades da
solda. um elemento formador de carbonetos. Em aces rpidas, aumenta a
tenacidade, mantendo as propriedades de dureza a quente e reteno de corte;
Cobre (Cu) Melhora os limites da tenso de rotura e a tenso de cedncia dos

aos, mas diminui as propriedades de elasticidade. Em pequenas quantidades,
torna o ao resistente corroso;
Mangans (Mn) Aumenta a temperabilidade, a soldabilidade e o limite de

resistncia traco ou tenso de rotura, com diminuio insignificante na
tenacidade. O mangans combina-se em primeiro lugar com o enxofre, para
PEDRO REIS
126
DESENVOLVIMENTO
formar o sulfureto respectivo (MnS), o excedente liga-se em parte com o carbono,

dando o respectivo carboneto (MnC), composto anlogo cementite (FeC), qual
se associa e, em parte, se difunde na ferrite. A cementite contm teores variveis
de MnC. Em grandes quantidades e em presena de carbono aumenta muito a
resistncia abraso. O mangans um poderoso desoxidante;
Silcio (Si) Prejudica o alongamento, a tenacidade, a condutividade trmica e a

maquinabilidade. Reduz a formao de carbonetos porque, de certa forma, auxilia
a decomposio de cementite em ferrite. Praticamente impossvel obter um ao
isento de silcio, j que, alm deste elemento estar presente no minrio de ferro,
encontra-se tambm nos materiais refractrios dos fornos, de onde absorvido
aquando do processo de fuso. Os aos ao silcio apresentam boa capacidade de
tmpera, por ter reduzida velocidade crtica de arrefecimento;
Azoto (N) Prejudicial ao ao de baixa liga porque diminui a tenacidade, alm de

causar corroso intergranular. Em aos inoxidveis austenticos, o azoto estabiliza
a estrutura, aumenta a dureza e a tenso de cedncia.
3.4.2. Propriedades Mecnicas
O ao inox duplex CD4MCuN tem alta resistncia mecnica devido sua estrutura
duplex e alto teor em azoto, possuindo caractersticas muito especiais. Entre elas est o seu
excelente comportamento plstico, indicado pelas grandes deformaes s quais pode ser
sujeito, sem a ocorrncia de estrico em temperaturas prximas de metade da sua
temperatura de fuso. Alm da sua super plasticidade e resistncia mecnica, est entre as
propriedades mecnicas dos aos duplex, a alta resistncia corroso.
Na Tabela 42 so apresentados os intervalos de valores tpicos das propriedades para
este material.
Tabela 42 Propriedades mecnicas do Ao Duplex CD4MCuN (MatWeb) (CES Edupack 2005)

Propriedades mecnicas (valores de referncia)
3
Densidade
7700 - 7800 Kg/m
Resistncia traco
655 - 820 MPa
Mdulo de Young
195 - 205 GPa
Tenso de cedncia
505 - 620 MPa
Mdulo de rigidez
75 - 82 GPa
Dureza
245 - 270 HV
Alongamento
25 %
Factor de forma
42
Coeficiente de Poisson
0.265-0.285
Limite de fadiga*
323-373 MPa
Mdulo volumtrico
138-159 GPa
*tenso (flutuao-variao) abaixo da qual o material suporta um n de ciclos infinito, sem que haja rotura.
PEDRO REIS
DESENVOLVIMENTO
127
Aos inoxidveis austenticos e duplex tm propriedades que lhes conferem uma

maquinabilidade diferente, comparativamente ao ao ao carbono e ao ao inoxidvel ferrtico
ou martenstico. A maior diferena a alta ductilidade, bem como, a sua tendncia de
encruamento e formao de arestas postias na ferramenta de corte (acumulao de material
na aresta de corte). Para alm disso, nos aos inoxidveis duplex, a gerao de apara
dificultada devido elevada resistncia destes materiais.
Em toda a maquinagem que envolva o processamento de aos inoxidveis austenticos
e duplex, o encruamento mais pronunciado que nos aos ao carbono e aos inoxidveis
ferrticos ou martensticos. A superfcie maquinada torna-se mais dura medida que a vida til
da ferramenta diminui.
Alguns cuidados a ter na maquinagem deste tipo de aos:
Usar ferramentas de corte actuais, com uma geometria aconselhada;
Mudar a pastilha/inserto regularmente (caso se aplique).
A altas temperaturas
3.4.2.1.
Se o Duplex CD4MCuN for exposto durante prolongados perodos de tempo a

temperaturas acima de 280oC, a microestrutura muda, o que resulta numa reduo da
resistncia ao impacto. Este efeito no afecta necessariamente o comportamento do material
temperatura de operao. Por exemplo, a tubagem dos permutadores de calor podem
trabalhar a altas temperaturas sem qualquer problema. Na Tabela 43 temos os valores de
traco a altas temperaturas do ao duplex LDX2101, em quase tudo semelhante ao Duplex
CD4MCuN, pelo que se pode fazer uma aproximao dos valores esperados.
Tabela 43 Propriedades de traco a altas temperaturas do Duplex LDX 2101 (Sandvik Material Center Datasheet - LDX2101, 2013)
Valores mnimos
Temperaturas
50oC
100oC
150oC
200oC
300oC
Rp0.2
MPa
430
380
350
330
300
Rm
MPa
630
590
560
540
540
PEDRO REIS
128
DESENVOLVIMENTO
Fadiga
3.4.2.2.
A alta resistncia traco dos aos duplex implica tambm que possuam elevada
resistncia fadiga.
A Tabela 44 apresenta o resultado de ensaios de fadiga por vibrao (R=0.1)
temperatura ambiente. A resistncia fadiga foi avaliada durante dois milhes de ciclos e
probabilidade de rotura de 50%. Como o teste foi realizado usando barras de teste redondas
polidas, criadas a partir de chapas laminadas a quente, os factores de correco de rugosidade
superficial, entalhes, soldas, etc., so necessrios, de acordo com a teoria clssica relacionada
com a falha por fadiga. Como mostrado na tabela, a resistncia fadiga dos aos duplex
corresponde aproximadamente ao limite convencional de escoamento do material.
Tabela 44 Resultados dos ensaios de fadiga por vibrao do Duplex CD4MCuN
Duplex CD4MCuN
2205
1.4404*
Rp0.2
MPa
478
497
500
Rm
MPa
696
767
510
Resistncia fadiga
MPa
500
578
360
*1.4404 equivalente ao AISI 316L nestes testes
O desvio padro da resistncia fadiga para a totalidade da amostra de,

aproximadamente, 30 MPa.
3.4.3. Propriedades Fsicas

As propriedades fsicas do Duplex CD4MCuN podem ser comparadas com as obtidas no
ao inoxidvel Duplex 2101, que um material muito semelhante, as quais so mostradas na
Tabela 45.
Tabela 45 Propriedades fsicas do Duplex LDX2101 (Sandvik - Material Center Datasheet LDX2101, 2013)
o
Densidade
Mdulo de elasticidade
Coeficiente de Poisson
o
Expanso linear (20>) C
Condutividade trmica
Capacidade trmica
Resistividade elctrica
PEDRO REIS
x10 kg/m
GPa
-6 o
x10 / C
o
W/m C
o
J/kg C
nm
20
7.7
200
0.27
15
500
750
Temperatura C
100
200
300
194
186
180
13.5
16
530
800
14.0
17
560
850
14.5
18
590
900
DESENVOLVIMENTO
3.4.3.1.
129
Resistncia corroso
Devido grande resistncia corroso do ao inoxidvel duplex CD4MCuN, utilizado

numa grande variedade de aplicaes e ambientes. Em condies normais, a resistncia
corroso deste material pelo menos to boa quanto a da classe de aos inoxidveis Cr-Ni,
como o AISI 304L, e em alguns casos chega ao nvel da classe Cr-Ni-Mo, como o AISI 316L.
Uma breve descrio da resistncia a diferentes tipos de corroso mostrada em
baixo:
A corroso geral caracterizada por um ataque uniforme sobre a superfcie do

ao em contacto com um meio corrosivo;
A resistncia corroso , geralmente, considerada boa, se a taxa de corroso

for menor que 0.1 mm/ano.
3.4.3.2.
Pitting e corroso intersticial
A resistncia ao pitting e corroso intersticial, que causada, maioritariamente, por

ambientes ricos em cloretos, aumenta com o teor em crmio, molibdnio e azoto no ao, pelo
que o Duplex CD4MCuN apresenta boas prestaes a este nvel.
A corroso por pitting foi avaliada usando o Avesta Cell (ASTM G 150) que uma pilha
electroqumica, adequada para este tipo de testes, que desconsidera a corroso intersticial,
aumentando assim a preciso do ensaio da corroso por pitting. Este teste refere-se ao Duplex
2101 que mais uma vez usaremos como termo comparativo.
A Figura 87 mostra que a resistncia maior do que a normalmente obtida pela classe
Cr-Ni, como por exemplo o AISI 304L, e aproxima-se da classe Cr-Ni-Mo, como o AISI 316L.
Figura 87 Temperaturas crticas de pitting em 1M NaCl segundo ao ASTM G 150 usando a

Avesta Cell (Sandvik - Material Center Datasheet - LDX2101, 2013)
PEDRO REIS
130
DESENVOLVIMENTO
Corroso atmosfrica
3.4.3.3.
A resistncia corroso atmosfrica de um ao est fortemente ligada sua

resistncia corroso uniforme e localizada, como o pitting e corroso intersticial. Como o
Duplex CD4MCuN mostra uma boa resistncia a estes tipos de corroso, pode-se assumir que
suficientemente resistente na maior parte dos ambientes.
3.4.3.4.
Corroso sob tenso
Como todos os aos inoxidveis duplex, CD4MCuN demonstra uma boa resistncia
corroso sob tenso induzida por cloretos. Muitos mtodos de teste so usados para classificar
os diferentes tipos de aos no que diz respeito resistncia corroso sob tenso. Um desses
mtodos o teste de dobragem em U, no qual a amostra exposta a uma soluo de 3M de
cloreto de magnsio (MgCl2) a 100oC durante 500 horas. A dobragem realizada longitudinal e
transversalmente direco de laminagem. Os resultados do ensaio para o Duplex LDX 2101
so os seguintes:
Tabela 46 Resultados do teste de corroso sob tenso de dobragem em MgCl2 (Sandvik Material Center Datasheet - LDX2101, 2013)
Logitudinal/Transversal
Duplex LDX 2101
Sem corroso sob tenso (alguma corroso uniforme)
SAF2304
Sem corroso sob tenso (alguma corroso uniforme)
4301*
Corroso sob tenso e pitting
*Equivalente ao AISI 304
3.4.3.5.
Corroso intergranular
Devido microestrutura duplex do CD4MCuN, apresenta uma resistncia corroso

intergranular muito boa. Este material passa nos testes segundo a norma EN/ISO 3651-2,
mtodo A (Strauss) e mtodo C (Streicher). Estes resultados so expectveis nos aos duplex,
pois so menos susceptveis a este tipo de corroso do que os aos inoxidveis austenticos.
PEDRO REIS
DESENVOLVIMENTO
3.4.3.6.
131
Soldabilidade
O Duplex CD4MCuN apresenta uma boa soldabilidade e pode ser soldado usando
qualquer um dos processos aplicados aos restantes aos duplex.
A soldabilidade destes materiais requer cuidados, quanto ao sobreaquecimento,
aporte trmico, temperatura entrepasses no superior a 150 C e velocidade de arrefecimento,
pois quando aquecidos e posteriormente arrefecidos, formam precipitados que interferem
directamente na resistncia do material soldado, especialmente nos testes de impacto
(Practical Guidelines for the Fabrication of Duplex Stainless 2nd Ed., 2009).
Alguns dos processos passveis de serem utilizados so o processo manual de
soldadura por arco com elctrodos revestidos, ou soldadura por arco com proteco gasosa.
Devem ser usados materiais de adio que proporcionem uma soldadura austentica-ferrtica,
a fim de se obter um metal de soldadura com resistncia corroso e propriedades mecnicas
semelhantes do material base.
3.5. Caracterizao dos meios laboratoriais de anlise utilizados
Foram utilizados os seguintes meios laboratoriais, todos para 8 e 16 ciclos:
Balana analtica digital Anlise da massa das fresas antes e aps cada ensaio
de maquinagem utilizando uma balana com sensibilidade at milsima de
grama, para verificar se ocorreram grandes variaes a este respeito;
Rugosmetro de contacto para verificao do estado da superfcie, em

termos de rugosidade, deixada por cada tipo de fresa utilizada aps cada
ensaio;
Microscpio electrnico de varrimento para verificao em detalhe do

desgaste ocorrido na fresa aps cada ensaio de maquinagem.
PEDRO REIS
132
DESENVOLVIMENTO
3.5.1. Rugosmetro
Foi utilizado um rugosmetro para medio do estado superficial das peas, aps os
ensaios de maquinagem, da marca Mahr, modelo M2.
Figura 88 Rugosmetro Mahr M2
Os seus dados tcnicos podem ser visualizados na Tabela 47.
Tabela 47 Dados tcnicos do rugosmetro

Princpio de medio
Alcance de medies
Filtro
Cutoffs
Comprimento de travessia conforme
DIN EN ISO 4288/ASME B461:
Comprimentos de amostra
Standards
Parmetros conforme DIN/ISO/SEP
Tipo de impresso
PEDRO REIS
Mtodo Stylus
At 150 m
Seleco automtica
0.25/0.8/2.5 mm
1.75/5.6/17.5 mm; conforme EN ISO 12085: 1 mm,
2 mm, 4 mm, 8 mm, 12 mm, 16 mm
De 1 at 5 mm
DIN/ISO/JIS/CNOMO (Motif) seleccionvel
Ra, Rz, Rmax, Rz, Rp, Rq, Rt, R3z, Rk, Rvk, Rpk, Mr1,
Mr2, Mr, Sm, RPc, as per JIS: Ra, Rz, Ry, Sm, S, tp;
Perfil-R (ISO/JIS), perfil-P (MOTIF), curva de relao
do material, registo de medio
DESENVOLVIMENTO
133
3.5.2. Microscpio Electrnico de Varrimento
Foi utilizado um microscpio electrnico de varrimento na anlise do estado de

degradao das fresas, aps os ensaios de maquinagem, da marca FEI, modelo Quanta 400
FEG.
Figura 89 Microscpio Electrnico de Varrimento (MEV) FEI Quanta 400 FEG
Os seus dados tcnicos podem ser visualizados na Tabela 48.
Tabela 48 Dados tcnicos do microscpio ptico de varrimento

Especificaes essenciais
ptica electrnica
Cmara de vcuo
Emisso de campo de alta resoluo - SEM coluna Alto vcuo: <6e-4 Pa;
optimizada para alto brilho / alta corrente
Baixo vcuo: 10 a 130 Pa;
Lente objectiva de 45 de geometria com ESEM-vcuo: 10-4000 Pa.
bombeamento diferencial atravs da lente e aberturas
das objectivas aquecidas
Sistema de vcuo
1x 240 l / s TMP, PVP 2x;
Resoluo
Patenteado atravs da lente diferencial
Alto vcuo:
bombeamento;
- 0,8 Nm a 30kV (STEM);
Comprimento do caminho de gs: 10 ou 2 mm.
- 1.2Nm em 30kV (SE);
- 2,5 nm a 30 kV (BSE);
Cmara
- 3.0nm a 1kV (SE).
379 mm esquerda para a direita;
Baixo vcuo:
10 mm WD analtica;
- 1,5 nm a 30 kV (SE);
10 portas;
- 2,5 nm a 30 kV (BSE);
EDX ngulo de sada: 35 .
- 3.0nm em 3kV (SE).
Modo de vcuo estendido (ESEM):
5-eixos motorizados etapa
- 1,5 nm a 30 kV (SE).
X, Y = 100 milmetros;
Voltagem de acelerao: 200V - 30kV;
Z = 60 milmetros (Z - folga de 75 milmetros);
Corrente da sonda: at 100nA - continuamente T = -5 a + 70 (WD dependente);
o
ajustvel.
R = 360 contnua.
de
Detectores
Everhardt-Thornley SED;
Baixo vcuo SED (LFD);
gasoso SED (GSED);
IR-CCD;
Estado slido BSED.
PEDRO REIS
134
DESENVOLVIMENTO
3.5.3. Condies utilizadas nos ensaios de maquinagem
A maioria dos parmetros e condies mantiveram-se iguais para cada ensaio excepto
no caso do avano da mesa que teve de ser ajustado de modo a que avano por dente seja
semelhante para cada ferramenta, devido variao do nmero de lminas e robustez de cada
ferramenta, garantindo assim resultados mais coerentes.
Rotao
Sentido de maquinagem
Figura 90 Orientao da operao de maquinagem
3.5.4. Parmetros utilizados e respectiva explicao sobre a sua adopo
Como j foi referido, a maioria das condies de maquinagem mantiveram-se,

independentemente da ferramenta. Dos parmetros e condies que no se alteraram tem-se:
Parmetros de maquinagem:
Rotao (N) = 4000 rpm;
Profundidade de corte (Ap) = 0.5 mm;
Desbaste lateral (Ae) = 3 mm.
Cone hidrulico para isentar o mais possvel as vibraes na ferramenta;
Bucha concntrica de trs mordentes para fixao da pea;
Emulso de fluido de corte para reduzir a frico e temperatura de maquinagem.
A rotao utilizada foi determinada e ajustada de modo a melhorar o acabamento

superficial da pea, utilizando rotao por excesso e tendo em conta, como referncia, os
valores recomendados pelos fabricantes das diferentes ferramentas.
A profundidade (Ap) e largura de desbaste lateral (Ae) foram determinadas atravs de
tentativa-erro. Numa fase inicial utilizou-se um Ap de 1 mm, excessivo para o dimetro da
PEDRO REIS
DESENVOLVIMENTO
135
ferramenta seleccionada e dureza do material trabalhado, e um Ae de 2 mm, que se provou

prejudicial no que diz respeito ao acabamento superficial e vida til da ferramenta, muito por
causa da zona de entrada da fresa na pea coincidir com o centro da ferramenta, zona onde o
esforo e vibraes produzidas so maiores. Com estas condies, para alm da produo de
maus acabamentos na pea, tambm se partiram algumas fresas, que no suportaram as
vibraes e impacto de entrada na pea.
recomendvel utilizar uma largura de corte/passo lateral (Ae) de cerca de 60-70% do
dimetro da fresa, para garantir abrangncia mxima de canto, razo pela qual se optou por
utilizar um Ae de 3 mm e tambm um Ap de 0.5 mm, para baixar as tenses exercidas na
ferramenta.
O parmetro de maquinagem que se fez variar foi o avano, como j foi referido.
Na Tabela 49, pode-se verificar a globalidade dos parmetros utilizados.
Tabela 49 Parmetros de maquinagem utilizados

Marca
Modelo
N
Rotao
Lminas
rpm
Vel.
Corte
m/min
mm/min
Avano
Parmetros de corte
Avano/
ae
ap
dente
mm/dente mm mm
WALTER
4Z
H30140418-4
4000
50,27
250
0,0156
0,5
HPMT 3Z
G10040005006
PLUNGE-MILL
4000
50,27
190
0,0158
0,5
HPMT 4Z
V47BXZ024GX040
001 NOVIANO
4000
50,27
180
0,0113
0,5
DORMER
2Z
S812HA
4000
50,27
125
0,0156
0,5
O encabadouro da ferramenta (haste) utilizado tambm teve muita influncia na

realizao dos ensaios. Foram realizadas algumas experincias prvias com encabadouros de
menor dimetro (do mesmo dimetro da zona da hlice da ferramenta - 4 mm), mas provaram
ser ineficientes nesta aplicao, partindo prematuramente. Com a utilizao de encabadouros
de 6 mm, conseguiu-se realizar com sucesso todos os ensaios. Isto deveu-se essencialmente
melhor absoro e dissipao das vibraes produzidas pelo processo de maquinagem,
resultando, assim, em acabamentos superficiais de qualidade superior e menor desgaste das
ferramentas.
A vibrao foi mesmo a maior das dificuldades encontradas, principalmente devido
grande dureza do material maquinado e fixao da pea no ser ideal. O cone hidrulico
revelou-se bastante eficiente na preveno deste problema, pois aps a mudana de um
porta-pinas de aperto por porca para este, verificou-se uma melhoria significativa.
PEDRO REIS
136
DESENVOLVIMENTO
Quanto ao fluido de corte, foi utilizada uma emulso para refrigerar a pea e
ferramenta. Como a fresagem um processo intermitente, faz com que as temperaturas
geradas na aresta de corte flutuem constantemente entre vrios nveis de quente e frio. As
variaes de temperatura so agravadas quando a aresta de corte entra e sai do corte. A
aresta de corte est ento sujeita a choques trmicos e tenses cclicas que podem resultar em
fissuras e, no pior cenrio, podem levar ao final prematuro da vida da ferramenta. Quanto
mais quente a rea de corte, mais inapropriado se torna o uso do fluido de corte. Em
operaes de acabamento, a aplicao de fluido no reduzir a vida til da ferramenta tanto
quanto no desbaste, devido ao nvel reduzido de calor gerado, sendo usado para evitar a
abraso de partculas de metais na textura da superfcie e para lubrificar e arrefecer a pea. No
caso de utilizao de lquido refrigerante, este deve ser aplicado em abundncia.
Figura 91 Tipo de refrigerao utilizada
3.5.5. Realizao prtica dos ensaios de maquinagem
Os ensaios de maquinagem realizados tiveram em comum o tipo de percurso de corte.

Visto tratar-se de uma pea de revoluo (com 60 mm de dimetro), optou-se por desbastar
em espiral, de fora para dentro, com uma entrada suave na pea (em rampa), ou seja, a fresa
aproximou-se gradualmente sem que houvesse uma entrada brusca, prevenindo assim um
embate forte que se poderia traduzir numa mais rpida degradao da ferramenta, sob a
forma de quebra prematura das suas arestas de corte. Este percurso em espiral foi realizado
mantendo sempre a mesma altura de corte (mesmo Ap, de 0.5 mm). Desbastando um nvel,
que corresponde a um ciclo, a fresa baixada fora da pea em 0.5 mm e novamente
realizado o percurso em espiral at ao centro, repetindo o processo at se atingir os 8 ou 16
ciclos pretendidos.
Para a realizao dos ensaios foram utilizadas fresas de diferentes configuraes, no
que diz respeito ao nmero de lminas, comprimento de rea de trabalho (hlice) e
revestimento.
PEDRO REIS
DESENVOLVIMENTO
137
Os parmetros de maquinagem foram adaptados segundo o nmero de lminas de

corte de cada fresa e as recomendaes do fabricante, numa tentativa de manter o avano por
dente sensivelmente igual para todas as ferramentas, enquanto a rotao da rvore foi
mantida nas 4000 rpm. S no caso da fresa HPMT Noviano de 4 lminas no foi possvel
manter o avano por dente semelhante s restantes, muito por causa da sua configurao,
dado que esta possui uma rea de trabalho ligeiramente mais alta do que as restantes.
Durante os ensaios detectou-se a presena de vibraes, atravs no s do ruido
produzido aquando do desbaste, como tambm atravs da qualidade de acabamento
resultante da pea. As causas deste fenmeno podem dever-se a vrias limitaes referentes
ferramenta de corte e seu sistema de fixao, ao centro de maquinagem, s caractersticas da
pea e sistema de fixao da mesma. de referir, tambm, que esta vibrao era mais notria
quando a distncia da superfcie da pea ao sistema de fixao era maior.
4
5
16
15 metros de
percurso de
maquinagem
6
7
HPMT G10040005006
PLUNGE-MILL
HPMT 4Z
V47BXZ024GX040001
NOVIANO
DORMER S812HA
WALTER H30140418-4
HPMT G10040005006
PLUNGE-MILL
HPMT 4Z
V47BXZ024GX040001
NOVIANO
DORMER S812HA
3
4
2
4
3
4
2
Fixao da pea
Fixao da
ferramenta
Mquina
utilizada
Parmetros
Avano por
dente
0,0156
0,0158
0,0113
0,0156
0,0156
0,0158
WTE DIN 69871-AD/B

Centro de maquinagem
HAAS VF-2
Verificar captulo anterior
WALTER H30140418-4
Bucha de trs mordentes concntrica com

Bucha Bison 3575 de aperto cilndrico
Bison
3575
Cone
hidrulico
8
7.5 metros
de percurso
de
maquinagem
N dentes
(Z)
Ferramenta
N ensaio
N ciclos
Tabela 50 Caractersticas gerais e parmetros dos ensaios
0,0113
0,0156
PEDRO REIS
138
DESENVOLVIMENTO
3.6. Resultados
Realizados os ensaios de maquinagem, procedeu-se anlise da rugosidade superficial

da pea, para avaliar o desempenho especfico de cada fresa utilizada, verificando-se tambm
o estado de degradao resultante em cada ferramenta atravs do microscpio electrnico de
varrimento.
3.6.1. Resultados para 8 ciclos percurso de maquinagem de 7,5 metros
Foram realizadas as anlises de rugosidade superficial e desgaste das ferramentas para

o percurso de maquinagem de 8 ciclos que corresponde a cerca de 7.5 metros de desbaste.
3.6.1.1.
Fresa WALTER Protostar N45 Compact H30140418-4 para 8 ciclos
A fresa WALTER 4Z utilizada neste ensaio foi j caracterizada, conforme pode ser visto
no subcaptulo 3.3.1.
3.6.1.1.1.
Anlise de rugosidade para 8 ciclos - Fresa WALTER 4Z
Os dados obtidos experimentalmente para o percurso de maquinagem de 8 ciclos so

os apresentados na tabela seguinte. As respectivas mdias so consideradas como valores de
referncia representativos do estado geral do nvel de rugosidade superficial de cada
superfcie ensaiada.
Estranhamente, os resultados obtidos para esta fresa, no que diz respeito aos valores
de Ra, radial e tangencial, apresentaram valores maiores do que para 16 ciclos, apesar de
terem trabalhado menos. Apesar da diferena no ser relevante, seria partida expectvel
obterem-se valores inferiores, no sendo encontradas explicaes vlidas para esta situao.
De qualquer forma, os valores obtidos de rugosidade mdia foram bastante satisfatrios,
sendo esta a fresa mais regular das quatro em estudo. Como grande melhoria encontrada
entre 8 e 16 ciclos, tm-se o facto de se ter obtido valores de Rz radial bastante inferiores aos
obtidos para 16 ciclos, significando que a superfcie deixada na pea tem uma diferena de
amplitude entre picos e vales de rugosidade mais baixa e, consequentemente, uma superfcie
no to frgil e sensvel ao desgaste mecnico, correndo menos riscos de perder o seu rigor
dimensional.
PEDRO REIS
DESENVOLVIMENTO
139
Tabela 51 Valores de rugosidade Ra, Rz e Rmax das superfcies maquinadas pela WALTER
4Z 8 ciclos (Valores em m)
8 Ciclos
Ra
Rz
Rmax
8cRug_Walter_Radial_1
0.443
2.562
5.220
0.472
2.644
5.420
0.442
2.687
5.390
Mdia
0.452
2.631
5.343
8cRug_Walter_Tang_1
0.259
1.681
2.360
8cRug_Walter_Tang_2
0.253
1.552
2.040
8cRug_Walter_Tang_3
0.268
1.568
1.760
Mdia
0.260
1.600
2.053
3.6.1.1.2.
Anlise de desgaste para 8 ciclos - Fresa WALTER 4Z
As imagens resultantes da anlise de microscopia electrnica de varrimento realizada

na fresa da Walter de 4 lminas podem ser visualizadas nas tabelas abaixo.
Tabela 52 Resultados de desgaste obtidos na ferramenta WALTER 4Z para 8 ciclos

Desgaste de ferramentas em 8 ciclos
Problemas
Lascagem na aresta
Causas possveis
Possveis solues
Condies instveis;
Tornar as condies da mquina mais
estveis;
Classe
muito
dura/quebradia.
Seleccionar uma ferramenta com
uma geometria mais robusta e tenaz.
PEDRO REIS
140
DESENVOLVIMENTO
Aresta de corte 1
VB = 45.50 m
Aresta de corte 2
VB = 34.00 m
Aresta de corte 3
VB = 28.00 m
PEDRO REIS
DESENVOLVIMENTO
141
Aresta de corte 4
VB = 31.50 m
Para o percurso de maquinagem mais curto, de 7.5 metros, a fresa aparenta ter sofrido
muito pouco desgaste, apresentando um VB muito pequeno, tendo sido identificado um s
tipo de desgaste lascagem na aresta que no teve nenhuma ou quase nenhuma influncia
nos resultados recolhidos correspondentes rugosidade. Nas imagens, a fresa apresenta
diversas formaes na superfcie que no passam de impurezas, como leo e aparas, que se
devem essencialmente a uma limpeza no muito cuidada da ferramenta.
3.6.1.2.
Fresa HPMT SE30 Plunge-Mill G10040005006 3Z para 8 ciclos
A fresa HPMT 3Z utilizada neste ensaio foi j caracterizada, conforme pode ser visto no
subcaptulo 3.3.2.
3.6.1.2.1. Anlise de rugosidade para 8 ciclos - Fresa HPMT 3Z
Nesta fresa, os valores obtidos para 8 ciclos, no que diz respeito ao Ra, foram melhores
face aos obtidos para 16 ciclos, se bem que a diferena no seja elevada. Os valores de Rz
que foram claramente inferiores, obtendo-se uma superfcie com menos amplitude entre picos
e vales de rugosidade, mas sem resultados to bons como a fresa da WALTER, mesmo assim.
PEDRO REIS
142
DESENVOLVIMENTO
Tabela 53 - Valores de rugosidade Ra, Rz e Rmax das superfcies maquinadas pela HPMT 3Z
8 ciclos (Valores em m)
8 Ciclos
Ra
Rz
Rmax
8cRug_HPMT3Z_Radial_1
0.526
2.960
5.400
0.493
2.779
4.420
0.463
2.556
4.570
Mdia
0.494
2.765
4.797
8cRug_HPMT3Z_Tang_1
0.274
1.953
2.570
8cRug_HPMT3Z_Tang_2
0.313
1.914
2.290
8cRug_HPMT3Z_Tang_3
0.330
2.107
2.340
Mdia
0.306
1.991
2.400
3.6.1.2.2.
Anlise de desgaste para 8 ciclos - Fresa HPMT 3Z

na fresa da HPMT de 3 lminas podem ser visualizadas na tabela abaixo.
Tabela 54 - Resultados de desgaste obtidos na ferramenta HPMT 3Z para 8 ciclos

Problemas
Lascagem na aresta
Causas possveis
Possveis solues
Condies instveis; Tornar as condies da mquina mais
estveis;
Classe
muito
dura/quebradia.
Seleccionar uma ferramenta com uma
geometria mais robusta e tenaz.
Desgaste do flanco
Velocidade de corte Reduzir a velocidade de corte;

muito alta;
Seleccionar ferramenta mais adequada
Classe muito tenaz;
de acordo com a exigncia por
tenacidade ou resistncia ao desgaste;
Resistncia
ao
desgaste
insuficiente.
PEDRO REIS
DESENVOLVIMENTO
143
Aresta de corte 1
VB = 105.00 m
Aresta de corte 2
VB = 117.50 m
Aresta de corte 3
VB = 77.50 m
Esta fresa obteve resultados de rugosidade satisfatrios, que a posicionaram como a

terceira melhor deste teste. Verificou-se, no entanto, alguma adeso de material maquinado
na superfcie da ferramenta, como se pode visualizar na Figura 92.
PEDRO REIS
144
DESENVOLVIMENTO
Figura 92 Zona de adeso de material no flanco da fresa HPMT 3Z para 8 ciclos, assinalada
como Z1
Este fenmeno pode ser o que antecede um possvel arrancamento de revestimento.

O grfico da anlise EDS desta zona mostrado na figura abaixo.
Figura 93 Composio relativa zona Z1 na ferramenta HPMT 3Z
3.6.1.3. Fresa HPMT SE45 Noviano Standard V47BXZ024GX040001 4Z para 8 ciclos
A fresa HPMT 4Z utilizada neste ensaio foi j caracterizada, conforme pode ser visto no
subcaptulo 3.3.3.
PEDRO REIS
DESENVOLVIMENTO
145
Os resultados obtidos com esta fresa so inexplicveis. Mantiveram-se todos os

parmetros de maquinagem e condies de ensaio. No se chegou a nenhuma concluso
relativamente s razes para que este ensaio tenha corrido to mal. Provavelmente ter sido
alguma anomalia do gnero coliso de aparas ou desprendimento de material da pea que
ter chocado contra a superfcie da fresa e ter danificado as arestas de corte, bem como, a
existncia de alguma heterogeneidade no material, visto este resultar de um processo de
fundio em que a purificao no levada exausto, tais como uma incluso de fases mais
duras. Tambm fica em aberto a possibilidade de a fresa ter algum defeito de fabrico que
levou falncia prematura e bem vincada da mesma.
8 Ciclos
Ra
Rz
Rmax
1.771
9.590
27.650
1.594
9.432
23.530
1.714
10.513
22.190
Mdia
1.693
9.845
24.457
8cRug_HPMT4Z_Tang_1
1.191
6.262
7.950
8cRug_HPMT4Z_Tang_2
1.280
6.679
7.070
8cRug_HPMT4Z_Tang_3
1.360
6.917
8.870
Mdia
1.277
6.619
7.963
3.6.1.3.2.
Anlise de desgaste para 8 ciclos - Fresa HPMT 4Z

na fresa da HPMT de 4 lminas podem ser visualizadas na tabela abaixo.
PEDRO REIS
146
DESENVOLVIMENTO

Problemas
Entalhe
Causas possveis
Atrito;
Oxidao;
Materiais pastosos e/ou
endurecidos por trabalho;
Uso de ngulo de posio
de ~90;
A geometria muito
negativa.
Lascagem na aresta
Quebra
Possveis solues
Seleccionar uma aresta mais
viva;
Diminuir o ngulo de posio;
Seleccionar uma ferramenta
com cobertura CVD (para maior
resistncia ao desgaste);
com cobertura PVD (para
resistncia escamao e
aresta postia);
Variar a profundidade de corte.
Condies instveis;
Tornar as condies da mquina
mais estveis;
Classe
muito
dura/quebradia.
com uma geometria mais
robusta e tenaz.
Desgaste excessivo;
Maquinar em operaes mais
curtas (tempo em corte):
Classe
muito
tenaz
verificar como o desgaste
(deformao e quebra);
comea e qual o tipo de
Classe muito dura.
desgaste dominante;
Alterar os dados de corte;
Aresta de corte 1
VB = 1.137 mm
PEDRO REIS
DESENVOLVIMENTO
147
Aresta de corte 2
VB = 866.7 m
Aresta de corte 3
VB = 1.013 mm
Aresta de corte 4
VB = 1.107 mm
Como j foi referido, esta fresa teve um desempenho lastimvel e inesperado. As

tentativas de justificao so vrias e j foram referidas acima, mas a hiptese mais plausvel
ser a existncia de heterogeneidades na zona onde se iniciou a maquinagem, sob a forma de
incluses de fases diferentes e, provavelmente, mais duras que, atravs de imagens recolhidas
por SEM das aparas ps-ensaio, se podem observar nas figuras seguintes.
PEDRO REIS
148
DESENVOLVIMENTO
Figura 94 Incluses de heterogeneidades (fases mais duras) no material, encontradas

atravs da anlise das aparas ps-ensaios
Nestas imagens possvel verificar a presena dessas mesmas incluses seguidas de

uma espcie de rasto que formado aps o embate da fresa nessas formaes,
demonstrando a violncia deste fenmeno, o que se julga ser a resposta para o maior desgaste
sofrido em algumas das ferramentas, mas com particular incidncia nesta.
3.6.1.4. Fresa DORMER Spectrum S812HA 2Z para 8 ciclos
A fresa DORMER 2Z utilizada neste ensaio foi j caracterizada, conforme pode ser visto
no captulo 3.3.4.
3.6.1.4.1. Anlise de rugosidade para 8 ciclos - Fresa DORMER 2Z
Esta fresa teve resultados surpreendentes para este nmero de ciclos, ao nvel de Ra e
Rz, radial e tangencial, sendo os mais baixos de todos os ensaios, obtendo-se tambm a menor
diferena entre Ra radial e tangencial, ou seja, o relevo da fronteira entre passagens era quase
imperceptvel. Por outro lado, a diferena dos resultados de 8 para 16 ciclos revelaram que o
ritmo de degradao desta fresa muito rpido, no dando grandes garantias no que diz
respeito sua durabilidade.
PEDRO REIS
DESENVOLVIMENTO
149
Tabela 57 - Valores de rugosidade Ra, Rz e Rmax das superfcies maquinadas pela fresa
DORMER 2Z 8 ciclos (Valores em m)
8 Ciclos
Ra
Rz
Rmax
8cRug_Dormer_Radial_1
0.315
1.818
2.360
0.248
1.574
2.230
0.289
1.961
3.200
Mdia
0.284
1.784
2.597
8cRug_Dormer_Tang_1
0.188
1.255
1.610
8cRug_Dormer_Tang_2
0.167
1.076
1.270
8cRug_Dormer_Tang_3
0.185
1.329
1.600
Mdia
0.180
1.220
1.493
3.6.1.4.2. Anlise de desgaste para 8 ciclos - Fresa DORMER 2Z

na fresa da Dormer de 2 lminas podem ser visualizadas na tabela abaixo.
Tabela 58 - Resultados de desgaste obtidos na ferramenta DORMER 2Z para 8 ciclos

Problemas
Desgaste do flanco
Causas possveis
Possveis solues
muito alta;
Seleccionar
ferramenta
mais
Classe muito tenaz;
adequada de acordo com a exigncia
por tenacidade ou resistncia ao
Resistncia
ao
desgaste;
desgaste insuficiente.
Lascagem na aresta
Condies instveis;
estveis;
Classe
muito
dura/quebradia.
PEDRO REIS
150
DESENVOLVIMENTO
Aresta de corte 1
VB = 62.50 m
Aresta de corte 2
VB = 89.50 m
Em concordncia com os resultados obtidos na anlise de rugosidade superficial (que

apresentou resultados excelentes), esta fresa no apresenta grandes danos nas suas arestas de
corte. O que se pode referir que uma das arestas apresenta um VB ligeiramente maior que a
outra. O que explica esta situao que a aresta com um VB maior se trata da aresta que faz
um desbaste inicial com maior taxa de remoo de material, enquanto que a outra se limita a
dar uma passagem de rectificao da superfcie gerada pela lmina contrria, sofrendo,
consequentemente, menos desgaste.
PEDRO REIS
DESENVOLVIMENTO
151
3.6.2. Resultados para 16 ciclos percurso de maquinagem de 15 metros

Realizaram-se as anlises de rugosidade superficial e desgaste das ferramentas para o
percurso de maquinagem de 16 ciclos, o qual corresponde a cerca de 15 metros de desbaste.
3.6.2.1. Fresa WALTER Protostar N45 Compact H30140418-4 para 16 ciclos
A fresa WALTER 4Z utilizada neste ensaio foi j caracterizada, conforme pode ser visto
no subcaptulo 3.3.1.
3.6.2.1.1.
Anlise de rugosidade para 16 ciclos - Fresa WALTER 4Z
Os dados de rugosidade obtidos experimentalmente para o percurso de maquinagem

de 16 ciclos so os apresentados na tabela seguinte. semelhana do estudo anterior, foram
determinadas as respectivas mdias que sero consideradas como valores de referncia
representativos do estado geral do nvel de rugosidade superficial da face maquinada.
Os melhores valores de Ra para 16 ciclos, tanto radial como tangencial, foram obtidos
com esta fresa. Devido sua configurao (4 lminas) e robustez, torna-se ideal para este tipo
de aplicaes e para maquinar materiais mais duros, como o ensaiado nesta experincia.
Como j foi referido anteriormente, esta fresa apresentou nveis de Ra e Rz tangencial
ligeiramente inferiores para 16 ciclos, situao para a qual no foi encontrada justificao.
Contudo, no se trata de uma diferena relevante. Radialmente, os valores de rugosidade
pioraram como j era expectvel, mas tambm sem grandes diferenas, o que leva a crer
que esta fresa apresenta uma longevidade muito acima da das concorrentes, no aparentando
grandes sinais de desgaste no fim dos ensaios de maior durao 16 ciclos.
Tabela 59 Valores de rugosidade Ra, Rz e Rmax das superfcies maquinadas pela WALTER
16 Ciclos
Ra
Rz
Rmax
0.531
3.509
6.460
0.545
3.262
7.690
0.504
2.784
6.670
Mdia
0.527
3.185
6.940
16cRug_Walter_Tang_1
0.247
1.515
1.740
0.261
1.574
1.780
0.244
1.553
1.720
Mdia
0.251
1.547
1.747
PEDRO REIS
152
DESENVOLVIMENTO
3.6.2.1.2. Anlise de desgaste para 16 ciclos - Fresa WALTER 4Z

na fresa da Walter de 4 lminas podem ser visualizadas nas tabelas abaixo, atravs de anlise
de electres secundrios (esquerda) e electres retrodifundidos (direita).
Tabela 60 Resultados de desgaste obtidos na ferramenta WALTER 4Z para 16 ciclos
Problemas
Entalhe
Lascagem na aresta
PEDRO REIS
Causas possveis
Atrito
Oxidao
Materiais
pastosos
e/ou endurecidos por
trabalho;
Uso de ngulo de
posio de ~90;
A geometria muito
negativa.
Condies instveis;
Classe
muito
dura/quebradia.
Possveis solues
Seleccionar uma aresta mais viva;
cobertura
CVD
(para
maior
cobertura PVD (para resistncia
escamao e aresta postia);
estveis;
DESENVOLVIMENTO
153
Anlise das arestas de corte

Aresta de corte 1
VB = 69.50 m
Aresta de corte 2
VB = 78.50 m
Aresta de corte 3
VB = 63.50 m
PEDRO REIS
154
DESENVOLVIMENTO
Aresta de corte 4
VB = 42.50 m
Na superfcie da fresa foram detectadas duas zonas diferentes. A zona ainda revestida
e outra j com o substrato da ferramenta evidenciado. Este fenmeno acontece devido ao
desgaste natural provocado pela frico da fresa na pea de trabalho. Tambm se podem
verificar pontos brancos ao longo da superfcie, provocados pelo choque da apara extrada
com a superfcie da fresa. Verifica-se tambm uma zona onde, aparentemente, ficou material
da pea de trabalho e impurezas (ex.: partculas presentes no leo) agarradas. Esta adeso
pode dever-se configurao desta fresa ser de 4 lminas, que leva a uma maior dificuldade
na extraco da apara da zona de trabalho e posterior acumulao de impurezas diversas.
Figura 95 Diferentes zonas e impurezas detectadas na superfcie da fresa da WALTER 4Z
Tabela 61 Definio das diferentes zonas encontradas na superfcie da fresa da WALTER 4Z

Z1 Z1 trata-se do revestimento Nitreto de titnio-alumnio / TAX (Figura 96)
Z2 Z2 material da pea de trabalho, partculas de substrato e impurezas
Maioritariamente carbono, titnio, crmio, ferro e mangans (Figura 97)
Z3 Z3 o substrato da fresa Metal duro/ Carboneto de Tungstnio (Figura 98)
PEDRO REIS
DESENVOLVIMENTO
155
Figura 96 Composio relativa zona Z1 na ferramenta WALTER 4Z
PEDRO REIS
156
DESENVOLVIMENTO
3.6.2.2. Fresa HPMT SE30 Plunge-Mill G10040005006 3Z para 16 ciclos
As caractersticas da fresa HPMT 3Z utilizada neste ensaio foram apresentadas no

subcaptulo 3.3.2.
A rugosidade superficial alcanada por esta fresa coloca-a na ltima posio, para 16
ciclos, no que diz respeito ao Ra e Rz tangenciais (ver Tabela 62), ou seja, na qualidade da
superfcie gerada, embora quase em igualdade de circunstncias com a fresa DORMER 2Z.
Portanto, a superfcie resultante apresenta maior rugosidade mdia e maior amplitude entre
picos e vales de rugosidade, deixando uma superfcie frgil, com tendncia a perder as
dimenses iniciais, comprometendo o seu uso em aplicaes onde o tolernciamento
dimensional apertado. Quanto rugosidade radial, apresenta-se como a terceira melhor,
apresentando melhores resultados do que a HPMT 4Z e piores do que a DOMER 2Z, deixando
uma marca de passo com algum relevo. Esta ferramenta destaca-se pela sua polivalncia em
termos de abordagens de maquinagem e materiais admissveis.
PEDRO REIS
DESENVOLVIMENTO
157
16 Ciclos
Ra
Rz
Rmax
0.633
3.194
5.050
0.612
3.077
4.060
0.663
3.445
5.160
Mdia
0.636
3.239
4.757
16cRug_HPMT3Z_Tang_1
0.386
2.280
2.410
0.370
2.233
2.500
0.350
2.099
2.460
Mdia
0.369
2.204
2.457
3.6.2.2.2. Anlise de desgaste para 16 ciclos - Fresa HPMT 3Z

na fresa da HPMT de 3 lminas podem ser visualizadas na tabela abaixo, atravs de anlise de
electres secundrios (esquerda) e electres retrodifundidos (direita).

Problemas
Entalhe
Causas possveis
Atrito
Oxidao
Materiais
pastosos
trabalho;
Uso de ngulo de
posio de ~90;
A geometria muito
negativa.
Possveis solues
cobertura
CVD
(para
maior
PEDRO REIS
158
DESENVOLVIMENTO
Lascagem na aresta
Condies instveis;
estveis;
Classe
muito
dura/quebradia.
Desgaste do flanco

muito alta;
Seleccionar
ferramenta
mais
Classe muito tenaz;
Resistncia
ao
desgaste;
Anlise das arestas de corte
Aresta de corte 1
VB = 380.00 m
Aresta de corte 2
VB = 229.20 m
PEDRO REIS
DESENVOLVIMENTO
159
Aresta de corte 3
VB = 115.00 m
Esta ferramenta foi a que apresentou os piores resultados em 16 ciclos, a nvel de Ra e

Rz tangencial, como j foi referido, apesar de, mesmo assim, serem bastante satisfatrios. Esta
fresa mais vocacionada para o desbaste em mergulho (slotting), desbaste em cheio (down
milling), devido s suas excelentes capacidades de extraco de apara (menor nmero de
lminas). Em termos de durabilidade, provavelmente tambm no ser a que mais eficiente e
produtiva, especialmente neste tipo de material, mas tem como ponto forte, o seu preo mais
econmico, que faz dela uma boa escolha para uma srie de aplicaes. Para esta ferramenta
decidiu-se que no seria necessrio uma anlise EDS, visto que o custo-benefcio dessa anlise
era francamente desfavorvel.
3.6.2.3. Fresa HPMT SE45 Noviano Standard V47BXZ024GX040001 4Z para 16 ciclos
Detalhes sobre as caractersticas da fresa HPMT 4Z so apresentados no subcaptulo

3.3.3.
Esta fresa foi a que apresentou resultados mais inconsistentes. Esquecendo os

resultados obtidos para 8 ciclos, esta fresa apresentou um Ra radial muito elevado, para 16
ciclos, face s outras. Esta situao pode-se dever ao facto de, aquando da maquinagem e
segundo se pode verificar nas fotos de microscopia, a fresa ter perdido as extremidades da
PEDRO REIS
160
DESENVOLVIMENTO
aresta de corte de uma forma mais notria, o que originou um maior relevo na zona de
fronteira das passagens da fresa. Por outro lado, apresenta um Ra tangencial
surpreendentemente baixo, fazendo mesmo frente melhor fresa do teste (WALTER 4Z pela
sua consistncia de resultados), com a vantagem de ser muito mais barata. No entanto, de
prever que no tenha uma durabilidade semelhante, como se pode comprovar pelos
fenmenos apontados acima.
16 Ciclos
Ra
Rz
Rmax
1.184
6.528
15.010
1.117
6.105
15.440
1.079
6.393
14.860
Mdia
1.127
6.342
15.103
0.259
1.849
2.500
0.255
1.758
2.100
0.246
1.671
1.960
Mdia
0.253
1.759
2.187
3.6.2.3.2. Anlise de desgaste para 16 ciclos - Fresa HPMT 4Z

na fresa da HPMT de 4 lminas podem ser visualizadas na tabela abaixo, atravs de anlise de
electres secundrios (esquerda) e electres retrodifundidos (direita).

PEDRO REIS
DESENVOLVIMENTO
Problemas
Entalhe
161
Lascagem na aresta
Quebra
Causas possveis
Atrito
Oxidao
Materiais pastosos e/ou
endurecidos por trabalho;
Uso de ngulo de posio de
~90;
A
geometria
muito
negativa.
Condies instveis;
Classe
dura/quebradia.
muito
Desgaste excessivo;
Classe
muito
tenaz
(deformao e quebra);
Classe muito dura.
Possveis solues
cobertura CVD (para maior
Tornar as condies da mquina
mais estveis;
uma geometria mais robusta e
tenaz.
Reduzir vibraes (ex.: melhorar
as condies de fixao tanto da
pea como da ferramenta);
Alterar os dados de corte.
Aresta de corte 1
VB = 760.00 m
Aresta de corte 2
VB = 85.50 m
PEDRO REIS
162
DESENVOLVIMENTO
Aresta de corte 3
VB = 86.50 m
Aresta de corte 4
VB = 636.00 m
Na superfcie da ferramenta possvel verificar pontos brancos, os quais dizem

respeito a zonas de falta de revestimento. Este fenmeno acontece devido ao choque da apara
extrada com a superfcie da fresa.
Figura 99 Diferentes zonas detectadas na fresa HPMT 4Z em 16 ciclos
PEDRO REIS
DESENVOLVIMENTO
163
Tabela 66 Definio das diferentes zonas encontradas na superfcie da fresa da HPMT 4Z

Z1 o substrato da fresa Metal duro/ Carboneto de Tungstnio (Figura 100)
Z2 trata-se do revestimento Alcrona/ Nitreto de Crmio Alumnio/ AlCrN (Figura 101)
3.6.2.4.
Fresa DORMER Spectrum S812HA 2Z para 16 ciclos
PEDRO REIS
164
DESENVOLVIMENTO
As caractersticas tcnicas da fresa DORMER 2Z so apresentadas em detalhe no

subcaptulo 3.3.4.
Anlise de rugosidade para 16 ciclos - Fresa DORMER 2Z
3.6.2.4.1.
Os resultados de rugosidade tangencial desta fresa no so os melhores, ficando na

terceira posio, muito longe dos resultados obtidos para 8 ciclos (que foram os melhores),
mas no deixam de ser bastante interessantes, porque h que ter em conta que so s duas
lminas a fazer o mesmo trabalho que as outras, ou seja, cada dente faz o dobro do trabalho
efectuado por uma fresa de 4 lminas, por exemplo. A nvel de Ra radial situa-se tambm na
terceira posio. Com estes resultados pode-se concluir que esta fresa apresenta propriedades
interessantes a nvel de qualidade superficial produzida, principalmente para percursos de
maquinagem pequenos, mas devido ao seu alto ritmo de degradao, a sua longevidade
curta. A par da HPMT 3Z, a fresa da DORMER 2Z destaca-se tambm pela sua polivalncia
relativamente s estratgias de maquinagem possveis e gama de materiais onde pode ser
aplicada.
Tabela 67 - Valores de rugosidade Ra, Rz e Rmax das superfcies maquinadas pela DORMER
16 Ciclos
Ra
Rz
Rmax
0.572
3.449
6.470
0.553
4.192
6.240
0.579
3.400
6.640
Mdia
0.568
3.680
6.450
16cRug_Dormer_Tang_1
0.330
2.110
2.320
0.352
2.311
2.590
0.363
2.133
3.180
Mdia
0.348
2.185
2.697
3.6.2.4.2.
Anlise de desgaste para 16 ciclos - Fresa DORMER 2Z

na fresa da Dormer de 2 lminas podem ser visualizadas na tabela abaixo.
PEDRO REIS
DESENVOLVIMENTO
165
Tabela 68 - Resultados de desgaste obtidos na ferramenta DORMER 2Z para 16 ciclos

Problemas
Desgaste do flanco
Entalhe
Causas possveis
Possveis solues
muito alta;
Seleccionar
ferramenta
mais
Classe muito tenaz;
Resistncia
ao
desgaste;
Materiais
pastosos
trabalho;
Uso de ngulo de
ataque de ~90;
A geometria muito
negativa.

cobertura
CVD
(para
maior
Lascagem na aresta
Condies instveis;
estveis;
Classe
muito
dura/frgil.
Quebra
Desgaste excessivo;
Reduzir vibraes (ex.: melhorar as
condies de fixao tanto da pea
Classe muito tenaz
como da ferramenta);
(deformao
e
quebra);
Alterar os dados de corte.
Classe muito dura.
PEDRO REIS
166
DESENVOLVIMENTO
Aresta de corte 1
VB = 881,8 m
Aresta de corte 2
VB = 926,1 m
Como j foi referido, apesar desta fresa aparentar um desgaste mais acentuado do que
as rivais, h que salientar que o menor nmero de lminas levou a que cada dente tivesse de
trabalhar o dobro daquilo que trabalham as fresas de 4 lminas, por exemplo. Portanto
trabalharam duas vezes mais para o mesmo percurso de maquinagem, independentemente do
menor avano por dente aplicado, o que pode explicar as imagens de SEM obtidas. Contudo,
os acabamentos superficiais obtidos so bastante satisfatrios.
O ponto forte de uma fresa com esta configurao o corte de material em cheio
(abertura de rasgos - Slotting), muito por causa do grande poder de extrao de apara, que
minimiza e/ou previne a adeso de material na aresta de corte da ferramenta.
Nesta fresa, tal como aconteceu com a HPMT 3Z, no se considerou necessrio realizar
a anlise de EDS, pois no se verificou nada que a diferenciasse das restantes ferramentas.
PEDRO REIS
DESENVOLVIMENTO
167
3.6.3. Anlises genricas
Aqui ser feita uma reflexo sobre a globalidade dos resultados obtidos
experimentalmente.
Foram maquinadas 8 peas iguais no total, sendo quatro com 7.5 metros de percurso
de maquinagem (8 ciclos) e quatro com 15 metros de percurso de maquinagem (16 ciclos),
portanto cada ciclo corresponde a aproximadamente 0.942 metros.
3.6.3.1.
Anlise da rugosidade superficial
As peas foram submetidas verificao da rugosidade, onde o comportamento de

cada fresa foi analisado recorrendo a dois tipos de anlises: radial e tangencial.
Foram registados trs parmetros:
Rugosidade mdia aritmtica (Ra) aritmtica significa a soma de todos os

valores. A mdia da rugosidade o parmetro unidimensional;
Rugosidade mxima (Rz) soma da altura do maior pico e profundidade do

vale maior dentro de um comprimento de amostra (lr);
Maior pico ou vale encontrado (Rmax) o maior valor de rugosidade

encontrado naquele comprimento de amostra.
Com a anlise radial foi possvel verificar a rugosidade nas fronteiras do passo, ou seja,
as zonas de unio das passagens feitas pela fresa, e a tangencial permitiu verificar a rugosidade
sem estas zonas de unio. Para cada fresa foram realizadas seis anlises 3 radiais e 3
tangenciais de modo a encontrar um valor intermdio representativo do estado geral da
rugosidade na superfcie pea. Esta tarefa revelou-se, de certo modo, complicada
possivelmente devido a folgas no centro de maquinagem, vibraes e desgaste das
ferramentas, terem originado zonas onde a rugosidade era ligeiramente maior do que outras,
da a necessidade de se achar um valor mdio para cada situao.
Na anlise superficial das peas verificaram-se variaes de rugosidade acentuadas,
consoante a fresa utilizada e durao do ensaio (8 e 16 ciclos), tendo os ensaios com menor
nmero de ciclos apresentado uma rugosidade inferior, como seria de esperar.
PEDRO REIS
168
DESENVOLVIMENTO
Tabela 69 Globalidade de valores de rugosidade Ra, Rz e Rmax obtidos das superfcies

maquinadas pelas 4 fresas para 8 e 16 ciclos (Valores em m)
Ferramentas e respectiva orientao
da anlise de rugosidade
8 ciclos
16 ciclos
Ra
Rz
Rmax
Ra
Rz
Rmax
Rug_Walter_Radial_1
0.443
2.562
5.220
0.531
3.509
6.460
Rug_Walter_Radial_2
0.472
2.644
5.420
0.545
3.262
7.690
Rug_Walter_Radial_3
0.442
2.687
5.390
0.504
2.784
6.670
2.631
5.343
0.527
3.185
6.940
Rug_Walter_Tang_1
Mdia radial 0.452

0.259
1.681
2.360
0.247
1.515
1.740
Rug_Walter_Tang_2
0.253
1.552
2.040
0.261
1.574
1.780
Rug_Walter_Tang_3
0.268
1.568
1.760
0.244
1.553
1.720
1.600
2.053
0.251
1.547
1.747
Rug_HPMT3Z_Radial_1
Mdia tangencial 0.260

0.526
2,960
5.400
0.633
3.194
5.050
Rug_HPMT3Z_Radial_2
0.493
2.779
4.420
0.612
3.077
4.060
Rug_HPMT3Z_Radial_3
0.463
2.556
4.570
0.663
3.445
5.160
2.765
4.797
0.636
3.239
4.757
Rug_HPMT3Z_Tang_1
Mdia radial 0.494

0.274
1.953
2.570
0.386
2.280
2.410
Rug_HPMT3Z_Tang_2
0.313
1.914
2.290
0.370
2.233
2.500
Rug_HPMT3Z_Tang_3
0.330
2.107
2.340
0.350
2.099
2.460
1.991
2.400
0.369
2.204
2.457
Rug_HPMT4Z_Radial_1

1.771
9.590
27.650
1.184
6.528
15.010
Rug_HPMT4Z_Radial_2
1.594
9.432
23.530
1.117
6.105
15.440
Rug_HPMT4Z_Radial_3
1.714
10.513
22.190
1.079
6.393
14.860
9.845
24.457
1.127
6.342
15.103
Rug_HPMT4Z_Tang_1
Mdia radial 1.693

1.191
6.262
7.950
0.259
1.849
2.500
Rug_HPMT4Z_Tang_2
1.280
6.679
7.070
0.255
1.758
2.100
Rug_HPMT4Z_Tang_3
1.360
6.917
8.870
0.246
1.671
1.960
6.619
7.963
0.253
1.759
2.187
Rug_Dormer_Radial_1

0.315
1.818
2.360
0.572
3.449
6.470
Rug_Dormer_Radial_2
0.248
1.574
2.230
0.553
4.192
6.240
Rug_Dormer_Radial_3
0.289
1.961
3.200
0.579
3.400
6.640
1.784
2.597
0.568
3.680
6.450
Rug_Dormer_Tang_1
Mdia radial 0.284

0.188
1.255
1.610
0.330
2.110
2.320
Rug_Dormer_Tang_2
0.167
1.076
1.270
0.352
2.311
2.590
Rug_Dormer_Tang_3
0.185
1.329
1.600
0.363
2.133
3.180
1.220
1.493
0.348
2.185
2.697
PEDRO REIS
169
Rmax radial 24,457
DESENVOLVIMENTO
25
Rugosidade
Radial
Rugosidade
Tangencial
Rmax tang 1,493
Rz tang 1,220
Rmax radial 2,597
Ra tang 0,180
Rz radial 1,784
Ra radial 0,284
Rmax tang 7,963
Rz tang 6,619
Ra tang 1,277
Ra radial 1,693
Rmax tang 2,400
Rz tang 1,991
Rmax radial 4,797

Ra tang 0,306
Rz radial 2,765
Ra radial 0,494
Rmax tang 2,053
Rz tang 1,600
Rmax radial 5,343

Ra tang 0,260
Rz radial 2,631
10
Rz radial 9,845
15
Ra radial 0,452
Rugosidade [m]
20
WALTER 4Z
HPMT 3Z
HPMT 4Z
DORMER 2Z
Figura 102 - Resultados de Ra, Rz e Rmax obtidos relativos aos 8 ciclos
Para o percurso de maquinagem de 8 ciclos, correspondentes a aproximadamente 7.5

metros de comprimento de corte, h que destacar principalmente as prestaes da fresa da
DORMER 2Z que no s teve os menores valores de rugosidade de todos os testes, mas
tambm teve a menor diferena entre valores de Ra, radial e tangencial, significando, por isso,
que quase no deixou marcas nas fronteiras entre passagens. Os valores de Rz obtidos por esta
ferramenta tambm foram os mais baixos, significando que a superfcie resultante dever
suportar melhor possveis contactos mecnicos devido baixa amplitude entre picos e vales de
rugosidade, levando a que a pea no tenha tendncia a perder o seu rigor dimensional.
A WALTER 4Z teve, estranhamente, valores de rugosidade ligeiramente acima para 8
ciclos, mas, no geral, foi a fresa mais regular. Obteve o segundo melhor resultado do teste de 8
ciclos.
A HPMT 3Z obteve valores de rugosidade razoveis, sendo a terceira melhor para 8
ciclos. O seu Rz tambm a coloca num nvel razovel para este tipo de teste.
J a fresa HPMT 4Z teve pssimos resultados, no havendo at ento justificao para
o sucedido, s especulaes, tais como a existncia de heterogeneidades na pea que tenham
danificado as arestas de corte da ferramenta ou defeito de fabrico da prpria fresa.
PEDRO REIS
DESENVOLVIMENTO
Rmax radial 15,103
170
16,000
14,000
Rmax radial 6,450
Rugosidade
Radial
Rmax tang 2,697
Rz tang 2,185
Rugosidade
Tangencial
Ra tang 0,348
Rz radial 3,680
Ra radial 0,568
Rmax tang 2,187
Rz tang 1,759
Ra tang 0,253
Rz radial 6,342
Ra radial 1,127
Rmax tang 2,457
Rz tang 2,204
Rmax radial 4,757

Ra tang 0,369
Rz radial 3,239
Ra radial 0,636
2,000
Rmax tang 1,747
4,000
Ra tang 0,251
6,000
Rz radial 3,185
8,000
Rz tang 1,547
Rmax radial 6,940
10,000
Ra radial 0,527
Rugosidade [m]
12,000
0,000
WALTER 4Z
HPMT 3Z
HPMT 4Z
DORMER 2Z
Figura 103 - Resultados de Ra, Rz e Rmax obtidos relativos aos 16 ciclos
No grfico de resultados para 16 ciclos possvel verificar que, a nvel de rugosidade

radial, temos uma fresa que se destaca pela negativa nos ensaios de 16 ciclos. Enquanto que as
fresas da Walter 4Z, HPMT 3Z e DORMER 2Z mantiveram valores relativamente idnticos de
Ra, tm-se a fresa da HPMT 4Z que, com esta orientao de ensaio, revelou maus resultados
face s restantes. Como j foi referido, esta fresa perdeu as extremidades das arestas de corte
aquando da maquinagem, o que poder explicar o maior relevo na zona de fronteira de
passagem, que detectvel pelo pico mximo apresentado e que levou tambm a incremento
significativo do valor de Rz.
J na anlise tangencial (sem zonas de fronteira de passagens) os resultados so bem
diferentes. As melhores fresas foram a WALTER 4Z e a HPMT 4Z, o que leva a crer que, nesta
ltima, com esta orientao de ensaio, a quebra das arestas de corte no teve grande
influncia, alcanando resultados muito bons e semelhantes, a nvel de Ra e Rz, da WALTER.
A fresa da HPMT 3Z e a da DORMER 2Z apresentaram tambm resultados muito aproximados
entre as duas, a nvel de Ra e Rz. As duas apresentam resultados muito satisfatrios a nvel de
Ra, mas o mesmo no se poder dizer de Rz. Esta varivel bastante elevada
comparativamente s restantes fresas. Portanto, a superfcie deixada por elas apresenta uma
diferena grande de amplitude entre picos e vales, levando a que a superfcie se torne frgil, o
que, dependendo da aplicao, leva a que, havendo contacto mecnico, estas possam perder
algum rigor dimensional, originando folgas.
PEDRO REIS
DESENVOLVIMENTO
171
As evolues ocorridas nas quatro fresas, entre os 8 e os 16 ciclos, relativamente s

rugosidades radial e tangencial podem ser observadas nos grficos das figuras seguintes.
1,8
Rugosidade radial [m]
1,6
1,693
1,4
1,127
1,2
WALTER 4Z
1,0
HPMT 3Z
0,8
0,636
0,6
0,494
0,568
0,4
0,452
0,527
0,2
HPMT 4Z
DORMER 2Z
0,284
0,0
8
Ciclos
16
Figura 104 Evoluo da rugosidade radial nas 4 fresas em estudo
Rugosidade tangencial [m]
1,4
1,277
1,2
1,0
WALTER 4Z
0,8
HPMT 3Z
0,6
0,4
0,2
HPMT 4Z
0,369
0,306
0,348
0,260
0,253
0,180
0,251
DORMER 2Z
0,0
8
Ciclos
16
Figura 105 Evoluo da rugosidade tangencial nas 4 fresas em estudo
3.6.4.
Anlise do desgaste das ferramentas
Aps a realizao dos ensaios, verificaram-se tipos de desgaste semelhantes em todas

as ferramentas, bem como resultados desses problemas na pea de trabalho, s variando,
como seria de esperar, a intensidade/gravidade dos mesmos.
PEDRO REIS
172
DESENVOLVIMENTO
De um modo geral, verificou-se a ocorrncia de fissuras, entalhes e lascagem na aresta

de corte e at mesmo quebra parcial da extremidade da aresta de corte. Verificou-se tambm
a ocorrncia de desgaste nos flancos. Tudo isto teve como consequncia prtica o aumento da
rugosidade superficial da pea de trabalho e, nos casos onde houve quebra da ponta da aresta
mais significativa, verificou-se a formao de relevos (apesar de muito pequenos) nas zonas de
fronteira entre as passagens e, consequentemente, valores de rugosidade no to
satisfatrios.
Figura 106 Relevo na zona de fronteira do passo
Nos ensaios realizados utilizou-se um Ap baixo (0.5 mm de profundidade),

assemelhando-se mais a uma operao de acabamento do que uma operao de desbaste
puro, com baixa taxa de remoo de apara por rotao, produzindo nveis razoavelmente
baixos de calor e com utilizao de refrigerao externa. Como a utilizao de refrigerao
gera variaes constantes de temperatura na ferramenta, fragilizando-a estruturalmente
(fadiga trmica), h uma grande probabilidade de ter sido a causa dos fenmenos de quebra
das extremidades das arestas de corte nas ferramentas, aliado tambm ao facto da gerao de
vibraes normais maquinagem de materiais duros ser um factor potenciador da nucleao e
futura progresso de fissuras superficiais e subsuperficiais.
Figura 107 Fenmeno da quebra das extremidades das arestas de corte e desgaste dos
flancos
PEDRO REIS
DESENVOLVIMENTO
173
Nos ensaios iniciais, foram utilizadas fresas com dimetro do encabadouro igual ao da
zona til de trabalho da fresa, ou seja, 4 mm, mas estas no aguentaram a tarefa e quebraram
na zona de transio (entre a hlice e o encabadouro). Esta situao ficou a dever-se ao
material da pea de trabalho possuir uma resistncia bastante elevada, como j foi referido, o
que em conjunto com uma seleco de parmetros no muito feliz para a ferramenta, com
consequente produo de vibraes, levou falncia da mesma.
Figura 108 Quebra da ferramenta no final da zona til de trabalho
No grfico da Figura 109 podem ser observados os valores de VB (desgaste de flanco)

relativos aos ensaios de 8 ciclos medidos recorrendo anlise de microscopia electrnica de
866,7
1000
1.030,93
1013
1200
1107
1137
varrimento.
VB m
800
Aresta 1
Aresta 2
600
Aresta 3
Aresta 4
400
76,00
89,5
62,5
100,00
77,5
117,5
105
31,5
28
34
45,5
200
34,75
Mdia
WALTER 4Z
HPMT 3Z
HPMT 4Z
DORMER 2Z
Figura 109 Valores de VB das arestas obtidos de cada ferramenta relativos 8 ciclos
A fresa mais regular a nvel de desgaste foi a WALTER 4Z, seguida da fresa da DORMER
2Z, que apresentou as melhores mdias de Ra e Rz, frente da fresa HPMT 3Z, que teve
tambm um nvel de desgaste normal e uniforme, deixando para ultimo a fresa com piores
resultados no conjunto de todos os testes, a HPMT 4Z, que teve valores de desgaste record,
para os quais j foram apontadas algumas possveis causas para o sucedido, mas tratando-se
apenas de especulaes.
PEDRO REIS
174
DESENVOLVIMENTO
O grfico da Figura 111 mostra os valores de VB (desgaste do flanco), relativos aos
760,00
900,00
636,00
800,00
700,00
Aresta 1
Aresta 2
600,00
Mdia
86,50
115,00
229,20
63,50
78,50
42,50
100,00
63,50
200,00
69,50
300,00
Aresta 4
241,40
400,00
85,50
500,00
Aresta 3
392,00
380,00
VB [m]
903,95
1.000,00
926,10
881,80
ensaios de 16 ciclos, medidos recorrendo anlise por microscopia electrnica de varrimento.
WALTER 4Z
HPMT 3Z
HPMT 4Z
DORMER 2Z
Figura 110 Valores de VB das arestas obtidos de cada ferramenta relativos 16 ciclos
A fresa que apresentou o menor desgaste, semelhana dos ensaios de 8 ciclos, foi a
WALTER 4Z, que tambm obteve os melhores resultados de rugosidade, tanto radial como
tangencial, apresentando a maior uniformidade entre dentes a nvel de VB. A seguir, aparece a
HPMT 3Z, mas com uma variao relativamente grande entre dentes. Apesar deste nvel baixo
de desgaste face s restantes (excepto a WALTER 4Z), foi a que apresentou piores resultados
de rugosidade, tanto radial como tangencial. A HPMT 4Z fica na 3 posio, apresentando uma
particularidade interessante. Dois dentes esto com um VB baixo (aresta 2 e 3), enquanto os
outros dois (aresta 1 e 4) sobem para valores muito altos. Possveis razes para este fenmeno
em particular, so difceis de encontrar, mas poder dizer-se que as arestas 1 e 4 tero sofrido
com algum choque de apara, ou ento uma possvel fragilidade j existente no substrato da
ferramenta, ou alguma heterogeneidade do material da pea, que ter levado a este desfecho,
aliado tambm fadiga trmica provocada pelo constante aquecimento e arrefecimento da
ferramenta e, claro, vibraes.
A fresa que revelou piores resultados de VB foi claramente a DORMER 2Z, mas, neste
caso, como se trata de uma fresa com somente duas lminas, cada dente trabalhou mais em
comparao com qualquer outra ferramenta ensaiada, para o mesmo percurso de
maquinagem, como j foi dito em cima, o que pode justificar esta extenso de desgaste.
Apesar destes valores obtidos, a rugosidade superficial produzida por esta fresa foi bastante
satisfatria, sendo a 3 melhor nesse campo a nvel de Ra.
PEDRO REIS
DESENVOLVIMENTO
175
3.6.5. Anlise das aparas recolhidas
Foram recolhidas aparas aps os ensaios de maquinagem de 8 ciclos das fresas HPMT
3Z e DORMER 2Z, as quais so mostradas nas imagens seguintes.
Figura 111 Aparas recolhidas aps ensaios de 8 ciclos da HPMT 3Z (esquerda) e da DORMER
2Z (direita)
Desde logo se nota uma diferena na geometria das duas amostras.
Figura 112 Apara da HPMT 3Z em 8 ciclos e pormenor da face de esmagamento
A apara proveniente da fresa HPMT 3Z mais irregular e apresenta os rebordos mais

deformados/recortados. Isto pode dever-se a uma maior dificuldade de extraco da apara,
com a presena de maior atrito no processo, impulsionado pelo facto de se tratar de uma fresa
com mais lminas e do ngulo de ataque ser menos incisivo. Por esta razo, a face de
esmagamento da apara aparenta que estiveram envolvidas maiores foras na sua extraco.
PEDRO REIS
176
DESENVOLVIMENTO
Figura 113 Face de corte da apara da HPMT 3Z
Seguidamente podem ser visualizadas as aparas ao pormenor da DORMER 2Z.
Figura 114 Apara da DORMER 2Z em 8 ciclos e pormenor da face de esmagamento
A apara da DORMER 2Z parece resultar de um corte mais limpo, devido facilidade

de extraco da mesma e, consequente, menor atrito envolvido, evidenciado pelos rebordos
mais regulares e menos recortados. Apresenta tambm uma zona de esmagamento com
estrias mais espaadas devido tambm ao menor esforo de corte proporcionado pelo ngulo
de ataque mais incisivo, conforme se pode observar na Figura 114.
PEDRO REIS
DESENVOLVIMENTO
177
Figura 115 - Face de corte da apara da DORMER 2Z
PEDRO REIS
178
DESENVOLVIMENTO
4. Concluses
De um modo geral, pode-se afirmar que, para 16 ciclos, as fresas de 4 lminas
apresentaram os melhores resultados a nvel dos parmetros Ra, Rz e Rmax, sendo, portanto,
a escolha mais apropriada para desbastes laterais. Contudo, as restantes fresas tambm
revelaram resultados bastante interessantes e pouco abaixo das rivais de 4 lminas, mas,
efectivamente, o ponto forte destas ser no desbaste de mergulho (Slotting) ou desbaste em
cheio (down milling), onde o nmero inferior de lminas uma clara vantagem, pois permite
uma maior eficincia na extrao de apara, prevenindo assim, problemas de adeso de
material da pea de trabalho na aresta de corte, especialmente materiais com a composio
do ensaiado neste trabalho. Provavelmente, tambm a durabilidade destas ferramentas de 2 e
3 lminas tender a ser inferior, pois cada dente estar sujeito a mais trabalho, para o mesmo
percurso de maquinagem, comparativamente a uma ferramenta de 4 lminas, por exemplo,
independentemente do ajuste no avano de mesa, de modo a manter constante o avano por
dente.
O ao inoxidvel duplex utilizado neste trabalho demonstrou ser severo para as
ferramentas utilizadas, j que o percurso de corte se pode considerar reduzido, face
gravidade dos danos causados pela maquinagem.
Parece ter ficado claro que a ferramenta da WALTER (4Z) apresentou os melhores
resultados em termos de desgaste, e quase sempre tambm em termos de qualidade da
superfcie gerada. De referir ainda que, apesar do elevado desgaste sofrido pela fresa da
DORMER (2Z), a qualidade da superfcie gerada fica pouco aqum dos melhores resultados
conseguidos com as fresas concorrentes.
PEDRO REIS
CONCLUSES
179
PEDRO REIS
180
BIBLIOGRAFIA
5. Bibliografia e outras fontes de informao

5.1. Bibliografia
Chiaverini, V. (1977). Tecnologia Mecnica- Processos de Fabricao e Tratamento Vol. II, 2 Edio.
So Paulo: McGraw-Hill.
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Metals.
Davis, J. R. (1995). Tool Materials - ASM Specialty Handbook. E.U.A.: American Society for Materials.
Ferraresi, D. (1977). Fundamentos da Usinagem dos Metais. So Paulo: Edgard Blcher, Ltda.
Fontana, M. G., & Greene, N. D. (1986). Corrosion Engineering 3rd ed. Boston, MA: McGraw-Hill.
Helmi A. Youssef, H. E.-H. (2008). Machining Tecnology: Machine Tools and Operations 1st ed.
E.U.A.: CRC Press.
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Practical Guidelines for the Fabrication of Duplex Stainless 2nd Ed. (2009). Obtido em Junho de 2014,
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Tschtsch, H. (2008). Applied Machining Technology. Dresden: Springer.
5.2. Outras fontes de informao

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PEDRO REIS
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Teeter, F. J. (2006). Thin Wins. CTEMag, 58. Obtido em Setembro de 2014, de
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http://www.ebah.com.br/content/ABAAABQ-gAD/torno-mecanico
WALTER - Catlogo Geral. (2012).
PEDRO REIS
ANEXOS
183
ANEXO I
XXXX
PEDRO REIS
184
ANEXOS
PEDRO REIS - MAPA DE EXPERINCIAS & RESULTADOS

Peso da Ferramenta
Percurso
Ra
Rz
Rmax
Ra
Rz
Rmax
Inicial
Final
Diferena
N Ciclos
ap
Rugosidade Tangencial
mm
ae
Rugosidade Radial
mm
fz
mm/dente
TAX
f
mm/min
HM
Vc
m/min
rpm
Revestimento
Parmetros de corte
Material Base
4000 50,27 250 0,0156
0,5
7,536
0,452
2,631
5,343
0,260
1,600
2,053
13,1306
13,1302
0,0004
E37ABX013QX0400
HM AlCrN 3
4000 50,27 190 0,0158
0,5
7,536
0,494
2,765
4,797
0,306
1,991
2,400
17,0490
17,0488
0,0002
HPMT
4Z
V47BXZ024GX04001
HM AlCrN 4
4000 50,27 180 0,0113
0,5
7,536
1,693
9,845
24,457
1,277
6,619
7,963
16,8563
16,8543
0,0020
DORMER
2Z
S812HA
HM AlCrN 2
4000 50,27 125 0,0156
0,5
7,536
0,284
1,784
2,597
0,180
1,220
1,493
18,9573
18,9499
0,0074
WALTER
4Z
H30140418-4
HM
4000 50,27 250 0,0156
0,5
16
15,072
0,527
3,185
6,940
0,251
1,547
1,747
13,1490
13,1490
0,0000
HPMT
3Z
E37ABX013QX0400
HM AlCrN 3
4000 50,27 190 0,0158
0,5
16
15,072
0,636
3,239
4,757
0,369
2,204
2,457
17,1635
17,1640
-0,0005
HPMT
4Z
V47BXZ024GX04001
HM AlCrN 4
4000 50,27 180 0,0113
0,5
16
15,072
1,127
6,342
15,103
0,253
1,759
2,187
16,8304
16,8304
0,0000
DORMER
2Z
S812HA
HM AlCrN 2
4000 50,27 125 0,0156
0,5
16
15,072
0,568
3,347
6,450
0,348
2,185
2,697
18,9773
18,9759
0,0014
Marca
Modelo
WALTER
4Z
H30140418-4
HPMT
3Z
PEDRO REIS
TAX
ANEXOS
185
PEDRO REIS

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Instituto Superior de Engenharia do Porto

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECNICA

ESTUDO COMPARATIVO DO COMPORTAMENTO DE

Pedro Jorge Carvalho de Melo Reis

Instituto Superior de Engenharia do Porto

ESTUDO COMPARATIVO DO COMPORTAMENTO DE

Pedro Jorge Carvalho de Melo Reis

Dissertao apresentada ao Instituto Superior de

Doutor Alexandre Gonalves Santos Santiago Sottomayor

Doutor Francisco Jos Gomes da Silva

Professor Adjunto, Instituto Superior de Engenharia do Porto

Professor Adjunto, Instituto Superior de Engenharia do Porto

Doutor Manuel Jorge Dores da Castro

Doutor Hernni Miguel Reis Lopes

Professor Doutor Antnio Paulo Monteiro Baptista

ESTUDO COMPARATIVO DO COMPORTAMENTO DE DIFERENTES FERRAMENTAS NA FRESAGEM DE AOS DUPLEX

Ao Eng . Cludio Costa, do CENFIM - Ermesinde, pelo apoio, dedicao e companheirismo

aquando da realizao de alguns ensaios de maquinagem, bem como, ao Eng . Joaquim

Eng . Rafaela Casais pela simpatia e pacincia na cedncia de tempo disponvel no

Aos meus Co-Orientadores, especialmente ao Eng . Jorge Dores de Castro pela

ESTUDO COMPARATIVO DO COMPORTAMENTO DE DIFERENTES FERRAMENTAS NA FRESAGEM DE AOS DUPLEX

ESTUDO COMPARATIVO DO COMPORTAMENTO DE DIFERENTES FERRAMENTAS NA FRESAGEM DE AOS DUPLEX

Maquinagem, Maquinagem de Alta Velocidade, Ferramentas, Desgaste, Vida das

ESTUDO COMPARATIVO DO COMPORTAMENTO DE DIFERENTES FERRAMENTAS NA FRESAGEM DE AOS DUPLEX

ESTUDO COMPARATIVO DO COMPORTAMENTO DE DIFERENTES FERRAMENTAS NA FRESAGEM DE AOS DUPLEX

ESTUDO COMPARATIVO DO COMPORTAMENTO DE DIFERENTES FERRAMENTAS NA FRESAGEM DE AOS DUPLEX

ESTUDO COMPARATIVO DO COMPORTAMENTO DE DIFERENTES FERRAMENTAS NA FRESAGEM DE AOS DUPLEX

LISTA DE SMBOLOS E ABREVIATURAS

Lista de Smbolos e Abreviaturas

Largura de desbaste lateral

American Iron e Steel Institute

American Society for Testing and Materials

Computer Aided Design

Computer Aided Manufacturing

Computer Numeric Control

Chemical Vapour Deposition

Energy-dispersive X-ray spectroscopy

Componente normal de fora de maquinagem

Avano por rotao

Avano por dente

ESTUDO COMPARATIVO DO COMPORTAMENTO DE DIFERENTES FERRAMENTAS NA FRESAGEM DE AOS DUPLEX

LISTA DE SMBOLOS E ABREVIATURAS

Metal duro (Hard Metal)

Ferramentas de alto desempenho (High Performance Tools)

Ao rpido (High Speed Steel)

International Standards Organization

Presso especfica de corte

Comprimento maquinado por minuto

ngulo de inclinao da aresta de corte

N de revolues por minuto

Microscpio Electrnico de Varrimento

Rotao da rvore do torno

Presso de corte exercida na superfcie

Physical Vapor Deposition

ESTUDO COMPARATIVO DO COMPORTAMENTO DE DIFERENTES FERRAMENTAS NA FRESAGEM DE AOS DUPLEX

LISTA DE SMBOLOS E ABREVIATURAS

Rugosidade mdia aritmtica

rea da seco transversal da apara antes de sua remoo da pea

rea de seco da apara

Sandvik Austenitic Ferritic

Scanning electron microscope

Nitreto de carboneto de titnio

ESTUDO COMPARATIVO DO COMPORTAMENTO DE DIFERENTES FERRAMENTAS NA FRESAGEM DE AOS DUPLEX

LISTA DE SMBOLOS E ABREVIATURAS