1

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERA

FACULTAD DE INGENIERIA MECNICA
DEPARTAMENTO ACADEMICO DE CIENCIAS DE INGENIERA

PROCESOS DE MANUFACTURA
(mc 216 A)
INFORME DE DEFORMACIN PLASTICA
DOCENTE
ZEGARRA RAMIREZ LEONOR MARIA
GRUPO
PAUCAR CHARIARSE, ABELARDO J.
PEA-TORRES-JOSEMANUEL A.
REYES INTUSCCA, EDSON F.
CASSINELLI CISNEROS, FRANCO A.
VARGAS CANO, RONALDINHO J.

2016-2

20140201C
20131154F
20142103I
20149003J
20140013B

CONTENIDO
1. FORJA..................................................................................................................3
CUESTIONARIO DE FORJA..................................................................................3
2. LAMINADO...........................................................................................................6
OBJETIVO...............................................................................................................6
MATERIALES Y EQUIPO A UTILIZAR....................................................................6
RESULTADOS GENERALES..................................................................................7
CUESTIONARIO....................................................................................................11
CONCLUSIONES..................................................................................................16
3. EMBUTIDO.........................................................................................................17
CUESTIONARIO...................................................................................................19
4. TREFILADO........................................................................................................20
DATOS TOMADOS EN EL LABORATORIO.........................................................20
CUESTIONARIO...................................................................................................21
OBSERVACIONES................................................................................................23
CONCLUSIN.......................................................................................................23
RECOMENDACIONES.........................................................................................23

1. FORJA
CUESTIONARIO DE FORJA
1 Teniendo en cuenta que las operaciones de forja manual son:
Estirado: Aumentar longitud de la pieza reduciendo su seccin.
Degello: Producir un cambio de seccin brusco.
Recalcado: Aumentar la seccin transversal
Estampado: El material se coloca entre dos estampas y se obliga a la pieza a
adquirir la forma de su contorno interior.
Indique usted cul de estas operaciones realizo en su proyecto de forja explique
cada una

Estirado: Consiste en alargar la pieza mediante golpes consecutivos

despus de aplicarle calor constantemente, debido a que el volumen es
constante al alargarse la longitud el rea debe disminuir. Este fue el nico
proceso que se realiz en la experiencia de laboratorio.

Degello: Modificar bruscamente la superficie del material empleando un

martillo y una pea despus de aplicar calor al material

Imgenes referenciales.

Recalcado: Proceso en el que se le aplica presin a una pieza despus de

haberle aplicado calor de manera en la que su seccin transversal aumenta
la siguiente manera

Estampado: Proceso en el cual se coloca el material entre 2 superficies que

moldean al material conforme se le va aplicando presin despus de realizar
el calentamiento respectivo.

2 Con el forjado se mejoran las siguientes propiedades mecnicas de las

piezas:
Afino de grano.
Orientacin de la fibra.
Mejores propiedades en la direccin de la fibra.
Disminucin de las sopladuras y segregaciones.
Mejor homogeneidad del metal.
En el proyecto realizado en clase cul de estas propiedades obtuvieron justifique
su respuesta
El forjado consigue mejorar las propiedades mecnicas de los metales o
aleaciones, principalmente como consecuencia de:
El afino de grano que se produce cuando se forja a golpes, consiste en que los
granos del metal se rompan en trozos ms pequeos. Un grano ms fino
incrementa la dureza del material.
La disminucin de las sopladuras: El metal tiene unas pequeas cavidades
llamadas sopladuras, que desaparecen durante la forja debido al aplastamiento que
suelda las paredes de las mismas
3 En la forja se pueden producir tres clases de defectos:
En el momento de la forja aparecen inclusiones de cuerpos extraos.
Ausencia de material en zonas de la pieza.
Aparicin de pliegues.
Presencia de grietas producidas por un aumento exagerado de la
temperatura, por un sobre-esfuerzo local o por un inadecuado forjado.
Indique usted cul de estos defectos ha encontrado en su proyecto

El defecto principal que destaca es la aparicin de pliegues de forja, tambin

llamados solapados. Un pliegue es una discontinuidad que ocurre cuando dos
superficies de metal se superponen. En la experiencia realizada, estos pliegues
pudieron ser ocasionados porque los golpes proporcionados durante la forja no
fueron perpendiculares. Este defecto hizo difcil la preparacin de los cinceles para
la posterior toma de dureza, debido a la superficie irregular generada. Otro defecto
a considerar que no es mencionado en la pregunta consiste en que las superficies
de los cinceles presentan una ligera curvatura.

4 Las herramientas que se utilizan para la forja manual son:

Herramientas de apoyo: Yunque y Bigornia.
Herramientas de golpeo: Martillo y Mazas.
Herramientas de manipulacin: Tenazas.
Herramientas auxiliares: Punzones, claveras, asentadores, estampas.
Identifique las que uso en la experiencia
Las herramientas utilizadas en la experiencia fueron:
Un yunque.

Un martillo como herramienta de golpeo.

Tenazas, para la manipulacin de las piezas durante la forja y los posteriores

procesos de enfriamiento.

5 Teniendo en cuenta que la dureza de un material despus de la forja

debe ser igual a la de un normalizado indique usted las variaciones de
dureza en las piezas obtenidas en el laboratorio
Despus de realizar el enfriado respectivo a la pieza por diferentes medios se
pudieron calcular las nuevas durezas siendo entre ellas el enfriado por aire
(normalizado) la de menor obtenindose 86HRB mientras que en el enfriado por
aceite se obtuvo 50HRC y en el enfriado por agua 61HRC siendo la dureza inicial
84 HRC. Las variaciones son imprecisas ya que existe error al convertir la medicin
de HRC a HRB.
Enfriad
o
aire
aceite
agua

Dureza
86HRB
50HRC
61HRC

Variacin(HR
B)
2
33
40

2. LAMINADO
OBJETIVO
Determinar las diferentes deformaciones del material, as como la variacin de
dureza (la cual es una caracterstica que indirectamente indica interna de sus
propiedades microscpicas), determinar las cargas de laminacin y la potencia
requerida.
MATERIALES Y EQUIPO A UTILIZAR
Platinas o perfiles de diferentes materiales utilizadas para el ensayo de
traccin.

Figura 01. Probetas utilizadas para el ensayo de traccin: aluminio (izq.) y plomo (der.)

Rayador
Regla
Vernier

Figura 02. Instrumentos: Durmetro (izq.) y equipo del ensayo de traccin (der.)

A continuacin presentamos los instrumentos utilizados para la experiencia:

Figura 03. Cortadora metlica, regla, rayador,

lima, pie de rey, serrucho (de izq. a der.)

RESULTADOS GENERALES
Se obtienen los siguientes resultados
para el proceso de laminacin segn el
material y la forma inicial del elemento:
ALUMINIO (placa)
N Es
Lo
Es
Lo
m pe
ngi
pe
ngi
er so
tu
so
tu
o
r
d
r
d
de ini
ini
fin
fin
Pr cia
cia
al
al
ob
l
l
(m
(m
et (m
(m
m)
m)
a
m)
m)
3,8 10 10
1 4,2
2 4,3 4
3,4 2,0 10 12
2
7
4
4
0
1,4 12 16
3 2,8
2
8
5
0,4 16 24
4
1
8
5
7
PLOMO (vara)

Nmero
de
Probeta

Espesor
inicial
(mm)

Espesor
final
(mm)

Longitud
inicial
(mm)

Longitud
final
(mm)

1
2
3
4

4,2
3,47
2,8
1

3,72
1,88
1,56
0,12

125,05
125
130
171

125
130
171
625

Tabla 01. Datos en bruto del proceso de laminacin.

Las probetas utilizadas para el ensayo de traccin fueron trabajadas previamente al

ensayo en el caso del aluminio para que el ancho sea en todos los casos de 6mm, como
se observa en la Figura 01. Para el caso del plomo, se mantuvieron las dimensiones
originales del producto debido a su maleabilidad. Los resultados obtenidos del ensayo de
traccin son:

ALUMINIO
Nmero
de
Probeta

Espesor
Inicial
(mm)

1
2
3
4

3,82
2,04
1,42
0,48

Ancho
inicial
(mm)

Esfuerzo
mximo
(MPa)

38.75
19.81
13.83
5.39

Esfuerzo
de
ruptura
(MPa)
34.34
17.66
11.28
4.12

Espesor
final
(mm)

Ancho
final
(mm)

3,55
1,45
0,9
0,4

4,65
4,95
5,55
5,7

Espesor
final
(mm)

Ancho
final
(mm)

1,05
0,55
0,6
-

6,35
6,3
9,4
-

PLOMO
Nmero
de
Probeta

Espesor
inicial
(mm)

Ancho
inicial
(mm)

Esfuerzo
mximo
(MPa)

1
2
3
4

3,72
1,88
1,56
0,12

11,76
11,52
12,12
14,06

12.75
7.16
6.57
-

Esfuerzo
de
ruptura
(MPa)
7.06
2.84
2.06
-

Tabla 02. Datos en bruto del ensayo de traccin para los materiales respectivamente.

Las curvas de fluencia obtenidas para el aluminio se presentan a continuacin:

ALUMINIO

Probeta 01

Probeta 02

Probeta 03

Probeta 04

Figura 07. Curvas de fluencia para las diferentes

probetas obtenidas del ensayo de traccin para el aluminio.

Se observa contundentemente que los picos mximos de fluencia se van reduciendo segn
se reduce el rea de la seccin transversal. Sin embargo este decremento no ocurre en
proporcin directa, lo cual se atribuye al proceso de laminado en fro que se realiz al
aluminio, que adems de reducir el espesor del material incrementa su dureza por
deformacin mecnica. Tambin se observa el abrupto cambio en la curva de fluencia
entre los intervalos ascendente y descendente, caso que para el plomo se observa es una
curva suave. Ms adelante se analizar en detalle cada una de las grficas obtenidas del
ensay de traccin.
Tambin presentamos las curvas de fluencia para el plomo:

PLOMO

10

PROBETA 01

PROBETA 02

PROBETA 03
Figura 08. Curvas de fluencia para las diferentes
probetas obtenidas del ensayo de traccin para el plomo.

Para el caso del plomo se omiti el ensayo de traccin para la cuarta probeta debido a que,
como se puede apreciar en la Figura 01,, era muy delgada como para que la grfica de
fluencia sea lo suficientemente apreciable como para realizar un anlisis preciso de la
misma. As mismo, como se puede apreciar en la forma de curva, el plomo presenta mayor
elasticidad y maleabilidad respecto del aluminio, cuya curva corresponde a la de un
material ms duro y frgil.

11

CUESTIONARIO
1 Determine la reduccin de espesor mxima (draf).
De acuerdo a los resultados obtenidos en la Tabla 01 observamos:
Nmero
de
Probeta
1
2
3
4

ALUMINIO
Espesor
Espesor
inicial
final
(mm)
(mm)
4,2
3,82
3,47
2,04
2,8
1,42
1
0,48

Nmero
de
Probeta
1
2
3
4

PLOMO
Espesor
Espesor
inicial
final
(mm)
(mm)
4,2
3,72
3,47
1,88
2,8
1,56
1
0,12

Draf
(mm)
0,38
1,43
1,38
0,52

Draf
(mm)
0,48
1,59
1,24
0,88

Tabla 03. Obtencin de los Draf para cada una de las probetas.

Se observa que para el caso del aluminio el mximo Draf corresponde a la segunda
probeta con

1.43 mm

y para el caso del plomo la primera probeta con

1.59 mm . Los

resultados obtenidos reflejan parcialmente las caractersticas relativas esperadas en

cuanto a elasticidad y maleabilidad de los materiales. Es importante mencionar la clara
tendencia decreciente de los valores del Draf para el plomo y tambin del aluminio
exceptuando por la primera probeta.
En este punto, es importante mencionar que la tendencia descendente del draf se
mantiene a partir de la segunda muestra. Esto se debe a que experimentalmente se realiz
el primer proceso de laminacin como parte de la preparacin del material. A pesar de
esto, en el caso del plomo, como se ver ms adelante, esta primera probeta presenta la
misma tendencia decreciente respecto de la fuerza necesaria para realizar dicho proceso.

12

2 Determine la longitud de contacto en el laminado.

De acuerdo a las expresiones dispuestas en la parte terica presentamos el clculo de la
longitud de contacto, considerando que el dimetro de los rodillos es de

100 mm :

ALUMINIO (placa)
Numero
de
Probeta

Espesor
inicial
(mm)

Espesor
final
(mm)

Draf
(mm)

4,2

3,82

0,38

3,47

2,04

1,43

2,8

1,42

1,38

0,48

0,52

Longitud
de
contacto
(mm)
6,164414
11,958260
7
11,747340
1
7,2111025
5

PLOMO (vara)
Numero
de
Probeta

Espesor
inicial
(mm)

Espesor
fina
(mm)

Draf
(mm)

4,2

3,72

0,48

3,47

1,88

1,59

2,8

1,56

1,24

0,12

0,88

Longitud
de
contacto
(mm)
6,9282032
3
12,609520
2
11,135528
7
9,3808315
2

Tabla 04. Obtencin de la longitud de contacto para cada probeta.

3 Determine la posicin terica del punto de no deslizamiento en los

diferentes materiales
El punto de no deslizamiento es la longitud tangencial al rodillo en el que la velocidad del
mismo es igual a la velocidad de paso del material. Se sabe de la distribucin de presiones
que se muestra en la figura siguiente, que punto cumple con estas condiciones:

13

Figura 09. Distribucin de presiones en las

longitudes tangenciales de contacto entre el
rodillo y la lmina.

En este sentido, se sabe experimentalmente que mientras el Draf sea menor, el punto de
no deslizamiento puede aproximarse al punto que se encuentra en la bisectriz del ngulo
de contacto. Esta condicin puede apreciarse claramente en la figura previa.
En estos casos, las dimensiones de los elementos a laminar suelen ser pequeos. Este es
el caso de la experiencia realizada en este laboratorio, razn por la cual, para calcular el
punto de no deslizamiento hallamos nicamente el ngulo de contacto y obtenemos su
bisectriz siguiendo el esquema de la Figura 02, considerando la longitud de arco de los
rodillos

314.1592mm :

Numer
o de
Probet
a
1
2
3
4

ALUMINIO
Longitud
Angulo
de
de
contacto
contacto
(mm)
6,164414
7,063o
11,95826
07
11,74734
01
7,211102
55

13,703 o
13,461 o
8,263 o

PLOMO
Longitud
Angulo
de
de
contacto
contacto
(mm)
6,928203
7,939 o
23
12,60952
14,449 o
02
11,13552
12,760 o
87
9,380831
10,749 o
52

Tabla 04. Obtencin de la longitud de contacto para cada probeta.

En otras palabras, el punto de no deslizamiento se encuentra aproximadamente en la

posicin del arco indicado por el ngulo de la bisectriz indicado en la tabla anterior,
respecto una lnea vertical que pasa por el centro del rodillo, siguiendo el esquema de la
Figura 02.

4 Determine la carga de laminacin terica para cada material

14

Para el caso del aluminio sabemos que el coeficiente de resistencia

de endurecimiento por deformacin

y el exponente

n tienen los siguientes valores:

K=175 MPa

n=0.20

Por lo que calculamos el esfuerzo de fluencia promedio segn la expresin:

n

k .
Y f =
1+n

Y f Al =91.043 MP a

Esto ocurre considerando que el aluminio es un metal que sufre endurecimiento por
deformacin, es decir, siempre que el material se deforme, el esfuerzo se incrementara
progresivamente (caracterstica que se aprecia en las curvas de traccin experimentales
analizadas anteriormente). Este comportamiento implica que el material cede a partir del
punto de fluencia, en otras palabras, ocurren grandes deformaciones en respuesta a
fuerzas de menor magnitud. Esta es la razn por la que el coeficiente de resistencia de
este tipo de metales sea superior al de fluencia y el exponente de endurecimiento por
deformacin sea mayor que cero.
Este no es el caso del plomo, que en la curva de esfuerzo-deformacin presenta un tramo
elstico al igual que todos los metales y otro perfectamente plstico. De esta manera el
coeficiente de resistencia del plomo es igual al esfuerzo de fluencia,
coeficiente de endurecimiento por deformacin es totalmente nulo,

k =Y , y el

n=0 . En otras

palabras, el esfuerzo de fluencia promedio es igual al esfuerzo de fluencia:

Y f Pb=Y f Pb
Este comportamiento plstico, se observa en materiales que son deformados a una
temperatura superior a la de recristalizacin, como es el caso del plomo, habindose
realizado el ensayo de traccin a

20o C

y siendo su temperatura de recristalizacin

4 C .
A continuacin se presentan los valores del esfuerzo de fluencia aproximados grficamente
para el plomo y la carga necesaria calculada en funcin de dichos valores, para ambos
materiales:
ALUMINIO

PLOMO

15

Numero
de
Probeta

Esfuerzo
de
fluencia
promedio
(MPa)

Fuerza en
los rodillos
(N)

91,043

3367,3604
6
6532,2956
0
6417,0785
2
3939,1224
6

1
2
3
4

Esfuerzo
de
fluencia
(MPa)
9,807
5,251

Fuerza en
los rodillos
(N)
799,03189
6
762,76904
4

4,693

633,37952

Tabla 05. Obtencin de la carga de los rodillos para cada probeta.

Como se puede observar la tendencia general es decreciente, proporcional a la variacin

de espesores relativo al proceso.

5 Indique la variacin de las propiedades mecnicas, a lo largo del proceso

para cada material
El proceso de laminacin modifica la estructura de grano del material en orientacin y
magnitud. Ambas caractersticas implican una mejor resistencia a la traccin y compresin
dependiendo de la geometra de la pieza y la disposicin de las fuerzas actuantes. La
orientacin de los granos sigue la geometra macroscpica de la pieza, logrando una
distribucin de esfuerzos definida por la misma, permitiendo disear perfiles para
condiciones de trabajo especficos.
As mismo, el tamao de grano de la pieza laminada se reduce, esto implica una mayor
dureza y resistencia mecnicas. Dependiendo del propsito de la pieza se le pueden
realizar tratamiento trmicos o termoqumicos de recomposicin superficial, ya sea para
devolverle ciertas caractersticas (por ejemplo para reducir la dureza, superficial o
estructural, con el propsito de evitar la fragilidad de la pieza) o desarrollar otras que
respondan a las condiciones del problema.

Figura 10. Esquema general sobre el cambio de

estructura de grano de un material laminado

6 Determine matemticamente la relacin que existe entre la variacin del

espesor con la variacin de la longitud
La relacin que existe entre la variacin del espesor y de la longitud puede deducirse del
principio de conservacin del material para el proceso de laminacin:

16

t 0 w 0 L0 =t f w f L f
Donde:
-

Espesor del material

Ancho del material

Longitud de la lmina

De la expresin anterior se obtiene, considerando los subndices final e inicial

respectivamente:

wf L f
w 0 L0

t 0=t f .

L0=Lf .

wf tf
w0 t 0

Tambin sabemos:

t=t 0t f
L=L0 Lf

Lo que buscamos es:

t
=
L

(
(

t 0 1

wf L f
w 0 L0

L0 1

wf tf
w0 t 0

)
)

De manera simplificada obtenemos:

wf w 0

L0 L f
t
=
L
wf w 0

t 0 tf

( )

Podemos escribir dicha expresin a travs de la siguiente notacin:

( w f , L0 ) ( w 0 , L f )
t
=
L
( w f , t 0 ) ( w 0 , t f )

17

CONCLUSIONES

El procesamiento de datos permiti verificar la modificacin de las diferentes

caractersticas del material, como la dureza y resistencia mecnica a travs
del ensayo de traccin.

Tambin se comprobaron las relaciones entre las diferentes variables,

especialmente aquellas relativas al espesor y su variacin en el proceso, por
ejemplo:
o Longitud de contacto
o ngulo de contacto
o Fuerza o carga aplicada a los rodillos
o Esfuerzo de fluencia (en el caso del plomo)
o El draf o variacin de espesores
Todas estas caractersticas se encuentran directamente relacionadas de
manera terica, y se comprueba de manear prctica, considerando siempre
la tendencia decreciente de las mismas. Esta afirmacin excluye a la primera
probeta para ambos materiales, considerndola como un factor de prueba, a
excepcin del caso del plomo que cumple con la tendencia.

No se realiz la experiencia con el propsito de lograr una cierta tolerancia

o calidad en el proceso de laminacin, por lo que no existe ningn punto de
referencia comparativo que permita verificar la eficiencia del proceso en
funcin de un objetivo.

Los resultados obtenidos verifican la naturaleza del comportamiento

elstico-plstico esperado para los materiales, considerando que el aluminio
es del tipo de metales que sufren un endurecimiento significativo por
deformacin, es decir, se requiere de la utilizacin del exponente por
endurecimiento para describir su comportamiento en el intervalo plstico.
Caso contrario el del plomo en el que su comportamiento es descrito
simplemente por el esfuerzo de fluencia.

3. EMBUTIDO

Datos para la placa:

18

Material: acero inoxidable

Espesor (

t0

): 1.7 mm

Dimetro (Dd): 110 mm

Dimetro del punzon (Dp): 85 mm
La relacin de embutido esta dado por:
Dd
Dr= Dp

110
=1.294
85

Para ver si es posible aplicar un adecuado proceso de embutido, se debe cumplir la

relacin Dr < 2. De acuerdo al dato obtenido, vemos que si cumple la condicin.
Para determinar la relacin de grosor del cenicero est dado por:
Rg=

t0
Dd

Donde:
t0

= espesor inicial de la placa

Reemplazamos los datos obtenidos:

Rg=

1.7
=0 . 01545
110

= 1.545%

Para determinar un adecuado proceso de embutido, se debe cumplir que Rg > 1%.
De acuerdo a los dato obtenido, vemos que si cumple la condicin.

Hallamos la fuerza necesaria para la embuticin:

F = r. e. Dr. r

r : radio del punzn

e: espesor de la plancha
r : carga de rotura del material
Dr: relacin de embutido, (coeficiente de funcin)
r =860 MPa

(Acero inoxidable)

e=

1.7 mm

r=

42.15 mm

19

1.294

Dr=

Reemplazamos en la frmula y obtenemos:

F= 42.15x1.7x1.294x860
F= 79740.55 N
Analicemos la nueva relacin de grosor Rg que se presenta:
t0
Rg= Dd

0.7
= 85

=0.00823=0.82% <1%

Hallamos la reduccin (r):

r=(Dd-Dp)/Dd
r=

11085
110

=0.22 < 0.5 asegura un buen proceso de embutido.

Entonces para saber si podemos realizar un segundo embutido, analizamos la

pieza despus del 1 embutido y analizamos la relacin de grosor.
Determinando los grados de alargamiento, ensanchamiento y recalcado

Vinicial = Vfinal
X0Y0 E0

= X1 Y1 E1

Grado de Ensanchamiento = Ln(X1 / X0 )

Grado de alargamiento

= Ln (Y1 / Y0)

Grado de recalcado
= Ln (E1 / E0 )
El circulo de metal al ser simtrico en la superficie de su cara, entonces el grado de
ensanchamiento y alargamiento ser el mismo:
Grado de Ensanchamiento = Ln(10cm / 11cm )=-0,0953.
Pero:
Grado de recalcado

= Ln ( 0.6mm/0.7mm )=-0,1541.

Determinando la relacin lmite de embutido.

La relacin lmite es aquella relacin entre el dimetro mximo a embutir entre

el dimetro del punzn.
RLE=

11 mm
=0.1774
62mm

20

CUESTIONARIO
Indique Ud. En un cuadro para cada tipo de lubricante la relacin de embutido, la
relacin de grosor, la fuerza utilizada para el embutido, los valores obtenidos en el
ensayo de traccin, dureza e cada sector

Teniendo en cuenta los valores obtenidos y la curva obtenida en el ensayo de

traccin indicar si se puede realizar otro proceso para aumentar la profundidad del
cenicero de alguno de los ceniceros.
Haga el diagrama de los esfuerzos de deformacin en los sectores del cenicero.

Determine los grados de alargamiento, ensanchamiento y recalcado para cada

lubricante, e indique de acuerdo a los diagramas de la pregunta anterior, la
influencia del lubricante

21

Determinar la relacin lmite de embutido

La relacin lmite es aquella relacin entre el dimetro mximo a embutir entre el
dimetro del punzn.
11 mm
RLE=
=0.1774
62mm

4. TREFILADO
DATOS TOMADOS EN EL LABORATORIO
Traccin sin trefilar:
Cobre recocido:
D0=3.55 mm
Carga mxima = 292 Kg
Carga rotura= 230 Kg
L0=25.4 mm
Lf =3.11 mm
Trefilado
F( kg)

D 0 (mm)

D f (mm)

1ra hilera
2da

56

3.4

hilera
3ra hilera

120
96.5

3.3
3

Escala de Cargas:
E P=

Pt
Yt ,

EP

Lubricant

3.3

()
25.822

e
Grasa

3
2.7

15.5996
30.4503

Grasa
Grasa

22

El valor de

Yt

se calcula del grafico que nos da la maquina en el laboratorio:

Y t =46 mm
E P=

225
kg
=4.89
46
mm

Escala de alargamiento:
E L=

EP

Lf L0
Xt

Clculo de

Xu

Sabemos que:
Y u=

Pu 205
=
=45.12 mm
E P 4.89

Con este valor de la ordenada del punto de rotura, podemos calcular en el grfico
que nos da la maquina, el punto de rotura y as podremos conocer la abscisa
X u =52mm
E L=

31.125.4
mm
=0.109
52
mm

CUESTIONARIO

1. Clculo de los puntos que nos permitir graficar la curva real.

P1=Y 1 E P

1=X 1 EL

Para distintos valores de

X eY

tendremos valores de las cargas y sus

respectivas deformaciones.

Punto

X (mm)

Y (mm)

P(kg)

(mm)

27

132.07

0.22

Xu

23

i=

35

171.20

0.77

20

42

205.43

2.19

34

45

220.11

3.73

44

46

225.00

4.82

P y

Con los valores

y

para diferentes puntos podemos calcular los valores

mediante las siguientes relaciones:

Pi

(1+ i )
A0
L0

i =ln(1+

i
)
L0 ,

Se muestra un cuadro con los valores obtenidos:

Punto

P(kg)

(mm)

1
2
3
4
5

132.07
171.20
205.43
220.11
225.00

0.22
0.77
2.19
3.73
4.82

kg
)
2
mm

14.67
19.43
24.58
27.80
29.49

Con estos 5 puntos podemos realizar el grafico de

Clculo de la deformacin efectiva en cada trefilado:

i =2 ln (

)
i

2. Clculo del trabajo redundante

w =0.88+ 0.78

Clculo de
xf =

4F
D 2fin

xf

o + i 1cos
(
)
i1 i 2 sin

i=1,2,3

mm
)
mm

0.0086
0.0298
0.0828
0.1369
0.1739

24

A continuacin se presenta un cuadro donde se los valores de

i , w , xf

para

cada pasada o hilera.

mm

kg
mm2
xf

D0 (mm)

D f (mm)

3.4

3.3

56

25.822

0.06

6.87

6.55

3.3

120

15.5996

0.19

2.02

16.98

2.7

96.5

30.4503

0.21

3.04

16.85

F( kg)

1ra
hiler
a
2da
hiler
a
3ra
hiler
a

3. Clculo del coeficiente de friccin f

Para calcular el coeficiente de friccin se calcula primero el valor de
f=

B=f cot

B
cot

Para hallar los valores de

(para cada pasada) partiremos de la siguiente

relacin:
xf
Di 2 B
1+ B
=
w (1(
) )
yi
B
D i1

( )

Donde:
xf , w
yi

: Se conocen

Se calcula del grafico

Los valores de

yi

B .

(Tres valores)

sern los siguientes:

25

y1=21

kg
mm2

y2=28.3

kg
2
mm

y3=31.4

kg
mm 2

Clculo de los valores de

B yf

Usando las formulas ya conocidas se presenta un cuadro donde se dan los valores
de

B yf

yi (
1ra hilera
2da hilera
3ra hilera

kg
)
mm2

21
28.3
31.4

-0.245
0.658
-0.178

-0.119
0.184
-0.105

OBSERVACIONES
El mayor coeficiente de friccin se produce en la hilera 2.
Los esfuerzos de fluencia van aumentando conforme dimetro de las hileras, esto
debido a que el cable al reducir su dimetro aumenta su dureza.
Los dimetros obtenidos en el alambre despus de cada trefilado no son uniformes.
CONCLUSIN
El coeficiente de friccin en la hilera 2 es mayor que el de la hilera 1 y 3
RECOMENDACIONES
La friccin que existe entre la hilera y el alambre no solo depende del material sino
tambin de la velocidad con que se ejecuta el trefilado, por lo que la velocidad debe
ser lo ms uniforme posible para los 3 casos.
Las medidas tomadas a los alambres como el dimetro y las longitudes deben
promediarse para hacer los clculos.

26