API 572 Catolica

PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATLICA DEL PER
FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERA
EVALUACIN DE LA APTITUD PARA EL SERVICIO DE UNA

TUBERA, SUJETA A PRESIN, CON PRESENCIA DE
CORROSIN POR PICADURA, SEGN NORMA API 579-1/ASME
FFS-1A
Tesis para optar el Ttulo de Ingeniero Mecnico,

que presenta el bachiller:
RENATO CRDENAS POSTIGO
ASESOR: Ing. Anbal Rozas Gallegos
Lima, diciembre del 2015
NDICE
INTRODUCCIN
1. Descripcin general
1.1 Tuberas a presin
1.1.1 Esfuerzos en tuberas a presin
1.1.2 Anlisis de los esfuerzos en tuberas a presin
1.1.3 Presin de diseo
1.1.4 Presin de Servicio
1.1.5 Mxima presin de trabajo admisible
1.2 Tipos de defectos
1.2.1 Defectos mecnicos
11
1.2.2 Defectos por soldadura
11
1.2.3 Defectos por corrosin
12
1.2.4 Falla del componente
15
1.3. Corrosin por picadura
18
1.3.1 Capa pasivante
18
1.3.2 Corrosin por picadura
19
1.3.3 Mtodos de identificacin de corrosin por picaduras
23
1.3.3.1 Inspeccin Visual
23
1.3.3.2 Ensayos No Destructivos
24
1.3.3.2.1 Radiografa
24
1.3.3.2.2 Partculas Magnticas
25
1.3.3.2.3 Ultrasonido
26
1.3.3.2.4 Lquidos Penetrantes
26
1.4 Aptitud para el Servicio
27
1.5 Niveles de Evaluacin
30
1.5.1 Evaluacin Nivel 1
30
1.5.2 Evaluacin Nivel 2
30
1.5.3 Esfuerzo admisible
32
1.5.4 Factor del Esfuerzo Remanente
32
2. Desarrollo del mtodo de evaluacin

2.1 Normalizacin
35
2.2 Aplicabilidad y limitaciones
36
2.3 Datos requeridos
41
2.3.1 Datos originales de diseo del equipo
41
2.3.2 Datos requeridos para la evaluacin de la aptitud
43
para el servicio
2.4 Futura corrosin admisible
46
2.5 Perdida de metal
46
2.6 Desarrollo de la metodologa en los niveles de evaluacin
48
2.5.1 Nivel 1
48
2.5.2 Nivel 2
54
2.7 Evaluacin de vida remanente
72
2.7.1 Aplicacin de los resultados de la evaluacin de la vida
74
remanente.
3. Ensayos y resultados
3.1 Probeta de ensayo
75
75
3.1.1 Descripcin de la probeta
75
3.1.2 Preparacin de la probeta
76
3.2 Aplicacin y resultados de la metodologa
78
3.2.1 Nivel de evaluacin 1

3.2.1.1 Vida remanente
3.2.2 Nivel de evaluacin 2
78
82
85
3.3 Prueba hidrosttica

3.3.1 Presin hidrosttica
93
3.3.2 Procedimiento para la preparacin de
94
la prueba hidrosttica
3.3.3 Sistema de pruebas
95
3.3.4 Resultados de la prueba hidrosttica
96
CONCLUSIONES
RECOMENDACIONES
OBSERVACIONES
BIBLIOGRAFA
RESUMEN
El efecto de la corrosin por picadura empieza en la superficie de la tubera llegando a

perforarla y ocasionar fugas. Debido a ello en el presente proyecto se definen los
conceptos de este tipo de corrosin, la metodologa de evaluacin de las picaduras en
tuberas a presin, y el desarrollo de ejemplos prcticos para evitar los efectos de la
corrosin por picadura. En la evaluacin se tiene como base el captulo 6 de la Norma
API 579, la cual permite determinar la integridad fsica de la tubera y adems la
Norma ASME B31.3 que aporta las condiciones para el desarrollo del ensayo
hidrosttico y con ello validar los clculos realizados.
La evaluacin de la corrosin por picadura se realiza mediante dos niveles de

evaluacin. Estos se basan segn el tipo de picadura como son el de picadura
generalizada, picadura localizada, picadura localizada en un rea local delgada o
picadura generalizada con un rea local delgada. Cada nivel cuenta con limitaciones
para realizar la evaluacin. Para el dimensionamiento de las picaduras se tienen los
procesos de inspeccin visual y de ensayos no destructivos, teniendo cada uno como
objetivo la definicin de las dimensiones de la picadura. Los niveles de evaluacin se
enfocan en determinar los nuevos parmetros de operacin de la tubera daada como
es la Mxima Presin de Trabajo, la cual debe ser mayor a la de Presin de Diseo o
de Operacin, y a su vez el dao ocasionado en la tubera que debe de cumplir con los
criterios que aprueban la fisonoma de la picadura.
Los resultados de la evaluacin determinarn si se tiene la aptitud para continuar en

servicio conteniendo el dao encontrado. Para luego con el clculo de la vida
remanente, la cual tiene como variable la velocidad de corrosin por el medio al cual
est expuesta la tubera, tiene como fin calcular el tiempo de operacin o el tiempo de
una prxima inspeccin o la reparacin o cambio de la seccin daada y tener como
objetivo una visin acertada del estado del componente y confirmar la fiabilidad del
componente daado durante su uso.
NDICE DE TABLAS
Tabla 1.1 Principales Causas de Fallas en tuberas
10
Tabla 1.2 Influencia de elementos y compuestos sobre la resistencia a la corrosin
22
Tabla 1.3 Factor recomendado del esfuerzo remanente admisible basado en el cdigo de
diseo
34
Tabla 2.1 Temperatura lmite para definir el rango de fluencia lenta.
37
Tabla 2.2 Coeficiente del espesor de pared. [ASME B31.3-2013]
50
Tabla 2.3 Datos requeridos para la evaluacin.
55
Tabla 2.4 Propiedades de la seccin con dao
68
Tabla 3.1 Coeficiente del espesor de pared
80
Tabla 3.2 Velocidad de corrosin segn el tipo de ambiente
83
Tabla 3.3 Tabulacin para determinar y el
83
85
Tabla 3.5 Datos obtenidos para el RSF de cada par de picadura
87
Tabla 3.6 Aceptabilidad de las dimensiones de las picaduras
90
Tabla 3.7 Caractersticas de picaduras en 7 aos
91
Tabla 3.8 Clculo del MAPW
91
Tabla 3.9 Limitacin de las dimensiones de las picaduras
92
Tabla 3.10 Evaluacin de picadura localizada
92
NDICE DE FIGURAS
Fig. 1.1 Estado de esfuerzos en la tubera
Fig. 1.2 Comparacin de incidentes en tuberas destinadas al

transporte de diferentes fluidos.
10
Fig. 1.3 Corrosin uniforme
12
Fig. 1.4 Corrosin por picadura
13
Fig. 1.5 Ejemplo de corrosin en resquicio. Ataque en la zona de solape

donde se da baja concentracin de oxgeno
14
Fig. 1.6 Detalle de grieta transgranular originada por corrosin bajo

tensin en acero inoxidable austenitico.
14
Figura 1.7 Oleoducto averiado por corrosin
15
Fig. 1.8 Crecimiento de corrosin por picadura
16
Fig. 1.9 Dao a travs de la superficie
16
Fig. 1.10 Crecimiento de defecto
16
Fig. 1.11 Ruptura de la tubera
17
Fig. 1.12 Propagacin de dao
17
Fig. 1.13 Arresto del dao
17
Fig.1.14 Ruptura capa pasivante
18
Fig. 1.15 Diagrama potencial -pH para el Hierro (Fe).
19
Fig. 1.16 Corrosin por picadura externa e interna
20
Fig. 1.17 Factor de picadura
20
Fig. 1.18 Tipos de forma de picaduras
21
Fig. 1.19 Ejemplo de fotografa con escala de referencia
23
Fig. 1.20 Ejemplo de medicin de picaduras
24
Fig. 1.21 Proceso de toma de radiografa
25
Fig. 1.22 Inspeccin por partculas magnticas usando campo magntico longitudinal y
circunferencial
25
Fig. 1.23 Medicin de corrosin por ultrasonido
26
Fig. 1.24 Proceso de inspeccin por partculas magnticas
27
Fig. 1.25 Procedimiento de evaluacin para diferentes tipos de dao.
28
Fig. 1.26 Diagrama de flujo para realizar los niveles de evaluacin 1 y 2
31
Fig. 2.1 Corrosin por picadura en la superficie externa
39
Fig. 2.2 Dispersin de picaduras en una superficie para evaluacin Nivel 1
39
Fig. 2.3 Picadura localizada
40
Fig. 2.4 Picadura localizada dentro de un rea local delgada
40
Fig. 2.5 Dao por picadura en ambas superficies de una pared sin superponerse
40
Fig. 2.6 Dao por picadura superpuesta no aceptable para la evaluacin Nivel 2
41
Fig. 2.7 Medicin de la distancia entre par de picadura (p) y el ngulo () del
par con respecto al eje longitudinal de la tubera
44
Fig. 2.8 Medicin del dimetro (d) y profundidad (w) de los diferentes
tipos de formacin de picaduras
44
Fig. 2.9 Picadura localizada y Picadura localizada en una regin de rea delgada
45
Fig. 2.10 Cuadro comparativo 1.
51
Fig. 2.11 Cuadro comparativo 2
51
52
52
53
53
Fig.2.16 Trazado de la capas en el espesor de pared
59
Fig.2.17 Picaduras superpuestas
60
Fig. 2.18 Grfica para aceptacin del dao por picadura
62
Fig. 2.19 Grfico de la Mxima extensin circunferencial admisible
64
Fig. 2.20 Representacin de la divisin longitudinal
70
Fig. 3.1 Tubera de Evaluacin
75
Fig.3.2 Preparacin de la tubera para realizar dao
77
Fig.3.3 Taladrado de picaduras en la superficie de la tubera
77
Fig.3.5 Probeta con picaduras, rea daada de 15 15
79
Fig. 3.6 Grfica de la vida remanente de la presin vs tiempo
84
Fig. 3.7 Grfica de vida remanente del vs tiempo
84
Fig. 3.8 Prdida de rea localizada equivalente
85
Fig. 3.9 Resultado de Prueba Hidrosttica para Evaluacin Nivel 1
97
97
NOMENCLATURA
, factor por el tipo de carga

0, dimetro externo
, , eficiencia de soldadura circunferencial y longitudinal
, esfuerzo por pandeo elstico.
, esfuerzo de pandeo inelstico
, distancia a la mayor discontinuidad ms cercana
, mxima presin de trabajo admisible longitudinal
, presin mxima de trabajo admisible circunferencial
, , mxima presin admisible de trabajo por cargas externas
, mxima presin admisible de trabajo reducida
, factor folias
, momento torsor
, tasa estima del cambio de la caracterstica de dimetro
, tasa estima del cambio de la caracterstica de profundidad
,1 , presin de prueba hidrosttica para picadura generalizada
,2 , presin de prueba hidrosttica para picadura localizada
, presin externa admisible
, presin interna
, distancia entre el par de picaduras
, distancia entre par de picaduras
, factor del esfuerzo remanente en un LTA
, factor del esfuerzo remanente admisible
, factor del esfuerzo remamente para picadura generalizada con LTA y
picadura localizada en un LTA
, factor del esfuerzo remanente segn el tipo de picadura evaluado
, radio significativo, corregido por el y .
, porcentaje del espesor remanente lmite
, porcentaje del espesor de pared remanente
, esfuerzo admisible calculado en el diseo original, en caso que no se tenga
calcular el esfuerzo con algn cdigo para el diseo de sistemas de tubera.
, esfuerzo admisible a la temperatura de diseo
31 , coeficiente del espesor de pared
, actual dimetro de picadura

, futuro dimetro de picadura
, , , dimetro de cada picadura del par de picadura medida
, , , , dimetro de la picadura
, espesor de la capa evaluada
, promedio de espesor medido
, espesor de pared corrodo
, espesor equivalente
, espesor equivalente para picadura localizada a
, espesor nominal de pared de la tubera
, , espesor medido con la perdida de metal
, espesor adicional por cargas externas
, , profundidad promedio del par de picadura
, actual profundidad de picadura
, futura profundidad de picadura
, , , profundidad de cada picadura del par de picadura medida
, esfuerzo mximo circunferencial
, esfuerzo equivalente
, esfuerzo mximo longitudinal
, esfuerzo circunferencial
, esfuerzo longitudinal
, rea transversal
, coeficiente variacin de espesor
, dimetro interior
, eficiencia de la junta soldada
, fuerza axial en la seccin
, futura corrosin admisible
, del factor de servicio
, dimetro interno
, longitud de la seccin de la tubera
, nmero de capas
, prdida de metal
, lmite de carga del componente daado donde comienza la deformacin plstica.
, lmite de carga sin daos donde comienza la deformacin plstica.

, momento flector en la seccin
, prestaciones mecnicas para componentes roscados, la profundidad de la rosca
nominal debe aplicar con la dimensin h de la ASME B.1.20.1.
, mxima presin admisible de un componente que no presenta daos
, momento flector
, nmero de mediciones
, reaccin por el peso del componente
, factor del esfuerzo remanente
, desviacin estndar
, esfuerzo admisible del material a la temperatura de diseo
, factor del esfuerzo a la traccin
, fuerza de cizalladura
, ancho de la regin con picadura
, es la numeracin del par de picadura
, largo de la regin con picadura
, parmetro de dao longitudinal
, ngulo entre el par de picaduras y el eje longitudinal de la tubera
, esfuerzo mximo de cizalladura
INTRODUCCIN
El siguiente trabajo se enfoca en la presencia de corrosin por picadura en tuberas

bajo presin que inicia a partir de la ruptura de la capa pasivante. Esta es una capa
que protege a los metales de la corrosin del medio al cual estn expuestos. La
corrosin por picadura es una corrosin localizada que ocasiona el dao a las
secciones de los sistemas de tubera debido a la rapidez con que se propaga el efecto
de perforado dentro la seccin daada. Por otra parte, dada la dificultad de evitar la
aparicin y el control de la velocidad de propagacin durante su formacin, la
evaluacin continua de la tubera daada es importante para monitorear las
condiciones de trabajo.
En el ao 2000, el American Petroleum Institute (API) public API RP 579, que

presenta una prctica recomendada para la evaluacin de la aptitud para el servicio de
elementos sujetos a presin. Este documento es usado actualmente en la industria
petrolera siguiendo los procedimientos descritos en la evaluacin para analizar la
integridad estructural de las tuberas que son usadas para el traslado de los
hidrocarburos.
Por esto, con la metodologa desarrollada se evaluar el dao en tuberas sujetas bajo
presin que presente corrosin por picadura, el cual debilita el material y reduce la
vida til. En este sentido, se proceder a determinar los nuevos parmetros de
operacin que la tubera afectada debe adoptar y a la vez determinar la vida
remanente del componente para optar por el recambio de la seccin daada o realizar
algn tipo de remediacin.
JUSTIFICACIN
El presente trabajo se lleva a cabo para desarrollar la metodologa adecuada para la

evaluacin de sistemas de tubera, sujetos bajo presin, que presenten daos por
corrosin por picadura debido a que un procedimiento adecuado no se tiene al alcance
de todas las industrias. Los sistemas de tubera operan a merced de diferentes tipos
de ambientes donde se genera el dao a evaluar. Por lo que determinar un
procedimiento que permita el reconocimiento del dao, la recoleccin de los
parmetros de dao y desarrolle la metodologa adecuada de realizar la evaluacin
permitir obtener los resultados que definan si el componente est en condiciones
para continuar en servicio.
IMPORTANCIA
Este proyecto de tesis plantea una metodologa de evaluacin que permite un
monitoreo continuo de las tuberas, sujetos a presin, con daos por corrosin por
picadura. Esta evaluacin puede ser usada por diferentes tipos de industrias que usen
sistemas de tuberas y as poder tomar la decisin adecuada luego de realizar la
inspeccin de la tubera, esto permite evitar posibles accidentes ocasionados por
fugas ya que un seguimiento adecuado alarga la vida en servicio y disminuye
prdidas materiales como demoras por el cambio de secciones daadas. Este tipo de
evaluacin ayuda a recolectar la informacin necesaria y poder documentarla para que
las secciones daadas tengan una supervisin hasta finalizar la vida til en servicio
determinada con el dao detectado.
OBJETIVOS
El siguiente trabajo tiene como objetivo establecer el procedimiento para la evaluacin

de la aptitud para el servicio de una tubera, sujeta a presin, con presencia de
corrosin por picadura, segn norma API 579-1/ASME FFS-1A; teniendo como caso
prctico la tubera API A53 grado B, a la cual se le determinara los parmetros de
operacin y la estimacin de la vida remanente para diferentes tipos de corrosin por
picadura
Los objetivos especficos son los siguientes:
Definir el mecanismo de dao y obtener los parmetros que se requieren

para la evaluacin.
Desarrollar la metodologa de evaluacin para la aptitud para el servicio de

tuberas bajo presin en presencia del dao de corrosin por picadura
basndose en la NORMA API 579-1/ASME FFS-1A
Evaluar los daos simulados de corrosin por picadura a una tubera API
A53 grado B schedule 40 y validar los resultados con una prueba
hidrosttica segn el cdigo ASME B31G
Presentar los resultados de los daos evaluados para determinar si la

tubera es apta para continuar en servicio y a la vez estimar la vida
remanente.
CAPTULO 1
1. DESCRIPCIN GENERAL
1.1 TUBERAS A PRESIN
Las tuberas son un sistema formado por tubos, estn construidos de acero o plstico
y cumplen la funcin de transportar lquidos, gases o slidos en suspensin, de forma
eficiente. Para el diseo de sistemas de tuberas se utiliza normas estandarizadas de
construccin y la seleccin del material de acuerdo a las necesidades del trabajo.
La presin es uno de los parmetros con los que se trabaja en las tuberas, ya que
ellas transportan los diferentes tipos de fluido. Esta presin se descompone en
esfuerzos producidos de forma circunferencial, longitudinal y radial. Esto genera, en
las paredes de la tubera, fuerzas que ponen en juego la integridad estructural del
componente en el caso de que no se haya realizado el diseo adecuado o no se haya
realizado una evaluacin preventiva de los componentes puedan generar accidentes.
1.1.1 ESFUERZOS EN TUBERAS A PRESIN
Las tuberas a presin operan con diversas cargas, que causan diferentes
intensidades de esfuerzos a lo largo de ellas. Estos esfuerzos dependen de la
naturaleza de la cargas, de la geometra de los recipientes y del diseo de
construccin.
El anlisis de esfuerzos consiste en determinar la relacin entre las fuerzas externas

aplicadas al sistema de tuberas y los esfuerzos debido a la presin interna. El anlisis
de esfuerzos es necesario para determinar los espesores requeridos del material y
tamaos de las secciones de la tubera. No se necesita encontrar todos los esfuerzos
pero se recomienda conocer los que gobiernan y del mismo modo, como se relacionan
a los componentes, accesorios y soportes de sistemas de tubera.
El primer punto para realizar un anlisis de esfuerzos es determinar todas las

condiciones de diseo para un proyecto y fijar todas las fuerzas externas relacionadas.
Se debe relacionar las fuerzas externas a las partes del recipiente que debe resistir y
conseguir los esfuerzos correspondientes. Separando las causas de las cargas, los
efectos de los esfuerzos pueden ser ms precisos determinarlos.
En el diseo se debe resaltar los tipos de cargas y si todas afectan al recipiente como
un todo. Estos esfuerzos son interpretados y combinados, buscando el significado que
tienen en la seguridad de la estructura del componente y cules son los esfuerzos
admisibles, determinados por tres criterios:
La fuerza, utilizada en teora de falla
Los tipos y categoras de cargas
Los peligros que representan los esfuerzos para el recipiente
1.1.2 ANLISIS DE LOS ESFUERZOS EN TUBERAS A PRESIN
Las ecuaciones empleadas en el diseo de tuberas a presin se basan en la teora de

los esfuerzos de membrana que se producen en las paredes. El principal propsito de
las tuberas es contener un medio sometido a presin y/o temperatura diferentes a las
del medio ambiente; sin embargo, en el cumplimiento de su funcin estn sujetos a la
accin de cargas estticas y dinmicas, conexiones de tuberas, expansin trmica y
presin interna y/o externa, que requieren el conocimiento general de los esfuerzos
impuestos por estas condiciones, para obtener un diseo seguro, confiable y con larga
vida til. Al estar sometidos a presin, el material del cual est hecho el sistema de
tuberas debe soportar una carga desde todas las direcciones. Cuando estos equipos
se construyen de placas en las que el espesor es pequeo en comparacin con otras
dimensiones se pueden considerar como estructuras de pared delgada, las cuales
resisten a la flexin perpendicular con respecto la superficie, por lo cual, en este caso
los esfuerzos que se calculan son obviando dichas flexiones, estos se conocen como
esfuerzos de membrana.
Estas membranas son bastante resistentes a las fuerzas que actan en el plano
formado por ellas, pero no ofrecen mucha resistencia a la flexin que se puede
generar en el plano perpendicular a la pared; esta condicin es un hecho deseable en
el sentido de que estas membranas permiten al recipiente deformarse tranquilamente
en esta direccin, sin que se generen grandes esfuerzos en los puntos de
discontinuidad.
De acuerdo a la relacin entre el espesor de sus paredes y dimetro, los recipientes

pueden ser clasificados como: pared delgada o de pared gruesa. Segn el Cdigo
ASME, se consideran recipientes de pared delgada, cuando el cociente entre el
espesor de la pared y el dimetro interior sea igual o menos a 0.1, mientras menor sea
esta relacin, menor ser el error que hay entre el esfuerzo que se predice por esta
teora y el esfuerzo mximo real. Los recipientes de pared delgada constituyen una
aplicacin importante del anlisis de esfuerzo plano. Como sus paredes oponen poca
resistencia a la flexin, puede suponerse que las fuerzas internas ejercida sobre una
parte de la pared son tangentes a la superficie del recipiente, es decir, las paredes se
comportan como membranas sometidas a tensin.
6
En cualquier recipiente sujeto a presin interna o externa, los esfuerzos ocurren en la

pared del cuerpo. El estado de esfuerzos es triaxial (ver figura 1.1) y los principales
esfuerzos son los longitudinales y circunferenciales.
=
=
3 =
Fig. 1.1 Estado de esfuerzos en la tubera
1.1.3 PRESIN DE DISEO
Es la presin mxima, interna o externa, utilizada para determinar los espesores

mnimos de un recipiente. Es recomendada para el diseo de un sistema de tubera y
sus accesorios, ya que es una presin superior a la de operacin. La presin de
diseo es superior a la de trabajo en un 10%. La presin del fluido que maneje el
sistema de tuberas debe ser tomada en cuenta para determinar la presin de diseo.
1.1.4 PRESIN DE SERVICIO
Es identificada como la presin de operacin, se define como la presin manomtrica

a la cual estar sometido un equipo en condiciones normales de operacin. La presin
de operacin puede llegar a ser mxima, siendo sta la presin prevista en el sistema
debido a desviaciones de la operacin normal. La mxima presin de operacin debe
ser al menos 5% mayor y la presin de operacin mnima es la presin ms baja que
7
puede tener el sistema, basada en las condiciones esperadas, incluyendo arranque y

parada.
1.1.5 MXIMA PRESIN DE TRABAJO ADMISIBLE (MAPW)
Es la mxima presin que el recipiente puede soportar en condiciones seguras,

normalmente coincide con la presin de diseo. Es la mxima presin permisible en un
sistema de tuberas colocado en una posicin de operacin con una temperatura
establecida.
La presin mxima admisible de trabajo no se determina normalmente para recipientes

nuevos, pero se usa en recipientes que van a ser redimensionados. Cuando no se
realizan clculos de dicha presin, la presin de diseo puede ser usada como la
presin de trabajo mximo permisible.
La mxima presin admisible de trabajo se establece a partir de la mayor presin

donde el punto ms dbil del componente puede soportarla a una temperatura
especfica, durante la operacin normal. Este es un importante factor que se identifica
en los componentes a lo largo de la tubera para poder determinar la presin interna y
cargas suplementarias que deben soportar durante el funcionamiento. La presin
interna a la que est sujeta el elemento puede ser afectada por los siguientes factores:
a) El estado de desgaste por corrosin.

b) Por una temperatura determinada.
c) La posicin normal de trabajo; horizontal, vertical o inclinada.
d) Bajo el efecto de otras cargas (cargas de viento, presin externa, presin
hidrosttica, entre otros) adicionales a la presin interna.
1.2 TIPOS DE DEFECTOS
Las tuberas son una de las formas ms seguras y confiables para el transporte de
diferentes tipos de fluidos como el petrleo, gas, agua, etc. Debido a que los sistemas
de tuberas pueden prolongarse por varios kilmetros, deben ser monitoreadas de
forma regular para poder prolongar su vida til. Determinar la evaluacin es una forma
confiable de conocer la integridad estructural y poder programar el mantenimiento
preventivo o correctivo.
Para mantener la integridad estructural de una tubera se debe evaluar e identificar los
motivos que ocasionan la falla. Los motivos ms comunes de falla son las siguientes:
Causas naturales, eventos asociados con la accin de la naturaleza como

erosin, deslizamiento de tierra y movimientos de suelos.
Accin de terceros, eventos asociados con perforaciones no intencionales de

las tuberas, actos de vandalismo, entre otros.
Fallas operacionales, fallas de los operadores debido a las actividades

inadecuadas durante su funcionamiento.
Fallas mecnicas, defectos por el mal funcionamiento de vlvulas, bridas,

juntas, o por desgaste o por fatiga de material.
Fallas de mantenimiento, un mantenimiento correctivo realizado de forma

incorrecta o durante periodos inadecuados.
Corrosin, eventos asociados a la accin de la corrosin.
En la tabla A.1 y figura A.1 se resume algunas de las principales causas de falla de
sistemas de tubera destinados al transporte de diferentes productos.
Tabla 1.1 Principales Causas de Fallas en tuberas. [2]
Figura 1.2 Comparacin de incidentes en tuberas destinadas al transporte de diferentes

fluidos. [2]
10
Para determinar si una tubera se encuentra apta para seguir trabajando en

condiciones favorables, se debe analizar el tamao de los defectos; estos son
discontinuidades o irregularidades del material o de su geometra, son evaluados por
cdigos y normas que limitan sus caractersticas, previniendo sus efectos negativos en
la estructura, estos pueden ser agrupados en tres diferentes categoras: Defectos
mecnicos, por soldadura o debido a la corrosin.
1.2.1 DEFECTOS MECNICOS
a) Muesca o hendiduras: Muesca causada por un evento que produce una

variacin visible en la curvatura de la pared de la tubera o un componente, sin
que ocurra variacin en el espesor de la pared.
b) Daos superficiales: Imperfecciones en la superficie causada por la remocin

mecnica del material deformaciones, lo que provoca reduccin en el espesor
de la pared de la tubera.
c) Grietas: Pueden causar concentracin de tensiones en un determinado punto

y, por eso, pueden ser consideradas como un defecto.
d) Huecos superficiales: Son aquellos generados en la superficie del ducto.
1.2.2. DEFECTOS POR SOLDADURA
a) Penetracin incompleta: Se origina cuando la raz de la junta, al ser soldada,

no es fundida completamente.
b) Fusin incompleta: Se refiere a la ausencia de la unin entre el metal base o

entre pases y la soldadura, por falta de fusin.
11
c) Inclusiones: Ocurren cuando partculas de xido y otros slidos no metlicos se

encuentran atrapados entre los cordones de soldadura o entre metal base y la
soldadura.
d) Porosidad: Se produce por los gases en la parte posterior del cordn de

soldadura, durante la solidificacin del mismo.
e) Mordeduras: Son socavaciones agudas formadas por la accin de la fuente de

calor de la soldadura por arco, entre un cordn de soldadura y el metal base o
entre cordones adyacentes.
1.2.3 DEFECTOS POR CORROSIN
Se clasifican en cuatro grupos:
a) Corrosin uniforme o generalizada: Es un proceso de remocin uniforme de la

superficie del metal como se aprecia en la figura y su forma es uniforme o
gradual. La corrosin uniforme es la ms comn y la que genera mayores
prdidas de material, sin embargo, al ser superficial es tambin la ms fcil de
controlar y la que menos accidentes provoca. Cuando ocurre este tipo de
corrosin se puede estimar fcilmente la vida til del material, ya que existe
una relacin directa entre prdida de material, reduccin de espesor, gravedad
fenmeno y el tiempo.
Fig. 1.3 Corrosin uniforme [14]
12
b) Corrosin por picadura: Es un fenmeno localizado en zonas aisladas de la

superficie que afecta una pequea rea (ver figura 1.4); se propaga hacia el
interior el metal y disminuye considerablemente el espesor del componente.
Esto causa que los equipos fallen, con solo una poca prdida de material por
las perforaciones. Las picaduras pueden contribuir de manera importante a una
falla general en componentes sujetos a esfuerzos muy altos. En la figura 1.4
observamos zonas afectadas en la superficie afectada en pequea reas.
Fig. 1.4 Corrosin por picadura. [14]
c) Corrosin en resquicio: Aparece en zonas de unin, intersticios, zonas de

solape, zonas roscadas y, en general, en aquellas zonas mal aireadas (ver
figura 1.4). La causa principal de este tipo de corrosin es la formacin de pilas
de aireacin diferencial originadas como consecuencia de la existencia de
distintas presiones parciales de oxgeno en zonas distintas de la superficie
metlica. El ataque, como podemos ver en la siguiente imagen, se localiza en
las regiones mal aireadas, pobres en oxgeno.
13
Fig. 1.5 Ejemplo de corrosin en resquicio. Ataque en la zona de solape donde se da baja
concentracin de oxgeno. [15]
d) Corrosin bajo tensin: Acontece en aleaciones cuando son sometidas

simultneamente a tensiones de traccin y colocado en contacto con un medio
corrosivo; cuando esto ocurre da lugar a la aparicin de grietas que avanzan en
la direccin normal a la de aplicacin de la tensin como se ve en la figura 1.6.
La corrosin bajo tensin es tpica de aleaciones pasivables.
Fig. 1.6 Detalle de grieta transgranular originada por corrosin bajo tensin en acero inoxidable
austentico. [16]
14
1.2.4. FALLA DEL COMPONENTE
De los diferentes tipos de defectos, se tiene que la corrosin es una de las ms

frecuentes y con mayor presencia. Una de sus principales causas es la diversidad de
ambientes hostiles en que trabajan estos sistemas (Ver figura 1.17). La corrosin
puede ocurrir de forma externa o interna de la tubera, y desarrollarse de diferentes
modos como: La corrosin uniforme, por picaduras, corrosin bajo tensin y
agrietamiento por hidrgeno. Esto no significa que una tubera falle generalmente por
la misma corrosin, sino debido a un deficiente sistema de control.
Figura 1.7 Oleoducto averiado por corrosin

Fuente: CABRAL, H.L; Oleoducto roto por corrosin en Campinas-Sao Pablo, (2007),
VIRTURS IMPAVIDA
Los defectos que se encuentran presente en la pared de la tubera pueden fallar de la

siguiente forma:
En el caso del dao en el espesor de la pared debido a la corrosin por

picadura, se desarrolla hasta alcanzar su tamao crtico debido al trabajo con
presin interna. Y como el espesor de la pared de la tubera esta disminuido,
debe soportar los mismos esfuerzos siendo de mayor intensidad debido al
15
espesor reducido, generando grietas. El crecimiento de una grieta se desarrolla

por el incremento de la presin interna y se desarrolla a travs del espesor de
la pared.
Fig. 1.8 Crecimiento de corrosin por picadura
Si el esfuerzo alcanza el valor crtico, el espesor remanente bajo el defecto

parcial de pared puede fallar y producir un defecto que atraviese el espesor de
pared.
Fig. 1.9 Dao a travs de la superficie
El defecto atraviesa el espesor de pared en la tubera, lo que origina las

siguientes fallas:
Si el defecto no incrementa su longitud y se realiza una disminucin de la

presin de trabajo, ocurre la fuga del fluido
Fig. 1.10 Crecimiento de defecto
16
Si el defecto sigue creciendo o se incrementa la presin interna, se produce la

ruptura de la tubera.
Fig. 1.11 Ruptura de la tubera
El defecto por ruptura puede desarrollarse de las siguientes maneras:
a. Tiende a propagarse, cuando la presin es mayor o el material de la tubera es

de baja tenacidad.
Fig. 1.12 Propagacin de dao
b. Se da el arresto, cuando la presin interna disminuye o el material de la tubera

es de alta tenacidad.
Fig. 1.13 Arresto del dao
17
1.3
CORROSIN POR PICADURA
1.3.1
CAPA PASIVANTE
La pasivacin es la formacin de capas superficiales sobre un metal, el cual queda

protegido de los agentes qumicos agresivos; por lo general, esta capa est formada
por xidos del metal que se est protegiendo.
Existe el peligro de que estas capas pasivas se rompan (Ver figura 1.14), ya sea
mecnicamente o por la accin de agentes qumicos agresivos; en este caso, siendo
el ms comn el ion de cloruro el que rompe la capa pasivante, creando en la
superficie una serie de orificios, destruyendo la pasividad y generando una corrosin
por picaduras.
Fig.1.14 Ruptura capa pasivante
El picado se presenta por encima de un cierto potencial, que se conoce como

potencial de ruptura o potencial de picado y es el valor del potencial donde se inician
las picaduras en el electrodo pasivo; es siempre ms positivo que el potencial
corrosivo. Se tiene como ejemplo en la figura 1.15 el hierro.
18
La transicin actividad-pasividad se da cuando se llega a un potencial en el cual la

corriente ya no aumenta y se tiene una corriente crtica de pasivacin; posteriormente
aumenta y llega a la zona de pasivacin.
Figura 1.15 Diagrama potencial -pH para el Hierro (Fe).
1.3.2 CORROSIN POR PICADURA
Ciertos metales y aleaciones, que deben su estabilidad a la delgada capa pasivante de

xido, son los ms propensos a desarrollar picaduras. Estas se originan en las
imperfecciones superficiales y en los lugares expuestos a dao mecnico, bajo
condiciones en que la pelcula es incapaz de regenerarse. Por lo general, las zonas
mal aireadas son ms susceptibles a este tipo de corrosin, tambin puede producir
fallas estructurales en componentes por perforacin y por debilitamiento.
19
Fig. 1.16 Corrosin por picadura externa e interna

Fuente: Mantenimiento Industrial, Sintraconsulting 2012.
Las picaduras, que pueden ser de forma superficial o profunda (Ver figura 1.16),
comienzan a desarrollarse en las zonas donde el metal produce un aumento local de
su velocidad de corrosin. Si se produce corrosin sobre un rea de metal
relativamente pequea que acta como nodo, el ataque progresa en profundidad, y la
picadura resultante se describe como profunda, si por el contrario, el rea de ataque
es ms amplia, y no tan profunda, la picadura se denomina superficial. La magnitud de
las picaduras se expresa generalmente por medio del trmino factor de picadura, el
cual relaciona la profundidad media de las picaduras y el promedio perdido por
corrosin generalizada (Ver figura 1.17).
Fig. 1.17 Factor de picadura [6]
Las picaduras constituyen una forma muy perjudicial de corrosin; a pesar de que el
dao producido en la superficie del metal atacado es pequeo, las probabilidades de
20
falla son mayores, en particular cuando el metal est destinado a contener fluidos
(Tubos de intercambiadores, tuberas enterradas, recipientes de la industria qumica,
etctera), ya que existe el riesgo de una rpida perforacin. Una de las primeras
cuestiones a ser planteadas es determinar dnde se originan las picaduras y qu
elementos o defectos en la superficie proporcionan los lugares para su iniciacin. A
veces, la predisposicin es mayor en los bordes de grano y se tiene cierta relacin
entre los puntos de formacin de dislocaciones (Defectos lineales en la estructura
cristalina) y formacin de picaduras. Otras veces, est comprobada la intervencin de
naturaleza qumica, tales como inclusiones de xidos, sulfuros y compuestos diversos,
y partculas metlicas y no metlicas que contaminan la superficie, as como la de
naturaleza geomtrica, tales como rayas y seales dejadas por acciones mecnicas.
Los medios corrosivos particularmente temibles desde el punto de vista del desarrollo
de picaduras son con soluciones que contienen iones cloruro, aunque el fenmeno se
manifiesta tambin en presencia de iones bromuro, hipoclorito y otros como se
muestra en la tabla 1.2. Muchos de los medios que las producen son casi neutros. La
picadura compone una pila local en la que la corriente fluye a travs del electrolito
desde la regin andica (Fondo de la picadura) a la regin catdica colindante. Como
el rea andica central es pequea, la densidad de corriente es elevada, lo que explica
las altas velocidades de penetracin, que forman diferentes tipos de picadura como se
esquematiza en la figura 1.18.
Fig. 1.18 Tipos de forma de picaduras

Fuente: ASTM G1
21
Tabla 1.2 Influencia de elementos y compuestos sobre la resistencia a la corrosin

Fuente: Fundamentos de la Corrosin para Ingenieros. 2004.
22
1.3.3 MTODOS DE IDENTIFICACIN DE LA CORROSIN POR PICADURA
1.3.3.1 INSPECCIN VISUAL
Para identificar la corrosin por picadura mediante la inspeccin visual se puede

realizar en ambientes bien iluminados para determinar la localizacin y severidad de la
picadura. La toma de fotografas, como se muestra en la figura 1.19, puede ser usada
para documentar la diferencia por la apariencia de picaduras anteriores y posteriores;
y adems dimensionar la picadura con una escala de referencia.
Fig. 1.19 Ejemplo de fotografa con escala de referencia. [4]
La inspeccin visual es la tcnica ms fcil a emplear ya que no requiere equipamiento

especial. Podemos seguir las siguientes recomendaciones
a)
Si el metal estuvo expuesto a un ambiente conocido, la composicin del

producto de la corrosin puede ser evaluada determinando la causa de la
corrosin. Seguir el procedimiento recomendado para la futura identificacin
con la National Association of Corrosion Engineers Standard NACE RP-01-73.
b)
Para exponer la picadura, usar la limpieza recomendada para remover la

corrosin y evadir la solucin que ataca la base de metal siguiendo el
procedimiento por la ASTM G1 de la Prctica para la preparacin, limpieza y
evaluacin de especmenes de corrosin.
23
c)
Examinar la superficie limpia bajo luz normal para determinar el tamao

aproximado y distribucin de la picadura con instrumentos que nos permitan
dimensionar la picadura. (Ver figura 1.20)
Fig. 1.20 Ejemplo de medicin de picaduras. [4]
1.3.3.2 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Los Ensayos No Destructivos son herramientas de control de calidad con diferentes

tipos de procesos que permiten diagnosticar preventivamente las condiciones de un
componente; su deterioro o mal funcionamiento; realizando el anlisis de piezas recin
fabricadas o reparadas.
1.3.3.2.1 RADIOGRAFA
La radiografa utiliza rayos X que atraviesan el objeto para determinar la magnitud del
dao en este caso por picadura. La intensidad emergente vara de acuerdo al espesor
del material, siendo detectadas segn la absorcin de los rayos X por el componente
inspeccionado. Las picaduras deben ser tan largas como el 50 % del espesor de pared
para ser detectadas. La radiografa ayudara a determinar la extensin en la
subsuperficie y reconocer picaduras bajo la superficie. (Ver figura 1.21)
24
Fig. 1.21 Proceso de toma de radiografa

Fuente: IHS Engineering 360. Nondestructive testing. 2015
1.3.3.2.2 PARTCULAS MAGNTICAS
La induccin de un campo magntico en materiales ferromagnticos es usado para

determinar discontinuidades transversales a la direccin del campo magntico siendo
de forma longitudinal o circunferencial (Ver figura 22). Partculas ferromagnticas son
dispersadas sobre la superficie para detectar la fuga del campo magntico y con ello
remarcar el tamao de la discontinuidad.
Fig. 1.22 Inspeccin por partculas magnticas usando campo magntico longitudinal y
circunferencial
Fuente: IHS Engineering 360. Nondestructive testing. 2015
25
1.3.3.2.3 ULTRASONIDO
El uso de ondas dentro de la superficie metlica daada, refleja y se convierte en

seales elctricas que son interpretadas dando la locacin de la picadura. La
sensibilidad del ultrasonido es buena y provee informacin instantnea acerca del
tamao y posicin de la picadura (Ver figura 1.23).
Fig. 1.23 Medicin de corrosin por ultrasonido

Fuente: Olympus. Medicin por ultrasonidos: Corrosin. 2015
1.3.3.2.4 LQUIDOS PENETRANTES
La funcin de los lquidos penetrantes es de exponer los defectos en la superficie

daada. Estos son localizados recubriendo la superficie con un revelador, el mismo
cuya mezcla con el lquido penetrante que contiene material contrastante, revele el
dao. Esto nos permite determinar un dimetro y profundidad aproximada. (Ver figura
1.24)
26
Fig. 1.24 Proceso de inspeccin por partculas magnticas

Fuente: IHS Engineering 360. Nondestructive testing
1.4
APTITUD PARA EL SERVICIO
El anlisis de aptitud para el servicio evala la integridad estructural de un componente

en servicio con defectos, los cuales pueden provenir de la fabricacin o haberse
generado por diferentes mecanismos de dao. A travs de criterios de evaluacin
cuantitativos se determina si el componente es apto para continuar en operacin
normal, o debe adoptarse alguna medida para recalificar el mismo como, por ejemplo,
establecer nuevos lmites de presin/temperatura de operacin, llevar a cabo
reparaciones, mitigacin de los mecanismos de dao, etc.
El procedimiento para el anlisis de la aptitud para el servicio de un componente es el

siguiente
a. Identificar el defecto y mecanismo dao: El diseo original, las prcticas de

fabricacin, el material de construccin, la historia del servicio y las
condiciones ambientales pueden ser usados para determinar la causa
probable del dao. Se puede definir los siguientes daos y como son
desarrollados por la Norma API 579 en la figura 1.25.
27
Fractura Frgil.
Corrosin/Erosin.
Grietas como defecto.
Dao por fuego.
Dao por Creep.
Dao mecnico.
Fig. 1.25 Procedimiento de evaluacin para diferentes tipos de dao. [4]
28
b. Aplicacin y Limitacin del procedimiento para la evaluacin de la Aptitud

para el Servicio: La aplicacin y limitaciones para el procedimiento de la
evaluacin son descritas en cada Captulo de la Norma API 579.
c. Recoleccin de datos: Los datos requeridos para desempear la evaluacin

depende de cada tipo de defecto o mecanismo de dao. Los datos pueden
incluir
los
datos
originales
del
equipo,
informacin
pertinente
de
mantenimiento e historial de operacin, datos especficos como el tamao del

defecto, la presin del componente en la localizacin del defecto y
propiedades del material.
d. Determinar las tcnicas de Evaluacin y Criterios de Aceptacin: En caso de

mltiples daos se debe evaluar cada uno de ellos.
e. Evaluar la vida remanente: Un estimado de la vida remanente debe ser

realizado estableciendo el intervalo de crecimiento del defecto.
f.
Mtodos de reparacin basada en el mecanismo de dao o tipo de defecto

para alargar el tiempo de funcionamiento y a su vez detener el crecimiento del
dao.
g. Monitoreo en Servicio: El servicio de monitoreo puede ser usado para los

casos donde la vida remanente y el intervalo de inspeccin no puede ser
establecido por la complejidad asociada con el entorno de servicio.
h. Documentacin: La documentacin debe incluir un record de toda la

informacin y decisiones hechas en cada uno de los pasos anteriores para
calificar el componente apto para continuar su operacin.
29
1.5 NIVELES DE EVALUACIN
Tres niveles de evaluacin son provistos en la Norma API 579 que establecen los
procedimientos para la evaluacin por Aptitud para el Servicio, en este caso se
desarrollaran los dos primeros niveles de evaluacin. En la figura 1.26 se muestra el
diagrama de flujo para demostrar como los niveles de evaluacin se relacionan. En
general, cada nivel de evaluacin provee un balance entre tendencia conservativa, la
cantidad de informacin requerida para la evaluacin y la complejidad del anlisis
siendo desarrollado. El nivel 1 es el ms conservador pero es el ms fcil para usar.
1.5.1 EVALUACIN NIVEL 1
Los procedimientos de evaluacin incluidos en este nivel son destinados a proveer una
proyeccin crtica conservativa que se realiza con una mnima cantidad de inspeccin
o informacin del componente.
1.5.2 EVALUACIN NIVEL 2
Los procedimientos de evaluacin incluidos en este nivel son destinados a realizar una
evaluacin detallada que obteniendo resultados ms precisos que los obtenidos de
una Evaluacin Nivel 1. En la Evaluacin Nivel 2, la informacin de inspeccin es
similar a la requerida para la Evaluacin Nivel 1; sin embargo, los clculos son de
mayor detalle.
30
Fig. 1.26 Diagrama de flujo para realizar los niveles de evaluacin 1 y 2. [4]
31
1.5.3 ESFUERZO ADMISIBLE
Este criterio de aceptacin es basado sobre clculos de esfuerzos resultantes de

diferentes condiciones de carga, clasificacin y superposicin del resultado de
esfuerzos; y comparacin de los esfuerzos calculados en una categora asignada o
clase para un valor de esfuerzo admisible. El valor del esfuerzo admisible es
tpicamente establecido como una fraccin de rendimiento a la traccin o esfuerzo de
ruptura en el tiempo de servicio y la temperatura de servicio. Esta fraccin puede ser
asociada con un margen de diseo.
Este mtodo de criterio de aceptacin es
actualmente utilizado en la mayora de diseo en cdigos de construccin. En la

aplicacin de la aptitud para el servicio, este mtodo limita la aplicabilidad del
componente por la dificultad de establecer la clasificacin de la tensin adecuada,
para componentes conteniendo defectos.
1.5.4 FACTOR DEL ESFUERZO REMANENTE
Los procedimientos de evaluacin que utilizan el anlisis lineal de tensin elstica y los
criterios de aprobacin esfuerzo admisible slo proporcionan una aproximacin de las
cargas que un componente puede soportar sin presentar fallas. La estimacin de la
capacidad de carga que un componente puede soportar, se proporciona mediante el
uso del anlisis de tensin no lineal, desarrollando el lmite donde el componente
comienza a presentar deformacin plstica, evaluar las caractersticas de deformacin
del componente, por ejemplo: Deformacin lmite asociados a la operatividad
componente; y evaluar los daos ocasionados por fatiga o fluencia.
a. En la presente norma, el concepto de Factor del esfuerzo remanente se utiliza
para definir la aceptabilidad de un componente para continuar operando. El factor del
esfuerzo remanente () se define como:
32
Donde:
, lmite de carga del componente daado donde comienza la deformacin plstica.
, lmite de carga sin daos donde comienza la deformacin plstica.
I. Con esta definicin del , para los criterios de aceptacin se pueden establecer
mediante clculos del anlisis de la tensin elstica, teora de la carga lmite o del
anlisis elstico - plstico. Para evaluar las reas con picadura, los procedimientos
de evaluacin para la aptitud para el servicio, proporcionan un medio para calcular el
. Si el calculado es mayor al admisible el componente daado puede
ser colocado de nuevo en servicio. Si el calculado es menor que el valor
permitido, el componente deber ser reparado, recalificado o de alguna forma se
deber remediar su condicin de tal forma de que se pueda reducir la severidad de
las condiciones de operacin. La nueva presin de operacin se puede calcular a
partir del RSF de la siguiente forma:
= (
)
<
Donde
, mxima presin admisible de un componente que no presenta daos.
, nueva presin mxima admisible del componente daado.
, factor del esfuerzo remanente
, factor del esfuerzo remanente admisible
33
II. Los valores recomendados para los RSF, (Ver tabla 1.3) estos valores pueden ser
reducidos en base al tipo de carga, por ejemplo: Cargas normales de
funcionamiento, cargas ocasionales, o altas cargas de corta duracin; tambin la
consecuencia del dao.
Tabla 1.3 Factor recomendado del esfuerzo remanente admisible basado en el cdigo de
diseo. [4]
34
CAPTULO 2
2. DESARROLLO DEL MTODO DE EVALUACIN
2.1 NORMALIZACIN
En la construccin de sistemas nuevos de tubera se busca estandarizar el

procedimiento de construccin y proporcionar la informacin necesaria para su
correcto funcionamiento. Debido a que el mercado se vuelve ms exigente existen
entidades que se dedican a normalizar los procedimientos garantizando el uso
adecuado de los componentes segn los parmetros de diseo y a su vez permitir la
evaluacin del sistema durante su funcionamiento.
Las siguientes instituciones proporcionan metodologas relacionadas a la fabricacin y

evaluacin de los mecanismos de dao en tuberas.
a. API American Petroleum Institute

API 510 de Inspeccin de recipientes a presin
API 570 de inspeccin de tuberas en servicio
API 571 Mecanismos de dao que afectan equipos reparados
API 579 Aptitud para el servicio
API 581 Inspeccin basada en el riesgo
b. ASME American Society of Mechanical Engineer

ASME B&PV Code, Section VIII, Division 1
ASME B&PV Code, Section VIII, Division 2
35
ASME B&PV Code, Section I

ASME B31.1 Piping Code
ASME B31.3 Piping Code
c. ASTM American Society for Testing and Materials

Standard Guide for Examination and Evaluation of Pitting Corrosion
2.2 APLICABILIDAD Y LIMITACIONES DE LA EVALUACIN
A continuacin se detalla la aplicabilidad y limitaciones de la metodologa
a. La metodologa se limita a evaluar el mecanismo de dao por corrosin por

picadura en sistemas de tubera, siendo los siguientes tipos:
Picadura dispersa
Picadura localizada
Picadura confinada en rea local delgada
Picadura dispersa con rea local delgada
b. EL componente no debe trabajar en servicio cclico. Si el componente est sujeto

a variaciones de presin y/o temperatura incluyendo cambios operacionales,
encendidos y apagados a lo largo de su funcionamiento, el componente puede ser
evaluado con el procedimiento en el Anexo B1, prrafo B1.5.2, de la Norma API
579.
c. El componente no debe trabajar dentro de los rangos de fluencia lenta (creep). En

la siguiente tabla 2.1 se presenta materiales con la temperatura lmite a la cual se
ocasiona el dao por fluencia lenta.
36
Tabla 2.1 Temperatura lmite para definir el rango de fluencia lenta. [4]
37
d. Los siguientes tipos de componentes podrn ser evaluados segn la categorizacin

para cada el nivel de evaluacin
Componente tipo A
El diseo del componente se relaciona especficamente a la presin con el

espesor requerido. Se muestran los siguientes ejemplos.
Tanques presurizados cilndricos y cnicos.
Tanques esfricos presurizados y atmosfricos.
Secciones rectas de sistemas de tubera
Los codos de tuberas.
Cilndricos de almacenamiento atmosfricos.
Componente tipo B
Este tipo de componente para la ecuacin de diseo la presin no se relaciona

con el espesor requerido. Estos componentes deben tener el procedimiento de
diseo segn el cdigo usado. Los componentes tipo B contienen
discontinuidades estructurales donde se realizan refuerzos. Los parmetros de
diseo se relacionan a las dimensiones del componente por lo que el diseo de
este se independiza del espesor.
Inyectores para recipientes a presin, boquillas de tanques y ramales en

tuberas.
El refuerzo en la zona de transiciones cnicas.
Cilindro de tapa plana.
Placa porta tubos.
Bridas
Sistemas de tuberas.
e. La futura corrosin admisible debe ser basada en la proyeccin de la prdida de

metal futura en una regin con picadura.
38
f. Para los niveles de evaluacin se requiere lo siguiente
I.
Nivel 1
- Se evaluarn componentes tipo A

- El dao por picadura se encuentra solo en la superficie externa de la tubera
de forma directa o indirecta. Ver figura 2.1
Fig. 2.1 Corrosin por picadura en la superficie externa. [13]
- El tipo de picadura a evaluar es el de picadura generalizada Ver figura 2.2
Fig. 2.2 Dispersin de picaduras en una superficie para evaluacin Nivel 1

Fuente: Chemical & Process Technology. Pitting Corrosion. 2007
39
II.
Nivel 2
- El dao de corrosin por picadura para el siguiente nivel se caracteriza por:

Picadura generalizada
Picadura localizada. Ver figura 2.3
Picadura dispersa con un rea local delgada.
Picadura localizada dentro de un rea local delgada. Ver figura 2.4
Fig. 2.3 Picadura localizada. [4]
Fig. 2.4 Picadura localizada dentro de un rea local delgada. [4]
- La corrosin por picadura puede localizarse en ambas superficies de la pared

de la tubera (Ver figura 2.5) pero no deben estar superpuesta una de la otra
como se muestra en la figura 2.6
Fig. 2.5 Dao por picadura en ambas superficies de una pared sin superponerse. [4]
40
Fig. 2.6 Dao por picadura superpuesta no aceptable para la evaluacin Nivel 2. [4]
2.3 DATOS REQUERIDOS
2.3.1 DATOS ORIGINALES DE DISEO DEL EQUIPO
La recoleccin de datos es importante para poder realizar una evaluacin correcta de

la aptitud para el servicio de una forma ms precisa. Los datos requeridos dependen
del dao y nivel de evaluacin.
La siguiente lista muestra los datos requeridos acerca del componente a ser evaluado
para su identificacin y desarrollo de la metodologa
Cdigo de identificacin del componente en el sistema de tuberas
Tipo de componente y localizacin
Cdigo de diseo
Material de construccin
Mxima presin admisible de trabajo
Mnimo espesor requerido de pared
Temperatura de trabajo
Si el componente se encuentra en trabajo cclico
Tipo de dao
Localizacin del dao (interna, externa, cerca de una soldadura, orientacin)
Exposicin
Reparacin e historial de inspeccin
Historial de operacin
41
Adems los sistemas de tuberas deben incluir algunos o todos los siguientes
documentos:
I.
El cdigo de fabricacin para el diseo del sistema de tuberas. En caso de que el

sistema no haya sido construido bajo un cdigo certificado, obtener los
documentos de diseo o documentos que contengan las especificaciones del
diseo de construccin. Estos deben contener la lista de las lneas de tubera y la
descripcin de la clase de tubera incluyendo especificacin del material,
dimensiones, espesor de la pared de tubera, evaluacin de la temperatura versus
presin y los clculos en caso de presentar cargas suplementarias.
II.
Los planos de fabricacin y dibujos isomtricos de la tubera donde se muestre la

cantidad suficiente de detalles que permitan desarrollar los clculos de la mxima
presin admisible de trabajo del componente. En caso contrario obtener bocetos
con detalles que contengan los datos suficientes para realizar el clculo.
III.
Los registros de inspeccin del control de calidad del componente en el momento

de fabricacin.
IV.
Reportes de prueba realizados al material.
V.
Registro original de la prueba hidrosttica realizada que incluya los parmetros de

presin y temperatura de servicio.
42
2.3.2 DATOS REQUERIDOS PARA LA EVALUACIN DE LA APTITUD PARA EL

SERVICIO
Para cada nivel de evaluacin se requiere los siguientes parmetros:
a. Nivel de Evaluacin 1
Profundidad de picadura mxima
Espesor pared de la tubera
Dimetro externo de la tubera
Futura tolerancia de corrosin
Prdida de metal
Presin y temperatura de diseo
Esfuerzo admisible del material a la temperatura de diseo
Eficiencia de la junta de soldadura
b. Nivel de Evaluacin 2
Para el nivel de evaluacin 2 se necesita adems de los datos recopilados en el nivel 1

los siguientes parmetros:
La distancia a la mayor discontinuidad estructural ms cercana
Eficiencia de soldadura longitudinal y circunferencial
Determinar las cargas suplementarias (peso, presin externa, etc.)
Definir el dimetro, profundidad, distancia entre picadura y ngulo con

referencia al eje longitudinal de la tubera de los ejemplos de par de picadura.
Ver figura 2.7 y 2.8
43
Fig. 2.7 Medicin de la distancia entre par de picadura (p) y el ngulo () del par con respecto
al eje longitudinal de la tubera. [4]
Fig. 2.8 Medicin del dimetro (d) y profundidad (w) de los diferentes tipos de formacin de
picaduras. [4]
44
En caso de encontrarse el dao en una regin local delgada se debe medir el

Ancho y largo de la regin de corrosin por picaduras. Ver figura 2.9
Fig. 2.9 Picadura localizada y Picadura localizada en una regin de rea delgada. [4]
45
2.4 FUTURA CORROSIN ADMISIBLE
La futura corrosin admisible debe ser establecida para el periodo destinado de

operacin. La corrosin permitida debe ser establecida en base a mediciones previas
de espesor, a tasas de corrosin en equipos de similar servicio o de informacin
obtenida en curvas de diseo de corrosin.
2.5 PERDIDA DE METAL
Para determinar la perdida de metal se debe realizar lecturas puntuales de espesor.

Estas mediciones de espesores permitirn determinar la prdida de metal.
Los pasos para realizar la medida son las siguientes:
I. Una inspeccin visual previa para detectar una posible prdida de metal en la
superficie. Luego realizar una evaluacin volumtrica con ultrasonido o
radiografa.
II. Una vez detectada la prdida se debe de tomar un mnimo de 15 lecturas de

espesores, tomando en cuenta la exactitud del mtodo de medicin, y as afirmar
que se tiene una prdida general de metal. En algunos casos,
las
lecturas
adicionales pueden ser necesarias dependiendo del tamao del componente,

los detalles de construccin
y la naturaleza del medio en el que opera el
componente.
III. Si el coeficiente de variacin (COV) de los espesores obtenidos
es inferior al
10% se proceder a evaluar con el siguiente mtodo. Para determinar el COV

se debe evaluar con las siguientes ecuaciones.
1
= ,
=1
46
Donde,
, , espesor medido con la perdida de metal
, promedio de espesor medido
, nmero de mediciones
= (, )
=1
Donde,
, desviacin estndar
0.5
]
1
Donde,
, coeficiente variacin de espesor
=
Donde,
, prdida de metal
, espesor nominal de pared de la tubera
47
2.6 DESARROLLO DE LA METODOLOGA EN LOS NIVELES DE EVALAUCIN
A continuacin se identificaran las variables necesarias para la metodologa y a su vez

los pasos necesarios para el desarrollo de la misma
2.6.1 NIVEL DE EVALUACIN 1
La metodologa de Evaluacin del Nivel 1 utiliza tablas de picaduras estandarizadas y

la profundidad mxima de picadura para obtener el factor del esfuerzo remanente
(RSF). La superficie daada se caracterizada al realizar una comparacin visual entre
el dao y el cuadro de picadura estandarizado. Basado en el cuadro de picadura que
mejor aproxime la dispersin de picaduras, el RSF puede ser determinado usando el
porcentaje de la espesor remanente de pared.
Para este nivel de evaluacin se describe la siguiente metodologa:
Paso 1, verificar y revisar la documentacin y cdigos de fabricacin. Inspeccionar el

rea de evaluacin utilizando los mtodos desarrollados en el prrafo 1.3.3
para obtener los datos requeridos de evaluacin. Verificar las limitaciones del
nivel de evaluacin.
Paso 2, determinar el espesor de pared a ser usado durante la evaluacin

=
Donde:
, espesor de pared corrodo
, espesor de la tubera nominal
, espesor por prdida de material
, futura corrosin admisible
Paso 3, tomar fotos del rea afectada incluyendo una escala de referencia para
comparar la dispersin de picaduras con los cuadros comparativos
48
Paso 4, determinar la Mxima Profundidad de Picadura ( ) con los mtodos de

inspeccin revisados.
Paso 5, determinar el porcentaje del espesor de pared remanente ( )
Si el < 0.2, entonces el componente es rechazado.
Paso 6, determinar la mxima presin admisible de trabajo.
Por efecto de los esfuerzos circunferenciales
2 ( )
0 231 ( )
Donde,
, presin mxima de trabajo admisible circunferencial
, esfuerzo admisible del material a la temperatura de diseo
, eficiencia de la junta soldada
, prestaciones mecnicas para componentes roscados, la profundidad de la rosca
nominal debe aplicar con la dimensin h de la ASME B.1.20.1.
0, dimetro externo
31 , coeficiente del espesor de pared
49
Para determinar el coeficiente 31 utilizar la siguiente tabla 2.2

Tabla 2.2 Coeficiente del espesor de pared. [ASME B31.3-2013]
Por efecto de los esfuerzos longitudinales
4 ( )
0 4 31 ( )
Donde,
, mxima presin de trabajo admisible longitudinal
Por lo que el = min[ ; ]
Paso 7, revisar el rea daada o las fotografas tomadas y comparar con los cuadros
estandarizados de picadura. Seleccionar el cuadro que se acerque ms a la
superficie daada. Ver figuras 2.10 a la 2.15
50
0.8
0.97
0.6
0.95
0.4
0.92
0.2
0.89
Fig. 2.10 Cuadro comparativo 1. [4]
0.8
0.97
0.6
0.95
0.4
0.92
0.2
0.89
51
0.8
0.96
0.6
0.93
0.4
0.89
0.2
0.86
0.8
0.95
0.6
0.90
0.4
0.85
0.2
0.79
52
0.8
0.93
0.6
0.85
0.4
0.78
0.2
0.70
0.8
0.91
0.6
0.82
0.4
0.73
0.2
0.64
53
Paso 8, calcular el RSF con las tablas anexas del cuadro comparativo escogido en el
paso anterior. Interpolar el RSF con el calculado en el paso 5.
Paso 9, determinar la mxima presin admisible de trabajo considerando las
siguientes condiciones. Seleccionar el de la tabla 1.3
Si el , entonces el dao por picadura para el componente es

aceptable y operar a la presin hallada en el paso 6.
Si el < , se debe calcular la Presin Mxima de Trabajo Reducida
Si la presin de diseo u operacin es menor a la presin mxima de trabajo

reducida entonces el componente es rechazado.
La metodologa de evaluacin del nivel 2 realiza el clculo del factor del esfuerzo
remanente para daos por picadura en un componente sujeto a cargas de presin y/o
cargas externas. El procedimiento permite determinar la aceptabilidad de los esfuerzos
debido a las cargas a que est sujeta la seccin de la tubera en evaluacin.
La evaluacin se realiza de la siguiente manera:
Paso 1, verificar la documentacin y cdigos de fabricacin. Inspeccionar el rea de

evaluacin utilizando los mtodos desarrollados en el prrafo 1.3.3 para
obtener los datos requeridos de evaluacin. Verificar las limitaciones del nivel
de evaluacin.
54

=
Paso 3, determinar los ejemplos de par de picadura para la evaluacin con los
parmetros de dimetro, profundidad, la distancia entre sus centro y la
orientacin del par de picadura con referencia a la orientacin longitudinal de
la tubera. Ver tabla 2.3
Tabla 2.3 Datos requeridos para la evaluacin. [4]
Los datos de la tabla 2.3 son los siguientes

, distancia entre el par de picaduras
, ngulo entre el par de picaduras y el eje longitudinal de la tubera
, , , dimetro de cada picadura del par de picadura medida
, , , profundidad de cada picadura del par de picadura medida
Paso 4, determinar la profundidad promedio de cada par de picadura para luego

obtener el promedio de la profundidad de picadura de la zona daada
, =
(, + , )
2
Donde,
, , profundidad promedio del par de picadura
, es la numeracin del par de picadura
55
Paso 5, calcular los esfuerzos circunferenciales y longitudinales en la tubera
a. Esfuerzo circunferencial
0
(
31 )
2 ( )
b. Esfuerzo longitudinal
0
(
31 )
4 ( )
Donde,
, esfuerzo circunferencial
, esfuerzo longitudinal
, espesor adicional por cargas externas

, presin interna
, eficiencia de junta soldada
0, dimetro externo
Para el clculo del se tiene los siguientes casos segn la estructura y lugar
del dao
a. Sin anillo de refuerzo
( )
= [
]
2
+ 2
56
Donde,
2 2
1 +
2 )]
=
2 [ (1
4
4
1 + 3
=
5
( + 30)
180 12
, reaccin por el peso del componente

, longitud de la seccin de la tubera
, radio significativo, corregido por el y .
, rea transversal
, dimetro interno
, ngulo de la tubera
b. Con anillos de refuerzo en la seccin de la tubera

=
c. En mitad de la tubera
2
2(
2 )
1+
4
2
=
]
[
2
4
4
1 + 3
d. Para tuberas verticales
+
2
2
Donde,
, fuerza axial en la seccin
, momento flector en la seccin
57
Paso 6, determinar el para el componente con el espesor de pared del Paso 2
a. Esfuerzos circunferenciales
2 =
2 ( )
0 231 ( )
b. Esfuerzos longitudinales
2 =
4 ( )
0 4 31 ( )
Por lo que debe el 2 = min[2 ; 2 ]
Paso 7, segn la localizacin y el tipo de picadura, calcular para cada par de picadura
el factor de esfuerzo remanente
Corrosin por picadura en una superficie, se determina de la siguiente manera
= 1
,
(1 , )
Siendo las variables para el las siguientes
, = [
, 1]
= , [|1, |, |2, |, |1, 2, |]

2
= (( 4 + 2 2 )(1, )
3( 2 2 )1, 2,
2
2
+ ( 4 + 2 2 )(2, ) )
58
1, =
2, =
, =
, =
, + ,
2
Donde,
, , , , dimetro de la picadura
, distancia entre par de picaduras
Corrosin por picadura en ambas superficies de la tubera, en este anlisis el

, es calculado para cada par de picadura usando la misma ecuacin para
picaduras en una sola superficie. El valor de , es luego usado junto con el
espesor de todas las capas definidas de los pares de picadura para hallar el
valor del . La seleccin del nmero de capas se basa en la profundidad de
la picadura en ambas superficies, ver figura 2.16. Verificar que las picaduras
no estn superpuestas, ver figura 2.17.
Fig.2.16 Trazado de la capas en el espesor de pared
59
Fig.2.17 Picaduras superpuestas
= 1 ( ) (1 , )
=1
Donde,
, nmero de capas
, espesor de la capa evaluada
Paso 8, repetir el paso anterior para cada par de picadura medido. Luego determinar el
valor promedio del , encontrados en el Paso 7 y designar el valor
resultante como para la regin de picadura.
1
=
=1
Paso 9, segn el tipo de picadura detectada evaluar los resultados
a. Picadura generalizada
Cuando la picadura se propaga sobre una regin significativa del componente,

entonces si el , el dao por picadura es aceptable para
operaciones con el determinado en el paso 6. Si < , la
regin de dao por picadura es aceptable para operar en .
60
b. Picadura localizada
El rea daada es evaluada como una regin equivalente de prdida local de

metal (ver figura 2.9) para el cual se debe realizar una evaluacin adicional.
El equivalente de espesor, , para el puede ser establecido usando

la siguiente ecuacin.
=
Determinar el porcentaje del espesor remanente y la medida del parmetro

de dao longitudinal
1.285
Donde,
, dimetro interno
, largo de la regin con picadura
, parmetro de dao longitudinal
Verificar que las dimensiones del dao estn dentro de los criterios
descritos a continuacin.
0.2
2.5
1.8
Donde,
, distancia a la mayor discontinuidad ms cercana
61
Si el siguiente requerimiento es satisfactorio proseguir con la evaluacin

sino el dao no es aceptable para la evaluacin en proceso.
Con la grfica de la figura 2.18 se determina la aceptabilidad del dao con

el y .
Fig. 2.18 Grfica para aceptacin del dao por picadura. [4]
Si el punto hallado en la grfica est por encima de la curva entonces el

dao es aceptado para trabajar a la determinada anteriormente.
Si el punto est por debajo es necesario determinar el con la
siguiente ecuacin y evaluar nuevamente el .
1
1 (1 )
= (1.0010 0.014195 + 0.290902 0.0964203 + 0.0208904

0.00305405 + 2.9570(104 )6 1.8462(105 )7
+ 7.1553(107 ) 8 1.5631(108 ) 9 + 1.4656(1010 )10 )
62
Donde,
, factor del esfuerzo remanente en un LTA
, factor folias
Entonces comprobar los siguientes criterios
Si , el componente con dao puede trabajar con el
calculado.
Si < , se debe calcular el al cual debe trabajar el
componente.
Por ltimo evaluar la extensin circunferencial del dao con el siguiente

procedimiento
Determinar el parmetro de dao circunferencial ( )
1.285
Donde
, ancho de la regin con picadura
, dimetro interior
La regin evaluada debe de cumplir con los siguientes criterios

9
20
0.7 1
0.7 1
0.7 1
Donde,
, , eficiencia de soldadura circunferencial y longitudinal
63
Determinar el factor del esfuerzo a la traccin ()
4 32
(1 +
)
2
Por ltimo evaluar el con la grfica de la figura 2.19, ingresando los

datos del y . El punto hallado debe cumplir que el < .
Fig. 2.19 Grfico de la Mxima extensin circunferencial admisible. [4]
c. Picadura generalizada con una regin con prdida localizada de metal y

picadura confinada dentro de un rea local delgada.
Si se encuentra una regin de prdida de metal localizada en un rea de

picadura generalizada, el factor del esfuerzo remanente se determina con la
siguiente ecuacin.
64
=
Cuando el , el dao por picadura es aceptable para operar
con el determinado en el paso 6. Si el , luego la regin
de dao por picadura es aceptable para operar en .
Paso 10, por ltimo revisar las limitaciones en las dimensiones del dao por picadura
Dimetro de Picadura
Si la siguiente ecuacin no es satisfactoria para una picadura individual, luego la

picadura debe ser evaluada como un rea local delgada. El tamao del rea local
delgada es definido por el dimetro de picadura y el porcentaje del espesor
remanente. Esta revisin es requerida para picaduras alargadas y poder asegurar
que no ocurra una falla en el componente por ligamento local en la base de la
picadura.
El valor de Q se determina con la siguiente ecuacin que est en funcin del

porcentaje del espesor remanente lmite, , para cada picadura evaluada.
2
0.5
1
= 1.123 (
) 1
[
]
= 50
<
Siendo,
=
+ ,
Profundidad de la picadura
65
El siguiente lmite est en razn al porcentaje del espesor remanente para

prevenir una falla local caracterizada como dao por fuga.
0.2
EVALUACIN DE LOS ESFUERZOS
El siguiente procedimiento determina la aceptabilidad de los esfuerzos para tuberas

con dao por picadura sujetos a presin y que contengan cargas suplementarias
a. Evaluacin para picadura generalizada
El siguiente procedimiento evaluara el esfuerzo de flexin o cizalladura

resultante de la presin y cargas suplementarias.
Paso 1, definir los parmetros siguientes: , 0 , , y LOSS.
Paso 2, determinar el espesor de pared para ser usado durante la evaluacin
=
Paso 3, usar el , y el calculado en el paso 9 de la evaluacin
nivel 2 y determinar las cargas suplementarias.
Paso 4, calcular el espesor equivalente de la tubera con el dao por picadura.

=
= [
, 1.0]
66
Donde,
, espesor equivalente
, factor del esfuerzo remanente segn el tipo de picadura evaluado
Paso 5, para las cargas suplementarias determinadas en el Paso 3, calcular la
componente de la resultante del momento flector y torsin. Considerar
las influenciadas del efecto de la temperatura en las cargas.
Paso 6, calcular el esfuerzo mximo circunferencial.
(
+ 0.6)
0
Paso 7, calcular los mximos esfuerzos longitudinales y de cizalladura. Las

propiedades de la seccin en evaluacin para el clculo son provistas
en la siguiente tabla 2.4.
Tabla 2.4 Propiedades de la seccin con dao. [4]
67
* , dimetro modificado de la tubera contando el dao por picadura
( ) +
[
]

+
2
Donde
, fuerza axial
, momento flector
, momento torsor
, fuerza de cizalladura
, esfuerzo mximo longitudinal
, esfuerzo mximo de cizalladura
Paso 8, calcular el esfuerzo equivalente,

68
2
2
= [
+
+ 3 2 ]
0.5
Paso 9, la relacin siguiente debe ser satisfecha para cualquier esfuerzo sea
por traccin o compresin.
(
)
= 1,
= 1.67,
Donde,
, factor por el tipo de carga
, esfuerzo admisible calculado en el diseo original, en caso que no se tenga
calcular el esfuerzo con algn cdigo para el diseo de sistemas de tubera.
Si el criterio del esfuerzo equivalente del Paso 9 no se satisface, el y/o

las cargas suplementarias determinadas en Paso 3 deben ser reducidas, y la
evaluacin debe ser repetida.
b. Para los dems tipos de picadura

Si la falla es categorizada como picadura localizada, un localizado en una
regin de picaduras dispersas, o picadura confinada dentro una regin , el
procedimiento de evaluacin es el siguiente.
Paso 1, subdividir en forma longitudinal el rea que presenta las picaduras

tomando diferentes profundidades considerando la mxima para cada
tramo de longitud como se muestra en la figura 2.20.
69
Fig. 2.20 Representacin de la divisin longitudinal. [4]
Paso 2, determinar la presin externa admisible para cada espesor definido,

= ( ), con cada tramo longitudinal trazado de la siguiente
manera.
Calcular el esfuerzo por pandeo elstico,
1.6
0
Siendo
= 0.55 ( )
0
= 1.12 1.058
=
0.92
0.579
= 1
0 0.94
2 ( )
0 0.94
13 < < 2 ( )
1.5 < < 13

1.5
70
Calcular el esfuerzo de pandeo inelstico,
= 0.7 ( )
2.439
0.4
0.552 <
< 2.439
< 0.552
Donde,
, esfuerzo admisible a la temperatura de diseo
Calcular el valor del factor de servicio,
= 2
0.55
= 2.407 0.741 (
= 1.667
0.55 < <

Calcular el valor de la Presin externa admisible,
, = 2 ( )
0
Siendo,
=
71
Paso 3, determinar la presin admisible de la actual tubera
, =
=1
Por lo que si el , , el componente es aceptado para continuar

en operacin. Pero si el , < , el componente es aceptado para
trabajar al , calculado.
2.7 EVALUACIN DE VIDA REMANENTE
En corrosin por picaduras, estas pueden crecer en tamao, densidad y tamao de la

regin afectada, para lo cual la estimacin adecuada de la tasa de propagacin debe
ser establecida para cada modelo.
a. Incremento del tamao de la picadura, un estimado en cuanto a cmo las

caractersticas del dimetro y profundidad de la picadura incrementan con el
tiempo debe ser hecha. Para un par de picadura dado, en el incremento del
dimetro y/o profundidad, el decrece.
b. Incremento en la densidad de la picadura, en adicin a las picaduras existentes

que siguen creciendo, nuevas picaduras pueden formarse, estas incrementan la
densidad de picaduras en la superficie por lo que decrece la distancia de
separacin entre las picaduras y el .
c. Incremento en Tamao de la Regin, si la picadura es localizada, las operaciones

futuras pueden ser afectadas en un incremento del rea daada. Este incremente
de la regin localizada con picaduras tiene similar efectos como el incremento de
un .
72
Si el estimado de la tasa de propagacin no puede ser calculada, mtodos de

remediacin puede ser usado para minimizar los futuros daos por picadura.
El siguiente procedimiento debe ser usado para determinar la vida remanente de un

componente con picaduras usando el resultante de la evaluacin del nivel
usado.
Paso 1, determinar la perdida de metal uniforme, en la regin con picadura.
Paso 2, usando el procedimiento descrito en Nivel 1 y 2, determinar el para
una serie de incrementos en el tiempo usando la tasa de propagacin de
picadura aplicada para la profundidad y dimetro de la picadura.
Paso 3, el tamao efectivo de picaduras y la tasa de cambio en la caracterstica de las

dimensiones son determinadas con lo siguiente:
= +
= +
Donde,
, futura profundidad de picadura
, actual profundidad de picadura
, tasa estima del cambio de la caracterstica de profundidad
, tasa estima del cambio de la caracterstica de dimetro
, futuro dimetro de picadura
, actual dimetro de picadura
Paso 5, si la regin de picadura es localizada, una estimacin del incremento de la
futura regin afectada debe ser hecho e incluido en la estimacin del
en el paso 2. Si hay una interaccin entre picadura y , luego esta
interaccin puede tambin ser considerado en un frente clculo de
tiempo.
73
Paso 6, determinar la vida remanente con un grfico del frente al tiempo. El

tiempo en el cual la curva intersecta el de diseo para un
componente es definido como la vida remanente del componente. El equipo
es tomado como el ms pequeo valor del para componentes
individuales. A su vez verificar que los criterios definidos por cada nivel de
evaluacin se cumplan ya que son afectados por el incremento en el tamao
del dao por picadura.
2.7.1 APLICACIN DE LOS RESULTADOS DE LA EVALUACIN DE LA VIDA

REMANENTE
Con la vida remanente calculada se puede llegar a las siguientes conclusiones:
a) Continuar en operacin, cuando la mxima presin admisible de trabajo

determinada en el nivel evaluado es mayor a la presin en servicio, el
segmento de tubera pueda seguir operando por el periodo determinado en que
esta contine siendo mayor a la presin de servicio, la cual se visualiza en la
grfica hallada en el resultado de la vida remanente.
b) Programar una nueva inspeccin, al determinar la vida remanente y se obtenga

que el dao no cumple con los requisitos de fisonoma por el incremento de la
picadura en el tiempo, programar una nueva evaluacin a mitad del periodo
hallado para constatar el incremento del dao por picadura y tomar las medidas
necesarias.
c) Remediacin o reemplazo del componente, al verificar que el componente ya

no cumple o tiene un periodo corto de vida con respecto a los requisito de
presin un cambio o remediacin debe ser realizada. En caso de remediacin
del componente se recomienda utilizar normas que contengan procedimientos
adecuados de remediacin a tuberas con dao por corrosin por picadura. En
el otro caso programar el reemplazo del segmento segn la vida remanente
estimada del componente afectado.
74
CAPTULO 3
3. ENSAYOS Y RESULTADOS
3.1 PROBETA DE ENASAYO
3.1.1 DESCRIPCIN DE LA PROBETA
La probeta fue disea para simular el mecanismo de dao causado por la corrosin
por picaduras y as poder realizar la evaluacin de la Aptitud para el Servicio de una
tubera, sujeta bajo presin, en presencia de corrosin por picaduras. Como se
muestra en la figura 3.1 la probeta es una tubera A53 Grado B schedule 40 y con dos
placas de acero A36 que tienen las siguientes caractersticas
Dimensiones:
I.
Tubera:
Longitud:
10000 mm
Dimetro:
280 mm
Espesor:
9.87 mm
II.
Placa cuadra superior e inferior
Longitud:
500 mm
Espesor:
38 mm
75
Propiedades:
I.
II.
Esfuerzo admisible para la temperatura de diseo

= 17500 a 315C
Factor de soldadura
Circunferencial:
= 1
Longitudinal:
= 1
Fig. 3.1 Tubera de Evaluacin
3.1.2 PREPARACIN DE LA PROBETA
La preparacin de la probeta consta en simular en la superficie de la tubera el dao

de corrosin por picadura. Se toma un patrn de dispersin y profundidad de picadura
para luego ser taladrado y obtener el dao deseado. El dao producido ser evaluado
por la metodologa desarrollada en el captulo anterior. A su vez se realizar una
prueba hidrosttica, la cual ayude a validar la aplicacin de la metodologa.
76
Fig.3.2 Preparacin de la tubera para realizar dao
Fig.3.3 Taladrado de picaduras en la superficie de la tubera
77
3.2 APLICACIN Y RESULTADOS DE LA METODOLOGA
Para la probeta del ensayo se proceder a evaluar con el Nivel de Evaluacin 1 el rea
de simulacin de picadura generalizada, al cual mediante la metodologa desarrollada
en el captulo anterior se determinara la nueva , para verificar que el
componente es apto y pueda continuar en servicio. A su vez se determinara la vida
remanente del componente.
Paso 1, los datos de diseo para la evaluacin son los siguientes
Material:
A53 Grado B
Condiciones de diseo:
600 psi, 315 C
Dimetro externo (0 ):
280 mm
Espesor de pared ( ):
9.8 mm
Perdida de metal uniforme ():
0 mm
Futura corrosin admisible ():
1 mm
Eficiencia de soldadura ():
Esfuerzo admisible ():
17500 psi
Paso 2, determinar el espesor de pared de evaluacin

=
= 9.8 0 1
= 8.8
Paso 3, inspeccin del rea con el dao por picadura. Fotografas del registro del
estado actual del componente como se ve en la figura 3.5.
78
Fig.3.5 Probeta con picaduras, rea daada de 15 15
Paso 4, obtener la Mxima Profundidad de Picadura ( ),

= 7.5
Paso 5, determinar el espesor de pared remanente ( )
8.8 + 1 7.5
8.8
= 0.26
Cumpliendo con que el > . , entonces se cumple el criterio solicitado para

la evaluacin del Nivel 1.
79
Paso 6, determinar la mxima presin admisible de trabajo ()

El coeficiente 31 es 0.4 y el es 0 debido a que no se cuenta con rosca en el
componente evaluado
Tabla 3.1 Coeficiente del espesor de pared
a. Por efecto de los esfuerzos circunferenciales
=
=
2 ( )
0 231 ( )
2 17500 1 (8.8 0)
280 2 0.4 (8.8 0)
= 1128.37
4 ( )
0 4 31 ( )
4 17500 1 (8.8 0)
280 4 0.4 (8.8 0)
4 17500 1 (8.8 0)
280 4 0.4 (8.8 0)
= 2316.48
80
Por lo que el = min[ ; ] = 1128.37
Paso 7, seleccionar el cuadro comparativo que se acerque ms a la superficie daada.

En este caso se tomar el cuadro comparativo 4. (Ver figura 2.13)
Paso 8, calcular el RSF interpolando con la tabla que se encuentra anexa al cuadro
comparativo
= ( ) (
,
) +
, ,
0.26 0.4
= (0.85 0.79) (
) + 0.79 = 0.81
0.4 0.2
Paso 9, hallar la mxima presin admisible de trabajo con las siguientes condiciones.
Teniendo en cuenta que el = 0.9
Si el , entonces = 1122.6
0.81 0.9, no cumple
Si el < , hallar la Presin Mxima de Trabajo Reducida ( )

0.81 < 0.9, cumple
Entonces
=
0.81
1128.34
0.9
= 1013.54
81
Se tiene como presin de diseo 600 psi

= 1013.54 > 600
Se concluye que el componente puede continuar trabajando con la presin de
diseo.
3.2.1.1 VIDA REMANENTE
Para el clculo de la vida remanente se debe cumplir con los siguientes criterios del
nivel de evaluacin 1
El > Presin de diseo
EL > 0.2
Se determina la futura profundidad de picadura para diferentes tiempos, la cual tiene

como resultado una nueva , con la que se evala y verifica la aceptabilidad de
la tubera.
= +
Con la siguiente tabla se obtiene algunos casos para determinar la velocidad de
corrosin, en caso contrario revisar la Norma Risk-Based Inspection Technology API
581 donde segn al ambiente al que se encuentra expuesto la tubera se determinar
la velocidad de la corrosin.
82
Tabla 3.2 Velocidad de corrosin segn el tipo de ambiente. [11]
Tipos de Ambiente
Velocidad de corrosin (mm por ao)
Ambiente marino
0.504
Ambientes industriales
0.127 - 0.254
Ambientes con precipitaciones
0.0254 0.0762
moderadas
Ambientes secos
< 0.0254
Seleccionamos para este caso un ambiente industrial

= 0.0254 /
Luego tabular segn la fututa profundidad de picadura y determinar la para
cada caso
Tabla 3.3 Tabulacin para determinar y el
Mxima profundidad
actual
Mxima presin de
trabajo reducida
Espesor remanente
Futura mxima
profundidad de picadura
Tiempo transcurrido
desde la evaluacin
mm
7.5
7.5
Psi
1014
1008
1003
997
992
986
981
0.26
0.25
0.23
0.22
0.20
0.19
0.17
7.754 7.881 8.008 8.135 8.262
mm
7.5
7.627
Aos
7.627 7.754 7.881 8.008 8.135
10
15
20
25
30
83
De la anterior tabla podemos obtener las siguientes grficas:
Vida Remanente
Presin (PSI)
1100
900
700
500
0
10
15
20
25
30
Tiempo (Aos)
Fig. 3.6 Grfica de la vida remanente de la presin vs tiempo
Vida Remanente
0.3
0.25
Rwt
0.2
0.15
0.1
0.05
0
0
10
15
20
25
30
Tiempo (Aos)
Fig. 3.7 Grfica de vida remanente del vs tiempo
84
Con la siguiente evaluacin podemos determinar que el componente podr

trabajar con la presin de diseo establecida ya que esta es inferior a la presin
mxima de trabajo admisible reducida hallada. Pero el espesor al estar
reducindose se debe evaluar nuevamente a mitad del periodo de 25 aos para
comprobar el incremento en la profundidad de las picaduras medidas y as
determinar si el cambio de la fisonoma era correcto o calcular nuevamente la
vida remanente del componente.
Se procede a analizar con la evaluacin nivel 2 para el tipo de picadura localizada

evaluada como un rea local, como se muestra en la figura 3.8
Figura 3.8 Prdida de rea localizada equivalente
Paso 1, se utiliza las mismas condiciones tomadas en el paso 1 del nivel de evaluacin
1 de este captulo

=
= 9.8 0 1
= 8.8
85
Paso 3, determinar los ejemplos de par de picadura para la evaluacin

N Par de
picadura
Pk
di,k
wi,k
dj,k
wj,k
10
2
3
4
5
6
7
8
9
7
8
6
7
3
9
9
8
10
30
30
20
20
0
30
20
11
4
9
9
6
7
16
15
6
8
7
6
8
6
7
6
13
7
13
14
7
6
17
10
7
7
6
5
7
4
7
5
10
10
11
Paso 4, determinar la profundidad promedio de cada par de picadura para obtener el

promedio de la profundidad de las picaduras medidas. Ver tabla 2.4
,1 =
(,1 + ,1 ) 6 + 5
=
= 5,5
2
2
Paso 5, calcular los esfuerzos circunferenciales y longitudinales en la tubera
a. Esfuerzo circunferencial
0
(
31 )
2 ( )
600
280
(
0.4)
1 2 (8.8 0 0)
= 9305.45
b. Esfuerzo longitudinal
0
(
31 )
4 ( )
600
280
(
0.4)
1 4 (8.8 0 0)
= 4532.73
86
Paso 6, determinar el para el componente
a. Esfuerzos circunferenciales
2 =
2 =
2 ( )
0 231 ( )
2 17500 1 (8.8 0)
= 1128.37
280 2 0.4 (8.8 0)
2 =
2 =
4 ( )
0 4 31 ( )
4 17500 1 (8.8 0 0)
= 2316.49
280 4 0.4 (8.8 0 0)
Por lo que el 2 = min[2 ; 2 ] = 1128.37
Paso 7, calcular para cada par de picadura el factor de esfuerzo remanente
Corrosin por picadura en una superficie,
= 1
,
(1 , )
87
Tabla 3.5 Datos obtenidos para el RSF de cada par de picadura
N Par de
picadura
wavg,k
1
2
davg,k
avg,k
Eavg
RSFk
5,50
8,50
-0,417
-22333,09
-10878,55
468194482
4532,73
0,209
0,506
6,50
12,00
-0,714
-13027,64
-6345,82
159316178
4532,73
0,359
0,527
7,50
5,50
0,313
29777,45
14504,73
242732685
9305,45
0,597
0,657
6,50
10,50
-0,750
-12407,27
-6043,64
42141091
4532,73
0,698
0,777
5
6
7
8
9
10
5,50
7,50
5,00
7,00
5,50
6,00
11,50
6,50
6,50
16,50
12,50
10,00
-0,643
-1,167
-0,625
-0,833
-0,563
-1,500
-14475,15
-7976,10
-14888,73
-11166,55
-16543,03
-6203,64
-7050,91
-3885,19
-7252,36
-5439,27
-8058,18
-3021,82
99280859
30144001
221674200
34134284
129672959
38485104
4532,73
4532,73
4532,73
4532,73
4532,73
4532,73
0,455
0,826
0,304
0,776
0,398
0,731
0,659
0,851
0,605
0,822
0,624
0,82
Paso 8, con lo encontrado en el Paso 7 designar el valor resultante para la

regin de picadura.
1
= = 0.68
=1
Paso 9, evaluar los resultados basados para el tipo de picadura de la siguiente manera
El espesor, , para el equivalente es

= = 0.69 8.8 = 6.02
Determinar el porcentaje del espesor remanente y la medida del parmetro

de dao longitudinal
6.04 1
=
= 0.57
8.8
1.285
1.285 127
260.4 8.8
= 3.41
88
Verificar los siguientes criterios.

= 0.57 0.2,
= 7.8 2.5 ,
= 100 1.8 = 86.76 ,
De la figura 2.18 se determina con y que es necesario calcular el

, para lo que recalculamos el
= (1.0010 0.014195 + 0.290902 0.0964203 + 0.0208904
0.00305405 + 2.9570(104 )6 1.8462(105 )7
+ 7.1553(107 ) 8 1.5631(108 ) 9 + 1.4656(1010 )10 )
= 2.31
0.57
=
= 0.701
1
1
(1 ) 1
(1 0.57)
1
2.31
Entonces,
Si el < , se debe calcular el al cual debe trabajar el
componente.
0.703
=
1128.37 = 879.22
0.9
Se evala la extensin circunferencial
El parmetro de dao circunferencial ( )
1.285
1.285 101.6
260.4 8.8
= 2.73
La regin a evaluar debe de cumplir todos los siguientes criterios

89
= 2.73 9,
260.4
=
= 29.59 20,
8.8
0.7 = 0.701 1,
0.7 = 1 1,
0.7 = 1 1,
Determinar el factor del esfuerzo a la traccin ()
4 32
1
4 3
(1 +
)=
(1 +
) = 1.42
2
2 0.703
1
Al evaluar el = 0.9 de la grfica de la figura 2.19 ingresando los

datos del y , se tiene que se cumple la condicin.
Paso 10, revisar las limitaciones del dimensionamiento de cada picadura individual
cumpliendo lo siguiente
Dimetro de Picadura

Profundidad de la picadura
0.2
Tabla 3.6 Aceptabilidad de las dimensiones de las picaduras
90
N Par de
picadura
Rtd,i
Picadura
aceptable?
Rtd,j
Picadura
aceptable?
0,43
0,49
Si
0,55
0,65
Si
0,43
0,49
Si
0,32
0,38
Si
0,20
0,27
Si
0,32
0,38
Si
0,32
0,38
Si
0,43
0,49
Si
5
6
7
8
9
10
0,43
0,20
0,43
0,32
0,43
0,55
0,49
0,27
0,49
0,38
0,49
0,65
Si
Si
Si
Si
Si
Si
0,55
0,32
0,66
0,32
0,55
0,32
0,65
0,38
0,89
0,38
0,65
0,38
Si
Si
Si
Si
Si
Si
Se concluye que el componente puede continuar trabajando con la presin de

diseo ya que el = . > y se cumple con los criterios
requeridos por el nivel 2
3.2.2.1 VIDA REMANENTE
Para determinar la vida remanente se necesita cumplir los siguientes criterios
Se evala el incremento de la profundidad y el dimetro de la picadura con la

velocidad de corrosin segn el tipo de ambiente en este caso ser de 0.0254
mm/ao escogido de la tabla 3.2.
= +
= +
Despus de incrementar el tiempo tenemos que para 7 aos se obtienen los

siguientes parmetros mostrados en la tabla 3.7.
Tabla 3.7 Caractersticas de picaduras en 7 aos
91
N Par de
picadura
Pk
di,k
wi,k
dj,k
wj,k
10
9,18
6,18
8,18
5,18
10
11,18
6,18
13,18
7,18
30
4,18
8,18
7,18
7,18
30
9,18
7,18
13,18
6,18
5
6
7
8
9
10
7
3
4
9
8
4
20
20
0
30
20
0
9,18
6,18
7,18
16,18
15,18
9,18
6,18
8,18
6,18
7,18
6,18
5,18
14,18
7,18
6,18
17,18
10,18
11,18
5,18
7,18
4,18
7,18
5,18
7,18
Realizar la evaluacin Nivel 2 para el tiempo de 7 aos. En las tablas 3.8, 3.9 y
3.10 se desarrolla la evaluacin de la picadura determinando el y
verificando que se cumplan los criterios descritos en la evaluacin nivel 2.
Tabla 3.8 Clculo del MAPW
Clculo de la MAPW
Mxima presin permisible circunferencial
MAPWC
1118.35 psi
Mxima presin permisible longitudinal

Mxima presin permisible
MAPWL
MAPW
2295.38 psi
1118.35 psi
Esfuerzo circunferencial
9388.83 psi
Esfuerzo longitudinal
4574.42 psi
Factor de esfuerzo remanente por dao de picadura
RSFpit
0.68
Factor de esfuerzo remanente permisible
RSFa
0.90
Mxima presin de trabajo reducida
MAPWR
856.73 psi
92
Tabla 3.9 Limitacin del dimensionamiento de las picaduras

N Par de
picadura
Rtd,i
Picadura
aceptable?
Rtd,j
Picadura
aceptable?
0,41
0,47
Si
0,53
0,62
Si
0,41
0,47
Si
0,30
0,36
Si
0,18
0,26
Si
0,30
0,36
Si
0,30
0,36
Si
0,41
0,47
Si
5
6
7
8
9
10
0,41
0,18
0,41
0,30
0,41
0,53
0,47
0,26
0,47
0,36
0,47
0,62
Si
Si
Si
Si
Si
Si
0,53
0,30
0,64
0,30
0,53
0,30
0,62
0,36
0,83
0,36
0,62
0,36
Si
Si
Si
No
Si
Si
Tabla 3.10 Evaluacin de picadura localizada

Picadura Localizada
Espesor equivalente
Espesor remanente
Parmetro de dao longitudinal
Verificacin N1:
Rt>0,2
tc-FCA>2,5
Lmsd>1,8(D*tc)^1/2
Determinar aceptabilidad con la Fig. 2.18
Factor de folias
Factor de esfuerzo remanente en un LTA
Mxima Presin admisible de trabajo
Verificacin N2:
Parmetro de dao circuferencial
C<9
(D/tc)>20
0,7<RSFLTA<1
0,7Ec1
0,7EL1
Factor del esfuerzo a la traccin
Determinar factor de esfuerzo a la
traccin con Fig. 2.19
TSF>TSFgraf
tmm
Rt
Mt
RSFLTA
MAPW
6,01 mm
0,57
3,41
Cumple
Cumple
Cumple
Recalcular MAWPr
2,31
0,70
878,10 PSI
2,73
Cumple
Cumple
Cumple
Cumple
Cumple
TSF
1,43
TSFgraf
0,90
Cumple
Para el periodo de 7 aos el componente an cumple con que el MAPW es mayor

a la presin de diseo pero como se observa en la tabla 3.9 la evaluacin de la
picadura localizada no satisface las condiciones de fisonoma en el tiempo
estimado por lo que programar una prxima inspeccin entre el 3ro y 4to ao para
verificar el incremento del dao y luego determinar si el componente an es apto
para continuar en servicio por el periodo establecido inicialmente o recalcular.
93
3.3 PRUEBA HIDROSTTICA
La aplicacin de Pruebas Hidrostticas se da en la construccin de ductos o lneas de

conduccin e infraestructura de operacin de sistemas de transporte de hidrocarburos,
gases, etc.
En la prueba hidrosttica se aplica presin al equipo o lnea de tuberas que se

encuentran en ese momento fuera de operacin, con el fin de verificar la hermeticidad
de la tubera, sus accesorios y soldaduras presentes, utilizando como elemento
principal agua o en su defecto un fluido no corrosivo. Los cdigos de diseo de
sistemas de tuberas (ASME, API, entre otros), establecen las prcticas recomendadas
de cmo realizar las pruebas hidrostticas, con el fin de garantizar la integridad fsica
de las personas y los equipos.
3.3.1 PRESIN HIDROSTTICA
Para realizar la prueba hidrosttica se debe de calcular la presin a la que debe ser
sometida el componente. Esta presin debe garantizar el funcionamiento de la tubera
para las condiciones de diseo establecidas.
1.5
Donde,
, mnima presin de prueba
, mxima presin admisible de trabajo
, valor del esfuerzo a la temperatura de prueba
, valor del esfuerzo a la temperatura de diseo
94
Para la probeta se tiene las siguientes presiones para cada caso evaluado
,1 =
1.5 1013.54 20000

17500
,1 = 1737.49
,2 =
1.5 879.22 20000

17500
,2 = 1507.23
3.3.2
PROCEDIMIENTO
PARA
LA
PREPARACIN
DE
LA
PRUEBA
HIDROSTTICA
Preparar una prueba hidrosttica significa que se deben tomar todas las precauciones
inherentes a todo el proceso debido al riesgo que presenta la operacin.
Verificar que el sitio sea el adecuado el cual tenga fcil acceso al componente
para realizar inspecciones durante la prueba.
Asegurarse que la tubera que est bajo prueba no sufra un impacto

accidental.
Certificar que el interior de la tubera se encuentre limpio. Se puede usar agua

limpia o aire para realizar limpieza
Se proceder un primer llenado de la tubera para eliminar burbujas de aire

dentro de la tubera y el sistema de pruebas.
La presin ser sometido por el equipo de pruebas diseado para realizar la

operacin.
Se incrementar gradualmente la presin. A una presin moderada realizar

inspeccin visual del componente y sistema de pruebas para visualizar
probables fugas por los componentes.
95
3.3.3 SISTEMA DE PRUEBAS
Para realizar la prueba hidrosttica se utilizaron los siguiente equipos del

laboratorio de la PUCP
Bomba de alta presin Karcher 9/50-40 con presin de trabajo de 150 bares.
Sistema de registro de data de presiones vs tiempo Data Chart 600.
Sistema de control de presin por vlvulas, manmetros con diferentes escalas

segn las presin a evaluar y mangueras de alta presin
3.3.4 RESULTADO DE LA PRUEBA HIDROSTTICA
La probeta fue preparada para evaluar diferentes tipos de dao por lo que se presenta
en la siguiente grfica el periodo a la presin calculada para el caso de dao por
corrosin por picadura generalizada y localizada. En este caso se mantuvo una
presin de 1560 y 1720 psi como se muestran en las figuras 3.1 y 3.12. Los picos
presentes en las figuras se deben al manejo de las vlvulas de cierre para la
regulacin de la presin del ensayo hidrosttico
Se tuvo como resultado que la tubera puede operar a la mxima presin admisible de
trabajo calculada para cada caso evaluado.
96
Prueba Hidrosttica
1750
1650
0.0
0.1
0.2
0.3
0.4
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
1.0
1.1
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7
1.8
1.9
1.9
2.0
2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
2.6
1550
Tiempo (minutos)
Prueba Hidrosttica
1750
1650
1550
1450
0
0.2
0.3
0.5
0.6
0.8
1
1.1
1.3
1.4
1.6
1.7
1.9
2.1
2.2
2.4
2.5
2.7
2.8
3
3.2
3.3
3.5
3.6
3.8
4
4.1
4.3
4.4
4.6
Presin (psi)
Presin (psi)
1850
Tiempo (minutos)
97
CONCLUSIONES
Con la metodologa desarrollada se pudo definir que para la tubera A53, a pesar
de contar con los daos de corrosin por picadura, puede continuar en operacin
pasando con xito los niveles de evaluacin para los tipos de picadura simulados.
La simulacin del incremento de los daos ayudo a estimar la vida remanente y a

establecer el tiempo de operacin con el dao o si se debe realizar un reemplazo
o remediacin, o conocer el periodo para la prxima inspeccin.
Las presiones obtenidas para los casos evaluados son de 1013 psi para el de
picadura generalizada y 879 psi para el de picadura localizada. Estas presiones
son mayores a la presin de operacin confirmando su aceptabilidad en servicio
de la tubera. Las presiones fueron validadas por la prueba hidrosttica realizada
en el laboratorio de la PUCP.
Para el caso de picadura generalizada se obtiene una vida remanente de 25 aos

pero se debe realizar una evaluacin a la profundidad de las picaduras a mitad del
periodo hallado para determinar si la estimacin es correcta o recalcular el periodo
de servicio y en el caso de la picadura localizada se recomienda una evaluacin
entre el tercer y cuarto ao de servicio a partir de la fecha de evaluacin. En
ambos casos la vida remanente fue definida por la fisonoma del dao.
98
RECOMENDACIONES
Realizar de forma completa la evaluacin de la seccin daada sin excluir ninguna

falla.
Crear un archivo con los datos recolectados y evaluados para mantener un

monitoreo continuo.
Revisar normas que recomienden tipos de remediacin para disminuir el efecto

del dao de corrosin por picadura.
OBSERVACIONES
Los tipos de corrosin por picadura en la tubera evaluada han sido modelados
con fines didcticos ya que son los casos ms recurrentes.
Se asumieron las condiciones de trabajo para realizar la evaluacin y la

estimacin de la vida remanente de la tubera.
Para la picadura localizada se realiz la prueba hidrosttica con la regin de

prdida localizada de metal equivalente.
Se asumi el avance de la corrosin de forma lineal.
En caso de encontrar otro tipo de dao en la superficie evaluada, este debe de ser
evaluado con los otros captulos de la Norma API 579.
99
BIBLIOGRAFA
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Phil Hopkims, Andrew Palmer and Asociates, A member of the Penspen Group,
Introduction to Basic Pipeline Engineering Principles, 1996.
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Phil Hopkims, Ensuring the Safe Operation of Older Pipelines, Int. Pepeline
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Sept. 1994.
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Eugene F. Megyesy. Manual de Recipientes a Presin Diseo y clculo.

Limusa Noriega Editores. 1999 (pg. 13)
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USA, 2007, 1128 p.
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CRAMER, Stephen. Pitting Corrosion. ASM International. ASM Handbook:

Corrosion. Ohio: Materials Park, pp.236-240. 1990
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tubera de acero al carbono, RDM Revista de Minas, Austrias, pp 43-48,
consulta: 22 de Octubre de 2014
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Fosca Pastor, Carlos. Fundamentos de la Corrosin para Ingenieros. 2004
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LEN, J. Diseo y Clculo de Recipientes a Presin Editorial Inglesa. Edicin

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MOSS, D.Pressure Vessel Design Manual Tercera edicin. Editorial Gulf

Profesional Publishing (2004).
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GUZMN, L. Diseo Mecnico de Recipientes a Presin bajo el Cdigo ASME

Seccin VIII, Divisin Tesis de Grado, Universidad Simn Bolvar, Caracas,
Venezuela (2006)
[11]
American Petroleum Institute. Pressure Vessel Inspection Code : In-Service

Inspection, Rating, Repair and Alteration API 510, 2006.
[12]
American Petroleum Institute. Risk-Based Inspection Technology API 581, 2008
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J.E.I. Metallurgical, Inc. Hurricane surge corrosion failure analysis
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Sevilla, Carlos. Tipos de corrosin, Venezuela. 2012
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Otero Huerta, Enrique. Corrosin y degradacin de materiales. Espaa:

Sntesis. 2001
[16]
Avila, Jose. Teora y prctica de la lucha contra la corrosin. Madrid: Consejo

Superior de Investigaciones Cientficas. 1984
100

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PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATLICA DEL PER

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERA

EVALUACIN DE LA APTITUD PARA EL SERVICIO DE UNA

Tesis para optar el Ttulo de Ingeniero Mecnico,

RENATO CRDENAS POSTIGO

ASESOR: Ing. Anbal Rozas Gallegos

Lima, diciembre del 2015

1.1 Tuberas a presin

1.1.1 Esfuerzos en tuberas a presin

1.1.2 Anlisis de los esfuerzos en tuberas a presin

1.1.3 Presin de diseo

1.1.4 Presin de Servicio

1.1.5 Mxima presin de trabajo admisible

1.2 Tipos de defectos

1.2.1 Defectos mecnicos

1.2.2 Defectos por soldadura

1.2.3 Defectos por corrosin

1.2.4 Falla del componente

1.3. Corrosin por picadura

1.3.1 Capa pasivante

1.3.2 Corrosin por picadura

1.3.3 Mtodos de identificacin de corrosin por picaduras

1.3.3.1 Inspeccin Visual

1.3.3.2 Ensayos No Destructivos

1.3.3.2.2 Partculas Magnticas

1.3.3.2.4 Lquidos Penetrantes

1.4 Aptitud para el Servicio

1.5 Niveles de Evaluacin

1.5.1 Evaluacin Nivel 1

1.5.2 Evaluacin Nivel 2

1.5.3 Esfuerzo admisible

1.5.4 Factor del Esfuerzo Remanente

2. Desarrollo del mtodo de evaluacin

2.2 Aplicabilidad y limitaciones

2.3 Datos requeridos

2.3.1 Datos originales de diseo del equipo

2.3.2 Datos requeridos para la evaluacin de la aptitud

2.5 Perdida de metal

2.6 Desarrollo de la metodologa en los niveles de evaluacin

2.7 Evaluacin de vida remanente

2.7.1 Aplicacin de los resultados de la evaluacin de la vida

3.1.1 Descripcin de la probeta

3.1.2 Preparacin de la probeta

3.2 Aplicacin y resultados de la metodologa

3.2.1 Nivel de evaluacin 1

3.3 Prueba hidrosttica

3.3.2 Procedimiento para la preparacin de

3.3.4 Resultados de la prueba hidrosttica

El efecto de la corrosin por picadura empieza en la superficie de la tubera llegando a

La evaluacin de la corrosin por picadura se realiza mediante dos niveles de

Los resultados de la evaluacin determinarn si se tiene la aptitud para continuar en

Tabla 1.2 Influencia de elementos y compuestos sobre la resistencia a la corrosin

Tabla 2.1 Temperatura lmite para definir el rango de fluencia lenta.

Tabla 2.2 Coeficiente del espesor de pared. [ASME B31.3-2013]

Tabla 2.3 Datos requeridos para la evaluacin.

Tabla 2.4 Propiedades de la seccin con dao

Tabla 3.1 Coeficiente del espesor de pared

Tabla 3.2 Velocidad de corrosin segn el tipo de ambiente

Tabla 3.3 Tabulacin para determinar y el

Tabla 3.4 Datos requeridos para la evaluacin.

Tabla 3.5 Datos obtenidos para el RSF de cada par de picadura

Tabla 3.6 Aceptabilidad de las dimensiones de las picaduras

Tabla 3.7 Caractersticas de picaduras en 7 aos

Tabla 3.8 Clculo del MAPW