ETEP - FACULDADE DE TECNOLOGIA

DE SO JOS DOS CAMPOS

MELHORIA NA EFICINCIA DO SETUP DE MQUINAS DE MEDIR

COORDENADAS (MMC)

Nielson Felicio de Oliveira

Trabalho de Concluso de Curso de Bacharelado em Engenharia Industrial Mecnica,

orientado pelo Me. Carlos Henrique Lencioni.

ETEP Faculdades
So Jos dos Campos
2015

ETEP - FACULDADE DE TECNOLOGIA DE SO JOS DOS CAMPOS

MELHORIA NA EFICINCIA DO SETUP DE MQUINAS DE MEDIR

COORDENADAS (MMC)

Nielson Felicio de Oliveira

________________________

_____________________________

Eng. Irineu Carpini Filho

Me. Carlos Henrique Lencioni

ETEP Faculdades
So Jos dos Campos
2015

 S se pode alcanar um grande xito quando nos mantemos fiis a ns mesmos.

Friedrich Nietzsche

AGRADECIMENTOS
Deus que est sempre presente e no me deixou desistir desta longa batalha, sempre me
guiando e me iluminando.
minha esposa Claudia Helena, minha filha Ana Letcia e meu enteado Joo Pedro que
sempre me apoiaram e compreenderam a minha ausncia por determinadas vezes.
minha me Laura e ao meu pai Nilson que ajudaram durante toda minha vida e com certeza
nunca deixaro de me amparar, nunca terei palavras para agradec-los.
Aos amigos e colegas da empresa Grana Aerospace que de alguma maneira, de forma direta
ou indireta, me auxiliaram na concluso deste trabalho, em especial, ao meu co-orientador
Irineu Carpini Filho pelo apoio e auxlio tcnico para obteno dos objetivos propostos.
ETEP Faculdades por proporcionar a oportunidade de obter conhecimento atravs de
profissionais de excelente qualidade e por prover recursos para que as aulas fossem
ministradas da melhor maneira possvel.
A todos os meus colegas e amigos de graduao que me ajudaram a subir mais este degrau na
minha vida profissional e pessoal e que estiveram sempre comigo durante todo este tempo,
espero lev-los para o restante da vida.
Aos professores que contriburam com sua experincia e conhecimento, demonstrando sempre
o maior profissionalismo possvel.
Ao professor Carlos Lencioni, que me orientou na elaborao deste trabalho dando o
direcionamento e suporte necessrio.

RESUMO
Na maioria das empresas o processo de controle de qualidade dos produtos realizado por um
departamento especfico, no qual uma das operaes que mais demanda tempo e custo a
medio utilizando mquinas de medir coordenadas (MMC), por isso as empresas buscam
diminuir ou eliminar os tempos desnecessrios nesta atividade. Este estudo visa avaliar as
condies iniciais atravs de informaes colhidas, identificar as principais interferncias
responsveis pelo aumento no tempo de preparao das MMCs e estratificar os dados obtidos
utilizando-se ferramentas de engenharia, de forma a priorizar as aes e obter os resultados de
melhoria satisfatrios. Em busca da obteno de um setup mais eficaz e a concepo de um
novo padro de dispositivos de fixao foram utilizadas algumas tcnicas de Troca Rpida de
Ferramentas para a reduo do tempo de preparao das peas a serem medidas. Aps a
execuo deste estudo, obteve-se uma reduo de 57% no tempo mdio por pea na
preparao para inspeo em mquinas de medir coordenadas, comprovando a possibilidade
de ser obter resultados importantes para a produtividade da empresa a curto e a mdio prazo.
Alm disso, este estudo props um novo padro de dispositivos de fixao para o
desenvolvimento de novas peas, bem como iniciou a adequao das demais, objetivando
assim uma diminuio dos desperdcios, aumento da produtividade, flexibilizao da
operao de inspeo.

Palavras Chave: Mquinas de medir coordenadas; Troca Rpida de Ferramentas; Setup;

Controle de Qualidade; MMC

SUMRIO
Pg.

LISTA DE FIGURAS ............................................................................................................ 8

LISTA DE TABELAS ........................................................................................................... 9
1

INTRODUO................................................................................................................ 10

1.1 A EMPRESA ................................................................................................................. 10

1.2 REA DE ESTUDO DENTRO DA EMPRESA ............................................................ 10
1.3 CONTEXTO .................................................................................................................. 10
1.4 OBJETIVO DO TRABALHO ........................................................................................ 11
1.5 JUSTIFICATIVA........................................................................................................... 11
2

FUNDAMENTAO TERICA ................................................................................... 12

2.1 MQUINA DE MEDIR COORDENADAS................................................................... 12

2.2 CONTROLE DE QUALIDADE TOTAL ....................................................................... 13
2.3 MANUFATURA ENXUTA ........................................................................................... 14
2.4 FUNDAMENTOS DA MANUFATURA ENXUTA ...................................................... 14
2.4.1 ESPECIFICAO DE VALOR..................................................................................... 14
2.4.2 IDENTIFICAO DO FLUXO DE VALOR ................................................................ 15
2.4.3 FLUXO DAS ETAPAS.................................................................................................. 15
2.4.4 PRODUO PUXADA ................................................................................................ 15
2.4.5 PRODUO COM PERFEIO .................................................................................. 16
2.5 REDUO DO SETUP ................................................................................................. 17
2.6 APLICAES DAS TCNICAS DE TROCA RPIDA DE FERRAMENTA (TRF)
PARA REDUZIR O SETUP .......................................................................................... 17
2.6.1 ESTGIO PRELIMINAR .............................................................................................. 18
2.6.2 PRIMEIRO ESTGIO ................................................................................................... 18
2.6.3 SEGUNDO ESTGIO ................................................................................................... 19
2.6.4 TERCEIRO ESTGIO .................................................................................................. 19
2.7 CICLO PDCA ................................................................................................................ 19
2.8 BRAINSTORMING....................................................................................................... 20
6

2.9 HISTOGRAMA ............................................................................................................. 21

2.10 MATRIZ GUT ............................................................................................................... 22
2.11 PLANO DE AO (5Ws e 1H) ..................................................................................... 22
2.12 GRFICO DE PARETO ................................................................................................ 23
2.13 PROCEDIMENTO OPERACIONAL PADRO ............................................................ 24
3

METODOLOGIA ............................................................................................................ 26

3.1 DESCRIO CENRIO ATUAL ................................................................................. 26

3.1.1 DEFINIO DO PROBLEMA ..................................................................................... 26
3.1.2 COLETA E ANLISE DOS DADOS ............................................................................ 27
3.2 PLANEJAMENTO ........................................................................................................ 30
3.2.1 DEFINIO DAS AES ............................................................................................ 30
3.2.2 PRIORIZAO E ACOMPANHAMENTO DAS AES ............................................ 31
3.3 EXECUO DAS AES ........................................................................................... 33
3.4 PADRONIZAO ........................................................................................................ 39
4

RESULTADOS ................................................................................................................ 40

CONCLUSO .................................................................................................................. 43

REFERNCIAS ..................................................................................................................... 45
GLOSSRIO ......................................................................................................................... 47
ANEXO A - Plano de Ao - 5W1H ...................................................................................... 48

LISTA DE FIGURAS
Pg.
Figura 2.1 - Fluxo de inspeo numa mquina de medir coordenadas ................................... 13
Figura 2.2 Fluxo da metodologia de troca rpida de ferramenta ......................................... 18
Figura 2.3 - Ciclo PDCA ...................................................................................................... 20
Figura 2.4 Modelo de histograma ...................................................................................... 21
Figura 2.5 Quadro de plano de ao (5W 1H).................................................................... 23
Figura 2.6 Grfico de Pareto ............................................................................................. 24
Figura 2.7 Modelo de formulrio de procedimento operacional padro.............................. 25
Figura 3.1 Histograma tempo gasto em setup .................................................................... 27
Figura 3.2 - Grfico do tempo gasto na preparao das MMCs............................................. 28
Figura 3.3 - Grfico de Pareto das interferncias durante setup............................................. 29
Figura 3.4 Quadro das aes definidas em Brainstorming ................................................. 30
Figura 3.5 - Plano de ao 5W1H......................................................................................... 33
Figura 3.6 Dispositivos identificados e organizados por tipo ............................................. 34
Figura 3.7 Quadro de ferramentas disponibilizado prximo a cada MMC.......................... 35
Figura 3.8 Dispositivo padro para localizao e fixao de peas..................................... 36
Figura 3.9 Formulrio procedimento operacional padro estabelecido na empresa ............ 39
Figura 4.1 Histograma de tempo gasto com setup aps melhorias...................................... 40
Figura 4.2 Histograma de tempo gasto com setup antes e aps melhorias respectivamente 41
Figura 4.3 Grfico dos dispositivos utilizados em peas em desenvolvimento ................... 42
Figura A.1 - Plano de Ao 5W1H (aes de 1 a 8) ................................................................48
Figura A.2 - Plano de Ao 5W1H (aes de 9 a 15) ..............................................................49
Figura A.3 - Plano de Ao 5W1H (aes de 16 a 22) ............................................................50

LISTA DE TABELAS
Tabela 2.1 Modelo conceitual para matriz GUT ................................................................ 22
Tabela 3.1 Matriz GUT das aes a serem tomadas ........................................................... 32

1
1.1

INTRODUO
A EMPRESA
O trabalho foi desenvolvido na Grana Aerospace, empresa que atua no mercado de

fabricao de peas de alta tecnologia, fornecendo em sua grande maioria peas para o ramo
aeronutico. especializada em usinagem de preciso em mquinas de controle numrico
(CNC), certificada pelas normas NBR 15100 e AS9100.
1.2

REA DE ESTUDO DENTRO DA EMPRESA

O estudo ser realizado na rea de controle de qualidade, especificamente nas

mquinas de medir coordenadas.

1.3

CONTEXTO
Atualmente temos um mercado globalizado que cada vez mais exigente quanto aos

prazos de entrega, qualidade do produto e flexibilizao de produo. Especificamente na

indstria aeronutica, o que complica ainda mais este cenrio, o fato da mesma possuir uma
gama muito extensa de peas necessrias para montagem do produto final, portanto,
flexibilidade e agilidade na hora de produzir so fatores primordiais para a sobrevivncia
neste ramo.
Sabe-se que para produzir peas aeronuticas necessrio que se tenha uma garantia
da qualidade, verificando se todas as necessidades e requisitos do cliente foram cumpridos.
Alm disso, a qualidade dos produtos um elemento de grande valia no momento de se
escolher um fornecedor, logo, um fator que pode pesar a favor de uma empresa em
comparao ao seu concorrente.
Por se tratar de uma operao em que se no se agrega valor ao produto, o controle de
qualidade deve ter o seu tempo reduzido, porm sem diminuir a qualidade final do produto. A
fim de evitar desperdcios e aumentar a lucratividade do negcio, a alternativa vislumbrada
para reduo no tempo de inspeo reduzir o tempo de setup na inspeo utilizando MMC,
haja visto que esta operao de preparao possui um tempo improdutivo.

10

1.4

OBJETIVO DO TRABALHO
Objetivo geral: Reduzir as interferncias na montagem de peas a serem inspecionadas

nos dispositivos de fixao, transformando o setup de interno para externo quando possvel,
com o intuito de reduzir o tempo mdio para preparao das peas a serem inspecionadas nas
MMCs.
Objetivos especficos: utilizar ferramentas de engenharia (diagramas, grficos e
tabelas) para identificar quais so os pontos crticos a serem corrigidos para se obter um
resultado satisfatrio, de forma a padronizar os dispositivos a serem desenvolvidos, bem
como adequar os j existentes. Aplicar alguns princpios do conceito de Troca Rpida de
Ferramentas como chave para a mudana do setup em mquinas de medir coordenadas.
Executar um planejamento das aes definidas atravs de um Brainstorming com base nos
dados coletados previamente.
1.5

JUSTIFICATIVA
A necessidade de aumentar a produtividade e eliminar desperdcios atualmente uma

vertente entre as empresas que querem se manter no mercado. A busca incessante para
melhorar o atendimento aos clientes internos e externos, motivou o desenvolvimento deste
trabalho. O objetivo principal fazer com que uma operao que no possui valor acrescido
como a inspeo de produtos, no seja to dispendiosa, porm, sem perder sua eficincia e
essncia que garantir a conformidade no fim da linha produtiva. No processo de Controle de
Qualidade, uma das operaes mais demoradas e onerosas a medio utilizando mquinas
de medir coordenadas. Por se tratar de mquinas autmatas, as principais aes tomadas
devem focar a preparao das mesmas para o processo de medio visando diminuir
desperdcios e custos, consequentemente aumentando a rentabilidade da empresa e mantendoa competitiva no mercado.

11

FUNDAMENTAO TERICA
Neste captulo sero explicados os assuntos relacionados ao desenvolvimento deste

trabalho. Com isso, a fundamentao terica, item necessrio ao desenvolvimento deste

estudo elaborada a fim de se corroborar o contedo do mesmo baseando-se na literatura
especializada.
2.1

MQUINA DE MEDIR COORDENADAS

Com a evoluo tecnolgica as mquinas de medir coordenadas surgiram para auxiliar

na melhora da produtividade e da preciso nas medies que outrora eram executadas por
relgios apalpadores, dispositivos funcionais, etc. Toda medio nestes tipos de mquinas
obedece um fluxo bem definido como ilustrado na Figura 2.1.
Segundo Hocken e Pereira (2012), a funo principal de uma MMC medir a forma
real de uma pea, compar-la com a forma previamente tolerada pelo projeto, avaliando
informaes de metrologia como tamanho, forma, localizao e orientao. A forma real de
uma pea de trabalho obtida atravs da coleta de dados sobre a sua superfcie em certos
pontos ou zonas. A medio pode ser efetuada atravs de diferentes tipos de sensores como:
contato e sem contato e de forma contnua ou discreta. Cada ponto de medio expresso em
coordenadas, alguns sensores so capazes de tambm recolher os vetores de direo dos
pontos medidos, que normalmente permite uma melhor preciso.

12

Figura 2.1 - Fluxo de inspeo numa mquina de medir coordenadas

(Fonte: HOCKEN & PEREIRA, 2012)

2.2

CONTROLE DE QUALIDADE TOTAL

O objetivo da indstria competitiva no que tange qualidade no produto, pode ser

muito bem definido como o fornecimento de produtos ou servios no qual a qualidade

mantida dentro dos menores ndices de custos possveis satisfazendo plenamente o
consumidor (FEIGENBAUM, 1994).
Na viso do mesmo autor, atualmente os clientes tm aumentado consideravelmente
suas exigncias quanto qualidade e com isso, h empresas apresentando produtos com
qualidade superior.
A sobrevivncia de uma empresa s se d por meio da satisfao do cliente de forma
plena e confivel, com isso garantir a qualidade se torna imprescindvel.
A Garantia da Qualidade tem como finalidade confirmar se todas as atividades da
qualidade esto sendo conduzidas da forma requerida. Portanto, sua funo confirmar que
todas as aes necessrias para o atendimento das necessidades dos clientes esto conduzidas
de forma completa e melhor que o concorrente (CAMPOS, 1999).

13

O Controle da Qualidade Total um sistema criado atravs de ideias americanas, mas

que foi aprimorado no Japo. De forma geral, visa garantir a qualidade no somente no
produto final, mas sim, avalizar que um processo produtivo possa ter sua produo na
totalidade, ou seja, sem refugos, gerando assim uma melhora de qualidade alinhada reduo
de custos, uma vez que uma possvel discrepncia pode ser detectada previamente e no
apenas ao final da sua produo, sem que a mesma possa ser sanada.
2.3

MANUFATURA ENXUTA
Para Womack e Jones (1998) a manufatura enxuta, um processo de concepo de

novos valores e premissas sobre como desenvolver, produzir e distribuir produtos. A filosofia
vem-se destacando e ganhando espao a cada dia nas organizaes, com o objetivo de
eliminar os desperdcios e reduzir os custos de produo.
Segundo o mesmo autor o pensamento enxuto uma forma de especificar valor,
alinhar na melhor sequncia as aes de maior valia ao processo, realizar estas atividades sem
interrupes, de forma cada vez mais eficaz. Este conceito tem o objetivo de fazer cada vez
mais com menos, eliminando os desperdcios e se aproximando do cliente para entender quais
so as suas necessidades e valores.
2.4

FUNDAMENTOS DA MANUFATURA ENXUTA

De acordo com Womack e Jones (1998), existem cinco fundamentos que so a base

para o pensamento enxuto nas organizaes, eles sero melhor abordados e explicados nos
itens 2.4.1 at 2.4.5.
2.4.1 ESPECIFICAO DE VALOR
Segundo Womack e Jones (1998), muitas etapas criam valor, outras no, contudo, so
primordiais. Existem ainda, algumas que no possuem valia ao processo produtivo e devem
ser evitadas imediatamente. Aps o mapeamento de todas as fases do fluxo de atendimento ao
cliente, devem-se identificar as que no criam valor ao produto e que geram custos,
eliminando-as do processo.
Na maioria das indstrias o preo fixo e o consumidor tem mais poder do que nunca.
Ele tem uma enorme variedade de escolhas, acesso sem precedentes informao, e busca
excelncia na qualidade a um preo razovel. Nesse ambiente, a nica maneira de aumentar o
14

lucro reduzindo o custo, sem que isto dizime os membros da equipe, canibalize os
oramentos de manuteno e enfraquea a empresa a longo prazo (DENNIS, 2008).
2.4.2 IDENTIFICAO DO FLUXO DE VALOR
O passo seguinte visa identificar o fluxo de valor, para Dennis (2008) consiste em
perceber a combinao de processos necessrios, ao invs de departamentos especficos, para
levar o produto ou servio ao cliente. Sem a presena dos setores, pode-se otimizar medidas
sem levar em considerao o impacto que isso ter em outras reas, ou no negcio como um
todo.
Ainda segundo o mesmo autor, todo negcio uma coletnea de atividades, podendo
ser internas ou compartilhadas com outras empresas e/ou clientes. Onde existem processos, h
etapas que agregam valor, entres eles esto os desperdcios. Desta maneira, o mapeamento do
fluxo de valor pode auxiliar a melhorar os processos de uma organizao.
2.4.3 FLUXO DAS ETAPAS
Para Werkema (2011) deve- se seguir, dando fluidez para os processos e atividades
restantes. A ideia de produo por departamento como a melhor alternativa deve ser deixada
de lado. Construir o fluxo contnuo com as etapas restantes uma tarefa difcil, mas tambm
mais estimulante. O efeito imediato da criao de fluxos contnuos pode ser sentido na
reduo dos tempos desde a concepo de produtos ao processamento de pedidos e na
diminuio de estoques. Ter a capacidade de desenvolver, produzir e distribuir rapidamente
d a empresa, a possibilidade de atender necessidade dos clientes quase que
instantaneamente.
Parece bvio para a maioria das pessoas que o trabalho deve ser organizado por
departamentos e em lotes. Na manufatura enxuta, o pensamento redefinir o trabalho das
funes, departamentos e empresas, permitindo-lhes contribuir de forma positiva para a
criao de valor e mostrar as necessidades reais dos funcionrios em cada ponto do fluxo,
para que eles realmente se interessem em faz-lo fluir (WOMACK & JONES, 1998).
2.4.4

PRODUO PUXADA
O quarto passo para o prosseguimento do pensamento enxuto a produo puxada.

Trata-se de uma das ferramentas mais difceis de ser implementada, porm, pode trazer
15

grandes resultados se utilizada corretamente. Trata-se de uma continuao dos processos

anteriores, que se implantada com sucesso ir dar um fluxo contnuo ao processo e evitar o
acmulo de estoques devido superproduo.
A filosofia JIT veio ao encontro da produo puxada, permitindo s empresas que
produzam conforme a demanda do cliente, no tempo necessrio e quantidade certa, alm
claro, garantir a qualidade do produto.
Na viso de Dennis (2008) a produo JIT segue algumas regras simples:
No produzir um item sem que tenha sido feito um pedido.
Nivelar a demanda para que o trabalho possa ocorrer de forma tranquila em toda a
empresa.
Conectar todos os processos demanda do cliente atravs de ferramentas visuais
(Kanban).
Flexibilizar mquinas e pessoas da fbrica.
2.4.5 PRODUO COM PERFEIO
O estgio final do pensamento enxuto a busca pela perfeio atravs da melhoria
contnua, trata-se de um processo constante no qual deve-se ter em mente que sempre existe
algo a ser melhorado mesmo que tudo parea estar correndo da melhor maneira possvel.
Segundo Werkema (2011), a perfeio deve ser o objetivo constante de todos
envolvidos nos fluxos de valor. A busca do aperfeioamento contnuo em direo a um estado
ideal nortear todos os esforos da empresa. Necessita-se ter mtodos transparentes nos quais
todos os membros tenham conhecimento profundo do processo como um todo, podendo
dialogar e buscar continuamente melhores formas de criar valor.
Uma ferramenta comumente utilizada o Kaizen, que em japons significa
melhoramento contnuo. Na viso de Imai (2012), pode- se defini-la como uma melhoria que
envolve a todos da empresa, tanto os gestores como os trabalhadores, alm de ser aplicado
relativamente pouco investimento.
Apesar das melhorias provenientes do Kaizen serem pequenas e incrementais, elas
trazem resultados satisfatrios ao longo do tempo. Este conceito explica por que as empresas
no podem permanecer estticas por muito tempo. Alm disto, trata-se tambm de uma
abordagem de baixo risco, gerentes sempre podem voltar ao modo antigo, sem incorrer em
custos elevados (IMAI, 2012).
16

2.5

REDUO DO SETUP
O tempo transcorrido para que todas as tarefas necessrias desde o momento em que

se tenha completado a ltima pea do lote anterior at o momento em que, dentro do

coeficiente normal de produtividade, se tenha feita a primeira pea do lote posterior
(MOURA & BANZATO, 1996)
Com a clara necessidade de se ter uma flexibilizao e diversificao da produo, se
torna cada vez mais importante a melhoria no processo de setup.
Normalmente pensa-se que todos os procedimentos de setup so infinitamente
variados, dependendo do tipo de operao e do equipamento utilizado. Contudo, se analisado
por outra tica, pode-se verificar que todas as operaes de setup compreendem uma
sequncia de passos (SHINGO, 2000).
Para Werkema (2011), a reduo de setup resulta nos seguintes benefcios:
Possibilidade de produo econmica em pequenos lotes.
Reduo de lead time.
Aumento da flexibilidade.
Reduo dos estoques em processo e dos estoques dos produtos acabados.
Reduo de refugo e retrabalho.
Reduo na possibilidade de erros nos procedimentos de regulagem.
2.6

APLICAES DAS TCNICAS DE TROCA RPIDA DE FERRAMENTA

(TRF) PARA REDUZIR O SETUP
A metodologia de reduo dos tempos de setup constituda de quatro estgios

conceituais, que podem ser melhores entendidos atravs da Figura 2.2.

17

Figura 2.2 Fluxo da metodologia de troca rpida de ferramenta

(Fonte: SHINGO, 1989 apud SATOLO & CALARGE, 2008)

2.6.1 ESTGIO PRELIMINAR

Do ponto de vista de Shingo (2000), neste estgio o setup interno e externo so
confundidos. O que poderia ser feito externamente realizado internamente com a mquina
parada, resultando grandes tempos de setup. Deve-se estudar atentamente as condies do
cho-de-fbrica. Um mtodo extremamente eficaz filmar toda a operao de setup e mostrla aos operadores para que vejam a si mesmos.
2.6.2 PRIMEIRO ESTGIO
O passo mais importante nesta etapa distinguir o setup interno do externo. O
primeiro, trata das operaes que somente podem ser realizadas com a necessidade da parada
da mquina, j no segundo caso, as tarefas se realizam enquanto a mquina est funcionando e
ativa.
Shingo (2000) indica a utilizao de um checklist de todos os componentes e passos
necessrios na operao de setup, e com base nesta lista, verifica-se duas vezes cada item para
garantir que no haja erros operacionais.

18

2.6.3 SEGUNDO ESTGIO

Para o segundo estgio, de acordo com Shingo (2000) deve-se verificar a possibilidade
de se converter setup interno em setup externo, reexaminando as operaes a fim de verificar
se algum passo foi erroneamente posto como setup interno, alm de viabilizar a converso
destes passos para setup externo.
O mesmo autor d um exemplo bem claro da transformao de um setup interno para
um setup externo atravs de um pr-aquecimento de matrizes de uma injetora de plstico.
Neste caso o pr-aquecimento de elementos que antes eram realizados apenas quando o setup
era iniciado, passou a ser realizado antes do incio da produo atravs de um aquecedor
externo.
2.6.4 TERCEIRO ESTGIO
O estgio final onde deve-se realizar uma anlise detalhada de cada elemento da
operao de setup interno e externo para que se possa minimizar ao mximo estas etapas.
A busca pelo single-minute (dgito nico) pode no ser alcanada aplicando-se apenas
os conceitos descritos nos estgios anteriores, sendo necessria a melhoria contnua de cada
elemento, tanto do setup interno como externo (SUGAI; MCINTOSH; NOVASKI, 2007).
Para uma melhora eficiente nos processos de setup pode-se adotar algumas aes, tais
como:
Separao bem definida dos setups interno e externo.
Utilizao de guias intermedirias.
Eliminao de ajustes.
Uso de fixadores funcionais.
2.7

CICLO PDCA
De acordo com Imai (2012), o primeiro passo no processo de Kaizen estabelece o ciclo

PDCA (Plan Do Check Action), como visto na Figura 2.3, deve ser um veculo que
garanta o prosseguimento de uma poltica de manuteno e melhoria dos padres. um dos
conceitos mais importantes do processo de melhoria.

19

Figura 2.3 - Ciclo PDCA

(Fonte: CAMPOS, 2013)

Para Sobek e Smalley (2010) o PDCA composto por quatro etapas, que podem ser
melhor explicadas como:
PLAN (Planejar): fase na qual o solucionador de problemas estuda
completamente o problema ou a oportunidade para compreend-lo de todos os
pontos de vista possveis.
DO (Executar): etapa em que o plano posto em prtica visando atingir os
objetivos propostos.
CHECK (Verificar): estgio no qual so medidos os efeitos da implementao e
compar-los com as metas e previses.
ACTION (Agir): fase que se refere ao estabelecimento de um novo processo,
soluo ou sistema como padro caso os resultados obtidos forem satisfatrios.
2.8

BRAINSTORMING
Para Seleme e Stadler (2008), Brainstorming uma ferramenta utilizada em reunies

em que os participantes tm total liberdade para expor suas ideias, as quais so classificadas e
avaliadas de acordo com a organizao. Ainda segundo os autores, para melhor realizao do
brainstorming, so considerados alguns importantes passos:
Desgnio de um facilitador para se definir o objetivo do encontro.
Formao de um grupo de at dez pessoas.
20

Escolha de um local estimulante para se gerar ideias.

Definio de um prazo de at dez minutos para fornecimento de ideias.
Reviso das ideias.
Registros das ideias em locais visveis.
Eliminao das ideias duplicadas.
Supresso de ideias fora do propsito delimitado.
Seleo das ideias restantes mais viveis, se possvel, por consenso entre os
participantes.
2.9

HISTOGRAMA
Histogramas so utilizados para descrever dados numricos que foram agrupados em

distribuio de frequncia, frequncia relativa ou porcentagem. Eles so mostrados na forma

de grficos de barras verticais nos quais constituem o limite de cada classe, conforme
ilustrado na Figura 2.4. Ao se desenhar histogramas, a varivel aleatria exibida no eixo
horizontal enquanto que no vertical representa-se o nmero, proporo ou percentual de
observaes num determinado intervalo de classe (LEVINE; BERENSON; STEPHAN,
2000).
Figura 2.4 Modelo de histograma
Histograma
Normal
5

Frequncia

0
8

10

12

Dados

(Fonte: Autor)

21

14

2.10 MATRIZ GUT

Com a definio das aes necessrio que elas sejam priorizadas de forma eficaz e
organizada, para que sejam tomadas as de maior impacto e maior gravidade primeiramente,
para isto, faz-se uso da matriz de deciso ou matriz GUT.
Segundo Seleme e Stadler (2008), a matriz GUT pode melhor ser explicada definindose a sigla que d nome ferramenta: Gravidade, Urgncia e Tendncia. A gravidade significa
a importncia do problema frente aos outros apresentados, a urgncia se refere ao tamanho da
importncia da ao em relao ao tempo e a tendncia expressa o sentido que o problema ir
tomar, se ele tende a crescer ou diminuir com a ao do tempo.
Segundo os mesmos autores a matriz GUT estabelece pesos de acordo com o nvel de
importncia de cada fator, conforme mostrado na Tabela 2.1. Baseando-se na mesma tabela,
pode-se exemplificar o uso da matriz GUT: atribudo o peso 5 para um problema
considerado gravssimo, o maior deles, caso esse mesmo problema necessite de uma ao
imediata, tambm se tem o peso 5 para a urgncia. Se a tendncia do problema se agravar no
mdio prazo, atribudo um peso 3, desta maneira, o valor da matriz GUT ser (G) 5 . (U) 5 .
(T) 3, totalizando 75 pontos. Com esta classificao possvel dirigir as aes de modo a agir
diretamente nos problemas de maior alcance.
Feito isso, necessita-se dispor as aes em ordem crescente e iniciar a execuo do
plano de ao obedecendo a sequncia estabelecida.
Tabela 2.1 Modelo conceitual para matriz GUT

Valor
5
4
3
2
1

Gravidade
Gravssima
Muito grave
Grave
Pouco grave
Menor gravidade

Urgncia
Ao imediata
Ao rpida
Ao normal
Ao lenta
Pode esperar

Tendncia
Agravar rapidamente
Agravar no curto prazo
Agravar no mdio prazo
Agravar no longo prazo
Acomodar

G.U.T
125
64
27
8
1

(Fonte: Adaptado de SELEME & STADLER, 2008)

2.11 PLANO DE AO (5Ws e 1H)

Na viso de Campos (2013), um bom plano de ao, exemplificado na Figura 2.5,
deve ser posto num lugar visvel e ser executado com firmeza pois ele representa todo o
conhecimento que foi adquirido sobre o problema. Se um plano de ao bom, a meta de
melhoria atingida.
22

O uso da ferramenta 5Ws 1H permite que o processo em execuo seja dividido em

fases estruturadas a partir de perguntas (O que? Quem? Por qu? Onde? Quando? Como?). O
resultado de sua aplicao no indicar de forma clara as falhas, mas sim exp-las de forma a
se ter uma anlise mais acurada. Trata-se de uma ferramenta flexvel e com potencial de
estruturao e aplicao nos processos em anlise (SELEME & STADLER, 2008).
Figura 2.5 Quadro de plano de ao (5W 1H)

(Fonte: CAMPOS, 2013)

2.12 GRFICO DE PARETO

O diagrama de Pareto uma ferramenta desenvolvida por Joseph Juran a partir de
anlises e estudos realizados pelo economista Vilfredo Pareto e pelo americano Max Otto
Lorenz. Esses estudos definiram uma relao de 20/80, que podiam ser exemplificados
atravs dos depsitos efetuados em bancos, 80% eram de propriedades de apenas 20% dos
clientes. Assim, Juran estabeleceu uma classificao dos problemas de qualidade, dividindoos em poucos vitais e muitos triviais, ou seja, a maior quantidade dos efeitos decorrente de
poucas causas (SELEME & STADLER, 2008).
Na viso dos mesmos autores, com a utilizao desta ferramenta possvel que sejam
identificados e classificados os problemas de maior importncia, como pode ser visto na
Figura 2.6. Desta maneira, a organizao deve utilizar adequadamente seus recursos no intuito

23

de resolv-los primeiramente, para assim, visualizar mais rapidamente os resultados

pretendidos.

Figura 2.6 Grfico de Pareto

(Fonte: Autor)

2.13 PROCEDIMENTO OPERACIONAL PADRO

O trabalho padronizado a nossa cartilha o jeito mais seguro, fcil e eficaz de
fazer o trabalho que conhecemos hoje em dia. (DENNIS, 2008, p. 65)
Para se obter sucesso na elaborao de um procedimento operacional padro, Figura
2.7, segundo Werkema (2011) devemos seguir os seguintes passos:
Definir o processo a ser padronizado e determinar as tarefas repetitivas e os
procedimentos bsicos.
Reunir as pessoas envolvidas no processo, discutir os mtodos utilizados e encontrar o
mais simples e eficiente.
Testar e documentar o procedimento definido.

24

 Comunicar a existncia desse novo padro a todos os afetados.

Treinar todos os operadores e supervisores, de modo que se execute exatamente aquilo
que foi padronizado.
Auditar periodicamente os processos para verificar a utilizao dos Procedimentos
Operacionais Padro.
Figura 2.7 Modelo de formulrio de procedimento operacional padro

(Fonte: CAMPOS, 2013)

25

METODOLOGIA
Para alcanar os objetivos propostos neste trabalho, ser utilizada a ferramenta

diagrama de Pareto, e os seguintes mtodos: Brainstorming, PDCA e Procedimento

Operacional Padro. Alguns conceitos de TRF tambm foram utilizados tais como: separao
de setup interno e externo, padronizao de funes, fixadores funcionais, eliminao de
ajustes (utilizando pinos guias para referenciar o posicionamento das peas), converso de
setup interno em externo, facilidade de acesso s ferramentas utilizadas para a preparao da
pea a ser medida.
O incio deste projeto para melhoria na eficincia de setup ter como primeiro passo a
definio do problema, que foi levantado atravs de um Kaizen para melhoria no processo de
controle de qualidade realizado por uma equipe multifuncional composta por: Gestor da
Qualidade, Gestor Engenharia de Mtodos e Processos, Consultor de Melhoria Contnua,
Inspetor Tridimensional e Inspetores de Qualidade. Definido o problema, ser realizado um
estudo a fim de se coletar maiores informaes acerca do problema de maneira a estratificar
os dados obtidos pelo departamento da qualidade e definir as aes a serem tomadas.
O prximo passo ser a tomada das aes estabelecidas atravs de um plano de ao,
sendo executadas as de curto prazo, e determinadas quais sero as aes viveis que devero
ser realizadas a longo prazo e em quanto tempo.
Por ltimo, os resultados sero mensurados e uma padronizao dos trabalhos ser
realizada.
3.1

DESCRIO CENRIO ATUAL

3.1.1 DEFINIO DO PROBLEMA

O problema a ser resolvido trata da ineficincia no setup de mquinas de medir
coordenadas que ocorre na empresa. Em sua instalao, a Grana Aerospace possui trs
mquinas deste tipo sendo: duas Beyond-Crysta C - 574 (Mitutoyo) e uma Inspector 08.10.06
(Hexagon), todas controladas por comando numrico.
Atualmente as informaes para a identificao e utilizao de dispositivos de fixao
para medio so insuficientes ou inexistentes. A operao destas mquinas um processo
com grande dependncia da habilidade do operador da mquina, bem como, necessita-se de
um prvio conhecimento das peas a serem medidas.
26

Neste estudo sero entendidos como setup as operaes necessrias at que a MMC
esteja operando autonomamente entre uma pea e outra, sendo elas: a localizao das
informaes pertinentes ao programa de medio, separao do dispositivo de fixao e
acessrios (parafusos e chapas de aperto), posicionamento da pea (verificando seu
alinhamento fsico conforme instrues) e referenciamento manual utilizando o joystick da
mquina para apalpar a pea a ser medida, fazendo com que a MMC identifique onde est
localizada a mesma. Aps estas etapas serem realizadas, a mquina inicia sua operao de
medio de forma automtica.
Caso uma das operaes do setup seja executada de maneira errada pode ocorrer
coliso da ponta apalpadora com a pea ou dispositivo, neste caso necessrio que o processo
seja refeito a partir do passo do alinhamento da pea.
3.1.2 COLETA E ANLISE DOS DADOS
Para a resoluo do problema abordado por este estudo, foram levantados dados de
239 trocas de peas num perodo de 5 dias. Os tempos de setup variaram de 2 a 6 minutos por
pea e em mdia duraram 3 minutos e 36 segundos conforme mostrado na Figura 3.1.
Figura 3.1 Histograma tempo gasto em setup

Histograma de Tempo Gasto

Normal
120

Mean 3,824
StDev 0,8566
N
239

100

93

90

Frequncia

80

60
45

40

20
7

0
1

Tempo Gasto (Minutos)

(Fonte: Autor)

27

Apesar dos tempos levantados serem relativamente baixos, num volume dirio
verificado um tempo desprendido muito alto com a preparao das mquinas, o somatrio dos
minutos improdutivos durante a operao de setup no perodo avaliado foi de 868 minutos ou
cerca de 14 horas e 27 minutos, como pode-se verificar atravs da Figura 3.2, isso ocorre
devido ao grande volume de peas a serem inspecionadas.
Figura 3.2 - Grfico do tempo gasto na preparao das MMCs

(Fonte: Autor)

Para que seja possvel eliminar as causas dos tempos excessivos na preparao das
mquinas de medir coordenadas foi utilizada a ferramenta Diagrama de Pareto. Como visto no
captulo 2, esta ferramenta capaz de mostrar quais so os problemas a serem priorizados,
fazendo com que poucas aes resultem em resultados mais expressivos num espao de tempo
menor.
Desta maneira, foi feito um diagrama de Pareto (Figura 3.3) com as interferncias
visando identificar quais problemas devem ser tomados como ponto de partida para a
melhoria proposta por este trabalho.

28

Figura 3.3 - Grfico de Pareto das interferncias durante setup

(Fonte: Autor)

Atravs de observaes durante a fase de monitoramento e coleta de dados dos setups,

primeiramente pode-se notar que atualmente no h distino entre setup interno e externo.
Tambm foi observado interferncias durante o processo, das quais podemos apontar as
principais: dispositivo de difcil posicionamento, pea mal posicionada no dispositivo de
fixao, dispositivo sem identificao, falta de ferramentas (Chave Allen, Parafusos e Pinos),
falta de dispositivo, falta de informao no programa de medio e erro de referenciamento
manual.
Com o auxlio do grfico de Pareto (Figura 3.3) pode-se afirmar que o ponto a ser
priorizado e melhorado nas operaes de setup so os dispositivos de fixao que a causa
das duas primeiras interferncias levantadas, respondendo por aproximadamente 68,7% do
total. Vale salientar que no apenas o dispositivo por si prprio o nico responsvel por essa
grande fatia de interferncias, mas tambm a falta ou o erro do mtodo para utiliz-lo, de nada
adianta um dispositivo bem projetado se as pessoas que o usam no souberem manuse-lo.

29

3.2

PLANEJAMENTO

3.2.1 DEFINIO DAS AES

Aps constatar-se a existncia das interferncias responsveis pelo aumento do tempo
de preparao das MMCs, levantadas atravs do grfico de Pareto mostrado na Figura 3.3,
decidiu-se realizar um Brainstorming para que fossem coletadas ideias para melhoria deste
processo. Para a primeira reunio, foram convocados os membros da equipe multifuncional
responsvel pelo Kaizen para melhoria no processo de controle de qualidade. Das ideias
sugeridas neste encontro, as mais viveis foram selecionadas e listadas na Figura 3.4.
Figura 3.4 Quadro das aes definidas em Brainstorming

(Fonte: Autor)

30

3.2.2 PRIORIZAO E ACOMPANHAMENTO DAS AES

Com o conhecimento das interferncias responsveis pelo aumento no tempo de setup
das mquinas de medir coordenadas e definio de algumas possveis aes que possam sanar
este problema, a equipe decidiu prioriz-las utilizando a ferramenta matriz GUT.
Primeiramente as aes foram listadas e atravs de uma votao em consenso
receberam notas para cada critrio, gravidade, urgncia e tendncia. Em seguida, foi feita a
multiplicao das notas atribudas a cada ndice, desta forma, as aes puderam ser ordenadas
de modo que as que tiverem resultado com maior peso devem ser tomadas primeiramente.
As vinte e duas aes levantadas atravs do Brainstorming foram classificadas de
acordo com a pontuao obtida utilizando-se a matriz GUT, conforme visto na Tabela 3.1,
obtendo assim a priorizao das causas.

31

Tabela 3.1 Matriz GUT das aes a serem tomadas

Item
15
16
17
19
5
9
10
20
1
3
11
2
18
21
22
4
12
14
6
7
8
13

Gravidade Urgncia
(G)
(U)
4
4
4
4
4
4
4
4
3
4
3
4
3
4
4
3
4
5
4
5
3
4
4
4
3
3
3
3
3
3
3
3
2
4
2
4
2
3
2
3
2
3
2
3

Tendncia
G.U.T
(T)
4
64
4
64
4
64
4
64
4
48
4
48
4
48
4
48
2
40
2
40
3
36
2
32
3
27
3
27
3
27
3
27
3
24
3
24
3
18
3
18
3
18
2
12

(Fonte: Autor)

Para nortear o seguimento do projeto, em sequncia priorizao das aes foi

elaborado um plano de ao utilizando a ferramenta 5W1H como mostrado na Figura 3.5,
parcialmente reproduzida, o documento na ntegra encontra-se no anexo deste trabalho.

32

Figura 3.5 - Plano de ao 5W1H

(Fonte: Autor)

3.3

EXECUO DAS AES

Das aes propostas que foram mostradas na Figura 3.4, todas foram realizadas. A

seguir sero citadas e explicadas as que tiveram maior impacto e ganho produtivo.
Ao 2 A tarefa de organizar o estoque de parafusos veio de encontro necessidade
de se padronizar o tamanho e tipo de parafuso utilizado para fixao das peas. Sua escolha
era feita por experimentao nos dispositivos no momento da fixao das peas nos mesmos,
alm disso, a difcil localizao devido ao excesso de parafusos somava mais tempo a
montagem das peas a serem medidas.
Desta maneira, o que no era utilizado foi descartado, pois existiam parafusos de
diversos tamanhos e tipos. Tambm foi criado uma codificao para os parafusos, gerando a
possibilidade de se mencionar qual o tipo e tamanho a ser utilizado para a fixao das peas
no procedimento operacional padro para a medio em MMCs.
Ao 3 Com a identificao de todos os dispositivos existentes de forma individual,
resolve-se o problema responsvel pela terceira maior causa de interferncia na preparao
das mquinas de medir coordenadas.
Tendo uma identificao nos dispositivos pode-se evitar erros por parte do inspetor ao
trocar o dispositivo que deve ser utilizado por outro semelhante baseando-se simplesmente
33

pela foto anexada ao programa de medio, acarretando em colises entre a ponta apalpadora
e a pea ou dispositivo. Alm disso, dispensa-se tambm a consulta dos operadores das
MMCs ao responsvel pela elaborao dos programas de medio para coletar maiores
informaes em caso de dvida, uma vez que todos os dispositivos se encontram
identificados.
Pode-se tambm mencionar a possibilidade de melhor organizar os dispositivos na
prateleira, Figura 3.6, para sua guarda, devido ao fato de eles estarem identificados e
separados por famlia. Em consequncia, se obtm um ganho significativo na sua localizao.

Figura 3.6 Dispositivos identificados e organizados por tipo

(Fonte: Autor)

Ao 4 Criar um quadro de ferramentas (Figura 3.7) e disponibiliz-lo na mesa de

cada mquina foi de grande auxlio aos operadores das mquinas tridimensionais.

34

Com a ao 2 implementada, ficaram no setor apenas os parafusos que realmente eram

utilizados e em quantidades adequadas. Ao deixar as ferramentas em local de fcil manuseio
agiliza-se o acesso aos mesmos e reduz o risco de erro.
Tambm pode ser citado o auxlio aos inspetores na manuteno do ambiente limpo e
organizado j que os parafusos e chaves possuem um local fixo, podendo-se identificar
facilmente caso alguma ferramenta esteja fora do lugar.

Figura 3.7 Quadro de ferramentas disponibilizado prximo a cada MMC

(Fonte: Autor)

Ao 5 Ao atualizar um a um os roteiros de inspeo com as informaes sobre os

dispositivos, parafusos e grampos de fixao utilizados, comea-se a dar um grande passo
rumo padronizao da tarefa de preparao das peas a serem medidas em mquinas de
medir coordenadas, uma vez que os dispositivos de fixao se encontram identificados e os
parafusos utilizados esto codificados, restando apenas a formalizao nos roteiros.
Sendo assim, ao colocar-se num roteiro quais sero os itens necessrios para a
realizao do setup das peas a serem medidas, possibilita-se ao inspetor que possa separ-las
antecipadamente e realizar o setup externo ao invs do setup interno praticado atualmente.
Alm disso, permite ao operador da MMC que diminua o erro devido a montagem errada da
pea no dispositivo de fixao, abrindo caminho para que futuramente seja implementada a
filosofia Poka-Yoke eliminando o erro em sua totalidade.
Ao 9 Para melhoria no tempo de setup fosse efetiva foi necessrio estabelecer
regras ou procedimentos para a criao e projeto de novos dispositivos de forma que se tenha
35

pontos de referncia para localizao e fixao das peas. Sendo assim, foi criado uma base
de alumnio com roscas M8 e rebaixo com tolerncia H7, este dispositivo deve ser acoplado a
um local com pinos de tolerncia G6 presos mesa de granito da mquina de medir
coordenadas.
As peas a serem medidas so localizadas atravs de trs pinos lisos, como esta base
(Figura 3.8) montada em um local cujas coordenadas da mquina j esto previamente
definidas e conhecidas, a MMC j inicia a inspeo de forma autnoma assim que o programa
comeado, dispensando toques com apalpador da mquina de forma manual para se
localizar a pea, alm de alinhar a pea fisicamente o que previne que ocorra erros de medio
ocasionados por toques involuntrios da haste do apalpador e no por sua ponta.
Com a ideia posta em prtica e com a obteno de bons resultados decidiu-se
padronizar esta base e criar outras com este mesmo conceito, porm com dimenses menores
e maiores para que possa acomodar todos os tipos de peas existentes.
Figura 3.8 Dispositivo padro para localizao e fixao de peas

(Fonte: Autor)

Ao 11 Para que o pensamento da melhoria contnua seja disseminado da melhor

maneira possvel, necessrio a participao de todos os colaboradores, desta maneira, a
criao de um documento eletrnico para insero de possveis ideias de melhorias a serem
realizadas nos dispositivos de fixao e/ou programa de medio MMC, vem para auxiliar.
36

Com esta ao implementada, cria-se um envolvimento dos que fazem parte do

processo de inspeo utilizando mquinas de medir coordenadas, j que todos podem
contribuir ao dar sugestes que sero analisadas quanto sua viabilidade de aplicao.
Ao 14 Com uma mdia de 48 setups por dia e com a necessidade de se digitar o
nmero da Ordem de Servio para cada vez em que um programa executado, adquirir um
leitor de cdigo de barras foi uma ao de grande utilidade para sanar este problema.
Aproveitando-se do fato do documento da ordem de servio j possuir seu nmero,
que composto por uma sequncia numrica de dez dgitos, impresso em um cdigo de
barras, o uso do leitor veio para utilizar isso, evitando erros de digitao e consequentemente
relatrios gerados erroneamente, alm do ganho de tempo obtido.
Ao 15 Com uma variedade muito grande de peas com programas para as
mquinas de medir coordenadas se fez necessrio a criao de uma lista mestra dos programas
de medio existentes. Esta ao visa auxiliar a padronizao do processo de inspeo,
podendo-se concentrar num s lugar todas as informaes necessrias, sem que seja
necessrio abrir um programa ou mesmo verificar em seu histrico de revises suas
informaes pertinentes.
Para a concluso deste item foi utilizado uma planilha na qual possvel filtrar os
dados por famlia, dispositivo de fixao, ponta utilizada na medio, se ela inicia
automaticamente ou no, etc. Desta forma, possvel ter uma viso melhor dos programas e
por exemplo, separar quais programas devem ser atualizados caso um dispositivo seja
modificado e revisado.
Ao 17 As mquinas de medir coordenadas pertencentes Grana Aerospace
possuem um trocador automtico de pontas SCR 200 (Renishaw) com 6 mdulos para
armazenamento de pontas, pois se faz necessrio a utilizao de pontas de apalpao de
diversos dimetros para medir as vrias caractersticas de uma pea.
Para o posicionamento das pontas apalpadoras utilizado o cabeote motorizado
PH10T (Renishaw), que permite que cada ponta possa possuir at 720 posies diferentes.
Para efetuar a inspeo das peas necessrio que se calibre todas as pontas e posies
utilizados no programa de medio, sendo gasto em mdia 30 segundos para a calibrao de
cada posio. Esta operao ocorre de forma diria para melhor exatido na medio das
peas e dispendia-se cerca de duas horas e quinze minutos para execut-la de forma completa.

37

Alm disso, existiam mais de 6 pontas utilizadas e muitas vezes era necessrio que se trocasse
alguma posio no magazine e calibrasse as pontas novamente.
Com a concluso da ao 15 foi possvel visualizar quais posies eram realmente
utilizadas em cada ponta, desta maneira, as posies desnecessrias na calibrao diria das
mquinas foram eliminadas. Outra medida auxiliar, foi adotar uma quantidade menor de
pontas utilizadas, por exemplo, passou-se a utilizar uma ponta com dimetro de 2,5 mm, que
j era utilizada em alguns programas, no lugar de uma ponta de dimetro de 2,0 mm.
Com as mudanas realizadas chegou-se a um tempo de calibrao diria das pontas em
mdia de uma hora e dez minutos, alm de uma reduo na quantidade de pontas utilizadas,
sem a necessidade de trocas das mesmas.
Ao 19 Com a utilizao do novo modelo de dispositivo por muitas peas, natural
e necessrio que estes dispositivos sejam multiplicados.
Uma vez que a empresa possui em suas instalaes trs mquinas de medir
coordenadas CNC, a concluso desta ao visa evitar que no ocorram paradas pelo fato da
necessidade do uso do mesmo dispositivo em duas ou mais mquinas no mesmo instante.
Pode-se tambm relatar outro importante ganho com esta ao, o fato de permitir que
seja feito um setup externo substituindo o setup interno j que a pea a ser inspecionada pode
ser montada previamente fora da mquina num dispositivo sobressalente e em seguida o
mesmo fixado a MMC para que a mquina inicie a medio de maneira automtica.
Ao 21 Com o pensamento de se obter uma melhoria no ganho de tempo na fixao
dos dispositivos e peas nas mquinas de medir coordenadas gerou-se a necessidade de
diminuir a utilizao de parafusos convencionais, haja visto que para se obter o aperto
necessrio para uma boa fixao, muitas voltas so dadas, por isso, a instncia de se buscar no
mercado ou desenvolver novas alternativas ao uso do parafuso como meio de fixao de
grande importncia.
evidente que no se pode eliminar o uso do parafuso na totalidade, porm a ideia do
uso do m do tipo neodmio para fixar o dispositivo na mquina de medir coordenadas vem
como uma alternativa interessante pois elimina a necessidade de voltas dadas por uma chave
para apertar o parafuso, basta posicion-los nos pinos de referncia fixados na MMC que a
fora do m ir fix-los.
Existe, porm, um empecilho quanto ao uso dos ms, sua utilizao diretamente na
fixao das peas no possvel, j que o sensor utilizado nas MMCs o TP 200 (Renishaw)
38

que do tipo cinemtico, ou seja, o reconhecimento do toque que apalpa a pea acionado
por um sinal eletromagntico, por este motivo, decidiu-se tambm melhorar o projeto das
chapas de aperto existentes que utilizam parafusos para fixao, alm da aquisio de novos
grampos de fixao rpida para peas que demandam menos fora para serem presas.
3.4

PADRONIZAO
Aps as implementaes das aes de melhorias, se faz necessrio a perpetuao dos

bons resultados que ser obtida atravs da padronizao das tarefas de setup nas mquinas de
medir coordenadas.
Sendo assim, criou-se um formulrio (Figura 3.9) para documentar as instrues de
trabalho baseando-se no conceito do procedimento operacional padro, citado anteriormente
no captulo 2.13 deste trabalho. Desta maneira, pretende-se que as informaes referentes a
preparao das MMCs possam chegar aos inspetores da melhor maneira possvel, propiciando
que o processo possa ser executado por todos de forma correta, rpida e eficaz.
Figura 3.9 Formulrio procedimento operacional padro estabelecido na empresa

(Fonte: Autor)

39

RESULTADOS
Aps o cumprimento das aes propostas por este estudo, foram coletados dados de

246 trocas de peas durante 5 dias. Analisando os dados deste novo perodo atravs da Figura
4.1, nota-se que houve uma reduo nos tempos mximo e mnimo de setup, que passaram a
ser entre 1 minuto a 4 minutos.
Figura 4.1 Histograma de tempo gasto com setup aps melhorias

Histograma de Tempo Gasto(Posterior s melhorias)

Normal
120

Mean 2,089
StDev 0,6532
N
246

120

Frequncia

100

80
70

60
40

40

20

11
5

0
1

Tempo Gasto (Minutos)

(Fonte: Autor)

Pode-se verificar atravs da Figura 4.2, que houve reduo de 57% no tempo mdio
gasto por pea na preparao para inspeo em mquinas de medir coordenadas.
Anteriormente eram gastos em mdia 3 minutos e 36 segundos por pea, atualmente gastamse 2 minutos e 6 segundos para a mesma operao, alm disso, obteve-se uma diminuio no
valor do desvio padro de 0,86 para 0,65, o que faz com o nmero de setups prximos a
mdia seja maior.

40

Figura 4.2 Histograma de tempo gasto com setup antes e aps melhorias respectivamente

(Fonte: Autor)

Alm do ganho mensurvel relatado anteriormente, cita-se tambm a melhora no

processo de controle de qualidade utilizando mquinas de medir coordenadas, uma vez que as
peas so posicionadas em dispositivos padronizados e so referenciadas por pinos que
garantem que as mesmas sero alocadas no mesmo lugar, com isso reduz-se substancialmente
o risco de coliso entre a ponta apalpadora e a pea e/ou dispositivo preservando assim o
equipamento da empresa, j que ele possui uma alta sensibilidade a choques e possui
manutenes demoradas e custosas. Com as melhorias postas em prtica, diminui-se tambm
41

a necessidade de reiniciar o programa de medio e reposicionar a pea para uma nova

inspeo caso ocorra erro de posicionamento por parte do inspetor.
Outra mudana que deve ser destacada foi o aumento do uso do dispositivo
padronizado para fixao de peas a serem inspecionadas nas mquinas de medir coordenadas
para itens em desenvolvimentos. Foram analisadas 72 novas peas, e conforme demonstrado
na Figura 4.3, o uso deste dispositivo foi em torno de 70% a partir da sua implementao.
Ainda atravs da Figura 4.3 pode-se observar que ainda existe espao para melhorias, a
necessidade de se criar novos dispositivos padres em substituio aos dispositivos G-01/G2/G-03 e A-04, devido ao fato do dispositivo criado no ser capaz de suprir algumas
necessidades de posicionamento.
Figura 4.3 Grfico dos dispositivos utilizados em peas em desenvolvimento

(Fonte: Autor)

42

CONCLUSO
Pode-se afirmar que o projeto de melhoria na eficincia de setup de mquinas de medir

coordenadas proposto atingiu seus objetivos. Interferncias listadas como responsveis pela
adio de tempo preparao das MMCs foram resolvidas, para mais, outras melhorias
obtidas podem ser citadas:
Organizao do estoque de parafusos utilizados para fixao, eliminado os
considerados suprfluos. Alm disso, foi criado e disponibilizado em cada
mquina, um quadro de ferramentas somente com os itens mais utilizados ao
invs de caixas amontoadas com parafusos de diversos tipos e tamanhos,
facilitando o manuseio.
Identificao de todos os dispositivos existentes, classificando-os e agrupando-os
por tipo. Anteriormente no havia qualquer distino entre eles, bem como, sua
identificao era falha.
Utilizao de um leitor de cdigo de barras para insero dos dados da pea a ser
medida, operao a qual era feita de forma manual, podendo ocorrer erros de
digitao por parte do operador.
Criao de uma lista contendo todos os dispositivos e programas utilizados nas
mquinas de medir coordenadas, de forma a facilitar possveis alteraes e/ou
atualizaes. Anteriormente, no havia qualquer controle destas informaes.
Concepo de um novo padro de dispositivo, montado num local cujas
coordenadas da mquina j esto previamente definidas e conhecidas. As peas
so localizadas atravs de pinos lisos, desta maneira, a MMC inicia a inspeo
de forma autnoma assim que o programa comeado. Antes dessa melhoria,
no havia qualquer tipo de dispositivo com essa funcionalidade na empresa,
sendo necessria uma prvia medio para que a mquina localizasse a pea a
ser inspecionada.
Readequao das montagens de pontas apalpadoras utilizadas, eliminando
ngulos de posicionamento desnecessrios e pontas semelhantes. Diariamente,
eram gastas cerca de duas horas e quinze minutos ante uma hora e dez minutos
aps as mudanas efetivadas.

43

Utilizao de novas alternativas localizadas no mercado para fixao de peas,

tais como ms de neodmio e grampos de fixao rpida, em oposio ao uso
do parafuso.
Elaborao de um formulrio de procedimento operacional padro, para que
possam se uniformizar e perpetuar as aes que foram eficazes.
Para resoluo dos problemas elencados por esse trabalho, foi necessrio um
envolvimento da equipe da qualidade, alm da diretoria da empresa que fez os investimentos
necessrios para que o processo de setup fosse aprimorado.
evidente que apesar das interferncias levantadas por este estudo terem sido sanadas,
outras novas podem surgir e devem ser resolvidas, desta forma, o ciclo PDCA deve ser
repassado para que uma melhoria contnua do processo ocorra. Um ponto de melhoria
observado foi a necessidade de se criar mais dispositivos padres que atendam necessidades
especficas de posicionamento, bem como implementar o uso do dispositivo padro criado em
todos as peas possveis pertencentes ao portflio da empresa uma vez que esta atividade
ocorre conforme demanda pois necessita-se da pea para fazer as alteraes necessrias no
programa de medio.
Vale ressaltar, que esse projeto trouxe uma grande flexibilizao das medies
utilizando MMCs otimizando a preparao das mesmas, fazendo com que os inspetores de
qualidade possam atender de forma simultnea as demandas oriundas das inspees finais e
medies em processo que so cada vez mais importantes num processo produtivo que
objetiva eliminar os erros e desperdcios. Alm do que, houve uma melhora no tempo de
preparao das mquinas, obtendo-se uma reduo de cerca de 57% no tempo mdio,
conforme evidenciado no captulo 4 deste trabalho, possibilitando atender as necessidades dos
clientes de forma mais satisfatria num tempo menor.

44

REFERNCIAS
CAMPOS, Vicente Falconi. TQC Controle da Qualidade Total no Estilo Japons. 2. ed.
Minas Gerais: INDG Tecnologia e Servios LTDA, 1999.

CAMPOS, Vicente Falconi. Gerenciamento da Rotina do Trabalho do Dia-a-Dia. 9. ed.

Nova Lima: FALCONI, 2013.

DENNIS, Pascal. Produo Lean Simplificada. 2. ed. So Paulo: Bookman, Trad. Rosalia
Angelita Neumann Garcia, 2008.

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Aplicaes. 1.ed. Rio de Janeiro, LTC, 2000.

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SELEME, Robson; STADLER, Humberto. Controle da Qualidade: As Ferramentas

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45

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Sistemas Produtivos. 1. ed. So Paulo: Bookman, Trad. Eduardo Schaan, Cristina
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SOBEK II, Durward K.; SMALLEY, Art. Entendendo o pensamento A3: um componente
crtico do PDCA da Toyota. Porto Alegre: Bookman, Trad. Francisco Arajo da Costa,
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Desperdcio e Crie Riqueza. 1. ed. Rio de Janeiro: Campus Ltda., Trad. Ana Beatriz
Rodrigues, Priscila Martins Celeste, 1998.

46

GLOSSRIO
Checklist Lista de itens que devem ser conferidos.
CNC - Sigla para designar comando numrico computadorizado.
Comando numrico computadorizado Sistema que permite o controle de mquinas de forma
automtica.
JIT - Sistema de produo e controle de estoque que visa produzir somente o necessrio, no
tempo certo, na quantidade certa e com a qualidade que o cliente espera.
Joystick Dispositivo responsvel pela controle e movimentao das mquinas de medir
coordenadas obedecendo aos comandos do operador.
Kaizen - Prticas que incidem sobre a melhoria contnua dos processos de manufatura.
Kanban - Conceito relacionado com a utilizao de cartes (post-it e outros) para indicar o
andamento dos fluxos de produo em empresas.
MMC Sigla para designar mquinas de medir coordenadas.
NBR 15100 / AS9100 - Norma internacional de gesto da qualidade para a indstria
aeroespacial.
Poka-Yoke Tcnica com intuito de eliminar erros.
Pontas de apalpao Pontas de material sinttico, responsveis pela apalpao da pea a ser
medida em mquinas de medir coordenadas.
Renishaw Fabricante de pontas apalpadoras e acessrios para mquinas de medir
coordenadas.
Setup - Preparao de uma mquina a ser operada.
Setup externo - Atividades de preparao que ocorrem enquanto a mquina est produzindo.
Setup interno - Atividades de preparao que ocorrem enquanto a mquina est parada.
TRF - Sigla para designar Troca Rpida de Ferramentas.

47

ANEXO A - Plano de Ao - 5W1H

Figura A.1 - Plano de Ao 5W1H (aes de 1 a 8)

48

Figure A.2 - Plano de Ao 5W1H (aes de 9 a 15)

49

Figura A.3 Plano de Ao 5W1H (aes de 16 a 22)

50