Molienda-Clasficacion de Minerales

Departamento de Ingeniera Metalrgica
Universidad de Santiago de Chile
Luis Magne
Molienda Convencional
NDICE
Captulo 1 Conceptos Generales
1.1.
Introduccin
CAP 1-1
1.2.
Accionamientos
CAP 1-3
1.3.
Definiciones Bsicas
CAP 1-4
1.3.1.
Nivel de Llenado de Medios de Molienda y Mineral
CAP 1-4
1.3.2.
Velocidad Crtica y Velocidad de Operacin
CAP 1-8
Captulo 2 Molinos De Barras

2.1.
Caractersticas Generales
CAP 2-1
2.2.
Accionamientos
CAP 2-3
2.3.
Revestimientos
CAP 2-3
2.4.
Barras De Molienda
CAP 2-4
2.5.
Nivel De Llenado Volumtrico De Barras
CAP 2-6
2.6.
Consumo De Potencia
CAP 2-7
2.7.
Diseo De La Alimentacin De Mineral
CAP 2-9
2.8.
Recarga De Barras
CAP 2-11
2.9.
Velocidad De Operacin
CAP 2-11
2.10.
Aplicaciones De Molienda De Barras En Chile
CAP 2-11
Planta A-0 de Divisin Chuquicamata
CAP 2-12
CAP 2-13
Captulo 3 Molinos De Bolas

3.1.
Caractersticas Generales
CAP 3-1
3.2.
Accionamientos
CAP 3-4
3.3.
Revestimientos
CAP 3-4
3.4.
Bolas de molienda
CAP 3-6
-I-
Departamento de Ingeniera Metalrgica - USACH
3.5.
Nivel de llenado Volumtrico de Bolas
CAP 3-6
3.6.
Velocidad de Operacin
CAP 3-7
3.7.
Consumo de Potencia
CAP 3-8
3.8.
Diseo de la Alimentacin de Mineral
CAP 3-10
3.9.
Recarga de Bolas
CAP 3-12
3.10.
Tamao de Bola
CAP 3-12
Captulo 4 Clasificacin Por Tamaos En Hidrociclones

4.1.
Clasificacin por Tamaos
CAP 4-1
4.2.
Definiciones y Terminologa
CAP 4-2
4.3.
Balance de Masa
CAP 4-3
4.4.
Eficiencia de Clasificacin
CAP 4-5
4.5.
Hidrociclones
CAP 4-7
4.5.1.
Caractersticas Fsicas
CAP 4-9
4.5.2.
Caractersticas de Operacin
CAP 4-12
4.5.3.
Influencia de la Geometra del Hidrocicln y las Variables de CAP 4-13

Operacin
I.
4.6.
- II -
Geometra del Hidrocicln
CAP 4-13
II. Variables de Operacin
CAP 4-16
Disposicin de Hidrociclones
CAP 4-17
Departamento de Ingeniera Metalrgica - USACH
1.
CONCEPTOS GENERALES
1.1.
INTRODUCCIN
Los procesos de reduccin de tamao de minerales, tienen por objetivo liberar
aquellas especies minerales tiles que se encuentran dispersos en una gran masa, la que
generalmente carece de valor comercial. La molienda en particular, que genera un
material fino como producto, requiere de una gran inversin de capital y es el rea de
mximo uso de energa y materiales resistentes a la abrasin. La molienda se realiza
habitualmente en cilindros rotatorios que utilizan diferentes medios moledores, los que
son levantados por la rotacin del cilindro, para fracturar las partculas minerales por
medio de la combinacin de diferentes mecanismos de fractura, como son impacto y
abrasin principalmente.
El medio de molienda puede ser:
El propio mineral (molinos autgenos)
Medio no metlico, natural o fabricado (molinos de pebbles)
Medio metlico (molinos de barras o de bolas de acero).
En general el trmino molino rotatorio incluye molinos de barras, molinos de

bolas, molinos de guijarros, molinos autgenos y molinos semiautgenos. El molino
rotatorio posee una forma cilndrica o cnico - cilndrica, que rota en torno a su eje
horizontal. La velocidad de rotacin, el tipo de revestimiento y la forma y tamao de los
medios de molienda son seleccionados para proveer las condiciones deseadas de
operacin para cada aplicacin especfica de molienda.
La clasificacin de los molinos rotatorios se basa en:
El tipo de medios de molienda utilizados
La razn largo dimetro
El mtodo de descarga.
Para molinos de barras, los medios de molienda consisten en barras de acero y el

cilindro posee una relacin largo : dimetro de 1.5 : 1 mayor. Los molinos rotatorios
que utilizan bolas de acero o de hierro fundido como medios de molienda poseen una
relacin largo : dimetro de 1.5:1 mayor. Los molinos rotatorios que utilizan partculas
del mismo mineral como medios de molienda se clasifican como molinos autgenos.
Cap 1-1
Luis Magne O.
Generalmente poseen una relacin largo : dimetro de 0.5:1 menor, al igual que los
molinos semiautgenos.
Los primeros molinos rotatorios aparecen en la historia en la dcada de 1880. Sin
embargo, el crecimiento exponencial en tamao y potencia instalada comienza en la
dcada de 1960. En esos aos el circuito bsico de operacin consista en dos etapas,
molino de barras en circuito abierto seguido normalmente por dos molinos de bolas en
circuito cerrado directo. El dimetro de los molinos no superaba los 12 pies, con
potencias de 930 kW (1,250 HP). En la dcada de 1970 aparecen los primeros circuitos de
molienda en una etapa (molienda unitaria), con molinos de bolas de 16.5 pies de
dimetro y potencias de 3,000 kW (4,000 HP), iniciando la desaparicin de los molinos
de barras en el diseo de plantas de procesamiento de minerales. En la dcada de 1980
aparecen con fuerza los circuitos de molienda en dos etapas que consideran, para la
molienda primaria, molinos semiautgenos seguidos de molinos de bolas como etapa
secundaria o molienda fina, reemplazndose en un circuito simple las cuatro etapas
convencionales (chancado secundario, chancado terciario, molienda de barras y
molienda de bolas). En esta dcada los molinos semiautgenos alcanzan dimetros de
hasta 36 pies, con potencias de 11,200 kW (15,000 HP) y los molinos de bolas llegan a
dimetros de 18 pies, con potencias de 4,850 kW (6,500 HP). La dcada de 1990 consolida
esta alternativa de procesamiento con el desarrollo de varios megaproyectos en el
mundo que con un pequeo nmero de equipos logran altas tasas de procesamiento de
mineral. El dimetro de los molinos semiautgenos alcanza los 40 pies de dimetro con
potencias de 19,400 kW (26,000 HP) y los molinos de bolas llegan a dimetros de 24 pies
y potencias de 10,500 kW (14,000 HP).
El proyecto de expansin de Minera Escondida (Fase IV) considera en el circuito de
molienda semiautgena, tres molinos de bolas de 25 x 40.5 pies, con 13,500 kW (18,000
HP) cada uno, pasando a ser la segunda instalacin de molinos de bolas con motor gearless en el mundo.
El proyecto de expansin de CODELCO Chile Divisin El Teniente (circuito de
molienda semiautgena) considera dos molinos de bolas de 24 x 34 pies con 10,000 kW
(13,500 HP) de potencia instalada cada uno.
En el proyecto de expansin de CODELCO Chile Divisin Andina se est
evaluando la instalacin de 3 molinos unitarios de 25 x 38 pies con 13,500kW (18,000
HP) de potencia instalada cada uno.
Cap 1-2
Luis Magne O.
En Per, la planta Antamina trabaja con un circuito de molienda semiautgena en

que hay operando tres molinos de bolas de 24 x 36 pies, con 11,200 kW (15,000 HP) de
potencia cada uno, los primeros a nivel mundial con accionamiento tipo gear-less.
1.2. ACCIONAMIENTOS
Es posible deducir que el crecimiento de los molinos rotatorios se encuentra
supeditado al desarrollo de sistemas de accionamiento que sean capaces de asegurar una
operacin estable y segura. En este sentido, los fabricantes de motores para engranajes
estn aumentando continuamente su capacidad para impulsin por pin nico. Hay
operando actualmente molinos de pin nico de 6,700 kW, y se han ofrecido tracciones
de hasta 7,500 kW. Esto significa que un molino de 15,000 kW es el molino ms grande que
puede ser impulsado con un sistema de engranajes con pin dual y motor dual.
Por otro lado se encuentra el motor de induccin, en que el casco del molino es el
elemento rotatorio de un gran motor sincrnico de baja velocidad. Los elementos del rotor
del motor son apernados al molino en forma similar a los engranajes. Un estator rodea los
elementos del rotor, Figura 1.1. La corriente de alimentacin es transformada por un
cicloconversor desde 50/60 Hz a cerca de 1 Hz. De esta forma, la frecuencia puede ser
modificada, logrndose la regulacin de la velocidad del molino. Este sistema de
accionamiento es costoso pero eficiente.
Figura 1.1. Montaje de rotor y estator de un molino con accionamiento gear less.
Los tipos de accionamiento de molinos existentes actualmente incluyen:
1. Motor - Acoplamiento con reductor de velocidad - Pin - Engranaje - Molino
Cap 1-3
Luis Magne O.
2. Motor - Embrague - Pin - Engranaje - Molino

3. Dos motores - Dos reductores de velocidad con acoplamiento - Dos piones - Engranaje
- Molino
4. Propulsin con motor de induccin (molinos sin engranaje).
Los tipos de motor se pueden clasificar segn:
A.
Accionamiento de velocidad fija:
A.1. Motores de jaula de ardilla que se usan con reductor de velocidad

A.2. Rotor embobinado o motor de induccin asincrnico usado con reductor de
velocidad
A.3. Motor sincrnico de baja velocidad usado generalmente con embrague neumtico.
B.
Accionamiento de velocidad variable:
B.1. Motor de jaula de ardilla usado con control de velocidad de tipo convertidor de
frecuencia
B.2. Motor de corriente continua usado tanto con traccin de pin nico como con pin
dual, con o sin reductor de velocidad
B.3. Rotor embobinado o motor asincrnico usado con propulsin con reductor de
velocidad y sistema de recuperacin de energa de deslizamiento para el control de
velocidad
B.4. Motor sincrnico usado tanto para propulsin con pin nico como dual, ya sea con
control de velocidad tipo Liquid Clutch, embrague hidrodinmico o convertidor de
frecuencia.
1.3.
DEFINICIONES BSICAS
1.3.1. Nivel de Llenado de Medios de Molienda y Mineral

La accin de volteo y la eficiencia en la reduccin de tamaos depende de la
proporcin del volumen del molino que se encuentre lleno con medios de molienda. De
esta forma, la fraccin del volumen del molino lleno con medios de molienda, barras o
bolas, Jb, se expresa, convencionalmente, como la fraccin del volumen del molino
ocupado por el lecho de medios de molienda en reposo:
Cap 1-4
Luis Magne O.
Jb 100
Volumen aparente del lecho de medios de molienda

Volumen del molino
Ec.1.1
Para calcular la masa total de medios de molienda presentes en el volumen que

ocupa en el molino, o viceversa, es necesario conocer la densidad aparente de la carga
del lecho de medios de molienda, la cual queda definida por la porosidad del lecho. sta
ltima vara al tratarse de barras de acero, bolas de acero o pebbles. Al tener definido el
medio de molienda, la porosidad del lecho tambin vara ligeramente dependiendo del
tamao del medio de molienda.
En forma genrica, se define una porosidad nominal constante para efectuar
clculos a nivel industrial, encontrndose pequeas diferencias en las diferentes
empresas mineras y fabricantes de los medios de molienda. Para el caso de bolas de
acero un valor promedio razonable es 0.4, mientras que para barras de acero lo es 0.22.
En un lecho de partculas slidas en reposo, la densidad aparente se determina
como:
ap
masa del lecho de partculas

volumen aparente del lecho de partculas
Ec.1.2
La porosidad, , se define como la fraccin del volumen aparente que es ocupada

por los intersticios:
Volumen de intersticios en el lecho

Volumen aparente del lecho de partculas
Ec.1.3
por lo tanto, 1-, representa la fraccin del volumen aparente del lecho que es ocupado
por partculas slidas:
Volumen de partculas slidas en el lecho

Ec.1.4
de donde el volumen aparente est dado por:

Volumen de partculas slidas en el lecho

1-
Ec.1.5
por lo tanto:
Cap 1-5
Luis Magne O.
ap

volumen (real) de partculas slidas en el lecho
1-
Ec.1.6
o bien:
ap

(1- )
volumen (real) de partculas slidas en el lecho
Ec.1.7
Esto es:
Ec.1.8
ap (1 )
donde representa la densidad de las partculas del lecho y la porosidad del lecho.
De esta forma, el volumen aparente de la carga de medios de molienda se puede
escribir como:
Volumen aparente del lecho de medios de molienda =
masa de medios de molienda en el lecho

densidad aparente del lecho de medios de molienda
Ec.1.9
Volumen aparente del lecho de medios de molienda =

b (1 )
Ec.1.10
donde b representa la densidad real del acero. De esta forma, reemplazando Ec.1.10 en
Ec.1.1, se obtiene:

b (1 )
Jb 100
Volumen del molino
Jb 100

b (1 ) Volumen del molino
o bien:
J b 100
Cap 1-6
mb
b (1 )V m
Ec.1.11
Luis Magne O.
donde mb es la masa de medios de molienda en el lecho al interior del molino, b la

densidad del acero de fabricacin de los medios de molienda, V m el volumen interno del
molino y la porosidad nominal del lecho de medios de molienda en reposo.
Similarmente, la carga de mineral que contiene un molino se expresa como la
fraccin del volumen del molino ocupada por el lecho de mineral, fc:
f c 100
Volumen aparente del lecho de partculas de mineral

Volumen del molino
Ec.1.12
Siguiendo los pasos anteriores, se obtiene:

f c 100
masa de mineral en el lecho

m (1 ) Volumen del molino
Ec.1.13
mm
m (1 )V m
Ec.1.14
o bien:
f c 100
donde mm es la masa de mineral en el lecho y m su densidad. La porosidad, al igual que

en el caso del lecho de bolas de acero, normalmente se considera igual a 0.4.
Debido a la imposibilidad de verificar la fraccin del volumen del molino que es
ocupado por el mineral, sta es relacionada con la carga de medios de molienda. De esta
forma, el volumen aparente de la carga de mineral se compara con la porosidad nominal
del lecho de medios de molienda mediante la variable U, que expresa la fraccin de los
intersticios entre los medios de molienda en reposo que es ocupado por el lecho de
partculas:
U

Volumen de intersticios en el lecho de medios de molienda
Ec.1.15
De la Ec.1.12 se observa que el volumen aparente de mineral es:

f c Volumen del molino

100
Ec.1.16
De la Ec.1.3 se obtiene que:

Volumen de intersticios en el lecho de medios de molienda Volumen aparente del lecho de medios de molienda
Cap 1-7
Luis Magne O.
Por lo tanto, la Ec.1.15 queda dada por:
f c Volumen del molino

100
U
Ec.1.17
De la Ec.1.1, el volumen aparente del lecho de medios de molienda es:

Jb Volumen del molino

100
Ec.1.18
reemplazando en la Ec.1.17, se obtiene:
fc
Jb
Ec.1.19
Con todo lo anterior, la carga de medios de molienda en el molino est dada por:
mb J b Vm b (1 )
Ec.1.20
y la carga de mineral como:
mm
U mb m
b
Ec.1.21
1.3.2. Velocidad Crtica y Velocidad de Operacin

Cuando la velocidad de giro de un tambor rotatorio es muy elevada, la fuerza
centrfuga supera a la fuerza de gravedad en forma permanente, generndose el
"centrifugado de la carga". La condicin mnima para ello es que, cuando una partcula
que se encuentra al interior del tambor llega a la posicin ms alta sin caer, la fuerza de
gravedad y la fuerza centrfuga se anulan (son iguales en magnitud pero tienen sentido
contrario, Figura 1.2).
La velocidad a la cual ocurre este fenmeno se denomina velocidad crtica, y
depende del dimetro del molino. Reemplazando en las ecuaciones 1.22 1.23 el
dimetro del molino en [m] o [pies] segn se indica, se obtiene el valor de la velocidad
crtica en [rpm]:
c rpm 42.2
Cap 1-8
1
( D en metros)
D
Ec.1.22
Luis Magne O.
c rpm 76.6
1
( D en pies)
D
Ec.1.23
Fuerza centrfuga,
Fc
Peso, P
Figura 1.2.
Esquema de balance de fuerzas sobre una partcula adosada a la carcaza

del molino al comenzar la centrifugacin de la carga.
La velocidad crtica es una magnitud caracterstica de un molino, que depende

exclusivamente de su dimetro interior. La masa del medio de molienda no influye en el
clculo de c , pero s influye en la trayectoria del medio que cae. Molinos de mayor
radio alcanzan la velocidad crtica a velocidades menores. Se requieren por ello
velocidades mayores para centrifugar las capas interiores de la carga, por el menor valor
de la fuerza centrfuga en esas condiciones.
Es razonable esperar que la accin de volteo en un molino depender de la
fraccin de velocidad crtica a la cual el molino opera, de tal manera que la velocidad de
rotacin de ste normalmente se especifica por medio de c, la fraccin de velocidad
crtica.
La Figura 1.3 muestra la evolucin que presenta la velocidad del molino,
expresada en rpm, con el dimetro del equipo, para diferentes fracciones de la velocidad
crtica de trabajo.
Cap 1-9
Luis Magne O.
20
19
V elocidad de R otacin, rpm
18
17
80%
75%
70%
65%
de
de
de
de
30
32
v e lo c id a d c rtic a
V e lo c id a d c rtic a
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
8
10
12
14
16
18
20
22
24
26
28
34
36
38
40
42
D i m e tro d e M o lin o , p ie s
Figura 1.3.
Variacin de la velocidad de rotacin con el dimetro del molino para

diferentes fracciones de la velocidad crtica.
Cap 1-10
Luis Magne O.
2.
MOLINOS DE BARRAS
2.1.
CARACTERSTICAS GENERALES
Los molinos de barras son cilindros horizontales que rotan sobre su eje
horizontal, como lo muestra la Figura 2.1. El mineral y generalmente el agua, son

alimentados por una de las tapas y descarga por la otra. La descarga puede realizarse
por varios mtodos, sin embargo el ms simple es la descarga por rebalse, donde la
abertura de descarga es mayor que la abertura de alimentacin. Esta diferencia genera
un gradiente hidrulico que lleva la pulpa hacia la descarga.
Figura 2.1. Corte esquemtico de un molino de barras con alimentador de caracol.

Las aplicaciones de molienda de barras en seco (de las cuales no han existido
aplicaciones en Chile), descargan en forma perifrica, ya sea en el centro del cuerpo del
cilindro, Figura 2.2.a, o bien en la periferia de la zona de descarga, Figura 2.2.b. En el
primero de los casos, el molino es alimentado por ambos lados.
Los medios de molienda usados son barra de acero, los cuales son largos y
pesados y no son arrastrados por el flujo de pulpa. Generalmente, en la descarga tienen
adosados un trommel para evitar que trozos de barras gastadas produzcan dao aguas
Cap2-1
Luis Magne O.
abajo. El trommel normalmente tiene un espiral interno que ayuda a expulsar los trozos
de acero.
a
Figura 2.2.
Molino de barras en seco con descarga perifrica: a) central y b) en la zona

final del molino.
Los molinos de barras tienen una limitacin de tamao inherente debido a la

necesidad de mantener paralelos los medios de molienda.
Este tipo de molinos permite una efectiva clasificacin interna. Las partculas
mayores a cierto tamao sern totalmente eliminadas. Si esto no ocurre, el molino tiende
rpidamente a sobrecargarse y las barras a trabarse.
En general, los molinos de barras son equipos que se utilizan para la molienda
primaria, operando en circuito abierto, y su producto de molienda constituye la
alimentacin a un sistema de molienda clasificacin secundaria, donde el proceso de
reduccin de tamao se realiza utilizando bolas como medios de molienda, para generar
finalmente un producto de una fineza adecuada para el siguiente proceso de
concentracin. Hoy en da es posible encontrar operando molinos de barras que han
sido instalados hasta el ao 1982 (Concentradora A-1 de Divisin Chuquicamata de
CODELCO-Chile, donde se instalaron tres molinos de barras de 13.5 x 18 pies con
motores de 1,750 HP de potencia). En la actualidad, los avances logrados en el diseo de
chancadores secundarios y terciarios y su distribucin como circuitos, y los mayores
dimetros de molinos de bolas, han desplazado la alternativa de utilizacin de molinos
de barras en diseos de plantas nuevas.
La justificacin de los molinos de barras en el procesamiento de minerales era la
preparacin de la alimentacin a los molinos de bolas, cuando el tamao de estos
molinos era menor. De acuerdo a los conceptos de diseo empleados para los circuitos
de molienda formados por molinos de barras (como molino primario) y molinos de
Cap2-2
Luis Magne O.
bolas (como molinos secundarios), el producto del molino de barras debera estar en el
rango de 1 a 2 mm, lo cual representa una alimentacin ideal para molinos de bolas.
La granulometra de alimentacin ptima para este tipo de molinos es aquella en
que el tamao mximo no cause separacin de las barras en la carga, lo cual causa
desgaste excesivo de las barras y caractersticas cnicas de las barras en los extremos, lo
cual resulta en la fractura de barras, prdida de la capacidad de molienda en la zona de
alimentacin o bloqueo de la boca (trunnion) de alimentacin, restringiendo el flujo de
alimentacin al molino.
2.2.
ACCIONAMIENTOS
Los molinos de barras son accionados por un conjunto de pin corona. Los
conjuntos ms utilizados son:
un motor sincrnico de baja velocidad (150 a 250 rpm) conectado al eje pin
del molino
un motor sincrnico o un motor de induccin conectado a un reductor de

velocidad y este al eje pin.
Para molinos de ms de 500 HP el motor ms usado es el sincrnico. En la partida

de un molino con motor sincrnico, se produce un consumo de corriente del orden del
600% mayor al nominal de operacin. Cuando el sistema de distribucin elctrica no
permite adsorber esta fuerte variacin, se incluye un embrague neumtico entre el
motor y el molino. De esta forma el motor se opera hasta lograr la velocidad de
sincronismo y posteriormente se conecta al molino.
2.3.
REVESTIMIENTOS
El revestimiento del cilindro debe tener ondas o levantadores, que permitan
elevar la carga de barras y dejarla caer de una altura adecuada. Cuando este efecto de
levante se pierde, por desgaste, la tasa de desgaste del revestimiento crece rpidamente
y la capacidad de molienda de la carga de barras cae abruptamente.
La Figura 2.3 muestra los perfiles de revestimientos ms utilizados.
Cap2-3
Luis Magne O.
Figura 2.3. Seccin transversal tpica de levantadores de molinos de barras.

Lgicamente, la eleccin de un diseo particular de levantador depende de
muchos factores, entre los cuales se encuentran:
velocidad del molino
dimetro del molino
tamao de barras usadas
abrasividad del mineral
granulometra de alimentacin.
El diseo onda simple, Figura 2.3.a es el ms utilizado para operaciones

industriales en molinos de tamaos mayores. El nmero de levantadores por crculo es
normalmente igual a 6.6D (con D en metros). Estos levantadores tienen alrededor de 65
mm (2.5 plg) a 90 mm (3.5 plg) de altura de onda y de 65 mm (2.5 plg) a 75 mm (3 plg)
de espesor en el valle.
2.4.
BARRAS DE MOLIENDA
Uno de los aspectos a importantes en la operacin de un molino de barras, es el
estudio de aquellas condiciones de operacin y/o de diseo, que eviten que las barras se
Cap2-4
Luis Magne O.
entraben. Para ello, se recomienda utilizar barras de una longitud en el rango de 1.4 a 1.6
veces el dimetro interno del molino. Cuando la longitud de stas es menor que 1.25D,
el riesgo de entrabamiento comienza a adquirir un carcter muy importante.
Una longitud de 6.8 m (20 pies) es prcticamente el tamao lmite de las barras
que se usan como medios de molienda, ya que longitudes mayores no permitiran un
movimiento adecuado del molino respecto del eje horizontal y dichas barras se
fracturaran destruyendo la zona de descarga del equipo. No obstante, se debe dejar en
claro que la longitud de las barras es una funcin de la calidad de stas y de los lmites
de produccin impuestos por los fabricantes.
De esta forma los molinos de barras de mayor tamao son de 15 x 21 pies,
usando barras de 20 pies, con motores de 2,200 a 2,300 HP.
En la Tabla 2.1 se presenta la longitud de barra a usar en funcin del dimetro del
molino.
Tabla 2.1.
Relacin de largo de barra con el dimetro del molino.
Dimetro efectivo del
Longitud de las barras
molino
Metros
L=1.25D
Pies
Metros
L=1.4D
Pies
Metros
Pies
3.81
12.5
4.76
15.6
5.33
17.5
3.96
13
4.95
16.2
5.54
18.2
4.11
13.5
5.14
16.9
5.75
18.9
4.27
14
5.34
17.5
5.98
19.6
4.42
14.5
5.53
18.1
6.19
20.3
4.57
15
5.71
18.8
6.40
21.0
4.72
15.5
5.90
19.4
6.61
21.7
4.88
16
6.10
20.0
6.83
22.4
5.03
16.5
6.29
20.6
7.04
23.1
La longitud del molino medido en su interior (considerando revestimientos) debe

ser 0.1 a 0.15 m mayor que las barras (4 a 6 plg). Por eso las barras deben ajustarse en
longitud a la cmara de molienda sin trabarse en su interior. En los revestimientos de las
tapas se debe utilizar una inclinacin o escaln para prevenir que los extremos de las
Cap2-5
Luis Magne O.
barras estn sin apoyar por empuje de la carga que se rompan por el impacto o golpe de
otras barras.
Las barras deben ser lo suficientemente duras como para permanecer rectas
durante su vida til, pero no tanto como para ser quebradizas y romperse en trozos
gruesos. Por el contrario, cuando las barras son blandas estn sujetas a doblarse en el
molino, causando roturas prematuras y entrecruzamiento de las mismas, que pueden
causar dificultades en su remocin y costosos tiempos de detencin de los equipos. La
composicin qumica del acero recomendada es:
Carbono:
0.85 a 1.03%
Manganeso:
0.6 a 0.9%
Silicio:
0.15 a 0.3%
Azufre:
0.05% mximo
Fsforo:
0.04% mximo.
Cuando se utilizan barras de 4 plg (100 mm) la calidad de la barra debe ser
mxima.
El extremo de alimentacin de las barras se desgasta siguiendo un perfil de cono
alargado y aplastado (tipo punta de lanza), mientras que el extremo correspondiente a la
descarga se desgasta ms o menos en forma de cono. Aproximadamente la mitad a los
dos tercios de la longitud de las barras se desgastan dando una seccin de forma
elptica.
Durante la operacin pueden acumularse pequeas piezas de barras rotas. El
desgaste cnico y los trozos de barras al interior del molino disminuyen la densidad
aparente del lecho de barras (aumenta la porosidad), lo que se refleja en disminuciones
del consumo de potencia del molino. Esta situacin tambin limita el crecimiento de los
molinos de barras, debido a que mientras mayor es el dimetro del molino, se hace ms
difcil la evacuacin de los trozos de barras desde el interior del molino.
2.5.
NIVEL DE LLENADO VOLUMTRICO DE BARRAS

Del volumen disponible en el interior de un molino de barras, la carga de dichos
medios de molienda ocupa entre un 35 a 40% del volumen, aunque se ha llegado hasta
un valor de 45% en algunas aplicaciones industriales. Los lmites del nivel de llenado
volumtrico de carga son: cuidar que la abertura de alimentacin permita que la
Cap2-6
Luis Magne O.
alimentacin entre al molino sin obstculos y cuidar que la carga de barras no trabaje en
la abertura de descarga.
La potencia consumida por un molino de barras vara con el nivel de llenado
volumtrico de barras. Como el volumen del molino vara con el desgaste de los
revestimientos, se requerir una mayor masa de barras para mantener el mismo nivel de
llenado, por lo que el consumo de potencia sube. Entre revestimiento nuevo y
revestimiento gastado, la potencia puede aumentar alrededor de 6%, para el mismo
nivel de llenado volumtrico de barras.
2.6.
CONSUMO DE POTENCIA
La siguiente ecuacin se utiliza para determinar la potencia, P en kilowatts por
tonelada de barras, de diseo de un molino de barras:

1
P 1752
.
D 3 6.3 5.4 Jb c
donde:
D es el dimetro interior del molino en metros
Jb es el nivel de llenado volumtrico de barras, en 0/1
c es el porcentaje de la velocidad crtica de operacin.
La Tabla 2.2. muestra los tamaos ms comunes de molinos de barra, dando
velocidades, carga de medios de molienda y potencia.
Cap2-7
Luis Magne O.
Tabla 2.2.
Cap2-8
Caractersticas principales de molinos de barras.
Luis Magne O.
2.7.
DISEO DE LA ALIMENTACIN DE MINERAL

Los molinos de barras son alimentados normalmente por tubos de alimentacin,
como el mostrado en la Figura 2.4. Para obtener un flujo apropiado de la alimentacin se

requiere una altura mnima de 1.5 metros (5 pies) por encima del centro del molino,
hasta el fondo de la tolva de alimentacin, como se muestra en la Figura 2.5. Este tipo de
alimentador es de diseo simple, tiene un bajo costo inicial y es de fcil mantencin.
El tubo de alimentacin est fijo montado sobre un trunnion que se encuentra
rotando. Por ello, el acoplamiento debe ser sellado para evitar que la pulpa escurra fuera
del molino.
Tambin algunos molinos de barras utilizan alimentadores de cuchara (simples o
dobles), como el mostrado en la Figura 2.6.
Figura 2.4. Alimentador de tubo.
Cap2-9
Luis Magne O.
Figura 2.5. Esquema de instalacin de alimentador de tubo.
Figura 2.6. Alimentador de cuchara.
Cap2-10
Luis Magne O.
2.8.
RECARGA DE BARRAS
La recarga de barras se realiza a travs de la boca de descarga. Para ello se utiliza
una mquina de manejo y carga de barras, que consiste en un rack de almacenamiento

de barras para cada molino y una mquina de recarga porttil. El rack de
almacenamiento de barras, normalmente es una mesa en la cual al se almacena al menos
una recarga de barras para el molino. En uno de sus lados tiene una reja con un
mecanismo que la abre y permite deslizar las barras hasta la mquina de carguo. La
mayora de las mquinas de carguo tienen la forma de una batea poco profunda con
rodillos espaciados en 1 2 pies. La mquina debe ser larga, para llegar al trunnion del
molino a la altura del eje de la cmara de molienda, o bien para ingresar a lo largo del
molino. Las barras son llevadas sobre los rodillos a la velocidad requerida para ser
impulsadas al interior de la cmara de molienda, o bien la mquina las introduce en su
totalidad y la deja caer suavemente sobre el lecho de carga. Una vez cargadas las barras
en el molino, la mquina se retracta y se retira de la posicin de carguo.
Para llevar a cabo la operacin anterior se debe detener el molino, lo que significa
que la lnea de molienda en la que opera el molino deja de procesar mineral fresco en el
intervalo de tiempo que ocurre la recarga de barras.
2.9.
VELOCIDAD DE OPERACIN
Como en todos los molinos rotatorios, la velocidad de operacin se expresa como
fraccin (o porcentaje) de la velocidad crtica. La velocidad de operacin de estos

molinos se encuentra en el rango de 72% de la velocidad crtica para molinos pequeos,
a 65% de la velocidad crtica para molinos de mayor tamao, como se observa en la
Tabla 2.1. Esta variacin est orientada a disminuir la tasa de desgaste de los medios de
molienda y reducir al mnimo las posibilidades de entrabamiento de barras.
2.10. APLICACIONES DE MOLIENDA DE BARRAS EN CHILE
En nuestro pas existen dos instalaciones importantes de plantas de molienda
convencional que incluyen molinos de barras en su operacin. Estos son las divisiones
Chuquicamata y Andina de CODELCO-Chile.
Cap2-11
Luis Magne O.
En la Divisin Chuquicamata, operan dos plantas de molienda convencional, en

la Concentradora A-0 y en la Concentradora A-1, cuyas caractersticas se describen a
continuacin.
-

La planta de molienda de la Concentradora A-0 de Divisin Chuquicamata de
CODELCO-Chile est formada por 13 secciones (numerada desde la 0 a la 12), Figura

2.7, cada una en dos etapas de molienda, una molienda primaria de barras en circuito
abierto y una molienda secundaria en circuito cerrado inverso. Esta planta tiene una
capacidad de procesamiento de 70,000 tpd.
La seccin 0 est formada por:
-
un molino de barras de 10 x 14 pies (3.1 x 4.3 m) que descarga por rebalse,

con un motor de 800 HP (597 kW) de potencia nominal. Gira a una
velocidad de 17 rpm, equivalentes al 70% de la velocidad crtica. La carga
de medios de molienda, barras, ocupa un 35% del volumen del molino
la molienda secundaria tiene un molino de bolas de 13.5 x 18 pies (4.1 x 5.5

m) que descarga por parrilla, con un motor de 1,750 HP (1305 kW) de
potencia nominal. Gira a una velocidad de 15 rpm, equivalentes al 75% de
la velocidad crtica. La carga de medios de molienda, bolas, ocupa el 37%
del volumen del molino.
Las secciones 1 a 12 estn formadas por:

-
un molino de barras de 10 x 14 pies (3.1 x 4.3 m) que descarga por rebalse,

con un motor de 800 HP (597 kW) de potencia nominal. Gira a una
velocidad de 17 rpm, equivalentes al 70% de la velocidad crtica. La carga
de medios de molienda, barras, ocupa un 35% del volumen del molino
la molienda secundaria opera con dos molinos de bolas de 10 x 12 pies (3.1

x 3.7 m) que descargan por parrilla, con un motor de 800 HP (597 kW) de
potencia nominal cada uno. Giran a una velocidad de 18 rpm,
equivalentes al 75% de la velocidad crtica. La carga de medios de
molienda, bolas, ocupa el 37% del volumen del molino.
Las secciones 0 hasta 3, la 5, 6, y 8 hasta 11 tienen una batera de 4 hidrociclones

de fondo plano D-20 de los cuales operan 3 4.
Cap2-12
Luis Magne O.
Las Secciones 4, 7 y 12 tienen una batera de 5 hidrociclones de fondo plano D-20

de los cuales operan 3 4.
Cada
batera
de
hidrociclones
es
alimentada
desde
una
cuba
de
acondicionamiento a travs de una bomba ASH de 14 x 12 plg (35.6 x 30.5 cm) con motor
de 150 HP (112 kW) de velocidad variable, existiendo una segunda bomba stand-by. La
velocidad nominal de giro es 380 rpm.
Figura 2.7.
Circuito de molienda de planta concentradora A-0 de Divisin

Chuquicamata de CODELCO-Chile.

La planta de molienda de la Concentradora A-1 de Divisin Chuquicamata de
CODELCO-Chile est formada por 3 secciones (numeradas desde la 13 a la 15), Figura

2.8, cada una en dos etapas de molienda, una molienda primaria de barras en circuito
abierto y una molienda secundaria en circuito cerrado inverso. Esta planta tiene una
capacidad de procesamiento de 30,000 tpd.
Cada seccin est formada por:
-
un molino de barras de 13.5 x 18 pies (4.1 x 5.5 m) que descarga por

rebalse, con un motor de 1,750 HP (1,306 kW) de potencia nominal. Gira a
una velocidad de 13.5 rpm, equivalentes al 63% de la velocidad crtica. La
carga de medios de molienda, barras, ocupa un 35% del volumen del
molino.
la molienda secundaria est formada por un molino de bolas de 16.5 x 21

pies (5.0 x 6.4 m) que tambin descarga por rebalse, con un motor de 3,500
HP (2,611 kW) de potencia nominal. Gira a una velocidad de 13 rpm,
equivalentes al 67% de la velocidad crtica. La carga de medios de
molienda, bolas, ocupa el 33% del volumen del molino.
Cada Seccin tiene una batera de 7 hidrociclones de fondo plano DP-7 de los
cuales operan 5 6, a una presin de 7 a 10 psi.
Cap2-13
Luis Magne O.
Cada
batera
de
hidrociclones
es
alimentada
desde
una
cuba
de
acondicionamiento a travs de una bomba Thomas de 16 x 16 plg (40.6 x 40.6 cm) con
motor de 300 HP (224 kW) de velocidad variable, existiendo una segunda bomba standby. La velocidad nominal de giro es 380 rpm.
Figura 2.8.
Circuito de molienda de planta concentradora A-1 de Divisin

Chuquicamata de CODELCO-Chile.
Cap2-14
Luis Magne O.
3.
MOLINOS DE BOLAS
3.1.
CARACTERSTICAS GENERALES
Los molinos de bolas no tienen las mismas restricciones de diseo que los
molinos de barras, especialmente porque no tienen los problemas asociados a las

longitudes de los medios de molienda. Es por esta razn que los molinos de bolas
pueden tener una mayor variacin en la razn entre el largo y el dimetro (L/D) desde
1:1 hasta valores superiores a 2:1. En realidad no existe una regla fija para elegir la razn
L/D, esta vara con el circuito usado, el tipo de mineral, el tamao de alimentacin y los
requerimientos de molienda, en general.
Los molinos de bolas son el desarrollo lgico de los primeros molinos rotatorios
que usaban pebbles de mineral duro como medio de molienda. A los inicios de 1900, se
encontr que usando bolas de acero fundido en lugar de los pebbles, los molinos
tomaban ms potencia y daban mayores capacidades de produccin.
La Figura 3.1 muestra un corte esquemtico de un molino de bolas que descarga
por parrillas.
Figura 3.1.
Cap3-1
Corte esquemtico de un molino de bolas con descarga por parrillas.
Luis Magne O.
La Figura 3.2 muestra un corte esquemtico de un molino de bolas que descarga

por rebalse.
Figura 3.2.
Corte esquemtico de un molino de bolas con descarga por rebalse.
El molino de bolas contiene una cantidad de mineral que se est fracturando y la

fineza del producto depende de cuanto tiempo el material permanece retenido en l. Si
la velocidad de alimentacin a un molino de determinado tamao disminuye, el
material permanece ms tiempo en el molino, se fractura ms y por lo tanto se obtiene
un producto ms fino. Por otro lado, el producto se torna ms grueso si aumenta el flujo
de alimentacin al molino, disminuyendo el tiempo de permanencia de este en el
interior del molino.
El movimiento de la carga de un molino rotatorio horizontal se caracteriza por
una accin de volteo, tal como aparece esquematizado en la Figura 3.3. En esta figura se
aprecia que por la accin de giro del molino, la carga asciende hasta un punto en que
vuelve a caer nuevamente, denominado hombro de la carga. Dependiendo de la
velocidad de giro y la posicin de los medios que componen la carga durante el ascenso,
la cada puede ocurrir por desmoronamiento sobre la carga o por cada libre. La usanza
ha denominado a ambos modos cascada y catarata respectivamente. El conjunto
visto de lado adquiere una forma similar a un rin, en cuyo extremo inferior puede
reconocerse una zona de movimiento catico llamada pie de carga, donde se disipa la
energa restante de la cada para que la carga sea nuevamente empujada hacia arriba.
Cap3-2
Luis Magne O.
Para que la carga no se resbale, el revestimiento interior del molino se disea

provisto de resaltes o depresiones que evitan que la superficie de contacto sea
geomtricamente lisa. La forma de este perfil tiene una influencia sumamente
importante en el movimiento de carga.
catarata
cascada
Pie de la
carga
Figura 3.3.
Caractersticas de la carga interna de un molino rotatorio.
A una velocidad de rotacin baja las bolas tienen accin de volteo relativamente
suave y existe una tendencia de la masa de bolas a ser levantada por la accin de
rotacin de las paredes del molino y a deslizarse hacia atrs como una masa compacta.
A medida que se aumenta la velocidad, la accin de volteo aumenta y el lecho aparece
como una superficie inclinada de la cual estn emergiendo bolas que rodarn hacia
abajo y que reentran en la superficie. La serie de colisiones con otras bolas, mientras una
bola da tumbos, es el mtodo principal de inducir esfuerzos en las partculas. En este
caso se dice que el lecho est en un estado de cascada. A una velocidad de rotacin ms
alta, una cantidad mayor de las bolas son lanzadas de la superficie a lo alto del molino y
se forma la catarata de bolas.
Cap3-3
Luis Magne O.
3.2.
ACCIONAMIENTOS
Generalmente los molinos de bolas son accionados por un conjunto de pin
corona. Para potencias mayores, sobre 4,000 kW, se puede utilizar un sistema dual de
transmisin, conjunto de dos motores y dos piones. Hoy en da, considerando el
crecimiento de los molinos de bolas y las necesidades mayores de potencia, se ha
comenzado a utilizar motores sincrnicos de baja frecuencia con el rotor montado en el
casco del molino (accionamiento gear less), como ser el caso de los nuevos molinos de
bolas a entrar en operaciones en Minera Escondida, de dimensiones de 25 x 40.5 pies y
potencia total instalada de 13,400 kW. Es el caso tambin de los molinos de bolas
unitarios que se definieron en una primera etapa para la ampliacin de Divisin
Andina, de dimensiones 25 x 38 pies, con potencias de 10,000 kW.
3.3.
REVESTIMIENTOS
Existen diferentes estilos y diseos para los revestimientos de un molino de bolas.
El juego inicial de revestimientos nunca ser el diseo final utilizado, ya que sufrir
modificaciones de acuerdo a las condiciones de operacin del molino, caractersticas del
mineral a ser fracturado (lo que vara notablemente con el avance de la mina) y acciones
orientadas a maximizar la vida til desde el punto de vista de diseo del revestimiento.
La Figura 3.4 muestra diferentes perfiles de revestimientos para molinos de bolas.
h
g
Figura 3.4. Seccin transversal tpica de levantadores de molinos de bolas.
Cap3-4
Luis Magne O.
El perfil de revestimiento ms usado en molinos de bolas es el doble onda (Figura

3.4.h). El radio del valle entre las dos ondas es un poco ms grande que el radio de las
bolas ms grandes de recarga. Generalmente se considera que el nmero de elevadores
por circulo es aproximadamente 13.1D, con D en metros. La altura de la onda por
encima del revestimiento es de 1.5 a 2 veces el espesor del mismo. Cuando los
revestimientos, y los de doble onda en particular, se desgastan con ranuras
circunsferenciales, indica resbalamiento de la carga, advirtiendo un desgaste acelerado a
contar de ese momento.
En el caso de recargar bolas de tamao mayor a 3 plg, se aconseja el uso de
revestimientos de onda simple. En este caso el nmero de elevadores por crculo debe
ser aproximadamente 6.6D, con D en metros. Los revestimientos son de 2 a 2.5 plg de
espesor con ondas de 2.5 a 3 plg por encima de los revestimientos.
Los revestimientos de las tapas de los molino de bolas, adaptados a la inclinacin
del cono de las tapas, pueden ser fabricados de goma, acero aleado o fundicin
resistente a la abrasin. Para prever el desplazamiento y excesivo desgaste de los
revestimientos de las tapas, se utilizan nervios radiales o levantadores reemplazables, o
ambos.
Cuando se utiliza descarga por parrilla, sta y las placas de desgaste son
perpendiculares al eje del molino, mientras que la cuba de descarga se adapta a la
inclinacin de la tapa de descarga. Las parrillas y sus placas de desgaste se fabrican
normalmente de fundicin aleada resistente al desgaste o en goma. Normalmente tienen
nervios para evitar el deslizamiento de la carga y el excesivo desgaste.
En molienda hmeda, las superficies de los molinos deben ser cubiertas con una
proteccin de goma o material plstico, para proteger el casco del molino de la pulpa y
la corrosin.
Al igual que en los molinos de barras, la eleccin de un diseo particular de perfil
de revestimiento depende de muchos factores, especialmente operacionales, entre los
cuales se encuentran:
Cap3-5
dimetro del molino
velocidad del molino
tamao mximo de bola de recarga
nivel de llenado de bolas
abrasividad del mineral

Luis Magne O.
3.4.
granulometra de alimentacin.
BOLAS DE MOLIENDA
El medio de molienda metlico ms utilizado es la esfrica, pero tambin pueden
ser de diversas formas: cilndricas, cnicas o irregulares.

Las bolas de molienda pueden fabricarse forjadas, de hierro fundido o de acero
fundido. La calidad depende de acuerdo al origen de suministro. Deben tener una
dureza razonablemente uniforme a lo largo de su dimetro. Un indicador de buen
desgaste en las bolas es que, cuando salen del molino deber tener un tamao de
alrededor de 16 mm, o menor, y deben presentar una forma poligonal con, por lo menos,
8 a 12 caras, que deben ser ligeramente cncavas.
La dureza de las bolas, vara desde bolas blandas de dureza Brinnell entre 350 a
450, hasta bolas duras, con durezas de alrededor de 700 Brinnell. Mayores durezas
disminuyen la tasa de desgaste abrasivo, pero le entregan a la bola mayor fragilidad,
dejndola expuesta a mayores probabilidades de fractura.
3.5.
NIVEL DE LLENADO VOLUMTRICO DE BOLAS

Los molinos de bolas tienen una carga de bolas que ocupa desde un 30 a un 45%
del volumen til del molino.

La potencia consumida por un molino de bolas vara con el nivel de llenado
volumtrico como lo muestra la Figura 3.5.
Al igual que para el molino de barras, como el volumen del molino vara con el
desgaste de los revestimientos, se requerir una mayor masa de bolas para mantener el
mismo nivel de llenado, por lo que el consumo de potencia sube.
Cap3-6
Luis Magne O.
1200
14000
1000
12000
10000
Potencia, kW
Potencia, kW
800
600
400
200
8000
6000
4000
2000
0,0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,0
0,1
Fraccin de llenado volumtrico, o/1
Figura 3.5.
0,2
0,3
0,4
0,5
Fraccin de llenado volumtrico, o/1
Consumo de potencia y nivel de llenado de bolas. a) Molino de bolas de 12

x 18 pies. b) Molino de bolas de 25 x 38 pies. En ambos casos se considera
que el molino opera a 75% de la velocidad crtica.
3.6.
VELOCIDAD DE OPERACIN
Como en todos los molinos rotatorios, la velocidad de operacin de un molino de
bolas se expresa como fraccin (o porcentaje) de la velocidad crtica. La velocidad de

operacin de estos molinos se encuentra en el rango de 80% de la velocidad crtica para
molinos pequeos, a 75% de la velocidad crtica para molinos de mayor tamao.
Aunque es factible encontrar molinos de bolas operando a velocidades menores, como
es el caso de algunos molinos de barras readecuados para operar como molinos de
bolas. Sin embargo, actualmente hay una tendencia a subir levemente este rango para
aprovechar de mejor forma la energa que se proporciona al molino en mover la carga
de bolas. La Figura 3.6 muestra el efecto de la velocidad de operacin en el consumo de
potencia de los molinos de bolas.
7000
600
6000
500
5000
Potencia, kW
Potencia, kW
400
300
200
100
4000
3000
2000
1000
0
0
0,0
0,2
0,4
0,6
Fraccin de la velocidad crtica, o/1
a
Figura 3.6.
0,8
1,0
0,0
0,2
0,4
0,6
0,8
1,0
Fraccin de la velocidad crtica, o/1
Consumo de potencia y velocidad de operacin. a) Molino de bolas de 12 x

18 pies. b) Molino de bolas de 25 x 38 pies. En ambos casos se ha considera
que el molino opera con un 33% de nivel de llenado de bolas.
Cap3-7
Luis Magne O.
De la Figura 3.6 se observa que la potencia sube casi linealmente al comenzar a

subir la velocidad del molino, para luego comenzar a disminuir
3.7.
CONSUMO DE POTENCIA
Como se observa en la Figura 3.5 y Figura 3.6, el consumo de potencia vara con la
fraccin de su volumen ocupado por el lecho de medios de molienda y por la variacin

de la velocidad de operacin.
La siguiente ecuacin se utiliza para determinar la potencia, P en kilowatts, de
diseo de un molino de bolas:
0 .1
P 7.33 AJ c (1 0.937 J )1 910c b LD 2.3

2
Ec.3.1
donde:
A es una constante igual a 1 para molienda hmeda en molino que descarga por rebalse,
1.16 para molienda hmeda en molino que descarga por parrillas y 1.08 para molienda
seca
D es el dimetro interior del molino en metros
L es el largo del molino en metros
b es la densidad de los medios de molienda, en t/m3
J es el nivel de llenado volumtrico de bolas, en o/1
c es la fraccin de la velocidad crtica de operacin.
La Tabla 3.1 muestra los tamaos ms comunes de molinos de bolas, dando
velocidades, carga de medios de molienda y potencia.
Cap3-8
Luis Magne O.
Tabla 3.1.
Cap3-9
Caractersticas principales de molinos de bolas.
Luis Magne O.
3.8.
DISEO DE LA ALIMENTACIN DE MINERAL

Hay tres tipos de alimentadores usados en molinos de bolas: alimentadores de
tubo, Figura 3.5 y Figura 3.1; alimentadores de cuchara, espiral o gusano como el que se
observa en la Figura 3.6 y Figura 3.2; y alimentadores de tambor, Figura 3.7.
Los alimentadores de tubo son loa ms utilizados, permiten que la descarga del
hidrocicln fluya por gravedad hasta el cajn de alimentacin al molino, al que est
adosado el alimentador de tubo. Sin embargo, implica que la batera de hidrociclones
debe ubicarse lo suficientemente alto como para obtener un flujo libre adecuado. Esto
supone mayor altura en la bomba y mayor potencia.
Figura 3.5. Alimentador de tubo para molino de bolas.
Cap3-10
Luis Magne O.
Figura 3.6. Alimentador de cuchara para molino de bolas.
Figura 3.7. Alimentador de tambor para molino de bolas.
Cap3-11
Luis Magne O.
3.9.
RECARGA DE BOLAS
La recarga de bolas se debe poder introducir al molino en el momento que se
necesite, a travs del alimentador, estando el molino en marcha.

Tal vez la forma ideal de hacer la recarga de bolas sea en forma continua durante
el da de operacin, sin embargo, la alternativa ms usada es la recarga diaria de bolas,
acumulndose durante 24 horas el desgaste de medios de molienda y reponindolas en
una accin.
3.10. TAMAO DE BOLA

Existen diversos investigadores que han formulado metodologas para
determinar el tamao de bolas adecuado para alimentar un molino de bolas. Una de las
ecuaciones ms utilizadas es:
db
F80
Wi
3
K c 3.281D
Ec.3.2
donde:
db es el dimetro de bola en plg
F80 es el tamao 80 de alimentacin al molino, en m
Wi es el ndice de trabajo del mineral, en kWh/tc
es la densidad del mineral en t/m3
c es la fraccin de la velocidad crtica a la que opera el molino
D es el dimetro del molino, en m.
El valor de K est dado por la siguiente tabla.
Tabla 3.2.
Valor del factor K de ecuacin de tamao de bola.

Tipo de molino y circuito de molienda
Rebalse hmedo, circuito abierto y cerrado
350
Parrillas hmedo, circuito abierto y cerrado
330
Parrillas seco, circuito abierto y cerrado
335
Cap3-12
Luis Magne O.
La ecuacin 3.2 entrega el dimetro mximo del medio de molienda requerido. Si

el clculo no entrega un tamao estndar, se debe utilizar el tamao inmediatamente
superior.
Cap3-13
Luis Magne O.
4.
CLASIFICACIN POR TAMAOS EN HIDROCICLONES
4.1.
CLASIFICACIN POR TAMAOS

Se entiende por clasificacin de tamaos a la operacin de separacin de
partculas slidas en fracciones homogneas de tamao o peso, ya sea por separacin

directa o por sedimentacin diferencial en un fluido. El proceso de clasificacin se asocia
normalmente a la separacin por tamao, sin embargo, en la separacin directa existen
otros aspectos como la densidad y forma de las partculas que afectan al proceso, as
como tambin en la clasificacin hidrulica en que los mecanismos que la gobiernan
estn controlados por la velocidad de sedimentacin, es decir, el proceso es afectado por
cualquier variacin de densidad o forma entre las partculas.
La separacin granulomtrica o clasificacin de partculas en tareas minero
metalrgicas se realiza por harneado o a travs de sedimentacin diferencial en un
fluido. Este ltimo tipo de clasificacin se denomina clasificacin hidrulica o
neumtica, dependiendo del fluido utilizado.
En el procesamiento de minerales normalmente se emplea la clasificacin
hidrulica, dejndose la clasificacin neumtica para casos muy especficos como en las
industrias del cemento y no metlicos solubles. En el harneado las partculas se separan
principalmente de acuerdo con su dimensin y forma, mientras que en la clasificacin
hidrulica lo hacen por diferencias de tamao, densidad y forma, ya que estas
propiedades afectan sus velocidades relativas en el fluido.
La clasificacin de partculas en circuitos de beneficio de minerales obedece a los
siguientes objetivos:
a)
en las plantas de chancado y molienda, tiene por objeto extraer del circuito
aquellos materiales suficientemente finos con respecto al producto de cada
equipo, permitiendo aumentar la capacidad de stos evitando as la
sobremolienda.
b)
en los procesos de concentracin, tiene por objeto proporcionar una serie de

productos de dimensiones controladas, permitiendo que cada equipo de
concentracin pueda ser operado de tal manera que alcance tasas de
concentracin superiores a las que se podran obtener si la alimentacin no
hubiera sido clasificada.
Cap4-1
Luis Magne O.
c)
en ciertas industrias (carbn, fluorita, baritina, arenas, etc.), los productos deben
satisfacer ciertas restricciones granulomtricas.
4.2.
DEFINICIONES Y TERMINOLOGA
El proceso de clasificacin por tamao se puede representar por el esquema de la
Figura 4.1. Tal como se observa en esta figura, el proceso de clasificacin se puede
representar por un flujo de alimentacin F y un producto que en la mayora de los casos
est constituido por dos fracciones: una fraccin integrada mayoritariamente por las
partculas finas R y la otra por las partculas gruesas D. La fraccin gruesa recibe el
nombre de descarga o sobretamao (tambin underflow) y la fraccin fina se denomina
comnmente rebalse o bajotamao (tambin overflow).
Producto Fino
Alimentacin
Clasificador:
- Harnero
- Hidrocicln
Producto Grueso
Figura 4.1. Representacin esquemtica del proceso de clasificacin.

En una operacin hipottica donde la clasificacin es perfecta, los productos de
descarga y rebalse quedarn clasificados de tal manera que la descarga contenga todo el
producto mayor que una cierto tamao. Es evidente que esto no se puede obtener nunca
en la realidad. Esta imperfeccin o existencia de material desclasificado en los flujos de
descarga, permite establecer el concepto de eficiencia de clasificacin que se definir
ms adelante.
Generalmente un clasificador opera en conjunto con un equipo de reduccin de
tamao, donde el clasificador es el que cierra el circuito. El material proveniente del
equipo de reduccin de tamaos es llevado al clasificador donde se separa en dos
fracciones: la fraccin fina contina a la prxima operacin mientras que la fraccin
gruesa es devuelta al equipo de reduccin.
La finalidad de esta combinacin reduccin de tamaos - clasificador, es eliminar
de la etapa de conminucin lo ms rpido posible, todas aquellas partculas que posean
un tamao adecuado, evitando as la sobre molienda del material.
Cap4-2
Luis Magne O.
4.3.
BALANCE DE MASA
En un clasificador funcionando en el estado estacionario, el balance macroscpico
de masa puede ser expresado en funcin del flujo total, flujo de slidos, flujo de
partculas de tamao xi, flujo de partculas de tamao menor a xi, o flujo de partculas de
tamao mayor a xi. Definiendo en la Figura 4.2 los siguientes trminos:
Producto Fino
Alimentacin
F*, F, fi
Clasificador:
R*, R, ri
- Harnero
- Hidrocicln
D*, D, di
Producto Grueso
Figura 4.2. Definicin de trminos.

F*
= flujo msico de alimentacin total (pulpa)
D*
= flujo msico de sobretamao (descarga) total (pulpa)
R*
= flujo msico de bajotamao (rebalse) total (pulpa)
= flujo msico de alimentacin de mineral
= flujo msico de sobretamao de mineral
= flujo msico de bajotamao de mineral
Xf, Xd, Xr
= fraccin en peso de slidos en el flujo de alimentacin, sobretamao y

bajotamao, respectivamente.
fi, di, ri
= fraccin en peso de partculas de tamao xi en el flujo de alimentacin,

sobretamao y bajotamao respectivamente.
Fi, Di, Ri
= fraccin en peso de partculas menores a xi en el flujo de alimentacin,

sobretamao y bajotamao, respectivamente.
Se pueden establecer los siguientes balances:
Balance Total de Pulpa
F * D* R*
Cap4-3
Ec.4.1
Luis Magne O.
Balance de Slido
F * X f D* X d R* X r
Ec.4.2
F DR
Balance de mineral en el tamao xi
Ff i Dd i Rri
Ec.4.3
Balance de mineral menor al tamao x i
FFi DDi RRi
Ec.4.4
La fraccin en peso de material obtenido como descarga puede calcularse a partir

de las ecuaciones 4.1 y 4.2, de la forma siguiente:
F * ( X r X f ) D* ( X r X d )
Ec.4.5
D* X r X f
D (X r X f )X d
F (X r X d )X f
F* Xr Xd
Ec.4.6
por otra parte, de las ecuaciones 4.2 y 4.3, resulta:
F (ri f i ) D (ri d i )
Ec.4.7
D ri f i
F ri d i
Ec.4.8
de las ecuaciones 4.2 y 4.4 se tiene:
F ( Ri Fi ) D ( Ri Di )
D Ri Fi
F Ri Di
Ec.4.9
Ec.4.10
De las relaciones 4.6 y 4.8 es posible observar que la fraccin de alimentacin que
pasa a la descarga puede calcularse de dos formas:
Cap4-4
Luis Magne O.
1)
determinando los porcentajes de slidos en peso de la alimentacin, rebalse y

descarga
2)
realizando un anlisis granulomtrico de una muestra de alimentacin, rebalse y

descarga
De las definiciones anteriores, es posible expresar la carga circulante, CC, de la
forma siguiente:
CC 100
r fi
D
100 i
R
fi di
Ec.4.11
as, se puede ver que el clculo de la carga circulante no necesariamente se obtiene de

los flujos msicos, de acuerdo a su definicin, sino que se utiliza para ello los anlisis
granulomtricos de la alimentacin, descarga y rebalse del clasificador.
4.4.
EFICIENCIA DE CLASIFICACIN
La accin de un clasificador se puede caracterizar mediante un conjunto de
parmetros, uno por cada intervalo de tamao, que describe como se divide la masa de
la alimentacin de cada tamao en la descarga y el rebalse. Cada uno de estos
parmetros si recibe el nombre de selectividad o clasificacin real y queda definido por
la razn entre la masa de partculas de tamao xi que es enviado a la descarga y la masa
total de partculas de tamao xi alimentadas al clasificador,
si
Dd i
Ff i
Ec.4.12
de la definicin de razn de circulacin, se puede escribir:
si
C di
C 1 fi
Ec.4.13
La curva obtenida graficando la selectividad si versus el tamao de partcula xi, se

denomina curva tromp, curva de particin o curva de selectividad, Figura 4.3.
Como se mencion anteriormente, en un clasificador ideal todos los tamaos
menores al tamao de separacin aparecern en el rebalse, mientras que todos los
tamaos mayores saldrn por la descarga. Desgraciadamente los clasificadores ideales
no existen. El primer tipo de comportamiento no-ideal es el cortocircuito. En la mayora
Cap4-5
Luis Magne O.
de los clasificadores la descarga contiene una cierta cantidad de finos, que se supone
asociados a partculas pequeas atrapadas entre las mayores o arrastradas por el agua
hacia la descarga. Como los finos no llegan a la descarga por efecto de una clasificacin,
se interpreta este hecho considerando que los finos aparecen all debido a un
cortocircuito entre la alimentacin y la descarga. Si se supone que de la masa de cada
tamao xi de la descarga una masa ai ha pasado por cortocircuito, se puede definir una
funcin clasificacin o clasificacin corregida c(xi) tal que cada parmetro de
clasificacin ci queda definido por:
Dd i ai
Dd i ai
Ff i Ff i
ci
a
Ff i ai
1 i
Ff i
Ec.4.14
Si el material a i que forma el cortocircuito es proporcional a la cantidad de

material de tamao xi de la alimentacin, esto es, s
f i a ( Ff i )
Ec.4.15
entonces, se obtiene
ci
si a
1 a
Ec.4.16
el efecto es como si una fraccin a de la alimentacin pasar a la descarga sin

clasificacin. Al contrario, un cortocircuito hacia el rebalse no es normal y su presencia
indica mal funcionamiento del equipo. La Figura 4.3 tambin muestra una curva de
clasificacin corregida.
De acuerdo a la nomenclatura utilizada anteriormente, la selectividad se puede
determinar de las granulometras de alimentacin, descarga y rebalse del cicln, segn:
si
(ri f i )d i
(ri d i ) f i
Ec.4.17
Se ha demostrado que clasificadores similares funcionando a diferentes

condiciones de operacin dan frecuentemente funciones de clasificacin c(xi) similares.
Esto significa que si se define para cada funcin c(xi), un tamao caracterstico, por
ejemplo d50, tal que c(d50) = 0.5, se puede obtener una nica curva c(xi/d50) que recibe el
Cap4-6
Luis Magne O.
nombre de funcin de clasificacin reducida, que es caracterstica del clasificador y del

material, pero es independiente de las condiciones de operacin, Figura 4.3.
1,0
Eficiencia de clasificacin
Eficiencia real
Eficiencia corregida
Eficiencia, o/1
0,8
0,6
0,4
d50 corregido
0,2
0,0
10
100
1000
10000
100000
Tamao de partcula, m
Figura 4.3. Ilustracin de la curva tpica de selectividad de un clasificador.
Por otro lado, es conveniente definir un nuevo parmetro que d una medida de
la inclinacin de la curva de clasificacin. As, se define el ndice de nitidez, S.I., por:
S . I .
d25
d75
Ec.4.18
donde d25 es tal que c(d25) = 0.25 y d75 tal que c(d75) = 0.75. Para una clasificacin ideal
S.I. = 1 y cuando no hay clasificacin y el equipo acta como un partidor de muestras
S.I.= 0.
4.5.
HIDROCICLONES
Los hidrociclones, Figura 4.4, han sido utilizados industrialmente desde el final de
la Segunda Guerra Mundial, sin embargo, el hidrocicln fue patentado por primera vez
por Bretney en 1891, en Estados Unidos. Durante este tiempo, las aplicaciones han
estado concentradas en la industria minera, pero ms recientemente, este equipo ha sido
aplicado en muchos otros tipos de industria, tales como la qumica, petroqumica, textil,
generacin de potencia, metalrgica y otras.
Cap4-7
Luis Magne O.
Figura 4.4. Corte esquemtico de un hidrocicln.
Actualmente, la industria minera contina siendo el mayor usuario de

hidrociclones, siendo aplicado en clasificacin de lquidos, espesamiento, lavado de
slidos, clasificacin de slidos y operaciones de ordenamiento de partculas, ya sea por
densidad o forma.
El uso extensivo de hidrociclones en la industria minera, es probablemente
debido a su versatilidad, simplicidad, su reducido tamao y relativo bajo costo de
mantencin. Sin embargo, una vez instalados, ellos tienen limitaciones en relacin a su
eficiencia de separacin o ndice de nitidez y rango de separacin de tamao.
La Figura 4.5 muestra curvas tpicas de granulometras que se obtienen en la
clasificacin en hidrociclones.
Cap4-8
Luis Magne O.
Acumulado pasante, %
100
10
Granulometras:
Alimentacin
Descarga
Rebalse
1
10
100
1000
10000
100000
Tamao de partcula, m
Figura 4.5.
Curvas granulomtricas caractersticas de alimentacin, descarga y rebalse

de un hidrocicln.
4.5.1. Caractersticas Fsicas

El hidrocicln es un dispositivo mecnico muy simple que no incluye partes
mviles, como se observa en la Figura 4.4. Posee una forma cnica - cilndrica cuyo
dimetro vara desde unos pocos milmetros a dimetros que pueden alcanzar en
ocasiones los 2 metros. La razn largo : dimetro vara en un amplio margen,
dependiendo de la aplicacin y la dimensin del hidrocicln, en un rango desde 1 2:1
hasta 8 10:1. El peso de los hidrociclones por su parte, vara desde unos pocas decenas
de gramos hasta valores cercanos a 1 tonelada, dependiendo de su tamao y de los
materiales con los cuales fue confeccionado.
Mientras que muchos hidrociclones utilizados en la industria qumica y del papel
han sido moldeados en plsticos o fundiciones cermicas y metlicas, la industria de los
minerales ha utilizado principalmente hidrociclones construidos con cuerpo metlico
revestidos por diversos elastmeros. Desde hace tiempo un gran nmero ha sido
moldeado con revestimientos reemplazables de goma pura para un rpido
mantenimiento y asegurar una buena geometra interna. Las superficies lisas que se
Cap4-9
Luis Magne O.
moldean pueden proporcionar una resistencia al desgaste por abrasin particularmente

buena.
Cuando el mineral es excesivamente abrasivo, se utilizan revestimientos
cermicos reemplazables. Su alto costo es, bajo estas condiciones, compensado por la
larga duracin.
El hidrocicln requiere potencia externa para su funcionamiento, la cual es
provista normalmente por una bomba centrfuga en operacin continua. En ocasiones
recibe la energa por el aporte de la energa potencial del fluido a travs de sistemas
especiales de alimentacin. Esta energa del fluido en la alimentacin es convertida en
aceleracin angular y lineal, creando un efecto de cicln donde la aceleracin angular
aumenta en la medida que el fluido avanza desde la periferia o pared del equipo hacia el
eje de rotacin. En la medida que la aceleracin angular aumenta, la fuerza centrfuga
tambin aumenta, provocando la separacin de las partculas ya sea por tamao y/o
gravedad especfica.
Aunque el diseo mecnico del hidrocicln comn es relativamente simple,
existen diseos verdaderamente inusuales y complicados, cada uno de los cuales ha sido
concebido con el objeto de intentar solucionar problemas especficos.
Como se observa en la Figura 4.6, en la parte superior de la seccin cilndrica del
hidrocicln existe un disco o plato que es a su vez atravesado por un cilindro u orificio
de salida denominado buscador de vrtice o vortex, que normalmente es el orificio ms
grande y que a su vez permite la salida de gran parte del lquido que se introduce por la
alimentacin junto con gran parte de los finos que han logrado ser separados. El fondo
de la parte cilndrica es comnmente conectado con el cono, o en ocasiones con otro
cilindro. El dimetro ms grande del cono es igual al dimetro de la parte cilndrica y el
dimetro ms pequeo igual al dimetro del orificio de descarga o apex a travs del cual
se desalojan las partculas ms gruesas.
En un hidrocicln tpico, su dimetro se define como el dimetro en el interior de
la cmara cilndrica. El rea de entrada en el punto de admisin es de 6 a 8% del rea de
la seccin de la cmara de alimentacin. Normalmente la boca de alimentacin es
rectangular.
El vortex (o buscador de vrtice) se extiende por debajo de la entrada de la
alimentacin, para minimizar el cortocircuito de partculas gruesas hacia el rebalse. El
Cap4-10
Luis Magne O.
dimetro del vortex, definido como el dimetro interior en el punto ms bajo de este
tubo, es aproximadamente de 35 a 40% del dimetro del hidrocicln.
La seccin cnica tiene un ngulo comprendido entre aproximadamente 12 para
hidrociclones inferiores a 10 plg, hasta aproximadamente 20 para hidrociclones
mayores.
El apex o tobera de descarga, es el punto de mayor desgaste. Tiene normalmente
un dimetro no inferior a un cuarto del dimetro del vortex, pero este no es un lmite
mnimo absoluto.
Rebalse
Tubera de rebalse
Cmara de
alimentacin
Alimentacin
Buscador de
vrtice
Revestimiento
de goma
Seccin cnica
superior
Revestimiento
de goma
Seccin cnica
inferior
Revestimiento
de goma
Revestimiento
de goma
Apex
Anillo de ajuste
Descarga
Figura 4.6. Partes de un hidrocicln.
Cap4-11
Luis Magne O.
4.5.2. Caractersticas de Operacin

El principio de operacin de los hidrociclones est basado en las fuerzas
centrfugas generadas en su cuerpo cnico cilndrico. El movimiento rotacional del
fluido se produce por la inyeccin tangencial del fluido al interior del hidrocicln,
ayudado por la forma especial de su geometra. Con motivo de este movimiento
rotacional normalmente se genera una zona de baja presin a lo largo del eje vertical del
equipo, por lo que se desarrolla una columna de aire en ese lugar. Las partculas en el
fluido se ven afectadas en el sentido radial, por dos fuerzas opuestas: una, hacia la
periferia del equipo debido a la aceleracin centrfuga y otra, hacia el interior del equipo
debido al arrastre del fluido que se mueve hacia el interior del hidrocicln.
Consecuentemente, la mayor parte de las partculas finas abandonarn el equipo a
travs del orificio buscador de vrtice o vortex, localizado en la parte superior de la
parte cilndrica del hidrocicln. El resto de las partculas, mayoritariamente los gruesos,
saldrn a travs de un orificio de salida o apex ubicado en el extremo inferior de la
seccin cnica.
El flujo del hidrocicln es obligado a seguir una trayectoria tipo espiral hacia
abajo debido a la forma del equipo y a la accin de la fuerza de gravedad. Sin embargo,
en la medida que la seccin transversal disminuye, se superpone una corriente interior
que genera un flujo neto ascendente a lo largo del eje central del equipo, lo que permite
que el fluido encuentre en su camino al tubo buscador de vrtice que acta como
rebalse, permitiendo que las partculas finas que acompaan al fluido desalojen el
equipo. Adicionalmente, el vortex permite que la columna de aire que se genera a lo
largo del eje central se estabilice.
Muchos autores han descrito el movimiento simtrico del fluido en el interior de
un hidrocicln, pero probablemente la manera ms fcil y apropiada es describirlo como
una espiral dentro de otra espiral, como se ilustra en la Figura 4.7.
Cap4-12
Luis Magne O.
Descarga de finos y agua
2. Rotacin de la pulpa
genera altas fuerzas
centrfugas en el cicln
1. Entrada tangencial de
pulpa a alta presin
4. El lquido se mueve hacia

el centro y hacia arriba en
un movimiento de vrtice
3. Los slidos en suspensin son

conducidos hacia la pared y hacia
abajo en una espiral acelerada
Descarga de slidos gruesos
Figura 4.7. Esquema de movimientos caractersticos que se producen en un hidrocicln.
4.5.3. Influencia de la Geometra del Hidrocicln y las Variables de Operacin

En un hidrocicln, las variables asociadas con la geometra del mismo (llamadas
variables geomtricas) y las variables de operacin, interactan unas con otras. Con esto
en mente, su influencia en la eficiencia de separacin puede ser discutida, considerando
que no es simple separar una variable de otra.
I.
Geometra del Hidrocicln
Dimetro del Hidrocicln. Los ciclones grandes tienden a separar a tamaos ms

gruesos que los pequeos, porque los mayores generan unas fuerzas de
aceleracin mucho ms pequeas (10 veces la gravedad contra 4.000 veces para
los hidrociclones pequeos). Naturalmente, cada tamao produce un rango de
estas fuerzas, pero la fuerza estn aproximadamente en relacin inversa al
Cap4-13
Luis Magne O.
dimetro del hidrocicln. Una serie de investigaciones han verificado que el

tamao de corte, d50, es proporcional a Dn para los hidrociclones tpicos bajo
condiciones bsicas, donde D es el dimetro del hidrocicln y n una constante.
-
Dimetro del Vortex. Este dimetro es una de las variables ms importantes en el

resultado de la clasificacin. Para hidrociclones de un dimetro fijo y una presin
constante, el vortex puede alterar o influenciar el tamao de corte, d 50: a mayor
vortex corresponde un rebose ms grueso. El vortex debe tener una longitud tal
que est por debajo del extremo interior de la alimentacin, y por encima del
extremo superior de la parte cilndrica. Fuera de este rango, d 50 tiende a hacerse
ms grande.
rea de Entrada. El rea de entrada determina la velocidad de entrada de la

pulpa, y es uno de los factores que gobierna la velocidad tangencial a los diversos
radios al interior del hidrocicln. En consecuencia afecta a los radios de transicin
entre vrtices libres y forzados. Mientras se mantengan las condiciones bsicas de
un hidrocicln tpico, un incremento en el rea de entrada conlleva un incremento
en el flujo de la alimentacin. Reduciendo el rea de entrada se tendr una
capacidad similar con un ligero incremento en la cada de presin. Una forma
rectangular para un conducto de entrada o alimentacin se considera superior a
cualquier otra forma.
Dimetro del Apex. La determinacin del dimetro ptimo del apex presenta
algunas dificultades. Este dimetro determina la capacidad de tratamiento de
slidos en un hidrocicln y el porcentaje de slidos en la descarga. Sin embargo,
por lo menos con los apex de dimetros superiores a 3 pulgadas utilizados en
hidrociclones para muchos circuitos de molienda, la capacidad de tratamiento de
slidos cambia mucho ms rpidamente con el dimetro del apex que el
porcentaje de slidosen la descarga. Esto es especialmente cierto para los slidos
con una alta densidad especfica.
El ncleo de aire central del hidrocicln, dentro del anillo a travs del cual los
slidos son descargados, es posiblemente una parte muy pequea de la seccin de
rea, en apex mayores de 2 pulgadas. El ncleo de aire se convierte en inestable y
se cierra cuando el hidrocicln descarga en forma de cordn, Figura 4.8. La
descarga en forma de "cordn" es la condicin donde el apex se sobrecarga con
slidos gruesos o cuando la descarga se ahoga inadvertidamente; a causa de esto
Cap4-14
Luis Magne O.
las partculas gruesas son forzadas en el interior de la corriente del rebalse,

creando una situacin que no es deseable. La descarga en "cordn" es difcil de
detectar en los hidrociclones grandes. A bajas presiones la apariencia de la
descarga no cambia drsticamente entre la forma de "cordn" y la descarga en
forma de spray (o paraguas). Cuando descarga en forma de cordn, la corriente
de descarga es uniformemente espesa y se pueden detectar sobretamaos en el
rebose. En funcionamiento normal, el ncleo de aire se puede sentir con los
dedos.
Figura 4.8.
Formas de descarga de un hidrocicln, en condiciones normales, de sobre

carga y falta de carga.
ngulo del Cono. Un ngulo de cono pequeo tiende a reducir el tamao de

separacin, aunque la "nitidez" de la separacin puede ser afectada en forma
negativa. Incrementar el ngulo del cono tiene una influencia inversa. La accin
del cono es comprimir los slidos gruesos hacia el centro para obtener un
producto concentrado en la descarga.
Longitud de la Seccin Cilndrica. Un incremento en la longitud de la seccin

cilndrica produce una separacin ms fina, probablemente porque es en esta
Cap4-15
Luis Magne O.
zona donde las partculas gruesas que han sido forzadas hacia el eje por las
paredes del cono son removidas ms all desde el vortex.
II.
Variables de Operacin
El tamao de separacin es influido por diversas variables, incluyendo la forma
de la partcula y su gravedad especfica, la viscosidad interna de la pulpa y su gravedad

especfica, la distribucin de tamaos de la alimentacin, el porcentaje de slidos en la
alimentacin y la presin en la entrada. A continuacin se desarrolla una discusin
resumida de las ms importantes:
Viscosidad Interna/Densidad de la Pulpa. Es difcil separar la influencia de la

viscosidad y la densidad de la pulpa sobre las partculas que estn siendo
separadas en el interior del hidrocicln. El medio debe tener una fuerte
semejanza con la pulpa del rebalse. En general, la viscosidad de la pulpa
interna aumenta con la densidad de la pulpa interna de tal forma que a un
punto crtico la viscosidad aumenta severamente por pequeos cambios en la
densidad. Un incremento en la viscosidad del flujo del rebalse aplica grandes
fuerzas de arrastre en las partculas, llevando en el producto del rebalse
partculas gruesas y pesadas. Material fino y arcilloso tiene un efecto similar
en la viscosidad, quedando la densidad relativamente inalterada.
Porcentaje de Slidos en la Alimentacin. Esta variable es muy importante y

es una medida indirecta de la viscosidad/densidad de la pulpa interna.
Presin de Alimentacin. Al aumentar la capacidad de tratamiento a un

hidrocicln se requiere ms energa, como lo indica el aumento de la cada de
presin desde la entrada de la alimentacin hasta el rebalse. Esta energa da a
la pulpa una velocidad angular, que crece dramticamente como lo hace el
flujo espiral en el interior desde la pared al centro del vortex. La velocidad
crea fuerzas centrfugas que puedan ser representadas por un vector simple
dirigido radialmente hacia el exterior. Por otra parte, las partculas son
llevadas hacia el rebalse por las fuerzas de arrastre, generada por las espirales
internas del flujo de alimentacin. Estas fuerzas pueden ser representadas por
un simple vector dirigido radialmente hacia el interior.
Densidad Especfica de los Slidos. La fuerza centrfuga que acta sobre las
partculas y las opone al arrastre de la corriente del rebalse, depende de la
Cap4-16
Luis Magne O.
masa de la partcula que est referida al tamao de la partcula y su densidad

especfica. Por esta razn, el rebalse del hidrocicln contiene partculas finas
pesadas junto con partculas gruesas livianas.
Distribucin de los Tamaos de Alimentacin. La influencia en los cambios

de distribucin de los tamaos de alimentacin puede ser entendida,
cualitativamente, por el reconocimiento que a una alimentacin gruesa sin
finos ser una separacin gruesa; una alimentacin fina sin partculas gruesas
es ventajosa para una separacin fina.
4.6.
DISPOSICIN DE HIDROCICLONES
Los hidrociclones se disponen en bateras para ahorrar espacio y para asegurar
una distribucin pareja de la alimentacin a cada hidrocicln. La Figura 4.9 muestra un

corte parcial de una batera de hidrociclones. La pulpa de las bombas de alimentacin,
llegan por la parte inferior a travs de un distribuidor de alimentacin cilndrico.
Alrededor de este estn dispuestos simtricamente los tubos de alimentacin al
hidrocicln. Las vlvulas de alimentacin que se ubican en el tubo de alimentacin,
permiten operar o detener un hidrocicln en forma independiente. La descarga de cada
hidrocicln va a una canaleta circular instalada alrededor del tubo de alimentacin. Otra
canaleta circular recibe el rebalse.
Cap4-17
Luis Magne O.
Figura 4.9.
Cap4-18
Disposicin de hidrociclones en una batera.
Luis Magne O.

Molienda-Clasficacion de Minerales

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Molienda-Clasficacion de Minerales

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Departamento de Ingeniera Metalrgica

Universidad de Santiago de Chile

Nivel de Llenado de Medios de Molienda y Mineral

Velocidad Crtica y Velocidad de Operacin

Captulo 2 Molinos De Barras

Nivel De Llenado Volumtrico De Barras

Diseo De La Alimentacin De Mineral

Aplicaciones De Molienda De Barras En Chile

Planta A-0 de Divisin Chuquicamata

Planta A-1 de Divisin Chuquicamata

Captulo 3 Molinos De Bolas

Departamento de Ingeniera Metalrgica - USACH

Nivel de llenado Volumtrico de Bolas

Diseo de la Alimentacin de Mineral

Captulo 4 Clasificacin Por Tamaos En Hidrociclones

Clasificacin por Tamaos

Influencia de la Geometra del Hidrocicln y las Variables de CAP 4-13

Geometra del Hidrocicln

II. Variables de Operacin

Departamento de Ingeniera Metalrgica - USACH

El propio mineral (molinos autgenos)

Medio no metlico, natural o fabricado (molinos de pebbles)

Medio metlico (molinos de barras o de bolas de acero).

En general el trmino molino rotatorio incluye molinos de barras, molinos de

El tipo de medios de molienda utilizados

La razn largo dimetro

Para molinos de barras, los medios de molienda consisten en barras de acero y el

En Per, la planta Antamina trabaja con un circuito de molienda semiautgena en

2. Motor - Embrague - Pin - Engranaje - Molino

Accionamiento de velocidad fija:

A.1. Motores de jaula de ardilla que se usan con reductor de velocidad

Accionamiento de velocidad variable:

1.3.1. Nivel de Llenado de Medios de Molienda y Mineral

Volumen aparente del lecho de medios de molienda

Para calcular la masa total de medios de molienda presentes en el volumen que

masa del lecho de partculas

La porosidad, , se define como la fraccin del volumen aparente que es ocupada

Volumen de intersticios en el lecho

Volumen de partculas slidas en el lecho

de donde el volumen aparente est dado por:

Volumen de partculas slidas en el lecho

masa del lecho de partculas

masa del lecho de partculas

masa de medios de molienda en el lecho

Volumen aparente del lecho de medios de molienda =

masa de medios de molienda en el lecho

masa de medios de molienda en el lecho

masa de medios de molienda en el lecho

donde mb es la masa de medios de molienda en el lecho al interior del molino, b la

Volumen aparente del lecho de partculas de mineral

Siguiendo los pasos anteriores, se obtiene:

masa de mineral en el lecho

donde mm es la masa de mineral en el lecho y m su densidad. La porosidad, al igual que

Volumen aparente del lecho de partculas de mineral

De la Ec.1.12 se observa que el volumen aparente de mineral es:

f c Volumen del molino

De la Ec.1.3 se obtiene que:

Por lo tanto, la Ec.1.15 queda dada por:

f c Volumen del molino

De la Ec.1.1, el volumen aparente del lecho de medios de molienda es:

Jb Volumen del molino

reemplazando en la Ec.1.17, se obtiene:

y la carga de mineral como:

1.3.2. Velocidad Crtica y Velocidad de Operacin