Kacacwarna MGF PDF

ANALISA PENGENDALIAN MUTU TERJADINYA DEFECT PADA
KACA WARNA LN DI PT. MULIAGLAAS FLOAT DIVISION
SKRIPSI
NAMA
NIM
: SUGIYARTO
: 01600-016
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS MERCU BUANA
JAKARTA
2007
LEMBAR PERSETUJUAN
LAPORAN TUGAS AKHIR

Jakarta, Juli 2007

Telah disetujui oleh:
Ketua Jurusan dan Koordinator Tugas Akhir
(Ir. M. Kholil, MT)
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN TUGAS AKHIR

Jakarta, Juli 2007

Telah disyahkan oleh:
Dosen Pembimbing dan Koordinator Tugas Akhir
(Ir. Sonny Koeswara, Msc)
ABSTRAK
Pada masa sekarang ini perkembangan dan persaingan yang begitu pesat
terutama dibidang perindustrian serta dituntut untuk menghasilkan produk-produk yang
bermutu tinggi dengan keinginan konsumen. Untuk menghasilkan produk-produk yang
bermutu tinggi sesuai dengan keinginan konsumen tersebut maka diperlukan suatu
kegiatan pengendalian mutu.
PT. Muliaglass Float Division adalah perusahaan kaca yang memproduksi kaca
warna dan kaca bening di Cikarang. Pada penilitian ini membahas tentang pengendalian
mutu untuk mencari faktor penyebab terjadinya cacat pada produk kaca warna.
Dalam proses produksinya pihak perusahaan telah menerapkan pengendalian
mutu, ini dibuktikan dengan adanya suatu bagian quality control, dimana bagian ini
menangani mutu dari produk yang dihasilkan oleh perusahaan. Penerapan pengendalian
mutu dapat dilakukan dengan cara pemeriksaan atau pengawasan terhadap produk itu
sendiri serta dapat digunakan sebagai alat manajemen untuk memperbaiki mutu produk
dan mengurangi jumlah produk cacat.
Dari hasil penerapan peta kendali C diperoleh hasil bahwa proses dalam keadaan
tidak terkendali, sehingga perlu dilakukan perbaikan proses. Pada analisa diagram pareto
menunjukan bahwa jenis cacat yang paling dominan adalah knot, kemudian setelah
dianalisa dengan menggunakan diagram sebab akibat (fish bone) penyebab cacat knot
adalah kelalaian dari pekerja itu sendiri.
iii
DAFTAR ISI
LEMBAR PERSETUJUAN i
LEMBAR PENGESAHAN ii
ABSTRAK iii
KATA PENGANTAR. iv
DAFTAR ISI v
DAFTAR TABEL ix
DAFTAR GAMBAR... x
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang 1
1.2 Pokok Permasalahan. 2
1.3 Tujuan Penelitian.. 3
1.4 Pembatasan Masalah. 3
1.5 Metode Penelitian. 4
1.6 Sistematika Penulisan 5
BAB II LANDASAN TEORI

2.1 Pengertian Pengendalian Mutu. 7
2.2 Tujuan Pengendalian Mutu 8
2.3 Dimensi Mutu. 8

2.4 Fungsi Mutu 9
2.5 Faktor-Faktor Mendasar Yang Mempengaruhi Mutu 10
2.6 Metode Yang Digunakan Dalam Peningkatan Mutu. 13
2.7 Bentuk-bentuk Keterkendalian Proses... 21
2.8 Jenis-jenis Defect (cacat) Pada Kaca. 24
2.9 Penyebab Terjadinya Deffect Pada kaca.... 26
BAB III METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Metodologi Penelitian 28
3.1.1 Metode Pengumpulan Data. 28
3.1.2 Metode Analisa Data... 29
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Gambaran Umum Perusahaan 33
4.1.1 Sejarah dan Latar Belakang Perusahaan 33
4.1.2
Sistem Manajemen Perusahaan. 35
4.1.3 Struktur Organisasi Perusahaan. 38

4.1.4 Visi dan Misi Perusahaan.. 40
4.1.5 Lokasi dan Tata Letak Pabrik 41
4.1.6 Produk Yang Dihasilkan Perusahaan 41
vi
4.2 Diagram Alir Proses Produksi Kaca 42

4.2.1 Hot End... 42
4.2.2 Cold End Area 43
4.3 Sistem Produksi Kaca.. 45
4.3.1 Raw Material Handling 45
4.3.2 Batch plant.. 45
4.3.2.1 Feeding Material 47
4.3.2.2 Penimbangan. 47
4.3.2.3 Mixing 48
4.3.2.4 Batch Plant Quality Objective... 49
4.3.3 Furnace 49
4.3.4 Tin Bath.. 52
4.3.5 Annealing Lehr 54
4.3.6 Cutting Line 56
4.3.7 Packing... 56
4.3.8 Technical and Quality Assurance... 57
4.4 Jumlah Produksi Pada Bulan April - Mei 2007 58
4.5 Diagram Pareto.. 76
4.6 Diagram Sebab Akibat (Fishbone Diagram).. 77
vii
BAB V ANALISA DAN PEMBAHASAN

5.1 Analisa Implementasi Peta Kendali C... 82
5.2 Analisa dan Pembahasan Penggunaan Diagram Pareto 87
5.3 Analisa dan Pembahasan Penggunaan Diagram Sebab Akibat. 88
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan 95
6.2 Saran. 96
DAFTAR PUSTAKA... 97
viii
DAFTAR TABEL
Tabel 4.4
Jumlah Produksi Kaca Warna LN Pada Bulan April-Mei 2007. 58
Tabel 4.4.1 Bagan Kendali C total Untuk Produk Kaca Warna LN

Pada Bulan April - Mei 2007.. 59
Tabel 4.4.2 Bagan kendali C untuk cacat Knot pada kaca warna Ln.. 62
Tabel 4.4.3 Bagan kendali C untuk cacat Inclusion pada kaca warna Ln................... 65
Tabel 4.4.4 Bagan kendali C untuk cacat Bubble pada kaca warna Ln... 68
Tabel 4.4.5 Bagan kendali C untuk cacat Drips pada kaca warna Ln .. 71
Tabel 4.4.6 Bagan kendali C untuk cacat Lobb pada kaca warna Ln.. 74
Tabel 4.5 Data Jumlah Produk Cacat. 76
ix
DAFTAR GAMBAR
Gambar 3.1.2 Batas Kendali Shewart ... 31
Gambar 4.1.3 Struktur Organisasi PT. Mulia Industrindo.
39
Gambar 4.2 Diagram Alir Proses Produksi di PT. Muliaglass Float Division . 44
Gambar 4.3.2 Proses pada Batch Plant 46
Gambar 4.3.3 Proses pada Furnance (tampak dari atas) ... 51
Gambar 4.3.4 Proses pada Tin Bath (tampak dari atas) ... 53
Gambar 4.3.5 Proses Annealing Lehr .. 54
(penurunan temperatur kaca yang disemprotkan dengan Blower)
Gambar 4.3.5.1 Proses Annealing Lehr 55
(pengurangan Internal Strain atau tegangan pada kaca)
Gambar 4.3.5.2 Proses Cooling (Penstabilan Struktur Mikro Kaca) 55
Gambar 4.4 Bagan kendali C total untuk produk kaca warna LN. 61
pada Bulan April Mei 2007.
Gambar 4.4.2 Bagan Kendali C untuk cacat Knot pada kaca warna LN.. 64
Gambar 4.4.3 Bagan Kendali C untuk cacat Inclusion pada kaca warna LN 67
Gambar 4.4.4 Bagan Kendali C untuk cacat Bubble pada kaca warna LN.. 70
Gambar 4.4.5 Bagan Kendali C untuk cacat Drips pada kaca warna LN. 73
Gambar 4.4.6 Bagan Kendali C untuk cacat Lobb pada kaca warna LN.. 75
Gambar 4.5.2 Diagram Pareto..
77
Gambar 4.6.1 Sebab Akibat cacat mutu Knot.. 78

Gambar 4.6.2 Sebab Akibat cacat mutu Inclusion 79
Gambar 4.6.3 Sebab Akibat cacat mutu Bubble... 80
xi
Laporan Tugas Akhir
Universitas Mercu Buana
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Pada masa sekarang ini perkembangan ekonomi melaju sangat cepat, tidak
terkecuali bidang perindustrian yang menghasilkan bermacam macam produk untuk
kebutuhan konsumen. Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi khususnya
dibidang perindustrian mengantar kita untuk melakukan langkah awal agar dapat
menghasilkan suatu produk yang baik sesuai dengan keinginanan konsumen, salah satu
perusahaan tersebut adalah PT. MULIAGLASS FLOAT DIVISION yang bergerak
dibidang pembuatan kaca.
Dengan semakin bertambahnya perusahaan, maka persaingan perkembangan
industri sangat mutlak diperhatikan agar memperoleh kemajuan yang sangat diinginkan
oleh setiap perusahaan. Untuk itu, diperlukan beberapa upaya agar perusahaan tersebut
mampu memenangkan persaingan. Salah satu upaya yang dapat ditempuh adalah dengan
meningkatkan mutu produk yang dihasilkan. Mutu suatu produk dapat mencakup
Laporan Tugas Akhir
kepuasan terhadap kualitas produk, biaya ketepatan waktu, dan hubungan kerja sama
pada perusahaan dapat ditingkatkan.
Dalam menghadapi persaingan yang semakin kompetitif terebut, mutu dapat
menjadi strategi usaha yang handal. Untuk menghasilkan produk yang bermutu
diperlukan suatu kegiatan sistem pengendalian mutu, sistem pengendalian mutu adalah
salah satu sistem yang terdiri atas pengujian, analisis, dan tindakan tindakan yang
harus diambil dengan menggunakan kombinasi seluruh sumber daya untuk
mengendalikan mutu suatu produk sesuai dengan keingina konsumen.
1.2 Pokok Permasalahan

Masalah yang dihadapi oleh perusahaan pada saat ini adalah banyaknya jumlah
cacat produk kaca yang dihasilkan. Hal ini sangat berpengaruh pada permintaan
konsumen maupun keuntungan yang akan diperoleh. Oleh karena itu perlu diambil
langkah langkah pengantisipasian dan diharapkan dari tindakan tersebut dapat lebih
mengoptimalkan kegiatan produksi serta menjaga dan meningkatkan kualitas dari
produk yang dihasilkan.
Adapun masalah yang harus dirumuskan adalah :
1. Langkah apakah yang sudah dilakukan untuk menetapkan rencana dan mene
rapkan proses pengukuran, pemantauan, analisis produk dan meningkatkan
terus menerus efektifitas dari sistem manajemen kualitas.
2. Apakah metode untuk peningkatan kualitas terhadap proses pembuatan
Produk sudah dilakukan dengan prosedur yang tepat.
Laporan Tugas Akhir
3. Langkah langkah apa saja yang dapat dilakukan untuk peningkatan

Proses terus menerus dalam upaya peningkatan kualitas produk.
1.3
Tujuan Penelitian
Adapun tujuan penelitian dimaksudkan untuk:
1. Mendeteksi penyimpangan terhadap tingkat kinerja yang diharapkan
dengan
menggunakan diagram pareto untuk melihat jenis cacat yang
paling dominan.
2. Mengetahui keterkendalian hasil produksi di PT. MULIAGLASS
mempergunakan peta kendali C.
3. Mengetahui penyebab ketidakterkendalian proses produksi kaca.
1.4
Pembatasan Masalah
Untuk membatasi permasalahan yang akan dibahas supaya lebih terarah sesuai
dengan tujuan, maka dibatasi pada hal-hal sebagai berikut :

1. Pembahasan masalah hanya untuk yang defect (cacat) kaca warna LN yang
diterapkan oleh perusahaan.
2. Penelitian dilakukan pada proses pembuatan produk kaca warna LN,
Ketebalan 2 mm dan berukuran potong 96 x 72 cm.
3. Pengolahan dan analisa
yang dilakukan pada produk kaca dan
pengendalian mutu dengan menggunakan :
Laporan Tugas Akhir
a. Diagram Pareto
b. Peta Kendali C
c. Diagram sebab akibat (Fish Bone).
1.5 Metode Penelitian

Untuk mendapatkan dan mengumpulkan data yang diperlukan, digunakan
metodelogi penelitian sebagai berikut :
1. Studi Kepustakaan (Library Study)
Yaitu Penelitian yang dilakukan dengan membaca dan memahami
literatue-literatur yang ada seperti buku referensi yang dapat menunjang
dan dirasakan berkaitan dengan topik yang akan dibahas dalam penulisan
tugas akhir ini.
2. Penelitian Lapangan (Field Research)
Yaitu metode studi lapangan dimana analisa data didapat langsung
dilapangan dengan cara:
Wawancara : menanyakan langsung kepada staf pembimbing dan
operator tugas akhir.
Observasi : pengamatan analisa data yang ditulis langsung di
lapangan.
Laporan Tugas Akhir
1.6
Sistematika Penulisan
Laporan Tugas Akhir ini disusun secara sistematis dalam 6 bab sebagai
berikut :
BAB I
PENDAHULUAN
Pada bab ini berisikan tentang latar belakang, pokok masalah, tujuan
penelitian, pembatasan masalah dan metodologi penelitian tentang
prosedur awal dilakukan penelitian untuk pengambilan data yang di
butuhkan sistematika penulisan laporan.
BAB II LANDASAN TEORI

Pada bab ini berisikan teori-teori dari permasalahan yang dibahas
untuk memecahkan persoalan yang dihadirkan.
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
Pada bab ini berisikan beberapa metode yang digunakan untuk
memperoleh data yang akurat.
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Pada bab ini berisikan data yang dikumpulkan selama mengikuti
penelitian tugas akhir dan diolah berdasarkan teori-teori untuk
memperoleh suatu pemecahan masalah.
Laporan Tugas Akhir
BAB V
ANALISA DAN PEMBAHASAN

Pada bab ini berisikan analisa dan pembahasan permasalahan yang ada,
kemudian dibuat suatu pemecahan terhadap permasalahan tersebut.
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

Pada bab ini berisikan kesimpulan dari hasil pengumpulan dan
pengolahan data serta saran-saran bagi permasalahan yang terkait.
Laporan Tugas Akhir
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Pengertian Pengendalian Mutu

Untuk mendapatkan pengertian yang lebih jelas tentang arti dari pengendalian
mutu, maka akan diuraikan terlebih dahulu mengenai arti kata pengendalian mutu.
Pengendalian mutu adalah suatu usaha untuk menjamin agar hasil dari
pelaksanaan suatu kegiatan sesuai dengan tujuan yang telah ditetapkan. Usaha ini
merupakan proses yang mengarah, menyesuaikan, dan menjaga agar pelakasanaan
kegiatan tersebut sesuai dengan rencana semula, serta bila perlu diadakan tindakan
perbaikan.
Mutu suatu produk secara umum dapat diartikan sebagai tingkat atau derajat
kesesuaian produk tersebut untuk digunakan atau dipakai sehingga memuaskan bagi
para pemakai.
Berdasarkan kedua pengertian diatas, dapat disimpulkan bahwa pengendalian
mutu adalah suatu usaha untuk mempertahankan mutu dari produk yang dihasilkan agar
Laporan Tugas Akhir
sesuai dengan standar kualitas yang dinginkan, sehingga menimbulkan kepuasan bagi
konsumen. Didalam pengendalian mutu ini, semua nilai karekteristik dari produk
dibandingkan dengan standar yang telah ditetapkan dan semua yang ada dianalisa. Hasil
analisa ini dijadikan dasar untuk melakukan tindakan tindakan perbaikan.
2.2 Tujuan Pengendalian Mutu.

Secara umum tujuan pengendalian mutu adalah sebgai berikut :
1. Mengusahakan agar produk yang dihasilkan dapat mencapai standar mutu yang
telah ditetapkan.
2. Mengusahakan agar produk-produk yang rusak menjadi sekecil mungkin.
Hal ini secara tidak langsung akan membantu dalam :
Menekan biaya inspeksi serendah mungkin
Mengusahakan pemakain bahan baku seefisien mungkin
Menekan biaya produksi secara keseluruhan
3. Menentukan tindakan perbaikan yang perlu dilakukan bila terjadi produk yang
dihasilkan tidak memenuhi standar yang telah ditetapkan
4. Untuk merencanakan peningkatan mutu dari produk yang dibuat
2.3 Dimensi Mutu

Menurut Dorothea (1999 : 7), telah mengidentifikasikan dan mengembangkan
suatu konsep mengenai delapan dimensi, yang dapat digunakan sebagai kerangka
perencanaan strategis dan analisis, terutama untuk produk manufaktur
Laporan Tugas Akhir
Dimensi-dimensi tersebut adalah :

1. Performance (kinerja), yaitu kesesuaian produk dengan fungsi utama produk
itu sendiri atau karekteristik operasi dari suatu produk
2. Features (ciri atau keistimewahan terabahan) , yaitu ciri khas yang membe
Dakan dari produk lain yang merupakan karekteristik pelengkap dan mampu
Menimbulkan kesan yang baik bagi pelanggan
3. Reliability (keandalan) , yaitu kepercayaan pelanggan terhadap produk
karena keandalan atau kemungkinana produk mengalami kerusakan
4. Comformance (kesesuaian) , yaiu kesesuaian produk tentang sejauh mana
karekteristik desain dan operasi memenuhi standar yang telah ditetapkan
5. Durabilioty (Daya tahan) , yaitu berkaitan dengan berapa lama produk ter
sebut dapat terus digunakan
6. serviceability , yaitu kemudahan produk itu bila akan diperbaiki atau kemu
dahan memperoleh komponen produk tersebut
7. Aesthetics (keindahan), yaitu keindahan atau daya tarik produk tersebut
8. Reputation , yaitu citra dan reputasi produk serta tanggung jawab perusahaan
terhadapnya.
2.4 Fungsi Mutu

Menurut shigeru Mizuno (1994 : 92), Pada dasarnya terdapat tiga fungsi utama
produk, yaitu :
Laporan Tugas Akhir
1. Pemeriksaan Mutu (Quality Inspecton)

Dengan adanya mutu suatu produk maka dapat dilakukan pemeriksaan mutu, yaitu
tindakan untuk mengetahui apakah produk sesuai yang dimaksud atau tidak
2.
Pengendalian Mutu ( Quality Control )

Pengendalian Mutu tersebut nantinya akan membawa produk tersebut kedalam
kondisi sesuai dengan yang dimaksud
3.
Pemastian Mutu ( Quality Aaaurance )

Mutu tidak dijamin melalui pemeriksaan saja. Mutu memerlukan desain yang
rasional, pelaksanaan operasi dan prosedur pengendalian mutu yang benar. Mutu
dapat dipastikan sedemikian rupa sehingga konsumen yang membeli bebas dari
rasa cemas, dalam jangka panjang tanpa kesulitan.
2.5 Faktor-Faktor Mendasar Yang Mempengaruhi Mutu

Menurut (Grant, E L dan rs Leavenwonth, 1998) Mutu dari produk barang
maupun jasa secara tidak langsung mempengaruhi :
1. Bahan Mentah (Material)
Untuk memenuhi syarat mutu produk yang diinginkan pemilihan dan penentuan
material yang dipakai tentunya sangat berpengaruh terhadap mutu produksinya
nanti
2. Manusia (Man Power)
Pertumbuhan yang cepat dalam bidang pengetahuan teknik menyebabkan
timbulnya kebutuhan atau permintaan yang besar akan bekerja dengan pengetahuan
10
Laporan Tugas Akhir
atau ketrampilan khusus. Spesifikasi menyebabkan adanya pembagian tanggung

jawab yang jelas, sehingga dibutuhkan ahli yang mampu mengendalikan semua
bidang untuk merencanakan, mewujudkan dan menjalankan berbagai sistem yang
menjamin suatu hasil yang diinginkan
3. Mesin (Machine)
Keinginan perusahaan untuk mengurangi biaya serta mendapat volume produksi
guna memuaskan konsumen menyebabkan dipakainya mesin-mesin dan peralatan
yang lebih baik dan modern
4. Metode Kerja (Method)
Metode kerja yang digunakan dalam memproduksi dalam suatu produk mempunyai
pengaruh yang besar terhadap mutu produk tersebut. Apabila metode kerja yang
dijalankan baik, maka produk yang dihasilkan akan mempunyai mutu yang baik.
Pihak perusahaan akan menggunakan metode kerja yang paling baik digunakan
dalam perusahaan sehingga akan meningkatkan kinerja perusahaan tersebut
5. Motivasi (motivision)
Meningkatkan tingkat kerumitan untuk memenuhi suatu produk telah memperbasar
makna kontribusi setiap karyawan terhadap mutu yang dihasilkan. Motivasi pekerje
untuk terus belajar untuk mempertahankan maupun meningkatkan mutu produk
sangat diperlukan
6. Manajemen (management)
Tanggung jawab untuk mutu produk telah diserahkan kepada beberapa klompok
khusus. Mandor (foreman) dan product engineer bertanggung jawab terhadap mutu
11
Laporan Tugas Akhir
produk. Ahli teknink bertanggung jawab atas rancangan suatu produk yang
memenuhi syarat. Perusahaan harus mengembangkan dan melengkapi proses untuk
memberikan kemampuan yang cukup untuk pembuatan produk berdasarkan
spesifikasi dari teknik. Pengendalian mutu harus merencanakan ukuran mutu
seluruh aliran proses yang akan menjamin hasil akhir akan memenuhi hasil standart
tersebut. Dan mutu pelayanan setelah produk tersebut dimiliki oleh konsumen,
telah menjadi suatu bagian penting dari paket tersebut
7. Pasar (Market)
Jumlah produk baru yang ditawarkan dalam pasar selalu bertambah, banyak dari
produk-produk tersebut yang merupakan hasil perkembangan teknologi baru yang
melibatkan titik produk itu sendiri tetapi material dan metode kerja yang digunakan
dalam proses pembuatan. Keinginan dan kebutuhan konsumen secara cermat
diamati oleh para pengusaha sebagai suatu dasar untuk pengembangna produk yang
baru. Sebagai akibatnya perusahaan haruslah fleksibel untuk dapat merubah sistem
secara cepat dan tepat jika diperlukan
8. Uang (money)
Dengan meningkatkan persaingan produk pada pasar, menyebabkan kebutuhan
akan otomatisasi dan mekanisasi telah mengeluarkan biaya yang cukup besar untuk
peralatan dan proses baru, yang menjamin mutu produk yang lebih baik
9. Kemajuan yang pesat dalam desain teknik yang membutuhkan pengontrolan yang
jauh lebih ketat terhadap proses-proses manufacturing telah menyebabkan hal terse
but juga juga ikut mempengaruhi mutu produk nantinya.
12
Laporan Tugas Akhir
2.6 Metode Yang Digunakan Dalam Peningkatan Mutu

Ada beberapa macam metode yang digunakan dalam peningkatan mutu, antara
lain :
1. Bagan Arus Berurutan
Bagan arus berurutan ini merupakan suatu alat perencanaan dan analisis yang
digunakan untuk:
Menganalisis arus kerja dalam proses anda.
membuat gambar visual dari suatu proses, yang dapat memudahkan orang
untuk memahami, mendiskusikan, dan mengkomunikasikan.
mengidentifikasi peluang perbaikan dalam proses anda.
Bagan arus berurutan sangat bermanfaat untuk menganalisis suatu proses yang
melibatkan beberapa orang atu lebih dari suatu departemen. bagan ini memungkinkan
identifikasi berbagai pelanggan dan pemasok serta menunjukkan bagaimana dan
kapan mereka saling beriteraksi dalam proses yang dianalisa.
Untuk menyelesaikan suatu bagan arus beurutan diperlukan tujuh langkah, antara
lain:
Langkah 1 : Menyiapkan sesi bagan arus beurutan
sebelum memulai arus bagan berurutan, buatlah lembar tugas bagan arus
beurutan. lembar tugas ini merupakan alat yang akan digunakan tim untuk
mencatat beberapa hal: tugas-tugas dalam proses, orang atau departemen
yang terlibat dalam menyelesaikan tugas.
13
Laporan Tugas Akhir
Langkah 2 : Mengidentifikasi tugas-tugas dalam proses

sasaran tahap ini adalah menuliskan tugas-tugas proses secara berurutan
(oleh sebab itu disebut bagan arus berurutan).
Langkah 3: Mengidentifikasi orang-orang yang terlibat dalam proses
sepanjang bagan atas formulir bagan arus berurutan, tuliskan individu,
departemen, tim kerja, atau pemasok yang memiliki atau merupakan
pelanggan dari tugas-tugas tersebut. individu atau kelompok ini dapat
disebut sebagai pemain dalam proses.
Langkah 4: Menentukan pelanggan dan pemasok untuk setiap tugas
anda harus mengenali pelanggan dari pemasok untuk setiap tugas dalam
proses.
Langkah 5: Menentukan Waktu Tiap Tugas dan Waktu Berlangsung.
setiap tugas dalam proses biasanya diselesaikan dalam sejumlah waktu
tertentu. anda harus menentukan Waktu Tiap Tugas ini dan mencatatnya
dalam kotak yang tepat disisi kanan lembar tugas bagan arus berurutan.
Langkah 6: Menganalisis proses
mencakup waktu tiap tugas, waktu berlangsung dan putaran umpan balik
pada bagan arus beurutan akan memberi peluang besar untuk menganalisis
proses.
Langkah 7: Mengakhiri sesi bagan arus berurutan
Anda inilah saatnya mengakhiri sesi bagan arus beururtan bila:
14
Laporan Tugas Akhir
anda telah mencatat tugas secara berurutan pada lembar tugas bagan
arus berurutan.
anda telah mengidentifikasi semua kemungkinan pelanggan dan

pemasok.
anda telah mencocokan pemasok dengan pelanggan kesetiap tugas.
anda telah menggambarkan putaran umpan balik untuk menunjukkan

wilayah yang berlebihan.
anda telah menganalisis bagan.
2. Bagan arus Proses

Bagan arus proses merupakan suatu alat perencanaan dan analisis yang
digunakan untuk:
Mengidentifikasi dan menganalisis proses manufaktur, perakitan atau

jasa.
Menyusun gambar proses tahap demi tahap untuk tujuan analisis,

diskusi, atau komunikasi.
Mendefinisikan, membekukan atau menemukan wilayah perbaikan

dalam proses.
Bagan Arus Proses memusatkan perhatian pada satu fungsi atau aktivitas yang
spesifik. tidak seperti Bagan Arus Berurutan, Bagan Arus Proses tidak memerlukan
15
Laporan Tugas Akhir
identifikasi pelanggan dan pemasok, namun lebih kepada penggambaran proses secara
visual.
Bagan Arus Proses terdiri dari empat langkah utama, antara lain:
langkah 1: Menyaikan sesi bagan arus proses.
Sebelum memulai sesi bagan arus proses
Buatlah lembar symbol bagan arus proses
Tentukan batas waktu sesi.
Tentukan seorang pencatat. tugas pencatat adalah menggambarkan skema

bagan arus proses saat kelompok mengidentifikasi langkah-langkah serta
symbol yang tepat.
Langkah 2: Mengidentifikasi tugas-tugas proses utama

mulailah sesi bagan arus proses dengan mengidentifikasi tugas utama yang
pertama-tama dalam proses yang anda pelajari (ini akan menentukan batasan
proses). setelah tugas pertama teridentifikasi, kemukakan beberapa
pertanyaan untuk mendorong pemikiran dan memperlancar penyelesaian
bagan arus proses.
Langkah 3: Menggambarkan Bagan Arus Proses
Dengan menggunakan simbol-simbol yang dijelaskan pada langkah pertama,
gambarkan tugas proses pada kertas atau transparansi. Setiap proses memiliki
awal dan akhir.
Langkah 4: Manganalisis Bagan Arus Proses
16
Laporan Tugas Akhir
Bagan arus proses menawarkan beberapa peluang untuk anlisis. Peluang

tersebut meliputi analisis atas.
Waktu tiap kejadian (yaitu mengurangi waktu siklus)
Pengulangan proses (yaitu mencegah pengerjaan ulang)
Tugas-tugas yang tidak perlu (yaitu menghilangkan tugas yang ada
dalam proses tanpa alasan yang jelas)
3. Diagram Tebar.
Diagram tebar merupakan interpretasi data yang digunakan untuk:
Menguji seberapa kuat hubungan antara dua variabel
Memastikan Firast akan hubungan sebab-akibat langsung antara jenis-jenis

variabel.
Menentukan jenis hubungan (positif atau negatif)
Diagram tebar sangat mudah digunakan dan hasilnya pun mudah dipahami. Alat
ini dapat diterapkan pada berbagai situasi.
Diagram Tebar terdiri dari empat langkah utama, antara lain:
Langkah 1: Mengumpulkan Data
Kumpulkan 25 hingga 50 (tidak lebih dari 100) data untuk setiap variabel
yang anda pelajari.
Langkah 2: Menggambarkan Sumbu Horizontal dan Vertikal
Untuk menggambarkan diagram tebar, ikuti langkah-langkah berikut ini:
17
Laporan Tugas Akhir
Gambarkan sumbu Horizontal (x) dan Vertikal (y)

Beri nama kedua sumbu
Tuliskan skala pada kedua sumbu.
Langkah 3: Memetakan data pada diagram
Untuk setiap titik data, cari persilangan kedua variabel pada diagram tebar
dan petakan pada setiap titik. Jika anda mempunyai dua atau lebih titik data
yang identik, lingkari titik tersebut sebanyak yang diperlukan.
Langkah 4: Menginterpretasikan Diagram Tebar
Pada saat mengiterpretasikan Diagram Tebar, perlu diingat bahwa hanya
hubungan kausal yang mungkin saja muncul, bukan hubungan kausal
aktual. Dibutuhkkan uji statistik lanjutan jika anda menetukan derajat
hubungan tersebut.
4. Run Chart
Run Chart merupakan sejenis grafis garis yang digunakan sebagai alat analisis
untuk:
Mengumpulkan dan mengiterpretasikan data.
Membuat gambar atas apa yang terjadi dalam situasi yang anda analisis.
Menemukan pola yang menghasilkan pengetahuan atau pengertian yang bernilai.
Membandingkan data satu periode dengan periode, untuk memeriksa perubahan

yang terjadi.
18
Laporan Tugas Akhir
Run Chart mirip dengan Diagram Tebar dalam hal dua variabel dipetakan
berlawanan satu sama lain. Namun demikian, tidak seperti Diagram Tebar yang
digunakan untuk menyelidiki hubungan sebab akibat antara dua variabel Run Chart
menelusuri perubahan dalam variabel yang diukur selama periode waktu tertentu untuk
mengenali pola yang timbul.
Penyusunan Run Chart terdiri dari tiga langkah utama, antara lain:
Langkah 1: Menentukan apa yang diukur
Langkah pertama dalam penyusunan Run Chart adalah memilih satu ukuran
penting untuk menelusuri selama periode waktu tertentu. Ukuran tersebut
sebaiknya berupa indikator (kualitas/produktivitas) yang menyediakan
informasi yang berguna dalam pengambilan keputusan.
Langkah 2: Menggambar Grafik
Menggambar Grafik meliputi tiga langkah mudah:
Memberi nama grafik
Menggambar sumbu Vertikal
Menggambar sumbu Horizontal
Langkah 3: Memetakan Data
Kunpulkan data untuk ukuran yang anda pilih. Setiap data selanjutnya
dipetakan pada grafik dilokasi yang tepat sesuai tingkat kejadian atau
persentase dan interval waktu. Jika anda menghubungkan titk-titk tersebut,
maka akan menjadi lebih mudah untuk mengiterpretasikan grafik. Terakhir
hitung rata-rata kejadian atau persentase dan petakan grafik.
19
Laporan Tugas Akhir
Ada beberapa macam tips untuk mengumpulkan dan memetakan data:

Petakan titik-titik data sesuai dengan urutan kejadian.
Kunpulkam data berdasarkan basis yang biasa (yaitu jadikan waktu
yang sama sebagai kebiasaan pengumpulan data dan simpan
ditempat yang sama)
Evaluasi data sesuai basis biasa (yaitu tempatkan data disuatu
tempat dimana data tersebut dapat dilihat dan dikaji kembali oleh
pelanggan atau pemasok).
5. Histogram
Histogram adalah bagan batang jenis khusus yang dapat anda gunakan untuk:
Menyampaikan informasi mengenai variasi dalam proses
Mengambil keputusan dengan memusatkan perhatian pada upaya perbaikan.

Petunjuk-petunjuk
yang
diberikan
Histogram terletak
pada bentuknya.
Penyusunan Histogram terdiri dari empat langkah utama antara lain:

Langkah 1: Mengumpulkan dan Mentabulasi
Histogram sering kali digunakan untuk mengelompokan ukuran-ukuran
seperti waktu, berat, ukuran, frekuensi kejadian tertentu, dan lain-lain
kedalam kelompok/data interval sekitar rata-rata pengamatan. Semakin
banyak data yang digunakan untuk menghitung rata-rata semakin akurat
Histogram anda.
20
Laporan Tugas Akhir
Langkah 2: Menggambar sumbu Vertikal dan Horizontal

Gambarkan sumbu Vertikal, pilih titik tertinggi sumbu dengan cara
membagi jumlah pengamatan dengan tiga dan gunakan hasil angkanya
(yaitu jika anda melakukan 60 pengamatan, skala anda untuk sumbu vertikal
adalah 20).
Langkah 3: Mentabulasikan Data Menurut Interval
Untuk memetakan batang-batang pada Histogram, atur pengamatan dan
kelompokkan dalam interval.
Langkah 4: Menganalisis Histogram
Analisis Histogram perlu untuk menemukan apa yang tejadi pada proses
anda.
2.7 Bentuk-bentuk Keterkendalian Proses

Setelah peta kendali C diimplementasikan dalam proses akan dapat diperoleh
informasi tentang hubungan antara perubahan proses dengan penggeseran titik-titik pada
peta kendali, yaitu:
1. Suatu proses dalam keadaan terkendali.
Apabila suatu proses dalam keadaan terkendali, maka peta kendali C, akan
memberikan indikasi:
a. Seluruh titik berada dalam batas-batas kendali
b. Titik-titk yang mengelompokkan tidak menunjukan bentuk-bentuk
khusus.
21
Laporan Tugas Akhir
2. Suatu proses dalam kedaan tak terkendali.

Apabila suatu proses dalam kedaan tak terkendali, maka peta kendali C akan
memberikan indikasi
a. Beberapa titik keluar dan batas-batas kendali.
b. Titik-titik yang mengelompokkan menunjukan bentuk-bentuk khusus
meskipun dalam batas-batas pengawasan. Sedangkan bentuk-bentuk tak
terkendali adalah:
Bentuk Deret
Keadaan tak terkendali bentuk deret apabila beberapa buah titik
pada peta kendali selalu berada diatas atau dibawah garis tengah
secara berurutan.
Bentuk Kecendrungan (Trend)

Keadaan tak terkendali bentuk kecendrungan terjadi apabila
beberapa buah titik (biasanya 7 titik) secara continu jatuh
berurutan keatas atau kebawah.
Perulangan (Periodicity)
Keadaan tak terkendali bentuk perulangan terjadi apabila
beberapa
buah
titik
menunujukan
pola
perubahan,
atau
penggeseran. Nilai P hampir sama dalam interval waktu yang

sama.
Terjepit dekat garis kendali (Hugging of the control line)
22
Laporan Tugas Akhir
Keadaan tak terkendali bentuk ini terjadi apabila beberapa buah

titik pada peta kendali cendrung selalu jauh dekat garis tengah
atau garis batas kendali atas atau bawah. Selain itu juga, keadaan
tak terkendali terjadi apabila 2 atau 3 titik atau 4 titik terletak pada
daerah 1/3 peta kendali.
Bentuk Pelompatan
Keadaan tak terkendali bentuk pelompatan terjadi apabila
beberapa buah titik yang jatuh sebelum dekat batas pengendalian
lainnya. Untuk lebih jelasnya mengenal bentuk-bentuk keadaan
tak terkendali ini dapat dilihat pada gambar dibawah ini
BENTUK DERET
BENTUK
23
Laporan Tugas Akhir
BENTUK PERULANGAN
BENTUK TERJEPIT
2.8 Jenis-jenis Defect (cacat) Pada Kaca

Berdasarkan pengamatan yang telah penulis lakukan selama melakukan observasi
di PT. Muliaglass Float Division terdapat beberapa faktor yang dapat mempengaruhi
tidak tercapainya target proses produksi kaca yang ada di Inspeksi Dark Booth, tugas
dark booth inspection adalah 100% inspeksi memberikan pada tanda pada bagian-bagian
kaca dimana kecacatan tersebut muncul. Adapun beberapa jenis-jenis cacat yang biasa
24
Laporan Tugas Akhir
terjadi dan ditemukan pada proses produksi kaca di PT. Muliaglass Float Division,
adalah sebagai berikut:
1. Inclusion
Jenis deffect berupa inclusion umumnya berbentuk bercak yang dikarenakan
adanya bahan-bahan keras baik metal ataupun non metal yang tidak ikut terlebur
dan tercampur pada saat proses pembakaran.
2. Knot
Deffect knot biasanya muncul karena adanya kesalahan pada proses furnance
atau pada material. Bentuk knot ini dapat berupa garis lurus disepanjang garis
tersebut.
3. Drip
Deffect drip ini muncul dikarenakan klep penutup pada tin bath tidak tertutup
rapat sehingga dapat masuk dan menyebabkan oksidasi pada molten glass
4. Bubble
Deffect bubble ini berbentuk gelembung udara yang terjadi pada kaca karena ada
udara yang tertangkap didalam lembaran kaca pada saat proses pembentukkan
kaca lembaran dilakukan.
5. Lobb
Deffect lobb ini hampir sama dengan deffect bubble namun biasanya ukuran
gelembung udaranya lebih besar serta posisi lobb sering berada pada bagian kaca
lembaran (bottom).
25
Laporan Tugas Akhir
2.9 Penyebab Terjadinya Deffect Pada kaca

Untuk memproduksi kaca yang berkualitas, tidak diperkenankan adanya deffect
dan jika terjadi adanya deffect maka kaca tersebut tidak bisa lagi digunakan sebagai
bahan dasar kaca (rowglass). Deffect dapat terjadi karena adanya bahan material seperti
feld spar dan sillica sand yang tidak tercampur dan terlebur dengan sempurna. Deffect
yang muncul perlu dipelajari bentuk dan sifatnya, karena dari hal tersebut dapat
diketahui mana kesalahan proses terjadi.
Untuk deffect yang sifatnya kontinu dan letaknya hanya pada satu posisi saja,
maka biasanya kesalahan terjadi pada bagian furnance. Sedangkan untuk deffect yang
sifatnya tidak kontinu dan letaknya berpindah-pindah maka biasanya kesalahan ada pada
bagian batch plant yang berhubungan dengan kualitas dan pencampuran (raw matterial).
Biasanya deffect dapat muncul dan terjadi karena adanya kesalahan pada bagian tint bat.
Penyebab terjadinya kecacatan dan kesalahan pada proses produksi kaca pada
masing-masing bagian:
1.
Pada Bagian Furnace

Batch tidak melebur secara homogen karena suhu terlalu rendah.
Oleh karena penanganannya adalah cek (temperatur).
Pengadukan batch tidak bagus sehingga tidak tercapainya
homogenitas yang baik. Oleh karena itu penanganannya adalah
cek (stirer).
26
Laporan Tugas Akhir
Distribusi panas pada tungku tidak bagus dan tidak merata

sehingga ada material yang tidak terbawa secara sempurna. Oleh
karena itu penanganannya adalah cek (distribusi panas).
2.
Pada Bagian Batch Plant

Ukuran
material
yang
terlalu
besar
sehingga
material
membutuhkan suhu yang tinggi untuk melebur. Oleh karena itu

penanganannya adalah cek (grain size raw material).
Kandungan air pada material yang tidak sesuai dengan standart
ukuran. Oleh karena itu penanganannya adalah cek (moisture)
Kemudian tindakan yang dapat diambil jika ternyata terdapat
deffect adalah Down Grade / turun kualitas terjadi GLZD
(Glazing Domestic) atau dipecah.
27
Laporan Tugas Akhir
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Metodologi Penelitian

Untuk mendapatkan dan mengumpulkan data yang diperlukan, digunakan
Dua metodologi penelitian sebagai berikut :
3.1.1 Metode Pengumpulan Data
1. Studi Kepustakaan (Library Study)
Yaitu Penelitian yang dilakukan dengan membaca dan memahami
literatue-literatur yang ada seperti buku referensi yang dapat menunjang
dan dirasakan berkaitan dengan topik yang akan dibahas dalam penulisan
tugas akhir ini.
2. Penelitian Lapangan (Field Research)
Yaitu Penelitian yang dilakukan dengan jalan langsung mendatangi
perusahaan dan melakukan observasi langsung guna mendapatkan data
28
Laporan Tugas Akhir
dan informasi yang lebih jelas juga mengadakan pengamatan atau

kegiatan yang dilakukan dalam perusahaan.
3. Wawancara / Interview
Yaitu penelitian yang dilakukan dengan melakukan wawancara kepada
karyawan atau kepala bagian produksi untuk mencari informasi atau data
dalam melengkapi laporan tugas akhir.
3.1.2 Metode Analisa Data

1. Diagram Pareto
Yaitu diagram yang terdiri atas balok dan grafik garis yang
menggambarkan perbandingan masing-masing jenis data keseluruhan
untuk :
Menentukan frekuensi atau tingkat kepentingan relatif dari

berbagai persoalan atau sebab.
Memfokuskan pada pokok persoalan dengan cara mengurutkan

berdasarkan kepentingan.
2. Peta kendali C
Yaitu peta yang digunakan untuk mendeteksi adanya penyimpangan pada
produksi atau untuk menghitung jumlah kejadian atau keadaan yang tidak
diinginkan dari jumlah sampel. Untuk ukuran sampel yang tetap dapat
digunakan peta C.
Langkah-langkah pembuatan peta control C akan diuraikan dibawah ini:
29
Laporan Tugas Akhir
a) Kumpulkan data, ambil sebanyak mungkin data menggambarkan

jumlah yang dipriksa (n) dengan produk yang cacat (Nc).
b) Bagilah data kedalam sub grup, biasanya akan dikelompokan
berdasarkan tanggal, bulan atau lot. Ukuran sub grup (n) harus
lebih dari 50 dan nilai rata-rata cacat untuk setiap sub grup harus
berkisar antara 3 sampai 5.
c) Hitung bagian cacat untuk setiap sub grup dan masukkan kedalam
lembaran data. Untuk mencari bagian cacat gunakan rumus
berikut:
C=
Jumlah Kejadian (banyaknya cacat ) Nc

=
Jumlah Keseluruhan Pengama tan
N
d) Carilah rata-rata bagian cacat

C=
Cacat Total
=
Yang Diperiksa Total
Nc
N
e) Menentukan batas-batas kendali

Besarnya standar deviasi ditentukan oleh besarnya tingkat
keyakinan. Untuk tingkat keyakinan 67% menggunakan standar
deviasi 1, sedangkan untuk tingkat keyakinan 95% menggunakan
standar deviasi 2 dan tingkat keyakinan 99% standar deviasi 3
Garis Pusat
: CL = C
Garis Kendali Atas
: BKA = C + 3
30
Laporan Tugas Akhir
Garis Kendali Bawah
: BKB = C 3
f) Membuat Garis batas kendali

Batas kendali yang banyak digunakan adalah batas kendali
Shewart diagram terbentuk sederhana seperti dibawah ini:
BKA
C
BKB
Gambar 3.1.2 Batas Kendali Shewart
3. Diagram Sebab Akibat

Diagram
sebab
akibat
digunakan
untuk
mengidentifikasi
dan
menganalisis suatu masalah yang pernah terjadi. Diagram ini disebut

sebagai diagram tulang ikan (Fishbone Diagram).
Alat ini pertama kali dikembangkan oleh seorang pakar kualitas jepang
yaitu Kaoru Ishkawa pada tahun 1953 (Gaspersz, 1998). Pada umumnya
ada lima faktor utama yang perlu diperhatikan dalam penyusunan
diagram. Faktor-faktor tersebut merupakan faktor yang mempengaruhi
mutu produk.
31
Laporan Tugas Akhir
Pada dasarnya menurut Gaspersz diagram sebab akibat dipergunakan

untuk kebutuhan sebagai berikut:
Membantu mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah.
Membantu mambangkitkan ide untuk solusi suatu masalah.
Membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta.
Langkah-langkah yang diambil dalam penyelesaian masalah dengan

diagram sebab akibat sebagai berikut:
1. Menyiapkan sesi Sebab akibat
2. Mengidentifikasi akibat
3. Mengidentifikasi berbagai kategori sebab utama.
4. Menemukan sebab-sebab potensial dengan cara sumbang saran.
5. Mengkaji kembali setiap kategori sebab utama.
32
Laporan Tugas Akhir

Buana
Universitas Mercu
BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1 Gambaran Umum Perusahaan
4.1.1 Sejarah dan Latar Belakang Perusahaan
PT. Mulia Glass merupakan salah satu anak perusahaan dari PT. Mulia
Industrindo. PT. Mulia Industrindo awalnya bernama PT. Mulia Indoland yang didirikan
pada tanggal 5 November 1986 berdasarkan akta No. 15, kemudian diperbaiki menjadi
akta No. 7 tanggal 6 Mei 1987 yang dibuat dihadapkan notaris Liliani Handaawaty
Tamzil, S.H dan disetujui Mentri Kehakiman Republik Indonesia pada tanggal 25 Mei
1987 melelui keputusan Menteri No C2-3936.HT.01.01.Th.1987 di Jakarta. Perusahaan
lalu didaftarkan pada kantor Pengadilan Negri Jakarta Selatan dengan nomor
502/Not/1987/PN.JKT.SEL pada tanggal 8 juli 1987 dan telah diumumkan dalam berita
RI pada tanggal 18 Mei 1990 Nomor 40, tambahan nomor 1816.
Nama PT. Mulia Indoland diubah menjadi PT. Mulia Industrindo di Jakarta pada
tanggal 6 Agustus 1993, berdasarkan akta nomor 47, dihadapkan notaris Rachmad
Santoso, S.H dan disetujui Menteri Kehakiman Republik Indonesia pada tanggal 24
Agustus 1993 melalui Keputusan Menteri nomor C2-7507.III.01.01.Th.1993. lalu
33
Laporan Tugas Akhir

Buana
didaftarkan
pada
Universitas Mercu
kantor
Pengadilan
Negeri
Jakarta
Selatan
dengan
nomor
1129/Not/HKM/1993?PN.JKT.SEL. pada tanggal 1 September 1993 dan telah

diumumkan dalam berita RI pada tanggal 19 Oktober 1993 nomor 84, tambahan nomor
4924.
PT. Mulia Glass berdiri pada tanggal 6 Oktober 1989 di Jakarta berdasarkan akta
notaris Ariany Lamoen Redjo, SH. Nomor 46, dan disetujui Menetri Kehakiman
Republik Indonesia pada tanggal 13 Maret 1990 melalui keputusan Menteri Kehakiman
Republik Indonesia pada tanggal 13 Maret 1990 melalui Keputusab Menteri nomor C21406.HT.01.01.Th.1990. perusahaan lalu didaftarkan pada kantor Pengadilan Negeri
Jakarta
Selatan
dengan
Nomor
265/Not/1990PN.JKT.SEL.
dan
266/Not/1990/PN.JKT.SEL pada tanggal 5 April 1990. pada tanggal 18 Mei 1990 hal ini
diumumkan dalam berita RI Nomor 40 dengan tambahan Nomor 1820. kemudian pada
tanggal 19 Mei 1990 dikeluarkan Surat Persetujuan Penanaman Dalam Negeri dengan
Nomor 450/1/PMDN/1990, dan ijin BKPM PT. Mulia Glass dikeluarkan pada tanggal 13
Oktober 1990 berdasarkan surat Nomor 593/SK.321-BPKMD/1990.
PT. Mulia Industrindo memiliki dua anak perusahaan yang bergerak dibidang
produksi keramik dan produksi kaca baik untuk pasar dalam negeri maupun luar negeri.
Anak perusahaan yang bergerak dibidang keramik adalah PT. Mulia Keramik Indah Raya
yang memproduksi keramik baik untuk lantai maupun untuk dinding dengan kualitas
ekspor. Sedangkan anak perusahaan yang bergerak dalam bidang industri kaca adalah PT.
Mulia Glass yang memiliki dua divisi, yaitu Float Division yang memproduksi kaca
lembaran dan Countainer Division yang memproduksi kaca botol dan kaca Glass Block.
34
Laporan Tugas Akhir

Buana
Universitas Mercu
PT. Mulia Glass Float Division memiliki tiga unit produksi yang semuanya menghasilkan
kaca lembaran yaitu:
1. Float 1, yaitu beroperasi sejak Agustus 1992 dan telah mengalami rebuild pada
tahun 2000, yang memproduksi kaca lembaran Clear dan warna.
2. Float 2, yang beroperasi sejak Januari 1996, yang memproduksi kaca lembaran
warna.
3. Float 3, yang beroperasi seak Mei 1997, yang memproduksi kaca lembaran Clear.
4.1.2
Sistem Manajemen Perusahaan

PT. Muliaglass Float Diviasion telah memperoleh sertifikat ISO 9002 dan saat ini
sedang dalam proses untuk memperoleh sertifikat ISO versi 2000. kualitas sumber daya
manusia yang memiliki harus menjadi perhatian penting dari perusahaan. Untuk menarik
tenaga kerja yang tepat sesuai dengan bidangnya, maka dilakukan penerimaan dan
penyeleksi lamaran yang masuk. Perusahaan juga mencari melalui lembaga penyedia
tenaga kerja dan pihak perguruan tinggi atau lembaga pendidikan.
PT. Muliaglass Float Division memiliki Departemen Trainning and Develoment
yang dibantu oleh beberapa tenaga kerja asing. Departemen ini memberikan trainning
atau pelatihan internal dan eksternal bagi tenaga kerja yang telah direkrut, seperti
peningkatan keterampilan dan pembinaan karier. Trainning ini bertujuan untuk
meningkatkan sumber daya manusia yang dimiliki oleh PT. Muliaglass Float Devision
berlangsung kurang lebih 2 minggu. Persyartan untuk tenaga kerja di PT. Muliaglass
Float Devision adalah sebagai berikut:
35
Laporan Tugas Akhir

Buana
Universitas Mercu
1. Operator, pendidikan minimum SLTA, mampu berbahasa Inggris, memiliki basic

skill dan kepribadian yang baik.
2. Foremen atau Leader, pendidikan minimum SLTA atau D3, mampu berbahsa
Inggris, memiliki basic skill dan dasar-dasar kepemimpinan.
3. Administrasi, pendidikan minimum D3 atau S1.
4. Supervisor, pendidikan minimum D3 atau S1, mampu berbahasa Inggris, memliki
Interpersonal skill, menguasai manajemen dan teknik komunikasi.
5. Superitendent, pendidikan minimum S1 atau S2, mampu berbahasa Inggris,
menguasai manajemn, teknik produksi teknik negosiasi.
6. Head Of Departemen, pendidikan minimum S1 atau S2.
7. Manager, pendidikan minimum S1 atau S2.
Sampai saat ini PT. Muliaglass Float Division memiliki tanaga kera secara
keseluruhan (Float 1, 2 dan 3) sekitar 3000 orang dengan 85% pria. Tenaga kera
lapangan semuannya pria dan dibagi dalam 4 grup yang bertugas dalam 3 shift dengan 1
grup sebagai pengganti. Pengaturan jam kerja untuk setiap shift adalah sebagai beikut:
Shift 1, pkl 07.00-15.00
Shift 2, pkl 15.00-23.00
Shift 3, pkl 23.00-07.00
Sistem kera dilakukan dengan metode rotasi atau bergilir sehingga setiap grup
akan mendapatkan jam krja shift 1, shift 2 dan shift 3 atau sebagai grup pengganti. Rotasi
dilakukan setiap minggu dan grup mendapat satu hari libur dalam seminggu tersebut.
Selain tenaga kerja dengan sistem shift, terdapat juga tenaga kerja non-shift yang
merupakan tenaga kera dikantor pabrik. Jam kerja untuk non-shift adalah sebagai berikut:
36
Laporan Tugas Akhir

Buana
Universitas Mercu
Non-shift, Senin-jimat : pkl 08.30-16.30

Sabtu
: pkl 08.30-13.30
PT. Muliaglass Float Division uga memberikan cuti selama 12 hari dalam setahun
bagi seluruh karyawan.
Upah minimum karyawan di PT. Multiglass Float Division besarnya melebihi
UMR (Upah Minimum Kerja) yang ditentukan untuk daerah Jawa Barat. Meskipun
pemerintah mengeluarkan ketentuan baru mengenai UMR untuk daerah Bekasi. PT.
Muliaglass Float Division sudah melakukan penyesuaian upah karyawannya. Sistem
pembayaran upah karyawan dilakukan dengan 2 cara yaitu:
Secara harian, upah dibayar pada pertengahan bulan
Bulanan, upah dibayar pada akhir bulan.

Selain upah tetap, karyawan juga berhak menerima upah lembur dan premi. Upah
lembur dibayar jika am karyawan melebihi am kerja yang telah ditentukan, sedangkan
premi dihitung berdasarkan kehadiran dan shift. PT. Muliaglass Float Division juga
memberikan bonus tahunan, tunjangan hari raya dan santunan bagi karyawan yang
menikah atau meninggal. Santunan ini berlaku bagi karyawan dan keluarga.
PT. Muliglass Float Diviasion uga memberikan sejumlah fasilitas bagi karyawan,
antara lain:
Jamsostek, ditanggung 2% oleh karyawan dan sisanya oleh perusahaan.

Jamsostek terdiri dari aminan kecelakaan kerja, aminan hari tua dan aminan
kematian.
37
Laporan Tugas Akhir

Buana
Universitas Mercu
Sarana kesehatan, berupa klinik dan Dokter didalam kawasan pabrik. Bagi
karyawan yang jabatannya setara dengan General Employeed, diberikan aminan
pemeliharaan kesehatan yang berlaku bagi karyawan itu sendiri dan keluarganya.
Asuransi, yang ditanggung sepenuhnya oleh perusahaan.
Makan, yang disediakan dikantin dan warung yang bwerada dikawasan pabrik.
Seragam, yang meliputi pakaian kerah, helm, masker, sepatu dan sarung tangan.
Lembaga serikat Pekerja.
Sarana ibadah
Sarana olah raga
Sarana transportasi, yang berupa jemputan bagi karyawan.
4.1.3 Struktur Organisasi Perusahaan

PT. Muliaglass Float Division dipimpin oleh seorang Direktur yang membawahi
seorang General Manager dan membawahi 7 orang manager atau kepala bagian. Selain
itu bagian Manufacturing atau produkai, masih ada 6 bagian lain yang disebut bagian
Support, yaitu Engineering, Technical, Service, Logistic, Purchasing, Personalia dan
Accounting. Untuk bagian Accounting, Manager atau kepala bagiannya bertanggung
jawab langsung kepada Dirktur.
Struktur organisasi PT. Muliaglass Industrindo dapat dilihat pada gambar 3.1.3.1
dan struktur organisasi PT. Muliaglass Float Division dapat dilihat pada gambar 3.1.3.2.
38
Laporan Tugas Akhir

Buana
PT. Mulia Industrindo
Universitas Mercu
RUPS
Dewan Komisaris
DIREKSI
Perencanaan &
Pengembangan
Usaha
Divisi
Pemasaran dan
Niaga
Internal Audit
Divisi
Keuangan &
Investasi
Divisi SDM &

Urusan Umum
Keuangan
Pengembangan
& Pelatihan
SDM
Riset Pasar
Akutansi &
Sistem
Informasi
Hukum &
Hubungan
Masyarakat
Penjualan &
Distribusi
Investasi
Hubungan
Industrial
Pemasaran &
Promosi
Domestik
PT. Muliaglass
Internasional
PT. Mulia
Keramik Indah
Raya
Gambar 4.1.3.1 Struktur Organisasi PT. Mulia Industrindo
39
Administrasi
Pengajian
Kesejahtraan
Karyawan
Laporan Tugas Akhir

Buana
Universitas Mercu
4.1.4 Visi dan Misi Perusahaan

Motto dari PT. Muliaglass Float Division adalah Membentuk budaya mutu. PT.
Muliaglass Float Division sangat memperhatikan perkembangan baik dalam industri
maupun keseahteraan pegawai. Para pegawai dituntut untuk berperan serta dalam
meningkatkan mutu produk. Para pegawai yang berprestasi dalam meningkatkan mutu
produksi maupun dalam meminimalkan biaya produksi akan mendapatkan penghargaan.
Untuk meningkatkan mutu produksi dan meminimalkan biaya produksi maka PT.
Muliaglass Float Division telah memiliki visi dan misi. Visi dan misi untuk periode 20012007 dai PT. Muliaglass Float Division adalah sebagai berikut:
Visi I : Menjadi produsen kaca yang diprioritaskan oleh pelanggan.

Misi 1 : Menjadi produsen dengan biaya terendah.
Misi 2 : Memperbaiki mutu produk secara terus-menerus.
Misi 3 : Memperbaiki mutu pelayanan terhadap pelanggan secara terus-menerus.
Visi II : Menadi perusahaan yang solid dan sehat, yang dapat memberikan hasil
investasi yang memadai bagi para pemegang saham.
Misi 1: Meningkatkan kualitas porto polio pelanggan.
Misi 2: Mengurangi ketergantungan terhadap bisnis (Raw Glasas) dengan
diversifikasi kearah industri hilir yang lebih menguntungkan.
Misi 3: Menciptakan aliansi bisnis yang dapat meningkatkan kualitas struktur
permodalan (Capital Struktur) perusahaan.
40
Laporan Tugas Akhir

Buana
Universitas Mercu
4.1.5 Lokasi dan Tata Letak Pabrik

kantor pusat dan pabrik PT. Muliaglass Float Division terletak didalam kompleks
Mulia Industri PT. Muliaglass Float Division, yaitu di Jl Mulia Industri Selatan.
Kompleks PT. Mulia Industrindo ini berada di Jl Raya Tegal Gede, Lemah abang,
Kecamatan Cibitung, Cikarang Bekasi Jawa Barat.
Jalan masuk kompleks berada dibagian timur yang berbatasan dengan jalan Raya
Tegal Gede, sedangkan bagian barat berbatasan dengan pemukiman penduduk Kabupaten
Lemah Abang dan sawah. Dan bagian selatan berbatasan dengan jalan tol JakartaCikampek.
Area kompleks PT. Mulia Industrindo memiliki luas tanah sebesar 160 hektar
dengan luas bangunan 90 hektar, bangunan yang ada dikompleks ini terdiri dari kantor
dan pabrik PT. Mulia Keramik Indah Raya dan PT. Muliaglass Float Division dan
Countainer Division.
4.1.6 Produk Yang Dihasilkan Perusahaan

Produk kaca yang dihasilkan oleh PT. Muliaglass Float Division dapat dibedakan
menjadi dua bagian yaitu:
1. FLINE (clear float glass with exellent transmittance and transparency)
Adalah kaca bening hasil pengembangan (float) dengan kedua permukaan yang
rata, bersih dan bebas distorsi sehingga memberikan tingkat transmisi yang sangat
tinggi dan bayangan yang sempurna. Kaca fline biasanya digunakan untuk
exterior dan interior pada bangunan gedung, perlatan rumah tangga, kaca-kaca
pengaman untuk pemakaian khusus dan dinding kaca.
41
Laporan Tugas Akhir

Buana
Universitas Mercu
2. KACA WARNA
Kaca warna merupakan kaca hasil pengembangan (floaat) yang telah berdiri dan
dicampur bahan pewarna. Kaca ini mempunyai kemampuan untuk menyerap
sekitar 55% cahaya matahari sehingga akan memmberikan rasa nyaman, karena
cahaya yang menyilaukan dapat dikurangi. Kaca warna juga digunakan untuk
exterior dan interior bangunan dan dekorasi. Contoh dan tipe produk kaca warna
yang dihasilkan oleh PT. Muliaglass Float Division adalah sebagai berikut:
Kaca warna BR (Brown)
Kaca warna EG ( Euro Green)
Kaca warna DB (Dark Blue)
Kaca warna DG (Dark Grey)
Kaca warna LN (Light Green)
4.2 Diagram Alir Proses Produksi Kaca

Proses produksi kaca lembaran di PT. Muliaglass Float Division ini terdiri dari
dua bagian besar yaitu: Hot End dan Cold End Area.
4.2.1 Hot End
1. Batch Plant.
Bagian ini menimbang dan mencampur bahan baku serta mengirimnya ke bagian
furnance. Penimbangan bahan baku sangat penting karena kualitas produk kaca
yang dihasilkan sangat mempengaruhi oleh komposisi bahan baku.
42
Laporan Tugas Akhir

Buana
Universitas Mercu
2. Furnance
Pada bagian ini bahan baku yang telah dicampur kemudian dipanaskan sampai
mencapai titik lelehnya sehingga melebur dan bereaksi membentuk kaca cair.
3. Tin Bath
Pada bagian ini temperatur kaca diturunkan secara bertahap sehingga kaca
menjadi padat dan keras.
4.2.2 Cold End Area
1. Annealing Lehr
Pada bagian ini temperatur kaca diturunkan secara berrtahap sehingga kaca
menjadi padat dan keras.
2. Cutting Line
Pada bagian ini lembaran yang berbentuk dipotong dengan ukuran tertentu sesuai
dengan pesanan konsumen.
3. Packaging
Kaca yang sudah dipotong lalu dikemas didalam peti yang dilengkapi peredam
benturan.
Proses poddksi kaca yang dilakukan di PT. Muliaglass Float Division di bagi
menjadi dua bagian, seperti terlihat pada gambar dibawah ini :
43
Laporan Tugas Akhir

Buana
Universitas Mercu
1
Raw Material
Handling
2
3
Batch Plant
5
Furnance
6
Tin Bath
7
Annealling Lehr
Keterangan:
1. Bahan baku utama
2. Bahan baku yang terukur
kandungan dan kelembabbannya
3. Bahan baku penunjang.
4. Cullet
5. Bahan baku yang telah tercampur
homogen
6. Kaca cair (molten glass)
7. Kaca cair yang telah tercetak
8. Kaca lembaran padat
9. Kaca lembaran yang telah
dipotong
10. Kaca lembaran yang siap dikirim
8
Cutting Line
9
Packaging
10
Gambar 4.2 Diagram Alir Proses Produksi di PT. Muliaglass Float Division
44
Laporan Tugas Akhir

Buana
Universitas Mercu
4.3 Sistem Produksi Kaca

4.3.1 Raw Material Handling
Bahan baku yang sudah dibeli secara langsung dibawa kehopper tetapi dipriksa
terlebih dahulu oleh bagian Central Raw Material. Dibagian bahan baku dipriksa kadar
airnya, ukurannya dan Chemical Compotition (chemical properties) apakah memenuhi
standar atau tidak. Pemeriksaan dilakukan oleh bagian (TQA). Ukuran harus sesuai
dengan standar, karena bila terlalu besar menyebabkan proses pembakaran terlalu lama,
tetapi jika terlalu kecil senyawa ini akan terbawa udara seperti debu. Setelah diperiksa
barulah ditaruh digudang penyimpanan. Bentuk gudangnya curah atau tertutup agar tidak
terkena air hujan, selain itu ada juga yang disispkan dalam bentuk Pack Bag.
Bahan baku disimpan didalam gudang bisa sampai 2 tahun dan untuk cadangan
minimal 1 bulan. Bahan baku yang disimpan tidak mengalami perubahan kimiawi, tetapi
ada beberapa bahan baku seperti soda ash, salt cake, dan sodium mirat dapat mengumpal
karena memiliki sifat higroskopis atau menyerap air.
4.3.2 Batch plant

Batch plan merupakan tahap proses terpenting dalam menentukan kualitas dan
mutu kaca yang akan dihasilkan. Pada tahap ini bahan baku disiapkan dengan cara
feeding Material
Penimbangan
Maxing
45
Soda Ash
Dolomite
Feld Spar
Selt Cake
Almunium
Hidrokakia
Air
SILO
6
Silica Sand
Universitas Mercu
Lime Stone
Laporan Tugas Akhir

Buana
Motor
Campuran
Batch dengan
kadar air 5%
Cullet
MIXER
Masuk kebagian
Furnance
Gambar 4.3.2 Proses pada Batch Plant
46
Laporan Tugas Akhir

Buana
Universitas Mercu
4.3.2.1 Feeding Material

Feeding Material adalah pengisian material dari gudang ke Silo. Material dari
gudang bahan baku disiapkan kedalam hopper, lalu diangkut dengan Bucket Elevator
atau Conveyor. Pada flot 2 ada tiga buah hopper. Bahan baku dari hopper 1 dan 2 dibawa
ke Silo dengan menggunakan Bucket Elevator, sedangkan hopper 3 menggunakan Belt
Conveyor. Kemudian dari soli diangkut lagi untuk dimasukkan kedalam tempat
penimbangan dengan menggunakan screw Conveyor (untuk pasir dan cullet) dan belt
conveyor (untuk bahan baku selain pasir dan cullet). Hopper 1 digunakan untuk
penampungan sementara columite, salt cake, sodium nitrat, lime stone, feldspar dan
amunium hidroksida. Untuk hopper 2: dolomite dan soda ash. Sedangkan hopper 3 untuk
silica sand. Pengangkutan umum dan pengisian bahan baku ini dilakukan setiap pagi
kecuali untuk silica sand dan dolomite yang diangkut secara kontinu.
4.3.2.2 Penimbangan
Ada 2 jenis metode penimbangan, antara lain:
Metode Fill In, yaitu jumlah bahan baku pada saat material masuk kedalam
timbangan.
Metode Fill Out, yaitu jumlah bahan baku diukur pada saat material keluar
timbangan.
Metode penimbangan bahan baku yang dipakai pada Batch Point adalah metode
Fill Out. Caranya adalah dengan mengukur laju alir keluaran bahan baku tersebut.
Metode penimbangan Fill Out memberikan hasil yang lebih teliti bila dibandingka
47
Laporan Tugas Akhir

Buana
Universitas Mercu
dengan metode Fill In, karena dengan metode Fill Out bahan baku yang mungkin
menempel pada timbangan tidak mempengaruhi hasil penimbangan.
Penimbangan dilakukan secara otomatis dengan menggunakan pengontrolan
komputer namun kadang-kadang juga penimbangan secara manual apabila terjadi
keruskan alat penimbangan secara manual sangat dan tidak efesien karena memerlukan
banyak tenaga kerja.
4.3.2.3 Mixing
Mixing adalah percampuran yang sudah ditimbang sesuai dengan ketentuan yang
diinginkan. Bahan baku yang keluar dari timbangan langsung dimasukkan kedalam
mixer. Proses pencampuran pada mixer sangat penting karena pencampuran yang tidak
sempurna akan menyebabkan kaca yang dihasilkan bersifat homogen.
Jumlah bahan baku yang dimasukkan kedalam mixer tidak boleh sama dengan
kapasitas mixer karena ika mixer diisi terlalu penuh maka waktu pengadukan yang
diperlukan untuk membuat bahan baku menjadi homogen akan lebih lama. Jumlah bahan
baku yang boleh dimasukkan kedalam mixer adalah 75-80% dari kapasitas mixer.
Pada mixer dilakukan pengecean kadar air atau kelembaban bahan baku secara
keseluruhan dengan cara otomatis maupun manual. Material yang diperiksa
kelembabannya yaitu Silica sand, Limestone, dan Sodium nitrat. Kelembaban bahan baku
ini harus sekitar 5% maka bahan baku harus ditambah air. Mixer yang digunakan
memiliki kapasitas 6 ton, tetapi biasanya dengan kapasitas (4 - 4,5 ton).
48
Laporan Tugas Akhir

Buana
Universitas Mercu
4.3.2.4 Batch Plant Quality Objective

Sasaran mutu dari departemen Batch Plant adalah menjaga operasional agar stabil
dengan mengurangi troubel sekecil mungkin dan meningkatkan produktivitas kerja.
Menjaga kualitas batch yang baik sesuai dengan standar sehingga meningkatkan
efesien dan mutu produksi yang dihasilkan, yaitu dengan cara:
1. Melakukan pengukuran grain size material
2. melakukan pengecekkan moisture dan homogenitas batch.
Batch mixer min 5,1%, max 5,4% setiap 2 jam sekali
Batch charger min 4,8%, max 5% setiap 2 jam sekali
Control Im HCI (WB) min 57%, max 59% perhari
Control Im In H 2 O (WB) min 76%, max 78% perhari
4.3.3 Furnace
Pada furnace ini terjadi operasi regenerasi dimana udara panas dari api pembakar
memberikan panasnya ketika kaca air lalu mengalir melalui sisi ruangan dinding dari
finance yang dilewatinya. Setelah 20 menit, maka siklus ini akan berbalik arah dimana
bahan bakar akan melewati ruangan dinding furnance yang sudah panas tersebut. Bahan
bakar yang melewati ruangan dinding akan terpanaskan sehingga temperatur nyalanya
akan menjadi lebih tinggi. Hal ini dapat menghemat bahan bakar sampai sekitar 20%.
Ruangan dinding yang terpanaskan diatas tersebut dengan ruangan regenerasinya.
Pada bagian furnace bahan baku yang telah tercampur akan dipanaskan sampai
mencapai titik leburnya sehingga bahan baku tersebut melebur dan bereaksi membentuk
kaca cair. Pada furnace terjadi lima proses yaitu:
49
Laporan Tugas Akhir

Buana
Universitas Mercu
1. Proses Charging
2. Peoses Melting
3. Proses Refining
4. Proses Cooling
5. Proses Working End
1. Proses Charging
Pada proses charging bahan baku dari hooper furnance dimasukkan kedalam
furnance dengan bantuan cheker. Hooper furnance tersebut dipasang untuk menjaga
kuantitas dari proses produksi
2. Proses Melting.
Pada proses melting bahan baku dilebur dengan temperatur yang lebih tinggi.
Bagian melting terdiri dari 6 port yang berada dari temperaturnya yang bekerja
bergantian setiap 20 menit. Port 1-5 ada dua burner yang dipakai untuk membakar dan
pada port 6 hanya ada satu burner. Temperatur tertinggi adalah pada port 4 yang disebut
hot spot, yaitu sekitar 1.580 C.
3. Proses Refining.
Proses refining untuk membebaskan gelembung-gelembung udara yang tersisa
dalam kaca, yaitu sekitar 5%. Temperatur pada bagian refining adalah sekitar 1445 C
1515 C. bagian ini juga dilengkapi dengan termokopel pada bagian atas dan bawah
masing-masing dua buah.
4. Proses Colling
Dibagian colling temperatur kaca diturunkan sampai suhu sekitar 1110 C. Alat
yang digunakan adalah Waist Cooler yang berfungsi untuk:
50
Laporan Tugas Akhir

Buana
Universitas Mercu
1. pendinginan cairan dengan menggunakan sirkulasi air.

2. mengatur arus panas cairan sehingga terjadi arus balik.
Waist cooler ini berupa pipa pipih yang terbuat dari stainless, diisi dengan air
pendingin, dan dilengkapi dengan stirer yang digunakan memakai paddle dan memiliki
kecepatan 12 18 rpm.
5. Proses Working End
Pada proses working end dilakukan pengkondisian kaca supaya siap dicetak atau
dimasukkan kedalam Tin Bath. Pada tahap ini kaca sudah homogen baik secara fisik
maupun kimia. Namun temperatur kaca tidak stabil dan masih terlalu tinggi, sehingga
perlu dilakukan penurunan temperatur. Untuk menurunkan temperatur digunakan pin
cooler, dengan tebal 4 inci dan menggunakan air sebagai pendingin. Pada working end
terdapat termokopel diatas dan dibawah masing-masing dua buah.
Udara dari Blower
P2
P3
P4
P5
P6
Material &
Culler
Changer
P1
Strirer
Rether
Melter
P1
P2
P3
P4
P5
Working end
P6
Udara dari Blower
Gambar 4.3.3 Proses pada Furnance (tampak dari atas)

51
Canal
Laporan Tugas Akhir

Buana
Universitas Mercu
4.3.4 Tin Bath

kaca cair yang keluar dari furnace yang akan masuk kedalam Tin Bath memiliki
temperatur sekitar 1100 C dimana kaca tersebut mulai mengeras tetapi masih berbentuk
cairan yang sangat kental. Viskositas kaca pada bagian ini adalah 10 4 poise.
Pada Tin Bath dilakukan dua tahap, yaitu:
1. Tahap pencetakan kaca
Pada tahap ini dilakukan pengaturan tebal dan lebar dari kaca yang akan
dihasilkan sesuai pesanan. Cairan kaca dari furnance masuk ke Tin Bath melelui
tweel yang berfungsi untuk mengatur ketebalan kaca yang dilakukan dengan
mengatur debit aliran kaca cairan. Tweel yang digunakan ada dua buah yaitu
Back Tweel dan front Tweel. Umur dari tweel ini 16 bulan. Semakin lambat laju
alirannya, semakin tebal kaca yang dihasilkannya. Pengaturan tebal kaca dapat
dilakukan dengan mengatur kecepatan top roll. Semakin tinggi kecepatan top roll
semakin tipis kaca yang dihasilkan.
2. Tahap pengkondisian suhu kaca
Sebelum masuk ketahap annelling, suhu kaca perlu diturunkan. Pendinginan
dilakukan dengan memakai air pendingin yang dilewatkan dalam pipa. Proses
pemindahan panas yang terjadi adalah secara radiasi. Suhu kaca yang telah
dilewati pendingin ini adalah sekitar 600 C. proses pendinginan selanjutnya
dengan menggunakan udara dingin yang diseprotkan secara tidak langsung.
Karena tekanan disini cukup besar, yaitu 0,4 0,5 mm watergauge. Jika udara
disemprotkan secara langsung maka udara akan membentuk lapisan tipis sehingga
kaca yang dihasilkan akan bergaris-garis. Penyemprotan secra langsung juga
52
Laporan Tugas Akhir

Buana
Universitas Mercu
menyebabkan uda masuk kedalam cairan kaca dan akan membentuk gelembung
didalam kaca. Pada bagian ini kaca dihembuskan dengan gas H 2 dan N 2 yang
berfungsi untuk menangkap O 2 yang terdapat dalam cairan kaca O 2 harus

dihilangkan karena dapat bercaksi dengan timah,. Reaksi antara timah dan O 2
yang dapat terjadi:
2 Sn + O 2
2 SnO
Sn + O 2
SnO 2
Molten Tin
Front Back
Tweel Tweel
Pembentukan Kaca Lembaran
Molten Glass
1050 C
Formed
Ribbon
Molten Glass
600 C
Gambar 4.3.4 Proses pada Tin Bath (tampak dari atas)
53
Laporan Tugas Akhir

Buana
Universitas Mercu
4.3.5 Annealing Lehr

Proses yang terjadi pada annealing lehr adalah sebagai berikut:
1. penurunan temperatur kaca sampai temperatur kamar menggunakan angin yang
disemprotkan dengan blower.
2. pengurangan internal strain atau tegangan dalam pada kaca sampai sesuai dengan
keinginan.
3. penstabilan struktur mikro dari kaca.
Setelah proses Annealing Lehr dapat dilakukan bebrapa proses terhadap kaca, antara lain:
Glassing, yaitu untuk kaca buram dimana kaca diproses lebih lanjut secara
kimiawi atau mekanis
Tempering, yaitu kaca dibentuk lagi dengan cara laminating atau dengan
temper dan cara untuk keperluan tertentu. Biasanya ini dilakukan untuk
kaca mobil dan pelapis yang digunakan biasanya memiliki ketebalan 0,1
mm.
Mirror, yaitu proses untuk kaca cermin
Aliran udara pendingin
Hollow
Arah kaca
Gambar 4.3.5 Proses Annealing Lehr

(penurunan temperatur kaca yang disemprotkan dengan Blower)
54
Laporan Tugas Akhir

Buana
Universitas Mercu
Hollow
Arah kaca
Gambar 4.3.5.1 Proses Annealing Lehr

(pengurangan Internal Strain atau tegangan pada kaca)
Arah kaca
Gambar 4.3.5.2 Proses Cooling (Penstabilan Struktur Mikro Kaca)
55
Laporan Tugas Akhir

Buana
Universitas Mercu
4.3.6 Cutting Line

Cuting line merupakan suatu sistem tersendiri yang mampu memotong kaca dalam
ketebalan atau bentuk apapun sesuai dengan pesanan. Mata pisau pemotong kaca tersebut
terbuat dari intan muda.
Pada bagian pinggir kaca terdapat garis bekas putaran top roll pada tin bath
sehingga perlu dipotong. Lebar kaca sebelum bagian pinggiran tersebut dipotong atau
dibuang disebut gross width dan setelah pinggiran tersebut dipotong disebut netto width.
Variasi lebar kaca gross width kaca yang dapat dihasilkan oleh tiap float:
Float 1 max 152 inci
Variasi lebar kaca netto width untuk setiap float:

Sisa pemotongan kaca dan kaca yang memiliki caacat langsung dijatuhkan
kebagian bawah cutting line yang berupa bak terbuka dan dihubungkan ke crusher
menjadi cullet yang kemudian dikirim ke silo dengan menggunakan conveyor.
4.3.7 Packing
kaca yang telah dipotong kemudian diambil dan disusun dalam peti atau krat yang
disebut Box Packing. Macam-macam box packing yang digunakan oleh PT. Mulia Float
Division adalah sebagai berikut:
56
Laporan Tugas Akhir

Buana
Universitas Mercu
Cartoon Box, untuk packing kaca yang dikirim kedalam maupun luar negeri.
Wooden Box, untuk packing kaca yang dikirim kedalam maupun luar negeri.
Steel Pallet, untuk packing yang dikirim kedalam negeri.
Kapasitas box packing untuk kaca yang dikirim kedalam negeri maksimum 2 ton,
sedangkan untuk kaca yang akan dieksport kapasitasnya antara (0,2 0,5 ton).
4.3.8 Technical and Quality Assurance

Bagian technical and quality assurance (TQA) memiliki tugas sebagai berikut:
1. melakukan pemeriksaan dan pengecekan raw material, packing material dan
packaging
material.
(TQA)
hanya
menguji
ulang
hasil
pemeriksa
laboratorium.
2. melakukan verfikasi hasil pengecekan berdasarkan standar yang telah
ditetapkan.
3. menetukan penerimaan atau penolakan terhadap hasil verfikasi tersebut.
4. memberikan status terhadap barang yang non-confomance, yaitu barang yang
tidak sesuai lagi dengan standar yang telah ditetapkan
5. melakukan inpeksi on-line dan off-line inspeksi ternbagi menjadi tiga, yaitu:
Inspeksi Dark Booth
Inspeksi Finish product
Inspeksi Dimeja Target (pick up) Random sampling
57
Laporan Tugas Akhir

Buana
Universitas Mercu
4.4 Jumlah Produksi Pada Bulan April - Mei 2007

Tabel 4.4 Jumlah Produksi Kaca Warna LN Pada Bulan April-Mei 2007
Hari
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
Jumlah
dipriksa
(Kaca
Warna)
Jumlah
Cacat
(Kaca
Warna)
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
736560
2741
2379
2349
2354
2058
2509
3218
3172
3576
3833
3247
4229
3513
3048
4102
3681
4310
3323
4126
3993
2688
3022
3191
3069
2998
3190
3383
3033
3586
2463
2391
98775
Knot
1016
835
713
939
893
998
1164
1198
1505
1647
1408
1553
1436
1066
1492
1186
1389
985
1283
1317
854
1027
980
1017
936
1255
910
763
709
640
632
33746
Inclusion
929
659
650
751
670
763
826
932
988
1182
920
898
970
862
1231
1046
944
854
1001
971
751
815
905
811
744
843
769
691
706
702
661
26445
58
Jenis Cacat
Bubble
Drips
626
100
746
70
898
47
507
115
392
71
372
319
816
347
778
204
693
344
598
340
576
303
1408
200
861
219
807
281
943
386
917
480
797
1144
780
670
1112
695
866
812
570
487
683
464
800
457
739
470
729
551
492
564
850
830
733
807
684
448
543
537
596
462
22912
13224
LOBB
70
69
41
42
32
57
65
60
46
66
40
60
27
32
50
52
36
36
35
27
26
33
49
32
38
36
24
39
39
41
40
1340
Laporan Tugas Akhir

Buana
Universitas Mercu
Tabel 4.4.1 Bagan Kendali C total Untuk Produk Kaca Warna LN

Pada Bulan April - Mei 2007
Hari
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
Jumlah
dipriksa (Kaca
Warna Ln)
Jumlah
Cacat
(Kaca
Warna Ln)
Persentase
Bagian
Cacat
(%)
Sd
BKA
BKB
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
736560
2741
2379
2349
2354
2058
2509
3218
3172
3576
3833
3247
4229
3513
3048
4102
3681
4310
3323
4126
3993
2688
3022
3191
3069
2998
3190
3383
3033
3586
2463
2391
98775
12
10
10
10
09
11
14
13
15
16
14
18
15
13
17
15
18
14
17
17
11
13
13
13
13
13
14
13
15
10
10
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,85
0,85
0,85
0,85
0,85
0,85
0,85
0,85
0,85
0,85
0,85
0,85
0,85
0,85
0,85
0,85
0,85
0,85
0,85
0,85
0,85
0,85
0,85
0,85
0,85
0,85
0,85
0,85
0,85
0,85
0,85
-0,59
-0,59
-0,59
-0,59
-0,59
-0,59
-0,59
-0,59
-0,59
-0,59
-0,59
-0,59
-0,59
-0,59
-0,59
-0,59
-0,59
-0,59
-0,59
-0,59
-0,59
-0,59
-0,59
-0,59
-0,59
-0,59
-0,59
-0,59
-0,59
-0,59
-0,59
59
Laporan Tugas Akhir

Buana
Universitas Mercu
1 Cara Perhitungan
1. Rata-rata bagian cacat
Jumlah cacat
C
C = Jumlah dipriksa =
N
C=
98775
= 0,13 = 13 %
736560
2. Menentukan batas-batas kendali menggunakan 2

Sd
0,13 = 0,36
BKA = C + 2 .
BKB = C - 2 .
= 0,13 + (2).(0,36)
= 0,13 - (2).(0,36)
= 0,85
= -0,59
60
Laporan Tugas Akhir

Buana
Universitas Mercu
61
Laporan Tugas Akhir

Buana
Universitas Mercu
Tabel 4.4.2 Bagan kendali C untuk cacat Knot pada kaca warna Ln
Hari
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
Jumlah
dipriksa (Kaca
Warna Ln)
Jumlah Cacat
(Kaca Warna
Ln)
Knot
Persentase
Bagian
Cacat
(%)
Sd
BKA
BKB
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
736560
1016
835
713
939
893
998
1164
1198
1505
1647
1408
1553
1436
1066
1492
1186
1389
985
1283
1317
854
1027
980
1017
936
1255
910
763
709
640
632
33746
4,2
3,5
3,0
3,9
3,7
4,2
4,8
5,0
6,3
6,9
5,9
6,5
6,0
4,4
6,2
4,9
5,8
4,1
5,3
5,5
3,5
4,3
4,1
4,2
3,9
5,2
3,8
3,2
2,9
2,6
2,6
0,58
0,58
0,58
0,58
0,58
0,58
0,58
0,58
0,58
0,58
0,58
0,58
0,58
0,58
0,58
0,58
0,58
0,58
0,58
0,58
0,58
0,58
0,58
0,58
0,58
0,58
0,58
0,58
0,58
0,58
0,58
1,502
1,502
1,502
1,502
1,502
1,502
1,502
1,502
1,502
1,502
1,502
1,502
1,502
1,502
1,502
1,502
1,502
1,502
1,502
1,502
1,502
1,502
1,502
1,502
1,502
1,502
1,502
1,502
1,502
1,502
1,502
-0,818
-0,818
-0,818
-0,818
-0,818
-0,818
-0,818
-0,818
-0,818
-0,818
-0,818
-0,818
-0,818
-0,818
-0,818
-0,818
-0,818
-0,818
-0,818
-0,818
-0,818
-0,818
-0,818
-0,818
-0,818
-0,818
-0,818
-0,818
-0,818
-0,818
-0,818
62
Laporan Tugas Akhir

Buana
Universitas Mercu
1 Cara Perhitungan
Jumlah cacat Knot
C
C = Jumlah cacat yang dipriksa =
N
C=
33746
= 0,342 = 34,2%
98775

Sd
0,342 = 0,58
BKA = C + 2 .
BKB = C - 2 .
= 0,342 + (2). (0,58)
= 0,342 - (2). (0,58)
= 1,502
= -0,818
63
Laporan Tugas Akhir

Buana
Universitas Mercu
64
Laporan Tugas Akhir

Buana
Universitas Mercu
Tabel 4.4.3 Bagan kendali C untuk cacat Inclusion pada kaca warna Ln
Hari
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
Jumlah
dipriksa (Kaca
Warna Ln)
Jumlah Cacat
(Kaca Warna
Ln)
Inclusion
Persentase
Bagian
Cacat
(%)
Sd
BKA
BKB
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
736560
929
659
650
751
670
763
826
932
988
1182
920
898
970
862
1231
1046
944
854
1001
971
751
815
905
811
744
843
769
691
706
702
661
26445
3,9
2,7
2,7
3,1
2,8
3,2
3,4
3,9
4,1
4,9
3,8
3,7
4,0
3,6
5,1
4,4
3,9
3,5
4,2
4,0
4,0
3,4
3,8
3,4
3,1
3,5
3,2
2,9
2,9
2,9
2,7
0,51
0,51
0,51
0,51
0,51
0,51
0,51
0,51
0,51
0,51
0,51
0,51
0,51
0,51
0,51
0,51
0,51
0,51
0,51
0,51
0,51
0,51
0,51
0,51
0,51
0,51
0,51
0,51
0,51
0,51
0,51
1,288
1,288
1,288
1,288
1,288
1,288
1,288
1,288
1,288
1,288
1,288
1,288
1,288
1,288
1,288
1,288
1,288
1,288
1,288
1,288
1,288
1,288
1,288
1,288
1,288
1,288
1,288
1,288
1,288
1,288
1,288
-0,752
-0,752
-0,752
-0,752
-0,752
-0,752
-0,752
-0,752
-0,752
-0,752
-0,752
-0,752
-0,752
-0,752
-0,752
-0,752
-0,752
-0,752
-0,752
-0,752
-0,752
-0,752
-0,752
-0,752
-0,752
-0,752
-0,752
-0,752
-0,752
-0,752
-0,752
65
Laporan Tugas Akhir

Buana
Universitas Mercu
1. Cara Perhitungan
Jumlah cacat Inclusion
C
N
C=
26445
= 0,268 = 26,8%
98775

Sd
0,268 = 0,51
BKA = C + 2 .
BKB = C - 2 .
= 0,268 + (2). (0,51)
= 0,268 - (2). (0,51)
= 1,288
= -0,752
66
Laporan Tugas Akhir

Buana
Universitas Mercu
67
Laporan Tugas Akhir

Buana
Universitas Mercu
Tabel 4.4.4 Bagan kendali C untuk cacat Bubble pada kaca warna Ln
Hari
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
Jumlah
dipriksa (Kaca
Warna Ln)
Jumlah Cacat
(Kaca Warna
Ln)
Bubble
Persentase
Bagian
Cacat
(%)
Sd
BKA
BKB
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
736560
626
746
898
507
392
372
816
778
693
598
576
1408
861
807
943
917
797
780
1112
866
570
683
800
739
729
492
850
733
684
543
596
22912
2,6
3,1
3,7
2,1
1,6
1,5
3,4
3,2
2,9
2,5
2,4
5,9
3,6
3,3
3,9
3,8
3,3
3,2
4,6
3,6
2,4
2,8
3,3
3,1
3,0
2,0
3,5
3,0
2,8
2,2
2,4
0,48
0,48
0,48
0,48
0,48
0,48
0,48
0,48
0,48
0,48
0,48
0,48
0,48
0,48
0,48
0,48
0,48
0,48
0,48
0,48
0,48
0,48
0,48
0,48
0,48
0,48
0,48
0,48
0,48
0,48
0,48
1,191
1,191
1,191
1,191
1,191
1,191
1,191
1,191
1,191
1,191
1,191
1,191
1,191
1,191
1,191
1,191
1,191
1,191
1,191
1,191
1,191
1,191
1,191
1,191
1,191
1,191
1,191
1,191
1,191
1,191
1,191
-0,729
-0,729
-0,729
-0,729
-0,729
-0,729
-0,729
-0,729
-0,729
-0,729
-0,729
-0,729
-0,729
-0,729
-0,729
-0,729
-0,729
-0,729
-0,729
-0,729
-0,729
-0,729
-0,729
-0,729
-0,729
-0,729
-0,729
-0,729
-0,729
-0,729
-0,729
68
Laporan Tugas Akhir

Buana
Universitas Mercu
1. Cara Perhitungan
Jumlah cacat Bubble
C
N
C=
22912
= 0,231 = 23,1%
98775

Sd
0,231 = 0,48
BKA = C + 2 .
BKB = C - 2 .
= 0,231 + (2). (0,48)
= 0,231 - (2). (0,48)
= 1,191
= -0,729
69
Laporan Tugas Akhir

Buana
Universitas Mercu
70
Laporan Tugas Akhir

Buana
Universitas Mercu
Tabel 4.4.5 Bagan kendali C untuk cacat Drips pada kaca warna Ln
Hari
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
Jumlah
dipriksa (Kaca
Warna Ln)
Jumlah Cacat
(Kaca Warna
Ln)
Drips
Persentase
Bagian
Cacat
(%)
Sd
BKA
BKB
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
736560
100
70
47
115
71
319
347
204
344
340
303
200
219
281
386
480
1144
670
695
812
487
464
457
470
551
564
830
807
448
537
462
13224
0,42
0,29
0,19
0,48
0,29
1,34
1,46
0,85
1,44
1,43
1,27
0,84
0,92
1,18
1,62
2,02
4,81
2,81
2,92
3,41
2,04
1,95
1,92
1,97
2,31
2,37
3,49
3,39
1,88
2,46
1,94
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,853
0,853
0,853
0,853
0,853
0,853
0,853
0,853
0,853
0,853
0,853
0,853
0,853
0,853
0,853
0,853
0,853
0,853
0,853
0,853
0,853
0,853
0,853
0,853
0,853
0,853
0,853
0,853
0,853
0,853
0,853
-0,587
-0,587
-0,587
-0,587
-0,587
-0,587
-0,587
-0,587
-0,587
-0,587
-0,587
-0,587
-0,587
-0,587
-0,587
-0,587
-0,587
-0,587
-0,587
-0,587
-0,587
-0,587
-0,587
-0,587
-0,587
-0,587
-0,587
-0,587
-0,587
-0,587
-0,587
71
Laporan Tugas Akhir

Buana
Universitas Mercu
1. Cara Perhitungan
Jumlah cacat Drips
C
N
C=
13224
= 0,133 = 13,3%
98775

Sd
0,133 = 0,36
BKA = C + 2 .
BKB = C - 2 .
= 0,133 + (2). (0,36)
= 0,133 - (2). (0,36)
= 0,853
= -0,587
72
Laporan Tugas Akhir

Buana
Universitas Mercu
73
Laporan Tugas Akhir

Buana
Universitas Mercu
Tabel 4.4.6 Bagan kendali C untuk cacat Lobb pada kaca warna Ln
Hari
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
Jumlah
dipriksa (Kaca
Warna Ln)
Jumlah Cacat
(Kaca Warna
Ln)
Lobb
Persentase
Bagian
Cacat
(%)
Sd
BKA
BKB
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
23760
736560
70
69
41
42
32
57
65
60
46
66
40
60
27
32
50
52
36
36
35
27
26
33
49
32
38
36
24
39
39
41
40
1340
0,29
0,29
0,17
0,17
0,13
0,23
0,27
0,25
0,19
0,27
0,17
0,25
0,11
0,13
0,21
0,21
0,15
0,15
0,14
0,11
0,11
0,14
0,20
0,13
0,15
0,15
0,10
0,16
0,16
0,17
0,16
0,11
0,11
0,11
0,11
0,11
0,11
0,11
0,11
0,11
0,11
0,11
0,11
0,11
0,11
0,11
0,11
0,11
0,11
0,11
0,11
0,11
0,11
0,11
0,11
0,11
0,11
0,11
0,11
0,11
0,11
0,11
0,233
0,233
0,233
0,233
0,233
0,233
0,233
0,233
0,233
0,233
0,233
0,233
0,233
0,233
0,233
0,233
0,233
0,233
0,233
0,233
0,233
0,233
0,233
0,233
0,233
0,233
0,233
0,233
0,233
0,233
0,233
-0.207
-0.207
-0.207
-0.207
-0.207
-0.207
-0.207
-0.207
-0.207
-0.207
-0.207
-0.207
-0.207
-0.207
-0.207
-0.207
-0.207
-0.207
-0.207
-0.207
-0.207
-0.207
-0.207
-0.207
-0.207
-0.207
-0.207
-0.207
-0.207
-0.207
-0.207
74
Laporan Tugas Akhir

Buana
Universitas Mercu
1. Cara Perhitungan
Jumlah cacat Lobb
C
N
C=
1340
= 0,013 = 1,3%
98775

Sd
0,013 = 0,11
BKA = C + 2 .
BKB = C - 2 .
= 0,013 + (2). (0,11)
= 0,013 - (2). (0,11)
= 0,233
= -0,207
75
Laporan Tugas Akhir

Buana
Universitas Mercu
76
Laporan Tugas Akhir

Buana
Universitas Mercu
4.5 Diagram Pareto

Berdasarkan hasil perhitungan pada peta kendali C maka dapt diketahui bahwa
ada beberapa titik yang berada diluar batas-batas kendali. Hal ini menunjukkan bahwa
proses produksi ini tidak terkendali, untuk itu perlu diadakan tindakan perbaikan untuk
mengendalikan proses tersebut.
Dalam penulisan tugas akhir ini akan dicoba merancang tindakan perbaikkan untuk
mengendalikan proses produksi. Untuk dapat mengendalikan proses tersebut terlebih
dahulu harus diketahui urutan jenis cacat produk. Dengan mengetahui urutan jenis cacat
produk tersebut dapat dilihat pada tabel di bawah ini, dimana tabel menunjukan
perhitungan untuk pembuatan diagram pareto.
Tabel 4.5.1 Data Jumlah Produk Cacat

No
Jenis Cacat
Jumlah
Komulatif
Persen (%)
Komulatif (%)
Knot
33746
33746
34.5
34.5
Inclusion
26445
60191
27.1
61.6
Buble
22912
83103
23.5
85.1
Drips
13224
96327
13.5
98.6
LOBB
1340
97667
1.4
100
Jumlah
97667
100
77
Laporan Tugas Akhir

Buana
Universitas Mercu
120
40000
35000
30000
25000
20000
15000
10000
5000
0
100
80
60
40
Series2
Series1
Series3
Series4
20
0
A
Gambar 4.5.2 Diagram Pareto

Keterangan:
A : Knot
B: Incusion
C: Buble
D: Drips
E: Lobb
4.6 Diagram Sebab Akibat (Fishbone Diagram)

Dalam mencari suatu masalah yang mempengaruhi karekteristik mutu dari suatu
produksi, dapat menggunakan diagram sebab akibat. Dengan diagram ini dapat diketahui
faktor-faktor yang menjadi penyebab dari masalah yang ada. Berdasarkan data yang ada,
data cacat tertinggi yaitu pada proses Knot.
Adapun penyebab cacat dari hasil penelitian yang dilakukan dapat dilihat pada
diagram sebab-akibat yang telah diuraikan pada setiap cacat yang terjadi pada produk.
78
Laporan Tugas Akhir

Buana
Universitas Mercu
Material
Lingkungan
SEBAB
Kurang lebur
AKIBAT
panas
Sirkulasi udara
Silica Sand
rendah
Serpihan kaca
Temperatur
Lantai kotor
Warna
Knot
Belum matang
Tidak stabil
Tunjangan
Tidak rutin
Setting
Pengarahan Kerja
Upah
pengalaman
Daya tahan
cara kerja
Keahlian
Lelah
Umur
Tidak disiplin
Perawatan
Emosi
sakit
Methode
Mesin
Manusia
Gambar 4.6.1 Sebab-Akibat Cacat Mutu Knot
79
Laporan Tugas Akhir

Buana
Universitas Mercu
Material
Lingkungan
SEBAB
Kurang dilebur
Batu Quartz
Kurang sempurna
Sirkulasi udara
Panas
Serpihan kaca
Metal Batch
Lantai kotor
Warna
Inclusion
Belum matang
Tidak stabil
Tunjangan
Tidak rutin
Setting
Pengarahan Kerja
Upah
pengalaman
Daya tahan
cara kerja
Keahlian
Lelah
Umur
Tidak disiplin
Perawatan
Emosi
sakit
Methode
AKIBAT
Mesin
Manusia
Gambar 4.6.2 Sebab-Akibat Cacat Mutu Inclusion
80
Laporan Tugas Akhir

Buana
Universitas Mercu
Material
Lingkungan
SEBAB
Kurang sempurna
Metal Batch
Tidak stabil
Sirkulasi udara kurang

Panas
Molten Glass
Serpihan kaca
Lantai kotor
Warna
Bubble
Belum matang
Tidak stabil
Tunjangan
Tidak rutin
Setting
Pengarahan Kerja
Daya tahan
cara kerja
Upah
pengalaman
Keahlian
Lelah
Umur
Tidak disiplin
Perawatan
Emosi
sakit
Methode
AKIBAT
Mesin
Manusia
Gambar 4.6.3 Sebab-Akibat Cacat Mutu Bubble
81
Laporan Tugas Akhir

Buana
Universitas Mercu
Material
Lingkungan
SEBAB
Kurang sempurna
Roll Mark
AKIBAT

Panas
Kualitas
Serpihan kaca
Kurang
Lantai kotor
Tidak stabil
Tunjangan
Tidak rutin
Setting
Pengarahan Kerja
Upah
pengalaman
Daya tahan
cara kerja
Keahlian
Lelah
Umur
Tidak disiplin
Perawatan
Drips
Emosi
sakit
Methode
Mesin
Manusia
Gambar 4.6.4 Sebab-Akibat Cacat Mutu Drips
82
Laporan Tugas Akhir

Buana
Universitas Mercu
Material
Lingkungan
SEBAB
Kurang sempurna
Batu Quartz
Kurang sempurna

Panas
Metal Batch
Serpihan kaca
Lantai kotor
Warna
Lobb
Belum matang
Tidak stabil
Tunjangan
Tidak rutin
Setting
Pengarahan Kerja
Upah
pengalaman
Daya tahan
cara kerja
Keahlian
Lelah
Umur
Tidak disiplin
Perawatan
Emosi
sakit
Methode
AKIBAT
Mesin
Manusia
Gambar 4.6.5 Sebab-Akibat Cacat Mutu Lobb
83
Laporan Tugas Akhir
BAB V
ANALISA DAN PEMBAHASAN
5.1 Analisa Implementasi Peta Kendali C
Analisa implementasi pada peta kendali C dapat dilihat dibawah ini:
1. Hasil Perhitungan Dalam Peta Kendali C (total)
a. BKA
= 0,85 (85 %)
b. C
= 0,13 (13 %)
c. BKB
= -0,59 (-59 %)
d. Analisa terhadap peta C (total)

Titik diluar batas kendali : tidak ada
e. Kesimpulan
Proses dalam kedaan tidak terkendali.
Perlu dilakukan tindakan perbaikan
Terdapat titik-titik didalam batas kontrol
Adanya kelompok dalam bentuk khusus
82
Laporan Tugas Akhir
2. Hasil Perhitungan Dalam Peta Kendali C untuk cacat Knot

a. BKA
= 1,502 (150,2 %)
b. C
= 0,342 (34,2 %)
c. BKB
= -0,818 (-81,8 %)
d. Analisa terdapat peta C untuk cacat Knot

e. Kesimpulan
Proses dalam kedaan terkendali.
Tidak dilakukan tindakan perbaikan
3. Hasil Perhitungan Dalam Peta Kendali C untuk cacat Inclusion

a. BKA
= 1,288 (128,8 %)
b. C
= 0,268 (26,8 %)
c. BKB
= -0,752 (-75,2 %)
d. Analisa terdapat peta C untuk cacat Inclusion

e. Kesimpulan
Proses dalam kedaan terkendali.
83
Laporan Tugas Akhir
4. Hasil Perhitungan Dalam Peta Kendali C untuk cacat Buble

a. BKA
= 1,191 (119,1 %)
b. C
= 0,231 (23,1 %)
c. BKB
= -0,729 (-72,9 %)
d. Analisa terdapat peta C untuk cacat Buble

e. Kesimpulan
5. Hasil Perhitungan Dalam Peta Kendali C untuk cacat Drips

a. BKA
= 0,853 (85,3 %)
b. C
= 0,133 (13,3 %)
c. BKB
= -0,587 (-58,7 %)
d. Analisa terdapat peta C untuk cacat Drips

e. Kesimpulan
84
Laporan Tugas Akhir
6. Hasil Perhitungan Dalam Peta Kendali C untuk cacat LOBB

a. BKA
= 0,233 (23,3 %)
b. C
= 0,013 (1,3 %)
c. BKB
= -0,207 (20,7 %)
d. Analisa terdapat peta C untuk cacat LOBB

e. Kesimpulan
5.2 Analisa dan Pembahasan Penggunaan Diagram Pareto

Penggunaan diagram pareto bertujuan untuk mengurutkan jenis cacat dari yang
terbesar sampai yang terkecil. Pengurutan ini dilakukan bertujuan untuk mengeetahui
jenis-jenis cacat dar yang terbesar hingga yang terkecil. Adapun urutan jenis cacat
tersebut antara lain: Knot.Inclusion, Buble Drips, dan LOBB.
85
Laporan Tugas Akhir

Tabel 5.2 Data Jumlah Produk Cacat
No
Jenis Cacat
Jumlah
Komulatif
Persen
(%)
Komulatif (%)
Knot
33746
33746
34.5
34.5
Inclusion
26445
60191
27.1
61.6
Buble
22912
83103
23.5
85.1
Drips
13224
96327
13.5
98.6
LOBB
1340
97667
1.4
100
Jumlah
97667
100
86
Laporan Tugas Akhir
5.3 Analisa dan Pembahasan Penggunaan Diagram Sebab Akibat

Diagram sebab akibat digunakan untuk mengetahui penyebab yang yang
menyebabkan timbulnya cacat. Dengan mengetahui faktor penyebab timbulnya cacat
maka akan diketahui langkah-langkah perbaikan yang harus dilakukan untuk mencegah
timbulnya cacat produk.
Dari diagram sebab akibat pada bab sebelumnya dapat dilihat bahwa faktor
penyebab timbulnya cacat mutu Knot, Inclusion, Buble, Drips dan LOBB adalah
manusia, mesin material, metode dan lingkungan. Adapun penjelasan mengenai
bagaimana faktor-faktor tersebut dapat mempengaruhi timbulnya cacat produk dapat
mempengaruhi timbulnya cacat produk dapat dijelaskan dibawah ini:
1. Knot
a. Faktor Manusia
Kelalaian manusia itu sendiri untuk melakukan check list selama proses
produksi berlangsung.
Keahlian pekerja untuk melakukan suatu proses produksi sangat

menentukan proses tersebut. Dan kurangnya keahlian pekerja disebabkan
kurangnya pengalaman kerja.
Emosi pekerja tidak stabil karena kelelahan atau kesehatannya terganggu.
Motivasi pekerja tidak baik karena minimnya upah atau tunjangan yang
diterima.
b. Faktor Material
Warna yang digunakan dalam proses kaca belum matang sehingga hasil
tidak sempurna.
87
Laporan Tugas Akhir
Temperaturnya rendah sehingga hasilnya kurang baik.
Silica sand dilebur kurang merata sehingga hasilnya kurang baik
c. Faktor Metode
Pengarahan yang dilakukan oleh operator jarang dilakukan sehingga hasil

produksi kurang baik.
Kurangnya kedisiplinan terhadap tata cara kerja dibagian produksi

sehingga hasilnya kurang memuaskan.
d. Faktor Mesin
Kurangnya perawatan terhadap mesin yang menyebabkan kinerja mesin

tidak maksimal.
Setting mesin tidak stabil sehingga hasil kaca kadang-kadang tidak sesuai
dengan hasil yang telah ditentukan.
Usia mesin yang sudah lama (tidak layak pakai)
e. Faktor Lingkungan
Kurangnya sirkulasi udara sehingga para pekerja dapat terasa panas
Keadaan lantai kurang bersih (banyak serpihan kaca)
2. Inclusion
a. Faktor Manusia
Kelalaian manusia itu sendiri untuk melakukan check list selama proses
88
Laporan Tugas Akhir

Motivasi pekerja tidak baik karena minimnya upah atau tunangan yang
diterimannya sebagai penghargaan atas kinerja mereka.
b. Faktor Material
tidak sempurna.
Metal batch yang digunakan rusak.
Batu quartz tidak dilebur sempurna sehingga menghasilkan yang tidak

sempurna.
c. Faktor Metode


d. Faktor Mesin

tidak maksimal.
89
Laporan Tugas Akhir
Kurangnya sirkulasi udara sehingga para pekerja terasa panas.
3. Buble
a. Faktor Manusia
Kelalaian manusia untuk melakukan check list (periksa) selama proses


Motivasi pekerja tidak baik karena minimnya upah atau tunjangan yang
diterima.
b. Faktor Material
Molten glass yang digunakan dalam proses pembentukan belum matang

sehingga hasinya kurang baik.
Metal batch yang digunakan kurang sempurna
Temperatur rendah sehingga hasilnya kurang baik.
c. Faktor Metode


90
Laporan Tugas Akhir
d. Faktor Mesin

tidak maksimal.
4. Drips
a. Faktor Manusia
Kelalaian manuisia itu sendiri untuk melakukan check list selama proses

b. Faktor Material
Roll Mark yang digunakan dalam proses produksi kurang sempurna
Kualitas material yang digunakan tidak mempunyai mutu yang baik
c. Faktor Metode

91
Laporan Tugas Akhir

d. Faktor Mesin

tidak maksimal.
kurangnya sirkulasi udara sehingga para pekerja terasa panas.
5.Lobb
a. Faktor Manusia
Kelalaian manuisia itu sendiri untuk melakukan check list selama proses
Keahlian pekerja untuk melakukan suatu proses produksi sangat menentukan
proses tersebut. Dan kurangnya keahlian pekerja disebabkan kurangnya
pengalaman kerja.
b. Faktor Material
tidak sempurna.
Metal batch yang digunakan rusak.
92
Laporan Tugas Akhir
Batu quartz tidak dilebur sempurna sehingga menghasilkan yang tidak

sempurna.
c. Faktor Metode


d. Faktor Mesin

tidak maksimal.
93
Laporan Tugas Akhir
BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 Kesimpulan
Pada bab ini dikemukakan mengenai kesimpulan terhadap apa yang telah didapat
selama melakukan analisa, baik dilapangan maupun secara teori, dapat diberikan
kesimpulan sebagai berikut:
1. Proses produksi di PT Muliaglass Float Division selama bulan Mei tidak
terkendali. Hal ini dapat diketahui setelah proses implementasi kedalam peta
kendali C.
2. Dari diagram pareto dapat diketahui bahwa jenis cacat mutu yang sering timbul
selama bulan Mei adalah Knot, Inclusion Buble, Drips dan Lobb.
3. Berdasarkan pengolahan data yang didapat dilihat pada bagian kendali C dapat
dilihat batas-batas pengendaliannya banyak titik yang berada kelompok bentuk
khusus kendali yang mengharuskan perusahaan melakukan perbaikan proses.
4. Setelah menganalisis dengan diagram sebab akibat didapat bahwa faktor
penyebab yang paling dominan adalah kelalaian manusia.
95
Laporan Tugas Akhir
6.2 Saran
Berdasarklan analisa dan kesimpulan yang telah dibuat, maka dapat dikemukakan
saran-saran yang sekiranya dapat bermanfaat bagi peningkatan kualitas produk kaca
diperusahaan. Adapun saran-saran tersebut adalah sebagai berikut:
1. Pengisian chek sheet dengan teratur dan benar akan mempermudah pengontrolan
terhadap proses produksi.
2. Faktor Defect (cacat), mesin harus sering dipriksa sebelum beroperasi dan
mengganti alat yang sudah tidak layak pakai.
3. Dalam rangka peningkatan mutu produk, dapat dipastikan bahwa kerja sama
antara atasan dan pekerja harus seimbang.
4. Memberikan pengarahan pada setiap operator yang belum berpengalaman.
5. Manfaatkan benar-benar alat keselamatan kerja, sehingga para pekerja tidak
terganggu konsentrasinya dalam melakukan tugasnya.
96
Laporan Tugas Akhir
DAFTAR PUSTAKA
1. Assauri, S, 1991. Manajemen Produksi dan Operasi. Edisi Revisi Fakultas
Ekonomi UI. Jakarta.
2. Ariani, D. W. 1999. Manajemen Kualitas. Universitas Atmajaya. Jogyakarta.
3. Gaspersz, V. 1998. Statistic Process Control. Gramedia Pustaka Utama. Jakarta.
4. Hadiwiardjo, B. H. dan S. Wibisono. 1996. ISO 9000 Sistem Manajemen Mutu.
Ghalia Indonesia. Jakarta.
5. Montgomery, Douglas C. 1990. Pengantar Pengendalian Kualitas. Statistik,
teremahan oleh Zanzawi Soejaoeti, dari Introduction to statical quality control,
Gajah Mada University Press, Jogyakarta, 1985.
97

Kacacwarna MGF PDF

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Kacacwarna MGF PDF

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

ANALISA PENGENDALIAN MUTU TERJADINYA DEFECT PADA

KACA WARNA LN DI PT. MULIAGLAAS FLOAT DIVISION

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

LAPORAN TUGAS AKHIR

ANALISA PENGENDALIAN MUTU TERJADINYA DEFECT PADA

Jakarta, Juli 2007

(Ir. M. Kholil, MT)

LAPORAN TUGAS AKHIR

ANALISA PENGENDALIAN MUTU TERJADINYA DEFECT PADA

Jakarta, Juli 2007

(Ir. Sonny Koeswara, Msc)

BAB II LANDASAN TEORI

2.3 Dimensi Mutu. 8

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Sistem Manajemen Perusahaan. 35

4.1.3 Struktur Organisasi Perusahaan. 38

4.2 Diagram Alir Proses Produksi Kaca 42

BAB V ANALISA DAN PEMBAHASAN

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

Jumlah Produksi Kaca Warna LN Pada Bulan April-Mei 2007. 58

Tabel 4.4.1 Bagan Kendali C total Untuk Produk Kaca Warna LN

Gambar 4.6.1 Sebab Akibat cacat mutu Knot.. 78

Laporan Tugas Akhir

Universitas Mercu Buana

1.1 Latar Belakang

Laporan Tugas Akhir

Universitas Mercu Buana

1.2 Pokok Permasalahan

Laporan Tugas Akhir

Universitas Mercu Buana

3. Langkah langkah apa saja yang dapat dilakukan untuk peningkatan

menggunakan diagram pareto untuk melihat jenis cacat yang

dengan tujuan, maka dibatasi pada hal-hal sebagai berikut :

yang dilakukan pada produk kaca dan

pengendalian mutu dengan menggunakan :

Laporan Tugas Akhir

Universitas Mercu Buana

1.5 Metode Penelitian

Laporan Tugas Akhir

Universitas Mercu Buana

BAB II LANDASAN TEORI

Laporan Tugas Akhir

Universitas Mercu Buana

ANALISA DAN PEMBAHASAN

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

Laporan Tugas Akhir

Universitas Mercu Buana

2.1 Pengertian Pengendalian Mutu

Laporan Tugas Akhir

Universitas Mercu Buana

2.2 Tujuan Pengendalian Mutu.

2.3 Dimensi Mutu

Laporan Tugas Akhir

Universitas Mercu Buana

Dimensi-dimensi tersebut adalah :

2.4 Fungsi Mutu

Laporan Tugas Akhir

Universitas Mercu Buana

1. Pemeriksaan Mutu (Quality Inspecton)

Pengendalian Mutu ( Quality Control )

Pemastian Mutu ( Quality Aaaurance )

2.5 Faktor-Faktor Mendasar Yang Mempengaruhi Mutu