1

DISEO DE SISTEMAS PRODUCTIVOS

I El Marco De Trabajo Para Disear Instalaciones (Quaterman Lee, IIE, Octubre 1997 )
El diseo complejo de una instalacin requiere del trabajo de muchas disciplinas, dentro de la
organizacin: Ventas y Mercadeo, Adquisiciones, Recursos Humanos, Contabilidad, etc.
El trabajo ms visible corresponde a Arquitectos, Ingenieros Estructurales, Ingenieros de
Procesos, y Administradores. Los arquitectos y Ingenieros estructurales chequean las condiciones
de suelos, requisitos de almacenaje, infraestructura y detalles estructurales, apariencia e interior de
los almacenamientos y espacios. El ingeniero de proceso debe planear el proceso de produccin;
mientras que la gua y coordinacin de todos estos esfuerzos deben corresponder a las polticas
estratgicas.
Los ingenieros industriales juegan un rol clave, ellos se encargan de la gestin de todo el proyecto
y reportan a la alta gerencia, adems de disear algunas o todas las anteriores tareas. Ms
importante an, ellos planean el uso del espacio. Estos planes de uso de espacio, de varios niveles
de detalle, constituyen la pieza maestra para la coordinacin de todo el proyecto.
El Layout o planeacin del espacio, es el foco central del diseo de la instalacin y domina la
actividad de los dems gerentes, donde e Layout de la fabrica o la oficina es solo uno de los
niveles de detalle. Idealmente un proceso de diseo de instalacin parte de la ubicacin global del
sitio, hasta la localizacin particular de cada estacin de trabajo, para esto debe decidirse primero
el uso estratgico de largo plazo.
Es recomendable abordar la planeacin de los espacios en 5 fases o niveles, de acuerdo a la
siguiente figura:
Nivel

Actividad

Decisiones
Tpicas

Medioambiente

Resultado

Localizacin y
seleccin de
emplazamiento
Planeacin del
Emplazamiento
Layout del
Edificio y
Construcciones

Emplazamiento

Pas o Ciudad

Posicin
geogrfica

Caractersticas del
Lugar o Edificios

Lugar

Orientacin
geogrfica (calles)

Clulas o
Departamentos

Construcciones

Uso y distribucin
macro del espacio

IV
Micro

Layout de Clulas
o departamentos

Caractersticas de
las estaciones de
trabajo o celdas

Celdas o
Departamentos

V
Submicro

Diseo de la
Estacin de
Trabajo

Localizacin de
Herramientas

Estacin de
trabajo

I
Global
II
Supra
III
Macro

Uso y distribucin
de cada macro
espacio
Uso y distribucin
del espacio en
cada estacin

Nivel I, Localizacin Global: La empresa decide donde localizar la instalacin y su Misin. La

misin de una instalacin es un breve resumen de sus productos procesos y faenas clave de
manufactura. Una Instalacin, raramente involucra ms de dos o tres faenas claves de fabricacin.
La declaracin de la misin constituye una gua importante para la consideracin de diseos por
parte de los planeadores.
Su costo es pequeo y usualmente involucra a los altos ejecutivos y uno o dos ingenieros
industriales o consultores Hecha la eleccin se procede a la adquisicin del sitio Esta decisin
posee el mayor impacto estratgico y su costo (que es menor) recibe poca atencin. La
disponibilidad y aptitud de la fuerza de trabajo, servicios de soporte tales como proveedores de
herramientas y materiales de produccin, consideraciones polticas y geopolticas son de la mayor
importancia, dado que problemas de suministros e inestabilidad poltica, son difciles de resolver.
Una planeacin adecuada se traduce en una localizacin ptima con relacin al Mercado y los
Recurso.
Nivel II, Plan Supra-espacial: Se decide el uso del sitio incluyendo el nmero, tamao, y
localizacin de las construcciones, as como su infraestructura (Calles, vas, Agua, Gas, etc.). Este
plan debe contemplar las expansiones y, eventualmente, las saturaciones del sitio. Los
documentos de esta etapa incluyen un plano del sitio (terreno), con dibujo sobe el uso y
configuraciones presentes y futura, con sus opciones.
Nivel III, Plan-espacial: Se construye un macro-layout de planta para cada edificio, estructura, u
otra sub-unidad de este sitio. Es, comnmente el nivel de planeacin mas importante pues entrega
la organizacin de la fabrica, definiendo y localizando los departamentos de operaciones y
determinando los flujos de materiales.
Las decisiones macro-espaciales suelen traducirse en nueva flexibilidad en los productos, menores
costos, mayor calidad y/o flexibilidad del trabajo. Las decisiones de este nivel son, comnmente,
ms fciles de corregir que la decisin de localizacin del sitio, pero la correccin de tales
problemas requiere un rearreglo completo con mayor inversin en procesos, equipamiento, e
infraestructura
Nivel IV, Plan Micro-espacial: Se determina la localizacin especfica del equipamiento, el nfasis
de las decisiones recae en los flujos de materiales y personas, los espacios y las comunicaciones.
Dominan las consideraciones socio tcnicas.
Nivel V, Plan Sub-Micro-espacial: Considera las estaciones de trabajo y los trabajadores, en forma
individual. Las estaciones son diseadas para lograr eficiencia, efectividad y seguridad.
Idealmente, el ingeniero industrial planea para las herramientas correctas en las ubicaciones ms
apropiadas, alimentacin de materiales en localizaciones optimas, con un manejo de gran variedad
de tems provedos con un sistema de manejo de materiales adecuados

II Enfoque De Adquisicin De Un Proceso De Planeacin De Instalaciones

Entendimiento de los
problemas externos

Implementacin
de Planes

Evaluacin de
Planes

Obtener el apoyo
para mejorar los
planes

Definicin de
Mejoramientos
en el Plan

Entendimiento
del Modelo de
Organizacin
exitosa

Establecimiento
de los Criterios
de Diseo de
Instalaciones

Entendimiento de los
problemas internos.

Evaluacin de
Enfoques
alternativos

Identificacin
de enfoques
alternativos

Obtener el
Compromiso de
La organizacin

Establecimiento
de Equipos

Identificacin
de Metas
especificas

Valoracin de la
situacin actual

III

Ciclo De Mejoramiento Continuo En Planeacin De Instalaciones

Especifique las actividades Primarias y

relacionadas que satisfacen los objetivos
Determine los requerimientos de espacio
para todas las actividades
Mantenimiento y
Mejoramiento Continuo
Es
factible incorporar
la nueva operacin o
instalacin en el lugar
existente

Desarrolle y Evale
Proyectos Alternativos
Seleccione el Proyecto
de Instalacin

Implemente el Proyecto

No

Determine la
localizacin de la
Instalacin

IV Jerarqua De Planeacin De Instalaciones

1) Localizacin
De Instalaciones
Planeacin
De Instalaciones
3) Diseo del
Sistema de
Instalaciones
2) Diseo De
Instalaciones

4) Diseo Del
Layout
5) Diseo Del
Sistema De
Manejo

1) Emplazamiento respecto de Clientes, Proveedores, y otras instalaciones con las cuales se

interactua. Incluye el lugar y la orientacin, sobre un plano real de piso.
2) Diseo de las componentes fsicas de la instalacin
3) Diseo del sistema de estructuras, sistema atmosfrico, y sistemas de iluminacin, energa,
poder, comunicaciones, aseguramiento de la vida, y sanitizacin.
4) Diseo de todos los equipos, maquinaria, mobiliario y su posicin dentro de las
construcciones, en reas de produccin, reas de soporte y de personal.
5) Diseo de los mecanismos necesarios para satisfacer los requerimientos de interaccin de la
instalacin. Incluye materiales, personal, informacin y equipos de manejo requeridos para el
soporte a la produccin.

V Comparacin del Proceso de Diseo De Ingeniera y El Proceso De Planeacin De

Instalaciones, y las Etapas De La Planeacin De Instalaciones.
Fase
I

Diseo De
Ingeniera
Definicin Del
Problema

Proceso de Planeacin De
Instalaciones
1 Defina o redefina los
objetivos de la instalacin.

Implemente el Plan.

Etapas de la Planeacin de
Instalaciones
1 A Entendimiento del Modelo de
Organizacin Exitosa
1 B Entendimiento de los problemas
Externos
1 C Entendimiento de los problemas
Internos.
2 Establecimiento de los criterios de
diseo de la instalacin.
3 Obtencin del compromiso
organizacional
4 Establecimiento de Equipos.
5 Valoracin de la situacin actual.
6 Identificacin de metas especificas
7 Identificacin de enfoques
alternativos.
8 Evaluacin de enfoques
alternativos.
9 Definicin del Plan de
Mejoramiento.
10 Obtencin de apoyo para mejorar
los planes.
11 Implementacin del Plan

Mantenga y adapte el plan

de instalaciones.

12 Evaluacin de
resultados.

2 Especifique las actividades

primarias y de soporte.

II

Analizar el
problema.

3 Determine las interrelaciones.

4 Determine los requerimientos

Generar alternativas. de espacio.
5 Genere planes alternativos de
Evaluar las
instalacin.
alternativas.
6 Evale los planes alternativos
Seleccionar el
7 Seleccione un plan de
diseo preferido
instalaciones.
III

Implemente el
diseo

10 Redefina los objetivos de la

instalacin.

Asi el Proceso de Planeacin De Instalaciones Puede ser visto como siclico de acuerdo a la
siguiente figura.

10.
9. Mantener y
1. Definir o
Adaptar el
Redefinir el
Plan de Instalaciones
objetivo de la
instalacin
2. Especificar
las actividades
8. Implementar el
Primarias y de Soporte Fase
Plan de Instalaciones
necesarias para lograr.
I
Fase III
el Objetivo
3. Determinar las
7. Seleccionar un
interrelaciones
Fase II
Plan de Instalaciones
entre todas las
Actividades.
4. Determine
los requerimiento
6. Evaluar los Planes
de espacio para
Alternativos
todas las
5. Generar
actividades
alternativas de
Plan de Instalaciones
Caso Planta de Fabricacin:
10
9. Mantener y
1. Definir
Adaptar el
los Productos Plan de Instalaciones
a Fabricar
2. Especificar
el Proceso de
Manufactura
requerido.

Fase
I

8. Implementar el
Plan de Instalaciones
Fase III

3. Determinar las
7. Seleccionar un
interrelaciones
Fase II
Plan de Instalaciones
entre los
departamentos.
4. Determine
los requerimiento
6. Evaluar los Planes
de espacio para
Alternativos
todas las
5. Generar
actividades
alternativas de
Plan de Instalaciones

Caso de un Hospital:
10
1. Definir o
redefinir las
necesidades de
Salud a
2. Especificar
satisfacer
los servicios mdicos
requeridos para satisfacer
las necesidades
I

9. Mantener y
Adaptar el
Plan de Hospital

Fase
Fase III

8. Implementar el
Plan de Hospital

3. Determinar las
7. Seleccionar un
interrelaciones
Fase II
Plan de Hospital
entre todos los
servicios.
4. Determine
los requerimiento
6. Evaluar los Planes
de espacio para
de Hospital
todos los
5. Generar
alternativos
servicios
alternativas de
Plan de Hospital

As, el proceso de planeacin de instalaciones de manufactura sigue los siguientes pasos:

1

Definir los productos a ser manufacturados.

Especificar el proceso de manufactura y las actividades relacionadas, requeridas para

producir el producto.

Determinar las interrelaciones entre todas las actividades.

Determinar los requerimientos de espacio para todas las actividades.

Generar los planes de instalacin, alternativos.

Evaluar los planes.

Seleccionar el plan preferido.

Implementar el plan.

Mantener y adaptar el plan.

10

Actualice los productos a ser manufacturados y redefina los objetivos de la instalacin.

Interrelacin entre diseo de producto, de proceso y secuencias, y la planeacin de instalaciones.

Diseo
De productos
Diseo de
Instalaciones
Diseo de
Procesos

Diseo de
Secuencias

DISEO DE PRODUCTOS: Que ser producido, Diseo de Detalle de c/producto (CAD, CE)
DISEO DE PROCESOS
El Diseador de procesos, o Planeador de procesos, es responsable de determinar como el
producto ser elaborado. Como parte de esta decisin se vera en que consistir el Procesamiento,
que componentes se elaboraran en Planta y cuales se subcontrataran. Se deber decidir que
Componentes se producirn y cuales se compraran, por causa de la planeacin del proceso.
El diseador deber decidir, adems, Como sern producidas las componentes (mtodo y
secuencia), cuales equipos sern utilizados (tipos, tecnologa), y cuanto tiempo se tomara la
operacin (T.C.).El diseo final del proceso depender tanto del producto como de la secuencia.
Esta actividad incluye:
* Identificacin De Los Procesos Requeridos: Que procesos sern incluidos y cuales sern
subcontratados (taladrado, y Fresado incluidos, mientras que el Cilindrado se contratara), no
incluye la eleccin del equipo especifico. Se deben realizar consideraciones de Inversin, personal,
y costo.
* Seleccin De Los Procesos Requeridos: Una vez identificados los procesos que sern
incluidos, deber seleccionarse que procesos especficos (Centro de maquinado taladro-fresa),
para esto se utiliza.
Experiencia previa
Lista de Requerimientos
Disponibilidad de Equipos
Tasas de Produccin
Expectativas futuras
* Secuenciamiento De Los Procesos Requeridos: Se deber decidir el orden en que se
dispondrn las operaciones, para lo cual se requiere:
Diagrama de Ensamble
Diagrama de Operacin del Proceso
Hoja de Ruta.
Diagrama de Precedencia.

10

DISEO DE SECUENCIAS: Se responde a las preguntas de Qu tanto se producir?, Y

Cuando se realizara la produccin?
Desde el Anlisis de mercado se extrae la informacin para responder:
Se fabricara en forma continua o en Lotes?
Que tan grandes sern los Lotes? (requerimiento de almacenamientos intermedios)
Esto impactara a:
Que equipo especifico se utilizara? ( Marca, Tamao, Velocidad)
Cuantos equipos de cada tipo especifico?
Cuantos Turnos?
Que y Cuanto Personal?
Cunto espacio de Almacenes?
Cunto espacio para Equipamiento y Herramientas?
Que y cuanto espacio para Manejo de Materiales?

DISEO DE INSTALACIONES
Tomadas las decisiones sobre Producto, Proceso, y Secuencia; El Planificador de Instalaciones
debe:
a) Organizar la informacin,
b) Generar y Evaluar:
El Layout
El Movimiento de Materiales.
Los almacenamientos.
Para lo cual existen herramientas que permiten un esfuerzo exitoso, como son:
1. Diagrama de Afinidad: Permite organizar las ideas y los datos en grupos afines, para generar
ideas respecto a lo que se persigue (disear).
2. Diagrama matricial para participacin de Equipos: Permite organizar el esfuerzo de las
personas y la informacin sobre caractersticas, funciones, tareas, en conjuntos comparables.
3. Diagrama de composicin para diseo de instalacin.
4. Diagrama de rbol para la formacin de familias de productos
5. Diagrama de Interrelaciones entre areas o departamentos: Mapa de uniones lgicas
cuantificadas.
6. Matriz de Priorizacin: Tabla de evaluacin de las alternativas de diseo, en funcin de los
7. Diagrama de Contingencia: Mapa de eventos y contingencias que tienen probabilidad de
ocurrir durante la implementacin del Plan de instalaciones.

11

8. Diagrama de Actividades: Permite desarrollar una secuencia de trabajo para el esfuerzo de

diseo, e incluye una Carta Gantt. Tambin puede utilizarse PERT.
Cuyos formatos son (a excepcin de las ya vistas en Ing. Met.):

Diagrama matricial para participacin de Equipos

Participantes
Equipos

Definicin de partes a utilizar

Definicin de Capacidad y uso de Maquinas
Prediccin de Demandas
Determinacin de Localizaciones posibles
Otros Equipos
L: Lider del Equipo

Juan

Maria Jorge

Lucas Sara

P
L

P
C

P
C

C: Coordinador

C
P

P
P

Pedro Lina

P
P
L
P

P: Participante

Diagrama de composicin para diseo de instalacin

1.
Formacin
de
Familias de Productos

2.- Asignacin de
Familias a Celdas
(o subsecciones)

3.- Asignacin de
orden de acuerdo a
punto de uso
4.Recepcin,
Acopio
y
almacenaje
para
produccin

12

Diagrama de rbol para la formacin de familias de productos

Determinar las partes a usar en
cada producto
Uso de Componentes
similares

Identifique las partes unicas, por

producto
Identifique las partes comunes a
varios productos
Determine
las
maquinas
necesarias por producto

Uso
de
comunes

Maquinas

Formacin de
Familias de
Productos

Identifique las secuencias

maquinado por producto

de

Identifique las maquinas criticas o

cuello de botella

Considere
las
demandas por producto

Revise los
producto

pronosticos

por

Realice un anlisis P-Q por

producto
Considere las maquinas
adecuadas

Determine los requerimientos de

precisin por producto
Determine
las
capacidades
necesarias por maquina

13

Diagrama de interrelaciones entre reas o departamentos

10

7
6

Un proyecto de planeacin de una instalacin puede ser llevado a cabo con mayor probabilidad de
xito si se considera el siguiente procedimiento:
i)
ii)
iii)
iv)
v)
vi)
vii)
viii)
ix)

Objetivos y Metas del Proyecto

Brainstorming con el Diagrama de Afinidad
Priorizar el esfuerzo de planeacin con el Diagrama de Composicin
Desarrollar alternativas de solucin con el Diagrama de Arbol.
Evaluar alternativas y seleccionar la mejor con la Matriz de Priorizacin (Factores
ponderados).
Definir un Plan de Contingencias.
Delegar las tareas y organizar el esfuerzo con el Diagrama Matricial.
Programar y controlar el proyecto con el Diagrama de Actividades.
Completacin del Proyecto

14

Tipos de Layout:

Cilindrador

Torno

Molino
corte

Taladro

Almacen

Bodega

Pieza de
Trabajo
Ensamble

Sierra
Soldador

Pintura

a) Layout de Producto Fijo

Sierra

Torno

Cilindrado

Taladro

Taladro

Pintura

Cortador

Cilindrado

Taladro

Pintura

Soldador

cortador

Torno

Taladro

b) Layout por Producto

Almacen

Cilindrado

Ensamble

Bodegas

Sierra

15

Torno

Cilindra
do

Taladr
o

Torno

Corte

Cilind
rado

Almacen

Soldador

Pintura

Grupo B

Ensamble

Pintura

Sierra

Bodega

Grupo A

Taladro

c) Layout por Grupos de Productos

Sierra

Torno

Cilindrado

Ensamble

Torno

Cilindrado

Soldador

Taladro

Taladro

c) Layout por Procesos

Almacen

Bodegas

Cortador

Pintura

16

Resumen tipos de layout:

1. Layout por productos (Lnea de ensamble): Las operaciones estn dispuestas en un flujo
lineal y secuencial orientadas a la fabricacin de determinados productos: Se caracteriza por
ser de fcil automatizacin puesto que:

Los movimientos de materiales son simples.

El producto es homogneo.
El sistema de control de la produccin es simple.

Problemas:
- Si falla un proceso se detiene toda la lnea.
- Tiene altos costos de capital.
- Produce baja satisfaccin en los trabajadores (rutina).
- Produce efectos negativos en la calidad del producto debido a alta rotacin de personal
y ausentismos.
- Tiene serias dificultades ante cambios en el producto
- Tiene poca adaptabilidad a la aparicin de nuevos procesos.
- Difcil el cambio de nivel tecnolgico, pues cada operacin esta ligada a su antecesora y
sucesora.
Ventajas:
- Bajos tiempos de ciclo.
- Bajos inventarios intermedios.
- Fcil de controlar.
- Fcil de programar la produccin.
- Transporte simple.
- La mano de obra no necesita gran entrenamiento.
2.- Layout por procesos (Talleres): Las operaciones estn agrupadas formando talleres con
centros de trabajo similares, el comn denominador es la operacin comn (taller). Se
caracteriza por que las rutas de los productos son muy cambiantes, es muy difcil
automatizar dada la flexibilidad del proceso
Problemas:
- Altos tiempos totales de ciclo.
- Complejidad en la administracin, dada la competencia por los centros.
- Complejidad del control, dado la variedad de rutas.
- Altos niveles de inventarios intermedios por la espera por centros.
- Complejidad en el transporte.
- Altos requerimiento de espacio y recursos para inventarios.
Ventajas:
- Se puede seguir trabajando cuando falla una mquina
- Permite mayor variedad de productos.
- Mayor nivel de satisfaccin del personal
- Permite cambios en el producto.
- Fcil de adaptar el layout
- Muy flexible ante los cambios tecnolgicos
- Estimula el aumento de competencia y facilita el entrenamiento.
Observacin: En la actualidad se ha logrado un alto grado de automatizacin con ayuda de
C.A.M. y Robot.

17

3.- Layout por grupos de productos (Clulas): Dadas sus caractersticas de operacin, se
agrupan productos; a partir de tales grupos de productos (o componentes) se disean celdas
de manufactura o micro plantas especializadas". As los productos de un mismo grupo son
procesados en una celda manufacturera especfica. Lo ideal es que cada celda sea
totalmente independiente de las restantes, lo que es muy difcil de conseguir en la realidad,
debido a la necesidad de una alta utilizacin de la capacidad de hombres y maquinas.
Problemas:
- Requiere mayor inversin que en layout por procesos, pero menos que en por productos
- Requiere empleados motivados, autocontrol y autodireccin.
- Requiere implementacin de Produccin con Calidad
Ventajas:
- Permite un cierto nivel de trabajo independiente entre celdas.
- Permite la implantacin de trabajo en equipos, calidad total y manten productiva total.
- Se definen responsabilidades por grupo de trabajo.
- Permite la rotacin de trabajadores dentro de cada celda y tambin entre celdas.
- Entrega un alto nivel de satisfaccin a las personas.

Carta indicativa de la conveniencia de los diferentes tipos de Layout

Layout por
Productos
Layout por
Grupos

Layout por
Procesos

Patrones De Flujo De Materiales Y Productos

Las consideraciones de gestin de materiales, flujos de partes, distribucin fsica de estaciones de
trabajo y de logstica, deben ser realizados para planear las instalaciones. Dentro de las
consideraciones claves estn los llamados patrones de flujo que nos permitirn distribuir las
instalaciones. Los patrones de flujo deben ser considerados desde la perspectiva de los flujos
dentro y entre estaciones de trabajo, adems de dentro y entre departamentos. Los principales :
Flujos dentro de las Estaciones: Aqu deben considerarse el estudio de movimientos y la
ergonoma. Los movimientos naturales son continuos y balsticos, los patrones deben ser rtmicos
y habituales al ser humano, tal que minimice la fatiga muscular y el estrs mental.

18

Flujos dentro de departamentos: Estos dependen del tipo de departamento. algunos son:

(a) End-to-end

(b) Back-to back

(c) Front-to-front

(e) Ondulante
(d) Circular
Flujos dentro de los departamentos de proceso: Los departamentos de proceso se caracterizan
por que los ocurren flujos entre las estaciones de trabajo y los pasillos. Tenemos los siguientes
patrones:
Pasillo

Pasillo

Pasillo

Pasillo

Pasillos

(a) Paralelo
(b) Perpendicular
(c) Diagonal
Flujos Generales: Bien sea en un departamento o la en planta en su totalidad se debe considerar
las dimensiones del espacio para el flujo general del avance de los trabajos y/o actividades.
Tenemos los siguientes patrones:

(a) Linea recta

(b) En U

(c) En S

(d) En W

19

Flujos Dentro De Una Instalacin, Considerando Las Localizaciones De La Entrada Y La

Salida: Las localizaciones de la entrada y salida determinarn el esfuerzo en control y nivel
de actividades de movimiento de materiales y productos. Tenemos los siguientes patrones:

(a) Localizadas al mismo lado

(b) Sobre lados adyacentes

(c) Sobre el mismo lado pero opuestas

20

(d) Sobre lados opuestos

Flujo de la Instalacin:
Una planeacin de flujos efectivo se obtendr mediante un proceso jerrquico de diseo de flujos,
segn el siguiente diagrama:

Flujos efectivos
entre
departamentos
Flujos efectivos
dentro de los
departamentos
Flujos efectivos
dentro de las
estaciones de
trabajo

21

VI ) Requerimientos De Una Instalacin (Flujos, Espacios, E Interrelaciones Entre Actividades

En la determinacin de los requerimientos(o exigencias) de una Instalacin, se deber realizar las
siguientes tres consideraciones:
i) El Flujo: Cuya complejidad depende de:
- los Tamaos de Lotes
- el Lote de Carga
- las estrategias de Manejo de Materiales y Equipos
- el Ordenamiento del Layout, y
- la Configuracin del Edificio.
ii) El Espacio: Cuyas magnitudes y Variedad dependen de:
- los Tamaos de Lote
- el Sistema de Almacenes a utilizar
- el tipo y tamao de los Equipos de Produccin
- el Ordenamiento del Layout
- la Configuracin del Edificio
- las polticas y organizacin del Mantenimiento
- los equipos de manejo de materiales
- los diseos de Oficinas, Cafetera, y sala de estar
iii) Las Interrelaciones entre las Actividades: Cuya Variedad y Complejidad dependern de:
- los Flujos de Materiales
- los Flujos de Personal
- las necesarias Consideraciones Medio Ambientales
- la Estructura Organizacional
- la Metodologa Utilizada para el Mejoramiento Continuo
*
- las acciones de Control (chequeo y Emisin)
- los Requerimientos del Proceso
Observacin: Para facilitar la consideracin simultnea de Flujos, Espacios, e Interrelaciones de
Actividades se propone el siguiente enfoque, llamado Planeacin Departamental.
* Planeacin Departamental: Consiste en la definicin de reas, que llamaremos
Departamento, que pueden ser de:
- Produccin: Agrupacin Estaciones de Trabajo, que formaran una unidad en el Layout. La
agrupacin se realiza por Semejanza, ya sea por que ejecutan operaciones similares, o
elaboran similares productos. De aqu surge la clasificacin de los Layout en: Producto Fijo,
Por Producto, Por Grupo de Productos, y Por Proceso.
- Servicio : Cafetera, Estacionamientos, Sala de estar, Baos, Etc.
- Administrativas : Oficinas. Departamentos de Planeacin, Comercializacin, Etc.
- Soporte : reas de Almacenamiento, Control de Calidad, Mantencin, Etc.
Nota: Dado que las interrelaciones entre actividades proveen la informacin bsica para muchas
decisiones en el Proceso de Planeacin de Instalaciones, debemos considerar:
* Interrelaciones entre actividades:

22

i) Interrelaciones Organizacionales: Determinadas por la extensin del Control y su

interpelacin con los reportes: se expresan en una carta de organizacin ( Organigrama+
Coordinaciones) o un flujo grama de procesos administrativos ( Cadena de necesidades)
.ii) Interrelaciones del Flujo: Materiales, Personas, Equipos, Informacin, y Dinero: se
expresan en numero de movimientos por hora, cantidad de artculos por viaje,
documentos procesados por da, etc.
iii) Interrelaciones de Control: Control de Materiales ( Centralizado versus Descentralizado),
Control de Inventarios ( Batch o en tiempo real), Control del Flujo en el Piso, y los
niveles de Automatizacin e Integracin ( Produccin y/o Manejo). Existir entonces un
Sistema de Manejo de Materiales, un Layout, un Sistema de Flujo de Materiales, un
Sistema de Distribucin Fsica, un Sistema Logstico.
iv) Interrelaciones Medioambientales: Consideraciones de Ruido, Humedad, Temperatura,
Humos, y Polvo.
v) Interrelaciones de proceso: Requerimientos respecto del Piso, Tratamiento de Aguas,
Procesamiento Qumico, Suministro de Vapor, y servicios especiales.
Sistema Logistico

Vendedor

Sistema de Manejo de
Materiales

Sistema de Flujo de
Materiales

Sistema de Distribucin
Fsica

Cliente

23

Sistema De Manejo De Materiales

Pronsticos de Produccin
Control de
produccin
Requisiciones de Stock
Departamento de
Adquisiciones
Ordenes de
Adquisicin (Kanbans)
Vendedores

Ordenes de Pago

Lista de Cargamento
Registros
de Inventario

Transportacin
Lista de Cargamento

Departamento
Contable

Reportes de Recepcin
Departamento de
Ingresos Movimiento de tarjetas Kanban

Manejo de
Materiales Movimiento de tarjetas Kanban

Departamento de
Almacenamiento

24

Sistema De Flujo De Materiales

Programas de Produccin
Control de
produccin
Ordenes de trabajo realizadas
Almacenes
Movimiento
de Kanban
Manejo de Materiales
Registros
de
Almacenamiento

Movimiento
de Kanban
Departamento de
Fabricacin
Movimiento Cartas de Ensamble
Departamento de Ensamble
Movimiento de Kanban

Almacenes

25

Sistema De Distribucin Fsica

Clientes
Kanbans
de Ordenes de Ventas

Departamento
de Ventas

Lista de
Recoleccin

Pagos

Envos

Almacenes
Lista de Cargamento
Reporte de Cargio
Manejo de
Materiales
Nota de Carga

Contabilidad

Transporte
Nota de Carga

Distribuidores

Nota de Carga

Transporte
Observacin: Los MacroFlujos considerados ( en los diagramas anteriores) poseen el valor de
permitir al planeador de instalaciones definir el ambiente de flujos que se producirn en todo
momento en la instalacin. Una consideracin critica adicional corresponde a los patrones de
Flujo a utilizar, entre Estaciones de Trabajo, Departamentos, y dentro de los Departamentos.
La consideracin de todas las actividades y sus interrelaciones permiten, entonces la aplicacin del
Procedimiento que nos entregara como resultado un Layout (ordenamiento de las reas) de Planta.

26

Procedimiento Sistemtico de Planeacin de Layout (SLP).

Entrada de datos y
actividades
1. - Flujo de
materiales

2.

2. - Relaciones
entre actividades

3. - Diagrama de
relaciones

A
N
A
L
I
S
I
S

5. - Espacio
disponible

4. - Requerimientos
de espacio

3.

6. - Diagrama
relacin-espacio
8. - Limitaciones
Prcticas

7. - Consideraciones
de modificacin

9. - Desarrollo de
Layout alternativos

B
U
S
QU
E
D
A

4.

10. - Evaluacin

S
E
L
E
C
C
I
N

27

Anlisis Del Proceso de Diseo de Layout

Paso 1 Flujo de Materiales
Tipos de Flujo.
Carta de proceso de flujo.
Carta de proceso de multiproducto.
Diagrama de flujo.
Flujos entre secciones del Layout.
Paso 2 Relacin entre Actividades
Carta de relacin entre actividades.
Paso 3 Diagrama de Relaciones
Grafos.
Diagramas de relacin de actividades.
Paso 4 Requerimiento de Espacio
Determinacin de la tasa de produccin.
Requerimientos de equipos.
Requerimiento de empleados.
Determinacin de espacio.
Paso 5 Espacio Disponible

Bsqueda de diseos de Layout Alternativos

Paso 6 Diagrama Relacin Espacio
Diseo de relacin de espacio.
Plan de bloques.
Diseo de sistema de manejo de material.
Paso 7 Consideracin de Modificaciones
Paso 8 Limitaciones Prcticas
Paso 9 Desarrollo de Layout Alternativos

28

Para una fabrica de juguetes fabrica 10 diferentes tipos de producto: Existen 15 departamentos de
igual tamao involucrados. Dado las siguientes rutas de productos y pronsticos de produccin:
Producto
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

Secuencia de procesamiento
ABCDBEFCDH
MGNONO
HLHK
CFEDH
NON
IJHKL
GNO
ACFEDHD
GMN
IHJ

Produccin semanal
500
350
150
200
100
150
200
440
2800
250

La Matriz de flujo de Materiales (Carta desde hasta) para la instalacin ser:

A

A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
O

CRAFT (Computarized Relative Allocation of Facilities Technique): Tcnica de apoyo para lograr
un Layout que minimice los costos de transporte entre las instalaciones.
Costo de transporte = (Flujo)*(distancia)*(Costo de transporte por unidad de flujo, por unidad de
distancia).
Requiere que:
i)
ii)

Costos de transporte independientes del nivel de utilizacin de los equipos.

Costos de Transporte linealmente dependientes de la distancia.

29

Mtodo:
Paso 1: Para el Layout actual determine los centroides de cada departamento (rea a
ubicar).
Paso 2: Calcule las distancias rectilineas entre los centroides de los departamentos,
formando la Matriz de Distancias.
Paso 3: Calcule el costo de transporte del Layout (Costos * Distancias), utilizando las
matrices de Costo y de Distancias. Calcule el costo total.
Paso 4: Intercambie departamentos por otro de igual rea o que tenga un borde comn. Si
no es posible intercambiar elija como Layout Optimo el de menor costo. De lo
contrario vaya a Paso 1.
Los intercambios pueden ser:
a) Uno a uno.
b) Triangular.
c) Uno a uno seguido de un triangular. Etc.
Ejemplo: Cuatro departamentos son ubicados en una construccin de 600 pies x 1000 pies. El
flujo de trafico de personal y los requerimientos de rea por los diferentes deptos. Son presentados
en la siguiente tabla.
Depto
A
B
C
D

A
0
125
100
125

B
250
0
0
285

C
25
400
0
175

D
240
335
225
0

Dimensiones de Departamentos
200 pies X 200 pies
400 pies X 400 pies
600 pies X 600 pies
200 pies X 200 pies

Utilizar el mtodo CRAFT para proponer un buen layout.

Sol
A
125
100
125

A
B
C
D

400
600
200

B
250
285

C
25
400
175

D
240
335
225
-

Matriz de Distancias
400
600
600
600
400
800

Costo Total:

1.106.000

1.000
600

200
400
800
-

A D
B

50
60
25

Matriz de Costos (Miles)

100
15
48
240
134
180
114
140
-

30
Realizando el nico cambio posible:
Matriz de Distancias
400
800
600
600
400
600

400
800
200

A por D

200
400
600
-

Matriz de Costos (Miles)

100
20
48
240
134
135
114
105
-

50
80
25

Costo Total: 1.051.000

Luego debemos cambiar A por D

D
C

A
B

Ejemplo 2: Una firma produce 3 componentes. La componente 1 y 2 tienen el mismo peso y

tamao y son equivalentes con respecto al movimiento. La componente 3 es 2 veces mas grande
que las componentes 1 y 2 y mover 2 unidades de cualquiera de estas dos componentes es
equivalente a mover una unidad de la componente 3. Los departamentos incluidos en la instalacin
son A,B,C,D y E
El patrn de flujo de todos los departamentos, A,B,C,D y E, las cantidades producidas y las rutas
que siguen cada una de las componentes, se presentan a continuacin:
Componente
1
2
3

Cantidad Producida (por hora)

30
12
7

Ruta
A C B D E
A B D E
A C D B - E

Layout Inicial:

20

30
a)

30

30

30

30

Construir la Carta Origen destino de flujos entre los departamentos con respecto a la componente 3 y
determinar mediante Craft el Layout Final
Solucin:
A
A
B
C
D
E

0
0
0
0

B
6
15
7
0

C
22
0
0
0

D
0
21
7
0

b).-

E
0
7
0
21
-

Carta de flujo

Costo Total del layout Inicial : 5100

Cambio : B C

COSTO = 3780

31
2 LAYOUT
20
A

30

30

Cambios :
A B : 5880
B D : 4620

30

30

30

A C : 4260
A D : 6780
B E : 5040
C D : 6360
E : 4620
El Layout es ptimo

A E : 6366
C E : 6420

CORELAP (Computarized Relationship Layout Planing): Construye el Layout de una instalacin

calculando el Rankin total de Proximidad TCR para cada departamento. donde TCR es la suma de los
valores numericos asignados a las interrelaciones de proximidad entre un departamento y los otros (A, E, I
O U).
Paso 1: El departamento con mas alto TCR es ubicado en el centro del Layout. Si existe empate ubique
primero l departamento de mayor rea.
Paso 2: Buscar en la Carta de interrelacion departamentos con relacin A con el departamento recien
ubicado, e integrelo a continuacin en el Layout. Si no existe Buscar con relacin E, luego I, y asi. En
caso de empate escoja al de mayor TCR. si sigue el empate ubique al mas grande primero.
Paso 3: Buscar en la Carta de interrelacion departamentos con relacin A con el departamento ubicado,
e integrelo a continuacin en el Layout. En caso de empate escoja al de mayor TCR. si sigue el empate
ubique al mas grande primero. Si no existe tal departamento aplique el procedimiento con el segundo
departamento ubicado. Si tampoco existe aplique todo el Paso pero con relacin E, Luego I y as.
Paso 4: continuar con el procedimiento de paso tres considerando los Departamentos ya ubicados.
ALDEP (Automated Layout Design Program): Tiene los mismos requerimientos y objetivos que
CORELAP. La diferencia es que al elegir el primer departamento quiebra el empate Aleatoriamente y no usa
el TCR. Con lo cual ALDEP produce ms Layout que CORELAp, aunque el Layout que produce
CORELAP tiende al Optimo.

Ejemplo: Dado los siguientes datos:

Carta de relacin de actividades
Depto.
1
2
3
4
5
6

1
-

2
I
-

Con: A = 5

3
A
U
-

E=4

4
I
E
U
-

I=3

5
I
I
I
I
-

O=2

6
U
U
O
I
A
-

AREA
77
76
78
79
75
75

U=1

a) Encontrar la mejor solucin por CORELAP

b) Encontrar la mejor solucin por ALDEP
c) Qu condiciones debe darse para que la solucin del Aldep sea igual a la solucin de Corelap?. Utilice la
carta de relaciones anterior para ejemplificar.
a)
2
3

5
4

6
1

32
Secuencia : A I I I - I
TCR = 17
b)
2
4

5
3

6
1

Secuencia : A I A I E
TCR : 20

c)
1
-

1
2
3
4
5
6

5
A
A
A
A
A

A
-

EJERCICIOS
1.- Para la siguiente matriz de relaciones utilizar, para obtener el layout final, la heurstica
a) ALDEP
b) CORELAP
N
1
2
3
4
5
6
7
8
9

a)

rea
400
350
150
350
150
800
200
350
5000

E
E
U
I
I
U
U
O

U
O
U
O
U
O
U

ALDEP:

4
8
5
b)

Relaciones

1
9
7

2
3
6

8
9
7

4
3
6

CORELAP:

2
1
5

O
E
O
A
O
A

O
U
U
I
I

O
I
O
E

O
O
A

O
E

AREA
77
76
78
79
75
75

33
2.- Dado el siguiente layout inicial, encontrar una distribucin final tal que se minimice el costo de transporte entre
los distintos departamentos
40
A

40

A
B
C
D

B
10

0
20
30

C
20
20

0
0

D
20
0
0

10

C
40

40

60
Matriz de Costos

40
A

40

0
1000
1200

B
1000
0
0

C
1000
1000

D
800
0
0

700

CT = 6.700

A
B
C
D

40

40

60

J.I.T. Just In Time

Un enfoque muy de planeacin de instalaciones muy exitoso lo constituye el enfoque de Diseo
Orientado a la Fabricacin Justo a Tiempo (J.I.T.), que corresponde a un caso extremo de
Layout por Grupos.
Dos aspectos fundamentales para JIT son el TPM (Total Productive Maintenance) y el
poka-yoke. Poka-Yoke significa "operaciones a prueba de tontos"; la intencin es garantizar la
calidad incluyendo tareas de verificacin dentro del proceso de fabricacin, de modo que la
calidad de cada pieza se va evaluando conforme se fabrica. Esto tambin asegura bajo costo, pues
es ms barato que el control de calidad.
En un programa JIT se incluye el objetivo de la mejora continua como una mxima de las
operaciones diarias; da a da, cada trabajador debe ser mejor en algn aspecto, como el cometer
menos defectos, tener ms produccin o menos paros.
Resumen de Beneficios del JIT
Porcentaje Agregado (3 a 5
aos)

Porcentaje Anual

34
Reduccin del Ciclo de Tiempo de Fabricacin
Reducciones de Inventarios
Materia Prima
Trabajo en Proceso
Bienes terminados
Reducciones del Costo de M.O.
Directa
Indirecta
Reduccin de necesidades de espacio
Reduccin de Costos de Calidad
Reduccin de Costos de Materiales

80 90%

30 40%

35 70
70 90
60 - 90

10 30
30 50
25 60

10 50
20 - 60
40 80
25 60
5 25

3 20
3 - 20
25 50
10 30
2 - 10

La Fbrica Oculta Una empresa de fabricacin puede dividirse como en dos "fabricas"; una hace
productos y la otra (la fbrica oculta) procesa transacciones en papeles y sistemas de
computador. Con el tiempo, la primera ha disminuido su costo relativo comparado con la
segunda, debido a las transacciones como son:
Transacciones Logsticas: Ordenamiento, transporte, procesamiento de datos y confirmacin de flujo de
informacin y materiales.
Transacciones de Balanceo: Incluyen el Control de la Produccin, Compras, Programacin maestra,
Pronstico y procesamiento de ordenes.
Transacciones de Calidad: Incluyen la identificacin y comunicacin de especificaciones, certificacin de
avance y registros de respaldo.
Transacciones de Cambio: Incluyen los cambios en ingeniera, actualizaciones de planificacin y control de la
fabricacin, rutas listas y especificaciones de materiales.

JIT busca reducir drasticamente la fabrica oculta, por medio de la eliminacin de la necesidad de
transacciones.
Bloques de Construccin para Justo a Tiempo

Diseo
del
Proceso
Diseo
Del Producto

J.I.T.

Elementos
Humanos y de
Organizacin

Planificacin
Y Control de
Fabricacin
Objetivos Finales del JIT:
Cero Inventarios
Cero Tiempo de Preparacin
Cero Errores
Bloques de Construccin del JIT

Proceso Tipo Flujo

Fabricacin Flexible
Eliminacin de Desperdicios (Minimizacin)

35

Diseo del Producto

1.
2.
3.
4.
5.
6.

Diseo Del Proceso

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.

Elementos Humanos y de la
Organizacin

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.

Planificacin Y Control De
La Fabricacin:

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.

Listas de materiales con pocos niveles

Fabricacin en Clulas de Produccin
Calidad Alcanzable
Calidad Apropiada
Piezas Estndar
Diseo Modular
Reduccin del Tamao de Lote
Mejoramiento Continuo de Calidad
Clulas de Fabricacin
Limitado Trabajo En Proceso
Ancho de Banda de Produccin
Nada de Almacenes
Mejoramiento Continuo del Servicio
Persona Integra
Multifuncionalidad/Rotacin de Labores
Mano de Obra Flexible
Mejoramiento Continuo del Recurso
Humano
Limitada Distincin de Directo e Indirecto
Medidas de Rendimiento/Contabilidad de
Costos
Cambios en los Sistemas de Informacin
Liderazgo/Administracin de Proyectos
Sistemas de Arrastre
Rpidos Tiempos de Flujo
Tamaos Pequeos de Contenedores
Sistemas Sin Papeleo
Sistemas Visuales
Nivelacin de Carga
Interfase MRP
Relacin Cercana Comprador/Proveedor
Software JIT
Procesamiento Reducido de Informes de Produccin
y Transacciones de Inventario
Reduccin de Costos en la Fabrica Oculta

36

Ejercicio: Una lnea de fabricacin de Cacerolas de un Litro, posee las siguientes demandas:

Agarradera
Recipiente
Pronostico Anual 8Unidades)

Modelo
151A
151B
151C
Bsico
Bsico
Ejecutivo
Liso
Pavonado
Liso
200 000
2 500
25 000

151D
Ejecutivo
Pavonado
100 000

Posible Programa Maestro de Produccin de Modelos Combinados

(JIT)
MPS de lote diario
800
10
100
MPS lote por hora
100
1,25
12,5
Luego MPS lote mnimo
80
1
10

400
50
40

Se considera un ao de 250 das y 8 horas por da

Ejemplo: Una compaa JIT posee las siguientes demandas anuales pronosticadas.
Lnea
Pronostico

P1
100.000

P2
100.000

P3
100.000

Usando un ao de 250 das a un turno de 8 hrs y lotes de movimiento 50 unidad para P 1, mientras
que P2 y P3, por ser ms pequeas y livianas tienen lotes de movimiento de 100 unidades (Tanto
los espacios de carga y descarga, como los pasillos y contenedores se disearon de manera
estndar). Desarrolle un programa nivelado de lote mnimo para la lnea de ensamble, si la
capacidad de la lnea corresponde a 120 unidades por hora de producto 1 o 240 unidades de
producto 2 o producto 3, todos los ajustes requieren de 2 minutos.
Sol:
Lnea
P1
P2
P3
Plan nivelado en 2
horas:
Pronostico 100.000 100.000 100.000
P1,P2,P1,P3
Diario
400
400
400
2 horas
50+50
100
100

100
50
P1

en 25

P2

en 25

P1

en 25

P3

en 25

Entre cada producto existen 5 minutos para ajustes y como se requiere de dos minutos sobra
tiempo!!
Sistema de Arrastre
Un sistema de "arrastre" de control de flujo de materiales ocurre cuando un centro de trabajo slo
est autorizado a producir en el momento en que se le ha sealado que hay necesidad de ms
piezas en un departamento aguas abajo (usuario). Ningn centro puede producir slo para

37

mantener ocupado a los trabajadores o al equipo, no pude "empujar" material a un centro aguas
abajo. Todos los movimientos y la produccin son autorizados por una seal de un centro de
trabajo aguas abajo cuando hay necesidad de piezas. Esto implica, inmediatamente, reducciones de
tamaos de lote, trabajos en proceso, y adems asegura salidas rpidas y garanta de calidad.
Las seales pueden ser; gritar "Hey, necesitamos ms", enviar una caja vaca para su llenado, y
usar tarjetas (kanbans) para decir que se requieren ms componentes. Una tcnica comn es pintar
un espacio en el piso, que mantiene una cantidad especificada de piezas; cuando el espacio esta
vaco, el departamento est autorizado a producir para llenarlo.
El sistema de arrastre lleva a un arreglo de fbrica (Layout) que permita las seales fluidas.
Sistema de Arrastre para el ensamble de cacerolas.
rea de
Ensamble de Agarradera
Comienzo
del da

Inventario
Interior

Inventario
Exterior

rea de
Ensamble Final

8:00 A.M.

8:37 A.M.

8:59 A.M.

9:00 A.M.

9:18 A.M.

9:30 A. M.

9:58 A.M.

Mover

Contenedor vaco

Parcialmente lleno

Lleno

Ejemplo: Una compaa posee las siguientes demandas anuales, pronosticadas.

Lnea
Pronostico

P1
45.000

P2
100.000

P3
55.000

Usando un ao de 250 das a un turno de 8 hrs., desarrolle un programa nivelado de lote mnimo
para la lnea de ensamble, con un ciclo no mayor a 30 minutos, si la capacidad de la lnea
corresponde a 140 unidades por hora, de cualquier producto y un tiempo de preparacin de 1,5

38

minutos, en cualquier caso. Dibuje el flujo de Kanban, especificando el nmero de canastas

iniciales y su tamao, para cada producto. Sol:
Lnea
Pronostico
Pronos Dia
Pronos Hora
Pronos 24

P1
P2
P3
45.000 100.000
55.000
180
400
220
22,5
50
27,5
9
20
11

Vemos que se producen 140 (U/hr), es decir a una tasa de 0,4285714 (Min./U), luego:
Lnea
Plan nivelado 24
Tiemp de Produc

P1
9
3,86

P2
20
8,57

P3
11
4,71

La evolucin del inventario ser:

20
P1

11
9

P2

3,86
0

P3

8,57
3,86 6,15

4,71
21,72 24

14,72 17

El Flujo de KANBAN ser:

Hora
8:00
8:03,86
8:06,15
8:14,72
8:17
8:21,72
8:24

Vacias
P1
P2
P3
P1
P2
P3
P1
P2
P3
P1
P2
P3
P1
P2
P3

En Proceso
P1

Llena

P1
P2
P2

P2
Sacar Cuenta

P3

P3
Sacar cuenta

P3

P1

8:27,86

En Consumo
1,45 unid. P1
12,27 unid P2
11 unid P3
P1
Sacar cuenta

P1

En el caso de las cacerolas se tiene que el diseo contina con:

Arreglo de Fbrica
Inventario de
Componentes
Terminados

Inventario de
Bienes terminados
Ensamble de
Agarradera

Ensamble
Final
Embarques
y
Recepcin

39

Oficinas

Troqueladora

Moldeo por
Inyeccin
Inventario de
Materia Prima

= Inventario

Fabricacin Celular Del Ensamble De Agarradera Y Ensamble Final

Monturas de
Agarradera

Montura de
agarradera

Montura de
agarradera

Inspeccin de
agarradera

Agarraderas
de lujo

Soldadura de la
agarradera al
recipiente

Recipientes

Inspeccin

Agarraderas
regulares

Empaque
Blanqueo de
la base de
agarradera
Abierto para expansin
Ocupado para produccin
Contenedores

40

Estructura del Producto Simplificado

Cacerola Completa con
Capacidad de un Litro

Juego de
Agarradera de
Plstico

Metal en
Hoja

Remaches
(tres)

Recipiente

Tapones de
Plstico

Metal en Hoja

Sistema Kanban nico

Centros de Trabajo Productores
De Piezas Componentes

Almacenamiento de
Piezas Componentes

Centros de Trabajo
de Ensamble

Tarjetero
Pieza 101
Tarjeta
Kanban
Hecho en C

Flujo de piezas componentes

Flujo de Kanbans

41

Sistema de Produccin de TOYOTA

Reduccin de
costos

Aumento del
coeficiente de
rotacin del capital
Eliminacin de
elementos
innecesarios

Flujo continuo de
produccin

Produccin Justo a
Tiempo

Mtodos de
produccin

Automatizacin del
paro

Sistemas de
Informacin

Kanban

Tamao de lote pequeo

Tiempo de ajuste corto
Trabajador multifuncional
Trabajo terminado dentro
del ciclo de tiempo

Control por el
equipo de trabajo

Dispositivo
de paro
automtico

42

REQUERIMIENTOS DE PERSONAL
Se Incluyen todos los tipos de empleados requeridos como consecuencia del Plan de Instalacin.
Esto depender de la Filosofa de la Empresa en cuanto a estacionamientos, atencin de Cafetera,
Lookers, etc, para los empleados. existiendo una serie de estndares validos en situaciones
especificas. Por ejemplo, Baos del personal en Hospitales: 1 por cada 25 hombre y 1 por cada 20
mujeres.
Para algunos servicios ( Seguridad Laboral, Colacin), se deber disear el Layout del rea de
servicio en conjunto con el dimensionamiento de la Planta.
MANEJO DE MATERIALES
El diseo del Sistema de Manejo de Materiales es una parte importante del problema de diseo de
instalaciones, existiendo una fuerte relacin entre el diseo del Layout y el diseo del sistema de
manejo de materiales.
En una industria tpica el Manejo de Materiales utiliza el 25% de los empleos, el 55% del total de
espacio, y el 87% del Tiempo Total de Ciclo de Produccin. Constituyendo entre el 15% y el 70%
del Costo de un producto manufacturado.
El M.M. es una actividad muy gravitante en la manufactura. A travs de su reduccin se reducen
los costos totales de fabricacin, va reduccin de inventarios, mejoramiento del servicio,
reduccin del despilfarro y mejoramiento del control de materiales. Sin embargo no es
simplemente reducir el M.M., sino que disear el rol que el M.M. jugara en el proceso de
manufactura, en trminos de Costo y Calidad, Tanto de produccin como de servicio. En esto
juega un papel principal la Tecnologa.
Definiciones:
1) El M. M. es el Arte y Ciencia de Mover, Almacenar, Proteger, y Controlar, los
Materiales.
* Arte: El Sistema de M.M. no puede ser explcitamente obtenido mediante
resolucin de Frmulas Cientficas o Modelos Matemticos. El M.M.
requiere de apreciacin con una significativa cuota de experiencia.
* Ciencia: M.M. puede ser descrito como ciencia a travs de la Ingeniera de
Mtodos, en El Enfoque de Diseo de Procesos. Adems son
significativamente tiles los modelos matemticos y tcnicas cuantitativas de
anlisis.
* Mover: Se requiere Mover el material en el tiempo y lugar adecuado para crear
valor. Se requerir que el Tamao, Peso, volumen, y condiciones de los
materiales sean considerados.
* Almacenar: El almacenamiento provee de un amortiguador entre operaciones, e
instalaciones, permitiendo el uso eficiente del personal y los equipos. Se
requerir que el Tamao, peso, condiciones, portabilidad de los materiales
sean considerados, conjuntamente con las restricciones de construccin,
tales como piso, espacio, calidad de piso, y limpieza.
* Proteger: Incluye Empaque, envoltorio, embalaje de proteccin, informacin de
manejo especial, procedimientos de almacenamiento, etc.
* Controlar: El verdadero control del material requiere Control Fsico (orientacin,
programacin, espacio entre unidades) y Control de Estado (Localizacin,
cantidad, destinos, orgenes), del material

43

* Material: Cualquier elemento, incluyendo materia prima y unidades, en cualquier

forma (Slida, Liquida, o Gas). Aun puede considerar informacin.
2) M.M. significa proveer las (1) cantidades adecuadas, de los (2) materiales adecuados, en
las (3) condiciones adecuadas, en el (4) lugar adecuado, en el (5) instante adecuado, en
la (6) posicin adecuada (Orientacin), en el (7) orden adecuado ( secuencia), a los
(8)costos adecuados. Utilizando los (9) mtodos adecuados.

La Amplitud del M. M.: Existen tres interpretaciones.

* Convencional: El M.M. es esencialmente desde una localizacin a otra, usualmente dentro de
la misma planta.
* Contemporneo: La atencin se centra en los varios flujos de materiales en la planta o
almacenes, las interrelaciones entre las tareas de manejo, y los esfuerzos por desarrollar un
plan de manejo integral.
* Progresivo: Esta es una perspectiva sistemica, define el M.M. como todas las actividades que
involucra la manipulacin de materiales desde los proveedores, dentro del sistema de
produccin ( o distribucin), y la distribucin dec productos finales a los consumidores.

Principios del Manejo de Materiales.

1.- Principio Orientador: Identificar Mtodos y problemas existentes, Restricciones fsicas y
econmicas, y establecer futuras metas y requerimientos.
2.- Principio de Planeacin: Establecer un plan que incluya los requerimientos bsicos, opciones
deseables, y consideraciones de contingencia para todas las actividades de manejo y
almacenamiento de materiales.
3.- Principio de Sistemas: Integrar todas las actividades de manejo y almacenamiento que son
econmicamente viables en su coordinacin, incluyendo recepcin, inspeccin, almacenamiento,
produccin, ensamble, empaque, cargo y transporte.
4.- Principio de Unidad de Carga: Manejar el producto como una gran unidad de carga ( ver como
unidad)
5.- Principio de utilizacin del espacio: Haga una utilizacin efectiva del espacio cubico.
6.- Principio de estandarizacin: Estandarice los equipos y mtodos de M.M. tanto como sea
posible.
7.-Principio ergonomico: Reconozca las capacidades y limitaciones humanas en el diseo del
equipo de M.M. y los procedimientos. Para lograr una efectiva interaccin de las personas y el
sistema.

44

8.- Principio de Energa: Incluya el consumo de energa del sistema y los procedimientos de M.M.
en la justificacin econmica.
9.- Principio Ecolgico: Utilice equipos y procedimientos que minimicen los efectos adversos en el
medio ambiente.
10.- Principio de la mecanizacin: Mecanice los procesos de manejo cada vez que sea posible para
incrementar la eficiencia y economa del S.M.M.
11.- Principio de Flexibilidad: Utilice equipos y procedimientos que permitan configurar una gran
variedad de tareas bajo una variedad de condiciones.
12.- Principio de simplificacin: Simplifique el manejo, eliminando, combinando, o reduciendo,
movimientos y/o equipos innecesarios.
13.- Principio de gravedad: Utilice la gravedad para mover materiales cada vez que sea posible.
14.- Principio de seguridad: Provea equipos y mtodos de M.M. que cumplan con los cdigos y
regulaciones de seguridad aconsejadas por la experiencia.
15.- Principio de Computarizacin: Considere la computarizacin en losa S. M. M. y de
Almacenamiento, cuando las circunstancias garanticen el control y la informacin.
16.- Principio de Sistema fluido: Integre el Flujo de datos con el flujo de Materiales.
17.- Principio del Layout: Prepare una secuencia de operaciones y Layout de equipos, para cada
sistema solucin factible.
18.- Principio del Costo: Compare el costo por unidad de manejo ( unitario) en la justificacin
econmica.
19.- Principio de mantencin: Prepare un plan de mantencin preventiva y programacin de
reparaciones de todos los equipos de M:M.
20.- Principio de Obsolescencia: Prepare una poltica de largo plazo para el reemplazo de mtodos
y equipos obsoletos, con especial consideracin al costo del ciclo de vida.

45

OPERACIONES DE ALMACENAMIENTO
La Visin de Negocios, la Logstica, el J.I.T., la Respuesta Rpida, la Bsqueda de Calidad, el
Servicio al Cliente, la Seguridad del Operador, y la Proteccin del Medio Ambiente han cambiado
las operaciones de Almacenamiento en forma drstica.
* La filosofa de operacin Justo A Tiempo ( J.I.T.), se ha desplazado desde manufactura a
distribucin, reduciendo los volmenes movilizados y almacenados.
* Los Programas de Respuesta Rpida han reducido el tiempo de respuesta a las demandas del
cliente, comprimiendo los tiempos de programacin y limitando las estrategias disponibles para el
mejoramiento de la productividad e incrementando la importancia de la Funcionalidad y Capacidad
de los almacenes.
* La Bsqueda de Calidad se has desplazado desde manufactura a Almacenamiento y Distribucin.
Como resultado los estndares de precisin de conformacin se han incrementado
dramticamente, ajustando las restricciones en el almacenamiento.
* El renaciente nfasis en el Servicio al Cliente ha incrementado el numero y variedad de
servicios de valor agregado en el almacn. Estos pueden incluir empaques especiales, Aplicacin
de etiquetas, personalizados, etc.
* Finalmente el incremento en la importancia de lo relativo a Medio Ambiente, Conservacin de
los Recursos Naturales, y Seguridad del ser humano han originado mas y mayores regulaciones
Gubernamentales en el diseo y administracin de los sistemas de almacenamiento.

Misin de un almacn:
1.- Mantener inventarios que son utilizados para balancear la produccin con la demanda. Para
esto se localiza almacenes agregados al punto de manufactura y se caracterizan por el flujo de
Pallet vacos y Pallet llenos.
2.- Acumular y consolidar productos desde varios puntos de manufactura de una o varias firmas,
para combinar el suministro a los Consumidores comunes Para esto se localizan en el centro de
gravedad entre manufactureros y Consumidores.
3.- Acortar las distancias de transportacin para permitir una respuesta rpida, distribuyendo
almacenes en el campo.

46

Funciones en el Almacn:
1.- Recepcin: Conjunto de actividades para
a)
Recibir todos los materiales ingresados a almacenes.
b)
Asegurarse de que las cantidades y calidades corresponden a los ordenados.
2.- Pre-empaque(opcional): Luego de recibir el producto del proveedor este es empacado en
unidades, o cantidades comerciables, o en combinacin con otras partes (no ensambladas)
para formar un Kit de uso.
3.- Put-away (encaminar): Accin de ubicar la mercadera en el almacn. Incluye el transporte u
colocacin.
4.- almacenaje: Es el uso de espacio fsico conteniendo la mercadera mientras espera su demanda.
Representa el servicio bsico de un almacn.
5.- Recoleccin de Ordenes: Proceso de remover tems desde su ubicacin en almacn para
satisfacer un determinado pedido.
6.- Embalaje final y/o precio (opcional): Los tems individuales son ordenados en cajas para su
manejo y/o se coloca el precio para su venta.
7.- Ordenamiento y/o Acumulacin: Acumulacin para satisfacer ordenes.
8.- Empaque y Embarque: incluye el chequeo de ordenes completas, Empaque en embalaje de
transporte, preparacin de documentos como lista de embarque, espera ordenes para
determinados embarques, aseguramiento del cargamento, etc.
9.- Reduccin. (opcional): desde muelle de recepcin directamente a muelle de embarque
10- rellenado (opcional)Localizacin en estantera primaria, desde almacenamiento.
Esquemticamente:

10
(2)
4

10
5

(6)
7
3

3
1

9
8

47

Vii Operaciones De Manufacturacin

La competencia internacional ha forzado cambios revolucionarios en la manufacturacin en la
ultima dcada, surgiendo tcnicas y conceptos como que permiten optimizar la operacin de
manufactura, como lo son:
i) Justo a Tiempo (JIT).
ii) Compromiso Total de los Empleados (TEI).
iii) Gestin Total de la Calidad (TQM).
iv) Sistemas de Manufacturacin Computacionalmente Integradora (CIMS).
Enfoques que tienen un efecto directo y dramtico en el diseo del Sistema de Manufactura, a
travs de como y que operaciones deben ser realizadas, afectando la configuracin y tamao del
sistema, el sistema de manejo de materiales, la seleccin del equipamiento de almacenaje, etc.
Sistema de Produccin Justo a Tiempo (JIT): Filosofa de manufactura excelente, basada en
el propsito de la eliminacin de todo desperdicio, y el mejoramiento continuo de la
productividad y la calidad. Como elementos primarios incluye:
Reduccin de trabajos en proceso, colas, Tiempos de ciclo de manufactura y ordenamiento,
tamaos de lote, tiempos en transito, espacio de piso en fabrica.
Mantencin Productiva Total (TPM).
Programas de desarrollo de proveedores y certificacin.
Focus processing.
Grupos de tecnologa.
Manufactura celular.
Involucrar a empleados.
Almacenamiento en el punto de uso.
Programacin por niveles.
Contenedores estndar.
Cero defectos.
Calidad en la Fuente.
Manufactura Flexible.
Mnima eliminacin de material.
Mantenibilidad.
Balanceamiento de Lneas.

48

Compromiso Total de los Empleados (TEI): Es esencial para la implantacin de

"Manufacturacin Contempornea" (CM), la instauracin de TEI, pues J.I.T., T.Q.M., y
C.I.M.S., requieren "empoderamiento ", Flexibilidad, y multifuncionalidad, de los empleados.
Tres diferentes tipos de equipos son utilizados para involucrar a los empleados en la "toma de
decisiones" y el esfuerzo de "resolucin de problemas". Que son:
i) El primer tipo es utilizado comnmente en "Manufactura Tradicional" , y consiste en
participantes de varios departamentos que trabajan durante un periodo de tiempo, proponiendo
cambios drsticos, y luego se disuelve.
ii) El segundo tipo esta incluido en el "esfuerzo de mejoramiento continuo", y comnmente
participan miembros de la misma unidad, sobre una base voluntaria, para realzar sus actividades
( ejemplo: Comunicacin, Calidad, Seguridad, Layout, papeleo, etc). Estos equipos se conocen
comnmente como "Crculos de Calidad" o "Crculos de Productividad", y estn orientados al
"Mejoramiento Continuo" por lo que son permanentes.
iii) El tercer tipo es una combinacin o expansin de los dos anteriores y se conocen como
Equipo de Auto-control, o Auto-gestin, o Auto-regulacin,; se encarga de su educacin y
entrenamiento, por lo que posee vasto conocimiento en varias tcnicas operacionales y
administrativas. Ellos participan en las actividades de "Rediseo" y mejoramiento continuo en
todos los aspectos de su unidad.
Nota: obviamente el "Empowerment" no es una tarea fcil, y requiere de una actitud de cambio,
fuerte entrenamiento, compromiso, convivencia, y soporte.
Gestin Total de la Calidad (TQM): En TM el departamento de calidad juega el rol de polica
o juez. Se inspeccionan muestras de unidades en diferentes estados o etapas de produccin,
especialmente al final del proceso, por lo cual es frecuente una relacin de aversin entre los
Empleados de Produccin y de Calidad. TQM esta basada en un concepto revolucionario de
articulacin de los equipos de trabajadores y utilizacin de estadstica que va mas all de lo
tradicional (Ishikawa, Taguchi).
El concepto operativo de TQM es el "Mejoramiento Continuo de Procesos", que involucra a la
totalidad de la organizacin en un esfuerzo integrado dirigido a satisfacer las metas
suprafuncionales de Calidad, Costo, Programacin, Desarrollo de la fuerza de trabajo, y
desarrollo del producto. Todo ello orientado a una Misin o meta final de "Incrementar la
Satisfaccin del Usuario o Consumidor". As cada organizacin se orienta al conjunto de
exigencias de su medio ambiente.
Objetivos comunes a todo plan de TQM son:
* Involucrar a todas las funciones
* Involucrar a todos los empleados
* Fortalecer la orientacin al cliente
* Implantar una filosofa de Mejoramiento Continuo.

49

Sistemas de Manufacturacin Computacionalmente Integrados (CIMS): Este concepto

involucra la integracin de todos los componentes involucrados en el Diseo, Planificacin,
Produccin, y Control, de un producto. CIMS reduce drsticamente los "Despilfarros" al reducir
los trabajos en proceso, aumentar la utilizacin del capital, y eliminar los problemas de calidad.
Consiste de:
* Diseo de productos con apoyo computacional generando una "Base de Diseos" ( C.A.D.)
* Manufactura con apoyo computacional automatizando la operacin de las maquinas, el control
de uso, el control de herramientas, la programacin y asignacin de trabajos, y el diseo del
proceso (C.A.M.).
* Sistema de Manejo de Materiales automatizado y controlado por computador, coordinando con
el procesamiento CAM, y el Sistema Secundario de Materiales y herramientas.
* Sistema Secundario de manejo de materiales y herramientas en base a Robots coordinados con
C.A.M..
Esquema de funcionamiento CIM

Base de
Datos de
Produccin

VDUs
Sistema de Gestin
de la Produccin
MPS

Mantencin

V.D.U

VDUs

S.M.C.

Maestro
Program.
MRP

ETC.

M.I.T.

M.I.T.

B.T.R.

Sistema de Diseo
de Productos y
Programas

Estado

M.I.T.

B.T.R.

Estado

Maquinas
EJEMPLO DE FMS

B.T.R.

Estado

Base de Dato
de Programas
Parciales

50

51

Evaluacin, Seleccin, Presentacin, Implementacin, Y Mantencin Del Plan De

Instalaciones.
Evaluacin de los Planes de Instalacin: El proceso de evaluacin incluye la valoracin de cada
alternativa en base a los criterios previamente definidos.
Evaluacin no es lo mismo que seleccin. Por ejemplo, si se debe seleccionar la alternativa de
menor costo, entonces se debe evaluar el costo de cada alternativa generada.
Algunas tcnicas para evaluar alternativas de planes son:
i) Lista de Pros y Contras: Se lista las ventajas y desventajas de cada una de las alternativas y se
elige aquella que parezca mas conveniente. La dificultad de obtener una evaluacin objetiva e
independiente del evaluador la hace poco utilizable en trminos prcticos.
ii) Ranking de comportamiento de cada alternativa, bajo cada uno de varios criterios: esto
permite seleccionar aquella que aparece en mejores posiciones la mayora (o mas importantes)
de los criterios. Sin embargo no hay garanta que todos los factores importantes sean
considerados, y adems la seleccin se hace confusa ante la cantidad de informacin.
iii)Factor de comparacin ponderado de las alternativas, asignando un peso numrico a cada
criterio, rankeando numricamente cada alternativa bajo cada criterio, y sumando el ranking
ponderado de todos los criterios para obtener un valor total nico para cada alternativa: Es
similar a la Matriz de Priorizacin ya vista, la ponderacin de los factores provee un mtodo
explcito para integrar los diferentes ranking obtenidos para los factores. Se asigna un valor
numrico dentro de cada factor a cada alternativa. Se asigna un peso a cada factor de acuerdo a
su importancia y luego se suma. Normalmente los factores considerados son los siguientes:
* Inversin Inicial
* Costo anual de operacin
* Retorno sobre la inversin (TIR)
* Periodo de Recuperacin de la inversin
* Flexibilidad o facilidad de reordenamiento de las instalaciones.
* Integracin con las operaciones del proceso
* Adaptabilidad del sistema ante fluctuaciones de productos, volmenes de demanda, y tiempo de
entrega.
* Facilidad de futuras expansiones
* Limitaciones impuestas por los mtodos de manejo sobre la flexibilidad y facilidad de expansin
del Layout y/o el edificio
* Utilizacin del espacio
* Seguridad y Mantenibilidad
* Condiciones de trabajo y satisfaccin de los empleados
* Facilidad de supervisin y control
* Factibilidad de entrenamiento del personal
* Frecuencia y seriedad de las potenciales fallas
* Facilidad de Mantencin y rapidez de reparacin
* Volumen de partes disponibles requeridas como stock
* Interrupcin de la produccin y confusin creada durante el periodo de instalacin
* Calidad del producto y riesgo de dao en los materiales
* Efecto sobre el tiempo de proceso

52

* Problemas de personal. Trabajadores calificados disponibles, cambios en la descripcin del

trabajo, redundancia de trabajadores, convenios sindicales, o practicas de trabajo
* Disponibilidad de equipos necesarios
* Disponibilidad de repuestos
* servicios de soporte requeridos
* Integracin con otras instalaciones
* Sincronismo con transportes externos
* Tiempo requerido para poner en operacin, instalacin, entrenamiento, y marcha blanca
* Grado de automatizacin
* requerimientos de software
* valor promocional y de relaciones publicas
Por ejemplo:
Factor
Descripcin

Alternativas
B

A
Peso

Contribucin

Inversin
0.35
65
U. Espaci. 0.10
90

Total alternativa
-------------

Puntaje

22.75
9.0

Contribucin

Puntaje

80
67

-------------

28
6.7

Contribucin

Puntaje

60
45

---------------

21
4.5

iv) Determinar el comportamiento econmico de cada alternativa sobre un horizonte de

planificacin especifico: Es de mucho inters justificar econmicamente la inversin del plan de
instalaciones. Sin embargo los mtodos de "flujo de Caja Descontado" (VAN), son severamente
criticados y se ha debido adoptar nuevas metodologas que integren la "oportunidad
tecnolgica. Uno de los cuales es la "Tcnica de Anlisis Econmico sistemtico" (SEAT), que
puede ser usada para justificar la inversin "que merezca ser justificada". Estas es:
1ero
2do
3ero
4to
5to
6to
7mo

Especificar las alternativas a ser comparadas.

Definir el horizonte de planificacin.
Estimar el Flujo de Caja de cada alternativa.
Especificar la tasa de descuento a utilizar.
Compare las alternativas utilizando un mtodo de Flujo de Caja Descontado (VAN).
Construya la(s) curva(s) de Anlisis de Sensibilidad, y
Seleccione la alternativa preferida.

53

Observacin: El problema central al utilizar nuevas tecnologas en un diseo nuevo, es la dificultad

para estimar los flujos de caja de las alternativas ( 3 ero). Se aconseja una "Estimacin Experta",
que es una estimacin "educada" o "basada en la experiencia". Varios individuos expertos son
consultados independientemente sobre una lista de tems de costos, que refleje cada alternativa
en cada ao del horizonte.
Nota: Una vez construida la(s) curva(s) de anlisis de sensibilidad, estar disponible un conjunto
de alternativas de Plan de Instalacin, con abundante informacin respecto de sus
comportamientos financieros y operacionales, por lo cual se esta en condiciones de "presentar
su recomendacin".
Preparacin del Plan de Instalaciones: Por muy de alta calidad que sea el plan de instalacin
seleccionado, su probabilidad de aceptacin, por parte de los gerentes, es baja. Por lo que es
critico prestar cuidadosa atencin a la justificacin del capital a invertir. La mayora de los detalles
mas importantes debern ser aprobados en el transcurso de la preparacin del plan de
instalaciones, pero la aprobacin final depender de los siguientes tres elementos:
i) Una alta calidad del plan preparado.
ii) Escribir un reporte describiendo los beneficios del plan de instalaciones y la totalidad de la
informacin de por que el plan es considerado el mejor.
iii) Realizar una presentacin oral enfocada al proyecto de plan de instalaciones.
Observacin: Algunos elementos que deben ser considerados en (i) son:
a) Expansin: El Plano del Plan de instalaciones debe incluir los espacios requeridos para los
prximos 10 aos. En particular debe incluirse los efectos de la expansin de funciones que
presentaran dificultades de relocalizacin.
b) Patrones de flujo: Entregar planos con los patrones de trafico, por separado, para Materiales,
Empleados, y Visitas, considerando la seguridad, facilidad de acceso, e integracin de los patrones
internos con los externos.
c)

Construir un Plano del Layout adecuado en:

i) Escala.
ii) Mtodo de representacin.
iii) Definicin de Layout de Equipos.
iv) Identificar todas las instalaciones "permanentes" ( Caso Layout existente).
v) Localizar todas las funciones de recepcin.
vi) Localizar las columnas de la Nave.
vii) Localizar los departamentos de Manufactura y Equipos de Manufactura.
viii) Localizar los servicios a planta y a personal.
ix) Auditar el Plano del Layout.

54

Presentacin del Plan de Instalaciones: Tanto el reporte escrito como la presentacin oral deben
considerar las siguientes secciones:
Reporte Escrito: No es el objetivo describir el detalle de los procedimientos utilizados para
establecer el Plan de Instalaciones, si no que describir los beneficios y documentar por que el plan
seleccionado es el mejor. Para esto se considera los siguientes contenidos:
i) Definicin de los objetivos del Reporte(Sumario).
ii) Tabla de Contenidos (Indice)
iii) Determinar quienes sern los lectores del reporte. (Introduccin)
iv) Escribir el reporte (Desarrollo o Cuerpo).
v) Documentar el Reporte (Referencias, Fuentes, Anexos).
vi) Editar el Reporte (Depuracin de redaccin y eliminacin de errores).
Presentacin Oral: La presentacin oral debe ser breve, debe considerar la perspectiva de cada
uno de los auditores ( para lo cual se debe determinar que es lo que cada uno espera), y debe
constituir una progresin lgica desde el Que y Por Que? Al Como?. Por Ejemplo: Que plan
debera ser implementado, Cual ser su impacto, Por que debe ser implementado, y Como se
implementara.
Implementacin del Plan de Instalacin: Muchos excelentes diseos han fallado, no logrndose
los beneficios de su implementacin. La experiencia sugiere que el problema critico es "el
problema con personas", calificado como Resistencia al Cambio.
Debe tomarse en cuenta cada aspecto del problema de resistencia al cambio (Inercia,
Incertidumbre, Conflicto, Resentimiento, etc) y utilizar las tcnicas para minimizar dicha
resistencia (Explicacin, Involucramiento, Progresin del cambio, Beneficios directos, etc).
Minimizados los problemas, la implementacin contempla los siguientes pasos:
i) Documentar la solucin: Desarrollo de Manuales que describen la Operacin,
Procedimientos, Sistemas de Soporte, Polticas de mantencin, responsabilidades, etc.
ii) Plan de implementacin: Desarrollar una carta Gantt o un diagrama de proyecto (PERT),
de las actividades de implementacin.
iii) Seleccin de Proveedores: Preparar especificacin (funcin, direccin, Calidad) de los
proveedores que podran participar en la implementacin.
iv) Adquisicin de equipos: Colocar las ordenes de todas las componentes, servicios,
controles, accesorios, y Containers, que son requeridos para que el sistema sea operable.
v) Supervise la instalacin: Mantenga el control de la implementacin, decidiendo sobre las
modificaciones necesarias (Contingencias).
vi) Preparacin: Establecer e instalar el programa de obtencin, calificacin y entrenamiento
de los operarios.
.vii) Start Up: Partir la operacin.

55

viii) Depuracin: Trabajando con los empleados identificar y eliminar las dificultades.
ix) Seguimiento: Configurar una auditoria de Post-instalacin que verifique que el sistema
cumple con las expectativas. Determinando causas y rectificaciones, en caso contrario.
x) Mantencin: Rutinariamente verificar que el sistema continua funcionando con xito.
Mantenimiento del Plan de Instalaciones: Una vez implementado el Plan no es posible concluir
que el esfuerzo ha terminado. por el contrario, la ciclicidad del proceso de planeacin impulsada
por los cambios en las condiciones y el medio ambiente, necesariamente hacen que se deba Auditar
peridicamente a fin de detectar y realizar las modificaciones que amerite. Esto involucra una
exhaustiva y sistemtica examinacin de la Localizacin, Layout, S. Manejo de Materiales, y
Diseo del Edificio. Se deber optimizar la utilizacin de espacio, equipos, personal, energa,
recursos financieros, etc. Para esto es posible utilizar ndices como por ejemplo:
Porcentaje utilizacin de la Nave= Espacio-ocupado/Espacio-total
Eficiencia del ciclo de fabricacin= Tiempo total disponible de las maquinas
/ Tiempo total produciendo.