Fraccionador De Vacio La funcién de una torre de vacio es la de fraccionar hidrocarburos que hierven a mas de aproximadamente 700°F (870°C) en la columna de crudo. En la columna de vaclo la presion puede ser reducida hasta alrededor de 1,0 psia (librasipig absolutas) debajo del plato de ceras de slop. Esto Tepresenta una reduccidn total en Ia presion absoluta de 28,7 psi con respecto a la del fondo de la torre de crudo. Esta gran diferencia de presidn facilita el que una gran cantidad de hidrocarburos se evapore en ia torre de vaclo, mientras que se mantiene una temperatura de fondo que no excede, por ejemplo, de unos 730-780°F, dependiendo del tipo de crudo. Para ayudar a producir asfaltos de penetracién adecuada, puede inyectarse vapor de agotamiento en la bota del fondo de la columna para reducir la presién parcial del liquido de! fondo. El fondo de la torre de vacio es de didmetro mas reducido en la parte inferior para disminuir el tiempo que el Ilquido del fondo permanece a una elevada temperatura. También se provee una linea de entrada de aceite de enfriamiento (quench) para proteger las bombas de fondos La linea de allmentacién de la torre de vaclo es muy grande en comparacién con las lineas de alimentacién de la mayorla de los fraccionadores. Esto se debe a que ia baja presién causa la vaporizacién de casi toda la alimentacidn de la columna de vacio, Esta situacién requiere un dispositivo especial llamado distribuidor tangencial, el cual imparte una direcciéa espiral a la alimentacién y evita dafos al equipo situado por encima del distribuidor, debido a la répida expansién de la alimentacién al entrar en ia torre de vacio a baja presion. Las partes internas de la columna de vaclo estén disefadas para dar una calda de presién minima. El acumulador de ceras de slop, la rejilla, y las mallas de eliminacién de gotas son las Gnicas partes internas que se extienden completamente a lo ancho de la seccidn total de la columna, La rejilla y las mallas son dispositivos de coalescencia para remover particulas liquidas arrastradas por el rapido ascenso de los gases. Se usan disteibuidores tipo spray para ayudar a la coalescencia en {a rejilla y en las mallas. Una columna de vacio no tiene platos, sino bandejas laterales. Sus ribetes exteriores estén pertorados y reforzados con un enrejado metalic. Las bandejas laterales estan traslapadas y proven en efecto de cascada al lIquido condensado. Los gases calientes pasan a través de la cascada para revaporizar los componentes de mas bajo punto de ebullicién del !iquido. Los piatos acumuladores estén disefiados para prover un IIquido libre de gases ala succién de las bombas de los cortes laterales. Los venteos de las bombas retornan a la columna para permitir !a eliminacin de enincondensables de la bomba durante el arranque. Esto ayuda a arrancar la bomba. Cuando la bomba esté operando adecuadamente, el venteo debe ser cerrado. La seccién de cabeza de la columna de vacio es de diémetro mas reducido porque el caudal que circula a través de la cabeza de la columna es mucho menor que por los cortes laterales. De hecho, la presencia de demasiados ligeros en la alimentaclén 0 de ligeros formados por la descomposicién térmica de los fondos, produciré una sobrecarga en los eyectores que producen y mantienen la baja presién en la columna de vacio. Las columnas de vacio estan disehadas para soportar una presién interna de 50 psig (3.5 kg/cm’) y una presién absoluta externa de 14,7 psia (760 mm Hg). Para reforzar las paredes del reciplente que trabaja entre estas dos presiones, se usan anillos de refuerzo. Estos son anillos soldados alrededor de la columna y espaciados a pocos pies entre si. Los materiales de construccién usados en el disefio de las torres de vacio son, para la seccién mas baja, acero al carbono pasivado recubierto con una capa de acero inoxidable con 11-13%Cr. El acumulador de ceras estd hecho de acero inoxidable con 12%Cr y la pared del acumulador esta recubierta con hormigén. La rejilla est construlda de acero inoxidable 304, La malla eliminadora de nieblas superior esta hecha de monel. Las bandejas laterals N° 13 y 14 estan construidas de acero inoxidable con 12%Cr. El resto esta construido de acero al carbono. Los disefos de columnas de vaclo para diferentes severidades de corrosién pueden permitir la eliminacién del recubrimiento de aleacién y algo de las aleaciones en algunas bandejas y acumuladores, 612COLUMNA DE VACIO (VACUUM COLUMN) _— SALIDA DE GASES. —~VALVULA DE SEGURIDAD REFLUJO DE GASOR AO! ‘De VACIO UIGERO a ~_MALLA DE ELIMINACION L DE NIEBLAS ee REGISTRO a (PASO DE HOMBRE) - REFLUJO DE. GASON. __SALIDA DE GasoIL DE VACIO DE VACIO LIGERO PESADO | m te & iG _ SALIDA DE GASOIL OE \VACIO PESADO ROCIO DE GASOM _ bet DE VACIO PESADO te a MALLA —~ RETORNO DE CERAS 1 r Liu \ ~ REIL “4 Le ~ SALIDA DE CERAS pistRiauIDOR ALIMENTACION ~ _ ™ —"TANGENCIAL ~ _=— ENTRADA DE VAPOR RETORNO DEL VENTEO_—— DELA BOMBA _— ENFRIAMIENTO —— rompevor ve vorrice ue ——— SALIDA DE FONDOS wore 613Columna Estabilizadora Una columna estabilizadora es un tipo de columna fraccionadora muy sencilla, usada generalmente para controlar la presién de vapor de la gasolina por fraccionamiento de una parte predeterminada de C, (butano) que sale con los productos de cabeza. La cantidad de butano remanente en la gasolina determina la presién de vapor de ésta. El TRC bajo el plato N° 19 controla la temperatura existente entre los platos N° 19 y N° 20, por variacién de la cantidad de combustible ‘quemado 0 de fluido de calentamiento usado en el hervidor del fondo. Esto ayuda a mantener una cantidad constante de butanos en la gasolina y una presién de vapor dentro de las especificaciones, slempre y cuando la composicién de la alimentacién sea constante. EI material de construccién de la columna estabilizadora es acero al carbono pasivado, y el recipiente esté disefiado para presiones elevadas de 19 kg/cm? a 270°C (270 psig a 518°F). A esta presién, el producto de cabeza de bajo punto de ebullicién permanece en forma liquida en el acumulador de cabeza, el cual trabaja a 38°C (10°F). Todos los platos son de un solo paso y estan construidos de acero al carbono, con valvulas de acero inoxidable al 12%Cr. La columna es de didmetro mas reducido por encima de! plato de la alimentacién, debido a la pequefa cantidad de productos de cabeza comparada con la de los productos de fondo. 14ESTABILIZADORA (STABILIZER) GAS DE CABEZA ee ‘A CONDENSADORES Lc # 1G RETORNO DEL REFLUJO | Ky 4 real ALIMENTACION Wl | | | if: i” RETORNO VAPORIZADO fe DEL CALENTADOR |___—raistno ROMPEDOR DE VORTICE Q ‘SALIDA DEL LQUIDO ESTABILIZADO | ‘SOPORTE 615Acumulador De Productos De Cabeza Todas las columnas de fraccionamiento tienen acumuladores de productos de cabeza para recibir los gases de cabeza condensados. El acumulador de cabeza de la estabilizadora es el tipico acumulador con bota de agua. Como una gula aproximada de disefio, el acumulador de cabeza tiene el mismo didmetro que la columna Generalmente la longitud entre las tangentes de! acumulador es tres veces el didmetro. La entrada mostrada tiene un distribuidor ranurado para permitir una adecuada distribucién de fases mixtas. Este acumulador permite que el agua sedimente en la bota, sin la asistencia de un dispositive de coalescencia, La linea de salida de hidrocarburos tiene un tubo vertical retenedor. El tubo vertical Permite que se forme un pequefo nivel liquido correspondiente a un volumen considerable de agua que puede acumularse y alcanzar un nivel maximo en el acumulador antes de que salga por la linea de salida de la fase orgdnica. Hay boquillas embridadas para las tomas del visor del nivel de vidrio y de! control de nivel para la fase hidrocarburada. Puesto que en este acumulador la cantidad de agua que se recoge por hora ef) Ja bota es poca, hay solamente bridas para el visor de nivel de vidrio en la bota de agua, por io que el agua debera ser drenada manualmente. Hay una boquilla de salida de gas para permitir que los gases incondensables vayan al sistema de antorcha 0 a algiin otro sistema de recuperacién, posiblemente al sistema de gas combustible de refinerla. En general, la salida deberia ir al sistema de gas combustible de refineria, con un by-pass en el controlador de presién, para permitir el envio del gas a la antorcha si fuera necesario. Si el sistema es de condensacién total, el controlador de presién de la columna esté en la corriente de los gases de cabeza antes del condensador. Ei acumulador de productos de cabeza tiene una boca de registro de 16”. En este recipiente hay un by-pass de gases calientes. Este esta previsto para el caso en que los gases de cabeza se condensen totalmente. Puesto que la presién de vapor del liquido acumulado en este caso puede a veces ser demasiado baja para mantener una adecuada presién en el acumulador, parte de los gases calientes deben by-pasar el condensador a fin de aumentar la presién en el acumulador. De otra manera, la bomba de reflujo podrla ser incapaz de retornar el liquido a la columna y el control de presién de la columna y la operacin de! condensador de cabeza serian inestables. Hay un rompedor de vértice en la linea de salida de hidrocarburos para proteger las bombas de producto neto de cabeza y de reflujo. También hay una salida para drenaje del recipiente. El material de construccién de este recipiente es e! mismo usado en la construccién de la columna estabilizadora, © sea acero al carbono pasivado. La presién interna de disefio del acumulador de cabeza mostrado en la figura es de 19 616kgicm® (270 psig). La temperatura de disefio es de 120°C (248°F). La temperatura de disefo de! acumulador de cabeza es mucho mas alta que su temperatura de operacion, puesto que el acumulador debe estar disehado para soportar temperaturas que pudiesen alcanzarse si el condensador fallase. ACUMULADOR DE PRODUCTOS DE CABEZA DEL ESTABILIZADOR {CON BOTA DE AGUA) (STABILIZER OVERHEAD RECEIVER) (WITH WATER BOOT) BY-PASS ENTRADA-, DE GASES ~, te -t 5, -SALIDA DE GAS CALIENTES ) \ ROMPEDOR DE VORTICE 5 wasmo) uo rune neteNeoor SOPORTE DRENAJE ~ HIDROCARBUROSMTT 2G POCA TERIOR HMMA TAt 4 ASRDAD 2c iPmVles dF ATOR wos SCOTT 2a LSP MY Pa EMORY +r) ee ETL ap | RCE yy t a Hea rion 2 Sea Jey to bots wo oo tL bo ot ts ts ta ts SL tt keColumna Desbutanizadora Los desbutanizadores se usan en la refinerla para eliminar C, (butanos) y materiales mds ligeros de grandes corrientes de hidrocarburos. La ventaja de eliminar productos ligeros es que las columnas que siguen al desbutanizador, pueden operar a presiones mucho més bajas. El desbutanizador propio debe ‘operar a una presién razonablemente alta para mantener los butanos en forma liquida, de tal manera que puedan bombearse a la columna como corriente de reflujo. La presin intera de diseho del desbutanizador mostrado en ta figura es de 19 kgicm? (270 psig). La columna esta diseflada para una temperatura relativamente alta de 315°C (600°F). Un tipico ejemplo det efecto del uso de un desbutanizador sobre los recipientes que le siguen, seria la presion de operacién de un despentanizador a baja presién. Una vez que el liquido alimentado al desbutanizador ha sido desbutanizado, el liquido de fondos va a un despentanizador como alimentacién, El despentanizador puede operar entonces a sdlo 20 psig. 0 aproximadamente 1,5 Kg/cm’. Si hubiese butano presente en la alimentaci6n, esta columna deberla ser operada a una presion mucho mas alta a fin de mantener un reflujo liquido. Si el desbutanizador no estuviera presente, los butanos escaparlan con toda probabilidad al sistema de gas combustible, pero, debido al desbutanizador, los butanos permanecen liquidos y pueden ser bombeados al almacenamiento, usados como alimentacién para otras unidades, o pueden ser separados y vendidos como producto final Como puede verse en nuestro esquema de! desbutanizador, la mitad inferior de la columna debajo del punto de alimentacion contiene platos de dos pasos. La mitad superior tiene platos de un solo paso, y esto indica que hay una cantidad mucho mayor de hidrocarburos yendo hacia el fondo de fa columna que hacia !a cabeza. Ademés, la cabeza de la columna es de didmetro mas reducido. Este desbutanizador particular tiene una boquilla de salida iateral al hervidor y, como podemos ver, bajo el plato 30 hay un plato acumulador con chimenea. Esto, junto con la posicién de la boquilla de fetorno del hervidor, garantiza un adecuado suministro a la bomba del hervidor. El liquido de salida de! fondo de la columna puede salir por si mismo debido a la alta presin de la columna, o puede ser bombeado. Sin embargo, si el contro! de nivel del fondo se cerrase por cualquier causa, hay la posibilidad de que el hervidor empezase a vaciarse. El pozo de salida al hervidor debe estar siempre lleno a rebosar y la posicién de la valvula de control de nivel siempre debe indicar que {a salida de liquido de la columna esta parcialmente abierta. De esta manera se puede tener la certeza de que ei pozo del hervidor esta rebosando. 619Este desbutanizador es una columna de 30 platos. Los platos de la columna estén hechos de acero al carbono, con valvulas de acero Inoxidable con 12%Cr. Hay una linea de reflujo que va a [a cabeza de la columna encima del plato N° 1 y un punto de alimentacién bajo el cuello de la columna. Hay un plato trampa entre el ultimo plato de un solo paso y el primer plato de doble paso, de tal modo que el liquido en la bajante se distribuya sobre el plato e1: lugar de ir directo a la bajante del plato de dos pasos. En el plato N° 30 hay dos trampas en la bajante a fin de impedir que cualquier gas que suba por la chimenea by- pase el plato y suba por la bajante. Generalmente, se tiene una mampara en la brida de la toma superior del indicador de nivel de vidrio y del controlador de nivel, y hay un rompedor de vérlice en la linea de salida de fondos para proteger la bomba si la hay. 620DESBUTANIZADOR (DEBUTANIZER) = (te ~ Te Tac ALIMENTACION : a pain Ho ra [I 1) petorno vet nenvioor Hohl N\ teeie~< _> SALIDA AL HERVIDOR a [ROMPEDOR DE VORTICE —~| SALIDA DE LIQUID — vow sesAIT Se Pr elFraccionador De Productos El fraccionador de productos esta disefado para tomar alimentacién desulfurizada, hidrocraqueada y desbutanizada, y, de forma similar a la de la columna de crudo, su funcién es la de separar una alimentacién de multicomponentes en varios productos terminados y productos para alimentar a otras unidades de la refineria. Es generalmente una columna muy alta. Tiene 52 platos de los cuales los primeros 30 son platos de dos pasos y los 22 restantes son de un solo paso. La razén de esto es que en las reacciones de hidrocracking, una alimentacion pesada se descompone en componentes més ligeros. Si la unidad de hidrocracking opera de forma apropiada, habra una mayor cantidad de materiales ligeros que pesados en {a alimentacién a la columna. La alimentacién entra a la columna entre los platos 46 y 47, casi al fondo de esta columna de 52 platos. Los platos por debajo de la seccién de alimentacién son platos de agotamiento. Los platos por encima de la seccidn de alimentacién son platos de enriquecimiento. Los platos de salida de cortes no son platos acumuladores como los usados en la torre de crudo, sino platos de 2 pasos con un pozo de extraccion. La bajante del plato superior descarga en el pozo asegurando que el mismo esté siempre leno. Bajo cada plato de extraccién, las bajantes tienen una trampa, de tal manera que no hay posibilidad de que los gases suban por las bajantes si el plato esta operando ligeramente seco. Empezando por la cabeza de la columna, hay la boquilla de gases de cabeza, y, puesto que {a alimentacién a la columna esté razonablemente desbutanizada, estos gases deberian ser pentanos 0 hidrocarburos de cinco atomos de carbono (C,). La proxima boquilla es la linea de entrada de reflujo. El reflujo viene del acumulador de cabeza en donde los gases condensados han sido recolectados. El reflujo de retorno de nafta es la proxima boquilla, seguida por la de los gases de nafta que retornan del agotador de nafta. El agotador es similar al agotador de la unidad de crudo, excepto que el agotador de afta tiene un hervidor y no tiene punto de inyeccién de vapor de agotamiento. La préxima conexién es la de la linea de salida de naftas por la que el liquido va al agotador de nafta bajo control de nivel. Luego viene el retorno de gases del agotador de keroseno. La siguiente boquilla esté en el plato 30 y es la salida de keroseno al agotador. Este agotador también tiene hervidor sin vapor de agotamiento. La proxima es el retorno de los gases del agotador de diesel que retornan de su agotador respectivo. Luego hay una salida en el plato 40. Esta es la salida de diesel y el pozo de salida es un plato de un solo paso. La bajante descarga en el pozo, el cual, una vez Ileno, rebosa al plato, La préxima boquilla es la de alimentacién entre los platos 46 y 47, y luego, bajo el plato 52 (e! ultimo plato), hay la del gas de agotamiento. El gas de agotamiento en esta columna es el hidrocarburo procedente de! acumulador de 6.23cabeza el cual se usa en lugar de vapor, puesto que el vapor Podrla introducir agua en los productos, y en algunos casos esto no es deseable. Los fondos del fraccionador se reciclan al reactor de hidrocracking y de nuevo se descomponen en productos mas ligeros. El control de las especiticaciones de! producto del traccionador de productos es similar al de la torre de crudo. La cantidad retirada controla el punto final. Un caudal de salida mas baja dard un punto final mds bajo. Sin embargo, en un agotador de la torre de crudo, el punto inicial de ebullicién se controla por la cantidad de vapor de agotamiento que se introduce en el agotador. En el caso del {raccionador de Productos hay un hervidor, as! que el punto inicial de ebullicién #8 controlado por la cantidad de aceite de calefaccién que Pasa por el hervidor. Si uno desea elevar el punto inicial de ebullicién, se aumenta fa cantidad de aceite de salefaccién que Pasa por el hervidor, lo cual a su vez aumenta la cantidad de gases generados en el agotador. Si se desea bajar el punto inicial de ebullicién, se reduce el caudal de aceite de caletaccién en el hervidor. En el caso del sistema de nafta, el retlujo se introduce en el plato N° 9 y la salida es en el plato N° 14. Este reflujo permite utilizar algo del calor contenido en esta cortiente por intercambio con otras correntes de proceso, y también ayuda al ajuste de los cortes en los productos mas ligeros (afecta el grado de fraccionamiento). Se podria mantener constante {a salida de nafta, aumentar el reflujo al Plato N° 9, y con toda probabifidad bajar el punto final de la natta producida, asi como elevar el punto inicial de ebullicién Asi, tanto el reflujo, como la salida de nafta, como el calor del hervidor de! agotador, desempefian una funcion en el ajuste de la calidad del producto. El fraccionador de productos es un recipiente de baja PresiGn. Su presién interna de diseno es de 3.5 kg/cm’ (50 psig) Pero la temperatura es algo elevada. Esta disenado para 350°C (60°F). Puesto que el material que se alimenta al fraccionador de productos ha sido desulfurizado, el material de Construccién es acero al carbono y todos los platos son del mismo material. Sin embargo, las valvulas de los platos estén hechas de acero inoxidable al 12%Cr debido principaimente a que las valvulas de acero al carbono pueden corroerse durante Perlodos de paroy podrian alascarse cuando se circula vapor de agua para purgar la columna. 624FRACCIONADOR DE PRODUCTOS (PRODUCT FRACTIONATOR) VENTE necistro <~ GAS DEL AGOTADOR DE DIESEL \ SALIDA DE DIESEL AL _ AGOTADOR CONEXIONES PARA Le-LG 7 GASES DE CABEZA _— REFLUSO be Fy A _7 RETORNO DE NAFTA 4 qua _= GASES DE NAFTA HE \ > SALIDA DE NAFTA ft. - Tae Y KEROSENO paagaaaae eu i SALIDA DE KEROSENO _7- ALIMENTACION ‘VAPOR DE AGOTAMIENTO | 2 a SALIDA DE FONDOS, GAS DEL AGOTADOR DEColumna Absorbedora Saturada La funcién de la columna absorbedora saturada es la de eliminar ios hidrocarburos C. de una corriente gaseosa rica, compuesta de hidrocarburos de C, a C,. El gas ha sido previamente endulzado en un abosrbedor de DEA. (dietanolamina). Los hidrocarburos ligeros son absorbidos en un aceite pobre tal como la gasolina. El gas rico entra por el fondo del absorbedor y asciende a través de 30 platos de valvulas. El aceite pobre entra en la cabeza del absorbedor y baja a través de 30 platos de véivulas. Mientras que el gas esta en contacto con el aceite pobre, todo el butano normal es absorbido junto con una gran cantidad de isobutano y algo de propano, El gas pobre sale por la cabeza conteniendo metano, etano, propano, isobutano y cantidades extremadamente Pequefias de butano normal e isopentano. Algo de pentano Rormal e hidrocarburos C, y mas pesados (C,+) pueden ser arrastrados. El arrastre no deberla ser mayor del 3%molar. El gas pobre puede ser usado como gas combustible de refineria © como alimentacién a un reformador de hidrégeno. El aceite rico es enviado a una unidad de concentracién de gases en donde es despojado de todos los hidrocarburos C, y C.. Materiales de Construccién — El recipiente absorbedor esté construido de acero al carbono pasivado y esta diseftado para 16 kg/cm? a 90°C (225 psig a 200°F). Hay 30 platos de acero al carbono con valvulas de acero inoxidable con 12%Cr. El absorbedor de la figura es de 0.6 metros (2,0 pies) de didmetro. Dado que seria imposible trabajar en una torre tan pequefa, los platos estén unidos con varillas y se bajan dentro de la columna. El fondo de la columna esta ensanchado para prover un registro y para facilitar la amortiguacion de oscilaciones en el nivel det liquido. 626ABSORBEDOR {ABSORBER} \VENTEO A MALLA ELIMINADORA _- DE NIEBLAS te-ta-——— / stam PLL Pot Tr t el 1. ls SALIDA DE LOS GASES ENTRADA DEL. uauiDo a ENTRADA DEL GAS ROMPEDOR _-—— DE VORTICE —___SALIDA DEL ‘uAUIDOFa ISS SI ae i ia q as és Ea gp ge o 4 : z i i PH aAbsorbedor MEA Se usa moncetanolamina (MEA) en muchos procesos de absorcidn. En este ejemplo particular el absorbedor es una torre de relleno. El relleno es de monturas Intalox de porcelana semicirculares, fas cuales proveen una gran cantidad de area superificial efectiva para el contacto entre el gas y al tiquido con un minimo de resistencia al flujo del liquido y de! gas. Este ejemplo particular de absorbedor MEA est disefiado para remover CO, de la corriente de gas efluyente de un reformador de hidrégeno. Hay tres lechos, cada uno soportado por una felilla hecha de porcelama, igual a fa de las monturas Intalox. Hay un registro debajo del soporte de cada lecho y un registro encima del lecho superior. Este ultimo es para Instalar Inspeccionar la mala eliminadora de nleblas y el distribuldor de la alimentacién. Debajo de cada rejilla hay un redistribuldor. Encima de cada rejlla hay un registro u orificio de mano (hand-hole), de tal manera que la rejilla pueda ser Inspeccionada. Cuando se llena la torre con relleno, la calda del relleno se amortigua haciéndolo asentarse dentro de una torre previamente llena de agua. Cada lecho, empezando con él del fondo, se llena con 3 6 4 pies de agua y el relleno se deja caer dentro del agua. La cantidad de agua sobre !as monturas deberia ser aproximadamente de 3 a 4 pies. Cuando las monturas caen lentamente hacia abajo, se intercalan y se ‘compactan dando una cantidad maxima de area superficial con la minima caida de presion. A veces hay problemas debidos a la rotura de las monturas. Hay un tamiz en el fondo del absorbedor MEA colocado sobre la linea de salida, a fin de fetener trocitos de porcelana que pudieran ir ala succién de la bomba. Para preparar la puesta en marcha de la columna, se funde la MEA y tanto el absorbedor como el agotador (desorbedor 0 stripper) se llenan con una cierta cantidad de MEA. Se establece la circulacién de alimentacién en la cabeza y de salida en el fondo del absorbedor. E! gas rico en CO, viene de otra unidad precedente, se alimenta al fondo del absorbedor, y se pone en contacto con la MEA que desciende a través de las monturas. El CO, es absorbido en la MEA. El gas limpio sale a través de la malla, la cual elimina cualquier MEA arrastrada, y luego sale por la Salida de la cabeza de la torre de MEA como producto terminado. La MEA luego va a una columna agotadora {desorbedor) donde el CO, es desorbido, y se circula de nuevo ala torre MEA. Ocasionalmente la MEA tiene que ser cambiada © repuesta debido a pérdidas. La MEA debe almacenarse en forma fundida de tal manera que esté lista para ser bombeada cuando se requiera. Sin embargo, no puede permitirse que la MEA esté demasiado caliente, puesto que tiene un olor muy desagradable y podrla causar problemas en areas pobladas. 629La torre de MEA esta disefiada para una presién de unos 19 kg/cm® (270 psig). La temperatura de disefo es alta; en este caso particular es de 345°C (650°F). En esta unidad el gas de imentacién viene de un metanador que opera a altas. temperaturas, aunque el gas ha sido entriado en un intereambiador intermedio de recuperacién de calor. El absorbedor de MEA no tiene por que funcionar a 650°F, pero si el intercambiador fallase, el hidrégeno de alimentacién podria entrar el absorbedor a temperaturas muy altas por lo cual el absorbedor debe estar disefiado para el caso hipotético de Posible fallo. 630ABSORBEDOR MEA DE LA PLANTA DE H2 (H2 PLANT MEA ABSORBER) INTALOX DE 11/2” RELLENO REGISTRO ~~ | DE MONTURAS - REGISTRO ss SALIDA DEL GAS MALLA ELIMINADORA DE NIEBLA ENTRADA DE MEA DISTRIBUIDOR DE LA ALIMENTACION be REGISTRO DE MANO _ SOPORTE | ReaistRo DE MANO ~ REDISTRIBUIDOR REGISTRO DE MANO. a Lc -LG ENTRADA DEL GAS —}+© REGISTRO ~ CONO CON ORIFICIOS 1 DE 1/4" ~ 631 Pe # ROMPEDOR DE VORTICE SALIDA DE MEA or 22088AMARA AMAAHA VM MAAAMAAAAANAeSeparador De Alta Presion Practicamente todas las unidades cataliticas que tienen una corriente de gas de reciclo, tendrén un separador de alta presién. Estos estén disefiados principalmente para separar hidrégeno de hidrocarburos. Et hidrégeno luego va a la succlén del compresor de reciclo. Los hidrocarburos pasan al tren de traccionamiento Uno de los componentes basicos de un separador de alta presién es una malla usada como eliminadora de nieblas {demister) la cual esta generalmente construlda de monel. Esta soportada en un deflector (baffle) en la cabeza del separador para coalescer o eliminar las gotitas de hidrocarburos de la corriente de gas. Hay un distribuidor de entrada, generalmente locallzado en la parte media del recipiente, que ayuda a distribulr el gas uniformemente a través de todo el recipiente. Hay un indicador de nivel de vidrio a media altura del recipiente para mostrar el nivel de hidrocarburos y un Indicador de nivel de vidrio en el fondo para mostrar el nivel de agua. Los controladores de nivel controlan los caudales de agua y de hidrocarburos que salen del separador de alta presidn. El nivel de liquido en el fondo del separador es importante. Algunos de los separadores de alta presién operan a una presién mucho mds alta que la del proximo recipiente que le sigue. La alta presion en el separador, particularmente en unidades de hidrocracking que operan a presiones de hasta 2000 psi, podria perderse si, por cualquier razén, el nivel de liquido no se mantuviese en el fondo del recipiente. Esto puede causar problemas graves en los recipientes que vienen a continuacién. La linea de salida, si va a una bomba, generalmente tiene un rompedor de vortice, En los casos en que el liquido sale del recipiente bajo presién propia no se requiere rompedor de vértice. En unidades de desulfuracién y de hidrocracking, hay sistemas para lavar con agua los enfriadores que preceden al separador de alta presion. E1 agua tiene que ser eliminada de! hidrocarburo a fin de reducir la carga en el equipo aguas abajo, tal como en el separador de baja presién o en el tambor de evaporacién a baja presion (flash drum). Para esto, se instala un deflector a la mitad del recipiente, se coloca una malla en la otra mitad det recipiente aproximadamente a un tercio de !a distancia desde el fondo del recipiente. y se instala un deflector vertical desde el deflector horizontal. Este deflector soporta una malla vertical que se extiende casi hasta e! fondo del recipiente. Puesto que con toda probabilidad e! agua contendra componentes corrosivos, el fondo del tanque debe estar revestido con metal u hormigén. La linea de salida de hidrocarburos tiene un tubo retenedor que se extiende por encima de las mallas para la coalescencia del agua. Esto asegura que, aunque se tenga un nivel de agua, el agua no ira a la salida de hidrocarburos. El agua que sale del 633fondo del separador puede ser enviada a un desorbedor de compuestos sulfurados y a continuacién tratada para eliminar restos de H,S y de NH, antes de descargarla en un tio o de ‘enviarla a una unidad de tratamiento de efluyentes acuosos. Hay también un conjunto de platos y de bajantes en el ‘separador de alta presién de las unidades de desulfuracién y de hidrocracking, de tal manera que, durante la regeneracién, los productos de combustién puedan ser eliminados de la Corriente gaseosa del gas de reciclo. Los platos permiten el Contacto apropiado. Cuando se usan platos, se inyecta el agua directamente en el separador de alta presién, donde se pone €n contacto con el gas de reciclo ascendente. Los productos de combustién son absorbidos y eliminados por el fondo del ‘Separador de alta presién y la corriente puede ir a una unidad de purificacién de agua. Una unidad de hidrocracking que opere a alta presién, tendrd tIplcamente una presidn de disefio de 135 kg/cm? (2000 psig). La temperatura de disefio del separador mostrado es de 120°C ©, aproximadamente, de 250°F. Puesto que habré algunos productos corrosivos, el recipiente debe estar hecho de acero al carbono pasivado. Todas las ‘mallas estén hechas de monel. El fondo de la torre, como se mencioné antes, esta revestido con hormigén, asi como el tubo retenedor (standpipe). Una de los detalles interesantes del separador de alta Presién de una unidad de hidrocracking, es el hecho de que tiene cabezas semiesféricas. La mayorla de los recipientes, de hecho todos los recipientes, de los que hemos hablado Previamente, estan construldos con cabezas elipticas de excentricidad 2:1. La cabeza semiestérica puede ser construlda on un espesor mucho menor (mucho mds delgada) que una cabeza eliptica 2:1 para una presién de disefo equivalente. 634SEPARADOR DE ALTA PRESION (HIGH PRESSURE SEPARATOR) SALIDA DE GAs — usrne See j—_f MALLA RETENEDORA EBLA PE] UL oN ENTRADA DE AGUA rT “> (CON BRIDA CIEGA) ut ~ TUBO RETENEDOR MALLA DE COALESCENCIA REVESTIMIENTO DE HORMIGON ‘SALIDA DEL AGUA SALIDA DE HIDROCARBUROS or 720610Tambor De Evaporacion A Baja Presién (Tambor De Flash) La funcién de un tambor de evaporacién a baja presion (tambor de flash) es la de eliminar hidrégeno y otros gases ligeros disueltos en los hidrocarburos debido a la alta presién en el recipiente precedente al tambor de evaporacién a baja presidn, El recipiente precedente al tambor de evaporacién, puede operar a unas 2000 psig y a una temperatura de 130°F. E! tambor de evaporacién a baja presion opera a 100 psig y 125°F. Aunque hay una pequefia caida de temperatura, con una caida de presién cercana a 1900 psig, se puede esperar que la mayorla del hidrégeno se desorba del liquido que entra al tambor de evaporacién a baja presién, y con esto se reduzca la cantidad de hidrégeno que podria ir al desbutanizador. Asi, sin calor de fraccionamiento ni de ebullucién, una gran cantidad de gases indeseables son evaporados del liquido. El tambor de evaporacién a baja presién, al menos durante la regeneracién en la unidad de hidrocracking, tiene que soportar la presencia de algunos materiales corrosivos. El recipiente esta hecho de acero al carbono pasivado y tiene un revestimiento de hormigén de aproximadamente 3/4” de espesor en la mitad inferior del recipient. El tubo retenedor vertical (standpipe) para la salida de hidrocarburos est4 hecho de monel asi como el rompedor de vortice. Hay una gran cantidad de agua que sale de este recipiente. Por ello, hay un control de nivel y un indicador de nivel de vidrio en la bota de agua. El agua se bombea de la bota del agua, por lo que hay un rompedor de vortice en la salida del agua. Puesto que los materiales que van a esta bota son corrosivos, la bota esta embridada al recipiente a fin de que pueda ser desmontada y reemplazada con otra nueva cuando la corrosién del metal sea excesiva, Dentro del acumulador hay una malia de monel de 12” (0,3 m) de espesor. Esta malla sirve para dos propésitos: uno, ayudar a la retencién de gotitas de hidrocarburos arrastradas en la corriente gaseosa y provocar su coalescencia y retorno; y otro, coalescer las gotas de agua, separandolas del hidrocarburo a medida que éste pasa a través de la malla retenedora. La bota de agua esta dimensionada de tal manera que pueda ser utitizada como un registro para inspeccionar la malla retenedora en el lado aguas abajo de la'malla, y hay otro registro colocado aguas arriba para la inspeccién de este lado de la malia. Hay un distribuidor para gas e hidrocarburos en la linea de entrada. Hay una linea de salida de gas y una linea para la vdlvula de escape, puesto que cualquier sobrepresién en el sistema normalmente se descarga en este punto. Hay boquillas embridadas para el indicador de nivel de vidrio y para el control de nivel de la fase orgadnica. 636seer gon nov 130 vanvs— 731-91 ~ VIONaIS31vOd vnov) > SayTivw _ NOSIINHOH 3a 3a viog “ OLNAIWILS3ASY soginon souNnsyVvIOUGIH aq vanvs ~N sv5 30 vanvs SIS x s —OULSIDSY \ avalun5as 3a \ WOVHLNA VINATWA (winud HSvis auNSSaud MOT) (NOISS’¥d Vrvd 3G HSVi1s YOSWNVL) NOIS3”d Vrvds V NOIDWHOdVAA 10 YOUNVLReactor Tipico De Un Solo Lecho Con Flujo Axial Hacia Abajo 1. Presion de disefio — 30 kglom?, 425 psig. 2, Temperatura de diseflo de la carcasa — 400°C, 750°F. 3. Limitaciones en la presién y temperatura de regeneracién—3,5 kg/cm’ a 525°C, 50 psig a 977°F. 4, Materiales de construccién. A. Externos 1. Carcasa y cabezas de acero aleado con 0,5% de mollbdeno. El interior de la carcasa y de las cabezas estd revestido con acero inoxidable con 11 a 13%Cr. El revestimiento tiene un espesor de 3,2 mm o 1/8". 2. Todas las bridas son F-1 de 300# con empaque de anillo. F-1 indica que la brida esta hecha de acero aleado Conteniendo 1/2%de molibdeno. La ranura para el empaque de anillo es de fondo plano y est acabada con un depésito de soldadura de acero inoxidable de 3,2 mm o 1/8" de espesor. 3. Todas las boquillas estan recubiertas con una capa de 3,2 mm o 1/8" de acero inoxidable con 11-13%de cromo. B. Internos EI material usado en la construccién de las partes internas es acero inoxidable. Acero inoxidable 18-8 se usa generalmente para los tamices. Excepcién de lo antes mencionado, es el distribuidor de entrada. El constructor puede escoger el tipo de acero inoxidable, que contendrd cromo, niquel y titanio, 0 18%de cromo, y 11% de niquel y cobaito, 5. Descripcién de las partes internas del reactor. A. Dis dor de entrada La brida de la cabeza del distribuidor de entrada esta colocada entre las dos bridas de entrada y estd sujetada firmemente por un anillo de asbesto trenzado comprimido entre la brida del codo y la brida del distribuidor de entrada. El distribuidor consta de una rejilla que contiene cincuenta y seis orificios de 12,7 mm o 1/2" de didmetro, igualmente espaciados en circulos concéntricos. La rejilla del distribuidor esta colocada encima de una serie de tres conos, cada uno un poco més pequefo que el siguiente. Los conos introducen la corriente de gas de proceso de tal manera que el gas de proceso es distribuldo sobre el diémetro total del lecho de catalizador. 6.38B, Tamiz de la Boquilla de Salida Hay un tamiz en el cabezal del fondo, construldo con una placa de acero inoxidable de 6,4 mm o 1/4” de espesor en forma de cono truncado. Las ranuras en la pared de! cono son de 1/4” x 1”, Este tamiz permite el paso libre del gas de proceso pero retlene el material ceramico de soporte de! Catalizador de 19 mm 0 3/4" de didmetro que rodea al tamiz, C. Boca de descarga del catallzador Hay una boca de descarga de 102 mm o 4" de didmetro colocada en la cabeza inferior. La boca tiene una brida de empaque de anillo con una brida clega, excepto cuando se descarga él catalizador. Instalada en la boca de descarga hay una valvula de descarga y una extension de Ia boquilla, tlena con bolas de cerdmica de 6,34 mm o 1/4” de didmetro, que se extiende a través del material de soporte del catalizador de tal manera que el catalizador puede ser sacado del reactor sin perturbar el material de soporte del catalizador. D. Material de Soporte del Catalizador La cabeza inferior del reactor esta Ilena de bolas ceramicas de 19 mm o 3/4” de didmetro hasta un nivel de 152 mm 0 6" encima del extremo superior del tamiz en forma de cono truncado. Sobre la capa de bolas de cerémica, hay una capa de 102 mm o 4" de bolas de cerdmica de 6,3 mm o 1/4" de didmetro. Sobre esta capa hay otra capa de 102 mm o 4" de soporte del catalizador de 3,2 mm o 1/8" de didmetro. Para reactores de flujo axial hacia abajo que tengan un diametro superior a 8", las capas de soporte de catalizador de 1/4" y 1/8” de diémetro tienen 6" de espesor. E. Canastas distribuidoras (Cestos distribuidores) El catalizador descansa sobre la capa de soporte de 3,2 mm o 1/8” de diametro. Poco a poco se eleva el nivel de! catalizador hasta que falten 304 mm o 12" para el nivel deseado y entonces se colocan las canastas distribuidoras. Siete canastas grandes en un circulo de 380 mm o 15" de radio. y tres canastas pequefias en un circulo de 152 mm 0 6" de radio. En el circulo de 152 mm (6") de radio, las tres canastas deben estar espaciadas 325 mm (12,75") entre centros. En el circulo de 380 mm o 15" de radio, las 7 canastas deberdn tener una distancia de 344 mm (13,5") entre centros. Luego se afiaden y se nivelan los 304 mm (12") de catalizador restantes. Sobre el catalizador se pone una capa de 75 mm (3") de bolas, de ceramica de 6,3 mm (1/4") de didmetro. Sobre ésta se coloca una capa de 75 mm (3") de bolas de ceramica de 19 mm (3/4") de didmetro. Las canastas distribuidoras largas y cortas tienen 639en su parte interior didmetros de 18" y de 14” respectivamente y una longitud de 22" y de 17”. El fondo estd cerrado con un tamiz y en la parte alta hay un plato del calibre N° 12. El alambre del tamiz es de 1,6 mm (1/16") de didmetro y el orificio del tamiz es de 1 mm (0,042"). 6-40REACTOR DE UN SOLO LECHO CON FLUJO AXIAL HACIO ABAJO {SINGLE BED DOWN FLOW REACTOR) ENTRADA ___ DISTRIBUIDOR DE ENTRADA, CANASTAS: DISTRIBUIDORAS ~~} ~ BOLAS DE CERAMICA yuryy CATALIZADOR sours o: [1/8 : sates | aoc Y vaLvULA 14" cy , DE DESCARGA DEL ‘CATALIZADOR SILLA DE ELEFANTE Y ‘SU TAMIZ SALIDA oe amenReactor De Pared Caliente Lecho Maltiple Y De Flujo Axial Hacia Abajo 1. Presién de disefo tipica del reactor: 155,0 kg/em?, 2200 psig. 2. Temperatura del disefio del reactor: 440°C, 824°F. 3. Materiales de construccién. a) Externos La carcasa, cabezas, boquillas y bridas del reactor estan Construidas de aleacién que contiene 2-1/4%cromo, 1% molibdeno. Los recipientes pueden ser hechos de placa 0 forjados. b) Internos Todas ias partes internas del reactor, incluyendo tuercas, pernos y tamices son de acero Inoxidable tipos 316L, 347, 6 321. ¢) La carcasa y las cabezas estan usualmente revestidas con una capa superpuesta de 10 + 2 pasos de soldadura de acero inoxidable tipo 347. 4, Descripcién de las partes externas a) Ambas cabezas del reactor, superior e inferior son semiesféricas, debido a los requerimientos de operacién a alta presién. b) El reactor tiene una boquilla de entrada de 508 mm o de didmetro y una boquilla de salida de 254 mm 0 10" de idmetro. Hay 14 boquillas en el lado del reactor, 12 son boquillas de termopozos de 50,0 mm (2") de didmetro y dos Son boquillas de entrada de corrientes de enfriamiento de 152 mm 0 6" de didmetro. En la cabeza inferior hay una boquilla de descarga del catalizador de 152 mm o 6" de didmetro. 5. Descripcién de las Partes Internas del Reactor 8) Suspendido de la brida de entrada hay un distribuidor de entrada disefiado con una rejilla que contiene 68 orificios de 19 mm (3/4”) de didmetro, igualmente espaciados en circulos concéntricos. Suspendidos de la rejilla hay tres conos truncados concéntricos que distribuyen la corriente de proceso de entrada uniformemente sobre todo el plato distribuidor de entrada. b) Plato Distribuidor de Entrada — El plato distribuidor de entrada contiene 100 tubos verticales, igualmente espaciados, de 62,5 mm (2-1/2") de diémetro y 225 mm (9") de largo. El extremo superior de los tubos esta cerrado y los lados 642de la parte superior tienen ranuras en angulo de 45°. A 38 mm (1-112") del extremo inferior de! tubo y a 25,4 mm (1") del plato hay 4 orificios igualmente espaciados de 9,6 mm (3/8") de didmetro. Dado que la alimentacion esta formada por dos tases, liquido y gas, el lIquido podria mojar solo partes del catalizador y causar canalizacion de flujo en el reactor, por lo que es necesario disefar el reactor a fin de impedir que esto ocurra, El gas de proceso entra por las ranuras en el lado superior del tubo. Cualquier liquido que pueda separarse del gas de proceso se recoge en los platos colocades alrededor de los tubos. Cuando se alcanza un nivel de aproximadamente 21 mm (7/8"), el liquido entra en los tubos a través de los orificios laterales de 9,6 mm (7/8") de didmetro. El liquido que se mezcla con la corriente de gas es pulverizado en finas gotitas y distribuldo a través de la primera capa de catalizador. Con la excepcién de cuatro orificios de 6,4 mm (1/4") de didmetro, el plato no permite el paso de liquido. El espacio entre la parte interna del reactor y la circunterencia exterior del plato esta sellado con asbesto trenzado de 25,4 mm (1") de grueso. ¢) Lechos de catalizador — En el reactor hay 3 lechos de catalizador. Los lechos superior y medio estén soportados en una rejilla cubierta con un tamiz de malla de 9 x 9-1/2, El tamiz esta cubierto por una capa de material de soporte det catalizador de 3.2 mm (1/8"). Sobre el material de soporte del catalizador hay una entrada de gas de entriamiento. Cada entrada de enfriamiento consta de un tubo cabezal de 76 mm (3°) de didmetro que divide al recipiente horizontalmente. Hay 13 tubos distribuidores laterales, igualmente espaciados, a ambos lados de! cabezal y a un angulo de 90° con el mismo. El cabezal y los tubos laterales tienen orificios igualmente espaciados para mejorar la distribucion del gas de enfriamiento. El propdsito de esta entrada de gas de enfriamiento es el de distribuir hidrdgeno {rio uniformemente en el gas caliente de proceso para reducir la elevacion de temperatura causada por la reaccién exotérmica en el lecho superior del catalizador d) Platos redistribuidores — Debajo de las rejillas de soporte del catalizador, hay un plato redistribuidor, disefiado de la misma manera que el plato distribuidor de entrada sobre el lecho superior. Este plato redistribuye unitormemente el gas de proceso a los lechos inferiores. Sin embargo, dado que serla imposible descargar el catalizador de los lechos superior y medio a través de las rejillas de soporte, tamices y platos redistribuidores, se insertan tres boquillas de descarga del catalizador a través del plato de redistribucion y del tamiz y rejilla de soporte. Cuando se descarga el catalizador de los, lechos inferiores, el catalizador de los lechos superiores fluye a través de estas boquillas y se saca por la boqulla existente en la cabeza inferior 6-43e) Tamiz de la canasta de salida—Hay un tamiz en la canasta de salida de 456 mm (18") de didmetro externo por 354 mm (14") de altura que se asienta sobre gulas insertadas en la tuberla de salida. La canasta esta disefada para permitir el libre paso de la corriente de proceso y retener el material de soporte de catalizador de 19 mm (3/4") de didmetro que rodea la canasta. Encima de la parte superior de la capa de material de soporte de 19 mm de didmetro hay otra capa de 10 mm (4") de material de soporte de 6,4 mm (1/4") de didmetro. Sobre esta capa se coloca todavia otra de 101 mm (4") de material de Soporte de 3,2 mm (1/8") de didmetro. Estas capas de material de soporte sostienen el lecho inferior de catalizador en el reactor. Para reactores de didmetro superior a 8 pies, el espesor de las capas de soporte de 1/4" y 1/8" se aumenta hasta 6" (15 mm). 644REACTOR DE LECHO MULTIPLE Y FLUJO AXIAL (MULTI BED DOWN FLOW REACTOR) PLATO DISTRIBUIDOR Deere” al [ eal o r + PozOs DE ‘TERMOPARES {TERMOPOZOS) BN SALIDA“ ~~ REGISTRO Y ENTRADA, TAMIZ DE SOPORTE DEL CATALIZADOR PLATO REDISTRIBUIDOR ENFRIAMIENTO > (QUENCH) Ly _— ptaro nevisrriauioon foe ‘CARCASA EXTERIOR oN REVESTIMIENTO INTERIOR _. BOQUILLA DE DESCARGA DEL CATALIZADOR 645,Reactor De NOTA: Con la excepcién de las dimensiones, éste es Flujo Radial un reactor representativo de los reactores de lecho fijo, de flujo radial y de paredes calientes. 1. Presién de disefio tipica: 40 kg/cm’, 570 psig. 2. Temperatura de disefio tipica de las paredes del reactor: 525°C, 97°F. . 3. Materiales de construccién 8) Cuerpo y cabezas: A-387 Gr. Il. Este cédigo de! ‘material indica que la carcasa y las cabezas del reactor éstan hechas de una aleacién de acero que contiene 1-1/4%de cromo y 1/2%de molibdeno. Las bridas y las tuberias también estan hechas de la misma aleacién de acero pero el cddigo de las bridas es F-11 y el de la tuberla es P-11. La brida tiene una Junta de anillo con una ranura de fondo plano. El cédigo para el empaque de anillo es F-5, lo que significa que el empaque Contiene S%cromo y 1/2%molibdeno. Todos estos materiales dan excelentes resultados a presiones y temperaturas altas. b) Los materiales usados en la construccién de las partes internas del reactor, con muy pocas excepciones, pertenecen a dos clases: 1. Cualquier parte interna que esté soldada a la pared del recipiente sera generalmente de acero inoxidable 405 conteniendo de 11 a 13%de cromo. La excepcidn es el collar de guia de la tuberla central perforada, el cual es de acero inoxidable 316 L. 2. Las partes internas restantes del recipiente son de acero inoxidable 316. Una excepcién es el anillo de expansién de las placas de media cafia (scallops), el cual es de acero A. 387 Gr. 11, que contiene 1-1/4%de cromo y 1/2%de molibdeno. Todos las pernos son de aleacién con 11-13%de cromo. c) La cabeza inferior (fondo) del reactor debe estar recubierta con ladrillo refractario, 4, Descripcién de las partes internas a) El distribuidor de entrada est disefiado para cambiar la direccién del flujo entrante, de direccién axial (hacia abajo) hacia los lados (radial). La parte superior de! distribuidor de entrada tiene una brida que est4 mantenida firmemente entre las bridas de la boquilla de entrada por compresién contra un anillo de asbesto trenzado colocado entre la brida del distribuidor de entrada y la de la boquilla del reactor. 6-46b) Placa detlectora Es un deflector horizontal suspendido de la cabeza ‘superior del reactor y provisto de un registro de acceso. c) La mampara contiene el clerre y espacio muerto de catallzador y dirige la corriente de gas de proceso hacia el tubo central. 4) Las placas de media cafa (scallops) son secclones cilindricas ranuradas, cortadas a lo largo de la generatriz del cllindro, y presionadas herméticamente contra la pared interna de a carcasa del reactor. €1 extremo inferior de las medias cafias descansa en un anillo de soporte situado en el fondo del reactor. Los extremos superlores de las medias cafas estan sostenidos por una varilla sujetadora y estan abiertos para permitir la entrada del gas de proceso. El gas es distribuido por medio de las medias cafas a lo largo de Ia altura total del lecho del catalizador. El numero de medias cahas varla segun el dimetro de la carcasa del reactor. Un reactor de 1,5 m (6 pies) de diametro contiene 20 medias cafas. Las ranuras en las medias caflas son demasiado pequenas para permitir que el catalizador pase por ellas. Cuando se carga el catalizador no se debe permitir que éste caiga dentro de las medias cafias. e) El tubo central es esencial para la distribuicion uniforme del gas de proceso a través del lecho de catalizador El gas de proceso sale de las medias cafias, circula horizontalmente a través del lecho de catalizador, y pasa a través de agujeros perforados en el tubo central, el cual est4 dispuesto verticalmente en el reactor y se extiende a través de todo el lecho catalitico. El numero y tamafo de los aguleros en el tubo central es cuidadosamente calculado por el ingeniero de diseho para dar la mejor distribucién del gas de proceso a través del lecho catalitico. Los agujeros perforados en el tubo central son de didmetro mayor que el didmetro de las, particulas de catalizador. Para evitar las pérdidas de catalizador, el tubo central esta envuelto con una malla 0 tamiz. Los agujeros de la malla tienen aproximadamente 1 mm. de diametro, de tal manera que el catalizador no puede pasar a través del tamiz. ) Cubierta del tubo central: Si se desea operar una unidad de reformado catalitico a capacidades mas bajas que las de disefo por un prolongado perlodo de tiempo, una menor cantidad de catalizador serd requerida. Si se descarga parte del catalizador para mantener una distribucién apropiada a través del lecho, se coloca una cubierta sobre un tramo del tubo central, a partir de su extremo superior. La cubierta y la parte correspondiente cubierta del tubo central se llaman la ear“cubierta del tubo central”. Cuando se extiende la cubierta debe extenderse también a mampara exterior a fin de Preservar el flujo lineal de la corriente del gas de proceso. 9) Manga del tubo central: En el centro de la cabeza Inferior del reactor se suelda una manga o tubo a la cabeza. El didmetro interno de la manga es 3,2 mm (1/8") mas grande que e1 didmetro exterior del fondo del tubo central, el cual se acomoda dentro de la manga y descansa sobre un asiento formado en la cabeza inferior del reactor. Este asiento debe estar limpio antes de que el tubo central sea colocado dentro de la manga. El Interior de la manga estd acabado en su extremo superior de tal forma que una pieza de asbesto trenzado pueda taponar este espacio para evitar la fuga de catalizador entre la manga y el tubo central. h) Boquilla de descarga del catalizador: En la cabeza Inferior de cada reactor hay una boquilla de descarga de catalizador de 102 mm de didmetro. Excepto cuando se estd descargando el catalizador, !a boquilla debe estar tapada con una brida clega. Dentro de la boqulla hay una valvula. La boquilla atraviesa la carcasa del reactor y el revestimiento de ladrillo refractario hasta el lecho del catalizador. La parte superior de la boquilla est llena de bolas de cerdmica de 1/4” {6,4 mm) de didmetro hasta el nivel del ladrillo refractario. 648,REACTOR DE FLUJO RADIAL (RADIAL FLOW REACTOR) a DISTRIBUIDOR DE DEFLECTOR (PLACA) ENTRADA CUBIERTA DEL MAMPARA TUBO CENTRAL 2 NIVEL DE CATALIZADOR TUBO CENTRAL i MEDIA CANA TAMIZ DEL PERFORADA TUBO CENTRAL 4 VALVULA DE DESCARGA REVESTIMIENTO DE DEL CATALIZADOR LADRILLO REFRACTARK ASBESTO TRENZADO ASBESTO TRENZADO vor 2208 eugFlujo Radial La cantidad de catalizador a ser cargada debe ser determinada por la refinerla. Sin embargo, hay algunos detalles importantes que conclemen al operador. Estos ‘se enumeran a continuacién: 1. Los bidones de catalizador deben estar tapados hasta que se carguen en los reactores. E! catalizador nunca debe estar expuesto a la Iluvia oa la intemperie. 2. Nunca deben mezclarse catalizadores distintos. Los bidones de los distintos catalizadores deben almacenarse @ identificarse separadamente. 3. Debe llevarse un registro exacto de cada bidén cargado en el reactor. 4. No debe permitirse que ningin objeto extrafio, tal como tuercas para cierre de los bidones, pernos, empaques, alambres de sellado, herramientas, etc., entre en el reactor junto con el catalizador. Observe lo siguiente si usted toma parte en la carga del catalizador: — El catalizador nunca debe caer libremente a mas de un metro de altura. — El reactor debe !lenarse de manera que la superficie del catalizador siempre permanezca horizontal y bien nivelada. Evite montones! — Nunca camine sobre el catalizador a menos que esté usando raquetas en sus zapatos para distribuir su peso. — Use una mascara contra el polvo para evitar que el Polvo del catalizador entre en sus pulmones. Lavese con grandes cantidades de agua cuando haya concluido su jornada labora. — Asegurese que el catalizador es cargado hasta el nivel adecuado y que el lecho ha sido nivelado con una regla. — Si se quiere una muestra det catalizador fresco, tome una pequefia cantidad (25 cc) de cada bidén cuando éstos se vierten en la tolva de carga. Gudrdela en una bolsa de plastico sellada o en una botella. No deje la muestra expuesta al aire. Nunca la exponga a la humedad. Identifique adecuadamente la muestra marcando la bolsa o recipiente. — Cubra el extremo superior de las medias cafias de tal manera que no les entre catalizador durante la carga. Antes de quitar esta cubierta y antes de colocar las bolas de cermica en el espacio muerto entre la mampara y las medias cafas, limpie con un cepillo el catalizador que pueda estar adherido a 650Descarga Del Catalizador Del Reactor De Flujo Radial la mampara deflectora, luego coloque 50 mm de bolas de cerdmica de 6,3 mm de didmetro entre la mampara y las medias cafias. Sobre esta capa de bolas de 6,3 mm de didmetro, ponga otra capa de 250 mm de espesor de bolas de cerdmica de 19 mm de didmetro. — Asegurese de que el distribuidor de entrada ha sido colocado antes de cerrar el reactor. -— El catalizador que caiga al suelo o en plataformas debe ser barrido y recogido en un bidén vacio marcado “barridos” Este catallzador recogido es de valor y puede ser recuperado. NOTA: Nunca entre en un reactor a menos que se haya asegurado de que no corre riesgo y la entrada esté permitida. Si el reactor no tiene Ia cantidad suficiente de oxigeno para la respiracién se corre peligro de muerte. 1. Normalmente, antes de la descarga se tendra que realizar el quemado del carbén del catalizador. Esto elimina el carbén, los gases de hidrocarburos y las piritas det catalizador, Si el catalizador no ha sido regenerado, averigie cuales son las técnicas de seguridad para la descarga 2. Los lechos de catalizador deben ser enfriados a 40°C approximadamente antes de la descarga. 3. Los conductos de descarga se conectan a la boquilla de descarga después de que la brida ciega y el empaque de anillo han sido retirados 4, Se saca la valvula de descarga de la boquilla de descarga, lo que permite que las bolas de cerdmica salgan y vayan a pasar a un recipiente separado 5. El flujo del catalizador es regulado con una valvula en el conducto de descarga. 6. El catalizador debe ser descargado en bidones de catalizador limpios. Los bidones de catalizador de la UOP son extra fuertes. 7. Cada bidén debe tener un empaque y una tapa abrazadera empernada. 8. De cada bidén que ha sido descargado del reactor se debe tomar una muestra de 25 cc. El area de descarga bajo el reactor debe estar barrida y limpia antes de empezar la descarga. El catalizador que caiga al suelo debe ser recogido y colocado en un biden de “barridos” para después retornarlo con el resto del catalizador. 6819. Un bidén de catalizador contiene aproximadamente 100 kg. El peso de tara del bidén es el peso del bidén, mas el peso del empaque, mas el de la tapa abrazadera y del perno y tuerca de la tapa abrazadera. El peso de tara mds el del catalizador es Igual al peso bruto de bidén. Por ejemplo: Peso de tara = 225kg Peso neto de catalizador = 100.0 kg Peso bruto = 122.5 kg Se debe llevar un registro del peso de tara, peso neto y peso bruto de cada bidén. 652Preparacién, Arranque Y Paro De Recipientes Y Sistemas Relacionados Después de que un recipiente ha sido construido y erigido, las partes internas han sido instaladas por el contratista, y el recipiente ha sido inspeccionado. el operador comenzara a realizar las operaciones finales de preparacion del recipiente. Si se trata de una columna fraccionadora, existen bocas de registro en cada plato, las cuales permiten el acceso ala columna y facilitan el trabajo de mantenimiento. Una vez que el trabajo ha sido realizado, estos registros tienen que ser sellados y el operador debe asegurarse de que han sido colocades y sellados apropiadamente. Primero, sin embargo, el operador debe Inspeccionar cada plato para comprobar que restos cualesquiera, papel, herramientas, linternas etc., hayan sido removidos y que los platos estén limpios. El operador debe cerciorarse de que varillas de soldadura, tuercas, pernos, piezas de madera, basura, y otros objetos hayan sido removidos del fondo de la columna. Una vez que el interior de la columna ha sido inspeccionado completamente. las bocas de fegistros exteriores son cerradas. El operador debe tener cuidado de asegurarse de que los contratistas hayan limpiado minuciosamente las caras de las bridas, eliminado la herrumbre y removido cualquier aspereza de las caras, de que el empaque esté instalado, y de que las bridas estén empemadas y ajustadas hermeticamente Una vez que la columna esté completamente cerrada el siguiente paso consiste en una prueba hidrostatica con un cédigo de prueba, en el que los factores de temperatura y presién estan calculados, o una prueba de fuga de liquido en la que no se considera el factor temperatura. Normalmente se presiona la unidad hasta la presin deseada, llenddola con agua, slempre y cuando por supuesto las fundaciones puedan soportar este peso. Si se pide al operador que Ilene la columna con agua, su supervisor debe indicarle que equipo debe estar incluido en ta prueba hisdrostatica junto con el recipiente. Es Posible que parte del equipo deba ser excluldo de la prueba hidrostatica debido a ser incapaz de soportar la presion. El equipo no incluido en la prueba hidrostatica debe ser aislado con juntas ciegas, y esto incluye las valvulas de descarga Cuando se Ilene la columna con agua, la columna debe ser venteada en cabeza para remover todo el aire. La columna entonces se !lena completamente hasta que rebose agua por el venteo; la valvula de venteo entonces se cierra y posiblemente se tapona. Generalmente no existe otro punto de venteo mas alto excepto quizas por un venteo en Ia linea de salida de productos de cabeza, la cual deberd ser también cerrada. El contratista o el personal de mantenimiento procedera entonces con la prueba hidrostatica. Cuando la prueba se naya realizado, el agua deberd ser drenada. El operador que esté asignado al drenado de un recipiente, debe primero abrir el venteo de cabeza y luego puede proceder al drenaje por el fondo de la columna, Sin embargo. el drenaje debe llevarse a cabo 653lentamente, ya que normalmente la tuberia de venteo es de 1" y la de drenaje es de 10". El operador debe cerrar la linea de 10” parcialmente de tal manera que e! cuadal volumétrico de salida del agua no sea mayor que el de entrada de aire al Tecipiente, con lo que se impide la formacién de vacio en el fecipiente. Muchas columnas no estan disefadas para vacio y Podrian reventar y desplomarse debido al drenaje simplemente Porque el operador se ha olvidado de abrir el venteo. Si la Valvula de venteo ha sido taponada, asegurese con certeza de que el tapén ha sido removido y de que la valvula esta abierta. Si es posible, no se fie de un solo venteo, abra dos 0 tres a fin de asegurarse de que la columna esté ventedndose. En algunas partes de las tuberias conectadas al recipiente, han sido colocadas bridas para aislar la seccién sometida a prueba hidrostatica de las otras secciones que no pueden ser ‘sometidas a la presién de prueba. Estas bridas tienen que ser removidas y contadas. Inserte un empaque nuevo entre las bridas y, por supuesto, vuelva a colocar los pernos y ajistelos herméticamente. La siguiente fase de la operacién es el lavado con agua. No permita nunca que el agua de lavado de las lineas vaya a parar a recipientes, ya que, si hay suciedad en las tuberlas, ésta podria ir al recipiente, intercambiadores, hornos, etc. El ‘supervisor a cargo del drenaje del recipiente debe cuidar que el ‘operador drene por lineas especificas, digamos una linea de succién de la bomba después de que la brida de la bomba haya sido abierta. Sin embargo, asegurese de que el agua sucia de lavado no entre en la bomba. Prosiga con el lavado hasta que el agua de lavado de la linea de succién salga limpia, Todas las lineas de alimentacién, lineas de retorno de alimentaciOn de calderas, lineas de reflujo, lineas de salida de cortes laterales, etc. deben ser desconectadas y lavadas separadamente con agua para aseguarse de que estén absolutamente limpias. Entonces deben ser reempacadas y reempernadas. Luego se colocan tamices en las bridas de la succién de todas las bombas, se llena el fondo del recipiente hasta un cierto nivel y se circula agua a través del hervidor, retorndndola por la linea de vapor. También puede ponerse agua en el acumulador de productos de cabeza, bombeando entonces el agua a través de la linea de reflujo. Puede incluso dejarse la columna llena con el agua de la prueba hidrostatica, y Se deja entonces drenar el agua por todas las lineas conectadas a la columna. Cuando la columna esta llena de agua, puede permitirse que el agua rebose en el acumulador de ‘cabeza y regrese a la columna a través de la linea de reflujo, con las bombas de reflujo funcionando. 654ruido extrafo y recalentamiento anormal que Ud. observe. Generalmente las bombas son relevadas cada 4 horas a base de un sistema de rotacién a través de una bomba de reserva. Cada bomba deberia operarse de 12 a 24 horas. Si la bomba esta ligeramente desalineada o tiene algin defecto, aqul es cuando debe ser observado. Por supuesto, cualquier bomba que empieza a cavitar 0 tiene problemas serlos de vibracién 0 calentamiento debe pararse inmediamente. Esto generalmente No presenta problema alguno a menos que se esté bombeando de un recipiente a otro y que la bomba tome la succién del otro reciplente. Cuando esto ocurra, el sistema entero tiene Que ser parado hasta que la bomba haya sido reparada o hasta que pueda arrancarse la bomba de recambio. El lavado con agua da al operador una excelente oportunidad para aprender como se operan las valvulas y ver que las bombas estén bombeando apropiadamente y que los niveles de los indicadores de nivel estén en su debida posicién. jNote: los flotadores de los controles de nivel indicaran un valor mas alto con agua que con hidrocarburos! Hay algunas piezas de! equipo que generalmente no se lavan con agua, por ejemplo: reactores de reformado catalltico y las lineas de succién de los compresores. Estos equipos usualmente son tratados con cido por abrasién con perdigones previamente a la puesta en marcha, Los sistemas de aceite de los compresores usualmente son acidificados y no lavados con agua. Las lineas de vapor, generalmente se calientan lentamente con vapor, entonces se abren las valvulas de admisién y descarga de vapor, permitiéndose un barrido con tun caudal elevado de vapor a través de las lineas de vapor; Las lineas de aire se barren de forma similar con aire. No tiene sentido lavarlas con agua, ya que ésta podria afectar a los struments. Las lineas de gas combustible constituyen otro istema que tiene que ser barrido con vapor y luego secado con aire comprimido antes de admitir gas combustible, Debe tenerse cuidado de no arrastrar suciedad ni orin a las boquillas, de los quemadores 0 mecheros. Las boquillas deben desconectadas antes de barrer las lineas y luego se reinstalan en los quemadores. Una vez que el operador se ha asegurado de que Ia linea esté limpia, puede dar un barrido con vapor a través del quemador, si asi lo desea. Un punto que debe ser tomado en cuenta, cuando se esta circulando agua en un sistema pequefo y cerrado, es que no hay manera de eliminar el calor generado por la bomba, por lo que el liquido se calienta gradualmente. Esto puede dar lugar a evaporacién y producir cavitacién. Si se detecta una elevacion de temperatura, notifique a su supervisor a fin de recibir instrucciones de como afrontar el problema o pare la bomba durante un rato, deje entriar el sistema, y pongala nuevamente en marcha. 656En la etapa de lavado con agua y de prueba de las bombas, hay otros aspectos que deben tenerse en consideraci6n. El supervisor probablemente le dira al operario que todas las valvulas de control deben ser removidas completamente de la linea, puesto que el lavado con agua no se realiza a través de esta clase de equipo. Tal como se dijo antes, ciertos equipos deben ser bloqueados durante la prueba hidrostatica porque no podrian soportar la presién de prueba. Uno de estos equipos son las valvulas de descarga o de escape. Debe asegurarse de que las bridas clegas hayan sido removidas de las valvulas de descarga. La operacién de valvulas accionadas por motor eléctrico también presenta problemas. Un motor eléctrico disefado para proveer la potencia suficiente para bombear hidrocarburos {y puede que @! hidrocarburo pese sdlo un 60%del peso del agua) estarla sobrecargado en la operacién con agua a menos que se tomen las precauciones necesarias. El motor eléctrico no puede suministrar suficiente potencia para bombear agua al mismo caudal de diseno que para bombear hidrocarburos, asi que la descarga de una bomba centrifuga debe ser cerrada parcialmente hasta que el motor opere con un amperaje seguro (de diseno o menor). Usualmente, un electricista coloca un amperimetro alrededor de los cables conductores que salen del estator del motor e informa al operador de cual es el amperaje circulante. La valvula de descarga de la bomba se cierra hasta que el amperimetro indique una corriente inferior al amperaje de disefio, indicado en la placa de identificacién del motor. Usando este método el motor no se sobrecargara. (EI motor debe estar provisto de desconectado automatico en caso de sobrecarga.) Debe asegurarse también de que la bomba no se recaliente Las placas de orificio generalmente no se incluyen en el lavado con agua o prueba de bombas, sino que se instalan después de que estos preliminares han sido completados. Durante el lavado con agua todos los puntos bajos de drenaje y conexiones de cualquier tipo deben ser abiertos para asegurarse de que no estén taponados y de que el agua que sale es razonablemente clara. Esta es una buena oportunidad para desatascar drenajes, venteos y puntos similares en donde pueda haberse acumulado suciedad. Si no se hace ahora, puede que luego uno tenga que desatascarios con hidrocarburos en [a linea, lo qual puede presentar problemas de seguridad. Durante el lavado con agua, se prueban las bombas. Este es ‘el momento de observar las bombas para comprobar su lubricacién y ver que no haya recalentamiento ni cavitacion debido a la obturacién de los tamices colocados en la succién de las bombas. Debe informar a su supervisor de cualquier 655Una vez que la bomba ha sido probada con agua y el lavado de la linea ha sido completado el problema siguiente es el de desalojar el agua del sistema, y esto es muy importante. Si quedase agua en el sistema, ésta podria penetrar en hervidores calientes y equipos similares durante el arranque produciendo dafios de consideracién. Asi que, antes de purgar la unidad y de cargar aceite y gases de hidrocarburos, debe asegurarse con absoluta certeza de que no queda agua en el sistema. Para ello, el operador debe asegurarse de que todos los puntos altos de venteo y todos los puntos bajos de drenaje estén abiertos y de que toda el agua haya sido drenada. El operador debe recorrer las lineas y tuberlas tratando de visualizar si hay algiin punto donde puedan quedar bolsas de agua. Sino hay posibilidad de drenar estas bolsas, habra que buscar alguna manera de desalojar el agua totalmente del sistema. Un area que presenta gran dificultad es la de los calentadores; especialmente los de paso multiple. Si cada paso de un calentador de paso multiple tiene una valvula de control © una valvula manual o siquiera una brida, puede entonces barrerse cada paso separadamente con aire. Todos los otros pasos pueden ser cerrados 0 bloqueados temporatmente con bridas ciegas. Pero si hay, digamos, cuatro pasos con una entrada comum, un barrido con aire s6lo desalojard el !iquido de uno de los pasos sin eliminar el agua de los otros tres. En este caso, las lineas de gas combustible tendran que ser puestas en operacién, la unidad tendré que ser aprobada para servicio, restringiendo ciertas areas para soldaduras. y. entonces, tomando las precauciones necesarias, deben encenderse los quemadores a llama muy baja y gradualmente evaporar el agua de todos los pasos. Usualmente no se necesita una llama alta, ya que basta una llama baja para evaporar el agua. El supervisor deberd dar al operador instrucciones claras y oportunas para llevar a cabo el secado de los calentadores e intercambiadores de hornos. La siguiente etapa en la preparacién de un recipiente es la de desalojar el aire, de tal manera que cuando se alimenten hidrocarburos, las lineas del recipiente, cabezales de lIneas, acumuladores de productos de cabeza, enfriadores, condensadores, etc., no tengan oxigeno presente que podria crear una atmésfera explosiva. Esto puede hacerse de una 0 dos maneras, Puede utilizarse un gas inerte como N,; sin embargo, a menudo N; no es disponible o es demasiado costoso. Otro procedimiento mas comun es el de utilizar vapor. Si las calderas estén listas para operar, las lineas de vapor han sido barridas y estan limpias de suciedad, y todas las trampas han sido reinstaladas en el sistema (las trampas deben haber sido desconectodas previamente para evitar acumulacién de suciedad durante el barrido de los cabezales de vapor y del sistema de condensado) y estén funcionado, entonces el 657sistema esté listo para el purgado a vapor. Usualmente, la UOP. Pondré una conexién para vapor en la descarga de las bombas de los hervidores. Se acopla una manguera de vapor a esta conexién, y se desaloja el IIquido por la linea del calentador, a través del calentador y entrando en el recipiente por la linea de retorno de vapores del calentador. Puede recogerse algo de condensado en el fondo de la columna, por lo que deberd tenerse ablerto un drenaje para permitir la salida del condensado al desagde. El vapor de agua asciende por la columna, hasta que finalmente sale por el venteo de cabeza Este venteo puede cerrarse, permitiéndose que el vapor salga a través de los entriadores de agua o de aire para condensacién de los productos de cabeza. Naturalmente, no es deseable la presencia de agua de enfriamiento en los condensadores ni que esté operando el ventilador en los enfriadores de aire (aerorefrigerantes) Algunas veces los enfriadores con aire tienen que ser cubiertos con una lona, tablero 0 cartén, de tal manera que no circule aire a través del enfriador que pudiera condensar el vapor. (Cuidado! Cuando se circule vapor a través de cualquier intercambiador, especialmente condensadores enfriados con agua, asegurese de que el lado del agua esté ventedndose, de modo que el aumento de temperatura causado Por el vapor no pueda presionar este lado de! intercambiador y causar grandes daflos en el equipo). El vapor entra en el acumulador de productos de cabeza el cual se ventea para desalojar el aire. Debe ventearse el vapor por la parte superior de las mirillas de vidrio y por los venteos en los puntos altos de los condensadores enfriados por agua o por aire. Ademas, deben ventearse los indicadores de nivel (mirillas de vidrio) de la columna, si los materiales de construccién lo permiten, y todos los puntos altos del sistema. Debe permitirse también que el vapor regrese por la linea de reflujo, ventee a través del drenaje del sistema de valvulas en E, y vaya a la bomba de reflujo a través del by-pass alrededor de la valvula de control. Yendo en la otra direccién, se barre con vapor desde el acumulador de productos de cabeza hacia abajo hasta la bomba de reflujo, de tal manera que cada linea sea purgada. El ‘operador, en cuanto le sea posible, deberia mantener todos los venteos abiertos. El operador debe tomarse su tiempo resiguiendo todas las salidas de las lineas para asegurarse de que todos los sistemas han sido perfectamente purgados con vapor. Algunas veces el vapor tiene que seguir una tuberla tan larga para ir de la bomba del hervidor al calentador del hervidor y luego regresar a la columna, que puede condensar y acumularse en los codos en U de los calentadores verticales. En tal caso, se puede encender un quemador a bajo fuego en el calentador para vaporizar este condensado y asi ayudar a 658mantener el calentador libre de condensado. Algunas veces el calor de las !lamas piloto basta. En otros calentadores, puede encenderse un quemador. Si se enciende solo un quemador y el calentador tiene mas de uno, en otras ocasiones los demas. quemadores deberlan ser encendidos en rotacién, Un método usado para determinar si se ha eliminado el aire de un recipiente, consiste en tomar un recipiente o bomba tomamuestras y conectar una salida en T a la cabeza de la bomba de muestreo, En la seccién recta de la T ponga un medidor de vaclo. Deje salir vapor de la columna purgando a través de la bomba, luego clerre la valvula en la bomba y la valvula en la columna. Sumerja fa bomba en agua. Una vez que todo el vapor se haya condensado, deberla haber un buen vacio fen la bomba, provisto que no haya ninguna fuga. Si el vacio llega hasta 725 mm de mercurio, puede suponerse que el sistema est razonablemente libre de aire. Esta es una forma de verificarlo. Otra manera de verificarlo consiste en tomar muestras y analizarlas en un analizador de oxigeno portatil para ver si hay algo de aire en las muestras. Una vez que todo el aire ha sido sacado del recipiente y el recipiente esté caliente por efecto de la purga con vapor, si el suministro de vapor ha sido cortado, el recipiente se enfriard. Si el venteo se cerrase, se crearia un vacio en el sistema, pero si los venteos se dejasen abiertos se succionarla aire con lo que deberia repetirse todo el trabajo anterior. Lo que se debe hacer es ir cerrando lentamente todos los venteos y dejar una baja presién de vapor en el sistema, quizas unas 25 Ibsipulg’, dependiendo de la presién de diseno del recipiente o sistema. El supervisor debera dar instrucciones de cual debe ser la presién utilizada en cada sistema particular. Con presion de vapor en el sistema el operador debera verificar si hay fugas. Una vez que todas las fugas han sido encontradas y tapadas, se debe aliviar toda la presién de vapor de la columna. Una vez que ésta ha sido aliviada, !a columna todavia se enfriard. Para evitar que entre aire en el sistema a través de un venteo abierto, o que se forme un vacio cuando los venteos estén cerrados, permita la entrada de gas combustible para presionar la columna hasta que alcance la presidn del sistema de gas combustible. Esto mantendra una presién positiva constante en la columna. Algunas veces, la presién del sistema de gas combustible es més alta que la presién para la cual fue disefiada la columna. En este caso, se deberd tener cuidado de no presionar la columna a una presién que haga que las valvulas de descarga se abran. En este tipo de columna, introduzca gas combustible lentamente y, a medida que la columna se enfrie, continde introduciendo gas combustible para mantener una presién positiva en la columna. Cuando la columna alcance la temperatura ambiente, se puede llevar la presién hasta aproximadamente 0,7 kg/cm® (10 psig) y cerrar la entrada de gas combustible, 659Una vez el sistema se encuentra a la presién de gas deseada y cada uno de los recipientes y equipo relacionado estan en equilibrio, se procederd a purgar (drenar) el agua otra vez por os puntos bajos de venteo y drenaje, Cuando se ha purgado toda el agua libre deben reponerse los tapones en todos los drenajes. El operador puede todavia necesitar algun venteo en la cabeza para la puesta en marcha asi que puede dejar alguno destapado durante cierto tiempo. La unidad ahora esté lista para la introduccién de hidrocarburos. Durante el arranque y puesta en marcha el operador trabajaré directamente bajo las érdenes de su supervisor immediato y él le informaré que nivel deberdn tener las columnas, en que ‘orden debe arrancarse el equipo, etc. Confiamos que con esto se haya dado una idea de como se prepara la planta para el arranque y que precauciones deben tomarse. Esto no significa que el operador sea responsable por todas las operaciones, pero él debe estar al corriente de que es lo que se est haciendo y reconocer que el supervisor est presente para indicarle y ayudarle tanto como le sea posible. Por supuesto, informe a su supervisor de cualquier cosa que le parezca anormal y manténgale al corriente de que es io que se estd haciendo en cada instante. El paro de una columna puede ser tan dificil como el arranque si no se realiza adecuadamente. Cuando se corta el calentamiento de la columna, los gases pueden condensar y producir el vacio. Las columnas que no estan disehadas para vaclo pueden reventar y derrumbarse. Asi. una vez que la presién de la columna esté por debajo de la presin del sistema de gas combustible, el operador puede comenzar a introducir gas combustible en la columna. En la mayoria de los casos hay una valvula de by-pass alrededor de la valvula de control de presién. La vdlvula de control de presién de la columna, generalmente, envia gas combustible hacia el sistema de gas combustible desde e! acumulador de productos de cabeza. Asl, abriendo este by-pass, e! gas combustible del sistema de gas combustible puede retornar y llenar la columna, Dependiendo del volumen de gas en todo el sistema de gas combustible, es deseable hacer esto lenta y cuidadosamente. Debe evitarse que caiga la presién del sistema de gas combustible y se apaguen los quemadoresres de los hornos y calentadores que estan ‘operando. Algunas veces, cuando no se dispone de gas combustible, es posible balancear la presién con la de otras columnas que estan todavia operando, as! que la columna pueda enfriarse sin peligro. Una vez que la columna ha sido enfriada, todo el liquid recogido en el fondo de la columna puede ser transferido a los tanques de “slop”, a otras columnas, o a otras unidades, y los hidrocarburos pueden ser drenados por todos los puntos bajos. 660Columnas donde hay hervidores internos deben tener los drenajes abiertos a fin de drenar el liquido de los hervidores hacia el fondo de donde sera drenado fuera de la columna. En general, cuando el operador ha removido todo el hidrocarburo posible de las columnas, éstas pueden ser otra vez barridas con vapor. Si la columna en su interior tiene presién de gas combustible dentro de ella, se puede sacar el gas hacia el cabezal del sistema de antorcha ‘Sin embargo, se llegara a un punto en el cual, si se continua enviando vapor a la antorcha, ésta puede apagarse. Por lo tanto, después de un periodo de tiempo razonable, gases ligeros tales como metano e hidrdgeno, pueden ventearse a la atméstera, dependlendo de las regulaciones locales contra la contaminacién atmostérica. Esto no debe hacerse con gases pesados, tales como propano y butano, que pueden acumularse a nivel del suelo y causar explosiones. Se puede continuar barriendo con vapor las columnas hasta que todos los gases de hidrocarburos hayan salido de ellas. El condensado recogido en el fondo de las columnas contendrd cantidades considerables de aceite y por lo tanto este aceite debe ser enviado a las piscinas de agua contaminada con aceite, de donde pueden ira un separador donde se recupera el aceite del agua. Luego, el agua puede descargarse en un rio 0 corriente natural sin ninguna contaminacién de hidrocarburos. Con la columna barrida y libre de todos los hicrocarburos {comprobar con un explosimetro) se puede permitir la entrada de aire, Por lo tanto, el operador puede cortar el vapor y" permitir que el aire entre por los venteos y lene la columna, Las columnas entonces, deben ser sopladas con ventiladores, para asegurarse de que todos los gases toxicos de cualquier tipo son eliminados del sistema. Ingenieros de seguridad deben muestrear el gas que Sale por los venteos y por otros puntos a lo largo de la columna para confirmar que la columna se encuentra en condiciones seguras y que la atméstera es respirable. Cuando la columna es abierta, se verificara otra vez que hay la adecuada cantidad de aire para la respiracion de las personas dentro de la columna. Nunca debe entrarse en un recipiente sin las guarniciones de seguridad y sin que haya alguien afuera vigilando la cuerda a la que Ud. esta atado. Trabaje siempre con un compafero fuera de la columna que mantenga contacto constante con Ud., de tal manera que si le ocurre algo anormal dentro de la columna, el hombre de afuera pueda pedir ayuda o sacarlo del recipiente. NUNCA entre en un fecipiente sin que haya alguién vigilando atuera de la boca de registro! 661YIM VMS OO I YM HM AIA INYO AQA IAI |S eeMANUAL DE ENTRENAMIENTO ACCIONAMIENTOS. UNIDADES MOTRICES Process Duision UOP IncShy 5A Ti] VAM aM Ts HOQTMIMAMOID DA, FSR TONM eto0Iaiu Sw ww wt Www eu we wow LeTurbinas De Vapor Tipos De Turbinas TURBINAS DE VAPOR (STEAM TURBINE) Las turbinas son maquinas capaces de realizar trabajo. Se usan ampliamente en las refinerlas para el suministro de Potencia. Se usan para accionar bombas centrifugas, Compresores de gas, soplantes de aire, ventiladores y generadores eléctricos. Cada turbina estd disefiada para un Propésito especitico y desarrolla una potencia especitica. Los principios basicos para el disefo de una turbina son siempre os mismos, aunque generalmente cuanto mayor es la turbina, mas complicada es. La turbina de vapor opera a base del mismo principio que el molino de viento, 0 1a rueda de paletas movida por un flujo de agua que proviene de un rio. En una turbina de vapor, el vapor pasa a través de una tobera pequena a gran velocidad y empuja las aspas o dlabes montados en un rotor. La fuerza del vapor hace que el rotor gire y esta fuerza desarrollada puede acclonar una bomba o un compressor, o generar electricidad, TURBINAS DE IMPULSION — En una turbina de impulsién el vapor es dirigido desde las toberas hacia los alabes montados en un disco giratorio. La calda de presién se produce Unicamente a través de la tobera y la presion en los Alabes permanece constante TURBINAS DE REACCION — En las turbinas de reaccién el vapor se expande en anillos altemos de alabes fijos y de Alabes méviles. La caida de presién se efectia tanto en los Alabes fijos como en los alabes méviles, Las turbinas pueden ser o sdlo de impulsién o de una combinacién de impulsién y reaccién Las turbinas simples en la mayoria de los casos son del tipo de impulsién. Las turbinas se clasifican también por las condiciones a las que sale el vapor de la maquina. a) Turbina de condensacién: Es aquélla en la cual el vapor exhausto sale a una presién inferior a la presion atmostérica. b) Turbina no condensante: Es aquélla en la cual el vapor exhausto sale a una presidn por encima de la presién atmostérica. 73WII ISH SI I ee earPrincipios De El vapor se expande en la tobera la cual le dirige hacia Operacién De los dlabes montados en el borde del primer disco giratorio. Una Turbina De _ 0 rodete. El flujo del vapor cambia a una direccién axial, a Impulsién Tipica medida que pasa a través de los dlabes. Entonces unos Alabes estacionarios redirigen el vapor al segundo juego de dlabes. En este sistema la energia calorifica del vapor se transforma en energia cinética de velocidad y luego en trabajo mecénico. PRINCIPIOS DE OPERACION DE UNA TURBINA DE IMPULSION NO CONDENSANTE (PRINCIPLES OF OPERATION OF A NON CONDENSING IMPULSE TYPE TURBINE) TOBERA DE VAPOR ALABES MoviLES 4 aH DIRECCION DE ROTACION, ° ALABE ESTACIONARIO i tt 5 FIJOS ALABES VISTA MOVILES” DIAGRAMATICA DE LOS ELEMENTOS INTERNOS DE UNA TURBINA ENTRADA A) VELOCIDAD LA TOBERA, pescanca | rT RELACION PRESION-VELOCIDAD DEL VAPOR A TRAVES DE UNA TURBINA DE IMPULSION vor mrs 1sTurbina De Vapor Tipica El vapor entra en la valvula del regulador o gobernador después de haber pasado a través del filtro y de la valvula de estrangulamiento. La posicién de la valvula del gobernador determina que cantidad de vapor se admite en la cémara de vapor y las toberas. Cuando el vapor pasa a través de las toberas, su velocidad se incrementa a valores muy altos. Entonces el vapor répidamente entra en la primera fila de dlabes donde parte de la energla se usa para mover el rodete. Los dlabes inversores estacionarios sirven para invertir la dlreccién del flujo de manera que el vapor entraré en la ireccién apropiada a la segunda fila de dlabes méviles. En la segunda fla de dlabes méviles se extrae mds energla de! vapor. Finalmente el vapor sale de las turbinas a través de la tuberla de sallda del vapor exhausto. La carcasa esta sellada a la entrada del eje por medio de varios anillos segmentados de carbén los cuales se mantienen en su lugar por medio de unos resortes de retencién. En eje esté soportado en chumaceras lubricadas 0 en cojinetes de bolas. El gobernador y su articulacién controlan la posicién de la valvula del regulador o gobernador. Si la carga aumenta, la turbina tenderd a disminuir de velocidad. La accién de los contrapesos y del resorte del gobernador, transmitidos a través de la articulacién, abren més la valvula de vapor permitiendo que entre mas vapor, con lo que la turbina se mantiene a una velocidad fija. Una reduccién en la carga tiene el efecto contrario. El ajustador manual de velocidad se usa para fijar la velocidad a la cual la turbina debe trabajar. El mecanismo de disparo de emergencia se construye y se ajusta de modo que corte el suministro de vapor accionando una valvula de cierre rapido cuando la velocidad pasa de un valor predeteminado. La mayoria de los mecanismos de disparo por exceso de velocidad estan regulados para operar entre 10% y 15% por encima de la velocidad de operacién. Se han conocido casos en los cuales los rotores de la turbina se han destrozado debido a sobrevelocidades. 76‘o1vNorvis3 woava 30 ‘ovine 3aviv NorowinoNvuisa / Wena es VUBGOL vntguni v1 3aara \avaizowansa /) | vuzovwunita Moana / | fj yoavonant \ vons aa woava ‘s0T135 20 Yoavn oviNy Noauvo 30 soviny a0 vunavisnovans sosaavuinoo 3a GvaIvotans¥a0s Yoa woaviussoo | OuvdsIa 30 uoovSva / ON Gaoinnrnos Tit ——— VTANULN3D VINATWA vntouns v1 OuvasiaaaVONVIVd aasvisivdoS3avIV (3NISUNL WVALS TVDIdAL) VW3idiL YOdVA 3G VNISHNLRodamientos Y Lubricacién Suministro De Vapor El eje del rotor debe girar libremente pero el movimiento axial del eje debe ser muy pequeno, de otra manera se dafiarlan los dlabes del rotor. Para mentener el eje en la posicién correcta, se usan rodamientos. Estos pueden ser chumaceras 0 cojinetes antifrlecién de rodillos 0 de bolas. El rodamiento mas comunmente usado en turbinas pequefias es la chumacera en la cual se emplea metal Babbit como superficie de rodamlento. El metal Babbit es una aleacién de estano, antimonio y plomo. Como esta mezcla de metales tiene un punto de fusién bajo, la temperatura maxima de un rodamiento hecho de este material es importante, y no deberla ser operado a mds de 75°C. La temperatura normal de operacién deberla estar alrededor de los 55°C. En la mayorla de las turbinas pequenias se emplea una forma simple de lubricacién de la chumacera mediante un anillo de lubricacién. Este anillo es holgado y gira con el eje. A medida que éste gira, arrastra aceite desde el depdsito al rodamiento. En turbinas pequefias el depdsito de aceite no esta enfriado Por agua y el calor generado se disipa a la atméstera. A medida que aumenta el tamafio de la turbina, la cantidad de calor generado es mayor, por lo cual los depositos de aceite estan entriados con agua. En las turbinas mas grandes se emplea un sistema de lubricacion forzada. Estos tienen entonces bombas de recambio de aceite lubricante, filtros de aceite, un depésito grande de aceite y un entriador de aceite independiente. En estos tipos de turbina se establece la circulacién del aceite lubricante antes de que la turbina sea puesta en marcha y se deja funcionar después de que la turbina ha sido parada Para enfriar los rodamientos. El suministro de vapor a una turbina debe estar libre tanto de condensado como de cualquier liquido, pues éste causaria una rapida erosin de los dlabes del rotor. Esta es una de las razones por las que el vapor generado es sobrecalentado. La condensacién en las lineas de vapor aumenta con la distancia desde la caldera. Se instalan trampas de vapor a lo largo de la linea para extraer el condensado a medida que éste se forma Para reducir la posibilidad de entrada de condensado en las turbinas, todas las tomas de vapor se hacen por la parte superior de las lineas de distribucién de vapor. 78Valvulas De Seguridad ‘Amenos que la carcasa de la turbina esté disenada para soportar la presion total de suministro, debe estar protegida por alguna forma de dispositivo de seguridad. Normaimente se coloca una valvula de seguridad en la linea que esta entre la admision y la valvula de bloqueo. Se acoplan valvulas centinelas a la carcasa de las tur que estan disefiadas para resistir la presion del vapor. La valvula centinela deja escapar vapor para advertir que existe presién excesiva, pero no es lo suficientemente grande para liberar tanto vapor que se reduzca rapidamente la presion en la carcasa 79a7 Ia TI I reneeron __omas 3Q HOdWA 130 arvNauG sorts \ s38viV, \ T yodvATag_ iP vouvosaa —~ \ & aunov 30 01'soa3a Norovowsnt ‘30 SOTUNY salar YOdvA 3G VOVHLNa SJ rp t ausovaa/ woavNuz09 ‘sovias ‘sv10a 30 sounaivaou vsovwniio ~~ 313NItoo $0130 vSvuvD Notowai3u 30 sa1uosau Nog NOguVD 34 SOTUINY soinaiwvaou ‘Ja vsvouvo saaow saaviv 7 WISNILNID VINATVA (NOLLVOINEN ONIWag SNIGHNL JO STIV13G) VNISYHNL VNN 30 NOINVIIHAN1 W1 AG SATIVIAG mySellos ¥ Empaquetaduras De Las Turbinas Cuando la presién en el interior de una turbina es més alta que Ia presién atmostérica, algo de vapor se fuga a lo largo del eje. La fuga de vapor reduce la potencia desarrollada y aumenta el consumo de vapor. En algunos casos una presién mas baja que la presin atmosférica en el interior de la turbina puede provocar una admision de aire a lo largo del eje. Esto tiende a elevar la presién de la turbina y puede causar corrosién. Por lo tanto ambas formas de fuga deben ser eliminadas al maximo. Para minimizar estas fugas se emplea un sistema de empaquetaduras, pero en vez de las empaquetaduras que se usan en una bomba o en el prensaestopas de una vélvula, el empaquetado usado en las turbinas se compone de anillos de carbén o de sellos de laberinto. Los anillos de carbén tienen la forma de segmentos sostenidos entre si por medio de resortes de retencién. Una vez instalados no es posible ajustarlos. Los sellos de laberinto consisten en un numero de tiras delgadas, circulares y de borde afilado, soportadas en la carcasa y posicionadas de tal manera que el espacio entre el eje y el borde de estas tiras es muy pequefo. Una vez que estas tiras han sido acopladas no es posible ajustarias. Ninguno de estos sellos sella completamente el vapor, ast que, en las turbinas no condensantes, esta previsto que después de un nimero de anitlos o de secciones de laberinto, el vapor se fugue a la atméstera. En las turbinas que operan a vacio, conocidas como turbinas de condensacién, se agrega vapor de sellos. El vapor de sellos impide el ingreso de aire hacia el interior de la turbina a base de mantener una presidn ligeramente positiva en la camara de sellos, la cual minimiza la fuga de vapor por los sellos hacia el interior de la carcasa de la turbina 72EMPAQUETADURA Y SELLO BASICOS (BASIC GLAND AND SEAL) VAPOR DESELLO Aus oe F, CON RESORTES DESCARGA DE VAPOR DE SELLO ANILLOS DE CARBON CON SELLO SIMPLE DE LABERINTO RESORTES DE RETENCION TURBINA DE VAPOR — VAPOR DE SELLO RESORTE DE RETENCION CAJADE EMPAQUETADURAS CAJADE ‘EMPAQUETADURAS {gk —ANILLOS DE CARBON Rr EJEDELA_() TURBINA TURBINA (y EJE DE LA TURBINE VALVULA pescarca DE ALIVI DE VAPOR MANOMETRO DE VAPOR DESELLO DE SELLO HACIA EL, HACIA EL DRENAJE DRENAJE VALVULA DE CONTROL “ ENTRADA YDEPASO DE VAPOR vvoP 2207Gobernadores (Reguladores) Basicamente los sistemas de regulacién (gobernadores) de una turbina controlan el flujo de vapor para mantener una velocidad constante atin cuando varie la carga. El gobernador de velocidad mas simple-y familiar para turbinas pequefias es el de contrapesos de accién directa. En el diagrama se puede ver que en la posicién de arranque con los contrapesos én repose, la valvula del gobernador esta abierta. A medida que la valvula principal de vapor se abre lentamente, el eje de la turbina comienza a girar. A medida que fa rotacién aumenta, los contrapesos se levantan y separan debido a la fuerza centrifuga, comprimiendo asi el resorte de! gobernador. Esto hace que la barra de articulacién del gobernador se mueva ajustando la abertura de la valvula de vapor y controlando la velocidad al valor requerido. Para fijar la velocidad al comienzo de la operacién, se regula el ajustador de velocidad, el cual fija el brazo de palanca de la articulacién que acta sobre la valvula de estrangulamiento. Se mide entonces la velocidad con un tacémetro. Si la velocidad de la turbina aumentase, los contrapesos serian lanzados hacia atuera, Esto comprimiria el resorte de! gobernador y cortarla el suministro de vapor hacia la turbina, reduciendo as! su velocidad. Entonces los contrapesos descienden ajustando la articulacién y permitiendo el paso de mas vapor hacia la turbina con lo que eventualmente se alcanza el equilibrio. 74POSICIONES DE LOS CONTRAPESOS DEL GOBERNADOR (FLYBALL GOVERNOR POSITIONS) RESORTE DEL GOBERNADOR _/ SAUSTADOR DE VELOCIDAD CONTRAPESO vieoutaaned A ARTICULACION DEL GOBERNADOR ~~ VALVULA DE ESTRANGULAMIENTO TOTALMENTE ABIERTA CONDICIONES INICIALES RESORTE DEL GOBERNADOR eye / CONTRAPESO VALVULA DE ESTRANGULAMIENTO FLOTANDO A VELOCIDAD DE OPERAGION NORMAL RESORTE DEL GOBERNADOR CONTRAPESO A.EXCESO DE VELOCIDAD VALVULA DE ESTRANGULAMIENTO CERRADA vor arsVdlvulas Manuales _Las turbinas pequefas y medianas tienen una o varias — Incrementadores toberas que estén permanentemente abiertas sin De Potencia volantes manuales. Estas toberas dirigen el vapor de alta velocidad hacia los dlabes del rotor de la turbina. haciendo que éste gire. La mayorla de las turbinas pequefias y medianas también tienen dos 0 tres toberas operadas manualmente, normalmente localizadas en la parte inferior de la carcasa de la turbina. Cuando una turbina esté operando a carga normal, con la valvula del gobernador totalmente abierta y no alcanza su velocidad normal de operacién, entonces deben abrirse estas toberas manualmente una a una mientras se comprueba la velocidad de la turbina. Al abrir las toberas la cantidad de vapor que incide en los dlabes del rotor aumenta. Estas toberas deben estar totalmente abiertas o totalmente cerradas. Si despugs de haber abierto las toberas manuales, la velocidad no aumenta, 0 peor atin, Se reduce, la falla podrla ser debida a una presién de descarga del vapor exhausto més alta que la presién de disefo. Estas toberas operadas manualmente sélo deben ser operadas cuando la turbina gira a una velocidad inferior a la normal. DETALLES DE LAS VALVULAS MANUALES E INCREMENTADORES DE POTENCIA Y SU LOCALIZACION (DETAILS OF HAND VALVE, HORSE POWER INCREASER & LOCATION) gs VALVULA ceNTINELA : = w PALANCADEREPOSICION fea Ef 4, CARcASA ori mtennteing DE DISPARO ©“ Gonenwapon ‘POR EXCESO DEVELOCIDAD. (CORTE TRANSVERSAL DE UNA VALVULA MANUAL ENTRADA OEVAPOR LVALVULAS MANUALES: [ESTRANGULAMIENTO ‘DEL GORERNADOR, VISTA DEL EXTREMO DE UNA TURBINA DE VAPOR TIPICA —vorzzor8 716Mecanismo De Disparo Por Exceso De Velocidad Indicadores De Velocidad — Tacémetros En condiciones normales de operacién el gobernador regula la velocidad de la turbina, pero es posible que el gobernador falle y la velocidad aumente hasta llegar a causar daftos a la turbina, y en algunos casos pueda poner en peligro la seguridad del personal. Para impedir esto, cada turbina esta equipada con un mecanismo de disparo por sobrevelocidad, el cual corta completamente el suministro de vapor si por alguna razén la velocidad excede el valor maximo de exceso de velocidad permitido. En un mecanismo simple de disparo por sobrevelocidad, el accionador consiste en un peso que se mantiene dentro del ele Por medio de un resorte. A velocidades normales el accionador permanece en el interior del ej. Si la turbina se acelera, la fuerza centrifuga vence la tensién del resorte y el accionador es forzado hacia afuera donde golpea el gatillo de disparo, el cual a su ver libera el mecanismo que corta el suministro de vapor a la turbina. El mecanismo de disparo por sobrevelocidad tiene que ser reposicionado después de que la turbina se ha parado. Existen varios tipos de indicadores de velocidad conocidos como tacémetros. Tres tipos son los mas. comunmente usados: ‘A. DE ACOPLAMIENTO DIRECTO — Es aquél en el cual el tacémetro se acopla directamente al eje de la turbina. B. DE IMPULSOS MAGNETICOS — Los impulsos magnéticos del eje son recogidos por un dispositivo sensor y la velocidad se indica en un dial con una escala graduada. C. DE LENGUETAS DE VIBRACION — Este tipo de tacémetros se usa para medir la velocidad por medio de vibraciones. Este tacémetro se adosa a la palanca del gobernador o algun otro acoplamiento externo que dé la maxima vibracién. Este punto debe ser localizado experimentalmente. Cuando este tipo de tacémetro se coloca en el punto de mayor vibracién, se indica la velocidad en el dial Por medio de una de las lenguetas vibradoras. Después de que una turbina ha sido reparada por mantenimiento, se debe ‘comprobar su velocidad con un tacémetro cuando esté a carga, y luego ajustada a su velocidad correcta. Velocidades demasiado bajas no permiten el desarrollo de la potencia requeri VELOCIDAD — Las turbinas pequefias estan disehadas para operar a una velocidad constante. Esta es normalmente la misma velocidad que la de los motores eléctricos, de tal manera que tanto las bombas accionadas por vapor como eléctricamente puedan utilizar las mismas bombas de recambio. ra71492400 WINATWA V130 OLNAISY. viuns wi3aara o1natsy z1g0a Savinatve vavavasia = NOIDISOd af Na VONVIVE / lt — _t- 4 S _—— = Nornisod3y ue GvalIs0TazAzus0S SOP sa owvasas \ vaya wouvnoDy ouvesra ‘ 30VONVIVE ‘TWANVW OuvdsiIa Savane (2D WOINIT 8 SATWA ‘dit GaadSH3A0) NOIDSVINDILYYV A WINATVA ‘AVGIDOTAAIHEOS HOd OYVdSIG 3d OWSINVIAW 78OPERACION DE TURBINAS DE VAPOR Arranque (OPERATION OF STEAM TURBINES) Un procedimiento de operacién que puede ser usado para la mayoria de las turbinas de vapor incluye lo siguiente: 1. Comprobar que el nivel del aceite lubricante sea el adecuado. Si la turbina tiene una bomba auxiliar de aceite, arrancarla y observat la presién del aceite 2. Abrir las purgas en las lineas de entrada y salida y permitir que se purgue todo el condensado 3. Abrir todos los drenajes de la carcasa. 4, Examinar todas las lIineas de agua de refrigeracién para asegurarse de que el agua esté circulando. 5. Abrir la valvula de salida del vapor. 6. Abrir la valvula de estrangulamiento ligeramente. para admitir un poco de vapor. Permitir que la turbina se caliente adecuadamente. 7. Abrir ta valvula de estrangulamiento lo suficiente para comenzar a rodar la turbina e inmediatamente escuchar cualquier sonido de rozamiento 0 chasquido. Se debe Hamar a un especialista para que investigue y corrija cualquier sonido anormal antes de que se intente operar la turbina. También examinar el anillo de aceite para verificar si est lubricando los rodamientos. Ver si se sobrecalientan los rodamientos. 8. Cerrar los drenajes cuando haya la certeza de que todas las partes drenadas estén libres de agua y que la turbina se ha calentado lo suficiente para impedir !a acumulacién de agua 9. Abrir la valvula de estrangulamiento para incrementar gradualmente la velocidad. Sin embargo, la mayorla de bombas multietapa de productos calientes, deben ser arrancadas, rapidamente. Por esto las turbinas que las operan constituyen una excepcién a esta practica. A medida que la velocidad de operacién se aproxima, asegurarse de que el gobernador toma control. Esto puede hacerse observando el movimiento del sistema de la valvula del gobernador. 10. Cuando el gobernador haya tomado control. abrir ta valvula de estrangulamiento. 719Operacién Paro 1. Las observaciones periddicas de los niveles de aceite en los rodamientos y la deteccién de cualquier sonido o vibracién anormal permiten al operador corregir muchas fallas antes de que se tornen serias. 2, Muchas turbinas estén equipadas con vélvulas manuales para controlar parte del flujo de vapor que va a las boquillas. Cada valvula Individual debe estar totalmente abierta 0 totalmente cerrada. Estas turbinas deben ser operadas con ef menor numero posible de véivulas manuales abiertas que Permitan mantener la carga. Operando de esta manera se utiliza el vapor mas econémicamente. 3, El mecanismo de disparo por sobrevelocidad es proporclonado por los fabricantes de la turbina con el objeto de proteger al personal y al equipo. Ocasionaimente, se inhabilita el mecanismo de disparo por sobrevelocidad, aténdole con alambres. Esta practica viola las reglas de seguridad y el sentido comin. 4. Alustar la presién del vapor de sellos ocasionalmente para impedir el acceso de vapor desde la purga hacia los pedestales del rodamiento. Esto contaminarla el aceite y corroeria los rodamientos. 5. Ocasionalmente observar la operacién de los anillos de aceite de los rodamientos. Ver también el color del aceite de lubricacién. El aceite de lubricacién de turbinas a veces se torna negro y gomoso. Si esto ocurre, pedir a un maquinista que drene el aceite y lo reemplace con aceite nuevo. 1. Accionar manualmente el mecanismo de disparo por sobrevelocidad. Esta es la forma mas facil de parar la turbina y a la vez se comprueba la operacién del mecanismo de disparo por sobrevelocidad. 2. Cerrar la valvula de estrangulamiento. 3. Reposicionar el mecanismo de disparo, dejéndolo en la posicién correcta para el préximo arranque. 4, Cuando el eje de la turbina se haya detenido, cerrar la valvula de descarga y abrir totos los drenajes entre la valvula de estrangulamiento y la valvula de descarga. Cualquier acumulacién de agua en la carcasa causara la corrosién en la rueda de dlabes 0 rodete y en el interior de la carcasa. Un rodete corroldo hard que la turbina vibre en el préximo arranque. La corrosién de la tobera y de los dlabes reduce la eficiencia de la turbina. 7.20Calentamiento De La Turbina Turbinas En “Stand-By” De Relevo Automatico Turbinas De Reaccién 5. Cortar el agua de enfriamiento. 6. Abrir la purga de la carcasa de la turbina, Excepto en los casos de emergencia, una turbina de vapor debe ser calentada antes de ser puesta en servicio, Las turbinas en “stand by’ (en espera) deberian estar girando lentamente. La velocidad de rotacién lenta es critica ya que la velocidad de la turbina debe ser lo suficientemente rapida para lubricar las chumaceras, pero si gira demasiado rdpidamente pero por debajo de la velocidad de operacién normal, Ja bomba podria trabarse debido al calor generado en los anillos de desgaste de la bomba porque el flujo en el extremo de la bomba es insuficiente para entriar los anillos de desgaste. Se debe tener en cuenta que cuando la turbina se pone en operacién, después de que ha sido calentada, debe entrar en operacién tan répidamente como sea posible para reducir la posibilidad de que se trabe la bomba La velocidad de rotacién lenta se obtiene por medio de una pequefa linea de by-pass de vapor alrededor de la valvula de control, La valvula automatica de vapor es accionada mediante una toma instalada en la !Inea de descarga de la bomba operada por motor, de tal modo que cuando la presién cae bajo un nivel prefijado, la valvula de vapor se abre y la turbina se acelera hasta alcanzar la velocidad de operacién. En una turbina de impulsién la expansidn tiene lugar a través de las toberas, mientras que en una turbina de reacci6n, la expansién tiene lugar en los alabes del rotor. Para mantener la expansi6n a través de los dlabes tan eficientemente como sea posible, cada conjunto de labes rotativos 0 estacionarios tiene un sello, normaimente de tipo laberinto. Los alabes son de forma diferente a los de las turbinas de impulsién. ‘Como es normal que el vapor entre inicialmente a la turbina a través de una tobera, comercialmente no existe una turbina que sea 100%de reaccién. Turbinas de reaccién normalmente son una combinacién de turbinas de impulsidn y de reaccién. La primera etapa es una etapa de imputsion seguida por etapas de reaccién. 721TURBINAS DE REACCION (REACTION TURBINES) DIRRECCION DEL VAPOR "ast, DIRRECCION DEL VAPOR ALABES DE ALABES DE IMPULSION REACCION " TURBINA DE REACCION RELACION PRESION — VELOCIDAD —— ANILLO DE LOS ALABES. TIRAS DE 'SELLO _-TIRAS DE SELLO — TAMBOR DEL ROTOR HILERA DE TOBERAS DE REACCION DETALLES DE SELLOS ENTRE ETAPAS vor araTurbinas De Condensacién Arranque Estas turbinas son una combinacién de las turbinas de impulsion y de reaccién. Debido a su disefio estas turbinas expanden el vapor a una baja presién absoluta. Debido a que la expansion se efectua a una presién inferior a la presion atmosférica, se requieren sellos de aire y eyectores de vaclo. Estas turbinas son mas complicadas y producen més potencia que las turbinas tratadas previamente en este capitulo y se usan en la refineria normalmente para accionar generadores 0 compresores. Para obtener la maxima potencia de salida de la turbina de condensacién se aumenta considerablemente el tamafio de los Alabes hacia el extremo de salida del vapor exhausto de la maquina, Esto se debe a que se tienen que expandir volimenes mas grandes de vapor a través de los dlabes de la turbina a presiones cada vez mas bajas. Existe la posibilidad de que se presenten problemas de erosién debido a las gotas, de agua presentes en el vapor a baja presién. Las turbinas de condensacién se controlan generalmente con gobernadores hidraulicos. 1. Repasar el libro de instrucciones de operacion de la maquina, en la parte concerniente al arranque 2. Comprobar el nivel de aceite en el depésito de aceite y en el gobernador de velocidad. Examinar la condicién del aceite. 3. Observar la condicién externa general de la unidad, 4, Desenergizar el solenoide que opera la valvula de descarga de aceite, para cerrar la valvula, 5, Suministrar aceite al sistema de lubricacién de la turbina e iniciar ta circulacion. 6. Reposicionar el disparo por baja presidn de aceite, tirando hacia arriba la palanca manual del émbolo del tapén. 7. Reposicionar la valvula de disparo hidrdulico localizada en la caja de rodamientos en el lado de! vapor, empujando hacia abajo la tapa de la valvula hasta que la valvula de disparo hidrdulico se reposicione. Observar que el aceite del cilindro de disparo mueva la palanca de disparo hasta que ésta quede en su posicién apropiada. 8. Abrir todas las valvula de Ia linea de drenaje de ta vaivula de estrangutamiento del disparo, cémara de vapor y carcasa. 9. Iniciar la circulacién de agua en el condensador de superficie. 10. Gebar y arrancar la bomba de condensado. 72311. Arrancar los eyectores de aire en el condensador de superficie. Tipicamente, para el arranque se proporciona un eyector mas grande denominado eyector de arranque, debido al gran volumen de aire que debe ser removido. 12, Normalmente, no se debe intentar arrancar la turbina hasta que se obtenga un vaclo minimo de 10”. Si es necesario, cerrar las valvulas de la linea de drenaje. 13, Reposicionar la vélvula de estrangulamiento del disparo. Abrir la valvula répidamente, pero no totalmente; de esta manera el acceso repentino de vapor hace que el rotor empiece a glrar. Ajustar la vélvula de estrangulamiento del disparo de tal manera que el rotor mantenga su posicién a una velocidad que no exceda las 500 F.P.M. 14. Cerrar las valvulas de la linea de drenaje cuando por éstas empiece a salir el vapor y no condensado, si no se cerraron ya en la etapa 12. 15. Escuchar sonidos anormales que puedan indicar friccién u otro problema interno. Si se detecta cualquier problema, parar la turbina, determinar la causa y remediarla. Sino se detecta ningun problema continuar con la etapa 16. 16. Poner el sistema de sellos en operacién de acuerdo con las instrucciones del fabricante. En ningun caso se debe admitir vapor de sello a las empaquetaduras cuando el rotor no esté girando. 17. Mantener la velocidad a aproximadamente 500 R.P.M. hasta que el rotor y la carcasa se hayan calentado. El tiempo requerido para el calentamiento puede variar, pero sera de aproximadamente media hora. El operador experimentado rapidamente se familiarizaré con la unidad y entendera sus requerimientos. Durante este periodo de calentamiento examinar los rodamientos para detectar sobrecalentamientos y, ‘comprobar la temperatura del aceite que sale del enfriador de aceite. Si esta temperatura excede la temperatura recomendada por el fabricante del enfriador, admitir agua de enfriamiento para enfriarla; si esto no ocurre, esperar hasta que la turbina llegue a su velocidad de operacién. La temperatura del aceite que sale de los rodamientos deberia ser aproximadamente de 140°F y nunca deberia exceder los 175°F 18. Diparar manuaimente la valvula del disparo hidraulico, operando el disparo manual localizado delante de la caja de rodamientos en el lado del vapor. Observar que se cierre la vélvula de estrangulamiento del disparo. Reposicionar la valvula del disparo, abrir la valvula de estrangulamiento del disparo y regresar a la velocidad de 500 R.P.M. No permitir que el rotor se llegue a detener. 7.24Parada De La Unidad 19. Comprobar el vaclo, el cual deberia ser cercano al valor estimado. No intentar subir la velocidad de la turbina con menos de 20" de vacio. 20. Abrir lentamente a valvula de estrangulamiento del disparo, incrementar gradualmente la velocidad hasta casi llegar a la velocidad critica. Comprobar la vibracién y el ruido de la unidad. Pasar y superar la velocidad critica con un minimo de demora, llevar la velocidad hasta un punto donde el gobernador de velocidad asuma el control. 21. Abrir totalmente la valvula de estrangulamiento det disparo, entonces cerrarla al menos un cuarto de vuelta para evitar que se atasque. Si en cualquier instante de este periodo de aceleracién se detecta vibracién severa 0 ruldo, reducir la velocidad inmediatamente y operar a 500 R.P.M. para mas calentamiento adicional. Si no se detecta ningun ruido 0 vibracién anormales verificar la operacién de! gobernador de velocidad contorme éste asuma el control. 22, Subir la velocidad al valor deseado. 23, Admitir agua al entriador de aceite, si aun no se habla hecho y ajustar el flujo de agua para mantener la temperatura recomendada por el fabricante del entriador (aproximadamente 120°F). 24. Ajustar el sistema de sellos para las condiciones de operacién. 1, Reducir la carga al minimo, 2, Disparar manualmente {a valvula hidrdulica de disparo que cierra la valvula de estrangulamiento. 3. Parar el sistema de sellos. 4, Parar los eyectores de aire del condensador principal. 5, Parar la bomba de condensado. 6. Parar la circulacién de agua en el condensador principal 7. Abrir todas las valvulas de la linea de drenaje desde ta valvula de estrangulamiento del disparo, a camara de vapor y la carcasa 8. Observar las presiones del aceite conforme la unidad se detiene. 9. Suministrar aceite a la turbina durante al menos una hora después de que e! rotor se ha detenido, 7:25Precauciones 10. Cuando el suministro de aceite a la turbina se ha suspendido, examinar el dispositivo de disparo por baja presién de aceite. 11, Parar la circulacién de agua al enfriador de aceite. 12, Examinar los sellos y la vélvula de estrangulamiento del disparo para verificar que existe un cierre hermético. El vapor no debe fugarse dentro de la carcasa cuando la turbina esta Parada. 13. Si la turbina va a estar parada por un tiempo suficientemente largo como para que ésta alcance la temperatura ambiente, dejar en servicio los eyectores de aire del condensador principal por lo menos veinte minutos, para secar la turbina mientras ésta esté caliente. 1. El arqueamiento del eje o la desviacién de la carcasa puede ocurrir si se permite que el rotor esté parado en presencia del calor. Un eje arqueado es el resultado de una mala operacién y puede transformarse en un serio problema. Basicamente un eje puede arquearse o la carcasa desviarse como resultado de las siguientes condiciones: a) Cuando la turbina estd fria: Si la turbina esta fria, el abrir cualquier vélvula de vapor (vaivula de estrangulamiento, vaivula de vapor de sello, valvula de entrada de baja presidn) puede ocasionar un arqueamiento del eje 0 una desviacién de la carcasa si el rotor no comienza a girar en unos pocos minutos después de que la valvula de vapor ha sido abierta b) Cuando Ia turbina esta caliente: Cuando el rotor de una turbina caliente se detiene, éste se arqueard en unos pocos minutos tanto si las valvulas de vapor mencionadas en (a) estan abiertas como cerradas. Para impedir el arqueamiento del eje, el rotor debe ser rodado continua y lentamente, 0 girado 180° cada pocos minutos. Si un rotor de una turbina caliente ha dejado de girar a los Pocos minutos después del paro, o si se ha admitido vapor durante unos minutos a una turbina fria, se debe poner especial culdado en detectar friccién en las empaquetaduras 0 vibraciones cuando el rotor se vaya a operar nuevamente. Si se presentan rozamientos internos, parar la turbina hasta que ésta se haya enfriado suficiente y uniformemente para evitar el arqueamiento del eje 0 la desviacién de la carcasa. Este enfriamiento puede requerir ocho (8) horas o mas segtin el 7.26tamano de la turbina. Un ligero arqueamiento del eje 0 desviacidn de la carcasa puede ocasionar una vibracion excesiva sin que esté acompanada de friccién interna; esto puede ser corregido operando la turbina a una velocidad de aproximadamente 100 R.P.M. hasta que el arqueamiento del eje 0 la desviacién de la carcasa desaparezcan y !a maquina opere uniformemente. 2. En aquellas turbinas donde se admite vapor de sello a las empaquetaduras, se debe tener especial culdado en que este vapor no entre mientras el rotor esté parado y que el vapor de sellos se corte tan pronto como la turbina se dispare y antes de que el rotor se llegue a detener. En las turbinas cuyos rotores se fabrican contrayendo los rodetes de los dlabes en el eje, falta de cuidado en la operacién del vapor del sellos podria dar como resultado que el rodete mas cercano al sistema de sellos se llegase a aflojar. 3. Se debe impedir el ingreso de agua a la turbina. Un poco de agua puede arruinar los dlabes, diafragmas, chumaceras, etc. Arrastres de agua pueden ser el resultado de un nivel de agua muy alto en tas calderas, fluctuaciones violentas en el nivel del agua en fa caldera, excesivo arrastre de agua de la caldera en forma de espuma, lineas de vapor mal drenadas antes de arrancar la turbina, contraflujo desde las lineas de extraccién debido a un drenado inapropiado, etc. En una tuberia de vapor disefiada correctamente, la toma de la linea de suministro de vapor a la turbina se hace por la parte superior del cabezal y la instalacién adecuada de una pierna de agua con una trampa de vapor respectiva, en el extremo del cabezal, pueden impedir que los arrastres de agua provenientes de la caldera entren en la turbina. 4. Remover todos los restos de soldadura, virutas, depésitos y suciedad de la linea de vapor. Esto se puede hacer soplando la tuberia con vapor de alta presién. Una mala limpieza de la linea de vapor a la turbina puede daar seriamente las valvulas, alabes y boquillas. 727Si iI { | | i i il @ v 3 SAtSpa ced tun anop os opp ven 2 peeps mp ras (ANIGHNL ONISNAGNOSD TWOIdAL) VWIidiL NOIDWSNAGNOO 4d VNISHNL 7.28oveezz don 3I914WadNS 30 4OaVSN3GNO9 73G vawog Svuadiv9 3q O1DIdIG3 5” qv OavsNaaqNoo T ' 1 1 J a1lduadns aa wOaVSNIGNOD OLNSINWIHANA aq vnov oavsnaaNnoo aq arvNauG TwaloNtud YOLO3Aa anoNvuuy 30 HOLD3A3 WNIUNL 30 Vorus4SOWLY W130 WOHWOS: NOISAUd \ (YOGVNHaOD) vilvad ‘yoavinogy olny 3a vINATWA yen 10 1D: (LINN ANISYNLWV3ALS ONISNAGNOD IWIIdAL V AO WYHDVIC DILVINSHOS) NOIDOWSNAGNOD 4G VWOldil HOdWA 30 WNIGYNLVYNN 43d ODILVINANODSA VINVHDVIG 729sa? rae ee Fe qG AMIGAUT AW acd ONITAMSUO2s AMARAAIG MOMALHIOVICD 20 ADIGIT AOVAY ELSE T BD MILE BLA OY A BS J SY PTR JIT MASTS OM EYLICUAOS Per ee eeersy y= = Eaaaybionya again TA=S TR | aereeer rite j a = RiteeT ar LL c= palit ies 1g [Latte