Mantenimiento Industrial

DEFINICIN
IMPORTANCIA
JUSTIFICACIN
OBJETIVOS
TRMINOS
FINALIDAD
DEFINICIN
y Mantenimientosontodaslasactividades
necesariasparamantenerelequipoe
instalacionesencondicionesadecuadas
paralafuncinquefueroncreadas;adems
demejorarlaproduccinbuscandola
mximadisponibilidadyconfiabilidadde
losequiposeinstalaciones.
y Elmantenimientoestbasadoenlos
principioscomo:Respetoparatodoslos
empleadosyfuncionarios,buenliderazgo,
trabajoenequipo,compartiendo
responsabilidades,compromisoconla
seguridadymedioambiente,dondese
desarrolleconocimientosylas
competencias.
Importanciadelmantenimiento
y Uncaminolgicoyracionalparalasempresasesel
reconocimientodelaimportanciadel
mantenimientoenelprocesoproductivoyla
preservacindemaquinariaconsofisticados
controlesysupervisinautomtica.
y Lasempresasqueseencuentraninvolucradasenel
mantenimientosonmsactivaspormediodela
introduccindesistemasautomatizados,
modernizacindelasestructuras;adquisicinde
nuevasherramientas,instrumentosdemedicin,
tercerizacinetc.
y Tambinestnsiendotransferidosparaestafuncin
algunasactividadesimportantescomoseguridad
operacionalyseguridaddelmedioambiente.
Importanciadelmantenimiento
y Ademslalabordelmantenimiento,estrelacionada
muyestrechamenteenlaprevencindeaccidentesy
lesioneseneltrabajadoryaquetienelaresponsabilidad
demantenerenbuenascondiciones,lamaquinariay
herramienta,equipodetrabajo,locualpermiteunmejor
desenvolvimientoyseguridadevitandoenparteriesgos
enelrealaboral.
y Eldiseoeimplementacindecualquiersistema
organizativoysuposteriorinformatizacindebesiempre
tenerpresentequeestalserviciodeunosdeterminados
objetivos.Cualquiersofisticacindelsistemadebeser
contempladacongranprudenciaenevitar,precisamente,
dequeseenmascarendichosobjetivososedificultesu
consecucin.
y Lamisindelmantenimientoesimplementarymejorar
enformacontinualaestrategiademantenimientopara
asegurarelmximobeneficioanuestrosclientes
medianteprcticasinnovadoras,econmicasyseguras.
Justificacin
y Elmantenimientodentrodelaindustriaeselmotordela
produccin,sinmantenimientonohayproduccin.
y Todoequipoestasujetoanormasconstantesde
mantenimiento,dandoasaltaconfiabilidadalaindustria;
duranteeltranscursodelcursodescubriremosqueel
mantenimientoesunprocesoenelqueinteractan
maquinayhombreparagenerarganancias,las
inspeccionesperidicasayudadatomardecisionesbasadas
enparmetrostcnicos.
y Eldesempeodelaempresaestarenlacalidadde
mantenimientoqueseproveaacadaunodeloselementos,
esdesumaimportanciatenerunavisinafuturo,planificar
yprogramarelmantenimientoparacubrirtodaelreaenel
tiempo,seaamedianoolargoplazoyademsreducir
costosderepuestosymateriales,paraunmejor
desempeo;
Justificacin
y Elmantenimientoestaenfocadoenla
mejoracontinuayprevencindefallas,
medianteunaorganizacinqueesta
documentalamismaqueayudaaltrabajoen
equipo,ypreparacinconstanteparaactuar
sindejarcaerlaproduccin.
y Enlaindustriaeljefedemantenimiento
debeserunespecialistaenorganizacin
gerencial,paraasegurarquetodaslastareas
demantenimientosehagancorrectay
eficientemente.
Ventajasydesventajas
y Muchassonlasventajasalaplicarelmantenimiento
y
y
y
eficienteycorrectamente,enformageneralesgarantizar
laproduccin,ymantenerlosequiposoperables
aumentandolavidatil.
Tememosmodelosdemantenimientoqueayudanauna
inspeccinconstanteparatomardecisionesbasadasen
criteriosdeingenieraydesempeodeloselementosque
conformanlaproduccin.
Laplanificacinayudaadocumentarlos
mantenimientosqueseaplicaacadaunodelosequipos,
llevarunhistricodedesempeoyprevenirfallas.
Elanlisisdelmantenimientobrindainstrumentosque
ayudanallevarunacodificacinsegncriticidaddelos
elementos.
Comodesventajamencionaraqueenelcasodequefalle
elequipouninterventordelequipoponeenriesgotodo
elsistemademantenimiento.
Objetivos
y Losobjetivosquepersigueel
mantenimientosepuederesumiren:
y Garantizarladisponibilidadyla
confiabilidaddelosequipose
instalaciones.
y Evitarelenvejecimientoprematurode
losequiposqueformanpartedelas
instalaciones.Maximizacindelavida
tildelamquina.
y Conseguirladisminucindecostosde
mantenimiento.
Objetivos
y Optimizacinderecursoshumanos.
y
y
y
y
Optimizacindeladisponibilidaddel
equipoproductivo.
Maximizarlaproductividadyeficacia.
Satisfacerlosrequisitosdelsistemade
calidaddelaempresa.
Cumplirtodaslasnormasdeseguridady
medioambiente.
Sonlosobjetivosprobablesdentrodeuna
industria,estosestarangarantizandola
disponibilidaddeequipoylasinstalaciones
conunaaltaconfiabilidaddelamismaycon
elmenorcostoposible.
Trminosbsicos
Aclaremosalgunasdelasterminologasquevamosa
utilizareneltranscursodelanlisisdel
mantenimiento:
y Mantener.Conjuntodeaccionesparaquelas
y
y
y
y
instalacionesymquinasdeunaindustriafuncionen
adecuadamente.
Produccin.Esunprocesomedianteelcualse
generautilidadesalaindustria.
Fallaoavera.Daoqueimpideelbuen
funcionamientodelamaquinariaoequipo.
Defecto.Sucesoqueocurreenunamquinaqueno
impideelfuncionamiento.
Disponibilidad.Porcentajedetiempodebuen
funcionamientodeunamaquinaoequipoporente
detodalaindustriaesdecirproduccinoptima.
Trminosbsicos
y Entrenamiento.Prepararoadiestraral
personaldelequipodemantenimiento,
paraqueseacapazdeactuareficientemente
enlasactividadesdemantenimiento.
y Seguridad.Asegurarelequipoypersonal
paraelbuenfuncionamientodelaplanta,
paraprevenircondicionesqueafectenala
personaolaindustria.
y Prevencin.Preparacinodisposicinque
sehaceconanticipacinanteunriesgode
fallaoaveradeunamquinaoequipo.
y Diagnstico.Daraconocerlascausasdeun
eventoocurridoenelequipoomquinao
evaluarsusituacinysudesempeo.
Trminosbsicos
y Reparacin.Solucindeunafallao
averaparaquelamaquinariao
equipoesteenestadooperativo.
y Mejorar.Pasardeunestadoaotro
quedemayordesempeodela
mquinaoequipo.
y Planificar.Trazarunplanoproyecto
delasactividadesquesevanarealizar
enunperiododetiempo.
Trminosbsicos
y Confiabilidad.Conjuntodepropiedadesque
describenlascaractersticasdedisponibilidad
ylosfactoresquelacondicionan.La
confiabilidadseempleanicamentepara
descriptoresgenerales,sincarcter
cuantitativo.
y Fiabilidad.Actituddeunelementopara
realizarunafuncinrequerida,encondiciones
dadasduranteunintervalodetiempodado.
y Mantenibilidad. Aptituddeunelementoen
condicionesdadasdeutilizacin,paraser
mantenidoorestablecidoenunestadoenel
quepuedarealizarunafuncinrequerida,
cuandoelmantenimientosellevaacaboen
condicionesdadasyutilizando
procedimientosmediosestablecidos.
FINALIDADDELMANTENIMIENTO
y Lafinalidaddelmantenimientoes
manteneroperableelequipoe
instalacinyrestablecerelequipo
alascondicionesde
funcionamientopredeterminado;
coneficienciayeficaciapara
obtenerlamximaproductividad.
y Elmantenimientoincideporlo
tanto,enlacalidadycantidaddela
produccin.
FINALIDADDELMANTENIMIENTO
y Enconsecuencialafinalidaddel
mantenimientoesbrindarlamxima
capacidaddeproduccinalaplanta,
aplicandotcnicasquebrindanuncontrol
eficientedelequipoeinstalaciones.
y Elmantenimientonodebeversecomoun
costosinocomounainversinyaqueesta
ligadodirectamentealaproduccin,
disponibilidad,calidadyeficiencia;Elequipo
demantenimientodebeestarperfectamente
entrenadoymotivadoparallevaracabola
tareademantenimiento;Sedebetener
presentelaconstruccin,diseoy
modificacionesdelaplantaindustrialcomo
tambindebeteneramanolainformacin
delequipo,herramientainsumosnecesarios
paraelmantenimiento.
Graciasporsuatencin
y Preparadoyadaptadoporsu
amigoyservidor:SixtoReinosoV.
VARIABLES DE MANTENIMIENTO
OBJETIVO:
Reconocer cuales son las variables
que influyen directamente en el
mantenimiento.
OBJETIVO
Analizar las variables que afectan al
mantenimiento y la relacin entre la fiabilidad,
mantenibilidad y disponibilidad.
VARIABLES DEL MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO
VARIABLES
FIABILIDAD
MANTENIBILIDAD
COSTO
DISPONIBILIDAD
CALIDAD
SEGURIDAD
ENTREGA/PLAZO
FIABILIDAD
La Fiabilidad es la probabilidad
de que las instalaciones,
mquinas o equipos, se
desempeen satisfactoriamente
sin fallar, durante un perodo
determinado, bajo condiciones
especficas.
Recordemos que la probabilidad
puede variar entre 0 (indica la
certeza de falla) y 1 (indica la
certeza de buen desempeo).
FIABILIDAD
Por lo tanto, la probabilidad de
falla est necesariamente unida a
la fiabilidad. El anlisis de fallas
constituye otra medida del
desempeo de los sistemas, para
ello se utiliza lo que
denominados la tasa de falla, que
es el cociente del nmero de
fallas sobre el total de horas de
operacin del equipo.
DISPONIBILIDAD
La disponibilidad es la proporcin de tiempo
durante la cual un sistema o equipo estuvo en
condiciones de ser usado.
Vemos entonces que la disponibilidad depende
de:
La frecuencia de las fallas.
El tiempo que nos demande reanudar el servicio.
Por supuesto que no estn comprendidos en el

tiempo de paradas aquellas que se producen por
problemas de huelgas, o suspensin de la
produccin por cada en la demanda.
MANTENIBILIDAD
La mantenibilidad, es la
probabilidad de que una
mquina, equipo o un sistema
pueda ser reparado a una
condicin especificada en un
perodo de tiempo dado, en
tanto su mantenimiento sea
realizado de acuerdo con
ciertas metodologas y recursos
determinados con anterioridad.
MANTENIBILIDAD
La mantenibilidad es la
cualidad que caracteriza
una mquina, equipo o
sistema en cuanto a su
facilidad a realizarle
mantenimiento, depende
del diseo y pueden ser
expresados en trminos
de frecuencia, duracin y
costo.
CALIDAD
Debemos destacar el lugar primordial que
ocupa la calidad. El mantenimiento debe
tratar de evitar las fallas, reestablecer el
sistema lo ms rpido posible, dejndolo en
condiciones ptimas de operar a los niveles
de produccin y calidad exigida.
COSTOS
La competencia nos obliga a bajar
permanentemente los precios, por lo que se
deben optimizar los procesos para reducir los
costos. Todo proceso u operacin que no
agregue en valor al producto se considera un
costo innecesario y que debe ser eliminado.
SEGURIDAD
La seguridad, est referida al personal,
instalaciones, equipos, sistemas y mquinas,
no puede ni debe dejrsela a un costado, con
miras a dar cumplimiento a demandas
pactadas.
TIEMPO ENTREGA-PLAZO
El tiempo de entrega y el cumplimiento de los plazos
previstos son variables que tienen tambin su
importancia, en el mantenimiento, el tiempo es un
factor preeminente. El cumplimiento de los plazos
previstos y la entrega de los productos o servicios en
el tiempo establecido. dar como resultado un cliente
satisfecho y la relacin con la empresa mejorar
significativamente.
Gracias por su atencin

Preparado y adaptado por su
amigo y servidor: Sixto
Reinoso V.
MANTENIMIENTO
INDUSTRIAL
FACILITADOR: Ing. Sixto Reinoso V
OBJETIVO:
Analizar la relacin entre
fiabilidad, disponibilidad y
mantenibilidad.
Qu es:
` Fiabilidad?
`Mantenibilidad?
`Disponibilidad?
Durante el transcurso de la mayora de las

carreras de Frmula 1, los coches realizan, al
menos, una parada en boxes a mitad de carrera
para cambiar las ruedas. El resultado de esta
tarea, muchas de las veces, determina la
diferencia entre un primer y un segundo
puesto. Por consiguiente, para reducir al
mnimo el tiempo usado en boxes, las ruedas
de los coches de Frmula 1 se disean de tal
modo que una sola tuerca central proporciona
suficiente fuerza para su fijacin al eje.
Las ruedas de los coches de Frmula 1 se disean de tal

modo que una sola tuerca central proporciona suficiente
fuerza para su fijacin al eje y para que su cambio
ocupe el mnimo tiempo. Este aspecto de diseo tiene
relacin con la:
Disponibilidad
Mantenibilidad
Fiabilidad
Finalidad
Si el vehculo termina la carrera sin fallas en sus sistemas, en

este caso el indicador que determina el xito de la mquina
es la
Disponibilidad
Mantenibilidad
Fiabilidad
Cul es la disponibilidad de la mquina?

EL tiempo que esta en boxes.
El tiempo que permanece en el circuito.
El tiempo total de toda la carrera.
DISPONIBILIDAD
MANTENIBILIDAD
Sixto Reinoso V
FIABILIDAD
ISO define fiabilidad como la probabilidad de

que un componente
o sistema, desarrolle
durante un periodo de tiempo dado, la tarea
que tiene encomendada sin fallos, y en las
condiciones establecidas.
La fiabilidad es claramente un factor esencial en la

seguridad de un producto. Para lograr los objetivos de un
rendimiento funcional adecuado, limitacin de los costes
del ciclo de vida, y seguridad, la fase del diseo es el
momento en que puede lograrse una influencia importante
sobre los mismos. Por consiguiente, la mayora de los
estudios de fiabilidad y de los mtodos desarrollados en
este trabajo se centran en el diseo de productos.
Por tanto, se concede mucha importancia al diseo de los
productos o a su rediseo, con anterioridad a la
fabricacin o a la venta.
.
La fiabilidad define
la calidad a travs
del tiempo
Para crear un modelo matemtico para la

probabilidad de fallo, consideramos el
funcionamiento de un determinado elemento en el
medio para l especificado. Definimos la variable
aleatoria como el tiempo durante el que el
elemento funciona satisfactoriamente antes de que
se produzca un fallo.
La probabilidad de que el elemento proporcione
unos resultados satisfactorios en el momento t se
puede definir como Fiabilidad. La designamos R(t).
La fiabilidad R(t) esta

relacionada con la funcin
inversa llamada infiabilidad
F(t) que tiene una
probabilidad opuesta, o
sea la probabilidad de que
ocurra un fallo antes del
instante t.
El valor de la confiabilidad es el 100% el cual

seala que una maquina no fallar.
En la realidad este factor de 100% no existe,
siempre hay factores latentes de falla.
La infiabilidad representa la probabilidad de
que una maquina falle.
Sixto Reinoso V
La fiabilidad = fiabilidad Ideal

infiabilidad del equipo
R(t) = 1 F(t)
Donde:
R(t) = fiabilidad
F(t) = Infiabilidad
1 = fiabilidad ideal
Sixto Reinoso V
Una maquina instalada en serie, significa que

est instalada a continuacin de otra mquina,
de tal manera que el servicio del proceso de
produccin pasa de la primera mquina a la
segunda y as sucesivamente.
SERVICIO
ENVIADO
Sixto Reinoso V
Equipo
I
Equipo
II
Equipo
III
SERVICIO
RECIBIDO
La fiabilidad de un sistema con componentes en

serie es igual al producto de las fiabilidades de
sus mquinas componentes.
Rss = R1 x R2 x R3 xRn
Sixto Reinoso V
Ejemplo:
Suponga que se tiene un sistema integrado por
cuatro mquinas en serie Ma, Mb, Mc, Mb. Sus
valores de confiabilidad son:
`
Ra
= 0.98
Rb = 0.91
Rc = 0.97
Rd = 0.99
Sixto Reinoso V
Equipo
a
`
`
`
Equipo
b
Equipo
c
Equipo
d
Clculos:
Rss = Ra x Rb x Rc x Rd
Rss = 0.98 x 0.91 x 0.97 x 0.99 = 0.86
La fiabilidad de un sistema de mquinas es menor que la

fiabilidad de la mquina que tenga su valor menor.
Sixto Reinoso V
Una mquina instalada en paralelo, significa

que est instalada al lado de otra mquina.
Una mquina que est instalada en paralelo
se dice que es una mquina redundante.
Sixto Reinoso V
La fiabilidad
f bl
en paralelo
l l Rsp se calcula restando
la infiabilidad del sistema, denominada Rsp, a la
fiabilidad ideal.
Rsp = 1 Fsp
Fsp = Fa x Fb x ..xFn
Sixto Reinoso V
La vida til es la duracin estimada que un objeto

puede tener cumpliendo correctamente con la
funcin para la cual ha sido creado. Normalmente
se calcula en horas de duracin (tomado de
Wikipedia)
START
END
La fiabilidad est relacionada directamente con la vida

til del equipo, la mantenibilidad y la disponibilidad y
cada una de estas variables son funciones de tiempo.
Sixto Reinoso V
MTBF Mean time between failures, el tiempo medio de

vida entre fallos es el valor medio entre fallos
Tpicamente se expresa en horas.
El "Tiempo Medio Entre Fallas" (MTBF) es literalmente
el promedio de tiempo transcurrido entre una falla y la
siguiente. Usualmente la gente lo considera como el
tiempo promedio que algo funciona hasta que falla y
necesita ser reparado (otra vez).
Cuando tenemos un cierto nmero de dispositivos

funcionando un determinado nmero de horas, si se
produce un fallo, el MTBF (real en ese momento) es el
producto del nmero de dispositivos por las horas que
llevan funcionando. Se calcula:
MTBF = (Tiempo total de funcionamiento) / (nmero de fallas)
Tiempo total de produccin = tiempo de funcionamiento + tiempo de inactividad
La tasa de fallo ser:

Tasa de fallo = 1/MTBF [horas de funcionamiento]
Recordando que la tasa de fallo (t) es un estimador
de la fiabilidad y se expresa frecuentemente en
avera/hora
Sixto Reinoso V
MTTR Mean time to repair

Otro factor a considerar es el tiempo medio para reparar y
es el tiempo promedio que toma reparar algo despus de
una falla. Para algo que no puede ser reparado, el trmino
correcto es "Tiempo Medio Para Falla" (MTTF). (MTBF =
MTTF + MTTR). En otras palabras, el tiempo medio entre
fallas es el tiempo de una falla a otra. Esta distincin es
importante si el tiempo de reparacin (MTTR) es una
fraccin significativa del MTTF.
Se calcula:
MTTR = (Tiempo total de inactividad) / (nmero de fallas)
`
`
`
Sixto Reinoso V
Se define como la probabilidad de que la

mquina est preparada para produccin en
tiempo determinado, o sea que no est
parada por averas o ajustes. Se expresa
como:
D se expresa en (%).
To, tiempo total de operacin (funcionamiento)
Tp, tiempo total de parada.
Sixto Reinoso V
En un periodo de 6 meses una fresadora ha

tenido 6 paradas promedios de 30 min. Cul
es la disponibilidad de la mquina?.
La disponibilidad depende de la frecuencia de

las fallas y el tiempo que nos demande en
reanudar el servicio.
D=
Sixto Reinoso V
MTBF
MTBF + MTTR
Es la probabilidad de que un equipo en

estado de fallo, pueda ser reparado a una
condicin especificada en un periodo de
tiempo dado, y usando unos recursos
determinados.
La media de tiempos de reparacin (MTTR)
caracteriza la mantenibilidad del equipo.
MTTR= Tiempo total de fallas/ Nmero de
fallas detectadas.
Sixto Reinoso V
La mantenibilidad puede ser estimada con ayuda de

la expresin:
Donde:
` M(t): es la funcin mantenibilidad, que representa la
probabilidad de que la reparacin comience en el tiempo t=0
y sea concluida satisfactoriamente en el tiempo t
(probabilidad de duracin de la reparacin).
` e: constante Neperiana (e=2.718..)
` :Tasa de reparaciones o nmero total de reparaciones
efectuadas con relacin al total de horas de reparacin del
equipo.
` t: tiempo previsto de reparacin MTTR
Sixto Reinoso V
Para aumentar la produccin en una planta, es

indispensable que las tres disciplinas disponibilidad,
confiabilidad y mantenibilidad se relacionen entre si, de tal
manera que:
Si se quiere aumentar la disponibilidad en una planta,
sistema o equipo, se debe:
Aumentar la fiabilidad, expresada por el MTBF.
Reducir el tiempo empleado en la reparacin, expresado
por el MTTR.
Sixto Reinoso V
El MTBF en funcin de la tasa de fallos ser

MTBF= 1/
Anlogamente a la definicin de la tasa de fallas, es
tambin definida la tasa de reparaciones , por:
Consecuentemente, el MTTR se puede definir tambin

como el inverso de la tasa de reparaciones, as:
Sixto Reinoso V
Sixto Reinoso V
El tiempo total de produccin de una mquina

es de 250 horas y el tiempo de inactividad 40
horas, teniendo durante este tiempo 16 fallos,
calcular el MTBF y el MTTR. Cunto vale la
tasa de fallo y la disponibilidad media.
Sixto Reinoso V
Tiempo total de produccin = tiempo de funcionamiento +

tiempo de inactividad : 250 horas = Tiempo de funcionamiento +
40 horas.
Tiempo de funcionamiento= 210 horas.
Nmero de fallos= 16
MTBF = (Tiempo total de funcionamiento) / (nmero de fallas) =
210 /16 = 13.125 horas
MTTR = (Tiempo total de inactividad) / (nmero de fallas)
MTTR = 40 /16 = 2.5 horas
= 1/ MTBF = 1/13.125 = 0.076
D = MTBF/(MTBF+MTTR) = 13.125 / (13.125 + 2.5)
Sixto Reinoso V
Herramientas
de Calidad
1- Deteccin de la No conformidad
2.- Accin Inmediata o disposicin
3.- Analisis de la Causa
4.- Generacin de Accin Correctiva
5.- Verificacin de implementacin / efectividad

Gerencia de Auditora de Calidad
-1-
Herramientas de Calidad
Auditoras
internas o externas
Producto o Proceso
NC interna del
sistema
Vlido?
No
FIN
No conformidad
No satisfaccin de un
requisito especificado
SI
Alcance
Revisin por la
direccin
Reclamo de un
cliente
SI
Vlido?
Disposicin
No
FIN
Causa
Accin Correctiva
-2-
Verificacin de
implementacin y
efectividad
Consideraciones
SI
Definir el problema en forma clara y sinttica

Plantear problemas manejables
Mencionar causas
Seleccionar culpables
Mencionar soluciones en la definicin
-3-
NO
2.- Accin Inmediata o disposicin

Accin tomada a fin de darle una rpida
solucin al problema
3.- Analisis de la causa

Un correcto anlisis de la causa del problema
nos permitir erradicar definitivamente el
mismo. Para esto existen distintas herramientas
que nos pueden ayudar en la bsqueda de la
causa de mayor importancia
-4-
3.- Analisis de la causa

Entender la estructura
del proceso
Tomar datos
Encontrar la relacin
causa - efecto
-5-
4- Generacin de la Accin Correctiva

Accin tomada para evitar que el problema
vuelva a suceder
5- Verificacin de la implementacin
/ efectividad
La Accin Correctiva debe ser llevada a cabo segn lo
planificado. Una mala implementacin y/o un
incorrecto anlisis de la causa podra quitarle
efectividad a la Accin Correctiva.
Si la AC no resultara efectiva habr que realizar un
nuevo anlisis de la causa a fin de generar un nueva
Accin Correctiva.
-6-
HERRAMIENTAS
DE CALIDAD
Recoleccin
de Datos
Desarrollo
Nuevas Ideas
Analisis de
Procesos
Evaluacin
Analisis de Planeamiento
Causas
-7-
Brainstorming:
Nuevas Ideas
Es una herramienta de trabajo grupal que facilita el

surgimiento de nuevas ideas sobre un tema o problema
determinado
Nos permite:
Plantear los problemas existentes
Plantear posibles causas
Plantear soluciones alternativas
Cmo se aplica?
Se define el tema o problema
Se emiten ideas libremente (sin extraer conclusiones en
esta etapa)
Se listan las ideas
Se analizan, evalan y organizan las mismas
-8-
Nuevas Ideas
Diagrama de afinidad
Es una herramienta que organiza un gran nmero de
ideas en funcin de su afinidad, es decir, de las
relaciones que existen entre ellas
-9-
Analisis de
Procesos
Anlisis de Costos de No Calidad

Es una herramienta que sirve como medio para estudiar
el proceso e identificar problemas, Este anlisis ayuda a
inspeccionar con espritu crtico los pasos de un
proceso a fin de encontrar puntos de mejora
El costo de calidad es aquel ocasionado por un proceso
realizado con baja calidad. Surge de no haber realizado
todo en forma correcta desde el primer momento. Por
ejemplo. retrabajos, repeticin de anlisis, desechos, etc
-10-
Analisis de
Procesos
Anlisis crtico de la Calidad

Es una herramienta que sirve como medio para evaluar
las diferentes etapas del proceso. estudia los ingresos y
egresos y determina las etapas de mayor influencia
Diagrama de flujo
Es una descripcin de las distintas etapas del proceso
ordenadas secuencialmente.
Puede mostrar el flujo de materiales, acciones o
servicios entrando y saliendo del proceso, las decisiones
a tomar y el recurso humano necesario.
Permite tener una visin y compresin global del
proceso, ver como se vinculan las distintas etapas,
descubrir fallas presentes o evitar fallas futuras
-11-
Analisis de
causas
Espina de pescado
Diagrama causa - efecto
Es una representacin grfica que permite relacionar un
problema con sus posibles causas
Facilita la seleccin de las causas de mayor influencia y
ayuda a adoptar medidas correctivas
Cmo se usa?
1. Defino el problema a atacar, es decir el efecto
EFECTO
-12-
Analisis de
causas
2. Defino distintas categoras para poder agrupar las

causas. Estas categoras son conocidas como las 5 M
Mquina
Mtodo
Mano de Obra
Material
Medio Ambiente
Mquina
Mtodo
Medio
Ambiente
Materiales
EFECTO
Mano de Obra
-13-
Analisis de
causas
3. Se anotan las distintas causas segn las distintas

categoras
Mquina
Mtodo
Paradas
Fallas
asignacin de
tareas
Supervisin
Medio
Ambiente
EFECTO
Calidad
Inexperiencia
Especificaciones
Mano de Obra
-14-
Materiales
Analisis de
causas
4. Seleccionamos las causas que consideramos ms

probables
Mquina
Mtodo
Paradas
Fallas
asignacin de
tareas
Supervisin
Medio
Ambiente
EFECTO
Calidad
Inexperiencia
Especificaciones
Mano de Obra
-15-
Materiales
Analisis de
causas
5. Le damos a las causas remarcadas un orden de

importancia
Mquina
Mtodo
Paradas
3 Fallas
asignacin de
tareas
Supervisin
Medio
Ambiente
EFECTO
Calidad
Inexperiencia
Especificaciones
Mano de Obra
-16-
Materiales
Analisis de
causas
6. Se analizan las causas

Tomamos cada causa segn el orden establecido y se
analiza su posible influencia en el problema
7. Se analizan los resultados del anlisis
Puede pasar que:
El problema desaparezca
El problema disminuya (en este caso se deben atacar
las causas restantes)
El problema siga igual (La causa 1 fue mal
seleccionada , se debe reanalizar las causas)
-17-
Analisis de
causas
Diagrama de Pareto
El diagrama de Pareto es un grfico de barras. La
longitud de cada barra representa la frecuencia de
ocurrencia o el costo. Este grfico permite visualizar
rpidamente las causas de mayor influencia.
Se llama as porque responde a una regla enunciada por
Wilfredo Pareto, que dice:
El 80% de los problemas que se presentan provienen
de slo un 20% de las causas
Se utiliza para seleccionar el problema a tratar, decidir
cual es la mejor solucin ante un problema e identificar
las oportunidades de mejora
-18-
Analisis de
causas
Cmo se usa?
Definimos cuales son las categoras a utilizar
Definimos el perodo de tiempo a evaluar
Definimos cual va a ser la unidad de medida
(frecuencia, porcentaje, costo, tiempo, cantidad, etc)
Recolecto los datos
Construmos el grfico
Se puede graficar tambin el porcentaje acumulado
(opcional)
-19-
Analisis de
causas
Ejemplo diagrama de Pareto

Analizaremos los reclamos.
1. Los clasificamos segn las categoras que aparecen
en la tabla de datos.
2. Periodo : Ao 97
3. La unidad de medida: cantidad de reclamos
4. Tabla de datos
ACEITES
1997
Causa del reclamo
Cuerpos extraos
Caracteres organol. indeseables o atipicos
Envase en mal estado o deficiente
Reclamos rotulacin, promocin o informacion
Afectaron salud
Defectos de envasado
Producto preparado resulta deficiente
13
17
10
11
16
10
12
Total
13
89
21
13
1
2
1
1
1
Otras
9
1
0
Deficiencias en utilizacin
Reclamo no justificado
5
1
Presencia de insectos u hongos

Aspecto producto en mal estado
-20-
1
1

-21Reclamo no
justificado
Deficiencias en
utilizacin
Otras
Producto preparado
resulta deficiente
Afectaron salud
Reclamos rotulacin,
promocin o
informacion
Envase en mal estado

o deficiente
Aspecto producto en
mal estado
Presencia de insectos
u hongos
Caracteres organol.
indeseables o atipicos
Cuerpos extraos
Cantidad de reclamos
Diagrama de Pareto: anlisis de causas de reclamos

Aceites - Ao 1997
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10

-22Otras
Deficiencias en
utilizacin
Reclamo no
justificado
Producto preparado
resulta deficiente
Envase en mal estado

o deficiente
Afectaron salud
Reclamos rotulacin,
promocin o
informacion
Cuerpos extraos
Aspecto producto en
mal estado
Presencia de insectos
u hongos
Caracteres organol.
indeseables o atipicos
Cantidad de reclamos
Diagrama de Pareto: anlisis de causas de reclamos

Aceites - Ao 1997
100
90
90
80
80
70
70
60
60
50
50
40
40
30
30
20
20
10
10
0
0
Analisis de
causas
Diagrama de rbol
El diagrama de rbol ayuda a identificar causas
primarias y secundarias de un problema, identificar
soluciones y asignar prioridades.
Se utiliza generalmente cuando el objetivo es muy
amplio y vago. Va de lo general a lo especfico.
Cmo se usa?
Definimos el problema (Tronco del rbol)
Identificamos las causas del problema mediante la
pregunta Por qu sucede?
Continuamos identificando causas secundarias
Ponderamos la importancia de cada rama (Porcentaje)
y asignarles prioridad
-23-
Analisis de
causas
Identificamos soluciones mediante la pregunta Cmo

debemos hacerlo?
Implementamos soluciones de acuerdo a las prioridades
que surgen de la ponderacin
-24-
Analisis de
causas
Esquema de los 5 por que

Es un mtodo que nos permite identificar la causa raz y
poder as, encontrar soluciones.
Esta herramienta es til cuando el grupo requiere
encontrar la causa raz, cuando se requiere un anlisis
ms profundo y cuando existen muchas causas lo que
provoca que el problema se torne confuso.
Cmo se usa?
Ante la presencia de un problema nos preguntamos 5
veces seguidas la pregunta porque?
-25-
Analisis de
causas
Ejemplo:
1 Por qu?
Por qu se ha detenido la mquina?
Porque se ha producido una sobrecarga y ha saltado el
fusible.
2 Por qu?
Por qu se ha producido la sobrecarga ?
El cojinete no estaba suficientemente lubricado y
genera un esfuerzo superior al normal.
3 Por qu?
Por qu no estaba suficientemente lubricado?
La bomba de aceite no bombeaba lo suficiente
-26-
Analisis de
causas
Ejemplo:
4 Por qu?
Por qu no bombeaba lo suficiente?
Porque el rotor vibraba y haca perder presin al
sistema.
5 Por qu?
Por qu vibraba el rotor ?
Porque uno de los bujes del eje tiene juego
excesivo.
Este mtodo permite hallar causas raz, evitando
intentar la solucin de un problema sin un
correcto anlisis
-27-
Planeamiento
Muchas de las herramientas utilizadas para anlisis de
procesos tambin pueden se utilizadas para
planeamiento por ejemplo:
Diagrama de rbol
Diagrama de flujo
-28-
Evaluacin
Matriz de Decisin
La matrz de decisin sirve para evaluar y priorizar una
lista de opciones.
El grupo elabora una lista de criterios y luego evala
cada opcin contra este criterio.
Esta herramienta se utiliza cuando se posee una gran
cantidad de opciones las cuales deben reducirse, para
priorizar cuando existe una gran lista de problemas,
cuando se tiene una gran lista de soluciones potenciales
o despus de un brainstorming para reducir el nmero
de opciones a una lista manejable
-29-
Evaluacin
Cmo se usa?
Realizamos un brainstorming para definir el criterio de
evaluacin . Puede ser de gran ayuda incluir opiniones
de clientes para definir dichos criterios.
Los criterios generalmente utilizados son
Efectividad
Factibilidad
Capacidad
Costo
Tiempo requerido
-30-
Evaluacin
Discutimos acerca de los criterio para definir aquellos

que no puedan faltar de aquellos no tan importantes.
Convenientemente no trabajar con ms de 5 o 6
criterios. Para esto se puede utilizar otras herramientas
tan sencillas como la Reduccin de lista o por
Multivoting
Asignamos la importancia relativa a los diferentes
criterios adoptados. Esta asignacin puede hacerse
evaluando los criterios con valores de 1 a 10 o por
consenso del grupo
Ingresamos los datos en una matrz, de tal forma que
en la parte superior figuren los criterios y la columna
izquierda los tems a evaluar
-31-
Evaluacin
Evaluamos cada opcin respecto de cada criterio.

Multiplicamos cada valor por la ponderacin dada al
criterio
De las opciones con mayor puntaje relativo se puede
obtener por consenso la opcin ms acertada
MATRIZ DE DECISIN
CRITERIOS
INDISPENSABLE
COSTO
INDISPENSABLE
ASISTENCIA
DESEABLE
AMIGOS
DESEABLE
ENTRETENIMIENT.
Mar
Sierra
Quinta
Exterior
PROYECTOS
-32-
Evaluacin
Lista de reduccin
Consiste en una serie de tcnicas para reducir una lista
de opciones.
Se utiliza:
Para reducir una lista de opciones obtenida a partir de
un brainstorming,
Cuando una lista posee ideas irrelevantes
Cmo se usa?
Esta herramienta posee 3 etapas:
1 Filtro: Pasa no pasa
2 Filtro: Combinacin de ideas
3 Filtro: Utilizando criterios
-33-
Evaluacin
1 Filtro: Pasa no pasa

Ponemos las lista con todas las ideas en post o escritas
de forma tal que sean visibles a todos los integrantes del
grupo.
Para cada tem haremos una votacin para determinar si
queda o no. Marcamos con un parntesis o cualquier
otro smbolo aquellas ideas que no hayan obtenido una
mayora para quedar en la lista.
Una vez realizado esto previo a eliminarlas consultamos
con todos los integrantes si estn de acuerdo. Cualquier
tem que sea mencionado por lo menos por un
integrante debe ser reincorporado a la lista para pasar a
la siguiente etapa.
-34-
Evaluacin
2 Filtro: Combinacin de ideas

Tomamos tem por tem y evaluamos cuales pueden
ser unificados como una sola idea y se enumeran
3 Filtro: Utilizando criterios
El grupo sugiere criterios a fin de otorgarle distintos
grados de importancia.
Ordenamos los criterios segn su importancia. Este
paso debe realizarse por consenso del grupo.
Evaluamos idea vs criterio anotando la cantidad de
votos de los integrantes del grupo que piensan que esa
idea se ajusta a ese criterio
De acuerdo a todo esto tomamos por consenso del
grupo los tems que deben quedar
-35-
Multivoting
Evaluacin
Se utiliza a fin de reducir una lista y evaluar cuales son

las ideas ms importantes. Se prefiere frente al voto
directo
Cmo se usa?
Tomamos la lista obtenida del brainstorming
combinamos aquellas ideas que puedan ir juntas
Se numeran todos los tems.

Se definen cuantos tems votar cada integrante (debe
ser por lo menos 1/3 del total )
-36-
Evaluacin
Cada integrante escribe los tems seleccionados
Contamos los votos
Eliminamos los tems con menor nmero de votos.
Repetimos los pasos anteriores con la lista reducida
hasta que llegamos a una lista donde todos los tems
tengan el mismo peso.
Con la lista final se discute grupalmente hasta llegar a
una decisin.
-37-
Recoleccin
de datos
Diagrama de Pareto
El diagrama de Pareto puede ser utilizado tanto para
anlisis de proceso como para recoleccin de datos
Grficos de Control
Son grficos utilizados para analizar la variaciones
existentes en un proceso comparando los datos
actuales con los histricos.
Se utiliza cuando:
Se desea predecir tendencias en un proceso.
Para determinar si un proceso es estable o no
Para analizar variables y su influencia sobre el
proceso
-38-
Recoleccin
de datos
Para prevenir problemas especficos, implementar

cambios y proyectos nuevos.
Cuando el proceso requiera ir tomando decisiones
para mantenerlo dentro de los lmites (ya que esta
herramienta permite detectar tendencias)
Cmo se usa?
Determinamos el momento correcto para la toma de
datos, la frecuencia, cantidad y unidades de
medicin.
Debemos seguir el procedimiento especificado para
la toma de datos y analizar los mismos
-39-
Recoleccin
de datos
Cuando se detecte un punto fuera de control, se debe

investigar la causa. Debemos incluir en el grfico
cual fue la causa y la accin tomada.
Debemos definir el valor promedio y los lmites
superior e inferior
Limite superior
Promedio
Limite inferior
-40-
Recoleccin
de datos
Histogramas
Es un grfico de barras que muestra la distribucin
de una serie de datos..
Se utiliza para:
Analizar rpidamente si un proceso puede cumplir
con los requerimientos de un cliente
Para analizar cambios en el proceso de un perodo a
otro
Para detectar si las variables del proceso se
comportaron uniformemente
-41-
HABLAR CON DATOS

CONSTITUYE LA NICA POSIBILIDAD DE SEGUIR UN
PROCESO RACIONAL DE SOLUCIN DE PROBLEMAS
chequear el
lugar de
trabajo
tomar datos
tomar
decisiones
utilizando datos
actuar en base
a los datos
tomados
analizar datos
-42-
HABLAR CON DATOS

Una aproximacin RACIONAL a los problemas permite:
Identificar el problema de raz, evitando que desperdiciemos
esfuerzo, tiempo y dinero en los sntomas.
Establecer prioridades que tengan en cuenta el peso de los
diferentes problemas a abordar.
Establecer indicadores para evaluar el desarrollo del proceso
de implementacin de la solucin diseada.
Hablar en trminos de procesos y responsabilidades, no de
culpas.
-43-
Importancia de la recoleccin
de datos
CMO SE REALIZA?
1) Determinar qu se va a medir (defectos de PT, demora en las
entregas, mermas, etc.)
2) Traducir el concepto a medir en caractersticas medibles
(cajas manchadas, horas de espera, kilos de merma de mayonesa
sobre produccin mensual, etc.)
3) Verificar la validez y confiabilidad de los datos (los datos
sern confiables cuando los resultados obtenidos no provengan
de causas especficas o excepcionales o por variaciones en el
tiempo)
4) Recoleccin de los datos
-44-
Rueda de Deming
4.- Actuar
3.- Revisar
1.- Planear
2.- Hacer
La rueda de Deming nos indica las etapas a seguir en un

proceso de mejora continua.
Rueda de Deming
ACTUAR
Tomar las medidas
necesarias
PLANEAR
Definir un objetivo
Definir los medios
REVISAR
Controlar los resultados
obtenidos
HACER
Ejecutar las tareas
establecidas

Mantenimiento Industrial

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