Bloque VII

Universidad de Crdoba
Escuela Politcnica Superior
PROCESOS DE FABRICACIN METROLOGA Y CONTROL

DE CALIDAD
Bloque VII. Aplicaciones y anlisis de otros procesos de fabricacin
Guillermo Guerrero Vacas

Eduardo Trujillo Flores
Crdoba, septiembre de 2015
ndice
NDICE DE CONTENIDOS
TEMA 12. PROCESOS AVANZADOS DE FABRICACIN ....................................... 1
12.1 Introduccin ................................................................................................................... 1
12.2 Mecanizado lser ........................................................................................................... 1
12.3 Corte por lser ............................................................................................................... 5
12.4 Sinterizado por lser selectivo (SLS) y Plaqueado lser Laser cladding ......................... 7
12.5 Mecanizado qumico y electroqumico. Principios ........................................................ 8
12.6 Fresado o mecanizado qumico (CM) Chemical milling ................................................. 9
12.7 Fresado o mecanizado electroqumico (ECM) Electrochemical machining ................. 13
12.8 Mecanizado por electroerosin. Principios ................................................................. 16
12.9 Mecanizado por electroerosin por penetracin con electrodo (EDM) Electro
discharge machining ............................................................................................................ 16
12.10 Mecanizado por electroerosin por hilo metlico (WEDM) Wire electrical discharge
machining ............................................................................................................................. 21
12.11 Mecanizado con chorro abrasivo (AJM) Abrasive jet machining ............................... 23
12.12 Mecanizado con chorro de agua (AWJM) Abrasive water jet machining .................. 25
12.13 Mecanizado por ultrasonidos (USM) Ultrasonic machining ...................................... 28
12.14 Corte por arco de plasma (PAC) Plasma arc cutting .................................................. 30
12.15 Mecanizado por haz de electrones (EBM) Electron-beam machining ....................... 32
12.16 Tcnicas de prototipado rpido por adiccin ............................................................ 34
12.17 Impresin 3D .............................................................................................................. 35
12.18 Aportacin selectiva de material. Sinterizacin por lser selectivo (SLS).................. 37
12.19 Fabricacin por laminado de capas (LOM) Laminated object manufacturing........... 39
12.20 Fotopolimerizacin o estereolitografa (SLA) Stereolithography ............................... 41
12.21 Bibliografa ................................................................................................................. 43
TEMA 13. INGENIERA DE SUPERFICIES.............................................................. 41
13.1 Introduccin ................................................................................................................. 41
13.2 Tratamientos termoqumicos. Principios ..................................................................... 41
13.3 Cementacin ................................................................................................................ 42
13.4 Nitruracin ................................................................................................................... 42
13.5 Carbonitruracin .......................................................................................................... 43
13.6 Boruracin .................................................................................................................... 43
13.7 Tratamientos mecnicos. Principios ............................................................................ 43
13.8 Granallado Shot peening .............................................................................................. 44
13.9 Bruido con rodillo o laminado superficial .................................................................. 46
ndice
ii
13.10 Chapeado o plaqueado mecnico Cladding .............................................................. 48
13.11 Tratamiento superficial por lser. Principios ............................................................. 50
13.12 Impacto con lser (LSP) Laser shock peening (LSP).................................................... 51
13.13 Temple con lser Laser hardening ............................................................................. 51
13.14 Ablacin lser Laser ablation ..................................................................................... 52
13.15 Recubrimientos qumicos y por inmersin en caliente. Principios ............................ 54
13.16 Deposicin electroqumica ........................................................................................ 54
13.17 Deposicin qumica Electroless .................................................................................. 56
13.18 Recubrimientos por conversin. Principios ............................................................... 57
13.19 Anodizado .................................................................................................................. 57
13.20 Fosfatado Phosphate conversion coating .................................................................. 58
13.21 Pavonado o ennegrecido Black oxide ........................................................................ 59
13.22 Recubrimientos por inmersin en caliente. Principios .............................................. 60
13.23 Galvanizado................................................................................................................ 60
13.24 Metalizado de plsticos. Principios............................................................................ 63
13.25 Metalizado del ABS .................................................................................................... 63
13.26 Deposicin fsica en fase vapor (PVD) Physical vapour deposition............................ 64
13.27 Deposicin qumica en fase vapor (CVD) Chemical vapor deposition ...................... 68
13.28 Proyeccin trmica .................................................................................................... 71
13.29 Pinturas. Principios .................................................................................................... 75
13.30 Pinturas lquidas......................................................................................................... 76
13.31 Pinturas en polvo ....................................................................................................... 77
13.32 Mtodos de aplicacin de pinturas lquidas y en polvo ............................................ 77
13.33 Bibliografa ................................................................................................................. 80
Tema 12
TEMA 12. PROCESOS AVANZADOS DE FABRICACIN

12.1 Introduccin
En este mbito que hemos llamado procesos avanzados de fabricacin se identificaran los
procedimientos que son conocidos como procedimientos no convencionales o no tradicionales de
mecanizado. Aunque bien es cierto que ya se encuentran ampliamente establecidos en el mbito
industrial desde hace unas dcadas, su aplicabilidad y extensin es relativamente reciente. Entre estos
procedimientos estudiaremos el mecanizado lser, el mecanizado qumico y electroqumico, los
procedimientos de electroerosin, el mecanizado por haz de electrones, por plasma, por chorro
abrasivo, por chorro de agua, el corte por plasma y la obtencin de piezas por prototipado rpido.
A veces es necesario obtener elementos de elevada complejidad y precisin con unas propiedades muy
especficas. Los procesos de mecanizado por arranque de viruta pueden no permitir alcanzar la
precisin dimensional y/o geomtrica requerida. La interaccin mecnica que tiene lugar entre la
herramienta y la pieza en los procesos de mecanizado por arranque de viruta puede alterar las
propiedades superficiales de sta. En estos casos es necesario recurrir a procesos de mecanizado
alternativos en los que la eliminacin del material se lleve a cabo por otras vas. Entre las alternativas
se encuentra: accin mecnica (sin herramienta), la accin trmica, electrotrmica, electromagntica,
electrnica, qumica, electroqumica, etc. La mayora de estas nuevas tcnicas conllevan un elevado
coste de implantacin tanto por los equipos como por las propias condiciones de instalacin y
mantenimiento de los mismos. Es necesario, pues, evaluar desde el punto de vista econmico la
rentabilidad o no de la implantacin y plantear la posible subcontratacin o la adaptacin, en su caso,
de otros procesos.
Como caractersticas comunes de estos procesos podemos destacar el elevado consumo de energa
para arrancar una cierta cantidad de material. Las tasas de arranque (mm3/min) son relativamente
bajas y, en general, existe una alta probabilidad de generar geometras complejas, con tolerancias muy
ajustadas y acabados superficiales excelentes
12.2 Mecanizado lser

El mecanizado por Lser o corte por lser, Laser machining / Laser aided machining (LAM), es un
proceso de conformado no convencional por arranque de material, el cual se produce a partir de la
accin de un haz lser focalizado sobre un material. Es considerado un proceso de mecanizado trmico.
El lser es un dispositivo que produce un haz de luz intensa, coherente, altamente direccional y de gran
pureza espectral. El primer lser fue desarrollado por Theodore Maiman en 1960 utilizando como
medio activo un cristal cilndrico de rub. Su nombre se debe a un acrnimo del ingls LASER: light
amplification by stimulated emission of radiation, es decir, amplificacin de luz por emisin estimulada
de radiacin.
Procesos avanzados de fabricacin

Entre las posibles clasificaciones de los lseres, en funcin del medio activo se distinguen entre lseres
de estado slido (por ejemplo Nd:YAG, Er:YAG, rub, semiconductor de diodo, lser de fibra, lser de
disco), lseres en estado lquido (lser de cristal lquido LCL-, lser de colorante) y por ltimo lseres
de gas (por ejemplo CO2, excmero ArF, XeF, KrF). La longitud de onda de la radiacin lser viene
condicionada por los niveles energticos implicados en la excitacin y emisin de los diferentes medios
activos.
Las fases de una aplicacin lser son: bombeo, emisin espontnea de radiacin, emisin estimulada
de radiacin y absorcin (Figura 12.1).
El bombeo se provoca mediante una fuente de radiacin, como puede ser una lmpara, el paso de una
corriente elctrica o el uso de cualquier otro tipo de fuente energtica que provoque una emisin, a
veces incluso, una fuente lser.
La emisin espontnea de radiacin produce que los electrones que vuelven al estado fundamental
emitan fotones. Es un proceso aleatorio y la radiacin resultante est formada por fotones que se
desplazan en distintas direcciones y con fases distintas generndose una radiacin monocromtica
incoherente. La emisin estimulada, base de la generacin de radiacin de un lser, se produce cuando
un tomo en estado excitado recibe un estmulo externo que lo lleva a emitir fotones y as retornar a
un estado menos excitado. El estmulo en cuestin proviene de la llegada de un fotn con energa
similar a la diferencia de energa entre los dos estados. Los fotones as emitidos por el tomo
estimulado poseen fase, energa y direccin similares a las del fotn externo que les dio origen. La
emisin estimulada descrita es la raz de muchas de las caractersticas de la luz lser. Dado que el
proceso de emisin estimulada necesitara de un medio activo muy largo para generar la energa
suficiente, lo que se realiza en la prctica es cerrar una cavidad con unos espejos formando un
resonador
Figura 12.1. Elementos bsicos de un lser
En definitiva una fuente lser produce una luz monocromtica (de una nica longitud de onda),
coherente (todas las ondas electromagnticas que lo componen tienen la mxima amplitud en el
mismo instante) y direccional (todas las ondas electromagnticas viajan en una nica direccin). Estas
propiedades permiten dirigir un haz lser a gran distancia y, lo que es ms importante para el caso de
los procesos industriales, concentrar toda la energa en un punto (3 mm a 1 m)
El primer lser que super los 100 W de potencia se cre en los aos sesenta y ya en 1966 se realizaron
los primeros cortes por lser en materiales especiales para la industria aeroespacial estadounidense.
2
Tema 12
Tambin se emple el lser durante ese mismo ao para el taladrado de agujeros de pequeo dimetro
con resultados prometedores. En los aos 70, Ford comienza a plantearse el empleo del lser de alta
potencia en las lneas de produccin de automviles. A mediados de los aos 90 comienzan a estudiarse
-y en algunos casos a aplicarse- algunos procesos novedosos como el aporte selectivo de material,
procesos de conformado lser, el temple por lser, etc. Muchos de estos procesos se encuentran en
una fase industrial en la actualidad.
Hoy en da existen multitud de industrias que comercializan todo tipo de lseres y que desarrollan
aplicaciones para el procesamiento industrial. Entre los procesos asociados al mecanizado o ms
ampliamente procesos de fabricacin con lser se encuentran fundamentalmente:
Corte-Mecanizado-Marcado. El lser puede ser una precisa herramienta de corte. Los lseres
de alta potencia se utilizan para cortar acero, mientras que otros lseres se usan para cortar
otros metales o incluso tela, caucho, plstico o algn otro material. De igual modo es usual
utilizar para realizar marcas en la superficie de las piezas con objeto de identificarlas.
Aportacin de material- Cladding (plaqueado). Es un procedimiento por el que se aplica una

capa de un material que aporta alguna caracterstica de inters, por ejemplo la resistencia a la
corrosin, sobre un ncleo de otro material.
Ablacin. Permite la eliminacin de capas o recubrimientos sobre una superficie.
Soldadura. Se trata de la unin (fusin) de dos materiales. Mediante el calentamiento de los

materiales cerca de la regin de unin, los materiales funden localmente y se unen.
Otros procedimientos: tratamientos trmicos, endurecimientos, impacto lser, fotolitografa,

etc.
Tabla 12.1 Tipologas y caractersticas de algunos lseres con aplicaciones industriales
En la tabla anterior (Tabla 12.1) se pueden observar algunas aplicaciones y caractersticas de los lseres
de uso industrial.

Para un uso eficiente del mecanizado lser se debe tener en cuenta la reflectividad y conductividad
trmica de la superficie de la pieza y tambin sus calores especficos y latentes de fusin y evaporacin.
Algunos ejemplos de aplicaciones industriales se pueden observar en las figuras que se acompaa
(Figura 12.2 y 12.3)
Figura 12.2 Tpicas aplicaciones de marcaje con un lser de Nd:YAG, automocin, marcado en cristal,
componentes electrnicos, material quirrgico
Figura 12.3 Aplicaciones de diodos lser. De izquierda a derechas: endurecimiento de metales, soldadura de
plsticos y aplicacin de revestimientos
Se dice que un haz lser presenta una alta calidad cuando es posible enfocarlo en un rea muy reducida.
Una de las formas de medir la calidad de un haz lser ms generalizado es el empleo del Beam
Parameter Product o BPP. Este parmetro mide la calidad del haz lser como el producto del dimetro
del haz por el ngulo de divergencia del mismo. As se obtiene un factor medido en mm x mrad que
indica la calidad del haz, ya que cuanto menor es el dimetro del lser y menor ngulo de divergencia
presenta, mayor calidad tiene el lser. En funcin de estas propiedades se puede determinar la
aplicabilidad del lser a los distintos mbitos de uso industriales (Figura 12.4)
Tema 12
Figura 12.4 Aplicaciones industriales del lser en funcin del BPP y la potencia
12.3 Corte por lser

El corte por lser es un proceso donde la base es calentar el material hasta su temperatura de fusin o
vaporizacin. Este calentamiento se consigue mediante la focalizacin del haz lser en la superficie de
la pieza. En las operaciones de corte, se utilizan lseres de CO2 o de estado slido como el Nd:YAG
fundamentalmente.
De los dos tipos, los que ms se emplean en corte son los de CO2, debido a la buena relacin W/
(potencia/coste) que presentan y la gran calidad de haz a altas potencias, lo que permite trabajar con
tamaos de haz inferiores a 0,2 mm de dimetro. Para operaciones de corte en lneas robotizadas, se
utilizan los de estado slido por la flexibilidad que permite la fibra ptica en el guiado del haz hasta la
zona de trabajo (los lseres de CO2 no pueden ser direccionados con fibra ptica). Para operaciones de
microcorte, los lseres de estado slido presentan mejores caractersticas que los de CO2, ya que
presentan mejor calidad de haz a potencias bajas. Una vez generado el haz, un sistema de lentes
focaliza el haz en un punto cuyo tamao es inferior a 0,2mm de dimetro. Esta focalizacin del haz
permite alcanzar densidades de energa elevadas, considerndose un valor tpico del orden de 1,41010
W/m2. Las tasas de corte pueden oscilar entre 0,5-7,5 m/min.
En las operaciones de corte se inyecta un gas coaxial al haz de luz polarizada que constituye el rayo
lser. Este gas es independiente del gas que podra tener el medio activo y es de suma importancia ya
que una de sus principales funciones es evacuar el material fundido y/o vaporizado fuera de la zona de
corte.
Para las aleaciones frreas se emplea oxgeno con una pureza cercana al 100 %. El empleo de este gas
permite provocar reacciones de oxidacin las cuales son exotrmicas, es decir, provocan ms calor.
Este hecho favorece la fusin del material ya que aumenta la temperatura de la zona cortada. Para los

materiales no-frreos, se emplea gas inerte (principalmente nitrgeno, argn o helio) para proteger la
zona calentada. El objetivo buscado en este caso es la eliminacin rpida del material cortado y de esta
forma conseguir cortes de alta calidad sin presencia de rebabas. El proceso resulta ms lento (Figura
12.5 y 12.6).
Figura 12.5 Elementos bsicos de un equipo de corte laser (izquierda) y cabezal lser de corte (derecha)
Figura 12.6 Esquema del proceso de corte del lser de CO2

Entre los metales que se corten de forma adecuada con lser est el acero al carbono, el acero
inoxidable, el titanio y presentan mayor dificultad las aleaciones de aluminio y las de cobre por su
mayor ndice de reflexin. De igual modo se corta prcticamente todo tipo de materiales polimricos,
madera, textiles, cermica, cartn, vidrio, papel, entre otros.
Algunos ejemplos de piezas obtenidas mediante corte lser se muestra a continuacin (Figura 12.7)
Figura 12.7 Piezas cortadas por lser
Tema 12
12.3.1 Ventajas e inconveniente
Entre las ventajas
El lser enfocado sobre la pieza acta como una herramienta puntual, pero sin contacto,
evitndose el desgaste.
El contorno de la pieza puede ser casi de cualquier forma y complejidad.
Proceso rpido y con alta repetividad.
Como inconveniente encontramos
Como en todos los procesos trmicos, produce una zona de afectacin trmica.
Algunos metales presentan una alta reflectividad a la radiacin por lo que sern necesarias
elevadas densidades de potencia.
Equipo caro. Alto consumo energtico.
12.4 Sinterizado por lser selectivo (SLS) y Plaqueado lser Laser cladding
Se basa en la fusin de un material base y otro de aporte en una zona localizada mediante un haz lser.
La tcnica ser tratada con posterioridad dentro del apndice de tcnicas para el prototipado rpido.
Tiene especial utilidad para la reparacin de componentes o para el aporte de material en alguna zona
donde existe algn cambio de diseo. La principal dificultad que plantean estos mtodos es la gran
cantidad de parmetros que es necesario tener en cuenta. Para garantizar un buen resultado es
necesario buscar el equilibrio ptimo entre la potencia del lser, la cantidad de material aportado y la
velocidad de avance del haz lser (Figura 12.8).
Paso 1.La mesa baja y se deposita una capa de polvo. Paso 2 Se pasa una regla y se uniformiza el espesor de la capa de
polvo. Paso 3. Mediante un scanner lser se consolida el material de la capa que se est procesando. Paso 4. La masa baja y
se vuelve a depositar una capa de polvo repitindose el proceso
Figura 12.8 Esquema del procedimiento de aplicacin selectiva del material (SLS)

En el plaqueado lser el material de aporte se inyecta a la zona radiada por el lser. Se basan en utilizar
un cabezal de aporte, que se monta de forma coaxial al lser. Esta tcnica tambin es ms conocida
por su nombre en ingls laser cladding (Figura 12.9).
Figura 12.9 Esquema del proceso laser cladding (izquierda) y aplicacin de laser cladding (derecha)
El material de aporte se inyecta a la zona radiada por el lser. El tamao de las partculas de polvo
puede variar entre las 10 m y 200 m en funcin del tipo de recargue y el material depositado. Con
estas tcnicas, dependiendo del tipo de boquilla y del tamao de punto del haz, es posible realizar
desde grandes recargas de incluso ms de 10 mm de anchura hasta recargas de detalle de pocas
dcimas de milmetro.
12.5 Mecanizado qumico y electroqumico. Principios

Se trata de la eliminacin de material por reaccin controlada con un determinado compuesto,
generalmente en estado lquido (en disolucin) como se aprecia en la figura 12.10. El control de la
reaccin puede hacerse mediante el mantenimiento de la velocidad de reaccin, mediante la activacin
electroqumica, mediante la activacin fotnica. La reaccin puede utilizarse para modificar las
propiedades superficiales en procesos de semiacabado, como puedes ser el anodizado.
Fig 12.10 Equipo para mecanizado qumico
Dado que el ataque se realiza en superficie, su control puede permitir un adelgazamiento de la pieza.
La intensidad del ataque puede controlarse por la concentracin del agente qumico. La velocidad del
ataque se corresponde con la velocidad de reaccin. La ecuacin bsica de la reaccin de un metal con
un cido es que se produce una sal, hidrgeno y calor. En la figura que se acompaa se refleja el
esquema del procedimiento.
Tema 12
Figura 12.11 Esquema bsico del mecanizado qumico
Si parte de la superficie de la pieza se cubre con una sustancia inerte al ataque, se enmascara, slo se
disolver la parte de metal expuesta. Esta sustancia debe ser fcilmente eliminable sin causar daos a
la pieza. Con un correcto control de intensidad y velocidad de ataque, manteniendo un cuidadoso
control de los baos, pueden realizarse cajas muy precisas de espesores muy pequeos, sin ms que
precisar el tiempo de tratamiento.
Podemos clasificar las distintas tipologas de mecanizado qumico como sigue:
Sin activacin:
-
Fresado qumico (Chemical milling)
Punzonado o troquelado qumico (Chemical blanking)
Con activacin electroqumica:

-
Mecanizado electroqumico (Electrochemical machining)
Pulido electroqumico (Electrochemical grinding)
Con activacin fotnica:

-
Mecanizado fotoqumico (Photochemical machining)
Marcado fotoqumico (Photochemical blanking)
Por su relevancia industrial nos centraremos en el fresado o mecanizado qumico y electroqumico.
12.6 Fresado o mecanizado qumico (CM) Chemical milling

Es el proceso de conformado qumico por eliminacin de material ms antiguo que existe, se utilizaba
en la antigedad en el mecanizado de las armaduras medievales. Su aplicacin principal es la de
obtener cajas de espesores variables en piezas en las que el mecanizado convencional presenta varios
de los siguientes inconvenientes:
Material de gran dureza (> 400 HB).
Posibles cambios del estado superficial por accin termomecnica: cambios en la dureza y/o
microestructura, tensiones residuales,etc.
Piezas de gran superficie con alta flexibilidad.
Difcil accesibilidad debido al gran tamao de las piezas.
Difcil agarre y sujecin de las piezas debido a su gran tamao.
Alta posibilidad de deterioro superficial por el empleo de mtodos convencionales.
Problemas con la precisin macrogeomtrica.
Problemas con la precisin microgeomtrica ante rigurosos requerimientos de precisin y

acabado superficial.
El fresado qumico se suele aplicar para el desarrollo de ranuras poco profundas sobre chapas de
grandes dimensiones (curvadas o planas) preconformadas generalmente por tcnicas de conformado
plstico (forja, laminacin, extrusin, entre otros) para la prdida de peso.
Las cavidades se forman por la reaccin de un agente qumico en disolucin con una concentracin
controlada con el metal que se desea atacar. El rango de adelgazamiento por proceso oscila entre los
5.10-3 y los 12 mm. La velocidad de eliminacin de material se asocia con la velocidad de corte y oscila
entre los 2.10-3 y los 0,1 mm/min, dependiendo del material a adelgazar y del tipo de agente empleado.
El procedimiento de mecanizado debe cubrir los siguientes puntos:
10
Anlisis del estado previo de la pieza. En general, la pieza proviene de un proceso de

conformado previo. En este proceso puede haber sufrido distintas alteraciones superficiales.
Una de las que ms afectan al resultado del proceso de fresado qumico es la presencia de
tensiones residuales. Estas tensiones residuales pueden originar deformaciones tras el ataque
qumico (torsiones). Es necesario someter a la pieza a un proceso previo de alivio de tensiones.
Limpieza previa de la pieza. En general, la pieza proviene de un proceso de conformado previo

y de un tiempo de almacenaje. La manipulacin, su exposicin a distintas atmsferas a
temperaturas no controladas, provocan una cierta suciedad sobre su superficie. En el caso de
aleaciones frreas y de aleaciones de aluminio, esta suciedad est fundamentalmente formada
por una capa de xido de Fe o de Al, respectivamente. Para asegurar la exposicin uniforme
de la pieza al agente qumico, es necesario efectuar una limpieza de las piezas. En general la
limpieza consta de una sucesin de exposiciones a: agente decapante, agente desengrasante,
agua de red, agua desionizada, desecador.
Enmascarado (masking). Aplicacin de la capa inerte a la disolucin sobre la superficie del

material. Puede aplicarse en forma lquida (pintura spray) o de pelcula slida (tapping). Los
principales materiales usados como enmascaradores (maskants) son el neopreno, caucho
(pinturas y cintas), poliestireno, cloruro de polivinilo y el polietileno. La mscara puede ser
aplicada, precortada con el corte adaptado (requiere alta precisin en la aplicacin) y
espesores uniformes, o bien, recortada, de tal modo que se corta una vez aplicada sobre la
zona a tratar (Figura 12.12)
Tema 12
Figura 12.12 Procedimientos para establecer el enmascarado sobre la pieza a tratar
Preparacin del bao. Se debe seguir unas precauciones generales, si es posible, soluciones
acuosas (mejora el medioambiente), mantenimiento de la concentracin mnima para el
correcto ataque y mantenimiento de la temperatura (evaporacin, alteracin de los
materiales, por ejemplo evitando la fragilizacin por H2) y un control del pH. Para fresar acero
con este proceso se utilizan los cidos, como el clorhdrico (HCl) o el ntrico (HNO3), mientras
que para aleaciones ligeras se emplean las bases, como puede ser la sosa (NaOH) o la potasa
(KOH). Existen una importante cantidad de agentes qumicos para cada tipo de material.
Modo de aplicacin. Bsicamente hay que cubrir las siguiente etapas:

Saturacin inicial de la disolucin y control de tiempos.
Agitadores (homogeneizadores de la disolucin).
Aireadores/desaireadores (mantenimiento de la oxigenacin).
Regulador de temperatura (camisas, resistencias).
Reguladores de pH: disoluciones tampones.
Figura 12.13 Esquema del procedimiento qumico
El rango de materiales que se aplican en el fresado qumico son fundamentalmente los aceros
Inoxidables , con espesores entre 10-2 y 10 mm, algunos aceros al carbono, las aleaciones de aluminio
de forja, Al-Cu (Al 2024) y Al-Zn (Al 7XXX), con espesores entre 10 -3 y 12 mm, y algunas aleaciones
termorresistentes (Inconel) (10-2 y 10 mm) tambin el cobre y aleaciones del mismo, como latones y
bronces e incluso el titanio. Las piezas a tratar pueden cubrir una gama dimensional muy extensa de
hasta 5 m x 50 m x 120 mm.
Entre las aplicaciones ms habituales se encuentra la industria aeronutica con grandes piezas planas
y curvadas y elementos estructurales. Tambin se ha utilizado en pieles de misiles (grandes piezas
curvadas) y en aligeramiento de peso manteniendo resistencia. Otras aplicaciones son en circuitos
impresos y en sistemas microelectromecnicos. En las figuras que se adjunta se puede observar el
acabado superficial y las tolerancias dimensionales que se pueden obtener por la aplicacin de esta
tcnica frente a otro tipo de tcnicas. La precisin obtenida no es muy elevada, del orden de 0,1 mm,
11

debido a que se trata de disminuir el espesor de una gran superficie ms que de un mecanizado de
precisin.
Figura 12.14 Valores de la rugosidad media aritmtica (Ra) y de as tolerancias dimensionales que arroja el
fresado qumico frente a otros procesos
Las piezas sufren de un ataque lateral, aunque ste no es muy acusado, con un factor de ataque D/a>1.
El lmite para que no se produzca un sobrevuelo del borde est alrededor de 3 o 4mm (Figura 12.15).
Figura 12.15 Factor de Ataque lateral en fresado qumico
Algunas piezas obtenidas por esta tcnica se pueden ver en la Figura 12.16
Figura 12.16 (a) Algunos tipos de piezas resueltos por medio de fresado qumico
12
Tema 12
Figura 12.16 (b) Algunos tipos de piezas resueltos por medio de fresado qumico
12.6.1 Ventajas e Inconvenientes

Entre las ventajas,
Disminucin uniforme, en tiempo (se produce poco a poco) y espacio, del espesor. Por tanto
no produce distorsiones en paredes de seccin delgada.
Disminucin progresiva del ataque qumico. Esto puede considerarse una ventaja en caso de
que la pieza se deje por descuido en el bao, puesto que llegar un momento en el que la
solucin se pasive y no se perder todo el material.
Se pueden conseguir diversas geometras en el espesor cambiando los recubrimientos entre

emersin e inmersin en el bao corrosivo.
El tiempo de mecanizado no depende de la superficie de la pieza a mecanizar, sino nicamente

de la profundidad deseada.
Como inconvenientes,
Espesores que se alcanzan son limitados: hasta 5mm en titanio y 12mm en aluminio.
La precisin del proceso es baja, ya que no es una de las finalidades de este proceso.
Los defectos superficiales pueden verse reproducidos sobre la superficie acabada.
Los cortes angulosos nunca se podrn producir con radio nulo, contarn con un radio de
acuerdo, y los bordes de corte resultarn afilados.
12.7 Fresado o mecanizado electroqumico (ECM) Electrochemical machining

Patentado en 1929, no comienza a desarrollarse hasta la dcada de los 50 y a aplicase industrialmente
hasta la dcada de los 60. No deja de ser un mecanizado qumico en el que la disolucin del metal se
activa electroqumicamente. El electrodo acta como ctodo y la imagen de la forma de la pieza que
se desea obtener, como nodo, en presencia de un electrolito altamente conductor que, en la medida
de lo posible, no afecte adicionalmente al material de la pieza. La reaccin qumica ocasionada por la
corriente continua en el electrolito disuelve el metal de la pieza de trabajo.
Se trata bsicamente de un proceso de electrodeposicin invertida. Faraday demostr que si dos
metales se utilizan como electrodos dentro de una disolucin andica llamada electrolito, se
13

desprendan partculas del metal conectado al nodo, las cuales una vez atravesaban el lquido
electroltico se depositaban en el metal conectado al ctodo; es lo que se conoce como galvanoplastia
o electrodeposicin.
En el proceso la herramienta o electrodo se la hace avanzar hacia la pieza a una velocidad constante
manteniendo un intersticio de 0,07 a 0,75 mm entre ambos. Ese intersticio evita el cortocircuito entre
los electrodos y a travs de l circula la corriente de electrolito que arrastra los residuos de la
descomposicin del metal de la pieza.
Figura 12.17 Esquema del proceso de fresado electroqumico
Las caractersticas de los elementos y parmetros son:
Herramienta o electrodo: se construye en cobre principalmente, aunque tambin se emplea el

latn, el acero inoxidable, el grafito recubierto de cobre para evitar su erosin, y las aleaciones
wolframio-cobre que tienen muy buena resistencia al efecto de las chispas. La herramienta
permanece inerte frente a las reacciones qumicas primarias que se producen por lo que no se
desgasta, si bien en la realidad se producen una serie de reacciones secundarias que provocan
una lenta degradacin de la misma.
Electrolito: son soluciones altamente conductoras, de sales inorgnicas en agua,

fundamentalmente NaCl, KCl, NaNO3, trabajando a temperaturas de 30-50 C, con velocidades
de flujo de la corriente de 15 a 60 m/s, y con presiones de 15 bares.
Pieza: el material de la pieza ha de ser conductor. Generalmente se emplea este proceso para
el mecanizado de metales de gran dureza, obtenindose una superficie libre de tensiones
residuales y sin alteracin de la estructura cristalogrfica. Adems, las piezas quedan libres de
rebabas no requiriendo de operaciones posteriores de acabado.
Parmetros del proceso: caractersticas principales de los parmetros del proceso.

Tensin: continua, de 6 a 35 V.
Intensidad: de 10 a 1000 A.
Densidad de corriente: de 2,3 a 3,1 A/mm2.
Velocidad de penetracin: de 2,0 -12 mm/min.
En cuanto a las aplicaciones, se emplea en el mecanizado de materiales muy duros, en los casos en que
se necesite una superficie libre de tensiones residuales o cuando las caractersticas geomtricas de la
pieza lo exijan. Se pueden conseguir tolerancias de 0,025 mm en trabajos muy finos de precisin
dimensional.
14
Tema 12
Los campos de aplicacin ms frecuentes del proceso electroltico son sistemas de frenos ABS, ruedas
dentadas, componentes para sistemas de inyeccin diesel, cuerpos de vlvulas, cajas de direccin,
componentes neumticos e hidrulicos, etc., y es aplicable a todos los materiales conductores como
acero (inoxidable), aluminio, metales no ferrosos, y otros.
Existen muchas variantes del mecanizado electroqumico, algunas de ellas son:
Pulido electroqumico: es el mismo proceso que el ECM pero sin avance. Con velocidades de electrolito
y densidades de corriente menores con lo que se generan superficies de acabado muy fino, con valores
de Ra del orden de 0,25 a 0,30 m.
Taladro electroqumico: se emplea para producir agujeros de dimetro muy pequeo, para lo que se
emplean voltajes elevados y electrolitos cidos. La herramienta es una boquilla de vidrio estirado con
electrodo interior, siendo el intersticio de 0,03 a 0,06 mm. Presenta la ventaja de que se pueden
mecanizar simultneamente mltiples agujeros. En materiales como l Ni y el Co se pueden obtener
agujeros de 0,1 a 0,75 mm de dimetro.
Rectificado electroqumico: en este caso el electrodo es una muela cuyo abrasivo son grnulos de
diamante natural en bruto, siendo el aglomerante un metal. La misin del abrasivo es aislar las partes
metlicas de los electrodos manteniendo el intersticio, barrer los residuos y arrancar viruta si la muela
se pone en contacto con la pieza. Este proceso se aplica casi con exclusividad al afilado de herramientas
de metal duro.
Desbarbado electroqumico: la pieza a desbarbar se introduce en un tambor rotatorio aislado
elctricamente que contiene dos electrodos de corriente, aadindose al electrolito unas esferas de
grafito que se cargan por introduccin gracias a los electrodos, con lo que adquieren un potencial
elctrico suficiente de un lado a otro del intersticio esfera-pieza para provocar el mecanizado
electroqumico. Como la densidad de corriente en los salientes de las rebabas es mayor que en las
superficies lisas de la pieza, las primeras se eliminan preferentemente, producindose un pequeo
cambio dimensional en la pieza.
Algunos ejemplos de piezas fabricadas por mecanizado electroqumico se muestran en la Figura 12.18
Figura 12.18 Piezas realizadas por mecanizado electroqumico
12.7.1 Ventajas e inconvenientes

Entre los aspectos positivos se destacan:
Permite mecanizar formas intrincadas con materiales duros.
15
Como no somete la pieza a distorsin y esfuerzo alguno es muy til para trabajar con piezas
delgadas o frgiles.
Poco dao superficial a la parte de trabajo.
Bajo desgaste de la herramienta (el nico que se produce es el del fluido electroltico).
Velocidades de mecanizado relativamente altas.
Entre las limitaciones:
Elevada inversin inicial y de mantenimiento.
Las partculas separadas forman una gruesa capa que constituye un problema ambiental
asociado al mecanizado electroqumico.
Alto coste de corriente elctrica para conducir la operacin.
Aparicin del arco elctrico, problema sobre fusiones parciales
Gran consumo energtico. Adecuado en series medias y largas
12.8 Mecanizado por electroerosin. Principios

La electroerosin es un proceso de fabricacin, tambin conocido como mecanizado por descarga
elctrica o EDM (Por su nombre en ingls, Electrical Discharge Machining).
El proceso de electroerosin consiste en la generacin de un arco elctrico entre una pieza y un
electrodo en un medio dielctrico (pobre conductor de la electricidad) para arrancar partculas de la
pieza hasta conseguir reproducir en ella las formas del electrodo. Ambos, pieza y electrodo, deben ser
conductores, para que pueda establecerse el arco elctrico que provoque el arranque de material.
Bsicamente tiene dos variantes: (i) el proceso que utiliza el electrodo de forma, conocido como Ram
EDM, donde el trmino Ram quiere decir en ingls "ariete" y es ilustrativo del "choque" del electrodo
contra la pieza o viceversa (pieza contra el electrodo) y (ii) la que utiliza el electrodo de hilo metlico o
alambre fino, WEDM (en ingls Wire Electrical Discharge Machining),
12.9 Mecanizado por electroerosin por penetracin con electrodo (EDM) Electro
discharge machining
El mecanizado por electroerosin es un proceso de conformado no convencional por arranque de
material, el cual se produce a partir de descargas elctricas controladas en presencia de un dielctrico
entre un electrodo y una pieza a la que se le elimina el material a causa de la energa trmica
desarrollada en cada descarga.
Durante el proceso de electroerosin la pieza y el electrodo se sitan muy cercanos entre s, dejando
un hueco que oscila entre 0,01 y 0,05 mm, por el que circula un lquido dielctrico (normalmente aceite
de baja conductividad). Al aplicar una diferencia de tensin continua y pulsante entre ambos, se crea
un campo elctrico intenso que provoca el paulatino aumento de la temperatura, hasta que el
dielctrico se vaporiza. Al desaparecer el aislamiento del dielctrico salta la chispa, incrementndose
la temperatura hasta los 20 000 C, vaporizndose una pequea cantidad de material de la pieza y el
16
Tema 12
electrodo formando una burbuja que hace de puente entre ambas. Las tasas de arranque de material
con electrodo de forma son del orden de 0,5-5 cm3/h.
Al anularse el pulso de la fuente elctrica, el puente se rompe separando las partculas del metal en
forma gaseosa de la superficie original. Estos residuos se solidifican al contacto con el dielctrico y son
finalmente arrastrados por la corriente junto con las partculas del electrodo.
Dependiendo de la mquina y ajustes en el proceso, es posible que el ciclo completo se repita miles de
veces por segundo. Tambin es posible cambiar la polaridad entre el electrodo y la pieza.
El resultado deseado del proceso es la erosin uniforme de la pieza, reproduciendo las formas del
electrodo. En el proceso el electrodo se desgasta, por eso es necesario desplazarlo hacia la pieza para
mantener el hueco constante. En caso que el desgaste sea severo, el electrodo es reemplazado. Si se
quiere un acabado preciso, tolerancia de forma del orden de 0.05 mm es preciso la utilizacin de 2
electrodos. Los elementos bsicos del proceso se identifican en la Figura 12.19
El mecanismo se basa en la teora termo-electromecnica y se puede apreciar en sus distintas fases en
la Figura 12.20. Iones + y e - se encuentran acelerados creando un canal de descarga que se vuelve
conductor, provocando el salto de la chispa y dando origen a un canal de plasma. La intensidad de
corriente comienza a aumentar. Se crean altas temperaturas en los polos. Se funde y evapora el
material de la pieza (colisiones de iones +) y ligeramente la del electrodo (colisiones e-) y alrededor del
canal de plasma se genera una bola de gas que comienza a crecer. La carga del condensador permite
el paso de corriente anulando la diferencia de potencial al convertirse el canal de plasma en un
conductor. Durante unos instantes la intensidad I es mxima y la tensin V=0. Cuando la bola de
gas alcanza un tamao crtico, y hay una notable cantidad de material fundido en los polos (pieza) se
corta la corriente, y el dielctrico provoca la implosin de la bola de gas y el material fundido. Las
fuerzas creadas originan crteres en los polos al hacer saltar el material fundido que se solidifica al
contactar con el dielctrico formando esferas que son arrastradas por ste. Las esferas son la viruta del
EDM. El generador debe provocar otra descarga para continuar el proceso. El tiempo de pausa debe
ser de s para evitar residuos. El electrodo pierde material. Deben procurarse muchas descargas al
mismo tiempo
Figura 12.19 Elementos que dispone el equipo de electroerosin por penetracin con electrodo
17
Figura 12.20 Secuencia del mecanizado por electroerosin
Algunos equipos de electroerosin por penetracin se pueden apreciar en la Figura 12.21.
Figura 12.21 Aplicaciones de electroerosin por penetracin con electrodo
El electrodo se puede fabricar de distintos tipos de materiales entre ello grafito, cobre electroltico o
ligeramente aleado Cu-Te, e incluso bronces. El grafito resulta adecuado por tener una elevada
18
Tema 12
temperatura de vaporizacin y ser ms resistente al desgaste. Puede ser mecanizado mediante
procedimientos convencionales de arranque de viruta con el fin de crear un electrodo macho o
hembra. El electrodo tendr la forma opuesta a la forma deseada y resultante en la pieza de trabajo.
Es buena prctica tener un electrodo de erosin para un semiacabado o desbaste y otro para un
acabado final. El cobre tambin es un material adecuado para la fabricacin de electrodos, por su
conductividad, aunque su desgaste es ms rpido. El electrodo de cobre es ideal para la elaboracin de
agujeros redondos y profundos. Este proceso en particular es muy utilizado antes del proceso de
electroerosin con hilo, para producir el agujero inicial por donde se har pasar el hilo.
Figura 12.22 Ejemplos de electrodos para la electroerosin por penetracin. A la izquierda de cobre y a la
derecha de grafito
Entre las aplicaciones de este proceso se encuentran los materiales de alta dureza, el sector del molde
de inyeccin y de inyeccin de plsticos, la troquelera, las estampas de forja, las hileras de extrusin y
estirado, tiles para sinterizado y herramientas de corte, entre otros. Un equipo de electroerosin por
penetracin con electrodo se aprecia en la Figura 12.23 y algunas posibilidades de piezas resueltas con
esta tcnica en la Figura 12.24.
Figura 12.23 Equipo de electroerosin por penetracin
19
Figura 12.24 Posibilidades de fabricacin con la tcnica de electroerosin por penetracin con electrodo

Entre las ventajas se puede destacar.
Al no generar fuerzas de corte como en los procesos de mecanizado resulta aplicable para
materiales frgiles.
Se pueden producir agujeros muy inclinados en superficies curvas sin problemas de

deslizamiento. Es posible realizar agujeros con pequeo dimetro y gran profundidad
imposibles con un taladrado convencional.
Al ser un proceso esencialmente trmico, se puede trabajar cualquier material mientras sea
conductor.
Las tolerancias que se pueden obtener son muy ajustadas desde 0,025 hasta 0,125 mm.
Es un proceso de fabricacin nico para lograr complejas configuraciones que son imposibles
por otros mtodos.
Equipos actuales estn controlados por CNC.
Entre los inconvenientes:
20
Tras el proceso suele quedar una capa superficial de metal fundido, frgil y de extremada
dureza, que debe eliminarse en aquellas piezas que requieran resistencia a la fatiga. Tiene ms
resistencia a la fatiga una pieza acabada por arranque de viruta que una pieza acabada por
electroerosin por penetracin.
El grafito es un material frgil por lo que la manipulacin de los electrodos debe ser muy
cuidadosa. Los electrodos, generalmente, requieren ser fabricados en equipos de arranque de
viruta especiales para grafito.
La rugosidad que deja en la superficie puede ser muy elevada en funcin del tipo de aplicacin.
La reduccin de sta utilizando intensidades menores requiere mucho tiempo y en ocasiones
se pueden producir efectos indeseados como formacin de carbonillas o manchas.
El acabado superficial rugoso no es perfecto resultando ms rugoso sobre las caras planas que
sobre las paredes verticales por efecto de las chispas espordicas que se producen al evacuar
los restos de material.
Tema 12
12.10 Mecanizado por electroerosin por hilo metlico (WEDM) Wire electrical
discharge machining
Es un desarrollo del proceso anteriormente descrito, nacido en los aos de la dcada de los 70, y por
consiguiente, ms moderno que el anterior, que sustituye el electrodo por un hilo conductor; adems,
este proceso tiene mejor movilidad. Las tasas de arranque de material con hilo rondan los 5-20 cm2/h.
La calidad, material y dimetro del hilo, en conjuncin al voltaje y amperaje aplicado, son factores que
influyen directamente en la velocidad con que una pieza pueda ser trabajada. Tambin, el grosor y
material de la pieza determinan los ajustes para el corte.
El acabado deseado en el proceso tambin es un factor que afecta el tiempo de ciclo de fabricacin,
pues el acabado que este proceso puede ser mejorado cuanto ms pasadas repetitivas de corte sobre
la misma superficie se realicen.
El hilo metlico puede ser fabricado de latn o de zinc (molibdeno en caso de mquinas de hilo
recirculante). Debido a las limitaciones actuales del tipo medioambiental despus del uso del hilo y
una vez desgastado, tanto el hilo como sus residuos, son acumulados separadamente con el fin de ser
reciclados.
Existen varios dimetros en el mercado desde 0,10 mm e incluso menos hasta 0,30 mm. Generalmente
el hilo se vende en rollos y por peso, ms que por su longitud. La tensin del hilo es importante para
producir un corte efectivo, y por consiguiente una mejor pieza cortada; la sobretensin del hilo puede
provocar la rotura. La rotura del hilo es comn durante el proceso y a veces necesaria. Lo habitual es
usar el alambre solo una vez y es relativamente barato. Se mueve a velocidad constante entre 0,15 a 9
m/min y durante el corte debe mantener una distancia constante entre l y la pieza. Un esquema del
procedimientos e aprecia en la Figura 12.25
Figura 12.25 Esquema del procedimiento de electroerosin por hilo
Las mquinas de electroerosin con hilo a diferencia de las mquinas de electroerosin con electrodo
de forma o penetracin en las que la polaridad aplicada puede ser invertida, la polaridad en el proceso
de electroerosin con hilo es constante, o sea que la "mesa" o marco donde las piezas son montadas
para ser mecanizadas es tierra; esto significa que es de polaridad negativa. El hilo, por consiguiente, es
el componente mecnico al que la carga positiva es dirigida.
Las mquinas actuales son operadas mediantes controles numricos para regular la trayectoria de la
mesa. Suelen disponer de al menos dos ejes de CNC y pueden realizar formas cilndricas o curvas como
si de un mecanizado convencional se tratara. Estos equipos estn dotados de funciones de control para
21

evitar la rotura del alambre, funciones de enhebracin automtica del alambre, estrategias de
optimizacin del corte, etc. En la Figura 12.25 se contempla la arquitectura de una mquina de
electroerosin.
Figura 12.25 Arquitectura de una mquina de electroerosin por hilo
Un ejemplo de equipo industrial se puede apreciar en la Figura 12.26 y algunas piezas fabricadas con
esta tcnica en la Figura 12.27. Entre las aplicaciones estn las estampas de forja, moldes de inyeccin,
elementos de troqueles y tiles y herramientas en general.
Figura 12.26 Equipo de mecanizado por electroerosin con hilo
Figura 12.27 Distintos tipos de piezas mecanizadas por electroerosin con hilo
22
Tema 12
12.10.1Ventajas e Inconvenientes
Entre las ventajas del procedimiento se encuentran:
No precisa el mecanizado previo del electrodo.
Es un proceso de alta precisin.
Pueden ser logradas formas complejas.
Dependiendo de la capacidad de la mquina, el trabajo con alambre puede incluir angularidad

variable controlada o geometra independiente (cuarto o quinto eje).
Se puede mecanizar materiales previamente templados y as evitar las deformaciones

producidas en el caso de hacer este tratamiento trmico despus de terminada la pieza.
Como inconvenientes se destacan:
El uso de corriente elctrica, agua y alto voltaje presentan un peligro de electrocucin. Siempre
se debe observar precauciones y consideraciones preventivas, y regulaciones dictadas por las
buenas prcticas y por el taller o fbrica de trabajo donde el proceso de electroerosin sea
practicado.
Existen limitaciones en las esquinas debido al mnimo radio del hilo
12.11 Mecanizado con chorro abrasivo (AJM) Abrasive jet machining

Los principales mtodos de corte de planchas de acero u otros tipos de materiales, son los
denominados trmicos, como por ejemplo, el oxicorte y el plasma. Sin embargo, estos mtodos
presentan una serie de inconvenientes como son la gran formacin de escoria, la formacin de gases
peligrosos, las radiaciones UV, entre otros, manifestndose con mayor intensidad en materiales con
poco espesor.
En el mecanizado con chorro abrasivo se dirige un chorro de alta velocidad de aire seco o gas como el
nitrgeno o el dixido de carbono con partculas abrasivas (xido de aluminio, corindn, carburo de
silicio o microesfera de vidrio, entre otros) hacia la superficie de la pieza bajo condiciones controladas.
La presin de abastecimiento puede alcanzar los 8,5-10 bar e incluso ms y velocidades del chorro
abrasivo de hasta 300 m/s. Las boquillas por donde se hace pasar el chorro se fabrican de wolframio o
de zafiro. El tamao del abrasivo e encuentra entre 10 a 50 m.
El proceso lo puede realizar un operador en forma manual que dirige la boquilla de trabajo (Figura
12.28), pero tambin puede ser automatizado, en otros casos, mediante un robot o una mesa equipada
con CNC. Las distancias normales entre la punta de la boquilla y la superficie de trabajo varan entre 3
mm y 50 a 100 mm. La estacin de trabajo debe contar con ventilacin apropiada para el operador.
El impacto de las partculas produce unas fuerzas suficientemente concentradas como para realizar
pequeos orificios, ranuras, cortes con geometras curvas, desbarbado, etc. Es por otro lado un
procedimiento comn para la limpieza superficial de todo tipo de suciedad u xido.
23
Figura 12.28 Esquema de un equipo de mecanizado con chorro abrasivo
Los cortes se llevan a cabo sobre materiales duros y frgiles, por ejemplo: vidrio, silicio, mica, cermica
y algunos metales que en ocasiones estn en forma de materias primas delgadas.
Las principales ventajas del procedimiento son su flexibilidad, la baja produccin de calor y la capacidad
de la mquina de materiales duros y quebradizos. Su flexibilidad se debe a su capacidad de utilizar
mangueras para transportar el gas y el abrasivo a cualquier parte de la pieza de trabajo. Una de las
principales desventajas es su tasa de eliminacin de material que resulta muy baja; por esta razn se
utiliza por lo general como un acabado de proceso. Otra desventaja es que el proceso produce un corte
ligeramente cnico y que existe cierto riesgo en el uso de este proceso debido a las partculas existentes
en el aire. Se utilizan para el corte, polvos de xido de aluminio o carburo de silicio mientras que los
polvos ligeros como la dolomita o bicarbonato de sodio se usan para limpieza, grabado o pulido. En la
figura 12.29 se aprecian varios equipos de chorreado con abrasivos y en la figura 12.30 algunos
ejemplos de piezas resueltas con esta tcnica.
Figura 12.29 Equipo de chorreado con abrasivos
Figura 12.30 Piezas resueltas por medio de chorreado con abrasivos
24
Tema 12
12.12 Mecanizado con chorro de agua (AWJM) Abrasive water jet machining
Tambin llamado mecanizado hidrodinmico. Se trata de un sistema de corte que utiliza un fino chorro
de agua a alta presin de hasta 600 MPa (6000 bar) y velocidad de hasta 900m/s que puede estar
combinado con partculas abrasivas.
EL dispositivo consiste en un chorro de agua a presin, cuyo dimetro de la boquilla oscila entre 0,05
mm a 0,45 mm de dimetro, por el cual, sale una mezcla de agua y abrasivo lanzado a una presin muy
elevada, capaz de cortar casi cualquier tipo de material. Uno de los elementos ms importantes es la
boquilla por la que sale el chorro, de ella depende la cohesin del chorro que condiciona en gran
medida la viabilidad tcnica de la aplicacin, pues si el chorro es cnico se pierde poder de corte,
precisin, calidad y las caractersticas de corte. La presin del chorro de agua es otra de las
caractersticas ms importantes del proceso, es aportada por un sistema de una bomba dotada con un
intensificador de ultrapresin que hace que sta pueda llegar de forma habitual a los 4000 bares de
presin. Dependiendo del objeto de trabajo, existe la opcin de trabajar a menos presin, sobre unos
2000 bares, o incluso trabajar sin el abrasivo para materiales blandos como tejidos o alimentos o
tambin para materiales de poca dureza o como cuando solo se necesita que sean marcadas. La adicin
del abrasivo a la mezcla aumenta de forma muy notable el poder de corte, para ello se utilizan xidos
de aluminio (corindn), carburo de silicio y tambin partculas de vidrio. En la figura que se acompaa
(Figura 12.31) se incluye un esquema de funcionamiento de un equipo de chorro de agua con abrasivos.
Figura 12.31 Diagrama de una maquina de corte por chorro de agua. 1. Alta presin de agua - 2. Enfoque - 3.
Cmara de mezcla - 4. Tapa - 5. Salpicaduras - 6. Pieza de trabajo - 7. Pieza de red permanente - 8. Agua - 9.
Parte de la pieza de trabajo cortada - 10. Boquilla - 11. Abrasivo
Los equipos actuales de chorro de agua suelen ser mesas horizontales sobre las que se dispone la pieza,
tablero, chapa u otro tipo de formato para su corte. Un cabezal operado con CNC se mueve segn la
geometra de corte necesaria. Los equipos son actuados con CNC de dos ejes e incluso tres y ms ejes
permitiendo mecanizados complejos como se puede apreciar en la figura 12.32.
25
Figura12.32 Equipo de chorro de agua equipado con 5 ejes de CNC
La tcnica se desarrolla a la par del desarrollo de bombas que son capaces de producir ultra altas
presiones. En la figura 12.33 se ilustra esquemticamente un sistema de corte por chorro de agua.
Figura 12.33 Esquema de un equipo para el corte por chorro de agua
Es uno de los mtodos preferidos cuando los materiales que estn siendo cortadas son sensibles a las
altas temperaturas generadas por otros mtodos. La tcnica la utilizan en diversas industrias como la
minera, la industria aeroespacial, la industria del metal en general, la industria de la piedra natural o
artificial, la industria del vidrio, todo tipo de industrias que transformen polmeros y elastmeros, la
industria textil y hasta todo tipo de industria ligadas a la alimentacin, entre otras.
La ranura de corte o anchura, del corte se pueden ajustar mediante el intercambio de las piezas en la
boquilla, as como cambiar el tipo y tamao de abrasivo. Los cortes con abrasivos tienen una ranura de
corte en el rango de 1 a 1,25 mm pero se puede alcanzar los 0,5 mm. En el caso de cortes sin abrasivos
se pueden llegar a anchos de ranura entre 0,175 y 0,35 mm y en algn caso de hasta 0,075 mm, que es
aproximadamente el de un cabello humano.
Los chorros de agua son capaces de alcanzar una precisin de hasta 0,13 mm y repetitividades de hasta
0,025 mm.
Algunos equipos y piezas que se fabrican por esta tcnica se muestran a continuacin (Figura12.34 y
12.35)
26
Tema 12
Figura 12.34 Equipos de corte por chorro de agua
Figura 12.35 Algunos ejemplos de piezas resueltos por corte chorro de agua

Entre las ventajas:
Al no haber herramientas de corte, no existe el problema de desgaste de la misma.
Corte de excelente calidad, en la mayora de casos no se necesita un acabado posterior.
Universal, ya que la misma mquina puede cortar una enorme variedad de materiales.
Proceso sin exfoliacin ni desgarros.
Apta para mecanizar perfiles intrincados.
Proceso sin aporte de calor.
Inexistencia de tensiones residuales debido a que el proceso no genera esfuerzos de corte.
No genera contaminacin ni gases.
El mecanizado lo puede realizar el mismo ingeniero que ha diseado la pieza, ya que no

requiere de trabajo manual bruto, simplemente programar la maquina, ubicar la pieza y
recogerla una vez terminada.
Reutilizacin de piezas procedentes de otros trabajos, abaratando de esta manera los costes
finales.
Si se compara con los sistemas de plasma, oxicorte y lser, al ser estos tres con aporte de calor,
y el agua no, el corte por agua permite un trabajo sin afectar a ninguna zona del material sobre
el cual trabaja.
27
Si se compara nicamente con el lser, el chorro por agua permite cortar espesores mayores.
Entre las desventajas:
El corte por chorro de agua resulta ms lento en comparacin con corte por plasma.
Algunos materiales de grandes espesores y de gran dureza requieren de largos tiempos para
ser cortados y ello eleva en gran medida los costes. Adems en grandes espesores la forma
vertical ideal del corte tiende a distorsionarse, incrementado en ocasiones por una incorrecta
velocidad de corte.
12.13 Mecanizado por ultrasonidos (USM) Ultrasonic machining

Es un proceso de ndole mecnica en el que se elimina material de la pieza dejando una forma
especfica en ella. Para ello la herramienta vibra en el rango de los 20 kHz y gira en torno a 5000 rpm,
todo ello en acompaado por un lquido abrasivo que adems sirve para refrigerar la pieza, los
materiales de la herramienta (sonotrodo), normalmente usados son el acero, acero inox, y molibdeno.
En este proceso se utiliza una solucin lquida, contenida en un recipiente, que es una mezcla de agua
y partculas de nitrato y carburo de boro, xido de aluminio, carburo de silicio y diamante, con una
concentracin en el agua, la cual vara del 20 al 60 por ciento, que circula constantemente a lo largo
del proceso de mecanizado, con el propsito de desprender el material, y adems, retirar la viruta y
restos del material producido durante el proceso. Dentro de este lquido abrasivo, se sumergen la pieza
metlica a trabajar y una herramienta de trabajo que tiene la forma de la cavidad a formar en el metal,
que vibra y se desplaza perpendicularmente sobre la pieza de trabajo, con una distancia constante de
0,1 mm, entre la herramienta y la superficie metlica. El movimiento de la herramienta vibratoria,
hace que las partculas abrasivas choquen con la pieza metlica, lo que genera el desprendimiento del
metal, gracias a las altas tensiones producidas por la vibracin, y las partculas contenidas en el lquido
abrasivo. Para controlar la cantidad de material removido, se regula la potencia de la mquina.
Figura 12.36 Esquema del procedimiento del mecanizado por ultrasonidos
El equipo est formado por un generador senoidal de alta frecuencia, esta unidad convierte la baja
frecuencia (60 Hz) en potencia elctrica de alta frecuencia (20 kHz), un transductor que modifica la
seal elctrica de alta frecuencia para convertirla en vibracin de alta frecuencia pero baja amplitud.
28
Tema 12
Es decir, el transductor convierte la energa elctrica en vibracin mecnica. El portaherramienta es la
unin entre el transductor y la herramienta. El portaherramienta transmite la energa pero en algunos
casos tambin amplifica la amplitud de la vibracin. Sus materiales presentan buenas propiedades
acsticas y sobretodo resistencia a la fatiga. Los materiales ms comunes para su fabricacin son titanio
y acero inoxidable. Un equipo se puede apreciar en la figura 12.37.
Figura 12.37 Equipo para mecanizado por ultrasonidos
El mecanizado ultrasnico es apropiado para materiales blandos y duros de todo tipo, metlicos, no
metlicos, cermicos o compuestos. Se usa para producir perforaciones, cavidades y formas irregulares
cuya complejidad slo est limitada por la variedad de formas disponibles para las herramientas. La
razn de profundidad-dimetro es baja, generalmente de 3:1, y dependiendo del abrasivo se pueden
procesar materiales como el carburo de tungsteno, carburo de silicio, cermicas de alta dureza, cuarzo,
vidrio, entre otros. En la figura 12.38 se aprecian algunos de los campos de aplicacin de la tcnica. Se
encuentran aplicaciones est la industria del automvil: discos de freno, toberas de inyeccin, insertos
de moldes de inyeccin, Industria de los semiconductores: plaquitas, elementos de refrigeracin en
materiales como silicio, industria ptica: lentes cncavas y convexas, espejos en materiales como
zafiro, silicio, Industria mdica: articulaciones, coronas dentales, entre otros.
Figura 12.38 Aplicaciones del mecanizado por ultrasonidos
29

Entre las ventajas del proceso se encuentran:
Reduccin de los esfuerzos de corte, de la carga trmica a la pieza y con ello el desgaste de la
herramienta debido al menor tiempo de contacto de cada grano abrasivo con el material de
pieza, inherente al movimiento ultrasnico.
La superposicin de movimientos, rotacin y giro, hace que se obtengan mayores tasas de

arranque que en el caso de los procesos convencionales como el rectificado (hasta 5 veces
mayores).
Gran acabado superficial, debido a las menores fuerzas del proceso, pudindose obtener
superficies con rugosidades menores de Ra 0,2 m hasta suprimir el pulido.
El movimiento ultrasnico junto con el refrigerante interno y externo hace que la herramienta
experimente un proceso de autolimpieza, evitando as el fenmeno de embotamiento y
facilitando el regenerado de la misma.
El proceso produce una capa superficial de tensiones residuales de compresin, por lo que se
aumenta la vida a fatiga.
Se pueden tratar materiales duros y frgiles llevando a cabo pequeas operaciones de corte,
desde 0,5 mm as como diversas operaciones en una sola mquina, como taladrado y fresado,
agujeros de gran profundidad, contorneados, ranurados, planeados o superficies complejas.
Como desventaja podemos indicar:
Equipo caro.
Aplicaciones limitadas a piezas de tamao pequeo.
Bajas profundidades de mecanizado.
12.14 Corte por arco de plasma (PAC) Plasma arc cutting

Igual que el oxicorte el corte por arco de plasma pertenece al mundo de la industria pesada y es parte
de una rama de la produccin que bajo la denominacin de corte tcnico se encuadran procesos que
no implican desprendimiento de viruta.
El fundamento del corte por plasma se basa en elevar la temperatura del material a cortar de una forma
muy localizada y por encima de los 20 000 C, llevando el gas utilizado hasta el cuarto estado de la
materia, el plasma, estado en el que los electrones se disocian del tomo y el gas se ioniza (se vuelve
conductor).
El procedimiento consiste en provocar un arco elctrico estrangulado a travs de la seccin de la
boquilla del soplete (Figura 12.39), sumamente pequea, lo que concentra extraordinariamente la
energa cintica del gas empleado, ionizndolo, y por polaridad adquiere la propiedad de cortar. Las
boquillas pueden ser enfriadas por un gas secundario y/o agua. Resumiendo, el corte por plasma se
basa en la accin trmica y mecnica de un chorro de gas calentado por un arco elctrico de corriente
continua establecido entre un electrodo ubicado en la antorcha y la pieza a mecanizar. El chorro de
30
Tema 12
plasma lanzado contra la pieza penetra la totalidad del espesor a cortar, fundiendo y expulsando el
material.
Figura 12.39 Boquilla para la formacin de gas ionizado
Los principales gases que se utilizan como gases plasmgenos son, argn, nitrgeno y aire, o mezcla de
estos gases, o incluso slo aire comprimido, en general se utiliza el nitrgeno por su mejor
comportamiento respecto a la calidad del corte y garantiza una durabilidad de la boquilla. El chorro del
gasplasma utilizado en el proceso se compone de dos zonas:
Zona envolvente, que es una capa anular fra sin ionizar que envuelve la zona central. Al ser
fra conseguimos refrigerar la boquilla, aislarla elctricamente y confinar el arco de la regin
de la columna-plasma.
La zona central, que se compone por dos capas, una perifrica constituida por un anillo de gas
caliente no suficientemente conductor y la columna de plasma o el ncleo donde el gas-plasma
presenta su ms alta conductividad trmica, la mayor densidad de partculas ionizadas y las
ms altas temperaturas, entre 10 000 y 30 000 C.
El arco generado en el proceso de corte por plasma se denomina arco transferido. Como su propio
nombre lo indica, el arco se genera en una zona y es transferido a otra. Por medio de un generador de
alta frecuencia conseguimos generar un arco entre el electrodo y la boquilla, este arco calienta el gas
plasmgeno que hay en su alrededor y lo ioniza estableciendo un arco-plasma. Gracias a la
conductividad elctrica es transferido hasta la zona de corte, mientras que el arco generado
inicialmente, denominado arco piloto, se apaga automticamente. Una vez el arco-plasma est
establecido, la pieza se carga positivamente mientras el electrodo se carga negativamente, lo que hace
mantener el arco-plasma y cortar la pieza.
El equipo necesario para aportar esta energa consiste en un generador de alta frecuencia alimentado
por energa elctrica, gas para generar la llama de calentamiento, y que ms tarde se ionizar (argn,
hidrgeno, nitrgeno), un electrodo y portaelectrodo que dependiendo del gas puede ser de
tungsteno, hafnio o circonio, y por supuesto la pieza a mecanizar. Existen en el mercado desde equipos
de uso manual para cortes intermitentes y de poca precisin hasta equipos automatizados en una mesa
gobernados por CNC de 2 o ms ejes con elevadas calidades de corte (Figura 12.40). Las variables como
el caudal, la presin del gas-plasma, la distancia boquilla-pieza y la velocidad del corte se pueden
ajustar en las mquinas de corte por plasma existentes en el mercado segn cada pieza a cortar. Su
31

calidad vara en funcin del control de esos parmetros para conseguir mejor acabado de las piezas y
mayor productividad.
Figura 12.40 Equipo de corte manual de corte por plasma con aire a presin (izquierda) y boquilla de equipo
gobernado por medio de un CNC (derecha)
Este proceso permite mecanizar a altas velocidades de corte y produce menos tiempos muertos, (no
se necesita precalentamiento para la perforacin).Permite espesores de corte de 0,5 a 160 mm, con
unidades de plasma de hasta 1000 A. No obstante en general para piezas delgadas inferiores a 6-8 mm
se debe practicar especiales precauciones pues las piezas pueden deformarse por la elevada
temperatura del gas plasmgeno.
Entre las ventajas podemos indicar:
El proceso es adaptable a pequeas y medias series. Manual y automatizado.
Particularmente adecuado para grandes espesores.
Es aplicable a una gama de metales ms amplia que la aplicacin del oxicorte pues este no
permite el corte en materiales no ferrosos.
Proceso ms rpido que el oxicorte.
No necesita precalentamiento.
Entre los inconvenientes se encuentran:
Precaucin por la produccin de humos y gases. Importante choque elctrico.
Los equipos manuales son ms caros que los equipos manuales de corte con oxicorte.
No es adecuado para chapas de menos de 2 mm de espesor.
12.15 Mecanizado por haz de electrones (EBM) Electron-beam machining

La fuente de energa est formada por electrones de alta energa que chocan con la superficie de la
pieza y generan calor. Se usan voltajes del orden de los 150 kV para llevar a los electrones a velocidades
de casi el 80% de la velocidad de la luz. En trminos de aplicaciones es muy parecido al mecanizado por
haz de lser con la diferencia que el proceso ha de tener lugar en una cmara de vaco para garantizar
32
Tema 12
que los electrones no sufran alteraciones ni sean desplazados de su trayectoria por efecto de las
molculas de aire.
Para lograr la rpida evaporacin del material, la densidad de energa en el plano de la seccin
transversal del haz debe ser lo ms alto posible: valores de hasta 107 W/mm2 se puede lograr en el
lugar del impacto. Como los electrones transfieren su energa cintica en calor en un volumen muy
pequeo, el material afectado por el haz se evapora en muy poco tiempo. Las mquinas EBM utilizan
lentes magnticas para enfocar el haz de electrones a la superficie de la pieza de trabajo. Por medio
del sistema de deflexin electromagntica el haz est posicionado segn sea necesario, por lo general,
por medio de un ordenador. En la figura 12.41 se aprecia un esquema de un equipo de corte o
mecanizado por haz de electrones.
Es probablemente la tcnica de corte que permite mayor nivel de precisin. Es posible mecanizar un
orificio de hasta 125 m en una plancha de 1,25 mm de espesor y cortes de solo 0,13 mm de espesor.
La velocidad de mecanizado o corte es relativamente baja, se alcanzan tasas de 1-2 mm3/min. Puede
ser aplicado a todo tipo de materiales pero preferiblemente a aquellos con punto de fusin elevados.
Figura 12.41 Esquema de equipo de mecanizado por haz de electrones (izquierda). Equipo de mecanizado por
haz de electrones (derecha)
Una de las aplicaciones actuales est en el campo de los implantes mdicos y en la unin de nanoubos
de carbono. La tcnica tambin se ha aplicado en el prototipado rpido que estudiaremos ms
adelante, como fuente para sinterizar partculas metlicas o polimricas.
Entre algunas de las aplicaciones de esta tcnica se encuentra las piezas que se muestran en la figura
12.42
33
Figura 12.42 Prtesis mdica mecanizada mediante EBM (izquierda). Pieza resuelta por metalizacin por EBM
(derecha)

Entre las ventajas podemos destacar:
Extremadamente preciso.
No hay contacto con el material que se corta. La necesidad de sujecin es mnima.
Se puede usar en lotes pequeos.
Verstil: una nica herramienta, corta, puede soldar e incluso realizar tratamientos trmicos
localizados.
En el lado negativo, encontramos:
Con respecto al corte lser requiere una cmara de vaco.
Alto consumo de energa.
Equipos muy costosos.
12.16 Tcnicas de prototipado rpido por adiccin

El prototipado rpido es un proceso utilizado para fabricar artculos de plstico, metal o cermica.
Tambin conocido por su nombre en ingls como "additive technology", ya que su proceso de
fabricacin es ir aadiendo material capa a capa. En algunos casos con propiedades fsicas que son
similares a lo que se produciran por mtodos convencionales, como moldeo por inyeccin y extrusin,
o moldeo por soplado, de esta manera se evita el fabricar los costosos moldes para realizar un
prototipo que podra cambiar su forma. Inicialmente el prototipado rpido solo se usaba para la
fabricacin de prototipos. Hoy en da se utiliza como un proceso de fabricacin ms. Un ejemplo se
encuentra en el sector dental, en el cual se utiliza para fabricar las estructuras metlicas que luego irn
recubiertas de cermica creando coronas y puentes dentales.
Los tipos de prototipos que se fabrican con esta tcnica sirven, por ejemplo, para evaluar aspectos
estticos y ergonmicos, en otros casos, para probar concordancia geomtrica, la forma y los
ensambles. Los hay que buscan mostrar las caractersticas y patrones de comportamiento en una
prueba del producto final y, por ltimo, se tambin, a veces, usan para evaluar todas las funciones de
la pieza final.
34
Tema 12
En general se pueden crear casi todo tipo de geometras. Incluso muchas veces se pueden fabricar
geometras que otros procesos tradicionales no pueden fabricar. Se debe tener en cuenta que el
prototipo que se crea con este tipo de programas no siempre se podr producir a gran escala, ya que
en el caso del prototipo rpido solo es una muestra del concepto que se crear y el siguiente paso que
debemos realizar ser su desarrollo ingenieril para su fabricacin real.
12.17 Impresin 3D
La impresin 3D es un grupo de tecnologas de fabricacin por adicin donde un objeto tridimensional
es creado mediante la superposicin de capas sucesivas de material. Las impresoras 3D son por lo
general ms rpidas, ms baratas y ms fciles de usar que otras tecnologas de fabricacin por adicin,
aunque como cualquier proceso industrial, estarn sometidas a un compromiso entre su precio de
adquisicin y la tolerancia en las medidas de los objetos producidos. Las impresoras 3D ofrecen a los
desarrolladores de producto, la capacidad para imprimir piezas o partes y montajes hechos de
diferentes materiales con diferentes propiedades fsicas y mecnicas, a menudo con un simple proceso
de montaje.
Desde 2003 ha habido un gran crecimiento en la venta de impresoras 3D. De manera inversa, el coste
de las mismas se ha reducido. Esta tecnologa tambin encuentra uso en los campos tales como joyera,
calzado, diseo industrial, arquitectura, ingeniera y construccin, automocin y sector aeroespacial,
industrias mdicas, educacin, sistemas de informacin geogrfica, ingeniera civil y muchos otros.
Distinguiremos dos tcnicas por su mayor inters. Por un lado la inyeccin 3D por deposicin fundida
(FDM) fuel deposition modeling. En este caso un filamento de un termoplstico es inyectado en
distintas capas por un cabezal que se gobierna con alta precisin.
El modelado por deposicin de fundente (FDM) se usa una tobera para depositar polmero fundido
sobre una estructura soporte, capa a capa (Figura 12.43 y 12.44).
Figura 12.43 Esquema bsico de un inyector de una impresora 3D FDM por extrusin directa
35
Figura 12.44 Equipo de impresin 3D FDM (izquierda) y piezas fabricadas con una impresora 3D para fabricar
una impresora 3D (derecha).
Ente los aspectos ms curiosos de este tipo de impresoras es que ya existe una comunidad creciente
de personas de todo tipo que se dedican a intentar crear modelos replicables y de uso libre. De esta
forma, partiendo de una impresora 3D ya en funcionamiento, se pretende que cualquier usuario
avanzado pueda imprimir los componentes mecnicos para fabricar otra impresora 3D.
Los materiales que se utilizan las impresoras 3D FDM son filamentos termoplsticos de poliacrilonitrilo
butadieno estireno (ABS), de policido lctico (PLA), policarbonato (PC) o de polifenilsulfona (PPS),
entre otros. La resolucin de la impresora depende del espesor de la capa y la resolucin X-Y en dpi
(puntos por pulgada), o micrmetros. La resolucin es comparable a la de las impresoras lser. Las
partculas (puntos 3D) son de alrededor de 50 a 100 micrmetros (0,05-0,1 mm) de dimetro. El
espesor tpico de la capa es de alrededor de 100 micrmetros (0,1 mm) aunque algunas mquinas
pueden imprimir capas de hasta 16 m. La construccin de un modelo puede tardar de varias horas a
varios das, dependiendo del mtodo utilizado, el tamao y la complejidad del modelo y tipo de
mquina utilizada. Algunos ejemplos se pueden ver en la figura 12.45.
Figura 12.45 Algunos aplicaciones de la impresin3D
Otro mtodo consiste en un sistema de impresin 3D por inyeccin de tinta. La impresora crea el
modelo de una capa a la vez mediante la difusin de una capa de polvo (yeso o resinas) y la impresin
de un aglutinante (tinta) en la seccin transversal de la pieza. Esto se repite hasta que cada capa ha
sido impresa. Esta tecnologa permite la impresin de prototipos de varios colores, con salientes o
36
Tema 12
voladizos y las piezas hachas de elastmeros. La fuerza de adhesin del polvo impreso se puede
mejorar con impregnacin de ceras o polmeros termoestables (Figura 12.46).
Figura 12.46 Esquema de produccin de impresin 3D por inyeccin de tinta

Aunque somos conscientes de que existen diversas tcnicas para el desarrollo de la impresin 3D
podemos destacar como ventajas de forma generalizada:
Permite convertir cualquier objeto diseado mediante ordenador en 3D en una pieza.
Proceso abierto y en continuo desarrollo y mejora.
Como inconvenientes se podra resaltar:
Procedimiento lento.
Limitacin de los materiales que se pueden conformar.
12.18 Aportacin selectiva de material. Sinterizacin por lser selectivo (SLS)

Otra tcnica de prototipado rpido es la de sinterizado de lser selectivo (SLS) ya tratada parcialmente
al inicio del captulo. Ahora la impresin 3D realiza la fusin selectiva de los materiales en un lecho
granular. En este caso se utiliza el medio no fusionado como apoyo de voladizos y paredes finas en la
pieza que est siendo producida, lo que reduce la necesidad de soportes auxiliares temporales para la
pieza. Un lser se utiliza tpicamente para sinterizar los medios en un slido. Los ejemplos incluyen la
sinterizacin selectiva por lser (SLS), utilizado con polmeros, como por ejemplo, poliamida (PA),
poliamida con refuerzo de fibra de vidrio (PA-GF), poliestereter cetona (PEEK), poliestireno (PS),
alumide (poliamida cargado con polvo de aluminio), carbonmide (poliamida cargada con fibra de
carbono) y elastmeros, entre otros. Tambin es utilizada, en menor medida, con metales DMLS (direct
metal laser sintering) como el acero, titanio, acero inoxidable, entre otros. La mayor rea de aplicacin
industrial para metales ha sido la produccin de moldes y matrices (aplicacin denominada DirectTool)
para moldeo por inyeccin, fundicin inyectada, transformacin de chapa metlica y vulcanizacin de
caucho. Cuando se sinterizan metales e acostumbra a someter el proceso en una atmsfera de
nitrgeno para minimizar el riesgo de explosin de los polvos metlicos.
El esquema del proceso SLS se puede apreciar en la figura 12.47
37
Figura 12.47 Esquema de produccin de impresin 3D por SLS
En algunos casos los prototipos polimricos, con el objeto de obtener unas caractersticas mecnicas
ptimas, son sometidos a un post-curado en un horno especial de rayos UVA.
Dependiendo del material se pueden conseguir piezas con densidades del 100% de la densidad del
material, teniendo as la pieza propiedades fsicas comparables a aquellas fabricadas por mtodos
tradicionales.
La tecnologa SLS se est expandiendo por todo el mundo debido a la facilidad que tiene para la
fabricacin de piezas de geometra muy compleja directamente de los modelos digitales CAD. Mientras
que comenz a utilizarse como un mtodo de obtencin de prototipos rpido, se est cada vez usando
ms en la produccin de series cortas de piezas para uso final.
Algunas piezas resueltas con esta tcnica se pueden incluir en la figura 12.48 y 12.49
Figura 12.48 Piezas de metal resueltas por medio de SLS (DMLS)
Figura 12.49 Piezas polimricas realizadas con SLS
38
Tema 12
Como ventajas
Buen comportamiento mecnico.
Coste ms econmico que la esterolitografa.
Ausencia de soportes de construccin. El propio polvo acta de soporte.
Inexistencia de limitaciones geomtricas.
El lser que se utiliza es poco potente (de 25 a 50W), para metales es necesario 200W o ms.
Entre los inconvenientes:
El proceso trmico al que est sometido hace que los cambios, la posicin de las piezas y
cualquier variacin mnima durante el mismo sean muy crticas.
Superficie porosa y necesidad de tamizar los polvos sobrantes para eliminar glbulos gruesos.
Tolerancia dimensional difcil de controlar, depende mucho de los espesores de pieza y el

proceso de transformacin.
Se requiere una atmsfera inerte rica en nitrgeno para la utilizacin de polvos metlicos.
Es un proceso ms lento.
Equipos ms caros que los de impresin 3D
12.19 Fabricacin por laminado de capas (LOM) Laminated object manufacturing

En esta tcnica las capas de papel, plstico o metal laminados recubierto con adhesivo son
sucesivamente pegadas entre s y cortadas en una forma determinada mediante una cuchilla o un lser.
Esta tecnologa de fabricacin aditiva presenta un bajo coste debido a la materia prima, fcilmente
disponible. La precisin dimensional es ligeramente menor que la de la estereolitografa y SLS, pero no
es necesario etapa de molienda. Se pueden hacer piezas relativamente grandes. En la figura 12.50 se
muestra el esquema del procedimiento.
En principio cualquier material en lmina con adhesivo puede ser usado para esta tecnologa, uno de
los ms tpicamente usados es el papel Kraft con un polietileno termosellable, por su disponibilidad y
rentabilidad. Entre las aplicaciones se encuentran las industrias aeroespacial y la automocin,
productos de consumo y dispositivos mdicos que va desde instrumentos a prtesis. En la figura que
se acompaa se pueden apreciar algunas piezas fabricadas con esta tcnica (Figura12.51)
39
Figura 12.50 Esquema de un equipo de laminado de capas (LOM)
Figura 12.51 Piezas realizadas con la tcnica de fabricacin por laminado de capas (LOM)

Ventajas:
Tiempo de fabricacin cortos en comparacin con otras tcnicas de prototipado ya que el lser
no explora toda la superficie de cada seccin transversal sino que slo describe su periferia.
Relativa precisin. Se maneja en valores inferiores a 0,127 mm. No presenta problemas de

contraccin, tensiones residuales internas o deformacin.
No tiene necesidad de soporte adicional ya que la parte en construccin se puede apoyar fuera
de la periferia de la parte construida, la cual acta como soporte.
Limitaciones:
40
La potencia del lser de corte necesita ser controlada con precisin para que este corte la capa
actual de laminacin y no penetre en capas previamente cortadas. Un mal control puede
distorsionar el prototipo.
Tema 12
No est recomendada para la construccin de piezas con lminas muy delgadas ya que estas
no son suficientemente rgidas y al retirar el prototipo del soporte puede sufrir daos si no se
realiza con las debidas precauciones.
Hay que tener en cuenta que estos prototipos estn construidos por lminas unidas por
adhesivo. Lo cual hace que la integridad de los prototipos LOM dependa de la fuerza adhesiva
de la cola usada en la lmina de trabajo. Puede ocurrir que estos prototipos no respondan a
sus requerimientos mecnicos.
12.20 Fotopolimerizacin o estereolitografa (SLA) Stereolithography

La tcnica es tambin conocida como la fabricacin ptica y foto-solidificacin o tambin como
formacin de imgenes slidas. Es una tcnica de fabricacin aditiva utilizada para la produccin de
modelos, prototipos y, tambin, modelos y piezas de produccin.
La estereolitografa es un proceso de fabricacin aditivo que emplea una cuba de lquido que es curable
(polimeriza) por accin de una luz ultravioleta. Se trata de una resina que es sensible a una luz lser.
Para cada capa, el haz de lser traza una seccin transversal de la pieza a fabricar en la superficie de la
resina lquida.
Despus de que una capa de la pieza es escaneada por el lser y fotopolimerizada, la plataforma del
elevador del SLA desciende una distancia igual al espesor de una sola capa, tpicamente 0,05 mm a 0,15
mm. A continuacin, una fina capa de resina de relleno se barre sobre la seccin transversal de la parte
y se vuelve a cubrir con material fresco. En esta nueva superficie del lquido, el patrn de la capa
posterior es trazado, unindose a la capa anterior. Despus de ser construido, las piezas se sumergen
en un bao qumico con el fin de ser limpiado del exceso de resina y posteriormente se curan en un
horno ultravioleta (Figura 12.52).
La estereolitografa requiere, en ocasiones, el uso de estructuras de apoyo que sirven para unir las
distintas partes a la plataforma del ascensor.
Las mquinas convencionales permiten operar en un rea de 500x500x600 mm aunque existen
mquinas especiales que permiten grandes dimensiones. Las tolerancias dimensionales se encuentran
en el entorno del 0,1% de la magnitud a fabricar. Entre los materiales que se utilizan se encuentran
algunos elastmeros, cermicas y polmeros de ingeniera como el ABS y el propileno entre otros.
Aunque la estereolitografa puede producir una amplia variedad de formas, a menudo el
procedimiento resulta caro. El coste de las gamas de resinas foto-curables van desde los 50 a 200
por litro, y el coste de las mquinas de estereolitografa puede alcanzar los 100 000 o ms.
41
Figura 12.52 Esquema de un equipo de estereolitografa SLA
Algunos tipos de piezas fabricados con esta tcnica se indican a continuacin (Figura 12.53).
Figura 12.53 Piezas fabricadas por estereolitografa

Como ventajas
42
Alta libertad de formas geomtricas.
Buen acabado superficial.
No hay pasos intermedios entre el modelado CAD y el objeto acabado.
Procedimiento muy usual en el prototipado rpido.
Existen fabricantes que realizan piezas de grandes dimensiones.
Tema 12
Limitaciones:
Costes unitarios elevados.
Solo se pueden utilizar resinas fotosensibles.
Suele necesitar estructuras de apoyo.
Las piezas requieren un postcurado.
Las resinas resultan relativamente caras.
12.21 Bibliografa
1. De Garmo, E; Black, J; Kohser, R. Materiales y procesos de fabricacin. Editorial Revert S.A,
Barcelona.1988
2. Groover, M. Fundamentos de manufactura moderna. Editorial Prentice Hall, Mxico.1996
3. Ferrer, C; Amig, V. Tecnologa Materiales. Editorial Politcnica de Valencia, Valencia. 2011
4. Kalpakjian, S., Manufacturing Engineering and Technology, Addison Wesley, New York. 1995
5. Lefteri, C. As se hace. Blume, Barcelona. 2008
6. Lesko, J, Diseo industrial. Limusa Wiley, Mxico.2004
7. Neely, J. Materiales y procesos de manufactura. Editorial Limusa Noriega Editores, Mxico.
1992
8. Saluea Berna, X., [et al]. Tecnologa mecnica. Ediciones UPC, Barcelona.2000
43
Tema 13
TEMA 13. INGENIERA DE SUPERFICIES

13.1 Introduccin
Los orgenes de la ingeniera de superficies se sita en la antigedad con el uso, en la antigua Grecia y
en China, de templados, revenidos y formas rudimentarias de endurecimiento superficial, empleando
materiales orgnicos slidos. Sin embargo, a comienzos del Siglo XX, con el advenimiento de extensos
estudios sobre fenmenos elctricos, surgi la gran variedad de modernas tecnologas sobre
superficies, incluyendo tcnicas de lser, plasma y haces inicos, los cuales se emplean para producir
un material compuesto de propiedades no obtenibles en materiales de base o de superficie.
Reconocer que la gran mayora de componentes de ingeniera podan degradarse o fallar
catastrficamente en servicio por fenmenos relacionados a las superficies, tales como desgaste,
corrosin o fatiga, llev a comienzos de los aos 80 a desarrollar el tema interdisciplinario de ingeniera
de superficies. El mpetu de este desarrollo fue estimulado, al menos en parte, por la creciente madurez
comercial de un amplio rango de tecnologas de superficies: procesos lser y haz electrnico, tcnicas
termoqumicas por plasma, novedosos recubrimientos de ingeniera (por ejemplo, el niquelado no
electroltico), implantacin inica y, ms recientemente, mtodos dplex de modificacin de
superficies. Sin embargo, es dentro de las tecnologas tradicionales de tratamiento trmico de
superficies, tales como endurecimiento por templado, nitruracin y cementacin, donde pueden
hallarse los orgenes y principios fundamentales de la ingeniera de superficies.
La ingeniera de superficies comprende la aplicacin de tecnologas de superficies tradicionales e
innovadoras en componentes y materiales de ingeniera a efectos de producir un material compuesto
de propiedades no obtenibles en el material de base o de superficie. Frecuentemente, las distintas
tecnologas de superficie se aplican a diseos de componentes de ingeniera ya existentes pero,
idealmente, la ingeniera de superficies abarcara el diseo del componente conociendo el tratamiento
de superficie a aplicar.
13.2 Tratamientos termoqumicos. Principios

Los tratamientos trmicos tienen como objetivo modificar la microestructura de un material mediante
ciclos de temperatura con el fin de mejorar alguna de las propiedades del material.
En el caso, por ejemplo de los aceros, se distinguen tratamientos de alta temperatura en el entorno de
los 900 C y a baja temperatura, sobre los 500 C. En el primer caso tras el tratamiento a altas
temperaturas se realizan tratamientos de temple y revenido posterior, en el segundo caso, no hay
tratamientos posteriores.
Los tratamientos trmicos se realizan en instalaciones especficas como en hornos de atmsfera
controlada, en hornos de vaco o reactores de vaco.
Por la importancia industrial de los tratamientos trmicos del acero comentaremos los de mayor
aplicabilidad industrial. Entre estos podemos encontrar la cementacin, nitruracin y boruracin.
41
Ingeniera de superficies
13.3 Cementacin
La cementacin es un proceso termoqumico que pretende enriquecer superficialmente las piezas de
acero con un porcentaje especfico de carbono. Los aceros de cementacin y, en general, todos los
aceros susceptibles de ser cementados poseen bajo contenido en carbono (0,15-0,23 % C). Los aceros
una vez cementados pueden alcanzar capas ricas superficiales de 0,90 % C que se traduce en valores
de dureza de has 62-63 HRC (Rockwell C) frente a avalores iniciales de 20-35 HRC.
El tratamiento de cementacin 900-950 C se suelea aplicar durante unas 5 horas, dependiendo de la
va de accin del carbono, y tras conseguir la difusin y enriquecimiento del carbono hasta una
profundidad determinada, se realiza un proceso de temple con el objeto de difundir al resto de la pieza
un potencial inferior de carbono. Las temperaturas de temple suelen estar en el entorno de los 800 C
con duraciones de 2-3 horas o ms.
La cementacin puede aplicarse por va slida, por bao de sales con por ejemplo 75-80% de carbonato
de sodio (Na2CO3), 10-15% de cloruro de sodio (NaCl), 6-10% de carburo de silicio (SiC), o incluso por
va gaseosa.
La cementacin encuentra aplicacin en todas aquellas piezas que tengan que poseer gran resistencia
al choque y tenacidad junto con una gran resistencia al desgaste, como es el caso de los piones, levas,
ejes.
13.4 Nitruracin
El tratamiento trmico de nitruracin es un tratamiento termoqumico que consiste en la difusin de
nitrgeno atmico en la superficie del acero, normalmente en estado de temple y revenido para qu
ya exista en el ncleo alta resistencia y dureza, para conseguir una mayor dureza superficial mediante
la formacin de compuestos duros denominados nitruros.
El objetivo es obtener una alta dureza superficial respetando la dureza original del ncleo. Con ello se
consigue mejorar la resistencia al desgaste y a la fatiga y mejorar la resistencia a la corrosin. Este
tratamiento no produce deformaciones de la pieza. La temperatura oscila entre 490 y 580 C. La
mayora de los aceros de pueden tratar con nitruracin aunque existen aceros con elementos aleantes
especialmente diseados para ser nitrurados con adiccin de hasta un 1% de aluminio. Este
tratamiento tambin es aplicable a algunos aceros inoxidables, aceros al cromo-nquel y ciertas
fundiciones al aluminio o al cromo.
La nitruracin se suele aplicar por va gaseosa por la reaccin de disociacin del amonaco en nitrgeno
e hidrgeno que se produce a 480 C, la nitruracin se realiza tpicamente a unos 500 C y el tiempo de
tratamiento suele variar entre 12 y 72 horas, obtenindose capas de 0,15 a 0,6 mm nitruradas. Tambin
es posible el tratamiento mediante un bao de sales por va lquida o nitruracin inica que consiste
en producir un plasma que disocia el gas de tratamiento y los iones generados son proyectados sobre
las piezas a tratar.
La nitruracin se aplica principalmente a piezas que son sometidas regularmente a grandes fuerzas de
rozamiento y de carga, tales como pistas de rodamientos, camisas de cilindros, etc. Estas aplicaciones
requieren que las piezas tengan un ncleo con cierta plasticidad, que absorba golpes y vibraciones, y
una superficie de gran dureza que resista la friccin y el desgaste.
42
Tema 13
13.5 Carbonitruracin
La carbonitruracin es un tipo de tratamiento trmico superficial del acero, englobado dentro de los
procesos de cementacin gaseosa, en el que se suministra carbono y nitrgeno a la superficie de una
pieza de acero para proporcionarle las caractersticas de dureza deseada. Concretamente es un
tratamiento termoqumico, a medio camino entre la cementacin o carburacin (adicin de carbono)
y la nitruracin (adicin de nitrgeno).
La carbonitruracin busca un endurecimiento superficial del acero mediante el enriquecimiento
simultneo con nitrgeno y carbono. Se realiza con aceros de bajo contenido al carbono (tenaces y
resistentes a la fatiga) obteniendo as piezas con superficies de una elevada dureza y resistencia al
desgaste, pero que a su vez conservan un ncleo tenaz.
El proceso de carbonitruracin, al igual que el de cementacin, va seguido de un temple (y un posterior
revenido). ste proporciona una elevada dureza en la superficie, al ser una zona con un elevado
contenido en carbono (el contenido ptimo es de 0,8% C), mientras que conserva la tenacidad del
ncleo, que sigue siendo bajo en carbono (entre 0,1 y 0,2% C) y que por tanto no se ve tan afectado
por el proceso de temple.
Las temperaturas a las que se somete el proceso son inferiores a las de la cementacin. Se sitan entre
los 750 y los 850 C, dependiendo de la composicin del acero y de las propiedades de fatiga deseadas.
En cuanto a los periodos de tiempo del proceso, estos son ms cortos que en el caso de la cementacin,
ya que se buscan capas ms delgadas: entre 0,1 y 0,6mm de espesor, frente a las capas habituales en
la cementacin que suelen superar el mm. Aun as sigue siendo un proceso largo, de varias horas, ya
que la velocidad de penetracin por difusin esta alrededor de 0,1-0,2mm/hora.
13.6 Boruracin
La boruracin es un tratamiento termoqumico que consiste en la difusin de boro atmico en la
superficie del metal para conseguir una mayor dureza superficial mediante la formacin de boruros. El
donante del boro suele ser el carburo de boro en polvo o pasta mezclado con un activador. La
temperatura del tratamiento trmico alcanza 800-1050 C y se aplica en atmsferas libres de oxgeno,
habitualmente de nitrgeno, argn y mezclas de nitrgeno y argn. Se pueden obtener capas entre 25125 m.
La boruracin proporciona una capa de dureza uniforme desde la superficie hasta el fondo de la capa
difusa. La dureza obtenida es, en muchas ocasiones, superior a la obtenida con cualquier otro proceso
de endurecimiento de superficie. La combinacin de gran dureza y bajo coeficiente de friccin mejora
las propiedades de resistencia al desgaste, la abrasin y la fatiga de la superficie. Otras ventajas
asociadas con la boruracin son la retencin de la dureza a temperaturas elevadas, la resistencia a la
corrosin en medios cidos, la reduccin en el uso de lubricantes y una disminucin en la tendencia a
la soldadura en fro.
13.7 Tratamientos mecnicos. Principios

El acondicionamiento de una superficie metlica con el objetivo de mejorar algunas propiedades
tecnolgicas puede realizarse mediante procedimientos mecnicos. Muchos tratamientos trmicos y
43
qumicos y diversos procesos de fabricacin, como la soldadura, el mecanizado, y los conformados por
deformacin plstica en fro, inducen tensiones en los materiales metlicos. Algunos tratamientos
mecnicos superficiales buscan mejorar el estado tensional de la pieza y, con ello, aumentar las
prestaciones de la pieza. Otras muchas propiedades tecnolgicas se pueden obtener por los
tratamientos mecnicos entre ellas la limpieza, eliminacin de pintura, desbarbado, satinado, entre
otros.
13.8 Granallado Shot peening, Blasting

El granallado es una tcnica de tratamiento de limpieza superficial por impacto con el cual se puede
lograr un acabado superficial y simultneamente una correcta terminacin superficial. Consiste en la
proyeccin de partculas abrasivas (granalla) a gran velocidad (65 - 110 m/s) que, al impactar con la
pieza tratada, produce la eliminacin de los contaminantes de la superficie y, en su caso, estados
tensionales ms adecuados. En ocasiones se habla de chorreado o arenado y se trata de un proceso de
similares caractersticas al granallado pero ahora las partculas que se proyectan no son de acero.
La operacin de granallado se identifica por la utilizacin de microesferas o granalla angular de acero.
Tambin se pueden utilizar otros elementos como vidrio, partculas cermicas, xido de aluminio
(corindn), silicato de aluminio, arena, granalla de acero inoxidable, e incluso abrasivos de origen
vegetal o plstico Entre algunas de las aplicaciones y recomendaciones del granallado se encuentra los
que se propone en la Tabla 13.1
Tabla 13.1 Recomendaciones de un fabricante de granalla para la seleccin en funcin del material a tratar
De igual modo entre los trabajos que se reconocen para las distintas granallas podemos encontrar las
recomendaciones que se encuentran en la Tabla 13.2
Adems de estas operaciones que se reflejan en la tabla anterior el granallado produce esfuerzos
residuales de compresin en la superficie y mejora as la vida a fatiga del componente. Esto es muy
habitual en ejes, engranajes, resortes y en piezas de motores a reaccin. Particularmente interesante
resulta la generacin de tensiones residuales compresivas tras operaciones de soldeo despus de un
mecanizado o despus de algunos tratamientos trmicos. De igual modo se recomienda aplicar antes
44
Tema 13
de la aplicacin de recubrimientos metlicos (cromados y niquelados) pues estos producen estados
tpicos de traccin.
Tabla 13.2 Recomendaciones de las granallas a utilizar en funcin de diversos tratamientos
Por otro lado son muy numerosas los equipos que se utilizan para operaciones de granallado. La
prctica industrial aconseja en funcin del tamao de la pieza, las caractersticas dimensionales, el
tamao del lote, etc., los equipos ms adecuados para su tratamiento. De este modo se utilizan
pequeas cabinas de granallado o chorreado manual para piezas pequeas en pequeos lotes, o bien
sistemas continuos en ral, plato o banda, para series grandes de piezas relativamente similares. En la
figura 13.1 se aprecia algn ejemplo de este tipo de equipos.
45
Figura 13.1 Equipos de granallado: cabina de chorreado manual (izquierda) y equipo de chorreado de piezas en
continuo (derecha)
En la figura 13.2 se aprecia unas piezas granalladas y granalla metlica utilizada para ello.
Figura 13.2 Piezas granalladas y granalla metlica de acero
Entre los equipos que utilizan granallas que no son de acero, se encuentran equipos habitualmente de
de uso manual que pueden ser operados tanto en salas de chorreado como en pequeas cabinas de
chorreado. Se pueden apreciar algunos ejemplos en las figuras que se proponen a continuacin:
Figura 13.3 Sala de chorreado (izquierda) y cabina de chorreado(derecha)
46
Tema 13
Figura 13.4 Detalle del interior del equipo de una cabina de chorreado
13.9 Bruido con rodillo o laminado superficial

Es un procedimiento de trabajo en fro con rodillos muy pulidos. El proceso produce en las piezas un
incremento de la resistencia al desgaste, a la fatiga y a la corrosin, adems de que mejora
sustancialmente el acabado superficial y la precisin de las piezas.
La pequea deformacin plstica superficial originada por esta operacin consiste en el
desplazamiento del material de los "picos, protuberancias o crestas" a los "valles o depresiones" de las
microirregularidades superficiales. Este flujo ocurre bajo una fuerza controlada del rodillo que excede
el punto de fluencia del material de la superficie de la pieza no endurecida crendose una capa de
metal consolidada que provoca el aumento de las propiedades funcionales en la superficie, este
procedimiento debe aplicarse preferentemente despus del mecanizado de acabado.
Puede ser bruido por rodillo cualquier material cuya dureza no exceda aproximadamente los 40 HRC
(HRC significa dureza Rocwell C). Se emplea para lograr un buen acabado superficial en superficies
cilndricas, superficies planas, superficies de forma o perfiladas, superficies cnicas, biseles, respaldos,
cambios de seccin y radios, entre otros. En la figura 13.3 se aprecia distintas herramientas para
bruido y su montaje en un torno y en una fresadora. En la figura 13.4 se muestran algunos ejemplos
de piezas bruidas.
Figura 13.5 Diversas herramientas para bruido superficial
47
Figura 13.6 Proceso de bruido mediante operaciones de fresado.
Entre las aplicaciones se encuentran, piezas que van montadas con cojinetes de rodamiento, cojinetes
de deslizamiento, lminas de rotores y estatores de motores elctricos, partes de bombas, turbinas o
compresores, piezas de equipamiento hidrulico y neumtico, rboles y ejes, asientos de vlvula, entre
otros.
Entre los aspectos positivos de la tcnica nos encontramos con su bajo coste, minimiza las marcas o
huellas producidas por las herramientas del mecanizado previo, la precisin de la superficie se pueden
conseguir tolerancias estrechas con medidas exactas y la mejora las propiedades fsicas y mecnicas
de la superficie incluyendo la vida til de las piezas sometidas a fatiga.
Entre las desventajas nos encontramos con que no pueden bruirse todos los materiales, se producen
vibracin de la herramienta en determinadas ocasiones y se puede producir, en ocasiones,
sobreendurecimiento de la pieza en bruto.
Figura 13.7 Piezas en las que se aplicado la operacin de bruido
Este procedimiento se aplica, en ocasiones, en combinacin con operaciones de acabado o

superacabado como el lapeado o el rectificado.
13.10 Chapeado o plaqueado mecnico Cladding

Nos centraremos aqu de los procesos meramente mecnicos pero se pueden chapear elementos
mediante electrodeposicin, electroformado, inmersin en caliente, entre otros procedimientos. El
chapeado implica el recubrimiento de una delgada capa metlica sobre la superficie de un material que
acta como sustrato. La tcnica es adecuada pues suele aadir una proteccin a la corrosin,
resistencia al desgaste, mayor conductividad elctrica y mejora de la soldabilidad, entre otras.
48
Tema 13
En definitiva el chapeado o plaqueado mecnico consiste en la unin de un metal (ncleo) con una
capa delgada de uno o varios metales anticorrosivos generalmente mediante la aplicacin de presin
utilizando rodillos u otros medios obteniendo as un material bimetlico. El proceso se puede realizar
de tres formas diferentes: unin mediante presin de rodillos (Roll welding), unin mediante explosin
o revestimiento explosivo (Explosive welding) y por revestimiento lser (Laser cladding).
Un ejemplo caracterstico es el chapeado mecnico del aluminio (Al-clad), en el cual se coloca una capa
resistente a la corrosin de aleacin de aluminio sobre un cuerpo (ncleo) de otra aleacin de aluminio
en forma de lmina o tubo. La chapa es andica respecto al ncleo y suele tener espesores menores
del 10% total. As tenemos Al2024 chapeado con Al1230 o Al3003, 6061 y 7178 chapeado con Al7072.
Existen otras muchas aplicaciones como la de los aceros chapeados con acero inoxidable o con
aleaciones de nquel o aceros chapeados con aleaciones de aluminio, alambre de acero revestido de
cobre, aleaciones de acero chapeadas con titanio y un largo etctera.
Tambin se habla, en ocasiones, de recubrimiento mecnico o chapeado cuando se aplica una capa
metlica mediante tcnicas de proyeccin trmicas de partculas. Estas tcnicas sern estudiadas ms
adelante y son consideradas como una tcnica distinta y no deben confundirse con la aqu descrita.
En la ilustracin 13.8 se muestran de forma esquemtica el procedimiento de plaqueado mediante la
accin de rodillos.
Figura 13.8 Procedimiento de chapeado por medios mecnicos (izquierda), esquema del principio (derecha)
El procedimiento de unin mediante explosin es la unin de dos o ms metales diferentes con la

ayuda de explosivos. La unin se lleva a cabo mediante la aceleracin de uno de los componentes sobre
el otro a muy alta velocidad. Este mtodo se utiliza para soldar metales que no pueden soldarse por
procesos convencionales tales como el titanio y el acero, aluminio y acero, aluminio-cobre. En la figura
13.6 se ilustra el proceso.
49
Figura 13.9 Procedimiento de chapeado por medio de explosivos
Mediante el laser cladding se puede aumentar la vida en servicio, reparacin de piezas de alto valor
aadido o cambios de diseo de productos. Con estas caractersticas el laser cladding se utiliza para
matrices de forja, cigeales y rboles de levas, asiento de vlvulas, alabes de turbina, perforadoras.
En el laser cladding el tipo de maquinaria vara segn si el material de aporte es en polvo o en varillas.
Ests mquinas usan programacin CNC y el lser se puede llegar a mover hasta en 5 ejes, ofreciendo
una cobertura total. Existen mquinas de laser cladding porttiles para reparar equipos que no se
puedan desplazar hasta el taller. En la figura 13.10 se aprecia el principio y un equipo de laser cladding.
Figura 13.10 Tcnicas de revestido o chapeado mediante la aplicacin de laser cladding (izquierda) y equipo
para la aplicacin de laser cladding (derecha)
13.11 Tratamiento superficial por lser. Principios

El lser es una herramienta tecnolgica que desde hace aos ha encontrado un foco de aplicacin
creciente en la ingeniera de superficies. Permite prolongar la vida de los componentes con
procedimientos como el endurecimiento superficial, el temple el plaqueado, el aleado o revestido
superficial o incluso la modificacin de las propiedades superficiales como la rugosidad, la textura,
propiedades pticas, entre otras.
50
Tema 13
13.12 Impacto con lser (LSP) Laser shock peening (LSP)

Habitualmente se utiliza un lser de estado slido pulsado de Nd:YAG que es aplicado para incrementar
la vida til de los componentes fabricados y, con ello, mejorar sus propiedades mecnicas, evitando as
reparaciones costosas, logrando, adems, incrementar en gran medida la confiabilidad y la seguridad
en el uso en dispositivos sujetos a flexin, compresin, desgaste por friccin, fatiga y corrosin.
El tratamiento de materiales con lseres de potencia es utilizado por diversos sectores tecnolgicos
como son: el aeronutico, el espacial, el nuclear, la automocin, el petroqumico y el biomdico, entre
otros.
El empleo de la tecnologa lser, frente a su competidor tradicional granallado, permite generar
tensiones residuales en compresin a mayor profundidad, con lo cual la superficie tratada presenta
crteres que van de muy pequeos a inexistentes, pero el lser permite, adems, la actuacin sobre
reas pequeas consiguiendo, de esta forma, brindar tratamientos selectivos sobre zonas cuya
geometra sea muy compleja.
13.13 Temple con lser Laser hardening

El temple es un tratamiento trmico en el que el acero es calentado hasta temperaturas de
austenizacin y posteriormente es enfriado rpidamente, con el fin de obtener una transformacin
que proporcione una estructura martenstica dura y resistente. El temple superficial se utiliza
generalmente para componentes que necesiten una superficie dura y un sustrato que sea tenaz.
El tratamiento trmico de endurecimiento superficial por lser es un proceso en el cual se utiliza la
energa de un haz lser para producir un rpido calentamiento de la zona a tratar. Debido a su bajo
aporte trmico permite sustituir con ventaja otras tcnicas.
El aporte de calor se concentra en la capa superficial, permaneciendo fro el interior de la pieza. Debido
a la conduccin de calor a la masa de la pieza, se alcanzan altas velocidades de enfriamiento al aire
(temple), no siendo necesaria la utilizacin de lquidos refrigerantes.
Esta tecnologa permite el tratamiento tanto de grandes piezas unitarias (por ejemplo matrices de
estampacin), como de largas series de piezas intermedias o pequeas, en la gran mayora de los
aceros y fundiciones frricas.
El proceso de temple se realiza de manera automatizada, mediante un CAD-CAM capaz de generar las
trayectorias adecuadas, obteniendo de este modo un tratamiento de endurecimiento preciso,
repetitivo y fiable.
Entre algunas de las caractersticas del proceso podemos destacar, adems de las sealadas, que es un
procedimiento que no produce corrosin, que minimiza el tiempo de tratamiento trmico y las
deformaciones de la pieza.
Entre las aplicaciones se encuentran, matrices y troqueles para conformado de chapa, moldes de
inyeccin de plstico, de aluminio, de otros metales, de vidrio, de cermica, de calzado, bancada de
maquinaria, cigeales, rboles de levas y transmisiones, engranajes y cremalleras, entre otros (Figura
13.11)
51
Entre las aleaciones tratables trmicamente por lser se encuentran los aceros de baja aleacin y alta
resistencia, endurecibles, los aceros de herramientas, los aceros con C > 0,3%, los aceros inoxidables
martensticos y las fundiciones grises (perlticas, aleadas, maleables y nodulares).
Figura 13.11 Temple lser en algunas piezas
13.14 Ablacin lser Laser ablation

La ablacin lser es un procedimiento que se usa para quitar o eliminar el material de la superficie,
habitualmente un recubrimiento, de un slido mediante la irradiacin de esta con un rayo lser.
Cuando el flujo de radiacin es bajo, la superficie del material se calienta al absorber la energa de los
fotones del rayo y sublima, o se evapora. Cuando el flujo de radiacin es muy intenso, usualmente, el
material se transforma en un plasma. Normalmente la ablacin lser hace referencia a quitar material
superficial mediante un pulso de radiacin lser, pero tambin es posible conseguir la ablacin del
material con un flujo continuo de radiacin lser, si la intensidad de sta es lo suficientemente alta.
La ms simple de las aplicaciones de la ablacin lser es la eliminacin de una capa superficial de un
material mediante un proceso controlado. Los pulsos lser de muy corta duracin eliminan el material
tan rpidamente que el material de alrededor absorbe muy poco calor, por eso el lser puede limpiar
materiales muy delicados, como el esmalte dental.
Las capas de la superficie de un material pueden absorber la energa del lser de manera selectiva, de
manera particular en metales. De esta manera los pulsos de lseres de CO2 o Nd:YAG se pueden utilizar
para limpiar superficies, eliminar pinturas o recubrimientos o preparar superficies para pintar sin
daar, en principio, la superficie de abajo.
Los mecanismos bsicos de interaccin entre la radiacin lser y el material se clasifican de forma
prctica en fototrmicos o trmicos, fotomecnicos y fotoqumicos. Una interaccin puramente
fototrmica implica que nicamente tiene lugar un efecto de calentamiento debido al potencial
calorfico de la radiacin lser incidente. En el otro extremo est la interaccin puramente fotoqumica,
en la que la radiacin incidente slo produce modificaciones moleculares en el material, es decir, el
lser activa reacciones qumicas reales sobre la superficie del material. La interaccin fotomecnica
incide en el efecto que se produce por la creacin de un plasma que forma una onda de choque que
produce la extraccin o remocin. Pero generalmente lo que tiene lugar es un proceso conjunto de
ambos efectos, en el cual predomina uno de ellos segn sea la caracterstica de la radiacin (potencia,
longitud de onda, duracin del pulso, etc.) y las caractersticas fisicoqumicas del material (Figura 13.12
y 13.13).
52
Tema 13
Figura 13.12 Mecanismos de ablacin
Figura 13.13 Detalle de mecanismos de ablacin por efecto fotomecnico
Dado que siempre tiene lugar una combinacin de ambos procesos la clasificacin anterior se simplifica
en interaccin trmica y atrmica.
La ablacin lser ocurre cuando la energa del haz lser absorbida por el sustrato es lo suficientemente
intensa como para que se produzca la evaporacin y expulsin del material, que ocurre porque, debido
a la alta densidad energtica del haz lser, se genera un plasma en la superficie del mismo. El plasma
es una nube de vapor que est formada principalmente por electrones y tomos excitados e ionizados.
Para obtener la evaporacin, la densidad de potencia debe ser superior al umbral de ablacin del
material irradiado. Los valores caractersticos para obtener una alta eficiencia en recubrimientos de
uso industrial oscilan entre 2 a 250 J/cm2. En los lseres pulsados se alcanzan valores de irradiancia
mayores de 10 5 W/cm2
Como norma general, cuanto mayor sea la densidad de potencia, tambin ser mayor el nivel de dao
causado en la superficie de la muestra.
En el caso de que la ablacin sea eminentemente trmica, el material sufre un proceso de fusin y
evaporacin o sublimacin directa. Esta situacin ocurre cuando los pulsos empleados tienen una
duracin del rango de 1 ns a 100 ms, que aun sin parecer largos, suponen una transferencia lsermaterial suficientemente largos para que se produzca fenmenos de transferencia de calor.
Con un equipo que proporcione pulsos ms cortos, entre 100 ps y 1 ns, el proceso no es estacionario y
entra en juego nicamente los procesos fotomecnicos y fotoqumicos, obteniendo un mecanizado por
ablacin de alta resolucin y el proceso resulta prcticamente atrmico.
53
En la actualidad se encuentran equipos en el mercado de ablacin lser que operan de forma manual,
para series pequeas y piezas de tamao reducido, hasta equipos manipulados por robot para
elementos como buques, aviones o vehculos militares (Figura 13.14).
Figura 13.14 Equipo manual de ablacin lser y resultado de la aplicacin (izquierda), sistema automtico de
ablacin (derecha)
Hoy da la ablacin lser se est aplicando a todo tipo de piezas con acabados superficiales de distinta
ndole. Se utiliza desde en el patrimonio artstico para eliminar suciedad de piezas cermicas, mrmol,
madera y otros muchos hasta en superficies metlicas para la extraccin de pinturas desgastadas,
xidos superficiales, recubrimientos o revestimientos inoperativos y un largo etctera.
13.15 Recubrimientos qumicos y por inmersin en caliente. Principios

Dentro de los recubrimientos qumicos trataremos la deposicin de materiales por va electroltica, por
va qumica, de conversin y por inmersin en caliente.
Es de gran importancia detectar inicialmente el objetivo y funcionalidad del recubrimiento que se debe
aplicar. Para ello encontramos, por ejemplo, los tratamientos cuyo nico propsito es el de dar al metal
base una buena proteccin contra el ataque de la corrosin. Este es el caso de los cincados, fosfatados
y cromatados. Un segundo grupo seran aquellos que persiguen adems de proteger el material base
contra la corrosin algunos requisitos especficos como la conductividad elctrica, soldabilidad,
resistencia a choques trmicos. Por ltimo el tercer grupo, el ms amplio, es el que persigue
proporcionar al artculo un acabado decorativo y durable solamente durante un tiempo definido,
coincidente con el trmino de la vida industrial del artculo como sucede en los cromados de las
griferas, los niquelados de las cerraduras, etc.
13.16 Deposicin electroqumica

La formacin de un electrodepsito metlico se produce cuando se hace pasar una corriente elctrica
entre dos electrodos sumergidos en un bao electroltico que contiene los cationes metlicos que se
van a depositar. Estos cationes, por efecto de la corriente elctrica, se dirigen hacia la superficie del
ctodo (+) para reducirse a metal. La captacin de electrones por parte del ctodo constituye una etapa
puramente electroqumica que se llama reaccin de transferencia de carga y se describe, de forma
simplificada como:
Mn+ +ne - Mo
54
Tema 13
Figura 13.15 Esquema de un proceso electroltico. El metal a aportar se encuentra en el nodo y a travs del
electrolito, tanto en un medio cido bsico, se deposita en el ctodo (pieza)
La velocidad del procedimiento depende de la intensidad de la corriente, la composicin del bao, el

pH, la temperatura, etc. Se utilizan electrolitos del tipo cido y alcalinos y se ha limitado por su negativa
influencia medioambiental los electrolitos a partir de sales cianuradas o con metales como el Cr, Pb y
Cd. Los electrolitos incluyen determinados aditivos que aadidos en cantidades muy pequeas
modifican la textura cristalina del electrodepsito. Estos agentes realizan funciones de abrillantado,
niveladores, modificadores de estructura y humectantes, entre otros.
En los procesos industriales a las piezas se les somete inicialmente a un desengrasado y decapado con
el fin de eliminar retos de grasas y xidos adheridos a la superficie. Posteriormente se suele realizar la
electrodeposicin del metal y posteriormente una etapa de post-tratamiento, donde se aplican lacas y
films orgnicos para conferir una mayor resistencia a la corrosin y mejora de las propiedades. Entre
cada etapa se suele realizar una etapa intermedia de enjuague o aclarado intermedio.
Las aplicaciones de este proceso de tratamiento superficial son muy amplias. Entre los acabados
decorativos encontramos recubrimientos de cobre, nquel, cromo, plata y oro, dentro de amplios
sectores industriales como la joyera, grifera, juguetera, cubertera, industria del mueble, automvil,
electrodomsticos, etc.
En la industria del automvil son ms comunes los procesos de electrocincado o cincado electroltico
sobre acero para el uso en tornillos, pasadores, cerraduras, muelles, amortiguadores, pistones, etc.
En el sector ferretero se pueden citar los herrajes, herramientas, llaves, tornillos, entre otros muchos
artculos. Los tratamientos ms comunes suelen ser los cincados, sistemas multicapa de nquel/cromo,
cromo duro y latonados, entre otros.
En el sector de la construccin son muy habituales los acabados del aluminio anodizado para ventanas,
herrajes para puertas, balaustradas, puertas y paneles para revestimientos. Estos recubrimientos
pueden colorearse para obtener muchos tipos de acabados. En la figura 13.16 se aprecian algunas
piezas resueltas con distintos tipos de recubrimientos aplicados por recubrimiento electroltico.
55
Figura 13.16. Recubrimientos electrolticos. Piezas de automocin cromadas (arriba, izquierda). Tornillera
(arriba derecha). Herrajes para puertas latonadas (inferior izquierda). Cubertera plateada (inferior derecha)
13.17 Deposicin qumica Electroless

La diferencia principal entre un procedimiento de deposicin qumica y una electrodeposicin reside
en el tipo de reaccin andica que tiene lugar. En un proceso electroltico, la reaccin andica consiste
en la oxidacin y disolucin del metal que forma el nodo por medio de una fuente elctrica externa,
mientras que ahora tiene lugar la oxidacin de un agente reductor soluble en las cercanas de la
superficie de la pieza que se va a recubrir. Por lo tanto es el potencial de reduccin del agente reductor
el que acta en este caso como fuerza motriz de la deposicin del metal.
En el esquema que se presenta en la figura 13.17 se puede apreciar el principio de la tcnica.
Figura 13.17 Comparacin entre los mecanismos de electrodeposicin (izquierda) y deposicin qumica o
electroless
Los reactivos que se utilizan en esta tcnica son habitualmente ms caros que los electrolitos que se
utilizan en la electrodeposicin. Entre las ventajas que se destacan es que al no existir una corriente
elctrica los espesores de los recubrimientos son ms uniformes, y menos porosos.
56
Tema 13
La dureza del recubrimiento resulta tambin superior y se pueden realizar la metalizacin de
superficies no conductoras como el vidrio, el plstico, la madera, entre otros. Como inconveniente se
puede sealar el coste ms elevado del proceso y la baja ductilidad del recubrimiento. En la figura 13.18
se puede observar la homogeneidad de un recubrimiento por deposicin qumica.
Figura 13.18 Piezas resuelta por deposicin qumica frente a electroless
13.18 Recubrimientos por conversin. Principios

Los recubrimientos por conversin se producen por la transformacin de las capas atmicas ms
superficiales del metal del sustrato mediante una reaccin con el entorno en un nuevo material con
propiedades diferentes. Esto se traduce en una intercara gradual con el sustrato y, por ello, una
adhesin mejor.
Los recubrimientos por conversin son recubrimientos para metales, en los cuales una parte de la
superficie del metal es convertida en una capa de recubrimiento mediante un proceso qumico o
electroqumico. Algunos ejemplos son recubrimientos mediante conversin de cromato,
recubrimientos mediante conversin de fosfato, recubrimientos de acero como puede ser pavonado,
xido negro, y anodizado.
Estos recubrimientos se utilizan como proteccin frente a la corrosin del metal base y, en ocasiones,
para acondicionar el sustrato para mejorar la adhesin de una capa superior de pintura protectora.
Estudiaremos alguno de ellos por su especial inters industrial.

13.19 Anodizado
El aluminio y sus aleaciones presentan una delgada capa de xido de aluminio que le confiere un cierto
grado de proteccin a la corrosin. Sin embargo, la estabilidad de esta capa en ambientes corrosivos
se ve afectada. Por ello la mejor forma de proteger al aluminio y sus aleaciones es la de producir gruesas
capas de xido de aluminio del orden de 200 m. El proceso industrial que obtiene este nivel de capa
de xido se denomina anodizado.
El anodizado se puede obtener por mtodos qumicos o electrolticos, siendo ms comnmente
utilizados estos ltimos. Los electrolitos utilizados son disoluciones de cido sulfrico, cido crmico o
mezclas de ambos. En el anodizado el aluminio acta como nodo y el aumento de la
electronegatividad produce la oxidacin del mismo.
El anodizado tiene una amplia aplicacin en muy diversos sectores como en la alimentacin, en la
industria elctrica, en artculos metlicos, industria qumica, carpintera metlica, aeronutica,
automocin, entre otros. Algunos ejemplos se muestran en la figura 13.19
57
Figura 13.19 Diversas piezas anodizadas en su color (arriba) y coloreadas (abajo)
El anodizado puede realizarse en color. En algn caso durante la etapa de anodizado mediante el
empleo de electrolitos basados en cidos orgnicos especiales, este proceso se denomina anodizado
auto-coloreado o auto coloreado duro. Los colores usuales son granate, rosa, marrn y negro.
Hay otra coloracin con pigmentos. En una primera etapa se produce el anodizado y despus la pieza
es introducida en un bao con solucin colorante. Dependiendo de los complejos metlicos utilizados
se consiguen colores azules, rojos, amarillos, verdes, etc.
13.20 Fosfatado Phosphate conversion coating

El fosfatado es el proceso por el cual se forma una capa insoluble de fosfatos en la superficie de un
metal utilizando para ello disoluciones acuosas que contienen cido fosfrico y dihidrogenofosfato de
hierro, manganeso o cinc.
El fosfatado se aplica con extensin a nivel industrial para favorecer la adherencia de capas posteriores
de pintura y para favorecer operaciones de deformacin enfro como el estirado o laminado. De igual
modo aumenta notablemente la resistencia a la corrosin.
Se utiliza fundamentalmente para proteger sustratos de acero. Se puede aplicar mediante bao
combinado conocido como desengrase-fosfatado. En ocasiones se puede aplicar por aspersin. Los
recubrimientos fosfatados pueden ser aplicados tambin en otros metales, como aluminio, cinc,
cadmio y estao.
Los principales tipos de fosfatos son de manganeso, hierro y zinc. El fosfato de manganeso se usa para
prevenir la corrosin y mejorar la lubricacin del metal y se aplica solo por inmersin. El fosfato de
hierro se usa generalmente como base para recubrimientos posteriores y se aplica por inmersin o
aspersin. El fosfato de zinc se usa como protector de oxidacin y como capa base lubricante o capa
base para recubrimientos posteriores y puede ser tambin aplicado por aspersin e inmersin.
El proceso tpico de fosfatado desarrolla las siguientes etapas:
58
Tema 13
Limpieza de la superficie del metal, mediante un lavado o enjuague con agua.
Activacin de la superficie (mejora el propio proceso de fosfatado, no se aplica en todos los
casos).
Fosfatado.
Lavado final.
Lavado de neutralizacin (opcional).
Secado, para eliminar cualquier residuo de agua del lavado anterior.
Aplicacin de recubrimientos complementarios: cromatado, sellado, aceitado, etc.
En la figura 13.20 se aprecian un conjunto de piezas fosfatadas.
Figura 13.20 Piezas fosfatadas
13.21 Pavonado o ennegrecido Black oxide

El pavonado consiste en la generacin de una capa superficial de magnetita, xido ferroso-difrrico
(Fe3O4), alrededor de las piezas de acero para mejorar su aspecto y evitar su corrosin. Esta tcnica
tambin es conocida como ennegrecido o como aplicacin de xido negro. La aplicacin de xido negro
tambin es utilizada en otros metales como el cobre y sus aleaciones y el acero inoxidable.
Existen diversos mtodos de pavonado, entre ellos el mtodo cido y el alcalino. El cido es sin duda
el mtodo que proporciona mejor calidad, durabilidad y aspecto. Pero requiere mucho tiempo para
lograr el resultado deseado. Se obtiene mediante la aplicacin de cidos que proporcionan una
oxidacin superficial de gran adherencia y durabilidad. En una de las formas de aplicacin, las piezas
de metal se introducen en una cabina atemperada y cerrada con humedad con un recipiente de cido
ntrico y otro de cido clorhdrico. Los vapores mixtos de los cidos producirn un xido uniforme sobre
la superficie de las partes en aproximadamente 12 horas. En otra aplicacin se utiliza un bao caliente
de hidrxido de sodio, nitratos, y nitritos, a 140 C y se introducen las piezas, con especial precaucin
con el tratamiento de los gases que pueden ser explosivos.
El mtodo alcalino es mucho ms fcil de aplicar y en muy poco tiempo, por lo que es el mtodo
utilizado habitualmente. En este caso se utilizan distintos tipos de sales que en contacto con la pieza
producen el pavonado tras un cierto periodo de tiempo. La calidad del pavonado es inferior.
59
Figura 13.21 Piezas pavonadas
Las superficies pavonadas producen una capa de conversin inferior a 2,5 m y requieren de un
cuidadoso mantenimiento y suelen ser engrasadas para aumentar su proteccin. Las aplicaciones se
encuentran en una extensa gama de productos como en todo tipo de piezas y elementos mecnicos
de acero, herramientas de corte, tornillera, armas de fuego, etc.
13.22 Recubrimientos por inmersin en caliente. Principios

Este proceso consiste en introducir por un proceso de inmersin un sustrato metlico en un bao de
un material fundido de otro metal.
Los materiales ms utilizados como sustratos son el acero y el hierro y los ms usuales como
revestimiento son el cinc, el aluminio, el estao y el plomo. Dado que el proceso se realiza a
temperaturas elevada se generan, por difusin capas de transicin formadas por compuestos de
aleacin variable.
La principal funcin de estos recubrimientos es la proteccin frente a la corrosin del sustrato. El
recubrimiento ms usual de este tipo es el galvanizado. Tambin est teniendo gran inters industrial
y est creciendo la aplicacin del aluminizado por producir mayor proteccin a la corrosin que el
galvanizado. El caso de los recubrimientos de estao tiene inters en el mbito de los envases y para
la manipulacin de alimentos ya que proporciona una proteccin no txica a la corrosin del acero.
13.23 Galvanizado
El procedimiento consiste en la inmersin de piezas de acero o de hierro en un bao de cinc fundido.
La principal ventaja de este metal es que tiene un comportamiento andico respecto del acero y que
tiene un punto de fusin relativamente bajo (420 C). De este modo se produce una proteccin por
efecto barrera: barrera aislante por la propia capa de zinc y por la capa de pasivacin de este
(carbonatos bsicos de zinc) que se oxida rpidamente formando una barrera y por proteccin
catdica, ya que en caso de desperfecto del recubrimiento, el zinc acta como nodo de sacrificio.
60
Tema 13
Figura 13.22. Principio del galvanizado
Tanto la resistencia a la corrosin como la vida til del recubrimiento dependen fundamentalmente
del espesor. Se suele expresar en m o en g/m2 de peso de cinc por superficie recubierta. Un
recubrimiento de cinc de 20 m equivale a 140 g/m2.
Tiene como principal objetivo evitar la oxidacin y corrosin que la humedad y la contaminacin
ambiental pueden ocasionar sobre el hierro. Esta actividad representa aproximadamente el 50% del
consumo de zinc en el mundo y desde hace ms de 150 aos se ha ido afianzando como el
procedimiento ms fiable y econmico de proteccin del hierro contra la corrosin.
El hierro o acero galvanizado se usa principalmente en la construccin (armaduras metlicas, vallas
protectoras,), en mobiliario urbano (iluminacin, sealizacin, barreras); diversos medios de
sealizacin utilizados en las piscinas o en el mar (ambiente hmedo particularmente agresivo y/o que
contienen cloro), en plantas de tratamiento de aguas residuales o en edificios para la cra de ganado
(ambiente cido). Se usa de modo general en tuberas para la conduccin de agua cuya temperatura
no sobrepase los 60 C ya que entonces se invierte la polaridad del zinc respecto del acero del tubo y
este se corroe en vez de estar protegido por el zinc.
En el esquema que se propone se pueden apreciar las etapas de un proceso de galvanizado clsico
(Figura 13.23).
Figura 13.23 Etapas de un proceso de galvanizado en caliente
Tambin existe procedimientos de galvanizado en continuo para todo tipo de perfiles como en chapas,
alambres, perfiles, entre otros.
61
Figura 13.24 Etapas de un proceso de galvanizado en caliente en continuo
En la figura que se acompaa (Figura 13.25) se aprecian algunas de las muchas aplicaciones de piezas
galvanizadas.
Figura 13.25 Piezas galvanizadas (arriba) y textura de acero galvanizado (abajo)
Entre las ventajas podemos citar:
Buena resistencia contra la corrosin.
Procesos a baja temperatura.
Deposicin en orificios, ranuras, etc.
Desventajas:
62
Recubrimientos relativamente blandos.
Las sustancias del procesado pueden resultar con riesgo al medioambiente y la salud.
Las dimensiones originales de la pieza pueden alterarse.
Tema 13
13.24 Metalizado de plsticos. Principios

Debe considerarse un proceso electroltico similar al ya comentado. El polmero que acapara mayor
produccin en este momento es el ABS (acrilonitrilo-butadieno-estireno) que alcanza casi el 90% de los
polmeros metalizados. Hay otra serie de polmeros que pueden ser metalizados con un coste ms
elevado como el polipropileno, policarbonatos, polisulfonas, poliamida 6, poliacetales, etc.
13.25 Metalizado del ABS

Para poder metalizar electrolticamente el ABS es necesario crear un contacto elctrico con el bao
galvnico. Esto solo es posible creando una superficie metlica sobre el sustrato plstico no conductor.
El proceso debe, inicialmente, producir un ataque qumico para crear unas cavidades microscpicas,
en el caso concreto del ABS al oxidar las unidades repetitivas de butadieno y, por tanto, provocar
microporosidad superficial. A partir de este punto se crean los primeros focos de cristalizacin por
medio de metales nobles fcilmente reducibles.
El proceso sigue las etapas siguientes:
Limpieza superficial. La pieza plstica a cromar primeramente se limpia para eliminar suciedad
o polvo que pueda tener adherida a la superficie. La limpieza se realiza mediante disolventes
orgnicos, preferiblemente en baos de etanol en lavadoras de ultrasonidos durante un
periodo de tiempo comprendido entre 5 y 20 minutos.
Sensibilizado. Ataque qumico que da lugar a una degradacin parcial del polmero y la
formacin de microrrugosidades. Esta etapa es crtica del proceso y su optimizacin garantizar
una buena adherencia. Para ello se utilizan soluciones oxidantes fuertes, en ocasiones con
grandes contenidos en cido crmico y cido sulfrico.
Neutralizacin. El medio que ha realizado el ataque qumico, por ejemplo, cromo hexavalente,
debe ser limpiado y eliminado por enjuagues y por inmersin en una disolucin cida
reductora.
Catalizacin. Se crean islas catalticas con una sal de un metal como el paladio o el estao, que
son fcilmente reducibles, por ejemplo el cloruro de paladio al 1% y a 70 C. Posteriormente
se seca mediante secadores de aire caliente. Los ncleos de metal han de cubrir la superficie y
su unin con esta debe ser fuerte. Se consigue, de este modo, hacer conductor de la
electricidad al polmero.
Deposicin qumica o recubrimiento. Ahora se sumerge la pieza en una disolucin acuosa de
una sal del metal y de un reductor. Un caso habitual es sumergir la pieza, sujeta a un conductor
de cobre para el paso de la corriente en un bao cobrizado por inmersin. Este bao se calienta
a 70 C. Al sumergir el plstico activado con paladio, sale el paladio de los poros de la
superficie por ser un metal muy fcilmente reducible y entra cobre, saliendo la pieza con una
delgada capa de cobre, que se puede engrosar en un bao electroltico tradicional. Sobre esta
segunda capa de cobre se puede niquelar, cromar, platear, broncear, etc.(Figura 13.26)
63
Figura 13.26 Proceso electroltico de una pieza polimrica con una capa de paladio conectada a un ctodo
Una vez realizado este proceso se dispone de una superficie conductora de la electricidad. Debido a
que este tratamiento produce un espesor muy reducido se refuerza esta capa con una segunda capa
depositada por va electroltica denominada flash de nquel electroltico. Sobre esta capa es posible
aplicar sucesivas capas metlicas de cobre, nquel, cromo.
Algunos ejemplos de piezas resueltas con esta tcnica se observan en la figura 13.27
Figura 13.27 Piezas polimricas acabadas con metalizacin
13.26 Deposicin fsica en fase vapor (PVD) Physical vapour deposition

Se trata de evaporar un material o materiales (llamado fuente o blanco) en una cmara de vaco para
su posterior condensacin en forma de capa delgada sobre un sustrato.
Es una tecnologa de recubrimientos avanzada y de gran versatilidad que permite realizar
recubrimientos con metales, capas cermicas, compuestos inorgnicos e incluso ciertos polmeros,
sobre cualquier tipo de sustrato como metal, vidrio, plstico, entre otros.
Las capas depositadas no suelen superar espesores de 1 a 10 m con temperaturas de sustrato entre
150 a 600 C.
El proceso PVD suele contemplar las siguientes etapas:
Limpieza, preparacin y acondicionamiento del sustrato.
Proceso de vaco.
Proceso de evaporacin del material, transporte y condensacin en el sustrato.
64
Tema 13
Control de capa depositada.
Como regla general las impurezas o sustancias contaminantes como aceites que se encuentran en el
sustrato se eliminan con agua, disolventes y detergentes especficos, seguido de un lavado y secado
rpido.
En ocasiones el proceso de limpieza se completa mediante un proceso de limpieza de plasma en el
interior de la cmara donde se va a realizar el recubrimiento en PVD. Una vez que en la cmara hay
realizado un vaco entre 10 -3 a 10-5 mbar e incluso inferior mediante una descarga de alto voltaje se
ioniza un gas inerte. Los tomos ionizados del gas se aceleran y combinan mediante el propio campo
elctrico e impactan sobre el sustrato produciendo su limpieza por arranque de material.
El proceso de vaco se realiza con equipos especficos para ello, habitualmente bombas rotatorias, que
alcanzan una presin de 10-3 mbar e incluso menos en la cmara de deposicin.
Entre las tcnicas de evaporacin se distinguen tcnicas por aporte de calor y tcnicas atrmicas. Entre
las primeras el material se deposita en un recipiente conductor de alto punto de fusin (W, Mo, Ta, C)
por el que circula una corriente elctrica de alto amperaje y bajo voltaje generando sobre la superficie
un material conductor que acta de ctodo. Como la temperatura que se alcanza con el arco elctrico
es muy elevada y superior a la temperatura de fusin, este se funde instantneamente y despus se
evapora quedando suspendido en el vaco en forma de iones (Figura 13.28). Los iones metlicos se
suelen combinar en esta etapa con un gas reactivo como el nitrgeno.
La evaporacin por haz de electrones, que es otra posibilidad de evaporacin de material, consiste en
incidir sobre un material fundido mediante un can de electrones (Figura 13.29). El haz d electrones
est generado por la emisin termoinica de un filamento de wolframio a alta temperatura y se acelera
mediante un campo elctrico.
Figura 13.28 Evaporacin de material por arco catdico
65
Figura 13.29 Evaporacin de material por haz de electrones
Entre las tcnicas atrmicas se encuentra la pulverizacin catdica (sputtering). Durante el proceso de
en primer lugar las piezas a recubrir se calientan en la cmara de vaco. Posteriormente se decapan
mediante bombardeo con iones de argn. De esta manera se consigue una superficie metlica pura y
limpia, libre de contaminacin atmica; una condicin esencial para la adherencia del recubrimiento.
Posteriormente se aplica un alto voltaje negativo a las fuentes de sputtering que contienen el material
a evaporar. Dentro de la cmara existe un plasma del que se extraen iones positivos de argn. Los iones
de argn chocan contra las fuentes y arrancan material que reacciona con gases que se introducen en
la cmara y que dan lugar a la capa que se condensa en las piezas a recubrir.
El resultado es la deposicin en los sustratos de un recubrimiento fino y compacto con la estructura y
composicin deseada.
Figura 13.30 Evaporacin por pulverizacin catdica
En general, los recubrimientos por PVD tienen cabida en aquellos campos de aplicacin donde no se
admiten cambios dimensionales o son muy pequeos y se debe tener en cuenta que se generan
calentamientos en ocasiones elevados. Entre algunas de las posibilidades se encuentran las que se
incluyen en la Tabla 13.3
66
Tema 13
Tabla 13.3 Aplicaciones de los recubrimientos PVD en el mbito del mecanizado
Tambin existen tcnicas de ablacin mediante una fuente lser externa que acta sobre el material
que se quiere depositar en el sustrato.Se utilizan recubrimientos por la va PVD para mejorar aspectos
tribolgicos como la friccin en este caso se utiliza el disulfuro de molibdeno, MoS2 y algunos metales
blandos. Tambin para mejorar propiedades electrnicas u pticas con SiO2, Al2O3 e incluso con fines
decorativos con el Ti, TiN, CrN, etc. Algunos ejemplos se pueden observar en la figura 13.31
Figura 13.31 Ejemplo de piezas recubiertas mediante la tcnica de PVD
67
Entre las ventajas del proceso podemos destacar:
Sin materiales txicos, ni emisiones dainas para el entorno.
Gran variedad de recubrimientos.
Para la mayora de los aceros la temperatura de recubrimiento es menor que la temperatura

de tratamiento trmico final.
Espesor de recubrimiento fino y reproducible con precisin (las dimensiones originales de la

pieza se mantienen intactas).
Alta resistencia al desgaste y bajo coeficiente de friccin.
Desventajas:
Los orificios, ranuras, etc. solo pueden recubrirse a una profundidad igual al dimetro o
anchura de la apertura.
Resistente a la corrosin slo bajo ciertas condiciones.
Las piezas a recubrir deben rotar durante el proceso de recubrimiento para lograr un espesor
de recubrimiento uniforme.
13.27 Deposicin qumica en fase vapor (CVD) Chemical vapor deposition

La tcnica consiste en el crecimiento de una capa continua y bien adherida sobre un sustrato a partir
de la disociacin o reaccin qumica de precursores gaseosos en un entorno activado (calor, luz,
plasma). Tambin se obtienen una serie de productos secundarios voltiles en las condiciones de
crecimiento que son expulsados junto con el gas precursor que no ha reaccionado.
La tcnica de CVD consiste en la reaccin de una mezcla de gases en el interior de una cmara de vaco
(reactor) para dar lugar a la formacin de un material en forma de capa delgada (Figura 13.32). Los
subproductos de la reaccin son evacuados hacia el exterior mediante un sistema de alta velocidad de
bombeo.
Figura 13.32 Esquemas bsicos de los principios de los recubrimientos CVD
68
Tema 13
Figura 13.33 Tcnica de PVD con plasma (abajo) y con plasma y microondas (arriba)
Existen numerosos procesos, dependiendo del campo de aplicacin. Estos procesos se diferencian en
el medio por que se inician las reacciones qumicas y las condiciones del proceso. De esta manera
encontramos que puede ser clasificada por:
Clasificada por la presin de funcionamiento:

CVD a presin atmosfrica.
CVD de baja presin (LPCVD) y procesos CVD a presiones subatmosfricas. Las presiones reducidas
tienden a reducir reacciones no deseados en fase gaseosa y mejorar la uniformidad del
recubrimiento. Los procesos CVD ms modernos son bien LPCVD o UHVCVD. Ultra vaco, CVD
(UHVCVD). Procesos CVD a una presin muy baja, por debajo de 10-6 Pa (~ 10-8 torr ).
Clasificada por las caractersticas fsicas de vapor:

Aerosol CVD asistida (AACVD) Un procedimiento de CVD en la que los precursores son
transportados al sustrato por medio de un aerosol lquido/gas, que puede ser generado por
ultrasonidos. Esta tcnica es adecuada para su uso con precursores no voltiles.
Inyeccin directa de lquido CVD (DLICVD). Un procedimiento de CVD en la que los precursores se
encuentran en forma lquida. Las soluciones lquidas se inyectan en la cmara de vaporizacin
mediante inyectores (por lo general inyectores de automviles). A continuacin, los vapores
precursores son transportados al sustrato como en clsico procedimiento de CVD. Altas tasas de
crecimiento se puede alcanzar con esta tcnica.
Clasificados por el mtodo de activacin:

Microondas asistida por plasma CVD (Figura 13.30).Mejoradas con plasma (MPCVD) que son
procesos que utilizan CVD de plasma, para mejorar la tasa de reaccin qumica de los precursores.
69
Mtodos con lser. La focalizacin de la luz lser sobre el substrato produce un calentamiento del
gas en contacto con el substrato, precipitando la deposicin (Figura 13.34).
Figura 13.34 Aplicacin mediante luz lser de CVD por pirlisis y fotlisis
Mtodos trmicos. Por calentamiento se produce la activacin de los gases de reaccin,

mediante el uso de hornos externos o internos en el reactor.
Entre algunos de los gases precursores se encuentran materiales como los haluros, hidruros, los
compuestos orgnicos de metal como, los alcxidos metlicos, carbonilos metlicos. De este modo es
posible procesar casi cualquier compuesto metlico o cermico. Algunos de estos son los metales y
aleaciones, carburos, nitruros, boruros, xidos, compuestos intermetlicos, entre otros.
Un equipo de CVD constar de varios componentes bsicos, un sistema de suministro de gas, para el
suministro de los precursores de la cmara del reactor, una cmara del reactor, un mecanismo de carga
del sustrato, un sistema para la introduccin y extraccin de sustratos, una fuente de energa que
proporcione la energa que se requiere para obtener los precursores , un sistema de vaco o un sistema
para la eliminacin de todas las otras especies gaseosas que las requeridas para la reaccin y/o
deposicin, un sistema para la eliminacin de subproductos voltiles de la cmara de reaccin.
Tambin son necesarios sistemas de ventilacin de tratamiento, en algunos casos, los gases de escape
no pueden ser adecuados para la liberacin a la atmsfera y deben ser tratados. Por ltimo equipos de
control de procesos: calibradores, controles, etc., para supervisar los parmetros del proceso tales
como la presin, temperatura y tiempo y alarmas y dispositivos de seguridad.
Entre las aplicaciones de la tcnica nos encontramos campos en los que se mejore la resistencia al
desgaste, resistencia a la corrosin, proteccin de alta temperatura, proteccin contra la erosin y
combinaciones de los mismos.
Se aplica en semiconductores y dispositivos relacionados con circuitos integrados, sensores y
dispositivos optoelectrnicos, fibras pticas para las telecomunicaciones, recubrimiento de aluminio
metalizado con acero para turbinas, relojes, gafas (cristales antireflactantes o reflactantes),
herramientas de corte, moldes en deformacin plstica, entre otros.
70
Tema 13
Figura 13.35 Algunas aplicaciones de los recubrimientos con CVD (cristales pticos, moldes para conformado de
chapa, plaquitas de corte, -turbina de reaccin)
Entre las ventajas de la tcnica se pueden destacar las siguientes:
Es mejor que la tcnica PVD pues esta exige en ocasiones un acabado posterior ya que produce
microgrietas y rugosidad superficial.
La tcnica PVD es direccional y, por tanto, la uniformidad del recubrimiento en piezas de forma
compleja requiere el uso de varios blancos y dispositivos que muevan el sustrato. Esto no
ocurre en la CVD.
Poder de penetracin elevado y no requiero un vaco tan elevado como con el PVD.
Entre las limitaciones:
La mayor parte de las tcnicas de CVD exigen elevadas temperaturas y esto puede producir
revenidos de los aceros para, por ejemplo, el recubrimiento de TiN o TiC hay que alcanzar los
800 C. En general en las herramientas de corte de acero se prefiere el PVD.
Equipos muy caros.
Gran cantidad de variables para su adecuado control.
En algunos casos los precursores pueden ser txicos, explosivos o corrosivos.
13.28 Proyeccin trmica

Se trata de un conjunto de tcnicas en las que se generan y proyectan pequeas partculas, fundidas o
parcialmente fundidas, de un material sobre la superficie de un sustrato, donde solidifican y se
adhieren formando un recubrimiento (Figura 13.36).
71
Figura 13.36 Esquema de un proceso posible de proyeccin trmica por llama
Incorporar a la superficie seleccionada un recubrimiento, cermico o metlico, adherido por

mecanismos similares a los procesos de soldeo por soplete oxiacetilnico. Es un proceso econmico
que permite incorporar un recubrimiento metlico o cermico a un substrato, generalmente metlico.
La tcnica permite recubrimientos con espesores tpicos de 50 m a 500 m, muy superiores a otros
mtodos como el PVD, CVD, etc.
En el proceso de proyeccin el material a proyectar, polvo o varilla, es fundido por combustin de
gases, arco voltaico, recombinacin de gases plasmgenos, dependiendo del procedimiento empleado,
siendo proyectado sobre un sustrato convenientemente preparado. Habitualmente del siguiente
modo:
Limpieza y preparacin de la superficie (granallado).
Proyeccin de una capa de anclaje y capa final, o recubrimiento directo (autoanclante).
Mecanizado o rectificado final si es necesario (alta rugosidad).
Post-tratamiento si procede (densificacin, difusin e infiltracin).
Los materiales que se pueden proyectar, deben fundir sin sufrir transformaciones no deseadas
(descomposicin, sublimacin, oxidacin) y se deben poder fabricar, en la forma apropiada, para
obtener una inyeccin adecuada. Se debe seleccionar adecuadamente el tamao, magnitud y forma
de las partculas.
Entre los materiales que se pueden proyectar se encuentran: metales puros (Mo, Ti, Ni, Al, Zn),
aleaciones (NiCr, NiCrAlY, bronces), pseudoaleaciones (Cu-W, Al-Mo), cermicas (Al2O3, Cr2O3, ZrO2,
TiO2, WC), cermets, compuestos basados en carburos y matriz metlica (WC-Co, ZrO2/NiAl, Cr3C2/NiCr),
materiales biocompatibles (hidroxiapatita), polmeros (PE, PVC, nylon)
En cuanto al material base se puede aplicar la tcnica en todos los metales y aleaciones. Aceros,
fundiciones (gris y nodular), metales ligeros y sus aleaciones (Al, Mg, Ti), cobre y sus aleaciones.
superaleaciones e incluso en sustratos polimricos.
Entre las tcnicas de proyeccin se encuentras las tcnicas por combustin y las de corriente elctrica.
Las ms representativas de ambas son las de proyeccin por llama o HVOF y proyeccin por plasma y
por arco elctrico.
La proyeccin trmica con llama tambin llamada metalizacin utiliza una llama de oxi-combustible
que funde el metal de aportacin (polvo o hilo) y por medio de un gas propulsor proyecta las partculas
72
Tema 13
lquidas sobre el sustrato. Este procedimiento se suele emplear para proteccin contra la corrosin
(zinc, aleaciones de aluminio,...) y contra el desgaste (Figura 13.37 y 13.38).
Figura 13.37 Equipo de proyeccin por llama
La proyeccin trmica HVOF (high velocity oxigen fuel) utiliza un combustible como propano, gas
natural, hidrgeno o queroseno, con un comburente, oxgeno o aire y posteriormente la llama es
acelerada en una tobera con muy altas velocidades. La alta energa cintica de las partculas en el
momento de impacto produce recubrimientos densos y resistentes, mientras que el poco tiempo de
residencia de la partcula en la llama (del orden de microsegundos) disminuye la cantidad de xidos o
efectos negativos para la composicin qumica del material a proyectar. Las temperaturas alcanzadas
(mximas de 2860 C) por las partculas en el haz supersnico son, por lo general, menores que en el
caso de la proyeccin plasma (Figura 13.39).
Figura 13.38 Can de proyeccin trmica HVOF
La proyeccin trmica por plasma trata de generar elevadas temperaturas por medio de un arco
elctrico y permite la proyeccin de polvos de alta temperatura de fusin. Algunos de estos
compuestos pueden ser los xidos cermicos metlicos, cermicos-metlicos. En la figura que se
acompaa se aprecia el esquema de una pistola-can de este tipo (Figura 13.36).
73
Figura 13.39 Can de proyeccin trmica por plasma
Este procedimiento se utiliza en piezas sometidas a elevadas temperaturas como pueden ser los
elementos de una turbina de gas (labes), vlvulas de automviles.
La proyeccin de hilo por arco elctrico posee una sencillez que convierte a la proyeccin de alambre
por arco elctrico en una opcin excelente para el trabajo en taller e in situ.
Entre los principales procesos de proyeccin trmica inventados, la proyeccin de alambre por arco
elctrico se mantiene como el proceso ms popular para muchas aplicaciones de este recubrimiento.
Utilizando slo la energa de la electricidad, la proyeccin de alambre por arco elctrico no necesita
ningn otro gas de proceso distinto al aire de pulverizacin. Como resultado, los recubrimientos
presentan una limpieza caracterstica y, a menudo, son ms mecanizables que los producidos utilizando
otros procesos de proyeccin trmica. Con un nmero ms bajo de parmetros de entrada que
cualquier otro proceso de proyeccin trmica, los sistemas de proyeccin de alambre por arco elctrico
son fciles de manejar y mantener, adems de proporcionar resultados de recubrimiento muy fiables
y resistentes (Figura 13.40)
Figura 13.40 Can de proyeccin de hilo por arco elctrico
El proceso de proyeccin de alambre por arco elctrico utiliza dos alambres metlicos, normalmente
de la misma composicin que el producto de alimentacin del recubrimiento. Los dos alambres estn
cargados elctricamente con polaridad opuesta y son alimentados hacia la pistola de arco a velocidades
adaptadas y controladas. Cuando los alambres se juntan en el punto de contacto, las cargas elctricas
opuestas en los alambres crean un arco que funde continuamente las puntas de los alambres. El aire
74
Tema 13
comprimido se utiliza para atomizar el material ya fundido y acelerarlo sobre una superficie de pieza
de trabajo adecuadamente preparada y formar el recubrimiento. Se aplica en un amplio rango de
aleaciones metlicas y metales puros para restauracin, recubrimientos anticorrosin y muchos otros
objetivos.
Algunos ejemplos de piezas y aplicaciones del proceso en las que se ha aplicado proyeccin trmica se
muestran a continuacin (Figura 13.41).
Figura 13.41 Piezas y aplicaciones del proceso de proyeccin trmica
Las aplicaciones de la tcnica pasan por materiales proyectados que son resistentes a la corrosin como
proteccin catdica: el Zn, Al, ZnAlMg , o como barrera: aceros inoxidables, aleaciones de Ni y Co,
tambin como capas para barrera trmica con materiales cermicos en turbinas, motores y vlvulas,
etc. Otras aplicaciones son para capas resistentes al desgaste como el caso de cermets (partculas
cermicas + partculas metlicas), xidos, para rodillos, cilindros, pistones, poleas, bombas, entre otros.
Tambin es posible realizar reparaciones o reconstrucciones de piezas debido a desgaste, corrosin e
incluso fallo de mecanizado. Por ltimo como recubrimientos decorativos (bronce, cobre),
biocompatibles con el hueso humano (hidroxilapatita) y recubrimientos auto lubricados.
13.29 Pinturas. Principios

El proceso de pintar consiste en la aplicacin de un recubrimiento fino orgnico sobre la superficie de
una pieza o componente con una funcin decorativa o protectora. El concepto de recubrimiento
orgnico es muy amplio e incluye, entre otros, las pinturas, los barnices, los esmaltes y las lacas, aunque
se suele utilizar el trmino pintura para todos ellos.
Una pintura es una mezcla fsica de materiales que, tras ser aplicada sobre una superficie, forma una
pelcula slida polimrica a travs de un proceso de secado o curado. La pintura puede aplicarse en
75
estado lquido o en polvo. Las pinturas en polvo se estn extendiendo ya que son econmicos y
medioambientalmente ms adecuadas que las pinturas lquidas.
Las aplicaciones son muchas y, en la prctica, todos los objetos y materiales son susceptibles de ser
pintados: edificios, vehculos, muebles, instalaciones industriales, todo tipo de piezas, etc. En la
actualidad sectores como la carpintera de aluminio, la lnea blanca, el mobiliario en general, o la
industria del automvil buscan acabados de alta calidad. Las pinturas son capaces de proteger de
condiciones de corrosin mltiple, como la accin simultnea de una atmsfera marina, de gases
cidos y fundamentalmente de proteccin frente a los agentes atmosfricos (humedad, radiacin
solar). Tambin existen pinturas especiales que se basan en su aislamiento elctrico, trmico, que
permiten inhibir la accin galvnica, etc.
En general una pintura es una mezcla de una serie de componentes bsicos como son las resinas o
polmeros base, los pigmentos, los aditivos y los disolventes. La naturaleza, proporcin e interaccin
entre estos componentes influye en la facilidad de aplicacin y en las propiedades finales de la capa.
La presencia de disolvente da lugar a las llamadas pinturas lquidas, mientras que las pinturas en polvo
no utilizan este componente.
Cuando la pintura lquida no se pigmenta se utiliza el trmino barniz, y se utiliza el trmino de esmalte
para las pinturas de acabado con una funcin esttica y, que en general, poseen una pigmentacin fina,
favoreciendo mayor brillo superficial. Las lacas incorporan en su formulacin polmeros termoplsticos
naturales o sintticos que no requieren un proceso de polimerizacin posterior para formar el
recubrimiento.
Segn la funcin que desempean se puede distinguir entre imprimaciones, capas intermedias y capas
finales o terminaciones. Las imprimaciones estn en contacto directo con el sustrato y deben proteger
frente a la corrosin y favorecer la adhesin al sustrato y, a su vez, a la capa que se aplicar con
posterioridad.
13.30 Pinturas lquidas

El disolvente es el componente diferencial y especfico de las pinturas lquidas, donde van disueltos los
pigmentos que proporcionan el color, los aditivos para incorporar nuevas propiedades y las resinas que
forman la capa slida.
Las resinas son el componente que al experimentar el curado o secado, forma la capa slida. Se trata
de componentes de bajo peso molecular o prepolmeros, tambin copolimeros , de origen natural o
sinttico y, en algn caso, temoplsticos.
Las resinas pueden estar en la pintura en disolucin (con mayor o menor cantidad de disolventes) o en
dispersiones coloidales (<0.1 m) y emulsiones (> 0.1 m) en forma de pequeas partculas.
Las resinas empleadas en las pinturas lquidas son las acrlicas, alqudicas, polisteres, clorocaucho,
epoxis, vinlicas, poliuretanos y fenlicas, entre otras.
Los pigmentos son partculas slidas de origen mineral o sinttico que proporcionan a la pintura
propiedades estticas. Los pigmentos son los encargados de dar color, aspecto superficial de brillo o
mate, de metalizacin, efecto perlado, etc.
76
Tema 13
Los aditivos incluyen un variado conjunto de compuestos que se aaden a la pintura en pequea
cantidad (3-4%) y que tiene como objetivos facilitar la aplicacin, el curado, la aplicacin o su
comportamiento en servicio. Existen aditivos que desempean funciones como antioxidantes,
dispersantes, acelerantes, humectantes, inhibidores de la sedimentacin, absorvedores de radiacin
UV, entre otros muchos.
Los disolventes son el vehculo voltil en el que se encuentran disueltos el resto de componentes de la
pintura. Mantienen la pintura en estado lquido, facilitan su aplicacin y se evaporan durante la
formacin de la capa polimrica. Las pinturas lquidas se clasifican en dos familias dependiendo de la
naturaleza del disolvente: las pinturas de base agua, en las que el agua acta de disolvente, y en las
que utilizan disolventes como hidrocarburos aromticos, alifticos, cetonas, alcoholes, etc.
13.31 Pinturas en polvo

Se utilizan bsicamente los mismos tipos de componentes que la pintura lquida salvo los disolventes.
Ofrecen ciertas ventajas con respecto a las lquidas ya que permiten obtener mayores espesores, los
equipos requieren menor mantenimiento, menor consumo energtico y mano de obra. Adems el
reciclado del exceso de polvo permite un aprovechamiento muy alto frente (prdidas de 10% o menos
frente al 70% o ms) y la ausencia de disolventes elimina o minimiza los riesgos para la salud.
Presentan algunas limitaciones sobre todo con respecto a los sustratos a aplicar pues necesitan de
curado con temperaturas relativamente altas. Las piezas deben ser conductoras fundamentalmente
debido a los mtodos electrostticos de aplicacin.
13.32 Mtodos de aplicacin de pinturas lquidas y en polvo

En general, es posible pintar casi cualquier tipo de material, aunque es necesario estudiar la superficie
y elegir la preparacin ms adecuada: limpieza, granallado-chorreado, fosfatado.
La pintura lquida se aplica por deposicin y aspersin. Por deposicin puede ser manual, en cortina o
por inmersin y en el caso de aspersin mediante la utilizacin de diferentes modelos de pistolas.
Una variante de la tcnica de inmersin es la electrodeposicin o electroforsis, en este caso la pieza
se sumerge en una celda electroltica, similar al proceso ya estudiado de deposicin electroqumica. Si
las partculas cargadas migran hacia el nodo la tcnica se llama anaforesis, si lo es hacia el ctodo
cataforesis.
La tcnica industrial quizs ms comn para la aplicacin de pinturas lquidas sea la pulverizacin tanto
para pequeas como grandes series. El proceso de pulverizacin con aire, con pistola aerogrfica,
supone atomizar y propulsar la pintura sobre la pieza con aire a presin (2- 5 kp/cm2). Se obtienen muy
buenos acabados. Los rendimientos estn en el entorno al 40%.
Existe un procedimiento de aplicacin denominado airless, sin aire, en este caso se pulveriza la pintura
mediante una bomba de alta presin (120-400 kp/cm2), permite obtener un mejor rendimiento aunque
el acabado no es tan bueno como con la pistola aerogrfica, es tpica la obtencin de piel de naranja y
burbujas. Los rendimientos estn en el entorno del 60%. Adecuado para productos lisos de media y
alta viscosidad en grandes superficies.
77
Otro procedimiento de aplicacin de pinturas lquidas es el denominado sistema airmix o mixto, ahora
la pulverizacin se realiza con aire (1-3 kp/cm2) y con la pintura a media presin (30-100 kp/cm2)
ofreciendo una gran versatilidad y transferencia cercana al 70-75 %.
La presin puede realizarse tambin a presin reducida con una pistola HVLP (alto volumen y baja
presin) que bsicamente es una pistola aerogrfica modificada con presiones inferiores (0,5-1 kp/cm2)
y que consigue un menor nivel de pulverizacin y un excelente acabado.
En cualquier caso probablemente el procedimiento de aplicacin por pulverizacin ms efectivo sea
mediante la pulverizacin electrosttica. Ahora las partculas de pinturas cargadas son atradas a la
pieza debido a la diferencia de potencial que puede alcanzar los 100 kV. Los espesores son homogneos
y el rendimiento pueda alcanzar el 90 %. En las figuras que se acompaa se aprecia algunas
disposiciones de aplicacin de pintura por pulverizacin (Figura 13.42, 13.43 y 13.44)
Figura 13.42 Pistolas para pulverizacin aerogrfica (izquierda), sistema airless (derecha)
Figura 13.43 Sistema airmix (izquierda) pistola electrosttica (derecha)
78
Tema 13
Figura 13.44 Sistema para pulverizacin electroesttica de pintura lquida
Entre los sistemas de pintura en polvo encontramos dos formas habituales de aplicacin: por inmersin
en un lecho fluidizado convencional o electroesttico y, ms habitualmente, por aspersin
electroesttica.
En el proceso de lecho fluidizado la pieza a recubrir se introduce precalentada en un depsito para el
que se ha generado una atmsfera de polvo suspendido. La opcin de cargar las partculas
introduciendo un electrodo en el depsito y aplicando alto voltaje elimina la necesidad de sumergir y
precalentar la pieza.
El procedimiento de aspersin electrosttica, con todo, probablemente ser el ms comn y eficiente.
El mtodo se conoce como corona y ahora las partculas de polvo son cargadas negativamente
mediante la aplicacin de un alto voltaje (80-100 kV) a un electrodo que se encuentra en el extremo
de la pistola a la vez que la pieza es conectada a tierra. Permite una excelente regulacin y la aplicacin
a todo tipo de polvos (Figura 13.46).
Una de las ventajas ms relevantes de la tcnica de pintura en polvo radica en el elevado rendimiento
de su aplicacin, ya comentado, pues es posible con los sistemas adecuados la recuperacin del polvo
no aplicado. En la figura 13.45 se muestra un ejemplo de sistema de aplicacin y recuperacin de
pintura en polvo.
Figura 13.45 Equipo de aplicacin de pintura en polvo con sistema de recuperacin
79
Figura 13.46 Equipo de aplicacin electroesttica de pintura en polvo (izquierda), ilustracin del principio de
aplicacin (derecha)
13.33 Bibliografa
1. De Garmo, E; Black, J; Kohser, R. Materiales y procesos de fabricacin. Editorial Revert S.A,
Barcelona.1988
2. Groover, M. Fundamentos de manufactura moderna. Editorial Prentice Hall, Mxico.1996
3. Ferrer, C; Amig, V. Tecnologa Materiales. Editorial Politcnica de Valencia, Valencia. 2011
4. Kalpakjian, S., Manufacturing Engineering and Technology, Addison Wesley, New York. 1995
5. Lasheras, J. Tecnologa mecnica y Metrotecnia. Tomo I. Editorial Donostiarra, San
Sebastin.1987
6. Lefteri, C. As se hace. Blume, Barcelona. 2008
7. Lesko, J, Diseo industrial. Limusa Wiley, Mxico.2004
8. Neely, J. Materiales y procesos de manufactura. Editorial Limusa Noriega Editores, Mxico.
1992
9. Purtolas, J.A; Ros, R; Casals, J.M . Tecnologa de superficies en materiales. Editorial Sntesis.
Madrid.2010
10. Saluea Berna, X., [et al]. Tecnologa mecnica. Ediciones UPC, Barcelona.2000
80

Bloque VII

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Universidad de Crdoba

Escuela Politcnica Superior

PROCESOS DE FABRICACIN METROLOGA Y CONTROL

Bloque VII. Aplicaciones y anlisis de otros procesos de fabricacin

Guillermo Guerrero Vacas

Crdoba, septiembre de 2015

12.1 Introduccin ................................................................................................................... 1

12.2 Mecanizado lser ........................................................................................................... 1

12.3 Corte por lser ............................................................................................................... 5

12.5 Mecanizado qumico y electroqumico. Principios ........................................................ 8

12.6 Fresado o mecanizado qumico (CM) Chemical milling ................................................. 9

12.7 Fresado o mecanizado electroqumico (ECM) Electrochemical machining ................. 13

12.8 Mecanizado por electroerosin. Principios ................................................................. 16

12.13 Mecanizado por ultrasonidos (USM) Ultrasonic machining ...................................... 28

12.15 Mecanizado por haz de electrones (EBM) Electron-beam machining ....................... 32

12.16 Tcnicas de prototipado rpido por adiccin ............................................................ 34

12.17 Impresin 3D .............................................................................................................. 35

12.18 Aportacin selectiva de material. Sinterizacin por lser selectivo (SLS).................. 37

12.19 Fabricacin por laminado de capas (LOM) Laminated object manufacturing........... 39

12.20 Fotopolimerizacin o estereolitografa (SLA) Stereolithography ............................... 41

12.21 Bibliografa ................................................................................................................. 43

TEMA 13. INGENIERA DE SUPERFICIES.............................................................. 41

13.1 Introduccin ................................................................................................................. 41

13.2 Tratamientos termoqumicos. Principios ..................................................................... 41

13.3 Cementacin ................................................................................................................ 42

13.4 Nitruracin ................................................................................................................... 42

13.5 Carbonitruracin .......................................................................................................... 43

13.6 Boruracin .................................................................................................................... 43

13.7 Tratamientos mecnicos. Principios ............................................................................ 43

13.8 Granallado Shot peening .............................................................................................. 44

13.9 Bruido con rodillo o laminado superficial .................................................................. 46

13.10 Chapeado o plaqueado mecnico Cladding .............................................................. 48

13.11 Tratamiento superficial por lser. Principios ............................................................. 50

13.12 Impacto con lser (LSP) Laser shock peening (LSP).................................................... 51

13.13 Temple con lser Laser hardening ............................................................................. 51

13.14 Ablacin lser Laser ablation ..................................................................................... 52

13.15 Recubrimientos qumicos y por inmersin en caliente. Principios ............................ 54

13.16 Deposicin electroqumica ........................................................................................ 54

13.17 Deposicin qumica Electroless .................................................................................. 56

13.18 Recubrimientos por conversin. Principios ............................................................... 57

13.19 Anodizado .................................................................................................................. 57

13.20 Fosfatado Phosphate conversion coating .................................................................. 58

13.21 Pavonado o ennegrecido Black oxide ........................................................................ 59

13.22 Recubrimientos por inmersin en caliente. Principios .............................................. 60

13.24 Metalizado de plsticos. Principios............................................................................ 63

13.25 Metalizado del ABS .................................................................................................... 63

13.26 Deposicin fsica en fase vapor (PVD) Physical vapour deposition............................ 64

13.28 Proyeccin trmica .................................................................................................... 71

13.29 Pinturas. Principios .................................................................................................... 75

13.30 Pinturas lquidas......................................................................................................... 76

13.31 Pinturas en polvo ....................................................................................................... 77

13.32 Mtodos de aplicacin de pinturas lquidas y en polvo ............................................ 77

13.33 Bibliografa ................................................................................................................. 80

TEMA 12. PROCESOS AVANZADOS DE FABRICACIN

12.2 Mecanizado lser

Procesos avanzados de fabricacin

Figura 12.1. Elementos bsicos de un lser

Aportacin de material- Cladding (plaqueado). Es un procedimiento por el que se aplica una

Ablacin. Permite la eliminacin de capas o recubrimientos sobre una superficie.

Soldadura. Se trata de la unin (fusin) de dos materiales. Mediante el calentamiento de los

Otros procedimientos: tratamientos trmicos, endurecimientos, impacto lser, fotolitografa,

Procesos avanzados de fabricacin

12.3 Corte por lser

Procesos avanzados de fabricacin