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NDICE DE CONTENIDOS
TEMA 12. PROCESOS AVANZADOS DE FABRICACIN ....................................... 1
12.4 Sinterizado por lser selectivo (SLS) y Plaqueado lser Laser cladding ......................... 7
12.9 Mecanizado por electroerosin por penetracin con electrodo (EDM) Electro
discharge machining ............................................................................................................ 16
12.10 Mecanizado por electroerosin por hilo metlico (WEDM) Wire electrical discharge
machining ............................................................................................................................. 21
12.11 Mecanizado con chorro abrasivo (AJM) Abrasive jet machining ............................... 23
12.12 Mecanizado con chorro de agua (AWJM) Abrasive water jet machining .................. 25
12.14 Corte por arco de plasma (PAC) Plasma arc cutting .................................................. 30
ndice
ii
13.23 Galvanizado................................................................................................................ 60
13.27 Deposicin qumica en fase vapor (CVD) Chemical vapor deposition ...................... 68
Tema 12
En definitiva una fuente lser produce una luz monocromtica (de una nica longitud de onda),
coherente (todas las ondas electromagnticas que lo componen tienen la mxima amplitud en el
mismo instante) y direccional (todas las ondas electromagnticas viajan en una nica direccin). Estas
propiedades permiten dirigir un haz lser a gran distancia y, lo que es ms importante para el caso de
los procesos industriales, concentrar toda la energa en un punto (3 mm a 1 m)
El primer lser que super los 100 W de potencia se cre en los aos sesenta y ya en 1966 se realizaron
los primeros cortes por lser en materiales especiales para la industria aeroespacial estadounidense.
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Tema 12
Tambin se emple el lser durante ese mismo ao para el taladrado de agujeros de pequeo dimetro
con resultados prometedores. En los aos 70, Ford comienza a plantearse el empleo del lser de alta
potencia en las lneas de produccin de automviles. A mediados de los aos 90 comienzan a estudiarse
-y en algunos casos a aplicarse- algunos procesos novedosos como el aporte selectivo de material,
procesos de conformado lser, el temple por lser, etc. Muchos de estos procesos se encuentran en
una fase industrial en la actualidad.
Hoy en da existen multitud de industrias que comercializan todo tipo de lseres y que desarrollan
aplicaciones para el procesamiento industrial. Entre los procesos asociados al mecanizado o ms
ampliamente procesos de fabricacin con lser se encuentran fundamentalmente:
Corte-Mecanizado-Marcado. El lser puede ser una precisa herramienta de corte. Los lseres
de alta potencia se utilizan para cortar acero, mientras que otros lseres se usan para cortar
otros metales o incluso tela, caucho, plstico o algn otro material. De igual modo es usual
utilizar para realizar marcas en la superficie de las piezas con objeto de identificarlas.
En la tabla anterior (Tabla 12.1) se pueden observar algunas aplicaciones y caractersticas de los lseres
de uso industrial.
Figura 12.2 Tpicas aplicaciones de marcaje con un lser de Nd:YAG, automocin, marcado en cristal,
componentes electrnicos, material quirrgico
Figura 12.3 Aplicaciones de diodos lser. De izquierda a derechas: endurecimiento de metales, soldadura de
plsticos y aplicacin de revestimientos
Se dice que un haz lser presenta una alta calidad cuando es posible enfocarlo en un rea muy reducida.
Una de las formas de medir la calidad de un haz lser ms generalizado es el empleo del Beam
Parameter Product o BPP. Este parmetro mide la calidad del haz lser como el producto del dimetro
del haz por el ngulo de divergencia del mismo. As se obtiene un factor medido en mm x mrad que
indica la calidad del haz, ya que cuanto menor es el dimetro del lser y menor ngulo de divergencia
presenta, mayor calidad tiene el lser. En funcin de estas propiedades se puede determinar la
aplicabilidad del lser a los distintos mbitos de uso industriales (Figura 12.4)
Tema 12
Figura 12.4 Aplicaciones industriales del lser en funcin del BPP y la potencia
Figura 12.5 Elementos bsicos de un equipo de corte laser (izquierda) y cabezal lser de corte (derecha)
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12.3.1 Ventajas e inconveniente
Entre las ventajas
El lser enfocado sobre la pieza acta como una herramienta puntual, pero sin contacto,
evitndose el desgaste.
Como en todos los procesos trmicos, produce una zona de afectacin trmica.
Algunos metales presentan una alta reflectividad a la radiacin por lo que sern necesarias
elevadas densidades de potencia.
12.4 Sinterizado por lser selectivo (SLS) y Plaqueado lser Laser cladding
Se basa en la fusin de un material base y otro de aporte en una zona localizada mediante un haz lser.
La tcnica ser tratada con posterioridad dentro del apndice de tcnicas para el prototipado rpido.
Tiene especial utilidad para la reparacin de componentes o para el aporte de material en alguna zona
donde existe algn cambio de diseo. La principal dificultad que plantean estos mtodos es la gran
cantidad de parmetros que es necesario tener en cuenta. Para garantizar un buen resultado es
necesario buscar el equilibrio ptimo entre la potencia del lser, la cantidad de material aportado y la
velocidad de avance del haz lser (Figura 12.8).
Paso 1.La mesa baja y se deposita una capa de polvo. Paso 2 Se pasa una regla y se uniformiza el espesor de la capa de
polvo. Paso 3. Mediante un scanner lser se consolida el material de la capa que se est procesando. Paso 4. La masa baja y
se vuelve a depositar una capa de polvo repitindose el proceso
Figura 12.8 Esquema del procedimiento de aplicacin selectiva del material (SLS)
Figura 12.9 Esquema del proceso laser cladding (izquierda) y aplicacin de laser cladding (derecha)
El material de aporte se inyecta a la zona radiada por el lser. El tamao de las partculas de polvo
puede variar entre las 10 m y 200 m en funcin del tipo de recargue y el material depositado. Con
estas tcnicas, dependiendo del tipo de boquilla y del tamao de punto del haz, es posible realizar
desde grandes recargas de incluso ms de 10 mm de anchura hasta recargas de detalle de pocas
dcimas de milmetro.
Dado que el ataque se realiza en superficie, su control puede permitir un adelgazamiento de la pieza.
La intensidad del ataque puede controlarse por la concentracin del agente qumico. La velocidad del
ataque se corresponde con la velocidad de reaccin. La ecuacin bsica de la reaccin de un metal con
un cido es que se produce una sal, hidrgeno y calor. En la figura que se acompaa se refleja el
esquema del procedimiento.
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Si parte de la superficie de la pieza se cubre con una sustancia inerte al ataque, se enmascara, slo se
disolver la parte de metal expuesta. Esta sustancia debe ser fcilmente eliminable sin causar daos a
la pieza. Con un correcto control de intensidad y velocidad de ataque, manteniendo un cuidadoso
control de los baos, pueden realizarse cajas muy precisas de espesores muy pequeos, sin ms que
precisar el tiempo de tratamiento.
Podemos clasificar las distintas tipologas de mecanizado qumico como sigue:
Sin activacin:
-
Posibles cambios del estado superficial por accin termomecnica: cambios en la dureza y/o
microestructura, tensiones residuales,etc.
El fresado qumico se suele aplicar para el desarrollo de ranuras poco profundas sobre chapas de
grandes dimensiones (curvadas o planas) preconformadas generalmente por tcnicas de conformado
plstico (forja, laminacin, extrusin, entre otros) para la prdida de peso.
Las cavidades se forman por la reaccin de un agente qumico en disolucin con una concentracin
controlada con el metal que se desea atacar. El rango de adelgazamiento por proceso oscila entre los
5.10-3 y los 12 mm. La velocidad de eliminacin de material se asocia con la velocidad de corte y oscila
entre los 2.10-3 y los 0,1 mm/min, dependiendo del material a adelgazar y del tipo de agente empleado.
El procedimiento de mecanizado debe cubrir los siguientes puntos:
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Preparacin del bao. Se debe seguir unas precauciones generales, si es posible, soluciones
acuosas (mejora el medioambiente), mantenimiento de la concentracin mnima para el
correcto ataque y mantenimiento de la temperatura (evaporacin, alteracin de los
materiales, por ejemplo evitando la fragilizacin por H2) y un control del pH. Para fresar acero
con este proceso se utilizan los cidos, como el clorhdrico (HCl) o el ntrico (HNO3), mientras
que para aleaciones ligeras se emplean las bases, como puede ser la sosa (NaOH) o la potasa
(KOH). Existen una importante cantidad de agentes qumicos para cada tipo de material.
El rango de materiales que se aplican en el fresado qumico son fundamentalmente los aceros
Inoxidables , con espesores entre 10-2 y 10 mm, algunos aceros al carbono, las aleaciones de aluminio
de forja, Al-Cu (Al 2024) y Al-Zn (Al 7XXX), con espesores entre 10 -3 y 12 mm, y algunas aleaciones
termorresistentes (Inconel) (10-2 y 10 mm) tambin el cobre y aleaciones del mismo, como latones y
bronces e incluso el titanio. Las piezas a tratar pueden cubrir una gama dimensional muy extensa de
hasta 5 m x 50 m x 120 mm.
Entre las aplicaciones ms habituales se encuentra la industria aeronutica con grandes piezas planas
y curvadas y elementos estructurales. Tambin se ha utilizado en pieles de misiles (grandes piezas
curvadas) y en aligeramiento de peso manteniendo resistencia. Otras aplicaciones son en circuitos
impresos y en sistemas microelectromecnicos. En las figuras que se adjunta se puede observar el
acabado superficial y las tolerancias dimensionales que se pueden obtener por la aplicacin de esta
tcnica frente a otro tipo de tcnicas. La precisin obtenida no es muy elevada, del orden de 0,1 mm,
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Figura 12.14 Valores de la rugosidad media aritmtica (Ra) y de as tolerancias dimensionales que arroja el
fresado qumico frente a otros procesos
Las piezas sufren de un ataque lateral, aunque ste no es muy acusado, con un factor de ataque D/a>1.
El lmite para que no se produzca un sobrevuelo del borde est alrededor de 3 o 4mm (Figura 12.15).
Algunas piezas obtenidas por esta tcnica se pueden ver en la Figura 12.16
Figura 12.16 (a) Algunos tipos de piezas resueltos por medio de fresado qumico
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Figura 12.16 (b) Algunos tipos de piezas resueltos por medio de fresado qumico
Disminucin uniforme, en tiempo (se produce poco a poco) y espacio, del espesor. Por tanto
no produce distorsiones en paredes de seccin delgada.
Disminucin progresiva del ataque qumico. Esto puede considerarse una ventaja en caso de
que la pieza se deje por descuido en el bao, puesto que llegar un momento en el que la
solucin se pasive y no se perder todo el material.
Como inconvenientes,
Espesores que se alcanzan son limitados: hasta 5mm en titanio y 12mm en aluminio.
La precisin del proceso es baja, ya que no es una de las finalidades de este proceso.
Los cortes angulosos nunca se podrn producir con radio nulo, contarn con un radio de
acuerdo, y los bordes de corte resultarn afilados.
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Pieza: el material de la pieza ha de ser conductor. Generalmente se emplea este proceso para
el mecanizado de metales de gran dureza, obtenindose una superficie libre de tensiones
residuales y sin alteracin de la estructura cristalogrfica. Adems, las piezas quedan libres de
rebabas no requiriendo de operaciones posteriores de acabado.
En cuanto a las aplicaciones, se emplea en el mecanizado de materiales muy duros, en los casos en que
se necesite una superficie libre de tensiones residuales o cuando las caractersticas geomtricas de la
pieza lo exijan. Se pueden conseguir tolerancias de 0,025 mm en trabajos muy finos de precisin
dimensional.
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Los campos de aplicacin ms frecuentes del proceso electroltico son sistemas de frenos ABS, ruedas
dentadas, componentes para sistemas de inyeccin diesel, cuerpos de vlvulas, cajas de direccin,
componentes neumticos e hidrulicos, etc., y es aplicable a todos los materiales conductores como
acero (inoxidable), aluminio, metales no ferrosos, y otros.
Existen muchas variantes del mecanizado electroqumico, algunas de ellas son:
Pulido electroqumico: es el mismo proceso que el ECM pero sin avance. Con velocidades de electrolito
y densidades de corriente menores con lo que se generan superficies de acabado muy fino, con valores
de Ra del orden de 0,25 a 0,30 m.
Taladro electroqumico: se emplea para producir agujeros de dimetro muy pequeo, para lo que se
emplean voltajes elevados y electrolitos cidos. La herramienta es una boquilla de vidrio estirado con
electrodo interior, siendo el intersticio de 0,03 a 0,06 mm. Presenta la ventaja de que se pueden
mecanizar simultneamente mltiples agujeros. En materiales como l Ni y el Co se pueden obtener
agujeros de 0,1 a 0,75 mm de dimetro.
Rectificado electroqumico: en este caso el electrodo es una muela cuyo abrasivo son grnulos de
diamante natural en bruto, siendo el aglomerante un metal. La misin del abrasivo es aislar las partes
metlicas de los electrodos manteniendo el intersticio, barrer los residuos y arrancar viruta si la muela
se pone en contacto con la pieza. Este proceso se aplica casi con exclusividad al afilado de herramientas
de metal duro.
Desbarbado electroqumico: la pieza a desbarbar se introduce en un tambor rotatorio aislado
elctricamente que contiene dos electrodos de corriente, aadindose al electrolito unas esferas de
grafito que se cargan por introduccin gracias a los electrodos, con lo que adquieren un potencial
elctrico suficiente de un lado a otro del intersticio esfera-pieza para provocar el mecanizado
electroqumico. Como la densidad de corriente en los salientes de las rebabas es mayor que en las
superficies lisas de la pieza, las primeras se eliminan preferentemente, producindose un pequeo
cambio dimensional en la pieza.
Algunos ejemplos de piezas fabricadas por mecanizado electroqumico se muestran en la Figura 12.18
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Como no somete la pieza a distorsin y esfuerzo alguno es muy til para trabajar con piezas
delgadas o frgiles.
Bajo desgaste de la herramienta (el nico que se produce es el del fluido electroltico).
Las partculas separadas forman una gruesa capa que constituye un problema ambiental
asociado al mecanizado electroqumico.
12.9 Mecanizado por electroerosin por penetracin con electrodo (EDM) Electro
discharge machining
El mecanizado por electroerosin es un proceso de conformado no convencional por arranque de
material, el cual se produce a partir de descargas elctricas controladas en presencia de un dielctrico
entre un electrodo y una pieza a la que se le elimina el material a causa de la energa trmica
desarrollada en cada descarga.
Durante el proceso de electroerosin la pieza y el electrodo se sitan muy cercanos entre s, dejando
un hueco que oscila entre 0,01 y 0,05 mm, por el que circula un lquido dielctrico (normalmente aceite
de baja conductividad). Al aplicar una diferencia de tensin continua y pulsante entre ambos, se crea
un campo elctrico intenso que provoca el paulatino aumento de la temperatura, hasta que el
dielctrico se vaporiza. Al desaparecer el aislamiento del dielctrico salta la chispa, incrementndose
la temperatura hasta los 20 000 C, vaporizndose una pequea cantidad de material de la pieza y el
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electrodo formando una burbuja que hace de puente entre ambas. Las tasas de arranque de material
con electrodo de forma son del orden de 0,5-5 cm3/h.
Al anularse el pulso de la fuente elctrica, el puente se rompe separando las partculas del metal en
forma gaseosa de la superficie original. Estos residuos se solidifican al contacto con el dielctrico y son
finalmente arrastrados por la corriente junto con las partculas del electrodo.
Dependiendo de la mquina y ajustes en el proceso, es posible que el ciclo completo se repita miles de
veces por segundo. Tambin es posible cambiar la polaridad entre el electrodo y la pieza.
El resultado deseado del proceso es la erosin uniforme de la pieza, reproduciendo las formas del
electrodo. En el proceso el electrodo se desgasta, por eso es necesario desplazarlo hacia la pieza para
mantener el hueco constante. En caso que el desgaste sea severo, el electrodo es reemplazado. Si se
quiere un acabado preciso, tolerancia de forma del orden de 0.05 mm es preciso la utilizacin de 2
electrodos. Los elementos bsicos del proceso se identifican en la Figura 12.19
El mecanismo se basa en la teora termo-electromecnica y se puede apreciar en sus distintas fases en
la Figura 12.20. Iones + y e - se encuentran acelerados creando un canal de descarga que se vuelve
conductor, provocando el salto de la chispa y dando origen a un canal de plasma. La intensidad de
corriente comienza a aumentar. Se crean altas temperaturas en los polos. Se funde y evapora el
material de la pieza (colisiones de iones +) y ligeramente la del electrodo (colisiones e-) y alrededor del
canal de plasma se genera una bola de gas que comienza a crecer. La carga del condensador permite
el paso de corriente anulando la diferencia de potencial al convertirse el canal de plasma en un
conductor. Durante unos instantes la intensidad I es mxima y la tensin V=0. Cuando la bola de
gas alcanza un tamao crtico, y hay una notable cantidad de material fundido en los polos (pieza) se
corta la corriente, y el dielctrico provoca la implosin de la bola de gas y el material fundido. Las
fuerzas creadas originan crteres en los polos al hacer saltar el material fundido que se solidifica al
contactar con el dielctrico formando esferas que son arrastradas por ste. Las esferas son la viruta del
EDM. El generador debe provocar otra descarga para continuar el proceso. El tiempo de pausa debe
ser de s para evitar residuos. El electrodo pierde material. Deben procurarse muchas descargas al
mismo tiempo
Figura 12.19 Elementos que dispone el equipo de electroerosin por penetracin con electrodo
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El electrodo se puede fabricar de distintos tipos de materiales entre ello grafito, cobre electroltico o
ligeramente aleado Cu-Te, e incluso bronces. El grafito resulta adecuado por tener una elevada
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Tema 12
temperatura de vaporizacin y ser ms resistente al desgaste. Puede ser mecanizado mediante
procedimientos convencionales de arranque de viruta con el fin de crear un electrodo macho o
hembra. El electrodo tendr la forma opuesta a la forma deseada y resultante en la pieza de trabajo.
Es buena prctica tener un electrodo de erosin para un semiacabado o desbaste y otro para un
acabado final. El cobre tambin es un material adecuado para la fabricacin de electrodos, por su
conductividad, aunque su desgaste es ms rpido. El electrodo de cobre es ideal para la elaboracin de
agujeros redondos y profundos. Este proceso en particular es muy utilizado antes del proceso de
electroerosin con hilo, para producir el agujero inicial por donde se har pasar el hilo.
Figura 12.22 Ejemplos de electrodos para la electroerosin por penetracin. A la izquierda de cobre y a la
derecha de grafito
Entre las aplicaciones de este proceso se encuentran los materiales de alta dureza, el sector del molde
de inyeccin y de inyeccin de plsticos, la troquelera, las estampas de forja, las hileras de extrusin y
estirado, tiles para sinterizado y herramientas de corte, entre otros. Un equipo de electroerosin por
penetracin con electrodo se aprecia en la Figura 12.23 y algunas posibilidades de piezas resueltas con
esta tcnica en la Figura 12.24.
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Figura 12.24 Posibilidades de fabricacin con la tcnica de electroerosin por penetracin con electrodo
Al no generar fuerzas de corte como en los procesos de mecanizado resulta aplicable para
materiales frgiles.
Al ser un proceso esencialmente trmico, se puede trabajar cualquier material mientras sea
conductor.
Las tolerancias que se pueden obtener son muy ajustadas desde 0,025 hasta 0,125 mm.
Es un proceso de fabricacin nico para lograr complejas configuraciones que son imposibles
por otros mtodos.
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Tras el proceso suele quedar una capa superficial de metal fundido, frgil y de extremada
dureza, que debe eliminarse en aquellas piezas que requieran resistencia a la fatiga. Tiene ms
resistencia a la fatiga una pieza acabada por arranque de viruta que una pieza acabada por
electroerosin por penetracin.
El grafito es un material frgil por lo que la manipulacin de los electrodos debe ser muy
cuidadosa. Los electrodos, generalmente, requieren ser fabricados en equipos de arranque de
viruta especiales para grafito.
La rugosidad que deja en la superficie puede ser muy elevada en funcin del tipo de aplicacin.
La reduccin de sta utilizando intensidades menores requiere mucho tiempo y en ocasiones
se pueden producir efectos indeseados como formacin de carbonillas o manchas.
El acabado superficial rugoso no es perfecto resultando ms rugoso sobre las caras planas que
sobre las paredes verticales por efecto de las chispas espordicas que se producen al evacuar
los restos de material.
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12.10 Mecanizado por electroerosin por hilo metlico (WEDM) Wire electrical
discharge machining
Es un desarrollo del proceso anteriormente descrito, nacido en los aos de la dcada de los 70, y por
consiguiente, ms moderno que el anterior, que sustituye el electrodo por un hilo conductor; adems,
este proceso tiene mejor movilidad. Las tasas de arranque de material con hilo rondan los 5-20 cm2/h.
La calidad, material y dimetro del hilo, en conjuncin al voltaje y amperaje aplicado, son factores que
influyen directamente en la velocidad con que una pieza pueda ser trabajada. Tambin, el grosor y
material de la pieza determinan los ajustes para el corte.
El acabado deseado en el proceso tambin es un factor que afecta el tiempo de ciclo de fabricacin,
pues el acabado que este proceso puede ser mejorado cuanto ms pasadas repetitivas de corte sobre
la misma superficie se realicen.
El hilo metlico puede ser fabricado de latn o de zinc (molibdeno en caso de mquinas de hilo
recirculante). Debido a las limitaciones actuales del tipo medioambiental despus del uso del hilo y
una vez desgastado, tanto el hilo como sus residuos, son acumulados separadamente con el fin de ser
reciclados.
Existen varios dimetros en el mercado desde 0,10 mm e incluso menos hasta 0,30 mm. Generalmente
el hilo se vende en rollos y por peso, ms que por su longitud. La tensin del hilo es importante para
producir un corte efectivo, y por consiguiente una mejor pieza cortada; la sobretensin del hilo puede
provocar la rotura. La rotura del hilo es comn durante el proceso y a veces necesaria. Lo habitual es
usar el alambre solo una vez y es relativamente barato. Se mueve a velocidad constante entre 0,15 a 9
m/min y durante el corte debe mantener una distancia constante entre l y la pieza. Un esquema del
procedimientos e aprecia en la Figura 12.25
Las mquinas de electroerosin con hilo a diferencia de las mquinas de electroerosin con electrodo
de forma o penetracin en las que la polaridad aplicada puede ser invertida, la polaridad en el proceso
de electroerosin con hilo es constante, o sea que la "mesa" o marco donde las piezas son montadas
para ser mecanizadas es tierra; esto significa que es de polaridad negativa. El hilo, por consiguiente, es
el componente mecnico al que la carga positiva es dirigida.
Las mquinas actuales son operadas mediantes controles numricos para regular la trayectoria de la
mesa. Suelen disponer de al menos dos ejes de CNC y pueden realizar formas cilndricas o curvas como
si de un mecanizado convencional se tratara. Estos equipos estn dotados de funciones de control para
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Un ejemplo de equipo industrial se puede apreciar en la Figura 12.26 y algunas piezas fabricadas con
esta tcnica en la Figura 12.27. Entre las aplicaciones estn las estampas de forja, moldes de inyeccin,
elementos de troqueles y tiles y herramientas en general.
Figura 12.27 Distintos tipos de piezas mecanizadas por electroerosin con hilo
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Tema 12
12.10.1Ventajas e Inconvenientes
Entre las ventajas del procedimiento se encuentran:
El uso de corriente elctrica, agua y alto voltaje presentan un peligro de electrocucin. Siempre
se debe observar precauciones y consideraciones preventivas, y regulaciones dictadas por las
buenas prcticas y por el taller o fbrica de trabajo donde el proceso de electroerosin sea
practicado.
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Los cortes se llevan a cabo sobre materiales duros y frgiles, por ejemplo: vidrio, silicio, mica, cermica
y algunos metales que en ocasiones estn en forma de materias primas delgadas.
Las principales ventajas del procedimiento son su flexibilidad, la baja produccin de calor y la capacidad
de la mquina de materiales duros y quebradizos. Su flexibilidad se debe a su capacidad de utilizar
mangueras para transportar el gas y el abrasivo a cualquier parte de la pieza de trabajo. Una de las
principales desventajas es su tasa de eliminacin de material que resulta muy baja; por esta razn se
utiliza por lo general como un acabado de proceso. Otra desventaja es que el proceso produce un corte
ligeramente cnico y que existe cierto riesgo en el uso de este proceso debido a las partculas existentes
en el aire. Se utilizan para el corte, polvos de xido de aluminio o carburo de silicio mientras que los
polvos ligeros como la dolomita o bicarbonato de sodio se usan para limpieza, grabado o pulido. En la
figura 12.29 se aprecian varios equipos de chorreado con abrasivos y en la figura 12.30 algunos
ejemplos de piezas resueltas con esta tcnica.
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Tema 12
12.12 Mecanizado con chorro de agua (AWJM) Abrasive water jet machining
Tambin llamado mecanizado hidrodinmico. Se trata de un sistema de corte que utiliza un fino chorro
de agua a alta presin de hasta 600 MPa (6000 bar) y velocidad de hasta 900m/s que puede estar
combinado con partculas abrasivas.
EL dispositivo consiste en un chorro de agua a presin, cuyo dimetro de la boquilla oscila entre 0,05
mm a 0,45 mm de dimetro, por el cual, sale una mezcla de agua y abrasivo lanzado a una presin muy
elevada, capaz de cortar casi cualquier tipo de material. Uno de los elementos ms importantes es la
boquilla por la que sale el chorro, de ella depende la cohesin del chorro que condiciona en gran
medida la viabilidad tcnica de la aplicacin, pues si el chorro es cnico se pierde poder de corte,
precisin, calidad y las caractersticas de corte. La presin del chorro de agua es otra de las
caractersticas ms importantes del proceso, es aportada por un sistema de una bomba dotada con un
intensificador de ultrapresin que hace que sta pueda llegar de forma habitual a los 4000 bares de
presin. Dependiendo del objeto de trabajo, existe la opcin de trabajar a menos presin, sobre unos
2000 bares, o incluso trabajar sin el abrasivo para materiales blandos como tejidos o alimentos o
tambin para materiales de poca dureza o como cuando solo se necesita que sean marcadas. La adicin
del abrasivo a la mezcla aumenta de forma muy notable el poder de corte, para ello se utilizan xidos
de aluminio (corindn), carburo de silicio y tambin partculas de vidrio. En la figura que se acompaa
(Figura 12.31) se incluye un esquema de funcionamiento de un equipo de chorro de agua con abrasivos.
Figura 12.31 Diagrama de una maquina de corte por chorro de agua. 1. Alta presin de agua - 2. Enfoque - 3.
Cmara de mezcla - 4. Tapa - 5. Salpicaduras - 6. Pieza de trabajo - 7. Pieza de red permanente - 8. Agua - 9.
Parte de la pieza de trabajo cortada - 10. Boquilla - 11. Abrasivo
Los equipos actuales de chorro de agua suelen ser mesas horizontales sobre las que se dispone la pieza,
tablero, chapa u otro tipo de formato para su corte. Un cabezal operado con CNC se mueve segn la
geometra de corte necesaria. Los equipos son actuados con CNC de dos ejes e incluso tres y ms ejes
permitiendo mecanizados complejos como se puede apreciar en la figura 12.32.
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La tcnica se desarrolla a la par del desarrollo de bombas que son capaces de producir ultra altas
presiones. En la figura 12.33 se ilustra esquemticamente un sistema de corte por chorro de agua.
Es uno de los mtodos preferidos cuando los materiales que estn siendo cortadas son sensibles a las
altas temperaturas generadas por otros mtodos. La tcnica la utilizan en diversas industrias como la
minera, la industria aeroespacial, la industria del metal en general, la industria de la piedra natural o
artificial, la industria del vidrio, todo tipo de industrias que transformen polmeros y elastmeros, la
industria textil y hasta todo tipo de industria ligadas a la alimentacin, entre otras.
La ranura de corte o anchura, del corte se pueden ajustar mediante el intercambio de las piezas en la
boquilla, as como cambiar el tipo y tamao de abrasivo. Los cortes con abrasivos tienen una ranura de
corte en el rango de 1 a 1,25 mm pero se puede alcanzar los 0,5 mm. En el caso de cortes sin abrasivos
se pueden llegar a anchos de ranura entre 0,175 y 0,35 mm y en algn caso de hasta 0,075 mm, que es
aproximadamente el de un cabello humano.
Los chorros de agua son capaces de alcanzar una precisin de hasta 0,13 mm y repetitividades de hasta
0,025 mm.
Algunos equipos y piezas que se fabrican por esta tcnica se muestran a continuacin (Figura12.34 y
12.35)
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Tema 12
Figura 12.35 Algunos ejemplos de piezas resueltos por corte chorro de agua
Universal, ya que la misma mquina puede cortar una enorme variedad de materiales.
Reutilizacin de piezas procedentes de otros trabajos, abaratando de esta manera los costes
finales.
Si se compara con los sistemas de plasma, oxicorte y lser, al ser estos tres con aporte de calor,
y el agua no, el corte por agua permite un trabajo sin afectar a ninguna zona del material sobre
el cual trabaja.
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Si se compara nicamente con el lser, el chorro por agua permite cortar espesores mayores.
El corte por chorro de agua resulta ms lento en comparacin con corte por plasma.
Algunos materiales de grandes espesores y de gran dureza requieren de largos tiempos para
ser cortados y ello eleva en gran medida los costes. Adems en grandes espesores la forma
vertical ideal del corte tiende a distorsionarse, incrementado en ocasiones por una incorrecta
velocidad de corte.
El equipo est formado por un generador senoidal de alta frecuencia, esta unidad convierte la baja
frecuencia (60 Hz) en potencia elctrica de alta frecuencia (20 kHz), un transductor que modifica la
seal elctrica de alta frecuencia para convertirla en vibracin de alta frecuencia pero baja amplitud.
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Tema 12
Es decir, el transductor convierte la energa elctrica en vibracin mecnica. El portaherramienta es la
unin entre el transductor y la herramienta. El portaherramienta transmite la energa pero en algunos
casos tambin amplifica la amplitud de la vibracin. Sus materiales presentan buenas propiedades
acsticas y sobretodo resistencia a la fatiga. Los materiales ms comunes para su fabricacin son titanio
y acero inoxidable. Un equipo se puede apreciar en la figura 12.37.
El mecanizado ultrasnico es apropiado para materiales blandos y duros de todo tipo, metlicos, no
metlicos, cermicos o compuestos. Se usa para producir perforaciones, cavidades y formas irregulares
cuya complejidad slo est limitada por la variedad de formas disponibles para las herramientas. La
razn de profundidad-dimetro es baja, generalmente de 3:1, y dependiendo del abrasivo se pueden
procesar materiales como el carburo de tungsteno, carburo de silicio, cermicas de alta dureza, cuarzo,
vidrio, entre otros. En la figura 12.38 se aprecian algunos de los campos de aplicacin de la tcnica. Se
encuentran aplicaciones est la industria del automvil: discos de freno, toberas de inyeccin, insertos
de moldes de inyeccin, Industria de los semiconductores: plaquitas, elementos de refrigeracin en
materiales como silicio, industria ptica: lentes cncavas y convexas, espejos en materiales como
zafiro, silicio, Industria mdica: articulaciones, coronas dentales, entre otros.
29
Reduccin de los esfuerzos de corte, de la carga trmica a la pieza y con ello el desgaste de la
herramienta debido al menor tiempo de contacto de cada grano abrasivo con el material de
pieza, inherente al movimiento ultrasnico.
Gran acabado superficial, debido a las menores fuerzas del proceso, pudindose obtener
superficies con rugosidades menores de Ra 0,2 m hasta suprimir el pulido.
El movimiento ultrasnico junto con el refrigerante interno y externo hace que la herramienta
experimente un proceso de autolimpieza, evitando as el fenmeno de embotamiento y
facilitando el regenerado de la misma.
El proceso produce una capa superficial de tensiones residuales de compresin, por lo que se
aumenta la vida a fatiga.
Se pueden tratar materiales duros y frgiles llevando a cabo pequeas operaciones de corte,
desde 0,5 mm as como diversas operaciones en una sola mquina, como taladrado y fresado,
agujeros de gran profundidad, contorneados, ranurados, planeados o superficies complejas.
Equipo caro.
30
Tema 12
plasma lanzado contra la pieza penetra la totalidad del espesor a cortar, fundiendo y expulsando el
material.
Los principales gases que se utilizan como gases plasmgenos son, argn, nitrgeno y aire, o mezcla de
estos gases, o incluso slo aire comprimido, en general se utiliza el nitrgeno por su mejor
comportamiento respecto a la calidad del corte y garantiza una durabilidad de la boquilla. El chorro del
gasplasma utilizado en el proceso se compone de dos zonas:
Zona envolvente, que es una capa anular fra sin ionizar que envuelve la zona central. Al ser
fra conseguimos refrigerar la boquilla, aislarla elctricamente y confinar el arco de la regin
de la columna-plasma.
La zona central, que se compone por dos capas, una perifrica constituida por un anillo de gas
caliente no suficientemente conductor y la columna de plasma o el ncleo donde el gas-plasma
presenta su ms alta conductividad trmica, la mayor densidad de partculas ionizadas y las
ms altas temperaturas, entre 10 000 y 30 000 C.
El arco generado en el proceso de corte por plasma se denomina arco transferido. Como su propio
nombre lo indica, el arco se genera en una zona y es transferido a otra. Por medio de un generador de
alta frecuencia conseguimos generar un arco entre el electrodo y la boquilla, este arco calienta el gas
plasmgeno que hay en su alrededor y lo ioniza estableciendo un arco-plasma. Gracias a la
conductividad elctrica es transferido hasta la zona de corte, mientras que el arco generado
inicialmente, denominado arco piloto, se apaga automticamente. Una vez el arco-plasma est
establecido, la pieza se carga positivamente mientras el electrodo se carga negativamente, lo que hace
mantener el arco-plasma y cortar la pieza.
El equipo necesario para aportar esta energa consiste en un generador de alta frecuencia alimentado
por energa elctrica, gas para generar la llama de calentamiento, y que ms tarde se ionizar (argn,
hidrgeno, nitrgeno), un electrodo y portaelectrodo que dependiendo del gas puede ser de
tungsteno, hafnio o circonio, y por supuesto la pieza a mecanizar. Existen en el mercado desde equipos
de uso manual para cortes intermitentes y de poca precisin hasta equipos automatizados en una mesa
gobernados por CNC de 2 o ms ejes con elevadas calidades de corte (Figura 12.40). Las variables como
el caudal, la presin del gas-plasma, la distancia boquilla-pieza y la velocidad del corte se pueden
ajustar en las mquinas de corte por plasma existentes en el mercado segn cada pieza a cortar. Su
31
Figura 12.40 Equipo de corte manual de corte por plasma con aire a presin (izquierda) y boquilla de equipo
gobernado por medio de un CNC (derecha)
Este proceso permite mecanizar a altas velocidades de corte y produce menos tiempos muertos, (no
se necesita precalentamiento para la perforacin).Permite espesores de corte de 0,5 a 160 mm, con
unidades de plasma de hasta 1000 A. No obstante en general para piezas delgadas inferiores a 6-8 mm
se debe practicar especiales precauciones pues las piezas pueden deformarse por la elevada
temperatura del gas plasmgeno.
12.14.1 Ventajas e Inconvenientes
Entre las ventajas podemos indicar:
Es aplicable a una gama de metales ms amplia que la aplicacin del oxicorte pues este no
permite el corte en materiales no ferrosos.
No necesita precalentamiento.
Los equipos manuales son ms caros que los equipos manuales de corte con oxicorte.
32
Tema 12
que los electrones no sufran alteraciones ni sean desplazados de su trayectoria por efecto de las
molculas de aire.
Para lograr la rpida evaporacin del material, la densidad de energa en el plano de la seccin
transversal del haz debe ser lo ms alto posible: valores de hasta 107 W/mm2 se puede lograr en el
lugar del impacto. Como los electrones transfieren su energa cintica en calor en un volumen muy
pequeo, el material afectado por el haz se evapora en muy poco tiempo. Las mquinas EBM utilizan
lentes magnticas para enfocar el haz de electrones a la superficie de la pieza de trabajo. Por medio
del sistema de deflexin electromagntica el haz est posicionado segn sea necesario, por lo general,
por medio de un ordenador. En la figura 12.41 se aprecia un esquema de un equipo de corte o
mecanizado por haz de electrones.
Es probablemente la tcnica de corte que permite mayor nivel de precisin. Es posible mecanizar un
orificio de hasta 125 m en una plancha de 1,25 mm de espesor y cortes de solo 0,13 mm de espesor.
La velocidad de mecanizado o corte es relativamente baja, se alcanzan tasas de 1-2 mm3/min. Puede
ser aplicado a todo tipo de materiales pero preferiblemente a aquellos con punto de fusin elevados.
Figura 12.41 Esquema de equipo de mecanizado por haz de electrones (izquierda). Equipo de mecanizado por
haz de electrones (derecha)
Una de las aplicaciones actuales est en el campo de los implantes mdicos y en la unin de nanoubos
de carbono. La tcnica tambin se ha aplicado en el prototipado rpido que estudiaremos ms
adelante, como fuente para sinterizar partculas metlicas o polimricas.
Entre algunas de las aplicaciones de esta tcnica se encuentra las piezas que se muestran en la figura
12.42
33
Figura 12.42 Prtesis mdica mecanizada mediante EBM (izquierda). Pieza resuelta por metalizacin por EBM
(derecha)
Extremadamente preciso.
Verstil: una nica herramienta, corta, puede soldar e incluso realizar tratamientos trmicos
localizados.
34
Tema 12
En general se pueden crear casi todo tipo de geometras. Incluso muchas veces se pueden fabricar
geometras que otros procesos tradicionales no pueden fabricar. Se debe tener en cuenta que el
prototipo que se crea con este tipo de programas no siempre se podr producir a gran escala, ya que
en el caso del prototipo rpido solo es una muestra del concepto que se crear y el siguiente paso que
debemos realizar ser su desarrollo ingenieril para su fabricacin real.
12.17 Impresin 3D
La impresin 3D es un grupo de tecnologas de fabricacin por adicin donde un objeto tridimensional
es creado mediante la superposicin de capas sucesivas de material. Las impresoras 3D son por lo
general ms rpidas, ms baratas y ms fciles de usar que otras tecnologas de fabricacin por adicin,
aunque como cualquier proceso industrial, estarn sometidas a un compromiso entre su precio de
adquisicin y la tolerancia en las medidas de los objetos producidos. Las impresoras 3D ofrecen a los
desarrolladores de producto, la capacidad para imprimir piezas o partes y montajes hechos de
diferentes materiales con diferentes propiedades fsicas y mecnicas, a menudo con un simple proceso
de montaje.
Desde 2003 ha habido un gran crecimiento en la venta de impresoras 3D. De manera inversa, el coste
de las mismas se ha reducido. Esta tecnologa tambin encuentra uso en los campos tales como joyera,
calzado, diseo industrial, arquitectura, ingeniera y construccin, automocin y sector aeroespacial,
industrias mdicas, educacin, sistemas de informacin geogrfica, ingeniera civil y muchos otros.
Distinguiremos dos tcnicas por su mayor inters. Por un lado la inyeccin 3D por deposicin fundida
(FDM) fuel deposition modeling. En este caso un filamento de un termoplstico es inyectado en
distintas capas por un cabezal que se gobierna con alta precisin.
El modelado por deposicin de fundente (FDM) se usa una tobera para depositar polmero fundido
sobre una estructura soporte, capa a capa (Figura 12.43 y 12.44).
Figura 12.43 Esquema bsico de un inyector de una impresora 3D FDM por extrusin directa
35
Figura 12.44 Equipo de impresin 3D FDM (izquierda) y piezas fabricadas con una impresora 3D para fabricar
una impresora 3D (derecha).
Ente los aspectos ms curiosos de este tipo de impresoras es que ya existe una comunidad creciente
de personas de todo tipo que se dedican a intentar crear modelos replicables y de uso libre. De esta
forma, partiendo de una impresora 3D ya en funcionamiento, se pretende que cualquier usuario
avanzado pueda imprimir los componentes mecnicos para fabricar otra impresora 3D.
Los materiales que se utilizan las impresoras 3D FDM son filamentos termoplsticos de poliacrilonitrilo
butadieno estireno (ABS), de policido lctico (PLA), policarbonato (PC) o de polifenilsulfona (PPS),
entre otros. La resolucin de la impresora depende del espesor de la capa y la resolucin X-Y en dpi
(puntos por pulgada), o micrmetros. La resolucin es comparable a la de las impresoras lser. Las
partculas (puntos 3D) son de alrededor de 50 a 100 micrmetros (0,05-0,1 mm) de dimetro. El
espesor tpico de la capa es de alrededor de 100 micrmetros (0,1 mm) aunque algunas mquinas
pueden imprimir capas de hasta 16 m. La construccin de un modelo puede tardar de varias horas a
varios das, dependiendo del mtodo utilizado, el tamao y la complejidad del modelo y tipo de
mquina utilizada. Algunos ejemplos se pueden ver en la figura 12.45.
Otro mtodo consiste en un sistema de impresin 3D por inyeccin de tinta. La impresora crea el
modelo de una capa a la vez mediante la difusin de una capa de polvo (yeso o resinas) y la impresin
de un aglutinante (tinta) en la seccin transversal de la pieza. Esto se repite hasta que cada capa ha
sido impresa. Esta tecnologa permite la impresin de prototipos de varios colores, con salientes o
36
Tema 12
voladizos y las piezas hachas de elastmeros. La fuerza de adhesin del polvo impreso se puede
mejorar con impregnacin de ceras o polmeros termoestables (Figura 12.46).
Procedimiento lento.
37
En algunos casos los prototipos polimricos, con el objeto de obtener unas caractersticas mecnicas
ptimas, son sometidos a un post-curado en un horno especial de rayos UVA.
Dependiendo del material se pueden conseguir piezas con densidades del 100% de la densidad del
material, teniendo as la pieza propiedades fsicas comparables a aquellas fabricadas por mtodos
tradicionales.
La tecnologa SLS se est expandiendo por todo el mundo debido a la facilidad que tiene para la
fabricacin de piezas de geometra muy compleja directamente de los modelos digitales CAD. Mientras
que comenz a utilizarse como un mtodo de obtencin de prototipos rpido, se est cada vez usando
ms en la produccin de series cortas de piezas para uso final.
Algunas piezas resueltas con esta tcnica se pueden incluir en la figura 12.48 y 12.49
38
Tema 12
12.18.1 Ventajas e inconvenientes
Como ventajas
El lser que se utiliza es poco potente (de 25 a 50W), para metales es necesario 200W o ms.
El proceso trmico al que est sometido hace que los cambios, la posicin de las piezas y
cualquier variacin mnima durante el mismo sean muy crticas.
Superficie porosa y necesidad de tamizar los polvos sobrantes para eliminar glbulos gruesos.
Se requiere una atmsfera inerte rica en nitrgeno para la utilizacin de polvos metlicos.
Es un proceso ms lento.
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Figura 12.51 Piezas realizadas con la tcnica de fabricacin por laminado de capas (LOM)
Tiempo de fabricacin cortos en comparacin con otras tcnicas de prototipado ya que el lser
no explora toda la superficie de cada seccin transversal sino que slo describe su periferia.
No tiene necesidad de soporte adicional ya que la parte en construccin se puede apoyar fuera
de la periferia de la parte construida, la cual acta como soporte.
Limitaciones:
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La potencia del lser de corte necesita ser controlada con precisin para que este corte la capa
actual de laminacin y no penetre en capas previamente cortadas. Un mal control puede
distorsionar el prototipo.
Tema 12
No est recomendada para la construccin de piezas con lminas muy delgadas ya que estas
no son suficientemente rgidas y al retirar el prototipo del soporte puede sufrir daos si no se
realiza con las debidas precauciones.
Hay que tener en cuenta que estos prototipos estn construidos por lminas unidas por
adhesivo. Lo cual hace que la integridad de los prototipos LOM dependa de la fuerza adhesiva
de la cola usada en la lmina de trabajo. Puede ocurrir que estos prototipos no respondan a
sus requerimientos mecnicos.
41
Algunos tipos de piezas fabricados con esta tcnica se indican a continuacin (Figura 12.53).
42
Tema 12
Limitaciones:
12.21 Bibliografa
1. De Garmo, E; Black, J; Kohser, R. Materiales y procesos de fabricacin. Editorial Revert S.A,
Barcelona.1988
2. Groover, M. Fundamentos de manufactura moderna. Editorial Prentice Hall, Mxico.1996
3. Ferrer, C; Amig, V. Tecnologa Materiales. Editorial Politcnica de Valencia, Valencia. 2011
4. Kalpakjian, S., Manufacturing Engineering and Technology, Addison Wesley, New York. 1995
5. Lefteri, C. As se hace. Blume, Barcelona. 2008
6. Lesko, J, Diseo industrial. Limusa Wiley, Mxico.2004
7. Neely, J. Materiales y procesos de manufactura. Editorial Limusa Noriega Editores, Mxico.
1992
8. Saluea Berna, X., [et al]. Tecnologa mecnica. Ediciones UPC, Barcelona.2000
43
Tema 13
41
Ingeniera de superficies
13.3 Cementacin
La cementacin es un proceso termoqumico que pretende enriquecer superficialmente las piezas de
acero con un porcentaje especfico de carbono. Los aceros de cementacin y, en general, todos los
aceros susceptibles de ser cementados poseen bajo contenido en carbono (0,15-0,23 % C). Los aceros
una vez cementados pueden alcanzar capas ricas superficiales de 0,90 % C que se traduce en valores
de dureza de has 62-63 HRC (Rockwell C) frente a avalores iniciales de 20-35 HRC.
El tratamiento de cementacin 900-950 C se suelea aplicar durante unas 5 horas, dependiendo de la
va de accin del carbono, y tras conseguir la difusin y enriquecimiento del carbono hasta una
profundidad determinada, se realiza un proceso de temple con el objeto de difundir al resto de la pieza
un potencial inferior de carbono. Las temperaturas de temple suelen estar en el entorno de los 800 C
con duraciones de 2-3 horas o ms.
La cementacin puede aplicarse por va slida, por bao de sales con por ejemplo 75-80% de carbonato
de sodio (Na2CO3), 10-15% de cloruro de sodio (NaCl), 6-10% de carburo de silicio (SiC), o incluso por
va gaseosa.
La cementacin encuentra aplicacin en todas aquellas piezas que tengan que poseer gran resistencia
al choque y tenacidad junto con una gran resistencia al desgaste, como es el caso de los piones, levas,
ejes.
13.4 Nitruracin
El tratamiento trmico de nitruracin es un tratamiento termoqumico que consiste en la difusin de
nitrgeno atmico en la superficie del acero, normalmente en estado de temple y revenido para qu
ya exista en el ncleo alta resistencia y dureza, para conseguir una mayor dureza superficial mediante
la formacin de compuestos duros denominados nitruros.
El objetivo es obtener una alta dureza superficial respetando la dureza original del ncleo. Con ello se
consigue mejorar la resistencia al desgaste y a la fatiga y mejorar la resistencia a la corrosin. Este
tratamiento no produce deformaciones de la pieza. La temperatura oscila entre 490 y 580 C. La
mayora de los aceros de pueden tratar con nitruracin aunque existen aceros con elementos aleantes
especialmente diseados para ser nitrurados con adiccin de hasta un 1% de aluminio. Este
tratamiento tambin es aplicable a algunos aceros inoxidables, aceros al cromo-nquel y ciertas
fundiciones al aluminio o al cromo.
La nitruracin se suele aplicar por va gaseosa por la reaccin de disociacin del amonaco en nitrgeno
e hidrgeno que se produce a 480 C, la nitruracin se realiza tpicamente a unos 500 C y el tiempo de
tratamiento suele variar entre 12 y 72 horas, obtenindose capas de 0,15 a 0,6 mm nitruradas. Tambin
es posible el tratamiento mediante un bao de sales por va lquida o nitruracin inica que consiste
en producir un plasma que disocia el gas de tratamiento y los iones generados son proyectados sobre
las piezas a tratar.
La nitruracin se aplica principalmente a piezas que son sometidas regularmente a grandes fuerzas de
rozamiento y de carga, tales como pistas de rodamientos, camisas de cilindros, etc. Estas aplicaciones
requieren que las piezas tengan un ncleo con cierta plasticidad, que absorba golpes y vibraciones, y
una superficie de gran dureza que resista la friccin y el desgaste.
42
Tema 13
13.5 Carbonitruracin
La carbonitruracin es un tipo de tratamiento trmico superficial del acero, englobado dentro de los
procesos de cementacin gaseosa, en el que se suministra carbono y nitrgeno a la superficie de una
pieza de acero para proporcionarle las caractersticas de dureza deseada. Concretamente es un
tratamiento termoqumico, a medio camino entre la cementacin o carburacin (adicin de carbono)
y la nitruracin (adicin de nitrgeno).
La carbonitruracin busca un endurecimiento superficial del acero mediante el enriquecimiento
simultneo con nitrgeno y carbono. Se realiza con aceros de bajo contenido al carbono (tenaces y
resistentes a la fatiga) obteniendo as piezas con superficies de una elevada dureza y resistencia al
desgaste, pero que a su vez conservan un ncleo tenaz.
El proceso de carbonitruracin, al igual que el de cementacin, va seguido de un temple (y un posterior
revenido). ste proporciona una elevada dureza en la superficie, al ser una zona con un elevado
contenido en carbono (el contenido ptimo es de 0,8% C), mientras que conserva la tenacidad del
ncleo, que sigue siendo bajo en carbono (entre 0,1 y 0,2% C) y que por tanto no se ve tan afectado
por el proceso de temple.
Las temperaturas a las que se somete el proceso son inferiores a las de la cementacin. Se sitan entre
los 750 y los 850 C, dependiendo de la composicin del acero y de las propiedades de fatiga deseadas.
En cuanto a los periodos de tiempo del proceso, estos son ms cortos que en el caso de la cementacin,
ya que se buscan capas ms delgadas: entre 0,1 y 0,6mm de espesor, frente a las capas habituales en
la cementacin que suelen superar el mm. Aun as sigue siendo un proceso largo, de varias horas, ya
que la velocidad de penetracin por difusin esta alrededor de 0,1-0,2mm/hora.
13.6 Boruracin
La boruracin es un tratamiento termoqumico que consiste en la difusin de boro atmico en la
superficie del metal para conseguir una mayor dureza superficial mediante la formacin de boruros. El
donante del boro suele ser el carburo de boro en polvo o pasta mezclado con un activador. La
temperatura del tratamiento trmico alcanza 800-1050 C y se aplica en atmsferas libres de oxgeno,
habitualmente de nitrgeno, argn y mezclas de nitrgeno y argn. Se pueden obtener capas entre 25125 m.
La boruracin proporciona una capa de dureza uniforme desde la superficie hasta el fondo de la capa
difusa. La dureza obtenida es, en muchas ocasiones, superior a la obtenida con cualquier otro proceso
de endurecimiento de superficie. La combinacin de gran dureza y bajo coeficiente de friccin mejora
las propiedades de resistencia al desgaste, la abrasin y la fatiga de la superficie. Otras ventajas
asociadas con la boruracin son la retencin de la dureza a temperaturas elevadas, la resistencia a la
corrosin en medios cidos, la reduccin en el uso de lubricantes y una disminucin en la tendencia a
la soldadura en fro.
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Ingeniera de superficies
qumicos y diversos procesos de fabricacin, como la soldadura, el mecanizado, y los conformados por
deformacin plstica en fro, inducen tensiones en los materiales metlicos. Algunos tratamientos
mecnicos superficiales buscan mejorar el estado tensional de la pieza y, con ello, aumentar las
prestaciones de la pieza. Otras muchas propiedades tecnolgicas se pueden obtener por los
tratamientos mecnicos entre ellas la limpieza, eliminacin de pintura, desbarbado, satinado, entre
otros.
De igual modo entre los trabajos que se reconocen para las distintas granallas podemos encontrar las
recomendaciones que se encuentran en la Tabla 13.2
Adems de estas operaciones que se reflejan en la tabla anterior el granallado produce esfuerzos
residuales de compresin en la superficie y mejora as la vida a fatiga del componente. Esto es muy
habitual en ejes, engranajes, resortes y en piezas de motores a reaccin. Particularmente interesante
resulta la generacin de tensiones residuales compresivas tras operaciones de soldeo despus de un
mecanizado o despus de algunos tratamientos trmicos. De igual modo se recomienda aplicar antes
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Tema 13
de la aplicacin de recubrimientos metlicos (cromados y niquelados) pues estos producen estados
tpicos de traccin.
Tabla 13.2 Recomendaciones de las granallas a utilizar en funcin de diversos tratamientos
Por otro lado son muy numerosas los equipos que se utilizan para operaciones de granallado. La
prctica industrial aconseja en funcin del tamao de la pieza, las caractersticas dimensionales, el
tamao del lote, etc., los equipos ms adecuados para su tratamiento. De este modo se utilizan
pequeas cabinas de granallado o chorreado manual para piezas pequeas en pequeos lotes, o bien
sistemas continuos en ral, plato o banda, para series grandes de piezas relativamente similares. En la
figura 13.1 se aprecia algn ejemplo de este tipo de equipos.
45
Ingeniera de superficies
Figura 13.1 Equipos de granallado: cabina de chorreado manual (izquierda) y equipo de chorreado de piezas en
continuo (derecha)
En la figura 13.2 se aprecia unas piezas granalladas y granalla metlica utilizada para ello.
Entre los equipos que utilizan granallas que no son de acero, se encuentran equipos habitualmente de
de uso manual que pueden ser operados tanto en salas de chorreado como en pequeas cabinas de
chorreado. Se pueden apreciar algunos ejemplos en las figuras que se proponen a continuacin:
46
Tema 13
Figura 13.4 Detalle del interior del equipo de una cabina de chorreado
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Ingeniera de superficies
Entre las aplicaciones se encuentran, piezas que van montadas con cojinetes de rodamiento, cojinetes
de deslizamiento, lminas de rotores y estatores de motores elctricos, partes de bombas, turbinas o
compresores, piezas de equipamiento hidrulico y neumtico, rboles y ejes, asientos de vlvula, entre
otros.
Entre los aspectos positivos de la tcnica nos encontramos con su bajo coste, minimiza las marcas o
huellas producidas por las herramientas del mecanizado previo, la precisin de la superficie se pueden
conseguir tolerancias estrechas con medidas exactas y la mejora las propiedades fsicas y mecnicas
de la superficie incluyendo la vida til de las piezas sometidas a fatiga.
Entre las desventajas nos encontramos con que no pueden bruirse todos los materiales, se producen
vibracin de la herramienta en determinadas ocasiones y se puede producir, en ocasiones,
sobreendurecimiento de la pieza en bruto.
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Tema 13
En definitiva el chapeado o plaqueado mecnico consiste en la unin de un metal (ncleo) con una
capa delgada de uno o varios metales anticorrosivos generalmente mediante la aplicacin de presin
utilizando rodillos u otros medios obteniendo as un material bimetlico. El proceso se puede realizar
de tres formas diferentes: unin mediante presin de rodillos (Roll welding), unin mediante explosin
o revestimiento explosivo (Explosive welding) y por revestimiento lser (Laser cladding).
Un ejemplo caracterstico es el chapeado mecnico del aluminio (Al-clad), en el cual se coloca una capa
resistente a la corrosin de aleacin de aluminio sobre un cuerpo (ncleo) de otra aleacin de aluminio
en forma de lmina o tubo. La chapa es andica respecto al ncleo y suele tener espesores menores
del 10% total. As tenemos Al2024 chapeado con Al1230 o Al3003, 6061 y 7178 chapeado con Al7072.
Existen otras muchas aplicaciones como la de los aceros chapeados con acero inoxidable o con
aleaciones de nquel o aceros chapeados con aleaciones de aluminio, alambre de acero revestido de
cobre, aleaciones de acero chapeadas con titanio y un largo etctera.
Tambin se habla, en ocasiones, de recubrimiento mecnico o chapeado cuando se aplica una capa
metlica mediante tcnicas de proyeccin trmicas de partculas. Estas tcnicas sern estudiadas ms
adelante y son consideradas como una tcnica distinta y no deben confundirse con la aqu descrita.
En la ilustracin 13.8 se muestran de forma esquemtica el procedimiento de plaqueado mediante la
accin de rodillos.
Figura 13.8 Procedimiento de chapeado por medios mecnicos (izquierda), esquema del principio (derecha)
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Ingeniera de superficies
Mediante el laser cladding se puede aumentar la vida en servicio, reparacin de piezas de alto valor
aadido o cambios de diseo de productos. Con estas caractersticas el laser cladding se utiliza para
matrices de forja, cigeales y rboles de levas, asiento de vlvulas, alabes de turbina, perforadoras.
En el laser cladding el tipo de maquinaria vara segn si el material de aporte es en polvo o en varillas.
Ests mquinas usan programacin CNC y el lser se puede llegar a mover hasta en 5 ejes, ofreciendo
una cobertura total. Existen mquinas de laser cladding porttiles para reparar equipos que no se
puedan desplazar hasta el taller. En la figura 13.10 se aprecia el principio y un equipo de laser cladding.
Figura 13.10 Tcnicas de revestido o chapeado mediante la aplicacin de laser cladding (izquierda) y equipo
para la aplicacin de laser cladding (derecha)
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Tema 13
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Ingeniera de superficies
Entre las aleaciones tratables trmicamente por lser se encuentran los aceros de baja aleacin y alta
resistencia, endurecibles, los aceros de herramientas, los aceros con C > 0,3%, los aceros inoxidables
martensticos y las fundiciones grises (perlticas, aleadas, maleables y nodulares).
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Tema 13
Dado que siempre tiene lugar una combinacin de ambos procesos la clasificacin anterior se simplifica
en interaccin trmica y atrmica.
La ablacin lser ocurre cuando la energa del haz lser absorbida por el sustrato es lo suficientemente
intensa como para que se produzca la evaporacin y expulsin del material, que ocurre porque, debido
a la alta densidad energtica del haz lser, se genera un plasma en la superficie del mismo. El plasma
es una nube de vapor que est formada principalmente por electrones y tomos excitados e ionizados.
Para obtener la evaporacin, la densidad de potencia debe ser superior al umbral de ablacin del
material irradiado. Los valores caractersticos para obtener una alta eficiencia en recubrimientos de
uso industrial oscilan entre 2 a 250 J/cm2. En los lseres pulsados se alcanzan valores de irradiancia
mayores de 10 5 W/cm2
Como norma general, cuanto mayor sea la densidad de potencia, tambin ser mayor el nivel de dao
causado en la superficie de la muestra.
En el caso de que la ablacin sea eminentemente trmica, el material sufre un proceso de fusin y
evaporacin o sublimacin directa. Esta situacin ocurre cuando los pulsos empleados tienen una
duracin del rango de 1 ns a 100 ms, que aun sin parecer largos, suponen una transferencia lsermaterial suficientemente largos para que se produzca fenmenos de transferencia de calor.
Con un equipo que proporcione pulsos ms cortos, entre 100 ps y 1 ns, el proceso no es estacionario y
entra en juego nicamente los procesos fotomecnicos y fotoqumicos, obteniendo un mecanizado por
ablacin de alta resolucin y el proceso resulta prcticamente atrmico.
53
Ingeniera de superficies
En la actualidad se encuentran equipos en el mercado de ablacin lser que operan de forma manual,
para series pequeas y piezas de tamao reducido, hasta equipos manipulados por robot para
elementos como buques, aviones o vehculos militares (Figura 13.14).
Figura 13.14 Equipo manual de ablacin lser y resultado de la aplicacin (izquierda), sistema automtico de
ablacin (derecha)
Hoy da la ablacin lser se est aplicando a todo tipo de piezas con acabados superficiales de distinta
ndole. Se utiliza desde en el patrimonio artstico para eliminar suciedad de piezas cermicas, mrmol,
madera y otros muchos hasta en superficies metlicas para la extraccin de pinturas desgastadas,
xidos superficiales, recubrimientos o revestimientos inoperativos y un largo etctera.
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Tema 13
Figura 13.15 Esquema de un proceso electroltico. El metal a aportar se encuentra en el nodo y a travs del
electrolito, tanto en un medio cido bsico, se deposita en el ctodo (pieza)
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Ingeniera de superficies
Figura 13.16. Recubrimientos electrolticos. Piezas de automocin cromadas (arriba, izquierda). Tornillera
(arriba derecha). Herrajes para puertas latonadas (inferior izquierda). Cubertera plateada (inferior derecha)
Figura 13.17 Comparacin entre los mecanismos de electrodeposicin (izquierda) y deposicin qumica o
electroless
Los reactivos que se utilizan en esta tcnica son habitualmente ms caros que los electrolitos que se
utilizan en la electrodeposicin. Entre las ventajas que se destacan es que al no existir una corriente
elctrica los espesores de los recubrimientos son ms uniformes, y menos porosos.
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Tema 13
La dureza del recubrimiento resulta tambin superior y se pueden realizar la metalizacin de
superficies no conductoras como el vidrio, el plstico, la madera, entre otros. Como inconveniente se
puede sealar el coste ms elevado del proceso y la baja ductilidad del recubrimiento. En la figura 13.18
se puede observar la homogeneidad de un recubrimiento por deposicin qumica.
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Ingeniera de superficies
El anodizado puede realizarse en color. En algn caso durante la etapa de anodizado mediante el
empleo de electrolitos basados en cidos orgnicos especiales, este proceso se denomina anodizado
auto-coloreado o auto coloreado duro. Los colores usuales son granate, rosa, marrn y negro.
Hay otra coloracin con pigmentos. En una primera etapa se produce el anodizado y despus la pieza
es introducida en un bao con solucin colorante. Dependiendo de los complejos metlicos utilizados
se consiguen colores azules, rojos, amarillos, verdes, etc.
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Tema 13
Limpieza de la superficie del metal, mediante un lavado o enjuague con agua.
Activacin de la superficie (mejora el propio proceso de fosfatado, no se aplica en todos los
casos).
Fosfatado.
Lavado final.
Lavado de neutralizacin (opcional).
Secado, para eliminar cualquier residuo de agua del lavado anterior.
Aplicacin de recubrimientos complementarios: cromatado, sellado, aceitado, etc.
En la figura 13.20 se aprecian un conjunto de piezas fosfatadas.
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Ingeniera de superficies
Las superficies pavonadas producen una capa de conversin inferior a 2,5 m y requieren de un
cuidadoso mantenimiento y suelen ser engrasadas para aumentar su proteccin. Las aplicaciones se
encuentran en una extensa gama de productos como en todo tipo de piezas y elementos mecnicos
de acero, herramientas de corte, tornillera, armas de fuego, etc.
13.23 Galvanizado
El procedimiento consiste en la inmersin de piezas de acero o de hierro en un bao de cinc fundido.
La principal ventaja de este metal es que tiene un comportamiento andico respecto del acero y que
tiene un punto de fusin relativamente bajo (420 C). De este modo se produce una proteccin por
efecto barrera: barrera aislante por la propia capa de zinc y por la capa de pasivacin de este
(carbonatos bsicos de zinc) que se oxida rpidamente formando una barrera y por proteccin
catdica, ya que en caso de desperfecto del recubrimiento, el zinc acta como nodo de sacrificio.
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Tema 13
Tanto la resistencia a la corrosin como la vida til del recubrimiento dependen fundamentalmente
del espesor. Se suele expresar en m o en g/m2 de peso de cinc por superficie recubierta. Un
recubrimiento de cinc de 20 m equivale a 140 g/m2.
Tiene como principal objetivo evitar la oxidacin y corrosin que la humedad y la contaminacin
ambiental pueden ocasionar sobre el hierro. Esta actividad representa aproximadamente el 50% del
consumo de zinc en el mundo y desde hace ms de 150 aos se ha ido afianzando como el
procedimiento ms fiable y econmico de proteccin del hierro contra la corrosin.
El hierro o acero galvanizado se usa principalmente en la construccin (armaduras metlicas, vallas
protectoras,), en mobiliario urbano (iluminacin, sealizacin, barreras); diversos medios de
sealizacin utilizados en las piscinas o en el mar (ambiente hmedo particularmente agresivo y/o que
contienen cloro), en plantas de tratamiento de aguas residuales o en edificios para la cra de ganado
(ambiente cido). Se usa de modo general en tuberas para la conduccin de agua cuya temperatura
no sobrepase los 60 C ya que entonces se invierte la polaridad del zinc respecto del acero del tubo y
este se corroe en vez de estar protegido por el zinc.
En el esquema que se propone se pueden apreciar las etapas de un proceso de galvanizado clsico
(Figura 13.23).
Tambin existe procedimientos de galvanizado en continuo para todo tipo de perfiles como en chapas,
alambres, perfiles, entre otros.
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Ingeniera de superficies
En la figura que se acompaa (Figura 13.25) se aprecian algunas de las muchas aplicaciones de piezas
galvanizadas.
Desventajas:
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Las sustancias del procesado pueden resultar con riesgo al medioambiente y la salud.
Tema 13
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Ingeniera de superficies
Figura 13.26 Proceso electroltico de una pieza polimrica con una capa de paladio conectada a un ctodo
Una vez realizado este proceso se dispone de una superficie conductora de la electricidad. Debido a
que este tratamiento produce un espesor muy reducido se refuerza esta capa con una segunda capa
depositada por va electroltica denominada flash de nquel electroltico. Sobre esta capa es posible
aplicar sucesivas capas metlicas de cobre, nquel, cromo.
Algunos ejemplos de piezas resueltas con esta tcnica se observan en la figura 13.27
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Tema 13
Control de capa depositada.
Como regla general las impurezas o sustancias contaminantes como aceites que se encuentran en el
sustrato se eliminan con agua, disolventes y detergentes especficos, seguido de un lavado y secado
rpido.
En ocasiones el proceso de limpieza se completa mediante un proceso de limpieza de plasma en el
interior de la cmara donde se va a realizar el recubrimiento en PVD. Una vez que en la cmara hay
realizado un vaco entre 10 -3 a 10-5 mbar e incluso inferior mediante una descarga de alto voltaje se
ioniza un gas inerte. Los tomos ionizados del gas se aceleran y combinan mediante el propio campo
elctrico e impactan sobre el sustrato produciendo su limpieza por arranque de material.
El proceso de vaco se realiza con equipos especficos para ello, habitualmente bombas rotatorias, que
alcanzan una presin de 10-3 mbar e incluso menos en la cmara de deposicin.
Entre las tcnicas de evaporacin se distinguen tcnicas por aporte de calor y tcnicas atrmicas. Entre
las primeras el material se deposita en un recipiente conductor de alto punto de fusin (W, Mo, Ta, C)
por el que circula una corriente elctrica de alto amperaje y bajo voltaje generando sobre la superficie
un material conductor que acta de ctodo. Como la temperatura que se alcanza con el arco elctrico
es muy elevada y superior a la temperatura de fusin, este se funde instantneamente y despus se
evapora quedando suspendido en el vaco en forma de iones (Figura 13.28). Los iones metlicos se
suelen combinar en esta etapa con un gas reactivo como el nitrgeno.
La evaporacin por haz de electrones, que es otra posibilidad de evaporacin de material, consiste en
incidir sobre un material fundido mediante un can de electrones (Figura 13.29). El haz d electrones
est generado por la emisin termoinica de un filamento de wolframio a alta temperatura y se acelera
mediante un campo elctrico.
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Ingeniera de superficies
Entre las tcnicas atrmicas se encuentra la pulverizacin catdica (sputtering). Durante el proceso de
en primer lugar las piezas a recubrir se calientan en la cmara de vaco. Posteriormente se decapan
mediante bombardeo con iones de argn. De esta manera se consigue una superficie metlica pura y
limpia, libre de contaminacin atmica; una condicin esencial para la adherencia del recubrimiento.
Posteriormente se aplica un alto voltaje negativo a las fuentes de sputtering que contienen el material
a evaporar. Dentro de la cmara existe un plasma del que se extraen iones positivos de argn. Los iones
de argn chocan contra las fuentes y arrancan material que reacciona con gases que se introducen en
la cmara y que dan lugar a la capa que se condensa en las piezas a recubrir.
El resultado es la deposicin en los sustratos de un recubrimiento fino y compacto con la estructura y
composicin deseada.
En general, los recubrimientos por PVD tienen cabida en aquellos campos de aplicacin donde no se
admiten cambios dimensionales o son muy pequeos y se debe tener en cuenta que se generan
calentamientos en ocasiones elevados. Entre algunas de las posibilidades se encuentran las que se
incluyen en la Tabla 13.3
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Tema 13
Tabla 13.3 Aplicaciones de los recubrimientos PVD en el mbito del mecanizado
Tambin existen tcnicas de ablacin mediante una fuente lser externa que acta sobre el material
que se quiere depositar en el sustrato.Se utilizan recubrimientos por la va PVD para mejorar aspectos
tribolgicos como la friccin en este caso se utiliza el disulfuro de molibdeno, MoS2 y algunos metales
blandos. Tambin para mejorar propiedades electrnicas u pticas con SiO2, Al2O3 e incluso con fines
decorativos con el Ti, TiN, CrN, etc. Algunos ejemplos se pueden observar en la figura 13.31
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Ingeniera de superficies
Entre las ventajas del proceso podemos destacar:
Desventajas:
Los orificios, ranuras, etc. solo pueden recubrirse a una profundidad igual al dimetro o
anchura de la apertura.
Las piezas a recubrir deben rotar durante el proceso de recubrimiento para lograr un espesor
de recubrimiento uniforme.
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Tema 13
Figura 13.33 Tcnica de PVD con plasma (abajo) y con plasma y microondas (arriba)
Existen numerosos procesos, dependiendo del campo de aplicacin. Estos procesos se diferencian en
el medio por que se inician las reacciones qumicas y las condiciones del proceso. De esta manera
encontramos que puede ser clasificada por:
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Ingeniera de superficies
Mtodos con lser. La focalizacin de la luz lser sobre el substrato produce un calentamiento del
gas en contacto con el substrato, precipitando la deposicin (Figura 13.34).
Figura 13.34 Aplicacin mediante luz lser de CVD por pirlisis y fotlisis
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Tema 13
Figura 13.35 Algunas aplicaciones de los recubrimientos con CVD (cristales pticos, moldes para conformado de
chapa, plaquitas de corte, -turbina de reaccin)
Es mejor que la tcnica PVD pues esta exige en ocasiones un acabado posterior ya que produce
microgrietas y rugosidad superficial.
La tcnica PVD es direccional y, por tanto, la uniformidad del recubrimiento en piezas de forma
compleja requiere el uso de varios blancos y dispositivos que muevan el sustrato. Esto no
ocurre en la CVD.
Poder de penetracin elevado y no requiero un vaco tan elevado como con el PVD.
La mayor parte de las tcnicas de CVD exigen elevadas temperaturas y esto puede producir
revenidos de los aceros para, por ejemplo, el recubrimiento de TiN o TiC hay que alcanzar los
800 C. En general en las herramientas de corte de acero se prefiere el PVD.
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Ingeniera de superficies
Los materiales que se pueden proyectar, deben fundir sin sufrir transformaciones no deseadas
(descomposicin, sublimacin, oxidacin) y se deben poder fabricar, en la forma apropiada, para
obtener una inyeccin adecuada. Se debe seleccionar adecuadamente el tamao, magnitud y forma
de las partculas.
Entre los materiales que se pueden proyectar se encuentran: metales puros (Mo, Ti, Ni, Al, Zn),
aleaciones (NiCr, NiCrAlY, bronces), pseudoaleaciones (Cu-W, Al-Mo), cermicas (Al2O3, Cr2O3, ZrO2,
TiO2, WC), cermets, compuestos basados en carburos y matriz metlica (WC-Co, ZrO2/NiAl, Cr3C2/NiCr),
materiales biocompatibles (hidroxiapatita), polmeros (PE, PVC, nylon)
En cuanto al material base se puede aplicar la tcnica en todos los metales y aleaciones. Aceros,
fundiciones (gris y nodular), metales ligeros y sus aleaciones (Al, Mg, Ti), cobre y sus aleaciones.
superaleaciones e incluso en sustratos polimricos.
Entre las tcnicas de proyeccin se encuentras las tcnicas por combustin y las de corriente elctrica.
Las ms representativas de ambas son las de proyeccin por llama o HVOF y proyeccin por plasma y
por arco elctrico.
La proyeccin trmica con llama tambin llamada metalizacin utiliza una llama de oxi-combustible
que funde el metal de aportacin (polvo o hilo) y por medio de un gas propulsor proyecta las partculas
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Tema 13
lquidas sobre el sustrato. Este procedimiento se suele emplear para proteccin contra la corrosin
(zinc, aleaciones de aluminio,...) y contra el desgaste (Figura 13.37 y 13.38).
La proyeccin trmica HVOF (high velocity oxigen fuel) utiliza un combustible como propano, gas
natural, hidrgeno o queroseno, con un comburente, oxgeno o aire y posteriormente la llama es
acelerada en una tobera con muy altas velocidades. La alta energa cintica de las partculas en el
momento de impacto produce recubrimientos densos y resistentes, mientras que el poco tiempo de
residencia de la partcula en la llama (del orden de microsegundos) disminuye la cantidad de xidos o
efectos negativos para la composicin qumica del material a proyectar. Las temperaturas alcanzadas
(mximas de 2860 C) por las partculas en el haz supersnico son, por lo general, menores que en el
caso de la proyeccin plasma (Figura 13.39).
La proyeccin trmica por plasma trata de generar elevadas temperaturas por medio de un arco
elctrico y permite la proyeccin de polvos de alta temperatura de fusin. Algunos de estos
compuestos pueden ser los xidos cermicos metlicos, cermicos-metlicos. En la figura que se
acompaa se aprecia el esquema de una pistola-can de este tipo (Figura 13.36).
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Ingeniera de superficies
Este procedimiento se utiliza en piezas sometidas a elevadas temperaturas como pueden ser los
elementos de una turbina de gas (labes), vlvulas de automviles.
La proyeccin de hilo por arco elctrico posee una sencillez que convierte a la proyeccin de alambre
por arco elctrico en una opcin excelente para el trabajo en taller e in situ.
Entre los principales procesos de proyeccin trmica inventados, la proyeccin de alambre por arco
elctrico se mantiene como el proceso ms popular para muchas aplicaciones de este recubrimiento.
Utilizando slo la energa de la electricidad, la proyeccin de alambre por arco elctrico no necesita
ningn otro gas de proceso distinto al aire de pulverizacin. Como resultado, los recubrimientos
presentan una limpieza caracterstica y, a menudo, son ms mecanizables que los producidos utilizando
otros procesos de proyeccin trmica. Con un nmero ms bajo de parmetros de entrada que
cualquier otro proceso de proyeccin trmica, los sistemas de proyeccin de alambre por arco elctrico
son fciles de manejar y mantener, adems de proporcionar resultados de recubrimiento muy fiables
y resistentes (Figura 13.40)
El proceso de proyeccin de alambre por arco elctrico utiliza dos alambres metlicos, normalmente
de la misma composicin que el producto de alimentacin del recubrimiento. Los dos alambres estn
cargados elctricamente con polaridad opuesta y son alimentados hacia la pistola de arco a velocidades
adaptadas y controladas. Cuando los alambres se juntan en el punto de contacto, las cargas elctricas
opuestas en los alambres crean un arco que funde continuamente las puntas de los alambres. El aire
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Tema 13
comprimido se utiliza para atomizar el material ya fundido y acelerarlo sobre una superficie de pieza
de trabajo adecuadamente preparada y formar el recubrimiento. Se aplica en un amplio rango de
aleaciones metlicas y metales puros para restauracin, recubrimientos anticorrosin y muchos otros
objetivos.
Algunos ejemplos de piezas y aplicaciones del proceso en las que se ha aplicado proyeccin trmica se
muestran a continuacin (Figura 13.41).
Las aplicaciones de la tcnica pasan por materiales proyectados que son resistentes a la corrosin como
proteccin catdica: el Zn, Al, ZnAlMg , o como barrera: aceros inoxidables, aleaciones de Ni y Co,
tambin como capas para barrera trmica con materiales cermicos en turbinas, motores y vlvulas,
etc. Otras aplicaciones son para capas resistentes al desgaste como el caso de cermets (partculas
cermicas + partculas metlicas), xidos, para rodillos, cilindros, pistones, poleas, bombas, entre otros.
Tambin es posible realizar reparaciones o reconstrucciones de piezas debido a desgaste, corrosin e
incluso fallo de mecanizado. Por ltimo como recubrimientos decorativos (bronce, cobre),
biocompatibles con el hueso humano (hidroxilapatita) y recubrimientos auto lubricados.
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Ingeniera de superficies
estado lquido o en polvo. Las pinturas en polvo se estn extendiendo ya que son econmicos y
medioambientalmente ms adecuadas que las pinturas lquidas.
Las aplicaciones son muchas y, en la prctica, todos los objetos y materiales son susceptibles de ser
pintados: edificios, vehculos, muebles, instalaciones industriales, todo tipo de piezas, etc. En la
actualidad sectores como la carpintera de aluminio, la lnea blanca, el mobiliario en general, o la
industria del automvil buscan acabados de alta calidad. Las pinturas son capaces de proteger de
condiciones de corrosin mltiple, como la accin simultnea de una atmsfera marina, de gases
cidos y fundamentalmente de proteccin frente a los agentes atmosfricos (humedad, radiacin
solar). Tambin existen pinturas especiales que se basan en su aislamiento elctrico, trmico, que
permiten inhibir la accin galvnica, etc.
En general una pintura es una mezcla de una serie de componentes bsicos como son las resinas o
polmeros base, los pigmentos, los aditivos y los disolventes. La naturaleza, proporcin e interaccin
entre estos componentes influye en la facilidad de aplicacin y en las propiedades finales de la capa.
La presencia de disolvente da lugar a las llamadas pinturas lquidas, mientras que las pinturas en polvo
no utilizan este componente.
Cuando la pintura lquida no se pigmenta se utiliza el trmino barniz, y se utiliza el trmino de esmalte
para las pinturas de acabado con una funcin esttica y, que en general, poseen una pigmentacin fina,
favoreciendo mayor brillo superficial. Las lacas incorporan en su formulacin polmeros termoplsticos
naturales o sintticos que no requieren un proceso de polimerizacin posterior para formar el
recubrimiento.
Segn la funcin que desempean se puede distinguir entre imprimaciones, capas intermedias y capas
finales o terminaciones. Las imprimaciones estn en contacto directo con el sustrato y deben proteger
frente a la corrosin y favorecer la adhesin al sustrato y, a su vez, a la capa que se aplicar con
posterioridad.
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Tema 13
Los aditivos incluyen un variado conjunto de compuestos que se aaden a la pintura en pequea
cantidad (3-4%) y que tiene como objetivos facilitar la aplicacin, el curado, la aplicacin o su
comportamiento en servicio. Existen aditivos que desempean funciones como antioxidantes,
dispersantes, acelerantes, humectantes, inhibidores de la sedimentacin, absorvedores de radiacin
UV, entre otros muchos.
Los disolventes son el vehculo voltil en el que se encuentran disueltos el resto de componentes de la
pintura. Mantienen la pintura en estado lquido, facilitan su aplicacin y se evaporan durante la
formacin de la capa polimrica. Las pinturas lquidas se clasifican en dos familias dependiendo de la
naturaleza del disolvente: las pinturas de base agua, en las que el agua acta de disolvente, y en las
que utilizan disolventes como hidrocarburos aromticos, alifticos, cetonas, alcoholes, etc.
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Ingeniera de superficies
Otro procedimiento de aplicacin de pinturas lquidas es el denominado sistema airmix o mixto, ahora
la pulverizacin se realiza con aire (1-3 kp/cm2) y con la pintura a media presin (30-100 kp/cm2)
ofreciendo una gran versatilidad y transferencia cercana al 70-75 %.
La presin puede realizarse tambin a presin reducida con una pistola HVLP (alto volumen y baja
presin) que bsicamente es una pistola aerogrfica modificada con presiones inferiores (0,5-1 kp/cm2)
y que consigue un menor nivel de pulverizacin y un excelente acabado.
En cualquier caso probablemente el procedimiento de aplicacin por pulverizacin ms efectivo sea
mediante la pulverizacin electrosttica. Ahora las partculas de pinturas cargadas son atradas a la
pieza debido a la diferencia de potencial que puede alcanzar los 100 kV. Los espesores son homogneos
y el rendimiento pueda alcanzar el 90 %. En las figuras que se acompaa se aprecia algunas
disposiciones de aplicacin de pintura por pulverizacin (Figura 13.42, 13.43 y 13.44)
Figura 13.42 Pistolas para pulverizacin aerogrfica (izquierda), sistema airless (derecha)
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Tema 13
Entre los sistemas de pintura en polvo encontramos dos formas habituales de aplicacin: por inmersin
en un lecho fluidizado convencional o electroesttico y, ms habitualmente, por aspersin
electroesttica.
En el proceso de lecho fluidizado la pieza a recubrir se introduce precalentada en un depsito para el
que se ha generado una atmsfera de polvo suspendido. La opcin de cargar las partculas
introduciendo un electrodo en el depsito y aplicando alto voltaje elimina la necesidad de sumergir y
precalentar la pieza.
El procedimiento de aspersin electrosttica, con todo, probablemente ser el ms comn y eficiente.
El mtodo se conoce como corona y ahora las partculas de polvo son cargadas negativamente
mediante la aplicacin de un alto voltaje (80-100 kV) a un electrodo que se encuentra en el extremo
de la pistola a la vez que la pieza es conectada a tierra. Permite una excelente regulacin y la aplicacin
a todo tipo de polvos (Figura 13.46).
Una de las ventajas ms relevantes de la tcnica de pintura en polvo radica en el elevado rendimiento
de su aplicacin, ya comentado, pues es posible con los sistemas adecuados la recuperacin del polvo
no aplicado. En la figura 13.45 se muestra un ejemplo de sistema de aplicacin y recuperacin de
pintura en polvo.
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Ingeniera de superficies
Figura 13.46 Equipo de aplicacin electroesttica de pintura en polvo (izquierda), ilustracin del principio de
aplicacin (derecha)
13.33 Bibliografa
1. De Garmo, E; Black, J; Kohser, R. Materiales y procesos de fabricacin. Editorial Revert S.A,
Barcelona.1988
2. Groover, M. Fundamentos de manufactura moderna. Editorial Prentice Hall, Mxico.1996
3. Ferrer, C; Amig, V. Tecnologa Materiales. Editorial Politcnica de Valencia, Valencia. 2011
4. Kalpakjian, S., Manufacturing Engineering and Technology, Addison Wesley, New York. 1995
5. Lasheras, J. Tecnologa mecnica y Metrotecnia. Tomo I. Editorial Donostiarra, San
Sebastin.1987
6. Lefteri, C. As se hace. Blume, Barcelona. 2008
7. Lesko, J, Diseo industrial. Limusa Wiley, Mxico.2004
8. Neely, J. Materiales y procesos de manufactura. Editorial Limusa Noriega Editores, Mxico.
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9. Purtolas, J.A; Ros, R; Casals, J.M . Tecnologa de superficies en materiales. Editorial Sntesis.
Madrid.2010
10. Saluea Berna, X., [et al]. Tecnologa mecnica. Ediciones UPC, Barcelona.2000
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