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MATERIALES Y SU COMPORTAMIENTO

DURANTE LA SOLDADURA

SOLDABILIDAD DEL ALUMINIO Y


ALEACIONES
PROFESOR: PAUL P. LEAN SIFUENTES

ALEACIONES DE ALUMINIO
Aleaciones de aluminio:
9 Tratables trmicamente, tambin denominadas endurecidas por
precipitacin o endurecibles por tratamiento trmico. Entre ellas
tenemos: AA2XXX (Al-Cu), AA6XXX (Al-Mg-Si), AA7XXX (Al-Zn) y
algunas de la serie AA8XXX (p.e. Al-Li).
9 No

tratables

trmicamente,

tambin

denominadas

no

endurecibles por precipitacin o no endurecibles por tratamiento


trmico. Entre ellas estn: AA1XXX (Al), AA3XXX (Al-Mn) y
AA5XXX (Al-Mg).

SOLDABILIDAD
Existencia de una capa de xido de aluminio (almina: Al2O3), con
punto de fusin de 2050 C, la que habr de eliminarse para la
obtencin de soldaduras de calidad.
9 En el soldeo TIG y MIG con CCEP o corriente alterna el arco
elctrico decapa la superficie de la pieza eliminando el xido.
Alta conductividad trmica, tres veces mayor que la de un acero de
bajo contenido de carbono. El calor debe ser aportado con una
rapidez tres veces mayor en las aleaciones de aluminio.
9 Para iguales dimensiones, se requerir un aporte trmico ms
elevado para soldar una pieza de aluminio que una de acero.

SOLDABILIDAD
Doble coeficiente de dilatacin lineal que el acero, por lo tanto las
aleaciones de aluminio se dilatan dos veces ms que el acero al
calentarse, lo que puede provocar grandes tensiones internas y
deformaciones en las piezas durante el soldeo.
9 Hay una gran tendencia a la disminucin de la separacin en la
raz de las uniones a tope.
Conductividad elctrica muy alta; en el soldeo por resistencia deber
aportarse ms corriente para producir el mismo efecto que en el
acero.

COMPORTAMIENTO FRENTE A LA SOLDADURA


BUENA SOLDABILIDAD
Pueden clasificarse como aleaciones
prcticamente todos los grupos de
trmicamente.

con buena soldabilidad


aleaciones no tratables

MEDIANA SOLDABILIDAD
Dentro del grupo de las aleaciones con mediana soldabilidad
tendremos, casi todas de la serie AA6XXX y la mayor parte de las
aleaciones tratables trmicamente de las series AA2XXX y AA7XXX.
BAJA SOLDABILIDAD
Las aleaciones tratables trmicamente de caractersticas mecnicas
ms elevadas, son las que presentan mayores dificultades, y pertenecen
a las series AA2XXX y AA7XXX.

TIPO DE
ALEACIN

No Tratable
trmicamente

DESIGNACIN

PROCESO

UNE

AAXXXX

MIG
TIG

Soldeo por
resistencia

Soldeo Soldeo
Fuerte Blando

L-3001

1100

L-3810

3003

L-3820

3004

L-3360

5052
5652

L-3321

5083

L-3322

5086

L-3390

5454

5456

A: Aleacin soldable por el proceso indicado. B: Aleacin medianamente


soldable por el proceso indicado. C: Difcilmente soldable. X: No se recomienda
el soldeo.

COMPORTAMIENTO FRENTE A LA SOLDADURA


DESIGNACIN
Tipo de
Aleacin

Tratable
trmicamente

PROCESO

UNE

AAXXXX

MIG
TIG

Soldeo por
resistencia

Soldeo
Fuerte

Soldeo
Blando

L-3140

2024

L-3191

2219

L-3420

6061

L-3441

6063

L-3431

6101

L-3451

6351

L-3741

7005

L-3731

7039

L-3710

7075

PROCESO DE SOLDADURA
Retirar la capa de almina, ya sea por mtodos mecnicos (cepillado
riguroso con escobilla de acero inoxidable) o mediante agentes
qumicos (empleando decapantes).
9 Soda custica: 50 g de NaOH en un litro de agua.
Eliminar los productos contaminantes principalmente grasas, agua y
aceites, ya que su presencia durante la operacin de soldeo
originara defectos como grietas, porosidades, etc.
9 Dar una limpieza final mediante un disolvente como alcohol o
acetona.
9 Cualquier piedra de esmeril, cepillo o lija que se utilice deber
emplearse exclusivamente para aluminio.

PROCESO DE SOLDADURA
9 No se deber trabajar acero y aluminio en la misma zona de un
local ya que se pueden contaminar las piezas de aluminio.
Punteado: se debe realizar con cuidado y se recomienda eliminarlos a
medida que se avanza la soldadura.
No suele ser necesario el precalentamiento. Solo en piezas de gran
espesor.
En el proceso TIG se necesita precalentar en determinados
espesores en los que el proceso MIG no lo requerir.

PRECALENTAMIENTO
El precalentamiento adecuado vara entre : 100 300 C, que depende
del espesor de la plancha.
El precalentamiento es necesario cuando el calor aportado se elimina
tan rpidamente que no se pueden fundir los bordes de la junta y el
material de aportacin.
No se debe abusar del precalentamiento pues puede ser perjudicial
para el aluminio que esta tratado trmicamente, pues puede disminuir
sus propiedades mecnicas mediante un sobreenvejecimiento.
La temperatura de precalentamiento en las aleaciones que contienen
entre 3,0 y 5,5 de Mg no debe estar por encima de 115 C y la
temperatura entre pasadas deber ser inferior a 150 C.

TEMPERATURAS DE PRECALENTAMIENTO
PLANCHA
ESPESOR
( mm )

TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO
( C )
TIG

MIG

39

Ninguna

Ninguna

9 19

150 175

Ninguna

19 75

NR

65 (opcional)

NR : Proceso no recomendado
Ninguna : No es necesario precalentar

MATERIALES DE APORTACIN
En general las aleaciones no tratables trmicamente se pueden
soldar con un aporte de la misma composicin qumica que el
material base.
Las aleaciones tratables trmicamente son ms susceptibles al
agrietamiento en caliente que las aleaciones no tratables
trmicamente. En la mayora de los casos se utiliza un aporte con una
una resistencia mecnica inferior a la del material base, como son:
9 Aluminio-Si, con un contenido en Si entre 4 y 12 % (a veces con
contenidos de 0,2 a 0,6 % de Mg).
9 Aluminio-Mg, con un contenido 3 a 6 % (aleado adems con
elementos como Mn, Si, Zr y Ti).

MATERIALES DE APORTACIN

MATERIALES DE APORTACIN
Electrodos revestidos para aluminio y sus aleaciones de acuerdo con
AWS A5.3
DESIGNACIN

COMPOSICIN QUMICA

E 1100

Aluminio puro

E 3003

Aluminio - 1 % manganeso

E 4043

Aluminio - 5,2% silicio

Todos ellos se emplean en corriente continua electrodo positivo (CCEP).


Su revestimiento tiene tendencia a absorber humedad. Deben almacenarse
en lugares con temperatura y humedad controladas.

ALAMBRES O VARILLAS
CLASIFICACIN
AWS A5.10
ER1100
ER2319
ER4043
ER4047
ER5554
ER5356
ER5183
ER5556

COMPOSICIN QUMICA
Al > 99,5; Si = 0,2; Fe = 0,2
Zn = 0,03; Mn = 0,03
Cu = 5,8 - 6,8; Mn = 0,2 - 0,4; Mg
= 0,2 - Si = 0,2; Fe = 0,2
Si = 5; Mn > 0,02; Fe = 0,2
Zn = 0,05; Al = resto
Si = 12; Mn > 0,1; Fe = 0,2
Zn = 0,05; Al = resto
Mg = 3; Fe = 0,2; Zn = 0,1
Si = 0,2; Al = resto
Mg = 5; Fe = 0,2; Si = 0,2
Mn = 0,15; Al = resto
Mg = 4,8; Mn = 0,6; Si = 0,2
Fe = 0,2; Al = resto
Mg = 5,2; Mn = 0,7; Si = 0,2
Fe = 0,2; Al = resto

METAL DEPOSITADO
mx (MPa)

Dureza (HV)

75

29 35

258

70 80

165

56 64

170

60 70

230

60 75

265

72 82

285

72 82

295

84 95

MATERIALES DE APORTACIN - SELECCIN

MATERIALES DE APORTE - PENETRACIN

PARMETROS DE SOLDEO: MIG-P

Intensidad real ( A )

200
ER4043 (AlS i5)
160

ER5356 (AlMg5)

120

80

40
3

Velocidad de aportacin (m/min)

PARMETROS DE SOLDEO: MIG-P


26
ER4043 (AlS i5)

Voltaje ( V )

24

ER5356 (AlMg5)

22

20

18
3

Velocidad de aportacin (m/min)

VOLTAJE AMPERAJE VS. VELOCIDAD DE APORTACIN


Relacin de la variacin del amperaje y voltaje con respecto a la
velocidad de aportacin (Wfs) en el soldeo de la aleacin de
aluminio AA6082 empleando el proceso MIG-P.

Aporte

Intensidad
promedio
(A)

Voltaje promedio
(V)

ER5356

16,0 * Wfs 4,0

0,6 * Wfs + 17,6

ER4043

22,7 * Wfs 14,1

Wfs + 17,0

Wfs: velocidad de aportacin en: metros / minuto.

PARMETROS DE SOLDEO: MIG

PARMETROS DE SOLDEO

Tabla: amperaje aconsejado para la soldadura MIG


DIMETRO DEL
APORTE
(mm)

CORRIENTE
(A)

0,8

80 140

1,2

120 210

1,6

160 300

2,4

240 450

GAS DE PROTECCIN
Se emplea normalmente argn, aunque para piezas de gran espesor
se puede utilizar mezclas de argn + helio.
El caudal del gas suele ser mayor que el empleado en el soldeo del
acero al carbono.
A parte de la funcin principal del gas en la proteccin de la unin,
es posible tambin realizar un control sobre la distribucin de calor
en la soldadura.
Este a su vez influye en la forma de la seccin transversal del cordn
y en la velocidad de soldadura, siendo posible modificar la
penetracin, actuando sobre la composicin del gas de proteccin
evitando de esta forma tener que variar la velocidad de aportacin.

FORMA DEL BAO SEGN EL GAS DE PROTECCIN

Argn

Argn + Helio

Helio

GAS DE PROTECCIN
Influencia de la composicin del gas en el calor aportado
INTENSIDAD
(A)

ARGN PURO

75 % He + 25 % Ar

VOLTAJE (V) ENERGA (J) VOLTAJE (V) ENERGA (J)

200

24,5

4900

26,0

5200

225

26,0

5900

28,0

6300

250

27,5

6900

32,5

8100

275

28,0

7700

33,0

9100

300

29,0

8700

33,5

10000

325

29,5

9600

34,5

11200

GAS DE PROTECCIN

GAS DE PROTECCIN
De la lo anterior se observa que el arco es ms caliente en el caso
de la mezcla.
A un mismo valor de intensidad, los valores de la tensin son
mayores empleando mezcla de Ar+He, y con ello la energa aportada.
Se puede usar helio como gas de proteccin, pero su precio es
mayor y el arco es inestable, adems de que al tener un peso
especfico muy bajo hay que utilizar caudales helio muy altos para
proteger adecuadamente.
El argn es el gas mas utilizado en transferencia pulverizada, ya que
proporciona una excelente estabilidad al arco elctrico y la
posibilidad de utilizarse en todas las posiciones.

GAS DE PROTECCIN MIG


GAS DE
PROTECCIN

VENTAJAS

Argn

0 a 25 mm de espesor: mejor transferencia de


aporte y estabilidad del arco; mnimas
salpicaduras.

35 % de Ar
+ 65 % de He

25 a 76 mm de espesor: mayor aporte trmico


que argn puro

25 % de Ar
+ 75 % de He

sobre 76 mm de espesor: el mayor aporte


trmico; mnima porosidad.

TIPOS DE JUNTAS
La eleccin del tipo de junta depende del espesor y geometra de la
pieza.
No se requiere preparacin normalmente en la soldadura de
planchas finas.
TIG:
9 Junta en I, una sola pasada hasta 2 mm.
9 Junta en I con dos pasadas por ambas caras y para espesores
de hasta 4 mm.
MIG:
9 Junta en I, una sola pasada hasta 3 mm.
9 Junta en I mediante dos pasadas por ambas caras, para
espesores de hasta 5 mm.

TIPOS DE JUNTAS
9 Para materiales de mayor espesor se recomiendan juntas en V:
9 Con ngulo de abertura entre 70 y 80 .
9 Taln entre 1,5 y 2,0 mm.
9 Puede emplearse junta en X con un ngulo de abertura de
90 .
En general se puede decir que la geometra de los bodes son
similares a las empleadas para el soldeo de los aceros, teniendo en
cuenta que las juntas aqu:
9 Presentan menor separacin en la raz
9 Mayores ngulos de abertura, pues el aluminio es mas fluido

TIPOS DE JUNTAS

TIPOS DE JUNTAS

TCNICAS DE SOLDADURA
Se pueden soldar mediante la mayora de los procesos de soldeo por
fusin: arco elctrico manual, soldadura oxiacetilnica, TIG y MIG,
plasma, lser y haz de electrones. Tambin se puede realizar la
soldadura por soldeo fuerte y blando.
Los procesos SMAW y oxiacetilnico son utilizados generalmente en
operaciones de mantenimiento y reparacin.
Si se quiere garantizar la calidad del trabajo se utilizan TIG o MIG.
El proceso TIG es recomendado cuando se trabaja con planchas
delgadas.
Mientras que el MIG, por su mayor velocidad de deposicin, se
prefiere en mayores espesores.
El soldeo por arco sumergido no se utiliza.

SOLDADURA TIG
CCEP:
9 Se produce un calentamiento excesivo del electrodo.
9 Se produce el efecto decapante.
9 Se emplea solo para espesores inferiores a 1,5 mm.
CCEN:
9 No existe accin decapante.
9 Se emplea en mayores espesores.
9 Se debe utilizar helio o argn + helio.
9 No es necesario usar gas de respaldo.

SOLDADURA TIG
Corriente alterna (CA):
9 Es el tipo de corriente mas utilizada.
9 Se suele emplear una corriente de alta frecuencia para facilitar el
cebado sin contacto y para conseguir el reencendido del arco.
Un proceso mejorado es la soldadura TIG por pulsos, en donde se
realiza la soldadura con corriente continua superpuesta con pulsos
utilizando el electrodo de volframio polarizado positivamente.
Se puede modificar la corriente de pulsos, la corriente de base, la
frecuencia de los pulsos y con ello controlar la fusin y
solidificacin, de tal manera que durante el pulso se funda y en la
pause se enfre de forma controlada.

SOLDADURA TIG
En el soldeo con corriente alterna el extremo del electrodo deber ser
ligeramente redondeado.
El electrodo sobresaldr de la tobera un longitud aproximadamente
igual a la mitad del dimetro interior de la tobera.

SOLDADURA TIG
Valores referenciales para la soldadura TIG con corriente alterna
ELECTRODO
DIMETRO
VELOCIDAD
ESPESOR INTENSIDAD
DE
DEL
DE SOLDEO
DE CHAPA DE SOLDEO
VOLFRAMIO
APORTE
(mm)
(A)
(cm/min)
(mm)
(mm)

ARGN
(l/min)

PASADAS

50 60

1,6

30

35

80 100

1,6 2,4

30

47

160 190

2,4

28

49

250 290

3,2 4,0

25

6 10

300 350

4,8

20

8 12

23

10

330 380

4,8 6,4

15

10 14

34

SOLDADURA TIG

SOLDADURA TIG

SOLDADURA TIG

SOLDADURA MIG
La soldadura del aluminio empleando el proceso MIG normalmente
se realiza con corriente continua y el electrodo (alambre de
aportacin) conectado al polo positivo.
Se emplea argn puro como gas de proteccin, en algunos casos se
utilizan mezclas de argn + helio.
En el proceso MIG existen tres formas de transferir el material de
aporte:
9 Corto circuito
9 Globular
9 Arco pulverizado (spray)

SOLDADURA MIG

TRANSFERENCIA

APLICACIN

Transferencia por arco pulverizado.

Es la transferencia normal en el soldeo


MIG del aluminio.

Transferencia globular.

No se utiliza porque slo se consigue


una fusin incompleta.

Transferencia por corto circuito.

No se utiliza porque no permite una


buena fusin ni buena limpieza,
persistiendo la capa de xido.

Transferencia por arco pulsado.

Se utiliza para soldeo en cualquier


posicin.

SOLDADURA MIG
Una forma de lograr elevadas tasas de deposicin de material de
aporte, similares a las de transferencia por arco pulverizado, pero
pudindose soldar en cualquier posicin es trabajar con una
corriente pulsada (arco pulsado).
El proceso MIG pulsado es un proceso que consiste en suministrar la
corriente controlada por pulsos, de manera que se logra un proceso
mejorado, con alta deposicin de material, que puede trabajar con un
menor aporte de calor.
Adems, permite el uso de materiales de aportacin de mayor
dimetro (mayores valores de intensidad) para el soldeo de
secciones gruesas de aleaciones de aluminio.

SOLDADURA MIG
El sistema de soldeo MIG con arco pulsado posee una serie de
ventajas, para unas mismas condiciones estas ventajas son:
Menor aporte trmico que produce menores deformaciones y un
bao de fusin y una ZAC mas estrecha.
Se puede soldar material ms delgado.
Al ser un arco estable hace disminuir el riesgo de defectos de
soldadura.
Mayor penetracin.
Mejor control del bao de fusin en posiciones ms difciles.
Reduccin de las salpicaduras.

SOLDADURA MIG
Utilizacin de los diferentes sistemas de alimentacin de alambre para soldeo
MIG de aleaciones de aluminio
Sistema de
alimentacin

Situacin de los
rodillos

Empuje
"push"

Prximos a la
bobina de alambre

Arrastre
"pull"
Arrastreempuje
"push-pull"

En la pistola
En la pistola y
prximos a la
bobina de alambre

Distancia mxima
desde la bobina a
pistola (m)

APLICACIONES

3-5

Aleaciones de aluminio de alta


resistencia de dimetros
mayores de 1,6 mm.

10, 20 hasta 30

Aleaciones
de
aluminio
blandas y dimetros de
alambre inferiores a 1,6 mm.

10

Aplicable a todo tipo de


aleaciones y dimetros

VALORES REFERENCIALES PARA LA SOLDADURA MIG CON


CORRIENTE CONTINUA
Espesor
Intensidad Velocidad Velocidad Dimetro
Tipo de
de chapa
de soldeo del aporte de soldeo del aporte Pasadas
junta
(mm)
(m/min)
(cm/min)
(mm)
(A)
2

90

8,7

96

0,8

130

8,9

90

1,0

190

8,8

90

1,2

190

8,8

60

1,2

200

9,3

46

1,2

200 / 230

9,3 / 10,5

82 / 40

1,2

200 / 230

9,3 / 10,5

60 / 30

1,2

8
10

TIPOS DE SOLDADURA SEGN LA INCLINACIN DE LA


PISTOLA
DIRECCIN DE SOLDADURA

Hacia adelante

Hacia atrs

SOLDADURA MIG

SOLDADURA MIG

SOLDADURA MIG

CONDICIONES DE SOLDEO Y RESULTADOS DE ENSAYOS DE


TRACCIN REALIZADOS EN MUESTRAS SOLDADAS
Material Espesor
Aporte Proceso Junta Pasada
base
(mm)
AA2017

3,0

ER4043

mx
(MPa)

(%)

171 (50%)

-----

ER5183

290 (75%)

-----

ER5183

301 (72%)

-----

235 (69%)

-----

TIGAC
AA7015

6,0

AA5083
15,0
AA6082

MIGDC
ER5183

Los valores entre parntesis indican el porcentaje con respecto al


material base antes de su soldadura.

CONDICIONES DE SOLDEO Y RESULTADOS DE ENSAYOS DE


TRACCIN REALIZADOS EN MUESTRAS SOLDADAS
Material Espesor
Aporte Proceso Junta Pasada
(mm)
base
AA6061

6,0

ER4043
ER5356

AA7020

5,0

ER4043
ER5356

AA7020

5,0

ER5356

MIG
Pulsado
MIG
Pulsado

MIGDC

mx
(MPa)

(%)

227 (69%)

2,3 (15%)

230 (70%)

1,7 (11%)

276 (71%)

1,8 (11%)

265 (68%)

2,0 (13%)

272 (69%)

6,0 (40%)

266 (67%)

5,7 (37%)

Los valores entre parntesis indican el porcentaje con respecto al


material base antes de su soldeo.

PERFIL DE DUREZA DE UNA UNIN SOLDADA AA6082-T6


bao
fundido

ZAC

ZAC

120
(5)

Dureza Vickers (VH5)

(5)
(4)

(4)

(2)

100

(2)

(3)

(3)

80
ZONA DE ROTURA

ZONA DE ROTURA
(1)

60
-30

-20

-10

10

20

30

Posicin en milmetros

Zonas representativas de una curva de dureza obtenida de una seccin


transversal a la unin soldada

PERFIL DE DUREZA DE UNA UNIN SOLDADA AA6082-T6


A partir de esta curva se pueden diferenciar la formacin de diferentes zonas
que se describen a continuacin:
(1) Centro del bao fundido: es la zona de menor dureza, cuyo valor
coincide con la del metal de aporte depositado (ER5356 o ER4043).
(2 - 1 - 2) Bao fundido: su dureza aumenta desde el centro a los extremos,
debido a los procesos de difusin y mezcla con el metal base (dilucin), que
se dan durante el proceso de soldeo.
(2) Lnea de fusin: zona lmite entre el bao fundido y el material base. El
aporte cercano a la lnea de fusin es la zona de mayor dureza del bao
fundido, pues es donde la dilucin entre el material de aporte y el material
base ha sido mxima.

PERFIL DE DUREZA DE UNA UNIN SOLDADA AA6082-T6


(2 - 5) ZAC: metal base afectado por el calor generado durante el proceso de
soldeo. Su inicio se localiza en la lnea de fusin (2). La anchura depende
bsicamente del aporte trmico y el grado de modificacin de propiedades
depender de las temperaturas mximas alcanzadas y el tiempo que
permanece a esos valores de temperatura en los que la microestructura de la
aleacin se ve afectada. Es por ello que existe un gradiente de valores en
dureza al desplazarse desde la lnea de fusin hacia el interior del material
base.

PERFIL DE DUREZA DE UNA UNIN SOLDADA AA6082-T6


(3) Zona de solubilizacin en la ZAC: corresponde a una estrecha zona
dentro de la ZAC, en donde se presenta la mayor cada en dureza hasta un
30 % de la del material base y le corresponde, por tanto, la menor resistencia
mecnica. El aporte trmico ha generado la redisolucin de los precipitados,
que se encontraban en equilibrio despus del envejecimiento artificial,
produciendo durante el enfriamiento una precipitacin de equilibrio,
perdindose totalmente el efecto endurecedor del tratamiento de envejecido
del que parte la aleacin base. Esta zona corresponde a la de precipitacin
preferente de fases de equilibrio de Mg2Si y coincide con la zona de fallo
cuando las probetas soldadas eran ensayadas a traccin.

PERFIL DE DUREZA DE UNA UNIN SOLDADA AA6082-T6


(4) Zona de sobreenvejecimiento en la ZAC: en esta zona se aprecia una
ligera disminucin de la dureza del material base (aproximadamente 8 10
%) como consecuencia de una fenmeno de sobreenvejecimiento, al haber
estado el material a temperaturas en el intervalo de 150 250 C, que no
originaron la disolucin de las fases endurecedoras, pero produce su
engrosamiento, hasta la formacin de fases de equilibrio.
(5 ) Material base: no afectado por el calor aportado durante el proceso
de soldeo, es una zona similar al material en estado de recepcin.

PERFIL DE DUREZA DE UNA UNIN SOLDADA AA6082-T6

120
1 Pasada

Dureza Vickers (HV5)

110

2 Pasadas

100
90
80

rotura
8 mm

rotura
6 mm

70

10

15

60
-30

-25

-20

-15

-10

-5

10

Posicin en milmetros

15

20

25

30

PERFIL DE DUREZA DE UNA UNIN SOLDADA AA6082-T6


TRATADA TRMICAMENTE (T6)
Dureza Vickers (HV5)

120
110
100
90
STT

80

530-1 h
560-3 h

70
60
-30

-25

-20

-15

-10

-5

10

15

20

25

30

Posicin en milmetros

STT: As welded (sin tratamiento trmico)


530-1h: solubilizado a 530 C, templado y envejecimiento artificial (1 h)
560-1h: solubilizado a 560 C, templado y envejecimiento artificial (3 h)

IMPERFECCIONES EN LAS UNIONES


SOLDADAS

POROSIDAD
Temperatura ( C )
400

600

800

1000

1200

H2 (ml / 100 mg de metal)

100

10

0,1

0,01

Solubilidad del hidrgeno en el aluminio.

1400

POROSIDAD
Efecto de la posicin de soldadura y del bao fundido en la porosidad.

POROSIDAD

POROSIDAD
RELACIN ENTRE LONGITUD DEL ARCO Y POROSIDAD DEBIDA AL
HIDRGENO EN LA SOLDADURA TIG
Contenido de hidrgeno (ml/100g)

2,0

1,5

1,0

0,5

0,0
0,5

1,0

1,5

Longitud de arco (mm)

2,0

FISURACIN EN CALIENTE (GRIETAS DE SOLIDIFICACIN)


El agrietamiento en caliente se produce a causa de las elevadas tensiones
que se generan en la unin soldada debido a la elevada dilatacin trmica
(dos veces la del acero) y a la importante contraccin que el material
experimenta durante la solidificacin, aproximadamente un 5 % mayor
que en las uniones realizadas sobre acero.

FISURACIN EN CALIENTE.

FISURACIN EN CALIENTE (GRIETAS DE SOLIDIFICACIN)

Sensibilidad relativa de fisuracin

6,0
5,0
Al-S i
Al-Mg2S i
Al-Mg
Al-Cu

4,0
3,0
2,0
1,0
0,0
0,0

1,0

2,0

3,0

4,0

5,0

% en peso del aleante

6,0

7,0

8,0

FISURACIN EN CALIENTE (GRIETAS DE SOLIDIFICACIN)


Las aleaciones de la serie AA2XXX contienen entre 2,5 4,4 % Cu.
La aleacin AA2219 contiene 6,3 % Cu y 0,3 %Mn, es estructural y se
emplea en la fabricacin de tanques en la industria aerospacial y tiene
buena soldabilidad.
Las aleaciones de la serie AA6XXX contienen entre 0,3 1,5 % Mg y de
0,2 hasta 1,6 % Si. Esto es: 0,4 a 1,6 % de Mg2Si.
Las aleaciones de la serie AA7XXX segn su contenido de Cu
aumentarn el riesgo de sufrir fisuracin en caliente.
Las aleaciones con contenidos bajos en Cu como: AA7004, AA7005 y
AA7039, pueden ser soldados con aportes ER5356, ER5158 o ER5556.

FISURACIN EN CALIENTE (GRIETAS DE SOLIDIFICACIN)


Las aleaciones de la serie AA7XXX de alto Cu como la AA7075 (1,6 Cu
2,5 Mg 5,6 Zn 0,23 Cr) y AA7178 (2,0 Cu 2,8 Mg 6,8 Zn 0,23
Cr), no pueden soldarse mediante procesos de soldadura por arco.
El riesgo de que se produzca agrietamiento en caliente, se puede
reducir utilizando un metal de aportacin diferente al material base,
resistente al agrietamiento (usualmente que forme parte de las series
de aleaciones 4XXX 5XXX).
Generalmente el inconveniente de esta prctica es que la unin que
resulte tiene una resistencia mecnica ms baja que la del metal base
y no responde adecuadamente al tratamiento trmico posterior.

FISURACIN EN CALIENTE (GRIETAS DE SOLIDIFICACIN)


Cuando se quiere realizar tratamientos trmicos postsoldadura en
aleaciones que son tratables trmicamente, los metales de aporte son
limitados.
En el soldeo de las aleaciones AA2219 y AA2014 se deber emplear el
aporte ER2319 (6,3 Cu 0,3 Mn 0,02 Mg 0,1 Zn 0,15 Ti) si se desea
obtener la mayor resistencia a la traccin en la unin.

FALTA DE PENETRACIN
Baja intensidad de corriente.
Elevada velocidad de soldadura.
Demasiado espaciamiento en la raz.
Mezcla de gases inadecuados en grandes espesores.

FALTA DE PENETRACIN

CDIGO ESTRUCTURAL DE SOLDADURA ALUMINIO

ANSI/AWS D1.2 02
STRUCTURAL WELDING CODE
Aluminum