Materia: Ingenieria en metodos

Profesor :
Alondra Soto
Alumnos:

Carrera:
Ingeniera en Tecnologas de Manufactura
Cuatrimestre: 4
Grupo: A

Introduccion

El balance o balanceo de lnea es una de las herramientas ms importantes para el control de la

produccin, dado que de una lnea de fabricacin equilibrada depende la optimizacin de ciertas
variables que afectan la productividad de un proceso, variables tales como los son los inventarios de
producto en proceso, los tiempos de fabricacin y las entregas parciales de produccin.
El objetivo fundamental de un balanceo de lnea corresponde a igualar los tiempos de trabajo en todas
las estaciones del proceso.
Establecer una lnea de produccin balanceada requiere de una juiciosa consecucin de datos,
aplicacin terica, movimiento de recursos e incluso inversiones econmicas. Por ende, vale la pena
considerar una serie de condiciones
que limitan el alcance de un balanceo de lnea, dado que no todo proceso justifica la aplicacin de un
estudio del equilibrio de los tiempos entre estaciones. Tales condiciones son:
Cantidad: El volumen o cantidad de la produccin debe ser suficiente para cubrir la preparacin de
una lnea. Es decir, que debe considerarse el costo de preparacin de la lnea y el ahorro que ella tendra
aplicado al volumen proyectado de la produccin (teniendo en cuenta la duracin que tendr el
proceso).
Continuidad: Deben tomarse medidas de gestin que permitan asegurar un aprovisionamiento
continuo de materiales, insumos, piezas y subensambles. As como coordinar la estrategia de
mantenimiento que minimice las fallas en los equipos involucrados en el proceso.

Hay una lnea de ensamble manual para un producto cuya demanda anual es de 100,000 unidades, se
usar un transportador de movimiento continuo con unidades de trabajo conectadas. El tiempo de
contenido del trabajo son 55 minutos. La Lnea funcionar 50 semanas por ao, 5 turnos/semana y 8
hrs./da. Con base en experiencias anteriores, supngase que la eficiencia de lnea es de 85%. Tiempo
de reubicacin de 3min.
Determine a) La cantidad de trabajadores requeridos por estacin y c) El valor mnimo ideal de
estaciones de trabajo.
Datos:
Jornada= 120,000 Minutos
Demanda= 100,000 unidades anuales
Tiempo total de produccin= 55 Minutos
Tiempo de reubicacin = 3 min.

Tiempo de ciclo :

120 000 min .

=1.2 Min ./unid .
100 000 unid ./anuales

No. Minimo de estacin de trabajo :

55 Min.
=45.83 estaciones 46 estaciones
1.2 min/unid .

eficiencia de lalnea :85

No . de operarios por lnea :

55 Min.
=21.56 =22 operarios por lnea
(.85 )( 3 min . )

No. de operario por estacin :

Estacin 1=

2.5
=0.98 1
( .85 )( 3 )

55 min .
=2.5
22 est .
Estacin 2=

2.5
=0.98 1
( .85 )( 3 )

Estacin 3=

2.5
=0.98 1
(.85 )( 3 )

Desde la estacin #1 a la 22 es el mismo nmero de operarios requeridos

Estacin 22=

2.5
=0.98 1
( .85 )( 3 )

As sucesivamente hasta llegar a la estacin # 22, debido a que es la cantidad de tiempo (min.) 2.5 que
se requiere.

Una lnea de ensamble, cuyas actividades se muestran en la grfica, tiene un tiempo de jornada laboral
de 8 hrs. con 30 min. para comer, donde la demanda de producto a entregar diariamente es de 500
unidades. Dibujar el diagrama de precedencia y encontrar el nmero mnimo de estaciones de trabajo.
Luego arreglar las actividades en las estaciones de trabajo, con el fin de balancear la lnea. Tiempo
reubicacin 1.5min. Cul es la eficiencia de lnea?

Tarea

Tiempo (minutos)

Precedencia

----

D,E,F

Datos:
Jornada= 450 Minutos
Demanda= 500 unidades diarias
Tiempo total de produccin=28 Minutos
Tiempo de reubicacin= 1.5 min.

Tiempo de ciclo :

450 min .
=0.9 1 Min. /unid .
500 unid ./diarias

No. Minimo de estacin de trabajo :

eficiencia de lalnea :

28 Min.
=28 estaciones
1 min/unid .

28 Min .
( 100 )=1.00=100 de eficiecia
( 1 Min. /unid . ) ( 28 est . )

No . de operarios por lnea :

28 Min.
=18.66 =19 operarios por lnea
(1.00 )( 1.5 min . )

Una vez que se tiene el diagrama de precedencia se puede encontrar el menor nmero de estaciones
necesarias. De tal manera que quedaran 5 lneas.

De esta manera la lnea quedara mucho ms balanceada.