Tesis Marcos y Ender Listo

REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD DEL ZULIA

NCLEO COSTA ORIENTAL DEL LAGO
PROGRAMA DE INGENIERA MECNICA
MECANISMO PARA EL CORTE DE VIDRIO LAMINADO PLANO

PARA EL LABORATORIO DE MATERIALES DEL NCLEO LUZ COL
Anteproyecto Especial de Grado para Optar al Ttulo de Ingeniero Mecnico
Autores:
Br. Marco Crespo
Br. Ender Pacheco
Tutor Acadmico
Prof. Alexis Cabrera
Cabimas, julio de 2016
MECANISMO PARA EL CORTE DE VIDRIO LAMINADO PLANO

PARA EL LABORATORIO DE MATERIALES DEL NCLEO LUZ COL
Br. Crespo Pacheco Marco Antonio

C.I-V-19.119.380
Direccin: Sector San Antonio, calle 18 de mayo
Parroquia el Venado.
Municipio Baralt. Edo. Zulia. Venezuela.
Tel Celular: 0412-0695299
E-mail: marc_anto21@hotmail.com
Br. Ender Jos Pacheco Toyo

C.I-V-20.216.082
Buenos aires Casa # 24, Parroquia
Germn Ros Linares, Municipio Cabimas Edo Zulia Venezuela
Tel Celular: 04246984867
E-mail:enderpacheco89@gmail.com
Tutor Acadmico
Prof. Alexia Cabrera
VEREDICTO
Nosotros Profesores, ALEXIS CABRERA, INGREIDIS VELLARROEL, Y JOSELIN
BERMDEZ, designados como jurado Examinador del Trabajo Especial de Grado Titulado
MECANISMO PARA EL CORTE DE VIDRIO LAMINADO PLANO PARA EL
LABORATORIO DE MATERIALES DEL NCLEO LUZ COL, que presenta el (la)
Crespo Marco C.I-V-19.119.380, y Br. Ender Pacheco C.I-V-20.216.082, nos hemos reunido para
revisar dicho trabajo y despus del interrogatorio correspondiente, lo hemos calificado como:
_____________________, de acuerdo con las normas vigentes aprobadas por el Concejo
Acadmico del Ncleo Costa Oriental del Lago de la Universidad del Zulia para la evaluacin del
Trabajo Especial de Grado. En fe de lo cual firmamos, en Cabimas a los veintisis das del mes
de julio de dos mil diecisis.
PROF. AEXIS CABRERA
PROF. IGREIDIS VILLAROEL
TUTOR
JURADO
Prof. JOSELIN BERMDEZ

JURADO
DEDICATORIA
Este trabajo lo dedico a Dios por darme vida y fuerza para alcanzar mis metas. A mis
padres a mis hermanos que por su apoyo y cario que me inspiran a crecer y ser una mejor
persona da a da. A mi familia y amigos por compartir este sueo conmigo.
A mi madre Victoria por ser pilar fundamental para alcanzar este ttulo
A mi esposa Mirileidys por impulsarme a continuar con mis estudios
para poder obtener este triunfo
A mi hijo Sebastin por l y para este triunfo.
Crespo
DEDICATORIA
Este trabajo lo dedico a Dios por darme vida y tenerme de pie para alcanzar todas lo que
me he propuesto
A mis padres Rmulo calles y Nancy de Calles por su apoyo y cario que me inspiran a
crecer y ser una mejor persona da a da.
A mis hermanos Nigel y Naibet por compartir este sueo conmigo.
A mis tos por ser pilar fundamental para alcanzar este ttulo.
A mis primos por impulsarme a continuar
con mis estudios para poder obtener este triunfo.
Pacheco
5
AGRADECIMIENTO
A Dios Padre Todo poderoso, por estar con conmigo en todo momento dndonos fuerza y la
sabidura necesaria para culminar este trabajo especial de grado.
Agradecemos a nuestras familias por el apoyo incondicional que nos han brindado en esta
carrera y por el cario que nos han brindado a lo largo de nuestras vidas.
A la Universidad del Zulia Ncleo LUZ-COL, al Programa de Ingeniera Mecnica y a los
grandes maestros que la conforman por la oportunidad de desarrollarnos profesionalmente y por
el valioso conocimiento que han compartido con nosotros.
Agradecemos a nuestros amigos por el apoyo y fuerza que nos brindaron da a da y en
especial a esas personas que estn junto a nosotros en todo momento apoyndonos
incondicionalmente.
A aquellos que de manera directa e indirecta tambin ofrecieron su granito de arena para
lograr tan anhelado sueo, les damos el ms gratos agradecimiento.
Crepo, Pacheco
6
NDICE GENERAL
Pag.
VEREDICTO
DEDICATORIA
AGARDECIMIENTO
INDICE GENERAL
NDICE DE TABLAS
NDICE DE FIGURAS
NDICE DE ECUACIONES
RESUMEN
ABSTRACT
INTRODUCCIN.....
CAPTULO I. EL PROBLEMA
Planteamiento del problema....
Formulacin del problema........
Objetivo general de la investigacin......
Objetivos especficos de la investigacin..........
Justificacin de la investigacin...
Delimitacin de la investigacin...
CAPTULO II. MARCO TERICO
Antecedentes de la investigacin..
Bases tericas....
Diseo mecnico.....
Procesos de manufactura...
Profundidad de corte
Velocidad de corte
Velocidad de avance
Mquinas herramientas y herramienta
Herramienta de corte..
Materiales para las herramientas de corte .
Requerimientos para una herramienta de corte
El proceso de diseo una herramienta.
Hiloerosionado..
Funcionalidad..
7
Resistencia al desgaste
Propiedades mecnicas..
Espesor
Tenacidad
Anlisis del diseo ..
Fuerza de corte.
Diseo para resistencia al desgaste.
Situaciones de desgaste..
Mecanismos de desgaste.
Diseo para el tratamiento trmico
Reglas del diseo de tratamiento trmico.
Sistema de variables.
Operacionalizacin de las variables...
CAPITULO III. MARCO METODOLGICO

Tipo de investigacin....
Diseo de la investigacin.
Poblacin y muestra de la investigacin.
Unidad de anlisis..
Tcnicas e instrumentos de recoleccin de datos..
Procedimiento de investigacin..
CAPTULO IV. ANLISIS DE LOS RESULTADOS
Anlisis de los resultados.
CAPTULO V. LA PROPUESTA
La Propuesta..
CONCLUSIN..
RECOMENDACIONES.
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
ANEXOS..
NDICE DE TABLAS
N
1
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Pag.
Maquinabilidad de aceros de herramienta...
Resistencia al desgaste de aceros de herramienta
Vida de la herramienta de diferentes aceros....................................................
Incremento de la vida de la herramienta al reducir el espesor.
Tenacidad de diferentes aceros de herramienta..
Clasificacin operacional de situaciones de desgaste..
Desgaste por partculas..
Desgaste por alineacin y vibracin
Desgaste por alineacin y vibracin
Tratamientos trmicos.
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21
NDICE DE FIGURAS
N
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Pag.
Sistema mecnico.
Los seis pasos en el proceso de diseo
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NDICE DE ECUACIONES
N
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Pag.
profundidad de corte
Velocidad de corte...
Velocidad de corte..
La fuerza de corte.
Crespo Marco y Ender Jos, MECANISMO PARA EL CORTE DE VIDRIO LAMINADO

PLANO PARA EL LABORATORIO DE MATERIALES DEL NCLEO LUZ COL
Trabajo Especial de Grado para optar al ttulo de Ingeniero Mecnico. Universidad del Zulia,
Ncleo Costa Oriental del Lago, Cabimas, Zulia, Venezuela, julio de 2016. 131. p
11
RESUMEN
Palabras Clave:
E-mail: narwin.calles@gmail.com
Crespo Marco y Ender Jos, MECANISMO PARA EL CORTE DE VIDRIO LAMINADO

PLANO PARA EL LABORATORIO DE MATERIALES DEL NCLEO LUZ COL
Special Degree for the degree in Mechanical Engineering. Universidad del Zulia, Ncleo Costa
Oriental del Lago, Cabimas, Zulia, Venezuela, junio de 2016. 131. p
12
ABSTRACT
Keywords:
E-mail: enderpacheco89@gmail.com
INTRODUCCIN
Disear (o idear) es formular un plan para satisfacer una necesidad. En principio, una
necesidad que habr de ser satisfecha puede estar bien determinada. A continuacin se dan dos
13
ejemplos de necesidades apropiadamente definida. Cmo es posible obtener grandes cantidades

de energa en forma limpia, segura y econmica sin utilizar combustibles fsiles y sin causar
dao alguno a la superficie terrestre? Este mecanismo esta causando problemas, y ha tenido ya
ocho desperfectos en las ltimas seis semanas. Haga usted algo al respecto.
Por otra parte, la necesidad que deber satisfacer puede estar tan confusa e indefinida que se
requiera un esfuerzo mental considerable para anunciarla claramente como un problema que
demanda solucin. Los siguientes son dos ejemplos: Muchsimas personas perecen en
accident4es de aviacin, En las grandes ciudades hay demasiados automviles en las calles y las
avenidas. Este segundo tipo de caso de diseo est caracterizado por el hecho de que la necesidad
ni el problema a resolver has sido identificado. Obsrvese tambin que el caso puede implicar
muchos problemas.
He aqu, las herramientas de corte son aquellos instrumentos que presentan una parte cortante
que es utilizada para modificar la forma de un determinado cuerpo gastando el mnimo de
energa. Las herramientas de corte se identifican de acuerdo al material con el que estn hechas,
algunas que existen, son los siguientes: Aceros rpidos: se conoce bajo este nombre a la aleacin
carbono-hierro.
Las herramientas producidas con este material permiten cortar hasta 100 m/min. Sin que se
desafile la parte cortante y llegan a soportar temperaturas de 600 C. Stelitas: este material,
tambin utilizado para producir herramientas de corte, cuenta con una base de Cr y Co, lo que le
permite alcanzar temperaturas de hasta 800 C. Aceros extra-rpidos: las herramientas producidas
con este tipo de acero mantienen su filo incluso a temperaturas superiores a los 600 C, por lo
que son sumamente resistentes. Adems de esto, trabajan a velocidades superiores que las de
aceros rpidos.
Carburos duros: este material, tambin conocido como carburos metlicos, est compuesto
por carburos de Tntalo, wolframio y titanio. Las herramientas producidas con este material
logran alcanzar velocidades superiores a los 2500 m/min y por ultimo nitruro cbico de boro:
este material es el segundo ms duro, slo el diamante lo supera, y se caracteriza por soportar
temperaturas de hasta 2000 C.
14
Generalmente las herramientas compuestas por este material se utilizan para tornear piezas
duras, metales y aleaciones que posean resistencia al calor. Cermet: se denomina bajo este
nombre a aquellas herramientas que son fabricadas con metales duros que poseen partculas tales
como carburo de nitruro de titanio, nitruro de titanio o carburo de titanio. Diamante policristalino: este es el material de mayor dureza y se caracteriza por ser sumamente resistente a los
desgastes producidos por abrasin. Las herramientas producidas con este material tienen una vida
til que puede ser hasta 100 veces mayor que la que posee el metal duro.
Es por ello, que este trabajo especial de grado se evidencia el proceso de diseo donde esta
seccin ofrece un punto de vista de algunos roles que deben ser tomados por el experto en
seleccin de materiales. Y tambin revisa los procesos o mtodos que pueden ser aplicados para
mejorar la efectividad del proceso de diseo. Revisar criterios y conceptos en el diseo ya que
esta se trata temas referentes al diseo, como los procesos, seguridad, manufacturabilidad, y
calidad. Todas ellas son de importancia crtica, porque las partes y el todo funcionen con
seguridad y confiabilidad para el usuario.
Para luego disear la herramienta para detallar las herramientas asociadas con el proceso de
diseo. Como dibujos en papel, diseo y cambios ayudados por computadora, hacer prototipos,
modelado, mtodos del elemento finito, mtodos de optimizacin, documentar y comunicar el
diseo a otros. Luego realizar el proceso de seleccin de materiales la seleccin especifica de qu
pasos y mtodos son actualmente requeridos para una adecuada seleccin de materiales y su
correspondiente proceso de manufactura.
Realizando efectos de composicin, procesamiento y estructura en las propiedades de los

materiales para la ciencia de seleccin de materiales es introducida en esta seccin como la
relacin entre diferentes familias de materiales (metales, cermicos, plsticos). Adems son
discutidos los efectos del procesamiento trmico y mecnico en las propiedades de los materiales.
Estudiando la relacin entre propiedades y funcionamiento de materiales que se discutirn en las
propiedades necesarias para un diseo general y la relacin con el proceso de diseo. Tambin de
la metodologa para prevenir algunas necesidades de funcionamiento (corrosin, fatiga, desgaste,
15
alta temperatura, oxidacin etc.) por ultimo los aspectos de manufactura en el diseo donde se
rivalizarn cual puede ser el aspecto ms importante de un diseo exitoso. Como las ideas
conceptuales son costos que pueden ser convertidos eficientemente en hardware.
El presente trabajo consta de V captulos, descritos a continuacin:
El captulo I, denominado El problema, se describe brevemente las generalidades de la

herramienta que van desde su historia, estructura. Adems se muestra el planteamiento del
problema, el objetivo general y los objetivos especficos a cumplir para lograr la solucin al
problema.
En el segundo captulo, Bases tericas, se definen, explican y estructuran aspectos

relacionados con el trabajo, comenzando por mantenimiento, el cual es el tema general del
trabajo, anlisis de criticidad y mantenimiento centrado en confiabilidad. Aunado a esto se hace
mencin a uso del gas natural, el proceso de produccin en la planta y definiciones de los equipos
del sistema objeto de estudio.
El captulo III, Marco Metodolgico, se mencionan los tipos de investigacin que abarca el
estudio, las tcnicas y mtodos empleados, instrumentos, poblacin y muestra, sistemtica de las
etapas de la investigacin.
El captulo IV, llamado anlisis de los resultados, se describe la secuencia y los parmetros
utilizados para el diseo del plan, as mismo se presentan los resultados obtenidos en cada etapa
de la investigacin.
Seguidamente en el captulo V, se analizan los resultados, a fin de entender, justificar y

cerciorarse de que le plan diseado propicie las mejoras y cumpla con los objetivos planteados.
16
Como parte final, las conclusiones y recomendaciones, dan respuesta a los objetivos
planteados, generando informacin que fue determinante en el trabajo, adems de generar las
recomendaciones a seguir para continuar mejorando el sistema.
CAPTULO I
EL PROBLEMA
Planteamiento del problema
17
En el mundo, el vidrio se ha convertido en un elemento vital en la arquitectura de nuestros

das, donde la bsqueda de mximas superficies vidriadas para obtener las mejores visuales y la
mayor iluminacin natural, se contrapone con la necesidad de lograr la mayor eficiencia
energtica y los ms elevados estndares de seguridad. Esto ha derivado en una ampliacin
exponencial de la oferta de productos transparentes, y en una sofisticacin cada vez mayor de sus
tecnologas de produccin, para dar respuesta a las ms heterogneas demandas de diseo y
confort.
En Venezuela, expresa Thomas (2012), debera evitarse el uso intuitivo e irresponsable, del
vidrio cuando se utiliza un tipo inadecuado con el uso que. Sin embargo, con la nica excepcin
de Venezuela, los cdigos de edificacin de nuestro pas no dicen nada sobre el uso seguro del
vidrio. A simple vista, todos los vidrios son iguales, pero en caso de impacto o rotura no lo son.
Ah radica la diferencia entre el vidrio crudo comn y el vidrio de seguridad, templado o
laminado. Este es el ms recomendable ante el riesgo de impacto humano debido a su forma de
rotura.
He aqu, que las empresas de cristaleras, podran consolidarse en el mercado y lograr un
crecimiento sostenido si algunas de ellas contarn con ciertos insumos o herramientas
importadas. Sin embargo, muchas carecen de capital econmico o no tienen acceso a esquemas
preferenciales de financiamiento para su operacin bsica, investigacin o bsqueda y diseo de
tecnologas que les permitan ser competitivas. Quienes trabajan con vidrio, destinado a acabados
arquitectnicos, decorativos o de mobiliario, slo tienen dos opciones de herramientas para hacer
trazos y cortes a dicho material. Una que slo permite trazos planos, resulta simple y econmica;
la otra, corresponde a mecanismos muy sofisticados, con las que se pueden elaborar cortes
angulados, pero que por sus costos elevados son inaccesibles para la mayora de las empresas.
Ahora bien, lo antes planteado, es donde los laboratorios de materiales para ingeniera
plantean la diferencia estructural entre los slidos cristalinos y los vidrios estriba en que, en los
primeros, sus unidades constituyentes (iones, tomos o molculas) se disponen con una
ordenacin geomtrica y una periodicidad de largo alcance en las tres direcciones del espacio
formando una red perfectamente definida.
18
He aqu, los problemas estos laboratorios de materiales de las universidades, que no cuentan
con el mecanismo que le permita estudiar, cortar el vidrio laminado de forma correcta para sus
estudios. Ya que las cortadoras, adems del alto precio que tienen dichos mecanismos, tambin se
suma el costo de las herramientas necesarias para su operacin, lo que las hace poco rentables
para las universidades, que ven limitado su campo de accin y conocimientos suficientes para la
ingeniera. Con base en esta premisa, comenzaremos a analizar las distintas herramientas que el
mercado brinda para trabajar los cortes de vidrio laminado.
Para ello, a la hora de cortar vidrio, lo ms importante es tener el tipo correcto de
herramientas. El vidrio es un material muy delicado que puede tender a fragmentarse, y su
manipulacin incorrecta puede dejar marcas de estrs en el material, provocar rupturas
indeseables o incluso quebrarlo en fragmentos que pueden ser peligrosos por su filo. Sin
embargo, no es un proceso complicado, si se cuenta con el equipamiento adecuado y se conocen
las tcnicas precisas.
Por lo tanto, eligiendo un mecanismo de corte de vidrio laminado, que puede ser aplicarle en
el laboratorio de materiales del Ncleo LUZ COL. Ya que las aplicaciones de este proceso son
diversas, desde el ocio hasta trabajos profesionales. Para el laboratorio de materiales del Ncleo
LUZ COL, es indispensable conocer esta tcnica con precisin, pues provee de cortes precisos y
pequeos y da un control muy ajustado sobre las formas y tamaos de las piezas que se obtienen.
Tambin se pueden aplicar a la confeccin de manualidades o a trabajos de reparacin de
vidrios en en ncleo. Para la mayor parte de los trabajos profesionales en vidriera.
Formulacin del problema
En relacin con lo anteriormente planteado la investigacin tiene como finalidad proponer una
posible solucin para los inconvenientes ocurridos en los cortes de vidrio laminado, este trabajo
est orientado al diseo de mecanismo; por lo tanto, la pregunta que gua la presente
investigacin es la siguiente: Cmo desarrollar un mecanismo que permita hacer tanto trazos
planos como de ngulos complejos en el vidrio laminado para el laboratorio de materiales del ncleo
LUZ COL?
Objetivo general
19
Disear un mecanismo para el corte de vidrio laminado plano para el laboratorio de materiales
del Ncleo LUZ COL.
Objetivos especficos
Establecer los requerimientos tcnicos para el diseo del mecanismo para el corte de
vidrio laminado plano para el laboratorio de materiales del Ncleo LUZ COL
Determinar los componentes para el diseo del mecanismo para el corte de vidrio
laminado plano para el laboratorio de materiales del Ncleo LUZ COL
Desarrollar la propuesta de diseo de un mecanismo para el corte de vidrio laminado
plano para el laboratorio de materiales del Ncleo LUZ COL
Justificacin de la investigacin
Desde el punto vista terico, segn Norton (2007), este proyecto por corresponder a las
ciencias aplicadas, constituye una temtica de inters para la ingeniera y para la sociedad
venezolana, vista las problemticas presentadas en lo que respecta a los corte de vidrio, una de las
acciones planteadas por toda universidad, radica en la introduccin de estrategias que estn
dirigidas a optimizar los procedimientos de diseo, con el propsito de que cada rea
operativa, especficamente en lo que tiene que ver con el diseo de mquinas y materiales, asuma
responsabilidades en lo relativo al registro y seguimiento de la tecnologa y ejecucin de los
diseos de las mquinas realizadas.
Desde el punto de vista metodolgico, se estaran estableciendo un conjunto de directrices que

permitiran orientar el desarrollo de cualquier proceso dirigido a formular diseos de mecanismos
considerando el tipo y diseo de investigacin, instrumentos de recoleccin de datos y los
procesos de anlisis de resultados. Tambin, esta investigacin viene a representar una
oportunidad importante para la institucin objeto de estudio, de abordar con precisin cules son
20
los problemas que actualmente se presentan en la aplicacin de el corte de vidrios y los factores
que han facilitado su permanencia en el tiempo.
Por otra parte, se justifica desde una perspectiva prctica, las empresas podran consolidarse en
el mercado y lograr un crecimiento sostenido si algunas de ellas contarn con ciertos insumos o
herramientas importadas. Sin embargo, muchas carecen de capital fresco o no tienen acceso a
esquemas preferenciales de financiamiento para su operacin bsica, investigacin o bsqueda y
diseo de tecnologas que les permitan ser competitivas
Desde el punto de vista social, los aportes de este trabajo, se evidencian a travs de su
ejecucin, se abren las posibilidades de mejoramiento de los procedimientos de la ingeniera,
hasta ahora utilizados por la institucin y, por lo tanto, una mayor rapidez de los mismos para la
atencin del estudiante. Finalmente, el trabajo es de importancia para los propios autores, puesto
que servir para poner en prctica los conocimientos adquiridos en la universidad, en relacin a
los procesos de materiales para ingeniera, as como tambin organizar la informacin sobre esta
rea.
De igual forma, este trabajo ser de gran aporte en beneficios de la Universidad del Zulia
Ncleo COL, como una referencia bibliogrfica para los estudiantes, quienes tendrn la
capacidad de ampliar las fuentes de informacin que complementen los conocimientos y el
aprendizaje respondiendo de esta manera a las necesidades de material didctico que faciliten la
comprensin de otras ctedras curriculares, as como un aporte al laboratorio de materiales para
ingeniera y ciencias de los material que de llegar una construirse el egresado de ingeniera
mecnica constar con un mayor aprendizaje y consolidara su competencia laboral.
Delimitacin de la investigacin
La investigacin se efectuar en la Universidad del Zulia, Ncleo COL, especficamente en la
avenida Universidad, frente el Palacio Episcopal, Municipio Cabimas Estado Zulia Venezuela.
Tendr una duracin estimada en diecisis (16) semanas comprendidas entre los meses de junio
hasta septiembre de 2016. Esta investigacin est enmarcada en el rea temtica de: materiales
para ingeniera, ciencias de los materiales, proceso de fabricacin, elemento de mquinas y
21
mecnica de mquinas. Entre los autores ms relevantes consultados, se encuentran: Mott (2012);
Norton (2007), Shigley y Charles (2011), entre otros.
CAPTULO II
MARCO TERICO
22
Para Tamayo Tamayo (2011) El "marco terico" (o conceptual): Es una de las fases ms
importantes de un trabajo de investigacin, consiste en desarrollar la teora que va a fundamentar
el proyecto con base al planteamiento del problema que se ha realizado. Existen numerosas
posibilidades para elaborarlo, la cual depende de la creatividad del investigador. Una vez que se
ha seleccionado el tema objeto de estudio y se han formulado las preguntas que guen la
investigacin, el siguiente paso consiste en realizar una revisin de la literatura sobre el tema.
Esto consiste en buscar las fuentes documentales que permitan detectar, extraer y recopilar la
informacin de inters para construir el marco terico pertinente al problema de investigacin
planteado.
Antecedentes de la investigacin
Segn Fidias Arias (2004).Se refieren a todos los trabajos de investigacin que anteceden
al nuestro, es decir, aquellos trabajos donde se hayan manejado las mismas variables o se hallan
propuestos objetivos similares; adems sirven de gua al investigador y le permiten hacer
comparaciones y tener ideas sobre cmo se trato el problema en esa oportunidad.
Todo investigacin, toman en consideracin los aportes tericos realizados por autores y
especialistas en el tema a objeto de estudio, de esta manera se podr tener una visin amplia
sobre el tema de estudio y el investigador tendr conocimiento de los adelantos cientficos en ese
aspecto. En el presente captulo se expondr una breve resea de las ms relevantes
investigaciones realizadas y las bases tericas y legales que sustentan los planteamientos de este
proyecto.
En este captulo se presenta el anlisis de los estudios previos, ms recientes, relacionados
al tema de investigacin, las bases tericas en las que se soportan este proyecto, las bases legales
que ayudan al mejor entendimiento su aplicacin y el sistema de variable4s, operacionalizadas ,
lo que permite indagar y saber cmo aplicar la totalidad del estudio de la investigacin.
En este sentido, Uribe y Rodrguez, (2014) realizaron el trabajo especial de grado titulado
Diseo y construccin de un prototipo acadmico de generacin elica para su instalacin en el
laboratorio de mquinas de la escuela elctricas de ingeniera elctrica en la Universidad del
Zulia Ncleo Maracaibo, El objetivo fundamental del presente proyecto es disear y construir un
23
prototipo acadmico de generacin elica para ser instalado en el laboratorio de Mquinas

Elctricas de la Universidad del Zulia fin de establecer las bases para un posterior programa
acadmico para ser incluido en el pensum de la escuela de Ingeniera elctrica; que se enfoque
directamente con el desarrollo de las energas alternativas.
Actualmente y a nivel mundial, la generacin de energa elctrica depende en la mayora de los
casos de los hidrocarburos los cuales poseen la gran desventaja de no ser un elemento renovable
y contribuir al medio ambiente con un grado de contaminacin que provoca entre otras cosas el
calentamiento global. El escenario global que se est n manejando en las administraciones
pblicas, es la prediccin manejada por la Teora del Punto de Hubbert, el cual se refiere punto
mximo alcanzado en la produccin de hidrocarburos, donde se empezara un decremento en el
mismo tan rpidamente como creci, debido a las altas tasas de consumo del mismo. Trabajo
especial de grado que sirvi de gran apoyo para la realizacin del mismo, obedece a fue de gran
aporte para comprender las teoras del diseo as donde se va y que se quiere con un diseo de un
proyecto factible.
Por otro Lado, Torres (2008), realizo el trabajo especial de grado Optimizacin del diseo de
ancada para mquinas herramientas de aplicacin especial. En la universidad del Zulia ncleo
Col, el cual tuvo estudiar las bancadas son el elemento principal sobre las cuales se integran las
mquinas herramienta de aplicacin especial; soportan los esfuerzos, las deformaciones y las
vibraciones debidos al trabajo de la maquina; es por esto que su diseo est en evolucin
constante para cumplir con las especificaciones de su destino de uso.
En este trabajo se presenta la optimizacin del diseo de una bancada para mquina
herramienta, obtenido a partir del modelo para mtrico en el cual se analiz su estado de
esfuerzos y deformaciones, calculados utilizando el mtodo del elemento finito con software
comercial. El criterio para analizar el diseo original fue el de comparar la rigidez calculada,
respecto a la requerida por las especificaciones particulares deseadas de la bancada.
El procedimiento para obtener el resultado que aqu se presenta, fue modificar sucesivamente
la geometra de la bancada utilizando un mtodo de optimizacin; la funcin objetivo a
minimizar fue el peso del material utilizado en la fabricacin de la bancada, considerando como
restriccin principal su resistencia a la deformacin, de tal manera que su deformacin mxima
24
permita el funcionamiento de la mquina en alta velocidad, as como producir superficies con

tolerancias dimensionales ISO 7. Finalmente se hace ver que la metodologa utilizada en este
proceso de diseo, puede ser utilizada en diseo de productos diversos del rea metalmecnica.
Trabajo especial de grado que sirvi de aporte para entender y estudiar las deformaciones y
esfuerzos que se realizan al momento de mecanizar una pieza y poder entender la importancia de
una herramienta adecuada
Y finalmente Chvez (2015). Presento el trabajo titulado Diseo de Mquinas Herramientas
Automticas Tipo Fresadora el cual en este trabajo se presenta el diseo conceptual de una
mquina herramienta automtica tipo fresadora como plataforma experimental. El diseo se
inicia a partir del uso de un modelo de fuerzas de corte para la seleccin de materiales y
elementos de mquina sin perder de vista la rigidez
estructural requerida en este tipo de
mquinas, como tambin la seleccin de servomotores para el tren de accionamiento de los tres
ejes principales de la mquina (X, Y, Z), la seleccin de un procesador y la generacin de
trayectorias bsicas. El diseo conceptual est soportado por clculos analticos y simulaciones
con resultados. Este fue consultado por el proceso de simulacin de cortes de las herramientas el
cual dio un propsito mas efectivo para el estudio de los materiales a utilizar en este trabajo
especial grado
Basa tericas
Diseo mecnico
En aos recientes, en el campo de ingeniera mecnica se ha manifestado una tendencia hacia
requerimientos ms estrictos de diseo que respondan a los nuevos estndares y normas
nacionales e internacionales. Esto conlleva a la necesidad de crear sistemas mecnicos ms
modernos y complejos de sistemas mecnicos que utilicen nuevos y mejores materiales, con el
objeto de obtener mejorar su desempeo y reducir su costo. La lnea de investigacin est
asociada con el tpico de investigacin "Optimacin de sistemas mecnicos". Shigley y Charles
(2011),
25
Figura 1. Sistema mecnico.

Fuente: Smith (2013)
El tpicode investigacin Optimacin de Sistemas Mecnicos est dividida en dos subtpicos: Comportamiento Esttico y Dinmico de Sistemas Mecnicos y Modificacin de
Propiedades de Sistemas Mecnicos, los cuales se establecieron para responder a la necesidad de
analizar conjunta y/o separadamente una amplia variedad de problemas existentes en el proceso
de diseo, construccin o rediseo de mquinas y sistemas mecnicos, con sus elementos y
uniones. Se abordan temticas relacionadas con el anlisis esttico y dinmico de sistemas
mecnicos, que han incluido estudios de elementos deformables en uniones mecnicas y de
fenmenos de vibracin, amortiguamiento, esfuerzos y deformaciones, como los causados por el
impacto de componentes mecnicos; tambin se han abordado problemas de tribologa como lo
son el desgaste, la friccin y los ajustes de componentes mecnicos.
Con base en la organizacin actual del trabajo de investigacin en el departamento, es posible
realizar contribuciones en campos complejos tales como el anlisis y diseo de lneas
tecnolgicas, sistemas dinmicos, tribologa y biomecnica. En el trabajo de investigacin, los
investigadores y alumnos disean y construyen los sistemas experimentales que permiten
determinar el comportamiento esttico y dinmico de diferentes tipos de uniones de sistemas
mecnicos, mquinas y mecanismos en distintas condiciones de operacin. Normalmente se
realiza la investigacin en una serie de etapas, iniciando con modelos simples de elementos o
sistemas mecnicos y posteriormente incrementando la complejidad del modelo, hasta
aproximarse lo ms posible a condiciones reales de operacin. De esta manera los estudiantes
pueden conocer no slo los aspectos tericos de los problemas atacados, sino tambin sus
aspectos prcticos.
La experimentacin comnmente requiere disear estrategias de medicin, disear y construir
piezas y bancos de prueba, desarrollar sistemas para la adquisicin de datos e idear mtodos para
26
la interpretacin de resultados experimentales. En el desarrollo de sus proyectos de tesis, nuestros

estudiantes se involucran en estas actividades, lo cual les brinda una amplia gama de habilidades
tcnicas propias del trabajo de investigacin.
Adems del trabajo experimental que se realiza en nuestros laboratorios, parte de nuestro
esfuerzo est dedicado al desarrollo de modelos numricos de sistemas mecnicos. En la
actualidad, la lnea de Optimacin de Sistemas Mecnicos ha profundizado en el uso del mtodo
de elementos finitos, ya que es una tcnica verstil con amplias posibilidades de aplicacin en
problemas referentes a los procesos de diseo y rediseo de mquinas y de sus componentes.
Procesos de manufactura
El objetivo fundamental en los Procesos de Manufactura por Arranque de Viruta es obtener
piezas de configuracin geomtrica requerida y acabado deseado. La operacin consiste en
arrancar de la pieza bruta el excedente (mal sobrante) del metal por medio de herramientas de
corte y maquinas adecuadas. Los conceptos principales que intervienen en el proceso son los
siguientes: metal sobrante, profundidad de corte, velocidad de avance y velocidad de corte.'
Metal sobrante (Sobre espesor). Shigley y Charles (2011).
Es la cantidad de material que debe ser arrancado de la pieza en bruto, hasta conseguir la
configuracin geomtrica y dimensiones, precisin y acabados requeridos. La elaboracin de
piezas es importante, si se tiene una cantidad excesiva del material sobrante, originar un mayor
tiempo de maquinado, un mayor desperdicio de material y como consecuencia aumentar el costo
de fabricacin. .
Se denomina profundidad de corte a la profundidad de la capa arrancada de la superficie de la
pieza en una pasada de la herramienta; generalmente se designa con la letra" t" Y se mide en
milmetros en sentido perpendicular; En las maquillas donde el movimiento de la pieza es
giratorio (Torneado y Rectificado) o de la herramienta (Mandrinado), la profundidad de corte se
determina segn la frmula:
Ec, 1
27
En donde:
Di = Dimetro inicial de la pieza (mm). Df = Dimetro final de la pieza (mm).
En el caso de trabajar superficies planas (Fresado, Cepillado y Rectificado de superficies
planas), la profundidad de corte se obtiene de la siguiente forma:
T = E - e (mm)
Ec, 2
En donde:
E = espesor inicial de la pieza
e = espesor final de la pieza (mm). .
Velocidad de avance
Se entiende por Avance al movimiento de la herramienta respecto a la pieza o de esta ltima
respecto a la herramienta en un periodo de tiempo determinado. El Avance se designa
generalmente por la letra" s" y se mide en milmetros por una revolucin del eje del cabezal o
porta-herramienta, y en algunos casos en milmetros por minuto.
Velocidad de corte
Es la distancia que recorre el "filo de corte de la herramienta al pasar en direccin del
movimiento principal (Movimiento de Corte) respecto a la superficie que se trabaja: El
movimiento que se origina, la velocidad de corte puede ser rotativo o alternativo; en el primer
caso, la velocidad de, corte o velocidad lineal relativa entre pieza y herramienta corresponde a la
velocidad tangencial en la zona que se esta efectuando el desprendimiento de la viruta, es decir,
donde entran en contacto herramienta y, pieza y debe irse en el punto desfavorable. En el segundo
caso, la velocidad relativa en un instante dado es la misma en cualquier punto de la pieza o la
herramienta. "En el caso de maquinas con movimiento giratorio (Tomo, Taladro, Fresadora, entre
otras), la velocidad de corte est dada por:
(m/min) (ft/min)
Ec, 3
28
En donde:
D = dimetro correspondiente al punto ms desfavorable (m).
n = nmero de revoluciones por minuto a que gira la pieza o la herramienta.
Para mquinas con movimiento alternativo (Cepillos, Escoplos, Brochadoras, entre otros), la
velocidad de corte corresponde a la velocidad media y esta dada por:
Ec, 4
En donde:
L = distancia recorrida por la herramienta o la pieza (m).
T = tiempo necesario para recorrer la distancia L (min).
Mquinas herramientas y herramienta
La optimizacin en el proceso de fabricacin de piezas en la industria es funcin de la
maquina herramienta as como de la herramienta misma, por lo que a continuacin se presentan
las caractersticas, ms sobresalientes de cada una de ellas. Mquinas herramientas son aquellas
mquinas que desarrollan su labor mediante un utensilio o herramienta de corte
convenientemente perfilada y afilada que maquina y se pone en contacto con el material a
trabajar produciendo en ste un cambio de forma. Y dimensiones deseadas mediante el arranque
de partculas o bien por simple deformacin. La eleccin de la maquina-herramienta que satisfaga
las exigencias tecnolgicas, debe hacerse de acuerdo a los siguientes factores:
l. Segn el aspecto de la superficie que se desea obtener: En" relacin a la forma de las distintas
superficies del elemento a maquinar, se deben deducir los movimientos de la herramienta y de la
pieza, ya que cada mquina-herramienta posee sus caractersticas que la distinguen y resulta
evidente su eleccin.
2. Segn las dimensiones de la pieza a maquinar: Se debe observar si las dimensiones de los
desplazamientos de trabajo de la maquina-herramienta son suficientes para las necesidades de la
pieza a maquinar. Adems, se debe tomar en consideracin la potencia que ser necesaria durante
el arranque de la viruta; la potencia estar en funcin de la profundidad de corte, la velocidad de
avance' y la velocidad de corte.
29
3. Segn la cantidad de piezas a producir: Esta sugiere la eleccin ms adecuada entre las
mquinas de, tipo corriente, semiautomtico y automtico (en general, se emplean mquinas
corrientes para producciones pequeas y mquinas automticas para producciones grandes).
4. Segn la precisin requerida: Con este factor se est en condiciones de elegir definitivamente
la maquina-herramienta adecuada.
Clasificacin de la mquina herramienta
Las maquinas-herramienta se distinguen principalmente por las funciones que desempean, as
como el tipo de piezas que pueden producir y en general se pueden dividir tomando en
consideracin los movimientos que efectan durante el maquinado de las piezas. En el cuadro
No. 1 se presenta un resumen de las principales mquinas-herramientas y los movimientos que
realizan, movimiento de trabajo (principal de corte) y de alimentacin, (secundario o de corte)
asumidos por la herramienta o la pieza. Shigley y Charles (2011),
Herramienta de corte
Por herramientas se entiende a aquel instrumento que por su forma especial y por su modo de
empleo, modifica paulatinamente el aspecto de un cuerpo hasta conseguir el objeto deseado,
empleando el mnimo de tiempo y gastando la mnima energa.
Materiales para las herramientas de corte
La seleccin de material para la construccin de una herramienta depende de' distintos factores
de carcter tcnico y econmico, tales como: Calidad del material a trabajar y su dureza, tipo de
produccin (pequea, mediana y en serie), tipo de mquina a utilizar y velocidad de corte.
Requerimientos para una herramienta de corte

Los requerimientos de una herramienta se refiere a lo requisitos que se necesitan de esta
herramienta, tomando factores como maquinabilidad y geometra. La maquinabilidad de un acero
de herramienta es muy importante sobre todo cuando es utilizado el maquinado convencional con
30
arranque de viruta. Un buen sistema de medicin del maquinado de dichos aceros de herramienta
es su valor V22. El valor V22 representa la velocidad de corte que da una vida de la herramienta
de 22 minutos con ciertas caractersticas especficas de corte, por lo tanto el V22 es una medida
para el desgaste de la herramienta. En la siguiente tabla se muestra esta caracterstica.
Tabla 1. Maquinabilidad de aceros de herramienta.
Aceros de herramienta
V22 (m/ min)
H13
S7
L6
OI
A2
D2
D6
M2
M3:2
M4
65
55
50
55
55
30
30
30
30
30
Fuente: Smith (2013).
El proceso de diseo una herramienta

La tarea de disear una " nueva " pieza que sea casi idntica a una pieza ya existente, es una
tarea sencilla ya que se puede utilizar el mismo material y procesarlo de la misma manera. Sin
embargo la tarea de disear y seleccionar un material para una nueva pieza de la que no hay
antecedentes es una tarea mucho mas compleja y requiere conocimiento de cargas, distribucin
de cargas, conocimientos ambientales e incluso hay que tomar en cuenta expectativas del cliente
y factores referentes a la fabricacin. En estos factores el selector de materiales debe tomar en
cuenta los cambios en las propiedades del material inducidos en la fabricacin debido a
tratamientos mecnicos y trmicos. La tarea de disear es compleja, pero al atacar un problema
conviene hacerlo siguiendo un procedimiento especifico, que segn los expertos en el proceso de
diseo involucran seis pasos (fig. 2).
Reconociendo las
necesidades
Mejorando el diseo
Creando un diseo
Comunicar el diseo
Probar un modelo
Probar y evaluar el
modelo
31
Figura 2. Los seis pasos en el proceso de diseo

Paso 1. Reconocer las necesidades

Los productos y procesos creados por un ingeniero de diseo son una respuesta directa a
necesidades especficas de la sociedad.
Paso 2. Crear un diseo
Una vez que las necesidades han sido claramente reconocidas el prximo paso es empezar a
crear ideas de diseo, que satisfagan estas necesidades.
Paso 3. Preparar un modelo
Una vez que la idea ha sido creada, el prximo paso es construir el diseo de esa idea. Pero
hacer la construccin final es imprctico. Por eso los ingenieros para ahorrar tiempo, dinero y
esfuerzo, hacen un modelo simplificado para evaluar la idea del diseo. El modelo puede ser real
o abstracto.
Paso 4. Prueba y evaluacin del modelo
Una vez que el modelo ha sido preparado, es el momento de evaluar la idea propuesta,
probando el modelo.
Paso 5. Mejorando el diseo
Como resultado de las pruebas hechas al modelo, el ingeniero tiene mediciones cualitativas y
cuantitativas de la idea del diseo y estas le sirven para tomar una decisin de si la idea se debe
de desechar o esta se puede mejorar, este paso nos lleva de regreso al paso de la creacin y como
muchas ideas de diseo pueden ser tratadas, modificadas y mejoradas antes de la seleccin final
del diseo, el proceso mostrado en la figura 2, es bastante iterativo.
Paso 6. Comunicacin del diseo
No importa que tan bien un diseo pueda satisfacer una necesidad. No podr ser convertido a
un proceso o producto til, si los detalles del diseo no son comunicados a quienes
implementaran su uso. El paso de la comunicacin es una parte muy importante del proceso de
32
diseo. La comunicacin de las ideas de diseo puede ser por diferentes medios, hablada, escrita,
fotografas, grficas, dibujos, entre otros.
Hiloerosionado.
El maquinado por hiloerosionado ( maquinado por chispa ), es un proceso de maquinado no
convencional por lo tanto de alto costo, pero su ventaja primordial es que se efecta en
herramientas ya endurecidas y su desventaja es que afecta la capa superficial, pero con un alivio
de esfuerzos o rectificado/ pulido se elimina dicha capa.
Funcionalidad
La funcionalidad de la herramienta se refiere a como se comporta en el trabajo de corte de
materiales metlicos o polimricos en aspectos como son: desgaste y tenacidad.
Una caracterstica muy importante es la vida de la herramienta, la cual est relacionada con la
resistencia al desgaste del material de la misma. La resistencia al desgaste depende de la dureza
del acero y de su contenido de carburos. El efecto combinado de estos dos factores da al acero de
herramienta su resistencia al desgaste. Despus de un tratamiento trmico normal dicha
resistencia al desgaste puede ser clasificada como sigue.
Tabla 2. Resistencia al desgaste de aceros de herramienta.
Acero de herramienta
L6
H13
SI
S7
OI
A2
D2
D6
M2
M3:1
M4
Menor
A
U
M
E
N
T
A
Mayor
33
Tanto la dureza como el contenido de carburo son afectados por el tratamiento trmico. La
austenitizacin disuelve los carburos, siendo este efecto ms pronunciado a altas temperaturas y a
tiempos de estancia ms largos, cuando los carburos se han disuelto; el contenido de carbono en
la matriz se incrementa y junto con esto la dureza de la estructura templada (martensita). Sin
embargo como regla, la reduccin correspondiente de tenacidad limita el incremento de dureza
que de est manera puede permitirse.
En otras palabras el incremento de dureza de la matriz toma lugar a costa de la cantidad de
partculas de carburo presentes en la misma. Los aceros altamente aleados contienen carburos de
tal tamao y composicin que no son disueltos completamente despus de la austenitizacin.
Estos son los carburos que imparten una buena resistencia al desgaste. Los carburos son
considerablemente ms fuertes que la matriz y soportan mucha presin de la superficie generada
por el deslizamiento del desgaste abrasivo. La siguiente tabla 3, muestra la vida relativa de una
herramienta cuando es usada para cortar, en diferentes tipos de aceros.
Tabla 3. Vida de la herramienta de diferentes aceros.
Acero de la
Dureza (H.R.C)
Vida de la herramienta
herramienta
S7
54-56
Menor
A2
58-60
D2
60-62
AU
D6
60-63
MEN
M2
62-63
TA
M3:2
63-64
M4
63-64
Mayor
El desgaste al cortar tambin es afectado por diferentes caractersticas del material a procesar,
como son:
1. Anlisis
2. Superficie
3. Propiedades Mecnicas
4. Espesor
34
Anlisis
La composicin qumica del material afecta de diferentes maneras el desgaste al cortar. Por
ejemplo al cortar un acero inoxidable austentico 304, el material se adhiere a la herramienta,
causando " desgaste adhesivo La situacin inversa se encuentra al cortar lmina de acero de alto
contenido de silicio. Aqu el desgaste es principalmente abrasivo sin que ningn material se
adhiera a la herramienta.
Superficie
La superficie del material que ser cortado afecta tambin al desgaste, por ejemplo el desgaste
es mayor cuando se corta un material con superficie oxidada que con superficie brillante. La capa
de xido sobre la superficie del material de trabajo acta como un abrasivo causando un desgaste
ms agresivo. Tambin afecta el cortar materiales con recubrimientos superficiales tales como los
de plstico y zinc.
Propiedades mecnicas
El desgaste se ve afectado especialmente por la resistencia a la tensin, la resistencia a la
cedencia y el porcentaje de elongacin del material a cortar. Conforme la relacin entre la
resistencia a la cedencia y la resistencia a la tensin decrece, el desgaste aumenta. De esta manera
al aumentar el % de elongacin aumenta tambin el desgaste. Por lo tanto el bajo % de
elongacin conduce a un desgaste menor.
Espesor
35
El espesor de la lmina tiene una influencia considerable sobre el desgaste al cortar, pero el
desgaste es mayor al cortar un material endurecido. En la siguiente tabla 4, se muestra como se
incrementa la vida de la herramienta al disminuir el espesor de la lmina.
Tabla 4. Incremento de la vida de la herramienta al reducir el espesor.
Espesor de la lmina
Dureza de la herramienta
Vida de la herramienta
(mm)
(HRC )
1.10
52
Menor
1.10
54
+
1.10
56
+
1.10
58
+
0.5
54
+
0.5
56
+
0.5
58
+
0.5
60
Mayor
Tenacidad
En operaciones de corte, las herramientas deben poseer cierta tenacidad. Los requerimientos
de tenacidad aumentan a medida que aumenta el espesor del material cortado. Al cortar una placa
o barra gruesa, los cantos cortados estn sujetos a una presin superficial muy alta. La
herramienta debe poseer una alta tenacidad para que no se astille. Para este propsito deben ser
utilizados los aceros resistentes al impacto. Las mismas exigencias son hechas para trabajo en
caliente, la siguiente tabla 5, muestra la tenacidad relativa de diferentes aceros de herramienta.
Tabla 5. Tenacidad de diferentes aceros de herramienta.
Acero de herramienta
Tenacidad
S7
Mxima
L6
H13
DIS
SI
MI
OI
NU
A2
YE
M3:2
M2
D2
D6
Mnima
Anlisis del diseo
36
El anlisis del diseo de la herramienta para trabajo de corte de materiales metlicos y

polimricos se efecta en base a los tipos de esfuerzos a que esta sometida la herramienta al
efectuar la operacin de corte.
Fuerza de corte
La fuerza de corte que se requiere para efectuarlo est en funcin de la resistencia a la tensin
(R.T) del material a cortar y el rea de corte (A c), pero la friccin entre la herramienta y el
material hace que se incremente la fuerza de corte. La siguiente frmula emprica se usa para el
clculo:
Fmx = 0.7 R.T. Ac
Ec, 5
En donde:
Fmx ~ Fuerza mxima de corte en Lbf
Ac = rea de corte en pulgadas cuadradas
S el corte es circular la frmula es:
Fmx = 2.2 R.T. D t: siendo D el dimetro de la circunferencia y t el espesor del material en
pulgadas.
Diseo para resistencia al desgaste
El desgaste es un dao a una superficie slida, como resultado de un movimiento relativo entre
esta y otra superficie o sustancia. El dao resulta generalmente en una perdida progresiva de
metal. La medida utilizada cientficamente para el desgaste, es la perdida de volumen. Sin
embargo en ingeniera el desgaste se mide con el cambio en la apariencia y en las dimensiones,
en lugar de la perdida de volumen. Para cualquier material el desgaste puede ocurrir por una
variedad de mecanismos, dependiendo de las propiedades del material y de la situacin en la cual
es usado. La resistencia al desgaste no es una propiedad intrnseca del material como lo son la
dureza y el modulo de elasticidad. El desgaste y la resistencia al desgaste son una respuesta al
trabajo desarrollado.
Los factores que pueden afectar el comportamiento al desgaste son: las propiedades de los
materiales, la naturaleza del movimiento relativo, el tipo de carga, la forma y el acabado de la
37
superficie, la temperatura del medio de trabajo y la composicin de la atmsfera en la que ocurre

el desgaste. Fundamentalmente, el diseo al desgaste consiste en identificar estos factores de
diseo que pueden afectar el desgaste y luego determinar valores para ellos en la base de sus
efectos o razn de desgaste. Los parmetros para un diseo tribologico comn son: materiales,
contornos de superficie, lubricacin y acabado superficial, cargas, movimiento relativo y
parmetros ambientales. Hay cuatro formas fundamentales para reducir la razn de desgaste:
1. Modificar la superficie para hacerla mas resistente al desgaste
2. Usar un material ms resistente al desgaste
3. Incrementar la separacin entre las superficies
4. Reducir la severidad del contacto
Situaciones de desgaste
Hay tres tipos generales de situaciones de desgaste:
1. El primero ocurre cuando dos cuerpos slidos estn en contacto y se mueven en forma
2. relativa, uno con respecto al otro.
3. Nota: Movimiento relativo: rolado, deslizamiento e impacto
4. La segunda situacin ocurre cuando el desgaste es causado por un movimiento
5. relativo, entre un lquido y una superficie slida. Este desgaste es llamado erosin o
6. desgaste erosivo.
7. La tercera situacin, la cual es llamada desgaste abrasivo, ocurre cuando el desgaste
8. es causado por partculas duras.
Mecanismos de desgaste
Hay 4 tipos generales de mecanismos de desgaste:
1. Desgaste adhesivo. Es el proceso que ocurre cuando dos superficies estn en contacto y la
separacin subsecuente de estas superficies causara desgaste debido a que cada superficie jalara
metal de la otra.
2. Desgaste abrasivo. Ocurre en procesos de corte y deformacin plstica en la que un material
ms duro arranca un material ms suave. Este mecanismo tiende a producir rebaba.
38
3. Desgaste por fatiga. Iniciacin y propagacin de grietas causado por un esfuerzo de contacto
repetitivo.
Tabla 6. Clasificacin operacional de situaciones de desgaste.
Movimiento
Ambiente
Mecanismo
Dos cuerpos en contacto
Fatiga
Rolado con deslizamiento
Sin partculas
Adhesivo
Fatiga
Con partculas
Adhesivo
Abrasivo
Sin deslizamiento
Fatiga
Tendencias: Incremento de desgaste con el incremento de deslizamiento y en presencia de

partculas. Pueden predominar desgastes adhesivos y abrasivos, pero si es solo rolado predomina
el modo por fatiga. Situaciones de desgaste medio es recomendable que la superficie esta pulida.
Tabla 7. Desgaste por partculas.
Impacto
Con cuerpo en reposo
Fatiga (elstica o plstica)
Con
cuerpo
en Seco
sin
Fatiga ( elstica o plstica )
movimiento
partculas
Adhesivo
Seco
partculas
con
Liquido
partculas
sin
Liquido
partculas
con
Fatiga ( elstica o plstica)

Adhesivo
Abrasivo
Fatiga (elstica o plstica)
Adhesivo
Fatiga ( elstica o plstica)

Adhesivo
Abrasivo
Tendencias: con cuerpo estacionario la mala alineacin y la vibracin ocasionan incremento de

desgaste. La deformacin plstica es inaceptable excepto en aplicaciones de corto tiempo, pero
para duraciones mayores 106 los esfuerzos de contacto deben estar en rango elstico, con cuerpo
en movimiento el desgaste se incrementa. El desgaste se reduce al utilizar un lubricante, pero si
hay partculas con el lquido el desgaste tiende a incrementarse.
Tabla 8. Desgaste por alineacin y vibracin.
Deslizamiento
Unidireccional
Seco
Lquido
Fatiga
Adhesivo
Fatiga
39
Partculas
Deslizamiento
cclico
Gran amplitud, seco

Gran amplitud, lquido
Gran amplitud, partculas
Pequea amplitud, seco
Poca amplitud, lquido
Poca amplitud, partculas
Adhesivo
Adhesivo
Abrasivo
Fatiga
Adhesivo
Fatiga
Adhesivo
Fatiga
Adhesivo
Abrasivo
Fatiga
Adhesivo
Fatiga
Adhesivo
Fatiga
Adhesivo
Abrasivo
Tendencias: mas de un tipo de mecanismo involucrado. Es preferible esfuerzos de contacto

bajos. Desgaste medio a severo con la transicin de la deformacin elstica a plstica. En
presencia de partculas el desgaste por abrasin predomina.
Tabla 9. Desgate por deformacin elstica.
Un cuerpo en contacto con
lquido
Impregnado
Angulo pequeo
Sin partculas
Fatiga
Con partculas
Abrasivo (corte)
Angulo grande
Sin partculas
Fatiga
Con partculas
Fatiga
Abrasivo (deformacin)
Flujo
laminar
Sin partculas
No
Con partculas
Abrasivo (corte)
Turbulento
Sin partculas
Fatiga
Con partculas
Fatiga
Abrasivo
Tendencias: en situaciones de flujo, sin partculas, hay desgaste por cavitacin. Gotas de lquido
impregnado actan como partculas. Efectos de corrosin siempre estn presentes.
40
La seleccin de materiales y procesos de manufactura para el diseo de una herramienta o

componente es un proceso complejo y casi siempre requiere de hacer varias iteraciones para
poder decidir cul opcin es la ptima. La herramienta es diseada para que cumpla cierta
funcin y por lo general esta limitada por cuestiones de espacio, costos, fuerzas mecnicas, etc.
Basndose en el diseo y las condiciones de carga, el material y el proceso de manufactura son
seleccionados para lograr tener un bajo costo y las propiedades que se necesitan en la operacin
de corte requerida. En la herramienta es necesario el proceso de tratamiento trmico y as lograr
las exigencias de esta. En la siguiente tabla se muestra el procedimiento experimental.
Tabla 10. Tratamientos trmicos.
Seleccin del acero
Grado de acero
Composicin qumica
Seleccin de la herramienta
Forma
Tamao
Seleccin de la secuencia de tratamiento trmico
Austenitizacin
Temperatura
Tiempo de estancia
Atmsfera
Templado
Medio de enfriamiento
Temperatura
Agitacin
Revenido
Temperatura
Tiempo
Resultados del tratamiento trmico
Dureza obtenida
Microestructura
Distorsin
Esfuerzos residuales
Registro de parmetros del tratamiento trmico
Temperaturas
Tiempos
Caractersticas del enfriamiento
Reglas del diseo de tratamiento trmico

1. Disear la herramienta lo ms simtrica posible. Una herramienta asimtrica causa asimetra
trmica y tambin gradientes de transformacin, y dan como resultado; distorsin y deformacin
plstica no uniforme.
41
2. Mantener una seccin uniforme. Cambios en la seccin causan grandes gradientes trmicos,
tanto en el calentamiento como en el enfriamiento, s los cambios son bruscos, estos actuaran
como concentradores de esfuerzo y por lo tanto causan distorsin.
3. Minimizar orificios y cueros. Estos elementos alteran la simetra de la herramienta y actan
como concentradores de esfuerzo durante el tratamiento trmico. Para minimizar el efecto
concentrador se utilizan pequeos radios, para hacer el cambio de la seccin en forma gradual.
4. Evitar aristas agudas. Estas deben de disearse con grandes radios. Si la arista no puede
evitarse, una buena prctica es hacer un bisel.
5. Evitar secciones delgadas y largas. Cualquier seccin cuya longitud sea mayor que 15 veces el
dimetro, es considerada como una seccin larga y delgada y puede causar problemas de
distorsin, las cuales son mayores en funcin de la severidad del medio de enfriamiento. Para
evitar la distorsin en piezas largas y delgadas, estas deben ser prensadas durante el enfriamiento
o templarse por induccin.
Sistema de variables
Variables
En el estudio de investigacin descriptiva, se pretende delimitar claramente, las variables
sujetas a ser estudiadas por su referencia a un conjunto emprico. Segn Hernndez y otros
(2007) definen variable del diseo de la herramienta de corte como "una propiedad que puede
fluctuar y cuya variacin es susceptible de medirse u observarse". En este sentido, las variables
que se tomaron para realizar la presente investigacin son: el conocimiento sobre las
implicaciones y postnatales que tienen los materiales y las aleaciones entre ellos que ofrece el
diseo de la herramienta de corte.
Operacionalizacin de las variables
La definicin operacional de una variable, en opinin de Balestrini (2002) implica
"seleccionar los indicadores de contenidos, de acuerdo al significado que se le ha otorgado a
travs de sus dimensiones a la variable de estudio" (p.114). Al respecto, para efectos del presente
estudio en el cuadro 1, se presenta la operacionalizacin de la variable desarrolladas en el mismo.
42
Cuadro. 1. Operanalizacin de la Variable.

Objetivo General:
Mecanismo para el corte de vidrio laminado
Variable
Disear un mecanismo para el corte de vidrio laminado plano para el laboratorio de materiales del Ncleo LUZ COL.
Objetivos Especficos
Dimensiones
Establecer los requerimientos tcnicos

para el diseo del mecanismo para el
corte de vidrio laminado plano para el
laboratorio de materiales del Ncleo
LUZ COL
Requerimientos
Indicadores
Procesos de manufactura
Velocidad de avance
Velocidad de corte
Determinar los componentes para el

diseo del mecanismo para el corte de
vidrio laminado plano para el
laboratorio de materiales del Ncleo
LUZ COL
Desarrollar la propuesta de diseo de
un mecanismo para el corte de vidrio
laminado plano para el laboratorio de
materiales del Ncleo LUZ COL
Componentes
Materiales para las herramientas de

corte
El proceso de diseo una herramienta
Propiedades mecnicas
Diseo para resistencia al desgaste
Situaciones de desgaste
Mecanismos de desgaste
Se desarrolla con la consecucin de los objetivos anteriores
Fuente: Elaboracin propia 2016).
43
CAPTULO IV
ANALISS DE LOS RESULTADOS
El anlisis e interpretacin de los resultados segn Hurtado (2010), Son las tcnicas de
anlisis que se ocupan de relacionar, interpretar y buscar significado a la informacin expresada
en cdigos verbales e icnicos. Este estadio se presenta posterior a la aplicacin del instrumento
y finalizada la recoleccin de los datos, donde se proceder a aplicar el anlisis de los datos para
dar respuesta a las interrogantes de la investigacin. Segn Hevia (2011)
Despus de haber obtenido los datos producto de la aplicacin de los instrumentos de
investigacin, se proceder a codificarlos, tabularlos, y utilizar la informtica a los efectos de su
interpretacin que permite la elaboracin y presentacin de tablas y grficas estadsticas que
reflejan los resultados. El propsito del anlisis es aplicar un conjunto de estrategias y tcnicas
que le permiten al investigador obtener el conocimiento que estaba buscando, a partir del
adecuado tratamiento de los datos recogidos. (Hurtado, 2010).
Establecer los requerimientos tcnicos para el diseo del mecanismo para el corte de vidrio
laminado plano para el laboratorio de materiales del Ncleo LUZ COL.
Este objetivo en particular describir los elementos empleados en el proceso de diseo.
Adems se describen de manera general los procesos, que esta mquina realizar, en la
transformacin del vidrio. As como los requerimientos que en la actualidad dicha industria
necesita para su desarrollo en el laboratorio de materiales del Ncleo LUZ COL.
Las maquinas que son usadas en esta industria, tienen como propsito facilitar el trabajo del
hombre y su proteccin. Adems otra de las caractersticas fundamentales es lograr el crecimiento
de empresas mexicanas dedicadas al vidrio, como las industrias lideres en este mercado Glasstek
y Meyers. As como mejorar los tiempos de produccin que normalmente llevan consigo un
periodo de larga duracin, debido a las exigencias de calidad y precisin en los diseos, que
comnmente se llevan a cabo de manera artesanal; como fue mencionado en el estado del arte.
Para lograr que este objetivo, se necesita que la mquina, sea controlada por un servo control, con
el cual se realizaran movimientos coordinados para el corte de vidrio.
44
Sistema de control
Este sistema de control requiere que se utilicen servomotores, los cuales son equipo de alta
precisin debido a su control de lazo cerrado y cumplirn con esta condicin, siempre y cuando el
equipo que se destine a ser movido por este elemento cuente con cero juego mecnico.
Servocontrol
Se conoce como servocontrol al movimiento de lazo cerrado de los parmetros posicin y
velocidad de un sistema. Es decir que los lazos del servo, siguen las ordenes de la manera ms
apegada que les sea posible. La salida del lazo del servo es un comando de torque, el cual es
entregado a los algoritmos de control y circuitos. El lazo del servo toma un comando de
movimiento y/o velocidad y calcula el torque necesario para satisfacer tal comando. El
controlador de movimiento produce torque en respuesta a la salida del lazo cerrado.
Servomotor
Un servomotor cuenta con la caracterstica de tener agregada una "retroalimentacin", que al
combinarla con un servoamplificador se puede controlar, el torque o velocidad (ver figura 3). Los
servomotores utilizan frecuentemente imanes permanentes, lo cual hace que se convierta
eficientemente, la energa elctrica en energa mecnica. Ahorrando espacio y minimizando la
inercia en comparacin con motores convencionales. Estos tipos de motores tienen otros tipos de
diseos disponibles como pueden ser: de acoplamiento directo tipo lineal o rotatorio, con o sin
carcaza.
Figura 3. Servomotores.
Fuente: Sureservo,(2006).
45
A dems cabe mencionar que estos motores pueden presentarse como monofsicos de CD con
escobillas, o trifsicos de CA sin escobillas.
Tareas de un sevoaplicador
Servoamplificador se encarga de realizar tres tareas:
Servocontrol
Control de motor
Conversin de energa
Tarea del servo control

l servocontrol se encarga de la regulacin de velocidad y posicin de un motor a travs de
una seal de seal de retroalimentacin. El lazo de control ms bsico en este sistema es el lazo
de velocidad, el cual produce un comando de torque para minimizar el error entre el comando de
velocidad y la velocidad de retroalimentacin. La mayora de los sistemas de servocontrol
requieren del control de posicin adems del control de velocidad. La manera ms comn de
proveer el control de posicin en un sistema es aadir un lazo de posicin que se encuentre en
"cascada' o en serie con el lazo de velocidad.
Algunas veces un solo lazo de posicin PID se utiliza para brindar control de velocidad y
posicin sin la existencia de un "lazo de velocidad' especifico. Los lazos de control deben ser
"ajustados" para cada aplicacin. El ajuste es proceso de establecer las ganancias del servo.
Ganancias ms altas, brindan mayores niveles de desempeo, pero tambin pueden llevar al
sistema a la inestabilidad. Los filtros de paso reducido, comnmente usados en serie con el lazo
de velocidad, reducen los problemas de inestabilidad.
Los filtros deben ser ajustados al mismo tiempo que se ajustan los lazos de control. Tarea del
Control del Motor El control de motor se encarga del proceso de producir el torque real en
respuesta al comando de torque de los lazos de control. Para motores con escobillas, el control
del motor es simplemente el control de la corriente en el devanado del motor ya que el torque
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producido por el motor es aproximadamente proporcional a la corriente en el devanado. La

mayora de los servo controladores industriales dependen de los lazos de control en la corriente.
Los lazos de control de corriente son similares en estructura a los lazos de control de
velocidad, la deferencia es que operan a frecuencias ms altas. Un lazo de corriente toma un
comando de corriente (casi siempre a la salida del lazo de velocidad) y lo compara con la seal de
retroalimentacin de corriente, luego genera una salida la cual es esencialmente un comando de
voltaje. Si el sistema necesita ms torque, el lazo de corriente responde incrementando el voltaje
aplicado al motor hasta que se produce la cantidad correcta de corriente. Esta tarea es sumamente
complicada y es por ello que los fabricantes habitualmente ajustan los lazos de corriente para un
motor.
Tarea de la conversin de energa
Los servoamplificadores proporcionan energa al motor, para ello, los algoritmos de control se
basan en la capacidad de la etapa de potencia para producir la corriente que generar el torque
que al mismo tiempo satisface los lazos de velocidad y posicin. Los transistores de potencia
proporcionan corriente a los devanados del motor mediante un proceso llamado modulacin. La
cantidad de energa que puede ser entregada al motor esta en funcin del voltaje aplicado y del
nivel de corriente del amplificador. La etapa de potencia aplica voltaje a los devanados del motor
a travs de transistores, utilizando el proceso llamado modulacin de ancho de pulso, mejor
conocido como PWM y as controlar este voltaje.
Lazos de control
Los lazos de control comparten elementos esenciales como: un comando, una
retroalimentacin, una ley de control, un lazo de corriente, un motor y un dispositivo de
retroalimentacin, componentes que trabajan en conjunto para producir una salida que siga el
comando lo ms exactamente posible. En el control de los servoamplificadores, los
amplificadores pueden estar configurados para operar en varias funciones, mientras que el
controlador de movimiento realiza las dems. Un lazo de control de movimiento, puede incluir un
lazo de velocidad, un lazo posicin, la conmutacin, lazos de corriente, y una etapa de potencia.
47
Ahora, si retomamos los modos de operacin de un amplificador, podemos encontrar los

siguientes:
Modo de colocador en un solo eje
Este lleva a cabo todas las funciones de movimiento incluyendo el comando de posicin, es
decir, lazo de posicin, lazo de velocidad, conmutacin, lazos de corriente, y la etapa de potencia.
En est modo, el controlador de movimiento y el amplificador se combinan en una sola unidad.
Se utiliza para el control de un solo eje porque el control se lleva a cabo como una unidad simple.
Modo de posicin
Aqu los amplificadores se conocen como amplificadores de colocacin y manejan el lazo de
posicin, el lazo de velocidad, conmutacin y lazos de corriente. Los amplificadores de
colocacin suministran todas las funciones de control de movimiento excepto la generacin de un
de este. El control de movimiento calcula las posiciones deseadas de todos los ejes en un sistema
y transmite estos comandos a los ejes.
Modo de velocidad
En este modo, el amplificador cierra el lazo de velocidad, es decir lleva a cabo la conmutacin
y cierra los lazos de corriente. El controlador de movimiento genera el comando de posicin y
cierra el lazo. La salida del lazo de posicin es un comando de velocidad, la cual alimenta al
amplificador. Este modo es usado cuando los amplificadores analgicos son controlados por
controles multiejes.
Modo de torque
Aqu el amplificador cierra la conmutacin y los lazos de corriente. El controlador de
movimiento genera el comando de posicin y cierra el lazo. La salida del lazo de posicin es un
comando de velocidad, el cual es alimentado al amplificador. Est modo es utilizado cuando los
amplificadores analgicos son controlados por controles multiejes.
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Modos de operacin y comunicacin

La manera en que se comunican el comando del colocador con el amplificador afecta la
seleccin del modo de operacin. Cuando un amplificador digital es controlado por un comando
anlogo, el modo escogido puede ser generalmente, torque o velocidad. El modo de posicin es
imprctico con un comando analgico, por que un comando de posicin no puede representarse
con la adecuada resolucin. Cuando el amplificador se encuentra en modo de posicin, el
controlador de la mquina enva comandos de posicin, dejando los clculos en tiempo real al el
amplificador. En aplicaciones donde el motor gira a velocidad constante, el amplificador se
utiliza en modo de velocidad. Aqu, el controlador de movimiento enva comandos de velocidad y
amplificador responde cambiando las velocidades inmediatamente, usualmente con un rango de
aceleracin limitado.
Retroalimentacin del motor
La retroalimentacin se define como: el regreso a la entrada de una parte de la seal enviada
a la salida de algn dispositivo o proceso y es la razn principal por la cual, las maquinas
modernas trabajan en lazo cerrado. Actualmente los servosistemas cuentan con la capacidad de
manejar mltiples servo lazos quienes requieren informacin del motor como por ejemplo la
velocidad a la que s est moviendo. Para esto se utilizan una serie de elementos llamados
censores, que tienen como funcin detectar, movimientos, presencias, haz de luces, sonidos,
temperatura, entre otros. Para la clase de retroalimentacin utilizada en este tema ocuparemos los
siguientes tipos de censores, unidos a los lazos mencionados anteriormente en los amplificadores.
Figura 4. Flecha con encoder montado.

Fuente: MEL (2006).
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Sensores de retroalimentacin de corriente: El servo lazo que tenemos es el de torque o el

lazo de corriente, los censores de corriente se localizan en el amplificador.
Sensor de retroalimentacin y lazo de conmutacin: La conmutacin de un motor de CD
sin escobillas no es un lazo cerrado, sino un mtodo para la colocacin del campo
electromagntico del motor en una relacin de posicin de produccin de torque ptima
con los magnetos permanentes. Este lazo requiere un aparato de retroalimentacin para
detectar la posicin de la flecha del motor. Ver Figura 5.
Sensor de retroalimentacin y lazo de velocidad: La velocidad del motor se debe conocer
para regularla, la manera de llevar a cabo esta tarea es a travs de los tacmetros que son
sensores de velocidad real y proporcionan un voltaje analgico proporcional a la
velocidad.
Sensores de retroalimentacin y lazo de posicin: Controlar la posicin de la flecha del
motor requiere informacin de su posicin. Un sensor de retroalimentacin de posicin,
es decir un resolver o encoder, se monta directamente en la flecha del motor para
brindamos esta informacin. Los aparatos usados comnmente para la retroalimentacin
rotatoria de los lazos de posicin son los resolver, encoder y encoder seno, los cuales
estn disponibles en modelos lineales. Los sistemas de amplificacin en los motores
modernos sin escobillas requieren retroalimentacin para
Cada uno de estos lazos. Afortunadamente un solo resolver o encoder, es capaz de
proporcionar la informacin requerida para cada uno de los lazos.
Figura 5. Diferentes tipos de encoders.

Fuente: Rotary & Linear Encoders, (2007).
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Retroalimentadores
Hay muchos tipos de retroalimentadores que se utilizan en la actualidad, los ms comunes se
listan a continuacin:
Encoder incremental: este dispositivo suministra informacin de la posicin a travs de
dos canales conocidos como canal A y canal B los cuales se encuentran desfasados 90,
estos envan un nmero especifico de pulsos por la unidad de movimiento de la flecha, los
cuales se generan dentro del encoder usando un disco ptico directamente conectado a la
flecha del motor. El disco mencionado anteriormente cuenta con ranuras a travs de las
cuales atraviesa un has de luz, que es detectado por el transmisor y receptor que se
encuentran a cada lado del mismo.
La rotacin de la flecha y el disco interrumpen el has de luz creando pulsos y lneas,
que son comnmente conocidas como lneas por revolucin. El encoder incremental o
TTL, produce un tren de pulsos digitales con diferentes resoluciones, que van de 50 a
5000 lneas por revolucin, en marcascomerciales y en casos especiales pueden tener
hasta 100 000 LPR. La salida de los encoders tambin puede una seal de cuadratura la
cual impide el ruido que existe entre los componentes. Observe figura 4.
Encoder Absoluto: los encoder absoluto se utilizan para suministrar informacin
relativamente exacta de la posicin al momento del encendido. Este mtodo requiere la
interconexin de muchos cables entre el encoder y el amplificador, por lo cual no se
utiliza mucho en la industria. Encoders ms modernos de este tipo traen un chip
inteligente que determina la posicin absoluta y enva el dato al controlador a travs de
comunicacin serial.
Control de movimiento
Los controles de movimiento tienen tres funciones que cumplir entre la que se encuentran:
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Generacin de un perfil de movimiento: es el responsable de realizar todos los clculos

necesarios para las trayectorias de movimiento, dada la informacin acerca del modo de
operacin. Algunos generadores de perfil de movimiento realizan un clculo previo al
movimiento, mientras otros lo hacen durante el movimiento. La salida del generador del
perfil de movimiento es el comando de posicin que ordena el cierre del lazo de posicin
en el amplificador.
Cierre del lazo de posicin del motor: el servocontrol es la regulacin de la posicin
deseada de la flecha del motor y la posicin del motor basada en la seal de
retroalimentacin. El lazo de posicin produce un comando de velocidad para minimizar
el error entre el comando de posicin y la posicin de retroalimentacin. Las ganancias y
el ancho de banda se ajuntan a travs de un filtro compensador, conocido como PID. En la
configuracin de algunos sistemas, el cierre de lazo es parte del amplificador en lugar del
controlador de movimiento.
Interfase de entradas y salidas del control y amplificador: Las entradas discretas al
controlador de movimiento ordenan movimiento o funciones auxiliares. Las salidas
discretas que provienen del controlador indican que se ha completado el movimiento. El
ajuste y lectura de los parmetros se realiza a travs de comunicacin serial o puede ser de
mltiples formas, pero la mayora es a travs de MMI interfase- hombre- mquina o
HMI interfase humano - mquina. El controlador de movimiento enva un comando de
salida o de torque, al amplificador que usualmente controla al amplificador
La comunicacin del control de movimiento y el amplificador, en un sistema tradicional servo,
el controlador de movimiento suministra un comando analgico de velocidad o torque. El
amplificador suministra la posicin a travs de una seal de encoder o su equivalente. El
amplificador se habilita por un contactor o una seal digital equivalente. Usualmente, el
amplificador enva una seal digital. como un contacto de un relevador, para indicarle al
controlador de movimiento que se encuentra funcionando. Una conexin serial es un medio de
informacin para transmitir o recibir informacin del amplificador.
Esto se hace normalmente usando un programa de interfase que esta instalado en la PC, la cual
se comunica con el amplificador a travs del puerto serial Una conexin serial es un medio de
informacin para transmitir o recibir informacin del amplificador. Esto se hace normalmente
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usando un programa de interfase que est instalado en la PC, la cual se comunica con el
amplificador a travs del puerto serial.
Motorrreductor o reductores
Los Reductores Motorreductores son apropiados para el accionamiento de toda clase de
mquinas y aparatos de uso industrial, que necesitan reducir su velocidad en una forma segura y
eficiente. Las transmisiones de fuerza por correa, cadena o trenes de engranajes que an se usan
para la reduccin de velocidad presentan ciertos inconvenientes. Al emplear reductores o
motorreductores se obtiene una serie de beneficios sobre estas otras formas de reduccin.
Algunos de estos beneficios son:
Una regularidad perfecta tanto en la velocidad como en la potencia transmitida.
Una mayor eficiencia en la transmisin de la potencia suministrada por el motor.
Mayor seguridad en la transmisin, reduciendo los costos en el mantenimiento.
Menor espacio requerido y mayor rigidez en el montaje.
Menor tiempo requerido para su instalacin.
Los motorreductores se suministran normalmente acoplando a la unidad reductora un motor
elctrico normalizado asincrnico tipo jaula de ardilla, totalmente cerrado y refrigerado por
ventilador para conectar a redes trifsicas de 220/440 voltios y 60 Hz. Para proteger
elctricamente el motor es indispensable colocar en la instalacin de todo Motorreductor un
guarda motor que limite la intensidad y un rel trmico de sobrecarga.
Los valores de las corrientes nominales estn grabados en las placas de identificacin del
motor. Normalmente los motores empleados responden a la clase de proteccin IP-44 (segn DIN
40050). Bajo pedido se puede mejorar la clase de proteccin en los motores y unidades de
reduccin. Guia para la eleccion del tamao de un reductor o motorreductor. Para seleccionar
adecuadamente una unidad de reduccin debe tenerse en cuenta la siguiente informacin bsica:
Caractersticas de operacin:
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Potencia (HP tanto de entrada como de salida)

Velocidad (RPM de entrada como de salida)
Torque (par) mximo a la salida en kg-m.
Relacin de reduccin (I).
Caractersticas del trabajo a realizar:
Tipo de mquina motrz (motor elctrico, a gasolina, entre otros)
Tipo de acople entre mquina motrz y reductor.
Tipo de carga uniforme, con choque, continua, discontinua etc.
Duracin de servicio horas/da.
Arranques por hora, inversin de marcha.
Condiciones del ambiente:
Humedad
Temperatura
Ejecucin del equipo:
Ejes a 180, , 90.
Eje de salida horizontal, vertical, etc.
Potencia de seleccin (Pn)
Es difcil encontrar en la prctica, que una unidad de reduccin realice su trabajo en
condiciones ideales, por tanto, la potencia requerida por la mquina accionada, debe multiplicarse
por un factor de servicio Fs, factor que tiene en cuenta las caractersticas especficas del trabajo a
realizar y el resultado, llamado Potencia de seleccin, es el que se emplea para determinar el
tamao del reductor en las tablas de seleccin. Potencia de seleccin (Pn)= Potencia requerida
(Pr) X Fs. En algunos casos los reductores se determinan no por la potencia sino por los torques
de seleccin. El torque y la potencia estn relacionados mediante la siguiente funcin:
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716.2 X Pn (HP)
Tn (Kg-m)= N (RPM)
Para las tablas de seleccin:
Pn= HP de salida y Tn= Torque
Pn est dada por Pn=HP entrada X n, donde n, = Eficiencia del reductor.
Para condiciones especiales como altas frecuencias de arranque- parada o de inversiones de
marcha en el motor, alta humedad o temperatura ambiente y construcciones o aplicaciones
especiales es conveniente consultar con el departamento tcnico.
Tabla 11. Factores de servicio.
Tipo de Motor que

acciona el Reductor
Motor elctrico entrada
Constante
Motor de combustin
de varios cilindros
mediente impulsiva
Horas /
Da
2
10
24
2
10
24
Uniforme
0.9
1.0
1.25
1.0
1.25
1.50
Tipo de carga
Media
1.1
1.25
1.50
1.35
1.50
1.75
Con Choques
1.5
1.75
2.00
1.75
2.00
2.50
Fuente: Rotary & Linear Encoders, (2007).
Carros y guas lineales
Los carros y guas lineales son la solucin para guas de precisin en mquinas con
movimientos lineales; las cuales cuentan con la caracterstica de reducir el esfuerzo de
construccin y montaje al mnimo y satisfaciendo las exigencias de precisin y eficacia;
provocando una mayor vida til (ver figura 6). Entre estos carros y guas existe una gran
diversidad de productos entre los ms usuales podemos citar los siguientes:
Consigue con unos rascadores en las caras frontales y obturadores longitudinales en la
parte inferior, obteniendo como consecuencia su obturacin por todos sus lados.
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Figura 6. Carros y guas

Fuente: TraceParts GmbH, (2007).
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Carros y guas lineales de cuatro hileras de bolas. Los carros son de acero y tienen el
cuerpo soporte tratado y rectificado con cuatro pistas de recirculacin. Las bolas circulan
en canales cerrados con un cuerpo de retorno de plstico, los carros y guas lineales de dos
hileras de bolas. El sistema de recirculacin sin jaula, en la que los elementos rodantes se
encuentran en contacto sobre cuatro puntos con las pistas de rodadura, estos elementos se
suministran por separados. Los carros son de acero al igual que las guas y tienen el
cuerpo soporte tratado y rectificado con dos pistas de recirculacin. Las bolas circulan en
canales cerrados con y guas son de acero tratado y rectificado. Su obturacin se consigue
con unos rascadores en las caras frontales y obturadores longitudinales en la parte inferior,
obteniendo como consecuencia su obturacin por todos sus lados.
Carros y guas lineales de seis hileras de bolas: Los carros son de acero, tienen el cuerpo
tratado y rectificado con seis pistas de recirculacin. Las bolas circulan en canales
cerrados con un cuerpo de retorno de plstico, los carros y guas son de acero estn
tratado y rectificado. Su obturacin se consigue con unos rascadores en las caras frontales
y obturadores longitudinales en la parte inferior, obteniendo como consecuencia su
obturacin por todos sus lados.
Este sistema permite una mayor capacidad de carga que otros sistemas Con recirculacin
a bolas, permitiendo elevadas velocidades y aceleracin.
Figura 7. Tipos de curdas en un tornillo.

Fuente: Elaboracin propia, (2016).
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Tornillos de potencia
La Figura 7, se muestra los tres tipos de cuerdas de tornillos de potencia: la cuerda cuadrada,
la cuerda Acme y la cuerda trapezoidal. De estas, la cuerda cuadrada y la trapezoidal son las ms
eficientes, es decir, requieren un torque mnimo para desplazar una carga particular a lo largo del
tornillo. No obstante, la cuerda Acme no es mucho menos eficiente y fcil de maquinar.
Torque que se requiere para mover una carga
Cuando se utiliza un tornillo de potencia para ejercer una carga, como al levantar una carga
con un gato, es necesario saber que tanto torque hay que aplicarle a la tuerca del tornillo para
mover la carga. Los parmetros a considerar incluyen la fuerza que hay que mover, el tamao del
tornillo segn lo indica su dimetro de paso, el desplazamiento del tornillo y el coeficiente de
friccin. Para el caso comn de un tornillo de una sola cuerda, el desplazamiento es igual al paso.
Eficiencia de un tornillo de potencia
La eficiencia para la transmisin de una fuerza mediante un tornillo de potencia se puede
expresar como la relacin del torque que se requiere para mover el tornillo sin friccin con la que
se necesita para moverlo donde si existe friccin.
Ajuste para cuerdas Acme
La diferencia entre las cuerdas Acme y las cuerdas cuadradas es la presencia del ngulo de
cuerda. A partir de la Figura 2. (a) y (b) se observa que 2 = 29, y por consiguiente = 14.5.
Esto modifica el sentido en el que actan las fuerzas en la cuerda.
Potencia que se necesita para impulsar un tornillo de potencia
Si el torque que se necesita para hacer girar un tornillo se aplica una velocidad de giro
constante, entonces la potencia, en caballos de potencia, que se necesita para impulsar el tornillo
es:
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P = Tn/63000
Cuerdas o roscas
Un filete de rosca es un saliente en forma de ribete de seccin uniforme y siguiendo una hlice
tallada alrededor de una circunferencia de un cilindro y avanzando a lo largo del eje del mismo
as se obtiene una rosca cilndrica, pero si el filete se talla alrededor de un cono, se obtiene una
rosca cnica.
Elementos de rosca
mayor = el mximo del filete del tornillo o de la tuerca.
menor = interior
de flancos = primitivo
Paso = Es la distancia entre un punto del filete al punto correspondiente del filete
siguiente, medida paralela al eje.
< del filete = es la pequea superficie superior del filete que une los dos flancos del
mismo.
Raz = es la superficie del fondo que une los flancos de los filetes adyacentes.
Flanco = es la superficie del filete que une la cresta con la raz.
Errores de rosca
Medida bsica: es la medida normal a partir de la cual se consideran todas las variaciones.
Holgura de la Cresta: es el espacio que queda entre la cresta de un filete y la raz del
mismo.
Acabado = es el carcter de la superficie de un filete de rosca.
Ajuste = es la relacin entre dos piezas acopladas.
Zona neutra = es la zona de discrepancia positiva.
Limites = son las dimensiones extremas permitidas por la tolerancia aplicada a una pieza.
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Perfiles de aluminio
Los perfiles de aluminio de carro y de caja, tambin son una opcin viable para obtener
movimientos lineales, ya que cuentan con aditamentos para cumplir con este fin. Al usar esto con
un servomotor, daremos solucin a nuestro mayor problema que es el de la economa y precisin
en el corte de la mesa (Figuras 8 y 9) El perfil que cumple con las necesidades del proyecto es el
ER60, junto a su carro de desplazamiento proporciona eficacia, velocidad, un roce casi nulo para
que su vida til sea ms larga adems de una estabilidad en el sistema que es fundamental para la
presicin que se maneja en la mesa de corte para vidrio de cuatro grados de libertad. Entre los
perfiles escogidos podemos encontrar a:
Perfil del carro de las EG 40, 60
Perfil del carro de la unidad EG 80
Perfil del carro de las unidades EL 80, 80S
Perfil del carro de las unidades EL 100, 125
Perfil del carro de las unidades DL 120, 160, 200 / DS 160
Perfil del carro de las unidades QL / QS 60, 80, 100
Estos cuentan con diferentes aleaciones que los hacen adems de prcticos, durables y
resistentes
Modulos lineales
Los mdulos lineales pueden montarse de diferentes formas, para cubrir el rea de trabajo
donde se desempeara el proceso. La mayora de estos mdulos se logran con los perfiles de
aluminio la nica variacin que se tiene entre uno y otro se basa en dos factores el primero se
refiere a la longitud a cubrir que es muy importante y el segundo a la funcin que se
desempear. La gran diversidad de mdulos nos permite escoger entre una amplia gama de
sistemas de movimiento entre los cuales tenemos los siguientes:
Unidades con husillo de rosca trapezoidal o husillo de recirculacin de bolas
60
Unidades guan sin sistema de traccin

Unidades con correa dentada
Unidades con cremallera
Unidades con husillo de rosca trapezoidal
Unidades con husillo de recirculacin de bolas
A continuacin se mencionaran tan solo algunas unidades de posicionamiento, tiles para el
desarrollo de este proyecto en particular.
Figura 8. Perfil de aluminio

Fuente: Modultechnik, (2007)
61
Figura 9. Perfiles de aluminio acoplados.

Fuente: Modultechnik, (2007).
El cuerpo de la unidad de la figura 10, consiste en un perfil de aluminio con unas ranuras por
donde circulan guas de friccin. Las guas son regulables y no tienen holgura respecto al perfil.
La rotacin del husillo se transforma en el movimiento lineal del carro La construccin permite
regular la posicin del carro respecto a la tuerca, lo cual proporciona una perfecta sincronizacin
para sistemas compuestos de dos unidades. El husillo est protegido del polvo y la suciedad por
una cinta de recubrimiento de acero inoxidable. En la figura 11, el carro doble est fijo en el tubo
cuadrado y la rotacin del husillo se transforma en el movimiento lineal (telescpico) del perfil.
Mientas tanto en la figura 12, la rotacin del husillo se transforma en un movimiento
lineal(telescpico) del vstago de acero cromado. El casquillo de IGLIDUR permite soportar
altas fuerzas y momentos de carga. La figura 13, presenta la unidad aluminio con unas barras
calibradas de acero.
El carro incorpora los rodamientos perfilados que estn precargados y no tienen holgura
respecto al perfil. La rotacin del husillo se transforma en el movimiento lineal del carro. La
construccin permite regular la posicin del carro respecto a la tuerca, lo cual proporciona una
perfecta sincronizacin para sistemas compuestos de dos unidades. El husillo est protegido del
polvo y la suciedad por una cinta de recubrimiento de acero inoxidable. Las guas lineales tiene
como longitud mxima en l catalogo consultado de Modultechnik de hasta 6 m. Estos mdulos
tambin cuentan con piezas de recambio y variados accesorios.
Las piezas de recambio son los carros, guas de friccin, cintas de recubrimiento, elementos de
conexin, rodillos perfilados, tapas laterales, ejes excntricos, guas, tuercas, husillos, correas
dentadas, poleas, tensores de correa, aceites y grasas industriales (Figura 14). Los accesorios son
tuercas, volantes, contadores, elementos de fijacin del husillo, bridas para motores, mecanismos
de fijacin, elementos de fijacin para los interruptores, cadenas portacables, sensores, encoders,
interruptores, acoplamientos, reductores, reenvos de ngulo, engranajes cnicos, fuelles de
proteccin, ejes de conexin en paralelo. (Figura 15).
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Figura 11. Unidad de posicionamiento con husillos.

Figura 12. Unidad de posicionamiento telescpico.

Figura 13. Unidad de posicionamiento con vstago.

63
Figura 14. Unidad de posicionamiento.

Figura 15. Piezas de recambio.

Figura 16. Accesorios.

64
Figura 17. Posibles combinaciones de guas lineales.

Figura 18. Monorriel.

Fuente: Spanco, (2007).
Monorrieles y transportes ereos

Estos elementos son ideales para desplazar materiales a lo largo de una trayectoria fija y
transportar materiales a centros de trabajo. Estos sistemas pueden tener acceso a lugares difciles
a diferencia de las gras. Una ventaja de estos transportes es el espacio libre en las instalaciones
donde la altura del techo presenta un problema (Figura 19). Adems la suspensin que requieren
los rieles para el desplazamiento del monorriel se toma de las estructuras existentes.
Por lo general, se utiliza un guinche en el monorriel para levantar y bajar cargas. No obstante,
pueden emplearse elevadores de vaco y balancines. Por otra parte, los transportadores suelen
utilizar unidades portadoras mltiples de diversos diseos y configuraciones para soportar una
amplia cantidad de artculos para pintura, limpieza, montaje, entre otros. Los monorrieles que se
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disearan para esta proyecto sern a la medida para adaptarse a cualquier tipo de edificio y si es
posible instalar secciones curvas estandarizadas y dispositivos de pistas para monorrieles, tales
como conmutadores de direccin, componentes giratorios y secciones de entrada y salida, a fin de
lograr una flexibilidad ptima en monorrieles o combinaciones de sistemas de monorrieles.
Si el espacio del piso de trabajo es limitado: los sistemas de gras puente montados en techo
proveen una cobertura infinita, sin interferencia de columnas de soporte. Las gras puente
cuentan con varios diseos de los cuales tres son los que se pretenden analizar para elegir la
opcin ms viable:
Un diseo modular montado en techo que permiten extender las trayectorias hasta
cualquier longitud.
Un diseo en voladizo son opciones estndar para las estaciones de trabajo, en casos de
que la trayectoria sea limitada esta es una buena opcin para cubrir un rea ms
amplia.
Un diseo telescpicos, que provee mayor alcance en reas que requieren cobertura,
como las ubicadas detrs de columnas, debajo de entrepisos o estanteras, en estaciones
de trabajo vecinas y en reas o aperturas especficas.
Una caracterstica de los puentes telescpico y voladizo son los rodillos de antidescarrilamiento que evitan la adherencia al puente, lo que asegura un movimiento suave. La
distancia telescpica puede alcanzar hasta casi la mitad del claro del puente principal.
Ventosas
Las ventosas tienen como funcin principal adherirse a los objetos que sern manipulados, es
decir alzados o movidos. En su mayora las ventosas se componen de un cuerpo metlico (1), el
cual est roscado en su parte superior, y en su parte inferior est unido a una junta de caucho en
forma de vaso (2), cuyos labios (5) producen la estanqueidad cuando entran en contacto con la
pieza (4) a sujetar. El vaco (U) creado en el conducto (6) y en la cmara (3), hace que la pieza se
adhiera a los labios de la ventosa Las ventosas ms comunes y de las cuales se derivan sus
variadas formas son:
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Planas; son empleadas para manipular objetos planos y liso tales como lminas
metlicas y cristales (Figura 20 a).
Del fuelle; se emplean para manipular objetos deformables, como catn y plstico
(Figura 20 b).
De rtula; con estas se manipulan objetos en planos inclinados, por tener la posibilidad
de girar su articulacin en cualquier direccin (Figura 20 c).
Alargadas; o rectangular, y es empleada para manipular objetos con superficies curvas
(Figura 20 d).
Un aspecto muy importante de una ventosa es que su fuerza de sujecin depende
esencialmente de su dimetro y de la depresin aplicada; es decir que una ventosa se adhiere a
una superficie cuando la presin atmosfrica es mayor que la presin entre la ventosa y la
superficie del objeto. Cuanto ms baja es la presin, mayor es el vaco en la ventosa, lo que da
como resultado una fuerza de elevacin mayor. Las ventosas en su gran mayora se construyen de
tres materiales:
Perbunan, no deja huellas en piezas pulidas y de alto brillo.
Poliuretano, tiene una larga vida til y proporciona un trato cuidadoso a las superficies
a sujetar por ser de un material blando.
Silicona, tiene una excelente resistencia a las temperaturas altas.
En aplicaciones industriales puede darse el caso de que una sola ventosa no sea suficiente
(segn sus dimensiones y la depresin aplicada) para suspender a una carga que sea de gran
tamao y peso, en estos casos, se recurre a la utilizacin simultnea de dos o ms ventosas. Cada
ventosa empleada aportara una contribucin a la fuerza total que suspendera a la carga (Figura
21).
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Figura 19. Funcionamiento de una ventosa.

Fuente: Herramaq, 2007).
Figura 20. Ventosas ms comunes en el mercado.

Fuente: Duraflex, (2007).
Figura 21. Carga a suspender de gran tamao y peso para una sola ventosa.
Figura 22. Aumento del rea de una ventosa.

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Figura 23. Procedimiento para la sujecin de un objeto.

Fuente: Duraflex, 2007).
Figura 24. Cilindros adiamantados rectos y cnicos.

Fuente: Bierzoglas, (2007).
Las ventosas no deben estar expuestas innecesariamente a altos niveles de vaco. Con un
aumento del nivel de vaco desde -60 kPa hasta -90 kPa la fuerza aumenta desde un 20 hasta un
40%, mientras que la energa se acrecientan con un factor de 10. Puesto que la fuerza de
elevacin es directamente proporcional al rea de la ventosa, es mejor mantener un nivel de vaco
bajo y aumentar el rea de la ventosa cuando se precisa ms fuerza de elevacin (Figura 18). La
fuerza de elevacin puede ser perpendicular o paralela a la superficie a manipular.
Cuando se dimensiona una ventosa, es recomendable que siempre se multiplique el peso del
objeto por un factor mnimo de 2 para aumentar la seguridad, pero en caso de que los objetos se
trasladen rpidamente es recomendable multiplicar el peso del objeto por un factor mnimo de 2.5
cuando se calcula el tamao de la ventosa. En un sistema se produce una fuga cuando una o ms
ventosas no entran en contacto con el objeto que ha de ser manipulado. Esto se puede producir en
las aplicaciones en las que el nmero, la posicin o el tamao de los objetos que han de ser
levantados vara. Habitualmente, se utiliza una bomba grande para hacer frente a la fuga y
mantener el nivel de vaco. Una mejor solucin sera utilizar rcores con vlvulas. El
procedimiento para la elevacin de un objeto con una ventosa utilizando rcores se lleva acabo de
la siguiente manera:
69
1. El aire evacuado por la bomba slo puede circular a travs de una pequea abertura mejor
conocida como restriccin, incluso si la ventosa no establece contacto con el objeto, la fuga ser
mnima y el sistema no ser afectado de forma importante.
2. Cuando la ventosa hace contacto con el objeto, el propio volumen de la ventosa debe ser
evacuado y se crea el vaco rpidamente.
3. Cuando el objeto es liberado, el aire abre la vlvula de pestaa en el interior del rcor y
circula a travs de una abertura mayor. De esta manera el objeto es liberado rpidamente (observe
la Figura 2.21 para ver este procedimiento grficamente.).
Cortadores
Los cortadores utilizados en la industria para el corte de vidrio son de punta de diamante o
carburo de tugsteno, por su gran durabilidad los primeros son los ms factibles. Para realizar los
relieves en el cristal se har el uso de los cilindros adiamantados. Estos se observaran en la Fig
Velocidad de corte
Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de una herramienta
acoplada a una mquina herramienta. Su eleccin viene determinada por el material de la
herramienta, el tipo de material a mecanizar y las caractersticas de la mquina. Una alta
velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la
herramienta. La velocidad de corte se expresa en metros/minuto. La velocidad adecuada de corte
depende de varios factores y en ningn caso se debe superar la que aconsejan los fabricantes de
las herramientas.
Sistemas de alineacin
Un sistema fcil de usar para la alineacin de ejes. Incluye funciones de pre-alineacin,
manejo de archivos en memoria y transferencia de datos hacia una PC. As como otras funciones
de mucha importancia como por ejemplo:
70
Alineacin de ejes en mquinas horizontales y verticales

Manejo de archivos en memoria
Prueba de repetitividad
Compensacin por crecimiento trmico
Los sistemas ms desarrollados le facilitarn no solo la medida de la alineacin sino tambin
de una forma intuitiva la correccin de la alineacin de mquinaria al operario, desplegando
valores en tiempo real par guiar a este. Los valores de la alineacin pueden ser documentados
mediante el uso de la impresora Diversas aplicaciones estn disponibles como: OL2R, alineacin
de rodillos, Vertical Shaft Plumbing, Rectitud y plenitud y otras aplicaciones geomtricas
avanzadas.
Sistemas de impulsin
El sistema de impulsin proporciona al robot la capacidad para desplazar su cuerpo, brazo y
mueca mediante cables, poleas, cadenas, engranajes, etc. El sistema de impulsin determina la
velocidad de los movimientos, la resistencia mecnica y su rendimiento dinmico. El sistema de
impulsin determina la velocidad de los movimientos, la resistencia mecnica y su rendimiento
dinmico. Su clasificacin se realiza segn el tipo de energa utilizado:
1. Impulsin hidrulica
2. Impulsin elctrica
3. Impulsin neumtica
Es importante sealar que no todos los elementos que forman el robot pueden tener el mismo
tipo de impulsin, es decir, estn accionados por uno o varios de los tres tipos de impulsin.
Impulsin hidrulica
El sistema de impulsin hidrulica es en la que se utiliza un fluido, generalmente un tipo de
aceite, para que el robot pueda movilizar sus mecanismos. La impulsin hidrulica se utiliza para
robots grandes, los cuales presentan mayor velocidad y mayor resistencia mecnica.
71
Permiten una gran capacidad de carga

Tiene una precisa regulacin de velocidad
Se utiliza cuando el tamao del equipo es muy grande.
Los inconvenientes del sistema de impulsin hidrulica radican en que suelen aadir ms
necesidades de espacio y en que un sistema hidrulica es propenso a fugas de aceite, lo que
resulta enojoso. Los sistemas de impulsin hidrulica pueden disearse para actuar sobre
articulaciones rotacionales o lineales. Se pueden emplear actuadores de paletas giratorios para
proporcionar movimiento de rotacin y pueden utilizarse pistones hidrulicos para realizar un
movimiento lineal.
Impulsin elctrica
Se le da el nombre de impulsin elctrica cuando se usa la energa elctrica para que el robot
ejecute sus movimientos. La impulsin elctrica se utiliza para robots de tamao mediano, pues
stos no requieren de tanta velocidad ni potencia como los robots diseados para funcionar con
impulsin hidrulica. Los robots que usan la energa elctrica se caracterizan por una mayor
exactitud y repetibilidad.
Es la que ms se utiliza, por su fcil control
La precisin de los movimientos es mayor que con otros sistemas
Los robots elctricos tienden a ser ms pequeos adems de permitir un
funcionamiento con bateras.
Utilizan generalmente motores pasos a paso o servomotores de CC.
Estos motores son idneos para el accionamiento de articulaciones rotacionales mediante
sistemas de engranajes y trenes impulsores adecuados. Los motores elctricos pueden emplearse
tambin para accionar articulaciones lineales por medio de sistemas de poleas u otros
mecanismos de translacin.
Impulsin neumtica
72
En la impulsin neumtica se comprime el aire abastecido por un compresor, el cual viaja a

travs de mangueras. Los robots pequeos estn diseados para funcionar por medio de la
impulsin neumtica debido a que tienen menos grado de libertad (movimientos de dos a cuatro
articulaciones). Los robots que funcionan con impulsin neumtica estn limitados a simples
operaciones de tomar y situar ciertos elementos con ciclos rpidos.
Emplea el aire comprimido como fuente de energa
Los movimientos son rpidos pero de no mucha precisin.
Msculos elctricos,
Aparecidos recientemente en el mercado
Se basan en un metal especial llamado Nitinol, sensible a la temperatura.
La potencia neumtica puede adaptarse fcilmente a la actuacin de dispositivos de pistn
para proporcionar un movimiento de translacin de articulaciones deslizantes. Tambin puede
emplearse para accionar actuadores giratorios para articulaciones rotacionales. En un sistema
neumtico los receptores son los llamados actuadores neumticos o elementos de trabajo, cuya
funcin es la de transformar la energa neumtica del aire comprimido en trabajo mecnico. Los
actuadores neumticos se clasifican en dos grande grupos: Cilindros y Motores. Aunque el
concepto de motor se emplea para designar a una mquina que transforma energa en trabajo
mecnico, en neumtica solo se habla de un motor si es generado un movimiento de rotacin.
Tipos de motores
Un motor elctrico es esencialmente una mquina que convierte energa elctrica en
movimiento o trabajo mecnico, a travs de medios electromagnticos. Debido a que son muchos
y variados los tipos de motores elctricos, existen numerosas formas de catalogarlos. Nosotros los
clasificaremos por el nmero de fases en su alimentacin.
Un motor elctrico opera primordialmente en base a dos principios: El de induccin, si un
conductor se mueve a travs de un campo magntico o est situado en las proximidades de otro
conductor por el que circula una corriente de intensidad variable, se induce una corriente elctrica
73
en el primer conductor y el otro es por el principio que Andr Amper, en el que establece: que si
una corriente pasa a travs de un conductor situado en el interior de un campo magntico, ste
ejerce una fuerza mecnica o f.e.m. (fuerza electromotriz), sobre el conductor. Los servomotores
algunas veces denominados motores de control, son motores especialmente diseados y
construidos principalmente para su empleo en los sistemas de control regenerativo.
Siendo propio de todos ellos una gran velocidad de respuesta. Un Servomotor puede ser
accionado como un motor bifsico o como un motor con condensador permanente. Se mantiene
constante la tensin en la fase fija, mientras que es variada en la fase de control. Cuando la
tensin aplicada a la fase de control es cero, al tiempo que la fase fija es excitada, el
arrollamiento de la fase de control:
Deber estar en cortocircuito para mantener el motor en el arranque y funcionamiento
como un motor monofsico, en cuyo caso se le da un rpido desplazamiento valindose
de medios externos.
Los motores paso a paso son ideales para la construccin de mecanismos en donde se
requieren movimientos muy precisos. La caracterstica principal de estos motores es el
hecho de poder moverlos un paso a la vez por cada pulso que se le aplique. Este paso
puede variar desde 90 hasta pequeos movimientos de tan solo 1.8, e decir, que se
necesitarn 4 pasos en el primer caso (90) y 200 para el segundo caso (1.8), para
completar un giro completo de 360. Si por el medio que sea, conseguimos excitar el
estator creando los polos N-S, y hacemos variar dicha excitacin de modo que el
campo magntico formado efecte un movimiento giratorio, la respuesta del rotor ser
seguir el movimiento de dicho campo, producindose de este modo el giro del motor.
Rotor devanado
Monofsico
Repulsin
Jaula de ardilla
Fase partida
Motores
Elctrico
s
Rotor devanado
Bifsico
Jaula de ardilla
Trifsico
Rotor devanado
Jaula de ardilla
74
Duraluminio
El duraluminio es un metal plateado muy ligero. Su masa atmica es 26,9815 tiene un punto
de fusin aleado de 660 C, un punto de ebullicin de 2467 C y una densidad relativa de 2,7. En
un medio oxidante, en particular en el aire, se cubre de una densa pelcula de xido que lo
protege contra la corrosin. Para aumentar su resistencia mecnica y sus cualidades de fundicin
es aleado con otros metales. Entre los compuestos ms importantes del aluminio estn el xido, el
hidrxido, el sulfato y el sulfato mixto. Entre las aleaciones del aluminio tienen la mayor
importancia el duraluminio y los alpaxes.
Adems del aluminio, forman parte del duraluminio de 3.4 a 4% de Cu, 0.5% de Mg, se
admiten no ms de 0.8% de Fe y 0.8% de Si El duraluminio se deforma bien y por sus
propiedades mecnicas es prximo a algunos surtidos del acero, aunque es 2.7 veces ms ligero
que este metal (la densidad del duraluminio es de 2.85 g/cm3). Las propiedades mecnicas de
esta aleacin se mejoran despus de su tratamiento trmico y deformacin en estado fro. La
resistencia a la rotura se eleva de entre 15 y 22 Kgf/mm2 a 36-42 Kgf/mm2 y la dureza aumenta
de 50-60 Kgf/mm2 a 90-100 Kgf/mm2. Con ello el alargamiento permanente de la aleacin casi
no vara y queda bastante alto (de 18 a 24%).
Tabla 13. Especificaciones del duraluminio.
Material
Aleacin de
Ti (Ti-6Al4V)
Duraluminio
Aluminio
bronce
Latn
Acero de
Herramientas
Mdulo de
Young
(1011N/m2)
Densidad
(103Kg/m3)
Velocidad del
Sonido (m/s)
Resistencia a
la Fatiga
(107N/m2)
Mxima
Deformacin
(10-3)
1,06
4,4
4900
72
0,74
2,8
5130
19
2,6
1,43
8,5
4070
37
2,6
0,89
8,4
3240
15
1,5
2,2
7,8
5200
55
2,5
6,8
75
Resumen del objetivo

El factor principal y limitante es el costo de la realizacin del proyecto. Los elementos
mostrados en este objetivo, tienen el propsito de descubrir los requerimientos a disear debido a
que muchas de estas partes no se fabrican en Venezuela y as sustituir estas por unas de diseo
propio o bien encontrar la manera de remplazarlas por otros componentes sin cambiar su
finalidad. Los sistemas de impulsin que se utilicen para este caso en particular debern de ser el
menos costoso. En este objetico se han dado a conocer los requerimientos habituales en un
mecanismo de esta naturaleza, adems, se han proporcionado los elementos necesarios para
comprender los mrgenes que sean establecido para el proyecto, con base a todo lo anterior,
hemos delimitado nuestras metas de diseo en l objetivo siguiente, donde se comienza con la
elaboracin de una memoria de clculo y posteriormente con los diseos en CAD y el control que
deber tener dicha herramienta y sistema automatizado.
Determinar los componentes para el diseo del mecanismo para el corte de vidrio laminado
plano para el laboratorio de materiales del Ncleo LUZ COL
En este objetivo, se desarrollar una memoria de clculo para el mecanismo de corte de vidrio
de laminado. A partir de esto se disear y seleccionaran algunos componentes del proyecto
teniendo como objetivo primordial el costo ms bajo y con la mejor calidad. Los procesos que
nuestro sistema automatizado requiere para el corte de vidrio son:
1. Descarga de materia prima
2. Almacenamiento y sistema de clasificacin
3. Alimentador
4. Transportacin
5. Corte de vidrio (proceso)
6. Sistema de tronzado de traveras y recoleccin de estas
76
Cada una de las etapas anteriores requiere de una mquina que complementa el proceso del
corte de vidrio laminado. Comenzamos por definir las metas de diseo para establecer los
diferentes tipos de vidrios a cortar, caractersticas fsicas, qumicas y mecnicas.
Tipos de vidrios
Los tipos de vidrios utilizados en el proceso sern de diferentes grosores, colores formas y
tamos considerando que nicamente son de fines decorativos. Los ms comerciales se
mencionan a continuacin:
Vidrios incoloros, son los ms usados en el mercado debido a su bajo costo.
Vidrios de catredral, utilizados en ventanas, vitrales de diversos colores, para
embellecer su arquitectura.
Vidrios barrocos, utilizados para artesanas o grandes diseos
Vidrios burbuja , utilizados en los baos
Vidrios opalecentes, utilizados en cualquier tipo de decorado,
Vidrios water glass, son utilizados en la decoracin
Observe la figura 25, donde se muestran los diferentes vidrios empleados en este campo.
77
Figura 25. Tipos de vidrios para decorado (2007).
Metas del diseo

Las metas de diseo que se manejan son obtener un mecanismo que realice cortes en placas de
vidrio laminado de diversos groses, tamaos y formas. Para este caso en especfico se ha
planteado una dimensin mxima del cristal.
1. Monito que se encarga de transportar la placa del cristal a la alimentadora
2. La alimentadora proporciona la materia prima a la mesa, a travs de ventosas el cristal
cambia de una posicin vertical a una horizontal para el corte. Las medidas mximas que
se emplean en la hoja de vidrio son de 1800mmx2600mmx1.9mm. El cristal a su vez se
mueve de esta mquina a la mesa por rodillos.
3. Se contara con tres sistemas de alineacin
4. Introduccin de datos a travs de un teclado
5. La velocidad de corte ser regulable
6. Movimiento automtico del cabezal
7. Precisin en el corte para figuras irregulares
Fundamentos mecnicos
Los elementos que se manejan dentro de este tema, son los componente mecnicos que se
requieren sean establecidos para el desarrollo fsico de este proyecto. Sern analizados de
acuerdo a las etapas de nuestro proceso, para la transformacin del vidrio.
Descarga de materia prima: En esta etapa las actividades comienzan desde que la
materia prima a transformar llega a la empresa, y es ah donde el proveedor realiza la
descarga del material de manera semiautomtica, esto se llevara a cabo de la siguiente
manera:
Primero el proveedor llegar con su camioneta a un lugar especifico dentro de la
empresa, donde realizara el depsito del vidrio de manera semiautomtica, esto se debe
a que el polipasto encargado de transportar la materia prima al depsito, ser movido
por l operador en cargado de dicha funcin, este a su vez tendr la tarea de accionar el
monito (mecanismo sujetado al polipasto para el transporte del vidrio), para as
78
evitar un alto costo en el sistema de carga de material y evitar que el cristal se rompa o
quiebre. Observe la figura 26, en donde se muestra el monito y el polipasto, en el
proceso.
Figura 26. Polipasto y monito para la descarga de la materia prima.

Figura 26. Almacn y sistema de clasificacin.

Fuente: R. MEYERS, (2003)
79
Figura 27. Bosquejo de un alimentador de vidrio.

Almacenamiento y sistema de clasificacin: Es en este ciclo el material es acomodado,

por grosores y tamaos, para que no ocurra algn contratiempo en la bsqueda de material
y la produccin sea eficiente, obsrvese figura 28.
Alimentador: El alimentador que se utilizara para este caso en particular ser uno vertical
que estar en la parte lateral del la mesa de corte. Funcionar, a travs de motores,
sensores, ventosas y rodillos. Vea figura 29.
Transporte: El desplazamiento, que se utilizara entre el almacn y la mesa de corte ser
por medio de rodillos. Esto se aprecia en la figura 30.
Rayado de vidrio: Este proceso se realizara por medio de desplazamientos longitudinales,
transversales y la combinacin de ambos para obtener circunferencias.
Sistema de tronzado de traveras y su recoleccin: En esta parte los residuos, son retirados
del producto final. Preste atencin la figura 31, para reconocer una tronzadora.
80
Figura 28. Alimentadora de vidrio.

Fuente: Elaboracin propia, (2016)
Figura 29. Alimentadora de vidrio.

Fuente: Elaboracin propia, 2007)
Figura 30. Rosca ACME.

Fuente: Elaboracin propia. (2016).
Limpieza: Se dar en otro lugar y se realizara manualmente.

Empaquetado del producto terminado: Es la etapa final del proceso, donde se lleva el
producto terminado de manera manual a un almacn.
81
Clculos mecnicos
Para este caso en particular, se realiza un anlisis de resistencia de materiales debido a que los
husillos transmiten el movimiento longitudinal y transversal. Razn por la cual, se analiza este
elemento mecnico como una viga simplemente apoyada en los extremos y se comprueba que su
deflexin mxima, no exceda de lo establecido por las normas ASME. Cabe mencionar que la
cuerda a utilizar en el husillo ser una rosca ACME, debido a las caractersticas, que el diseo
requiere. Observe la figura 3.7 para reconocer la forma y particularidades del diseo de dicho
elemento.
Clculos del husillo en el eje longitudinal
Se considera que el desplazamiento en el eje X es longitudinal
Figura 31. Diagrama de Cuerpo Libre (DCL) del tornillo de potencia longitudinal
El clculo realizado para este componente debe de tener como base el dimetro mnimo
(dimetro raz) del husillo, para posteriormente elegir de tablas datos que completaran las
caractersticas de dicho dispositivo y as su fabricacin.
Anlisis por resistencia
82
El material a utilizar para este elemento mecnico ser el acero rolado en caliente (AISI 1117).
Su densidad es de = 7860 Kg/m3 y su modulo de elasticidad es de E = 200 GPa. El clculo del
peso de la viga, se muestra a continuacin:
El momento de inercia de este componente es el siguiente:
La deflexin mxima, que se muestra abajo cumple con los requerimientos establecidos por la
norma ASME.
83
La deformacin permisible para ejes en rotacin establecida en las Normas ASME es de 1/16
por cada pie de longitud. Para este eje en particular la deflexin mxima admitida por ASME es
de 15.6 mm y la calculada es 0.615pulg, por lo tanto este clculo se aprueba. La deflexin
obtenida en la seccin anterior es de solo 1/3 de la deformacin mxima admitida, entonces se
procede a tomar datos de la tabla 14, para cuerda tipo ACME.
Tabla 14. Rosca para tornillos Acme que se prefieren.

rea de
rea de
torsin por
Hilos por
Paso P
Dimetro
Dimetro de
torsin por
esfuerzo de
pulgada
P = in
mnimo (in)
paso mnimo
esfuerzo de
fatiga
corte (in2)
(in2)
2
3
0.333
2.1065
2.2939
3.802
4.075
1
4
0.2000
1.1965
1.3429
1.266
2.341
*NOTA: cuando se utiliza un solo hilo en la cuerda: L = P = 1/ N Donde: N= Nmero de hilos L = Longitud de
avance. = 0.333 = ngulo de avance= 2.6.
Fuente:
Dimetro
mayor
nominal D
(in)
84
Figura 32. Plano de tuerca para el movimiento longitudinal.

Clculo de una rosca ACME
La velocidad lineal promedio que se maneja para el corte de vidrio es de V = 0,27 m/s.
Clculo de la tuerca de eje longitudinal
El material que se utilizara para la tuerca ser Bronce fosforado con una densidad de: = 8200
kg/m3.
85
Clculo del husillo en el eje transversal

Se considera que el desplazamiento en el eje Y es transversal. El proceso que se muestra a
continuacin es idntico al clculo del eje longitudinal. El material a utilizar para este elemento
mecnico es acero rolado en caliente (AISI 1117). Su densidad es de = 7860 Kg/m3 y su modulo
de elasticidad es de E = 200 GPa. De acuerdo a las ecuaciones 3.1, 3.5, 3.7, 3.9 y 3.11 se
obtuvieron los siguientes tatos.
86
Ymax = 3.55 mm
Figura 32. DCL del tornillo de potencia transversal.

Figura 33. Plano de tuerca para el movimiento transversal.

Fuente; Elaboracin propia, (2016).
87
La deformacin permisible para ejes en rotacin establecida en las Normas ASME es de 1/16
por cada pie de longitud. Para este eje en particular la deflexin mxima admitida por ASME es
de 10.9 mm y la calculada es 0.430pulg por lo tanto este clculo se aprueba. La deflexin
obtenida en la seccin anterior es de solo 1/3 de la deformacin mxima admitida, entonces se
procede a tomar datos de la Tabla 15, para cuerda tipo ACME.
*NOTA: cuando se utiliza un solo hilo en la cuerda: L = P = 1/ N Donde: N= Nmero de hilos L = Longitud de
avance. = 0.25 = ngulo de avance= 3.3
Clculo de la tuerca de eje transversal

De acuerdo a las ecuaciones 3.14, 3.16, 3.19, 3.23 y 3.26 se obtuvieron los siguientes datos.
Las normas ASME establecen que cada pie de longitud admite 0.08 de deflexin para ejes
con torsin. Para el husillo mayor la deflexin es de 0.7874m, el momento y los Hp requeridos
para este son los siguientes:
88
Las normas ASME establecen que cada pie de longitud admite 0.08 de deflexin para ejes
con torsin. Para el husillo menor la deflexin es de 0.5511m, el momento y los Hp requeridos
para este Se obtienen con las ecuaciones 3.48 y 3.53
89
Figura 3.11 DCL para el balero.

Clculos de los baleros

El clculo se inicia con el husillo en Y, el cual va a tener una fuerza de empuje P, los datos con
los que se cuentan antes de realizar este clculo son los siguientes:
W = 124.29 N
m = 12.66 Kg
= 0.15
Tuerca = 94.86 N = 9.67 Kg
Peso estimado de carga = 3 Kg = 29.43 N
Aplicando la primera ley de Newton
90
Figura 34. DCL de fuerza axial sobre el husillo.

La fuerza radal Ra = Rb = 61.65N

Aplicando la segunda ley de Newton
F - Fr = ma
F = ma + Fr
F = .66 + 0.27
F = 22.06N
Fuerza de empuje necesaria para mover la tuerca en el eje Y (Fuerza axial)
Tabla 15. Tabla de baleros.

Capacidad de carga
Dimensiones
Principales
D
25
D
47
Dinmica
Esttica
C
8.6
Co
4.75
B
8
Limite de fatiga
Velocidad
de
referencia
Pu
0.212
3200
Fuente: FSK, (2006)
Velocidad
limite
Masa
2000
0.06
Designacin
1605
Fa = 22.06 N
Fr = 61,65 N
P = Fa (x) + Fr (y)
Fa/Fr = 0,3
Fa/Co = 3,9 x 10-3
Fa/Fr > e
De tablas SKF e = 0.22 y los valores x = 0.56 y = 2
91
ASME permita 1/16 pulg. en la deformacin por cada pie de longitud

Clculo de ventosas
Teniendo una bomba de 760 barr se desea tomar un cristal de 437.5 kg. = 4291.875 N si la
ventosa tiene un dimetro de 300 mm.
Contemplando lo anterior se utilizara un equipo de ventosas como se muestra en la tabla 16,

para el alimentador automtico y para el transporte del vidrio al almacn se utilizara un arreglo de
3 x 3 de equipo de ventosas
Tabla 16. Ventosas a usar.
92
Ventosa Gra 12-300mm Giratoria,

Basculante, Extensible, 2 Circuitos.
Ventosa con brazos extensibles
diseada para grandes piezas y
operar en talleres y obras en el
movimiento horizontal, vertical y
giratorio de piezas diversas.
Equipo de
Ventosas
Fuente: HERRMAQ, (2007).
Clculos del mesa de corte de vidrio laminado

Datos respecto al vidrio
93
Figura 35. Diagrama de cuerpo libre.

Fuente: Elaboracin propia (2016).
Figura 36. Diagrama de esfuerzos cortantes.

Figura 37. Diagrama de momentos flexionantes.

94
Datos con respecto al cortador

P1 = 98.1 N
P2 = 98.1 N
P3 = 98.1 N
Las velocidades de arrastre para los husillos mayor y el menor se muestra a continuacin
respectivamente
95
Figura 38. Diagrama de cuerpo libre.

Figura 39. Diagrama de esfuerzos cortantes.

Figura 40. Diagrama de momentos flexionantes.

96

Tesis Marcos y Ender Listo

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