BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1

Jacketed Vessel
Jacketed vessel adalah bejana tekanshell tekan dengan shell tekan sekunder yang

menempel pada sisi luar dinding shell. Jacket diinstal di dinding shell, head, atau
keduanya dari pressure vessel dengan tujuan sebagai berikut :
-

Memanaskan pressure vessel dan isi didalamnyanya

Mendinginkan pressure vessel dan isi didalamnya

Sebagai ruang insulasi (penahan panas) pada pressure vessel

Sisi dalam jacket biasanya didesign dengan tekanan dan temperatur tertentu.
Tekanan positif pada sisi dalam jacket akan menyebabkan tekanan external pada sisi
shell. (Ref ; JIS B8279)[1]

Gambar 2.1 Jacketed pressure vessel

(Ref;http://www.postmixing.com/mixing%20forum/images/jacketed%20reactor%20asse
mbly%20large.jpg)

2.1.1 Jenis Konstruksi Jacketed Vessel

Dari jenis konstruksinya, secara garis besar jenis jacket dibedakan menjadi 3
yaitu:
a. Conventional Jacket
Jacket dipasang diluar sisi shell, membentuk ruangan melingkar
menyelimuti sisi luar shell yang akan mengalirkan media pemanas atau
pendingin ke sisi luar dinding shell. Dalam aplikasinya, konvensional jacket
sering dilengkapi dengan spiral baffle disisi dalam jacket untuk
mengarahkan aliran media pendingin mengitari dinding shell.
Di dalam JIS B8279 [1], conventional jacket diklasifikasikan dalam
lima type berdasarkan cara jacket menyelimuti inner vessel yaitu:
- Type 1 Jacket yang menyelimuti sebagian panjang dari shell
- Type 2 Jacket yang menyelimuti bagian dari shell dan salah satu ujung
head
- Type 3 Jacket yang menyelimuti bagian head saja
- Type 4 Jacket dengan tambahan stay ring pada bagian shell untuk
mereduksi efectife length (L)
- Type 5 Jacket yang menyelimuti shell dan head, serta sebagian head di
ujung lainnya.

Gambar 2.2 Jacketed vessel type 1 ~ 3 ( Ref : JIS B8279-2003) [1]

Gambar 2.3 Jacketed vessel type 4 ~ 5 ( Ref : JIS B8279-2003) [1]

b. Half-Pipe Coil Jackets

Pada type ini, coil dibelah memanjang dan dipasang pada diding shell
dengan arah melingkar (ring type), arah spiral (spiral type), maupun arah
memanjang (petal type). Didalam jacket coil dialirkan media pendingin
atau pemanas mengitari dinding shell.

Gambar 2.4 Half pipe coil jacket (Ref : JIS B8279-2003) [1]

c. Dimple Jackets
Dimple jacket dedesain dengan pelat jacket yang tipis, yang di
pasang di shell dengan pengelasan spot dengan susunan yang teratur, dengan
pitch spot lasan berjarak kira-kira 50 mm. Dimple jacket biasanya

10

menghasilkan tebal shell yang tipis karena jarak effective supported length
nya kecil.

Gambar 2.5 Dimple Jacket ( Ref : JIS B8279-2003) [1]

2.1.2 Jacket Clossure pada Conventional Jacket

Jacket closure adalah komponen yang berfungsi sebagai penutup atau
sekat antara shell dan jacket. Biasanya dibuat dari ring plate atau radius
plate, dilas antara dinding shell dan ujung dari dinding jacket. Di dalam JIS
B8279 [1], jenis-jenis jacket closure pada conventional jacket dijelaskan
dalam gambar dibawah.

11

Gambar 2.6 Jenis-jenis jacket closure ( Ref : JIS B8279-2003) [1]

12

1) Perhitungan Tebal Jacket Closure

Jacket closure harus dihitung ketebalannya dalam menahan internal
pressure dari jacket. Pada type 4 jacketed vessel, desain jacket closure yang
diperbolehkan adalah sketch a-2), a-3, f-1), f-2), dan f-3) untuk joint closure
ke shell, serta sketch g-1) ~g-6) untuk joint closure ke jacket.
Ketebalan jacket closure pada type 4 jacket vessel harus dihitung dengan
persamaan berikut :
.(2-1)

Keterangan :
trc = tebal minimum jacket clossure
J = Jarak antara shell & jacket
P = Internal pressure jacket
a = Tegangan ijin material closure [2]
Rs = Radius luar Shell

Gambar 2.7 Parameter ukuran lasan closure ke shell

(Ref : JIS B8279-2003) [1]

Ukuran lasan jacket closure dan intermediate stiffening ring ke shell

adalah:
Y = jumlah dari a dan b pada sketch diatas, dimana nilainya tidak
boleh kurang dari yang terkecil dari 1.5 tc atau ts (mm).
Z = minimum ukuran lasan untuk menjaga nilai minimum Y.
Z juga minimum ukuran lasan pada joint jacket closure atau
intermediate stiffening ring ke shell.

13

2.1.3 Intermediate Stiffening ring pada Conventional Jacket

Stiffening ring sendiri pada dasarnya dipakai pada vacuum vessel yang
dipasang pada sisi luar atau dalam dinding shell yang bertujuan untuk mereduksi
jarak effectife supported length (L) sehingga menghasilkan ketebalan shell yang
lebih kecil. Prinsip mekanika stiffening ring pada vacuum shell adalah
ketersediaan

momen

inersia

yang

cukup

pada

stiffening

ring

untuk

mempertahankan posisi dinding shell terhadap buckling karena external pressure

atau vacuum.

Gambar 2.8 Stiffening ring pada vacuum vessel

(Ref; http://www.pveng.com/ASME/ASMEComment/ExternalPressure/ExternalPressure.php)
[3]

Didalam jacketed vessel sesuai ketentuan didalam JIS B8279 [1]

diperbolehkan memperpendek jarak effective supported length (L) dari dinding
shell dengan menambahkan intermediate stiffening ring.

Gambar 2.9 Intermediate stiffening ring pada jacketed vessel

14

1) Tebal Intermediate Stiffening ring

Berbeda dengan stiffening ring pada vacuum vessel, intermediate stiffening
ring pada jacketed vessel tidak di hitung berdasarkan ketersediaan momen inersia.
Ketika closure bar atau ring lain dipasang pada sisi dalam shell dan sisi luar jacket,
dengan internal pressure pada sisi jacket, maka konstruksi ini memiliki kekuatan
yang cukup sehingga perhitungan momen inersia tidak diperlukan. (ref; ASME
VIII, UG 29-f). [4]
Di JIS B8279 [1], perhitungan ketebalan intermediate stiffening ring
mengacu kepada perhitungan jacket closure, sehingga persamaan pada (2-1) bisa
dipakai untuk menentukan tebal intermediate stiffening ring.

2.2

Tekanan Pada Pressure Vessel

External pressure pada pressure vessel terjadi apabila tekanan pada sisi dalam

dinding shell lebih rendah dari pada tekanan pada sisi luarnya. External pressure bisa
terjadi pada 3 kondisi yaitu :
a. Dari tekanan vakum/hampa pada sisi dalam dinding shell, sedangkan sisi luar
dinding shell adalah tekanan atmosphere.
b. Tekanan dari luar shell yang lebih besar dari tekanan atmosfir (jacketed reactor
vessel)
c. Kombinasi dari tekanan vakum pada sisi dalam shell dan tekanan luar yang lebih
besar dari tekanan atmosfir.
(Ref ; http://www.pveng.com/ASME/ASMEComment/ExternalPressure/External
Pressure. php) [3]
2.3

Perhitungan Tebal shell

Dinding shell tekan yang dirancang harus kuat menahan tekanan dari dalam

(internal pressure) maupun tekanan dari luar (external pressure) yang direncanakan,
ditambah dengan corrosion allowance yang ditetapkan.

2.3.1 Perhitungan Internal Pressure

Ketebalan minimum dinding shell terhadap internal pressure dengan nilai
pressure < 0.385a dihitung dengan persamaan berikut :

15

Perhitungan berdasarkan diameter dalam dinding shell,

.(2-2)

Perhitungan berdasarkan diameter luar dinding shell,

.(2-3)

Dimana;
t

= minimum thickness yang dibutuhkan (mm)

= internal pressure (mm)

Di

= inside diameter dinding shell (mm)

Do

= outside diameter dinding shell

= maximum allowable stress material shell pada temperature desain

(N/mm2)

= joint efficiency pengelasan pada dinding shell

ca

= corrosion allowance yang ditetapkan (mm)

(Ref ; JIS B8265-2010) [2]

2.3.2 Perhitungan External Pressure

Perhitungan tebal shell terhadap external pressure tidak seperti
perhitungan internal pressure. Pada perhitungan internal pressure, perhitungan
dilakukan untuk memastikan bahwa maximum allowable stress dari material shell
masih mampu menahan internal pressure yang direncanakan. Selama stress yang
terjadi karena internal pressure tidak melebihi maximum alllowable stress, maka
pressure vessel bisa dipastikan dalam kondisi aman.
Perhitungan tebal shell terhadap external pressure merupakan prosedur
iterasi (pengulangan). Pada langkah pertama design thickness diasumsikan, serta
semua variable perhitungan ditentukan. Kemudian dilakukan perhitungan design
apakah ketebalan yang diasumsikan aman atau tidak. Bila ketebalan yang
diasumsikan tidak aman, maka dilakukan pengulangan sampai didapatkan
ketebalan design yang aman. Namun bila ketebalan yang diasumsikan berlebih,

16

secara design sebenarnya aman, tetapi tetap harus dilakukan pengulangan sampai
didapat ketebalan yang paling minimal.
Tebal shell hanya salah satu bagian dari parameter design. Diluar itu ada
parameter panjang shell, serta pemakaian intermediate stiffening ring

(ring

penguat), jumlah, serta spacingnya. Pressure vessel terhadap external pressure

mungkin akan mengalami kegagalan design pada saat pressure yang bekerja
masih jauh dibawah yield strength dari material .
Faktor geometri dari design pressure vessel merupakan faktor yang lebih
dominan menyebabkan kegagalan dibandingkan kekuatan material. Kegagalan
yang sering terjadi pada design external pressure adalah collapse karena buckling
(tekukan) yang bisa datang tiba-tiba. Pada design thickness yang sama, faktor
panjang tumpuan sangat menentukan kestabilan pressure vessel terhadap kondisi
buckling.

1) Prosedure Iterasi Perhitungan External Pressure

Di JIS B8265 [2] prosedure perhitungan ketebalan cylindrical shell
terhadap external pressure dengan kondisi seamless (tanpa sambungan) atau
dengan sambungan but weld untuk nilai Do/t 10 adalah sebagai berikut :
Prosedur 1
Asumsikan nilai tebal minimum t dan hitung L/Do dan Do/t.
Prosedur 2
Pada appendix E gambar E.9, posisikan L/Do yang telah ditentukan pada
prosedur 1 pada aksis vertical. Bila L/Do > 50, maka L/Do adalah 50,
apabila L/Do<50, maka L/Do adalah 0.05.
Prosedur 3
Dari titik tersebut, tariklah garis horizontal dan tentukan titik temu dengan
kurva Do/t yang ditentukan pada prosedur 1. Ketika tidak ada kurva yang
pas, maka penentuan titik temu dilakukan dengan interpolasi. Setelah itu
tariklah garis vertical ke bawah dan baca nilai A yang ditunjukkan.

17

Prosedur 4
Pilih gambar external pressure chart pada Appendix E, gambar 10 yang
sesuai dengan spesifikasi material, kemudian lokasikan nilai A yang
didapat pada prosedur 3

Grafik 2.1 External Pressure Chart untuk menentukan nilai factor A untuk
perhitungan external pressure pada silindrical shell untuk semua material
(Ref; JIS B8265) [2]

18

Grafik 2.2 External Pressure Chart untuk menentukan nilai factor B untuk
perhitungan external pressure pada silindrical shell untuk material stainless steel
SUS309 (max 5950C), SUS310, 316, 321, 347, 329Jl (max 4000C), dan SUS430
(max 3700C) (Ref; JIS B8265) [2]

a) Dari posisi A, tarik garis vertical keatas dan tentukan titik temu pada
kurva material pada temperature desain. Bila tidak ada kurva satupun
yang cocok dengan temperature desain, maka lakukan prosedur
interpolasi.
b) Bila nilai A melebihi ujung kanan atas dari kurva, panjangkan kurva
kearah horizontal dari ujung kanan kurva dan tentukan titik
persilangan dengan garis pada langkah a).
c) Tarik garis horizontal dari titik persilangan a) atau b) dan baca nilai B
pada aksis vertical pada sisi kiri chart
d) Bila nilai A kurang dari ujung sisi kiri kurva material , maka nilai B
adalah 0.5.E.A.

19

Prosedur 5
Dari nilai B yang didapat pada prosedur sebelumnya, maka dihitung
Maximum Allowable External pressure (Pa) untuk nilai asumsi tebal (t)
pada prosedur 1 dengan formula sebagai berikut :
.(2-4)

Definisi notasi yang dipakai untuk perhitungan external pressure diatas

adalah sebagai berikut :
Pa : Maximum allowable external working pressure pada tebal minimum
dinding shell yang diasumsikan (t) dan pada design temperature
(N/mm2)
P

: External pressure desain (N/mm2)

: Nilai yang didapat dari external pressure chart pada annex E gambar
10 untuk material dinding shell yang direncanakan, pada L/Do dan
Do/t

: Nilai yang didapat dari external pressure chart pada annex E gambar
9 untuk material

dinding shell yang direncanakan, pada design

temperature dan pada nilai A (N/mm2)

E

: Modulus elastisitas material shell pada design temperature (N/mm2)

: Effective supported length dinding shell dan (mm)

Do : Diameter luar dari shell (mm)

t

: Minimum thickness dinding shell yang diasumsikan (mm)

: Design temperature (0C)

20

2) Penentuan Effective Supported Length (L)

Gambar 2.10 Penentuan panjang desain perhitungan external pressure

(Ref; JIS B8265) [2]

Penentuan effective supported

length (L) pada perhitungan external

pressure mengacu pada Gambar E-11 JIS B8265 appendix E sebagai berikut :
a)

Pada jarak 1/3 dari tinggi head diukur dari tangent line (sketch a-1), a-2))

b) Center line dari stiffening ring (sketch c-1), c-2), d))

c)

Titik temu antara conical shell dengan silindrical shell (sketch b), e), f))

21

2.4 Metode Elemen Hingga (Finite Elemen Methode)

Metode Elemen Hingga adalah metode numerik yang digunakan untuk
menyelesaikan permasalahan teknik dan problem matematis dari suatu gejala phisis
dengan ketelitian yang dapat diterima oleh rekayasawan. Tipe masalah teknis dan
matematis phisis yang dapat diselesaikan dengan metode elemen hingga terbagi
dalam dua kelompok, yaitu kelompok analisa struktur dan kelompok masalahmasalah non struktur.
2.4.1

Software Solidwork untuk Metode Element Hingga

Menurut Segerlind (1984) [6], metode elemen hingga (Finite Element

Method,FEM) adalah suatu metode numerik dengan tujuan memperoleh pemecahan

pendekatan dari suatu persamaan diferensial parsial (Partial Differential Equation,
PDE). Meskipun cikal bakal teori FEM sudah ada sejak tahun 1940-an, baru pada
tahun 1970-an metode ini dirumuskan secara formal. Pada awalnya metode ini
digunakan dibidang teknik penerbangan untuk perhitungan kekuatan bangun-raga
(structure) pesawat pada industri pesawat terbang. Tetapi dewasa ini FEM telah
diterapkan dalam berbagai persoalan teknik: seperti struktur,

dinamika fluida,

perpindahan panas, akustik, maupun elektromagnetik.

FEM adalah prosedur numerik untuk menyelesaikan masalah fisika
matematika dengan persamaan diferensial atau theorema energi. Ada dua
karakteristik yang mempengaruhi dari prosedur numerik nya.
1. Metode yang memanfaatkan rumus integral untuk menyelesaikan sebuah
sistem persamaan aljabar.
2. Metode yang menggunakan potongan potongan halus secara parsial dari suatu
geometri untuk pendekatan dari jumlah yang tidak diketahui atau diketahui.
Metode elemen hingga dengan pendekatan bentuk parsial dari suatu
geometri bisa dilakukan dengan cara perhitungan dua dimensi atau tiga dimensi.

Gambar 2.11 Contoh Pembagian Parsial dari Suatu Geometri Secara 2D Menjadi
Beberapa Elemen Segitiga.

22

Dengan Software Solidwork, bisa dimodelkan suatu bentukan komponen

yang dibebani secara statis. Dengan static simulation study komponen akan dibagi
secara parsial secara meshing, dimana bisa menentukan besaran parsialnya, untuk
hasil yang lebih teliti. Setelah software melakukan perhitungan terhadap data yang
ada maka dapat melihat transisi gaya gaya yang bekerja dan besarnya tegangan dan
pelengkungan yang terjadi dari suatu material yang dianalisis.
Cara menganalisis FEM dengan Solidwork memerlukan beberapa langkah
sebagai berikut :
1. Membuat model komponen dengan ukuran dan jenis material sesuai dengan
kondisi sebenarnya.
2. Menentukan titik tumpu (fixture) dari model konstruksi yang akan menjadi
penopang saat terjadi gaya penekukan.
3. Memberikan gaya dengan jenis, arah dan besar pada model konstruksi yang
sesuai dengan kondisi sebenarnya.
4. Pembuatan jaring-jaring elemen hingga (mesh) pada model konstruksi untuk
mengetahui elemen dari masing-masing komponen yang akan dihitung
pembebanannya, langkah ini dilakukan otomatis oleh perangkat lunak.
5. Melakukan perhitungan secara otomatis menggunakan perangkat lunak.

Salah satu cara menganalisis kekuatan bahan atau struktur bahan dari suatu
konstruksi adalah dengan menggunakan metode elemen hingga atau Finite Elemen
Methode (FEM).
2.4.2

Buckling Simulation
Buckling simulation menghitung beban atau load yang menyebabkan

kegagalan kritis pada struktur dikarenakan compressive stress. Mengetahui

ketahanan buckling suatu struktur adalah sangat penting dalam rangka memprediksi
kegagalan yang mungkin terjadi.
Gaya yang bekerja tegak lurus pada suatu bidang dinamakan membrane
force, yang bisa merubah kekakuan bending suatu struktur. Tensile membrane force
akan meningkatkan kekakuan lateral, sedangkan compressive membrane force akan
menurunkan kekakuan lateral suatu struktur.

23

Software Solidwork Simulation mampu menganalisa linear elastic buckling,

dimana terdapat beban kritis (Pcrit) setelah struktur mampu menopang beban yang
diberikan. Pada beban tersebut, sedikit gangguan membuat struktur menjadi tidak
stabil.
Solidworks simulation menghitung

Buckling Load Factor (BLF) yang

merupakan factor skala dari besarnya beban yang diberikan untuk menghasilkan
critical load, yang similar dengan Stress Factor of Safety (FoS).
(Ref; http://www.solidworks.com/sw/products/simulation/buckling-analysis.htm) [7]
Nilai dari BLF memiliki interpretasi terhadap kondisi konstruksi terhadap
gaya yang dibebankan kepadanya. Berikut adalah intepretasi antara nilai BLF
dengan Buckling status, yaitu kondisi konstruksi terhadap proses buckling akibat
beban yang diterima.

Tabel 2.1 Intepretasi BLF pada Solidworks Simulation

(Ref;http://help.solidworks.com/2012/English/SolidWorks/cworks/Buckling_Load_
Factor.htm) [8]