Desenvolvimento de Um Programa Paramétrico para Simulação Do Processo de Estampagem Utilizando Elementos Finitos

1
UNESP
Faculdade de Engenharia do Campus de Guaratinguet
Desenvolvimento de um programa paramtrico para

simulao do processo de estampagem utilizando
elementos finitos
Guaratinguet
2009
ERICK SIQUEIRA GUIDI
DESENVOLVIMENTO DE UM PROGRAMA PARAMTRICO PARA

SIMULAO DO PROCESSO DE ESTAMPAGEM UTILIZANDO
ELEMENTOS FINITOS
Dissertao apresentada Faculdade de

Engenharia do Campus de Guaratinguet,
Universidade Estadual Paulista para
obteno do ttulo de Mestre em Engenharia
Mecnica na rea de Projetos.
Orientador: Prof. Dr. Fernando de Azevedo Silva
Guaratinguet
2009
G947d
Guidi, Erick Siqueira

Desenvolvimento de um programa para mtrico para
simulao do processo de estampagem utilizando elementos
finitos / Erick Siqueira Guidi. Guaratinguet: [s.n.], 2009
109 f.: il.
Bibliografia: f. 76-80
Dissertao (mestrado) Universidade Estadual Paulista,
Faculdade de Engenharia de Guaratinguet, 2009
Orientador: Prof. Dr. Fernando de Azevedo Silva
1. Estampagem (Trabalhos em metal) 2. Elementos
finitos I. Ttulo
CDU 31.434.1
Dedicatria
De modo especial, aos meus pais, Luiz Fernando e Maria

Elizabeth, e ao meu irmo, Eliandro, pelo incentivo, apoio e
compreenso.
AGRADECIMENTOS
Em primeiro lugar agradeo a Deus, por todas as ddivas que Ele me
proporcionou,
Aos meus pais, Luiz Fernando e Maria Elizabeth, e ao meu irmo, Eliandro, que
sempre me incentivaram em meus estudos,
Ao meu orientador, Prof. Dr. Fernando de Azevedo Silva, pela confiana,
incentivo, auxlio e compreenso desde o incio do desenvolvimento deste projeto,
A CAPES, pela concesso de uma bolsa de estudos,
Ao CNPq, pela concesso de uma bolsa de estudos,
Ao Professor Ailton Rodrigues da Costa, pela ajuda e auxlio no
desenvolvimento deste trabalho,
Aos tcnicos da oficina mecnica e dos laboratrios pela ajuda nos ensaios,
s funcionrias da Biblioteca do Campus de Guaratinguet, pela dedicao,
presteza e principalmente pela vontade de ajudar,
Rio Negro empresa do Grupo USIMINAS que doou a chapa para o
experimento.
GUIDI, E. S. Desenvolvimento de um programa paramtrico para simulao do

processo de estampagem utilizando elementos finitos. 2009. 109f. Dissertao de
Mestrado em Engenharia Mecnica Faculdade de Engenharia do Campus de
Guaratinguet, Universidade Estadual Paulista.
RESUMO
Dentre os processos de conformao mecnica de metais por deformao

plstica, a estampagem possui grande importncia por possibilitar a obteno de
produtos de diversos formatos, semi-acabados ou acabados e com boas propriedades
mecnicas. A simulao computacional utilizando o mtodo dos elementos finitos
apresentou um grande desenvolvimento na ltima dcada, hoje uma importante
ferramenta de anlise de projetos. Neste trabalho apresentada a elaborao de um
arquivo paramtrico, em linguagem APDL, de simulao do processo de estampagem
de copos cilndricos para o programa comercial ANSYS 7.0. Este arquivo
construdo de maneira automtica por um programa criado no software de
programao DELPHI 7.0. O paramtrico ir auxiliar o projetista na anlise das
variveis do processo de estampagem e no desenvolvimento de ferramental,
permitindo realizar um estudo dessas variveis de maneira isolada ou com vrios
fatores simultneos. Para a validao do arquivo paramtrico foram realizados ensaios
que foram confrontados com os resultados obtidos nas simulaes.
PALAVRAS-CHAVE: Estampagem profunda, Paramtrico, Elementos finitos.
GUIDI, E. S. Development of a parametric program for simulation of the

stamping process using finite elements. 2009. 109f. Dissertao de Mestrado em
Engenharia Mecnica Faculdade de Engenharia do Campus de Guaratinguet,
Universidade Estadual Paulista.
ABSTRACT
Among the processes of forming metals by plastic deformation, the stamping

possesses great importance for facilitating the obtaining the products of several
formats, near net-shape or net-shape and with good mechanical properties. The
computacional simulation using the finite elements method presented a great
development in the last decade, today it is an important tool of analysis the projects. In
this work the elaboration of a parametric file, in language APDL, of simulation of the
stamping process of cylindrical cups for the commercial program ANSYS 7.0. This
file is built in an automatic way by a program making in the programming software
DELPHI 7.0. The parametric will help the designer in the analysis of the stamping
process variables and development of tools, allowing accomplishing a study of these
variables alone or with several factors simultaneously. For validation of the file
parametric was accomplished experimentals that were confronted with the results
obtained in the simulations.
KEYWORDS: Deep-drawing, Parametric, Finite elements.
8
LISTA DE FIGURAS
FIGURA 2.1 Operao de estampagem profunda ......................................................... 25

FIGURA 2.2 Forma mais comum de punes utilizados em processos de estampagem
profunda ..................................................................................................... 26
FIGURA 2.3 Raio da matriz de estampagem profunda ................................................ 27
FIGURA 2.4 Prensa-chapas acionado por molas .......................................................... 28
FIGURA 2.5 Copo cilndrico com orelhamento ........................................................... 29
FIGURA 2.6 Elemento de volume antes e depois de uma deformao plstica causada por
uma fora agindo no sentido longitudinal ................................................. 29
FIGURA 2.7 Esquematizao do processo de anlise por elementos finitos ................. 32
FIGURA 3.1 Mquina de ensaios utilizada................................................................... 34
FIGURA 3.2 Curva versus real ............................................................................... 35
FIGURA 3.3 Peas estampadas .................................................................................... 36
FIGURA 3.4 Ferramenta utilizada no ensaio ................................................................ 38
FIGURA 3.5 Base da ferramenta .................................................................................. 38
FIGURA 3.6 Blank com as marcaes ......................................................................... 39
FIGURA 3.7 Aplicao da fora no prensa-chapas ....................................................... 40
FIGURA 3.8 Copo estampado...................................................................................... 40
FIGURA 3.9 Corte do copo estampado ........................................................................ 41
FIGURA 4.1 Etapas para a construo de um modelo paramtrico ............................... 43
FIGURA 4.2 Interface principal do programa Estampagem Profunda........................... 44
FIGURA 4.3 Interface do arquivo paramtrico ............................................................. 45
FIGURA 4.4 Fluxograma com resumo do funcionamento do programa........................ 46
FIGURA 4.5 Geometria de 1/8 do modelo ................................................................... 46
FIGURA 4.6 Pares de contato ...................................................................................... 47
FIGURA 4.7 Curva MISO para o material ................................................................... 48
FIGURA 4.8 Elemento VISCO107 .............................................................................. 49
FIGURA 4.9 Grfico de convergncia da 1 etapa de carregamento. ............................ 53
FIGURA 4.10 Grfico de convergncia da 2 etapa de carregamento............................ 53
FIGURA 4.11 Modelo com 1/8 da chapa deformada. ................................................... 54
FIGURA 4.12 Modelo expandido da chapa deformada................................................. 55
9
LISTA DE FIGURAS
FIGURA 4.13 Modelo expandido com defeito de enrugamento no flange. ................... 55

FIGURA 5.1 Pea estampada na simulao. ................................................................. 56
FIGURA 5.2 Pea estampada no ensaio. ...................................................................... 57
FIGURA 5.3 Curvas de fora de estampagem aplicada no puno versus deslocamento.
................................................................................................................ 57
FIGURA 5.4 Curva da variao de espessura em relao posio radial inicial da
simulao. ................................................................................................ 58
FIGURA 5.6 Pea estampada no ensaio. ...................................................................... 59
................................................................................................................ 60
simulao. ................................................................................................ 60
FIGURA 5.10 Pea estampada no ensaio. .................................................................... 62
FIGURA 5.11 Detalhe do flange na simulao.. ........................................................... 62
FIGURA 5.12 Detalhe do flange da pea ensaiada. ...................................................... 63
................................................................................................................ 63
simulao. ............................................................................................. 64
FIGURA 5.15 Pea estampada na simulao. ............................................................... 65
................................................................................................................ 66
FIGURA 5.18 Curva da variao de espessura em relao a posio radial inicial da
simulao. ............................................................................................. 66
................................................................................................................ 68
10
LISTA DE FIGURAS

simulao. ............................................................................................. 69
................................................................................................................ 71
simulao. ............................................................................................. 71
................................................................................................................ 72
FIGURA 5.28 Curva da variao de espessura em relao a posio radial inicial da
simulao. ............................................................................................. 72
FIGURA A.1 Superfcie de escoamento anisotrpica ................................................... 82
FIGURA A.2 Diagrama uniaxial de tenso-deformao para encruamento isotrpico .. 88
FIGURA A.3 Soluo de Newton-Rapson para uma iterao simples........................... 89
FIGURA A.4 Soluo de Newton-Rapson para a prxima iterao .............................. 90
FIGURA A.5 Procedimento incremental de Newton-Rapson ....................................... 91
FIGURA A.6 Mtodo de deteco atravs dos pontos de integrao de Gauss.............. 93
11
LISTA DE TABELAS
TABELA 3.1 Composio qumica (%) e propriedades mecnicas............................... 35

TABELA 3.2 Valores da razo plstica ........................................................................ 35
TABELA 3.3 Dimenses dos blanks e fora aplicada pelo prensa-chapas .................... 37
TABELA 5.1 Resumo dos Resultados .......................................................................... 73
.
12
LISTA DE SMBOLOS
{ }
el
{ }
{
{
{
{
th
pl
cr
}
}
}
}
SW
{ }
pl
n
^ pl
Vetor de deformao elstica

Vetor de deformao total
Vetor de deformao trmica
Vetor de deformao plstica
Vetor de deformao creep
Vetor de deformao inchamento (Sweling)
Deformaes plsticas correntes
Incremento de deformao plstica
{ }
Tenso de ensaio
[ K iT ]
Matriz Jacobiana (matriz tangente)
tr
{F }
nr
[ K nT,i ]
{F }
{F }
Vetor de retorno do carregamento correspondente ao elemento de

carregamentos interno
Matriz tangente para o passo de tempo n na interao i
a
n
Vetor do carregamento total aplicado no passo de tempo n
nr
n,i
Vetor de retorno do carregamento para o passo tempo n na interao i
l
r
[D]
[K]
{a}
{F a}
{R}
{s}
{u}
{}
{}
{}
b0
b1
C
d
D
e
E
EP
ET
h1
i
l0
l1
Q
Deformao verdadeira ao longo do comprimento

Anisotropia planar
Matriz tenso versus deformao
Vetor dos valores dos graus de liberdades desconhecidos
Tenso de retorno
Vetor dos carregamentos aplicados
Vetor residual
Tenso de desvio
Vetor tenso
Centro da superfcie de escoamento
Translao da superfcie de escoamento
Vetor tenso
Largura inicial
Largura final
Parmetro do material
Dimetro do puno
Dimetro do blank
Espessura do blank
Mdulo de Young
extreme pressure (extrema presso)
Mdulo da tangente do diagrama uniaxial de tenso versus deformao para
encruamento isotrpico
Profundidade de estampagem
Subscrito que representa a interao do equilbrio corrente
Comprimento inicial
Comprimento final
Funo da tenso
13
LISTA DE SMBOLOS
Rm
rm
max
m
Resistncia de ruptura
Anisotropia mdia
Razo de estampagem
Razo mxima de estampagem
Tenso hidrosttica
^ pl
Deformao plstica equivalente
e
k
y
Incrementos do trabalho plstico

Trabalho plstico
Multiplicador plstico
Tenso equivalente
Tenso de escoamento corrente
Parmetro de escoamento
14
SUMRIO
LISTA DE FIGURAS
LISTA DE TABELAS
LISTA DE SMBOLOS
1
INTRODUO ....................................................................................... 17
1.1
CONSIDERAES GERAIS................................................................... 17
1.2
ESTADO DA ARTE ................................................................................. 18
1.3
OBJETIVOS E JUSTIFICATIVAS .......................................................... 21
1.4
ESTRUTURA DA DISSERTAO......................................................... 22
FUNDAMENTOS TERICOS .............................................................. 23
2.1
REVISO BIBLIOGRFICA .................................................................. 23
2.1.1 Introduo ................................................................................................. 23

2.1.2 Estampagem Profunda ou Embutimento.................................................... 24
2.1.3 Ferramentas Utilizadas na Estampagem .................................................... 25
2.1.3.1 Prensas de Estampagem ............................................................................ 25
2.1.3.2 Matriz e Puno de Estampagem ............................................................... 25
2.1.3.3 Prensa-chapas ........................................................................................... 27
2.1.4 Estampabilidade dos Materiais Metlicos .................................................. 28
2.1.4.1 Anisotropia ............................................................................................... 29
2.2
MTODO DOS ELEMENTOS FINITOS................................................. 31
2.2.1 Introduo ................................................................................................. 31

2.2.2 Aplicao do mtodo dos elementos finitos a processos de
conformao de metais ......................................................................................... 33
MATERIAIS E MTODOS ................................................................... 34
3.1
ESPECIFICAO DO MATERIAL UTILIZADO .................................. 34
3.12
Curva versus real .................................................................................. 35
3.2
DETERMINAO DAS MEDIDAS DO BLANK E CLCULO DA
FORA DO PRENSA-CHAPAS ......................................................................... 36
15
3.3
PROJETO DAS FERRAMENTAS ........................................................... 37
3.4
EXPERIMENTO ...................................................................................... 39
PROGRAMA DE ESTAMPAGEM PROFUNDA ................................ 42
4.1
LINGUAGEM PARAMTRICA (APDL) ................................................ 42
4.2
PROGRAMA ESTAMPAGEM PROFUNDA .......................................... 43
4.3
PR-PROCESSAMENTO ........................................................................ 46
4.3.1 Elemento VISCO107 ................................................................................ 48

4.4
SOLUO ............................................................................................... 49
4.4.1 Carregamento ............................................................................................ 49

4.4.2 Processamento .......................................................................................... 51
4.4.3 Monitor dos ns pilotos ............................................................................. 52
4.5
PS-PROCESSAMENTO ........................................................................ 54
RESULTADOS E DISCUSSO ............................................................. 56
5.1
MATRIZ E PUNO DE 10 [mm] DE RAIO ......................................... 56
5.2
MATRIZ DE 10 [mm] E PUNO DE 5 [mm] DE RAIO ....................... 58
5.3
MATRIZ E PUNO DE 5 [mm] DE RAIO ........................................... 61
5.4
MATRIZ E PUNO DE 10 [mm] DE RAIO ......................................... 64
5.5
5.6
5.7
RESUMO E COMENTRIOS GERAIS .................................................. 73
CONCLUSES E SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS ... 75
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS............................................................... 76
APNDICES
A
APLICANDO A TEORIA DA PLASTICIDADE RELAES NO-
LINEARES (ANSYS 7.0) ................................................................................. 81

A.1
CRITRIO DE ESCOAMENTO .............................................................. 81
16
A.2
REGRA DO FLUXO ............................................................................... 82
A.3
INCREMENTO PLSTICO DE DEFORMAES ................................ 83
A.4
IMPLEMENTAO ............................................................................... 85
A.5
REGRA DO ENCRUAMENTO ISOTRPICO - MISO .......................... 87
A.6
PROCEDIMENTO DE NEWTON-RAPSON .......................................... 88
A.7
CONVERGNCIA .................................................................................. 92
A.8
CONTATO .............................................................................................. 93
DESENHO DA FERRAMENTA ............................................................ 94
ARQUIVO PARAMTRICO FONTE .................................................. 99
C.1
ARQUIVO PARAMTRICO DE 1 ETAPA ............................................ 99
C.2
ARQUIVO PARAMTRICO DE 2 ETAPA ........................................... 108
17
1. INTRODUO
1.1. CONSIDERAES GERAIS

A estampagem um processo de conformao mecnica, realizado geralmente a frio,
que compreende um conjunto de operaes, pelas quais uma chapa plana adquire uma nova
forma geomtrica. Esse processo pode alcanar elevada produtividade industrial, obtendo-se
baixos custos de produo, baixo consumo de material, produtos semi-acabados ou acabados
e com boas propriedades mecnicas, por esses motivos um processo de conformao
bastante utilizado nas indstrias. O desenvolvimento de seu ferramental normalmente
realizado com a utilizao do mtodo de tentativa e erro.
Na ltima dcada ocorreu um grande aumento na elaborao de estudos que visam o
desenvolvimento de programas destinados a simular os processos de conformao de chapas.
Dentro deste contexto tm destaque as simulaes computacionais utilizando o mtodo dos
elementos finitos, tornando-se uma importante ferramenta na definio de processos reais
timos.
Nos ltimos anos os trabalhos normalmente foram focados no estudo de apenas uma
nica varivel do processo de estampagem, como por exemplo: a fora exercida pelo prensachapas, coeficiente de atrito, a geometria do ferramental e a fora de estampagem.
Neste trabalho foi desenvolvida uma ferramenta computacional que permite ao
projetista continuar estudando uma varivel isoladamente ou realizar a combinao do estudo
das variveis, fazendo isso de maneira rpida e descomplicada atravs de um software
desenvolvido em ambiente de programao DELPHI.
Este software desenvolvido dever ser alimentado pelo usurio com dados referentes a
geometria do ferramental e do blank, profundidade de estampagem, coeficiente de atrito e
condies de carregamento. Aps a insero dos dados de entrada o software ir gerar
automaticamente um arquivo do tipo *.txt de maneira parametrizada que dever ser
executado no programa comercial ANSYS 7.0. Este arquivo escrito em uma linguagem de
programao prpria do ANSYS, o APDL (Ansys Parametric Design Language). Esta
linguagem similar ao FORTRAN, com diferenas de sintaxe e adio de comandos
especficos.
18
1.2. ESTADO DA ARTE

Malekani (2008) Os autores utilizam um modelo no linear implcito de simulao
no software ANSYS, atravs do mtodo dos elementos finitos para avaliar a influncia do
ngulo do prensa-chapas no processo de estampagem de um copo cilndrico. A anisiotropia do
material foi desconsiderada por ser baixa, ou seja, considerou-se um material isotrpico. Os
corpos de prova utilizados so de ao carbono com 1,5 [mm] de espessura. O ferramental foi
considerado como um material rgido e composto por: matriz, puno e prensa-chapas,
sendo destinado para estas peas o elemento slido PLANE42. Para a chapa foi designado o
elemento viscoplstico VISCO108 e para os contatos existentes entre a chapa e a superfcie
do ferramental utilizou-se o par de contatos CONTA172 E TARGET169. O mtodo de
soluo utilizado um algoritmo iterativo que funciona atravs de looping, Newton-Rapshon.
O ngulo do prensa-chapas varia de 0 a 9. Para selecionar o ngulo ideal foram avaliados os
parmetros: fora no puno, fora no prensa-chapas e tenso na chapa. Observou-se que
quanto maior a inclinao do prensa-chapas menor era o aparecimento de rugas no flange e
melhorava o fluxo de entrada de material na matriz, sendo que os melhores resultados foram
obtidos quando se utilizou um prensa-chapas com ngulo de 6,38.
Lajarin (2008) Os autores relatam um estudo sobre a influncia de diferentes

condies de lubrificao em um processo de estampagem de um ao de alta estampabilidade.
Atravs de ensaios realizados em corpos-de-prova e simulao numrica computadorizada,
avaliando o coeficiente de atrito correspondente a processos utilizando lubrificantes lquidos
(1eo mineral e vegetal com aditivos de extrema presso e fluidos sintticos) e s1idos
(filmes de PVC e poliuretano) e identificando as melhores condies de processo. Os ensaios
foram realizados segundo o mtodo de Nakazima com variao das condies de lubrificao.
A simulao foi realizada no software Abaqus 6.5. Para o ferramental foi utilizado um
elemento slido/rgido e para a chapa um elemento de casca flexvel Shell. Nos experimentos
foi comprovado que com a utilizao do filme s1ido de poliuretano proporciona uma grande
melhora na conformabilidade. Nos demais lubrificantes, a nica opo que melhorou a
conformabilidade foi quando se utilizou leos com propriedades EP.
19
Silva (2008) Discute a utilizao do mtodo dos elementos finitos para determinar o
valor do coeficiente de atrito no processo de estampagem e analisar sua influncia. Para
validar os modelos numricos foram realizados ensaios experimentais com o material ao
SAE 1020, sendo este estampado sob trs condies de lubrificao distintas. A modelagem
do ferramental e peas de trabalho foi realizada em 2D com o auxlio do programa
SoilidWorks. O programa Deform foi utilizado para fazer a anlise numrica. Com a
comparao dos resultados experimentais com os da simulao verificou-se que a modelagem
por elementos finitos capaz de auxiliar na determinao do coeficiente de atrito,
possibilitando a comparao da eficincia de diversos lubrificantes. Observou-se que mesmo
com a utilizao de lubrificante no foi possvel alcanar maiores profundidades de
conformao.
Demirci (2008) Este trabalho apresenta um estudo sobre os efeitos da fora exercida
pelo prensa-chapas no processo de estampagem para o AL 1050. Para a realizao deste
estudo foi utilizado um modelo no linear explcito utilizando o mtodo dos elementos finitos
no programa ANSYS/ LS-DYNA. A geometria que serviu como base de estudo possui a
forma de um copo cilndrico e o modelo de simulao composto por: puno, matriz,
prensa-chapas e a chapa que ser estampada. O elemento utilizado para todos os componentes
o SHELL163, sendo que na chapa foi realizado um refinamento na malha prximo aos
locais onde ocorrem as maiores deformaes. O ferramental foi considerado como sendo um
material rgido. Neste estudo variou-se a presso aplicada no prensa-chapas de 0,4 MPa a 15
MPa. Para presses abaixo de 0,65 MPa foi observado a formao de rugas e para presses
acima de 10 MPa ocorreu ruptura. As maiores profundidades de estampagem, em uma nica
etapa, foram alcanadas quando se aplicou presses maiores que 6,5 MPa. Conseguiu
resultados satisfatrios para presses compreendidas entre 2 e 4 MPa. A maior perda de
espessura ocorreu nos raios do copo e ocorreu um aumento na espessura na rea do flange,
principalmente nos corpos de prova em que foram aplicadas presses maiores.
Costa (2007) Apresenta um estudo da influncia do raio do puno na fora de
estampagem necessria fabricao de uma caixa quadrada e da variao da espessura da
chapa resultante da deformao imposta, utilizando o mtodo dos elementos finitos. Os raios
de arredondamento do puno estudados foram: 5,0 [mm]; 7,5 [mm]; 10,0 [mm] e 12,5 [mm],
sendo os demais parmetros constantes. O coeficiente de atrito mais adequado para a
simulao foi de 0,15. A simulao foi realizada com uma profundidade de 37,5 [mm] e em
20
todos os casos o blank apresentou maior perda de espessura na regio compreendida entre 25
e 35 [mm] tendo como base a posio radial, sendo mais acentuada nos cantos. Foi observado
que quando se utiliza pequenos raios o valor da fora mxima de estampagem maior,
quando comparado a grandes raios de arredondamento e para raios acima de 10 [mm] esta
variao se torna desprezvel. O modelo foi construdo com elementos rgidos para o
ferramental e viscoplstico para o blank, no qual somente as faces de contato so levadas em
considerao para aplicao da malha de contato.
Firat (2007) Neste estudo abordada a utilizao da simulao para realizar a anlise
e o projeto do processo de estampagem. dada uma nfase maior nos conceitos que
envolvem a simulao. Os autores abordam a necessidade dos conceitos computacionais para
elaborar a simulao. So comparados sete elementos do tipo casca SHELL 3-D em um
mtodo dinmico explcito, e o pacote LS-DYNA. Para avaliar os elementos realizaram-se
simulaes utilizando um modelo de estampagem de uma pea automotiva, com ferramental
composto por: matriz, puno e prensa-chapas com um fator de atrito de 0,125. O blank foi
uma chapa de ao com espessura de 2,5 [mm]. A construo da malha de elementos finitos
iniciou com elementos de 16 [mm], sendo que aps iteraes encontrou-se uma malha que
mais atendia as necessidades da simulao com elementos de 4 [mm]. A avaliao dos
elementos foi realizada considerando: a tenso plstica equivalente no blank, a fora no
puno e o tempo de processamento.
Moreno (2002) Apresentam uma metodologia de otimizao de blank de uma caixa

quadrada que trabalha integrada com o software ANSYS/ LS-DYNA. A metodologia inicia
com a simulao utilizando um blank no otimizado. Com os dados do perfil nominal do
flange da pea desejada e o perfil do blank inicial aplicado um teste para verificar se a
geometria ideal foi atingida ou se ser necessrio uma nova simulao. Este teste realizado
em um programa desenvolvido em FORTRAN. Para a construo do modelo foram utilizados
os elementos SHELL163 para o blank e o elemento SOLID164 para a matriz, puno e
prensa-chapas. Foram otimizadas duas geometrias distintas: blank circular e octogonal, em
ambos os casos a geometria ideal foi alcanada na terceira iterao.
Evangelista (2002) Apresenta um estudo de estampagem de chapas metlicas

utilizando o mtodo dos elementos finitos e diagramas de conformao. Os autores abordam
duas geometrias: um copo redondo e um quadrado. Seguiu-se o mesmo procedimento para a
21
execuo das etapas de estabelecimento da geometria e modelamento matemtico. O modelo
construdo utilizou o mtodo de substeps, sendo o ferramental considerado perfeitamente
rgido e a chapa de ao ABNT 1008/1010. A profundidade mxima de estampagem foi de
21,30 [mm]. Para a caixa redonda foram selecionados alguns ns da malha e a partir desses
ns calculou-se as trajetrias de deformao. O substep crtico ocorreu a uma profundidade de
16,30 [mm]. O mesmo procedimento foi utilizado no modelo de caixa quadrada, selecionando
alguns ns e traando as trajetrias de deformao, o substep crtico ocorreu a profundidade
de 12,50 [mm]. A caixa quadrada apresentou maior reduo na espessura da chapa quando a
simulao foi realizada com profundidade 21,30 [mm], sendo valores 0,45 e 0,29 [mm] para a
caixa quadrada e redonda respectivamente. Quando se estampou at o limite crtico para
ambos os casos os valores mximos das deformaes na espessura foram de
aproximadamente 0,20 [mm] em chapas de 1,00 [mm].
1.3. OBJETIVOS E JUSTIFICATIVAS

Este trabalho visa a elaborao de um programa fonte construdo de maneira
paramtrica, que tem como finalidade: agilizar, automatizar e tornar mais acessvel
construo de modelos de simulao do processo de estampagem de copos cilndricos,
utilizando o mtodo dos elementos finitos, pois sua construo de maneira manual
demorada e muito trabalhosa.
O programa paramtrico ir auxiliar o projetista na definio dos valores das variveis
envolvidas no processo de estampagem de copos cilndricos como: fora exercida pelo
puno, geometria do ferramental e do blank e coeficiente de atrito, permitindo que os valores
dessas variveis sejam facilmente modificados atravs de um programa auxiliar desenvolvido
em ambiente de programao DELPHI. Desta forma o programa permite realizar um estudo
dessas variveis de maneira isolada ou com vrios fatores simultneos, isso de maneira rpida
e sem a necessidade de que o projetista tenha slidos conhecimentos na construo de
modelos de simulao no programa comercial ANSYS, sendo necessrio ao projetista
apenas interpretar os resultados fornecidos pelo programa.
A criao do programa paramtrico realizada automaticamente pelo software
desenvolvido em DELPHI. Este software alimentado com os parmetros do processo de
estampagem e gera, automaticamente, um programa paramtrico em linguagem APDL (Ansys
Parametric Desing Language), do tipo *.txt, e este deve ser carregado no programa
22
ANSYS, que efetuar a construo do modelo de maneira automtica. O arquivo *.txt
muito compacto e consome poucos recursos computacionais.
O software tem como objetivo secundrio sugerir uma primeira otimizao nas
dimenses do blank. Esta sugesto baseada em equaes internas inseridas em tempo de
programao sendo resolvidas e selecionadas em tempo de execuo. Com a otimizao do
blank ocorre uma diminuio no consumo de material necessrio para a fabricao das peas
estampadas.
A utilizao da simulao numrica atravs do mtodo dos elementos finitos auxilia o
projetista no desenvolvimento de projetos reais. O presente estudo ir auxiliar no
desenvolvimento de ferramental, minimizando ou at eliminando o mtodo de tentativa e erro,
com a determinao da variao da espessura do blank ser possvel definir o nmero de
passos do estampo e ajuste de sua geometria e com o conhecimento da fora mxima de
estampagem poder definir o equipamento adequado para executar a operao de
estampagem.
1.4. ESTRUTURA DA DISSERTAO

O captulo 1 apresenta a introduo ao trabalho, uma reviso do estado arte de
simulaes computacionais do processo de estampagem utilizando elementos finitos e os
objetivos.
No captulo 2 apresentado um resumo dos fundamentos tericos do processo de
estampagem, plasticidade e elementos finitos.
O material utilizado nos ensaios com suas propriedades e os procedimentos para a
realizao dos ensaios est exposto no captulo 3.
O captulo 4 apresenta os programas de estampagem profunda e paramtrico criados
neste trabalho, com detalhes de funcionamento e comandos.
No captulo 5 so apresentados os resultados obtidos pelo programa paramtrico e
ensaio, com comparao entre estes dados.
O captulo 6 apresenta as concluses e comentrios gerais.
23
2. FUNDAMENTOS TERICOS
2.1. REVISO BIBLIOGRFICA
2.1.1. Introduo
A estampagem um processo de conformao mecnica, realizado geralmente a frio,
que compreende um conjunto de operaes, pelas quais uma chapa plana adquire uma nova
forma geomtrica (Chiaverini, 1986).
Segundo Schaeffer (2004) os primeiros produtos a partir de chapa foram produzidos
na Mesopotmia e no Egito em 4000 a. C. Eram copos de ouro e prata que foram produzidos
atravs do processo de embutimento manual usando martelos de pedra como ferramentas.
Martelos de embutir feitos de ferro e equipados com cabos foram desenvolvidos e usados
somente a partir de 900 a. C. O desenvolvimento do processo de laminao e a fabricao das
primeiras chapas finas de ao no sculo XVIII possibilitaram uma produo em serie de peas
de chapa. A construo das primeiras prensas e ferramentas de corte e embutimento profundo
no fim do sculo XIX deram incio fabricao em srie de produtos estampados. O
crescimento rpido da indstria automobilstica nos anos vinte do sculo XX impulsionou de
forma significativa o desenvolvimento e aperfeioamento das mquinas e ferramentas para os
processos de estampagem.
Ainda segundo Schaeffer (2004) atualmente a grande maioria de produtos estampados
produzida de chapas de ao. Exemplos para estes produtos so: autopeas, eletrodomsticos,
talheres, embalagens etc. A importncia econmica dos processos de estampagem comparada
com outros processos de fabricao visvel analisando a produo de chapas nos ltimos
cinco anos. Estima-se que 14 a 15 % da produo siderrgica do pas so destinadas a ser
empregada nestes processos.
Para realizar a deformao plstica no metal so utilizadas prensas de estampagem,
cujas ferramentas so estampos ou matrizes. O processo pode ser dividido em trs operaes:
Corte: corresponde obteno de formas geomtricas determinadas, a partir de

chapas, submetidas ao de um puno ou lmina de corte, aplicada atravs de
uma prensa que pressiona a chapa apoiada numa matriz. Quando o puno ou
lmina penetra na matriz, o esforo de compresso se transforma em esforo de
cisalhamento, provocando a separao brusca de uma poro da chapa. No
24
processo, a chapa deformada plasticamente e levada at a ruptura nas superfcies
em contato com as lminas;
Dobramento e Encurvamento: nesta operao, o material submetido a esforos

aplicados em duas direes opostas para realizar a flexo e a deformao plstica,
mudando a forma de uma superfcie plana para duas superfcies concorrentes, em
ngulo, com raio de concordncia em sua juno;
Estampagem Profunda.
2.1.2. Estampagem Profunda ou Embutimento

o processo utilizado para fazer com que uma chapa plana (blank) adquira a forma
de uma matriz, imposta pela ao da fora de um puno, sem geralmente modificar a
espessura das chapas, realizando-se a deformao em uma ou mais fases. O processo
empregado na fabricao de peas de uso dirio como: pra-lamas, portas de carros;
banheiras, rodas, etc.
A distino entre estampagem rasa (shallow) e profunda arbitrria. A estampagem
rasa geralmente se refere conformao de um copo com profundidade menor do que a
metade do seu dimetro com pequena reduo de parede. Na estampagem profunda o copo
mais profundo do que a metade do seu dimetro (CIMM, 2008).
Para melhorar o rendimento do processo, importante que se tenha boa lubrificao.
Com isto reduzem-se os esforos de conformao e o desgaste do ferramental. Os leos e
graxas indicados normalmente so para extrema presso (EP), devendo garantir boa proteo
contra a corroso da chapa, ser de fcil desengraxe e no levar oxidao do material (devido
s reaes de subprodutos dos gases formados no aquecimento do metal). Geralmente, so
leos minerais com uma srie de aditivos.
Quando se aplica uma fora muito pequena no prensa-chapas ocorre o aparecimento
de rugas nas laterais da pea, em contrapartida, se esta fora for muito elevada pode ocasionar
a ruptura da pea na prensa.
s vezes, o dimetro do blank muito superior ao dimetro da pea a estampar, sendo
que esta deve atingir uma profundidade de copo muito elevada. A fabricao poder exigir
uma seqncia de operaes de estampagem, utilizando uma srie de ferramentas, com
dimetros decrescentes (da matriz e do puno). O nmero de operaes depende do material
25
da chapa e das relaes entre as dimenses iniciais e finais das peas estampadas. A Figura
2.1 exemplifica uma operao de estampagem (CIMM, 2008).
Figura 2.1 Operao de estampagem profunda (CIMM).
2.1.3. Ferramentas Utilizadas na Estampagem
2.1.3.1. Prensas de Estampagem

As prensas podem ser mecnicas, em que um volante a fonte de energia de impacto,
energia que aplicada por meio de manivelas, engrenagens, excntrica ou hidrulica, em que
a presso hidrosttica aplicada contra um ou mais pistes fornece a energia para o esforo de
deformao (Chiaverini, 1986).
Nas prensas mecnicas a energia geralmente, armazenada em um volante e
transferida para o cursor mvel no mbolo da prensa. As prensas mecnicas so quase sempre
de ao rpida e aplicam golpes de curta durao, enquanto que as prensas hidrulicas so de
ao mais lenta, mas podem aplicar golpes mais longos. As prensas podem ser de efeito
simples ou de duplo efeito. Algumas vezes pode ser utilizado o martelo de queda na
conformao de chapas finas. O martelo no permite que a fora seja to bem controlada
como nas prensas, por isso no adequado para operaes mais severas de conformao.
2.1.3.2. Matriz e Puno de Estampagem

As ferramentas bsicas utilizadas em uma prensa de conformao de peas metlicas
so o puno e a matriz. O puno, normalmente o elemento mvel, a ferramenta convexa
que se acopla com a matriz cncava. Como necessrio um alinhamento acurado entre a
26
matriz e o puno, comum mant-los permanentemente montados em uma sub-prensa ou
porta matriz, que pode ser rapidamente inserida na prensa.
O puno o componente responsvel pela formao da geometria da pea estampada,
por isso sua forma de grande importncia. As formas mais comuns em processos de
estampagem profunda esto ilustradas na Figura 2.2.
Forma A: a forma mais simples que se observa, mas deve-se atentar para que o
raio, indicado por r na Figura 2.2, nunca seja inferior ao raio de concordncia da
matriz (que de 6 a 10 vezes a espessura das chapas);
Forma B: tambm de geometria bem simples. Mas tem duas particularidades: o

dimetro indicado por d corresponde ao dimetro da prxima estampagem e o
chanfro de 45 concordado atravs de dois raios diferentes com a pea.
Forma C: esta geometria j mais difcil de ser usada, devido a sua complexidade
de realizao. mais conhecida como asa de cesta.
Forma D: uma forma semi-esfrica e de utilizada em peas cuja geometria

final tambm semi-esfrica.
Figura 2.2 Formas mais comum de punes utilizados em processos de estampagem

profunda.
Onde: e: espessura da chapa.
A matriz de estampagem possui uma particularidade de grande importncia, que seu

raio de concordncia mostrado na Figura 2.3. Quanto menor o valor do raio maior ser o
27
esforo de estampagem, e com ele a tendncia de engripar (travar) o puno, e/ou destacar o
fundo do copo.
Figura 2.3 Raio da matriz de estampagem profunda.
O clculo da fora mxima exercida pelo puno pode ser realizado utilizando-se a
Equao 2.1 (Schuler, 1998).
Fmax = .( d + e).e.Rm .1,2.
1
max 1
(2.1)
Onde: d: Dimetro do puno;

e: Espessura do blank;
Rm: Resistncia de ruptura;
: Razo de estampagem (dimetro do blank/dimetro do puno);
max: Razo mxima de estampagem;
2.1.3.3. Prensa-chapas
O prensa-chapas um dispositivo ajustado em torno do puno, sendo que seu
dimetro deve corresponder ao da chapa a ser estampada, cuja funo permitir escoamento
de material durante o processo de forma mais controlada (como um freio) para no permitir a
formao de rugas. Um prensa-chapas de molas apresentado na Figura 2.4.
Existem diversos meios de acionamento e montagem de dispositivos prensachapas como:
Atuador hidrulico;
Arruelas em borracha empilhadas umas sobre as outras;
Simplesmente por molas (Figura 2.4).
Em chapas finas (e < 1,2mm) desejvel a utilizao do prensa-chapas.
28
Molas
Figura 2.4 Prensa-chapas acionado por molas.
2.1.4. Estampabilidade dos Materiais Metlicos

Estampabilidade a capacidade que a chapa metlica tem de adquirir a forma
geomtrica de uma matriz pelo processo de estampagem, sem se romper ou apresentar
qualquer outro tipo de defeito de superfcie ou de forma (Chiaverini, 1986).
A avaliao da estampabilidade de uma chapa metlica depende de muitos testes, tais
como:
Ensaios simulativos, por exemplo: Ensaio Erichsen, Olsen, Fukui, etc;
Ensaios de trao: obtendo-se o limite de escoamento e de resistncia, a razo
elstica, o alongamento total at a fratura, o coeficiente de encruamento, os
coeficientes de anisotropia normal e planar;
Ensaios de dureza;
Medida da rugosidade do material;
Metalografia.
Ainda assim, no se consegue uma anlise completa, pois nas operaes reais de
estampagem ocorre uma combinao complexa de vrios tipos de conformao. A
estampabilidade torna-se funo no somente das propriedades do material, mas tambm das
condies de deformao e dos estados de tenso e de deformao presentes.
29
2.1.4.1. Anisotropia
A anisotropia resulta da orientao preferencial dos gros que produzida por uma
deformao plstica severa (Dieter, 1981).
Durante os processos de conformao de chapas, gros cristalinos individuais so
alongados na direo da maior deformao de trao. O alongamento conseqncia do
processo de escorregamento do material durante a deformao. Nos materiais policristalinos
os gros tendem a girar para alguma orientao limite devido a um confinamento mtuo entre
gros. Este mecanismo faz com que os planos atmicos e direes cristalinas dos materiais
com orientao aleatria (materiais isotrpicos) adquiram uma textura (orientao
preferencial). Os materiais conformados se tornam anisotrpicos (CIMM).
Uma manifestao prtica da anisotropia a formao de orelhas ou deformao
no uniforme na estampagem profunda (Dieter, 1981), como mostrado na Figura 2.5.
Figura 2.5 Copo cilndrico com orelhamento (Schaeffer, 2004).

A figura 2.6 mostra um elemento de volume antes e depois de uma deformao
plstica causada por uma fora agindo no sentido longitudinal.
30
Figura 2.6 Elemento de volume antes e depois de uma deformao plstica causada
por uma fora agindo no sentido longitudinal (Schaeffer, 2004).
O cubo com as medidas iniciais l0, b0 e C0 deformado sob influncia de uma fora
agindo no sentido longitudinal. A constncia do volume faz com que qualquer alongamento
em direo l cause uma alterao da geometria do elemento de volume nas outras duas
direes, como ilustrado na Equao 2.2.
1 + 2 + 3 = 0
(2.2)
Um modo de avaliar o grau de anisotropia das chapas quando deformadas

plasticamente atravs do coeficiente de anisotropia (r), que a razo entre a deformao
verdadeira na largura (2) e na espessura (3) de um corpo-de-prova de trao, aps
determinada deformao longitudinal pr-definida. A Equao 2.3 mostra o clculo do
coeficiente de anisotropia. No existe um nico coeficiente de anisotropia, mas trs em
diferentes direes ao sentido de laminao (0, 45 e 90) (Schaeffer, 2004).
b1
b0
2
r= 2 =
=
b l
( l + 2 )
3
ln 0 0
b1 l1
ln
(2.3)
31
Onde: l: Deformao verdadeira ao longo do comprimento;
b0: Largura inicial;
b1: Largura final;
l0: Comprimento inicial;
l1: Comprimento final.
A partir das trs razes (r) so calculados os valores da anisotropia mdia (rm, equao
2.4a) e da anisotropia planar (r, Equao 2.4b).
rm =
1
(r0 + 2.r45 + r90 )
4
(2.4a)
r0 + r90
2.r45
2
(2.4b)
r =
Onde: r0, r45 e r90 so os valores de r medidos a 0o, 45o e 90o com a direo de laminao.
2.2. MTODO DOS ELEMENTOS FINITOS

2.2.1. Introduo
A soluo analtica de problemas de engenharia baseada na aplicao clssica das
equaes diferenciais, que descrevem o equilbrio da estrutura, gerando expresses e soluo
exata, mas aplicveis a sistemas de geometria simples. Para estruturas de formas complexas a
soluo analtica freqentemente se torna impossvel, e para a soluo do problema so
adotadas grandes simplificaes resultando em clculos pouco apurados (Alves Filho, 2003).
O mtodo dos elementos finitos considera a estrutura dividida em partes ou elementos
que no so infinitesimais, unidos entre si em pontos nodais, onde se supem concentradas
todas as foras de ligao entre os elementos. Sendo as solicitaes e deformaes
discretizadas nos ns. O comportamento elstico e mecnico de cada elemento pode ter
expresso matemtica to simples quanto dos elementos infinitesimais da soluo clssica.
32
A composio desses elementos de tamanho finito, para construir a estrutura considerada, d
lugar um sistema de equaes facilmente tratados por via matricial.
aplicvel a uma grande faixa de problemas de valores de contorno em engenharia.
Em um problema de valor de contorno, uma soluo procurada na regio do corpo
(domnio), enquanto nos contornos desta regio os valores das variveis dependentes (ou suas
derivadas) so conhecidos.
O processo de anlise por elementos finitos esquematizado na Figura 2.7 (Bathe,
1996). Idealizar um problema fsico por um modelo matemtico requer hipteses que
conduzem a um conjunto de equaes diferenciais que governam o modelo matemtico.
Sendo o mtodo dos elementos finitos um procedimento numrico, necessrio considerar-se
a preciso da soluo.
Figura 2.7 Esquematizao do processo de anlise por elementos finitos (Bathe, 1996).
33
2.2.2 Aplicao do mtodo dos elementos finitos a processos de conformao

de metais
Em processos prticos de conformao, um nmero de operaes (pr-formao)
necessrio para transformar uma geometria simples inicial em uma geometria complexa,
mantendo-se as propriedades e tolerncias desejadas. Para isso, um mtodo de anlise que
possa tratar das condies de contorno de matrizes necessrio para aproveitar
completamente as vantagens do mtodo dos Elementos Finitos na anlise de conformao.
Mtodo dinmico explcito: possui como base a equao de equilbrio dinmico, o

que d uma grande vantagem, pois no necessrio construir e calcular a matriz de
rigidez, ou controlar a convergncia, o que proporciona mais estabilidade, obtendo
assim solues mais rpidas, pois demanda menos recursos computacionais do que o
mtodo esttico implcito. A predio de enrugamentos na chapa obtida a partir de
imprecises numricas que ocorrem quando estes so iniciados, a regio da
ocorrncia no determinada com exatido, mas o nmero de rugas e sua amplitude
so determinados com preciso. Para se diminuir o nmero de incrementos so
aplicados truques numricos que aumentam a velocidade do puno e a densidade do
material, mas isto pode levar a resultados no realsticos, outra desvantagem que a
tenso local e o retorno elstico no so seguramente calculados.
Mtodo esttico implcito: no processo de estampagem o trabalho executado pelas

foras aplicadas no puno pode ser desprezado, pois apresenta baixa intensidade em
relao a energia de deformao plstica, ento uma condio de equilbrio esttico
pode ser assumida na simulao. No esquema de integrao de tempo esttico
implcito a condio de equilbrio satisfeita a cada passo de integrao de tempo,
permitindo a soluo esttica completa do problema de deformao com controle de
convergncia. No entanto necessita de grandes recursos computacionais devido as
condies de contato.
Mtodo esttico explcito: de modo a solucionar a questo da convergncia,

resolvem-se as equaes da matriz de rigidez sem iteraes em cada passo de
integrao no tempo, limitando-se o tamanho de cada passo de modo a ser muito
pequeno. Um grande nmero de incrementos necessrio para completar todo o
processo de conformao sem acmulo de erro devido ao desprezo dos termos de
ordem elevada na integrao no tempo.
34
3. MATERIAIS E MTODOS
Para realizar os experimentos de estampagem foi utilizado uma mquina de ensaios,
modelo Shimadzu AG-X, pertencente ao Departamento Materiais e Tecnologia, FEGUNESP. Este equipamento acoplado a um microcomputador que possui um programa para
realizar a aquisio de dados. Com este programa possvel obter diretamente a curva de
fora versus deslocamento, que ser comparada com a curva fornecida pelo ANSYS. A
mquina possui uma clula de carga com capacidade mxima de 50 [kN]. A Figura 3.1 mostra
a mquina em questo.
Figura 3.1 Mquina de ensaios utilizada.
3.1. ESPECIFICAO DO MATERIAL UTILIZADO

O material escolhido e utilizado para a confeco dos corpos-de-prova a serem
estampados foi uma chapa de ao carbono classe EEP (Estampagem Extra Profunda), com
espessura de 0,65 [mm], fornecida pela Rio Negro S.A.. A Tabela 3.1 apresenta a composio
qumica e as propriedades mecnicas da chapa segundo o fabricante.
35
Tabela 3.1 Composio qumica (%) e propriedades mecnicas.
Mn
4 x 10-3
Al
25 x 10-3 18 x 10-3 11 x 10-3 35 x 10-3
Resistncia de
escoamento
[MPa]
Resistncia
de ruptura
[MPa]
Dureza
193
312
45
HB
A Tabela 3.2 apresenta os valores da razo plstica (anisotropia).

Tabela 3.2 Valores da razo plstica (Costa, 2003).
rm 0
rm 45
rm 90
rm
1,52
1,42
1,76
1,62
3.1.1 Curva versus real

O conhecimento da curva versus real necessrio, pois se trata de um dos dados de
entrada referente ao material no programa de simulao. Esta curva ser utilizada para
construir a curva MISO, que utiliza o critrio de escoamento de von Mises com encruamento
isotrpico. A Figura 3.2 mostra a curva em questo.
[MPa] 450
400
350
300
250
200
150
100
50
0
0
10
15
20
25
Figura 3.2 Curva versus real (Costa, 2003).
30
35
36
3.2. DETERMINAO DAS MEDIDAS DO BLANK E CLCULO DA

FORA DO PRENSA-CHAPAS
Os blanks utilizados nos ensaios e tambm na simulao possuem a forma circular.
Suas medidas foram fornecidas automaticamente pelo programa Estampagem Profunda,
que fornecem estas medidas aps o usurio inserir as dados referentes a geometria do
ferramental.
Estes clculos do dimetro do blank baseando-se na lei da conservao da massa, o
que implica que o volume de material constante durante o processo. Uma segunda
simplificao pode ser considerada: a operao de estampagem profunda tambm feita de
modo a manter a espessura da chapa constante.
Sabendo que o volume de uma chapa pode ser calculado multiplicando-se a rea A da
chapa, pela espessura e da mesma, tem-se a relao entre as dimenses do blank e da pea
estampada, conforme Equao 3.1:
Ablank eblank = Apea e pea
(3.1)
Assim, com espessura constante: Ablank = Apea. Assim, a rea do copo a soma das
reas do fundo e das paredes do mesmo. As Equaes 3.2, 3.3 e 3.4 mostram os clculos de
dimetro do blank para peas estampadas com geometrias mais utilizadas. As peas
estampadas com base nessas equaes so apresentadas nas Figuras 3.3a, 3.3b e 3.3c,
respectivamente.
D = d 2 + 4dh
(3.2)
D = d 22 + 4d1h
(3.3)
D = d 32 + 4d 2 (0,57r + h) 0,56r 2
a)
b)
(3.4)
c)
Figura 3.3 Peas estampadas (Schuler, 1998).
37
O programa utiliza a Equao 3.4 e uma equao linear alternativa baseada no plano
perpendicular da pea acabada, conforme Equao 3.5. A Equao 3.5 utilizada quando o
raio da matriz assume valores maiores que 7 [mm].
D = 2rmatriz
+ 2rpuno
+ (d 2rpuno ) + (2h1 2rpuno 2rmatriz )
(3.5)
Onde: h1 = Profundidade de estampagem.

A fora exercida pelo prensa-chapas foi calculada conforme norma ASM 1969, no
qual recomenda-se que para chapas de ao seja aplicado uma presso de 0,98 [MPa] a 1,96
[MPa] .
A Tabela 3.3 mostra os dimetros dos blanks e as foras aplicadas no prensa-chaspas
utilizados no ensaio, para uma profundidade de estampagem de 30,0 [mm]. O blank 5 ser
estampado at 35,0 [mm] e o blank 6 com 40,0 [mm]. Para todos os experimentos foram
utilizados punes e matrizes de 50 [mm] e 52,5[mm], rezpectivamente.
Tabela 3.3 Dimenses do blanks e fora aplicada pelo prensa-chapas.
Blank
Dimetro do
blank [mm]
Fora no prensachapas [kN]
Razo de
estampagem
93,0
98,0
100,0
102,0
106,5
109,5
3,36
3,75
4,30
4,40
5,20
5,32
1,86
1,96
2,04
2,13
2,19
3.3. PROJETO DAS FERRAMENTAS

A ferramenta utilizada possui colunas guias e batente com buchas para assegurar que
cargas axiais no interfiram nos resultados. A ferramenta apresentada na Figura 3.4 e
constituda basicamente de trs subconjuntos como segue:
Base: a base contm as colunas, tirantes, mesa e matriz. A base mostrada

separada na Figura 3.5. Cabe salientar que para nos ensaios foram utilizadas duas
matrizes com raio de 5 [mm] e 10 [mm].
38
Prensa-chapa: composto por duas placas entre as quais esto montadas quatro
molas de poliuretano.
Puno: que est montado no batente juntamente com as buchas guias e espiga.
Foram utilizados 3 punes com raios de 5 [mm], 10 [mm] e 15 [mm].
Prensa-chapas
Base
Figura 3.4 Ferramenta utilizada no ensaio.

Puno
Matriz
Figura 3.5 Base da ferramenta.
39
3.4. EXPERIMENTO
Os experimentos foram realizados de acordo com o seguinte procedimento:
1. Corte e preparao dos blanks: nesta etapa os blanks foram cortados nas
dimenses apresentadas na Tabela 3.3, e rebarbados com a utilizao de uma lixa
200;
2. Marcao dos blanks: os blanks receberam um nmero de rastreamento de acordo
com suas medidas e marcao de raios concntricos a cada 10 [mm] de dimetro.
Estes raios serviro para realizar a medio da variao de espessura da pea
estampada. A Figura 3.6 mostra um blank com as marcaes.
Figura 3.6 Blank com as marcaes.

3. Montagem da ferramenta na mquina de ensaios;
4. Ajustes e calibrao da ferramenta e da mquina;
5. Lubrificao do blank, matriz e puno: foi utilizada uma graxa grafitada para a
lubrificao desses componentes;
6. Aplicao da carga sobre o prensa-chapas: a aplicao da carga sobre o prensachapas foi realizada com o auxlio de dois cilindros de ao colocados entre o
puno e o prensa-chapas, conforme mostrado na Figura 3.7. Aps a carga do
prensa-chapas atingir o valor desejado as porcas A e B so apertadas, o puno
recuado e os cilindros retirados;
40
Porcas A e B
Cilindros
Figura 3.7 Aplicao da fora no prensa-chapas.
7. Descida do puno e estampagem do copo: a velocidade utilizada para realizar a

estampagem do copo foi de 10 [mm/min];
8. Salvar os dados do ensaio: o programa de aquisio de dados fornece o diagrama
de fora versus deformao e destaca a fora mxima atingida;
9. Afastamento do puno;
10. Retirada do copo estampado. O copo estampado mostrado na Figura 3.8;
Figura 3.8 Copo estampado.
41
11. Limpeza do copo;
12. Corte do copo utilizando uma serra de fita e remoo das rebarbas, apresentado na
Figura 3.9;
Figura 3.9 Corte do copo estampado.

13. Medio da variao de espessura da pea estampada utilizando um paqumetro
digital com preciso de 0,01 [mm].
42
4. PROGRAMA DE ESTAMPAGEM PROFUNDA

4.1. LINGUAGEM PARAMTRICA (APDL)
A modelagem paramtrica consiste em elaborar um programa computacional que
quando executado no ambiente do software de anlise, neste caso o ANSYS 7.0, construa
um modelo partindo de parmetros pr-definidos
A construo de um programa paramtrico no ANSYS realizada utilizando-se uma
linguagem de programao especial denominada APDL (Ansys Parametric Design
Language). Esta linguagem de programao tem como base uma outra, o Fortran. O
paramtrico pode ser escrito em um editor de texto qualquer.
Aps a construo do programa paramtrico deve-se carreg-lo no software ANSYS,
para isto, segue-se a seqncia Utility Menu > File > Read imput from. Um Browser ser
aberto contendo a localizao do arquivo com o programa paramtrico. O ANSYS ler o
paramtrico automaticamente, no sendo necessrio nenhum tipo de interveno do usurio.
A construo de um programa paramtrico pode ser realizada seguindo alguns passos,

que so:
1. A modelagem manual da simulao: neste passo constri-se o modelo de modo

manual, com a utilizao de comandos e dos menus do ANSYS normalmente.
2. Localizao do arquivo com extenso *.log: deve-se localizar este arquivo e em
seguida salv-lo com extenso *.txt. Este arquivo contm as linhas de comando
utilizadas na construo do modelo paramtrico.
3. Identificao das variveis do modelo: neste passo deve-se identificar as variveis
do modelo, como: geometria da pea, propriedades do material utilizado, o
elemento utilizado, entre outras. Estas variveis sero os parmetros do modelo.
4. Substituio das variveis do modelo por parmetros.
5. Entrada de frmulas e rotinas de programao: pode-se utilizar equaes para
definir algumas variveis como: a geometria, o carregamento da pea modelada,
etc. Sendo a APDL uma linguagem de programao pode-se utilizar rotinas de
programao como: comparao de variveis como o comando IF THEN,
gerao de looping com o comando DO, entre outros comandos especficos.
43
A Figura 4.1 mostra a um fluxograma simplificado contendo as etapas necessrias
para construir um programa paramtrico.
Confeco manual da
simulao
Localizao do arquivo
*.log contendo as linhas
de comando da simulao
Identificao das linhas de

comando que sero substitudas
por parmetros (ex: geometria)
Insero dos parmetros e

ajuste das linhas de comando
Entrada com frmulas e

rotinas de programao
Figura 4.1 Etapas para a construo de um modelo paramtrico.
4.2. PROGRAMA ESTAMPAGEM PROFUNDA

A modelagem do processo de estampagem profunda utiliza dois programas
paramtricos, denominados paramtrico de primeira e segunda etapa. O arquivo paramtrico
de primeira etapa responsvel por gerar o modelo de simulao com sua geometria,
selecionar o elemento que ser utilizado, atribuir as propriedades do material, criar a malha
dos elementos finitos, gerar os pares de contato, aplicar as condies de contorno e aplicar a
fora no prensa-chapas. Aps a execuo do paramtrico de primeira etapa a chapa estar sob
a ao da fora do prensa-chapas e o puno estar no limiar de encostar na chapa. O
paramtrico de segunda etapa responsvel por controlar o avano do puno e executar a
estampagem, nesta etapa a fora aplicada pelo prensa-chapas permanece em contato e tambm
monitora-se os ns pilotos, que geram um arquivo do tipo *.MNTR, este arquivo grava o
monitor dos ns pilotos a cada incremento realizado pelo programa. O monitor acompanha
em tempo real o deslocamento e a fora do puno e a fora exercida pelo prensa-chapas.
44
Os arquivos paramtricos de primeira e segunda etapa so criados automaticamente
por um programa desenvolvido em ambiente de programao DELPHI denominado
Estampagem Profunda. A interface principal do programa Estampagem Profunda
mostrada na Figura 4.2.
Figura 4.2 Interface principal do programa Estampagem Profunda.
Neste programa o usurio dever inserir apenas os dados solicitados. Aps entrar com
os dados referentes a geometria o programa ir sugerir um dimetro de blank para o usurio,
esta sugesto baseada em equaes inseridas no programa em tempo de programao, cabe
salientar que o usurio no necessariamente dever seguir a sugesto fornecida pelo programa
e poder entrar com seus prprios valores.
45
Aps inserir os dados o usurio deve pressionar o boto Gerar paramtrico de 1
etapa ou no boto Gerar paramtrico de 2 etapa, e assim os programas sero construdos
automaticamente. Pode-se utilizar tambm o menu suspenso para gerar os programas
paramtricos. A interface do arquivo paramtrico gerado mostrada na Figura 4.3.
Figura 4.3 Interface do arquivo paramtrico.
A Figura 4.4 apresenta um fluxograma contendo um resumo do funcionamento do

programa.
46
Novo
paramtrico
Entrada de
dados
Construo do
paramtrico de
primeira ou
segunda etapa
Salvar
paramtrico
Carregar
paramtrico
no ANSYS
Figura 4.4 Fluxograma com resumo do funcionamento do programa.
4.3. PR-PROCESSAMENTO
O programa foi construdo de maneira paramtrica, portanto as dimenses de sua
geometria podem ser facilmente alteradas. Aproveitando as condies de simetria, o modelo
confeccionado utilizando 1/8 do tamanho original, este recurso foi utilizado com o objetivo de
diminuir o esforo computacional e agilizar a soluo da simulao. A Figura 4.5 mostra a
geometria de 1/8 do modelo. A modelagem em 3-D foi escolhida por permitir a deteco dos
defeitos de enrugamento do flange.
Figura 4.5 Geometria de 1/8 do modelo.
47
Foi utilizado o elemento VISCO107 para a chapa e um elemento rgido com apenas
uma malha superficial para o puno, matriz e prensa-chapas.
Devido, ao processo de estampagem, as deformaes e falhas ocorrem principalmente
na chapa, o ferramental foi considerado um corpo rgido sendo aplicado apenas uma malha
superficial onde ocorrer o contato com a chapa, sendo controlado por um n piloto, onde
sero concentrados as condies de contorno destes componentes.
Neste contato rgido/flexvel, foi utilizado o elemento CONTA174 para a chapa e o
elemento TARGE170 para o ferramental.
Foram utilizados trs pares de contato: puno/chapa, matriz/chapa, prensachapa/chapa. A Figura 4.6 ilustra os pares de contato.
Na matriz so impedidos os deslocamentos e rotaes em todas as direes. A presso
aplicada no prensa-chapas realizada de maneira uniforme.
Figura 4.6 Pares de contato.
48
Quando o modelo envolve anlises com grandes deformaes plsticas necessrio a
utilizao da curva real de tenso versus deformao, pois esta servir como base para
determinar as tenses nos elementos durante o processamento. Por este motivo foi inserido no
programa a curva real de tenso versus deformao do material estudado na forma de uma
tabela bi-linear (MISO), que utiliza um critrio de escoamento de von Mises com
encruamento isotrpico. O grfico originado desta tabela apresentado na Figura 4.7.
Figura 4.7 Curva MISO para o material.
4.3.1 Elemento VISCO107

O elemento VISCO107 utilizado para modelamento de estruturas slidas 3-D.
definido por oito ns que possuem 3 graus de liberdade cada: translao nos eixos X, Y e Z. O
elemento projetado para ser utilizado em problemas que envolvam grandes deformaes
plsticas e grandes nveis de tenso. O VISCO107 utilizado nos processos de soluo
iterativa desde que para representar comportamentos no-lineares. A Figura 4.8 mostra o
elemento VISCO107.
49
Figura 4.8 Elemento VISCO107.
4.4. SOLUO
4.4.1. Carregamento
O carregamento realizado em duas etapas:
Na primeira etapa aplicado a fora do prensa-chapas na chapa e o puno realiza um

pequeno avano at chegar no limiar de encostar na chapa. O avano do puno realizado
atravs de incrementos de tempo, ou seja, quando um novo incremento iniciado o puno
avana. Esta operao realizada atravs dos seguintes comandos:
TIM_INI=0.05
!* O incremento de tempo assumir o valor de 0,05.
TIM_FIN=1
!* A operao termina quando o tempo for igual a 1.
TIM_INC=0.95
*DO,TIM,TIM_INI,TIM_FIN,TIM_INC
!* Looping da funo TIM.
TIME,TIM
!*
Nsel,s,,,nodef1,nodef1,1,
!* Seleo do n piloto do puno armazenado na

!* varivel nodef1.
50
D,nodef1,UY,avanco(TIM)
!* Avano do puno em funo de TIM.
!*
!* Seleo do n piloto do prensa-chapas armazenado

!* na varivel nodef2.
F,nodef2,FY,forca(TIM)
!* Aplicao da fora exercida pelo prensa-chapas na

!* chapa em funo de TIM.
!*
ALLSEL
!* Selecionar tudo.
!*
*ENDDO
!* Final do looping.
A funo TIM responsvel pelo avano incremental e dependente do tempo.
Na segunda etapa de carregamento a fora exercida pelo prensa-chapas permanece

constante e o puno avana de maneira incremental conformando a chapa.
TIM_INI=0.05
!* O incremento de tempo assumir o valor de 0,05.
TIM_FIN=31
!* A operao termina quando o tempo for igual a 31.
TIM_INC=30.95
*DO,TIM,TIM_INI,TIM_FIN,TIM_INC !* Looping da funo TIM.
TIME,TIM
!*
!* Seleo do n piloto do puno armazenado na

!* varivel nodef1.
D,nodef1,UY,avanco(TIM) !* Avano do puno em funo de TIM.

!*
ALLSEL
!* Selecionar tudo
!*
*ENDDO
!*
!* Final do looping.
51
4.4.2. Processamento
Diversos parmetros de controle devem ser ajustados quando utilizado
processamento de uma anlise no-linear no ANSYS. Os comandos a seguir mostram esses
parmetros.
NLGEOM,ON: Responsvel por Incluir os efeitos de grandes deformaes em
anlises estticas;
SSTIF,ON: Controle da incluso da tenso de rigidez em anlise no-linear;
AUTOTS,ON: Especfica o uso de passo de tempo automtico;
NEQIT,50: Determina o nmero mximo de iteraes at que a convergncia seja
alcanada, do contrrio a soluo interrompida;
PRED,ON: Ativa um preditor do passo de tempo a cada interao;
NCNV,Kstop,Dlim,Itlim,Etlim,Cplim: Ajusta o trmino de uma anlise;
Kstop = 2: Encerra a anlise, mas no a execuo do programa se a convergncia no
alcanada;
Dlim = 0: Termina a execuo do programa se os valores de deslocamentos nodais
ultrapassarem o limite de 1x10e6;
Itlim = 0: Encerra a execuo do programa se o nmero de iteraes acumuladas
excede o limite (o padro infinito);
Etlim = 0: Encerra a execuo do programa se o tempo deecorrido excede o limite (o
padro infinito);
Cplim = 0: Encerra a execuo do programa se o tempo de processamento excede o
limite (o padro infinito);
DELTIM,Dtime,Dtmin,Dtmax,Carry: Especifica o tamanho dos incrementos do passo
de tempo que sero utilizados na anlise.
Dtime = 0,05: Tamanho do passo de tempo;
Dtmin = 0,005: Tamanho mnimo do passo de tempo;
Dtmx = 0,05: Tamanho mximo do passo de tempo;
Carry = ON: Utiliza o tamanho final do passo de tempo anterior para incio do
prximo.
TIME,Time: Determina o tempo total do passo de carregamento.
CNVTOL,Lab,Value,Tol,Norm,Minref: Valores de convergncia para anlise nolineares;
Lab = F: Parmetro de convergncia, por exemplo: fora;
52
Value: Valor tpico para rtulo da anlise;
Tol = 0,05: valor da tolerncia em % para o critrio fora o padro recomendado
0,005 (0,5%);
Norm = L2: Seleo da norma de clculo;
Minref = 0,001: Valor mnimo para calcular o valor de referncia.
4.4.3. Monitor dos ns pilotos

O ANSYS permite monitorar em tempo real os ns pilotos. Foram monitorados os
ns pilotos do prensa-chapas e do puno. O n piloto do prensa-chapas foi monitorado para
garantir que a fora exercida por ele permanece constante no decorrer do processo de
estampagem. O n piloto do puno foi monitorado para permitir a construo de uma curva
de fora de estampagem x deslocamento. Este recurso utilizado atravs dos comados que
seguem:
!*
NSEL,S,,,nodef1
!*Seleciona o n piloto armazenado na varivel nodef1
MONITOR,1,nodef1,UY !* Ativa o monitor do n piloto do puno armazenado

!* na varivel nodef1 e monitora o deslocamento no eixo
!*Y.
!*
NSEL,S,,,nodef1
MONITOR,2,nodef1,FY
!* Ativa o monitor do n piloto do puno armazenado

!* na varivel nodef1 e monitora a fora no eixo Y.
!*
Quando a soluo da simulao iniciada o ANSYS gera um grfico de
convergncia para que o usurio acompanhe o estado do processamento. Este grfico
atualizado em tempo real, ou seja, a cada iterao. As Figuras 4.9 e 4.10 mostram os grficos
de convergncia de 1 e 2 etapas respectivamente. A linha vermelha representa o valor do
critrio de convergncia e a linha verde o valor de convergncia calculado a cada
incremento de tempo, estes dois valores so calculados a cada incremento de tempo, sendo
necessrio que o valor calculado seja menor que o valor do critrio para que o programa
avance ao prximo incremento (substep), so realizadas diversas iteraes para que isto
ocorra.
53
Figuras 4.9 Grfico de convergncia da 1 etapa de carregamento.
Figuras 4.10 Grfico de convergncia da 2 etapa de carregamento.
54
4.5. PS-PROCESSAMENTO
Aps a soluo ser finalizada o usurio poder usufruir dos recursos de anlise de
resultados que o ANSYS possui, como: diagrama ou tabelas de tenso, deformao, fora,
entre outros. Com os dados provenientes do arquivo monitoramento dos ns pilotos pode ser
construdo uma curva de fora de estampagem versus deslocamento. Esta curva ser
apresentada no captulo 5.
A Figura 4.11 apresenta uma das sadas fornecida pelo ANSYS: os deslocamentos
nodais, para que assim o usurio possa visualizar a chapa estampada. A Figura 4.12 mostra a
chapa estampada em modelo expandido por simetria.
A Figura 4.13 mostra um modelo a chapa estampada de um modelo expandido por
simetria de uma simulao na qual o produto final apresentou um defeito no flange: o
enrugamento.
Para os modelos apresentados nas Figuras 4.11, 4.12 e 4.13 a profundidade de
estampagem foi de 30 [mm].
Figura 4.11 Modelo com 1/8 da chapa deformada.
55
Figura 4.12 Modelo expandido da chapa deformada.
Figura 4.13 Modelo expandido com defeito de enrugamento no flange.
56
5. RESULTADOS E DISCUSSO
Neste captulo apresentado e discutido os resultados obtidos nas simulaes e nos
ensaios. Esses so apresentados na forma de curvas que relacionam a fora aplicada no
puno pelo deslocamento do mesmo e as deformaes ocorridas nas espessuras das chapas
em relao a posio radial inicial.
Foram utilizadas diversas condies de estampagem de modo a testar a confiabilidade
do programa paramtrico. As medidas dos blanks e a fora aplicada no prensa-chapas foram
calculadas de acordo com as dimenses do ferramental, foram usinados trs punes com 50
[mm] de dimetro e raios de 5 [mm], 10 [mm] e 15 [mm] e duas matrizes com 52,5 [mm] de
dimetro interno com raios de 5 [mm] e 10 [mm]. Combinou-se as matrizes e punes. Estas
situaes so apresentados a seguir. Para cada dimens de blank foram realizados trs ensaios.
5.1. MATRIZ E PUNO DE 10 [mm] DE RAIO

Para combinao de matriz de 10 [mm] com o puno de 10 [mm] foram adotados os
seguintes valores de estampagem:
Profundidade de estampagem: 30 [mm];
Dimetro do blank: 100 [mm];
Fora exercida pelo prensa-chapas: 4,30 [kN];
Coeficiente de atrito: 0,15.
A Figura 5.1 mostra a pea estampada no programa ANSYS em uma escala de

deformao e a Figura 5.2 apresenta uma pea estampada no ensaio.
Figura 5.1 Pea estampada na simulao.
57
Figura 5.2 Pea estampada no ensaio.

A Figura 5.3 apresenta os dados referentes as curvas de fora de estampagem aplicada no
puno versus deslocamento do mesmo. Neste grfico observa-se a comparao dos dados
provenientes da simulao e do ensaio. A fora mxima de estampagem de 29,45 [kN] e
30,50 [kN] para a simulao e mdia dos ensaios, respectivamente, resultando em uma
diferena de 3,57%.
35000
30000
Fora (N)
25000
20000
15000
10000
5000
0
0
5
Simulao
10
Ensaio 1
15
Ensaio 2
20
Ensaio 3
25
30
35
Deslocamento (mm)
Figura 5.3 Curvas de fora de estampagem aplicada no puno versus deslocamento.

A Figura 5.4 apresenta uma curva da variao de espessura em relao a posio radial
inicial ocorrida aps a estampagem realizada na simulao.
58
0,12
0,10
Variao (mm)
0,08
0,06
0,04
0,02
0,00
-0,02
-0,04
-0,06
-0,08
0
10
Simulao
20
Ensaio 1
30
Ensaio 2
Ensaio 3
40
50
Posio radial (mm)
Figura 5.4 Curva da variao de espessura em relao a posio radial inicial da simulao.
Como pode ser observado na simulao a maior diminuio de espessura ocorreu
prximo ao fundo e no raio do fundo do copo com variao mxima de 0,06 [mm] e na mdia
dos ensaios a maior reduo foi de 0,05 [mm], enquanto que no flange a espessura aumentou
com valor mximo de 0,11 [mm] e 0,07 [mm] na simulao e mdia dos ensaios
respectivamente.
5.2. MATRIZ DE 10 [mm] E PUNO DE 5 [mm] DE RAIO

Para combinao de matriz de 10 [mm] com o puno de 5 [mm] foram utilizados os

59

Assim como mostrado no item 5.1, a Figura 5.7 apresenta os dados referentes as
curvas de fora de estampagem aplicada no puno versus deslocamento do mesmo, s que
para o conjunto de matriz com raio de 10 [mm] e puno com raio de 5 [mm]. A fora
60
mxima de estampagem foi 30,86 [kN] e 31,98 [kN] para a simulao e mdia dos ensaios,
respectivamente, resultando em uma diferena de 3,63%.
35000
30000
Fora (N)
25000
20000
15000
10000
5000
0
0
5
Simulao
10
15
Ensaio 1
20
Ensaio 2
25
Ensaio 3
30
35
Deslocamento (mm)
A Figura 5.7 Curvas de fora de estampagem aplicada no puno versus deslocamento.
A Figura 5.8 apresenta uma curva da variao de espessura em relao a posio radial
inicial ocorrida aps a estampagem realizada na simulao.
Variao (mm)
0,14
0,12
0,10
0,08
0,06
0,04
0,02
0,00
-0,02
-0,04
-0,06
-0,08
0
10
Simulao
20
Ensaio 1
30
Ensaio 2
40
Ensaio 3
50
Posio radial (mm)
61
Ocorreu a maior reduo de espessura prximo ao fundo e no raio do fundo do copo
com variao mxima de 0,06 [mm] e 0,05 [mm] para a simulao e mdia dos experimentos,
respectivamente, enquanto que o maior aumento da espessura ocorreu no flange com valores
de 0,11 [mm] para a simulao e 0,07 [mm] para a mdia dos experimentos.

Dimetro do blank: 106,5 [mm];

62

A Figura 5.11 mostra um detalhe do flange, destacando o incio do enrugamento
ocorrido na simulao. A Figura 5.12 apresenta o flange de uma pea ensaiada sob as mesmas
condies utilizadas na simulao, na qual observa-se que tambm ocorre o incio do defeito
de enrugamento.
Figura 5.11 Detalhe do flange na simulao.
63
Figura 5.12 Detalhe do flange da pea ensaiada.

A Figura 5.13 apresenta os dados referentes as curvas de fora de estampagem
aplicada no puno versus deslocamento do mesmo. A fora mxima de estampagem
encontrada foi de 35,03 [kN] e 36,10 [kN] para a simulao e mdia dos ensaios,
respectivamente, resultando em uma diferena de 3,05 %.
40000
35000
Fora (N)
30000
25000
20000
15000
10000
5000
0
0
5
Simulao
10
Ensaio 1
15
20
Ensaio 2
25
Ensaio 3
30
35
40
Deslocamento (mm)
64
A Figura 5.14 apresenta uma curva da variao de espessura em relao a posio
radial inicial ocorrida aps a estampagem realizada na simulao.
0,20
Variao (mm)
0,15
0,10
0,05
0,00
-0,05
-0,10
-0,15
0
10
Simulao
20
Ensaio 1
30
Ensaio 2
40
Ensaio 3
50
Posio radial (mm)
A maior diminuio de espessura ocorreu prximo ao fundo e no raio do fundo do
copo com variao mxima de 0,10 [mm] para a simulao e na mdia dos ensaios a maior
reduo foi de 0,07 [mm], enquanto que no flange houve um aumento na espessura com valor
mximo de 0,14 [mm] e 0,08 [mm] na simulao e mdia dos ensaios respectivamente.

Dimetro do blank: 109,5 [mm];

65

aplicada no puno versus deslocamento do mesmo para o conjunto de matriz com raio de 10
66
[mm] e puno com raio de 10 [mm]. A fora mxima de estampagem foi 35,43 [kN] e 37,30
[kN] para a simulao e mdia dos ensaios, respectivamente, resultando em uma diferena de
5,27 %.
40000
35000
Fora (N)
30000
25000
20000
15000
10000
5000
0
0
10
Simulao
15
20
Ensaio 1
25
Ensaio 2
30
35
40
45
Deslocamento (mm)
Ensaio 3

0,15
Variao (mm)
0,10
0,05
0,00
-0,05
-0,10
-0,15
0
10
Simulao
20
Ensaio 1
30
Ensaio 2
Ensaio 3
40
50
Posio radial (mm)
67
Ocorreu uma diminuio mxima de espessura prximo ao fundo e no raio do fundo
do copo com variao mxima de 0,13 [mm] e 0,11 [mm] para a simulao e mdia dos
experimentos, respectivamente, enquanto que o maior aumento de espessura ocorreu na flange
onde aumentou 0,12 [mm] na simulao e 0,06 [mm] nos experimentos.


68

2,43 %.
35000
30000
Fora (N)
25000
20000
15000
10000
5000
0
0
5
Simulao
10
Ensaio 1
15
20
Ensaio 2
25
Ensaio 3
30
35
Deslocamento (mm)
69
0.150
Variao (mm)
0.100
0.050
0.000
-0.050
-0.100
0
10
Simulao
20
Ensaio 1
30
Ensaio 2
40
Ensaio 3
50
Posio radial (mm)
A maior diminuio de espessura ocorreu prximo ao fundo e no raio do fundo do
copo no valor de 0,05 [mm] para a simulao e na mdia dos ensaios a maior reduo foi de
0,05 [mm], enquanto que no flange houve um aumento na espessura com valor mximo de
0,12 [mm] e 0,07 [mm] na simulao e mdia dos ensaios respectivamente.


70

6,22 %.
71
35000
30000
Fora (N)
25000
20000
15000
10000
5000
0
0
10
Simulao
15
Ensaio 1
20
Ensaio 2
25
Ensaio 3
30
35
Deslocamento (mm)
Figura 5.25 Curvas de fora de estampagem aplicada no puno versus deslocamento.

0,150
Variao (mm)
0,100
0,050
0,000
-0,050
-0,100
0
10
Simulao
20
Ensaio1
30
Ensaio2
Ensaio3
40
50
Posio radial (mm)
Ocorreu uma diminuio mxima de espessura prximo ao fundo e no raio do fundo
do copo com variao mxima de 0,06 [mm] e 0,05 [mm] para a simulao e mdia dos
experimentos, respectivamente, enquanto que o maior aumento de espessura ocorreu no
flange onde aumentou 0,12 [mm] na simulao e 0,05 [mm] na mdia dos ensaios.
72
As Figuras 5.27 (simulao) e 5.28 (ensaio) mostram os resultados quando a fora no
prensa-chapas reduzida a 2,70 [kN] quando o mnimo recomendado seria de 3,36 [kN], na
qual torna-se evidente o defeito de enrugamento do flange.
1
NODAL SOLUTION
DEC
STEP=2
SUB =600
TIME=31
/EXPANDED
UY
RSYS=0
DMX =31
SMN =-31
SMX =.392496
1 2008
13:51:59
MX
-31
-24.024
-17.048
-10.072
-3.096
-27.512
-20.536
-13.56
-6.584
.392496
ESTAMPAGEM PROFUNDO
Figura 5.27 Defeito de enrugamento ocorrido durante a simulao.
Figura 5.28 Defeito de enrugamento ocorrido durante o ensaio.
73
5.7. RESUMO E COMENTRIOS GERAIS
A Tabela 5.1 apresenta um resumo com os resultados de fora mxima sobre o puno
obtida na simulao e no ensaio, e a deformao na espessura obtida na simulao, sendo
denominada mnima quando ocorreu a diminuio de material e mxima quando se observou
um acrscimo de espessura.
Tabela 5.1 Resumo dos Resultados.

Fora mxima no
puno [kN]
Variao da espessura [mm]

Simulao
Ensaio
Conjunto
Simulao
Ensaio
Mxima
Mnima
Mxima
Mnima
Rmatriz = 5 [mm]
Rpuno = 5 [mm]
Profundidade = 35 [mm]
35,03
36,10
0,14
0,10
0,08
0,07
29,45
30,50
0,11
0,06
0,07
0,05
30,86
31,98
0,11
0,06
0,07
0,05
35,43
37,30
0,12
0,13
0,06
0,11
29,65
30,37
0,12
0,05
0,07
0,05
27,02
28,70
0,12
0,06
0,05
0,05
blank = 106,5 [mm]

Rmatriz = 10 [mm]
Rpuno = 10 [mm]
blank = 100,0 [mm]

Rmatriz = 10 [mm]
Rpuno = 5 [mm]
blank = 102,0 [mm]

Rmatriz = 10 [mm]
Rpuno = 10 [mm]
blank = 109,5 [mm]

Rmatriz = 5 [mm]
Rpuno = 10 [mm]
blank = 98,0 [mm]

Rmatriz = 5 [mm]
Rpuno = 15 [mm]
blank = 93,0 [mm]
74
Como observado na Tabela 5.1 a maior fora no puno foi encontrada quando
aumentou-se a profundidade de estampagem e por conseqncia o dimetro do blank e a fora
no prensa-chapas, em contrapartida quando reduzimos estas variveis obtemos a menor fora
{conjunto Rmatriz = 5 [mm] e Rpuno = 15 [mm]}. A maior diferena encontrada foi de 6,22 %
(um erro pequeno para simulao), o que garante a confiabilidade dos resultados fornecidos
pelo programa de simulao. A maior reduo de espessura do material foi obtida quando
utilizamos a maior profundidade de estampagem.
A diferena observada entre as curvas de fora de estampagem aplicada no puno
versus deslocamento (por exemplo a Figura 5.3) aps aproximadamente 23 [mm] de
estampagem, tem como causa principal o pico de fora ocasionado pelo prensa-chapas
durante o experimento. Este pico ocorreu, pois a estampagem apresenta um aumento de
espessura na regio do flange da pea (ver Figura 5.4) e o prensa-chapas no se adaptou a este
aumento devido s porcas A e B (ver Figura 3.7) limitarem o deslocamento do prensa-chapas
para cima, no entanto na simulao houve esta adaptao, pois a fora do prensa-chapas foi
mantida constante. Tambm devido a este fato as peas ensaiadas apresentaram menor ganho
de espessura na regio do flange do que na simulao. Apesar desta limitao exercida pelo
prensa-chapas os valores simulados ficaram bem prximos dos valores obtidos nos
experimentos.
75
6. CONCLUSES E SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS
Atravs da comparao dos resultados obtidos com o programa paramtrico elaborado,

com resultados provenientes dos experimentos, foi possvel validar a confiabilidade do
programa apresentado, pois como foi mostrado os valores foram muito prximos.
Com a utilizao do programa paramtrico ocorre uma diminuio drstica no tempo
necessrio para realizar modelagem da simulao. Torna tambm mais acessvel a construo
deste modelo, deixando de ser uma atividade trabalhosa e no necessitando, ao usurio,
profundos conhecimentos do programa ANSYS, pois ele necessita apenas entrar com os
dados no programa.
A maior fora de estampagem foi atingida quando se utilizou o maior blank {109,5
[mm]}, isso devido a uma maior rea de contato e consequentemente maior fora no prensachapas. Nesta situao tambm observou-se a maior variao de espessura do copo
estampado.
Analisando os resultados observa-se que quando diminui-se os raios da matriz e do
puno acarreta um aumento na fora necessria para realizar a estampagem, pois so
condies de trabalho mais severas e tambm ocorre um aumento na rea de contato do blank.
No entanto a reduo do raio da matriz ocasiona um aumento maior na fora de estampagem
quando comparado a diminuio no raio do puno, isso ocorre, pois quanto menor o raio
maior ser a rea de contato entre a chapa e o prensa-chapas, e consequentemente maior ser
fora exercida pelo mesmo.
As maiores redues de espessura das peas estampadas ocorreram no fundo e no raio
inferior do copo. O aumento de espessura foi mais sensvel na regio do flange do copo
cilndrico.
A utilizao de um elemento isotrpico VISCO 107 no comprometeu os resultados
fornecidos pelo programa, como pode ser observado nas comparaes apresentadas no
captulo 5, pois o material possui uma anisotropia moderada.
Como proposta para trabalhos futuros interessante realizar estudos para incrementar
os dados inseridos no arquivo paramtrico, como: um banco de dados contendo uma
biblioteca de materiais de blank e condies de lubrificao, originando assim a escolha
automtica do fator de atrito. Outra proposta a parametrizao de outras geometrias dos
produtos acabados.
76
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81
APNDICE A
APLICANDO A TEORIA DA PLASTICIDADE RELAES NOLINEARES (ANSYS 7.0)

A plasticidade caracterizada por uma deformao irreversvel que ocorre no material
quando um certo nvel de tenso atingido. Assume-se que as deformaes plsticas
desenvolvam-se instantaneamente, isto , independam do tempo.
A teoria da plasticidade prov as relaes matemticas que caracterizam a resposta
elasto-plstica dos materiais. Estas relaes so regidas por trs critrios que independem do
tempo: o critrio de escoamento, a regra de fluxo e a regra de encruamento.
So chamadas relaes no lineares as relaes entre as tenses e deformaes do
material na fase plstica, ou seja, a tenso no uma funo linear da deformao. As
deformaes podem ser definidas pela Equao A.1:
{ } = { } { } { } { } { }
el
th
pl
cr
SW
(A.1)
Onde:
{ } = vetor de deformao elstica;

el
{ }
{
{
{
{
th
= vetor de deformao total;
} = vetor de deformao trmica;

} = vetor de deformao plstica;
} = vetor de deformao creep;
} = vetor de deformao inchamento (Sweling).
pl
cr
SW
A.1. CRITRIO DE ESCOAMENTO

O critrio de escoamento determina o nvel de tenses no qual o material inicia o
escoamento. Para tenses que possuem mais de uma componente, representada como uma
funo dos componentes individuais, f({}), que pode ser interpretada como uma tenso
equivalente e mostrada na Equao A.2:
e = f ({ })
(A.2)
82
onde: {} o vetor tenso.
Quando a tenso equivalente igual ao parmetro de escoamento y, o material
desenvolve deformaes plsticas, Equao A.3.
f ({ }) = y
(A.3)
Quando e menor do que y, o material elstico e as tenses iro desenvolver-se de

acordo com as relaes tenso versus deformao.
A Equao A.3 pode ser representada no espao de tenses como mostra a Figura A.1
para alguns casos de deformao plstica. As superfcies so conhecidas como superfcies de
escoamento e todo estado de tenso no interior da superfcie elstico, isto , no causam
deformaes plsticas.
Figura A.1 Superfcie de escoamento anisotrpica.
A.2. REGRA DO FLUXO

A regra de fluxo determina a direo das deformaes plsticas e mostrada na
Equao A.4.
{d } = Q
pl
(A.4)
Onde:
= multiplicador plstico (que determina a quantidade de deformaes plsticas);

Q = funo da tenso denominada potencial plstico (que determina a direo da deformao
plstica).
A funo Q normalmente o critrio de escoamento que foi adotado para o material.
Neste caso a regra de fluxo denominada associada e as deformaes plsticas ocorrem na
direo normal a superfcie de escoamento.
83
A.3. INCREMENTO PLSTICO DE DEFORMAES

Se as tenses equivalentes calculadas usando as propriedades elsticas excedem a
tenso de escoamento do material, ento deformaes plsticas devem ocorrer. Deformaes
plsticas reduzem o estado de tenses de modo que isto satisfaa o critrio de escoamento,
Equao A.3, sendo assim o incremento de deformao plstica calculado.
O estado da regra de encruamento e o critrio de escoamento mudam de acordo com o
encruamento isotrpico e ou com o encruamento cinemtico. Incorporando estas
dependncias a Equao A.3, essa pode ser reescrita na Equao A.5.
F ({ }, ,{ }) = 0
(A.5)
Onde : = trabalho plstico;

{} = translao da superfcie de escoamento.
Os termos e {} so os termos internos ou variveis de estado. Especificamente, o
trabalho plstico a soma do trabalho plstico realizado com o histrico de carregamento,
Equao A.6.
= { }T [M ]{d pl }
Onde:
1
0
0
M =
0
0
0
1
0
0
0
0
0
0
1
0
0
0
0
0
0
2
0
0
0
0
0
0
2
0
(A.6)
0
0
0
0
A translao da superfcie de escoamento tambm dependente do histrico de

carregamento e mostrada na Equao A.7:
{ } = C{d pl }
Onde : C = parmetro do material;
{a} = tenso de retorno (localizao do centro da superfcie de escoamento).
(A.7)
84
A Equao A.5 pode ser diferenciada para uma condio de consistncia, como
mostrado na Equao A.8:
T
F
F
F
dF = [M ]{d } +
d + [M ]{d } = 0
(A.8)
Diferenciando as Equaes A.6 e A.7 temos a Equao A.9 e A.10 respectivamente.
{ }
d = { } [M ] d pl
T
(A.9)
{d } = C{d pl }
(A.10)
Substituindo as Equaes A.9 e A.10 na Equao A.8 temos a Equao A.11.
F
F
{ }T [M ] d pl + C F [M ] d pl = 0
dF = [M ]{d }+
{ }
{ }
(A.11)
O incremento de tenso pode ser calculado via relaes tenso versus deformao
expresso na Equao A.12.
{d } = [D ]{d el }
(A.12)
Onde: [D] = matriz tenso versus deformao, com:
{d } = {d } {d }
el
pl
(A.13)
O incremento total de deformaes pode ser dividido em duas partes: plstica e

elstica. Substituindo a Equao A.3 nas Equaes A.10 e A.13e combinando as Equaes
A.11, A12 e A.13 podemos isolar resultando na Equao A.14:
T
F
[ M ][ D]{d }

(A.14)
=
T
T
F T
Q
F
Q F
Q
{ } [ M ] C [ M ] + [ M ][ D ]

O incremento plstico ento calculado utilizando a Equao A.4.
85
A.4. IMPLEMENTAO
Um esquema de retorno de Euler usado para forar a condio de consistncia
apresentado na Equao A.3. Isto assegura que as tenses atualizadas, deformaes e
variveis internas agiro sobre a superfcie de escoamento. O algoritmo procede como:
1. O parmetro de material y apresentado na Equao A.3 determinado para este
passo de tempo considerado;
2. As tenses so computadas baseadas na deformao de ensaio {t r} (Equao
A.15), a qual obtida subtraindo a deformao plstica do ponto no tempo anterior
da deformao total;
{ }= { } { }
tr
n
pl
n 1
(A.15)
Onde: Todos os termos referem-se ao mesmo ponto temporal. A deformao de ensaio

calculada conforme a Equao A.16.
{ } = [ D]{ }
tr
tr
(A.16)
3. A tenso equivalente e avaliada a este nvel de tenses pela Equao A.2. Se e

menor que y o material elstico e no computado incremento plstico;
4. Se a tenso excede a tenso de escoamento do material, o multiplicador plstico
determinado por um procedimento de interao local de Newton-Rapson;
pl
5. calculado utilizando a Equao A.4;
6. A deformao plstica corrente atualizada:
{ } = { }+ { }
pl
n
pl
n 1
pl
(A.17)
{ } = Deformaes plsticas correntes.
Onde: n
pl
A deformao elstica computada conforme a Equao A.18.
{ }= { } { }
el
tr
pl
(A.18)
86
{ }
el
Onde:
= Deformaes elsticas.
O vetor de tenso calculado utilizando a Equao A.19:
{ } = [ D]{ el }
(A.19)
Onde: { } = Tenso.
7. Os incrementos do trabalho plstico e o centro da superfcie de escoamento {}
so computados via a Equao A.11 e A.12 e os valores correntes so atualizados,
resultando nas Equaes A.20 e A.21.
n = n 1 +
(A.20)
{ n } = { n 1} + { }
(A.21)
Onde: O subscrito n-1 se refere ao valor do ponto no tempo anterior.

^ pl
8. Como resultados so calculados a deformao plstica equivalente , o

^ pl
incremento de deformao plstica , o parmetro equivalente de tenses

^ pl
e a taxa de tenses N so calculados. A taxa de tenses mostrada na
Equao A.22:
{ n } = { n 1} + { }
(A.22)
{ }
tr
Onde: e avaliado usando a tenso de ensaio . N , entretanto maior ou igual a
1 quando o escoamento esta ocorrendo e menor que 1 quando o estado de tenses

elstico. O incremento plstico equivalente dado pela Equao A.23:
^ pl
T
2
2
= pl [ M ] pl
3
(A.23)
87
A.5. REGRA DO ENCRUAMENTO ISOTRPICO MISO

O modelo de plasticidade isotrpica MISO usa o critrio de escoamento de von Mises
associado com a regra de fluxo e com o encruamento isotrpico.
A tenso equivalente calculada utilizando a Equao A.24.
3
2
e = {s}T [ M ]{s}
2
(A.24)
Onde: {s} = Tenso de desvio, calculada pela Equao A.25:
{s} = { } m [1
1 1 0 0 0]
(A.25)
Onde: m = Tenso hidrosttica, calculada pela Equao A.26:
m =
1
( x + y + z )
3
(A.26)
Quando e igual a tenso de escoamento corrente k assume-se que o material est

escoando. Neste caso o critrio de escoamento descrito pela Equao A.27.
1
3 T
2
F = {s} [ M ]{s} k = 0
2
(A.27)
Para o encruamento, k uma funo da quantidade do trabalho plstico realizado.

Para o caso plasticidade isotrpica, k pode ser determinado diretamente da deformao
^ pl
plstica equivalente da Equao A.28.

^ pl
Onde: E = Mdulo de Young;
2 E.ET
3 E ET
(A.28)
88
ET = Mdulo da tangente do diagrama uniaxial de tenso versus deformao
para encruamento isotrpico.
A Figura A.2 apresenta um diagrama uniaxial de tenso-deformao para encruamento

isotrpico.
Figura A.2 Diagrama uniaxial de tenso-deformao para encruamento isotrpico.
A.6. Procedimento de Newton-Rapson

O processo de discretizao por elementos finitos do escoamento necessita de um
conjunto de Equaes:
{ }
[ K ]{u} = F a
(A.29)
Onde: [K] = Matriz de coeficientes;

{u} = Vetor dos valores dos graus de liberdades desconhecidos;
{F a} = Vetor dos carregamentos aplicados.
Se a matriz de coeficientes [K] uma funo dos valores graus de liberdades

desconhecidos (ou de suas derivadas) ento a Equao A.29 uma equao no-linear. O
mtodo de Newton-Rapson um processo iterativo para a soluo de equaes no-lineares e
podem ser escritas conforme as Equaes A.30 e A.31 (Bathe, 1982):
89
[ K iT ]{ui } = {F a } {Fi nr }
(A.30)
{ui +1} = {ui } + {ui }
(A.31)
Onde: [ K i ] = Matriz Jacobiana (matriz tangente);

i = Subscrito que representa a interao do equilbrio corrente;
{F }
nr
= Vetor de retorno do carregamento correspondente ao elemento de
carregamentos interno.
{ }
T
nr
Ambos [ K i ] e Fi
so avaliados com base nos valores dados por {ui }. O lado
direito da Equao 2.34 o resduo ou o desbalanceamento do vetor de carregamento, por

exemplo, uma parte do sistema que est desequilibrada. Uma soluo de uma iterao simples
apresentada graficamente na Figura A.3, para um modelo com 1 grau de liberdade. Em
T
anlise estrutural, [ K i ] a matriz tangente de rigidez, {ui } o vetor de deslocamento e
{F } o vetor de restaurao das foras calculadas das tenses dos elementos.

nr
Figura A.3 Soluo de Newton-Rapson para uma iterao simples.
Para a obteno da convergncia da soluo necessrio mais que uma iterao de

Newton-Rapson. O algoritmo geral procede da seguinte maneira:
1. Assume um valor de {u0 }. {u0 } normalmente a soluo de convergncia do
passo de tempo anterior . No primeiro passo {u0 } = 0 .
90
T
2. Calcula a atualizao da matriz tangente [ K i ] e o restabelecimento do
{ }
nr
da configurao {ui }.
carregamento Fi
3. Calcula {ui } da Equao A.30

4. Adiciona
{ui } em {ui }
para obter a prxima aproximao
{ui +1}
conforme
Equao A.31.
5. Repete os passos de 2 a 4 at que a convergncia seja obtida.
A Figura A.4 apresenta a soluo da prxima interao (i+1) do exemplo mostrado na

Figura A.3. As interaes subseqentes sero processadas de maneira similar.
Figura A.4 Soluo de Newton-Rapson para a prxima iterao.
A soluo obtida ao final do processo de iterao corresponder ao nvel de
{ }
a
carregamento `F . A soluo final convergida estar em equilbrio, como o vetor de
{ }
nr
retorno do carregamento Fi . Nenhuma das solues intermedirias estar em equilbrio.
Se a anlise inclui o caminho de dependncia no-linear (como a plasticidade), ento o

processo de soluo requer que alguns passos intermedirios em equilbrio para seguir
corretamente o caminho do carregamento. Isto efetivamente realizado especificando uma
{ }
anlise incremental passo por passo, por exemplo, o vetor final de carregamento F
encontrado pela aplicao de cargas por meio de incrementos e realizando interaes de

Newton-Rapson a cada passo, conforme Equao A.32:
91
{ } { }
[ K nT,i ]{ui } = Fna Fnnr, i
(A.32)
T
Onde : [ K n , i ] = Matriz tangente para o passo de tempo n na interao i;
{F } = Vetor do carregamento total aplicado no passo de tempo n;

{F } = Vetor de retorno do carregamento para o passo tempo n na interao i.
a
n
nr
n,i ,
O processo descrito o procedimento incremental de Newton-Rapson e apresentado

na Figura A.5. O procedimento incremental de Newton-Rapson garante convergncia se e
somente se a soluo a cada interao {ui } prxima da soluo exata. Entretanto, mesmo
sem um caminho de dependncia no-linear, a aproximao incremental algumas vezes
utilizada para obter uma soluo que corresponde ao nvel final de carregamento.
Figura A.5 Procedimento incremental de Newton-Rapson.
O processo de atualizao da matriz de rigidez a cada iterao denominado

Procedimento de soluo de Newton-Rapson completo. Alternativamente a matriz de
rigidez pode ser atualizada com menos freqncia usando o procedimento de soluo de
Newton-Rapson modificado. Especialmente, para casos de anlise esttica, ela ser atualizada
somente durante a primeira ou segunda interao de cada sub-passo, respectivamente. O uso
do procedimento de rigidez inicial previne algumas atualizaes da matriz de rigidez. O
procedimento de rigidez inicial modificado de Newton-Rapson converge mais lentamente do
que o procedimento de Newton-Rapson completo, mas ele requer poucas reformulaes e
inverses da matriz.
92
A.7. CONVERGNCIA
O processo de interao apresentado no item A.1.6 continua at que a convergncia
seja atingida.
O processo converge quando o equilbrio de sada converge (Equao A.33) e/ou os
elementos dos graus de liberdade convergem (Equao A.34).
{R} < R Rref
(A.33)
{U i } < RU ref
(A.34)
Onde: {R} o vetor residual e expresso pela Equao A.35
{R} = {F a } {F nr }
(A.35)
O lado direito da Equao de Newton-Rapson {ui} (A.30) o vetor dos incrementos

dos graus de liberdades, R e u so as tolerncias e Rref e uref so valores de referncia, ||
|| a norma do vetor, isto , uma medida escalar da magnitude do vetor.
A convergncia, entretanto, obtida quando o tamanho do resduo (desequilbrio)
menor que a tolerncia de um valor de referncia naquele tempo e/ou quando o tamanho do
incremento dos graus de liberdade menor que a tolerncia de um valor de referncia naquele
tempo. O normal utilizar a convergncia do equilbrio de sada apenas para verificao. O
valor da tolerncia normal 0,001 ( para R e u ).
Existem 3 normas: norma infinita, norma L1 e norma L2, apresentadas nas Equaes
A.36, A.37 e A.38.
{R} = max Ri
(A.36)
{R} 1 = Ri
(A.37)
{R} 2 < ( Ri2 )2

1
(A.38)
93
A norma infinita simplesmente o valor mximo do vetor (residual mximo ou

mximo incremento dos graus de liberdade), a norma L1 o somatrio dos valores absolutos
dos termos e a norma L2 a raiz quadrada da soma dos quadrados (SRSS) dos termos,
tambm chamada norma Euclidiana. A norma padro a L2, sendo esta norma adotada neste
trabalho.
A.8. CONTATO
Em problemas envolvendo contato entre dois corpos, a superfcie de um deles
convencionalmente chamado de superfcie alvo e a superfcie do outro corpo chamada de
superfcie de contato. Para contato rgido-flexvel, a superfcie alvo sempre a superfcie
rgida e a superfcie de contato a superfcie que ser deformada.
O contato superfcie-superfcie no ANSYS realizado normalmente atravs dos
pontos de integrao de Gauss, os quais geralmente fornecem resultados mais precisos que o
esquema de deteco nodal, o qual usa seus prprios ns como pontos de integrao. A Figura
A.6 apresenta o mtodo de deteco atravs dos pontos de integrao de Gauss.
Slido deformvel
Ponto de integrao
de Gauss
Linha de contato
Linha alvo
Corpo rgido
Figura A.6 Mtodo de deteco atravs dos pontos de integrao de Gauss.
94
APNDICE B. DESENHO DA FERRAMENTA
95
96
97
98
99
APNDICE C
ARQUIVO PARAMTRICO FONTE
C.1. ARQUIVO PARAMTRICO DE 1 ETAPA
/PREP7
/TITLE,ESTAMPAGEM PROFUNDA
/COM,Structural
/units,si
/UIS,MSGPOP,3
/NERR,5,1000
/COM, DECLARAO DOS VALORES DOS PARMETROS NO PLANO
*set,A,100.00
*set,B,50.000
*set,C,52.500
*set,D,120.000
*set,E,10.00
*set,F,10.00
*set,G,55.000
*set,H,16.000
*set,I,15.000
*set,J,120.000
*set,L,0.650
*set,M,30.000
*set,N,540.00
*set,O,00.0
/COM,GERAO DA GEOMETRIA DA MATRIZ NO PLANO
K,,c/2,0
K,,D/2,0
K,,c/2,H
K,,D/2,H
L,1,2
L,2,4
L,4,3
L,3,1
LPLOT
LFILLT,3,4,E
LESIZE,5,,,8
LESIZE,3,,,14,0.5
LESIZE,4,,,18,2
LESIZE,1,,,18
LESIZE,2,,,22
AL,4,1,2,3,5
/COM,GERAO DA GEOMETRIA DA CHAPA NO PLANO
K,,0,H
K,,A/2,H
100
KGEN,2,7,8,1,,L
L,7,8
L,8,10
L,10,9
L,9,7
LESIZE,6,,,40
LESIZE,8,,,40
LESIZE,7,,,1
LESIZE,9,,,1
AL,8,9,6,7
APLOT
/COM,GERAO DA GEOMETRIA DO PRENSA CHAPA NO PLANO
K,,B/2+E,H+L
K,,J/2,H+L
KGEN,2,11,12,1,,I
L,11,12
L,12,14
L,14,13
L,13,11
LPLOT
LESIZE,10,,,10
LESIZE,13,,,8,0.3
LESIZE,11,,,8,3.3333
LESIZE,12,,,6
AL,10,11,12,13
APLOT
/COM,GERAO DA GEOMETRIA DO PUNCAO NO PLANO
K,,0,H+L+1
K,,B/2,H+L+1
K,,0,H+L+G+1
K,,B/2,H+L+G+1
L,15,16
L,16,18
L,18,17
L,17,15
LFILLT,14,15,F
LESISE,18,,,9
LESIZE,14,,,8
LESIZE,15,,,19
LESIZE,17,,,24
LESIZE,16,,,8
AL,16,17,14,18,15
!*
/COM,GERAO DO EFEITO EM 3-D
FLST,2,4,5,ORDE,2
FITEM,2,1
FITEM,2,-4
101
FLST,8,2,3
FITEM,8,15
FITEM,8,17
VROTAT,P51X, , , , , ,P51X, ,45, ,
!*
vsel,s,volu,,1,1
cm,matriz,volu
vsel,s,volu,,2,2
cm,Chapa,volu
vsel,s,volu,,3,3
cm,PRENSCHP,volu
vsel,s,volu,,4,4
CM,puncao,VOLU
ALLSEL,ALL
/REPLOT
!*
k,,0,0,0
k,,0,L+H+I,0
!*
/COM,GERAO DA MALHA DA CHAPA
!*
mat,1
ET,1,107
KEYOPT,1,5,2
KEYOPT,1,6,1
KEYOPT,1,7,1
ESYS,0
VSEL,S,,,2
VMESH,chapa
NSEL,ALL
CM,CHAPAN,NODE
!*
/COM,PROPRIEDADES DO MATERIAL
MP,EX,1,207000
MP,EX,2,207000
MP,EX,3,207000
MP,NUXY,1,0.3
MP,NUXY,2,0.3
MP,MU,3,
TB,MISO,1
TBPT,,3.96E-4,82
TBPT,,0.0062,150.94
TBPT,,0.0162,183.93
102
TBPT,,0.0260,206.13
TBPT,,0.0369,227.24
TBPT,,0.0725,268.24
TBPT,,0.1069,305.25
TBPT,,0.1401,325.91
TBPT,,0.1723,344.05
TBPT,,0.2035,360.21
TBPT,,0.2337,373.94
TBPT,,0.2685,387.17
TBPT,,0.2915,396.17
TBPT,,0.3193,407.33
TBPLOT
EPLOT
!*
R,2,450000,0
!*
R,3,450000,0
!*
R,4,450000,,1,.01,.01,3,
RMORE, , , , ,1,
!*
R,5,450000,0
!*
R,6,450000,1,1,.01,.01,3,
RMORE, , , , ,1,
!*
R,7,450000,1,1,.01,.01,3,
RMORE, , , , ,1,
!*
R,8,450000,1,1,.01,.01,3,
RMORE, , , , ,1,
!*
R,9,450000,1,1,.01,.01,3,
RMORE, , , , ,1,
!*
/COM, CONTACT PAIR CREATION - START
/COM, CONTATO ENTRE A CHAPA E A MATRIZ
MP,MU,5,.15
MAT,5
R,5,450000
REAL,5
ET,5,170
ET,6,174
RMODIF,5,1,,,1.0,0.1,,
RMODIF,5,7,,,1.0e20,0.0,1.0
KEYOPT,6,2,0
KEYOPT,6,6,0
KEYOPT,6,7,0
KEYOPT,6,8,0
103
KEYOPT,6,9,2
KEYOPT,6,11,
KEYOPT,6,12,0
KEYOPT,6,1,0
KEYOPT,6,2,0
ASEL,s,,,5
ASEL,A,,,8
ASEL,A,,,9
CM,_TARGET,AREA
TYPE,5
NSLA,S,1
ESLN,S,0
tshap,qua
AMESH,all
!*
tshap,pilo
ksel,s,,,35,35,1,0
kmesh,35
nodef=node (0,0,0)
!*
ASEL,S,,,8
NSLA,S,1
ESLN,S,1
ESURF,,REVERSE
!*
ASEL,S,,,12
CM,_CONTACT,AREA
TYPE,6
NSLA,S,1
ESLN,S,0
ESURF,,BOTOM
ALLSEL
ESEL,ALL
ESEL,S,TYPE,,5
ESEL,A,TYPE,,6
ESEL,R,REAL,,5
/PSYMB,ESYS,1
/PNUM,TYPE,1
/NUM,1
EPLOT
CMDEL,_TARGET
CMDEL,_CONTACT
/COM, CONTACT PAIR CREATION - END
!*
/COM, CONTATO ENTRE A CHAPA E O PUNO
/GSAV,cwz,gsav,,temp
MP,MU,7,.15
MAT,7
104
R,7,450000
REAL,7
ET,7,170
ET,8,174
RMODIF,7,1,,,1.0,0.1,,
RMODIF,7,7,,,1.0e20,0.0,1.0
KEYOPT,8,2,0
KEYOPT,8,6,0
KEYOPT,8,7,0
KEYOPT,8,8,0
KEYOPT,8,9,2
KEYOPT,8,11,
KEYOPT,8,12,0
KEYOPT,8,1,0
KEYOPT,8,2,0
!*
ASEL,S,,,21
ASEL,A,,,22
ASEL,A,,,23
CM,_TARGET,AREA
TYPE,7
NSLA,S,1
ESLN,S,0
tshap,qua
AMESH,all
!*
tshap,pilo
ksel,s,,,17,17,1,0
kmesh,17
nodef1=node (0,H+L+G+1,0)
!NSLK,S,17
!*
!*
!*
!*
ASEL,S,,,11
CM,_CONTACT,AREA
TYPE,8
NSLA,S,1
ESLN,S,0
ESURF,ALL
ESEL,S,TYPE,,7
ESEL,A,TYPE,,8
ESEL,R,REAL,,7
/PSYMB,ESYS,1
/PNUM,TYPE,1
/NUM,1
EPLOT
CMDEL,_TARGET
105
CMDEL,_CONTACT
!*
/COM, CONTATO ENTRE A CHAPA E O PRENSA-CHAPAS
/GSAV,cwz,gsav,,temp
MP,MU,9,.15
MAT,9
R,9,450000
REAL,9
ET,9,170
ET,10,174
RMODIF,9,1,,,1.0,0.1,,
RMODIF,9,7,,,1.0e20,0.0,1.0
KEYOPT,10,2,0
KEYOPT,10,6,0
KEYOPT,10,7,0
KEYOPT,10,8,0
KEYOPT,10,9,2
KEYOPT,10,11,
KEYOPT,10,12,0
! Generate the target surface
ASEL,S,,,15
CM,_TARGET,AREA
TYPE,9
NSLA,S,1
ESLN,S,0
tshap,QUA
AMESH,all
!*
!*
tshap,pilo
ksel,s,,,36,36,1,0
kmesh,36
nodef2=node (0,L+H+I,0)
!*
!*
! Generate the contact surface
ASEL,S,,,11
CM,_CONTACT,AREA
TYPE,10
NSLA,S,1
ESLN,S,0
ESURF,,TOP
ESEL,S,TYPE,,9
ESEL,A,TYPE,,10
ESEL,R,REAL,,9
106
ASEL,S,REAL,,9
/PSYMB,ESYS,1
/PNUM,TYPE,1
/NUM,1
EPLOT
CMDEL,_TARGET
CMDEL,_CONTACT
/solu
/COM,TABELA DE ANVANO DO PUNO
*dim,Avanco,table,3,1
*set,Avanco(1,1),0,-1,-M
*set,Avanco(1,0),0,1,M
*set,Avanco(0,1),1
!*
/COM,CARREGAMENTO NO PRENSA-CHAPAS
*dim,Forca,table,3,1
*set,Forca(1,1),-N,-N,-N
*set,Forca(1,0),0,1,M
*set,Forca(0,1),1
!*
/COM,CONDIES DE PROCESSAMENTO
NLGEOM,ON
SSTIF,ON
AUTOTS,OFF
NEQIT,50
PRED,ON
DELTIME,0.05,0.005,0.05,ON
CNVTOL,F,,0.005,2,0.001
NCNV,2,0,0,0,0
!*
!*
/COM,VINCULAO DA MATRIZ EM UX,UY,UZ
Nsel,s,,,nodef,nodef,1,
D,nodef,,0,,,,UX,UY,UZ,,,,,
!*
!*
/COM,VINCULAO DO PUNO EM UX e UZ
D,nodef1,,0,,,,UX,UZ,,,,,,
!*
!*
/COM,VINCULAO DO PRENSA-CHAPAS EM UX e UY
nsel,s,,,nodef2,nodef2,1,0
D,nodef2,,0,,,,UX,UZ,,,,,
!*
!*
107
/COM,VINCULAO DO CENTRO DA CHAPA
Nsel,s,,,1262,1262,1,
D,1262,,0,,,,UX,UZ,,,,
!*
Nsel,s,,,2,2,1,
D,2,,0,,,,UX,UZ,,,,
!*
ASEL,S,,,2,
NSLA,S,2,
nsel,U,,,1262,1262,1262,
nsel,U,,,2,2,1,
DA,2,SYMM
DTRAN
!*
ASEL,S,,,14,
NSLA,S,14,
nsel,U,,,1262,1262,1,
nsel,U,,,2,2,1,
DA,14,SYMM
DTRAN
!*
/COM,ELIMINANDO A ROTAONOS ELEMENTOS
!*nsel,S,,,CHAPAN
!*D,all,,0,,,,ROTX,ROTY,ROTZ,,,
!*
/COM,MONTOR DE UY DO PUNO
NSEL,S,,,nodef1
MONITOR,1,nodef1,UY
!*
/COM,MONTOR DE FY DO PUNO
NSEL,S,,,nodef1
MONITOR,2,nodef1,FY
!*
/COM,MONTOR DE UY DO PRENSA-CHAPAS
NSEL,S,,,nodef2
MONITOR,3,nodef2,FY
!*
!*
/COM,GERAO DO LOOP DE CARREGEMANTO
TIM_INI=0.05
TIM_FIN=1
TIM_INC=0.95
TIME,TIM
!*
108
!*
F,nodef2,FY,forca(TIM)
!*
ALLSEL
!*
*ENDDO
!*
!*
C.2. ARQUIVO PARAMTRICO DE 2 ETAPA

!*
/solu
!*
/COM,CONDIES DE PROCESSAMENTO
NLGEOM,ON
SSTIF,ON
AUTOTS,OFF
NEQIT,50
PRED,ON
DELTIME,0.05,0.005,0.05,ON
CNVTOL,F,,0.005,2,0.001
NCNV,2,0,0,0,0
!*
!*
/COM,VINCULAO DA MATRIZ EM UX,UY,UZ
Nsel,s,,,nodef,nodef,1,
D,nodef,,0,,,,UX,UY,UZ,,,,,
!*
!*
/COM,VINCULAO DO PUNO EM UX e UZ
D,nodef1,,0,,,,UX,UZ,,,,,,
!*
!*
/COM,VINCULAO DO PRENSA-CHAPAS EM UX e UY
nsel,s,,,nodef2,nodef2,1,0
D,nodef2,,0,,,,UX,UZ,,,,,
!*
!*
/COM,VINCULAO DO CENTRO DA CHAPA
Nsel,s,,,1262,1262,1,
D,1262,,0,,,,UX,UZ,,,,
!*
Nsel,s,,,2,2,1,
D,2,,0,,,,UX,UZ,,,,
!*
109
ASEL,S,,,2,
NSLA,S,2,
nsel,U,,,1262,1262,1262,
nsel,U,,,2,2,1,
DA,2,SYMM
DTRAN
!*
ASEL,S,,,14,
NSLA,S,14,
nsel,U,,,1262,1262,1,
nsel,U,,,2,2,1,
DA,14,SYMM
DTRAN
!*
/COM,ELIMINANDO A ROTAONOS ELEMENTOS
!*nsel,S,,,CHAPAN
!*D,all,,0,,,,ROTX,ROTY,ROTZ,,,
!*
/COM,MONTOR DE UY DO PUNO
NSEL,S,,,nodef1
MONITOR,1,nodef1,UY
!*
/COM,MONTOR DE FY DO PUNO
NSEL,S,,,nodef1
MONITOR,2,nodef1,FY
!*
/COM,MONTOR DE UY DO PRENSA-CHAPAS
NSEL,S,,,nodef2
MONITOR,3,nodef2,FY
!*
!*
/COM,GERAO DO LOOP DE CARREGEMANTO
TIM_INI=0.05
TIM_FIN=30
TIM_INC=29.95
TIME,TIM
!*
!*
ALLSEL
!*
*ENDDO
!*

Desenvolvimento de Um Programa Paramétrico para Simulação Do Processo de Estampagem Utilizando Elementos Finitos

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Desenvolvimento de Um Programa Paramétrico para Simulação Do Processo de Estampagem Utilizando Elementos Finitos

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1

Desenvolvimento de um programa paramtrico para

ERICK SIQUEIRA GUIDI

DESENVOLVIMENTO DE UM PROGRAMA PARAMTRICO PARA

Dissertao apresentada Faculdade de

Orientador: Prof. Dr. Fernando de Azevedo Silva

Guidi, Erick Siqueira

De modo especial, aos meus pais, Luiz Fernando e Maria

GUIDI, E. S. Desenvolvimento de um programa paramtrico para simulao do

Dentre os processos de conformao mecnica de metais por deformao

PALAVRAS-CHAVE: Estampagem profunda, Paramtrico, Elementos finitos.

GUIDI, E. S. Development of a parametric program for simulation of the

Among the processes of forming metals by plastic deformation, the stamping

KEYWORDS: Deep-drawing, Parametric, Finite elements.

FIGURA 2.1 Operao de estampagem profunda ......................................................... 25

FIGURA 4.13 Modelo expandido com defeito de enrugamento no flange. ................... 55

FIGURA 5.22 Curva da variao de espessura em relao posio radial inicial da

TABELA 3.1 Composio qumica (%) e propriedades mecnicas............................... 35

Vetor de deformao elstica

Incremento de deformao plstica

Matriz Jacobiana (matriz tangente)

Vetor de retorno do carregamento correspondente ao elemento de

Vetor do carregamento total aplicado no passo de tempo n

Vetor de retorno do carregamento para o passo tempo n na interao i

Deformao verdadeira ao longo do comprimento

Deformao plstica equivalente

Incrementos do trabalho plstico

ESTADO DA ARTE ................................................................................. 18

OBJETIVOS E JUSTIFICATIVAS .......................................................... 21

FUNDAMENTOS TERICOS .............................................................. 23

REVISO BIBLIOGRFICA .................................................................. 23

2.1.1 Introduo ................................................................................................. 23

MTODO DOS ELEMENTOS FINITOS................................................. 31

2.2.1 Introduo ................................................................................................. 31

MATERIAIS E MTODOS ................................................................... 34

ESPECIFICAO DO MATERIAL UTILIZADO .................................. 34

Curva versus real .................................................................................. 35

DETERMINAO DAS MEDIDAS DO BLANK E CLCULO DA

FORA DO PRENSA-CHAPAS ......................................................................... 36

PROJETO DAS FERRAMENTAS ........................................................... 37

PROGRAMA DE ESTAMPAGEM PROFUNDA ................................ 42

LINGUAGEM PARAMTRICA (APDL) ................................................ 42

PROGRAMA ESTAMPAGEM PROFUNDA .......................................... 43

4.3.1 Elemento VISCO107 ................................................................................ 48

4.4.1 Carregamento ............................................................................................ 49

RESULTADOS E DISCUSSO ............................................................. 56

MATRIZ E PUNO DE 10 [mm] DE RAIO ......................................... 56

MATRIZ DE 10 [mm] E PUNO DE 5 [mm] DE RAIO ....................... 58

MATRIZ E PUNO DE 5 [mm] DE RAIO ........................................... 61

MATRIZ E PUNO DE 10 [mm] DE RAIO ......................................... 64

MATRIZ DE 5 [mm] E PUNO DE 10 [mm] DE RAIO ....................... 67

MATRIZ DE 5 [mm] E PUNO DE 15 [mm] DE RAIO ....................... 69

RESUMO E COMENTRIOS GERAIS .................................................. 73

CONCLUSES E SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS ... 75

APLICANDO A TEORIA DA PLASTICIDADE RELAES NO-

LINEARES (ANSYS 7.0) ................................................................................. 81

CRITRIO DE ESCOAMENTO .............................................................. 81

REGRA DO FLUXO ............................................................................... 82

INCREMENTO PLSTICO DE DEFORMAES ................................ 83

REGRA DO ENCRUAMENTO ISOTRPICO - MISO .......................... 87

PROCEDIMENTO DE NEWTON-RAPSON .......................................... 88

DESENHO DA FERRAMENTA ............................................................ 94

ARQUIVO PARAMTRICO FONTE .................................................. 99