Makalah Ekstraksi Metalurgi

Ganesa dan Ekstraksi Metalurgi Saprolite

Dibuat sebagai tugas mata kuliah Ekstraksi Metalurgi pada Jurusan Teknik
Pertambangan Fakultas Teknik Universitas Sriwijaya

Oleh

Ramadhona Rista

(03021181320006)

Kelas: B

Jurusan Teknik Pertambangan

Universitas Sriwijaya
Fakultas Teknik
2016

Proses Kimia Pembentukan Nikel

Nikel terbentuk bersama mineral silikat kaya unsur Mg (ex;olivin). Olivin
adalah jenis mineral yang tidak stabil selama pelapukan berlangsung.
Saprolite adalah produk pelapukan pertama, meninggalkan sedikitnya 20%
fabric dari batuan aslinya (parent rock). Batas antara batuan dasar, saprolite dan
indikasi awal pelapukan (weathering front) tidak jelas dan bahkan perubahannya
gradasional.
Endapan nikel laterit dicirikan dengan adanya pelapukan mengulit bawang
(speroidal weathering) dan umumnya tersebar di daerah sepanjang struktur kekar
dan rekahan (boulder saprolite).
Selama pelapukan berlangsung, Mg dan Silika larut bersama air tanah. Ini
menyebabkan fabric dari batuan induknya berubah secara total. Hasilnya, oksida
besi mendominasi dengan membentuk lapisan horizontal di atas saprolite yang
sekarang kita kenal sebagai mineral oksida besi jenis Limonite. Nikel berasosiasi
juga dengan mineral jenis oksida besi yang lain terutama dari jenis Goethite. Ratarata nikel yang berasosiasi dengan oksida besi diatas berkadar 1,2 %.
Genesa Nikel Laterit

Umumnya endapan nikel terbentuk pada batuan ultrabasa dengan kandungan Fe di

olivine yang tinggi dan nikel berkadar antara 0,2% - 0,4%.
Secara mineralogi nikel laterite dapat dibagi dalam tiga kategori (Brand et
al,1998).
1. Hydrous Silicate Deposits
Profil dari type ini secara vertikal dari bawah ke atas: Ore horizon pada
lapisan saprolite (Mg - Ni silicate), kadar nikel antara 1,8% - 2,5%. Pada zona
ini berkembang box-works, veining, relic structure, fracture dan grain
boundaries dan dapat terbentuk mineral yang kaya dengan nikel; Garnierite
(max. Ni 40%). Ni terlarut (leached) dari fase limonite (Fe-Oxyhydroxide) dan
terendapkan bersama mineral silika hydrous atau mensubstitusi unsur Mg pada
serpentinite yang teralterasi (Pelletier,1996). Jadi, meskipun nikel laterit adalah
produk pelapukan, tapi dapat dikatakan juga bahwa proses meningkatkan
supergene sangat penting dalam pembentukan formasi dan nilai ekonomis dari
endapan hydrous silicate ini. Tipe ini dapat ditemui di beberapa tempat seperti
di New Caledonia, Indonesia, Philippina, Dominika, dan Columbia.
2. Clay Silicate Deposits
Pada jenis endapan ini, Si hanya sebagian terlarut melalui air tanah,
sisanya akan bergabung dengan Fe, Ni, dan Al membentuk mineral lempung
(clay minerals) seperti Ni-rich Nontronite pada bagian tengah profil saprolite
(lihat profil). Ni-rich serpentine juga dapat digantikan oleh smectite atau kuarsa
jika profil deposit ini tetap kontak dalam waktu lama dengan air tanah. Kadar
nikel pada endapan ini lebih rendah dari endapan Hydrosilicate yakni sekitar
1,2% (Brand et al,1998).
3. Oxide Deposits
Tipe terakhir adalah Oxide Deposit. Berdasarkan profil yang
ditampilkan, bagian bawah profil menunjukkan protolith dari jenis harzburgitic
peridotite (sebagian besar terdiri dari mineral jenis olivin, serpentine dan
piroksen). Endapan ini angat rentan terhadap pelapukan terutama di daerah

tropis. Di atasnya terbentuk saprolite dan mendekati permukaan terbentuk

limonite dan ferricrete. Kandungan nikel pada tipe Oxide deposit ini
berasosiasi dengan goethite (FeOOH) dan Mn-Oxide. Sebagai tambahan, nikel
laterit sangat jarang atau sama sekali tidak terbentuk pada batuan karbonat
yang mengandung mineral talk.
Endapan Nikel Laterit
Endapan nikel laterit merupakan bijih yang dihasilkan dari proses
pelapukan batuan ultrabasa yang ada di atas permukaan bumi. Istilah Laterit
sendiri diambil dari bahasa Latin later yang berarti batubata merah, yang
dikemukakan oleh M. F. Buchanan (1807), yang digunakan sebagai bahan
bangunan di Mysore, Canara dan Malabr yang merupakan wilayah India bagian
selatan. Material tersebut sangat rapuh dan mudah dipotong, tetapi apabila terlalu
lama terekspos, maka akan cepat sekali mengeras dan sangat kuat.
Smith (1992) mengemukakan bahwa laterit merupakan regolith atau tubuh
batuan yang mempunyai kandungan Fe yang tinggi dan telah mengalami
pelapukan, termasuk di dalamnya profil endapan material hasil transportasi yang
masih tampak batuan asalnya.
Sebagian besar endapan laterit mempunyai kandungan logam yang tinggi dan
dapat bernilai ekonomis tinggi, sebagai contoh endapan besi, nikel, mangan dan
bauksit.
Dari beberapa pengertian bahwa laterit dapat disimpulkan merupakan
suatu material dengan kandungan besi dan aluminium sekunder sebagai hasil
proses pelapukan yang terjadi pada iklim tropis dengan intensitas pelapukan
tinggi. Di dalam industri pertambangan nikel laterit atau proses yang diakibatkan
oleh adanya proses lateritisasi sering disebut sebagai nikel sekunder.
Ganesa Pembentukan Endapan Nikel Laterit
Proses pembentukan nikel laterit diawali dari proses pelapukan batuan
ultrabasa, dalam hal ini adalah batuan harzburgit. Batuan ini banyak mengandung

olivin, piroksen, magnesium silikat dan besi, mineral-mineral tersebut tidak stabil
dan mudah mengalami proses pelapukan.
Proses pelapukan dimulai pada batuan ultramafik (peridotit, dunit,
serpentinit), dimana batuan ini banyak mengandung mineral olivin, piroksen,
magnesium silikat dan besi silikat, yang pada umumnya mengandung 0,30 %
nikel. Batuan tersebut sangat mudah dipengaruhi oleh pelapukan lateritik (Boldt ,
1967).
Proses laterisasi adalah proses pencucian pada mineral yang mudah larut
dan silika dari profil laterit pada lingkungan yang bersifat asam, hangat dan
lembab serta membentuk konsentrasi endapan hasil pengkayaan proses laterisasi
pada unsur Fe, Cr, Al, Ni dan Co (Rose et al., 1979 dalam Nushantara 2002).
Menurut Hasanudin,dkk, 1992, air permukaan yang mengandung CO2 dari
atmosfir dan terkayakan kembali oleh material material organis di permukaan
meresap ke bawah permukaan tanah sampai pada zona pelindian, dimana fluktuasi
air tanah berlangsung. Akibat fluktuasi ini air tanah yang kaya CO2 akan kontak
dengan zona saprolit yang masih mengandung batuan asal dan melarutkan mineral
mineral yang tidak stabil seperti olivin / serpentin dan piroksen. Mg, Si dan Ni
akan larut dan terbawa sesuai dengan aliran air tanah dan akan memberikan
mineral mineral baru pada proses pengendapan kembali .Endapan besi yang
bersenyawa dengan oksida akan terakumulasi dekat dengan permukaan tanah,
sedangkan magnesium, nikel dan silika akan tetap tertinggal di dalam larutan dan
bergerak turun selama suplai air yang masuk ke dalam tanah terus berlangsung.
Rangkaian proses ini merupakan proses pelapukan dan pelindihan/leaching.
Pada proses pelapukan lebih lanjut magnesium (Mg), Silika (Si), dan Nikel
(Ni) akan tertinggal di dalam larutan selama air masih bersifat asam . Tetapi jika
dinetralisasi karena adanya reaksi dengan batuan dan tanah, maka zat zat
tersebut akan cenderung mengendap sebagai mineral hidrosilikat (Ni-magnesium
hidrosilicate) yang disebut mineral garnierit [(Ni,Mg)6Si4O10(OH)8] atau
mineral pembawa Ni (Boldt, 1967).
Adanya suplai air dan saluran untuk turunnya air, dalam hal berupa kekar,
maka Ni yang terbawa oleh air turun ke bawah, lambat laun akan terkumpul di

zona air sudah tidak dapat turun lagi dan tidak dapat menembus batuan
dasar(bedrock). Ikatan dari Ni yang berasosiasi dengan Mg, SiO dan H akan
membentuk mineral garnierit dengan rumus kimia (Ni, Mg) Si4O5(OH)4. Apabila
proses ini berlangsung terus menerus, maka yang akan terjadi adalah proses
pengkayaan supergen/supergen enrichment. Zona pengkayaan supergen ini
terbentuk di zona Saprolit. Dalam satu penampang vertikal profil laterit dapat juga
terbentuk zona pengkayaan yang lebih dari satu, hal tersebut dapat terjadi karena
muka air tanah yang selalu berubah-ubah, terutama tergantung dari perubahan
musim.
Di bawah zona pengkayaan supergen terdapat zona mineralisasi primer
yang tidak terpengaruh oleh proses oksidasi maupun pelindihan, yang sering
disebut sebagai zona batuan dasar (bed rock). Biasanya berupa batuan ultramafik
seperti Peridotit atau Dunit.
Produk Olahan Nikel
Teknologi pengolahan bijih nikel dapat dibagi menjadi beberapa macam
teknologi yang mempunyai produk akhir yang berbeda-beda. Produk olahandari
bijih nikel yang umumnya dihasilkan diindonesia adalah sebagai berikut.
1. Ferronikel (menggunakan teknologi pirometalurgi)
2. Nikel Matte (menggunakan teknologi pirometalurgi)
3. Nikel (menggunakan teknologi hidrometalurgi)
4. Nikel Pig Iron (NPI)
Proses Produksi Ferro Nikel
Pengolahan bijih nikel pada salah satu perusahaan tambang nikel di
Sulawesi Tenggara menggunakan metode Ellkeem dengan jenis proses produksi
continous dimana prosesnya terdiri dari beberapa tahap yakni :
1. Tahap Praolahan (Ore Prepaation)
2. Tahap Peleburan (Smelting)
3. Tahap Pemurnian (Refining)
4. Tahap Pencetakan dan Pengepakan (Casting)

A. Tahap Praolahan
Tahap

Praolahan

yang

dilakukan

bertujuan

untuk

mempersiapkan bijih sebelum memasuki proses peleburan. Bijih nikel

hasil penambangan seringkali tercampur antara nikel limonit dengan
nikel saprolite maka harus dilakukan penyortiran. Penyortiran ini
biasanya menggunakan prinsip XRF, dengan menetapkan kadar Ni &
Fe tertentu, dengan tambahan pengukur kadar air untuk perhitungan
kompensasi kelembaban nya. Diujung penyortiran ini ada sebuah
diverter, yang akan mengalihkan ore dengan kadar Ni & Fe diatas
tingkatan yang sudah ditetapkan ke kiri (misalnya) menjadi tumpukan
1, dan mengalihkan ore dengan kadar Ni & Fe dibawah tingkatan yang
sudah ditetapkan ke kanan (misalnya) tumpukan 2. Jika tumpukan yang
sudah diketahui itu ingin di sortir lebih rinci lagi, tinggal menetapkan
tingkatan kadar Ni & Fe yang baru, dan dilakukan penyortiran ulang
lagi terhadap tumpukan itu.

Hal ini dilakukan agar bijih yang masuk ke peleburan

memenuhi berbagai persyaratan yang telah ditentukan. Syarat-syarat
tersebut antara lain menyangkut ukuran, kadar bijih, Moisture Content
(MC) atau air lembab, LOI (Lost Of Ignation) atau air kristal, dan lainlain. Bahan baku yang terdiri dari bijih nikel, anthrasit, dan batu kapur
sebelum diumpankan ke rotary kiln terlebih dahulu mengalami proses
ore blending, ore handling pada rotary dryer dan tahap kalsinasi pada
rotary kiln.
a. Ore Blending
Penanganan bijih mencakup proses penerimaan bijih,
pencampuran bijih dan penampungan bijih. Setelah proses
penambangan wet ore (bijih basah) yang diperoleh dibawa ke
Departemen Bahan Baku. Pada proses ore blending ini, ukuran bijih
basah masih beragam dengan MC, sekitar 28 30%. Setelah
dianalisa, kemudian ditentukan presentase pencampuran bijih yang
digunakan sebagai umpan.
b. Ore Handling
Proses ore handling meliputi: ore receiving, ore drying, ore
sizing dan ore mixing.
1. Ore Receiving
Bijih nikel basah (wet ore) dimasukkan ke SOM (Shake Out
Machine), akan terpisah secara manual lewat saringan yang
berukuran 20 x 25 cm. Bijih yang berukuran 15 20 cm akan
ditampung dalam loading hopper yang selanjutnya ditransportasikan
oleh belt conveyor ke rotary dryer. Sedangkan bijih yang berukuran
> 20 cm tidak dipergunakan.
2. Ore Drying
Proses pengeringan bijih dilakukan di rotary dryer. Rotary dryer
memiliki dimensi panjang 30 m dan diameter 3,20 m dengan putaran
1,5 rpm. Rotary dryer ini digerakkan oleh motor penggerak. Proses
ini bertujuan untuk mengurangi kandungan air lembab (MC) dalam

bijih sekitar 30 40 % menjadi 21 1 %. Penentuan MC menjadi 21

23 % dikarenakan karena pada kondisi tersebut yang paling baik
untuk mereduksi nickel losses, mengurangi polusi yang akan
dihasilkan, dan untuk keawetan mesin. Proses pengeringan dalam
rotary dryer berlangsung sekitar 30 menit. Bahan bakar yang
digunakan untuk rotary dryer adalah batu bara sebagai bahan bakar
utama dan minyak sebagai bahan bakar penunjang. Pemilihan batu
bara

dikarenakan

biayanya

murah

dan

mudah

didapatkan.

Pengeringan bijih diakibatkan oleh terjadinya kontak langsung antara

udara panas dari Burner dengan bijih dalam suatu tanur yang
berputar. Pemanasan dalam rotary dryer berlangsung secara parallel
flow artinya aliran udara panas dari burner searah dengan arah aliran
masuk material. Temperatur udara panas yang masuk pada rotary
dryer sekitar 400oC 800oC dan disesuaikan dengan kadar air yang
terkandung dalam ore. Pengeringan dalam rotary dryer akan
menghasilkan gas, disamping material kering, gas buang yang
mangandung debu dan abu akan masuk ke dalam multicyclone untuk
dikumpulkan, sementara gas yang ringan akan tertarik oleh exhaust
fan untuk kemudian dibuang ke atmosfir melalui stack.
c. Ore Sizing
Debu yang terkumpul dari multicyclone akan ditarik ke
double flap dumpper, jatuh ke dust belt conveyor dan kemudian
menuju ke belt conveyor yang berisi bijih hasil pengeringan yang
akan menuju ke vibrating screen, untuk selanjutnya mengalami
proses penyaringan dengan ukuran harus < 30 mm sementara ukuran
> 30 mm akan masuk kedalam Impeller Breaker untuk proses
crushing. Penentuan ukuran tersebut dikarenakan pada ukuran
tersebut maka kadar LOI yang terdapat pada material lebih mudah
tereduksi.

d. Ore Mixing
Dari belt conveyor material akan masuk ke shuttle conveyor
dan selanjutnya akan masuk ke dalam 7 buah bin yang masingmasing berkapasitas 120 ton. 2 bin akan digunakan sebagai tempat
penampungan ore dan selanjutnya akan diumpankan ke rotary kiln
setelah mengalami proses pencampuran dengan sub material lainnya
yaitu batu bara, anthrasit dan limestone. Penggunaan batu bara dan
anthrasit sebagai bahan pereduksi sedangkan batu kapur berfungsi
untuk melindungi dinding ladle yang terdiri dari batu tahan api
(brick) agar tidak cepat aus. 1 bin yang lain digunakan untuk
pencampuran dalam pembuatan pellet. 3 bin lainnya dengan
kapasitas 70 ton untuk menampung limestone, anthrasit, coal dan 1
bin sebagai cadangan. Semua material dari setiap Bin akan dialirkan
masing-masing melalui sebuah belt conveyor yang dilengkapi
timbangan (poidmeter). Dengan menggunakan poidmeter (constant
feed weigher), material yang sudah ditampung dalam bin yaitu :
conditioned ore, anthrasit, limestone dan coal, ditimbang secara
otomatis dan dengan setting yang telah ditentukan. Campuran bijih
kering, batu kapur, anthrasit dan batu bara akan diumpankan ke
dalam rotary kiln dengan menggunakan belt conveyor.
e. Tahap Kalsinasi
Material yang sudah tercampur seperti ore dryer, antrasit,
limestone dan coal yang telah ditimbang di poidmeter, diangkut oleh
belt conveyor ke rotary kiln untuk mengalami proses kalsinasi.
Rotary kiln dilengkapi dengan barner yang terpasang pada ujungnya,
udara panas yang dihembuskan berlawanan arah dengan laju
material yang masuk. Proses kalsinasi ini bertujuan untuk
mengurangi kadar LOI (Lost of Ignation) 0,01. Kadar LOI yang
tinggi akan mengganggu kestabilan dalam tanur yang dapat
mengakibatkan goncangan yang kuat di dalam tanur. Rotary Kiln

memiliki dimensi panjang 90 m untuk FeNi I dan II, sedangkan FeNi

III 110 m, diameter 3 m dan kemiringan 20.
B. Tahap Peleburan
Proses peleburan adalah proses dimana calcine hasil dari
proses kalsinasi pada rotary kiln diolah dalam tanur listrik untuk
memisahkan crude FeNi dengan slag melalui proses reduksi. Proses
peleburan dilakukan dalam tanur listrik yang berkapasitas 25 MVA unit
1, 40 MVA unit 2, dan 60 MVA unit 3 yang bagian dalamnya dilapisi
brick. Calcine yang dihasilkan oleh rotary kiln dengan temperatur 450
C sebelum diumpankan dalam tanur listrik diangkut dengan
menggunakan sistem container car, kemudian diangkat ke atas dengan
menggunakan over head crane dan ditampung dalam 10 buah top bin
yang berkapasitas masing-masing 50 ton, yang terpasang di lantai
bangunan tanur listrik. Dari top bin calcine diumpankan ke dalam tanur
melaui chute yang kakinya terpasang mengelilingi tanur listrik. Dalam
tanur listrik terjadi peleburan calcine dan menyelesaikan reduksi
senyawa yang terdapat di dalam bijih oleh fixed carbon. Dari leburan
itu terbentuk dua fase yaitu, fase cair yaitu fase slag dan fase metal /
nikel. Slag berperan penting dalam mengatur komposisi logam cair
karena merupakan bahan perantara terjadinya reaksi kimia. Unsur yang
terbentuk dari hasil reduksi di dalam bijih adalah logam ferronikel.
Pemisahan antara logam ferronikel dan slag di dalam tanur adalah
lapisan atas adalah Slag dengan tebal lapisan mencapai 1-1,5 m,
sedangkan lapisan logam ferronikel berkisar anatara 4080 cm. Slag
dikeluarkan dari tanur listrik setiap 90.000 KWh sebanyak 90 ton
dengan temperatur dengan kira-kira 1550C dan dialirkan ke dalam
kolam air sehingga tergranilasi menjadi butiran-butiran yang berukuran
5 10 cm. Logam (metal) ferronikel dikeluarkan dalam tanur listrik.
Logam ini disebut crude ferronikel yang masih perlu dimurnikan di

departemen

pemurnian

untuk

mendapatkan

ferronikel

dengan

komposisi sesuai permintaan.

C. Tahap Pemurnian
Tahap pemurnian bertujuan untuk memurnikan crude FeNi
menjadi metal FeNi (produk) sesuai standar produk. Proses pemurnian
terdiri dari dua proses yaitu :
1. Proses De-Sulphurisasi (De-S)
Proses ini bertujuan untuk menurunkan kadar sulfur yang
terdapat pada crude Fe-Ni hasil peleburan menjadi < 0,03.
Bahan yang digunakan yaitu :
calsium carbide 200 kg/heat
soda ash 10 kg/heat
fluor spar 10 kg/heat
Bahan-bahan tersebut digunakan untuk mengikat sulphur
pada proses de-S. Prosesnya yaitu crude FeNi dicampur dan diaduk
dengan calsium carbide, soda ash, fluor spar dalam satu ladle yang
disebut shaking converter dengan kapasitas 16 ton FeNi. Proses DeS ini berlangsung sekitar 35 menit. Temperatur metal selama
proses harus berkisar 13500 C. Hasil dari proses ini akan
menghasilkan metal FeNi high carbon dan low carbon.
2. Proses Oksidasi
Proses Oksidasi dilakukan pada produk low carbon untuk
menurunkan kadar silika, fosfor melalui proses peniupan oksigen ke
dalam crude FeNi dengan menggunakan bahan :
Oksigen
Kapur bakar dan batu kapur berfungsi untuk mengontrol
basicity dan temperatur

3. Proses De-Silikonisasi

Proses

De-Silikonisasi

dilakukan

untuk

menghilangkan

kandungan silica dalam crude FeNi < 0,05. Jika kadar silica dalam
crude FeNi tinggi maka proses desilikonisasi berlansung dua kali.
4. Proses De-Carbonisasi
Proses

De-Carbonisasi

dilakukan

untuk

menghilangkan

kandungan unsur pengotor seperti 1,5% C, 0,3% Si dan 0,8% Cr di

dalam crude FeNi yang akan dimurnikan untuk mendapatkan kadar
yang diinginkan melalui peniupan oksigen.
5. Proses De-Phosporisasi
Proses De-Phosporisasi dilakukan untuk menghilangkan kadar
Fosfor dalam crude FeNi. Fosfor ini akan mengalami oksidasi yang
akan diikat oleh CaO untuk membentuk slag.
Proses Oksidasi berlangsung 1,5 jam dengan temperatur
crude FeNi 14500 C. Proses ini menghasilkan metal FeNi dan slag
dimana slag tersebut akan dibuang.

Gambar : Aliran kerja pembuatan Ferronikel

4.5. Tahap Pencetakan ( Casting )
Suatu zat yang berada di atas temperatur leburnya akan mempunyai fasa
cair dan sebaliknya jika temperatur tersebut turun maka zat tersebut akan
membeku. FeNi yang telah dimurnikan akan dicetak dalam bentuk shot dan ingot.
Metal FeNi yang telah mengalami pemurnian selanjutnya dibawa ke Departemen
Casting untuk dicetak menjadi bentuk yang diinginkan oleh pihak pembeli.
Ada 2 (dua) hasil cetakan pada yang dapat diproduksi pabrik nikel yaitu :
1. Ingot
Ingot merupakan metal FeNi dalam bentuk batangan dengan berat 1
batang ingot sekitar 100 kg. Proses pencetakannya dimulai dari metal FeNi

hasil peleburan dituangkan kedalam sebuah ladle yang mempunyai lubang

kemudian melalui lubang tersebut metal akan mengalir ke cetakan/mold yang
bergerak pada link berbentuk rantai dimana kecepatan pergerakan mold
dikendalikan oleh operator pada control room. Metal pada mold kemudian
didinginkan dengan air yang disemprotkan kemudian ingot akan jatuh dengan
sendirinya pada bagian depan chute ke kereta ingot.

Gambar. Ingot Nikel

2. Shot
Prinsip pembuatan shot dilakukan dengan menumpahkan metal cair ke
dalam bak air (240 m3) yang airnya bersirkulasi. Sebelum metal cair mengenai
air, terlebih dahulu disemprotkan dengan udara (melalui jet nozzle) yang
bertekanan untuk menjaga temperatur ladle, kemudian menghasilkan produk
berupa butiran-butiran yang akan segera membeku sewaktu mengenai air (low
carbon shot, dengan temperatur pouring 1610-1630oC) ataupun dibentur
kandengan media pembentur (high carbon shot, dengan temperatur pouring 14001450oC). di dalam bak air tersebut terdapat ban berjalan yang berfungsi untuk
mengangkat shot yang terbentuk menuju hot stove untuk mengalami proses
pengeringan. Lalu produk shot ini melewati ayakan untuk menyeragamkan
ukurannya. Setelah itu dimasukkan ke dalam bag berkapasitas 1000 kg.

Gambar. Shot Nikel

Proses Produksi Nikel Pig Iron

NCPI/NPI (Nickel Containing Pig Iron/Nickel Pig Iron) adalah ferro nikel
(FeNi) yang mengandung 1,5 25 % Ni (nikel) sedangkan ferro nikel (FeNi) pada
umumnya mengandung 20 40 % Ni.Dimana untuk membuat ferro nikel (FeNi)
agar ekonomis prinsip utama yang perlu diperhatikan adalah perbandingan antara
besi (Fe) dengan nikel (Ni). Semakin rendah perbandingan antara Fe dengan Ni
maka semakin murah biaya untuk memproses menjadi ferro nikel (FeNi).
NCPI/NPI pertama kali diproduksi di China dari bijih nikel laterit kadar rendah
menggunakan blast furnace atau electric arc furnace. Dari blast furnace
dihasilkan NCPI/NPI dengan kandungan 1,5 8 % Ni
Untuk membuat stainless steel (SS) 200 digunakan NCPI/NPI dengan
kandungan 1,6 1,7 % Ni sedangkan NCPI/NPI dengan kandungan 4 5 % Ni
digunakan untuk membuat SS 300. Selain SS 200 dan SS 300, China juga
memproduksi SS 400. Dimana untuk membuat satu 1 ton NCPI/NPI dengan
kandungan 1,6 1,7 % Ni untuk SS 200, dibutuhkan tiga 3 ton laterit kadar
rendah basah (wet ore) dengan kadar rata - rata 1 % Ni dan 1,2 1,3 ton kokas.
Untuk membuat NCPI/NPI dengan kandungan 4 % Ni untuk SS 300, dibutuhkan
lima 5 ton laterit kadar rendah basah (wet ore) dengan kadar rata - rata 1,5 % Ni
dan kokas rata - rata 1,8 ton. Sedangkan untuk membuat NCPI/NPI dengan
kandungan 7 % Ni, dibutuhkan tujuh 7 ton laterit kadar rendah basah (wet ore)
dengan kadar rata - rata 1,9 % Ni dan kokas rata - rata 2 ton.

Prinsip pembuatan NCPI/NPI sama seperti pembuatan ferro nikel (FeNi),

yaitu pemanggangan reduksi terhadap laterit kadar rendah dengan menggunakan
reduktor kokas selanjutnya hasil pemanggangan reduksi dilebur untuk
menghasilkan NCPI/NPI dan slag. Apabila menggunakan teknologi tanur tiup
(blast furnace) proses pemanggangan reduksi dan peleburan dilakukan dalam satu
tanur tiup (blast furnace). Apabila menggunakan teknologi electric arc furnace,
pemanggangan reduksi dilakukan dalam tanur putar (rotary kiln) sedangkan untuk
peleburan terhadap hasil pemanggangan reduksi dilakukan dalam electric arc
furnace. peningkatan kadar nikel(Ni) dan besi (Fe) terhadap saprolit kadar rendah
untuk bahan baku NCPI/NPI, dilakukan pemanggangan reduksi menggunakan
reduktor

batubara

didalam

muffle

furnace.

Selanjutnya

terhadap

hasil

pemanggangan reduksi dipisahkan dengan magnetic separator cara basah untuk

mendapatkan konsentrat dan tailing. Hal ini dimaksudkan untuk mengetahui
sampai sejauh mana kandungan nikel (Ni) maupun besi (Fe) (didalam konsentrat
dan

tailing)

sebelum

dilebur

untuk

menghasilkan

NCPI/NPI. Apabila

memungkinkan untuk menghasilkan NCPI/NPI dilakukan peleburan masing masing terhadap konsentrat dan tailing.

Gambar: Alur Penglahan Nikel Pig iron

Proses Pengolahan Nikel Hidrometalurgi

Sumber daya Weda Bay Nickel mengandung proporsi saprolite yang relatif
tinggi (sekitar 70-75%) dibandingkan dengan limonite. Sebagian besar dari
sumber daya saprolite ini memiliki nilai rata-rata (<2%). Untuk jenis bijih ini,
ERAMET telah mengembangkan proses Pelindihan Atmosfir Hidrometalurgi
yang telah dipatenkan. Proses ini memungkinkan pengolahan secara khusus bijih
yang memiliki sifat seperti sumber daya Weda Bay. Keuntungannya adalah untuk
memanfaatkan pengunaan sumber daya.
Ciri utama dari proses hidrometalurgi :

Bekerja pada tekanan atmosferik dan temperatur ~100oC

Dapat dipakai untuk memproses bijih limonit maupun saprolit, sehingga

memaksimalkan penggunaan sumber daya laterit yang tersedia.

Memiliki emisi CO2 yang rendah karena penggunaan energi fosil yang

sangat rendah, hampir dapat memenuhi kebutuhan energi sendiri.

Residu yang dihasilkan berupa padatan dan tidak merusak lingkungan;

setelah pengeringan dapat disimpan di tempat penyimpanan.

Residu cair dikelola sesuai dengan peraturan nasional dan praktik-praktik

lingkungan terbaik yang diterapkan dalam industri-industri internasional.

Dapat memisahkan nikel dari kobalt untuk menghasilkan dua produk yang
berbeda.

Proses hidrometalurgi
1. Langkah pertama: Persiapan Bijih dan Pelindihan Atmosfirik
Bijih limonit dan saprolit ditambang secara bersama-sama, dan kemudian
dicampur dengan air laut untuk menghasilkan bubur bijih. Bubur bijih tersebut
kemudian dilindih dengan asam sulfat untuk melarutkan logam nikel dan
kobalt secara selektif dari besi, pengotor utama yang tertinggal dalam padatan.
Langkah pelindihan ini berada pada menggunakan tekanan atmosferik dan
temperatur sektiar 100oC. Tekanan tinggi tidak digunakan untuk menghindari
tantangan teknologi yang terkait.
2. Langkah ke-2: Netralisasi dan pemisahan padatan/cairan
Sebagian besar pengotor kemudian diendapkan sebagai padatan dengan
menambahkan cairan kapur pada lindihan. Ini disebut netralisasi utama.
Pengotor padat yang telah diendapkan kemudian dipisahkan dari cairan yang
berisi nikel dan kobalt, sebelum dicuci dengan air, dinetralkan dengan cairan
kapur dan disaring. Padatan yang dihasilkan, disebut residu besi, merupakan
residu proses utama.
3. Langkah ke-3: Ekstraksi bahan pelarut (SX) dan perolehan logam
SX adalah sebuah proses dimana bahan ekstraksi organik dapat
memisahkan semua kobalt dan mangan, dalam aliran cairan yang 20 kali lebih
kecil. Mereka dapat dipisahkan dari aliran cairan utama yang mengandung

nikel, kemudian diendapkan dengan menambahkan abu soda. Hasil produk

berwarna hijau yang disebut hydroxy-nickel carbonate dikeringkan sebelum
dikemas untuk diekspor ke pasardunia. kobalt diendapkan dari aliran yang
lebih kecil seperti sulfida kobalt dengan menambahkan sulfida sodium. Ini
adalah produk komersial kedua yang juga dikemas untuk ekspor. Sisa Mangan
diendapkan dengan manambahkan kapur dan membentuk sisa padatan kedua
dari proses tersebut.
4. Langkah ke-4: Pengolahan residu cair
Semua residu cair yang dihasilkan oleh proses tersebut kemudian
dinetralkan dengan kapur untuk mendapatkan kembali sebagian besar sisa
logam terlarut. Dalam residu cair sisa tersebut, semua logam dan garam yang
terlarut masih berada pada tingkatan yang memenuhi standar peraturan di
Indonesia dan praktik-praktik terbaik dalam industri-industri internasional serta
aman untuk dikembalikan ke laut. Garam ion dalam residu cair tersebut secara
alamiah telah ada dalam air laut (sodium, mangan, klorida, dan sulfat).
5. Langkah ke-5: Pengolahan residu padat
Proses hidrometalurgi menghasilkan dua residu padat: residu besi dan
mangan. Kedunya stabil. Mereka akan ditransportasikan dengan cara
konvensional (truk, konveyor) dan disimpan secara terpisah dalam Fasilitas
Penyimpanan Residu, yang dirancang dan dikelola sesuai dengan peraturan
lingkungan Indonesia dan internasional.
6. Langkah ke-6: Produk Akhir
Dalam kondisi kering, produk nikel mengandung 43-45% nikel. Sulfida
kobalt mengandung sekitar 55% kobalt (saat kering).

Kegunaan dan Manfaat Nikel

Salah satu pemakaian nikel dalam bentuk logam murni adalah pelapisan
untuk menambah kekerasan, daya tahan terhadap korosi, ketahanan terhadap
kepudaran dan kekaratan terhadap permukaan. Selain itu digunakan sebagai bahan
pelapis mata uang dan industri kimia. Pemakaian dalam bentuk aliase terutama
aliase dengan besi terdapat dalam industri alat angkut, permesinan baja,
konstruksi baja, alat pembangkit tenaga listrik, alat pertanian, alat pertambangan,
bagian dari mesin berkecepatan tinggi dan bagian yang bersuhu tinggi. Dan
terutama dengan makin bertambahnya pemakaian stainless steel, disamping juga
untuk kebutuhan nikel sebagai paduan elemen pada mesin-mesin lainnya.
Manfaat nikel dalam kehidupan sehari hari cukup banyak bagi manusia,
setidaknya ada berbagai industri yang menggunakan nikel sebagai bahan
dasarnya. Berikut ini adalah beberapa manfaat dan penggunaan dari nikel :
1. Sebagai bahan campuran dalam pembuatan stainless steel
Besi biasa atau steel memiliki kecenderungan yang mudah mengalami
karat atau stain ketika mengalami proses osidasi, seperti trkena air ataupun
udara. Dengan menggunakan campura nikel dan juga krom, maka terciptalah
jenis besi yang tahan akan karat, yaitu stainless steel. Stainless steel merupakan
jenis besi anti karat yang sudah sangat populer dan banyak digunakan dalm
industriindustri penyedia barang. Berikut ini beberapa benda dan hasil
produksi dari stainless steel yang akrab dalam kehidupan kita seharihari :
Peralatan makan, seperti sendok, garpu dan sumpit, Pembuatan knalpot motor
dan mobil, Rantai jam tangan, Besi besi pada konstruksi bangunan, Peralatan
sanitasi, seperti kran air dan shower.
2. Campuran pada besi baja
Beberapa jenis besi baja juga melibatkan nikel dalam pembuatan
campurannya. Biasanya besi baja yang memiliki campuran nikel memiliki
kekuatan yang lebih baik dibandingkan besi baja yang dicampu alumunium.
Selain tiu besi baja yang dicampur nikel juga memiliki ketahan terhadap karat
yang lebih baik dibandingkan besi baja murni, walaupun tidak sebaik stainless
steel. Berikut ini beberapa aplikasi dari besi baja dalam kehidupan seharihari :

Sebagai pembuatan konstruksi jembatan, jalan layang, dan gedung, Sebagai rel
kereta
3. Pembuatan koin
Biasanya mata uang suatu Negara memiliki 2 jenis,yaitu dalam bentuk
kertas dan bentuk koin. Mata uang yang memiliki bentuk koin dibuat dengan
menggunakan bahan dasar yang dicampur dengan unsur nikel. Hal ini dapat
membuat uang koin atau yang biasa dikenal dengan istilah uang logam
memiliki daya tahan terhadap karat, dan juga memiliki tekstur yang mengkilap.
4. Aplikasi nikel dalam dunia otomotif dan variasi
Apabila anda seorang pegiat dan orang yang hobi dengan dunia otomotif,
pasti sudah cukup akrab dengan nikel sebagai salah satu pemanis kendaraan.
Biasa nikel dan krom dapat menjadi bahan lapisan tambahan pada part part
otomotif agar menjadi lebih kinclong dan menarik. Lapisan ini biasanya selain
dapat mencegah munculnya karat, dapat juga menjaga kualitar part agar tidak
cepat rusak. Berikut ini adalah beberapa part otomotif yang sering
diaplikasikan campuran nikel dan krom : Velg, Rangka, Bumper, Knalpot,
Bagianbagian kecil, seperti pijakan kaki, handle rem dan spion
5. Bahan baku pembuatan monel.
Apa anda pernah mendengar tentang monel? Monel merupakan salah
satu jenis logam yang merupakan campuran dari nikel dan tembaga. Hal ini
dapat menghasilkan logam yang keras dan kuat, tahan terhadap karat, namun
dengan harga yang relative lebih terjangkau dibandingkan jenis besi yang full
stainless. Biasanya, monel ini dipergunakan sebagai : Balingbaling pada kapal
laut, Sebagai aksesoris, seperti liontin, rantai, kalung, gelang, dan cincin,
6. Kawat
Sifat nikel yang mudah dibentuk membuat unsur ini dapat dibentuk
menjadi kawat. Kawat yang dihasilkan oleh nikel ini memiliki ketahanan yang
baik, dan juga memiliki sifat yang anti karat. Biasanya kawat yang dibuat dari
bahan dasar nikel ini dipergunakan pada turbin mesin jet.
7. Melapisi senjata

Dengan sifatnya yang kuat dan anti karat, nikel juga sering dimanfaatkan
sebagai pelapis dari berbagai jenies senjata yang diprodoksi di pabriknya.
Dengan menambahkan lapisan nikel pada senjata, maka kalitas senjata akan
bertambah baik, karena menjadi lebih kuat dan tahan karat serta tidak mudah
mengalami korosi.
8. Menjadi katalis
Nikel juga dimanfaatkan sebagai katalis, yang dapat membuat minyak
sayur mengalami hidrogenasi sehingga berubah bentuk menjadi bentuk padat
9. Plating
Beberapa metode plating atau metoe penyolderan menggunakan bantuan
nikel untuk mlaksanakannya. Nikel memiliki sifat yang mudah melebur, dan
dapat melapisi dengan baik, sehingga beberapa komponen elektronik juga
mengandalkan nikel dalam melakukan plating atau pelapisannya.
10. Baterai isi ulang
Pemanfaatan lain dari nikel adalah sebagai bahan dasar dari baterai yang
dapat diisi ulang, alias rechargeable battery. Biasanya baterai yang memilikki
bahan dasar nikel ini adalah baterai aki ataupun baterai kecil yang biasa kita
gunakan seharihari.