LUIS ANTONIO ARRUDA BATISTA

PROCESSO PARA REDUO DE INCONSISTNCIAS EM ANLISE DE

FALHAS: ESTUDO DE CASO NA INDSTRIA AUTOMOTIVA

Trabalho de Graduao apresentado ao

Conselho de Curso de Graduao em
Engenharia Mecnica da Faculdade de
Engenharia

do

Campus

de

Guaratinguet, Universidade Estadual

Paulista, como parte dos requisitos para
obteno do diploma de Graduao em
Engenharia Mecnica.

Orientador: Prof. Dr. Valrio Antonio

Pamplona Salomon

Guaratinguet - SP
2016

DADOS CURRICULARES
LUIS ANTONIO ARRUDA BATISTA

NASCIMENTO

25.05.1992 So Paulo / SP

FILIAO

Francisco Jos Ferreira Batista

Ester de Ftima Arruda Batista

2010/2016

Curso de Graduao
Engenharia Mecnica - Universidade Estadual Paulista
"Jlio de Mesquita Filho" - Campus de Guaratinguet

de modo especial, minha famlia, Ester, Ferreira,

Elisa, e meus parentes, pelo apoio dedicado nos
momentos mais difceis desta caminhada.

AGRADECIMENTOS
Ao meu orientador, Prof. Dr. Valrio Salomon, pela ateno e dedicao em
guiar-me nesta tarefa, contribuindo substancialmente para a realizao deste trabalho.
Ao Dr. Dimas Campos de Aguiar, pela orientao profissional e pela amizade
desenvolvida em dois anos de trabalho conjunto, quando atenciosamente transmitiu-me
seus conhecimentos em FMEA, despertando meu interesse sobre este assunto.
Aos amigos Thiago Ferraz e Victria Ruzzene, pessoas especiais por quem tenho
grande considerao, pelo companheirismo e confiana nestes anos de graduao.
Aos colegas de turma da FEG, em especial Rodrigo Verginelli, Renata Magner
e Brbara Benatti, por compartilharem comigo esta difcil caminhada acadmica.
minha famlia da Itlia, Clarissa Fabris, Bruna Ulian, Jssica Borges, Ananda
Rodrigues, Pedro Palmer, Isabela Botelho, Luiz Gabriel, Mariana Pacheco, Marcela
Bet, Aline Kraemer e Dario Imbesi, por dividirem comigo momentos inesquecveis
durante meu intercmbio, sendo amizades que levarei pela vida.
aqueles que me lideraram, em especial Jeizon Okada, Marcos Lopes, Lucas
Patto, Marco Santos, Hilquias Lopes, Marcos Bessa e Benedito Valrio, pelos
ensinamentos e valores transmitidos, e pela amizade fora do ambiente corporativo.
Ao Prof. Dr. Marcelo Sampaio, que foi mais do que um professor, um amigo
sempre disposto a dar suporte aos alunos nos momentos de dificuldade.
Ao Colgio Tcnico Industrial de Guaratinguet, por fazer a diferena na minha
formao, dando-me condies de ingressar em um curso de engenharia, e todos os
bons amigos que fiz nesta instituio.
Finalmente, todos os amigos, professores, colegas de trabalho e pessoas que
participaram direta ou indiretamente desta minha caminhada da graduao, por todo o
apoio dedicado para que eu pudesse chegar a este momento.

"A vontade de preparar-se deve ser

maior do que a vontade de vencer."
(Bob Knight)

RESUMO

O FMEA de Processo um mtodo analtico de anlise de falhas amplamente difundido

na indstria automotiva. As organizaes rotineiramente elaboram FMEAs de seus
processos, seja para aumentar a confiabilidade de suas operaes atravs da preveno
de falhas, ou apenas para atender aos requisitos normativos dos sistemas de gesto da
qualidade automotiva. No entanto, mesmo existindo esta familiaridade com o mtodo,
as organizaes frequentemente no so capazes de elaborar FMEAs eficazes. Questes
organizacionais contribuem para este cenrio, mas sobretudo, dificuldades tcnicas e
conceituais incorporadas pelo mtodo apresentam-se como principal razo pela qual as
equipes desenvolvem FMEAs repletos de inconsistncias nos dados, tornando os
formulrios imprecisos e distantes da realidade do processo. Sendo assim, a proposta
deste trabalho desenvolver um processo para reduzir as inconsistncias mais comuns
cometidas pelas equipes durante o desenvolvimento do FMEA. Atravs do uso de prformulrios, elaborados para serem mais intuitivos que o formulrio de FMEA
tradicional, e da realizao da verificao da consistncia dos dados, aplicando-se o
modelo conceitual de abordagem por processos combinada ao FMEA, pretende-se
reduzir as dificuldades tcnicas apresentadas pelas equipes durante a elaborao da
anlise de falhas, simplificando-se a interpretao da relao existente entre causa e
efeito presente no FMEA. Um estudo de caso conduzido, consistindo-se na aplicao
deste processo em uma atividade de reviso de FMEA de Processo em uma organizao
automotiva Tier 1 na cadeia de fornecimento automotiva. Verificou-se que a aplicao
deste processo de reduo de inconsistncias do FMEA proporciona ganhos tanto
quantitativos, em termos de volume de dados transcritos no formulrio, quanto
qualitativos, com informaes descritas de forma mais precisa e consistente, permitindo
a elaborao de um FMEA eficaz para ser utilizado na gesto de riscos do processo.
PALAVRAS-CHAVE: FMEA de Processo. Abordagem por processos. Reduo de
Inconsistncias. Formulrio de FMEA. Indstria automotiva.

ABSTRACT
The Process FMEA is an analytical method of failure analysis which is widely diffused
in the automotive industry. Organizations often elaborate FMEAs of their process, or by
increase reliability of their operations through failure prevention, or just for complying
with the normative requirements of the automotive quality management systems.
Meantime, even existing this familiarity with the method, the companies often are not
be able to perform effective FMEAs. Corporative questions contribute to this
background, but mainly, technical and conceptual difficulties are presented as major
reason why teams develop FMEAs filled with inconsistent data, becoming the
worksheet inaccurate and far from the reality of the process. Therefore, the purpose of
this work is to develop a process for reducing the most common inconsistencies carried
out by teams during the development of FMEA. Through the use of pre-worksheets,
designed to be more intuitive which the traditional FMEA worksheet, is intended to
reduce the technical difficulties shown by the teams during the elaboration of the failure
analysis, simplifying the understanding of the relationship between cause and effect
inside FMEA. A case study is conducted, consisting in the application of this method in
a revision work of Process FMEA in a Tier 1 company in the automotive supply chain.
It was observed that the application of this FMEA's inconsistencies reduction process
provides quantitative achievements, in terms of data volume transcribed to the FMEA
worksheet, and also qualitative achievements, with information described in a accurate
and consistent way, allowing the elaboration of an effective FMEA in order to be
applied in the risk management of the process.
KEYWORDS: Process FMEA. Process Approach. Inconsistencies reduction. FMEA
worksheet. Automotive industry.

LISTA DE ILUSTRAES
Figura 1 - Abordagem por Processos ............................................................................. 25
Figura 2 - Formulrio de FMEA .................................................................................... 32
Figura 3 - Modelo de Implementao do FMEA ........................................................... 33
Figura 4 - Dados de Entrada para o FMEA .................................................................... 34
Figura 5 - Formulrio de Plano de Controle ................................................................... 42
Figura 6 - Extrato de FMEA de Processo do Estudo de Caso ........................................ 54
Figura 7 - Cadeia de Eventos de um FMEA................................................................... 69
Figura 8 - Cadeia de Eventos do FMEA inserida em um processo ................................ 70
Figura 9 - Abordagem por Processos combinada ao Mtodo FMEA ............................ 71
Figura 10 - Pr-Formulrio de Avaliao das Funes, Modos de Falha e
Efeitos do FMEA ............................................................................................................. 73
Figura 11 - Pr-Formulrio de Anlise das Causas, Controles e Pontuaes de
Risco ............................................................................................................................... 74
Figura 12 - Pr-Formulrio de Verificao da Consistncia do FMEA ......................... 74
Figura 13 - Exemplo de Verificao da Consistncia do FMEA do Estudo de
Caso na Operao de Recebimento ................................................................................ 77
Figura 14 - FMEA revisado da operao Recebimento de Matria-Prima .................... 82
Figura 15 - Avaliao do FMEA revisado da operao de Recebimento ...................... 84
Figura 16 - FMEA revisado da Operao Decapagem Mecnica + Oleamento ........... 86
Figura 17 - Avaliao do FMEA revisado na operao Decapagem Mecnica +
Oleamento ....................................................................................................................... 88
Figura 18 - FMEA de Processo revisado da Operao Furar Broca Manual ............. 90
Figura 19 - Avaliao da operao Furar Broca Manual no FMEA original ............. 93
Figura 20 - Avaliao da operao Furar Broca Manual no FMEA revisado............ 95
Figura 21 - Evoluo do volume de dados do FMEA do estudo de caso ....................... 97

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Exemplo de Inconsistncia da Pontuao do RPN ........................................ 49

Tabela 2 - Levantamento da quantidade de dados presentes no FMEA de
Processo da organizao .................................................................................................. 98

LISTA DE QUADROS

Quadro 1 - Histrico do FMEA ...................................................................................... 24

Quadro 2 - Principais Limitaes do uso do RPN no FMEA......................................... 48
Quadro 3 - Inconsistncias mais Comuns na Elaborao do FMEA .............................. 51

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ABNT

Associao Brasileira de Normas Tcnicas

AHP

Analytic Hierarchy Process

AIAG

Automotive Industry Action Group

APQP

Advanced Product Quality Planning

Cpk

ndice de Capabilidade do Processo

DEA

Data Envelopment Analysis

DEMATEL

Decision Making Trial and Evaluation Laboratory

DFMEA

Design Failure Mode and Effect Analysis

FMEA

Failure Mode and Effect Analysis

FMECA

Failure Mode and Critically Effect Analysis

FTA

Failure Tree Analysis

IEC

International Electrotechnical Commission

ISO

International Organization for Standardization

ISO 9001:2008

Sistemas de Gesto da Qualidade - Requisitos

ISO/TS 16949:2009

Sistemas de Gesto da Qualidade Automotiva - Requisitos

PFMEA

Process Failure Mode and Effect Analysis

QFD

Quality Function Deployment

QS-9000

Quality System Requirements

RCA

Root Cause Analysis

RPN

Risk Priority Number

VIKOR

Visekriterijumska Optimizacija I Kompromisno Resenje

VIN

Vehicle Identification Number

SUMRIO
1.

INTRODUO ............................................................................................... 15

1.1.

OBJETIVOS DA PESQUISA ........................................................................... 16

1.3.

MTODO DE PESQUISA ............................................................................... 17

1.4.

JUSTIFICATIVA E RELEVNCIA DA PESQUISA ..................................... 18

2.

CONCEITOS FUNDAMENTAIS SOBRE FMEA ...................................... 21

2.1.

O QUE FMEA?.............................................................................................. 21

2.2.

HISTRICO DO FMEA ................................................................................... 22

2.3.

CONCEITOS BSICOS DA ANLISE DE FALHAS ................................... 24

2.3.1.

Funo do Processo ........................................................................................... 24

2.3.2.

Modo Potencial da Falha/Requisitos ................................................................. 25

2.3.3.

Efeitos Potenciais da Falha................................................................................ 26

2.3.4.

Causa Potencial do Modo de Falha ................................................................... 27

2.3.5.

Risco, Severidade, Ocorrncia e Deteco ........................................................ 27

2.3.6.

Nmero de Prioridade de Risco (RPN) ............................................................. 29

2.4.

PROCESSO DE ELABORAO DE UM FMEA .......................................... 30

2.5.

A
APLICAO
DO
FMEA
NAS
ORGANIZAES
AUTOMOTIVAS .............................................................................................. 39

2.5.1.

O papel do FMEA na Qualidade Automotiva ................................................... 39

2.5.2.

Dificuldades Enfrentadas pelas Organizaes para a Implementao

do FMEA ........................................................................................................... 41

2.5.3.

Dificuldades Tcnicas na Aplicao do Mtodo FMEA ................................... 46

3.

ESTUDO DE CASO: REDUO DE INCONSISTNCIAS

EM FMEA DA INDSTRIA AUTOMOTIVA ............................................ 52

3.1.

CONTEXTUALIZAO DO ESTUDO DE CASO ....................................... 52

3.2.

LEVANTAMENTO DAS INCONSISTNCIAS PRESENTES NO

FMEA DO ESTUDO DE CASO ...................................................................... 53

3.3.

PROCESSO PARA REDUO DAS INCONSISTNCIAS

PRESENTES NO FORMULRIO DE FMEA ................................................ 68

3.3.1.

Aplicao da Abordagem por Processos no Desenvolvimento do

FMEA ................................................................................................................ 69

3.3.2.

Estruturao do Procedimento para Reduo de Inconsistncias do

FMEA do Estudo de Caso ................................................................................. 71

3.4.

APLICAO
DO
PROCESSO
DE
REDUO
DE
INCONSISTNCIAS DO FMEA AO ESTUDO DE CASO ........................... 78

4.

CONSIDERAES FINAIS........................................................................ 101

4.1.

VERIFICAO DOS OBJETIVOS DA PESQUISA .................................... 101

4.2.

CONTRIBUIES DA PESQUISA .............................................................. 102

4.3.

RECOMENDAES PARA NOVAS PESQUISAS ..................................... 105

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ...................................................................... 107

APNDICE A - PR-FORMULRIO DE AVALIAO DAS FUNES,
MODOS DE FALHA E EFEITOS DO FMEA ......................................................... 111
APNDICE B - PR-FORMULRIO DE ANLISE DAS CAUSAS,
CONTROLES E PONTUAES DE RISCO ......................................................... 112
APNDICE C - PR-FORMULRIO DE VERIFICAO DA
CONSISTNCIA DO FMEA ..................................................................................... 113
ANEXO A - TABELA DE CRITRIO PARA AVALIAO DE
SEVERIDADE ............................................................................................................. 114
ANEXO B - TABELA DE CRITRIO PARA AVALIAO DE
OCORRNCIA ........................................................................................................... 115
ANEXO C - TABELA DE CRITRIO PARA AVALIAO DE
DETECO ................................................................................................................ 116

15
1. INTRODUO
A indstria automotiva tem apresentado, ao longo do tempo, uma forte
concorrncia entre as organizaes presentes neste mercado. Este ambiente agressivo
torna a qualidade do produto um elemento fundamental de vantagem competitiva para
as empresas obterem sucesso ao comercializarem seus produtos.
Teng et al. (2006) sintetizam que o objetivo final de uma empresa satisfazer
seus clientes, obtendo boa margem de lucro aumentando sua quota de mercado. Para
isso, necessrio assegurar a qualidade do produto, a um custo competitivo para
sobreviver no mercado global. A acirrada competitividade obriga as companhias a
reduzir custos e melhorar a performance de seus processos, para fornecer produtos de
alta qualidade para mercados cada vez mais exigentes (SOUZA; CARPINETTI, 2014).
Neste panorama, as consequncias de um produto que no atende s exigncias do
consumidor podem ser devastadoras para a empresa. Segundo Biasoli (2003 apud
ESTORILIO; POSSO, 2010), uma falha detectada em um produto implica em prejuzos
financeiros, mas sobretudo, compromete a credibilidade da empresa.
Para se atingir o objetivo mencionado, fundamental maximizar-se a eficincia e
a confiabilidade dos processos de fabricao, eliminando ao mximo a probabilidade de
que falhas ocorram durante a manufatura. impossvel conceber um processo livre de
falhas, no entanto, possvel realizar-se um trabalho voltado a mapear os riscos
presentes no processo, e mant-los a taxas de ocorrncia aceitveis.
Existem algumas ferramentas desenvolvidas com o propsito de avaliar riscos de
um processo. Uma popular ferramenta para este propsito a Anlise de Modo de Falha
e seus Efeitos (do ingls Failure Mode and Effect Analysis, ou FMEA) (TENG; HO,
1996). Aguiar, Salomon e Mello (2015) mencionam que um grande nmero de
organizaes tm desenvolvido seus processos utilizando a tcnica do FMEA. O seu uso
apropriado pode trazer vrios benefcios para a organizao, como uma maior
confiabilidade do produto, menos modificaes de projeto, melhor planejamento da
qualidade, melhoria continua no produto e no processo e reduo nos custos de
manufatura (TENG et al., 2006).
No entanto, observa-se que as empresas no so capazes de usufruir dos
benefcios oferecidos pela aplicao da ferramenta. Uma srie de razes corporativas,
aliada complexidade da interpretao do formulrio, bem como da conduo das

16
etapas de investigao, contribuem para que frequentemente o PFMEA (do ingls
Process FMEA) transforme-se em um formulrio repleto de erros conceituais, pobre em
informaes aplicveis para melhorar a confiabilidade do processo, em um estudo que
acaba se encerrando com a aprovao da documentao por parte do cliente.
Neste contexto, a inteno desta pesquisa analisar a gama de fatores que
contribuem para o insucesso da aplicao deste mtodo nas indstrias automotivas,
evidenciando os aspectos corporativos que prejudicam sua utilizao e, especialmente,
as dificuldades enfrentadas pelas equipes na conduo das etapas de elaborao do
FMEA, bem como do correto preenchimento do formulrio, os quais sero o foco deste
estudo, com uma proposta de processo para minimizar erros conceituais cometidos na
aplicao da ferramenta.
Esta pesquisa baseada em um estudo de caso realizado em uma companhia
automotiva. Atravs da anlise de um trabalho de reviso de PFMEA, realizado
justamente com a inteno de eliminar as diversas inconsistncias presentes no
formulrio, mediante solicitao do cliente, a pesquisa prope um processo para
realizao de anlise de falhas que torne esta atividade menos complexa. Um ponto
fundamental nesta abordagem a utilizao de um modelo que representa a conexo
entre os diversos elementos da ferramenta, mais intuitivo do que o complexo formulrio
de FMEA.
Tambm sero classificadas as diversas inconsistncias encontradas no formulrio
original. Os resultados da aplicao do processo sero avaliados comparando-se a
qualidade e consistncia dos dados presentes no formulrio aps a aplicao do
processo, verificando se as inconsistncias originais foram eliminadas.
1.1. OBJETIVOS DA PESQUISA
O objetivo geral deste trabalho desenvolver uma forma de se reduzir as
inconsistncias frequentemente encontradas em FMEAs de Processo de organizaes
automotivas, atravs de um processo que permita s equipes uma clara interpretao da
relao de causa e efeito existente em um FMEA. Para atingir-se tal objetivo, proposto
o uso de um processo de desenvolvimento da anlise de falhas baseado no uso de
formulrios intermedirios, mais intuitivos do que o complexo formulrio
regulamentado pelos manuais de referncia. Alm disso, proposta a realizao de uma

17
verificao da consistncia dos dados do FMEA, utilizando-se do conceito de
Abordagem por Processos aplicada ao FMEA, elaborado por Aguiar (2016).
Dessa forma, a expectativa que este recurso facilite a interpretao de como os
elementos do FMEA esto interligados entre si, evidenciando claramente como ocorre a
relao de causa e efeitos nesta anlise. Para complementar o estudo, objetivos
especficos so propostos:
Classificar as principais inconsistncias cometidas nos PFMEAs de organizaes da
indstria automotiva, e discutir como tais inconsistncias prejudicam a aplicao do
FMEA na gesto de riscos do processo;
Estruturar um processo para reduo das inconsistncias na anlise de falhas, que
permita que as equipes possam interpretar claramente a relao de causa e efeito
existente no FMEA.
Estudar a aplicao do processo de reduo de inconsistncias em uma organizao
automotiva, atravs do estudo de caso, e avaliar os resultados obtidos por este
processo, evidenciando-se as evolues quantitativas e qualitativas atingidas.
1.3. MTODO DE PESQUISA
De acordo com Nakano (2012), existem sete categorias de mtodos de pesquisa
presentes nos trabalhos acadmicos, dentre as quais encontra-se o estudo de caso. Yin
(2001) define estudo de caso como uma investigao emprica sobre um fenmeno
contemporneo dentro de seu contexto real, especialmente quando os limites entre o
fenmeno e o contexto no so claramente definidos.
Este trabalho tem caractersticas prprias de um estudo de caso. Mesmo tratandose de um evento no contemporneo, o estudo aqui realizado busca aumentar o
entendimento sobre os eventos presentes neste caso apresentado, fazendo uma anlise
aprofundada da realidade para que seja obtido o seu amplo e detalhado conhecimento
(MIGUEL, 2007). A preocupao deste estudo de realizar uma abordagem qualitativa
do caso apresentado, sem procurar estabelecer relaes de causa-efeito ou testar
hipteses.
Quanto seleo da organizao para a conduo do estudo de caso, definiu-se
como critrios a escolha de uma empresa que pertena indstria automotiva, e que
utilize o PFMEA em sua rotina de trabalho. Um ponto fundamental para a realizao do

18
trabalho que a organizao possua ao menos um FMEA com inconsistncias presentes
no formulrio, para que o trabalho de reduo de inconsistncias possa ser realizado.
Sendo assim, a empresa selecionada trata-se de uma organizao automotiva Tier
1 na cadeia de fornecimento, com certificao ISO/TS 16949. Portanto, uma
organizao que rotineiramente desenvolve FMEAs de Processo para seus clientes. Foi
escolhido um FMEA de Processo desta organizao com um nvel de inconsistncias
elevado para a elaborao deste estudo de caso. Por razes de confidencialidade dos
dados, o nome da empresa em questo no ser evidenciado neste trabalho, bem como
os dados apresentados podem apresentar-se modificados, com o nico propsito de
preservar qualquer informao especfica da empresa, no entanto, sem prejudicar a
validade do trabalho.
Quanto fonte de coleta de dados, estes foram obtidos no formulrio de PFMEA
apresentado pela organizao antes da conduo dos trabalhos, e o formulrio revisado
aps a aplicao do processo proposto. A preparao de formulrios intermedirios para
a realizao da anlise de falhas, a ser utilizado durante as reunies do time, tambm
foram utilizados como fonte de dados.
importante salientar que esta pesquisa est limitada anlise de FMEA de
Processo. Dessa forma, no est contemplado neste estudo a anlise de FMEA de
Projeto (DFMEA), bem como de qualquer variao deste mtodo. Apesar da limitao
do ambiente em indstria automotiva, os mtodos aqui descritos podem ser replicados
para aplicaes em outros setores industriais.
1.4. JUSTIFICATIVA E RELEVNCIA DA PESQUISA
Existe uma evidente dificuldade das empresas em utilizarem o mtodo FMEA.
Aguiar, Salomon e Mello (2015) observam que, mesmo com os diversos manuais de
referncia disponveis e treinamento constante, praticamente nenhuma organizao
capaz de utilizar plenamente os benefcios que um FMEA pode oferecer.
Por tratar-se de um mtodo complexo, comum que um FMEA de Processo
apresente inconsistncias que acabem reduzindo a eficcia da anlise. Muitas vezes, os
resultados obtidos pela elaborao de um FMEA de Processo so insatisfatrios, devido
s inconsistncias nas descries das funes e falhas do processo analisado
(ESTORILIO; POSSO, 2010).

19
Desta forma, existe margem no mbito acadmico para pesquisas que busquem
formas de aumentar a robustez da anlise de falhas executada nas empresas, propondo
processos que auxiliem a equipe na elaborao de um FMEA. A importncia de se obter
uma anlise de falhas bem elaborada justificada pelos ganhos obtidos em
confiabilidade do processo e atitude preventiva em relao aos eventos inesperados,
alm de fornecer uma oportunidade aos envolvidos de ampliarem e disseminarem
conhecimentos relativos ao processo equipe.
A comunidade acadmica tem apresentado sistematicamente, especialmente a
partir da dcada de 90, pesquisas no mbito de propor modificaes na aplicao do
FMEA, combinando sua utilizao com outras ferramentas da qualidade e auxlio
tomada de deciso (como, por exemplo, o FTA - Failure Tree Analysis, ou o QFD Quality Function Deployment) para aumentar a robustez da anlise, ou ainda adaptar a
ferramenta para uso em setores especficos, como por exemplo na medicina. Uma
evidncia deste interesse acadmico pela ferramenta pode ser encontrada no trabalho de
Liu et al (2013), no qual foram revisados 75 artigos acadmicos, do perodo de 1992 a
2012, que tratam apenas de mtodos para determinao do RPN (Risk Priority Number),
comparando as principais abordagens desenvolvidas.
No entanto, mesmo existindo um grande esforo acadmico para buscar
alternativas que aumentem a robustez da anlise de falhas, os mtodos propostos, como
regra geral, no encontram grande aceitao no ambiente corporativo. A principal
barreira para a sua implementao no cotidiano das organizaes a grande
complexidade de suas aplicaes, exigindo um elevado conhecimento cientfico no
mtodo, ou o suporte de sistemas computadorizados. Dessa forma, o FMEA tradicional,
que j possui certa complexidade intrnseca, acaba tornando-se uma ferramenta de
difcil aplicao prtica quando combinada com estes mtodos cientficos.
Chang, Chang e Lai (2014) afirmam que so diversos os estudos que combinam o
FMEA com mtodos de auxlio deciso, como por exemplo, lgica fuzzy, Grey
Analysis, DEA (Data Envelopment Analysis), AHP (Analytic Hierarchy Process),
entretanto, estes mtodos apresentam-se muito mais complexos que o FMEA
tradicional, desestimulando as equipes de FMEA a utilizarem estas abordagens na
prtica. Neste contexto, existe uma demanda por mtodos que, ao mesmo tempo que
impliquem uma maior consistncia anlise de falhas, sejam de fcil aplicao e
entendimento por parte das equipes de FMEA.

20
Trabalhos tm sido realizados neste aspecto, o que comprova a relevncia desta
questo. Estorilio e Posso (2010) propem a utilizao de um formulrio de FMEA
parametrizado, com campos de acesso restrito equipe, que devem ser preenchidos pelo
cliente, reduzindo o nvel de informaes inconsistentes, apresentando-se um mtodo
simples de ser aplicado no cotidiano das empresas.
O trabalho de Aguiar, Salomon e Mello (2015) prope a utilizao da abordagem
por processos no desenvolvimento do FMEA. Atravs de um estudo de caso de
aplicao de FMEA em atividade de recebimento de materiais, possvel verificar-se
que a interpretao da relao entre causa e efeito pela equipe pode ser facilitada caso
tais eventos sejam analisados como entradas e sadas do processo, aumentando a
consistncia das informaes presentes no FMEA atravs da definio correta das
causas, modos de falha e efeitos do processo.
Aguiar (2016) prope um modelo conceitual para aplicao do FMEA nas
organizaes automotivas. A principal contribuio deste modelo para a pesquisa
acadmica sobre FMEA o desenvolvimento de um modelo que demonstra de forma
simples a inter-relao entre todos os elementos conceituais presentes na ferramenta,
tornando clara a interpretao da relao entre causa, modo de falha e efeito, atuao
dos controles sobre o processo, e etapas onde as pontuaes de risco so observadas. O
modelo desenvolvido auxilia a eliminar uma das principais causas pela qual as equipes
elaboram FMEAs inconsistentes e pouco efetivos: a dificuldade tcnica existente na
interpretao dos conceitos do FMEA.
Esta monografia est organizada da seguinte forma: no Captulo 2 so
apresentados uma viso geral sobre o FMEA, os conceitos fundamentais para a
aplicao da ferramenta, e um modelo bsico de sua elaborao. Tambm realizada
uma discusso sobre as questes relacionadas aplicao da ferramenta nas
organizaes automotivas, em especial sobre as dificuldades na utilizao do FMEA
dentro do contexto corporativo. O Captulo 3 dedicado anlise das inconsistncias
presentes no FMEA do estudo de caso, demonstrando como elas contribuem para que o
mtodo no atinja plenamente os benefcios descritos na literatura. Neste captulo, o
desenvolvimento de um processo para eliminar as inconsistncias detectadas no FMEA
do estudo de caso proposto. O Captulo 4 destinado s consideraes finais deste
trabalho.

21
2. CONCEITOS FUNDAMENTAIS SOBRE FMEA
2.1. O QUE FMEA?
De acordo com a definio de Carlson (2012):
Anlise de Modos de Falha e Efeitos (FMEA) um mtodo concebido para:
a) Identificar e entender completamente os potenciais modos de falha e suas
causas, e os efeitos da falha no sistema ou usurios finais, para um dado
produto ou processo.
b) Avalia o risco associado com a identificao dos modos de falha, efeitos,
e causas, e d prioridade s questes para ao corretiva.
c) Identifica e inicia aes corretivas endereadas s preocupaes mais
graves. (CARLSON, 2012, p. 21)

Ou seja, o FMEA um mtodo voltado para a anlise das falhas que podem
acometer um produto ou processo, ao longo de sua vida til. Mais do que isso, este
mtodo possui um carter preventivo, no sentido de avaliar possveis riscos envolvidos
na execuo das funes para as quais um determinado produto/processo foi projetado,
desenvolvendo formas para (1) evitar que um produto/processo deixe de executar a sua
funo projetada, mitigando as causas destas falhas, ou (2) impedir que uma falha
provoque um efeito danoso aos usurios deste produto, detectando-a caso ela ocorra.
A anlise pelo mtodo FMEA consiste-se, basicamente, na identificao dos
potenciais modos de falha1 ao qual o produto/processo est sujeito ao longo do seu ciclo
de vida, os efeitos potenciais2 que estes modos de falha podem provocar, e a criticidade
destas falhas na funcionalidade do produto (TENG;HO, 1996).
Mas a funo principal do FMEA no de apenas reproduzir como um sistema
pode falhar, e quais so as consequncias destas falhas. O FMEA consiste-se em uma
anlise de risco do processo. Atravs da anlise de trs fatores de risco, denominados
Severidade, Ocorrncia, e Deteco, possvel estabelecer-se um coeficiente
denominado Nmero de Prioridade de Risco (do ingls RPN - Risk Priority Number),
cuja proposta principal priorizar os modos de falha mais crticos de um produto ou
sistema, com o intuito de atribuir os recursos, quase sempre escassos, aos itens com
maior grau de risco (LIU; LIU; LIU, 2013).
1

Modo de Falha: Forma na qual o processo pode falhar em atingir os requisitos do produto/processo.
(AIAG, 2008)
2
Efeito Potencial da Falha: Efeitos do modo de falha percebidos pelos clientes. (AIAG, 2008)

22
Segundo SantAnna (2012), o RPN tambm fornece informaes bsicas relativas
confiabilidade do sistema. Caso algum valor de RPN esteja abaixo de um padro
aceitvel, o sistema pode ser considerado no confivel, sendo necessrio atribuir aes
corretivas para melhorar o processo. Assegurar a confiabilidade dos produtos e
processos essencial na indstria automotiva. Wang e Arcidiacono (2004) concluem
que, para que as companhias possam manter suas quotas de mercado, deve-se dar
ateno especial consistncia da performance dos seus produtos, com uma operao
livre de problemas, o que garantido por meio da confiabilidade. Dessa forma, o FMEA
apresenta-se como uma ferramenta importante para auxiliar as equipes a enfrentarem
este desafio.
O FMEA tambm uma ferramenta til para definir e gerenciar aes de
melhoria, objetivando minimizar os riscos avaliados pelo clculo do RPN, aumentando
a confiabilidade do sistema. Segundo Carlson (2012), um FMEA deve ser um guia para
definir um conjunto de aes voltadas reduzir os riscos dos sistemas e subsistemas a
um nvel aceitvel. Conhecendo-se a causa-raiz de uma falha, o que possvel a partir
de um FMEA consistente, possvel definir-se com preciso aes efetivas para
melhorar o processo, tornando-o mais confivel.
Sumarizando, o FMEA de Processo consiste-se em uma ferramenta de anlise de
possveis falhas, em que so estudados os modos como um processo no executa as
funes especificadas em projeto, as causas destes desvios, e os seus efeitos
consequentes. Seu objetivo definir um valor que prioriza o risco das falhas, o RPN,
permitindo assim alocar recursos e aes que proporcionem um aumento da
confiabilidade do sistema, nos pontos mais crticos do processo.
2.2. HISTRICO DO FMEA
Segundo Carlson (2012), o procedimento para anlise de falhas MIL-STD-1629
foi formalizado em 1949 pelas Foras Armadas dos EUA, com o nome de FMECA
(Failure Mode, Effects and Critically Analysis). o primeiro manual de referncia para
anlise de falhas que se tem conhecimento na literatura.
Ao longo da dcada de 60, a aplicao deste mtodo era restrita basicamente
industria aeroespacial, cujos requisitos de confiabilidade so muito elevados.
Inicialmente, o foco principal da anlise eram as questes de segurana. Assim, em

23
pouco tempo, o FMEA tornou-se uma ferramenta de auxlio de avaliao de riscos
segurana, sendo aplicada tambm nas indstrias de processo qumico (CHANG;
CHANG; LAI, 2014; MIKULAK, MCDERMOTT; BEAUREGARD, 2011). Ainda
nesta dcada, o FMEA foi adotado no programa espacial Apollo para reduzir os riscos
provenientes da baixa amostragem dos componentes. O sucesso do programa espacial
impulsionou a utilizao do FMEA (CARLSON, 2012), expandindo sua aplicao para
outras indstrias.
Em 1977, a Ford Motor Company trouxe o FMEA para a indstria automotiva,
com a publicao de seu manual de referncia, fato que popularizou o mtodo. Segundo
Carlson (2012), a Ford introduziu o FMEA por razes regulatrias e de segurana, aps
o escndalo do Ford Pinto, um carro que apresentava srios problemas no projeto do
tanque de combustvel, falha que foi ignorada pela equipe devido ao custo de
implementao desta modificao (BAURA, 2006).
Em 1993, as principais montadoras americanas, a Ford, Chrysler e a General
Motors desenvolveram um manual de referncia para a aplicao do FMEA,
combinando as prticas destas companhias, e sendo integrado aos requisitos da QS90001, norma que regulamentava os sistemas de qualidade no setor automotivo,
posteriormente substituda pela ISO/TS 16949. O manual, publicado pela AIAG
(Automotive Industry Action Group) sofreu algumas revises, e encontra-se atualmente
na 4 edio (CHANG; CHANG; LAI, 2014), constituindo-se na referncia mais
importante para desenvolvimento de FMEA na indstria automotiva.
Ainda segundo Chang, Chang e Lai (2014), o FMEA atualmente aplicado para
anlise de risco em diversos segmentos industriais, como aeroespacial, nuclear, militar,
medicina e de microeletrnica. A comunidade acadmica tem desenvolvido mtodos
alternativos para a aplicao do FMEA que atendam s caractersticas e peculiaridades
de cada uma destas indstrias. Exemplos de aplicaes nestas indstrias podem ser
encontrados respectivamente em Kumar, Sharma e Kumari (2011), Wu et al. (2014),
US Department of Defense (1980), Liu et al. (2012) e Cassanelli, Fantini e Serra
(2003). Um histrico da evoluo do FMEA pode ser visto no Quadro 1.

Norma criada pelas montadoras americanas Ford, Chrysler e GM para unificar os requisitos de
qualidade na cadeia de fornecedores (AGUIAR; MELLO, 2008)

24
Quadro 1 - Histrico do FMEA
Ano

Descrio

1963
1965

FMEA foi inicialmente proposto pela indstria aeroespacial

O exrcito americano iniciou a aplicao da tcnica do FMEA

1974

O exrcito americano publica o procedimento de FMEA MIL-STD-1629

1977
1980

A Ford Motor Company comeou a utilizar o FMEA

Reviso do procedimento militar do FMEA: MIL-STD-1629A
A IEC (International Elecrotechnical Commission) publica o
procedimento de FMEA IEC 812
A Ford, Chrysler e a General Motors estabelecem a 1 edio do manual
de referncia do FMEA
A 2 edio do manual de referncia do FMEA revisado pela AIAG
A 3 edio do manual de referncia do FMEA revisado pela AIAG
A 4 edio do manual de referncia do FMEA revisado pela AIAG

1985
1993
1995
2001
2008
2008 atualmente

O FMEA considerado um importante item de anlise e mtodo

analtico pela ISO-9000, ISO/TS 16949, CE e QS-9000, e tem sido
amplamente utilizado em avaliao de riscos e melhoria da qualidade
em muitas indstrias.

Fonte: Adaptado de Chang, Chang e Lai (2014)

2.3. CONCEITOS BSICOS DA ANLISE DE FALHAS

Na anlise de falhas pelo mtodo FMEA, alguns conceitos bsicos so necessrios
para entend-lo completamente, e permitir sua correta aplicao. Os termos
frequentemente utilizados durante a elaborao de um FMEA devem ser elucidados
para uma melhor interpretao da ferramenta.
2.3.1. Funo do Processo
Inicialmente, necessrio compreender-se a definio de Funo do Processo. As
empresas, como regra geral, adotam a abordagem por processos para administrarem seu
processo produtivo, conforme definido pela ISO 9001. O mtodo de fabricao de um
produto segmentado em diversas atividades interligadas entre si, na qual cada uma
delas representa a transformao de algum tipo de entrada em uma sada, agregando
valor ao produto, mediante o consumo de recursos que alimentam esta operao. Esta
atividade (ou conjunto de atividades) pode ser definida como processo (ABNT, 2008).
Um diagrama da abordagem por processos apresentado na Figura 1. Normalmente, as
sadas de um processo so as entradas do processo subsequente dentro da cadeia de
produo.

25
Figura 1 - Abordagem por Processos

Fonte: Adaptado de Aguiar, Salomon e Mello (2015)

Visto que um processo um conjunto de atividades de transformao de entradas

em sadas, cada uma destas atividades de transformao realizadas dentro de um
processo so definidas como funes do processo. Segundo AIAG (2008), "a Funo do
Processo descreve a proposta ou a inteno da operao". Como regra geral, a funo
sempre descrita em termos verbais, para que expresse a ao executada dentro do
processo (FORD DESIGN INSTITUTE, 2004)
2.3.2. Modo Potencial da Falha/Requisitos
Para fins de aplicao em FMEA, a definio da Ford Design Institute (2004)
para modo potencial de falha adequada para conceituar este termo:
Modo de Falha Potencial definido como a maneira na qual o processo pode
potencialmente falhar em atingir seus requisitos de processo e/ou a inteno
do

projeto,

conforme

descrito

na

coluna

de

Funes

do

Processo/Requerimentos. a descrio da no conformidade em uma

operao especfica (FORD DESIGN INSTITUTE, 2004, Seo 4, p. 16).

Um outro conceito abordado na definio de Modo de Falha Potencial: so os

Requisitos. Segundo AIAG (2008), "Requisitos so as entradas do processo
especificadas para atender os requisitos projetados e outras exigncias do cliente". Ou
seja, para que seja possvel definir-se quais so os modos de falha de uma operao,
deve-se conhecer quais so os requisitos especificados para a funo em questo.
Esta definio de falha bastante abrangente, pois inclui tanto operaes que
envolvam modificao do produto como operaes que no alteram suas caractersticas
(como, por exemplo, movimentao de peas ou estoque). Aguiar, Salomon e Mello
(2015) enfatizam a importncia de diferenciar-se os conceitos de falha e defeito,
afirmando que "defeito ocorre quando um componente ou sistema no atinge uma
especificao tcnica mensurvel". Processos que no envolvem operaes de
fabricao no provocam defeitos no produto, entretanto, eles podem gerar falhas

26
devido no execuo da sua funo, cujos impactos podero ser percebidos pelo
cliente. De acordo com Ford Design Institute (2004), uma funo do processo pode
falhar de quatro formas distintas:
No-Execuo da Funo: Modo de falha em que o processo no executa a
funo que foi projetada, ou processo inoperante. Palady (1997) recomenda que a
funo seja descrita dessa forma, como uma expresso negativa da funo, para
auxiliar a equipe a iniciar a identificao dos modos de falha, e evitar definies
que no estejam relacionadas funo.
Funo Realizada Parcialmente/Alm do Especificado/Degradada ao longo do
tempo: A funo executada atende algumas das especificaes, ou uma
combinao delas, porm no preenche totalmente os requisitos projetados. Em
geral, caracteriza-se por funo realizada acima ou abaixo do especificado.
Funo Intermitente: Atende os requisitos, porm perde alguma funcionalidade ou
torna-se inoperante devido a fatores externos (como por exemplo temperatura ou
umidade). verificada quando o processo opera normalmente e, subitamente,
apresenta perda da sua funcionalidade, recuperando-a posteriormente sem
alterao aparente das condies de funcionamento.
Funo involuntria: Ocorre no caso de elementos que operam normalmente
quando esto isolados, porm apresentam no conformidades quando operam em
conjunto no produto ou processo, gerando uma funo involuntria. Esta falha
mais comum na elaborao de um DFMEA.
2.3.3. Efeitos Potenciais da Falha
Quando uma falha ocorre em um sistema, consequncias podero ser observadas
nos processos subsequentes, ou ainda, ser percebido somente no produto finalizado,
quando este estiver sendo utilizado pelo cliente. Em ambos os casos, estas
consequncias devem ser avaliadas pelo FMEA, e so denominadas Efeitos Potenciais
da Falha. muito provvel que existam sempre vrios efeitos para um nico modo de
falha. No entanto, durante a anlise, sempre o efeito mais grave deve ser considerado
(CARLSON, 2012).

27
2.3.4. Causa Potencial do Modo de Falha
A cadeia de acontecimentos estabelecida em um FMEA somente pode ocorrer
caso um evento em especfico provoque a ocorrncia do modo de falha. Neste contexto,
possvel conceituar o que uma Causa Potencial do Modo de Falha: uma provvel
razo pela qual um modo de falha pode acontecer. A causa potencial pode ser
encontrada perguntando-se por qu uma falha ocorre, at que encontre-se a causa-raiz1
da falha. Assim como os efeitos, um mesmo modo de falha pode ter vrias causas
associadas a ele. Em FMEA, a causa sempre deve ser definida em termos que possam
ser corrigidos ou controlados. (AIAG, 2008; CARLSON, 2012).
2.3.5. Risco, Severidade, Ocorrncia e Deteco
O estudo destes trs fatores em um processo tem um objetivo claro: avaliar e
mensurar o risco presente na operao. Kmenta e Ishii (2000) afirmam que existem
diversas definies para risco, no entanto, na grande maioria delas, dois elementos
podem ser observados: (1) a probabilidade de um evento indesejado ocorrer, e (2) a
gravidade das consequncias, perdas e danos provocados pelo evento indesejado. Dessa
forma, o risco um fator que combina probabilidade com gravidade da ocorrncia de
um evento indesejado.
Estes dois elementos combinados so fundamentais para mensurar o risco do
modo de falha potencial no processo, e no caso de FMEA, definir se ela requer alguma
tratativa. Esta tarefa relativamente simples quando se est lidando com uma falha que
tem alta probabilidade de ocorrncia, e cujos efeitos so graves, sendo facilmente
percebido que ela demanda uma ateno maior no momento de definir-se recursos e
aes corretivas. Da mesma forma, tambm consenso que uma falha com pouca
probabilidade de ocorrncia, cujos efeitos no apresentam uma gravidade relevante,
possui baixa prioridade na alocao de recursos.
Contudo, a tarefa ganha complexidade quando necessrio definir-se a prioridade
para atuar em elementos que possuem um grau intermedirio de gravidade e ocorrncia,
ou quando possuem alta gravidade e baixa ocorrncia, e vice-versa. Dessa forma,
necessrio estabelecer-se um padro mensurvel para se avaliar e comparar o risco entre
dois modos de falha.
1

Causa-Raiz: a razo bsica que provoca uma no conformidade. o item que exige modificaes para
alcanar-se uma ao preventiva/corretiva efetiva (FORD DESIGN INSTITUTE, 2004).

28
Na anlise de FMEA, dois fatores numricos so empregados para representar
estes elementos que compem a definio de risco: a Severidade (S) e a Ocorrncia
(O). De acordo com o Manual de FMEA da AIAG, "Severidade o valor associado ao
efeito mais grave para um dado modo de falha" (AIAG, 2008, p. 87), e "Ocorrncia a
probabilidade que uma causa especfica da falha ocorra" (AIAG, 2008, p. 92).
Vale ressaltar que, de acordo com a definio do manual, a pontuao do fator de
Severidade sempre atribuda ao efeito mais grave. Como registrado anteriormente, um
modo de falha pode ter diversos efeitos associados a ele, no entanto, o efeito que mais
contribui para elevar o risco de um modo de falha sempre ser o efeito mais severo.
Quanto pontuao de Ocorrncia, Ford Design Institute (2004) recomenda que a
mesma seja definida baseado em dados estatsticos e no histrico de produo, para
torn-la o mais coerente possvel com os dados estatsticos do processo.
Um terceiro fator tambm utilizado na composio do risco no FMEA: a
deteco (D). Entende-se que como existe uma possibilidade de detectar-se que o modo
de falha ocorreu no processo atravs de controles (por exemplo, inspeo dimensional),
e impedir que o produto siga o fluxo de produo, evitando que os efeitos da falha
sejam percebidos pelos clientes, um fator atenuante do risco pode ser definido. Carlson
(2012) afirma que o valor do fator de deteco est relacionado probabilidade do
controle de deteco apontar que houve uma falha no processo, e que este fator
independente dos valores de Ocorrncia ou Severidade.
Uma observao importante sobre o valor de Deteco, que pode causar confuso,
que ele possui uma escala inversa. Ou seja, quanto menor o valor, mais eficaz o
controle. Essa peculiaridade pode ser facilmente entendida observando-se como este
valor compe o risco: um controle com alta probabilidade de deteco da falha ir
contribuir para reduzir o risco, logo sua pontuao dever ser menor. J a falta de um
controle, ou um controle pouco eficaz, contribui pouco para reduzir o risco de que o
modo de falha deixe o processo. Logo, a sua pontuao dever ser maior.
Estes trs fatores, como mencionado anteriormente, recebem pontuaes
numricas, definidas pela equipe de FMEA. Os critrios e escalas podem ter variaes,
de acordo com o escopo da aplicao, adaptando-se para o contexto analisado, embora a
escala mais utilizada seja aquela que varia de 1 a 10 para os trs fatores. Os critrios so
estabelecidos em tabelas de referncia. Diversos autores elaboraram tabelas para

29
determinao de Severidade, Ocorrncia e Deteco, contudo, as mais comuns no setor
automotivo so as fornecidas por AIAG (2008), e podem ser analisadas nos Anexos A,
B e C, respectivamente. Exemplos de outras tabelas de referncia podem ser
encontradas no trabalho de Aguiar, Souza e Salomon (2010).
2.3.6. Nmero de Prioridade de Risco (RPN)
Uma vez quantificados estes fatores, o risco de um modo de falha pode ser
calculado. Mandal e Maiti (2014) afirmam que o risco, em FMEA, determinado pelo
RPN, que o valor obtido pelo produto dos trs elementos que compe o risco:
Severidade, Ocorrncia, e Deteco, sendo que quanto maior for o valor, maior o risco
associado ao modo de falha. Liu et al. (2015) observam que os RPN's com valores mais
altos so os mais importantes do processo, e necessitam de maior prioridade ao definirse aes corretivas. Normalmente, o RPN possui uma pontuao que varia de 1 a 1000,
caso a escala de 1 a 10 seja adotada para os trs fatores de risco.
Entretanto, ao avaliar-se o risco, considerar apenas os maiores valores de RPN
pode no ser suficiente. Palady (1997), Ford Design Institute (2004), AIAG (2008) e
Carlson (2014) alertam que adotar-se unicamente o valor de RPN, bem como notas de
corte, como nico critrio para se determinar a necessidade de aes pode desestimular
a melhoria contnua, ou no priorizar os modos de falha que de fato representam um
grau de risco sob a tica do cliente ou do processo. Uma anlise profunda das
deficincias do uso do RPN para priorizar a tomada de aes feita no Captulo 2.3.
Algumas das propostas destes autores para que tal fato possa ser contornado a
avaliao combinada do RPN com os valores do produto de S x O (que est de acordo
com a definio original de risco descrita anteriormente), ou a avaliao do RPN
priorizando os valores que possuem alto grau de severidade, por estes serem mais
crticos sob a tica do cliente.
A partir desta anlise de risco, a equipe pode definir as aes necessrias para
eliminar as principais causas do modo de falha, dessa forma aumentando a
confiabilidade do produto ou do processo (SANTANNA, 2012). Uma ao
recomendada sempre tem o objetivo de reduzir a pontuao de ocorrncia (eliminando
ou mitigando a causa do modo de falha) ou a pontuao de deteco (desenvolvendo um
controle mais eficaz para detectar a falha, prevenindo-a de chegar ao cliente).

30
A pontuao de severidade somente pode ser reduzida mediante reviso do projeto
ou do processo (FORD DESIGN INSTITUTE, 2004). A reduo da pontuao
consequentemente reduz o valor do RPN, indicando que houve uma mitigao do risco
associado ao modo de falha.
2.4. PROCESSO DE ELABORAO DE UM FMEA
A primeira questo que deve ser considerada ao iniciar-se a elaborao de um
FMEA a de que esta uma atividade de equipe. O trabalho em equipe durante a
anlise de falhas fundamental para o sucesso da elaborao de um FMEA. A equipe
deve ser multidisciplinar, contendo representantes dos diversos setores envolvidos no
processo, e com conhecimentos do produto e do know-how do processo. Alm disso,
importante que a equipe de FMEA trabalhe em conjunto com os seus clientes, de forma
a levantar as informaes relevantes do seu processo e do produto, sob a tica do cliente
(TENG; HO, 1996; PACIAROTTI; MAZZUTO; D'ETTORRE, 2014).
A importncia da equipe na elaborao do FMEA pode ser verificada na
afirmao de Krasich (2007), observando que o nvel de detalhe da anlise e a preciso
das informaes depende do nvel de expertise dos membros da equipe. Alm de
conhecimento acerca do processo e do produto, os membros de uma equipe de FMEA
devem ter um conhecimento mnimo sobre a dinmica da ferramenta, para que ela possa
ser empregada corretamente. Aguiar, Salomon e Mello (2015) afirmam que "a aplicao
do FMEA de processo uma atividade muito complexa e, como a maioria das outras
ferramentas de qualidade, antes de ser aplicado, o FMEA deve ser claramente entendido
pelo time".
Ford Design Institute (2004) recomenda que um FMEA de processo sempre deve
ser iniciado ou modificado para qualquer pea/processo novo na companhia, e
peas/processos com modificaes de engenharia ou que estejam sendo aplicados em
um contexto diferente do seu projeto original. Sharin (2004) ainda recorda que o FMEA
uma ferramenta que necessita de atualizao sempre que houver novas informaes
sobre o processo, ou quando modificaes so realizadas, rendendo a alcunha de
documento vivo ao FMEA.
A anlise de falhas registrada em um formulrio de FMEA, que rene o
conjunto de modos de falha de um processo, associado com suas respectivas causas,

31
efeitos, pontuaes de risco e aes recomendadas (AGUIAR; SALOMON; MELLO,
2015). Existem vrios modelos de formulrio desenvolvidos para a realizao do
FMEA, geralmente disponibilizados pelos manuais de referncia. Como exemplo, o
manual da AIAG (2008) disponibiliza oito tipos diferentes de formato de formulrio.
No entanto, independente do formulrio selecionado, todos os elementos do FMEA
devem estar contidos naquele escolhido pela equipe, sejam de forma individual ou
combinados entre as colunas do modelo.
Na Figura 2 apresentada a verso mais completa do formulrio, em que cada
elemento da anlise de falhas est presente individualmente em cada coluna do modelo.
As colunas so as seguintes:
a) Etapa do Processo/Funo

i)

b) Requisitos

(Deteco)

c) Modo de Falha Potencial

j) Deteco

d) Efeitos Potencial da Falha

l) RPN

e) Severidade/Classificao

m) Aes Recomendadas

f) Causas Potenciais da Falha

n) Responsabilidade e Prazo das Aes

g)

Controles

de

Processo

Atuais

o)

Controles

Aes

de

Processo

Executadas

Atuais

Data

(Preveno)

Execuo

h) Ocorrncia

p) Pontuaes e RPN recalculados

de

Considerando a aplicao do FMEA de processo original, sem combin-lo com

outras ferramentas, ser adotado neste estudo o modelo conceitual proposto por Teng e
Ho (1996), que pode ser visualizado na Figura 3. Outros exemplos de modelos de
implementao do FMEA tambm podem ser encontrados em Aguiar e Salomon (2007)
e Carlson (2012). Estes modelos vo ao encontro da recomendao de Palady (1997),
que sugere o desenvolvimento de cada coluna do formulrio individualmente, para
atribuir um dinamismo maior ao processo de preenchimento dos dados.
Coletar Informaes do Componente e da Funo do Processo: Antes da realizao
da anlise de falhas, necessrio reunir todos os dados sobre o processo e o produto,
para que a equipe possa ter acesso durante os trabalhos. As principais fontes de dados
para o FMEA podem ser verificados na Figura 4. Dados de projeto, requisitos, dados
estatsticos do processo, plano de controle, dentre outros, so necessrios para uma

Figura 2 - Formulrio de FMEA

Fonte: AIAG (2008).

32

33
Figura 3 - Modelo de Implementao do FMEA

Fonte: Adaptado de Teng e Ho (1996)

anlise que represente a realidade do processo. Deste conjunto de inputs, o documento

necessrio para iniciar-se o FMEA o Fluxograma de Processo. Puente et al. (2002)
afirma que qualquer FMEA deve iniciar-se com um fluxograma que claramente define a
atividade da funo a ser analisada.
O primeiro passo do preenchimento do formulrio de FMEA a definio das
etapas e das funes do processo, na coluna (a) da Figura 2, e o desdobramento das
funes em requisitos especficos, informados na coluna (b). Estas informaes podem

34
ser encontradas no Diagrama de Fluxo do Processo1. Segundo AIAG (2008), "o
PFMEA deve ser consistente com a informao presente no diagrama de fluxo do
processo". A coluna de Etapa do Processo/Funo do FMEA deve ser preenchida com
a etapa considerada do fluxograma de processo, e todas as funes realizadas nesta
etapa. Devem ser includas inclusive as etapas/funes que no envolvem transformao
ou modificao do produto (ex. Inspeo de Matria-Prima, Movimentao, Expedio,
Inspeo Final, etc.). Como regra geral, uma funo descrita utilizando-se verbos
(indicando a operao realizada), em termos mensurveis, e evitando-se termos
genricos, como por exemplo "facilitar", ou "permitir" (FORD DESIGN INSTITUTE,
2004).
Figura 4 - Dados de Entrada para o FMEA

Fonte: Ford Design Institute (2004)

Determinar os Modos de Falha Potenciais: Com a definio de todas as funes que

so executadas no processo, a investigao dos modos de falha que acometem cada uma
destas funes pode ser iniciada. Uma forma de facilitar a determinao dos modos de
falha de uma funo assumir que uma funo pode falhar de quatro formas distintas,
conforme descrito no item 2.3.2., todas representando a no execuo da funo ou o
no cumprimento dos requisitos.

Representao esquemtica do fluxo do processo, que descreve claramente as etapas do processo de

produo e a sua sequncia (AIAG, 2006). Em geral, esta representao grfica.

35
Um processo pode apresentar inmeros modos de falha potenciais, alguns mais
crticos, outros de pouca importncia. Assim, fundamental que a equipe inclua no
formulrio somente os modos de falha que so mais relevantes. Silverman e Johnson
(2013) alertam para esta questo, afirmando que um FMEA excessivamente grande
consequentemente faz com que a equipe acabe focando superficialmente nos diversos
modos de falha, prejudicando a anlise, ao invs de focar-se em um grupo de modos de
falha que so relevantes ao processo.
Determinar os Efeitos de Cada Falha: Esta etapa consiste na avaliao dos efeitos
potenciais consequentes da ocorrncia de um modo de falha. Existe uma tendncia das
equipes de FMEA em combinar mltiplos efeitos de um modo de falha em um nico
efeito. A equipe de elaborao do FMEA deve ter em mente que um modo de falha
pode ter vrios efeitos potenciais associados a ele, com diferentes graus de severidade
(TENG et al., 2006).
fundamental para o bom desenvolvimento desta etapa que haja uma interao
com os clientes1 do processo. Os efeitos sempre devem ser descritos sob a percepo do
cliente, seja ele o usurio final ou um cliente interno. Assim, durante a elaborao desta
etapa, os clientes devem participar ativamente da reunio, ou fornecer dados suficientes
para que a equipe possa determinar com preciso os efeitos de cada modo de falha
potencial (AIAG, 2008; PALADY, 1997).
Em conjunto com a determinao dos efeitos, a pontuao de Severidade deve ser
tambm atribuda, de acordo com a tabela de referncia mais adequada, selecionada pela
equipe de FMEA. A equipe deve selecionar a pontuao de severidade sempre
considerando o efeito com severidade mais grave, conforme a colocao de Carlson
(2012) mencionada no Captulo 2.3.3.
Determinar as Causas de Cada Falha: A etapa seguinte do estudo a avaliao das
Causas Potenciais de cada modo de falha. Para esta anlise, algumas ferramentas da
qualidade podem ser teis para auxiliar a equipe nesta tarefa, como por exemplo,
Diagrama de Pareto, Diagrama de Ishikawa e Failure Tree Analysis (FTA) (PALADY,
1997). A tcnica do "5 Why" pode ser muito til neste caso tambm, pois segundo
Carlson (2012), em um PFMEA, a causa est atribuda a uma deficincia no processo de

Indivduo que ir experimentar os efeitos de um determinado modo de falha. Segundo Ford Design
Institute (2004), este pode ser o usurio final do produto ou operaes posteriores do processo.

36
fabricao ou de montagem, que pode ser encontrada perguntando-se "porqu" at que a
causa-raiz seja encontrada.
Palady (1997) recomenda tambm que somente as causas bsicas sejam
inseridas no formulrio de FMEA. Isto facilita a tratativa dos problemas e torna mais
eficiente a alocao de recursos. Atravs de uma anlise de Pareto, possvel verificar
que das vrias causas que esto associadas a um modo de falha, apenas uma pequena
parcela realmente relevante para o processo.
Existem diversas tcnicas para a definio das causas de um modo de falha. Um
exemplo da literatura de mtodo para esta tarefa pode ser encontrado em Liu et al.
(2015), que combina o FMEA com a ferramenta DEMATEL (Decision-Making Trial
and Evaluation Laboratory) e AHP para avaliar as causas de um modo de falha, alm
do mtodo VIKOR (do srvio Otimizao Multicritrio e Soluo de Compromisso)
para determinar os efeitos de um modo de falha. J o trabalho de Sharma, Kumar e
Kumar (2007) associa a ferramenta RCA (Root Cause Analysis) ao FMEA para
aprofundar a identificao das causas.
A pontuao de Ocorrncia tambm deve ser definida em conjunto com a
verificao das causas potenciais, sempre de acordo com a tabela de referncia
selecionada. Ahsen (2008) e Palady (1997) observam que existem problemas com as
tabelas de converso para a pontuao de Ocorrncia. As tabelas de converso devem
refletir a realidade dos dados histricos da produo. Uma tabela adotada que apresenta
critrios de pontuao descompassados com os dados estatsticos da organizao ir
resultar em uma pontuao inconsistente no FMEA. A aplicao de uma tabela
especialmente desenvolvida para reproduzir a realidade da empresa pode ser necessria,
tornando o critrio de avaliao adequado para o caso avaliado. Um exemplo deste tipo
de tabela adaptada a proposta por Aguiar, Souza e Salomon (2010), que utiliza valores
de Cpk ao invs do critrio de taxa de falha, mais comuns nos manuais de referncia.
Uma observao importante para a atribuio da pontuao de ocorrncia a
afirmao de que "a Ocorrncia relacionada probabilidade do modo de falha e da
causa. Ocorrncia no relacionada probabilidade dos efeitos finais" (KMENTA;
ISHII, 2000). Ou seja, os dados estatsticos do processo devem ser relacionados
ocorrncia das causas, para que a pontuao seja consistente com a realidade do
processo.

37
Listar os Controles Atuais do Processo: Segundo Estorilio e Posso (2010), os
controles do processo referem-se aos mecanismos capazes de prevenir ou detectar uma
falha. Aguiar, Souza e Salomon (2010) observam que os controles preventivos so
aqueles responsveis por atuar na preveno da ocorrncia de uma causa especfica,
enquanto que os controles de deteco so aqueles que permitem a identificao da
falha antes que ela atinja a prxima etapa do processo.
Dessa forma, necessrio registrar-se no formulrio ambos os controles de
processo utilizados, nas colunas de "Controles Preventivos", e "Controles Detectivos",
nos itens (g) e (i) da Figura 2, respectivamente. Da mesma forma que existe um vnculo
entre o Fluxograma de Processo e o FMEA, nesta etapa tambm existe uma correlao
entre o FMEA e o Plano de Controle1 do Processo. A integrao do FMEA com o Plano
de Controle faz com que o FMEA ganhe importncia, deixando de ser simplesmente um
documento para atender requisitos do cliente (TENG; HO, 1996).
Encontrar a pontuao de Deteco: Com os controles de deteco definidos, a
pontuao de Deteco de cada controle deve ser atribuda. Vale ressaltar o ponto j
mencionado no item 2.3.5.: a escala da pontuao de Deteco inversa, sendo que o
melhor controle de deteco recebe a menor pontuao.
Uma escala deve ser adotada, conforme as tabelas de referncias disponveis, e
dessa forma, as pontuaes de acordo com cada controle definido no FMEA so
atribudas.
Calcular o RPN: Com todas as pontuaes atribudas, o valor do RPN pode ser
calculado atravs do produto entre os valores de Severidade, Ocorrncia, e Deteco,
com os devidos valores sendo registrados no formulrio. Em conjunto com a etapa do
clculo do RPN, tem-se a seguinte etapa de tomada de deciso: Requer Correo?
Esta etapa consiste-se na deciso, por parte da equipe de FMEA, se um modo de
falha exige a tomada de algum tipo de ao corretiva voltada reduo do risco. Para
tanto, necessrio definir-se um critrio para a tomada de deciso baseado na avaliao
dos diversos RPN's do FMEA.
Carlson (2012) afirma que no existe um sistema de priorizao do risco perfeito,
sendo que a funo do RPN a de auxiliar apenas na tomada de deciso. Cada anlise
1

Plano que especifica todas as caractersticas crticas do produto e do processo que requerem aes de
controle durante a produo, alm de fornecer informaes de amostragem e medio. (Teng & Ho, 1996)

38
de falhas pode possuir peculiaridades, conforme o tipo de processo que est sendo
analisado. O critrio mais utilizado e simples de ser aplicado a nota de corte, em que
define-se um limite mximo aceitvel de valor de RPN, e todos os modos de falha com
RPN acima deste limite devem receber algum tipo de tratativa pela equipe. No entanto,
este mtodo como nico critrio de avaliao sofre vrias crticas na literatura, assim
como j apresentado no Captulo 2.3.6., por desestimular a melhoria contnua.
De acordo com a literatura, a prtica mais correta para conduzir a avaliao do
risco combinar alguns critrios para a tomada de deciso. Ford Design Institute (2004)
recomenda a utilizao de trs critrios de priorizao: efeitos com maiores severidades,
produto de Severidade x Ocorrncia (assim como na definio de risco do item 2.3.6.), e
por fim, os maiores RPN's. Palady (1997) recomenda a utilizao de um grfico de
reas do FMEA, que nada mais do que a verso grfica da anlise de S x O. Carlson
(2012) ainda prope o uso de uma matriz tridimensional com os valores de S-O-D.
Recomendar Aes Corretivas: Aps a equipe identificar quais so os RPN's mais
crticos do processo, aes corretivas so propostas para que o risco do modo de falha
seja mitigado, e devem ser implementadas, caso sejam viveis. O registro e o controle
da evoluo das aes recomendadas pela equipe realizada atravs do formulrio, na
coluna de "Aes Recomendadas", onde so registrados a medida a ser realizada, o
responsvel pela ao e a data limite de implementao (SANTANNA, 2012).
Puente et al. (2002) classificam e priorizam os seguintes tipos de aes corretivas
que podem estar presentes em um FMEA:
a) Aes que eliminam a causa da falha;
b) Aes que reduzem a frequncia ou probabilidade da ocorrncia;
c) Aes que reduzem a severidade da falha;
d) Aes que aumentam a probabilidade de deteco da falha.
Aguiar (2016) enfatiza como cada uma destas categorias de aes podem interferir
nos fatores de risco em um FMEA. As aes que possuem carter preventivo so
responsveis por reduzir a pontuao de ocorrncia. J as aes tomadas para melhorar
os controles de deteco consequentemente reduzem a pontuao de Deteco. A
pontuao de Severidade, por ser relacionada com os efeitos da falha, e portanto, estar
fora do contexto do processo, somente pode ser reduzida mediante aes que

39
modifiquem o projeto, tornando os efeitos menos severos mediante a ocorrncia da
falha.
Desta forma, no possvel que uma mesma ao modifique ao mesmo tempo
mais de uma pontuao (por exemplo, uma ao preventiva que modifique a pontuao
de ocorrncia e deteco ao mesmo tempo). Aes para reduzir a severidade so mais
raras no contexto do FMEA, visto que dependem de modificaes de projeto, portanto,
sendo mais difceis de serem implementadas.
Aps a implementao das aes corretivas, uma nova anlise dos controles de
processo e das pontuaes deve ser realizada, seguindo o fluxo indicado no
procedimento da Figura 3, atualizando o formulrio conforme as aes recomendadas
executadas. Mesmo que no haja nenhuma ao modificando o processo,
recomendvel que a equipe faa uma reviso peridica das informaes presentes no
formulrio, para assegurar que no existem modos de falha ou condies que no foram
previstas nas anlises anteriores (SANTANNA, 2012). Ou seja, a abordagem para um
FMEA no deve ser a de um documento a ser arquivado quando o estudo finalizado.
Ele um documento que necessita de constante atualizao, quando o processo
apresenta modificaes, ou novos modos de falha no considerados inicialmente
apresentam um determinado risco ao processo.
2.5. A APLICAO DO FMEA NAS ORGANIZAES AUTOMOTIVAS
2.5.1. O papel do FMEA na Qualidade Automotiva
A elaborao de um FMEA proporciona uma srie de benefcios para as
companhias que conseguem aplicar de forma efetiva a ferramenta. No entanto, estes
benefcios no so o nico motivo pelo qual as companhias investem tempo elaborando
uma anlise de falhas. Desde a criao da QS-9000, as montadoras tm requisitado na
cadeia de fornecedores a submisso de FMEAs como parte do processo de aprovao da
documentao de um produto (TENG et al., 2006). Sendo um requisito normativo, sob
o ponto de vista das normas que regulamentam o sistema de qualidade automotivo, as
organizaes so obrigadas a elaborarem FMEAs de seus produtos e processos, para
que possam sustentar suas certificaes, dessa forma permanecendo habilitadas a
fornecerem seus produtos na cadeia de fornecimento automotivo.

40
Atualmente, a norma que regulamenta os sistemas de gesto da qualidade de
empresas do setor automotivo a ISO/TS 16949, que equivalente a QS-9000, no
entanto, conta com a incorporao de conceitos da ISO 9001, focado para empresas
automotivas

(ESTORILIO;

POSSO,

2010;

MIKULAK;

MCDERMOTT;

BEAUREGARD, 2011). O item 7.3.3. da ISO/TS 16949 regulamenta que os FMEAs,

tanto de projeto quanto de processo, so sadas da etapa de desenvolvimento, e devem
ser regulamentados. Ainda nesta mesma norma, o item 8.5.2., relacionado aes
preventivas para melhorias, estabelece que:
A organizao deve determinar aes para eliminar as causas de noconformidades potenciais, de forma a prevenir sua ocorrncia. Aes
preventivas devem ser apropriadas aos efeitos dos problemas potenciais.
Um procedimento documentado deve ser estabelecido para definir requisitos
para:
a) determinar no-conformidades potenciais e suas causas;
b) avaliar a necessidade de aes para prevenir a ocorrncia de noconformidades;
c) determinar e implementar as aes necessrias;
d) registrar os resultados das aes tomadas (...) e;
e) rever a efetividade das aes preventivas tomadas. (ISO, 2009, p. 34)

Sendo assim, possvel verificar-se a relao de vrios elementos do FMEA com

os requisitos do procedimento documentado requerido pela norma. Desta forma, as
organizaes elaboram FMEAs para que os requisitos normativos da ISO/TS 16949
possam ser plenamente atendidos.
Outro requisito normativo da ISO/TS 16949 a elaborao de Planos de Controle1
do produto. Teng e Ho (1996) avaliam a importncia do plano de controle, afirmando
que um plano que assegura que uma pea satisfaa os requisitos do cliente, auxiliando
a eliminar problemas no campo de uso, alm de indicar como prevenir e controlar as
falhas que podem ser crticas. A ISO/TS 16949 estabelece que as organizaes devem
desenvolver planos de controle que considerem tanto as informaes do DFMEA
quanto do PFMEA (ISO, 2009). Sempre que um destes dois documentos forem

Plano que especifica todas as caractersticas crticas do produto e do processo que requerem aes de
controle durante a produo, alm de fornecer informaes de amostragem e medio. (TENG; HO,
1996)

41
atualizados, o Plano de Controle tambm deve ser atualizado. Um exemplo de
formulrio de Plano de Controle pode ser visualizado na Figura 5.
2.5.2. Dificuldades Enfrentadas pelas Organizaes para a Implementao do
FMEA
O FMEA uma ferramenta amplamente difundida nas empresas do segmento
automotivo. Entretanto, mesmo com a sua universalizao, as organizaes
frequentemente enfrentam dificuldades ao lidarem com sua implementao. O FMEA
muitas vezes encarado pelas organizaes como um mtodo que exige grande esforo
da equipe de trabalho, consumindo uma grande quantidade de tempo e dinheiro
(ESTORILIO; POSSO, 2010).
Aguiar, Salomon e Mello (2015) concluem que as pessoas envolvidas com FMEA
nas organizaes no a consideram uma ferramenta poderosa, capaz de promover a
melhoria contnua em um processo, mas sim um processo burocrtico feito somente
para atender aos requisitos de qualidade normativos. A razo para que as pessoas
tenham esta imagem do FMEA seria o fato de que a maioria dos FMEAs so elaborados
e utilizados de forma incorreta. Estorilio e Posso (2010) verificam que as
inconsistncias na elaborao do FMEA tornam insatisfatrios os resultados da
aplicao da ferramenta.
Dale e Shaw (1990) realizaram uma pesquisa em 78 organizaes da cadeia de
fornecedores automotivos do Reino Unido, com vrios questionamentos a respeito da
aplicao do FMEA nestas empresas. Johnson e Khan (2003) fizeram um trabalho
semelhante neste mesmo pas, com dados de 150 empresas. Nestas duas pesquisas,
ambas as concluses foram as mesmas: a principal razo pela qual as organizaes
elaboram um FMEA o fato de que este um requisito exigido pelo cliente, seguidos
de outras razes que trazem algum tipo de benefcio para a companhia. Isso pode ser
comprovado quando Johnson e Khan (2003) verificam que as equipes consideram
pouco relevante a importncia de mensurar a reduo de custos provocada pela

Figura 5 - Formulrio de Plano de Controle

Fonte: Advanced Product Quality Planning (APQP) and Control Plan Reference Manual, 1995.

42

43
elaborao de um FMEA, em detrimento da importncia do desenvolvimento do
formulrio para atender aos requisitos do cliente.
Dessa forma, possvel concluir-se que as empresas muitas vezes no consideram
o FMEA como uma ferramenta capaz de aumentar a confiabilidade do processo e
auxiliar na tomada de decises. Segundo Johnson e Khan (2003), este pensamento
mais comum dentro da cadeia de fornecedores automotivos do que nas montadoras. Do
lado das montadoras, elas esperam que o FMEA seja aplicado como tcnica de
preveno de falhas nos seus fornecedores. J os fornecedores dificilmente conseguem
entender corretamente os conceitos do FMEA, resultando em um documento muitas
vezes inconsistente, sendo elaborado apenas com a inteno de obter as certificaes
necessrias para habilitar o fornecimento de seus produtos s montadoras.
Esta dificuldade em interpretar os conceitos de FMEA pode ser justificada pela
falta de treinamento no mtodo. Estorilio e Posso (2010) consideram o treinamento
sobre o mtodo para os membros da equipe um item fundamental no desenvolvimento
do FMEA, afirmando que h membros convidados a participarem da reunio que muitas
vezes no possuem nenhum conhecimento sobre o mtodo. Silverman e Johnson (2013)
avaliam que um treinamento bsico sobre os conceitos de FMEA antes do incio da
anlise essencial para evitar desperdcios de tempo com discusses conceituais que
atrapalham a dinmica da reunio. Um treinamento para toda a equipe, mesmo para
aqueles j experientes na ferramenta, pode auxiliar a uniformizar os conceitos entre os
membros, tornando mais possvel o consenso durante a anlise de falhas.
A importncia do treinamento pode ser justificada analisando-se os resultados da
pesquisa de Johnson e Khan (2003). As equipes de FMEA apontam vrias dificuldades
tcnicas como empecilhos para a elaborao do formulrio, como por exemplo, o
entendimento do PFMEA, da causa-raiz da falha, e a relao entre o FMEA e o Plano de
Controle. O FMEA, como afirmado por Aguiar, Salomon e Mello (2015), uma
ferramenta que incorpora uma grande complexidade, dificultando o trabalho das
equipes, cujo esforo estar condenado ao fracasso caso os conceitos bsicos da
ferramenta no sejam plenamente entendidos e corretamente aplicados.
Um outro elemento que pode auxiliar a equipe na elaborao do FMEA a
presena de um facilitador na conduo da reunio. Silverman e Johnson (2013)
afirmam que a falta de um mediador, ou um que seja pouco habilidoso, abre margem
para que a equipe perca tempo em discusses sobre temas irrelevantes, impedindo a

44
avaliao de novas informaes. A atividade torna-se mais estressante e tediosa,
consequentemente provocando uma queda do interesse dos membros, ou at mesmo a
desistncia da participao das reunies. Carlson (2014) sugere que um facilitador, com
bons conhecimentos no mtodo, e treinado em tcnicas de mediao (como
brainstorming e gesto de conflitos, por exemplo) seja nomeado para liderar a equipe.
Dessa forma, estas discusses que desperdiam o tempo da equipe e tornam a atividade
estressante podem ser contornadas mais facilmente.
Na pesquisa de Johnson e Khan (2003), as organizaes consideram o trabalho em
equipe como a questo mais importante para a implementao efetiva do FMEA. Dessa
forma, fica evidente que, para as organizaes, o FMEA uma atividade de grupo, e
que este um fator fundamental para o sucesso da sua implementao. Porm, mesmo
com as organizaes sabendo da importncia do trabalho em equipe na execuo do
mtodo, Palady (1997) e Silverman e Johnson (2013) apontam como um erro comum
cometido pelas empresas a definio de um nico responsvel para elaborar o FMEA.
Esta prtica prejudica a robustez da anlise, tornando-a menos completa, visto que a
capacidade de anlise de um nico indivduo limitada, independente do seu nvel de
conhecimento sobre o processo.
A quantidade ideal de membros para participar de uma equipe de FMEA depende
do nmero de setores envolvidos com o estudo. Silverman e Johnson (2013), por
exemplo, consideram uma equipe de 5 a 10 membros ideal, enquanto Mikulak,
McDermott e Beauregard (2011) consideram 6 pessoas o nmero timo, sendo que cada
rea deve estar representada, com membros que estejam familiarizados com os
processos estudados. importante que a equipe de FMEA seja enxuta. Convidar
membros no to familiarizados com o processo, ou equipes grandes tendem a ser um
obstculo para o envolvimento de todos os membros, ou que a reunio seja prejudicada
por participaes inconvenientes.
Alm dos membros da organizao, Palady (1997) considera fundamental o
envolvimento de representantes do cliente e dos fornecedores, trazendo dados de
entrada importantes ao FMEA que no esto disponveis aos membros da organizao.
Normalmente, uma equipe de PFMEA composta por membros da equipe de
Processos, Manufatura e Qualidade, sendo que outros setores tambm podem acabar
sendo envolvidos.

45
A durao da reunio de FMEA uma questo que afeta diretamente a motivao
dos membros da equipe. Dale e Shaw (1990) verificam em seu levantamento que o
FMEA visto como uma atividade pouco motivadora, demasiadamente trabalhosa, e
que pode aumentar em at 20% a carga de trabalho (aumento que ocorre especialmente
quando o FMEA est sendo elaborado pela primeira vez). Longas reunies podem
acabar desmotivando a equipe, no entanto a situao oposta tambm pode acabar
prejudicando o resultado da anlise. FMEAs elaborados de maneira emergencial tendem
a ser extremamente superficiais, desconsiderando ou omitindo modos de falha, ou no
sendo capazes de definir a causa-raiz de uma falha (SILVERMAN; JOHNSON, 2013).
Estorilio e Posso (2010) afirmam que, embora no exista um tempo ideal para a
elaborao de um FMEA, uma recomendao a de que cada reunio dure no mximo
90 minutos, tempo mdio em que os membros conseguem permanecer focados na
atividade.
Outra razo pela qual o FMEA considerado uma atividade desmotivadora e de
pouco retorno nas organizaes apresentada por Johnson e Khan (2003), verificando
que o progresso das equipes de FMEA dificilmente mensurado pela organizao, no
existindo indicadores para avaliar o trabalho da equipe. Alm dessa questo, as
organizaes tambm no so capazes de mensurar a efetividade do FMEA e os ganhos
proporcionados por ele, como em custos e confiabilidade, por exemplo. Caso no haja
um reconhecimento da gesto para o trabalho de desenvolvimento do FMEA, os
membros da equipe no iro considerar a atividade como importante, consequentemente
provocando uma perda do comprometimento da equipe e prejudicando a continuidade
do processo (SILVERMAN; JOHNSON, 2013).
Existe uma lacuna nas pesquisas sobre FMEA para investigar esta questo do
feedback do trabalho realizado pela equipe. Pollock (2005) apresenta uma proposta de
mtodo para que a organizao possa validar a performance de um FMEA. "As
organizaes alavancam o valor da efetividade da aplicao do FMEA atravs da
criao de uma simples estrutura para dar feedback sobre a performance do FMEA"
(POLLOCK, 2005). Alm de ser uma ferramenta til para evidenciar os resultados da
implementao do FMEA, o mtodo para validao da sua performance permite com
que a equipe avalie quais foram os erros cometidos durante o desenvolvimento do
formulrio, possibilitando sua correo em atividades futuras.

46
Mtodos como este proposto por Pollock (2005) podem ajudar a solucionar uma
das grandes fraquezas que o FMEA apresenta: a desconfiana existente pelas equipes
quanto eficcia da aplicao do mtodo. As equipes frequentemente apresentam
dificuldades em quantificar os resultados positivos que o FMEA apresenta em termos de
custos, confiabilidade e preveno de falhas (JOHNSON; KHAN, 2003). Tal
dificuldade em evidenciar os benefcios trazidos pela aplicao da ferramenta
consequentemente faz com que a prpria equipe de FMEA no acredite que o trabalho
realizado por ela contribua ativamente para melhorar os indicadores da organizao,
transformando-se em uma mera formalidade para atender aos requisitos do cliente.
2.5.3. Dificuldades Tcnicas na Aplicao do Mtodo FMEA
Alm das dificuldades organizacionais existentes para a implementao do FMEA
em uma indstria do ramo automotivo, as equipes so obrigadas a lidar com uma srie
de limitaes que a prpria ferramenta em si apresenta. Estas dificuldades tcnicas
acabam aumentando a possibilidade de que o formulrio de FMEA seja preenchido com
informaes inconsistentes, especialmente nos casos em que a equipe no possui uma
boa familiarizao com a ferramenta, ou desconhece tais deficincias.
Khorshidi, Gunawan e Ibrahim (2016) afirmam que o pensamento subjetivo
utilizado no FMEA para realizar a priorizao dos modos de falha. A ferramenta
incorpora um alto grau de subjetividade nas anlises, por depender da opinio e grau de
conhecimento dos indivduos que elaboram o FMEA. Dois efeitos negativos so
consequentes desta subjetividade da anlise: as informaes presentes podem tornar-se
demasiadamente genricas ou ambguas, e as pontuaes atribudas podem apresentarse inconsistentes.
Teng et al. (2006) afirmam que essa superficialidade nas informaes presentes
no FMEA frequente nas organizaes, e que essa falta de detalhamento atrapalha as
equipes a entenderem completamente o processo, tornando-se um grande obstculo para
propor-se aes recomendadas relevantes que promovam a melhoria do processo. Estas
informaes vagas que frequentemente so colocadas no FMEA acabam prejudicando,
por exemplo, a definir com preciso a causa-raiz da falha. Aguiar, Salomon e Mello
(2015), atravs de seu estudo de caso, apresenta um FMEA cujas informaes esto
preenchidas de forma genrica, concluindo que tais irregularidades fazem com que o

47
documento tenha pouco valor agregado quando se considera seu papel dentro da gesto
da qualidade da organizao.
Quanto s pontuaes, Khorshidi, Gunawan e Ibrahim (2016) verificam que as
pontuaes de Severidade e Deteco so subjetivas, sendo definidas atravs de critrios
qualitativos definidos pela tabela de pontuao adotada. Liu, Liu e Liu (2013) afirmam
que os trs fatores de pontuao so difceis de serem mensurados, e que os termos
frequentemente utilizados para quantificar as informaes presentes em um FMEA
(como, por exemplo, provavelmente, importante e muito alto) adicionam um certo grau
de incerteza na converso das pontuaes, tornando-as inconsistentes e no condizentes
com a realidade do processo.
Mesmo a pontuao de ocorrncia, que teoricamente no possui subjetividade, por
depender de dados estatsticos, frequentemente imprecisa. A dificuldade neste caso
est na prpria definio da ocorrncia, e em como calcul-la. Palady (1997) prope
duas abordagens para analisar a pontuao de Ocorrncia: a primeira realizar o clculo
da ocorrncia do modo de falha, que mais simples de ser definida, porm, resulta em
uma pontuao genrica e que acaba agregando a probabilidade de vrias causas em um
nico valor, prejudicando a priorizao das causas mais relevantes que provocam a
falha. A outra abordagem, que defendida pela grande maioria dos autores na literatura
(AGUIAR; SALOMON; MELLO, 2015; AIAG, 2008; CARLSON, 2012; FORD
DESIGN INSTITUTE, 2004; KMENTA; ISHII, 2000) a de calcular-se os valores da
ocorrncia de cada causa especfica do modo de falha. a abordagem mais completa,
pois dessa forma possvel priorizar as causas que contribuem de forma mais efetiva
para que a falha acontea.
No entanto, Liu, Liu e Liu (2013) enfatizam que muito difcil definir com
preciso o valor da ocorrncia da causa do modo de falha. As organizaes so capazes
de definir a taxa de ocorrncia de um modo de falha especfico, algo que pode ser
obtido inclusive atravs de indicadores comuns elaborados pelos setores de manufatura.
No entanto, dificilmente esta ocorrncia registrada subdividida nas diversas causas
levantadas dentro de um FMEA, fazendo com que a equipe necessite lanar mo da
primeira abordagem mencionada, ou atribua a pontuao utilizando um grau elevado de
subjetividade, caso no esteja previsto um levantamento da ocorrncia baseada na causa
do modo de falha.

48
Esta subjetividade que as pontuaes incorporam consequentemente acabam
influenciando negativamente o clculo do RPN. Especialmente nos casos em que existe
nota de corte para tomada de aes, a equipe pode sentir-se estimulada a modificar as
pontuaes dos trs fatores para obter uma combinao de RPN em que no seja
necessrio definir aes recomendadas.
A aplicao do RPN como mtodo de priorizao dos riscos de um processo
possui diversas limitaes, e apresenta diversas crticas na literatura sobre FMEA. Liu,
Liu e Liu (2013) realizaram uma reviso bibliogrfica, registrando as publicaes em
que so analisadas as limitaes que a abordagem de anlise de risco atravs do RPN
apresenta. As principais deficincias do uso do RPN no FMEA so apresentadas no
Quadro 2.
Quadro 2 - Principais Limitaes do uso do RPN no FMEA
Deficincias do RPN
A importncia relativa entre S, O e D no levada em considerao
Diferentes combinaes de S, O e D podem produzir exatamente o mesmo valor
de RPN, porm as implicaes de seus riscos ocultados podem ser
completamente diferentes
Os trs fatores de risco so difceis de serem precisamente avaliados
A frmula matemtica para clculo do RPN questionvel e contestvel
A converso das pontuaes diferente para os trs fatores de risco
O RPN no pode ser utilizado para mensurar a efetividade das aes corretivas
RPN's no so contnuos, com vrios valores no utilizados em sua escala
Interdependncias entre vrios modos de falha e efeitos no so levados em
considerao
A forma matemtica adotada para calcular o RPN fortemente sensvel
variaes nas avaliaes dos fatores de risco
Os elementos do RPN possuem muitos nmeros duplicados
O RPN considera somente trs fatores de risco, priorizando os termos de
segurana.

Citaes na
Literatura
45
33
21
14
13
12
10
10
9
9
9

Fonte: Adaptado de Liu, Liu e Liu (2013)

As maiores crticas residem no fato de que os trs fatores de risco no RPN

possuem a mesma importncia, quando, na prtica, a importncia de cada um dos
fatores distinta. Sharma, Kumar e Kumar (2007) exemplificam esta questo:
considerando um FMEA com os modos de falha apresentados na Tabela 1, possvel
verificar-se que o MF2 possui um RPN mais elevado que o MF1, mesmo sabendo-se

49
que o MF1 prioritrio para a tomada de aes, por possuir uma severidade mais
elevada, e que as pontuaes do MF2 so todas moderadas.
Outra inconsistncia que pode ser observada que diversas combinaes de S, O
e D podem produzir um mesmo valor de RPN, o que teoricamente indicaria um mesmo
grau de risco. Na Tabela 1, combinaes diferentes de S, O e D para MF3 e MF4
acabaram produzindo o mesmo valor de RPN de 252, porm, na prtica, possvel
verificar-se que o risco no pode ser considerado o mesmo para os dois modos de falha
(com uma anlise de SxO possvel definir-se que MF3 prioritrio neste caso).
Tabela 1 - Exemplo de Inconsistncia da Pontuao do RPN

Modo de Falha 1 (MF1)

Modo de Falha 2 (MF2)
Modo de Falha 3 (MF3)
Modo de Falha 4 (MF4)

S
7
4
6
6

O
3
5
7
6

D
4
5
6
7

RPN
84
100
252
252

Fonte: Adaptado do exemplo de Sharma, Kumar e Kumar (2007)

Outra crtica feita ao uso do RPN no FMEA est relacionada aos elementos
considerados para compor o risco, que so a severidade do efeito, probabilidade de
ocorrncia da falha e sua detectibilidade, desprezando outros elementos, como
qualidade do produto e, especialmente, custo de produo e questes econmicas (LIU;
LIU; LIU, 2013). Ahsen (2008) enfatiza que, com a abordagem tradicional do clculo
do RPN no FMEA, o mtodo raramente considera as questes econmicas relacionadas
ocorrncia de uma falha no processo. As aes recomendadas so priorizadas
principalmente sob o aspecto da segurana, deixando em segundo plano os fatores
econmicos.
Alm disso, Ahsen (2008) ainda destaca que controles com alta taxa de deteco
da falha so responsveis por reduzir o RPN e o risco do processo, porm possuem um
custo significativo e desestimulam a necessidade de implementao de aes de
melhoria no processo. Dessa forma, a abordagem tradicional do FMEA acaba
estimulando as equipes a investirem em controles de deteco (geralmente
representados por inspeo de produo com alta frequncia ou de 100% do lote), pela
facilidade de serem implementados, porm agregando um custo elevado ao processo
sem provocar nenhuma melhoria na confiabilidade, em detrimento da implementao de
aes preventivas, que so economicamente mais viveis a longo prazo.

50
Existem tambm dificuldades relacionadas definio das causas, modos de
falhas e efeitos. Teng et al. (2006) afirmam que as equipes frequentemente confundem o
modo de falha com o efeito. Isto ocorre pelo fato de que o modo de falha de um
processo pode, simultaneamente, ser o efeito de algum dos modos de falha do processo
anterior, provocando confuso na equipe, caso no esteja bem claro qual processo est
sendo avaliado. Aguiar, Salomon e Mello (2015) tambm verificam a existncia de
outra inconsistncia: falhas do processo anterior que so classificadas como causas.
Exemplos destas inconsistncias podem ser verificadas no Captulo 3.2. Estas
inconsistncias fazem com que as equipes definam aes recomendadas e controles que
no so efetivos para combater a falha, ou faz com que as pontuaes de S, O e D sejam
definidas incorretamente.
Todas estas questes tcnicas que envolvem o FMEA resultam em inconsistncias
que podem ser frequentemente encontradas nos formulrios elaborados pelas
organizaes automotivas. Aguiar e Salomon (2006) propem a categorizao destas
inconsistncias mais comuns encontradas nos formulrios de FMEA de organizaes
automotivas, apresentada no Quadro 3.

51
Quadro 3 - Inconsistncias mais Comuns na Elaborao do FMEA

Modo de Falha

Efeito da Falha

Pontuao de Severidade

Causa Potencial
Pontuao de Ocorrncia

Controles do Processo

Pontuao de Deteco
Definio do NPR

Aes Recomendadas

Fonte: Adaptado de Aguiar (2007)

Descrio genrica (e no tcnica) do Modo de Falha

Modo de Falha no relacionado com a Funo do Processo
Efeito no relacionado ao Modo de Falha
Efeito no considera a percepo do cliente
Descrio genrica (e no tcnica) do Efeito
Inconsistncia nos valores de pontuao de Severidade /
Identificao da Classificao
Valores distintos de Severidade no FMEA para um mesmo
Efeito
Definio genrica da Causa, distante da Causa Raiz
Causa no ligada ao Modo de Falha
Pontuao de Ocorrncia no relacionada com a Causa
Variao da pontuao de Ocorrncia para uma mesma Causa
no FMEA
Controle Preventivo no atua na Causa
Falta de Controle Preventivo, FMEA privilegia apenas Controles
Detectivos
Controle com descrio genrica, ou referenciando
Documento Interno
Controle de Deteco no relacionado com o Modo de Falha
Variao da Pontuao de Deteco para um mesmo controle
no FMEA
Busca do NPR inferior Nota de Corte / Erros de multiplicao
Falta de Aes Recomendadas
Indefinio de Responsvel e Prazo para as Aes
Aes sem foco preventivo (privilegiam a Deteco da Falha) /
sem valor agregado
Aes Atrasadas

52
3. ESTUDO DE CASO: REDUO DE INCONSISTNCIAS EM FMEA DA
INDSTRIA AUTOMOTIVA
Todas as dificuldades relatadas no Captulo 2.5 contribuem para que a anlise de
falhas pelo mtodo do FMEA resulte em um documento repleto de inconsistncias, caso
no sejam devidamente tratadas. Questes organizacionais, aliadas ao fato do FMEA ser
uma ferramenta com peculiaridades que dificultam sua interpretao, fazem com que a
anlise de falhas frequentemente no atinja os benefcios descritos pela literatura.
Para exemplificar como as inconsistncias presentes nas informaes do FMEA
prejudicam sua plena utilizao no contexto da gesto da qualidade de uma organizao,
fazendo a ferramenta perder seu valor preventivo, ser adotado um estudo de caso de
utilizao do FMEA em uma organizao da indstria automotiva. Dessa forma,
baseando-se na classificao de inconsistncias de Aguiar (2007), sero apresentadas as
inconsistncias mais comuns presentes nos formulrios de FMEA, e como tais desvios
inviabilizam a gesto dos riscos do processo atravs do mtodo.
3.1. CONTEXTUALIZAO DO ESTUDO DE CASO
O estudo de caso selecionado refere-se aplicao de FMEA de Processo em uma
organizao da indstria automotiva. Esta organizao, cujo nome ser preservado, por
questes de confidencialidade, pode ser definida como uma fabricante de componentes
estruturais automotivos para veculos de grande porte, Tier 1 na cadeia de fornecimento
automotiva, sendo assim, fornecedor de componentes para as montadoras desses
veculos.
Esta organizao est presente h dcadas no segmento automotivo, possuindo a
certificao ISO/TS 16949:2009, alm de outras certificaes fornecidas por
montadoras automotivas. Dessa forma, esta uma empresa habituada utilizao do
FMEA. Entretanto, existe uma grande dificuldade nesta organizao no que se refere
elaborao consistente de um FMEA, com formulrios que apresentam informaes
deficientes, que no contribuem de forma efetiva para a tomada de deciso da equipe.
A oportunidade para a realizao deste estudo de caso emerge justamente atravs
de uma no conformidade detectada em uma auditoria realizada por um cliente no
sistema de gesto da qualidade desta organizao. Foi detectado que as inconsistncias

53
presentes nas informaes do formulrio de FMEA de Processo eram to numerosas
que o documento no era vlido sequer para atingir sua funo primria: atender aos
requisitos do cliente. Assim, verifica-se a necessidade de estruturar-se um processo para
reviso das informaes do formulrio, no s para atender requisio do cliente, mas
sobretudo, para transformar este FMEA em uma ferramenta til para mapear os riscos
do processo, e ser utilizado para auxiliar na definio de aes de melhoria.
O FMEA analisado neste estudo de caso refere-se ao processo de fabricao de
longarinas da organizao, utilizadas pelo cliente como componente estrutural na
fabricao de chassis de veculos coletivos. O formulrio analisado continha dados
sobre a anlise de falhas de 13 operaes executadas na fabricao do produto, com
exceo das operaes de revestimento superficial, que so tratadas pela organizao
em um FMEA separado.
3.2. LEVANTAMENTO DAS INCONSISTNCIAS PRESENTES NO FMEA DO
ESTUDO DE CASO
Como forma de exemplificar as inconsistncias de FMEA mencionadas na
classificao de Aguiar (2007), um extrato do FMEA deste estudo de caso apresentado
na Figura 6. Nele, so apresentados alguns modos de falha levantados no FMEA de
Processo da organizao em questo, todos eles reproduzindo inconsistncias que foram
observadas no formulrio completo. A inteno detalhar as razes pelas quais tais
informaes neste FMEA esto incorretas, e como elas so responsveis por fazer com
que este documento perca sua eficincia, falhando no objetivo de atingir os benefcios
descritos na literatura.
1) Requisitos do Processo no esto Definidos: Analisando o formulrio da Figura 6,
percebe-se que o mesmo no contm a coluna de Requisitos. O fato de utilizar-se um
formulrio cuja coluna de Requisitos esteja oculta no uma inconsistncia em si,
embora seja altamente recomendvel que ela esteja presente no formulrio. Entretanto,
caso um modelo de formulrio como este seja utilizado, o correto que os requisitos do
processo em questo sejam descritos na coluna de Funo do Processo.
As equipes frequentemente no definem os requisitos do processo de forma clara
e em termos mensurveis. A ausncia da descrio dos requisitos no formulrio de
FMEA uma das principais razes pela qual as equipes no so capazes de realizar uma

Figura 6 - Extrato de FMEA de Processo do Estudo de Caso

54

Fonte: Dados da Pesquisa

55
anlise de falhas consistente. fundamental para a equipe que ela saiba claramente
quais funes o processo deve executar, e quais so os requisitos de projeto que este
processo deve satisfazer (TENG et al., 2006). Uma falha ocorre quando o processo no
realiza sua funo especificada, ou no atinge os requisitos de projeto. Sem
conhecimento claro da funo do processo, ou dos seus requisitos, a equipe no tem
condies de definir quais so os modos de falha potenciais do processo em questo.
2) Modos de Falha Potenciais: A primeira inconsistncia que pode ser observada na
Figura 6 a presena de modos de falha com uma descrio demasiadamente genrica.
Isto pode ser observado, por exemplo, no modo de falha Qualidade Superficial no
atende ao especificado (na operao Decapagem Mecnica + Oleamento).
Descrever a falha de forma genrica (e no tcnica) prejudica tanto a avaliao
dos efeitos como das causas deste modo de falha. Ou seja, a anlise de todos os outros
elementos do FMEA ficam comprometidos quando o modo de falha definido
incorretamente. Qualidade Superficial, por exemplo, poderia ser desmembrado em
diversos tipos diferentes de falha, como por exemplo, riscos, marcas, batidas, oxidao,
presena de granalha (da decapagem mecnica), etc., todas elas com diferentes efeitos
para os clientes, e com causas que so distintas entre si.
Generalizar a falha impede que todos estes efeitos e causas possam ser analisados
mais profundamente e de forma individual. As causas da falha Riscos na pea, por
exemplo, certamente seriam diferentes da causa Oxidao, caso o modo de falha fosse
descrito de forma mais tcnica, considerando os requisitos desta funo do processo.
Teng et al. (2006) consideram a confuso causada na equipe pela ambiguidade deste
tipo de informao no FMEA como um grande obstculo para a plena utilizao desta
ferramenta.
Outro modo de falha definido incorretamente est na operao de Recebimento de
Matria-Prima, onde considera-se o modo de falha Dimenses Fora do Especificado
(Espessura). Este modo de falha no possui nenhuma relao com a funo deste
processo. Como regra geral, a funo de uma operao de Recebimento consiste-se em
inspecionar a matria prima, aprovando ou rejeitando o material. Considerando estas
funes do processo de Recebimento, percebe-se que tal operao no responsvel por
modificar a caracterstica Espessura do produto, o que pode ser facilmente percebido
verificando-se que esta uma operao que no modifica nenhuma caracterstica
dimensional do produto.

56
Dessa forma, fica claro que a caracterstica Espessura somente pode ser
controlada nos processos anteriores ao Recebimento, neste caso, nos processos do
fornecedor da matria-prima. Com este modo de falha incorretamente descrito, a equipe
tendenciada a definir causas e controles que no podem ser aplicadas neste processo.
Isso pode ser observado analisando-se a causa definida para este modo de falha (Falha
da Usina) e o controle estabelecido (Controle da Usina), que no possuem valor
nenhum neste caso, pois sequer podem ser controlados pela organizao, mas somente
pelo fornecedor da matria-prima.
O resultado desta questo foi que nenhum dos modos de falha definidos pela
organizao para a funo Recebimento de Matria-Prima neste FMEA realmente
estavam relacionados com as funes desta operao (receber material e inspecionar).
Aguiar, Salomon e Mello (2015) citam que operaes como esta, em que no h
transformao do produto, no recebem a devida ateno das equipes de FMEA, mesmo
se tratando de operaes em que uma falha pode ocasionar um efeito catastrfico para o
cliente (como, por exemplo, fabricar a pea com um material mais frgil que o
especificado em projeto).
3) Efeitos Potenciais da Falha: Dois tipos de inconsistncias relacionadas ao efeito da
falha podem ser observadas neste FMEA. A primeira delas so aquelas cujos efeitos no
consideram a percepo do cliente. Por exemplo, para o modo de falha Blank fora de
esquadro, na operao Cortar Blank, foram identificados dois efeitos potenciais:
Furao Deslocada e Altura de aba incorreta na operao de rollformar. So efeitos
que, de fato, existem no processo, e esto definidos corretamente. No entanto, Palady
(1997) enfatiza que as consequncias de um modo de falha devem ser analisados
adotando-se a perspectiva do cliente, para que a real severidade deste efeito possa ser
compreendida pela equipe. Assim, adotando-se a perspectiva do cliente, este modo de
falha deveria ter o efeito Interferncia na montagem do cliente considerado, com
consequncias mais severas do que os efeitos internos listados no FMEA desta
organizao.
Este tipo de inconsistncia ocorre principalmente quando o cliente no
consultado pela equipe durante a elaborao do FMEA, visto que a equipe dificilmente
tem condies de analisar questes que esto fora dos domnios da organizao. Teng et
al. (2006) verificam que as informaes sobre a aplicao de um componente ou
sistema podem no estar adequadamente disponveis dentro da cadeia de fornecimento

57
automotivo, o que ir prejudicar estes fornecedores a definir corretamente os efeitos
potenciais em seus FMEAs.
Outra deficincia que pode ser observada neste FMEA a presena de efeitos
descritos de forma demasiadamente genrica. possvel observar efeitos descritos
como Problema na montagem do cliente ou Reclamao do cliente. Esta descrio
no tcnica, impedindo a equipe de analisar de forma correta a severidade destes efeitos,
visto que problemas de montagem podem ter diferentes graus de severidade, e
reclamao do cliente algo inerente a um problema de qualidade, no possuindo
relao nenhuma com a utilizao do produto e suas questes tcnicas, no devendo
sequer ser mencionado no FMEA. Aguiar, Salomon e Mello (2015) observam que uma
descrio genrica do efeito impede a anlise do real impacto causado pelo modo de
falha, prejudicando a definio de uma pontuao consistente de severidade.
4) Pontuao de Severidade: Analisando-se o FMEA da Figura 6, possvel verificar
que todos os efeitos contidos em um mesmo modo de falha receberam uma pontuao
distinta de severidade. Esta prtica incorreta, pois segundo AIAG (2008) e Carlson
(2012), a pontuao de Severidade sempre dever ser atribuda ao efeito de maior
gravidade de um dado modo de falha. No h sentido em se atribuir pontuaes de
severidade para os efeitos menos graves, visto que, em se tratando de uma anlise de
risco, sempre o evento com maior risco ir prevalecer sobre aqueles de menor risco.
Em geral, os problemas de classificao de Severidade de um FMEA esto
relacionadas incoerncias nas pontuaes atribudas aos efeitos, quando comparados
entre si, ou com a tabela de pontuao adotada. Um exemplo claro de incoerncia pode
ser observado pontuao de Severidade igual a 8 para o efeito Acidentes e/ou
problemas nas operaes seguintes, para o modo de falha Rebarbas.
A equipe provavelmente atribuiu uma pontuao desta magnitude pelo fato de
tratar-se aparentemente de uma questo de segurana dos colaboradores dos postos
subsequentes. No entanto, as rebarbas podem causar apenas um ferimento leve nas mos
de quem manusear o produto, desde que ela esteja sem os equipamentos de segurana
do posto de trabalho. Alm disso, baseando-se na tabela de Severidade da AIAG (2008),
uma pontuao de Severidade 8 corresponde "100% da produo pode ter de ser
sucateada. Parada de linha de produo ou parada do embarque", definio que no
corresponde real gravidade dos efeitos relacionados a presena de rebarbas na pea

58
nos processos posteriores, falha que pode ser retrabalhada, evitando o sucateamento do
item que configuraria uma pontuao de Severidade deste nvel.
Outro problema observado a presena de dois efeitos descritos de forma
idntica, porm com pontuaes diferentes. Na operao Furar broca manual, o efeito
Problema na montagem do cliente pode ser encontrado com duas pontuaes diferentes
de Severidade (9 e 6). Se dois efeitos so exatamente iguais, a pontuao obtida atravs
da tabela de referncia deve ser a mesma. Neste exemplo, conforme descrito
anteriormente, o modo genrico como estes efeitos foram descritos provocaram tal
inconsistncia. Analisando-se as pontuaes, fica claro que os modos de falha Falta de
Furos e Furos com dimetro fora do especificado possuem efeitos distintos entre si, no
entanto, a forma genrica que a equipe utilizou para descrev-los no permite que isso
fique evidente no formulrio.
Um ltimo detalhe acerca deste tpico a falta de simbologia para caracterstica
significativa no modo de falha Riscos e Marcas (na regio de gravao do n VIN), na
operao Lavar / Acabamento / Tipar Eixos. De acordo com Ford Design Institute
(2004), a coluna de Classificao utilizada para representar caractersticas especiais do
processo, que requerem um controle especial dentro do Plano de Controle, por se
tratarem de caractersticas do produto que podem afetar a segurana do seu usurio,
questes governamentais, ou ainda provocar grande prejuzo durante sua produo. A
classificao realizada de acordo com as normas da organizao, ou do cliente, e
controles devem estar previstos para estas caractersticas no Plano de Controle. Neste
caso, por tratar-se de um modo de falha com Severidade igual a 8, e ocorrncia maior do
que 4, a coluna de Classificao deveria receber a simbologia adequada para classificar
este modo de falha adequadamente.
5) Causas Potenciais da Falha: Na Figura 6, possvel encontrar-se atribuda dois
modos de falha a causa Falta de Clareza nas Informaes. Esta causa, alm de no ser
muito clara no que ela realmente representa, algo que no est relacionado aos modos
de falha Falta de Furos ou Furos com dimetro fora do especificado, por no ter
relao alguma com a operao em si, de realizar furos na pea atravs de furadeira de
bancada.
Outro exemplo de causa no relacionada ao modo de falha pode ser observado na
operao de Recebimento de Matria-Prima, em que a causa Falha da Usina atribuda
ao modo de falha. Eventos relacionados usina que processa a matria-prima no fazem

59
parte do escopo da funo de Recebimento. Assim, tal causa no pode ter relao
alguma com os modos de falha do Recebimento de matria-prima. Provavelmente, esta
inconsistncia foi cometida pelo fato da equipe assumir que houve falha no fornecedor,
adotando a matria-prima no conforme como um input da operao de Recebimento.
AIAG (2008) define que, na elaborao do FMEA, deve ser assumido que os materiais
entram na operao conforme as especificaes de projeto. Dessa forma, a investigao
fica limitada s causas pertencentes ao processo estudado, eliminando causas presentes
em processos anteriores que possam confundir a equipe.
Percebe-se tambm que as causas so descritas de forma excessivamente vaga
neste FMEA, como por exemplo, Problemas no equipamento (em Decapagem
Mecnica + Oleamento), ou ainda Regulagem de mquina inadequada (em
Rollformar). Este tipo de descrio, segundo Teng et al. (2006), mesmo no estando
incorreta (pois, de fato, uma regulagem incorreta provoca estes modos de falha), uma
descrio bvia, que no fornece detalhes para a equipe definir qual tipo de parmetro
da regulagem de mquina deve ser controlado para evitar a falha, dessa forma, no
sendo til para aumentar a confiabilidade do processo.
Uma descrio demasiadamente genrica representa um elevado grau de
superficialidade na investigao, impossibilitando a definio da causa-raiz. Ford
Design Institute (2004) estabelece que a causa deve ser investigada at que possa ser
descrita em termos de algo que possa ser corrigido ou controlado. Seguindo essa
recomendao, a equipe capaz de realizar um estudo mais aprofundado e encontrar a
real causa-raiz da falha, diferente do cenrio observado no FMEA da Figura 6.
Um erro comum neste FMEA o excesso de causas descritas como falhas de
algum componente ou operao. Exemplos so Falha no Sequenciamento das
Operaes, Falha na Operao do Lixamento, etc. Descrever uma falha como causa de
um outro modo de falha demonstra uma investigao superficial da equipe, e
impossibilita a definio de controles preventivos, o que pode ser confirmado
verificando-se que todas estas causas deste exemplo no possuem controles preventivos
definidos no FMEA. O mais correto seria a equipe investigar quais so as causas desta
falha no sequenciamento das operaes, at que um parmetro controlvel capaz de
prevenir a ocorrncia da falha Falta de Furos seja encontrado, na operao Furar
Broca Manual.

60
possvel verificar-se que algumas causas neste FMEA focam bastante o erro
humano, como por exemplo, Falha dos Operadores, Falha durante a preparao do
ferramental, etc. De fato, as pessoas so propcias ao erro, sendo difcil de se eliminar
estas causas do processo. No entanto, conforme afirmado por Silverman e Johnson
(2013), o escopo da investigao das causas no FMEA deve ser o processo executado
pelo colaborador, e no o erro humano em si. A atividade humana dentro do processo
pode ser padronizada atravs de instrues de trabalho e procedimentos, que
estabelecem a forma de atuao dos colaboradores, assim como o erro humano pode ser
prevenido atravs do desenvolvimento de poka-yokes1. Com essa viso da atuao
humana dentro do processo, o FMEA pode contribuir com a preveno de falhas atravs
de uma anlise de riscos do procedimento estabelecido para a realizao das atividades
dentro do processo, permitindo que a equipe possa recomendar modificaes na forma
como esta atividade executada pelos colaboradores, ou propondo a aplicao de
dispositivos poka-yoke para preveno do erro humano quando necessrio.
6) Pontuao de Ocorrncia: Em um primeiro momento, no possvel avaliar-se a
consistncia das pontuaes de Ocorrncia sem ter em mos os dados estatsticos sobre
a frequncia com que as causas definidas no FMEA acontecem no processo, e a
respectiva tabela de referncia adotada pela equipe para a converso das pontuaes. No
entanto, mesmo assim, algumas consideraes podem ser tecidas a respeito das
pontuaes.
Como visto anteriormente, grande parte destas causas foram definidas de maneira
demasiadamente genrica, ou incorretamente, confundindo-se falha com causa,
misturando-se vrias causas possveis em uma nica causa, ou ainda atribuindo-se erro
humano como causa da falha. Levando em conta que para se definir a pontuao de
Ocorrncia necessrio aferir a frequncia com que cada causa ocorre no processo,
provavelmente estas pontuaes esto inconsistentes, visto que a equipe definiu as
pontuaes baseada em causas incertas, no definidas de forma clara.
A incerteza presente na descrio destas causas reflete-se em uma incerteza na
definio da pontuao. Por exemplo, quando a equipe analisa a causa Parmetros de
processo fora do especificado (na operao Decapagem Mecnica + Oleamento), no

Dispositivo prova de erros, concebido para prevenir ou detectar anormalidades em 100% das peas,
cujo funcionamento independente da atuao do homem no processo. (SAURIN; RIBEIRO; VIDOR,
2012)

61
possvel definir-se quantos e quais parmetros do processo devem ter sua frequncia de
ocorrncia consultadas para que se possa definir a pontuao correta de Ocorrncia no
FMEA. Na mesma operao, quando a causa Problemas no equipamento citada, no
existe sequer um critrio estabelecido para conceituar o que seria um problema no
equipamento que permita realizar um levantamento estatstico da ocorrncia desta causa
no processo.
Da forma como as pontuaes de Ocorrncia apresentam-se distribudas neste
FMEA, pode-se supor que as pontuaes foram definidas de forma arbitrria pela
equipe, com os valores variando predominantemente na faixa de valores entre 2 e 5,
com algumas excees. No entanto, s possvel tornar estas pontuaes mais concretas
realizando-se uma anlise consistente das causas presentes em cada etapa do processo,
removendo-se todas as incertezas presentes nas descries registradas neste FMEA.
7) Controles de Processo: Este o item que apresenta o maior nmero de
inconsistncias no FMEA deste estudo de caso. A princpio, vrios campos destinados
ao registro do Controle Preventivo Atual esto em branco. A falta de informaes neste
campo um indicativo de que a equipe no fez uma visita ao processo para investigar in
loco as informaes relevantes para a elaborao do FMEA.
"FMEAs efetivos no podem ser feitos por uma nica pessoa sozinha sentada no
escritrio preenchendo os formulrios de FMEA" (MIKULAK; MCDERMOTT;
BEAUREGARD, 2011, p. ix). fundamental que a equipe pelo menos faa uma visita
ao processo, para que tenha condies de verificar se as informaes compiladas no
formulrio esto coerentes com a realidade praticada no cho de fbrica, e buscar dados
que as equipes no so capazes de averiguar atravs das reunies. Essa falta de
informaes sobre os controles preventivos no FMEA mostra que a equipe
simplesmente no sabe como o processo controlado.
Uma consequncia dessa falta de controles de preveno no FMEA a elaborao
de um Plano de Controle deficiente. Os dados de controles de preveno e de deteco
do FMEA possuem uma forte ligao com as informaes do Plano de Controle
(TENG;HO, 1996). Dessa forma, caso no sejam definidos controles preventivos no
FMEA, provavelmente no existe controle estabelecido no Plano de Controle, o que
demonstra uma gesto organizacional que prioriza a deteco das falhas, e no a
eliminao das suas causas.

62
Dos poucos controles preventivos que foram definidos no formulrio, a maioria
deles encontram inconsistncias. Por exemplo, na operao de Recebimento de MatriaPrima, o controle preventivo Controle da Usina estabelecido. Este controle no est
ao alcance da organizao, por tratar-se de uma questo do fornecedor. Tal
inconsistncia fruto da definio incorreta do modo de falha desta operao, conforme
exposto anteriormente.
Outra inconsistncia a definio genrica dos controles. Por exemplo, vrios dos
controles definidos neste FMEA so descritos como Manuteno peridica. No entanto,
neste FMEA, somente fica claro qual tipo de manuteno deve ser realizada no
equipamento quando o controle preventivo analisado em conjunto com sua respectiva
causa (por exemplo, para a causa Folga inadequada nos sensores, a manuteno
peridica est relacionada interveno nestes dispositivos). O ideal seria descrever de
forma mais clara estes controles, a fim de facilitar sua identificao no Plano de
Controle do processo, visto que somente o controle transferido do FMEA para este
documento. Desta forma, sem a causa descrita no Plano de Controle, a simples
descrio Manuteno Peridica no fornece informaes precisas sobre o que deve
receber manuteno no processo.
possvel verificar-se que a equipe define, para os casos em que foram detectados
erro humano na execuo da operao, Treinamento operacional peridico como forma
de preveno da falha. Este tipo de controle no deve ser considerado em um FMEA.
Partindo-se do pressuposto que qualquer colaborador somente executa uma atividade
dentro do processo caso ele seja devidamente qualificado para isso, Treinamento no
deve ser considerado um controle de preveno da falha, mas sim um pr-requisito para
que esta pessoa esteja habilitada a realizar a operao dentro do processo. Assim como
no caso da investigao das causas, a atribuio de controles de preveno de falhas
relacionadas ao erro humano devem ter como foco aumentar a confiabilidade do mtodo
estabelecido para que o colaborador realize a atividade dentro do processo.
Analisando-se os controles de deteco estabelecidos neste caso, este o item que
apresenta o menor nmero de inconsistncias, devido a sua facilidade de ser
identificado e definido, por tratar-se normalmente de atividades de inspeo do produto.
No entanto, alguns itens ainda apresentam inconsistncias. Por exemplo, para o modo
de falha Qualidade Superficial no atende ao especificado (operao Decapagem
Mecnica + Oleamento), define-se o controle de deteco Visual + IGQ 3102.014.

63
Aguiar (2007) classifica a utilizao de controles referenciando um documento interno
da organizao como uma inconsistncia na elaborao do FMEA. Esta descrio de
controle, citando o documento IGQ 3102.014, torna-se inconclusiva para quem estiver
analisando este FMEA, no fornecendo nenhuma informao relativa ao procedimento
realizado para executar tal inspeo, e prejudicando na atribuio da pontuao de
Deteco. Caso este documento possua algum mtodo especfico de controle de
deteco, uma descrio sucinta do controle deveria ser feita no FMEA. A referncia ao
documento pode ser realizada no Plano de Controle, na coluna de "Mtodo de
Controle".
Outra inconsistncia observada refere-se novamente ao modo de falha da
operao de Recebimento de Matria-Prima. O controle Medidor de Espessura (na
prxima operao), alm de no possuir relao com os modos de falha desta operao
(visto que o modo de falha foi definido incorretamente), ainda apresenta a descrio
peculiar Na prxima operao. Ou seja, um controle totalmente ineficaz, pois sua
atuao est fora dos limites da operao de Recebimento, com atuao somente no
cliente, visto que a operao subsequente considerada um cliente interno da operao
analisada. Carlson (2012) afirma que os controles de deteco devem atuar antes que a
falha atinja o cliente do processo, ou em outras palavras, que os efeitos da falha possam
ser percebidos pelo cliente.
8) Pontuao de Deteco: Assim como no caso das outras pontuaes, complexo
realizar-se uma anlise de inconsistncias na pontuao de Deteco sem ter em mos
qual tabela foi aplicada pela equipe. No entanto, aparentemente neste quesito no
existem inconsistncias no FMEA. Um questionamento que pode ser feito acerca da
pontuao atribuda ao controle de deteco Visual, com valores variando no range de 4
a 7 para um mesmo tipo de controle.
Neste caso, duas observaes podem ser feitas para explicar tal comportamento da
pontuao. A primeira que esta pontuao predominantemente arbitrria, pois as
tabelas de pontuao de Deteco, em geral, tratam a probabilidade de deteco de
forma qualitativa, e no quantitativa. Existem tabelas que quantificam a probabilidade
de deteco para a atribuio de uma pontuao mais consistente, cujos exemplos
podem ser encontrados em Aguiar, Souza e Salomon (2010). No entanto, so mtodos
demasiadamente complexos, visto que para determinar-se a taxa de deteco de um
controle, necessrio que a falha ocorra no processo, e seja mensurada a taxa de

64
produtos cujos efeitos da falha foram percebidos pelo cliente, algo difcil de reproduzirse, especialmente nos casos em que a Ocorrncia baixa. Dado esse cenrio, a
aplicao de tabelas que tratam a pontuao de Deteco de forma qualitativa
simplificada, desde que seja aplicada de forma consistente pela equipe.
Outra questo que a pontuao atribuda probabilidade de deteco da falha,
e no ao mtodo de deteco em si. Dessa forma, o controle Visual pode ter
probabilidades de deteco diversas dentro do processo, dependendo do contexto em
que aplicada, provocando variao da pontuao. Um exemplo disso pode ser
observado ao comparar-se a eficcia do controle Visual na deteco do modo de falha
Trincas (operao Rollformar) e da falha Excesso de Furos (na operao Puncionar
pea no CNC). No primeiro caso, a deteco visual de trincas uma atividade
complexa, visto que trincas podem ser minsculas e difceis de serem detectadas a olho
nu, baixando a probabilidade de deteco e elevando sua pontuao de risco. No
segundo caso, a deteco de falta ou excesso de furos mais simples que a inspeo de
trincas, pois estes furos podem ser visualizados com maior facilidade pelo inspetor do
que trincas, logo, a probabilidade desta deteco maior, justificando a variao desta
pontuao no FMEA.
9) Definio do NPR: Referente ao valor do NPR, duas incorrees podem ser
observadas, referentes ao clculo do mesmo. No modo de falha Furos com dimetro
fora do especificado (na operao Furar Broca Manual), possvel verificar que o
NPR calculado foi de 72 (os NPRs de valores mais baixos no deveriam ser
considerados no FMEA), quando a combinao S = 9, O = 3 e D = 8 resulta em um
valor de NPR igual a 216, constituindo-se em um erro de multiplicao justamente em
um RPN de valor crtico para este FMEA, embora o erro no tenha prejudicado a
avaliao da equipe no sentido de recomendar aes para este modo de falha. J na
operao Formar Rampa, verifica-se tambm que no h RPN calculado no formulrio
(o RPN igual a 36).
Embora no tenha sido detectado neste FMEA do estudo de caso, uma
inconsistncia comum que pode ser observada nos FMEAs em que so definidas notas
de corte para tomada de aes a tendncia da equipe em forar um RPN que no exija
atuao no processo. Como as pontuaes de S, O e D possuem certo grau de
subjetividade em sua definio, a equipe pode acabar aproveitando-se deste elemento

65
para definir de forma arbitrria notas que ocultem o risco do processo, evitando a
necessidade da recomendao de aes.
Contudo, esta prtica, alm de ser um obstculo melhoria contnua do processo,
faz com que problemas do processo possam ser ocultados, com a justificativa de que o
sistema de gesto da qualidade no exige a tomada de ao. Organizaes que atuam
desta forma tendem a apresentar dificuldades de sobreviver no mercado atual, que exige
das empresas constante melhora em termos de qualidade e custo do produto, para
atender clientes com requisitos cada vez mais exigentes ( PACIAROTTI; MAZZUTO;
D'ETTORRE, 2014).
Entretanto, neste FMEA do estudo de caso, provavelmente esta prtica no tenha
sido realizada pela equipe. Isso porque a empresa adota trs critrios para a
recomendao de aes no FMEA: alm da nota de corte (igual a 250), o critrio de
matriz S x O e o de maior severidade so utilizados na organizao. A adoo destes
critrios por si s j uma forma de evitar-se que a equipe defina arbitrariamente
valores de RPN inferiores nota de corte.
10) Aes Recomendadas: Neste quesito, apenas os modos de falha que estejam
conforme os critrios definidos pela organizao para tomada de ao apresentam aes
recomendadas. No entanto, mesmo existindo esses critrios, ainda existem
inconsistncias no FMEA desta organizao. possvel ver que, em alguns casos, os
critrios no foram seguidos adequadamente. Um exemplo disso pode ser percebido
analisando-se o modo de falha Excesso de Furos (na operao Puncionar pea no
CNC). Mesmo sendo um modo de falha de baixo risco, por apresentar Severidade igual
a 4, e um RPN igual a 48, a equipe optou por recomendar aes para este item no
FMEA.
No existe problemas em recomendar aes para RPNs fora dos critrios de
tomada de ao, visto que a equipe em algum momento pode identificar oportunidades
de melhoria, desde que isso no afete a tomada de aes para os RPNs mais altos. No
entanto, possvel verificar-se na Figura 6 que existem modos de falha com RPNs
muito mais crticos do que o do modo de falha Excesso de Furos em que no foram
recomendadas aes de melhoria. Exemplos so os modos de falha Largura do Blank
Menor / Maior (na operao Cortar Blank), em que um RPN de 168 observado, com
Severidade igual a 7. Mesmo possuindo um grau de risco muito mais elevado, quando

66
comparado ao RPN de 48 do exemplo anterior, a equipe priorizou a alocao de
recursos para um modo de falha pouco expressivo no processo.
Uma inconsistncia ainda mais grave a falta de recomendao de aes para o
modo de falha Riscos e Marcas (na Regio de gravao do N VIN), na operao
Lavar/Acabamento/Tipar Eixos. Este modo de falha se enquadra em pelo menos dois
critrios para recomendao de aes, por possuir RPN igual a 366 (superior aos 250 da
nota de corte) e Severidade igual a 9. No entanto, no existe nenhuma meno de ao
definida para reduzir este RPN. Analisando este fato sob o ponto de vista do cliente, a
falta de aes para reduzir o risco deste modo de falha preocupante, inclusive por
tratar-se de uma questo governamental, pois a legislao probe alteraes na regio
onde gravado o cdigo do chassi do veculo.
Desta forma, possvel concluir-se que, mesmo com a organizao definindo
critrios para exigir a recomendao de aes, a equipe de elaborao do FMEA no
aplicou de forma consistente estes critrios. Como impossvel gerenciar aes para
reduzir os riscos de todos os modos de falha do FMEA, os recursos devem ser alocados
para aqueles que representam um maior risco para o cliente. Khorshidi, Gunawan e
Ibrahim (2016) verificam que o FMEA uma ferramenta til para alocar aes
corretivas nos modos de falha de alto risco, visando reduo da taxa de ocorrncia de
falhas no processo. Visto que os recursos so limitados para a organizao, a equipe no
pode desperdi-los em problemas de baixa relevncia no processo, em detrimento de
falhas que podem ser crticas para o cliente, da forma como foi apresentado nos
exemplos deste FMEA do estudo de caso.
Outras inconsistncias ainda podem ser observadas na definio das aes. Por
exemplo, para o modo de falha Furos com dimetro fora do especificado (na operao
Furar Broca Manual), uma das aes recomendadas Fazer cotao de novo
processo. Puente et al. (2002) afirma que as aes devem eliminar a causa do modo de
falha, ou reduzir as pontuaes de O e D (ou ainda, em casos especiais, a Severidade)
para provocar a reduo do risco. Realizar uma cotao uma ao que no atua nem na
preveno do modo de falha, nem na deteco da falha. Aes deste tipo no devem ser
consideradas em um FMEA, pois elas no reduzem o risco aps serem implementadas.
Alm de aes recomendadas pela equipe que no so efetivas, observa-se que
neste FMEA existe um grande foco em aes que privilegiam a deteco da falha.
FMEAs efetivos so aqueles em que a confiabilidade do processo melhorada atravs

67
de aes apropriadas que reduzam a taxa de ocorrncia da falha. No entanto os FMEAs
frequentemente apresentem aes corretivas cosmticas, visando aumentar a
probabilidade de deteco da falha, pelo fato de serem de fcil implementao, porm
pouco efetivas no sentido de eliminar a falha do processo, ao invs da aplicao de
aes substanciais, responsveis por reduzir a pontuao de Ocorrncia, que deveriam
ser priorizadas em um FMEA (CASSANELLI; FANTINI; SERRA, 2003). Exemplos
deste tipo de ao na Figura 6 so Acrescentar Inspeo 100% (na operao
Rollformar), e Aumentar o nmero de inspees, para alguns modos de falha deste
FMEA.
Ainda possvel observar-se neste FMEA do estudo de caso que a equipe no
define prazos para a realizao das aes, nem registra no formulrio as datas em que as
mesmas foram finalizadas. Todas as aes recomendadas em um FMEA devem possuir
um responsvel pela sua execuo, e um prazo definido para sua concluso. Quando
finalizadas, o que foi executado deve ser registrado no formulrio, junto de sua data de
implementao, com consequente reviso das pontuaes no FMEA (AGUIAR, 2007).
Nos exemplos, a equipe fez somente o registro dos responsveis pela implementao
das aes, porm os prazos e datas de concluso no so registradas, bem como um
simples OK registra que a ao foi finalizada, no fornecendo detalhes sobre sua
implementao. Assim, no possvel determinar se a equipe encerrou todas as aes
recomendadas dentro do prazo estipulado.
Tambm possvel verificar-se que existem aes recomendadas que foram
finalizadas, entretanto, no houve uma reviso do formulrio de FMEA. Este exemplo
pode ser encontrado em Furar Broca Manual, para o modo de falha Falta de Furos.
As aes recomendadas esto classificadas como finalizadas no formulrio (OK na
coluna Ao Tomada), porm o RPN no foi recalculado, bem como as pontuaes de
O e D esto em branco. Sharin (2004) afirma que "o FMEA um documento vivo e
deve sempre ser modificado em funo de novas informaes ou mudanas". Porm, as
equipes de FMEA apresentam dificuldades em manter atualizados os formulrios, o que
pode ser percebido neste exemplo, quando o RPN deste modo de falha deveria ter sido
novamente calculado. Isso tambm indica que no houve uma preocupao da equipe
em avaliar se a ao implementada foi realmente efetiva para atuar na reduo do risco
deste modo de falha.

68
Ao realizar essa reviso das pontuaes do FMEA, aps a implementao de uma
ao corretiva, a equipe deve compreender sobre qual dos fatores de risco a ao ter
efeito. importante enfatizar que uma ao recomendada no pode modificar mais de
uma pontuao ao mesmo tempo. Aes que reduzem a Ocorrncia do modo de falha
esto relacionadas modificaes no processo, para aumentar sua confiabilidade e
reduzir a taxa de ocorrncia das falhas. J modificaes na pontuao de Deteco so
obtidas atravs de melhorias nos controles de inspeo do produto. A reduo da
Severidade pode ser obtida atravs de modificao no projeto do produto, e so mais
difceis de serem realizadas.
Uma inconsistncia que a equipe pode cometer na reviso das pontuaes
justamente modificar a pontuao de O e D simultaneamente para a mesma ao
implementada no processo. Na operao Furar Broca Manual, por exemplo, para o
modo de falha Rebarbas, a ao recomendada Acrescentar inspeo 100% modificou
ambas as pontuaes de O e D, segundo a avaliao da equipe. Aumentar a frequncia
de inspeo em uma operao no modifica a pontuao da Ocorrncia, pois esta ao
no atua na reduo da taxa de ocorrncia da falha, mas sim apenas aumenta a
probabilidade de deteco da falha potencial. Dessa forma, somente a pontuao de
Deteco pode ser modificada atravs da implementao desta ao.
3.3. PROCESSO PARA REDUO DAS INCONSISTNCIAS PRESENTES NO
FORMULRIO DE FMEA
As inconsistncias cometidas pelas equipes durante o desenvolvimento de um
FMEA uma das principais razes pela qual a aplicao da ferramenta nas
organizaes transforma-se em insucesso (ESTORILIO; POSSO, 2010). Analisando-se
os erros presentes no formulrio do estudo de caso do Captulo 3.2, possvel verificar
que o alto grau de incerteza nas informaes, dados genricos e consideraes
incorretas transformaram este FMEA em um documento de valor nulo para o sistema de
gesto da qualidade da organizao.
Sendo assim, necessrio estruturar-se um processo para realizar a reviso destas
informaes incorretas presentes no FMEA desta organizao. O desenvolvimento deste
processo tem o objetivo de eliminar uma das principais causas que atrapalham o
desenvolvimento de um FMEA, segundo Aguiar (2016): a dificuldade da equipe em
entender corretamente a sequncia de eventos na ocorrncia de uma falha, e a relao

69
entre causa e efeito presente no FMEA. Johnson e Khan (2003) verificam em sua
pesquisa que as equipes possuem diversas dificuldades tcnicas relacionadas aos
conceitos bsicos do FMEA. importante que esta dificuldade seja eliminada, atravs
de uma forma estruturada de conduo do desenvolvimento do FMEA, para que as
equipes possam elaborar assim uma anlise de falhas mais robusta. Aguiar (2007)
afirma que as chances da equipe cometer inconsistncias no preenchimento do FMEA
tornam-se bem menores se o trabalho for realizado de forma organizada e disciplinada.
3.3.1. Aplicao da Abordagem por Processos no Desenvolvimento do FMEA
Para estruturar o desenvolvimento de uma anlise de falhas, Aguiar, Salomon e
Mello (2015) propem o desenvolvimento do FMEA inserido no contexto da
abordagem por processos definida pela ISO 9001, apresentada na Figura 1, como forma
de facilitar a interpretao correta da sequncia de eventos de uma falha. Kmenta e Ishii
(2000) verificam que o foco de um FMEA a identificao de uma cadeia indesejada de
eventos dentro do processo, que so responsveis por provocar a falha. Aguiar e Mello
(2008) definem que as causas, modos de falha e efeitos esto relacionados entre si nesta
cadeia conforme indicado na Figura 7.
Figura 7 - Cadeia de Eventos de um FMEA

Fonte: Aguiar e Mello (2008)

Considerando-se que o FMEA aplicado no estudo de falhas potenciais em

processos, a sequncia de eventos de uma falha pode ser combinado ao modelo de
abordagem por processos definido pela ISO 9001, conforme proposto por Aguiar,
Salomon e Mello (2015). Um diagrama de como a sequncia de eventos definida pelo
FMEA ocorre dentro de um processo apresentada na Figura 8.

70
Figura 8 - Cadeia de Eventos do FMEA inserida em um processo

Fonte: Aguiar, Salomon e Mello (2015)

Atravs deste modelo, possvel observar-se que as causas e os modos de falha

fazem parte do processo que est sendo analisado pelo FMEA. Os efeitos esto
relacionados s sadas do processo e sero percebidos pelo seu cliente. Dessa forma,
todas as causas e modos de falha definidos pela equipe em um FMEA devem pertencer
ao contexto do processo que est sendo estudado, bem como os efeitos definidos devem
estar relacionados com as sadas que este processo ir fornecer ao seu cliente. Causas e
falhas que pertencem processos predecessores devem ser considerados somente no
FMEA dos processos aos quais elas pertencem (AGUIAR; SALOMON; MELLO,
2015).
Tal abordagem delimita as fronteiras em que um FMEA deve ser desenvolvido,
mitigando os problemas observados por Teng et al. (2006) e Aguiar, Salomon e Mello
(2015), das equipes frequentemente confundirem as causas, modos de falha e efeitos
entre si, eliminando as inconsistncias relacionadas a estes conceitos. Com esta
abordagem proposta, a equipe deve verificar se a cadeia de eventos definida por ela
encaixa-se adequadamente no processo, para determinar se as informaes do FMEA
esto consistentes.
Aguiar (2016) complementa a utilizao da abordagem por processos no FMEA
inserindo no modelo da Figura 8 os controles de processo e pontuaes de risco. Assim,
um modelo completo de como todos os elementos presentes no FMEA relacionam-se
entre si e com o processo analisado apresentado na Figura 9. O formulrio de FMEA
tradicional no intuitivo no aspecto de evidenciar a sequncia de eventos que
representam a ocorrncia de uma falha, no entanto, atravs do modelo da Figura 9, a
inter-relao entre os elementos do formulrio pode ser interpretada de forma mais

71
clara, eliminando as incertezas que permeiam o trabalho das equipes em um
desenvolvimento de FMEA.
Considerando-se o estudo de caso, a aplicao da abordagem por processos no
desenvolvimento do FMEA apresenta-se como o modelo ideal para estruturar a reviso
das informaes inconsistentes apresentadas no Captulo 3.2. Atravs da aplicao
destes conceitos, possvel determinar-se durante o desenvolvimento do FMEA se as
informaes apresentam-se inconsistentes no formulrio, bem como auxiliar a equipe a
elaborar um FMEA que realmente possa oferecer suporte preveno de falhas e
aumento da confiabilidade do processo. Dessa forma, a estruturao do processo para
reviso das informaes inconsistentes do FMEA deste estudo de caso baseado no
modelo conceitual proposto por Aguiar (2016), apresentado na Figura 9.
Figura 9 - Abordagem por Processos combinada ao Mtodo FMEA

Fonte: Aguiar (2016)

3.3.2. Estruturao do Procedimento para Reduo de Inconsistncias do FMEA

do Estudo de Caso
Existem alguns procedimentos desenvolvidos para a conduo de uma anlise de
falhas, como por exemplo, o proposto por Teng e Ho (1996), que apresentado na
Figura 3. No entanto, devido ao formato de roteiro que o formulrio de FMEA possui
(AGUIAR; SALOMON; MELLO, 2015), a equipe tem a tendncia de realizar o
preenchimento do formulrio linha a linha. Tal prtica dificulta a anlise da equipe, at
pelo fato de que a investigao dos diferentes elementos do FMEA, como modo de

72
falha, causa e efeitos, por exemplo, possuem formas distintas de serem realizadas.
Palady (1997) recomenda que o preenchimento do FMEA deve ser desenvolvido coluna
a coluna separadamente, fazendo com que a equipe aumente o seu foco no elemento que
est sendo investigado. Silverman e Johnson (2013) afirmam que este pensamento
vertical da equipe em desenvolver as colunas do FMEA tornam as informaes do
formulrio mais uniformes, alm de aumentar a eficincia do trabalho da equipe.
Esta forma de conduzir os trabalhos permite a elaborao de pr-formulrios de
FMEA, recurso que pode facilitar a anlise da equipe. O formulrio de FMEA no
intuitivo, e sua utilizao direta durante a anlise de falhas pode implicar dificuldades
adicionais para a equipe, especialmente no sentido de desenvolver individualmente cada
coluna. Palady (1997) e Estorilio e Posso (2010) apresentam aplicaes de prformulrios desenvolvidos para facilitar o desenvolvimento da anlise de falhas. O
formulrio parametrizado de Estorilio e Posso (2010), por exemplo, estabelece que
informaes sobre efeitos e severidade sejam preenchidas previamente pelo cliente, para
aumentar a consistncia dos dados que dependem exclusivamente de informaes que
no esto disponveis equipe de FMEA durante a reunio, permitindo assim uma
integrao maior de informaes dentro da cadeia de fornecimento automotivo.
Para a conduo do estudo de caso, foram preparados trs pr-formulrios a serem
utilizados durante as reunies da equipe de FMEA. A inteno desta medida eliminar
a utilizao do formulrio de FMEA durante as reunies, e dessa forma, reduzir as
incertezas e confuses provocados na equipe devido ao seu formato pouco intuitivo.
Atravs dos pr-formulrios, possvel manter o foco da equipe no elemento do FMEA
que est sendo analisado, evitando que a equipe discuta mais de uma coluna do
formulrio ao mesmo tempo, tornando confusa a anlise.
O primeiro pr-formulrio, a ser utilizado na fase inicial da elaborao do FMEA,
contm as informaes da Operao, Funo do Processo, Requisitos, Modos de Falha,
Efeitos e Severidade. Um exemplo deste formulrio pode ser verificado na Figura 10,
aplicado anlise da operao Cortar Blank do FMEA do estudo de caso. Neste
formulrio, as informaes devem ser preenchidas verticalmente, ou seja, a equipe
somente pode iniciar a anlise da coluna subsequente aps finalizar o preenchimento da
coluna que est sendo trabalhada. Um modelo do formulrio pode ser encontrado no
Apndice A desta monografia.

73
Figura 10 - Pr-Formulrio de Avaliao das Funes, Modos de Falha e Efeitos do
FMEA

Fonte: (Dados da pesquisa)

O segundo pr-formulrio elaborado para utilizao nas reunies de FMEA

prope a anlise das Causas Potenciais, Controles de Processo (de Preveno e
Deteco), e definio das pontuaes de Severidade, Ocorrncia e Deteco, para
clculo do RPN, alm de incorporar as informaes obtidas atravs do pr-formulrio
da Figura 10. Um exemplo deste formulrio pode ser encontrado na Figura 11, aplicado
a um dos modos de falha detectados na operao Cortar Blank. O modelo deste
formulrio est disponvel no Apndice B desta monografia. Assim como no prformulrio da Figura 10, prope-se que seu preenchimento seja vertical, ou seja,
primeiramente os dados da coluna de Causas so preenchidos, posteriormente a coluna
de Controles de Preveno, seguido da Ocorrncia, e finalizando com os campos de
Controle Detectivo e Deteco.
O ltimo pr-formulrio foi elaborado para que a equipe possa realizar uma
verificao da consistncia das informaes desenvolvidas durante a reunio, e deve ser
utilizado associado ao preenchimento dos pr-formulrios da Figura 10 e Figura 11. Na
Figura 12, possvel visualizar-se um exemplo deste pr-formulrio, preenchido j aps
a reduo das inconsistncias do FMEA original, para o modo de falha Largura do
blank abaixo do especificado, na operao Cortar Blank.

74
Figura 11 - Pr-Formulrio de Anlise das Causas, Controles e Pontuaes de Risco

Fonte: (Dados da pesquisa)

Figura 12 - Pr-Formulrio de Verificao da Consistncia do FMEA

Fonte: (Dados da pesquisa)

75
Este pr-formulrio reproduz o modelo proposto por Aguiar (2016), apresentado
na Figura 9. Dessa forma, atravs de sua utilizao, a equipe capaz de testar a
coerncia das informaes do FMEA aplicando o modelo conceitual de Aguiar (2016).
Caso tais informaes apresentem-se coerentes, estes dados podem ser transcritos para o
formulrio de FMEA de Processo. importante ressaltar que cada um dos campos do
pr-formulrio da Figura 12 possui uma coluna correspondente no formulrio de FMEA
de Processo tradicional (Figura 2). O modelo deste pr-formulrio est disponvel no
Apndice C deste trabalho.
A vantagem da utilizao deste pr-formulrio da Figura 12 o fato deste modelo
ser mais intuitivo que o formato proposto pelos manuais de referncia para o formulrio
de FMEA de Processo. Atravs dele, a equipe pode compreender melhor como os
elementos do FMEA devem estar relacionados entre si e com o processo, para que no
ocorram incertezas nas definies. Por exemplo, possvel verificar-se na Figura 12 que
o Modo de Falha deve possuir relao com a Funo do Processo e com os Requisitos
associados esta funo. Dessa forma, o modo de falha somente poder estar
consistente caso sua descrio represente uma das cinco condies de no execuo da
funo (descritas no pr-formulrio para que a equipe tenha essa informao disponvel
durante a anlise dos modos de falha).
Outra questo que deve ser verificada se o Modo de Falha e a Causa Potencial
esto relacionadas com o processo analisado. As falhas e causas definidas devem ser
descritas atravs de elementos que estejam inseridos no contexto do processo analisado.
Descries que contenham elementos pertencentes processos anteriores ou posteriores
no podem ser considerados no FMEA. As setas horizontais indicam uma relao de
causa e efeito entre as informaes. Dessa forma, a causa estipulada deve
obrigatoriamente provocar o modo de falha, assim como o modo de falha deve provocar
o efeito descrito no pr-formulrio. Um sinal de inconsistncia nas informaes do
FMEA a presena de causas, modos de falha ou efeitos que no estabeleam uma
cadeia de eventos coerente entre si.
O pr-formulrio tambm dispem os controles do processo de forma intuitiva,
para permitir que a equipe defina-os de forma adequada. Atravs das setas verticais,
possvel identificar em qual etapa da cadeia de eventos da falha os controles de processo
tm sua atuao. Controles de Preveno quebram a cadeia de eventos do FMEA
impedindo que a causa transforme-se em falha. J os Controles de Deteco quebram a

76
sequncia evitando que a falha, j provocada, deixe o processo, gerando assim o efeito
que ser observado pelo cliente.
Um campo tambm acrescentado no pr-formulrio para auxiliar na atribuio
dos controles: associado ao Controle de Processo est o campo Parmetro do Processo,
em que os parmetros controlveis do equipamento ou do processo so definidos. Este
campo contribui para evitar que o controle de processo seja descrito de forma
demasiadamente genrica, pois a equipe somente ser capaz de preencher esta
informao caso a investigao seja aprofundada o suficiente para definir os parmetros
controlveis do processo.
Alm disso, eles reforam a ideia de que os controles preventivos devem atuar em
parmetros controlveis do processo. O campo de Parmetro do Processo ainda
contribui na definio correta da Causa Potencial. Para que a equipe possa atingir um
nvel de anlise que permita a determinao do parmetro que deve ser controlado no
processo, a causa tambm deve estar definida em termos controlveis. Dessa forma, a
equipe no ser capaz de prosseguir o preenchimento deste pr-formulrio definindo
uma causa genrica, ou no relacionada ao processo.
Para exemplificar como a verificao da consistncia realizada atravs deste
formulrio, na Figura 13 apresentado um pr-formulrio preenchido com os dados da
operao de Recebimento de Matria-Prima do FMEA do estudo de caso da Figura 6.
Fica claro atravs deste FMEA que uma das funes exatas desta operao Receber
Matria-Prima, no entanto, os requisitos no foram identificados pela equipe,
consequentemente deixando o campo de Requisitos da Funo em branco neste prformulrio, indicando uma inconsistncia neste FMEA.
Prosseguindo a verificao, o modo de falha Dimenses fora do Especificado
(Espessura) no respeita uma das cinco formas de no execuo da funo apresentadas
no pr-formulrio, quebrando a cadeia de eventos da falha deste FMEA. Na verdade,
este modo de falha sequer possui relao com a operao de Recebimento, visto que
esta no uma operao que modifica as dimenses do produto. Para ilustrar o tipo de
modo de falha que seria adequado nessa anlise, basicamente em uma operao de
Recebimento a no execuo da funo ocorre de duas formas: Aprovar material noconforme e Rejeitar material conforme, visto que o requisito bsico de uma operao de
Recebimento de material consiste em verificar e inspecionar o material recebido.

77
Figura 13 - Exemplo de Verificao da Consistncia do FMEA do Estudo de Caso na
Operao de Recebimento

Fonte: (Dados da pesquisa)

Visto que o modo de falha deste FMEA est incorreto, possvel deduzir-se que
as causas e efeitos definidos para este caso tambm esto inconsistentes, pois a cadeia
de eventos no possui lgica com este modo de falha definido pela equipe. Com o modo
de falha incorreto, impossvel estabelecer-se uma cadeia de eventos coerente dentro do
FMEA. A causa definida pela equipe neste caso, Falha da Usina, evidentemente no faz
sentido, pois conforme o modelo, a causa deveria estar inserida no contexto do processo
analisado, e uma falha do fornecedor no faz parte do contexto do Recebimento. Da
mesma forma, o controle definido, Controle da Usina, assim como no representa um
controle capaz de atuar no processo do Recebimento, est definido de uma forma
demasiadamente genrica, no oferecendo um parmetro controlvel que elimine a
causa definida pela equipe.
Por fim, o controle de Deteco Medidor de Espessura (na prxima operao)
no possui atuao no final deste processo, pois est sendo aplicado na operao
subsequente. Dessa forma, ele no possui eficcia no sentido de quebrar a cadeia de
eventos do FMEA, impedindo que o produto com a falha manifestada deixe o processo

78
e chegue ao processo seguinte. Destas questes apresentadas atravs da anlise do prformulrio, uma nica delas individualmente seria suficiente para classificar este FMEA
como inconsistente, necessitando de interveno da equipe para melhorar a qualidade
destes dados.
O objetivo desta anlise permitir que a equipe detecte as inconsistncias em seus
FMEAs, e proceda a reviso das informaes at que o FMEA seja de fato coerente. Os
elementos do FMEA devem encaixar-se harmonicamente entre si, como pode ser
observado no exemplo da Figura 12. Quando uma cadeia lgica de eventos puder ser
estabelecida dentro do FMEA, os controles atuarem devidamente no processo, e as
pontuaes estiverem adequadas, a equipe ter condies de preencher o formulrio de
FMEA com dados robustos para auxiliar a alocao de recursos no mbito de aumentar
a confiabilidade do processo.
Atravs de uma forma organizada e estruturada de conduo de uma anlise de
falhas, separando as atividades de desenvolvimento do FMEA com a realizao do
preenchimento de informaes entre colunas, e com a utilizao de um pr-formulrio
de verificao da consistncia do FMEA, a equipe da organizao deste estudo de caso
apresentou maior facilidade para revisar as informaes inconsistentes do FMEA
original, eliminando as incoerncias apresentadas no Captulo 3.2 empregando este
processo de trabalho, cuja aplicao e resultados so apresentadas no captulo seguinte.
3.4. APLICAO DO PROCESSO DE REDUO DE INCONSISTNCIAS DO
FMEA AO ESTUDO DE CASO
A reviso do FMEA da organizao deste estudo de caso foi conduzida atravs da
aplicao dos conceitos e ferramentas apresentados no Captulo 3.3 desta monografia. O
incio desta fora-tarefa caracterizada pela composio da equipe de FMEA
incumbida de realizar a reviso das informaes do formulrio, conforme exigido pelo
cliente desta organizao aps auditoria realizada na empresa.
A configurao inicial da equipe era de 15 membros, contendo pessoas com
diferentes nveis de expertise acerca dos processos estudados. Um dos membros
convidados para a equipe era responsvel pelo relacionamento com o cliente que
solicitou a reviso do FMEA da organizao. Esta ao vai ao encontro da
recomendao de Teng et al. (2006), de que os membros da cadeia de fornecimento

79
automotivo devem possuir acesso s informaes do cliente na elaborao de um
FMEA. Tal medida permite que as informaes referentes ao impacto da falha no
cliente, caractersticas crticas do processo e dados histricos da qualidade do produto
para este cliente estejam disponveis equipe, dada a impossibilidade de incluir o
cliente na atividade de reviso do FMEA.
Na composio desta equipe tambm foi considerado a incluso de um membro
especialista em FMEA. Como descrito no Captulo 2, Silverman e Johnson (2013)
consideram como elemento fundamental para o sucesso da elaborao do FMEA a
presena de um facilitador na equipe que seja especialista em FMEA, para conduzir de
forma adequada as reunies e orientar a equipe mediante s dificuldades tcnicas sobre
a ferramenta. Para uniformizar os conceitos de FMEA entre a equipe antes do incio das
reunies, este membro especialista foi o responsvel por ministrar um treinamento,
focado na abordagem por processos aplicada ao FMEA, apresentada no Captulo 3.3. O
treinamento uma atividade recomendada por Silverman e Johnson (2013) antes do
desenvolvimento de um FMEA para aumentar a eficincia das reunies, e para evitar
dificuldades na equipe que possam provocar inconsistncias durante a elaborao do
formulrio.
Nas reunies em que a pauta consistia-se da anlise de um processo especifico,
eventualmente colaboradores responsveis pela execuo e gesto deste processo eram
convidados, a fim de expressar informaes adicionais sobre possveis falhas no
processo. Um fato curioso relacionado contribuio destes membros durante a anlise
de falhas a tendncia que estas pessoas possuem de adotar uma postura defensiva nas
reunies, visto que h uma predisposio em omitir possveis falhas, devido ao receio
de alguma ao punitiva por parte da equipe de FMEA a este indivduo. importante
que a equipe procure comunicar de forma clara aos membros convidados os reais
objetivos da reunio de FMEA e da elaborao deste documento, especialmente nos
casos em que os membros no so treinados neste mtodo de anlise de falhas. A
contribuio dos colaboradores envolvidos diariamente com o processo durante o
desenvolvimento do FMEA substancial, desde que esta barreira da postura defensiva
por parte dos responsveis pelo processo seja eliminada, e as informaes cruciais do
processo no sejam omitidas temendo-se represlias da equipe.
Outra tcnica aplicada, mais especificamente durante o levantamento das causas
potenciais e controles de processo, foi a realizao das reunies de FMEA no local do

80
processo, prximo ao equipamento em que o processo realizado, com um grupo mais
enxuto de pessoas. Atravs da conduo de entrevistas ao operador do equipamento, e
uma anlise detalhada da execuo da atividade em si, informaes que no esto
disponveis equipe dentro de uma sala de reunio podem ser obtidas atravs de uma
visita tcnica ao processo, tornando mais robusto o FMEA por meio da corroborao
das informaes levantadas pela equipe.
Um exemplo relacionado a esta questo foi observado durante a investigao do
controle preventivo para uma das causas do modo de falha Chapa Oxidada, na operao
de Decapagem Mecnica + Oleamento, processo cuja uma das suas funes principais
consiste-se na aplicao de jato de granalha sobre a matria-prima da longarina, visando
remoo de oxidao e carepa da usina. Inicialmente, a equipe havia determinado
durante uma reunio que o controle de preveno da causa potencial Volume de
Granalha Baixo seria o Monitoramento da Velocidade da Turbina de Granalha, atravs
de um indicador posicionado no painel do operador.
Entretanto, aps a realizao de uma entrevista com o operador deste processo, foi
possvel identificar que o indicador mencionado na reunio no funcionava
corretamente, e que a prtica adotada pelo posto de trabalho para prevenir esta causa era
realizar o monitoramento da velocidade da turbina de granalha atravs de um painel
eltrico localizado em um ponto de difcil acesso no equipamento. Este exemplo ratifica
a importncia de confirmar-se as informaes que so transcritas em um formulrio de
FMEA, pois aquilo que praticado dentro do processo no cotidiano pode ser totalmente
divergente do que a equipe conclui durante a elaborao de um FMEA. A visita tcnica
da equipe tem esse objetivo de possibilitar a identificao das nuances presentes nas
prticas operacionais dentro de uma manufatura, aumentando a consistncia do FMEA
em relao realidade praticada no processo.
Antes de realizar-se a anlise dos resultados obtidos na aplicao deste processo
de reviso e reduo de inconsistncias do FMEA, importante ressaltar duas
limitaes presentes nos resultados deste estudo de caso: como esta atividade foi
conduzida em um espao de tempo limitado pela organizao (de aproximadamente
dois meses), a equipe no teve condies de analisar a consistncia das pontuaes de
ocorrncia do novo FMEA. Atravs da reviso do FMEA, diversos novos modos de
falha e causas potenciais foram definidas pela equipe. Naturalmente, a equipe no
dispunha dos dados estatsticos de ocorrncia destas causas, pois at ento eram causas

81
desconhecidas, considerando-se o contexto do FMEA desta organizao. Dessa forma, a
avaliao da ocorrncia ocorreu de forma subjetiva, atravs de atributos definidos pela
equipe e julgamento dos participantes.
Outra limitao est relacionada s aes recomendadas baseado no formulrio
revisado de FMEA. Devido ao tempo limitado da equipe para finalizao do formulrio,
a definio de aes no fez parte do escopo desta atividade, portanto, esta questo no
ser abordada durante a anlise dos resultados deste processo de reviso.
Baseado na sequncia proposta por Teng e Ho (1996) na Figura 3 para a
realizao de um desenvolvimento de FMEA, e aplicando-se o modelo conceitual de
Aguiar (2016) da abordagem por processos na elaborao da anlise de falhas conforme
estruturado no Captulo 3.3, a reviso das informaes do FMEA de Processo desta
organizao foi conduzida, atravs do preenchimento dos pr-formulrios propostos nos
Anexos A, B e C desta monografia. A seguir, uma discusso dos resultados obtidos com
a aplicao deste processo de reviso proposto apresentada, para pontuar as evolues
obtidas com o formulrio revisado, em relao ao FMEA original desta organizao.
Para a realizao desta anlise, sero comparados os FMEAs (original e revisado) das
operaes de Recebimento de Matria-Prima, Decapagem Mecnica + Oleamento e
Furar Broca Manual.
Na Figura 14, o FMEA revisado da operao de Recebimento de Matria-Prima
apresentado. A primeira evoluo que pode ser observada em relao ao FMEA original
da Figura 6 a incluso da coluna de Requisitos. Dessa forma, a equipe pode expressar
no formulrio quais especificaes a funo analisada deve atingir para no provocar
uma falha, facilitando assim a determinao dos modos de falha desse processo, que
segundo Palady (1997), a no realizao da funo, ou o no atendimento dos seus
requisitos. Verifica-se tambm que, no FMEA revisado, as pontuaes de Severidade
so atribudas sempre ao efeito mais grave, conforme descrito por Carlson (2012).
Comparando-se com o FMEA da Figura 6, percebe-se tambm que neste FMEA
de Recebimento de Matria-Prima, os modos de falha definidos esto devidamente
relacionados com a funo deste processo, que se consiste basicamente de receber e
inspecionar matria-prima. No FMEA original, a equipe atribua como falha do
Recebimento a presena de no-conformidades na matria-prima recebida, como por
exemplo, Espessura fora do especificado e Composio Qumica fora do especificado.
O fato da organizao receber um lote de matria-prima no conforme do seu

Figura 14 - FMEA revisado da operao Recebimento de Matria-Prima

Fonte: (Dados da pesquisa)

82

83
fornecedor no pode ser caracterizado como uma falha do processo de Recebimento,
mas sim como o efeito de uma falha ocorrida dentro dos processos de fabricao desta
matria-prima, dentro da planta do fornecedor.
O risco existente dentro de um processo de Recebimento consiste-se em aceitar o
fornecimento de um lote no conforme de matria-prima, permitindo sua utilizao na
fabricao de longarinas. Isso decorre de uma falha desta operao na sua funo de
inspecionar o lote recebido, com o requisito de Aprovar matria-prima conforme ou
Rejeitar matria-prima no conforme. A partir desta definio clara da funo do
Recebimento, e dos requisitos que devem ser atingidos pela funo, os modos de falha
podem ser desdobrados de forma consistente, conforme apresentado na Figura 14.
Com a definio correta dos modos de falha, possvel identificar-se tambm de
forma correta as causas destes modos de falha, e os seus controles, todos inseridos no
contexto do processo analisado. Diferentemente do que foi descrito no FMEA original,
em que Falha da Usina era definido como causa dos modos de falha do Recebimento,
sem nenhuma relao com o processo em questo, as causas definidas neste FMEA
revisado esto centradas em elementos pertencentes ao Recebimento, como a forma
procedimentada para realizar o recebimento de matria-prima, e a forma de inspecionarse o material recebido.
Alm disso, observa-se que a equipe foi capaz de definir controles que atuam no
processo de forma efetiva no FMEA revisado. Anteriormente, a equipe no era capaz de
determinar um controle preventivo para a causa Falha da Usina, pois esta causa
pertence ao processo do fornecedor, e est fora do controle da organizao. No FMEA
da Figura 14, verifica-se que os controles de preveno atuam no sentido de receber o
material conforme procedimento interno (que define questes como inspees, horrio
de recebimento, documentos a serem conferidos, etc.), e aumentando a robustez do
processo de inspeo do material, implementando um Plano de Inspeo em que o
mtodo de inspeo da matria-prima padronizado.
Uma correo no controle de Deteco tambm foi realizado. No FMEA original
a equipe implementava Inspeo Dimensional como controle, partindo do pressuposto
que uma falha de Recebimento consistia-se na presena de material no conforme.
Como verificado no novo FMEA, a falha est relacionada execuo incorreta dos
procedimentos de recebimento e inspeo de material. Sendo assim, proposto o
controle de Deteco Auditoria no Recebimento, em que se verifica o correto

84
cumprimento dos procedimentos de recebimento, com o objetivo de detectar qualquer
falha no mtodo aplicado para proceder o recebimento e a inspeo de um lote de
matria-prima.
Um exemplo da verificao da consistncia deste FMEA pode ser observado na
amostra de pr-formulrio da Figura 15. Atravs do pr-formulrio, possvel concluirse que, aps a reviso, os dados do novo FMEA apresentam uma relao conexa entre
si, produzindo uma sequncia lgica de eventos. No exemplo, a utilizao de um
instrumento inadequado para mensurar a espessura pode provocar uma medio
incorreta desta caracterstica, consequentemente causando uma possvel aprovao do
lote de matria-prima com espessura fora do especificado, gerando os efeitos descritos
no modelo como Trincas e Desgaste no Ferramental nos clientes deste processo, caso
este modo de falha deixe o processo. O modo de falha Aprovar MP com Espessura fora
do especificado representa adequadamente o no cumprimento do requisito de Rejeitar
MP com espessura fora do especificado na funo de Receber Matria-Prima.
Figura 15 - Avaliao do FMEA revisado da operao de Recebimento

Fonte: (Dados da pesquisa)

Alm disso, possvel identificar um parmetro controlvel neste processo para a

causa estipulada Uso de instrumento inadequado para medio, que a seleo correta

85
do instrumento de medio, permitindo o preenchimento do campo Parmetro do
Processo, associado ao seu controle de Preveno, que a elaborao de um Plano de
Inspeo com instrumento a ser utilizado. Alm disso, o controle de Deteco definido
como Auditoria de Recebimento atua no sentido de impedir que a execuo incorreta do
procedimento de Recebimento de Matria-Prima (como a no utilizao do Plano de
Inspeo neste caso especfico) permita que o modo de falha estipulado provoque os
efeitos definido nas sadas deste processo. Sendo assim, este FMEA est consistente e
as informaes verificadas neste pr-formulrio da Figura 15 podem ser transcritas ao
formulrio de FMEA de Processo, conforme apresentado na Figura 14.
Na Figura 16, apresentado o FMEA de Processo revisado da operao
Decapagem Mecnica + Oleamento. Considerando-se a quantidade de modos de falha,
o processo de reviso do FMEA desta organizao permitiu o registro de novos modos
de falha que, provavelmente, j eram de conhecimento da equipe do FMEA, entretanto,
no estavam devidamente considerados no formulrio original. Dos trs modos de falha
do FMEA inicial (Qualidade Superficial, Espessura e Largura fora do especificado), o
FMEA revisado da Figura 16 passou a contar com 7 modos de falha distintos.
Comparando-se os dois formulrios, possvel concluir-se que houve uma
melhora no somente no aspecto quantitativo do FMEA, mas sobretudo, uma melhora
qualitativa das informaes transcritas. Dos trs modos de falha definidos no formulrio
original, os modos de falha Espessura e Largura fora do especificado no estavam
relacionados com a funo analisada, pois a operao de Decapagem Mecnica +
Oleamento, cujas funes so de limpar e proteger a matria-prima atravs de aplicao
de jateamento de granalha e oleamento, no modificam estas caractersticas durante a
execuo do processo, prejudicando assim a anlise dos riscos desta operao.
O modo de falha restante, Qualidade Superficial fora do especificado, apesar de
estar relacionado funo do processo, incorreto por ser demasiadamente genrico.
Este modo de falha, aps o processo de reviso, pde ser desmembrado pela equipe em
seis modos de falha distintos, conforme apresentado na Figura 16: Chapa oxidada,
Chapa com carepa da usina, Chapa riscada, Chapa com marcas de granalha e Chapa
com rugosidade excessiva. Isso demonstra que o processo de reviso estruturado no
Captulo 3.3, aliado aplicao dos pr-formulrios, permitiu que a equipe
desenvolvesse uma anlise mais aprofundada do processo, evitando a definio de

Figura 16 - FMEA revisado da Operao Decapagem Mecnica + Oleamento

Fonte: (Dados da pesquisa)

86

87
modos de falha genricos como o observado no formulrio original, permitindo uma
anlise mais consistente dos riscos deste processo.
Outra inconsistncia detectada durante a anlise do extrato do formulrio original
apresentado na Figura 6 foram as causas descritas de forma muito genrica, no
apresentando parmetros controlveis do processo, como por exemplo Parmetros do
processo fora do especificado e Problemas no equipamento. Esta deficincia foi
superada no formulrio revisado, como pode ser observado na Figura 16. Os parmetros
do processo controlveis, antes descritos de forma genrica pela equipe, foram
perfeitamente identificados durante a reviso.
Exemplos so vistos nas causas Tempo de ao da granalha baixo/excessivo,
Volume da granalha baixo/alto, Queda da vazo do leo, dentre outras. Da mesma
forma, os possveis problemas no equipamento causadores de falha mencionados no
FMEA original foram avaliados de forma mais substancial: Bico do soprador entupido,
Borracha do rolo desgastada, Falta de vcuo na ventosa, dentre outros exemplos
contidos no formulrio revisado.
O desenvolvimento das causas de forma mais detalhada e em termos controlveis
do processo tambm permitiu que a equipe encontrasse todos os controles preventivos
para estas causas dentro do processo. Neste quesito, o FMEA original no possua
nenhum controle definido, com todas estas clulas destinadas para este fim em branco
no formulrio. Analisando sob o aspecto do cliente, um FMEA com a coluna de
controles de preveno em branco transmite uma imagem fortemente negativa sobre a
robustez deste processo, indicando que ou processo em questo mal controlado pela
organizao, focando na deteco de falhas atravs de inspeo ao invs de eliminar
suas origens atravs de preveno, ou o FMEA elaborado pela organizao cosmtico,
conforme sugerido por Cassanelli et al. (2006).
Entretanto, aps a reviso, todas as causas encontradas durante a anlise de falhas
foram associadas aos seus devidos controles preventivos. Isso indica que no havia
deficincia no processo decorrente de uma falta de controles preventivos, como o
FMEA original da organizao sugeria. A falta de informao sobre os controles de
preveno no formulrio est na verdade associada ao processo parcamente estruturado
de conduo de uma anlise de falhas, empregado pela equipe anteriormente ao
processo de reviso.

88
Na Figura 17, um exemplo da verificao de consistncia do FMEA revisado da
Figura 16 apresentada, aplicada ao modo de falha Chapa Oxidada. Novamente,
verifica-se que os elementos do FMEA apresentam uma relao lgica entre si. O modo
de falha Chapa Oxidada representa a no realizao da funo do processo de Remover
a oxidao da chapa. Os efeitos esto descritos de forma tcnica e apresentando as
consequncias da falha sob o ponto de vista do cliente interno, em Falta de aderncia
do E-coat, e do cliente externo, em Corroso prematura. A causa Tempo de ao da
granalha baixo pode ser encaixada no contexto do processo, e est relacionada ao modo
de falha, pois uma velocidade elevada da chapa na esteira pode causar um tempo
insuficiente de jateamento, reduzindo a eficincia do processo na remoo de oxidao.
Figura 17 - Avaliao do FMEA revisado na operao Decapagem Mecnica +
Oleamento

Fonte: (Dados da pesquisa)

O controle preventivo mencionado, Monitorar a velocidade da esteira no painel

do operador, atua no sentido de manter a velocidade do processo constante, de forma a
garantir que o tempo de ao da granalha na chapa esteja dentro do especificado.
Finalizando o ciclo, o controle de Deteco Visual suficiente para impedir que a falha
transforme-se em sada do processo, caso ela ocorra. Uma inspeo visual da chapa
aps o processo suficiente para determinar a presena de oxidao superficial. Assim,

89
conclui-se que este modo de falha est consistente e est adequado para ser transcrito no
formulrio de FMEA oficial. O mesmo processo foi aplicado aos outros modos de falha
do FMEA da Figura 16, para assegurar a consistncia das informaes aps a
investigao da equipe.
Na Figura 18, apresentado o FMEA revisado da operao Furar Broca
Manual. Por se tratar de uma operao que possui grande dependncia da habilidade do
colaborador responsvel por executar a operao, j que se consiste da realizao de
furos na longarina atravs da manipulao de uma furadeira manual de bancada, a
elaborao do FMEA transforma-se em uma atividade mais complexa para a equipe,
pois existe uma forte tendncia neste caso em atribuir as falhas e causas potenciais
destes processo ao erro operacional ou falha operacional na execuo da funo do
processo pelo operador. No FMEA original da organizao apresentado na Figura 6,
observa-se a presena da causa Falha dos operadores associada a alguns modos de
falha desta operao.
Como discutido no Captulo 2, este tipo de definio no contribui para que este
modo de falha seja prevenido, pois a falha humana no um parmetro controlvel do
processo. Dessa forma, a equipe deve abordar este tipo de processo considerando os
mtodos de trabalho definidos para a realizao da tarefa, conforme recomendado por
Silverman & Johnson (2013), pois a atuao do homem no processo produtivo
regulada atravs de procedimentos e instrues de trabalho. Com esta abordagem, a
equipe deve, atravs de um FMEA robusto, procurar melhorar os procedimentos e os
mtodos de trabalho praticados pelo operador do processo, no intuito de simplificar as
operaes e inserir poka-yokes que eliminem a possibilidade do operador de falhar
durante a execuo da funo do processo.
A aplicao desta abordagem pela equipe pode ser verificada analisando-se as
causas potenciais definidas no FMEA da Figura 18. Por exemplo, considerando o modo
de falha Fazer mais/menos furos que o especificado, a equipe no atribui como causa a
Falha operacional, como no FMEA da Figura 6, que no controlvel, mas sim a
problemas relacionados s ferramentas disponibilizadas ao operador para a execuo da
funo do processo, como por exemplo Utilizar mscara incorreta, Piloto da mscara
na posio incorreta e Plano de Operaes com informaes incorretas.

Figura 18 - FMEA de Processo revisado da Operao Furar Broca Manual

Fonte: (Dados da pesquisa)

90

Figura 18 - FMEA de Processo revisado da Operao Furar Broca Manual (continuao)

Fonte: (Dados da pesquisa)

91

92
Sendo assim, atravs do FMEA possvel identificar que a probabilidade do
operador falhar neste processo ser reduzida caso a equipe disponibilize uma mscara
de furao devidamente identificada e com dispositivo poka-yoke, ou um pino-guia
neste caso, alm de uma instruo de trabalho clara e contendo a sequncia correta de
operaes que deve ser realizada no posto de trabalho. Verificando-se a coluna de
controles de preveno da Figura 18, conclui-se que a equipe, atravs desta nova
abordagem, foi capaz de constatar estes elementos-chave do mtodo de trabalho do
operador, e fez a devida identificao dos controles utilizados no processo que buscam
atuar no sentido de aumentar a confiabilidade do mtodo de trabalho definido para a
operao, como Instruo de Trabalho com identificao da mscara + Fabricar
mscara com piloto e Anlise crtica do DT realizada pelo multifuncional.
Embora a equipe tenha atribudo um controle de preveno causa Plano de
Operaes com informaes incorretas, que se repete para alguns modos de falha,
verifica-se que no FMEA revisado da Figura 18 os RPNs associados essa causa
possuem os valores mais altos dentro deste processo, indicando que os maiores riscos
esto associados aos modos de falha provocados por esta causa em especfico, devido a
sua alta ocorrncia. Estabelecendo-se uma comparao com o formulrio original,
estranhamente esta causa no havia sido identificada pela equipe no FMEA. Ou seja, a
causa mais importante do processo, associada ao maior grau de risco, no foi
devidamente identificada anteriormente, em decorrncia de um FMEA superficial e
inconsistente.
Mesmo assim, no FMEA apresentado na Figura 6, a equipe inseriu no formulrio
a ao recomendada Revisar documentao, que possui relao com a causa Plano de
Operaes com informaes incorretas identificada no FMEA revisado. A ao
recomendada, que antes era injustificvel, por estar associada a um modo de falha com
baixo RPN e combinao baixa de SxO, agora respaldada por um alto valor de RPN
no FMEA revisado. Pressupe-se que a equipe, atravs da experincia de seus membros
no processo analisado, tinha pleno conhecimento da necessidade de atuar-se nesta
questo, no entanto, no foi capaz de traduzir essa necessidade atravs da linguagem do
FMEA, devido investigao superficial e inconclusiva das causas potenciais desse
processo.
Atravs deste exemplo, possvel concluir-se que os processos empregados na
reviso do FMEA desta organizao tornaram a anlise de falhas mais robusta,

93
oferecendo informaes consistentes para permitir que a equipe possa realizar a
alocao correta dos recursos nas questes do processo que oferecem maior risco
organizao e ao cliente. Possuir um FMEA com informaes consistentes o passo
inicial para que a organizao que aplique este mtodo de anlise de falhas seja capaz
de obter os benefcios que so apresentados na literatura.
Para evidenciar a evoluo obtida atravs da reduo das inconsistncias do
FMEA de Processo deste estudo de caso, aplicando-se o processo estruturado neste
captulo, sero comparados, atravs do pr-formulrio de Verificao de Consistncia
do FMEA, a cadeia de eventos do modo de falha Furos com dimetro fora do
especificado, na operao Furar Broca Manual, proposta pelo formulrio de FMEA
original apresentado na Figura 6, e o formulrio revisado na Figura 18.
Na Figura 19, o pr-formulrio de Verificao da Consistncia do FMEA
aplicado ao FMEA original da organizao. possvel identificar-se a falta dos
requisito da funo identificado de forma clara, o que provoca a definio de um modo
de falha genrico, visto que o modo de falha Furos com dimetro fora do especificado
no preciso, pois o furo pode ser produzido com um dimetro acima ou abaixo do
especificado, com diferentes severidades e causas.
Figura 19 - Avaliao da operao Furar Broca Manual no FMEA original

Fonte: (Dados da pesquisa)

94
Alm disso, o efeito Problema na montagem do cliente no reproduz a sada deste
processo de forma clara, no sendo possvel identificar que tipo de problema o cliente
observar, e qual a gravidade deste problema, pois faltam dados para identificar se esta
severidade igual a 9 definida no formulrio representa corretamente a gravidade do
efeito no cliente. Quanto a causa presente na verificao da consistncia, a equipe
atribuiu Falha dos Operadores como origem da falha. Percebe-se que esta avaliao
no permite a determinao de um controle de preveno efetivo, forando a equipe a
preencher o campo com informaes irrelevantes, como por exemplo, Treinamento
Operacional Peridico. Alm de ser invivel para a organizao promover treinamento
peridico sobre o mtodo de trabalho praticado pelo operador diariamente, em termos
de custo e eficincia desta forma de prevenir o modo de falha, presumvel que um
colaborador somente ir assumir um posto de trabalho na organizao caso ele
demonstre as competncias necessrias para desempenhar tal funo. Portanto, este
controle proposto ineficaz, visto que no possvel definir em qual parmetro do
processo ele atua. Por fim, o valor da pontuao de Deteco igual a 8 para o controle
de Deteco descrito aparenta ser demasiadamente elevado, para uma inspeo
realizada com paqumetro e calibre.
Na Figura 20, apresentada a verso revisada da cadeia de eventos para o modo
de falha analisado no pr-formulrio da Figura 19. Atravs da especificao do requisito
da funo, a equipe definiu o modo de falha de forma mais precisa, visto que Furos com
dimetro acima do especificado fornecem maiores informaes sobre a falha ao invs
da descrio genrica Furos com dimetro fora do especificado.
A diferena entre estas abordagens fica evidente na definio dos efeitos, pois
com esta descrio mais detalhada, a equipe identificou qual o real efeito observado
pelo cliente: Impossibilita o aperto do parafuso autotravante, definido com Severidade
igual a 8. A equipe tambm foi capaz de verificar atravs da descrio mais clara do
modo de falha que os efeitos so diferentes quando o furo produzido na pea com
dimetro maior e menor que o especificado. Na Figura 18, o modo de falha Furos com
dimetro abaixo do especificado possui o efeito Elemento de fixao no monta, com
Severidade 6. A descrio genrica do modo de falha e do efeito conforme realizado na
Figura 19 no permite a identificao destes diferentes efeitos sob a tica do cliente,
tampouco a definio de uma pontuao de Severidade condizente com a realidade.

95
Figura 20 - Avaliao da operao Furar Broca Manual no FMEA revisado

Fonte: (Dados da pesquisa)

Uma das causas relacionadas atuao do operador dentro do processo tambm

apresentou uma definio mais apropriada: ao invs de descrever Falha operacional de
forma genrica, na reviso, foi atribudo enfoque no mtodo de trabalho aplicado na
realizao desta operao. O mtodo desenvolvido pela equipe da organizao para
realizar a atividade neste posto de trabalho prev a utilizao de uma mscara de
furao durante a fabricao do produto. Sendo assim, a utilizao de uma mscara de
furao de outro produto pode acabar provocando a falha na execuo desta funo.
No caso do FMEA original, a falha operacional e o erro humano no pode ser
controlado. J na abordagem do FMEA revisado, o mtodo de trabalho no robusto o
suficiente, e um controle preventivo deve ser estabelecido para melhorar a caracterstica
deficiente deste mtodo, neste caso, a mscara de furao. Atravs desta lgica de
raciocnio, a equipe definiu controles preventivos para impedir que o operador cometa
erro durante a utilizao da mscara: um poka-yoke, que a instalao de um pino-guia
na mscara de furao, e registrar na instruo de trabalho o cdigo da mscara a ser
utilizada na fabricao deste produto. Na realidade, tais controles preventivos j faziam
parte do processo, no entanto, no puderam ser detectados no FMEA original porque a

96
causa potencial definida pela equipe era incorreta. Finalmente, a pontuao de Deteco
foi corrigida na reviso do FMEA, sendo atribudo a pontuao 6, mais adequada para
este tipo de controle.
Tendo como base esta comparao realizada entre os FMEAs originais e
revisados, fica evidente que a aplicao do processo estruturado de reviso do FMEA
atingiu plenamente seu objetivo de eliminar as diversas inconsistncias presentes no
FMEA de Processo desta organizao. Qualitativamente, a evoluo da consistncia dos
dados presentes no formulrio revisado de FMEA ntida. Atravs do formulrio
revisado de FMEA, a organizao no somente capaz de atender os requisitos da
auditoria realizada pelo cliente, mas sobretudo, pode utilizar este FMEA na gesto de
riscos do processo, e aumentar sua confiabilidade, tornando-o cada vez mais
competitivo.
Entretanto, uma ressalva deve ser feita. Tais benefcios somente podem ser
atingidos pela organizao atravs do FMEA caso exista a disciplina na equipe de
manter o documento devidamente atualizado e utiliz-lo em sua rotina de trabalho.
Conforme definido por Sharin (2004), o FMEA deve ser visto pela organizao como
um documento vivo, e deve ser modificado sempre que novas informaes do processo
forem identificados pela equipe de FMEA. Palady (1997) afirma que a elaborao de
um FMEA representa um alto custo para a organizao, representado principalmente
pelo tempo gasto pela equipe de FMEA em diversas reunies de desenvolvimento da
anlise de falhas. Caso o FMEA seja apropriadamente utilizado na gesto de risco e
aumento da confiabilidade do processo, este montante gasto pela organizao
transforma-se em um investimento eficaz para a preveno de falhas. Entretanto, caso a
abordagem utilizada pela organizao em relao ao mtodo seja a de uma atividade
com encerramento no momento da entrega do formulrio de FMEA ao cliente, como
forma de atender aos requisitos normativos dos sistemas de gesto da qualidade
automotiva, a organizao estar simplesmente desperdiando os recursos financeiros
gastos na elaborao do FMEA, sem extrair benefcio nenhum desta despesa elevada,
com exceo da possibilidade de manter seus contratos dentro da cadeia de
fornecimento automotiva.
Quantitativamente, possvel observar que o FMEA revisado tornou-se mais
robusto que o FMEA original, devido ao aumento da quantidade de dados que foram
registrados pela equipe no formulrio. Informaes que antes estavam omitidas, ou

97
combinadas em um nico dado descrito de forma genrica, foram descritas de forma
detalhada no formulrio revisado, aumentando a preciso e a validade da anlise, e
permitindo a avaliao do risco de falhas que j pertenciam ao processo, no entanto,
eram desprezadas pela equipe durante a anlise via FMEA.
Uma comparao quantitativa entre os dois FMEAs pode ser encontrada na
Tabela 2. A comparao realizada computando-se a quantidade de clulas preenchidas
em ambos os formulrios para os seguintes elementos: Modos de Falha/Efeitos, Causas,
Controles de Preveno e Controles de Deteco. Os dados so computados no
levantamento mesmo para os casos em que as causas e controles de processo repetem-se
em modos de falha distintos, pois cada falha representa uma cadeia de eventos diferente
em que a causa e os controles foram considerados.
Na Figura 21, uma comparao grfica entre os dados da tabela apresentado.
Observa-se que o FMEA do estudo de caso apresentou evoluo em todos os seus
elementos aps a reviso. A equipe foi capaz de identificar praticamente o dobro de
modos de falha que estavam presentes no formulrio original de FMEA. Esta evoluo
pode ser atribuda especialmente definio mais precisa das funes e dos requisitos
de cada processo, e a forma com que os modos de falha so definidos a partir destas
informaes. O indicador da quantidade de controles de deteco identificados tambm
apresentou evoluo, entretanto, isso se deve ao crescimento da quantidade de modos de
Figura 21 - Evoluo do volume de dados do FMEA do estudo de caso

Controles de Deteco

Controles de Preveno

Causas

Modos de Falha/Efeitos

50

100

FMEA Revisado
Fonte: (Dados da pesquisa)

150

200

FMEA Original

250

300

350

Tabela 2 - Levantamento da quantidade de dados presentes no FMEA de Processo da organizao

FMEA Original

FMEA Revisado

Operao

MF /
Efeitos

Causas

Controles
Preveno

Controles
Deteco

MF /
Efeitos

Causas

Controles
Preveno

Controles
Deteco

Recebimento de Matria-Prima
Decapagem Mecnica + Oleamento
Cortar blank
Calandrar
Rollformar
Puncionar CNC Soenen
Furar Broca Manual
Cortar a Quente
Gravar Tipo
Desempenar
Lavar + Acabamento + Tipar Eixos
Total

5
3
5
2
3
6
5
4
4
2
3
42

7
12
7
4
25
22
20
4
5
2
4
112

5
0
0
0
11
10
10
0
0
0
1
37

5
3
5
2
3
6
5
4
4
2
3
42

4
7
6
4
20
9
10
6
4
1
9
80

14
25
18
10
75
41
43
34
14
5
39
318

14
25
18
10
44
22
33
24
10
4
35
239

4
7
6
4
20
10
10
6
4
1
9
81

Fonte: (Dados da pesquisa)

98

99
falha. A equipe foi capaz de definir de forma satisfatria os controles de deteco tanto
no FMEA original quanto no FMEA revisado.
A evoluo mais significativa no FMEA est relacionada ao aumento na
quantidade de causas potenciais e controles de preveno identificados pela equipe no
processo. O processo estruturado neste trabalho permitiu que a equipe triplicasse o
nmero de causas e aumentasse em mais de seis vezes a quantidade de controles de
preveno definidos no FMEA original da organizao. Certamente todas estas novas
causas e controles de preveno no contexto do FMEA j existiam e eram de
conhecimento dos especialistas de cada processo. Entretanto, a falta de uma forma
estruturada de conduzir a anlise de falhas impediu que a equipe registrasse de forma
adequada estas informaes no formulrio de FMEA da organizao.
Isto representa um grande progresso na aplicao do FMEA. Para que a equipe
possa atuar de forma efetiva na preveno de falhas no processo, fundamental que a
equipe conhea todas as possveis causas responsveis por provocar os modos de falha
do FMEA. A preveno da falha somente pode ser obtida em um processo quando as
causas so eliminadas, atravs da implementao de um controle de preveno, de
acordo com o modelo de abordagem por processos aplicada ao FMEA, mostrado na
Figura 9. Conhecer de forma precisa as causas, e sabendo qual o parmetro do
processo que pode ser controlado para elimin-la crucial para aumentar a
confiabilidade atravs do FMEA, atravs da definio de um controle de preveno que
possa de fato controlar este parmetro responsvel por originar a causa potencial de uma
falha.
Alm disso, apresentar ao cliente um FMEA robusto, em que a anlise de falhas
foi feita de forma consistente e substancial, transmite uma imagem positiva do processo
da organizao. Teng et al. (2006) observam que, devido ao aumento da
competitividade no mercado automotivo, as montadoras monitoram

qualidade

dos fornecedores dentro da cadeia de fornecimento automotiva, para assegurar a

qualidade de seu prprio produto final. O FMEA uma ferramenta da qualidade que
possibilita ao cliente monitorar se os processos de seus fornecedores so confiveis o
suficiente para assegurar a conformidade do produto, e se o fornecedor atua no sentido
de reduzir o risco associado s falhas do processo atravs da recomendao de aes
consistentes. Um FMEA mal elaborado acaba transmitindo uma imagem de que o

100
processo dessa organizao no confivel, e que provavelmente no h controle sobre
as variveis do processo que provocam falhas que comprometam o seu cliente.
Finalizada a reviso do FMEA de Processo, a equipe deve proceder a reviso dos
Planos de Controle do processo, registrando todos os controles de preveno e deteco
que no eram contemplados pelo FMEA original, bem como verificar se os controles j
definidos so apropriados aos riscos mapeados no formulrio revisado, aplicando-se a
integrao entre FMEA e Plano de Controle proposta por Teng e Ho (1996).
importante tambm que a equipe realize a verificao da consistncia das
pontuaes de Ocorrncia do FMEA revisado. Como o nmero de causas aumentou
consideravelmente no formulrio, a equipe deve realizar um estudo estatstico da
frequncia destas novas causas (considerando-se o contexto do FMEA), para atribuir as
pontuaes de forma precisa, conforme os ndices estabelecidos nas tabelas de
referncia. Com as pontuaes verificadas, a equipe pode iniciar a recomendao de
aes de melhoria do processo, baseada no mapeamento do risco do processo atravs do
clculo de RPN e critrios para atribuir a necessidade de tomada de aes.

101
4. CONSIDERAES FINAIS
4.1. VERIFICAO DOS OBJETIVOS DA PESQUISA
O objetivo desta monografia foi propor um processo para reduo de
inconsistncias comuns presentes em FMEAs de Processo de organizaes da indstria
automotiva. Para tanto, um estudo de caso foi conduzido, aplicando-se o processo
desenvolvido em uma atividade de reviso de FMEA do processo de fabricao de
longarinas, pertencente a uma organizao Tier 1 na cadeia de fornecimento
automotiva.
Para a conduo do estudo de caso, alguns objetivos especficos so definidos
para fornecer o embasamento terico necessrio para esta tarefa, que consistem-se em
descrever como o desenvolvimento do FMEA deve ser conduzido, discutir os benefcios
e dificuldades enfrentadas pelas equipes na implementao do FMEA em uma
organizao da indstria automotiva, analisar as principais inconsistncias cometidas
pelas equipes durante o desenvolvimento de um FMEA, pautado no estudo de caso
proposto, e a avaliar os resultados apresentados pelo processo de reduo das
inconsistncias do FMEA, comparando o formulrio revisado com o formulrio original
do estudo de caso.
No Captulo 2 desta monografia, uma introduo aos conceitos fundamentais do
mtodo FMEA realizada. Atravs de reviso bibliogrfica, um breve histrico do
FMEA apresentado, e o significado dos conceitos tcnicos e termos aplicados em uma
anlise de falhas so descritos, para fornecer a fundamentao terica necessria ao
estudo de caso. Um modelo de implementao do FMEA sugerido, baseado no
esquema proposto por Teng e Ho (1996).
Alm disso, um panorama da utilizao do FMEA na indstria automotiva
apresentado. realizada uma contextualizao do FMEA no sistema de gesto de
qualidade automotiva, bem como a relao existente entre FMEA e Plano de Controle
demonstrada. So discutidas, atravs de reviso bibliogrfica, questes organizacionais
que interferem no uso do FMEA em organizaes automotivas, e dificuldades tcnicas
do mtodo, que apresentam-se como obstculos para a equipe durante o
desenvolvimento de uma anlise de falhas.

102
O Captulo 3 dedicado conduo do estudo de caso. realizada uma
introduo ao estudo de caso, apresentando o cenrio em que o mtodo proposto por
esta monografia aplicado. feito um estudo sobre as inconsistncias mais comuns
cometidas pelas equipes de FMEA, em que os dados incorretos presentes no formulrio
de FMEA da organizao em questo so utilizados para exemplificar cada uma das
inconsistncias, e como elas contribuem para prejudicar a validade da anlise de falhas
elaborada pela equipe de FMEA.
Ainda discute-se a aplicao do processo proposto para eliminar as
inconsistncias presentes nos formulrios de FMEA de Processo das organizaes da
indstria automotiva. O processo para conduzir a reviso do FMEA estruturado,
atravs da utilizao de pr-formulrios, e aplicando-se o modelo conceitual de FMEA
desenvolvido por Aguiar (2016) para verificar a consistncia das informaes presentes
no formulrio desenvolvido pela equipe de FMEA. Os resultados obtidos pela aplicao
do processo na reviso do FMEA deste estudo de caso so avaliados, comparando-se a
evoluo obtida entre o formulrio revisado e o original, nos aspectos quantitativos e
qualitativos do FMEA.
4.2. CONTRIBUIES DA PESQUISA
O FMEA um mtodo de anlise de falhas que est totalmente incorporado aos
sistemas de gesto da qualidade automotiva. Seja pela necessidade de aumentar a
confiabilidade do processo atravs da preveno de falhas, ou para atender requisitos
normativos, as organizaes desenvolvem FMEAs de Processo rotineiramente,
tornando-se uma prtica comum nas indstrias do setor automotivo. Entretanto, mesmo
sendo um mtodo amplamente difundido neste mercado, frequentemente as
organizaes falham em utilizar plenamente o FMEA na gesto de riscos do processo e
na preveno de falhas.
Questes corporativas contribuem para este cenrio, mas sobretudo, as
dificuldades tcnicas e conceituais envolvidas na aplicao do FMEA, dada a
complexidade incorporada pelo mtodo, apresentam-se como principal barreira para as
equipes interpretarem completamente a dinmica do mtodo, resultando na elaborao
de anlises de falha deficientes, repletas de inconsistncias que tornam a aplicao do
FMEA ineficaz nas organizaes. Embora estes FMEAs muitas vezes atendam ao
propsito inicial da organizao de satisfazer um requisito normativo de seu cliente, o

103
alto custo do desenvolvimento de um FMEA no se justifica, quando este montante
pode ser transformado em investimento preventivo e gerar a reduo do custo da falha
no processo a longo prazo, quando o mtodo aplicado de forma efetiva.
As complexidades tcnicas residem principalmente na dificuldade que as equipes
possuem de interpretar corretamente a relao de causa e efeito existente no contexto do
FMEA. Essa dificuldade acentuada pelo formato do formulrio de FMEA tradicional,
que pouco intuitivo, e no permite uma visualizao lgica da relao existente entre
os elementos que compe a anlise de falhas, dificultando sua interpretao.
A consequncia disso so as inconsistncias cometidas pelas equipes durante a
elaborao de um FMEA de Processo, representadas pela descrio genrica dos dados
no formulrio, atribuio de causas e modos de falha que no possuem relao com o
processo e efeitos que no consideram a perspectiva do cliente. Como efeito cascata
destas inconsistncias, os controles de processo atribudos tornam-se ineficazes e as
pontuaes frequentemente no representam a realidade do processo, prejudicando a
gesto dos riscos do processo, o que resulta na recomendao de aes ineficazes
alocadas de forma incorreta devido a uma deficincia no mapeamento do risco.
Dessa forma, existe a necessidade de mitigar a dificuldade tcnica enfrentada
pelas equipes durante o desenvolvimento do FMEA. Sendo assim, a proposta do
processo de reduo das suas inconsistncias tem o propsito de oferecer uma forma
mais intuitiva de desenvolver a anlise de falhas, atravs da utilizao de prformulrios de desenvolvimento do FMEA nas reunies, mais intuitivos que o
formulrio tradicional, e a implementao da Verificao da Consistncia, baseada no
modelo conceitual proposto por Aguiar (2016), em que a abordagem por processos
aplicada ao contexto do FMEA empregada. A equipe realiza uma avaliao dos dados
apurados nos pr-formulrios atravs do modelo proposto, antes da transcrio dos
dados ao formulrio tradicional, facilitando a interpretao da relao entre causa e
efeito, e eliminando assim a dificuldade das equipes de interpretao da dinmica do
FMEA.
Atravs do estudo de caso da aplicao deste processo de reduo de
inconsistncias em uma organizao automotiva, verificou-se que o emprego desta
forma estruturada de desenvolver o FMEA obteve resultados positivos, tanto
quantitativamente quanto qualitativamente. O FMEA revisado apresentou um

104
significativo aumento de dados, dobrando o nmero de modos de falha identificados,
triplicando a quantidade de causas encontradas, e aumentando em mais de seis vezes a
quantidade de controles de preveno identificados pela equipe durante a reviso do
FMEA da organizao. Alm disso, as informaes presentes no formulrio revisado do
FMEA possuem uma relao lgica entre si, sendo coerentes com a realidade do
processo estudado. So descritos de forma mais precisa, apresentando um verdadeiro
mapa de riscos do processo.
Com este FMEA revisado, a equipe capaz de implementar uma gesto de riscos
eficiente, visando ao aumento da confiabilidade do processo. Entretanto, a elaborao
de um FMEA consistente por si s no suficiente para que a organizao possa
aproveitar plenamente os benefcios que a implementao do mtodo pode oferecer.
necessrio que a organizao aborde o FMEA como uma ferramenta viva, que
periodicamente deve ser revisada pela equipe, conforme novas informaes a respeito
do processo so descobertas, e que deve ser constantemente utilizada para definir aes
de carter preventivo, visando reduo dos riscos do processo e melhoria contnua.
O processo desenvolvido para eliminar inconsistncias pode ser aplicado
plenamente em qualquer organizao que incorpora o FMEA ao seu sistema de gesto
da qualidade, no sendo limitado indstria automotiva. Devido simplicidade de sua
aplicao, por consistir-se apenas da utilizao de pr-formulrios, um treinamento para
a equipe sobre os conceitos aplicados neste processo suficiente para possibilitar sua
utilizao dentro da organizao. A simplicidade fundamental para a devida aplicao
do processo no ambiente corporativo, visto que existem diversas abordagens propostas
na literatura cientfica que combinam ferramentas matemticas e de auxlio deciso,
com o objetivo de eliminar as deficincias do FMEA tradicional, entretanto, pelo fato de
incorporarem ferramentas muitas vezes mais complexas que o prprio FMEA, no
encontram uma grande aceitao nas organizaes, devido a grande dificuldade de
serem implementadas sem o aporte cientfico necessrio para tal, ou sem o auxlio de
softwares.
Quanto s contribuies acadmicas desta pesquisa, o processo proposto por esta
monografia auxilia a preencher a lacuna existente na literatura sobre FMEA no que se
refere formas de tornar as informaes do formulrio de anlise de falhas mais
robusta. Atuando em uma das principais causas pelas quais as equipes elaboram FMEAs
pouco eficazes, o processo de reduo de inconsistncias, atravs do uso da Abordagem

105
por Processos aplicada ao FMEA, prope a elaborao de pr-formulrios que tornam a
atividade de desenvolvimento de anlise de falhas mais intuitiva, permitindo que a
equipe seja capaz de desenvolver FMEAs com informaes mais tcnicas e precisas
referentes ao processo. Alm disso, o pr-formulrio de Verificao da Consistncia
materializa o modelo conceitual desenvolvido por Aguiar (2016) no contexto das
reunies de FMEA, permitindo sua aplicao por parte da equipe.
4.3. RECOMENDAES PARA NOVAS PESQUISAS
Apesar do FMEA ser uma ferramenta importante na preveno de falhas de um
processo e na gesto de riscos, existem deficincias apresentadas pelo mtodo que
podem comprometer a sua utilizao eficaz dentro das organizaes. Dessa forma,
existe margem para a pesquisa em campos pouco explorados pela literatura.
Um desdobramento proposto para o processo desenvolvido nesta monografia em
pesquisas futuras a integrao do processo de reduo de inconsistncias do FMEA ao
Plano de Controle. Teng e Ho (1996) enfatizam a importncia da integrao dos dados
entre o FMEA e o Plano de Controle. Da mesma forma que as organizaes elaboram
FMEAs inconsistentes com bastante frequncia, pressupe-se que os Planos de Controle
destas organizaes tambm no sejam adequados realidade do processo. Combinado
Verificao de Consistncia do FMEA, o modelo poderia ser ampliado para avaliar a
consistncia dos dados do Plano de Controle. Dessa forma, seria possvel verificar se
existe uma conexo lgica entre estes dois documentos, e se as prticas descritas no
Plano de Controle realmente so eficazes para manter o processo operando conforme
planejado.
Outra possibilidade de pesquisa relacionada definio das pontuaes de
Severidade, Ocorrncia e Deteco. Na literatura cientfica, existem diversos estudos
relacionados abordagens alternativas para o clculo do RPN, e a combinao de
mtodos de auxlio deciso, como AHP e lgica fuzzy, para a atribuio da pontuao
dos trs fatores de risco. No entanto, so mtodos de difcil aplicao e pouco intuitivos.
Existe a necessidade de desenvolver-se um modelo de verificao da consistncia destes
trs fatores de risco, o que aumentaria a robustez do mapeamento dos riscos do processo
atravs das pontuaes e do clculo do RPN.

106
Um campo relacionado ao estudo do FMEA pouco explorado pela literatura o
desenvolvimento de mtodos para avaliar a eficincia da implementao do FMEA
dentro de uma organizao. Conforme abordado por Pollock (2005), importante que a
organizao seja capaz de mensurar os ganhos obtidos atravs da implementao e
utilizao do FMEA. Frequentemente as equipes consideram o desenvolvimento do
FMEA uma atividade estressante e enfadonha, necessria apenas para cumprir os
requisitos do cliente, porm que no resulta em benefcios para a organizao. Essa
cultura existe principalmente porque as organizaes falham em apresentar de forma
clara os benefcios e prejuzos obtidos durante a implementao de um programa de
FMEA. Dessa forma, um modelo para avaliar o impacto da implementao do FMEA
em indicadores de custos, confiabilidade, satisfao do cliente, dentre outros
parmetros, seria til para que a organizao possa avaliar a eficincia de um FMEA
no em termos intangveis, mas sim em valores tangveis e passveis de serem
transformados em indicadores, possibilitando a criao de um feedback consistente da
atividade desenvolvida pela equipe.
Finalmente, uma possibilidade de pesquisa baseada no processo de reduo de
inconsistncias do FMEA o desenvolvimento de um software para auxiliar as equipes
durante o desenvolvimento da anlise de falhas aplicando-se o modelo proposto. A
utilizao de uma plataforma eletrnica em substituio aos pr-formulrios pode
auxiliar a equipe no somente em termos de agilizar seu preenchimento e a transcrio
dos dados ao formulrio de FMEA e do Plano de Controle, mas sobretudo, realizar a
verificao eletrnica da coerncia dos dados do FMEA atravs de um algoritmo que
reproduza o modelo presente no pr-formulrio de Verificao de Consistncia, em que
os dados do FMEA so confrontados com as informaes presentes em um banco de
dados do processo, avaliando automaticamente se os dados levantados pela equipe
durante o desenvolvimento da anlise de falhas iro gerar um FMEA livre de
inconsistncias.

107
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
ASSOCIAO BRASILEIRA DE NORMAS TCNICAS. ABNT NBR ISO
9001:2008 Sistemas de Gesto da Qualidade - Requisitos. 2 ed. Rio de Janeiro:
ABNT, 2008. 28 p.
AGUIAR, D. C. Avaliao de Sistemas de Preveno de Falhas em Processos de
Manufatura na Indstria Automotiva com Metodologia de Auxlio Deciso. 2007.
135 p. Dissertao (Mestre em Engenharia Mecnica) - Faculdade de Engenharia do
Campus de Guaratinguet, Universidade Estadual Paulista, Guaratinguet, SP, 2007.
AGUIAR, D. C. Modelo conceitual para a aplicao de FMEA de processo na
indstria automotiva. 2016. 135 p. Tese (Doutor em Engenharia Mecnica) Faculdade de Engenharia do Campus de Guaratinguet, Universidade Estadual Paulista,
Guaratinguet, SP, 2016.
AGUIAR, D. C., MELLO, C. H. P. FMEA de Processo: uma proposta de aplicao
baseada nos conceitos da ISO 9001:2000. In: ENCONTRO NACIONAL DE
ENGENHARIA DE PRODUO, 28, 2008, Rio de Janeiro. Anais eletrnicos... Rio
de
Janeiro:
ABEPRO,
2008.
Disponvel
em:
<http://www.abepro.org.br/biblioteca/enegep2008_TN_STO_070_501_10838.pdf>.
Acesso em: 29 abr. 2016.
AGUIAR, D. C., SALOMON, V. A. P. Levantamento de erros na aplicao de
FMEA de processo em empresas dos nveis mais inferiores da cadeia de
fornecimento da indstria automotiva. In: ENCONTRO NACIONAL DE
ENGENHARIA DE PRODUO, 26, 2006. Fortaleza. Anais eletrnicos... Rio de
Janeiro:
ABEPRO,
2006.
Disponvel
em:
< http://www.abepro.org.br/biblioteca/enegep2006_TR470320_7283.pdf>. Acesso em:
19 mar. 2016.
AGUIAR, D. C., SALOMON, V. A. P. Avaliao da preveno de falhas em processos
utilizando mtodos de tomada de deciso. Produo, v. 17, n. 3, p. 502-519, 2007.
AGUIAR, D. C., SALOMON, V. A. P., MELLO, C. H. P. An ISO 9001 based approach
for the implementation of process FMEA in the Brazilian automotive industry.
International Journal of Quality e Reliability Management, v. 32, n. 6, p. 589602,
2015.
AGUIAR, D. C., SOUZA, H. J. C., SALOMON, V. A. P. An AHP application to
evaluate scoring criteria for Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). International
Journal of the Analytic Hierarchy Process, v. 2, n.1, p. 313, 2010.
AHSEN, A. V. Cost-oriented failure mode and effects analysis. International Journal
of Quality e Reliability Management, v. 25, n. 5, p. 466476, 2008.
AUTOMOTIVE INDUSTRY ACTION GROUP. Advanced Product Quality
Planning (APQP) and Control Plan. Southfield, MI, 1995. 114 p.

108
AUTOMOTIVE INDUSTRY ACTION GROUP. Production Part Approval Process
(PPAP). 4th ed. Southfield, MI, 2006. 68 p.
AUTOMOTIVE INDUSTRY ACTION GROUP. Potential Failure Mode and Effects
Analysis (FMEA). 4th. ed. Southfield, MI, 2008. 142 p.
BAURA, G. D. Engineering Ethics: An Industrial Perspective. Burlington, MA:
Elsevier Academic Press, 2006. 219 p.
CARLSON, C. S. Effective FMEAs: Achieving Safe, Reliable, and Economical
Products and Processes Using Failure Mode and Effects Analysis. Hoboken, New
Jersey: John Wiley e Sons Inc., 2012. 464 p.
CARLSON, C. S. Understanding and Applying the Fundamentals of FMEAs. In:
2014 ANNUAL RELIABILITY AND MAINTAINABILITY SYMPOSIUM (RAMS),
2014, Colorado Springs, CO. Tutorial Notes... IEEE, 2014. 35 p.
CASSANELLI, G., FANTINI, F., SERRA, S. S. G. Reliability in automotive
electronics: a case study applied to diesel engine control. Microelectronics Reliability,
v. 43, n. 911, p. 14111416, 2003.
CASSANELLI, G., MURA, G., FANTINI, F., VANZI, M., PLANO, B. Failure
Analysis-assisted FMEA. Microelectronics Reliability, v. 46, n. 911, p. 17951799,
2006.
CHANG, K. H., CHANG, Y. C., LAI, P. T. Applying the concept of exponential
approach to enhance the assessment capability of FMEA. Journal of Intelligent
Manufacturing, v. 25, n. 6, p. 14131427, 2014.
DALE, B. G., SHAW, P. Failure mode and effects analysis in the U.K. motor industry.
A state-of-the-art study. Quality and Reliability Engineering International, v. 6, n. 3,
p. 179188, 1990.
ESTADOS UNIDOS DA AMRICA. US Department of Defense. US MIL-STD1629A: Procedures for performing a failure mode effects and criticality analysis.
Washington D.C.: US Department of Defense, 1980. 54 p.
ESTORILIO, C., POSSO, R. K. The reduction of irregularities in the use of process
FMEA. International Journal of Quality e Reliability Management, v. 27, n. 6, p.
721733, 2010.
FORD DESIGN INSTITUTE. Failure Mode and Effects Analysis. v. 4.1. Ford Motor
Company, Dearborn, MI, 2004. 290 p.
INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION. ISO/TS
16949:2009 - Quality management systems - Particular requirements for the
application of ISO 9001:2008 for automotive production and relevant service part
organizations. 3th. ed. Genebra, Sua, 2009. 39 p.
JOHNSON, K. G., KHAN, M. K. A study into the use of the process failure mode and
effects analysis (PFMEA) in the automotive industry in the UK. Journal of Materials
Processing Technology. v. 139, n. 1, p. 348-356, 2003.

109
KHORSHIDI, H. A., GUNAWAN, I., IBRAHIM, M. Y. Applying UGF Concept to
Enhance the Assessment Capability of FMEA. Quality and Reliability Engineering
International, v. 32, n. 3, p. 10851093, 2016.
KMENTA, S., ISHII, K. (2000). Scenario-Based Fmea: a Life Cycle Cost
Perspective. In: ASME Design Engineering Technical Conferences.Anais... Baltimore,
MD, 2000.
KRASICH, M. Can failure modes and effects analysis assure a reliable product?.
In: ANNUAL RELIABILITY AND MAINTAINABILITY SYMPOSIUM, RAMS,
2007, Orlando, FL. Proceedings... Orlando, FL, 2007. p. 277-281.
KUMAR, S., SHARMA, V., KUMARI. M. Reliability improvement of modern aircraft
engine through failure modes and effects analysis of rotor support system.
International Journal of Quality e Reliability Management, v. 28, n. 6, p. 675687,
2011.
LIU, H.-C., LIU, L., LIU, N. Risk evaluation approaches in failure mode and effects
analysis: A literature review. Expert Systems with Applications, v. 40, n. 2, p. 828
838, 2013.
LIU, H.-C., YOU, J.-X., DING, X.-F., SU, Q. Improving risk evaluation in FMEA with
a hybrid multiple criteria decision making method. International Journal of Quality e
Reliability Management, v. 32, n. 7, p. 763782, 2015.
LIU, L., SHUAI, M., WANG, Z., LI, P. Use-related risk analysis for medical devices
based on improved FMEA. Work, v. 41, p. 58605865, 2012.
MANDAL, S., MAITI, J. Risk analysis using FMEA: Fuzzy similarity value and
possibility theory based approach. Expert Systems with Applications, v. 41, n. 7, p.
35273537, 2014.
MIGUEL, P. A. C. Estudo de caso na engenharia de produo: estruturao e
recomendaes para sua conduo. Produo, v. 17, n. 1, p. 216229, 2007.
NAKANO, D. Mtodos de Pesquisa Adotados na Engenharia de Produo e Gesto de
Operaes. In: MIGUEL, P. A. C. (Organizador). Metodologia de Pesquisa em
Engenharia de Produo e Gesto de Operaes. 2a ed. Rio de Janeiro: Elsevier,
2012.
MIKULAK, R., MCDERMOTT, R., BEAUREGARD, M. The basics of FMEA. 2nd.
ed. Nova York, NY: CRC Press, 2009.
PACIAROTTI, C., MAZZUTO, G., DETTORRE, D. A revised FMEA application to
the quality control management. International Journal of Quality e Reliability
Management, v. 31, n. 7, p. 788810, 2014.
PALADY, P. FMEA: Anlise dos Modos de Falha e Efeitos: prevendo e prevenindo
problemas antes que ocorram. So Paulo: IMAN, 1997.
POLLOCK, S. Create a Simple Framework To Validate FMEA Performance. Six
Sigma Forum Magazine, USA, p. 2734.

110
PUENTE, J., PINO, R., PRIORE, P., FUENTE, D. D. LA. A decision support system
for applying failure mode and effects analysis. International Journal of Quality e
Reliability Management, v. 19, n. 2, p. 137150, 2002.
SANTANNA, A. P. Probabilistic priority numbers for failure modes and effects
analysis. International Journal of Quality e Reliability Management, v. 29, n. 3, p.
349362, 2012.
SAURIN, T. A., RIBEIRO, J. L. D., VIDOR, G. A framework for assessing poka-yoke
devices. Journal of Manufacturing Systems, v. 31, n. 3, p. 358366.
SHARIN, A. Integration of FMEA and the Kano model: An exploratory examination.
International Journal of Quality e Reliability Management, v. 21, p. 731746, 2004.
SHARMA, R. K., KUMAR, D., KUMAR, P. Modeling and analysing system failure
behaviour using RCA, FMEA and NHPPP models. International Journal of Quality e
Reliability Management, v. 24, n. 5, p. 525546, 2007.
SILVERMAN, M., JOHNSON, J. R. FMEA on FMEA. In: ANNUAL RELIABILITY
AND MAINTAINABILITY SYMPOSIUM (RAMS), Orlando, FL, 2013.
Proceedings... Orlando, FL, 2013. p. 1-5.
SOUZA, R. V. B. D., CARPINETTI, L. C. R. A FMEA-based approach to prioritize
waste reduction in lean implementation. International Journal of Quality e
Reliability Management, v. 31, n. 4, p. 346366, 2014.
TENG, S. G., HO, S. M., SHUMAR, D., LIU, P. C. Implementing FMEA in a
collaborative supply chain environment. International Journal of Quality e
Reliability Management, v. 23, n. 2, p. 179196, 2006.
TENG, S. G., HO, S. M. Failure mode and effects analysis. International Journal of
Quality e Reliability Management, v. 13, n. 5, p. 826, 1996.
WANG, J., ARCIDIACONO, G. Automative Reliability. Quality and Reliability
Engineering International, v. 20, n. 2, p. iiiiv, 2004.
WU, Z., MING, X. G., SONG, W., ZHU, B., XU, Z. Nuclear product design knowledge
system based on FMEA method in new product development. Arabian Journal for
Science and Engineering, v. 39, n. 3, p. 21912203, 2014.
YIN, R. K. Estudo De Caso: Planejamento e Metodos. 2.ed. Porto Alegre: Bookman,
2001. 205 p.

111
APNDICE A - PR-FORMULRIO DE AVALIAO DAS FUNES,
MODOS DE FALHA E EFEITOS DO FMEA

APNDICE B - PR-FORMULRIO DE ANLISE DAS CAUSAS, CONTROLES E PONTUAES DE RISCO

112

APNDICE C - PR-FORMULRIO DE VERIFICAO DA CONSISTNCIA DO FMEA

113

ANEXO A - TABELA DE CRITRIO PARA AVALIAO DE SEVERIDADE

Efeito

Falha em Atender Requisitos

Regulatrios e/ou de
Segurana

Perda ou Degradao da
Funo Primria

Perda ou Degradao da
Funo Secundria

Sem efeito

Critrio: Severidade do Efeito no Produto

(Efeito no Cliente)

Pontuao

Modo de Falha Potencial afeta a segurana da

operao do veculo e/ou envolve noconformidade com regulamentao
governamental sem aviso prvio.

10

Modo de Falha Potencial afeta a segurana da

operao do veculo e/ou envolve noconformidade com regulamentao
governamental com aviso prvio.

Perda da funo primria (veculo inopervel, no

afeta a operao segura do veculo).

Efeito

Critrio: Severidade do Efeito no Processo

(Efeito na Fabricao/Montagem)
Pode colocar o operador em risco (mquina ou
conjunto) sem aviso prvio.

Falha em Atender Requisitos

Regulatrios e/ou de
Segurana

Grande Perturbao

Pode colocar o operador em risco (mquina ou

conjunto) com aviso prvio.
100% da produo pode ter de ser sucateada.
Parada de linha de produo ou do embarque
Uma poro da corrida de produo pode ter de
ser sucateada. Desvios do processo primrio
incluindo queda da velocidade da linha de
produo ou acrscimo de mo-de-obra.

Degradao da funo primria (veculo opervel,

mas com nvel reduzido de performance).

Perda de funo secundria (veculo opervel, mas

funes de conforto / convenincia inoperveis).

100% da corrida de produo pode ter de ser

retrabalhada fora da linha de produo e aceita.

Degradao da funo secundria (veculo

opervel, mas funes de conforto / convenincia
com nvel reduzido de performance).

Uma poro da corrida de produo pode ter de

ser retrabalhada fora da linha de produo e
aceita.

Aparncia ou Rudo Audvel, veculo opervel, item

no conforme e percebido pela maioria dos
clientes (>75%)

100% da corrida de produo pode ter de ser

retrabalhada na estao de trabalho depois de ser
processada

Aparncia ou Rudo Audvel, veculo opervel, item

no conforme e percebido por muitos dos clientes
(50%)

Uma poro da corrida de produo pode ter de

ser retrabalhada na estao de trabalho depois de
ser processada

Aparncia ou Rudo Audvel, veculo opervel, item

no conforme e percebido por clientes
discriminadores (<25%)

Pequena perturbao

Sem efeito discernvel

Sem efeito

Perturbao Significante

Perturbao Moderada

Leve inconvenincia ao processo, operao ou

operador
Sem efeito discernvel

Fonte: Traduzido de AIAG (2008)

114

115
ANEXO B - TABELA DE CRITRIO PARA AVALIAO DE OCORRNCIA

Probabilidade
da Falha
Muito alta

Alta

Moderada

Baixa

Muito baixa

Critrio: Ocorrncia da Causa PFMEA (incidentes por

itens/veculos)

em cada mil
em
50 em cada mil
1 em 20

Pontuao
10
9

20 em cada mil
1 em 50

10 em cada mil
1 em 100

2 em cada mil
1 em 500

0,5 em cada mil

1 em 2.000
0,1 em cada mil
1 em 10.000
0,01 em cada mil
1 em 100.000

5
4
3

0,001 em cada mil

1 em 1.000.000

A falha eliminada atravs de controle

preventivo

Fonte: Traduzido de AIAG (2008)

116
ANEXO C - TABELA DE CRITRIO PARA AVALIAO DE DETECO
Oportunidade para
Deteco

Critrio: Probabilidade de Deteco por

Controle de Processo

Pontuao

Probabilidade
de Deteco

Sem oportunidade de
deteco

Sem controle de processo atualmente; No pode

ser detectado ou no analisado.

10

Quase Impossvel

No provvel que seja

detectado em qualquer
estgio

Modo de Falha e/ou Erro (Causa) no

facilmente detectado (por exemplo, auditorias
aleatrias)

Muito Remota

Deteco do Problema
Ps-Processamento

Deteco do Modo de Falha ps-processado

pelo operador atravs de meios visuais / tteis /
audveis

Remota

Muito Baixa

Deteco do Modo de Falha ps-processado

pelo operador atravs do uso de medio por
varivel ou na estao pelo operador atravs do
uso de medio por atributo (passa/no-passa,
checagem de torque manual/chave com
"clique", etc.)

Baixa

Deteco do Modo de Falha ou Erro (Causa) na

estao pelo operador atravs do uso de
medio por varivel ou por controles
Deteco do Problema na automticos na estao que iro detectar peas
Fonte
discrepantes e notificar o operador (luz, sinal
sonoro, etc.). Medio realizada no setup e
checagem de primeira pea (somente para
causas de set-up).

Moderado

Deteco do Modo de Falha ps-processado por

controles automatizados que iro detectar peas
discrepantes e bloquear a pea para prevenir
processamento posterior.

Moderadamente
Alto

Deteco do Modo de Falha na estao por

Deteco do Problema na controles automatizados que iro detectar peas
Fonte
discrepantes e bloquear a pea na estao para
prevenir processamento posterior.

Alta

Deteco do Modo de Falha na estao pelo

operador atravs de meios visuais / tteis /
Deteco do Problema na audveis ou ps-processado atravs de uso de
Fonte
medio por atributo (passa/no-passa,
checagem de torque manual/chave com
"clique", etc.)

Deteco do Problema
Ps-Processamento

Deteco do Problema
Ps-Processamento

Deteco do Erro e/ou

Preveno do Problema

Deteco do Erro (Causa) na estao por

controles automatizados que iro detectar o
erro e prevenir peas discrepantes de serem
fabricadas.

Muito Alta

Deteco no Aplicvel;
Preveno do Erro

Preveno do Erro (Causa) como resultado de

projeto de dispositivo, projeto de mquina ou
projeto da pea. Peas discrepantes no podem
ser fabricadas porque o item prova de erros
devido ao projeto do processo/produto

Quase Certa

Fonte: Traduzido de AIAG (2008)