PROCESAMIENTO DE MINERALES DE COBRE

El cobre est presente en la corteza terrestre principalmente formando compuestos

qumicos con el azufre en su estado de valencia -2 y en ausencia de oxgeno, en la
forma de minerales sulfurados como la Calcopirita
(CuFeS2), Bornita (Cu5FeS4), Calcosina (Cu2S) y
Covelina (CuS). A estos se suman otras especies que tienen
afinidades de comportamiento fsicoqumico muy similares a los sulfuros
y que se encuentran cercanamente
asociados a ellos y en donde el
azufre
es
acompaado
o
reemplazado por arsnico, antimonio,
etc, tales como la Tenantita (Cu8As2S7) y la Enargita
(Cu3AsS4). El contenido en cobre de estos minerales es bajo,
alrededor de un 0.5% en minas a cielo abierto y hasta un
2% en minas subterrneas. El 90% de la produccin de cobre
proviene de la explotacin de minerales ricos en especies sulfuradas.
El cobre tambin se puede encontrar puntualmente en estado nativo y tambin se
presenta formando una extensa gama de compuestos con el oxgeno, en la forma de
minerales oxidados. En general se consideran como
minerales oxidados todas aquellas especies mineralgicas
que integran en su frmula qumica cobre y oxgeno. L Por
analoga en relacin a este comportamiento qumico, se
incluyen en esta categora los halogenuros. Es as como es
posible tener xidos, propiamente tales como la Cuprita
(Cu2O) y la Tenorita (CuO), o carbonatos como la
Malaquita (CuCO3*Cu(OH)2)
y Azurita (2 CuCO3*Cu(OH)2);
sulfatos
como
la
Chalcantita
(CuSO4*5H2O),
Brochantita
(CuSO4*3Cu(OH)2)
y
Antlerita
(CuSO4*2Cu(OH)2); silicatos como la Crisocola
(CuO*SiO2*H2O) y la Dioptasa (CuSiO2(OH)2) y
cloruros como la Atacamita (3CuO*CuCl2*3H2O).

La asociacin del cobre para formar compuestos con azufre y sin participacin del
oxgeno, formando menas sulfuradas, por una parte y la asociacin del cobre con
oxgeno, formando
menas oxidadas determinan de gran manera el uso de
metodologas de procesamiento diferentes y ello est relacionado con la menor o
mayor solubilidad que presentan frente el agua, an a altas temperaturas. En el caso
de las menas sulfuradas, la estabilidad de los compuestos de cobre sulfurados
dificultan el uso intenso de procesos de disolucin en medio acuoso y a temperaturas

cercanas a la de medio ambiente, como es el caso de la menas oxidadas (procesos

hidrometalrgicos), debindose recurrir a procesos que ocurren en medio fundido, a
alta temperatura para lograr la ruptura de los enlaces qumicos CuS, en lo que se
denominan procesos pirometalrgicos.
La Figura siguiente muestra el esquema tpico de un yacimiento de cobre porfdico,
donde se presenta la zona de oxidacin situada, cerca de la superficie, donde la
mineralizacin corresponde a menas oxidadas. Al avanzar la explotacin en
profundidad se presenta primero la zona de enriquecimiento secundario donde
predominan las especies calcosina, covelina y bornita y en la parte ms profunda que
constituye la zona primaria del yacimiento con una mineralizacin compuesta por
calcopirita y pirita.

De acuerdo a lo anterior, segn sea el tipo de mena, ser el proceso de extraccin

de cobre que se aplique, as se tiene:

i.

Extraccin de cobre a partir de menas sulfuradas (Pirometalurgia)

ii.

Extraccin de cobre a partir de menas oxidadas (Hidrometalurgia)

En la figura siguiente se presenta sobre el esquema tpico de un yacimiento de cobre

porfdico, los procesos que se aplican a las diversas tipos de menas que contiene,
destacando que en el caso de los minerales de la zona intermedia, correspondiente a

minerales secundarios, se puede emplear la va hidrometalrgica pero de preferencia el

camino que se adopta es la de procesos pirometalrgicos.
En la figura siguiente se presenta se presenta en el lado izquierdo la cadena de
procesos que se aplica a un mineral de cobre, al usar la va hidrometalrgica, y que
corresponde preferentemente a menas oxidadas y en el lado derecho la cadena de
procesos de la va pirometalrgica, para las menas sulfuradas.

La primera etapa de proceso en ambas lneas de proceso corresponde a la reduccin

gruesa del tamao de partculas, haciendo uso de equipos de chancado, con lo cual se
inicia el proceso de separacin de las partculas de mineral y de la ganga. En el caso de
los minerales oxidados la granulometra de menor tamao que se logra en esta fase de
12 mm y con ello es posible pasar a la fase siguiente que es disolucin del cobre
contenido en la mena oxidada. En el caso de los sulfuro, el chancado resulta
insuficiente para pasar a la etapa siguiente que es la concentracin y por ello se
dispone de una etapa de molienda en medio hmedo, para lograr la mxima
separacin entre la mena de cobre sulfurado y la ganga, llegando a dimetros de hasta
0,033 mm. Con ello se logra facilitar el proceso de separacin de la mena y de la
ganga y reducir el consumo de energa en la etapa de fusin, al disponer de
concentrados de ms alta ley.
Los minerales sulfurados pueden ser tratados mediante proceso hidrometalrgico ya
sea como mineral a alguna granulometra gruesa o como concentrado y en el mundo
de la minera se encuentran operaciones. Para los minerales oxidados
existen

procesos que podran conducirlo por la via pirometalrgica pero en la prctica no

tienen aplicacin industrial, salvo el caso especial de minerales de alta ley o de fusin
directa como se conocen.

TRATAMIENTO DE MINERALES SULFURADOS DE COBRE

El diagrama de proceso general para minerales sulfurado se presenta en la

siguiente figura:

Extraccin de mineral:
La primera operacin que se realiza en la explotacin del un depsito minero es la
extraccin del mineral desde el yacimiento, mediante el uso de explosivos para
fracturar el macizo rocoso y maquinaria pesada de transporte que lo traslada a las
instalaciones de procesamiento posterior. Durante esta fase se inicia el proceso de
separacin del mineral de inters de los materiales de la ganga, mediante una
extraccin selectiva de ste. En el caso de operaciones a rajo abierto el mineral se
enva a los acopios que poseen las plantas de procesamiento y la ganga se enva a
botaderos. En el caso de la minera subterrnea la explotacin de la mina se planifica
de manera tal que la extraccin de mineral se concentre de preferencia en las zonas
con leyes de cobre de valor comercial. En todo caso el contenido de cobre de los
minerales extrados debe ser superior a 0,4% o igual al menos a la ley de corte
econmico que se ha definido para el yacimiento.

Concentracin de mineral
El objetivo del proceso de concentracin es liberar las partculas de cobre que se
encuentra en forma de sulfuros en las rocas mineralizadas, separndolas de la materia
que constituye la ganga, elevando notablemente la ley de cobre en el producto final
que se obtenga y que ser sometido a otras operaciones unitarias que permitan tener
el cobre en forma metlica y con una pureza cercana al 100%.
Generalmente, este proceso se realiza en instalaciones ubicadas en la superficie,
formando lo que se conoce como planta, y que se ubican lo ms cerca posible de la
mina. El proceso de concentracin se divide en las siguientes etapas:
1) Chancado.
2) Molienda.
3) Flotacin.

ETAPA 1: CHANCADO
El mineral proveniente de la mina presenta una granulometra muy variada,
observndose partculas con un dimetro menor a 1 mm hasta fragmentos de mineral
con dimetros mayores a 1 m. El objetivo de la etapa de chancado es lograr que todo
el mineral recibido de la mina tenga un dimetro mximo de 12,7 mm.
Debido a que los minerales se encuentran asociados a la ganga, se hace necesaria la
reduccin de tamao para lograr la liberacin de los granos mineral desde la matriz.
Para lograr reducir el tamao de las partculas de mineral desde un dimetro inicial de
1 m para lograr un dimetro de 12,7 mm, la operacin se realiza en tres etapas de
chancado en lnea empleando la combinacin de tres equipos en lnea que van
reduciendo el tamao de los fragmentos por etapas, los cuales fracturan el mineral por
accin de fuerzas de compresin que ejercen sobre l.

Operacin chancador primario

Chancador Giratorio

Cono Symons secundario

o terciario

En la primera fase, el Chancador primario reduce el tamao mximo de los

fragmentos a 20 cm dimetro.
En la segunda fase, el Chancador secundario reduce el tamao mximo de los
fragmentos de 20 cm dimetro a 7,6 cm de dimetro.

En la tercera fase, el Chancador terciario reduce el tamao mximo de los

fragmentos de 7,6 cm dimetro a 12,5 mm de dimetro.
Descripcin de los Chancadores.
Los chancadores son equipos mecnicos de grandes dimensiones. En estos ellos, los
elementos que trituran la roca mediante movimientos vibratorios estn construidos de
una aleacin especial de acero de alta resistencia al desgaste. Los chancadores son
alimentados por la parte superior y descargan el mineral chancado por su parte inferior
a travs de una abertura graduada, de acuerdo al dimetro requerido. Todo el manejo
del mineral en la planta se realiza con correas transportadoras, desde la alimentacin
proveniente de la mina hasta la entrega del mineral chancado a la etapa siguiente.
El chancador primario es el de mayor tamao (54 x 74, es decir 16,5m de ancho por
22,5 m de alto). En algunas plantas de operaciones, este chancador se ubica en el
interior de la mina (cerca del punto de extraccin de mineral en la minal).
La granulometra lograda en la etapa de chancado es insuficiente para obtener un
grado de liberacin aceptable entre el mineral y la ganga y tampoco son aplicables los
procesos que se aplican para lograr la separacin entre el mineral y la ganga. Para
lograrlo se aplica otra etapa adicional de conminucin denominada Molienda.

ETAPA 2: MOLIENDA
Mediante la molienda, se contina el proceso de reducir el tamao de las partculas
que componen el mineral, para obtener una granulometra mxima
de 180 micrones (0,18mm), lo que permite finalmente la liberacin
de la mayor parte de los minerales de cobre en forma de partculas
individuales.
El material que viene del chancador, pasa al proceso de molienda
donde diferentes molinos reducen su tamao.
El proceso de la molienda se realiza utilizando grandes equipos giratorios o molinos de
forma cilndrica, en dos formas diferentes: molienda convencional o molienda SAG.
El molino es una carcaza cilndrica que gira sobre su propio eje Esta envoltura est
llena aproximadamente hasta la mitad de objetos duros (medios de molienda),
resistentes a la abrasin y de preferencia ms pesados que el mineral a romper. Los
medios de molienda se clasifican en:

Esferas metlicas

Barras metlicas

Mineral de mayor tamao y dureza

El medio de molienda, que es el medio que permite la reduccin del material, es de

mayor tamao que el mineral a moler, pero de muchsimo menor tamao que el
molino
El mineral en su paso por el molino, puede ser fracturado mediante dos formas:

Ciclo de cascada, el tipo de fractura es va impacto preferencialmente.

Cizalle (interior), el tipo de fractura es va abrasin o atricin.

As los materiales menos resistentes se fracturan al interior del molino o se desgastan

paulatinamente hasta alcanzar el tamao de partcula deseada, debido a los repetidos
impactos y la friccin al cual estn sometidos.
El consumo de acero (revestimiento, bolas, barras) puede variar desde 0.2 kg/ton
hasta 1.4 kg/ton para los diferentes minerales y grados de molienda.
a) Molienda convencional
La molienda convencional se realiza en dos etapas, utilizando molino de barras y
molino de bolas, respectivamente, aunque en las plantas modernas slo se utiliza el
segundo. En ambos molinos el mineral se mezcla con agua para lograr una pulpa y se
introduce en tambores rotatorios que son los molinos y que contienen barras o bolas
de acero y que al girar, provocan abrasin e impacto reduciendo el tamao de las
partculas de mineral.
Molino de barras:
Este equipo contiene en su interior barras de acero de 2 pulgadas de dimetro y del
largo del molino que son los elementos de molienda. El molino gira con el material
proveniente del chancador terciario, que se alimenta en
forma continua por una correa transportadora. El material
se va moliendo por la accin de la abrasin que provoca el
movimiento de las barras que se encuentran libres y por el
impacto que provocan al caer por el giro del molino,
cayendo sobre el mineral. El mineral molido contina el
proceso, pasando en lnea a la molienda secundaria en un
molino de bolas.
Molino de bolas:
Este molino, cuya dimensiones son 16 x 24 pies (es
decir, 4,9 m de dimetro por 7,3 m de ancho), est
ocupado en un 35% de su capacidad por bolas de acero
de 3,5
pulgadas de dimetro, las cuales son los
elementos
de
molienda.
En
un
proceso
de
aproximadamente 20 minutos, el 80% del mineral es
reducido a un tamao mximo de 180 micrones.

Las bolas de acero actan por la accin de la abrasin que provoca su movimiento al
interior del molino y por el impacto que provocan al caer por el giro del molino.
b) Molienda SAG
El molino SAG constituye una innovacin reciente ya introducida en algunas plantas.
Su principal caracterstica es la utilizacin como medio de molienda al mineral de
proceso, para lo cual ste se alimenta directamente desde la etapa de chancado
primario, con un tamao cercano a 8 pulgadas (20 cm, aproximadamente) y se mezcla
con agua y cal. Esto se complementa con una carga de bolas de acero de 5 pulgadas
de dimetro, que ocupan el 12% de su capacidad. Los molinos SAG (semi-autgenos)
son equipos de mayores dimensiones (36 x 15 pies, es decir, 11,0 m de dimetro por
4,6 m de ancho) y ms eficiente que los anteriores. Gracias a su gran capacidad y
eficiencia, acortan el proceso de chancado y molienda, logrando un efecto conjunto de
ms efectivo y con menor consumo de energa por lo que, al utilizar este equipo, no se
requieren las etapas de chancado secundario ni terciario.

El molino SAG tiene mayor capacidad y tecnologa que los molinos convencionales.
Muele rocas ms grandes que vienen directamente del chancador primario y la mayor
parte del material molido va directamente a la etapa siguiente, que es la flotacin, es
decir tiene la granulometra requerida menor a los 180 micrones, y una pequea
proporcin del mineral que est aun sobre 180 micrones debe ser enviado a un molino
de bolas, para alcanzar el dimetro exigido.
En la figura siguiente se presenta el proceso de conminucin, en todas sus etapas,
mostrando los productos logrados en cada caso.

Etapa 3: La Flotacin
La flotacin es un proceso fisicoqumico que permite la separacin fsica de los
minerales sulfurados de cobre y otros elementos, como el molibdeno, del resto de los
minerales que componen la mayor parte de la roca original. Dicha separacin se
efecta desde pulpas acuosas aprovechando la diferencia en la tensin superficial, lo
que se observa a travs de propiedades hidroflicas e hidrofbicas que los minerales
sulfurados y los minerales de la ganga presentan en medio acuoso.
Al usar
este principio para separar las
especies
sulfuradas de los componentes de la ganga se obtiene lo
que se llama la Flotacin colectiva. Cuando un
concentrado colectivo contiene ms de una especie
sulfurada, se puede aplicar el mismo principio para
separarlas, en lo que se llama flotacin selectiva.
Ejemplos de esto en la industria del cobre lo encontramos
en separacin de la molibdenita, pirita y enargita.
El proceso de flotacin contiene la presencia de tres fases: slida, lquida y gaseosa. La
fase slida corresponde a los minerales que se desea separar, la fase lquida es el
medio que se emplea para efectuar dicha separacin y la fase gaseosa corresponde
generalmente al aire u otro gas que se inyecta a la pulpa en forma neumtica o
mecnicamente para formar burbujas a las que se adhieren las partculas flotadas, al
momento de separarse del pulpa.
Los procesos de flotacin son usados para separar o concentrar minerales y otras
especies qumicas. La separacin por flotacin es el resultado de muchos procesos
fisicoqumicos complejos que ocurren en las interfases slido/lquido, lquido/gas y
slido/gas. La flotacin depende de la probabilidad de unin de la partcula a la burbuja
en la celda de flotacin, la cual es determinada por la hidrofobicidad de la superficie de
la partcula. En la mayora de los sistemas de flotacin, se incrementa esta
caracterstica adicionando reactivos surfactantes, llamados colectores.
La flotacin es una tcnica de concentracin que aprovecha la diferencia entre las
propiedades superficiales o interfaciales del mineral, o especies de valor, y la ganga.
Se basa en la adhesin de algunos slidos a burbujas de gas generadas en la pulpa por
algn medio externo, en la celda de flotacin. Las burbujas de aire transportan los

slidos a la superficie donde son recolectados y recuperados como concentrado. La

fraccin que no se adhiere a las burbujas permanece en la pulpa y constituye la cola o
relave.
De este modo, la condicin de flotabilidad es una fuerte adhesin entre las partculas
tiles y las burbujas, las cuales deben ser capaces de soportar la agitacin y
turbulencia en la celda. Estas partculas se dicen hidrofbicas, o repelentes al agua, al
contrario de las partculas que constituyen el relave o cola, que son hidroflicas.
Para lograr una buena concentracin en la etapa de limpieza del concentrado se
requiere que las especies tiles que constituyen la mena estn separadas o liberadas,
esta la liberacin de las partculas tiles no es necesaria en la etapa primaria de
flotacin (etapa rougher). La liberacin de las partculas se consigue con etapas de
molienda o remolienda adicionales, que se aplican al concentrado colectivo (o
rougher). Para la mayora de los minerales se alcanza un adecuado grado de liberacin
moliendo la mena a tamaos del orden de 100 m a 74 m.
El proceso de flotacin, de esta forma, est gobernado por una gran cantidad de
variables las que interactan entre s, y cuyo conocimiento contribuir a comprender
mejor el proceso en s y obtener finalmente un mejor rendimiento en las aplicaciones
prcticas.
La propiedad que permite la separacin en un proceso de flotacin es la naturaleza
hidrofbica (o aeroflica) de una especie mineral que se requiere separar de otras
especies sin valor comercial, llamadas, cuyas caractersticas hacen que las superficies
presenten afinidad por el aire o por el agua.
Al contrario de otros mtodos de concentracin, en la flotacin es posible variar la
diferencia entre las propiedades de los minerales tiles y de la ganga, modificando el
ambiente qumico y electroqumico del sistema mediante la adecuada seleccin de los
reactivos qumicos adicionados: colectores, espumantes, activadores, depresores o
modificadores de pH.
Para relacionar en forma cuantitativa las propiedades hidrofbicas de un mineral se
utiliza el ngulo de contacto. En el caso de la existencia de 3 fases, slida, lquida y
gaseosa, corresponde al ngulo formado por el plano tangente a la interfase lquido gas y el plano formado por el slido en contacto trifsico slido-liquidogas.
Pocos minerales tienen flotabilidad natural, es decir, capacidad para formar una unin
estable burbujapartcula. Es posible modificar las propiedades superficiales de las
partculas minerales de hidroflicas a hidrofbicas o viceversa mediante el uso de
reactivos qumicos llamados colectores o depresores. Tambin es necesario que
stas posean el tamao dimetro de partcula adecuado de tal forma que asegure un
buen grado de liberacin de las especies minerales.
Los reactivos que normalmente se incorporan en la molienda tienen diferentes
naturalezas y cumplen diferentes funciones:

Colector: es un surfactante, que tiene la propiedad de adsorberse selectivamente en

la superficie de un mineral y lo transforma en hidrofbico. Las burbujas de aire se
adhieren as, preferentemente sobre estas superficies, atrapando las partculas.

Espumante: es un surfactante que se adiciona a la pulpa con el objetivo de producir

y estabilizar la espuma, facilitando la formacin de burbujas para capturar en su
superficie el mineral de inters.

Depresantes: es un surfactante que acta de manera inversa al colector, reduciendo

al hidrofobocidad de algunas especies minerales que interesa descartar hacia el relave,
como componentes de la ganga o pirita.

Otros aditivos: la cal se adiciona para regular el valor de pH de la pulpa (en el

rango entre 10 y 12.5), proporcionado el ambiente adecuado para que ocurra el
proceso de flotacin.
Para que la flotacin de minerales sea efectiva, se consideran los siguientes aspectos:

Reactivos qumicos:

colectores,
espumantes,
activadores,
depresores,
modificadores de pH.

Componentes del equipo de flotacin:

diseo de la celda,
sistema de agitacin,
forma en que se dispersa el flujo de aire,
configuracin de los bancos de celdas,
control de los bancos de celdas.

Componentes de la operacin:

flujo de alimentacin,
mineraloga de la mena,
granulometra de la mena,
densidad de la pulpa,
temperatura.

VARIABLES DEL PROCESO DE FLOTACIN

Las variables que ms afectan la flotacin de los minerales son las siguientes:

Granulometra de la mena.

Tipo y dosificacin de reactivos de flotacin.

Densidad de la pulpa o porcentaje de slidos.

Tiempo de residencia.

pH.

Aireacin y acondicionamiento de la pulpa.

Temperatura de la pulpa.

Calidad del agua utilizada.

Granulometra de la Mena
Existe un tamao de partcula que presenta una mayor recuperacin metalrgica,
observndose, en general, una disminucin de sta para tamaos ms gruesos y ms
finos de la mena. La recuperacin disminuye para tamaos pequeos, lo cual se
relaciona con la dificultad de adhesin partcula/burbuja, debido a que stas no
adquieren la energa cintica suficiente para producir un agregado partcula/burbuja
estable. Por otra parte, las partculas pequeas son arrastradas ms fcilmente a la
espuma, ya que el drenaje a la pulpa se favorece con el incremento de la velocidad de
sedimentacin.
Es importante destacar que, en la etapa de flotacin primaria (etapa rougher) la
flotacin se realiza con una granulometra de mena en la cual no es necesaria la
liberacin de la partcula, sin embargo, en la etapa de limpieza donde es necesaria la
selectividad de las partculas tiles, es fundamental realizar una remolienda del
concentrado de la etapa rougher para la liberacin de las especies tiles de la mena.
De esta manera, el tamao de partcula es la variable sobre la cual debe ponerse ms
nfasis en su control, debido a su efecto en la recuperacin metalrgica y en la
selectividad del concentrado final, as como, por la alta incidencia que tiene en los
costos de operacin del proceso global de concentracin.
Tipo y Dosificacin de los Reactivos de Flotacin
La funcin del colector es hacer hidrofbica la superficie del mineral deseado, por lo
cual, es el reactivo qumico ms importante utilizado en la flotacin. La amplia
experiencia existente en la flotacin de minerales permite usar con eficiencia
determinados tipos de colectores dependiendo de los tipos de minerales y asociaciones
mineralgicas presentes.
Por otro lado, la eleccin de un espumante determina las caractersticas de la espuma,
que contribuye a la selectividad de la operacin. La altura de la espuma y el flujo de
aire a la celda afectan el tiempo de retencin de las partculas en la espuma. La
estabilidad de la espuma depende principalmente de la dosificacin del espumante.
Se debe tener en cuenta, que los reactivos de flotacin requieren de un cierto tiempo
de acondicionamiento para estar en contacto con la pulpa y de esa forma poder actuar
en forma eficiente sobre las especies tiles de la mena. As, la etapa de
acondicionamiento adquiere mucha importancia, ya que algunos reactivos se deben
adicionar en la etapa de molienda para tener mayor contacto con la mena, mientras
que otros, se adicionan directamente al cajn de descarga de los molinos de bolas o al
acondicionador.
Densidad de Pulpa o Porcentaje de Slidos
La densidad de la pulpa o porcentaje de slidos en la flotacin de minerales viene
determinada desde la etapa de molienda/clasificacin. Es raro que la pulpa se ajuste
en su porcentaje de slidos antes de entrar a la etapa de flotacin, sin embargo, es un

factor importante, ya que la flotacin de los minerales ocurre en forma eficiente

cuando la pulpa presenta un valor adecuado de porcentaje de slidos.
La densidad de pulpa afecta el tiempo de residencia del mineral en las etapas de
flotacin, y de esta forma en la capacidad del circuito. En general, la etapa de flotacin
rougher de las plantas concentradoras de cobre opera con un porcentaje de slidos
comprendido entre 30% y 45%, mientras que, las etapas de limpieza (cleaner y
recleaner) trabajan con un porcentaje de slidos menor.
Tiempo de Residencia
El tiempo de flotacin depende de las caractersticas del material que se va a flotar, y
de la conjugacin de todos los dems factores que inciden en el proceso. Para la
optimizacin de los circuitos de flotacin el tiempo ptimo de cada etapa se determina
aplicando los criterios de Agar et al. a travs de pruebas cinticas de flotacin.
pH
El pH es la variable de control ms utilizada en el proceso de flotacin, ya que resulta
fundamental en la recuperacin y selectividad, as como, en la depresin de minerales.
El proceso de flotacin es sumamente sensible al pH, especialmente cuando se trata de
flotacin selectiva. Los reactivos de flotacin, principalmente los colectores, operan
mejor en ciertos rangos de pH. La regulacin del pH en la flotacin de cobre se realiza
con cal. Este reactivo es importante, ya que, adems de actuar como modificador de
pH, es un depresor de pirita en la flotacin selectiva de minerales de cobre, en la etapa
de limpieza.
Aireacin y Acondicionamiento de la Pulpa
El acondicionamiento es una etapa clave ya que proporciona el tiempo necesario para
que acten en forma eficiente los reactivos de flotacin. Algunos colectores y
modificadores presentan cintica de adsorcin en los minerales bastante lenta por lo
cual deben incorporarse al molino de bolas, mientras que otros reactivos se incorporan
directamente al estanque acondicionador de la pulpa.
La aireacin de la pulpa en la celda es una variable importante que normalmente es
controlada por el operador de la planta, la cual permite la aceleracin o retardacin de
la flotacin en beneficio de la recuperacin metalrgica o de la ley del elemento til.
Calidad del Agua
Dada la gran cantidad de interacciones que se producen entre las variables del
proceso, las cuales condicionan el ambiente fsico-qumico de la flotacin, un aspecto
interesante de analizar es la calidad del agua que se utiliza en el proceso. Es comn en
las plantas concentradoras, que parte importante del agua utilizada sea agua de
proceso, recuperada desde las etapas de separacin slido/lquido (espesadores,
filtros, etc.), la cual contiene reactivos qumicos residuales. Esta utilizacin de agua de
proceso produce un ahorro en el consumo de agua y en el consumo de espumante,
pero se puede producir un aumento de algunos iones en solucin cuyo efecto en la
flotacin de los minerales debe ser evaluado, a fin de evitar que stos superen los
niveles crticos para la flotacin.

Celdas de flotacin
El proceso de flotacin se realiza en equipos especialmente diseados para ello,
denominadas Celdas de Flotacin, las que se clasifican como sigue:

Mecnicas: es el tipo ms comn, caracterizado por un impulsor mecnico que

agita la pulpa y la dispersa.

Neumticas: carecen de impulsor, utilizan aire comprimido para agitar y airear

la pulpa

Columnas: se caracterizan con el flujo de agua de lavado.

Celdas mecnicas
La celda mecnica est constituida por un depsito en forma de paraleleppedo o forma
cbica, de distintas capacidades, con un mecanismo rotor-estator para la dispersin
del slido y el aire. Las celdas se juntan en serie y forman un banco de flotacin
agrupndose de diferentes formas. Por ejemplo, un banco de 12 celdas mecnicas
podra tener las siguientes configuraciones, de acuerdo a como se agrupen las celdas:
3-3-3-3; 2-2-2-3-3, etc.
En las celdas de flotacin, se pueden distinguir tres zonas tpicas:

Zona de mezclado: Una zona de alta turbulencia, a nivel del mecanismo de

agitacin.

Zona de mineralizacin: zona intermedia.

Zona de mezclado: zona superior.

En la zona de alta turbulencia o zona de agitacin se producen los choques para la

adhesin partculas a las burbujas. En esta zona deben existir las condiciones
hidrodinmicas y fisicoqumicas que favorezcan este contacto.

La zona intermedia se caracteriza por ser una zona de relativa calma, lo que favorece
la migracin de las burbujas hacia la parte superior de la celda.
La zona superior corresponde a la fase de la espuma y est formada por burbujas
separadas por finos canales de pulpa. La pulpa descarga por rebalse natural, o con la
ayuda de paletas mecnicas.

Cuando la turbulencia en la interfase pulpa/espuma es alta, se produce una

contaminacin debido al arrastre significativo de pulpa hacia la espuma.
En su desplazamiento vertical, la burbuja va siendo menos estable, adelgazando sus
paredes, con lo que se crea un flujo de agua que retorna a la pulpa y arrastra consigo
parte de las partculas que se encuentran en los canales, no adheridos a las burbujas.
Esta accin limpiadora depende de la altura de la zona de espuma y de sus
propiedades.
En general, la espuma de flotacin debe ser lo suficientemente estable como para
retener la masa de mineral, y lo suficientemente frgil como para romperse al caer a la
canaleta de concentrados, y no producir trastornos en su transporte. Estos
mecanismos sugieren las siguientes variables que controlan la espuma:

Tipo y dosificacin del espumante.

Flujo o densidad de flujo de aire.

Altura de rebose o altura de espuma.

Las funciones ms importantes de las celdas de flotacin son:

Mantener todas las partculas, an las ms gruesas o las ms densas, en

suspensin dentro de la pulpa. Para conseguir lo anterior, la pulpa debe ser
mezclada o sometida a circulacin dentro de la celda a altas velocidades, de
modo de superar las velocidades de sedimentacin de las partculas ms
gruesas.

La aireacin, que involucra la diseminacin de finas burbujas de aire dentro de

toda la celda.

Promover la colisin entre las partculas de mineral y las burbujas de aire, con
la finalidad de permitir la adhesin selectiva y el transporte de las partculas de
mineral deseado en la columna de espuma.

Mantener la pulpa en condiciones de quietud, inmediatamente debajo de la

columna de espuma. Las celdas se disean de modo de prevenir la turbulencia
en las cercanas de la espuma, puesto que produce una prdida de estabilidad
de la espuma y baja la recuperacin.

Proveer un eficiente transporte de la pulpa alimentada a la celda y de la salida

del concentrado y del relave desde el circuito.

Proveer un mecanismo de control de: la profundidad de la pulpa y la

profundidad de la columna de la espuma; la aireacin de la celda e idealmente
del grado de agitacin de la pulpa.

En relacin al tamao de las celdas mecnicas de flotacin, stas han ido aumentando
notoriamente en su tamao a lo largo de los aos. Actualmente, las celdas ms
grandes en operacin tienen un tamao de 5000 pies3.

Columnas de flotacin
En aos recientes un considerable aumento en el uso y aplicacin de las columnas de
flotacin en la recuperacin y concentracin de minerales, acelerado en el inters en
mtodos alternativos ms econmicos y eficaces, ha sido la razn del creciente nmero
de unidades en operacin, no slo en Chile, sino en el mundo entero.
La columna de flotacin se ha constituido en uno de los desarrollos ms destacados de
los ltimos tiempos en el campo de la concentracin de minerales. Las celdas
columnares resultan especialmente atractivas en circuitos de limpieza, ya que es
posible efectuar en una sola etapa, varias de estas etapas que anteriormente se
realizaban en celdas mecnicas convencionales. Esto hace posible el uso de circuitos
ms simples y fciles de controlar.

En las columnas de flotacin la alimentacin es inyectada a aproximadamente 2/3 de

altura de la columna, el concentrado sale por la parte superior de la celda, mientras
que, la cola o relave se recoge por la parte inferior de la columna.
Bsicamente, la columna de flotacin consiste de dos zonas:
zona de coleccin tambin conocida como zona de recuperacin),

la zona de limpieza sobre la interfase (tambin conocida como zona de

espuma).

En la zona de coleccin, las partculas de la suspensin de alimentacin son

conectadas en contracorriente con las burbujas producidas por un distribuidor de
burbujas que se encuentra en el fondo de la columna. Las partculas hidrofbicas
colisionan con las burbujas, se unen a ellas y son transportadas a la zona de limpieza.

Las partculas hidroflicas y menos hidrofbicas son removidas por el fondo de la

columna. En la zona de limpieza se agrega agua cerca del tope de la espuma, lo que
provee un flujo neto de lquido descendente llamado bias positivo. La existencia de un
bias positivo previene el arrastre hidrulico de partculas finas al concentrado. La
columna ha probado ser particularmente atractiva en aplicaciones de limpieza y puede
alcanzar en una sola etapa aumentos de ley del concentrado comparables al de varias
etapas ejecutadas en celdas mecnicas, a menudo con mejoras en la recuperacin.
Hay tres aspectos en el diseo que distinguen las columnas de flotacin de las celdas
mecnicas:

El agua de lavado (adicionada al tope de la columna).

La ausencia de agitacin mecnica.

El sistema de generacin de burbujas de aire.

Las variables operacionales ms importantes de una columna de flotacin son las

siguientes:

Flujo de aire

Agua de lavado

Altura de la espuma

Tiempo de residencia de la pulpa

Bias y control
Porcentaje de slidos en la alimentacin.

CIRCUITOS DE FLOTACIN
Los circuitos de flotacin constan de varias etapas, en general, en la flotacin de
minerales de cobre se utilizan las etapas rougher (Flotacin gruesa), cleaner,
(limpieza), cleaner-scavenger (limpieza de colas) y recleaner (segunda
limpieza). Sin embargo, en la flotacin de otros minerales podran encontrarse etapas
rougher, scavenger, cleaner y recleaner.
La etapa primaria de flotacin (etapa rougher) se alimenta con el rebalse de los
hidrociclones de un circuito cerrado molienda/clasificacin. Por otra parte, es comn
que el concentrado de la etapa rougher se someta a una remolienda antes de ingresar
a la etapa cleaner.
En relacin a las celdas de flotacin utilizadas en los circuitos, las celdas mecnicas son
utilizadas en las etapas rougher, scavenger y cleaner-scavenger, mientras que,
columnas de flotacin se aplican a las etapas cleaner y recleaner. Sin embargo, existen
algunas concentradoras que usan celdas mecnicas en la etapa cleaner y celdas
columnares en la etapa recleaner. En la actualidad, la tendencia es aumentar el
tamao de los equipos hacia celdas mecnicas de volumen superior a los 4000 pie3,

originada por la disminucin de los costos de operacin (energa, mantencin, etc.) de

estas celdas de gran volumen.
Etapas de Flotacin
La flotacin de minerales se realiza en etapas (tambin llamados circuitos), cuyos
objetivos involucran una alta recuperacin de las especies tiles con la mayor
selectividad posible. Para lograr estos objetivos los circuitos se dividen en etapas
destinadas a conseguir esos propsitos, ordenadas en bancos de celdas y en columnas
de flotacin. As, en las plantas concentradoras existe el banco de celdas rougher, las
celdas columnares de la etapa cleaner, el banco de celdas cleaner-scavenger, etc.
La etapa rougher es la primera y en ella se logran altas recuperaciones y se elimina
gran parte de la ganga. Debido a que esta etapa se opera con la mayor granulometra
posible, el concentrado rougher est constituido por materiales medios o middlings,
por lo que la ley del concentrado es baja y requiere una etapa de limpieza que
selective el concentrado. Al circuito rougher llega la alimentacin del proceso de
flotacin, y en algunas oportunidades, concentrados de la etapa scavenger o colas de
la etapa cleaner. Las colas de la etapa rougher pueden ser colas finales del proceso, o
bien, alimentacin a un circuito scavenger.
La etapa scavenger o de barrido tiene como objetivo aumentar la recuperacin de las
especies tiles desde las colas de la etapa rougher. Producen colas finales del proceso
y un concentrado de baja ley que puede juntarse a la alimentacin del proceso de
flotacin, o a una etapa de remolienda para su posterior tratamiento.
Los circuitos cleaner o de limpieza, junto a los circuitos recleaner, tienen como objetivo
aumentar la ley de los concentrados rougher, a fn de alcanzar un concentrado de alta
ley. Dado que la etapa cleaner es selectiva, normalmente el concentrado rougher es
sometido a una etapa de remolienda previa, para alcanzar la mayor liberacin posible
de las especies tiles, antes de alimentarse al circuito cleaner.
En las plantas concentradoras de cobre se utilizan circuitos cleaner-scavenger, los
cuales se alimentan con las colas de la etapa cleaner. En general, el concentrado de la
etapa cleaner-scavenger se junta a los concentrados rougher y alimentan la etapa
cleaner. Las colas de los circuitos cleaner-scavenger, dependiendo de la ley que posea
se juntan a las colas finales.
El resultado final de las operaciones de procesamiento de minerales de cobre es que a
partir de una ley inicial de 0,4 a 1,0%, se logra la obtencin de un concentrado de
cobre con una ley de 30%, descartando la mayor parte de la ganga, siendo la ley
inicial del mineral de valores de entre 0,4 y 1,0%

Fundicin del Cobre

Aproximadamente el 90% del cobre primario mundial se extrae desde minerales
sulfurados. Estos minerales por ser difcilmente explotados por mtodos
hidrometalrgicos, como lo son los xidos, deben ser tratados en su gran mayora
usando tcnicas pirometalrgicas, a partir de sus concentrados. Para lograr este
objetivo es necesario separar el cobre del hierro, azufre y otras impurezas contenidas
en el concentrado a travs de un proceso mtodos pirometalrgico que se caracteriza
por realizarse a altas temperaturas (1.150 1.300C).
El proceso pirometalrgico considera las siguientes etapas consecutivas:

Fusin

Conversin

Refinacin

La ejecucin de estas etapas permite incrementar progresivamente la ley o contenido

de cobre del material sometido a proceso, desde
el 30 a 40% inicial en el
concentrado, hasta el 99,5% que tiene el nodo de cobre.
Las etapas de un proceso moderno de fundicin son:

Recepcin y manejo de materias primas e insumos

Secado de concentrados

Tostacin parcial de concentrados

Alimentacin de concentrados al horno de fusin

Fusin de concentrados

Limpieza de escorias

Granallado de eje de alta ley y escorias

Preparacin y manejo de eje de alta ley

Conversin de eje de alta ley

Refinacin y moldeo de nodos

Planta de limpieza de gases

La tostacin parcial de concentrados es hoy en da una etapa opcional que

histricamente ha ido perdiendo importancia en su forma tradicional, pero que con el
advenimiento de los reactores de lecho fluidizado ha sido considerada para algunos
tratamientos especficos como una forma de aumentar la capacidad de fusin.
Al secado; no se le considera por lo general como una etapa aparte, sin embargo, ha
adquirido mucha importancia con la aparicin de los nuevos procesos flash y algunas
tcnicas de produccin continua de cobre blster, en que hay extremas exigencias en el
contenido de humedad del concentrado.

Etapas de un proceso de extraccin pirometalrgica de cobre

La pirorrefinacin o refinacin trmica corresponde a un acondicionamiento del cobre

blster para las etapas de electrorrefinacin, en orden a ajustar el grado de oxidacin
del metal y el contenido de impurezas presentes, para producir un nodo de buena
calidad mecnica y fsico-qumica.
De las etapas expuestas, sin lugar a dudas son la fusin y la conversin las ms
importantes por los determinantes que resultan en el proceso general. La primera,
cuyo fin es concentrar el metal a recuperar mediante una separacin de fases de alta
temperatura: una sulfurada rica en el metal y otra oxidada exenta o pobre en l, y la
segunda, con el objeto de eliminar el azufre y el hierro presentes en la fase sulfurada
mediante oxidaciones del bao fundido para obtener un cobre final relativamente puro.
La secuencia clsica de etapas pirometalrgicas se muestra en la figura anterior, en
que se observa adems el rango aproximado de temperaturas involucradas. Podemos
hacer notar que, en su forma clsica, hay una secuencia alternada de etapas endo y
exotrmicas, siendo las ms relevantes por su tamao las correspondientes a la fusin
y la conversin. Secuencialmente tambin hay un aumento paulatino de la
temperatura del sistema fundido.
El aumento del precio de los combustibles en las ltimas dcadas ha incentivado la
aparicin de nuevos procesos pirometalrgicos que tienden a agrupar en una sola
etapa de fusin y conversin, y utilizar as el calor generado por las propias reacciones
de oxidacin para fundir el concentrado slido. Esto, combinado a la posibilidad de
producir efluentes gaseosos ms concentrados y continuos permiten neutralizar con
mayor facilidad los constituyentes txicos, y por ende contaminar menos el medio

ambiente. As, la piroextraccin ha remontado a un notorio primer plano, respecto a

otras tcnicas de extraccin.
Cabe hacer notar adems que las operaciones a alta temperatura necesitan muy poco
tiempo de residencia en el reactor, dadas las rpidas cinticas de reaccin en los
sistemas fundidos; ello asegura la produccin rpida y eficiente de grandes volmenes.
De esta manera, en los ltimos aos el tradicional horno de reverbero ha sido
reemplazado por procesos de fusin flash y otros procesos continuos y la clsica
combinacin fusin conversin que hasta hoy ocurra en reactores separados con una
baja eficiencia en el uso de la energa se ha ido transformando a procesos continuos
tales como Outokumpu, INCO, Noranda, Mitsubishi, CMT, Kivcet, entre otros an no
probados industrialmente.

ETAPAS DEL PROCESO

Recepcin y manejo de materias primas e insumos

El proceso se inicia con la recepcin de concentrado y almacenamiento en reas para

el concentrado, fundentes y otros insumos.
Los materiales transportados por va martima o terrestre con un contenido de
humedad de un 6 a 8% y provenientes de diferentes fuentes de abastecimiento, son

descargados mediante un sistema de correas transportadoras tubulares o similares

para evitar derrames y daos al medio ambiente.
Un equipo extrae el concentrado desde las camas de almacenamiento hacia el domo de
mezcla. La operacin normal permite que mientras una de las camas se est llenando
la otra se encuentra descargando a la planta.
El domo de mezcla de concentrado, cuya geometra es una semi-esfera metlica
cerrada, debe tener una capacidad suficiente para algunos das de operacin. Se
encuentra ubicado en las inmediaciones del rea de secado y su finalidad es la
preparacin, mediante una correa circular interna, de una mezcla homognea de
concentrado con objeto de dar la estabilidad operacional requerida para el proceso de
fusin.

Secado de concentrados

Desde los domos de almacenamiento, el concentrado alimentar a los secadores, cuya

funcin es disminuir la humedad que originalmente trae el concentrado entre 6 y 8% a
niveles de 0.2-0,3%.
El concentrado hmedo proveniente del domo de mezcla es almacenado en tolvas
desde donde ingresa a las lneas de secado. Existen lneas de secado por cada equipo
de fusin que cuentan con secadores calefaccionados con vapor de agua.

El secado del concentrado se produce a medida que ste avanza en el interior de un

tambor metlico alrededor del cual circula vapor a una temperatura de 180C por un
serpentn que permite la transferencia de calor por radiacin y conveccin. El calor
requerido para el secado es suministrado por vapor saturado, a una presin de 20 bar,
el cual proviene generalmente desde calderas de recuperacin de calor de los gases
generados en el proceso de fundicin y que se encuentran asociadas a los respectivos
hornos de fusin y conversin.
Los vahos producidos por el proceso de secado, consistentes en aire de purga, vapor
de agua desprendido del concentrado y en polvo arrastrado, pasan a un filtro de
mangas en donde se recuperan partculas en suspensin, las que son dirigidas a la
tolva de almacenamiento de concentrado seco. Los vahos limpios son descargados
A la atmsfera. El vapor condensado producto del proceso es conducido por caeras a
un estanque recuperador de condensados para su reutilizacin.
Debido a la temperatura de operacin del secador (180C), no se generar emisin de
S02 al ambiente, ya que el azufre recin reacciona con el oxgeno a una temperatura
superior a los 300C.
En algunos casos especficos, el grado de humedad del concentrado a tratar es un
parmetro importante. Es el caso de la alimentacin a los procesos de fusin flash, en
los cuales el concentrado es transportado: suspendido en aire enriquecido o en
oxgeno. As, los procesos Outokumpu e INCO consideran una etapa de secado de
concentrado en un secador rotatorio previo a su tratamiento. Outokumpu, Covertidor
Teniente en particular, necesitan grados de humedad nferiores al 0,2%.

La temperatura de evaporacin de la fase condensada vara con la presin a la cual se

encuentra sometida. As, para el agua, el diagrama de fases monoconstituyentes que
se muestra en la Figura 4.2 indica esta dependencia, que para estados de equilibrio
viene dada por la ecuacin de Clausius-Clapeyron:

En que p y T representan la presin y la temperatura a la cual se encuentra sometida

la fase condensada, y H y V, los calores y Volmenes de vaporizacin,
respectivamente.

Tostacin parcial de concentrados

La tostacin consiste en la oxidacin parcial de los sulfuros del concentrado y en la

eliminacin parcial del azufre de ste como S0 2 y ocurre segn reacciones slidogaseosas, a temperaturas del orden de 500 a 800C. La temperatura se elige
dependiendo de los productos que se deseen obtener.
La fase gaseosa contiene normalmente 02 y S02 en la alimentacin y productos y
cantidades menores de gases S03 y S2 dependiendo segn las reacciones de oxidacin.
S2 + 202 2S02
2S02+ 02 2S03
Las reacciones slido-gaseosas de oxidacin pueden representarse por la relacin
general:
r <Reactivos> + [02] + r2 [S02] = p <Productos> + p1[02] + p2[S02]
con r1>p1 y r2<p2

Alimentacin de concentrados al horno de fusin

Una vez alcanzado el nivel de humedad requerido, el concentrado es descargado por

gravedad desde los secadores y transportado en forma neumtica a tolvas
intermedias. Las tolvas intermedias confinan simultneamente los polvos recuperados
de diferentes partes del proceso de fusin y el concentrado seco proveniente de los
secadores.
Junto a cada tolva intermedia se encuentra una tolva de almacenamiento de cuarzo
fino; el cuarzo es requerido como fundente para la formacin de escorias en el proceso
de fusin del concentrado.

Junto a la tolva intermedia de concentrado y de cuarzo existe una tercera tolva

destinada al almacenamiento de carga fra, principalmente escoria producida por las
unidades de conversin del eje de alta ley (FCF) y en menor cantidad, escoria
proveniente de la refinacin andica y materiales recuperados de limpieza de canales,
ductos, etc.
El concentrado seco, en conjunto con el cuarzo y en la dosificacin adecuada, se
extraen por un circuito neumtico operado en fase densa que lo conduce va tuberas
por una caera hasta el quemador del Horno Flash o de fusin inmediata, de
tecnologa Outokumpu.

Fusin de concentrados

El objetivo de esta etapa es formar una fase de sulfuros lquidos, compuesta

principalmente por calcosina Cu2S, covelina CuS, calcopirita CuFeS2 y bornita Cu5FeS4,
que contenga en lo posible todo el cobre alimentado y otra fase oxidada lquida,
llamada escoria, en lo posible exenta de cobre, compuesta principalmente de silicatos
de hierro. Los silicatos de hierro y los fundentes forman la escoria, la mata de cobre
contiene azufre, cobre y hierro, as como metales preciosos y otros elementos a nivel
de trazas.
La escoria, pobre en el metal, es caracterizada y descartada directamente o sometida a
una etapa adicional de recuperacin del metal si su contenido es alto. La mata
constituida fundamentalmente por sulfuros de cobre y hierro pasa a una etapa
posterior de conversin por oxidacin.
Los concentrados sulfurados de cobre son bsicamente combinaciones, en
proporciones variables, de sulfuros de hierro y cobre mezclados con ganga silcea acida
o bsica. Las reacciones que tienen lugar en el HF transcurren entre estos
constituyentes del concentrado y los fundentes, y corresponden principalmente a la
reduccin de los xidos de cobre por el sulfuro cuproso y a la sulfuracin de los xidos
de cobre por el sulfuro ferroso. Todo el sulfuro de cobre se descompone de acuerdo
con las siguientes reacciones:
Cu2S + 2CuO 4Cu + S02
Cu2S + 2Cu20 6Cu + S02
Cu20 + FeS

Cu2S +FeO

2Cu + FeS

Cu2S + Fe

La tecnologa HF corresponde a un proceso de fusin-conversin continua de

concentrados, desarrollado por Outokumpu, que aprovecha el calor generado en las
reacciones del oxgeno presente en el aire de proceso con los sulfuros de hierro
contenidos en el concentrado alimentado al reactor. Dependiendo principalmente de
las caractersticas mineralgicas o qumicas del concentrado, de los flujos y
enriquecimientos en oxgeno del aire de soplado, en el reactor se generan importantes
cantidades de calor, suficientes para tener un proceso totalmente autgeno, fundiendo
adems materiales fros de recirculacin con cobre o carga fra, generada en el proceso
productivo, y utilizada para regular la temperatura al interior del horno.

Los productos generados en este proceso son una fase rica en cobre conocida como eje
de alta ley, con un 62-70% de cobre, una escoria con un 1-2% de cobre y 8-12% de
Fe304, y una corriente continua de gases con un 30-35% de S02 en la salida del horno,

concentracin que depender principalmente del enriquecimiento en oxgeno del aire

de proceso. La escoria generada en el HF es evacuada por un pasaje de sangra
ubicado en el extremo opuesto al punto de extraccin del metal blanco, siendo
transferida por gravedad a travs de una canaleta inclinada, cerrada, refrigerada y
recubierta por material refractario, a un Horno Elctrico de Limpieza de Escoria (en
adelante HELE) para recuperar su contenido de cobre.

Ambas canaletas, tanto la que conduce la escoria al HELE como la que conduce el
metal blanco a la etapa de granallado, se encuentran totalmente confinadas de tal
forma que los gases y vahos emanados por la extraccin o sangrado de los productos
(metal blanco y escoria) son captados y conducidos mediante ventilacin a un sistema
de limpieza de gases secundarios, en donde un filtro de mangas recupera las partculas
en suspensin (las cuales posteriormente son recirculadas como carga fra al HF)
posterior a lo cual los gases y vahos son neutralizados y emitidos a la atmsfera.
Respecto a los gases metalrgicos primarios producidos en el proceso (ricos en S02),
stos salen del HF por una torre refrigerada y pasan a una caldera en donde se enfran
hasta alcanzar una temperatura de 350C transfiriendo su calor por radiacin y
conveccin a los tubos de la caldera para producir vapor saturado a 60 bar. Este vapor
ser utilizado en mltiples aplicaciones del complejo Fundicin como medio calefactor
en procesos de intercambio de calor.
Los gases primarios, una vez fros, pasan a travs de un precipitador electrosttico
horizontal, de cuatro campos, en donde se recuperan los polvos en suspensin para
ser transferidos neumticamente, para su total recirculacin, hacia la tolva de
almacenamiento de concentrados del HF.
Los gases primarios, limpios de partculas y ricos en S0 2, son forzados por un
ventilador de tiro inducido y conducidos a la Planta de Limpieza de Gases, en donde el
dixido de azufre es utilizado en la produccin de cido sulfrico. El accionar de este
ventilador permite inducir el flujo de gases a travs del horno y asegurar que no
existirn fugas de gases con contenido de S02 al entorno.
El proceso de fusin ocurre a temperatura del orden de 1.200C, en un sistema
fundido, con suspensin de partculas slidas en el bao, correspondiente a
compuestos de alto punto de fusin (lase slice, magnetita, entre otros).
La reaccin de produccin de mata y escoria se puede representar por:
Concentrado + Fundentes + Energa Mata + Escoria + gas
Donde:

Mata

: Cu2S, FeS, fundamentalmente

Escoria

: FeO, Fe3O4, SiO2, Al2O3, CaO, MgO, Cu2O, otros

Gas

: O2, SO2, N2, CO, CO2, H2, H2O, otros

Limpieza de escorias

La escoria fundida producida por el HF es alimentada continuamente, por gravedad y

por medio de una canaleta cerrada y ventilada al HELE. La reduccin del contenido de
FE3O4 permite mejorar las propiedades fsicoqumicas de la escoria optimizndose la
separacin y consecuente sedimentacin de las partculas de cobre, obtenindose
como resultado la separacin de las dos fases fundidas presentes: metal blanco con un
contenido de cobre de 70% y la escoria descartable con un contenido de cobre de
alrededor de 0,7%.

Los gases generados en el HELE son captados y conducidos a

un incinerador que permite asegurar la quema total del carbn
remanente no utilizado, posteriormente son mezclados con
aire proveniente del sistema de ventilacin del horno y con los
gases secundarios de proceso. Esta mezcla es enfriada y
conducida a un sistema de limpieza que permite la
recuperacin de material particulado. Los gases adems de
limpiados son neutralizados previo a su emisin a la atmsfera.

Granallado de eje de alta ley y escorias

En las operaciones modernas de fundicin, no se considera el transporte de materiales

fundidos entre las etapas de fusin y conversin, reduciendo al mnimo las emisiones
fugitivas, esto se consigue con la inclusin de etapas de granallado y molienda que
permitan transportar materiales en estado slido.
El proceso realizado en las plantas de granallado consiste en la granulacin del
material fundido, el que ingresa por la parte superior del pit o mdulo de granulacin,
desde donde cae gravitacionalmente al fondo de ste. Durante esta cada el material
fundido entra en contacto con agua pulverizada por un sistema de boquillas, producto
de lo cual el material se solidifica en pequeos grnulos que caen al fondo del pit de
granulacin junto con el agua inyectada. El material granulado es recogido por un
elevador de capachos perforados, para luego pasar por un harnero vibratorio, en el
cual se separa el sobretamao y permite una alta tasa de escurrimiento del agua.
Las aguas utilizadas en el proceso de granallado (agua industrial) son condensadas y
recirculadas en su totalidad dentro del mismo proceso, existiendo una mnima emisin
de vapor de agua.

Preparacin y manejo de eje de alta ley

El eje de alta ley granallado proveniente del HF se acumula en el domo de

almacenamiento. Una correa circular instalada al interior del domo permite la
homogenizacin requerida por el proceso de conversin. Desde este domo, el eje de
alta ley es transferido mediante un equipo dosificador y una correa alimentadora mvil,
a una etapa de molienda y secado constituida por lneas en serie con una unidad de
conversin.
Adyacente a la tolva de eje de alta ley se encuentra una tolva de cal fina, material
requerido como fundente para la formacin y licuacin de la escoria producida en el
proceso de conversin. Existe una tolva o bin exclusivo para el almacenamiento de los
polvos recolectados en la caldera enfriadora y el precipitador electrosttico del FCF y
que son recirculados al proceso.
La alimentacin del eje de alta ley al quemador se efecta por medio de un sistema de
pesaje gravimtrico (loss-in-weight feeder) de tolvas de cal y polvos poseen su propio
sistema de pesa weight feeder). Un sistema neumtico (air slide) transporta la mezcla
dosificada y pesada al quemador del horno de conversin.

Conversin de eje de alta ley

En la etapa de conversin, el sulfuro ferroso se oxida formando dioxido de azufre

mientras que el xido ferroso se une con la slice y cal para formar escoria,
esencialmente ferrtica. El calor de de esta escoria, junto con el producido en la
oxidacin del azufre y del hierro, es suficiente para mantener los diferentes materiales
en estado fundido.
Cuando se ha oxidado todo el azufre asociado con el hierro, el eje de alta ley (sulfuro
cuproso) se oxida a su vez y, tan pronto formado una cantidad apreciable de xido
cuproso, ste reaciona con el sulfuro cuproso para formar cobre blster y dixido de
azufre segn las siguientes reacciones, las que ocurren hasta que se consume
prcticamente todo el azufre:
Cu2S + 2CuO 4Cu +SO2
Cu2S + 2Cu2O 6Cu + SO2
Respecto a las impurezas presentes en el eje de alta ley, una parte importante del
arsnico, antimonio, plomo y zinc se volatiliza en forma de xidos, mientras que la
plata y el oro permanecen en cobre blister.

La tecnologa de conversin considerada en esta descripcin de una fundicin

moderna, corresponde a Hornos Flash u Hornos de Conversin Inmediata Outokumpu /
Kennecott (FCF).

Los principales insumos requeridos en el proceso de conversin son cal fina (95% CaO
promedio), oxgeno tcnico (95 %02, en promedio) y aire de distribucin. El
enriquecimiento del aire de proceso es 70% de oxgeno en promedio.
En la torre de reaccin se encuentra el quemador por donde se alimenta la carga. Una
lanza central, con aire enriquecido, facilita su accin y consecuente reaccin del sulfuro
contenido, generando el calor de fusin requerido para el correcto funcionamiento del
proceso.
El material se funde de manera instantnea (flash) produciendo cobre blister, escoria y
gases metalrgicos con altos contenidos de S02 (35 45%). La temperatura de la
reaccin exotrmica alcanza hasta los 1.450C y el calor que se genera es transferido
a los productos fundidos, gases metalrgicos y al sistema de refrigeracin de la torre
constituido por elementos de cobre refrigerados por agua, insertos en el revestimiento
refractario de la misma.
El calor retirado desde el horno por las chaquetas de cobre refrigeradas por agua, con
circuito cerrado de agua tratada e intercambiadores de calor, luego es eliminado
mediante un sistema secundario de enfriamiento que no considera torres de
enfriamiento, sino una solucin radiactiva convectiva mediante el uso de refrigeradores
aleteados y ventiladores de aire forzado.
Los materiales fundidos son depositados en el decantador (settler) del FCF, el que
corresponde a una estructura metlica rectangular revestida interiormente de
refractarios y elementos de enfriamiento similares a los de la torre de reaccin, pero
con geometra distinta. Estos materiales son evacuados desde el settler, una vez que la
separacin de fases (blister y escoria) est claramente definida debido a su diferencia
de densidades y pesos especficos.
El decantador del horno posee placas de sangra para blister y placas de sangra de
escoria. Estas canaletas estn fabricadas a base de una plancha metlica de acero
refrigerada y recubierta con ladrillo refractario y son selladas y ventiladas para evitar
el escape de gases fugitivos y mantener la temperatura adecuada para el sangrado.
La produccin de cobre blister alcanzar un contenido promedio de cobre de 99,0%. La
secuencia de sangra del blister fundido est configurada de acuerdo a la disponibilidad
operacional de los hornos de nodos.
La escoria producida en el FCF es evacuada mediante canales selladas de
caractersticas similares a las utilizadas para el blister, hacia una etapa de granallado.
Dado el contenido metlico de la escoria granulada (17,6% de cobre), sta es
transferido por camiones al rea de almacenamiento de concentrados para su
reprocesamiento como carga fra al HF.
Respecto a los gases metalrgicos del proceso, stos continan su paso hacia la torre
de salida de gases del FCF donde son conducidos a un sistema de limpieza similar al
considerado en el HF, desde all es recuperado el calor y el metal blanco arrastrado por
los gases. Posteriormente los gases son conducidos a la Planta de limpieza de gases.
Los polvos colectados por el proceso (caldera y precipitadores electrostticos) son
recirculados en su totalidad al FCF.

Los gases secundarios captados desde las canaletas de sangra son conducidos hasta
un sistema de captacin y abatimiento mediante limpieza hmeda adiabtica con
solucin bsica neutralizante de hidrxido de sodio u otra base. La cantidad de S0 2
presente en estos gases es muy baja debido a que los metales sangrados son cobre
blster con contenido de azufre menores al 0,5% y una escoria que consiste
principalmente en xidos de cobre sin contenido de azufre.
Todos los parmetros del proceso son colectados por la instrumentacin de terreno y
conducidos a un sistema redundante de control distribuido operado por personal
tcnico especializado que contiene una serie de soluciones computacionales para
control supervisor de operacin normal y procedimientos de emergencia, lo que
garantiza una rpida respuesta frente a incidentes o emergencias operacionales.
La conversin de cobre consiste en la oxidacin (con aire) de la mata lquida
proveniente de la fusin. De esta manera se remueve el hierro y el azufre de la mata,
produciendo un cobre blister de bastante pureza (98-99%).
Los sulfuros fundidos son introducidos a aproximadamente 1.100C y el calor generado
durante el proceso por oxidacin del hierro y del azufre es suficiente para hacerlo
autgeno.
La conversin se lleva a cabo en dos etapas. La primera en la cual se oxida el hierro
segn:
FeS(l) + 3/2 02(g) FeO(l) + S02(g)
Y el xido producido es escorificado mediante slice formando un compuesto fayaltco
ms estable, 2FeO.Si02.
En la segunda etapa ocurre la reaccin de oxidacin del Cu 2S, producindose,
globalmente, un cobre blster y un gas rico en S02.
Cu2(l) + 02(g) 2Cu(l) + S02(g)
La oxidacin selectiva del sulfuro de hierro en una primera etapa y del sulfuro de cobre
en la siguiente, queda explicada por la mayor afinidad que el hierro, comparado con el
cobre, tiene por el oxgeno. Si analizamos la reaccin de competicin entre el xido de
cobre y el xido de hierro:
FeS(l) + Cu20(l) Cu2S(l) + FeO(l)
Podremos constatar que a 1.500K, ste tiene un AGa de -31.710 cal/mol (K =
41.800), lo que indica una mayor estabilidad de los productos que los reactivos. Su
entalpa de reaccin a esta temperatura (H = 32.980 cal/mol) muestra tambin su
exotermicidad.

Refinacin y moldeo de nodos

El cobre blster obtenido de la etapa de conversin an contiene impurezas y

materiales valiosos tales como plata, oro, arsnico, antimonio, bismuto y hierro, por lo
que debe ser refinado en los hornos andicos.

La operacin de los hornos de refinacin es cclica (batch) y est constituida por las
siguientes
etapas:
Llenado,
Oxidacin, Escoriado, Reduccin y
Vaciado. Cada horno opera de
forma secuencial, de acuerdo a las
cinco etapas mencionadas.
Completada la carga del horno, se
inicia la etapa de oxidacin, la que
permite
remover
el
sulfuro
contenido en el blister hasta un
nivel de 50 ppm. Para tal efecto se
inyecta al bao fundido aire
enriquecido
con
oxgeno.
Adicionalmente se remueven otras impurezas contenidas en el cobre blister,
inyectndose va toberas, de ser necesario, pequeas cantidades de cal, las que
permiten la formacin de una escoria que se descarta por sangrado y posteriormente
es recirculada.
Una vez limpio el cobre, se inicia una etapa de reduccin del nivel oxgeno presente en
el bao fundido, para lo cual se inyecta gas natural fraccionado con vapor de aire.
Como consecuencia de este proceso se genera cobre andico con un contenido de
cobre de un 99,6%.
La rueda va girando, producindose la solidificacin del nodo fundido por contacto con
el aire ambiente. Un equipo especialmente diseado, toma en forma automtica los
nodos solidificados y los deposita en estanques longitudinales de enfriamiento con
agua. Desde los estanques, los nodos son sacados por un montacarga y depositados
en un rea dedicada.
Existe un sistema de tratamiento (captacin, limpieza) para los gases generados en los
hornos andicos y los gases secundarios del FCF.
Los gases generados en la etapa de oxidacin son captados y conducidos a un sistema
de scrubbers con soda, donde son limpiados y emitidos a la atmsfera libres de
partculas y hollines.
Los gases generados en la etapa de reduccin son captados y conducidos a un
incinerador, en donde se termina de combustionar el gas natural ingresado al horno,
minimizando de este modo una potencial emisin de CO el cual se oxida a C02.
Posteriormente, los gases enfriados pasan por un filtro de mangas con objeto de la
recuperacin de los slidos en suspensin. Una vez limpios son descargados a la
atmsfera por una chimenea dedicada.
Los slidos recuperados son recirculados como carga fra a los hornos de fusin

Plantas de limpieza de gases

El objetivo fundamental de las plantas de limpieza de gases es acondicionar los gases

metalrgicos primarios para su utilizacin como insumo en la produccin de cido
sulfrico (H2S04).
Los gases emitidos por el HF estn compuestos principalmente por SO2, humo, vapores
metlicos y partculas de cobre arrastradas. Respecto a los gases provenientes del FCF,
stos estn compuestos fundamentalmente de S02 y material particulado.
Ambos gases primarios, luego de pasar por los respectivos precipitadores
electrostticos, se juntan en una cmara de mezcla comn desde son conducidos a las
plantas de limpieza de gases.
El proceso de produccin de cido sulfrico se lleva a cabo en tres fases:

purificacin de gases,

oxidacin cataltica de S02/S03 y

absorcin

La etapa de purificacin o limpieza de gases tiene por objetivo acondicionar el gas

retirando todos aquellos compuestos cuya presencia pueda significar una merma en la
eficiencia de produccin de cido sulfrico o un dao al catalizador, en particular el
material particulado y enfrindolo segn las necesidades del proceso. Para ello, se
contar con una torre de lavado que permitir el enfriamiento y limpieza de slidos y
humos metlicos arrastrados, una seccin de precipitadores de neblina hmeda y una
torre de secado, donde son mezclados con aire de dilucin hasta alcanzar un contenido
medio de 14% de S02, apto para ser enviado a la seccin de contacto u oxidacin.
Producto del proceso de limpieza de gases se genera un residuo lquido que contendr
la totalidad del arsnico y trazas de otros elementos metlicos volatilizados en la
fundicin y presente en los gases sometidos a tratamiento. Este ril ser conducido a la
Planta de Tratamiento Integral de Efluentes Industriales.
En la seccin de contacto, el S02 contenido en el gas se oxida a S03 mediante el
empleo de un catalizador de vanadio y cesio (xidos de vanadio y cesio) segn la
siguiente reaccin:
S02 + 1/2 02 S03
Esta ecuacin es una reaccin de equilibrio, que no se lleva a cabo hasta completarse.
Adems es una reaccin exotrmica, de modo que el porcentaje de conversin en el
equilibrio es mayor a temperaturas bajas que a las altas. Por esta razn, es necesario
reducir la temperatura del S03 para lo cual la reaccin se lleva a cabo en tres o cuatro
lechos separados de catalizador, con intercambiadores de calor entre ellos.
El S03 generado en la etapa de contacto pasa a una torre de absorcin, en donde se
combina con cido sulfrico concentrado al 98%, formando ms cido sulfrico segn
la reaccin:

SO3 + H2O H2SO4

La energa requerida para la operacin del soplador principal de la planta es
proporcionada por una turbina que utiliza vapor proveniente de la recuperacin de
calor generado en las etapas de conversin del S02 a S03.
El cido producido es bombeado a estanques de almacenamiento, desde donde se
distribuye al mercado va martima y terrestre.
Las plantas de limpieza de gases son especificadas para alcanzar una eficiencia de
conversin de S02 a S03 de hasta un 99,83%.

PIRORREFINACION DEL COBRE BLISTER

El cobre blster obtenido en la conversin ser posteriormente electrorrefinado para

producir ctodos de alta pureza con 99.99% Cu.
Para ello, es necesario moldear nodos que cumplan algunos requerimientos bsicos,
tales como una buena resistencia mecnica para autosostenerse en las celdas y una
solidificacin homognea exenta de defectos, a fin de fabricarlos planos y delgados
para intercalarlos entre los ctodos y que su desgaste sea homogneo en toda la
superficie de traspaso del metal durante la electrorrefinacin.
Sin embargo, la presencia de un sinnmero de impurezas arrastradas desde sus
minerales, aun en cantidades pequeas, pueden afectar su calidad y deteriorar las
propiedades necesarias para su fabricacin. La presencia de cobre y oxgeno
remanentes de la conversin puede adems ser causa de la formacin de blsters de
S02 durante la solidificacin del metal crudo, y contribuir a la prdida de las
propiedades requeridas.
De esta manera, la pirorrefinacin tiene como objetivo reducir las impurezas desde
valores superiores a 200 ppm de azufre y 2.000 ppm de oxgeno hasta contenidos
inferiores a 20 ppm, y 1.000 ppm respectivamente. Tambin, en algunos casos oxidar
impurezas metlicas tales como plomo, zinc, entre otras.
Para conseguir lo antes expuesto, el proceso de pirorrefinacin se hace en dos etapas
discontinuas.

oxidacin, durante la cual el azufre es removido como SO2,

reduccin o poling durante la cual el cobre es desoxidado.

Las concentraciones lmites de azufre y oxgeno antes, durante y pues de la

pirorrefinacin se presentan en la tabla siguiente.

Composicin de S y O en las etapas de pirorrefinacin

Cobre blister
Despus de la oxidacin
Despus de la oxidacin
Anodos

%p Azufre
0,02 0,1
0,001 - 0,003
0,001 - 0,003
0,001 - 0,003

%p Oxgeno
0,5 0,8
0,6 1,0
0,05 0,2
0,05 0,3

Oxidacin

Durante esta etapa, se inyecta aire al cobre fundido durante 1,5 a 2 horas. La
oxidacin del azufre ocurre bsicamente en el ternario Cu-S-0. La gran parte del
oxgeno del aire se disuelve en el cobre, ya su solubilidad lmite en este metal es de
1.5%, bastante mayor que su solubilidad en hierro.
La reaccin general para esta etapa se puede simbolizar por:
S(200 ppm) + 02 (aire) S02(g) + S(20 ppm) + 0(7000 ppm)

Reduccin

El oxgeno en exceso disuelto durante la oxidacin es reducido en esta segunda etapa.

Ello es necesario, pues este elemento, al ocurrir la solidificacin, precipitar como
Cu20; ello causa prcticamente el 6% en peso de xido inclusionario en el cobre slido,
ya que a bajas temperaturas la solubilidad del oxgeno es muy pequea.
La remocin del oxgeno involucra el anlisis del ternario Cu-H-O. La refinacin se hace
por inyeccin de gas natural, propano, otros hidrocarburos o amonaco a travs de
toberas hasta que la concentracin de oxgeno se haya reducido al orden de 1.000
ppm. Ello ocurre durante un lapso de 3,5 - 4 hrs. aproximadamente.
La reaccin general para esta etapa la podemos representar por:
0(7.000 ppm) + H2 (gas natural) H20 (g) + 0(1.000 ppm)
La reaccin principal durante la desoxidacin es:
H2(g) + 0 H20(g)
A la temperatura de refinacin de 1.100C, la razn de equilibrio al comienzo de la
etapa de reduccin es de 15.000, lo que indica una situacin muy favorable desde el
punto de vista termodinmico. Sin embargo, la reaccin es bastante lenta, por
problemas de transferencia de oxgeno a los sitios de reaccin; de tal manera que
finalmente la eficiencia de utilizacin del gas reductor no pasa ms all de un 35% en
la operacin industrial.