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AIDA: APLICACIONS INDUSTRIALS I DE DISSENY AVANADES, SL

Simulacin de inyeccin
Software: CoreTech Moldex3D

Jordi Pina i Estany

Julio y agosto de 2014

Se expone el proceso seguido para realizar la simulacin de una inyeccin as como el Know-How
necesario para escoger las condiciones de proceso ptimas y criticar los resultados obtenidos.

ndice
Registre Mercantil de Barcelona, Tom 31235, Foli 35, Full B 191384, Inscripci 1 - C.I.F. B61818399 - Domicili Social: TCM El Rengle Nucli B 3.08 - 08302 MATAR (BARCELONA)

Introduccin ............................................................................................................................................................4
Por qu simular? ....................................................................................................................................................4
Introduccin a la inyeccin de plstico (1)................................................................................................................6
Preprocesado.........................................................................................................................................................10
Step 1: Import Model ........................................................................................................................................11
Step 2: Build runner system ..............................................................................................................................11
Gate ...............................................................................................................................................................11
Runner ...........................................................................................................................................................15
Symmetry.......................................................................................................................................................17
Step 3: Specify cooling system ..........................................................................................................................17
Moldbase .......................................................................................................................................................17
Cooling Channel .............................................................................................................................................20
Inlet/Outlet ....................................................................................................................................................20
Step 4: Generate solid mesh .............................................................................................................................20
Step 5: Export Mesh Model ...............................................................................................................................21
Clculo (Project) ....................................................................................................................................................22
Mesh ..................................................................................................................................................................24
Material .............................................................................................................................................................24
Process...............................................................................................................................................................24
Computation ......................................................................................................................................................27
Flow/Pack ......................................................................................................................................................27
Cooling ...........................................................................................................................................................29
Warp ..............................................................................................................................................................31
Postprocesado .......................................................................................................................................................33
Filling..................................................................................................................................................................33
Melt front time ..............................................................................................................................................34
Air Trap ..........................................................................................................................................................39
Weld Line .......................................................................................................................................................40
Pressure .........................................................................................................................................................41
Max Shear Rate..............................................................................................................................................43
Frozen Layer Ratio .........................................................................................................................................43
Average temperature ....................................................................................................................................43
Max temperature ..........................................................................................................................................44
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Presin de cierre ............................................................................................................................................46

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Trazador de partculas ...................................................................................................................................47


Melt flow temperature ..................................................................................................................................48
Flow induced residual stress .........................................................................................................................50
Resultados de venting ...................................................................................................................................50
Packing...............................................................................................................................................................52
Packing max volume shrinkage .....................................................................................................................52
Sink mark Indicator ........................................................................................................................................54
Sink mark displacement.................................................................................................................................54
Cooling ...............................................................................................................................................................54
Cooling time...................................................................................................................................................55
Mold Temperature Difference ......................................................................................................................56
Temperature ..................................................................................................................................................57
Warpage ............................................................................................................................................................58
Desplazamiento total.....................................................................................................................................58
Desplazamiento trmico................................................................................................................................59
Contraccin volumtrica ...............................................................................................................................59
Densidad ........................................................................................................................................................59
Definir escala de warpage .............................................................................................................................61
Flatness ..........................................................................................................................................................61
Medir distancias ............................................................................................................................................67
Soluciones cuando la deformacin es excesiva (6) .........................................................................................69
Optimizacin de parmetros con DOE para encontrar la ventana de proceso.....................................................74
Ventana de proceso...........................................................................................................................................74
Design Optimization ..........................................................................................................................................75
Process Optimization .........................................................................................................................................76
Design of Experiments (DOE) analysis ...............................................................................................................77
Problemas que Moldex3D no indica explcitamente (5) .........................................................................................81
Laminacin.........................................................................................................................................................81
Variaciones dimensionales con las mismas condiciones ...................................................................................82
Ojos de pez ........................................................................................................................................................82
Jetting ................................................................................................................................................................82
Ripples ...............................................................................................................................................................84
Silver streaks ......................................................................................................................................................85
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Marcas de las barras extractoras ......................................................................................................................85

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Anexos ...................................................................................................................................................................86
Materiales ..........................................................................................................................................................86
Fill time ..............................................................................................................................................................88
Perfil de flujo .....................................................................................................................................................90
Perfil de presin.................................................................................................................................................91
Tiempo y perfil de empaquetado ......................................................................................................................91
Temperaturas de degradacin ..........................................................................................................................92
Shear rate mximos ...........................................................................................................................................92
Relacin L/t ........................................................................................................................................................93
Diseo de la colada ............................................................................................................................................95
Cambios de unidades tiles ...............................................................................................................................95
Procedimiento genrico: De modelo CAD a resultado de inyeccin.....................................................................96
Bibliografia .............................................................................................................................................................97

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Introduccin
En este documento se da una visin global de Moldex3D y se transmite un know-how del proceso de
inyeccin de plstico.
La simulacin y el documento se estructuran en la secuencia siguiente:

Preprocesado: Consiste en generar una malla interna de la pieza que se quiere inyectar.
Clculo: Consiste en introducir las distintas variables de proceso y en escoger como se va a llevar el
clculo.
Postprocesado: Consiste en extraer informacin de los resultados de la simulacin.

El ltimo anexo es una infografia del esquema que se debe seguir para realizar la simulacin de la
inyeccin de plstico.

Por qu simular?
El objetivo de la simulacin es reducir el coste de la obtencin del nuevo producto y optimizar el
proceso ya en funcionamiento.
En efecto, un anlisis ofensivo tpico, es decir, antes de fabricar el molde, seguira el siguiente
proceso:

Ilustracin 1: Esquema de anlisis ofensivo

No se pasa a Ingeniera hasta que se ha verificado por simulacin la pieza y el proceso. En el proceso
tradicional las iteraciones de correccin se llevaban a cabo en el molde ya construido, aumentando
as el coste de mecanizado y el tiempo. Se puede entender la simulacin como la posibilidad de iterar
sin construir el molde:

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Ilustracin 2: Esquema de las iteraciones con y sin simulacin

Sin embargo, la simulacin no solo es til antes de tener el molde. Se puede llevar a cabo un anlisis
defensivo para optimizar un proceso una vez ya se tiene el molde construido.
La simulacin es til en todas las etapas: antes de tener el molde fabricado y cuando ya se tiene.
El siguiente diagrama de cash flow frente a tiempo muesta la diferencia entre los mtodos de diseo
convencionales y los basados en simulacin:

Ilustracin 3: Comparacin de diseo con y sin simulacin

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Introduccin a la inyeccin de plstico (1)


El proceso de inyeccin de termoplsticos se fundamenta en fundir un material plstico y hacerlo
fluir hacia un molde, a travs de una boquilla en la mquina de inyeccin, en donde llena una cavidad
que le da una forma determinada permitiendo obtener una amplia variedad de productos. El moldeo
por inyeccin es la tcnica de procesamiento de mayor utilizacin para la transformacin de
plsticos. Su popularidad radica en la versatilidad para obtener productos de variadas geometras y
para diversos usos.
Una unidad de inyeccin tpica tiene la forma siguiente:

Ilustracin 4: Esquema de mquina de inyeccin

El ciclo de inyeccin es el siguiente:


1. Se cierra el molde vaco, mientras se tiene lista la cantidad de material fundido para inyectar dentro
del barril. El molde se cierra en tres pasos: primero con alta velocidad y baja presin, luego se
disminuye la velocidad y se mantiene la baja presin hasta que las dos partes del molde hacen
contacto, finalmente se aplica la presin necesaria para alcanzar la fuerza de cierre requerida.

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Ilustracin 5: Cierre del molde e inicio de la inyeccin

2. El tornillo inyecta el material, actuando como pistn y generalmente sin girar, forzando el material a
pasar a travs de la boquilla hacia las cavidades del molde con una determinada presin de inyeccin.
En situaciones en que se quiere superar la capacidad de inyeccin de la mquina se puede inyectar
rotando.

Ilustracin 6: Inyeccin del material

3. Al terminar de inyectar el material, se mantiene el tornillo adelante aplicando una presin de


sostenimiento antes de que se solidifique, con el fin de contrarrestar la contraccin de la pieza durante
el enfriamiento. La presin de sostenimiento, usualmente, es menor que la de inyeccin y se mantiene
hasta que la pieza comienza a solidificarse.

Ilustracin 7: Aplicacin de la presin de sostenimiento

4. El tornillo gira haciendo circular los grnulos de plstico desde la tolva y plastificndolos. El material
fundido es suministrado hacia la parte delantera del tornillo, donde se desarrolla una presin contra la
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boquilla cerrada, obligando al tornillo a retroceder hasta que se acumula el material requerido para la
inyeccin.

Ilustracin 8: Plastificacin del material

5. El material dentro del molde se contina enfriando en donde el calor es disipado por el fluido
refrigerante. Una vez terminado el tiempo de enfriamiento, la parte mvil del molde se abre y la pieza
es extrada.

Ilustracin 9: Enfriamiento y extraccin de la pieza

6. El molde cierra y se reinicia el ciclo.

En cuanto al consumo de potencia en cada una de las etapas del ciclo, se observa que en el cierre del
molde apenas se requiere la potencia necesaria para vencer la friccin generada al desplazar la placa
mvil. La etapa de inyeccin necesita la potencia mxima durante un perodo muy corto. El
desplazamiento de la unidad de inyeccin y la apertura del molde requieren muy poca potencia. En el
siguiente diagrama se esquematiza el consumo de potencia durante el ciclo de inyeccin.

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Ilustracin 10: Etapas del ciclo de inyeccin

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Se expone el primero de los tres pasos que se siguen para realizar la simulacin: el preprocesado:

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Preprocesado
Consiste en generar una malla interna que define el polmero, se hace con la aplicacin Moldex3D
Designer. El proceso es el siguiente:

Ilustracin 11: Esquema de uso de Moldex3D Designer

Cuando se ejecuta Moldex3D Designer se escoge si se usar el mtodo eDesign o el BLM. El mtodo
eDesign genera la malla automticamente y es el proceso que se considerar en este documento.
El mtodo BLM aporta un nmero de capas paralelas a la superfcie permitendo un mejor simulacin
en la zona de mayor variacin de propiedades. Se comercializa como un mdulo independiente y
para su clculo precisa de el solver Solid.

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Ilustracin 12: Pantalla de seleccin de eDesign o BLM

Se siguen los cinco pasos siguientes:

Step 1: Import Model


Se importa el modelo en formato STL, IGES, STEP u otros.

Step 2: Build runner system


Gate
En este punto hay que escoger el nmero de entradas, su ubicacin, el tipo de entrada y su
geometra.
A continuacin se exponen unas indicaciones para decidir:

Nmero de entradas

Para moldes pequeos una entrada acostumbra a bastar, para moldes mayores se aconseja usar dos
o ms entradas.
En moldes de forma redondeada pueden hacer falta ms entradas para mantener la concentricidad.
En caso de duda se puede usar una nica entrada (as se precisa menos mecanizado, se obtienen
menos marcas de inyeccin, menos lneas de soldadura, etc.) y una vez obtenidos los resultados de la
simulacin decidir si con una entrada basta o se necesitan ms.

Tipo de entradas

La entrada es la conexin entre la colada y la cavidad. Debe permitir el paso de suficiente material,
elevar la temperatura por calentamiento viscoso (friccin) y congelarse cuando la etapa de
empaquetamiento ha terminado. Debera ser pequea para que se pueda separar fcilmente, si bien
entonces congela ms rpido y perjudica el empaquetado.
Se puede importar una entrada diseada en .stl o usar alguno de los siguientes tipos de entrada
predefinidos:
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Pin gate

Es un tipo de entrada muy restrictiva que acostumbra a constar de una seccin circular que
para la mayora de termoplsticos no excede los 1,5 mm de dimetro. Se usa en moldes de
tres placas (con extraccin automtica) y en coladas calientes. Permite un congelamiento
rpido y una fcil extraccin de la colada. La flexibilidad de su colocacin es otra ventaja.
Permite usar diversas entradas en moldes con paredes delgadas. El calentamiento viscoso del
polmero al pasar por la entrada aumenta la temperatura y mejora el proceso de llenado al
disminuir la viscosidad. Su inconveniente es la elevada prdida de carga.
Sprue gate

Esta entrada alimenta la cavidad directamente. Se usa para materiales que se degradan
fcilmente con la temperatura o muy viscosos, es adecuada para secciones gruesas. Se puede
aplicar para piezas que necesitan una buena tolerancia dimensional ya que al generar poca
prdida de carga permite un buen empaquetado. Sin embargo, es solo aplicable en moldes de
una cavidad. Sus desventajas son la marca visible y la elevada concentracin de tensiones.
Edge gate

Es una de las entradas ms usadas. Se utiliza cuando se puede alimentar el polmero desde la
lnea de partage y cuando la extraccin automtica no es necesaria o prctica. Se coloca en un
lateral de la pieza y es fcil de construir y extraer.

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Fan gate

Es una modificacin de la Edge gate en que se ensancha la entrada. Se usa para piezas planas y
grandes (tipo 8 cm x 8 cm) o cuando hay un inters especial en eliminar las lneas de
soldadura. Cuando hay riesgo de warpage o cambios dimensionales, se aconseja esta entrada.
Lapped edge gate:

Es una entrada parecida a la fan gate con la diferencia que se puede colocar fuera de la lnea
de partage.
Tunnel or submarine gate

Se utiliza en piezas pequeas con mltiples entradas donde se puede colocar la entrada
lateralmente. Su ventaja principal es que esta entrada se quita automticamente cuando el
molde se abre. Sin embargo, se usa solo para piezas simples ya que genera una elevada
prdida de carga. Esta entrada se puede usar solo en materiales duros y resistentes, ya que el
material del tnel sufre una gran deformacin en la abertura del molde; el tnel podra
romperse y arrancar la colada si se usan materiales frgiles.
Cashew gate

Es una entrada curva diseada para inyectar polmero en zonas donde la entrada submarina
tpica no llegara. Al igual que la entrada submarina se quita automticamente al abrir el
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molde, si bien puede sufrir ms tensiones debido a su forma. Por eso se puede usar solo en
materiales muy dctiles.
Tunnel gate with ejector pin: Es una variante del inyector de tnel con la variedad que el
mismo inyector acta de pin extractor.

Cashew gate with ejector pin: Es una variante del inyector de cashew gate pero con la
variedad que el mismo inyector acta de pin extractor.

Ubicacin

Moldex3D Designer dispone de un asistente que indicndole el nmero de entradas a usar genera un
mapa de colores con las zonas sugeridas. Este asistente slo busca las zonas con mayor grueso, por lo
que es poco til.
En la seccin de diseo de experimentos se mostrar un mtodo por el cual Moldex3D optimiza la
ubicacin de la entrada.
Conviene tener en cuenta las siguientes sugerencias:
o

o
o
o
o
o

Colocar las entradas en las zonas con ms grueso de pared. Las secciones gruesas necesitan de un
mayor empaquetado para compensar la mayor contraccin volumtrica, y por eso interesa que estn
cerca de la entrada. Adems, si el flujo va de la parte delgada a la gruesa, la parte delgada congelar
antes debido a su menor distancia al molde, y bloquear el paso de polmero.
Minimizar obstrucciones en el avance del polmero.
Intentar colocar la entrada en un lugar no visible para esconder la marca de entrada.
Colocar la entrada en un lugar poco solicitado mecnicamente ya que es una zona que por sus
condiciones extremas puede ser ms dbil.
Facilitar la extraccin manual o automtica de la pieza.
Las entradas se deberan colocar con el objetivo de minimizar la distancia que debe recorrer el
polmero para minimizar los defectos estticos.
Dimetro de entrada

El dimetro de entrada ptimo depende del espesor de la pared y del peso de la pieza. Una regla
aproximada es que el dimetro de entrada sea de 2/3 el espesor de la pared.
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En la table se relaciona el tamao de la entrada con la masa de la pieza a inyectar y la viscosidad del
material:

Masa
de la
pieza/
g
6000
5500
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
100
600
300
150
80
40
20
10
5
1

*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*

O
O

#
#

O
O

#
#
O
O

O
0, 0, 0, 0,
3
4
6
8
Dimetro de entrada/mm

O
O

#
#

O
O

#
#

O
O

#
#

O
O

O
O

#
#

#
#

#
#

X
X

X
X

X
X

X
X

X
X

X
X

X
X

X
X

X
1,
0

1,
2

1,
4

1,
6

1.
8

2,
0

2,
2

2,
4

2,
6

2,
8

3,
0

3,
2

3,
4

3,
6

3,
8

4,
0

4,
2

* Polmeros poco viscosos: LCR, PUR. MFI >19 cm3/10 min


# Polmeros poco viscosos: PE, SB, EVA, PP, TPE, etc. MFI > 19 cm3/10 min
O Polmeros de viscosidad media: PA, PBTP, ABS, SAN, POM, PPO, PETP. MFI entre 7 y 14 cm 3/10 min
X Polmeros muy viscosos: PMMA, PC, CA, PSO, PPS, PES, PEEK, etc. MFI < 6 cm3/10 min

Runner
Moldex3D propone, por defecto, un circuito de coladas. Sin embargo, conviene tener un poco de
conocimiento de los efectos del circuito.
Es importante saber que el diseo del runner afecta a la contraccin de la pieza:

A mayor longitud del runner, ms se contraer la pieza. El motivo es que la mayor longitud provocar
una mayor prdida de carga y la pieza se empaquetar peor:

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Ilustracin 13: Esquema de contraccin frente a longitud del runner

A mayor seccin del runner, menos se contraer la pieza. El motivo es que una mayor rea provoca
una menor prdida de carga, favoreciendo as un buen empaquetado. Sin embargo, a mayor seccin
del runner, ms prdida de material se produce.

Ilustracin 14: Esquema de contraccin frente a seccin del runner

En el anexo Diseo del runner se adjunta una tabla con los dimetros de colada aconsejados.
Moldex3D permite escoger entre distintas geometras de colada, que son:

Ilustracin 15: Tipos de runner

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Circular: Es la geometra que genera una menor prdida de carga y de calor. Su inconveniente es que
requiere mecanizar dos placas del molde.
Trapezoidal: Es una alternativa a la colada circular, con unas caractersticas parecidas a la colada en
forma de U.
En forma de U: Es una aproximacin a la colada circular, sin embargo genera ms prdida de calor y de
material (en masa un 35% ms). Su mecanizado es ms simple ya que solo precisa de mecanizar una
placa del molde.
Semicircular y rectangular: Generan una mayor prdida de carga que puede ser desfavorable.

Symmetry
En casos de configuraciones con simetra se puede ahorrar tiempo calculando nicamente la parte
simtrica.

Step 3: Specify cooling system


Moldbase
Se puede usar el asistente en que se pueden escoger los tamaos del molde, dibujarlo en el mismo
Designer con la funcin Sketch o importar un molde en formato .stl. Se pueden definir insertos o
postizos.
En el estudio realizado se dispone del CAD del molde, se exponen aqu sus partes ms importantes:

Ilustracin 16: Molde completo

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Ilustracin 17: Vista de las cavidades

Ilustracin 18: Detalle de las cavidades

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Ilustracin 19: Detalle de las entradas submarinas

Ilustracin 20: Entrada de material fundido

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Cooling Channel
Permite definir canales de refrigeracin con unas geometras predeterminadas. Si la geometra
necesaria no existe se puede dibujar a mano o importarla.
En la pieza usada se han diseado los siguientes canales de enfriamiento:

Ilustracin 21: Canales de refrigeracin

El circuito superior enfra la zona de la colada; el del medio, el exterior de los tapones y el inferior la
cara interior del molde.

Inlet/Outlet
Define las entradas y salidas de refrigerante.

Step 4: Generate solid mesh


Para generar la malla interior se escoge una calidad entre 1 y 5. A mayor calidad de la malla, los
resultados sern ms ajustados pero el tiempo de clculo se incrementar. Un valor tpico es de 3.
Interesa que entre las paredes haya siempre 3 o ms elementos para obtener buenos resultados,
para asegurar esto se aconseja marcar la opcin Ensure enough mesh layers.
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Se aconseja usar la herramienta Chisel para poder criticar la malla obtenida y decidir si es aceptable o
no:

Ilustracin 22: Detalle de la malla generada

En este caso se observa una malla aceptable y se procede.


Otra forma de mallar es la opcin Grid, que permite definir el tamao de los distintos elementos
escogiendo en cuantas partes se divide cada eje. Permite usar funciones y seleccionar zonas con
elementos ms pequeos.

Step 5: Export Mesh Model


Se exporta la malla que se importar en Moldex3D.

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Se expone la etapa de clculo o project, el segundo de los tres pasos que se siguen:

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Clculo (Project)
El proceso a seguir es el siguiente y se hace con el programa Moldex3D:

Ilustracin 23: Esquema del proceso a seguir en la etapa de clculo o project

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En primer lugar hay que crear un proyecto nuevo, el cual podr contener tantas simulaciones o runs
como sea necesario. Si se ha usado eDesign en el preprocesado hay que seleccionar la opcin 3D
Solid Model Solver[eDesign]:

Ilustracin 24: Pantalla de seleccin de tipo de solver

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Una vez creado el proyecto se pueden llevar a cabo distintas simulaciones o runs, el formulario a
completar es el siguiente:

Ilustracin 25: Pantalla de propiedades de malla

A continuacin se exponen los principales parmetros correspondientes a cada pestaa:

Mesh
Se importa la malla generada en el Moldex eDesigner.

Material
Se dispone de una base de datos de materiales. En nuestro caso se ha usado PP. En el anexo
Materiales se exponen los datos disponibles para cada material.

Process
En este apartado se puede trabajar en tres modos distintos:

Modo CAE: Los parmetros de proceso no provienen de la mquina usada, sino que se pueden
especificar libremente. Es til para el anlisis proyectivo, es decir, antes de tener el molde fabricado.

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Ilustracin 26: Pantalla de seleccin de las propiedades de filling y packing para mtodo CAE

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Mtodo mquina 1 (por perfil): No se puede escoger el tiempo de llenado, sino que viene determinado
por el perfil de caudal i el tiempo de empaquetamiento.

Ilustracin 27: Pantalla de seleccin de las propiedades de filling y packing para mtodo mquina 1

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Mtodo mquina 2 (por tiempo de inyeccin):

Ilustracin 28: Pantalla de seleccin de las propiedades de filling y packing para mtodo mquina 2

Los mtodos mquina son tiles para el anlisis defensivo, es decir, cuando ya se tiene un molde en
produccin y se desea estudiar la problemtica que se presenta.

Computation
En esta pestaa se escogen los parmetros de clculo. Se clasifica en distintas pestaas y a
continuacin se expondrn los puntos ms destacables de cada pestaa:

Flow/Pack
Se puede escoger entre el clculo estndar, el anlisis rpido y el personalizado. Segn la opcin se
puede escoger tener en cuenta:

Calentamiento viscoso: Es el calentamiento del fluido debido a que el trabajo de rozamiento de sus
cadenas se transforma en calor. Es especialmente notable en el punto de inyeccin, produciendo
grandes calentamientos que pueden llevar a degradar el polmero.
No-isotrmico
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Fluido no-Newtoniano: El fluido no-Newtoniano considera el cambio de viscosidad con el shear rate.
Clculo estabilizado
Flujo compresible en la etapa de llenado
Efecto de la gravedad

Otras opciones son:

Multiple time steps: Esta opcin permite que Moldex3D registre los datos en intervalos de tiempo. Si
no se escoge ningn time step se dispondr del perfil de temperaturas slo al final del filling y del
packing.
Estimate required cooling time: Esta opcin permite estimar el tiempo de enfriamiento ptimo. El
resultado es interesante pero necesita de muchas horas de clculo para realizar la optimizacin.
Predict gate freeze time criterion: Un tiempo de empaquetado correcto es aquel que termina cuando
la entrada se ha congelado. Esta opcin determina este tiempo para as optimizar el tiempo de
empaquetado.
Particle tracer: Permite disponer de una animacin donde se vea el recorrido de las partculas de
polmero en la inyeccin.
Extend packing calculation to cooling phase: En algunos casos, especialmente con tiempos de llenado
cortos, todava hay polmero en estado fluido movindose en la cavidad una vez acabado el tiempo de
empaquetado.
Esta opcin permite extender el tiempo de empaquetado hasta que la temperatura media sea 20 oC
inferior a la temperatura de extraccin (a esta temperatura se puede asegurar que el polmero est
quieto) o hasta que acabe el enfriamiento.
Las ilustracines 29 y 30 comparan el ciclo con la opcin desactivada y activada:

Ilustracin 29: Extended packing calculation desactivado

Ilustracin 30: Extended packing calculation activado

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En la pestaa Advanced se puede escoger:

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Flow Solver: Es el paso de tiempo usado en el clculo. A mayor paso menor precisin pero menor
tiempo de clculo. Un valor tpico es 5 y, si se buscan resultados rpidos, un valor de 10.
El Criterion for stopping calculation permite escoger cuando parar la simulacin. Si se quiere tener
toda la simulacin se escoge un valor del 99,95%. Si slo interesa conocer el perfil de llenado inicial se
puede escoger que, por ejemplo, se pare la simulacin cuando se haya llenado el 30% de la cavidad.
Venting Analysis: El aire en la cavidad puede afectar al perfil de llenado y causar problemas como
inyectada corta, atrapamientos de aire, quemaduras, etc.
Con el anlisis de venteo activado se obtienen unos resultados ms realistas.
Si no se escoge la opcin de Venting Analysis se considera que el venteo es perfecto.

Cooling

Ilustracin 31: Pantalla de propiedades de Cool

La parte de Cooling se puede simular de dos formas distintas:

Cycle-Average
Fully-Transient

Para entender la diferencia se expone el siguiente grfico:

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Ilustracin 32: Pantalla de comparacin de mtodo transitorio o estacionario

La temperatura del molde inicialmente aumenta ya que se encontraba a temperatura ambiente y se


empieza el proceso de inyeccin. Pasadas unas inyecciones iniciales se llega a un estado estacionario.
La diferencia entre llevar el clculo como Cycle-Average o Fully-Transient es que la primera opcin
considera el molde a una temperatura constante (cycle-average temperatura) y la segunda opcin
tiene en cuenta la variacin de temperatura del molde.
Tpicamente la temperatura del molde se desva poco de la media (alrededor de 5 oC), por eso suele
ser razonable llevar a cabo el clculo como Cycle-Average.
Si el proceso incluye calentamientos y enfriamientos se aconseja usar la opcin Fully-Transient
debido a las elevades variaciones de temperatura del molde.
Hay que tener en cuenta que el anlisis Fully-Transient necesita de un tiempo de clculo mayor al
Cycle-Average.

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Warp

Ilustracin 33: Pantalla de propiedades de warp

Remove runner in calculation


Consider in-mold constraint effect: Antes de que la pieza se extraiga, se ha deformado dentro del
molde. Debido al molde no se ha podido deformar libremente, esta opcin permite considerar la
restriccin del molde. Se aconseja seleccionar la opcin para mejorar la precisin del clculo.
Consider flow-induced residual stress in warpage analysis: Una vez la pieza se extrae, se encoge y se
deforma hasta su forma final. Las tensiones generadas debido a este encogimiento se llaman
tensiones internas residuales y pueden tener efecto en el warpage.
Viscoelastic calculation parameter: La viscoelasticidad es un tipo de comportamiento reolgico que
presentan ciertos materiales que exhiben tanto propiedades viscosas como propiedades elsticas
cuando se deforman.

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Moldex3D permite obtener un resultado de Warpage ms exacto si se marca esta opcin. Sin
embargo, slo se puede realizar el clculo si ya se dispone de los resultados de Cooling.

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El ltimo paso es el del postprocesado, se expone a continuacin:

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Postprocesado
Se exponen los parmetros importantes a revisar en la simulacin de Filling, Packing, Cooling y
Warpage.
En cada parmetro se expone tambin qu problema permite detectar, hay que tener en cuenta que,
a veces, solucionando un problema se generan otros, por lo que se tiene que tener una visin global
del proceso de inyeccin.
Un esquema general de esta etapa es:

Ilustracin 34: Esquema de la etapa de postprocesado

Filling
El filling es la etapa en que se inyecta polmero fundido en el molde. Esta etapa se asocia a la
fabricabilidad del molde.
El llenado sugiere caractersticas de diseo destinadas a eliminar marcas, defectos estructurales y
estticos, y minimizar las tensiones mediante un proceso balanceado y uniforme. Si el molde ya est
fabricado hay una serie de variables de inyeccin que se pueden modificar para mejorar el llenado.
A continuacin se exponen los principales resultados que ofrece Moldex3D para esta etapa:

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Melt front time


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Definicin: El Melt front time marca la posicin de la parte frontal del flujo.
Permite detectar:

Inyectada corta

Si no se llena todo el molde se produce una inyectada corta:

Ilustracin 35: Melt front time con inyectada corta

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La inyeccin llega a un punto en que la parte superior se ha solidificado impidiendo el paso de ms


material:
Problema inyectada corta: El plstico no rellena todo el molde
Soluciones
Motivo
Aumentar temperatura del material
Al aumentar la temperatura del material
disminuye su viscosidad (ver curva de
viscosidad en anexos) y as rellena ms
fcilmente la cavidad.
Aumentar temperatura del molde
Disminuir viscosidad
Aumentar la tasa de llenado
Disminuir el tiempo de llenado para evitar
que la solidificacin del plstico evite la
entrada de ms polmero. As como
conseguir un mayor calentamiento
viscoso en la entrada y disminuir la
viscosidad
Aumentar la presin de inyeccin
Asegurar que la presin de inyeccin es
superior a la presin de la cavidad
Incorrecto diseo geomtrico
Cambios de seccin repentinos o paredes
muy delgadas aumentan la prdida de
carga y no permiten al polmero rellenar
la cavidad
Incorrecto posicionamiento de la entrada Si la entrada se ubica en una zona de
paredes delgadas puede congelarse la
zona antes de que haya entrado todo el
polmero
Falta de venteos, sobretodo en la zona El aire atrapado genera inyectadas cortas
que se rellena ltima
Revisar si la mquina es capaz de
plastificar e inyectar el volumen de la
pieza

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Defecto de hesitation

El defecto de hesitation es un defecto superficial producido por el estancamiento de polmero en una


zona delgada o en una zona con un cambio brusco de grueso:

Ilustracin 36: Defecto de hesitation

Cuando el polmero se inyecta en una cavidad con gruesos distintos, tiende a llenar primero la zona
gruesa, ya que opone menos resistencia al paso de flujo. Debido a esto, el polmero fundido puede
estancarse en las secciones delgadas hasta que el resto de la cavidad se llene y el polmero estancado
vuelva a avanzar. Sin embargo, si la duracin de la hesitation es elevada, el polmero solidificar
prematuramente en el punto de estancamiento. Cuando una parte solidificada se empuja, se generan
defectos superficiales.

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Problema de hesitation: Estancamiento de polmero


Soluciones
Motivo
Disminuir
las Conseguir un llenado homogneo
variaciones
de
grueso de pared
Colocar la entrada Si se coloca la entrada lejos del punto donde se produce la
de material en la hesitation, esta ocurrir durante un menor perodo de tiempo y se
parte ms gruesa evitar que el polmero solidifique:

Aumentar
la Forzar el polmero a avanzar
temperatura y/o
la presin de
inyeccin

Sobreempaquetado

Durante el llenado, el polmero fluye en caminos distintos segn la geometra de la cavidad. Cuando
no todos los caminos tienen la misma distancia o grueso de pared algunas zonas se llenan antes que
otras. Las zonas ya llenas seguirn recibiendo aporte de polmero fundido hasta que toda la cavidad
se haya llenado.
En la imagen se observa que la zona izquierda, al llenarse primero, sufre sobreempaquetado al seguir
recibiendo nuevo aporte:

Ilustracin 37: Secuencia de sobreempaquetado 1/3

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Ilustracin 38: Secuencia de sobreempaquetado 2/3

Ilustracin 39: Secuencia de sobreempaquetado 3/3

Se detecta en el Melt front time buscando zonas del molde que tengan unos tiempos de llenado
notablemente ms cortos que otras zonas.
Problema: Sobreempaquetado que produce densidades diferenciales
Soluciones
Motivo
Mover la entrada a una posicin que
consiga caminos de flujo iguales
Balancear el llenado del molde la Se balancea as el llenado y se consigue
que todo el molde se rellene a la vez
resistencia al flujo, modificando gruesos
Aadir un deflector

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Air Trap
Definicin: El Air Trap marca las ubicaciones en que se pueden haber producido un atrapamiento de
aire.
Generalmente se produce en las zonas que se llenan ltimas.
Problema Air Trap: El aire queda atrapado y puede producir quemaduras por
compresin adiabtica e inyectadas cortas al bloquear el avance de polmero
Soluciones
Motivo
Modificar parmetros de inyeccin Modificar el recorrido del flujo y evitar
(refrigeracin, temperatura del material, que queden zonas aisladas
etc.)
Asegurarse que el tamao de venteo es Conseguir evacuar todo el aire
suficiente para evacuar el aire. Para
polmeros cristalinos alrededor de 0,025
mm y para amorfos alrededor de 0,038
mm.
Crear caminos de escape de aire en el
molde
Moldex3D marca las zonas donde es probable que se produzcan los atrapamientos:

Ilustracin 40: Zonas con posibles atrapamientos sealadas

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Weld Line
Definicin: Las lneas de soldadura son los puntos donde dos flujos se unen. Si dos flujos se unen
como se muestra en la figura de la izquierda se formar una lnea de soldadura:

Ilustracin 41: Formacin de una lnea de soldadura

Ilustracin 42: Zona con la lnea de soldadura prevista

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Problema de lneas de soldadura: Al unirse dos flujos distintos se genera una zona
estructuralmente debilitada y con mal aspecto
Soluciones
Motivo
Aumentar temperatura de material y de Conseguir que al unirse los flujos estn
molde
calientes y se puedan mezclar
correctamente.
Correcto posicionamiento de la entrada
Si la geometra lo permite se puede evitar
que se produzca una separacin de flujos.
En el tapn de ejemplo se conseguira
inyectando en la parte superior o inferior
central
Aumentar la presin de inyeccin
Conseguir que sea superior a la presin
de la cavidad
Si es posible usar una nica entrada
Mltiples entradas generan ms lneas de
soldadura al encontrarse los distintos
flujos
Colocar venteos en la zona donde se Eliminar el aire atrapado es ventajoso, ya
producir la lnea de soldadura
que debilitara la lnea de soldadura
Se aconseja mirar el resultado de Melt front temperature para conocer a qu temperatura est la
zona de soldadura.
Si la temperatura de la zona de soldadura es baja se mezclarn peor los dos flujos y la zona ser
menos resistente.

Pressure
Definicin: Muestra la distribucin de presiones en cada intervalo de tiempo
Permite detectar:

Sobreempaquetado: Si hay zonas con mayores presiones que otras se pueden generar
sobreempaquetados.
En la simulacin con inyectada corta hay un claro sobreempaquetado:

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Ilustracin 43: Distribucin de presiones

Tambin se dispone del grfico de presiones en la entrada:

Ilustracin 44: Diagrama de presin frente a tiempo

El grfico de presiones en la entrada permite mejorar el punto de VP-switchover, si el cambio es


demasiado tarde se observar un pico de presin (grfico derecho) y si es demasiado pronto se
observar que no se consiguen las presiones deseadas (grfico izquierda).
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Ilustracin 45: Curva de presin para subempaquetado y sobreempaquetado

Max Shear Rate


Definicin: El Shear Rate es el ratio al que se produce una deformacin de cizalladura en un material.
Cuando el shear rate es alto las cadenas moleculares del polmero sufren estrs mecnico y pueden
llegar a degradarse.
Segn el acabado deseado se limitar ms o menos el Shear Rate.
En el anexo Shear rate mximo se incluye una tabla con los shear rate mximos de algunos
materiales.

Frozen Layer Ratio


Definicin: Muestra el porcentaje de volumen de plstico solidificado con respecto al grueso de la
parte.
Una mayor capa de polmero congelado disminuye la posibilidad de que se formen rechupes, si bien
aumenta la posibilidad de que se formen vacios si el plstico es muy resistente a la deformacin.

Average temperature
Definicin: Muestra el promedio de temperaturas en la direccin del grueso de la pared.
Permite detectar:

Puntos quemados.

Puntos quemados: Puntos donde se puede superar la temperatura de degradacin


del material
Soluciones
Motivo
Reducir el flujo de llenado
Se evitar as el calentamiento viscoso
Revisar la los atrapamientos de aire
El aire atrapado lleva a quemaduras
Aumentar tamao de la entrada
Disminuir el calentamiento viscoso y el
shear rate.
Disminuir temperaturas y presiones
El objetivo es conseguir no llevar el
material a unas condiciones superiores a
sus lmites de degradacin
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Inyectada corta debido a un exceso de enfriamiento del molde.

La inyectada corta ya comentada se produjo debido al excesivo enfriamiento de la parte superior del
molde:

Ilustracin 46: Ejemplo de inyectada corta debido a enfriamiento del molde

En efecto, la temperatura de 50 oC de la parte superior, inferior a la temperatura de fusin del PP de


175,35 oC llev a la inyectada corta al no permitir el paso de ms material.

Zonas con alto calentamiento viscoso: Cerca de las entradas o en regiones con paredes muy delgadas,
la resistencia al paso del polmero fundido es elevada. Esta friccin genera un elevado calentamiento
del polmero. Se aconseja revisar que no haya grandes incrementos de temperatura cerca de la
entrada o en zonas con menor grueso de pared.

Max temperature
Definicin: Es la mxima temperatura a la que llega cada punto de la pieza.
Permite detectar:

Quemaduras por degradacin del material. Conociendo la temperatura de degradacin del polmero
(ver anexo Temperaturas de degradacin) y observando el perfil de temperaturas mximas de la
ilustracin 47 se concluye que al ser la temperatura mxima de 239,58 oC menor al rango de
temperaturas de descomposicin del PP (328-410 oC) no habr descomposicin trmica.

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Ilustracin 47: Perfil de temperatura mxima

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Presin de cierre
Definicin: El grfico de presin de cierre grafica la presin que tiene que superarse para mantener el
molde cerrado durante el proceso, tiene una forma como:

Ilustracin 48: Diagrama de presin de cierre frente a tiempo

Permite detectar:

Si la mquina no tiene capacidad de mantener el molde cerrado, cosa que provocara rebabas. La
experiencia indica que si la presin de cierre mxima excede el 70% de la presin de cierre mxima
que puede ejercer la mquina, es probable que se produzcan rebabas (fenmeno flash).

Problema de flash: Formacin de rebabas


Problema
Solucin
Ajustar el tiempo de llenado
Conseguir que la fuerza de cierre mxima
se minimize (ver grfico en el anexo Fill
time)
Inyectar menos cavidades
Se disminuir as la fuerza de cierre
mxima necesaria
Postprocesado
Una opcin es llevar a cabo un molido
manual de la rebaba.
Disminuir temperatura de material y de Al aumentar la viscosidad se dificulta que
molde
se escape polmero por el cierre del
molde.
Ajustar el punto de Switchover
Evitar un pico de presin en el cambio de
llenado a empaquetado
Disear el molde con la lnea de partage Al ser la fuerza de cierre el producto de
colocada en una zona de mnima rea
presin y superficie; si la lnea de partage
se ubica en una zona de poca superficie
se minimiza la fuerza de cierre necesaria

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Trazador de partculas
Se dispone de animaciones de longitud de flujo, velocidad, presin, temperatura, tiempo transcurrido
y gate ID.
La longitud de flujo permite conocer si la relacin L/t escogida ha sido suficiente, por ejemplo, en el
siguiente diagrama:

Ilustracin 49: Ejemplo de trazador de partculas

Se observa una longitud de flujo mxima de 266 mm. El grueso del molde es de 1 mm as que la
relacin L/t=266.
Consultando el anexo Relacin L/t se observa que una relacin L/t corresponde a una pieza de
paredes delgadas, difcil de moldear y que requiere consideraciones especiales. En esta pieza se debe
vigilar la inyectada corta y el llenado por la parte inferior externa es complicado debido al recorrido
no simtrico del flujo.
Para poder extraer conclusiones del Particle tracer hay que usar un mayor nmero de partculas, a
partir de 1000 en la opcin de Number of release steps se tiene una buena valoracin.
Es til seguir la longitud de flujo paso a paso para ver como se rellena el molde:

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Se observa la colisin de las partculas que vienen por un lado y por el otro, generando la lnea de
soldadura ya comentada.

Melt flow temperature


Muestra la temperatura del polmero en el instante que llega a la posicin mostrada.
En la ilustracin 50 se ve que la temperatura al final de la entrada de material es mayor cerca de la
entrada, debido a que se ha enfriado durante menos tiempo. Se observa tambin una zona fra
donde ya se ha previsto una lnea de soldadura por la unin de los dos flujos de polmero:

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Ilustracin 50: Perfil de temperatura del flujo

Puede ser til usar la opcin de Slicing para obtener cortes como el siguiente:

Ilustracin 51: Corte para ver el perfil de temperatura interno

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Permite detectar:

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Marcas de flujo: Son defectos en forma de olas que aparecen alrededor de la entrada:

Ilustracin 52: Ejemplo de marcas de flujo

Se detecta si se observa en la animacin una temperatura de material baja alrededor de la entrada.

Problema: Marcas de flujo


Soluciones
Motivo
Aadir un pozo fro en la colada
Evitar que entre material fro en la
cavidad
Aumentar temperatura de material y de Evitar que la temperatura baje al nivel
molde
que produzca marcas de flujo
Disminuir el dimetro de la entrada
Aumentar el calentamiento viscoso

Flow induced residual stress


El polmero en estado fundido tiene las cadenas distribuidas aleatoriamente y al inyectarlo sus
cadenas se orientan en la direccin del flujo. Si el polmero congela antes de que las cadenas hayan
vuelto a su estado de equilibrio, las cadenas quedan en la posicin forzada. Esto induce unas
tensiones en el polmero.
Un resultado til es obtener las tensiones equivalentes de von Mises.
Moldex3D ofrece los resultados de las tensiones inducidas por estrs residual tambin para las
etapas de empaquetado y enfriamiento.

Resultados de venting
Si en los parmetros de computacin se ha escogido que se desea llevar a cabo el anlisis de venting,
en los resultados de Filling aparecer la temperatura y la presin del aire. Como ejemplo de resultado
se ha llevado a cabo un anlisis con el venting activado pero con las salidas de venting mal diseadas.
El perfil de temperaturas obtenido ha sido:

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Ilustracin 53: Temperatura del aire

Se observa que la compresin del aire ha producido que su temperatura se incrementa hasta los 560
o
C. Adems, al quedarse el aire atrapado ha aumentado su presin hasta 231 bar:

Ilustracin 54: Presin del aire

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Este atrapamiento ha producido en el molde una inyectada corta.


Si se lleva a cabo un estudio sin seleccionar la opcin de venting, Moldex3D supone que el venteo es
perfecto.

Packing
El empaquetado se asocia con la calidad de la pieza obtenida. En efecto, cuando el polmero se enfra
dentro del molde se contrae, para conseguir la tolerancia dimensional deseada se lleva a cabo la
etapa de packing. En esta etapa se busca inyectar una cantidad de polmero tal que compense la
contraccin trmica del polmero.
En la etapa de empaquetado se ejerce una presin en la entrada del molde correspondiente al perfil
de presiones definido. La presin y el tiempo de empaquetado son importantes para la tolerancia
dimensional y el acabado superficial de la pieza.
El tiempo de empaquetado debe ser tal que permita la solidificacin de la entrada del molde, si no
fuera as al remover la punta de la inyeccin podra volver polmero atrs. Una forma de optimizar el
ciclo es realizar una primera simulacin con el tiempo estimado por Moldex3D y disminuirlo hasta
que en el log file del Packing no salga el mensaje:
Gate #1 is not frozen yet.
Max Gate Temperature = 54.2633 Degree C
Total Gate Flow Rate = 0.000159419 cc/sec
O corresponda a un flujo tan pequeo que se considere despreciable.
Es importante conocer el concepto de porcentaje de Switchover. Es el porcentaje del volumen total
en el cual se pasa de etapa de llenado a etapa de empaquetado. Por ejemplo, si se define un
porcentaje de Switchover del 90% y el tiempo de llenado es de 1 s, al tiempo 0,9 s se pasar de usar
el perfil de presin de presiones de llenado a usar el perfil de presiones de empaquetado.
Los resultados importantes en la etapa de packing son:

Packing max volume shrinkage


Definicin: Muestra el encogimiento del grueso de la pieza.
Permite detectar: Rechupes y vacos, si hay valores localmente altos.
En la pieza analizada se observa una contraccin mxima del 4%:

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Ilustracin 55: Mximo encogimiento en el empaquetado

Es habitual que el punto de mayor contraccin sea el ms alejado a la entrada, ya que es el punto
menos compactado. Se puede conseguir anular la contraccin volumtrica en los puntos calientes
sobreempaquetando ligeramente (del orden del 2%).

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Sink mark Indicator


Definicin: Muestra los puntos en donde es probable que se produzcan rechupes. Este resultado es
consecuencia de la dispersin de contraccin volumtrica a lo largo de la pieza, siendo
particularmente til en el caso de piezas que presentan grandes diferencias de espesor o tienen
costillas, nervios, etc.
Un valor positivo indica empaquetado insuficiente; un valor negativo indica sobreempaquetado.
En la pieza de ejemplo, al ser muy uniforme, no se prevn rechupes.

Rechupes

Problema de rechupe: La pared externa tiene depresiones causadas cuando el


material interno se enfra despus que el externo y lo absorbe
Soluciones
Motivo
Evitar cambios bruscos de seccin
Se conseguir as un enfriamiento
homogneo
Aumentar el rea de entrada de material Retrasar la solidificacin de la entrada y
permitir una mayor entrada de material
en el empaquetado
Colocar la entrada en una seccin de Retrasar la solidificacin de la entrada y
mayor grosor
permitir mejorar el empaquetado
Disminuir la temperatura del material y Disminuir el intervalo de enfriamiento
del molde
Aumentar el tiempo de empaquetado y Mientras la pieza est en el molde, las
de enfriamiento
contracciones y los warpage se inhiben
mecnicamente debido a la presencia del
molde
Revisar la vlvula antiretorno
Un retorno de material producira
rechupes

Vacos: Si el polmero es muy rgido, en lugar de deformarse la piel se producir un vaco en el interior.
Las soluciones son las mismas que para el caso del rechupe.

Sink mark displacement


Definicin: Muestra los mm de rechupe que se produciran.

Cooling
La etapa de cooling se asocia con la productividad del proceso, el motivo es que acostumbra a
consumir ms de la mitad del tiempo del ciclo de inyeccin:

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Ilustracin 56: Ciclo de inyeccin

La etapa de cooling comprende desde el final del packing hasta que la pieza se extrae del molde. Al
no introducirse ms polmero en el molde, esta etapa depende nicamente del diagrama PVT del
polmero.
Como es obvio, para maximizar la productividad hay que minimizar el tiempo de enfriado. Como se
ha comentado en la seccin Preprocesado-Clculo-Computation-Flow/Pack, Moldex3D permite llevar
a cabo un proceso de optimizacin para determinar el tiempo de enfriado mnimo. Sin embargo, es
un proceso iterativo que acostumbra a requerir muchas horas de clculo. Una alternativa aproximada
es usar la siguiente ecuacin:
|

)|

On:
= Difusividad trmica
h = Grueso de la pared del molde
TW = Temperatura de la pared del molde
TM = Temperatura de entrada del polmero
TE = Temperatura de extraccin
Si el tiempo de extraccin usado es muy superior al obtenido mediante esta ecuacin probablemente
se pueda optimizar el tiempo del ciclo de inyeccin reduciendo el tiempo de extraccin.

Cooling time
Muestra el tiempo necesario desde el final del empaquetado hasta que la pieza se enfra a la
temperatura de extraccin. Es til usar la opcin de Slicing para ver el tiempo necesario para enfriar
la zona interior de la pieza:

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Ilustracin 57: Seccin para mostrar el tiempo de enfriado

Se ve claramente como la pared exterior de la pieza se enfra ms rpido que el interior al estar en
contacto con el molde, necesitando pues un menor tiempo de enfriamiento.

Mold Temperature Difference


Es la diferencia de temperatura entre las dos paredes del molde. Este valor debera ser el mnimo
posible para conseguir una buena calidad. Si el valor es demasiado alto es debido a un mal
enfriamiento, lo que llevara al warpage.
Para un moldeo preciso, la diferencia de temperaturas debera ser menor a 5 oC.
Se muestra un ejemplo de refrigeracin incorrecta:

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Ilustracin 58: Perfil de diferencia de temperaturas entre caras del molde

Temperature
Muestra el perfil de temperaturas en el momento determinado. El perfil ideal sera aquel donde todo
el molde estuviera a la misma temperatura, seal de que se habra conseguido un enfriamiento de
todas las partes por igual y se minimizaran las contracciones diferenciales. En nuestro caso la piel
exterior est toda a la misma temperatura (unos 40 oC) pero la piel interior tiene una distribucin
ms irregular:

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Ilustracin 59: Perfil de temperaturas al final del enfriamiento

Warpage
El anlisis de Warpage determina las deformaciones que sufrir la pieza.
Se divide en dos partes: la primera parte comprende desde el final del empaquetado hasta el final del
cooling y considera el efecto del molde, la segunda parte es la deformacin libre desde que se saca la
pieza del molde hasta que est a temperatura ambiente. El warpage total es la suma de los dos.

Desplazamiento total
Es el desplazamiento total desde el final del llenado hasta que la pieza se encuentra a temperatura
ambiente. En la imagen se muestra una distribucin en que se observa el grfico de deformacin
total:
Es el resultado ms importante ya que considera todos los efectos que producen deformaciones.

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Ilustracin 60: Deformaciones totales

Se observa lo que era de esperar: las zonas ms cercanas a la entrada se deforman menos ya que se
empaquetan mejor.

Desplazamiento trmico
Es el desplazamiento desde que la pieza se saca del molde hasta que se encuentra a temperatura
ambiente, ser pues siempre menor que el desplazamiento total.

Contraccin volumtrica
Muestra la contraccin volumtrica total, desde el final del empaquetado hasta que la pieza se
encuentra a temperatura ambiente. Valores positivos indican contraccin y valores negativos
expansin.

Densidad
Muestra la distribucin de densidades de la pieza, idealmente se tendra que obtener una densidad
igual en todas las partes de la pieza. En la imagen siguiente se observa como la diferencia de
densidades es desde 9,289 g/cc hasta 9,343 g/cc; indicando que se ha obtenido una pieza uniforme:

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Ilustracin 61: Perfil de densidades

Si se ha escogido la opcin de calcular los efectos de las Flow-Induced Residual Stress se puede
visualizar el efecto que tendrn las tensiones generadas en el llenado en la deformacin de la pieza:

Ilustracin 62: Perfil de deformaciones generadas por las tensiones residuales

Como se observa, las deformaciones debidas a las tensiones residuales son muy pequeas.
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Definir escala de warpage


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Para entender la deformacin que sufre la pieza puede ser til definir la escala de visualizacin, se
clica en
(Set warpage scale) y se puede escoger si ver la deformacin sobre la pieza original, sobre
la deformada o sobre la deformada y con la deformacin escalada.

Ilustracin 63: Seleccin de escala de warpage

Adems se puede observar por separado la deformacin trmica y la inducida por tensiones
residuales.

Flatness
El resultado de flatness muestra la distancia perpendicular entre una zona deformada y un plano de
referencia, el cual debe ubicarse manualmente.
Para ubicar un plano de referencia hay distintos procedimientos, se expondr primero el ms
cmodo y verstil, que es mediante la seleccin de nodos.
Se clica en Warpage flatness setting

y se selecciona la opcin Select by: Node.

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Ilustracin 64: Pantalla de ubicacin de plano

Se hace doble clic en los tres nodos que van a definir el plano de referencia, para ubicar los nodos
con exactitud se puede hacer zoom y desplazarse durante este proceso.

Ilustracin 65: Seleccin de nodos

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Cuando se han escogido tres nodos, Moldex3D coloca el plano de referencia que pasa por los tres.
Si se selecciona Select by: Element, el procedimiento es el mismo pero solo hay que escoger un
elemento (un tringulo) en el cual Moldex3D ajusta un plano que pase por sus tres vrtices.
Las otras formas de definir un plano de referencia son:

Input the element ID: Se entra el ID de un tringulo de la malla y el plano se coloca automticamente
de forma que pase por los tres vrtices.
Input 3 nodes ID: Se debe entrar manualmente el ID de 3 nodos.

Para conocer la ID de un elemento o de un nodo se clica en


(Add/Hide Mesh) y luego en
(Select), se abre un cuadro donde se pueden seleccionar nodos y conocer su ID:

Ilustracin 66: Seleccin de nodos

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Plane equation: Consiste en entrar la ecuacin de un plano. Se deben especificar los valores X, Y, Z que
marcan la orientacin de un vector perpendicular al plano. El valor despus del igual desplaza el plano
sin cambiar su orientacin, se muestra como ejemplo la colocacin de tres planos ortogonales.
o 1X+0Y+0Z=0

Ilustracin 67: Ubicacin de plano en el eje X

0X+1Y+0Z=0

Ilustracin 68: Ubicacin de plano en el eje Y

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0X+0Y+1Z=0

Ilustracin 69: Ubicacin de plano en el eje Z

Least square plane based on all measure nodes: Esta opcin ajusta un plano por mnimos cuadrados a
los nodos de medida definidos. Si solo hay tres nodos de medida el plano pasar por los tres nodos, si
hay ms se ajustar para pasar lo ms cerca posible de todos. Para definir los nodos de medida se clica
en
(XY Curve): Measure Node Wizard. Activando el Mouse select se seleccionan los nodos
haciendo doble clic.

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Ilustracin 70: Seleccin de nodos

En cualquier caso, el resultado obtenido acaba mostrando la distancia perpendicular de cada nodo al plano de
referencia definido:

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Ilustracin 71: Perfil de distancias perpendiculares de nodo a plano

Medir distancias
Este procedimiento permite conocer la distancia entre dos puntos antes y despus de la
deformacin. Se clica en
(Measure) y se seleccionan los dos nodos de referencia haciendo doble
clic, como ejemplo se seleccionan los dos extremos superiores de la X de Matrix y se obtiene el
siguiente resultado:

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Ilustracin 72: Medicin de distancias entre nodos

Se observa como la deformacin ha resultado en un acercamiento desde una distancia original de


4,52788 mm hasta una distancia final de 4,45863 mm.
Si se desea se puede entrar manualmente el nmero de los nodos si se conoce su ID por el
procedimiento de Select ya expuesto.

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Soluciones cuando la deformacin es excesiva (6)


Si se detecta que las deformaciones llevarn a un incumplimiento de la tolerancia dimensional de la
pieza se debe tener en cuenta que para minimizar las deformaciones se puede:

Revisar que el enfriamiento de la pieza sea uniforme para evitar situaciones como la de la imagen:

Ilustracin 73: Warpage provocado por enfriamiento diferencial

En este caso la zona ms refrigerada congela primero y, al congelar la zona menos refrigerada,
tracciona la parte fra.
Se detecta esta situacin observando el Cooling/Mold Temperature Difference.

Mal diseo geomtrico

Gruesos no uniformes: A medida que el plstico solidifica dentro del molde, se congela desde el
exterior hacia el interior. En las secciones gruesas, esto producir que cuando congele la parte
interior traccionar la piel produciendo rechupes. Adems, debido a que las secciones ms
delgadas congelan ms rpido que las gruesas, cabe tambin la posibilidad de que se generen
tensiones entre secciones gruesas y delgadas, resultando en warpage:

Ilustracin 74: Ejemplos de warpage

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Si no se pueden tener paredes uniformes por restricciones de diseo, se aconseja el siguiente diseo:

Ilustracin 75: Transiciones de espesor de pared

Otra opcin para eliminar los rechupes es quitar material de la parte gruesa:

Ilustracin 76: Procedimiento de eliminado de material para eliminar rechupes

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Otra opcin para disminuir la deformacin es incluir nervios:

Ilustracin 77: Colocacin de nervios para reducir la deformacin

Al aadir nervios se tiene que saber que para evitar los rechupes en su parte inferior su grueso
debera ser menor al 60% de la pared y tener un generoso radio de unin.

Ilustracin 78: Diseo adecuado de nervios para eliminar rechupes

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La norma general es que es el mejor diseo es tener muchos nervios delgados y largos, la geometra
aconsejada es la siguiente:

Ilustracin 79: Indicaciones para el diseo de nervios

Cuando distintos nervios se unen en un solo punto, conviene eliminar material de este punto para
evitar rechupes:

Ilustracin 80: Supresin de material en las intersecciones para evitar rechupes

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Diseos como el siguiente se aconsejan para reducir las secciones ms gruesas:

Ilustracin 81: Diseo adecuado para eliminar rechupes

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Optimizacin de parmetros con DOE para encontrar la ventana de


proceso
Ventana de proceso
La ventana de proceso es el intervalo de variables en las que se consigue una pieza aceptable.
Determinar el intervalo de tiempo de inyeccin, de temperaturas, de presiones, etc. Que llevar a la
obtencin de un buen resultado es pues un objetivo importante.
Una ventana de proceso tpica podra ser:

Ilustracin 82: Estructura de un diagrama de rea de moldeo

El rea de proceso del moldeo es el intervalo de temperaturas y presiones de empaquetado en las


que se consigue una fabricacin exitosa. Sin embargo, dentro de esta rea habr una combinacin de
parmetros que ser la ptima.
En este entorno tambin interesa conocer el efecto de una variable (temperatura del molde, presin
de empaquetamiento, etc.) en un determinado factor (por ejemplo la deformacin total).
Una posible pregunta podra ser: qu es mejor para reducir la deformacin total, llevar a cabo un
empaquetado ms largo o inyectar el polmero ms fro?
La solucin a estas cuestiones las ofrece el mdulo DOE (Design of Experiment). Moldex3D permite
optimizar parmetros de diseo y de inyeccin mediante diseo de experimentos.

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Para llevarlo a cabo cuando se inicia un nuevo Run hay que escoger la opcin Expert run y un Base
run ya calculado en el que basarse. Aparece entonces la siguiente ventana:

Ilustracin 83: Pantalla de seleccin de los mtodos experto

Design Optimization
Esta opcin permite que Moldex3D optimice la ubicacin de la entrada, para el caso de una nica
entrada en la cavidad.
El Gate Search Distance Factor controla la distancia inicial de bsqueda en el proceso de
optimizacin. Un factor grande indica una mayor distancia, con lo que se obtiene una convergencia
ms rpida. Sin embargo, la ubicacin no ser tan buena.

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Process Optimization
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Esta opcin permite escoger optimizar:

Molding Temperature and Time

Se ha llevado a cabo este clculo, con el criterio de optimizacin Desplazamiento total mnimo y se
han obtenido los siguientes resultados:

Ilustracin 84: Resultado de warpage total en las distintas iteraciones

Se observa en esta ventana que se han llevado a cabo 12 simulaciones. El valor mximo de
desplazamiento total se ha reducido respecto al obtenido con las condiciones iniciales. No se ha
reducido mucho el desplazamiento total ya que las condiciones iniciales eran ya cercanas a las
ptimas.
Referente al factor de calidad, se han obtenido los siguientes resultados:

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Ilustracin 85: Mejoras obtenidas con el DOE realizado

Es decir, se ha conseguido pasar de un valor de 0,28 a un valor de 0,26.


El mdulo DOE permite tambin optimizar los perfiles de flujo y de empaquetado.

Design of Experiments (DOE) analysis


Esta es la opcin que permite un mayor control, hay 3 pestaas a completar:

Quality factor: Son los factores que queremos optimizar para hacerlos mximos, mnimos,
homogneos, etc. Por ejemplo, en este caso se escoge que el desplazamiento total sea mnimo.
Control factor: Son los factores que se modificarn en los distintos Run. En este caso se marca la
temperatura de polmero y de molde, el tiempo de empaquetado y la mxima presin de
empaquetado. Se debe escoger el nmero de niveles de cada factor.
DOE: En esta pestaa se escoge la matriz ortogonal a usar:

Ilustracin 86: Seleccin de la matriz de DOE

En este caso se observa que se llevarn a cabo 9 anlisis. Se indica con qu nivel del factor de control
(1, 2 o 3 ya que hemos escogido tres niveles) se va a llevar cada anlisis (R1, R2, , R9).

Summary: En esta pestaa se muestran las distintas condiciones con que se llevarn a cabo las
distintas simulaciones.

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Ilustracin 87: Tabla con las distintas simulaciones que se harn

Los resultados que se obtienen son los siguientes para los cuatro parmetros de control escogidos:

Ilustracin 88: Calidad frente a temperatura de material

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Ilustracin 89: Calidad frente a temperatura de molde

Ilustracin 90: Calidad frente a tiempo de empaquetado

Ilustracin 91: Calidad frente a mxima presin de inyeccin

En la pestaa diseo optimizado se tienen los valores de la inyeccin ptima:

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Ilustracin 92: Parmetros para inyeccin ptima

En la pestaa de sensibilidad se obtienen grficos en tres dimensiones donde se puede intuir donde
se encuentran los ptimos. Por ejemplo, si se escoge graficar el parmetro de calidad en funcin de
las temperaturas de molde y de polmero se obtiene:

Ilustracin 93: Grfico 3D con los parmetros de calidad frente a temperatura de molde y material

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Problemas que Moldex3D no indica explcitamente (5)


A lo largo del informe se han presentado todos los problemas que se pueden detectar usando
Moldex3D (rechupes, inyectadas cortas, contracciones diferenciales, puntos quemados, lneas de
soldadura, etc.).
Hay una serie de problemas que pueden aparecer en la pieza final que, por su naturaleza, no se
pueden simular ni detectar de forma explcita pero en ocasiones se pueden deducir de los resultados
existentes.
Para completar el trabajo se exponen estos problemas:

Laminacin
La laminacin es el defecto en que el material se puede separar capa a capa:

Ilustracin 94: Ejemplo de laminacin

Sus causas son:

Elevada tensin de cizalladura


Mezcla de materiales incompatibles
Demasiado agente desmoldante
Humedad excesiva
Esquinas puntiagudas en la entrada o las coladas

Sus soluciones son:

Cambiar la preparacin del material


Usar material de alta calidad y evitar contaminaciones
Cambiar el diseo del molde
Suavizar todas las esquinas de las coladas y la entrada ya que las esquinas pueden dividir el flujo de
material y causar laminacin
Subir temperaturas: Si las temperaturas son demasiado bajas las distintas capas de material no
consiguen unirse y se puede producir laminacin

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Variaciones dimensionales con las mismas condiciones


Puede ocurrir que, sin tocar las condiciones de inyeccin, las contracciones sean distintas entre lote y
lote o incluso entre inyeccin e inyeccin.
Sus causas son:

Control inestable en la mquina


Ventana de proceso demasiada estrecha
Vlvula antirretorno en mal estado
Material con propiedades variantes

Ojos de pez
Los ojos de pez son un defecto superficial resultado de inyectar materiales no fundidos:

Ilustracin 95: Ejemplo de ojos de pez

Sus causas son:

Temperatura de husillo demasiado baja: Si no se ha fundido todo el polmero se inyectarn trozos en


estado slido.
Demasiado plstico reciclado: La forma y el tamao del plstico reciclado es ms irregular que el del
material original, puede atrapar ms aire y causar una mezcla irregular.
Contaminacin del material: Si el contaminante tiene una temperatura de fusin elevada, no se
fundir y se inyectar en estado slido
Poca rotacin del tornillo y poca contrapresin: Si no se consigue un suficiente calentamiento por
friccin se inyectar material no fundido.

Jetting
El jetting se produce cuando el polmero fundido pasa a gran velocidad por zonas muy restrictivas
hacia zonas poco restrictivas, sin tomar contacto con la pared. Esto produce zonas debilitadas,
defectos superficiales y defectos internos:

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Ilustracin 96: Ejemplo de jetting

La solucin pasa por modificar la entrada de material, bien colocando una entrada submarina que
dirija el material a la pared:

Ilustracin 97: Modificacin de la entrada de material para evitar el jetting

O bien reduciendo la velocidad del material usando una entrada con un aumento de rea:

Ilustracin 98: Aumento de rea para reducir la velocidad de material

Tambin puede ser conveniente usar un perfil de velocidad creciente de forma que la velocidad
inicial sea baja cuando pasa por la entrada y ms alta una vez ya se haya abierto el flujo.

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Ripples
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Los ripples son marcas en forma de huellas dactilares cerca de la entrada o al final del flujo:

Ilustracin 99: Ejemplo de ripples

El fenmeno se produce cuando material fundido cae sobre material congelado de la pared:

Ilustracin 100: Avance de polmero sin y con formacin de ripples

La solucin pasa por aumentar la velocidad de avance del material as como la temperatura, para
disminuir la viscosidad del material.

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Silver streaks
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Los silver streaks son el defecto superficial producido por la humedad, el aire o partculas quemadas:

Ilustracin 101: Ejemplo de silver streak

Estas marcas las producen:

La humedad: Si el material no se seca antes de inyectarlo, la humedad que habr absorbido se


transformar en vapor al inyectarlo y generar estas marcas.
El aire: Durante la plastificacin se puede atrapar aire en la mezcla. Si los venteos no estn bien
diseados se pueden producir estas marcas.
Material degradado:
o Contaminacin de material: Si se cambia el material y no se lmpia bien la mquina, puede
ocurrir que el segundo material usado se inyecte a mayor temperatura, produciendo la
descomposicin trmica del material remanente.
o Temperatura demasiado alta: Puede producir degradacin trmica.
o Volumen de inyeccin: Si el volumen de inyeccin s menor al 20% de la capacidad de la
mquina, el polmero fundido puede permanecer demasiado tiempo en el husillo y
degradarse.

Marcas de las barras extractoras


Hay diversas situaciones que pueden provocar que las barras extractoras dejen una marca demasiado
grande, como son:

Tiempo de enfriamiento muy bajo.


Temperatura del molde alta.
Temperatura del polmero demasiado alta.
Extraccin demasiado rpida
Localizacin inadecuada de las barras de extraccin.

En definitiva, la solucin a este problema pasa por conseguir que en el momento de extraer el molde
ste se haya enfriado lo suficiente como para resistir sin deformacin permanente la presin de las
barras de extraccin.
Si bien Moldex3D no informa explcitamente de este problema, se puede prever observando la
distribucin de temperatura al final del enfriamiento.

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Anexos
Materiales
Una de las informaciones ms importantes es el diagrama viscosidad frente a shear rate para
distintas temperaturas. Para el PP la curva es:

Ilustracin 102: Curva de viscosidad frente a shear rate del PP

En esta curva se debe entender que, a mayor la temperatura de inyeccin, menos viscoso ser el
material. Cunto menos viscoso sea el material ms fcilmente rellena el molde y se evita la
posibilidad inyectada corta.
El shear rate es proporcional a la velocidad de inyeccin y cuando aumenta disminuye la viscosidad
del material. Sin embargo, cada material tiene un valor de shear rate mximo que lo degradara.
Interesa, pues, trabajar en la regin intermedia del diagrama. En la parte izquierda hay mucha
variacin de viscosidad con la temperatura y en la parte derecha se puede excedir el shear rate
aceptable por el material.
Hay que destacar que la base de datos de materiales incluye unos valores aconsejados de
temperatura de molde, temperatura de fundido, de extraccin, etc:

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Ilustracin 103: Propiedades del material disponibles en el banco de materiales de Moldex3D

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Fill time
El tiempo de llenado es el tiempo que dura la inyeccin de polmero fundido en el molde. La etapa de
llenado es clave para la calidad superficial del molde. Un tiempo de llenado mal escogido puede llevar
a atrapamientos de aire, lneas de soldadura, inyectadas cortas, etc.
El caudal de llenado es

A menor el tiempo de llenado mayor ser el caudal de entrada. Esto puede llevar a que si el tiempo
de llenado es demasiado bajo, la mquina no tenga tiempo de plastificar suficiente material para la
siguiente inyeccin.
Un flujo demasiado grande lleva a elevadas prdidas de carga y para compensarlo se necesitan
mayores presiones de inyeccin.
Un tiempo de llenado menor lleva tambin a un mayor calentamiento viscoso en el punto de
inyeccin (posibles quemaduras) y a unos mayores shear rate (posible degradacin del material).
Un tiempo de llenado demasiado elevado es problemtico ya que el material se empieza a enfriar
aumentando as su viscosidad y llegando a solidificarse cerca de las paredes. Esto hace que la presin
de inyeccin tenga que ser mayor.
El tiempo de llenado ptimo es el que mnima la presin de inyeccin, se selecciona un poco
desplazado a la derecha ya que en esta regin el pendiente es menor.

Ilustracin 104: Presin de inyeccin frente a tiempo de llenado

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Se adjunta la siguiente tabla con unos tiempos orientativos:


Volumen
de Tiempo de inyeccin /s
inyeccin en cc
Viscosidad baja
Viscosidad media
1-8
0,2-0,4
0,25-0,5
8-15
0,4-0,5
0,5-0,6
15-30
0,5-0,6
0,6-0,75
30-50
0,6-0,8
0,75-1,0
50-80
0,6-1,2
1,0-1,5
80-120
1,2-1,8
1,5-2,2
120-180
1,8-2,6
2,2-3,2
180-250
2,6-3,5
3,2-4,4
250-350
3,5-4,6
4,4-6,0
350-550
4,6-6,5
6,0-8,0
Polmero
PE blando, PA 4.6, PS, SB, SAN, ABS,
PA 6.6, PA 6, PA PPE mod., PVC-P,
6.10, PA 11, POM, CA, CAB, CP, PE
PET, PBT, PPS, TPE
rgido, PP, PA 2, PA
am

Viscosidad alta
0,3-0,6
0,6-0,75
0,75-0,9
0,9-1,2
1,2-1,8
1,8-2,7
2,7-4,0
4,0-5,2
5,4-7,2
7,2-9,5
PVC-U, PMMA, PC,
PSO, PES, PEI, PAI,
FEP, ETFE, PVDC

En el apartado de diseo de experimentos se ha expuesto la metodologa que permite optimizar este


tiempo.

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Perfil de flujo
El perfil de flujo es el diagrama cc/s frente a tiempo de inyeccin, por defecto Moldex3D lleva a cabo
una inyeccin de flujo constante.

Ilustracin 105: Pantalla de definicin del perfil de flujo

Sin embargo, en piezas grandes se aconseja llevar a cabo una inyeccin de la forma:

Flujo lento en el primer tramo, para evitar el jetting alrededor del punto de inyeccin
Flujo lento al final de la inyeccin, para evitar un pico de presin y asegurar un buen escape de gases
Flujo rpido el tramo restante para mejorar el acabado superficial

Es decir, parecido a este:

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Ilustracin 106: Perfil de flujo en tres etapas

Mediante el diseo de experimentos se puede optimizar este perfil.

Perfil de presin
El objetivo es que la presin llevada a cabo durante el filling sea siempre mayor que la presin de
resistencia generada en la cavidad, de esta forma la inyeccin se lleva a cabo bajo control de flujo y la
presin de inyeccin no tiene ningn efecto.
Mediante el diseo de experimentos se puede optimizar este perfil.

Tiempo y perfil de empaquetado


El tiempo de empaquetado es importante para la tolerancia dimensional y la cualidad superficial de la
pieza. A mayor el tiempo de empaquetado, mayor compactacin de la pieza. Si el tiempo de
empaquetado es demasiado corto, se pueden producir rechupes y vacos, as como encogimientos
diferenciales.
El tiempo de empaquetado debe ser tal que permita la solidificacin de la entrada, si no fuese as
podra haber retorno de material al retirar la inyeccin. Un valor tpico es entre 3 y 10 segundos para
gruesos menores que 3 mm y temperaturas de molde menores a 60 oC.

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Temperaturas de degradacin
Polmero
PE
PP
PVC
PTFE
PS
Nylon 6,6
PET
PC

Rango de descomposicin/oC
335-450
328-410
200-300
500-540
300-400
310-380
283-306
420-620

Shear rate mximos


Polmero
ABS
EVA
PS
PE
PA6
PA66
PBT
PC
PES
PMMA
POM
PPS
PP
PVC
SAN
TPO

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Mximo Shear Rate/(1/s)


40000
30000
40000
40000
60000
60000
50000
40000
50000
40000
20000
50000
100000
20000
40000
40000

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Relacin L/t
Una medida importante de la dificultad de llenado del molde es la relacin Longitud/Grueso. La
Longitud se mide desde la entrada hasta el punto ms alejado y el grueso el promedio general.
Valores pequeos de L/t indica un recorrido pequeo o un grueso muy amplio, esto implica pequeas
prdidas de carga que hacen que el molde sea fcil de llenar.
Longitudes altas o gruesos pequeos llevan a valores L/t muy elevados y el molde es ms difcil de
llenar.
El ratio L/t que se puede obtener depende mucho del plstico procesado. Plsticos muy viscosos
como el policarbonato consiguen menores longitudes de flujo. Por ejemplo, para un grueso de 2,54
mm:
Polmero
LDPE
PP
HDPE
PS
ABS
Acrlico
Nylon
Acetal
PC,PVC

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Mxima longitud de flujo/cm


70-76
63-70
57-63
51-63
45
33-38
38
36
25

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Pg.

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Registre Mercantil de Barcelona, Tom 31235, Foli 35, Full B 191384, Inscripci 1 - C.I.F. B61818399 - Domicili Social: TCM El Rengle Nucli B 3.08 - 08302 MATAR (BARCELONA)

En el diseo de un molde es necesario conocer el grueso necesario para que el polmero inyectado
pueda llenarlo, la tabla siguiente sirve de referencia para este propsito:
Polmero
POM
ABS
Acrlico/PMMA
Celulosa
Tefln
Nylon
PC
Polister
LDPE
HDPE
EVA
PP
PSU
PPO
PPS
PS
SAN
PVC-rgido
PU
Surlyn

Mnimo grueso de Mximo grueso de Grueso


pared/mm
pared/mm
aconsejado/mm
0,4
3,0
1,6
0,75
3,0
2,3
0,6
6,4
2,4
0,6
4,7
1,9
0,25
12,7
0,9
0,4
3,0
1,6
1,0
9,5
2,4
0,6
12,7
1,6
0,5
6,0
1,6
0,9
6,0
1,6
0,5
3,0
1,6
0,6
7,6
2,0
1,0
9,5
2,5
0,75
9,5
2,0
0,75
3,8
2,3
0,75
6,4
1,6
0,75
6,4
1,6
1,0
9,5
2,4
0,6
38,0
12,7
0,6
19,0
1,6

Para tener una idea de la relacin L/t es til el siguiente grfico:

Ilustracin 107: Relaciones de L/t

aida@aida-sl.com www.aida-sl.com

Tel/Fax +34.937.556.059

Pg.

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Diseo de la colada
La tabla siguiente sirve como diseo preliminar de una colada. Para la mayora de termoplsticos, el
dimetro mnimo es de 1,5 mm, dimetros menores produciran excesivas prdidas de carga y
dificultades de llenado. El dimetro ptimo tambin depende del polmero inyectado, un polmero
poco viscoso como el PE se podr inyectar con coladas de menor dimetro, a diferencia de polmeros
muy viscosos como el PC.
Polmero
ABS, SAN
Acetal
Acrlico
Butirato
Celulsico
Fluorocarbonado
Ionmero
Nylon
Poliamida
PC
Polister
PE
PP
PPO
Polisulfonato
PS
PU
PVC

Dimetro de colada aconsejado/mm


4,7-9,5
3,1-9,5
7,5-9,5
4,7-9,5
4,7-9,5
4,7-9,5
2,3-9,5
1,5-9,5
4,7-9,5
4,7-9,5
4,7-9,5
1,5-9,5
4,7-9,5
6,3-9,5
6,3-9,5
3,1-9,5
6,4-8,0
3,1-9,5

Cambios de unidades tiles


1 MPa

aida@aida-sl.com www.aida-sl.com

10 bar

Tel/Fax +34.937.556.059

Pg.

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Procedimiento genrico: De
modelo CAD a resultado de
inyeccin

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5. Exportar malla

1. Importar modelo
(.stl, .step, .iges)

1. Nueva simulacin

2. Material

4. Generar malla
slida

Moldex3D
Designer

2. Definir el sistema
de coladas

Moldex3D

3. Importar malla

Tiempo de llenado
Perfil de presiones de llenado y de
empaquetado
Temperatura de polmero y de
molde
Cambio VP

Considerar gravedad?

Clculo transitorio o estacionario

Considerar flujo compresible?

Calcular toda la secuencia (filling,


packing, cooling, warpage) o slo
una parte

Automtico
Rejado

3. Definir la
refrigeracin

Entrada
Coladas
Entrada de
material
Simetra

4. Condiciones
del proceso

Molde
Canales de
refrigeracin
Entradas y
salidas

5. Clculo

6. Secuencia

7. Postprocesado

Llenado

Empaquetado

Enfriado

Warpage

Fabricable?

De calidad?

Productivo?

Tolerancia dimensional?

Animacin de la
entrada de pol
Atrapamientos de aire
Lneas de soldadura
Temperatura

Perfil de presin
Indicador de
rechupes
Encogimiento

aida@aida-sl.com www.aida-sl.com

Tiempo de
enfriado
Diferencia de
temperaturas
Temperatura
final

Tel/Fax +34.937.556.059

Pg.

Desplazamiento total
Planitud
Perfil de densidad

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Bibliografia
(1) Moldes de inyeccin
http://docencia.udea.edu.co/ingenieria/moldes_inyeccion/unidad_2/ciclo.html
(2) Moldex. A Better Way To Simulate Polymer Molding. Moldex Technology (I)
(3) Moldex. A Better Way To Simulate Polymer Molding. Moldex Technology (II)
(4) Cmo establecer la ventana de procesamiento en inyeccin?
http://www.plastico.com/temas/Como-establecer-la-ventana-de-procesamiento-eninyeccion+3041536?pagina=1
(5) Injection Molding defect. http://www.vnmold.com/category/injectionmolding/injection-molding-defect
(6) Injection molding design guidelines. http://www.solidconcepts.com/resources/designguidelines/injection-molding-design-guidelines/
(7) Injection molding guidelines.
http://www.distrupol.com/images/Sarlink(TM)_Injection_Moulding_Guidelines.pdf
(8) General information concerning to plastics and injection molding.
http://www.dc.engr.scu.edu/cmdoc/dg_doc/develop/

aida@aida-sl.com www.aida-sl.com

Tel/Fax +34.937.556.059

Pg.

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