Вы находитесь на странице: 1из 4

The raw materials to a free standing glycol plant are refined ethylene oxide and pure water.

These are mixed with recycle waters and pumped to the hydration reactor after being preheated
with hot recycle water and steam. When the glycol unit is part of a combined oxide/glycol plant,
it is economically desirable to feed it bleed streams from the ethylene oxide unit. These,
however, can adversely affect the quality of the glycol products which are particularly critical if
fiber grade monoethylene glycol is being produced. In one of the major processes (SD/Halcon),
this problem is overcome by first treating the bleeds which are then processes in the glycol plant
and recovered as fiber grade glycol product. The SD/halcon process is also able to simplify the
combined oxide/glycol plants by feeding crude oxide solution (aqueous) from the ethylene oxide
reaction unit directly to glycol reaction, omitting the usual oxide refining step.
In the glycol reactor, sufficient residence time is provided to react (non-catalytically) all the
ethylene oxide. The operating pressure of the reaction is controlled at a level which limits or
avoids vaporization of ethylene oxide from the aqueous solution. The literature shows that
commercial reactors operating at temperatures of 190 220 C will be at pressures of 14 22 atm
depending on the initial concentration of oxide.
The water-glycol mixture from the reactor is fed to the first stage of a multiple stage evaporator,
which is reboiled using high-pressure steam. The remaining stages of the evaporator operate at
successively lower pressures, with the final normally under vacuum. The evaporated water is
recovered as condensate and recycled back to the glycol reaction feed mixing tank (or to the
oxide reaction section in combined oxide/glycol plants using the SD/Halcon process).
The concentrated crude glycol solution from the final evaporation stage is the stripped of
remaining water and light ends in the light ends column. The water-free glycol mixture is then
fractionated in a series of vacuum distillation towers to produce purified monoethylene glycol
and by-product di- and triethylene glycol.
A detailed discussion of the history and theory of the production of ethylene glycol by the
hydration of ethylene oxide is available in the literature and is not repeated here. The reaction
chemistry is simple, and can be summarized as follows: ethylene oxide reacts with water to form
glycol, and then further reacts with ethylene glycol and higher homologues in a series of
consecutive reactions as shown in the following equations. The effect of reaction conditions of
the glycol distribution from the hydrolysis reaction are discussed in detail by Landau and Lidov
and can be summarized as follows. The most important variable is the water-to-oxide ratio, and
in commercial plants the production of diethylene glycol and triethylene glycol can be reduced
by using a large excess of water. The effect on the glycol distributions of increasing the water-tooxide molar ratio over the range 2,5 to 30 is shown in fig.1
The curves in Fig.1 are based on the result of batch runs in small autoclaves, published by Miki
et al, and can be considered as theoretical. At high water/EO ratios, the curves are somewhat
inaccurate since mikis selectivity data shows appreciable scatter in this range. This is confirmed

by operating data from commercial plants which generally shows that heavy glycols production
at higher water/EO ratios is somewhat greater than shown in Fig.1. As can be seen from Fig.1,
the beneficial effects of increasing the water recycle on MEG yield start to decrease rapidly
above water/EO ratios of 10-15. Accordingly, in the design of economically optimum glycol
plant. The improved MEG yield resulting from increasing the water recycle are balanced against
increased capital and utility costs.
The reactor product distribution is essentially unaffected by temperature and pressure over the
ranges (90-200 C, 1-30 bars) which are normally of commercial interest. The product distribution
is substantially identical for the uncatalyzed and acid catalyzed reactions, whereas with basic
catalysts, the production of higher glycols is substantially increased.
The rate of hydration reaction is greatly affected by temperature and by catalytic action of acids.
Bases are about 1/100 as effective as equivalent concentrations of acids in promoting the
hydration reaction, though they more strongly catalyze the glycolysis to higher glycols, as noted
Reaction velocity constant for acidic-neutral conditions over a range of temperatures are shown
in Fig.2. measured activation energies for the reaction of ethylene oxide with water are 19
kcal/mol uncatalyzed and 18 kcal/mol catalyzed.
The use of acid catalysts in the hydration reaction permits it to be operated at lower temperature
and pressures that the uncatalyzed reaction, but makes the reaction solution highly corrosive and
requires acid removal. Sulfulric acid will partly combine with the glycol product and is best
removed using anion-exchange resin. The potential use of other acids suchs as oxalic and
trichoroacetic has been proposed to rduce the neutralization problem. In 1959, the acid-catalyzed
reaction reportedly was the one most commonly used, but by 1968 it was concluded that there
was no readily available evidence to show that was still the case. Currently, it is believed that
most plants use uncatalyzed hydration reactions.
An interesting approach to avoiding the problems associated with the use of free acids involved
ion-exchange resins in heterogeneous solid-liquid systems. Thought acidic resins were reported
to be only one-tenth as active as the same number of equivalents of sulfuric acid, their use was
believed commercially feasible and a process using a fluidized solid-liquid bed of resin was
proposed. There is no indication from the literature that such processes have been employed
The vapor-phase hydration of ethylene oxide over a silver oxide-alumina catalyst was also
studied, but the results were obviously too poor (80% yield at 20% conversion) to be if further

Sebuah diskusi rinci tentang sejarah dan teori produksi etilena glikol dengan hidrasi etilen oksida
tersedia dalam literatur dan tidak diulang di sini. Kimia reaksi sederhana, dan dapat diringkas
sebagai berikut: etilen oksida bereaksi dengan air untuk membentuk glikol, dan kemudian lebih
lanjut bereaksi dengan etilena glikol dan homolog lebih tinggi dalam serangkaian reaksi berturutturut seperti yang ditunjukkan dalam persamaan berikut. Pengaruh kondisi reaksi dari distribusi
glikol dari reaksi hidrolisis dibahas secara rinci oleh Landau dan Lidov dan dapat diringkas
sebagai berikut. Variabel yang paling penting adalah rasio air-to-oksida, dan pada tanaman
komersial produksi dietilen glikol dan trietilen glikol dapat dikurangi dengan menggunakan
kelebihan besar air. Efek pada distribusi glikol meningkatkan rasio molar air-to-oksida selama
rentang 2,5 sampai 30 ditunjukkan pada gambar 1
Kurva dalam Gambar 1 didasarkan pada hasil berjalan batch dalam otoklaf kecil, diterbitkan oleh
Miki et al, dan dapat dianggap sebagai teori. Pada rasio air / EO tinggi, kurva agak tidak akurat
karena data selektivitas miki berisi pencar cukup dalam kisaran ini. Hal ini dikonfirmasi oleh
operasi data dari tanaman komersial yang umumnya menunjukkan bahwa glikol berat produksi
pada rasio air / EO tinggi agak lebih besar dari yang ditunjukkan pada Gambar 1. Seperti dapat
dilihat dari Gambar 1, efek menguntungkan dari meningkatkan daur ulang air di MEG yield
mulai menurun dengan cepat di atas rasio air / EO 10-15. Dengan demikian, dalam desain pabrik
glikol ekonomi yang optimal. meningkatkan hasil MEG dihasilkan dari peningkatan daur ulang
air yang seimbang terhadap peningkatan biaya modal dan utilitas.
Distribusi produk reaktor pada dasarnya tidak terpengaruh oleh suhu dan tekanan selama rentang
(90-200 C, 1-30 bar) yang biasanya kepentingan komersial. Distribusi produk secara substansial
identik untuk reaksi tanpa katalis dan asam katalis, sedangkan dengan katalis dasar, produksi
glikol lebih tinggi secara substansial meningkat.
Laju reaksi hidrasi sangat dipengaruhi oleh suhu dan oleh aksi katalitik asam. Basa sekitar 1/100
seefektif konsentrasi setara dengan asam dalam mempromosikan reaksi hidrasi, meskipun
mereka lebih kuat mengkatalisasi glikolisis untuk glikol lebih tinggi, seperti disebutkan di atas.
kecepatan reaksi konstan untuk kondisi asam-netral pada rentang suhu ditunjukkan pada Gambar
2. diukur energi aktivasi untuk reaksi etilen oksida dengan air 19 kkal / mol uncatalyzed dan 18
kkal / mol katalis ..
Penggunaan katalis asam dalam reaksi hidrasi memungkinkan untuk dioperasikan pada suhu
yang lebih rendah dan tekanan bahwa reaksi dikatalisis, tetapi membuat larutan reaksi yang
sangat korosif dan membutuhkan penghapusan asam. Sulfulric asam sebagian akan
menggabungkan dengan produk glikol dan terbaik dihapus menggunakan resin penukar anion.
Potensi penggunaan asam suchs lain sebagai oksalat dan trichoroacetic telah diusulkan untuk
rduce masalah netralisasi. Pada tahun 1959, reaksi asam-dikatalisasi dilaporkan adalah yang
paling umum digunakan, tetapi oleh 1968 disimpulkan bahwa tidak ada bukti tersedia untuk

menunjukkan bahwa masih terjadi. Saat ini, diyakini bahwa kebanyakan tanaman menggunakan
reaksi hidrasi tanpa katalis.
Pendekatan yang menarik untuk menghindari masalah yang terkait dengan penggunaan asam
bebas yang terlibat resin pertukaran ion dalam sistem padat-cair heterogen. Berpikir resin asam
dilaporkan menjadi hanya sepersepuluh aktif sebagai jumlah yang sama dari setara asam sulfat,
penggunaannya diyakini komersial layak dan proses menggunakan tempat tidur padat-cair
fluidized dari resin diusulkan. Tidak ada indikasi dari literatur bahwa proses tersebut telah
digunakan secara komersial.
Hidrasi uap-fase etilen oksida melalui katalis oksida-alumina perak juga dipelajari, tetapi
hasilnya jelas terlalu miskin (80% yield pada konversi 20%) untuk menjadi jika bunga lebih
Bahan baku untuk pabrik berdiri glikol gratis diperhalus etilen oksida dan air murni. Ini
dicampur dengan air daur ulang dan dipompa ke reaktor hidrasi setelah dipanaskan dengan air
daur ulang panas dan uap. Ketika unit glikol adalah bagian dari tanaman oksida / glikol
gabungan, secara ekonomi diinginkan untuk memberi makan berdarah aliran dari unit etilen
oksida. Ini, bagaimanapun, dapat mempengaruhi kualitas produk glikol yang sangat penting jika
serat kelas monoethylene glycol yang diproduksi. Dalam salah satu proses utama (SD / Halcon),
masalah ini diatasi dengan pertama mengobati perdarahan yang kemudian memproses di pabrik
glikol dan kembali sebagai produk serat kelas glikol. Proses / Halcon SD juga mampu
menyederhanakan tanaman oksida / glikol gabungan dengan memberi makan solusi oksida
mentah (berair) dari etilena unit reaksi oksida langsung ke glikol reaksi, menghilangkan biasa
penyulingan oksida langkah.
Dalam reaktor glikol, waktu tinggal yang cukup disediakan untuk bereaksi (non-katalitik) semua
etilen oksida. Tekanan operasi dari reaksi dikendalikan pada tingkat yang membatasi atau
menghindari penguapan etilen oksida dari larutan berair. literatur menunjukkan bahwa reaktor
komersial yang beroperasi pada suhu 190-220 C akan pada tekanan 14-22 atm tergantung pada
konsentrasi awal oksida.
Campuran air-glikol dari reaktor diumpankan ke tahap pertama dari evaporator beberapa tahap,
yang reboiled menggunakan tekanan tinggi uap. Tahap yang tersisa dari evaporator beroperasi
pada tekanan berturut-turut lebih rendah, dengan akhir yang biasanya di bawah vakum. Air yang
menguap tersebut kembali sebagai kondensat dan didaur ulang kembali ke pakan reaksi glikol
tangki pencampuran (atau ke bagian reaksi oksida pada tanaman oksida / glikol digabungkan
dengan menggunakan proses SD / Halcon).
Terkonsentrasi solusi mentah glikol dari tahap penguapan akhir adalah dilucuti dari air yang
tersisa dan cahaya berakhir dalam cahaya berakhir kolom. Campuran glikol bebas air kemudian
difraksinasi dalam serangkaian menara distilasi vakum untuk menghasilkan dimurnikan
monoethylene glycol dan oleh-produk di- dan trietilenglikol.