Clases de Tecnología 1 y 2

TECNOLOGIA
Tecnologa el conjunto de conocimientos tcnicos, ordenados cientficamente,

que permiten disear y crear bienes o servicios que facilitan la adaptacin al
medio y satisfacer las necesidades de las personas.
Mediante la aplicacin del conocimiento cientfico y organizndolo a las tareas
prcticas por medio de sistemas ordenados que incluyen las personas, las
organizaciones, los organismos vivientes y las mquinas.
CLASIFICACIN DE LOS MATERIALES
MATERIALES METLICOS.El estudio de los metales a partir del mineral, su beneficio y la alteracin de sus
estructuras para obtener ciertas cualidades o propiedades son parte de la
metalurgia, a la cual la podemos dividir en tres categoras:
1.- Extraccin y beneficio de minerales para convertirlos en metal.
2.- Mejoramiento de los metales y la produccin de aleaciones para satisfacer
Las necesidades de la industria.
3.- El tratamiento trmico de los metales y aleaciones para mejorar sus
cualidades.
SUBDIVISIN DE LOS MATERIALES:

Aceros
Materiales frreos
Materiales colables
Metales
Materiales
Combinados
Metales ligeros
Metales pesados
Metales no frreos
Metales no pesados
Aleaciones
Unin de sustancias
diversas por
Sinterizado
Plateado
Plegado
Inyeccin
Evaporacin al vacio
Soldadura
Sustancias Madera
Naturales Cuero
Amianto
No metales
Materiales
Sintticos
Sustancias
Auxiliares
Plstico
Vidrio
Hormign
Cermica
Lubricantes
Refrigerantes
Abrasivos
Pegamentos
Los metales de acuerdo con criterios tcnicos los podemos dividir por las
siguientes caractersticas.
Densidad: Metales ligeros y metales pesados limite ~ 4,5 gr/cm 3
Punto de Fusin: Metales de bajo punto de fusin (por debajo de los 1000 0 C)
Metales de punto de fusin medio (entre 1000 y 2000 0 C)
Metales de punto de fusin alto (por encima de 2000 0 C)
Estabilidad Qumica: Metales Nobles por Ej. Oro, Plata, Platino

Metales no Nobles como: Hierro, Zinc, Aluminio, etc.
Significado para la Industria: Metales Frreos y Metales no Frreos
Elaboracin: (Obtencin de brutos, conformacin, separacin y ensamblaje)
Materiales Fundibles y Materiales Maleables.
PROCESOS METALRGICOS
Los procesos metalrgicos constan de dos operaciones: la concentracin, que
consiste en separar el metal o compuesto metlico del material residual que lo
acompaa en el mineral, y el refinado, en el que se trata de producir el metal en
un estado puro o casi puro, adecuado para su empleo. Tanto para la
concentracin como para el refinado se emplean tres tipos de procesos:
mecnicos, qumicos y elctricos. En la mayora de los casos se usa una
combinacin de los tres.
Los procesos metalrgicos comprenden las siguientes fases:
Obtencin del metal a partir del mineral que lo contiene en estado

natural, separndolo de la ganga.
El afino, enriquecimiento o purificacin: eliminacin de las impurezas

que quedan en el metal.
Elaboracin de aleaciones.
Otros tratamientos del metal para facilitar su uso.
Operaciones bsicas de obtencin de metales:
Operaciones fsicas: triturado, molido, filtrado (a presin o al vaco),

centrifugado, decantado, flotacin, disolucin, destilacin, secado,
precipitacin fsica.
Operaciones qumicas: tostacin, oxidacin, reduccin, hidrometalurgia,

electrlisis, hidrlisis, lixiviacin mediante reacciones cido-base,
precipitacin qumica, electrodeposicin, cianuracin.
PROCESO DE CONFORMACION
Conformacin por Moldeo
Moldeo en Arena
Moldeo en Coquilla
Conformado o deformacin plstica.
Laminacin
Forja
Extrusin
Estirado
Estampado
Trefilado
METALURGIA EXTRACTIVA
Es la tecnologa de la extraccin de metales a partir de sus menas y la
refinacin de los mismos para su posterior tratamiento
Mena: Es el mineral cuya explotacin presenta inters. En general, es un
trmino que se refiere a minerales metlicos y que designa al mineral del que
se extrae el elemento qumico de inters.
Ganga: Comprende a los minerales que acompaan a la mena, pero que no
presentan inters minero en el momento de la explotacin.
El material que se obtiene de la explotacin de una mina est generalmente
compuesto de una mezcla de minerales de diferentes especies, algunos de los
cuales constituyen el objeto de la explotacin, y de material ptreo y sin valor
inmediato, constituido por los minerales estriles que se encuentran dentro de
un yacimiento mismo (cuarzo, calcita, arcilla, feldespato, dolomita, etc.) y roca
proveniente de las cajas o paredes que limitan el yacimiento y que por efecto
de los disparos se desprenden y es imposible evitar que se junten al mineral.
Esta mezcla de sustancias minerales valiosas y estriles, en diversas
proporciones, tienen que ser tratadas en alguna forma para separar aquello
que no sirve, de los minerales que son tiles; para ello se recurre a las
operaciones de
PREPARACIN
(Trituracin, molienda, clasificacin)
CONCENTRACIN
De minerales, que permite obtener productos de alto contenido de elementos
valiosos, que sern procesados en fundiciones y refineras para obtener
metales elementos de alta pureza.
TRITURACIN O CHANCADO.
El chancado es una operacin unitaria o grupo de operaciones unitarias en el

procesamiento de minerales, cuya funcin es la reduccin de grandes trozos de
rocas a fragmentos pequeos. La chancadora es la primera etapa de la
reduccin de tamaos, generalmente trabaja en seco y se realiza en dos o tres
etapas que son: chancadora primaria, secundaria y ocasionalmente terciaria.
Las chancadoras se disean de modo que reduzcan las rocas, de tal manera
que todos los fragmentos sean menores que el tamao establecido.
Hay cuatro maneras bsicas de reducir el tamao del material que son:
impacto, atriccin (friccin), deslizamiento y compresin.
1.- Impacto
Se refiere a un golpe instantneo de un objeto movindose contra otro; ambos
pueden estar movindose en cuyo caso nos encontramos ante un impacto
dinmico.
2.- Atriccin
El trmino es aplicado para la reduccin de material, por medio de friccin entre
dos superficies duras.
3.- Deslizamiento
La reduccin de tamao por deslizamiento, consiste en cortar por hendiduras
el material.
4.- Compresin
En las chancadoras mayormente intervienen fuerzas de compresin, como su
nombre lo indica la chancadora por compresin es hecha entre dos superficies,
generalmente usan este mtodo las chancadoras de quijada y las giratorias.
CONCENTRACIN
Es la separacin de los minerales valiosos de los estriles, para obtener un alto
contenido de la parte valiosa que puede ser comercializado en el
procesamiento de las fundiciones. La concentracin puede realizarse por
cualquiera de los siguientes mtodos:
a) Flotacin
Su aplicacin se basa en la diferencia entre las propiedades superficiales de
las partculas. Es el mtodo ms importante de concentracin y tiene aplicacin
en la obtencin de concentrados de sulfuros fundamentalmente, de carbonatos,
silicatos, xidos, fosfatos y carbones.
b) Gravimetra
Consiste en la separacin slido slido utilizando la diferencia entre las
gravedades especficas de los minerales. Se utiliza especialmente en la
concentracin de minerales de oro, estao, tungsteno, plata, plomo y otros.
c) Magnetismo
Mtodo de concentracin que utiliza la diferencia entre las susceptibilidades
magnticas de los minerales,
d) Electrosttica
Se aplica a casos especficos de minerales que pueden ser separados debido a
sus propiedades conductoras de electricidad.
e) Escogido pallaqueo
Es el mtodo ms antiguo de concentracin y consiste como su nombre lo
indica en el escogido a mano mediante la ayuda de aparatos, de un mineral
valioso aprovechando su diferenciacin en color, brillo, fluorescencia, etc. de

los minerales estriles.
SINTERIZACION
Tratamiento trmico de un polvo o compacto a temperatura inferior a la de
fusin del principal constituyente, con el propsito de aumentar su resistencia a
travs de la unin de las partculas.
Las fases principales que comprenden el proceso son: elaboracin de la
materia prima (polvos o granos elementales), mezcla de componentes,
conformado de la materia prima mediante presin y temperatura y acabado de
las piezas
TOSTACION
La tostacin, por cualquiera de los diferentes mtodos tcnico es indispensable
en casos de ciertos minerales o concentrados para prepararlos previamente a
la lixiviacin. La tostacin puede hacerse variar, segn sea necesario para
producir un sulfato, un xido, reducir el contenido de xido, producir un cloruro,
o bien una combinacin de estos resultados.
Se ha diseado equipo especial para controlar con precisin las reacciones de
la tostacin, las cuales son complejas en ocasiones
FUSION
La fusin es un proceso fsico que consiste en el cambio de estado de la
materia del estado slido al estado lquido por la accin del calor. Cuando se
calienta un slido, se transfiere energa a los tomos que vibran con ms
rapidez a medida que gana energa.
El proceso de fusin es el mismo que el de fundicin, pero este trmino se
aplica generalmente a sustancias como los metales, que se licuan a altas
temperaturas, y a slidos cristalinos. Cuando una sustancia se encuentra a su
temperatura de fusin, el calor que se suministra es absorbido por la sustancia
durante su transformacin, y no produce variacin de su temperatura. Este
calor adicional se conoce como calor de fusin. El trmino fusin se aplica
tambin al proceso de calentar una mezcla de slidos para obtener una
disolucin lquida simple, como en el caso de las aleaciones.
Sabemos que los slidos tienen estructura cristalina, esto es, sus tomos estn
colocados de forma regular en determinados puntos, siguiendo las tres
dimensiones del espacio. Estos tomos pueden vibrar en torno a su posicin de
equilibrio y si su temperatura aumenta, la amplitud de sus vibraciones crece, ya
que la energa que reciben se emplea en aumentar su velocidad. Puede llegar
un momento que los enlaces que los retenan en sus posiciones se rompan,
desaparezca la distribucin regular o lo que es lo mismo la estructura cristalina
y se inicie el paso al estado lquido, es decir la fusin
AFINO
El conjunto de operaciones de oxidacin y reduccin recibe el nombre de

AFINO.
Afinar el acero es
AFINO.
Afinar el acero es
AFINO.
Afinar el acero es
LIMPIARLO.- Que es reducir las sustancias acompaantes como el Azufre,
Silicio, Manganeso y Fosforo.
RECARBURARLO.- Que es fijar el contenido correcto de carbono
ALEARLO.- Que es aadir elementos de aleacin
PROPIEDADES DE LOS MATERIALES
Los materiales son sustancias que, a causa de sus propiedades, resultan de
utilidad para la fabricacin de estructuras, maquinaria y otros productos.
Existen materiales de muy diversos tipos que, de forma muy regular, se pueden
clasificar en cuatro grandes grupos:
Metales y aleaciones: hierro y acero, aluminio, cobre, nquel, titn, etc.,

y sus aleaciones.
Polmeros: gran desarrollo potencial. Comnmente llamados plsticos.
Cermicos y vidrios: vidrios, cementos, hormigones, etc.
Materiales compuestos: mezcla de materiales: madera, fibra de vidrio,

fibra de carbono, polmeros rellenos.
Propiedades de los materiales

Las propiedades de un material determinado se pueden clasificar en tres
grupos diferentes:
Propiedades qumicas.
Propiedades fsicas.
Propiedades mecnicas
PROPIEDADES FISICAS
1. peso especifico
Absoluto o relativo, el primero es el peso de la unidad de volumen de un cuerpo
homogneo y el peso especfico relativo es la relacin entre el peso de un
cuerpo y el peso de igual volumen de una sustancia tomada como referencia
2. Punto de fusin
describe la temperatura en la cual un material o elemento pasa del estado
slido a lquido
3. Dilatacin trmica
mide cuanto se puede deformar un material con respecto a un diferencial de T,
puede causar contraccin o dilatacin.
PROPIEDADES MECANICAS
1. Resistencia
Capacidad de soportar una carga externa
2. Dureza
Que es la resistencia que pone un cuerpo a la penetracin de otro cuerpo duro,
estos no se pueden marcar ni rayar.
3. Plasticidad
Capacidad de deformacin permanente de un metal sin que llegue a romperse
4. Elasticidad
Capacidad de un material de volver a sus dimensiones normales despus de
haber cesado la carga
5. Tenacidad
la resistencia a la rotura por esfuerzos de impactos que deforman el metal.
6. Fragilidad
Propiedad que expresa la falta de plasticidad y por tanto de tenacidad los

materiales frgiles se rompen en el lmite elstico
7. Resiliencia
Es la resistencia de un metal a su rotura por choque y se determina por medio
del ensayo de Charpy
8. Fluencia
Propiedades de algunos metales de deformarse lenta y espontneamente bajo
la accin de su propio peso o de cargas muy pequeas
9. Fatiga
Esta propiedad se utiliza para medir materiales que van a estar sometidos a
accin de cargas peridicas.
10. Maleabilidad
Es la caracterstica de los metales que permite la obtencin de laminas muy
delgadas.
Como ensayos mecnicos tenemos los siguientes tipos.
Resistencia
Ensayos
Traccin
Compresin
Pandeo
Torsin
Cortadura
Flexin
Mecnicos
Brinell (HB)
HRB
Dureza
Rockwel (HR)
HRC
Vickers (HV)
Empezamos indicando que como Ensayo Mecnico veremos el de la dureza.

Y decimos que la dureza de un material es la resistencia que opone a la
penetracin de un cuerpo ms duro.
Esta resistencia se determina introduciendo un cuerpo de forma esfrica,
cnica o piramidal, por el efecto que produce una fuerza determinada durante
cierto tiempo en el cuerpo a ensayar.
La prueba ms conocida de las pruebas de dureza es la prueba Brinell, aqu se
aplica una esfera de acero endurecido, pero esta esfera no es arbitraria si no
que depende del material a Ensayar, contra la superficie de la pieza de prueba
bajo una carga normal adecuada al dimetro de la impresin se la mide y el
nmero (HB) de dureza se encuentra segn la siguiente frmula.
rea de la superficie de impresin es:
Donde
D = dimetro de la esfera y
d = dimetro de la Impresin
De donde podemos decir:
Al escoger las fuerzas de medicin ha de tenerse en cuenta que el dimetro de

la Impresin de la bola est entre los 0,2 a 0,7 del dimetro D de la bola.
Tambin podemos determinar la dureza con la siguiente frmula:
Donde
F = Valor numrico de la Fuerza N.
A = Valor numrico de la Superficie de la huella en mm 2
a = 30
a = 10
a= 5
a = 2,5
a = 1,25
Hierro dulce, acero, acero fundido, fundicin maleable

Metales ligeros
Aluminio
Metales Antifriccin
Plomo
el dimetro de la bola puede ser de 2,5 - 5 o 10 mm.

Ejemplo:
Determinemos la dureza en una aleacin de cobre: Si tenemos una Bola de
ensayo de D = 5 mm., y si el grado de carga a = 10
Calcularamos primero la Fuerza F.
Si el dimetro de la huella es de 1,6 mm. Cul ser la dureza?
A =R2
A = 3,14 x (0,8)2
A = 2,009
Con la primera frmula tomamos Escaln de carga 250 y podemos calcular con
la frmula:
Dureza Rockwell (HR)

Esta dureza la determinamos en Aceros Templados, el cuerpo de penetracin
es un cono de dimetro de 120 GRADOS y se lo designa HRC esta dureza lo
registra directamente la mquina bajo los siguientes parmetros:
1.- Debe iniciarse el ensayo con una fuerza previa para luego aplicar la fuerza
del ensayo.
a.- Una carga de 10 Kg la cual produce una penetracin que se toma como
referencia.
b.- Luego se aplica una carga entre 60 a 100Kg si se trata de la Bola de acero
(HRB) y de 150 Kg si se trata del cono de diamante (HRC).
Para luego obtener la dureza por la diferencia de huellas.
Dureza Vickers (HV).En este caso se emplea como cuerpo de penetracin una pirmide
cuadrangular de diamante, la huella formada vista desde la parte de arriba es
un cuadrado. Este procedimiento de determinar la dureza Vickers la utilizamos
para aceros nitrurados y cementados en su capa externa, as como piezas de
paredes delgadas de acero o metales no frreos para determinar la dureza
Vickers utilizamos la siguiente frmula:
HV =
F
S
1,8543
F
d2
Ejemplo:
Una huella de ensayo tiene una diagonal como valor medio entre ambas
diagonales de 0,44 mm, si se le aplica una Fuerza de F = 30N Cul ser la
dureza?
HV =1,8543
30
0.44 2
HV =287
Los Ensayos de Resistencia pueden ser:
DIAGRAMA ESFUERZO DEFORMACION

Todos los materiales metlicos tienen una combinacin de comportamiento
elstico y plstico en mayor o menor proporcin.
Todo cuerpo al soportar una fuerza aplicada trata de deformarse en el sentido
de aplicacin de la fuerza. En el caso del ensayo de traccin, la fuerza se
aplica en direccin del eje de ella y por eso se denomina axial, la probeta se
alargara en direccin de su longitud y se encoger en el sentido o plano
perpendicular. Aunque el esfuerzo y la deformacin ocurren simultneamente
en el ensayo, los dos conceptos son completamente distintos.
Veremos el ensayo de materiales o resistencia a la traccin.
Y as tenemos que la resistencia y propiedades de deformacin de los
materiales son:
Rm = Resistencia a la traccin
ReL = Lmite de fluencia
Rp = Lmite de alargamiento
A = Alargamiento de rotura.
Veamos entonces:
Fuerza y Alargamiento.- Y as tenemos que bajo la accin de la fuerza
probeta de traccin se alarga de la longitud inicial
alargamiento L es la diferencia entre la longitud
Lo
a la longitud
F la
L. El
L y la longitud Lo.
L = L - Lo
Tensin y Coeficiente de Alargamiento.- As tenemos que en el material de
la probeta sometida a traccin se producen tensiones. Si se divide la fuerza de
traccin F por la Seccin inicial So se obtiene la tensin.
Si se relaciona el alargamiento
coeficiente de Alargamiento
porcentaje.
con la longitud inicial
Lo resulta
el
de la probeta y esta la expresamos en
en %
En el primer intervalo el de alargamiento elstico (e) el material vuelve
siempre a su longitud inicial Lo una vez que se suprime la fuerza, si se sigue
alargando la probeta el alargamiento aumenta en mayor medida que las
tensiones o sea que el material pasa del estado elstico al plstico llamndose
a este intervalo.
Alargamiento no proporcional.-
(p) en este intervalo se produce un
alargamiento permanente (r) ya que al cesar la carga la probeta no vuelve a

su longitud primitiva sino que queda con el alargamiento L.
Por ltimo tenemos l:
Alargamiento de rotura y resistencia a la traccin.- El alargamiento de
rotura A es la variacin permanente de longitud lr referida a la longitud
inicial despus de la rotura de la probeta.
De ah que tenemos que la resistencia a la traccin es la tensin que resulta de
la fuerza mxima Fm referida a la seccin inicial So
A en %
Ejemplo:
L = 204 mm
Lo = 200 mm
F = 5000 N
So = 50 mm2
L = L Lo
L = 204 -200 = 4 mm
= 100 N/mm2
= 2%
Si Fm = 12000 N
lr = 40mm
A = 20%
Rm= 600 N/mm2
PROPIEDADES TRMICAS
Dilatacin trmica o dilatabilidad: La mayora de los materiales aumentan de
tamao (se dilatan) al aumentar la temperatura. La magnitud que define el
grado de dilatacin de un cuerpo es el coeficiente de dilatacin () que nos da
una idea del cambio relativo de longitud o volumen que se produce cuando
cambia la temperatura del material.
De la formula
L = LO . t
Donde
L = L - Lo
t = t - to
Donde:
Lo = Longitud inicial (mm)

L=
Longitud final (mm)
to = Temperatura inicial ( C)
t = Temperatura final ( C)
= Coeficiente de dilatacin lineal (C 1)
Entonces:
L = Variacin de longitud (mm)

t = Variacin de temperatura (C)
Despejando:
L = LO . t
L
=
Lo . t
Por lo tanto:
= C -1
Finalmente tenemos que:
Aluminio (Al)
Lo = 705 mm
L = 706,08
to = 23C
t = 88 C
L = 1,08 mm
t = 65C
Clculos
=
Lo . t
Para aluminio
1,08 mm
=
705 mm. 65C
= 2,36 x 10-5 C
-1
Calor especfico: Se define como la cantidad de calor que necesita una unidad
de masa para elevar su temperatura un grado. En el sistema internacional se
mide en J/kgK (K = grados Kelvin, 0C = 273,15 K), aunque es ms frecuente
medirlo en cal/gC.
Q = cantidad de calor
m = masa
c = calor especifico
t = temperatura final
to = temperatura inicial
calor especfico:
Q
C=
m ( t to )
He aqu una tabla con algunos calores especficos
Sustancia
c calor especfico en J/(kg Co)
plata
230
alcohol etlico
2400
vidrio
840
agua
4186
hierro
450
vapor de agua
2010
mrmol
860
madera
1700
hielo
2100
Cunto calor se necesita para elevar la temperatura de 20 kg de hierro de 10C

hasta 90 oC?
Q = m.c( t to )
Q = (20) (450) (90 10) = 720.000 Joules
PROPIEDADES ELECTRICAS
La resistencia elctrica se puede definir como: la oposicin que presenta un
conductor al paso de la corriente elctrica o al flujo de electrones.
Entre los factores que influyen en la resistencia elctrica estn:
1.- Naturaleza del conductor.
2.- Longitud del conductor
3.- Seccin o rea de seccin transversal.
La resistencia elctrica de un conductor es directamente proporcional a su
longitud l e inversamente proporcional a su rea de seccin transversal A.
Estas magnitudes estn relacionadas entre s a travs de una constante de
material denominada resistividad elctrica ().
l
R=
A
Donde R = resistencia del material en ohm ().
= resistividad del material en ohm-metro (-m.)
l= longitud del conductor en metros.
A= rea o seccin transversal del conductor en m 2.
Determinar la resistencia elctrica de un alambre de cobre de 2 km de
longitud y 0.8 mm2 de rea de seccin transversal a 0C si su resistividad
-8
es de 1.72 x 10 -m.
l
R=
A
1.72 x 10-8 -m (2000 m)

R=
0,8 x 10-6 m2
R = 43
ESTRUCTURAS CRISTALINAS DE LOS METALES

La primera clasificacin que se puede hacer de materiales en estado slido, es
en funcin de cmo es la disposicin de los tomos o iones que lo forman. Si
estos tomos o iones se colocan ordenadamente siguiendo un modelo que se
repite en las tres direcciones del espacio, se dice que el material es cristalino.
Si los tomos o iones se disponen de un modo totalmente aleatorio, sin seguir
ningn tipo de secuencia de ordenamiento, estaramos ante un material no
cristalino amorfo. En el siguiente esquema se indican los materiales slidos
cristalinos y los no cristalinos.
En el caso de los materiales cristalinos, existe un ordenamiento atmico (o
inico) de largo alcance que puede ser estudiado con mayor o menor dificultad.
Ahora bien, realmente necesitamos estudiar los materiales a nivel atmico?
Para responder a esta cuestin, podemos estudiar las principales propiedades

de dos materiales tan conocidos como son el grafito y el diamante. El grafito es
uno de los materiales ms blandos (tiene un ndice de dureza entre 1y 2 en la
escala Mohs), es opaco (suele tener color negro), es un buen lubricante en
estado slido y conduce bien la electricidad. Por contra, el diamante es el
material ms duro que existe (10 en la escala Mohs), es transparente, muy
abrasivo y un buen aislante elctrico.
Como vemos, son dos materiales cuyas principales propiedades son
antagnicas. Pero, si pensamos en sus componentes, nos damos cuenta que
tanto uno como el otro estn formados nicamente por carbono. Entonces, a
qu se debe que tengan propiedades tan dispares? La respuesta est en el
diferente modo que tienen los tomos de carbono de enlazarse y ordenarse
cuando forman grafito y cuando forman diamante; es decir, el grafito y el
diamante
tienen
distintas
estructuras
cristalinas.
SLIDOS AMORFOS
Son todos aquellos slidos en los cuales sus partculas constituyentes

presentan atracciones lo suficientemente eficaces como para impedir que la
sustancia fluya, resultando una estructura rgida y ms o menos dura.
No presentan una disposicin interna ordenada por lo tanto no tienen ningn
patrn determinado. Tambin se les denomina vidrios lquidos
sobreenfriados.
A temperaturas altas los amorfos se transforman en lquidos y sus partculas

constituyentes tienen libertad de movimiento, al disminuir lentamente la
temperatura, la energa cintica de las partculas se va haciendo tan baja que
se puede producir un acomodamiento entre ellas; pero si el enfriamiento se
produce rpidamente y por debajo del punto de fusin (sobreenfiramento), se
origina, como resultado de las menores vibraciones, una contraccin trmica
que no permite el ordenamiento de las partculas aumentando la viscosidad
que ya no es posible apreciar flujo y la sustancia adquiere las caractersticas de
un slido: rigidez, dureza, forma y volumen definidos, etc. Como ejemplos cabe
resaltar: el asfalto, ceras, la brea, vidrio y la mayora de los polmeros.
Cuando un slido amorfo se quiebra produce caras y bordes irregulares y al
fundirse lo hace en un rango de temperaturas cambiando lentamente del
estado slido al estado lquido.
SLIDOS CRISTALINOS
Los slidos cristalinos estn constituidos por minsculos cristales individuales

cada uno con forma geomtrica y poseen la caracterstica de que al romperse
producen caras y planos definidos, al igual presentan puntos de fusin
definidos. Como ejemplos podemos destacar: el NaCl, la sacarosa, metales y
aleaciones, y tambin algunos cermicos.
Los tomos o iones de un slido se ordenan en una disposicin que se repite
en tres dimensiones, forman un slido del que se dice tiene una estructura
cristalina, se dice tambin que es un slido cristalino o un material cristalino.
REDES CRISTALINA DE LOS METALES
Los lquidos tienen una ordenacin atmica irregular son grupos amorfos, (sin
forma) toman la forma del recipiente que los contiene.
Los metales han de tener DUREZA y RESISTENCIA adecuadas a su empleo,
ser lo suficientemente elsticos y poseer, en determinadas condiciones, una
gran capacidad de dilatacin. Este se lo puede conseguir mediante los
correspondientes tratamientos. Para comprender las propiedades de los
materiales es preciso conocer la estructura de los metales.
En Estado Slido, Los Metales Son Cristalinos
Esto quiere decir que estn formados de cristales y que son los
cristales? Partculas de forma regular y que estos siendo observados por el
microscopio se observan corte de figuras geomtricas.
La Textura Metlica Est Compuesta De Muchas Cristalitas (Granos)
Los cristales se obstaculizan unos a otros formando grandes conjuntos
llamados granos o cristalitas. La imagen visible de los granos se llama textura.
LA MALEABILIDAD DE LOS METALES DEPENDE DE LA ESTRUCTURA
RETICULAR
Existiendo 2 sistemas de estructura reticular: la cbica y la hexagonal. Y as
tenemos que la forma de los cristales depende de cmo se acomodan los iones
del grano al pasar del estado lquido al slido, y esta unin puede dar un cubo
(sistema cbico) o columnas Hexagonales (sistema Hexagonal).
SISTEMA CUBICO
SISTEMA HEXAGONAL
Tienen una red espacial cbica centrada:
Hierro (por debajo de 910 oC
Cromo
Volframio
Molibdeno
Tantalio
Niobio
Red cbica centrada en las caras:
Hierro (por encima de 910 oC
Cobre
Nquel
Red hexagonal compacta:
Cinc
Magnesio
Estructuras cristalinas de elementos metlicos a 25C y 1atm
Estructura cristalina
Elemento
Hexagonal compacta
Be, Cd, Co, Mg, Ti, Zn
Cbica compacta
Ag, Al, Au, Ca, Cu, Ni, Pb, Pt
Cbica centrada en el cuerpo
Ba, Cr, Fe, W, alcalinos
Cbica-primitiva
Po
En la Tabla aparecen dos estructuras no comentadas hasta ahora: la cbica

centrada en el cuerpo y la cbica primitiva. Estas son dos estructuras menos
compactas que las dos anteriores. La estructura cbica centrada en el cuerpo
presenta como celda unidad un cubo formado por ocho esferas con una
novena esfera en el centro del cubo
Una estructura an menos frecuente es la cbica primitiva, cuya celda unidad
coincide con la anterior exceptuando la esfera del centro del cubo, tan slo la
presenta el Po a presin y temperatura ambientes.
Con estas cuatro estructuras se pueden explicar la inmensa mayora de las
estructuras que presentan los metales, pues en muchos casos las estructuras
reales son mezclas de las mismas.
Estructura cubica centrada en el cuerpo
Estructura cubica Primitiva

PROCESO DE CRISTALIZACIN
En los metales y aleaciones lquidas, calentados considerablemente por
encima de su punto de fusin, los tomos se agrupan a azar, de modo irregular
y son portadores de elevada energa y movimiento. A medida que el lquido se
enfra y se acerca al punto de solidificacin, la energa de algunos tomos
puede haber disminuido y con ello su movilidad dentro de la masa, de tal forma
que pueden ocupar, respecto a los otros, una posicin ms orientada, lo que se
asemeja a su disposicin en el metal slido.
Una vez alcanzada la temperatura de solidificacin, estos grupos aislados de
tomos pueden haber quedado ya orientados y enlazados como el cristal
elemental, adquiriendo una estructura rgida de orientacin los unos respecto a
los otros. Los tomos vecinos pueden, una vez perdida la energa trmica
necesaria, irse agregando al cristal elemental formado, formando nuevos
cristales elementales unidos y comenzar dentro de la masa lquida a formar
redes cristalinas en crecimiento. Estos cristales en crecimiento, cuando
alcanzan cierto tamao se convierten en ncleos de cristalizacin, y a su
alrededor comienza a tejerse la red cristalina, a medida que mas y mas tomos
van perdiendo energa con el enfriamiento.
Como la formacin de los ncleos de cristalizacin puede comenzar
indistintamente en cualquier parte de la masa lquida, los cristales pueden
comenzar a crecer en mltiples lugares simultneamente.
EL POLIMORFISMO DE LOS METALES
Se define polimorfismo como la capacidad de adoptar distintas formas
cristalinas, bajo distintas condiciones de presin y temperatura. As, por
ejemplo, el hierro presenta distintas transiciones en fase slida conforme se va
calentando. Una caracterstica general es que las fases ms compactas suelen
ser las termodinmicamente ms favorables a temperaturas bajas, mientras
que las menos compactas lo sern a altas temperaturas.
Los polimorfos de los metales se suelen denominar (con excepciones) con las
letras griegas , , conforme aumenta la temperatura. Incluso algunos
metales revierten a la forma estable a baja temperatura cuando alcanzan
temperaturas ms altas. El hierro presenta las siguientes transiciones: a-Fe
(cbico centrado en cuerpo) es estable hasta 906 C, cuando se convierte en gFe(cbico compacto), el cual a su vez retorna a a-Fe a los 1401 C, y se
mantiene en esta forma hasta que funde a los 1530 C. La forma b (hexagonal
compacta) aparece bajo alta presin. Otro ejemplo de polimorfismo es el del
estao. A temperatura ambiente el polimorfo estable es el estao blanco b-Sn,
que se convierte en estao gris, a-Sn, por debajo de 14.2 C.
DIAGRAMAS DE EQUILIBRIO O DE FASES
Desde el punto de vista estructural, una fase de un material, es una parte
homognea del mismo que difiere de las dems en su composicin, estado o
estructura. Al conjunto de las representaciones de los estados posibles se
denomina diagrama de fases.
Regla de las fases de Gibbs
La ecuacin o regla de Gibbs nos permite calcular el nmero de fases que
pueden existir en equilibrio en cualquier sistema.
f+N =C+2
f = Es el nmero de fases presentes en el punto de anlisis.
N = Grados de libertad, es decir, el nmero de variables (presin, temperatura

o composicin en sistemas con ms de un componente) que se pueden
modificar sin que varen las fases del sistema.
C = Es el nmero de componentes del sistema.
Diagramas de equilibrio en las aleaciones
Si se trata de una aleacin de dos metales (A y B), se representa la

temperatura en ordenadas y la composicin en abscisas. En los diagramas
de fases las disoluciones slidas se suelen representar por las primeras letras
del alfabeto griego.
Lnea de lquidus: es la lnea superior del diagrama; representa el inicio de
la solidificacin y marca la transicin entre la fase lquida y la fase liquida +
slida.
Lnea de slidus: es la lnea inferior del diagrama; representa la transicin
entre la fase lquida + slido y la fase slida.
Regla de la palanca
En el diagrama anterior, el punto D se encuentra en un estado bifsico en el
que coexisten una fase slida y otra lquida L. La composicin qumica del
slido y lquido puede determinarse por la regla de la horizontal, trazando
una horizontal que pase por el punto D y que corte las lneas de fase,
determinndose C y CL.
Si llamamos WL al tanto por uno que tenemos de masa lquida en el punto D
y W al tanto por uno que tenemos de la masa slida en el mismo punto,
podemos determinar dichas masas mediante unas ecuaciones, aplicando lo
que se conoce como regla de la palanca.
C0 = Concentracin del elemento A o B correspondiente al punto D.
CL= Concentracin del lquido correspondiente al elemento A o B.
C= Concentracin del slido correspondiente al elemento A o B.
Si
utilizamos
concentraciones
del
elemento
A,
las
ecuaciones
correspondientes a W y WL s o n :
CO - CL
W =
C - CL
C - CO
WL =
C - CL
PROBLEMA
Dibuje un diagrama de equilibrio entre dos componentes cualquiera, A y B,
solubles completamente en estado slido, que solidifiquen, en su estado
puro, a las temperaturas de 1000 y 1300 C, respectivamente.
En la regin bifsica site un punto a la composicin del 45 % del
componente A y a la temperatura de 1100 C.
Se pide:
a) Identifique las fases presentes en dicho punto.
b) Determine la composicin de las mismas.
c) Razone su grado de libertad o varianza del sistema, en la zona donde se
ha situado el punto anteriormente citado.
En la grfica de la izquierda se observan las curvas de enfriamiento de los
dos componentes en funcin del tiempo. Si los consideramos puros, las
curvas de enfriamiento tendrn una forma similar a la indicada en la grfica,
donde los trazos horizontales de cada una de ellas representan los cambios
de estado, que se producen a temperatura constante.
En la grfica de la derecha se observa el diagrama de fases para los
componentes A y B, obtenido a partir de la grfica de enfriamiento.
a. En dicho punto nos encontramos presentes las fases de Slido + Lquido.

b. Denominando por W y WL a las composiciones de las fases slida y
lquida respectivamente.
CL - CO
% W =
x 100
CL - C
80 - 45
% W =
x 100
80 - 20
W = 58,3%
CO - C
% WL =
x 100
CL - C
45 - 20
%WL =
x 100
80 - 20
WL = 41,6 %
Siendo
f+N=C+2
f = fases = 2 L +
N = Grados de libertad
C = Componentes = 2 (A y B)
N=C+2-f= 2+2-2
N=2
Se pueden cambiar la composicin C y la temperatura T sin romper el
equilibrio.
METODOS DE ESTUDIO Y CONTROL DE LOS METALES
ANALISIS METALOGRAFICO
Uno de los pasos a seguir en el anlisis de falla es verificar si el acero indicado
en el plano de fabricacin es realmente lo indicado por el fabricante de la pieza,
para salir de esta duda es necesario realizar este ensayo. Disponemos de
convenios con diferentes universidades del pas para realizar fotografas de la
estructura molecular del material, a continuacin presentamos un ejemplo
realizado.
La metalografa es la disciplina que estudia microscpicamente las
caractersticas estructurales de un metal o de una aleacin. Sin duda, el
microscopio es la herramienta ms importante del metalurgista tanto desde el
punto de vista cientfico como desde el tcnico. Es posible determinar el
tamao de grano, forma y distribucin de varias fases e inclusiones que tienen
gran efecto sobre las propiedades mecnicas del metal. La microestructura
revelar el tratamiento mecnico y trmico del metal y, bajo un conjunto de
condiciones dadas, podr predecirse su comportamiento esperado.
La experiencia ha demostrado que el xito en el estudio microscpico depende
en mucho del cuidado que se tenga para preparar la muestra. El microscopio
ms costoso no revelar la estructura de una muestra que haya sido preparada
en forma deficiente. El procedimiento que se sigue en la preparacin de una
muestra es comparativamente sencillo y requiere de una tcnica desarrollada
slo despus de prctica constante. El ltimo objetivo es obtener una superficie
plana, sin ralladuras, semejante a un espejo. Las etapas necesarias para
preparar adecuadamente una muestra metalografca. Para esto se pens en
realizar una prctica en la cual pudiramos observar una pieza cuyas
caractersticas fueran conocidas y as hacer la prueba de comprobacin de los
granos de la muestra en este caso fue un acero A-36 cuyo procedimiento se
explican a continuacin:
TAMAO DE GRANO
El tamao de grano tiene un notable efecto en las propiedades mecnicas del
metal. Los efectos del crecimiento de grano provocados por el tratamiento
trmico son fcilmente predecibles. La temperatura, los elementos aleantes y el
tiempo de impregnacin trmica afectan el tamao del grano.
En metales, por lo general, es preferible un tamao de grano pequeo que uno
grande. Los metales de grano pequeo tienen mayor resistencia a la traccin,
mayor dureza y se distorsionan menos durante el temple, as como tambin

son menos susceptibles al agrietamiento. El grano fino es mejor para
herramientas y dados. Sin embargo, en los aceros el grano grueso incrementa
la endurecibilidad, la cual es deseable a menudo para la carburizacin y
tambin para el acero que se someter a largos procesos de trabajo en fro.
Todos los metales experimentan crecimiento de grano a altas temperaturas. Sin
embargo, existen algunos aceros que pueden alcanzar temperaturas
relativamente altas (alrededor de 982C) con muy poco crecimiento de grano,
pero conforme aumenta la temperatura, existe un rpido crecimiento de grano.
Estos aceros se conocen como aceros de grano fino. En un mismo acero
puede producirse una gama amplia de tamaos de grano.
CLASIFICACIONDE LOS TAMAOS DE GRANO
Existen diversos mtodos para determinar el tamao de grano, como se ven en
un microscopio. El mtodo que se explica aqu es el que utiliza con frecuencia
los fabricantes. El tamao de grano se determina por medio de la cuenta de los
granos en cada pulgada cuadrada bajo un aumento de 100X. La figura
siguiente es una carta que representa el tamao real de los granos tal como
aparece cuando se aumenta su tamao 100X. El tamao de grano especificado
es por lo general, el tamao de grano austentico. Un acero que se temple
apropiadamente debe exhibir un grano fino.
EXAMEN MICROSCOPICO DE LOS METALES

Los detalles de la estructura de los metales no son fcilmente visibles, pero las
estructuras de grano de los metales pueden verse con un microscopio. Las
caractersticas del metal, el tamao de grano y el contenido de carbono pueden
determinarse estudiando la micrografa.
El porcentaje aproximado de carbn puede estimarse por medio de porcentaje

de perlita (zonas oscuras) en los aceros al carbono recocidos. Para este
propsito, se utilizan un microscopio metalrgico y tcnicas asociadas de foto
microscopia. El microscopio metalrgico de luz reflejada es similar a aquellos
utilizados para otros propsitos, excepto que contiene un sistema de
iluminacin dentro del sistema de lentes para proveer iluminacin vertical.
Algunos microscopios tambin tienen un retculo y una escala micromtrica
para medir la imagen aumentada. Otro retculo que se utiliza contiene los
diferentes tamaos de grano a aumentos de 100X y se utiliza para comparar o
medir el tamao de grano relativo. Los filtros y polarizadores se utilizan en la
iluminacin o el sistema ptico para reducir el brillo y mejorar la definicin de
las estructuras de grano. En poder de aumento del microscopio puede
determinarse si se multiplica el poder de la lente objetivo por el del ocular. Por
tanto, un lente objetivo de 40X con un ocular de 12.5X agrandara la imagen
hasta 500X (500 dimetros).
Los microscopios de platina invertida ofrecen un diseo ms moderno. En este

instrumento la muestra se coloca boca abajo en la platina. Se utiliza un
microscopio de platina invertida, junto con una cmara de video y un monitor de
TV de circuito cerrado. El poder 400 del microscopio, pero se pierde algo de
resolucin. La mayor ventaja de este arreglo se obtiene en la visualizacin de
grupo. Los instrumentos de metalografa tambin permiten una observacin en
grupo del aumento metalrgico. La imagen se proyecta sobre una pantalla de
brillo mate. En los grandes laboratorios metalrgicos se utilizan modelos de
gran tamao.
Muchos instrumentos metalogrficos tienen la capacidad de producir
microfotografas de color instantneas o estndar. Para obtener fotografas
existen adaptadores para la mayora de los microscopios. Los acaparadores de
manga sencilla pueden utilizarse con una cmara SLR de 35mm para la toma
de foto micrografas. Con este arreglo simple, el obturador se abre y se permite
la entrada de la luz durante pocos segundos (6 a 8 segundos con una pelcula
Panatomic-X de 32 ASA). El enfoque se realiza sobre el vidrio mate de la
cmara.
Preparacin de la muestra.
La muestra debe seleccionarse de la zona de la pieza que necesita examinarse
y en la orientacin apropiada. Es decir, si el flujo de grano o la distorsin es
importante, puede ser que una seccin transversal de la parte no muestre
granos alargados; nicamente una tajada paralela a la direccin de laminado
revelara adecuadamente los granos alargados debido al laminado. Algunas
veces se requiere ms de una muestra. Usualmente, una soldadura se
examina por medio de una seccin transversal.
Los materiales blandos (de durezas menores a 35 Rc) pueden seccionarse por
aserrado, pero los materiales ms duros deben cortarse con un disco abrasivo.
Las sierras de corte metalrgico con hojas abrasivas y flujo de refrigerante son
las herramientas que se usan para este propsito. La muestra no debe
sobrecalentarse, no importa si es dura o blanda. Las estructuras de grano
pueden alterarse con una alta temperatura de corte.
La muestras pequeos o de forma incomoda deben montarse de alguna
manera para facilitar el pulido intermedio y final. Alambres, varillas pequeos
muestras de hoja metlica, secciones delgadas, etc. Deben montarse en un
material adecuado o sujetarse rgidamente en una monta mecnica.
A menudo, se utiliza los plsticos termofijos conformndolos con calor y presin
alrededor de la muestra. La resina termo fijada que ms se emplea para montar
muestras es la baquelita.
Pulido de la muestra
Los granos y otras caractersticas de los metales no pueden verse al menos
que la muestra se desbaste y se pula para eliminar las ralladuras. Se utilizan
diferentes mtodos de pulido tales como el electroltico, el rotatorio o el de
vibracin.
El procedimiento ms comn consiste en desbastar primero la superficie de la

muestra en una lijadora de banda y luego a mano con papel abrasivo de varios
grados, desde el nmero de partcula de 240 hasta de 600.
Pulido intermedio
La muestra se pule sobre una serie de hojas de esmeril o lija con abrasivos
ms finos, sucesivamente.
El primer papel es generalmente no. 1, luego 1/0, 2/0, 3/0 y finalmente 4/0. Por
lo general, las operaciones de pulido intermedio con lijas de esmeril se hacen
en seco; sin embargo, en ciertos casos, como el de preparacin de materiales
suaves, se puede usar un abrasivo de carburo de silicio. Comparado con el
papel esmeril, el carburo de silicio tiene mayor rapidez de remocin y, como su
acabado es a base de resina, se puede utilizar con un lubricante, el cual impide
el sobrecalentamiento de la muestra, minimiza el dao cuando los metales son
blandos y tambin proporciona una accin de enjuague para limpiar los
productos removidos de la superficie de la muestra, de modo que le papel no
se ensucie.
Pulido fino
El tiempo utilizado y el xito del pulido fino dependen en mucho del cuidado
puesto durante los pasos de pulido previo. La ltima aproximacin a una
superficie plana libre de ralladuras se obtiene mediante una rueda giratoria
hmeda cubierta con un pao especial cargado con partculas abrasivas
cuidadosamente seleccionadas en su tamao. Existe gran posibilidad de
abrasivos para efectuar el ltimo pulido. En tanto que muchos harn un trabajo
satisfactorio parece haber preferencia por la forma gama del xido de aluminio
para pulir materiales ferrosos y de los basados en cobre, y xido de serio para
pulir aluminio, magnesio y sus aleaciones. Otros abrasivos para pulido final que
se emplean a menudo son la pasta de diamante, xido de cromo y xido de
magnesio.
La seleccin de un pao para pulir depende del material que vaya a pulirse y el
propsito del estudio metalogrfico. Se pueden encontrar paos de lanilla o
pelillo variable, desde aquellos que no tienen pelillo (como la seda) hasta
aquellos de pelillo intermedio (como pao de ancho, pao de billar y lonilla)
adems de aquellos de pelillo profundo (como el terciopelo). Tambin se
pueden encontrar paos sintticos para pulir con fines de pulido general, de los
cuales el gamal y el micro pao son los que se utilizan ms ampliamente. Una
muestra pulida en forma de cuadro mostrar nicamente las inclusiones no
metlicas; adems, estar libre de ralladuras.
ATAQUE QUIMICO DE LA MUESTRA
El propsito del ataque qumico es hacer visibles las caractersticas
estructurales del metal o aleacin. El proceso debe ser tal que queden
claramente diferenciadas las partes de la micro estructura. Esto se logra
mediante un reactivo apropiado que somete a la superficie pulida a una accin

qumica. Los reactivos que se sutilizan consisten en cidos orgnicos o
inorgnicos y los lcalis disueltos en alcohol, agua u otros solventes.
Las muestras pueden ahora atacarse durante el tiempo necesario
sumergindolas boca abajo en una solucin contenida en una caja de Petri. Un
mtodo opcional consiste en aplicar el reactivo con un gotero para ojos. Si el
tiempo de ataque es demasiado corto, la muestra quedar subatacada y los
lmites de grano y otras configuraciones se vern desvanecidos e indistintos
cuando se observen en el microscopio. Si el tiempo de ataque es demasiado
largo, la muestra se sobre atacar y quedar muy obscura, mostrando colores
no usuales. El tiempo de ataque debe controlarse muy cuidadosamente.
La accin del ataque se detiene al colocar la muestra bajo una corriente de
agua. Lmpiese la muestra con alcohol y utilice una secadora de pelo para
terminar de secarla. Cudese de no frotar la muestra pulida y atacada con
alguna tela o con los dedos, porque esto altera la condicin superficial del
metal.
En esta prctica pudimos darnos cuenta de las caractersticas del acero que
tenamos en la probeta, debido a que fue diseada para ser analizado
mediante la metalografa.
Para esto tuvimos que pulir la pieza a observar este proceso de pulido se llevo
a cabo con papel de lija primero una lija 400 despus una 600 y posteriormente
con un aparato para pulir CDs esto ltimo para poder obtener el acabado
espejo necesario para realizar la prueba adecuadamente.
Una vez realizado el pulido de la pieza fuimos al laboratorio en donde pudimos
aplicarle nital a las caras de la probeta para eliminar impurezas en la pieza una
vez realizado esto procedimos a observar la probeta en un microscopio con un
aumento de 100x por cierto el mximo aumento que se puede alcanzar con el
microscopio del laboratorio pero que en este caso es suficiente para llevar a
cabo la prctica.
Durante la observacin nos pudimos dar cuenta que los granos de las caras de
la muestra presentaban unos granos no muy pequeos o finos que al observar
el tamao de granos de la tabla que se muestra ms arriba corresponda al
tipo de grano de la figura numer 4, lo cual nos indica que es un acero al
carbn que coincide con la muestra que llevamos ya que se trata de un
fragmento de A-36 esto nos indica que la prueba se realizo de la manera
adecuada.
ESTUDIO DE LAS ALEACIONES FERROSAS

Las aleaciones ferrosas tienen al hierro como su principal metal de aleacin,
mientras que las aleaciones no ferrosas tienen un metal distinto del hierro. Los
aceros que son aleaciones ferrosas, son las ms importantes principalmente
por su costo relativamente bajo y la variedad de aplicaciones por sus

propiedades mecnicas. Las propiedades mecnicas de los aceros al carbono
pueden variar considerablemente por trabajo en fro y recocido. Cuando el
contenido de carbono de los aceros se incrementa por encima de 0.3%,
pueden ser tratados trmicamente por temple y revenido para conseguir
resistencia con una razonable ductilidad. Los elementos de aleacin tales como
el nquel, cromo y molibdeno se aaden a los aceros al carbono para producir
aceros de baja aleacin. Los aceros de baja aleacin presentan buena
combinacin de alta resistencia y tenacidad, y son de aplicacin comn en la
industria de automviles para usos como engranajes y ejes.
Los aceros inoxidables son las aleaciones ferrosas ms importantes a causa de
su alta resistencia a la corrosin en medios oxidantes, para ser un acero
inoxidable debe contener al menos 12% de cromo.
Las aleaciones de titanio son caras, pero tienen una combinacin de
resistencia y ligereza que no es asequible para cualquier otro sistema de
aleacin y por esta razn se usan ampliamente en las piezas estructurales de
los aviones. Las aleaciones de nquel presentan una gran resistencia a la
corrosin y oxidacin y son por tanto son usadas comnmente en los procesos
industriales qumicos y de petrleos. Con la mezcla de nquel, cobalto y cromo
se forma la base para las supe aleaciones de nquel, necesarias para las
turbinas de gas de aviones de propulsin a chorro y algunas bateras elctricas.
Casi todos los tratamientos trmicos de un acero tienen como fin originar una
mezcla ferrita y de cementita.
Los hierros para fundicin son otra familia industrialmente importante de las
aleaciones ferrosas. Son de bajo costo y tienen propiedades especiales tales
como un buena moldeabilidad, resistencia a la corrosin, al choque trmico, al
desgaste y durabilidad. La fundicin gris tiene una alta maquinabilidad y
capacidad de amortiguamiento de vibraciones, debido a las hojuelas de grafito
en su estructura.
DIAGRAMA HIERRO CARBONO
Una de las herramientas que nos permiten conocer de manera sencilla y rpida
algunas de las caractersticas de las aleaciones son los diagramas de las
aleaciones.
Uno de los diagramas de aleaciones ms conocido y utilizado del Hierro y el
carbono. Tambin conocido como diagrama hierro, hierro, carbono (HHC). Con
este diagrama se pueden obtener las temperaturas de cambio de sus
estructuras cristalinas; tambin se pueden conocer las temperaturas a las que
se da el cambio de fase de un hierro. En funcin a la cantidad de carbn que
contiene el metal se puede estimar la temperatura a la que se derretir y a la
que se volver pastoso.
En el eje horizontal del diagrama de Hierro, hierro, carbono se ubica el

porcentaje de carbono que puede estar diluido en el hierro y en el eje vertical
se sealan las temperaturas a las que van sucediendo los cambios sealados
en el cuerpo de la grfica.
Al conocer la cantidad de carbono que tiene un hierro se pueden estimar la
temperatura a la que se debe elevar para que se den los diferentes cambios de
estructura o de estado. Por ejemplo si se tiene un hierro con 0.4% de carbn,
se deber elevar su temperatura hasta los 723C para que el hierro alfa y la
perlita empiecen a convertirse en austenita y ferrita. Aproximadamente a los
800C ese mismo hierro cambiar su estructura a hierro gamma, en donde su
componente principal es la austenita, a los 1480C empieza a fundirse y arriba
de los 1520C se ha fundido todo.
A los hierros que estn debajo de 0.8% de carbn se les llama hipoeutectoides
y a aquellos que tienen ms de 0.8% de carbn se llaman hipereutectoides. El
punto eutctico es aquel en el que se diluye al mximo el carbn posible en un
hierro a la menor temperatura. En caso de los hierros con carbn el punto
eutctico se da con 0.8% de carbn y a 723C.
Cada vez que se rebasa una zona en la grfica de HHC, se est cambiando de
estructura en el hierro que se est tratando.
PRODUCCIN DEL ACERO
Dado que el contenido en carbono de una fundicin es siempre superior al de
un acero resulta obvio que el proceso de obtencin del acero se basa
esencialmente en la eliminacin de aquel de la fundicin original.
Para esto la accin del oxgeno se extiende al carbono y al hierro formndose

monxido, dixido de carbono as como xido de hierro para luego pasar a la
fase de reduccin.
AFINO.
Afinar el acero es
LIMPIARLO
Reducir
sustancias
acompaantes
RECARBURARLO
ALEARLO
S
Si
Mn
P
Fijar el contenido correcto de carbono
Aadir elementos de aleacin
Segn el contenido de elementos de aleacin los aceros se dividen en aceros

aleados y no aleados.
Los no aleados son:
Aceros bsicos
Aceros de calidad
Aceros finos
Los aceros bsicos se encuentran dentro de limites determinados tales como:
resistencia a la traccin, limite de fluencia , alargamiento de rotura.
Los aceros de calidad tienen buenas caractersticas superficiales y
soldabilidad.
Los aceros finos son los aceros para cementado, aceros bonificados, aceros
rpidos, acero resistente al calor a los cidos y a la oxidacin, aceros para
muelles.
Los aleados son:
Aceros de baja aleacin
Aceros de alta aleacin
Aceros moldeados
Los aceros de baja aleacin poseen hasta el 5% de componentes aleados.
Los aceros de alta aleacin poseen ms del 5% de componentes aleados.
Los aceros moldeados son aceros colados en moldes, es comparado con la
fundicin gris y la fundicin maleable posee una resistencia mecnica mayor.
PRODUCCIN DE HIERRO FUNDIDO

El arrabio que es producido en los altos hornos se utiliza para hacer acero. Sin
embargo, una buena cantidad se vaca en moldes para formar lingotes y se
utiliza ms tarde para hacer productos de hierro fundido.
El hierro fundido se produce en HORNOS DE CUBILOTE
En este horno se colocan capas de coque, arrabio solidificado, chatarra de
hierro y acero y piedra caliza en la parte superior del horno. Una vez cargado
se enciende el coque y se insufla aire a presin cerca de la parte inferior para
ayudar a la combustin. Una vez que se funde el hierro baja al Fondo del
Horno.
El hierro fundido se cuela en moldes de arena y al solidificarse adopta la forma
del molde y ya una vez que esta fro se sacan las piezas fundidas de los
moldes.
Los principales tipos de hierro fundidos son:
Fundicin Gris, dura, y maleables. Estas tienen un contenido de carbono de 2,5
a 4,5%.
FUNDICIN GRIS: Hecha con una mezcla de arrabio y chatarra de acero, es la
fundicin que tiene mayor uso. Utilizada para una gran variedad de productos,
incluso en piezas para vehculos, locomotoras y maquinarias.
FUNDICIN DURA: Este tipo de fundicin se consigue haciendo colar el hierro
fundido en moldes metlicas para que la superficie se enfre con gran
rapidez. Las superficies de estas piezas fundidas es muy dura y difcil de
maquinar: Utilizadas en rodillos trituradores o cualquier otro producto que
requiera una superficie dura y resistencia al desgaste.
FUNDICIN MALEABLE: Que se hace con un grado especial de arrabio y
chatarra de fundicin. Una vez que las piezas se solidifican se someten a
recocido durante algunos das en un horno especial. Esto hace que el hierro
maleable sea resistente a los choques.
Podemos decir que un material es maleable si se lo puede martillar o laminar
sin que se rompa.
MATERIALES FRREOS
Los minerales de hierro son generalmente xidos de hierro, con acompaantes
frricos, por ejemplo azufre, fsforo, manganeso, silicio y componentes
ferrosos como cal y arcilla.
El mineral de hierro es la principal materia prima para la produccin de hierro y
acero. Estos minerales son rocas, de ah que los metales se presentan
combinados qumicamente en los minerales mezclados con rocas.
Los minerales se aprovechan si desde un punto de vista econmico contienen
suficiente cantidad de metal til. En los minerales de hierro el contenido mnimo
del metal es del 25% y en los minerales de cobre el 0,6%, cuando se tratan de
sulfuros.
Segn el metal aprovechable se distingue minerales de hierro, cobre, estao,
plomo, zinc, nquel, etc.
TIPOS DE MINERALES DE HIERRO
Algunos de los tipos ms importantes del mineral de hierro son:
HEMATITA.- Un mineral rico que contienen alrededor de 70% de hierro, su
color va del gris al rojo brillante.
LIMONITA.- Un mineral caf, de alto grado, que contiene agua que se debe
eliminar.
MAGNETITA.- Mineral magntico de color gris intenso a negro que contiene
ms del 70% de hierro.
TACONITA.- Mineral de bajo grado que contiene solo de 20 a 30 % de hierro;
su uso no resulta econmico sin tratamiento adicional.
Los minerales de hierro de bajo grado no son econmicos para cargarlos en el
alto horno; para ello se someten a un proceso de peletizacin en la cual se
elimina la mayor parte de la roca y se obtiene mayor concentracin de hierro.
El mineral en bruto se tritura y pulveriza y se pasa por separadores magnticos
en donde se aumenta el contenido de hierro hasta alrededor del 65%.
Los metales pueden ser colados o forjados.
PRODUCCIN DEL ARRABIO
El primer paso en la produccin de cualquier metal ferroso es la del arrabio que
se obtiene en los ALTOS HORNOS los que tiene aproximadamente 40 metros
de altura y es un enorme casco de acero revestido con ladrillos
refractarios. Una vez que se enciende el alto horno se vuelve a apagar hasta
que haya que cambiar el revestimiento de refractario o no hay demanda de
arrabio.
El mineral de hierro, coque y piedra caliza se dosifica con todo cuidado y se
transportan hasta la parte superior del alto horno por medio de carros. Cada
ingrediente se descarga por separado en las campanas para formar capas de
coque, piedra caliza y mineral de hierro, en la parte superior del
horno. Despus de cargar el horno se enciende el coque y una corriente
continua de aire caliente a 650C que viene de la estufa, pasa por los tubos del
aire y las toberas para producir una intensa combustin del coque. La
temperatura en la parte inferior del alto horno llega a unos 1650C o ms.
El carbono del coque se combina con el oxgeno del aire para formar monxido
de carbono, que elimina el oxgeno del mineral de hierro y libera hierro
metlico. El hierro fundido baja travs de la carga y se recolecta en el fondo del
horno.
El intenso calor tambin funde la piedra caliza, que se combina con las
impurezas del mineral de hierro y el coque para formar la escoria, la cual
tambin cae al fondo del horno y flota sobre el arrabio.
Este horno es sangrado para retirar el hierro fundido (arrabio) para la
produccin de hierro.
Muchas veces el arrabio se cuela directamente en lingoteras que se utilizan en
las fundiciones para hacer el hierro fundido o colado.
El agente reductor principal es el monxido de carbono, que acta sobre xidos
a temperaturas no muy elevadas: as, el xido frrico (Fe 2O3) reacciona sobre
los 300C y da xido magntico (Fe 3O4) el cual a su vez es reducido a una
temperatura de 600 - 700C y segn el contenido de monxido de carbono se
obtienen dos reacciones en una se consigue pasar el oxido a Oxido Ferroso
(Fe0) y en la otra a Hierro.
En las temperaturas cercanas a 1000C el xido ferroso es reducido por el
monxido al estado de hierro.
PRODUCCIN DEL HIERRO Y EL ACERO
El diagrama general de la fusin primaria del hierro integra a la mayora de las
actividades que se desarrollan en el proceso productivo. No se debe olvidar
que los diagramas de flujo son una de las herramientas ms utilizadas por los
ingenieros industriales y que de manera automtica los deben utilizar o
elaborar.
El 90% de todos los metales fabricados a escala mundial son de hierro y acero.
Los procesos para la obtencin de hierro fueron conocidos desde el ao 1200
ac.
Aire
Extraccin
del
mineral de
hierro
Explotaci
n del
coque
Explotaci
n piedra
caliza
Transporte
del mineral
de hierro
Transporte
del mineral
de coque
Transporte
de piedra
caliza
Preparacin del
mineral
1.- Lavado
2.- Quebrado
3.- Cribado
Escoria
Alto Horno
ARRABIO
Preparacin del
mineral de coque
1.-Refinado
2.- Calentado
Preparacin del
mineral
1.- Lavado
2.- Quebrado
3.- Cribado
Los principales minerales de los que se extrae el hierro son:

L Hematita (mena roja)
70% de hierro
Magnetita (mena negra)
72.4% de hierro
Siderita (mena caf pobre) 48.3% de hierro
Limonita (mena caf)
60-65% de hierro
La mena caf es la mejor para la produccin de hierro, existen
grandes yacimientos de este mineral en Estados Unidos y en Suecia. En todo
el mundo se pueden encontrar grandes cantidades de pirita, pero no es
utilizable por su gran contenido de azufre.
Para la produccin de hierro y acero son necesarios cuatro elementos
fundamentales:
Mineral De Hierro
Coque
Piedra Caliza
Aire
El Mineral de hierro, el Coque y la Piedra caliza se extraen de minas y son

transportados y prepararlos antes de que se introduzcan al sistema en el que
se producir el arrabio.
El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de carbn no est
controlado y la cantidad de azufre rebasa los mnimos permitidos en los hierros
comerciales. Sin embargo es el producto de un proceso conocido como la
fusin primaria del hierro y del cual todos los hierros y aceros comerciales
proceden.
A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de introducirse
al alto horno para que tengan la calidad, el tamao y la temperatura adecuada,
esto se logra por medio del lavado, triturado y cribado de los tres materiales.
El arrabio fundido se vierte en un crisol abierto para ser convertido en acero. El
acero es una forma de hierro producida a partir de mineral de hierro, coque y
caliza en un alto horno. Para fabricar un acero resistente hay que eliminar el
exceso de carbono y otras impurezas.
COMPONENTES DE UNA ALEACIN

Los componentes de una aleacin modifican las propiedades:
As tenemos que mientras el carbono influye en la dureza, resistencia y
alargamientos del acero, para otras propiedades tecnolgicas son decisivos
diversos elementos de Aleacin.
EL CROMO.- Aumenta la resistencia y la dureza, as como la resistencia a la
corrosin y al calor.
EL COBALTO.- Hace ms duro al acero, utilizado en aceros rpidos.
EL MANGANESO.- Hace ms resistente al acero en el desgaste.
EL NQUEL.- Acta afinando los gramos y comunica al acero tenacidad,

resistencia mecnica y resistencia a la corrosin.
EL SILICIO.- Proporciona elasticidad, el temple penetra y mejora la resistencia
del acero a los cidos. Si el silicio es superior al 0,2% disminuye
considerablemente la fragilidad y soldabilidad.
VANADIO Y MOLIBDENO.- Proporcionan dureza y tenacidad, resistencia al
calor y a la corrosin.
TUNGSTENO.- Hace al acero tenaz resistente a la corrosin y al calor as
como consistente al corte.
PROCEDIMIENTO PARA LA OBTENCIN DEL ACERO
El acero se obtiene por transformacin qumica del hierro bruto a temperaturas
superiores a los 1.600C. En esta transformacin se desprenden el carbono en
forma de dixido de carbono y el azufre y el fsforo en forma de xidos.
Existen diferentes formas de obtener acero y as tenemos:
Procedimiento de Inyeccin de Oxigeno

Obtencin del
Acero
Procedimiento SIEMENS - MARTINS

Procedimiento Elctrico
Procedimiento de Refundicin
PROCEDIMIENTO DE INYECCIN DE OXGENO

Aproximadamente el 70% de todos los aceros se obtienen por el procedimiento
de inyeccin de oxgeno ya que este procedimiento es ms econmico que el
procedimiento SIEMENS MARTN.
El convertidor se llena de hierro bruto lquido o esponja de hierro chatarra y
aditivos, mediante la adicin de cal, se ayuda a que se unan los componentes
como el azufre, fsforo, silicio y manganeso para formar la escoria.
Para aumentar la calidad se aaden al final los elementos de la aleacin. Los
aceros obtenidos se llaman aceros al oxgeno.
PROCEDIMIENTO SIEMENS - MARTN

La importancia de obtener acero por este procedimiento es que permite obtener
directamente acero de calidad partiendo de chatarra.
Este horno se lo llena con 70% de chatarra de acero y el resto con hierro bruto
y cal para formar escoria.
Igual que en el caso anterior el silicio, fsforo y manganeso al unirse con la cal
forma la escoria.
Si le aadimos elementos de aleacin (cromo, nquel y otros) antes de terminar
el proceso de fusin, se obtienen aceros de baja aleacin.
PROCEDIMIENTO ELCTRICO
Los aceros altamente aleados o aceros finos se obtienen en hornos elctricos.
Mediante este procedimiento utilizamos los aceros elaborados por el
procedimiento de Inyeccin de Oxgeno o Siemens Martn, donde el Horno
Elctrico purifica este acero y se le aaden los elementos de aleacin como:
Cromo, Tungsteno, Molibdeno, Vanadio, Manganeso, Tntalo, Titanio, Cobalto,
Nquel y de esta manera se obtienen aceros rpidos, aceros resistentes a altas
temperaturas y aceros resistentes a la oxidacin y a los cidos.
Por su pureza se llaman aceros finos y por su forma de fabricacin aceros al
horno elctrico.
PROCEDIMIENTO DE REFUNDICIN
Mediante el procedimiento de refundicin y el tratamiento al vaco del acero
lquido se consigue una mejora de la calidad del acero, este procedimiento se
lo utiliza cuando en el interior de bloques de acero existen fisuras en los granos
y poros, y para la obtencin de aceros Inoxidables.
ELEMENTOS QUMICOS EN EL ACERO
Como hemos visto hasta ahora, en la Produccin del Acero debemos bajar el
contenido de carbono as como los diferentes elementos como el Manganeso,
Fsforo, Silicio y Azufre y as tenemos que:
EL CARBONO.- En el acero puede variar desde 0,01 hasta el 1,7%. La
cantidad de carbono determinar la fragilidad, dureza y resistencia del acero.
EL MANGANESO.- En el acero el bajo carbono, lo hace dctil y fcil de doblar,
lo contrario que el acero de alta velocidad o rpido que lo hace ms tenaz, el
contenido de manganeso suele ser entre 0,30% y 0,80% pero puede ser mayor
en aceros especiales.
EL FSFORO.- Es un elemento indeseable que lo hace quebradizo y le reduce

la ductibilidad, en los aceros de alta calidad el contenido de fsforo no debe
exceder de 0,05%.
EL SILICIO.- Se agrega al acero para eliminar los gases y los xidos para
evitar la porosidad y la oxidacin, este lo hace ms duro y tenaz, y as tenemos
que el acero de bajo carbono contiene alrededor de 0,20% de silicio.
EL AZUFRE.- Es un elemento indeseable y ocasiona la cristalizacin del acero
al calentarlo al rojo. El acero de buena calidad no debe tener contener ms de
0,04%.
TIPOS DE ACERO
ACERO AL BAJO CARBONO
Conocido tambin como acero de mquina o acero dulce contiene de 0,10 a
0,30% de carbono y se lo utiliza para hacer cadenas, remaches, tornillos ejes,
etc.
ACERO AL MEDIANO CARBONO
Contienen de 0,30% a 0,60% de carbono se lo utiliza para piezas forjadas, ejes
de vehculos, rieles, etc.
ACERO AL ALTO CARBONO
Conocido tambin como acero de herramientas contiene de 0,60% a 1,70% de
carbono y se puede endurecer y templar, los martillos y barretas se hacen con
acero de 0,75% de carbono.
Las herramientas de corte como brocas, machuelos, rimas, etc. se hacen con
acero de 0,90 a 1,0% de carbono.
LOS ACEROS DE ALEACIN
Contienen cromo, nquel, tungsteno, vanadio y otros agregados para darles
ciertas propiedades diferentes. Este acero puede ser resistente a la herrumbre
(inoxidable) corrosin, abrasin, choques y fatiga.
LOS ACEROS DE ALTA VELOCIDAD O RPIDOS
Contienen diversas cantidades y combinaciones de tungsteno, cromo, vanadio,
cobalto y molibdeno. Las herramientas de corte hechas con estos aceros se
utilizan para trabajar materiales duros a altas velocidades.
ACEROS PUDELADOS
El hierro dulce es un metal que contienen menos del 0.01% de carbono y no
ms de 0.003% de escoria. Para su obtencin se requiere del proceso
conocido como pudelado, el que consiste en fundir arrabio y chatarra en un
horno de reverbero de 230 kg, este horno es calentado con carbn, aceite o
gas. Se eleva la temperatura lo suficiente para eliminar por oxidacin el carbn,
el silicio, y el azufre. Para eliminar todos los elementos diferentes al hierro, el
horno de pudelado debe estar recubierto con refractario de la lnea bsica
(ladrillos refractarios con magnesita y aluminio). El material se retira del horno
en grandes bolas en estado pastoso y el material producido se utiliza para la
fabricacin de aleaciones especiales de metales. Existen otros procedimientos

modernos como el llamado proceso Aston, en donde en lugar del horno de
reverbero se usa un convertidor Bessemer con lo que se obtienen mayor
cantidad de material.
CLASIFICACIN COMERCIAL DEL ACERO
A fin que la composicin de los diversos tipos de acero sean constantes y que
cierto tipo de acero satisfaga las especificaciones requeridas la SAE (Society of
Automotive Engineers) (Sociedad de Ingenieros Automotrices) y la AISI
(American Iron and Steel Institute), (Instituto Americano del Hierro y del Acero)
han establecido mtodos para identificar los diversos tipos de acero. Estos
sistemas numricos son similares y ambos estn en uso en la Industria.
SISTEMA DE CLASIFICACIN SAE AISI
Podemos decir que ambos sistemas son similares en muchos aspectos. En
ambos se usa una serie de cuatro o cinco dgitos para designar el tipo de
acero.
Igualmente se indica el proceso de produccin con una letra antes del nmero
y as tenemos:
1.- Acero al carbono
2.- Acero al Nquel
3.- Aceros al Nquel Cromo
4.- Aceros al Molibdeno
5.- Aceros al Cromo
6.- Aceros al Cromo Vanadio
8.- Aceros de Triple Aleacin
9.- Aceros al Manganeso Silicio
POR PROCESOS DE PRODUCCIN
A.- Aceros Bsicos
B.- Aceros por procedimiento de Inyeccin de Oxgeno
C.- Aceros Bsicos al carbono
D.-Aceros cido al carbono
E.- Acero de Horno Elctrico
IDENTIFICACIN DE LOS METALES
Los metales se suelen identificar por uno de los siguientes 4 mtodos:
1.- Aspecto
2.- Prueba de chispa
3.- Marca de Fabricante
4.- Una marca de color pintada en la pieza de metal.
Los dos ltimos mtodos son los de uso ms comn y, quizs los ms
confiables. Cada fabricante puede usar su propio sistema de marca o claves de
color.
IDENTIFICACIN DE LOS METALES
Metal
Hierro fundido
Contenido
de
Carbono
%
2,5 3,5
Acero de mquina
0,10 0,30
Aspecto
Mtodo de
Procesamiento
Usos
Superficie
Metal fundido Partes de
gris spera y
colado en
mquinas
arenosa
moldes de arena como
bancadas de
torno, etc.
Superficie
negra y con
escamas
Se pasa por
Tornillos
rodillos mientras Remaches
est caliente
Tuercas
Partes
de
mquina
Acero laminado en 0,10 0,30
Superficie
Se pasa por
Ejes Tornillos
fro o estirado en fro
lisa, plateada
rodillos o se
Tuercas
mate
estira con
Pernos
troqueles
mientras est
fro
Acero de herramienta 0,60 1,5
Negro,
Igual que el
Brocas
brillante
acero de
Machuelos
mquina
Dados
herramientas
Acero de alta
Acero de
Negro,
Igual que el
Brocas
velocidad (rpido)
aleacin
brillante
acero de
Machuelos
mquina
Dados
Herramientas
CLASIFICACIN SAE DE ACEROS
La inmensa variedad de aceros que pueden obtenerse por los distintos
porcentajes de carbono y sus aleaciones con elementos como el cromo, nquel,
molibdeno, vanadio, etc., ha provocado la necesidad de clasificar mediante
nomenclaturas especiales, que difieren segn la norma o casa que los produce
para facilitar su conocimiento y designacin.
La SAE emplea, a tal fin, nmeros compuestos de cuatro o cinco cifras, segn
los casos, cuyo ordenamiento caracteriza o individualiza un determinado acero.
El significado de dicho ordenamiento es el siguiente:
Primera cifra 1 caracteriza a los aceros al carbono
Primera cifra 2 caracteriza a los aceros al nquel
Primera cifra 3 caracteriza a los aceros al cromo-nquel
Primera cifra 4 caracteriza a los aceros al molibdeno
Primera cifra 5 caracteriza a los aceros al cromo
Primera cifra 6 caracteriza a los aceros al cromo-vanadio
Primera cifra 7 caracteriza a los aceros al tungsteno
Primera cifra 9 caracteriza a los aceros al silicio-manganeso

Para aceros al manganeso la caracterstica resulta: 13xx
En los aceros simples (un solo elemento predominante).
Las dos ltimas cifras establecen el porcentaje medio aproximado de C en
centsimo del 1%, cuando el mismo no alcanza al 1%.
Por ltimo, la cifra intermedia indica el porcentaje o, en forma convencional, el
contenido preponderante de la aleacin, tal el caso de los aceros al Cr-Ni, en
los que la segunda cifra corresponde al % de Ni.
Mediante el nmero SAE, los aceros al carbono, de hasta 1% de C, pueden ser
fcilmente identificados; as un SAE 1025 indica:
Primera cifra 1 acero al carbono
Segunda cifra 0 ningn otro elemento de aleacin predominante
ltimas cifras 25 0,25% de carbono medio aproximado de carbono
La composicin qumica porcentual de los aceros que corresponden a esta
designacin es:
C = 0,22-0,28 %; Mn = 0,30-0,60 %; S = 0,05 % mx.; P = 0,04 % mx.
Donde puede observarse que el manganeso (Mn), azufre (S) y el fsforo (P) no
son considerados como factores capaces de dotar a la aleacin de propiedades
especiales, por no alcanzar el porcentaje mnimo de 1,5 %, 0,08 % y 0,1 %,
respectivamente, requerido para ello.
Para ampliar la gama de aceros posibles de clasificar, la SAE los determina, en
algunos casos, con cinco cifras, de manera que la segunda y la tercera
indiquen el por ciento del elemento preponderante; as por ejemplo: el acero
SAE 71660 resulta al tungsteno con 16 % de W (15 al 18 %) y 0,60 % de C
(0,50 al 0,70 %).Aclaramos que, si bien la primera cifra (elemento que le da su nombre a la
aleacin de acero) y las dos ltimas (% de carbono) cumplen casi
rigurosamente con lo indicado precedentemente, no ocurre lo mismo con la
intermedia (segunda y tercera si son cinco), debido a que por necesidad o
conveniencia se las elige, algunas veces, en forma arbitraria y de manera que
el nmero completo defina perfectamente a un tipo de acero.
En la clasificacin SAE se han determinado a los metales de mayor uso en
automotores; es por ello que los aceros al carbono slo tienen designacin
convencional para aquellos de hasta 1 % y los cuaternarios (Cr-Ni; Cr-Mo, etc.)
y complejos (Cr-Ni-Mo, etc.) no responden en sus nmeros, a los vistos, como
se verifica en la tabla y ejemplos siguientes.
CLASIFICACIN SAE DE LOS ACEROS
Aceros al carbono
Aceros simple al carbono
Aceros al carbono de corte libre
Aceros al manganeso de corte libre
1XXX
10XX
11XX
X13XX
Aceros al alto manganeso
T13XX
Aceros al nquel
0,50% de nquel
1,50% de nquel
3,50% de nquel
5,00% de nquel
2XXX
20XX
21XX
23XX
25XX
Aceros al nquel - cromo

1,25% de nquel, 0,60% de cromo
Resistentes al calor y la corrosin
3XXX
31XX
32XX
33XX
34XX
30XXX
Aceros al molibdeno
Cromo - molibdeno
Cromo - nquel - molibdeno
Nquel - molibdeno
4XXX
41XX
43XX
46XX y 48XX
Aceros al cromo
Bajo cromo
Mediano cromo
5XXX
51XXX
52XXX
Aceros al cromo - vanadio
6XXX
Aceros de triple aleacin (nquel, cromo, molibdeno)
8XXX
Aceros al manganeso - silicio
9XXX
IDENTIFICACIUON DE LOS ACEROS SISTEMAS SAE Y AISI
1 0 XXX
PREFIJO
A,B,C,D,E
TIPO DE ACERO
ELEMENTO DE ALEACION
% CONTENIDO DE CARBONO
IDENTIFICACIN DE ACEROS COMERCIALES CON LAS NORMAS AISI,

SAE
Acero para construccin de maquinarias ASSAB 705
Equivalencia AISI/SAE 4337
4
3
37
Aceros al molibdeno
Cromo, Nquel, Molibdeno
0,37% de C
CLASIFICACIN SAE
Comunes o no aleados
10xx
Corte rpido
11xx
Al Carbono
Manganeso
Nquel
1,75 % Mn
13xx
3,5 % Ni
23xx
Cromo-Nquel
Molibdeno
Cromo-Molibneno
5% Ni
1,25 % Ni
0,65 - 0,80 % Cr
3,50 % Ni
1,55 % Cr
Resistentes al calor y a la corrosin
25xx
31xx
33xx
303xx
0,25 % Mo
40xx
0,50 - 0,95 % Cr
0,20 - 0,25 % Mo
41xx
1,55 - 1,8 % Ni
0,20 - 0,25 % Mo
46xx
3,50 % Ni
0,25 % Mo
1,80 % Ni 0,50 - 0,8 % Cr 0,25 %Mo
0,55 % Ni 0,50 % Cr
0,20 %Mo
0,55 % Ni 0,50 % Cr
0,25 %Mo
3,25 % Ni 1,20 % Cr
0,12 %Mo
0,45 % Ni 0,40 % Cr
0,12 %Mo
0,55 % Ni 0,17 % Cr
0,20 %Mo
1 % Ni 0,80 % Cr
0,25 %Mo
48xx
43xx
86xx
87xx
93xx
94xx
97xx
98xx
Bajo Cr:
0,27 y 0,65 % Cr
Bajo Cr:
0,80 0,95 1,05 % Cr
Bajo Cr:
0,5 % Cr
Mediano Cr: 1 % Cr
Alto Cr:
1,45 % Cr
Resistente al calor
Resistente a la corrosin
50xx
51xx
501xx
511xx
521xx
514xx
515xx
0,95 % Cr
0,15 % mn V
61xx
1,4 y 2 % Si
0,65 y 0,85 % Mn
92xx
Nquel-Molibdeno
Nquel-Cromo-Molibdeno
Cromo
Cromo-Vanadio
Silicio-Manganeso
Aceros fundidos
Resistentes a la corrosin
Resistentes al calor
Al carbono con bajo % de aleacin
Alta resistencia mecnica
60xxx
70xxx
0x0
00xx
01xx
CLASIFICACION DE LOS ACEROS

(Segn normas SAE)
SAE clasifica los aceros en: al carbono, de media aleacin, aleados,
inoxidables, de alta resistencia, de herramientas, etc.
ACEROS AL CARBONO
10XX donde XX es el contenido de C
Ej.: SAE 1010 (0,08 - 0,13 %C)
SAE 1040 (0,3~ - 0,43 %C)
Los dems elementos presentes no estn en porcentajes de aleacin:
P mx. = 0,04%
S mx. = 0,05%
Mn = 0,30 - 0,60% para aceros de bajo carbono (<0.30%C)
0,60 - 0,90% para aceros de alto carbono (>0,60%C) y aceros al C para
cementacin.
1- Aceros de muy bajo % de carbono (desde SAE 1005 a 1015)
Se seleccionan en piezas cuyo requisito primario es el conformado en fro.
Los aceros no calmados se utilizan para embutidos profundos por sus buenas
cualidades de deformacin y terminacin superficial. Los calmados son ms
utilizados cuando se necesita forjarlos o llevan tratamientos trmicos.
Son adecuados para soldadura y para brazing. Su maquinabilidad se mejora
mediante el estirado en fro. Son susceptibles al crecimiento del grano, y a
fragilidad y rugosidad superficial si despus del formado en fro se los calienta
por encima de 600C.
2- Aceros de bajo % de carbono (desde SAE 1016 a 1030)
Este grupo tiene mayor resistencia y dureza, disminuyendo su deformabilidad.
Son los comnmente llamados aceros de cementacin. Los calmados se
utilizan para forjas. Su respuesta al temple depende del % de C y Mn; los de
mayor contenido tienen mayor respuesta de ncleo. Los de ms alto % de Mn,
se endurecen ms convenientemente en el ncleo y en la capa.
Son aptos para soldadura y brazing.
La maquinabilidad de estos aceros mejora con el forjado o normalizado, y
disminuye con el recocido.
3- Aceros de medio % de carbono (desde SAE 1035 a 1053)
Estos aceros son seleccionados en usos donde se necesitan propiedades
mecnicas ms elevadas y frecuentemente llevan tratamiento trmico de
endurecimiento.
Se utilizan en amplia variedad de piezas sometidas a cargas dinmicas. El
contenido de C y Mn, depende de una serie de factores. Por ejemplo, cuando
se desea incrementar las propiedades mecnicas, la seccin o la templabilidad,
normalmente se incrementa el % de C, de Mn o de ambos.
Los de menor % de carbono se utilizan para piezas deformadas en fro, aunque
los estampados se encuentran limitados a plaqueados o doblados suaves, y
generalmente llevan un recocido o normalizado previo.
Todos estos aceros se pueden aplicar para fabricar piezas forjadas y su
seleccin depende del tamao y propiedades mecnicas despus del
tratamiento trmico. Los de mayor % de C, deben ser normalizados despus de
forjados para mejorar su maquinabilidad.
Son tambin ampliamente usados para piezas maquinadas, partiendo de
barras laminadas.
Dependiendo del nivel de propiedades necesarias, pueden ser o no tratadas

trmicamente.
Pueden soldarse pero deben tenerse precauciones especiales para evitar
fisuras debido al rpido calentamiento y enfriamiento.
4- Aceros de alto % de carbono (desde SAE 1055 a 1095)
Se usan en aplicaciones en las que es necesario incrementar la resistencia al
desgaste y altas durezas que no pueden lograrse con aceros de menor
contenido de C.
En general no se utilizan trabajados en fro, salvo plaqueados o el enrollado de
resortes.
Prcticamente todas las piezas son tratadas trmicamente antes de usar,
debindose tener especial cuidado en estos procesos para evitar distorsiones y
fisuras.
Aceros de media aleacin
ACEROS AL Mn
15XX
El porcentaje de Mn vara entre 1,20 y 1,65, segn l %C.
Ej.: SAE 1524 (1,20 - 1,50 %Mn) para construccin de engranajes
SAE 1542 (1,35 - 1,65 %Mn) para temple
Aceros de fcil maquinabilidad o aceros resulfurados
11XX 12XX
Son aceros de alta maquinabilidad; la presencia de gran cantidad de sulfuros
genera viruta pequea y, al poseer los sulfuros alta plasticidad, actan como
lubricantes internos. No son aptos para soldar, tratamientos trmicos, ni forja
debido a su bajo punto de fusin.
Ej.: SAE 11XX: 0,080,13 %S
SAE 12XX: 0, 240, 33 %S
Para disminuir costos, facilitando el maquinado, se adicionan a los aceros al C
de distintos % de C y Mn, elementos como el azufre (S), fsforo (P) y plomo
(Pb). Esto significa un sacrificio en las propiedades de deformado en fro,
soldabilidad y forjabilidad, aunque el plomo tiene poco efecto en estas
caractersticas.
Pueden dividirse en tres grupos:
GRUPO I (SAE 1110, 1111, 1112, 1113, 12L13, 12L14, y 1215)
Son aceros efervescentes de bajo % de carbono, con excelentes condiciones
de maquinado.
Tienen el mayor contenido de azufre; los 1200 incorporan el fsforo y los L
contienen plomo.
Estos tres elementos influyen por diferentes razones, en promover la rotura de
la viruta durante el corte con la consiguiente disminucin en el desgaste de la
herramienta.
Cuando se los cementa, para lograr una mejor respuesta al tratamiento, deben
estar calmados.
GRUPO II (SAE 1108, 1109, 1116, 1117, 1118 y 1119)
Son de bajo % de carbono y poseen una buena combinacin de maquinabilidad

y respuesta al tratamiento trmico. Por ello, tienen menor contenido de fsforo,
y algunos de azufre, con un incremento del % de Mn, para aumentar la
templabilidad permitiendo temples en aceite.
GRUPO III (SAE 1132, 1137, 1139, 1140, 1141, 1144, 1145, 1146 y 1151)
Estos aceros de medio % de carbono combinan su buena maquinabilidad con
su respuesta al temple en aceite.
Aceros aleados para aplicaciones en construcciones comunes
Se considera que un acero es aleado cuando el contenido de un elemento
excede uno o ms de los siguientes lmites:
1,65% de manganeso
0,60% de silicio
0,60% de cobre
o cuando hay un % especificado de cromo, nquel, molibdeno, aluminio,
cobalto, niobio, titanio, tungsteno, vanadio o zirconio
Se usan principalmente cuando se pretende:
Desarrollar el mximo de propiedades mecnicas con un mnimo de distorsin
y fisuracin
Promover en un grado especial: resistencia al revenido, incrementar la
tenacidad, disminuir la sensibilidad a la entalla.
Mejorar la maquinabilidad en condicin de temple y revenido, comparndola
con un acero de igual % de carbono en la misma condicin.
Generalmente se los usa tratados trmicamente; el criterio ms importante para
su seleccin es normalmente su templabilidad, pudiendo todos ser templados
en aceite.
Al Ni
23XX 25XX
l Ni aumenta la tenacidad de la aleacin; pero como no se puede mejorar la
templabilidad, debe adicionarse otro elemento aleante (Cr, Mo). Por este motivo
prcticamente no se utilizan. La temperatura de transicin dctil-frgil baja de
-4C para aceros al C hasta -40C
Al Cr-Ni
31XX 32XX 33XX 34XX
El ms conocido es el SAE 3115 (1,25 %Ni y 0,60 a 0,80 %Cr). Gran tenacidad
y templabilidad; pero el excesivo Ni dificulta la maquinabilidad.
Al Mo
40XX 44XX
Aumenta levemente la templabilidad.
Al Cr-Mo
41XX
Poseen 1,00 %Cr y 0,15 a 0,30 %Mo. Se utilizan para nitrurado, tornillos de alta
resistencia, etc.
Al Cr-Ni-Mo
86XX
Poseen 0,40 a 0,70 %Cr, 0,40 a 0,60 %Ni y 0,15 a 0,30 %Mo. Son las
aleaciones ms usadas por su buena templabilidad. Por ejemplo:
SAE 8620 para cementacin
SAE 8640 para temple y revenido

Al Silicio-Mn 92XX
Poseen aproximadamente 1,40 %Si y 1,00 %Mn.
Son aceros para resortes; tienen excelente resistencia a la fatiga y
templabilidad. (Para resortes menos exigidos se utiliza el SAE 1070).
Segn sus aplicaciones se los clasifica en dos grupos:
a) De bajo % de carbono, para cementar
1) De baja templabilidad (series SAE 4000, 5000, 5100, 6100 y 8100)
2) De templabilidad intermedia (series SAE 4300, 4400, 4500, 4600, 4700,
8600 y 8700)
3) De alta templabilidad (series SAE 4800 y 9300).
Estos ltimos se seleccionan para piezas de grandes espesores y que soportan
cargas mayores.
Los otros para piezas pequeas, de modo que en todos los casos el temple se
pueda efectuar en aceite.
La dureza del ncleo depende del % de C bsico y de los elementos aleantes.
Esta debe ser mayor cuando se producen elevadas cargas de compresin, de
modo de soportar las deformaciones de la capa. Cuando lo esencial es la
tenacidad, lo ms adecuado es mantener baja la dureza del ncleo.
Necesidad de ncleo
Acero SAE
Baja templabilidad
4012, 4023, 4024, 4027, 4028, 4418, 4419, 4422, 4616,

4617, 4626, 5015, 5115, 5120, 6118 y 8615
Media templabilidad
4032, 4427, 4620, 4621, 4720, 4815, 8617, 8620, 8622 y

8720
Alta templabilidad
4320, 4718, 4817, 4820, 8625, 8627, 8822, 9310, 94B15 y

94B17
b) De alto % de carbono, para temple directo.

1) Contenido de carbono nominal 0,30-0,37 %: pueden templarse en agua para
piezas de secciones moderadas o en aceite para las pequeas. Ejemplos de
aplicacin: bielas, palancas, puntas de ejes, ejes de transmisin, tornillos,
tuercas.
Baja templabilidad
SAE 1330, 1335, 4037, 4130, 5130, 5132, 5135, y 8630.
Media templabilidad
SAE 4135, 4137, 8637 y 94B30.
2) Contenido de carbono nominal 0,40-0,42 %: se utilizan para piezas de medio

y gran tamao que requieren alto grado de resistencia y tenacidad. Ejemplos
de aplicacin: ejes, paliers, etc., y piezas de camiones y aviones.
Baja templabilidad
SAE 1340, 4047 y 5140.
Media templabilidad
SAE 4140, 4142, 50B40, 8640, 8642 y 8740.
Alta templabilidad
SAE 4340.
3) Contenido de carbono nominal 0,45-0,50 %: se utilizan en engranajes y otras

piezas que requieran alto dureza, resistencia y tenacidad.
Baja templabilidad
Media templabilidad
Alta templabilidad
SAE 5046, 50B44, 50B46 y 5145.

SAE 4145, 5147, 5150, 81B45, 8645 y 8650.
SAE 4150 y 86B45.
4) Contenido de carbono nominal 0,50-0,60 %: se utilizan para resortes y

herramientas manuales.
Media templabilidad
SAE 50B50, 5060, 50B60, 5150, 5155, 51B60, 6150,
8650,9254, 9255 y 9260.
Alta templabilidad
SAE 4161, 8655 y 8660.
5) Contenido de carbono nominal 1,02 %: se utilizan para pistas, bolillas y

rodillos de cojinetes y otras aplicaciones en las que se requieren alta dureza y
resistencia al desgaste. Comprende tres tipos de acero, cuya templabilidad
vara segn la cantidad de cromo que contienen.
Baja templabilidad
SAE 50100
Media templabilidad
SAE 51100
Alta templabilidad
SAE 52100
ACEROS INOXIDABLES
a) Austenticos
AISI 302XX 303XX donde XX no es el porcentaje de C
17-19 % Cr 8-13 % Cr
4-8 % Ni 8-14 % Ni
6-8 % Mn
No son duros ni templables, poseen una alta capacidad de deformarse
plsticamente. El ms ampliamente utilizado es el 304.
A esta categora pertenecen los aceros refractarios (elevada resistencia a altas

tempera-turas). Ej:
30330 (35% Ni, 15% Cr)
b) Martensticos
AISI 514XX
Contienen 11 a 18 % Cr; son templables; para durezas ms elevadas se
aumenta el % Cr (formacin de carburos de Cr). Se usan para cuchillera;
tienen excelente resistencia a la corrosin.
c) Ferrticos
AISI 514XX 515XX
Poseen bajo % de C y alto Cr (10-27 %)de manera de reducir el campo y
mantener la estructura ferrtica an a altas temperaturas.
Aceros de alta resistencia y baja aleacin
9XX donde XX .103 lb/pulg2, es el lmite elstico del acero.
Ej; SAE 942
Son de bajo % de C; aleados con Va, Nb, N, Ti, en aproximadamente 0,03%
c/u, de manera que precipitan carbonitruros de Va, Nb, Ti que elevan el lmite
elstico entre 30 y 50 %.
Presentan garanta de las propiedades mecnicas y ngulo de plegado. Son de
fcil soldabilidad y tenaces. No admiten tratamiento trmico.
ACEROS PARA HERRAMIENTAS
W: Templables al agua: no contienen elementos aleantes y son de alto % de
carbono (0,75 a 1.00%). Son los ms econmicos y se utilizan Principalmente
en mechas. En general tienen limitacin en cuanto al dimetro, debido a su
especificacin de templabilidad.
Para trabajo en fro:
0 Slo son aptos para trabajo en fro pues al aumentar la temperatura
disminuye la dureza.
A templados al aire. No soportan temple en aceite pues se figuraran; se usan
para formas intrincadas (matrices) pues el alto contenido de cromo otorga
temple homogneo.
D alta aleacin. Contienen alto % de carbono para formar carburos de Cr (1,101,80 %C). Gran resistencia al desgaste.
Para trabajo en caliente: H
Aceros rpidos: T en base a tungsteno
M en base a molibdeno
Los tres mantienen su dureza al rojo (importante en cuchillas); tienen carburos
estables a alta temperatura; el Cr aumenta la templabilidad ya que se
encuentra disuelto; el tungsteno y el molibdeno son los formadores de
carburos. El ms divulgado es el conocido como T18-4-1, que indica
contenidos de W, Cr y Mo respectivamente.
S: Aceros para herramientas que trabajan al choque. Fcilmente templables en

aceite. No se pueden usar en grandes seccione o formas intrincada.
P: Aceros pretemplados.
TRATAMIENTO TRMICO DEL ACERO
Gracias a la modificacin de las propiedades del material, con un acero
fcilmente mecanizable, se pueden fabricar piezas duras y resistentes al
desgaste esta modificacin se la conoce como temple.
Entonces podremos decir que temple es calentar al rojo el acero y luego
enfriarlo con rapidez, por medio del temple se consiguen durezas que
dependern del contenido de carbono.
Para el temple se utilizan hornos de templar u hornos de baos de fusin
(baos en sales de fusin) los mismos que tienen una regulacin exacta de la
temperatura.
Con el temple aumenta la resistencia, pero tambin la fragilidad del acero lo
que lo hace quebradizo y se puede romper con el ms ligero golpe, debido a
los esfuerzos ocasionados por el enfriamiento, para contrarrestar esta fragilidad
hay que realizar el revenido del acero que consiste en calentar el material a
temperaturas entre 200 300C y a continuacin enfriarla, con esta operacin
se pierde la mayor parte de la fragilidad y tambin parte de la dureza,
logrndose aumentar la tenacidad, mientras ms alta es la temperatura de
revenido se disminuyen la dureza, la resistencia a la traccin y el lmite de
fluencia, mientras se aumenta el alargamiento, y la resistencia de resiliencia.
Cuando hay que maquinar acero endurecido a este hay que ablandarlo lo que
se conoce como recocido que es un proceso para reducir los esfuerzos
internos, entonces podremos decir que:
Recocido: es calentar una pieza hasta una temperatura determinada y
mantenerla en esta temperatura, enfrindola despus con lentitud en horno
cerrado o envuelto con ceniza, cal o asbesto.
TEMPLE EN CAPAS DE UNA PIEZA
El temple en capas de una pieza consiste en el temple limitado a la capa
exterior manteniendo la tenacidad del ncleo lo que es conocido como
cementado.
Dado que el carbono es el componente endurecedor se necesita algn mtodo
para aumentar el contenido de carbono del acero al bajo carbono y esto se
consigue con cualquiera de los siguientes mtodos: empacado para
carburizacin, mtodo del bao lquido y mtodo de gas.
1.- EL MTODO DE CARBURIZACIN.- Consiste en empacar acero de bajo
contenido de carbono en una caja cerrada con un material carbonceo y
calentarlo a una temperatura de 900 a 930C durante 4 a 6 horas, mientras
ms tiempo este la pieza empacada en el Horno ms profunda ser la
penetracin del carbono, luego se saca la pieza y se la enfra con rapidez en

agua o salmuera.
2.- EL MTODO DEL BAO LQUIDO.- Que consiste en sumergir el material
que se va a cementar en un bao de cianuro de sodio lquido con un contenido
de cianuro hasta del 25%, tambin se puede utilizar cianuro de potasio, pero
sus vapores son muy peligrosos, por lo que se recomienda no respirar estos
vapores ya que son muy venenosos. Se mantiene la temperatura a unos 850C
durante 15 minutos a una hora segn la profundidad de cementado requerido a
esta temperatura el acero absorber el carbono y el nitrgeno del cianuro,
despus hay que enfriar el acero con rapidez en agua o salmuera.
3.- CARBURIZACIN POR GAS.- Mediante este mtodo se utilizan gases
carburizantes, para cementar una pieza esta se coloca en el interior de un
tambor donde se le introduce gas para carburizar y se mantiene el horno entre
900C y 930C despus de un tiempo predeterminado (~ 3 horas) se corta el
gas y se deja enfriar el horno, luego se saca el material y se lo vuelve a
recalentar entre 750C a 820C y se lo enfra con rapidez en agua o salmuera.
TRATAMIENTOS TRMICOS DEL ACERO
El tratamiento trmico en el material es uno de los pasos fundamentales para
que pueda alcanzar las propiedades mecnicas para las cuales esta creado. La
clave de los tratamientos trmicos consiste en las reacciones que se
producen en el material, tanto en los aceros como en las aleaciones no frreas,
y ocurren durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas,
con unas pautas o tiempos establecidos.
Temple. El temple tiene por objeto endurecer y aumentar la resistencia de los
aceros. Para ello, se calienta el acero a una temperatura ligeramente ms
elevada que la crtica superior (entre 900-950C) y se enfra luego ms o
menos rpidamente (segn caractersticas de la pieza) en un medio como
agua, aceite, etc.
Revenido. Es un tratamiento habitual a las piezas que han sido previamente
templadas. El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los
aceros templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora
la tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se
distingue bsicamente del temple en cuanto a temperatura mxima y velocidad
de enfriamiento.
Recocido. Consiste bsicamente en un calentamiento hasta temperatura de
austenizacin (800-925C) seguido de un enfriamiento lento. Con este
tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza.
Tambin facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura,
afinar el grano y ablandar el material, eliminando la acritud que produce el
trabajo en fro y las tensiones internas.
TRATAMIENTOS TERMOQUMICOS DEL ACERO
En el caso de los tratamientos trmicos, no solo se producen cambios en la
estructura del Acero, sino tambin en su COMPOSICIN QUMICA, aadiendo
diferentes productos qumicos durante el proceso del tratamiento. Estos

tratamientos tienen efecto solo superficial en las piezas tratadas.
Cementacin. Mediante este tratamiento se producen cambios, en la
composicin qumica del acero. Se consigue teniendo en cuenta el medio o
atmsfera que envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. Lo
que se busca es aumentar el contenido de carbono de la zona perifrica,
obtenindose despus, por medio de temples y revenidos, una gran dureza
superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el ncleo.
Nitruracin.
Este
tratamiento
TermoQumico
busca
endurecer
superficialmente un acero con nitrgeno, calentndolo a temperaturas
comprendidas entre 400-525C, dentro de una corriente de gas amonaco, ms
nitrgeno.
MATERIALES METLICOS NO FRREOS
Los materiales metlicos no frreos se clasifican en:
Metales Ligeros
Aluminio y aleaciones
Magnesio y aleaciones
Titanio
Materiales Metlicos
No Frreos
Cobre y aleaciones
Cinc y aleaciones
Metales Pesados
Estao y aleaciones
Plomo y aleaciones
ALUMINIO (Al).- No se presenta puro como metal, sin embargo, combinado es
el metal ms abundante en la tierra, el mineral ms rico en aluminio es la
bauxita.
Fsicas
Punto de fusin 658 C

Densidad 2,7 Kg/dm 3
Buen conductor elctrico
Resistente a la corrosin
Qumicas
Capa de oxido impermeable
Propiedades
Fundido 160 320 N/mm 2
Resistencia a la traccin
Laminado 150 400 N/mm 2
Mecnicas
Alargamiento de 2 a 35 %
Tecnolgicas
Forjable
Laminable
Estirable
Mecanizable
Fundible
Soldable
ALEACIONES DE ALUMINIO.- Los elementos de aleacin ms importantes

son el cobre, el Silicio, el Magnesio, el Manganeso y el Cinc, existiendo 2 tipos
de aleaciones.
Aleaciones maleables (AlCuMg 1) segn DIN
Aleaciones de colada (G - AlSi 10 Mg) segn DIN
MAGNESIO (Mg).- El magnesio puro se obtiene por electrlisis como en el
caso del aluminio obtenindoselo de la magnesita.
Fsicas

Qumicas
Estable en presencia de aire seco
Propiedades
Resistencia a la traccin 110 200 N/mm 2
Mecnicas
Mecanizable
Tecnolgicas
Fundible
ALEACIONES DE MAGNESIO.- Por su poca resistencia el magnesio se

emplea solamente aleado, los que le dan diversas propiedades.
El Manganeso aumenta la resistencia a la corrosin
El Aluminio mejora el comportamiento mecnico
El Cinc le da mucha resistencia
Aleacin de colada (MgAl 8 Zn 1) segn DIN
TITANIO (Ti).- El Titanio es el material del futuro ya que con su densidad baja
posee una elevada resistencia.
Propiedades
Densidad 4,55 kg/dm3

Resistente al calor y la corrosin
ALEACIONES DE TITANIO.- El Titanio se alea principalmente con aluminio y

Vanadio (TiAl 6 V 4)
Resistencia a la Traccin 980 1160 N/mm2
METALES PESADOS
COBRE (Cu).- El cobre se presenta principalmente en forma de mineral, siendo
el ms importante la calcosina.
Fsicas

Buena conductividad elctrica
Qumicas
Se oxida fcilmente en el aire
Resistencia a la traccin 250 N/mm 2

Alargamiento 30 a 50%
Propiedades
Mecnicas
Tecnolgicas
Embutible
Mecanizable
Forjable
Soldable
Laminable
Colable
ALEACIONES DE COBRE.- Estas se forman con dos o ms substancias como

son el cinc, estao, nquel, aluminio y el hierro.
ALEACIONES DE COBRE Y CINC.- Este tipo de aleacin es conocida como
LATN, la dureza aumenta con el contenido de cinc, es resistente a la
corrosin y mecanizable.
ALEACIN DE COBRE NQUEL Y CINC.- Mediante la adicin de Nquel esta
aleacin adquiere un color blanco de Plata. Se emplea para aparatos de
precisin, joyas, etc. Se lo conoce como plata alemana y alpaca.
ALEACIONES DE COBRE Y ESTAO.- Sus principales caractersticas son
alta resistencia mecnica y a la corrosin, as como buenas cualidades de
deslizamiento. Son conocidos con el nombre genrico de Bronce. Utilizadas en
cojinetes, ruedas helicoidales, etc.
ALEACIONES DE COBRE Y ALUMINIO.- Este tipo de aleacin son utilizadas
en partes sometidas al ataque de agua y soluciones cidas.
Cu Al 8 Fe
Cu Al 10 Fe
Cu Al 9 Mn
CINC (Zn).- Se le encuentra como mineral siendo los principales la Calamina y

la Blenda.
Fsicas
Qumicas
Buena resistencia a la corrosin
Propiedades
Mecnicas
Tecnolgicas
Es anticorrosivo
ALEACIONES DE CINC.- Las aleaciones de cinc son de dos o tres

substancias como Aluminio, Cobre y Magnesio con lo que adquieren mayor
resistencia hasta 250
N/mm2 este tipo de aleaciones pueden ser:
Aleaciones Maleables
Aleaciones de colada
ESTAO (Sn).- Se lo encuentra como mineral siendo el ms importante la
casiterita.
Fsicas
Qumicas
Resistente a la corrosin frente al aire, agua y cidos
Propiedades
Mecnicas
Alargamiento hasta el 40%
Tecnolgicas
Laminable
Repujable
Martillable
ALEACIONES DE ESTAO.- Los elementos ms importantes de aleacin son

el cobre, el plomo y el antimonio.
Este tipo de Aleacin poseen una resistencia de 80 110 N/mm 2 estas

aleaciones son utilizadas tambin como soldadura blanda de Plomo Estao y
Soldadura blanda especial.
PLOMO (Pb).- Es el ms blando de los metales pesados es venenoso y no
debe estar en contacto con los alimentos. Se lo encuentra en forma de
minerales, como la Galena.

Fsicas
Qumicas
Muy resistente a la corrosin incluso frente

a la mayora de los cidos pero no del agua
Regia (Mezcla de Acido Clorhdrico y Acido Ntrico)
Propiedades
Mecnicas
Alargamiento hasta el 60%
Poca resistencia a la deformacin

Tecnolgicas
Se puede soldar y colar
ALEACIONES DE PLOMO.- Las aleaciones de Plomo se emplean como metal

de cojinetes, con el antimonio lo endurecemos.
Los metales antifriccin. Son aleaciones de Plomo y Estao.
Los metales antifriccin blanco. Son aleaciones de Plomo con Antimonio.
CORROSION DE LOS MATERIALES METALICOS
Comenzaremos indicando que:
Corrosin.- Es la reaccin qumica, electroqumica o tambin fisicometalica de
un material metlico con su entorno lo cual conduce a una variacin de sus
propiedades.
Por regla general los materiales metlicos son influidos por la atmsfera, en el
aire encontramos oxigeno, vapor de agua etc. y as tenemos que los metales
tienden a volver al estado de partida, esta es la causa de la destruccin
(corrosin) que aparece en muchos metales, y podemos decir que un metal es
tanto ms noble cuando menos sea descompuesto por la corrosin.
El oxido se forma por contacto del hierro y sus combinaciones con el oxigeno
del aire y el agua. Ms de prisa se oxida cuando ms acido contenga el agua y
es ms resistente a la oxidacin cuando ms bajo sea el contenido en carbono
del acero.
Clases de corrosin:
Existen diferentes clases de corrosin entre las que podemos enumerar las
siguientes:
Corrosin plana.- Es cuando se produce una erosin casi uniforme sobre toda
la superficie.
Corrosin en forma de picadura.- Es cuando se produce solo en puntos de la
superficie.
Corrosin en forma de fisura.- Se presenta en los casos de humedad debido
a la diferente concentracin del oxigeno en el agua.
Corrosin de contacto.- Se presenta cuando se unen dos metales
consecutivos existiendo un medio electroltico, por lo tanto se destruye el metal
menos noble.
Corrosin Intercristalina.- Se presenta a lo largo de los limites de los granos y
tiene como consecuencia la reduccin de la resistencia.
Corrosin Transcristalina.- Se produce generalmente en el caso de una gran
carga de traccin, y transcurre paralelamente a la direccin de deformacin
dentro del grano.
PROTECCION CONTRA LA CORROSION
Por proteccin contra la corrosin se entiende la separacin del material
metlico respecto del medio atacante, mediante la aplicacin de capas de
recubrimiento o revestimientos que evitan la corrosin o que la reduzcan
suficientemente.
Recubrimientos no metlicos
Proteccin contra la corrosin
Recubrimientos metlicos
Recubrimientos qumicos
Aceitado
Pintado a brocha o pistola
Recubrimientos no Metlicos
Esmaltado
Recubrimientos Plsticos
Aceitado y engrasado.- Se emplean en los casos en los que las piezas deben
ser brillantes, la grasa y el aceite no deben contener cidos.
Pintado a brocha o a pistola.- El minio de plomo forma una capa protectora
impenetrable de pintura de imprimacin sobre la que se aplica lo conveniente
(leo, barniz etc.).
Esmaltado.- Se hace mediante espolvoreo o aplicacin con pistola de polvos
de esmaltado y coccin posterior a 800 o 1000 C, el recubrimiento es
resistente a los agentes qumicos y al calor la masa de esmaltar se compone
de polvo de vidrio, que es una mezcla de cuarzo, feldespato, arcilla y
colorantes.
Recubrimientos plsticos.- Se obtienen por inmersin en plstico liquido o
bien por lacado, las pinturas de aceite estn siendo desplazadas por lacas
de resina sinttica celulosita y clorocaucho, existiendo tambin lacas al horno
que secan a 120 o 150 C y que proporcionan una buena proteccin contra la
corrosin.
Bao metlico
Procedimiento Galvnico
Recubrimientos Metlicos
Chapeado
A pistola
Bao Metlico.- Una pieza limpia se sumerge en un bao metlico, luego se

deja escurrir el metal sobrante, quedando una capa delgada. Un recubrimiento
de este tipo es el ancado al fuego.
Procedimiento Galvanizado.- Tales como el niquelado cromado y cobreado,
el material limpio se sumerge en una solucin de sol metlica y se une por el
polo negativo a una fuente de corriente continua. En el polo positivo se fija el
metal de recubrimiento.
Por la accin de la corriente elctrica lo iones metlicos cargados
positivamente emigran de la solucin a la pieza, donde toman electrones y se
convierten en tomos metlicos neutros que se depositan sobre la superficie de
la pieza, el metal de recubrimiento se disuelve por tanto en la misma cantidad
que se separan los tomos metlicos de la pieza.
Chapado.- Consiste en el laminado de capas metlicas finas sobre un metal
base.
A pistola.- Con aire a presin se aplican mtodos lquidos como por ejemplo:
Plomo, Cinc e incluso hacer sobre una pieza.
Pavonado
Fosfatado
Recubrimientos Qumicos
Tratamiento Superficial electroltico
Anodizado
Pavonado.- Se da a las piezas de acero una proteccin superficial negra por

combustin repetida con aceite a 400C. Este procedimiento no proporciona
ninguna proteccin permanente.
Fosfatado.- Llamado tambin (banderizado) por rociado o inmersin. Se aplica
una solucin acuosa de fosfato de manganeso o de cinc a la superficie
metlica, previamente desoxidada y desengrasada, de esta forma obtiene una
capa protectora de fosfato de hierro, generalmente esta sirve de base para
otras capas protectoras.
Tratamiento Superficial Electroltico.- Consiste en una oxidacin artificial
para reforzar las capas de xidos naturales de las aleaciones de aluminio, la
capa de proteccin es slida y no se desprende.
Anodizado.- En un bao con cido sulfrico empleado como electrolito se
pone una placa de plomo (como polo negativo) y la pieza de aluminio (como
polo positivo). Si se hace pasar una corriente continua en la pieza se forma una
capa de xido debido al oxgeno liberado. De ah que el anodinado es el

Aluminio Oxidado en el nodo.
FORJADO
El forjado fue el primero de los procesos del tipo de compresin indirecta y es
probablemente el mtodo ms antiguo de formado de metales. Involucra la
aplicacin de esfuerzos de compresin que exceden el esfuerzo de fluencia del
metal. El esfuerzo puede ser aplicado rpida o lentamente. El proceso puede
realizarse en fro o en caliente, la seleccin de temperatura es decidida por
factores como la facilidad y costo que involucre la deformacin, la produccin
de piezas con ciertas caractersticas mecnicas o de acabado superficial es un
factor de menor importancia.
Existen dos clases de procedimientos de forjado: forjado por impacto y forjado
por presin. En el primero, la carga es aplicada por impacto y la deformacin
tiene lugar en un corto tiempo. Por otra parte, en el forjado por presin, se
involucra la aplicacin gradual de presin para lograr la cedencia del metal. El
tiempo de aplicacin es relativamente largo. Ms del 90% de los procesos de
forjado son en caliente.
El forjado por impacto a su vez puede ser dividido en tres tipos:
a) Forjado de herrero.
b) Forjado con martinete.
c) Forjado por recalcado
Los procedimientos de conformacin tienen sus particularidades y la forja tiene
el suyo. En ese sentido se lleva a cabo a base de someter a esfuerzos
violentos y continuos al material que previamente se habr calentado a una
temperatura entre la de recristalizacin y la de fusin.
A medida que aumenta la temperatura, las deformaciones se consiguen con
menor esfuerzo, pudiendo ser ilimitadas, no produciendo acritud.
Es un procedimiento antiqusimo que se remonta a diversos pueblos antes de
Cristo. Hoy da se sigue utilizando para multitud de piezas de diversas formas.
OBJETO DE LA FORJA (fenmenos o consecuencias)
Con la forja se realizan dos tipos de trabajo:
Piezas acabadas, a las que la forja les da su forma definitiva
Preformas, que sern acabadas por mecanizado
Con la forja logramos que las propiedades mecnicas de las piezas se mejoren
sustancialmente debido a que, con los golpes y el calor al que son sometidas,
se afina el grano y se orientan las fibras. Adems, pueden reducirse o
eliminarse los defectos que pudieran tener esos materiales.
FORJADO CON MARTINETE

Este es el equivalente moderno del forjado de herrero en donde la fuerza
limitada del herrero ha sido reemplazada por un martillo mecnico o de vapor.
El proceso puede llevarse a cabo en forjado abierto donde el martillo es
reemplazado por un mazo y el metal es manipulado manualmente sobre un
yunque.
Martillo para forja por cada libre
FORJADO CON DADO CERRADO EN MARTINETE

La forja con dado cerrado en martinete es ampliamente usada, el mazo y el
yunque son reemplazados por dados. Los dados estn machihembrados para
ser fijados en el yunque y en el mazo. Adems tienen una serie de ranuras y
cavidades labradas en ellos y la pieza de trabajo se pasa en secuencia, a
travs de las series de formado.
La Figura anterior ilustra el principio de una forja de impacto. La forja masiva es
actualmente producida por el proceso de forja con dado y martinete. La Figura
siguiente muestra un ejemplo de los dados usados para este proceso (el
ejemplo muestra un dado de dos estaciones). El nmero de estaciones
depender de la complejidad de la forja.
Elementos tpicos de un dado para forja cerrada

FORJADO POR RECALCADO
Este proceso fue desarrollado originalmente para colectar o recalcar metal para
formar las cabezas de tornillos. Actualmente el propsito de esta mquina ha
sido ampliado para incluir una vasta variedad de forjas. Es esencialmente una
prensa de doble accin con movimientos horizontales en lugar de verticales. La
mquina de forja tiene dos acciones. En la primera, un dado mvil viaja
horizontalmente hacia un dado similar estacionario. Estos dos dados tienen
ranuras horizontales semicirculares las cuales sujetan las barras. Una barra
calentada en un extremo es insertada entre el dado mvil y el estacionario.
Mientras est sujeta de esta manera, un extremo de la barra es recalcado o
presionado dentro de la cavidad del dado por una herramienta cabeceadora
montada sobre un ariete que se mueve hacia el frente de la mquina. Si se
desean cabezas hexagonales, la herramienta cabeceadora recalcar algo del
metal dentro de la cavidad de forma hexagonal del dado. Para forjas ms
complejas pueden usarse hasta seis dados diferentes y herramientas
cabeceadoras a un tiempo, de manera similar a las diferentes estaciones en un
dado de forjado por martinete.
FORJADO EN PRENSA
Mientras que el forjado por impacto usualmente involucra una prensa
mecnica, por otro lado en el forjado en prensa se requerir de fuerza
hidrulica. Las grandes forjas invariablemente son producidas en grandes
prensas hidrulicas. Estas tienen arietes que se mueven vertical y lentamente
hacia abajo, bajo presin considerable. El equipo requerido es, por tanto,
mucho mayor en la Figura siguiente se muestra este tipo de forja.
Elementos de una prensa para forja

EL AFINO DEL GRANO
Los metales estn formados por granos agrupados en una masa metlica. A
medida que se golpea esa masa, los granos se van triturando y van siendo ms
pequeos. Cuanto ms fuerte sea el golpe y ms baja la temperatura, el grano
se triturar ms. Golpes grandes y lentos es ms eficaz que muchos golpes
pequeos. Es una operacin que tiene que hacerse con cierta rapidez, ya que
si no el metal se enfriara y deberamos volver a calentar.
ORIENTACIN DE LAS FIBRAS
Con los golpes de la forja se van aplastando y alargando las fibras,
eliminndose las impurezas excepto en algunas zonas, normalmente las de
seccin perpendicular, donde se produce un fenmeno distinto.
La forja es capaz de eliminar defectos tales como sopladuras, segregaciones y
dendritas ya que, al golpear en caliente, es casi como si se soldasen.
METALES PARA FORJA
En principio todos los metales se pueden forjar, ya que poseen plasticidad, que
es una cualidad inherente a la naturaleza metlica. Por tanto, todos los metales
puros son aptos para la forja y algunas aleaciones como los aceros. Los
metales muy duros no.
CICLO TRMICO DE LA FORJA
La conformacin por forja se hace en tres fases:
Calentamiento del metal: este calentamiento se hace a una temperatura
determinada, que se llama temperatura de forja. Debe hacerse de forma suave,
ya que la pieza a forjar tiene una determinada masa y, si la calentamos muy
rpido, la zona externa estar a la temperatura adecuada cuando la zona
interna an est fra, pudiendo las dilataciones romper la pieza. Aqu aparece el
trmino velocidad de calentamiento, que depende del tipo de metal y de su

espesor. Otro aspecto a tener en cuenta es que no se debe realizar el
calentamiento de forma local, es decir, hay que calentar la pieza en todas las
partes por igual. La temperatura de forja est comprendida entre unos valores
lmites y existen unas tablas orientativas. Superada esa temperatura, a medida
que sigamos calentando, menos es la resistencia que presenta ese material al
golpe.
Conformacin: es el proceso de forja propiamente dicho, es decir, cuando se
aplican los esfuerzos al material.
Enfriamiento: es dejar enfriar el metal hasta una temperatura determinada.
Este enfriamiento no debe hacerse rpido, ya las contracciones podran romper
la pieza.
OPERACIONES BSICAS DE LA FORJA
Sirviendo de base una forja manual, veremos las herramientas y, sobre todo,
las operaciones que pueden ser hechas con ellas.
Las operaciones son diversas, siendo las fundamentales:
Estirado: operacin que persigue alargar un material
Otra operacin es la que se hace con las gubias y el asentador, que son tiles
para operaciones de ensanche y estirado del material
Degello: operacin que trata de conseguir una disminucin de seccin
Recalcado: trata de aumentar la seccin
Estampado: se utiliza una herramienta que se llama estampa, que es una
herramienta que reproduce su forma en el interior de dos.
Curvado: trata de conseguir el radio deseado
Doblado: se apoya la pieza sobre un perfil y se golpea para conseguirlo
Punzonado: utiliza un punzn para hacer un agujero
Mandrilado: se repasa el agujero hecho con el punzn con el mandril para
darle cierta tolerancia a agujero
Corte: utilizacin de la tajadera para cortar
Torsin: un giro con ms o menos vueltas de un material
Soldadura: calentar las dos piezas a unir ponindolas de la forma ms idnea
y golpeando. En este caso hay que tener ciertas precauciones (limpieza entre
piezas, posicin adecuada,) para producir una unin muy buena
DEFECTOS DE LA FORJA
Aparezcan elementos extraos en el momento de la forja
Al golpear y deformar haya zonas en las que falte material,
producindose pliegues y repliegues
Cuando no se calienta el material adecuadamente pueden aparecer
grietas de forja
LAMINADO
La laminacin es un mtodo de conformado o deformacin utilizado para
producir productos metlicos alargados de seccin transversal constante.
Este proceso metalrgico se puede realizar con varios tipos de mquinas. La
eleccin de la mquina ms adecuada va en funcin del tipo de lmina que se
desea obtener (espesor y longitud) y de la naturaleza y caractersticas del
metal.
Este es un proceso en el cual se reduce el espesor del material pasndolo
entre un par de rodillos rotatorios .Los rodillos son generalmente cilndricos y
producen productos planos tales como lminas o cintas. Tambin pueden estar
ranurados o grabados sobre una superficie a fin de cambiar el perfil, as como
estampar patrones en relieve. Este proceso de deformacin puede llevarse a
cabo, ya sea en caliente o en fro.
Esquema del proceso de laminado

El acero que sale del horno alto de colada de la siderurgia es convertido en
acero bruto fundido en lingotes de gran peso y tamao que posteriormente hay
que laminar para poder convertir el acero en los mltiples tipos de perfiles
comerciales que existen de acuerdo al uso que vaya a darse del mismo.
El proceso de laminado consiste en calentar previamente los lingotes de acero
fundido a una temperatura que permita la deformacin del lingote por un
proceso de estiramiento y desbaste que se produce en una cadena de cilindros
a presin llamado tren de laminacin.
Estos cilindros van conformando el perfil deseado hasta conseguir las medidas
adecuadas. Las dimensiones del acero que se consigue no tienen tolerancias
muy ajustadas y por eso muchas veces a los productos laminados hay que
someterlos a fases de mecanizado para ajustar su tolerancia.
El tipo de perfil de las vigas de acero, y las cualidades que estas tengan, son
determinantes a la eleccin para su aplicacin y uso en la ingeniera y
arquitectura. Entre sus propiedades estn su forma o perfil, su peso,
particularidades y composicin qumica del material con que fueron hechas, y

su longitud.
Entre las secciones ms conocidas y ms comerciales, que se brinda segn el
reglamento que lo ampara, se encuentran los siguientes tipos de laminados, se
enfatiza que el rea transversal del laminado de acero influye mucho en la
resistencia que est sujeta por efecto de fuerzas.
Todas las dimensiones de las secciones transversales de los perfiles estn
normalizadas.
Los productos laminados son aquellos productos fabricados usualmente para
su empleo en trabajos de metalurgia, estructuras de edificacin y obra civil.
Entre los principales productos laminados tenemos:
Perfil LD
El Perfil LD es un tipo de producto laminado cuya seccin tiene forma de
ngulo recto, con alas de distinta longitud. Las caras de stas son paralelas, y
la unin de las caras interiores es redondeada. Las alas tienen el borde exterior
con aristas vivas, y el interior redondeado.
Perfil T
Un perfil T es un prisma mecnico, frecuentemente fabricado en acero
laminado cuya seccin tiene forma de T.
Perfil T metlico
El extremo del alma es redondeado, as como las uniones de la misma con las
caras interiores de las alas y las aristas interiores de stas. Las caras interiores
de las alas estn inclinadas un 2% respecto a las exteriores, y las del alma un
2% respecto a su eje.
ngulos estructurales L
Es el producto de acero laminado que se realiza en iguales que se ubican
equidistantemente en la seccin transversal con la finalidad de mantener una
armona de simetra, en ngulo recto. Su uso est basado en la fabricacin de
estructuras para techados de grandes luces, industria naval, plantas
industriales, almacenes, torres de transmisin, carroceras, tambin para la
construccin de puertas y dems accesorios en la edificacin de casas.
Vigas H
Producto de acero laminado que se crea en caliente, cuya seccin tiene la
forma de H. Existen diversas variantes como el perfil IPN, el perfil IPE o el perfil
HE, todas ellas con forma regular y prismtica. Se usa en la fabricacin de
elementos estructurales como vigas, pilares, cimbras metlicas, etc., sometidas
predominantemente a flexin o compresin y con torsin despreciable. Su uso
es frecuente en la construccin de grandes edificios y sistemas estructurales de

gran envergadura, as como en la fabricacin de estructuras metlicas para
puentes, almacenes, edificaciones, barcos, etc.
Canales U
Acero realizado en caliente mediante lminas, cuya seccin tiene la forma de
U. Son conocidas como perfil UPN. Sus usos incluyen la fabricacin de
estructuras metlicas como vigas, viguetas, carroceras, cerchas, canales, etc.
Barras redondas lisas y pulidas
Producto laminado en caliente, de seccin circular y superficie lisa, de
conocimiento muy frecuente en el campo de la venta de varillas. Sus usos
incluyen estructuras metlicas como lo pueden ser puertas, ventanas, rejas,
cercos, elementos de mquinas, ejes, pernos y tuercas por recalcado en
caliente o mecanizado; pines, pasadores, etc.
Platinas
Producto de acero laminado en caliente, de seccin rectangular. Entre sus usos
est la fabricacin de estructuras metlicas, puertas, ventanas, rejas, piezas
forjadas, etc.
Barras cuadradas
Producto realizado en caliente por lminas, su uso es muy frecuente y muy
conocido. Se usan en la fabricacin de estructuras metlicas, puertas,
ventanas, rejas, piezas forjadas, etc.
Barras hexagonales
De igual manera que en los anteriores su composicin es de lminas
producidas en caliente, de seccin hexagonal, y superficie lisa. Generalmente
se observa en la fabricacin de elementos de ensamblaje para, pernos,
tuercas, ejes, pines, chavetas, herramientas manuales como barretas, cinceles,
puntas, etc. Los cuales pueden ser sometidos a revenido y a temple segn sea
el caso.
Perfil IPN
Un perfil IPN es un tipo de producto laminado cuya seccin tiene forma de
doble T tambin llamado I y con el espesor denominado normal.
Las caras exteriores de las alas son perpendiculares al alma, y las interiores
presentan una inclinacin del 14% respecto a las exteriores, por lo que las alas
tienen un espesor decreciente hacia los bordes. Las uniones entre las caras del
alma y las caras interiores de las alas son redondeadas. Adems, las alas
tienen el borde con arista exterior viva e interior redondeada.
Perfil IPE
El perfil IPE es un producto laminado cuya seccin normalizada tiene forma de

doble T tambin llamado I y con el espesor denominado Europeo Las caras
exteriores e interiores de las alas son paralelas entre s y perpendiculares al
alma, y as las alas tienen espesor constante (principal diferencia con respecto
al perfil IPN). Las uniones entre las caras del alma y las caras interiores de las
alas son redondeadas. Las alas tienen el borde con aristas exteriores e
interiores vivas. La relacin entre la anchura de las alas y la altura del perfil se
mantiene menor que 0,66.
Perfil HE
El perfil HE es un tipo de perfil laminado cuya seccin transversal tiene forma
de doble T, con alas ms anchas que un perfil doble T de tipo IPN o IPE. Las
caras exteriores e interiores de las alas son paralelas entre s y perpendiculares
al alma, por lo que las alas tienen espesor constante. Las uniones entre las
caras del alma y las caras interiores de las alas son redondeadas. Adems, las
alas tienen el borde con aristas exteriores e interiores vivas.
Los perfiles HE comprenden las tres series siguientes:
Serie normal: HEB
Serie ligera: HEA
Serie pesada: HEM
Perfil UPN
Un perfil UPN es un tipo de producto laminado cuya seccin tiene forma de U.
Las caras exteriores de las alas son perpendiculares al alma, y las interiores
presentan una inclinacin del 8% respecto a las exteriores, por lo que las alas
tienen espesor decreciente hacia los extremos. La superficie interior de la unin
entre el alma y las alas es redondeada. Las alas tienen el borde exterior con
arista viva y la superficie interior redondeada.
Se usan como soportes y pilares, soldando dos perfiles por el extremo de las
alas, formando una especie de tubo de seccin casi cuadrada, con momento
de inercia muy semejante en sus dos ejes principales. Adicionalmente, en
algunos casos permite el uso del espacio interior para realizar conducciones.
Chapa
Se lamina el acero hasta conseguir rollos de diferentes grosores de chapa. La

chapa se utiliza en calderera, y en la fabricacin de carroceras de
automviles.
Acero corrugado para hormign armado
Las aceras que reciclan chatarra, son en su mayora productoras del acero
corrugado que se utiliza para formar estructuras de hormign armado y
cimentaciones.
SISTEMA DE LAMINACIN DE ACERO
Las laminadoras de acero inician el procesamiento del metal algunas, desde
sus yacimientos a las que se les llama Laminadoras Integradas, y otras, inician
el proceso a partir de la recoleccin de chatarra ferrosa, denominados No
Integradas; en cualquiera de los casos el metal es sometido a altas
temperaturas para obtener productos semiterminados: lingotes o palanquillas
de acero. La materia prima que se consume, para iniciar el proceso de
laminacin en caliente, que consiste en pasar la palanquilla caliente entre dos
rodillos o cilindros, que giran a la misma velocidad en sentidos contrarios,
reduciendo la seccin transversal mediante la presin ejercida por estos.
Laminado en caliente.
La mayora del laminado se realiza en caliente debido a la gran cantidad de
deformacin requerida. Los metales laminados en caliente estn normalmente
libres de esfuerzos residuales y sus propiedades son isotrpicas.
Las desventajas en caliente son que el producto no puede mantenerse dentro
de las tolerancias y la superficie presenta una capa de oxido caracterstico.
El proceso de laminado en caliente debe seguir una secuencia:
1) calentamiento,
2) pasar por el tren de desbaste,
3) pasar por el tren de laminacin y
4) pasar por el tren de acabado, para conseguir el producto final.
El principal factor que se debe controlar en el proceso de laminado en caliente,
es la temperatura a la cual se est calentando el acero. Si el calentamiento es
insuficiente el metal ser ms difcil de trabajar debido a que posee una menor
ductilidad y maleabilidad, propiedades que se le confieren al calentarlos a una
temperatura adecuada.
DESCRIPCIN DEL PROCESO DE PRODUCCIN DE VARILLAS Y
PERFILES
El proceso de laminacin se realiza en un tren de laminacin, que est
instalado dentro de una nave (galpn) las condiciones ambientales en las que
se realiza el proceso de laminacin son desde los 4 C hasta los 35 C, en el
cual proceso no sufre ningn cambio. En el diagrama que sigue se indican las
etapas de laminacin hasta obtener el producto final.
Flujograma del proceso de laminacin
El proceso comienza cargando la materia prima denominada Palanquilla, forma

de acero semiterminado que se utiliza para productos largos: barras, canales
u otras formas estructurales, en el horno.
Carga de palanquilla en el horno

Calentamiento: Las instalaciones de calentamiento son hornos de empuje, en
las cuales la materia prima es elevada a altas temperaturas, 1230 grados
centgrados, normalmente, esta temperatura de laminacin depende de la
geometra de la palanquilla, calidad del acero, o producto a procesar. A la salida
del horno la palanquilla ingresa al llamado tren de laminacin.
El tren de laminacin: Los rodillos de salida del horno trasladan la palanquilla
hasta la primera pasada de la caja desbastadora. En la caja desbastadora y
con ayuda de una mesa fija con guas, deslizaderas, dobladoras y una mesa
basculante con guas y rodillos, se efectan, siete pasos de desbastado1 segn
el baremo de trabajo. Si el objeto no requiere uno o dos pasos ms despus
del sptimo, ste es guiado al tren continuo mediante la prolongacin del
camino de rodillos de la mesa basculante.
Caja Desbastadora
Una vez que la palanquilla ha sido desbastada entra en el arrastrador que lo

lleva hasta la cizalla 1, en donde se despuntan la cabeza y cola de la
palanquilla de (10 a 20 cm.). Si existiere una falla en el proceso, esta cizalla
realiza cortes de emergencia hasta terminar con la palanquilla en proceso.
A continuacin del despunte, la palanquilla ingresa a la primera caja del Tren
Continuo formado por 10 "Cajas laminadoras" numeradas desde la C03 a la
C12, para continuar con la laminacin, donde la palanquilla desbastada va
reduciendo su seccin transversal por efecto de la presin ejercida por los
rodillos.
Caja Laminadora
Para conseguir que la palanquilla adquiera la forma deseada, como varilla

redonda, lisa o corrugada, de 8mm de dimetro, se usa una caja ms en el
desbaste y todas las cajas del tren continuo (C03 a C12), en la novena caja el
material toma forma de hueso, el mismo que al salir de la caja C10 son
separados por medio de una caja gua (SLITING), que los gua en 2 hilos a la
caja C11, en donde se forman dos valos que al ingresar a la caja acabadora
C12, facilitan la fabricacin de la varilla redonda, lisa o corrugada a dos hilos. El
mismo proceso de laminacin de 8mm se usa para laminar varilla redonda, lisa
o corrugada de 12mm a dos hilos. Para laminar varillas redondas de 14mm a
32mm se trabaja a un solo hilo, siendo cajas acabadoras cualquiera de las
anteriores a la C12.
En la laminacin de los diferentes productos como varilla cuadrada, perfil
angular, perfil T y pletinas, la barra en proceso toma la forma y seccin en cada
una de las cajas, previamente diseados los canales de los cilindros para que
secuencialmente conformen la palanquilla a la configuracin geomtrica final.
Una vez que las varillas salen de la caja acabadora, son guiadas hasta la
mquina de tratamiento trmico llamada QTB, donde cambian las propiedades
mecnicas de la varilla segn normas INEN NTE 2167.
Mquina de tratamiento trmico QTB

Cuando la varilla sale del QTB ingresa a un nuevo arrastrado que lo gua o una
Cizalla, en donde se realiza el corte de la varilla a medida, cada 36 metros.
Luego del corte las varillas son llevadas por un camino de rodillos con cursores,
a baja velocidad en la placa de enfriamiento. La temperatura de enfriamiento
controlada a fin de que no se produzcan agrietamientos superficiales y
entalladuras en las barras.
Conjunto
arrastrador cizalla
Luego de la etapa de enfriamiento, las varillas pasan a unos rodillos
encabezadores que igualan las varillas a un solo lado, toma un nmero
determinado de varillas y las traslada al camino de rodillos de la mesa de corte.
Finalmente las varillas ingresan a la cizalla 4 o cizalla de corte en fro para el
corte a medida (6m, 9m, o 12m.)
Una vez cortadas, el proceso termina cuando el producto es empaquetado,
transportado, pesado y almacenado en las naves de despacho.
Productos Terminados
TREFILADO
Se entiende por trefilar a la operacin de conformacin en fro consistente en
la reduccin de seccin de un alambre o varilla hacindolo pasar a travs de un
orificio cnico practicado en una herramienta llamada hilera o dado. los
materiales ms empleados para su conformacin mediante trefilado son
el acero, el cobre, el aluminio y los latones, aunque puede aplicarse a cualquier
metal o aleacin dctil.
Proceso de obtencin del alambre
Tras el proceso de fundicin del acero, se obtiene la palanquilla, de seccin
cuadrada, despus por laminacin en caliente se obtienen los rollos
de alambrn con
cascarilla.
Este
sufre
un
tratamiento
trmico
de austempering o patentado durante el cual, la austenita se transforma
en bainita. La estructura baintica da al material una ductilidad suficiente para
facilitar su deformacin en fro durante el proceso de trefilado.
Si se trata de alambres de acero con un bajo contenido en carbono, es
suficiente un recocido, que recristaliza la ferrita dejando el material apto para
trefilar.
El alambre as tratado pasa a continuacin por un proceso de desoxidacin en
medio cido, en el cual se eliminan los xidos y la cascarilla que lo recubren al
salir del horno de patentado. Antes del trefilado conviene proteger la superficie
del alambre con una capa de fosfatos, (bonderizacin) o bien cobre, cal u otro
depsito que servir de soporte del lubricante de trefilera.
Trefilado
El trefilado propiamente dicho consiste en el estirado del alambre en fro, por
pasos sucesivos a travs de hileras, dados o trefilas de carburo de
tungsteno cuyo dimetro es paulatinamente menor. Esta disminucin de
seccin da al material una cierta acritud en beneficio de sus caractersticas
mecnicas.
La disminucin de seccin en cada paso es del orden de un 20% a un 25% lo
que da un aumento de resistencia entre 10 y 15 kg/mm2. Alcanzando cierto
lmite, variable en funcin del tipo de acero, no es aconsejable continuar con el
proceso de trefilado pues, a pesar que la resistencia a traccin que sigue
aumentando, se pierden otras caractersticas como la flexin.
Si es imprescindible disminuir el dimetro del alambre, se hace un
nuevo tratamiento trmico como el recocido que devuelve al material sus
caractersticas iniciales.
Las mquinas utilizadas para realizar este proceso se denominan trefiladoras.
En ellas se hace pasar el alambre a travs de las hileras, como se ha dicho
antes. Para lograrlo el alambre se enrolla en unos tambores o bobinas de
traccin que fuerzan el paso del alambre por las hileras. Estas hileras se
refrigeran mediante unos lubricantes en polvo y las bobinas o tambores de
traccin se refrigeran normalmente con agua y aire. Las trefiladoras pueden ser
de acumulacin en las que no hay un control de velocidad estricto entre pasos
o con palpadores en las que s se controla la velocidad al mantener el palpador
una tensin constante.
RECOCIDO
El recocido es el tratamiento trmico que, en general, tiene como finalidad una
temperatura que permita obtener plenamente la fase estable a falta de un
enfriamiento lo suficientemente lento como para que se desarrollen todas las
reacciones completas.
Se emplea para ablandar metales y ganar tenacidad, generalmente
aceros.
Se obtienen aceros ms mecanizables.
Evita la acritud del material.
La temperatura de calentamiento est entre 600 y 700 C.
El enfriamiento es lento.
TIPOS DE RECOCIDO
Recocido de regeneracin o total

Cuando se trata de ablandar el acero y regenerar su estructura. Consiste en
calentar el acero a una temperatura entre 30 C y 50 C superior a la crtica,
mantener la temperatura durante un tiempo y dejarlo enfriar lentamente con
objeto de conseguir un grano fino que facilite su mecanizado y una perlita con
una configuracin ms dislocada. En general se deja enfriar dentro del mismo
horno y se consiguen estructuras con grandes masas de perlitas rodeadas
de ferrita o cementita.
Recocido de globalizacin
Se
utiliza
normalmente
en
aceros hipereutectoides para
favorecer
el mecanizado. Se calienta la pieza unos 15 C a 50 C por encima del
equilibrio y se deja enfriar.
Recocidos subcrticos
Es decir, realizados a temperaturas inferiores a la crtica. Los principales
recocidos subcrticos son:
Recocido de ablandamiento o globulizacin. Es un tratamiento
que se da a los aceros despus de la forja o laminacin en caliente, para

eliminar tensiones y dureza en vista a un mecanizado posterior. Se
calienta la pieza a una temperatura inferior a la crtica y despus se deja
enfriar al aire libre.
Recocido contra acritud. Se hace en los materiales laminados o
perfilados en fro, para quitarles la acritud y aumentar su tenacidad y
favorecer la formacin de cristales. Es un tratamiento similar al anterior
pero realizado a temperatura inferior.
PROCESOS DE FABRICACIN APLICADOS AL MATERIAL TREFILADO
Tratamiento Trmico de Recocido: En ciertas etapas del proceso, para

importantes reducciones de rea de la seccin circular y/o en aceros de
mayor aleacin, su rpido endurecimiento hace necesario aplicar un

tratamiento trmico de recocido, que recupera la ductilidad original y
permiten continuar su trefilacin.
Decapado Qumico: Es un proceso qumico previo a la trefilacin, que
permite desprender de la superficie del material, la dura cscara de xido
gris-negro que ste trae de su proceso de laminacin en caliente (al ser
fabricado en la acera), permitiendo adems una perfecta adherencia del
lubricante de trefilacin. El proceso anterior evita el desgaste prematuro de
las Hileras de Trefilacin que tienen un alto costo.
Lubricacin: Para evitar el contacto directo de la Hilera (matriz cnica) con
el acero en proceso de trefilacin, se utiliza un lubricante en polvo de alta
presin que durante su accin, se convierte en una pasta que sale adherida
en forma de pelcula, a la superficie del material procesado.
Calibracin: Estrechas tolerancias (h9 en Normas DIN) tanto en la

redondez de la seccin como en el dimetro de la barra, son otras de las
caractersticas del material Trefilado. Las cualidades anteriores junto a
muchas otras nombradas, permiten fabricar a partir de ste, piezas y partes
de maquinarias. Con poca modificacin, una barra trefilada pueden pasar a
constituir un eje, montrsele un rodamiento, ser materia prima para
fabricacin de piezas en serie torneadas en un torno automtico o constituir
materia prima para tornos C.N.C., etc.
Superficie Terminada: La superficie del material Trefilado liso, estn libres

de rayas, de manera que cortando dichas barras en trozos adecuados,
permiten que una parte o la totalidad de su superficie se transforme en una
pieza mecnica terminada (caso de ejes de mquinas). Ello produce un
gran ahorro de mano de obra y de maquinado respecto del uso de material
Laminado en Caliente, cuya superficie natural es rugosa.
Rectitud Longitudinal (flecha): Adems de todas las caractersticas

enumeradas anteriormente, cuando una barra de acero Trefilado es
suspendido verticalmente desde un extremo, su eje de simetra no se
desva en ms de 1% de una lnea perfectamente recta o sea no ms de 6
mm. en 6 metros. Esto permite su uso como materia prima para tornos
automticos, girando sin vibracin a velocidades superiores a 5000 r.p.m. Si
para dicha aplicacin se utiliza material no trefilado, la herramienta de corte
dejar una superficie torneada irregular.
Propiedades Mecnicas: Como referencia el alambre duro y semiduro de

acero SAE 1010 tiene una resistencia a la ruptura entre 60 y 75 [Kg/mm2] y
el alambre de acero SAE 1045 tiene una resistencia a la ruptura entre 100 y
140 [Kg/mm2].
PROCESO
El alambre o vara que se va a trefilar es introducida en uno o ms dados

sucesivos para reducir la seccin.
A medida que el alambre es tirado a travs de los dados, dado que existe
conservacin de volumen, este aumenta su longitud. Las reducciones de
dimetro de los alambres pueden ser hasta 45% por pasada, sin embargo
para alambres o cables pequeos la reduccin de dimetro no pasa del
25%. En general este proceso se realiza a temperatura ambiente, pero en
casos especiales puede elevarse la temperatura para reducir los esfuerzos
y lograr el proceso deseado. La trefilacin ms comn es la reduccin de
secciones circulares, pero tambin se pueden obtener otras formas por este
proceso.
En la siguiente figura se puede ver un esquema del funcionamiento de
trefilacion por etapas. Dado que la longitud del cable va aumentando, la
velocidad a la entrada y a la salida de un dado es distinta, por lo que se
necesita de reguladores de velocidad entre cada etapa. En general se
utilizan rodillos que contienen parte del alambre trefilado y lo van
entregando a la prxima etapa.
En la siguiente figura se muestra un proceso manual de trefilacion, donde el

alambre es sujetado con un alicate o alguna herramienta similar, y es tirado a
travs de una placa con agujeros que reducen la seccin del alambre.
DADOS
Los dados para trefilacion son tpicamente de aceros para herramientas o

carburos, como carburo de tungsteno; en alambres finos, se pueden utilizar
dados de diamante. Para trefilacion de acero, se utiliza un inserto de carburo
de tungsteno en un dado de acero, esto para aminorar costos y al mismo
tiempo obtener una buena resistencia al desgaste en la parte en contacto con
el alambre. Los ngulos del dado usualmente son entre 6 y 15 grados, y cada
dado tiene tanto un ngulo de aproximacin y un ngulo de entrada a la
seccin menor.
As tenemos que en la figura siguiente se puede ver la estructura de una
herramienta para este proceso. Esta presenta un rea de entrada, seguida de
un rea de reduccin, donde vemos el ngulo de aproximacin. Luego viene
una parte recta, donde el alambre es calibrado al tamao requerido. A
continuacin, en la salida podemos ver que esta tiene un perfil suave, lo que
permite que el cable salga suavemente.
Vista en corte de un dado para trefilacion

EXTRUSION
La extrusin es un proceso usado para crear objetos con seccin transversal
definida y fija. El material se empuja o se extrae a travs de un troquel de una
seccin transversal deseada. Las dos ventajas principales de este proceso por
encima de procesos manufacturados son la habilidad para crear secciones
transversales muy complejas y el trabajo con materiales que son quebradizos,
porque el material solamente encuentra fuerzas de compresin y de
cizallamiento. Tambin las piezas finales se forman con una terminacin
superficial excelente.
La extrusin puede ser continua (produciendo tericamente de forma indefinida
materiales largos) o semi continua (produciendo muchas partes). El proceso de
extrusin puede hacerse con el material caliente o fro.
Los materiales extruidos comnmente incluyen metales, polmeros, cermicas,
hormign y productos alimenticios.
Historia
En 1797, Joseph Bramah patent el primer proceso de extrusin para hacer un

tubo de plomo. ste consista en el precalentamiento del metal para luego
pasarlo por un troquel mediante un mbolo a mano. El proceso no fue
desarrollado sino hasta 1820, cuando Thomas Burr construy la primera prensa
hidrulica. Hasta ese momento el proceso se llam squirting. En 1894
Alexander Dick expandi el proceso de extrusin al cobre y aleaciones de
bronce.
PROCESO
El
el
material.
proceso comienza con

calentamiento
del
ste
se
carga
posteriormente dentro
del
contenedor
de
la
prensa.
Se coloca un bloque en
la
prensa de forma que
sea
empujado, hacindolo
pasar
por el troquel. Si son
requeridas mejores propiedades, el material puede ser tratado mediante calor o
trabajado en frio.
El radio de extrusin se define como el rea de la seccin transversal del
material de partida dividida por el rea de seccin transversal del material al
final de la extrusin. Una de las principales ventajas del proceso de extrusin
es que este radio puede ser muy grande y an producir piezas de calidad.
Extrusin en caliente
La extrusin en caliente se hace a temperaturas elevadas para evitar el trabajo

forzado y hacer ms fcil el paso del material a travs del troquel. La mayora
de la extrusin en caliente se realiza en prensas hidrulicas horizontales con
rango de 250 a 12.000 t. Rangos de presin de 30 a 700 Mpz (4400 a 102.000
psi), por lo que la lubricacin es necesaria, puede ser aceite o grafito para
bajas temperaturas de extrusin, o polvo de cristal para altas temperaturas de
extrusin. La mayor desventaja de este proceso es el costo de las maquinarias
y su mantenimiento.
TEMPERATURAS DE VARIOS METALES EN LA EXTRUSIN EN CALIENTE
Material
Temperatura [C (F)]
Magnesio
350-450 (650-850)
Aluminio
350-500 (650-900)
Cobre
600-1100 (1200-2000)
Acero
1200-1300 (2200-2400)
Titanio
700-1200 (1300-2100)
1000-1200 (1900-2200)
Aleaciones Refractarias
Mayores a 2000 (4000)
El proceso de extrusin es generalmente econmico cuando son producidos

varios kilogramos (libras) y muchas toneladas, dependiendo de los materiales
que han sido empleados en el proceso. Por ejemplo, en algunos aceros se
vuelve ms econmico si se producen ms de 20.000 kg (50.000 lb).
MATRICES DE ALUMINIO PARA EXTRUSIN EN CALIENTE
EXTRUSIN EN FRO
La extrusin fra es hecha a temperatura ambiente o cerca de la temperatura
ambiente. La ventaja de sta sobre la extrusin en caliente es la falta de
oxidacin, lo que se traduce en una mayor fortaleza debido al trabajo en frio o
tratamiento en fro, estrecha tolerancia, buen acabado de la superficie y rpida
velocidad de extrusin si el material es sometido a breves calentamientos.
Los materiales que son comnmente tratados con extrusin fra son: plomo,
estao, aluminio, cobre, circonio, titanio, molibdeno, berilio, vanadio, niobio y
acero.
Algunos ejemplos de productos obtenidos por este proceso son: los tubos
plegables, el extintor de incendios, cilindros del amortiguador, pistones
automotores, entre otros.
EXTRUSIN TIBIA
La extrusin tibia se hace por encima de la temperatura ambiente pero por
debajo de la temperatura de recristalizacin del material, en el rango de
temperaturas de 800 a 1800 F (de 424 C a 975 C). Este proceso es
usualmente usado para lograr el equilibrio apropiado en las fuerzas requeridas,
ductilidad y propiedades finales de la extrusin.
La extrusin tibia tiene varias ventajas rentables comparada con la extrusin
fra: reduce la presin que debe ser aplicada al material y aumenta la ductilidad
del acero. La extrusin tibia incluso puede eliminar el tratamiento trmico
requerido en la extrusin en frio.
EQUIPAMIENTO
Existen diferentes variaciones en el equipamiento para la extrusin. Ellos
varan en cuatro caractersticas fundamentales:
1. Movimiento de la extrusin con relacin al material que ser sometido a

extrusin: Si el troquel se sostiene de forma estacionaria y el material de
partida se mueve hacia l, se trata de una "extrusin directa". Si el
material de partida est estacionario y el troquel se mueve hacia el
material de partida, se trata entonces de una "extrusin indirecta".
2. La posicin de la prensa, ya sea vertical u horizontal.
3. El tipo de manejo, ya sea hidrulico o mecnico.
4. El tipo de carga aplicada, ya sea convencional (variable) o hidrulica.
Existen varios mtodos para la formacin de cavidades internas en la extrusin.
Una va es usar una barra hueca y entonces usar un mandril fijo o flotante. El
mandril fijo tambin es conocido como tipo alemn, integrado dentro el dummy
block y el mango. El mandril flotante tambin es conocido como tipo francs,
flotadores en las hendeduras en el dummy block se alinean el mismo al troquel
cuando ocurre la extrusin.
Si una barra slida es usada como material entonces esta debe, primero ser
pasada por el mandril, antes de ser extruida por el troquel. Una prensa especial
es usada para controlar el mandril independientemente del material de partida.
La barra solida puede incluso ser usada con el troquel araa, troquel tronera o
troquel puente, todos estos tipos de troqueles incorporados al mandril en el
troquel y mantienen el mandril en el lugar. Durante la extrusin el metal se
divide y fluye alrededor de los sostenes, dejando una lnea de soldadura en el
producto final.
El proceso de extrusin tpico cuesta ms de $100.000, mientras el troquelado
puede costar hasta $2000.
EXTRUSIN DIRECTA
La extrusin directa, tambin conocida como extrusin delantera, es el proceso
ms comn de extrusin. ste trabaja colocando la barra en un recipiente
fuertemente reforzado. La barra es empujada a travs del troquel por un
tornillo. Hay un dummy block reusable entre el tornillo y la barra para
mantenerlos separados. La mayor desventaja de este proceso es la fuerza
requerida en la extrusin de la barra, es mayor que la necesitada en la
extrusin indirecta porque la fuerza de friccin introducida por la necesidad de
la barra de recorrer completamente el contenedor. Por eso la mayor fuerza
requerida es al comienzo del proceso y decrece segn la barra se va agotando.
Al final de la barra la fuerza aumenta grandemente porque la barra es delgada
y el material debe fluir radialmente para salir del troquel. El final de la barra,
llamado tacn final, no es usado por esta razn.
EXTRUSIN INDIRECTA
En la extrusin indirecta, tambin conocida como extrusin retardada, la barra y
el contenedor se mueven juntos mientras el troquel est estacionario. El troquel
es sostenido en el lugar por un soporte el cual debe ser tan largo como el
contenedor. La longitud mxima de la extrusin est dada por la fuerza de la
columna del soporte. Al moverse la barra con el contenedor, la friccin es
eliminada.
[
Ventajas:
Una reduccin del 25 a 30% de la fuerza de friccin, permite la extrusin

de largas barras.
Hay una menor tendencia para la extrusin de resquebrajarse o

quebrarse porque no hay calor formado por la friccin.
El recubrimiento del contenedor durar ms debido al menor uso.
La barra es usada mas uniformemente tal que los defectos de la

extrusin y las zonas perifricas speras o granulares son menos
probables.
Desventajas:
Las impurezas y defectos en la superficie de la barra afectan la

superficie de la extrusin. Antes de ser usada, la barra debe ser limpiada
o pulida con un cepillo de alambres.
Este proceso no es verstil como la extrusin directa porque el rea de

la seccin transversal es limitada por el mximo tamao del tallo.
Extrusin
hidrosttica
En la extrusin
hidrosttica la barra
es
completamente
rodeada por un
lquido a presin,
excepto donde la barra hace contacto con el troquel. Este proceso puede ser
hecho caliente, tibio o frio. De cualquier modo, la temperatura es limitada por la
estabilidad del fluido usado. El fluido puede ser presurizado por dos vas:
1. Razn de extrusin constante: el mbolo es usado para presurizar el
fluido dentro del contenedor.
2. Razn de extrusin constante: una bomba es usada, posiblemente con
un intensificador de presin, para presurizar el fluido, el cual es
bombeado al contenedor.
Las ventajas de este proceso incluyen:
No friccin entre el contenedor y la barra, reduciendo la fuerza

requerida. Esta finalmente permite mayores velocidades, proporciones
de la reduccin ms altas y menores temperaturas de la barra.
Usualmente la ductilidad del material disminuye cuando altas presiones

son aplicadas.
Largas barras y largas secciones transversales pueden ser extruidas.
Desventajas:
Las barras deben ser preparadas, adelgazado un extremo para que

coincida con el ngulo de entrada del troquel. esto es necesario para
formar un sello al principio del ciclo. Usualmente las barras enteras
necesitan ser pulidas para quitarles cualquier defecto de la superficie.
Contener el fluido en altas presiones puede ser dificultoso.
Empuje
Muchas de las prensas modernas de extrusin directa como
indirecta usan empuje hidrulico, pero hay pequeas prensas mecnicas que
aun se usan. De las prensas hidrulicas hay dos tipos: prensa empuje-directo
de aceite y empuje- acumulador de agua.
Prensa de empuje-directo de aceite son las ms comunes porque son fiables y
robustas. Estas pueden producir sobre 5000 psi (34.5 MPa). Suple una presin
constante a lo largo de toda la barra. La desventaja es que son lentas, entre 2 y
8 ips (51 a 203 mm/s).
Empuje por acumulador de agua son ms caras y ms grandes que la prensa
de empuje directo de aceite, esta pierde sobre el 10% de su presin sobre el
golpe, pero son ms rpidas, sobre los 15 ips (381 mm/s). Por esto son usadas
en la extrusin del acero. Tambin son usadas en materiales que tienen que
ser calentados a altas temperaturas por razones de seguridad.
Las prensas de extrusin hidrosttica usualmente usan aceite ricino con
presiones por encima de 200 ksi (1380 MPa). El aceite de ricino es usado por
su buena lubricidad y su alta propiedad de presin.
MATERIALES
Metales que son comnmente usados en procesos de extrusin
Aluminio : es el material ms comn, puede ser extruido caliente o frio.

si es extruido caliente es calentado de 575 a 11 00 F (300 a 600 C) .
Ejemplos de este producto incluye armaduras, marcos, barras y
fregaderos de calor entre otros.
Cobre (1100 a 1825 F (600 a 1000 C)) caeras, alambres, varas,

barras, tubos y electrodos de soldadura. A menudo se requieren 100 ksi
(690 MPa) para extrudir el cobre.
Plomo Y estao ((mximo 575 F (300 C)) caeras, alambres, tubos y

forros exteriores de cables. La fundicin de plomo tambin es usada en
vez del prensado de extrusin vertical.
Magnesio ((575 a 1100 F (300 a 600 C)) en partes de aviones y partes

de industrias nucleares.
Zinc ((400 a 650 F (200 a 350)), varas, barras, tubos, componentes de

hardware, montajes y barandales
Acero (1825 a 2375 F (1000 a1300 C)) varas y pistas, usualmente el

carbn acerado simple es extruido. La aleacin acero y acero inoxidable
tambin puede ser extruida.
Titanio ((1100 a 1825 F (600 a 1000 C)) componentes de aviones,

asientos, pistas, anillos de arranques estructurales.
La aleacin de magnesio y aluminio usualmente tiene 0.75 m (30 in). RMS o

mejor acabado de superficie. El titanio y el acero pueden lograr 3 m (125 in).
RMS.
En 1950 Ugine Sjournet de Francia, invent un proceso el cual usaba cristal
como lubricante para extruir acero. El proceso Ugine-Sejournet o Sejournet es
ahora usado en otros materiales que tienen temperatura de fusin mayor que el
acero o que requiere un limitado rango de temperatura su extrusin. El proceso
comienza por el calentamiento del material a la temperatura de extrusin y
entonces es enrollado en polvo de cristal. El cristal se funde y forma una fina
capa que acta como lubricante. Un espero anillo de cristal solido con 0.25 a
0.75, ien (6 a 18 mm) de espesor es ubicado en la cmara sobre el troquel para
lubricar la extrusin mientras es forzado a pasar por el troquel. Una segunda
ventaja del anillo de cristal es la habilidad de aislar el calor de la barra del
troquel.
La extrusin tendr una capa de cristal de 1 mil de espesor, la que puede ser
fcilmente quitada cuando se enfra.
Otro descubrimiento en la lubricacin es el uso del revestimiento de fosfato.
Con este proceso junto a la lubricacin con cristal, el acero puede ser extruido
con extrusin fra. La capa de fosfato absorbe al cristal lquido para ofrecer una
mejor propiedad de lubricacin.
Plsticos
La extrusin plstica normalmente usa astillas plsticas o pelotillas que estn
usualmente secas en un depsito de alimentacin antes de ir al tornillo de
alimentacin. La resina del polmero es calentada hasta el estado de fusin por
una combinacin de elementos calientes y esquirlas calientes provenientes del
tornillo de extrusin. El tornillo fuerza a la resina a pasar por el troquel dndole
la forma deseada. El material extruido se enfra y se solidifica ya que es tirado
del troquel a un tanque de agua. En algunos casos (tales como los tubos de
fibras-reforzadas), el material extruido es pasado a travs de un largo troquel,
en un proceso llamado pultrusin.
Se usa una multitud de polmeros en la produccin de tubera plstica,
caeras, varas, barras, sellos, y lminas o membranas.
LA EXTRUSIN DE POLMEROS
En el libro, nos pone de ejemplo que este proceso es parecido al que nos
podemos imaginar que realiza una manga pastelera para decorar las tartas.
Si os fijis la mquina extrusionadora del dibujo, est fabricando tubos para los
bolgrafos, uno hexagonal para la carcasa y otro redondo para la tinta.
El proceso de extrusin consiste en empujar por medio de un tornillo sin fin a la
masa de plstico calentada previamente en un cilindro y obligarla a salir por
una boquilla, la diferencia fundamental con el moldeo por inyeccin es que al
final no se rellena un molde, sino que la propia boquilla, tiene la forma de la
seccin de las piezas lineales que queremos fabricar (tubos, tuberas o
perfiles). Por ltimo las piezas pasan por un sistema de refrigeracin mediante
chorro de agua y termina el proceso.
En el siguiente enlace podemos ver adems de cmo funciona una

extrusionadora, se ve cmo podemos plegar el plstico, el moldeado al vaco y
un moldeo rotatorio:
Cauchos
Similar a la extrusin con plsticos pero con un posterior vulcanizado por calor.
MATERIALES PETREOS
Los cermicos son aquellos productos que adquieren la consistencia ptrea por
procesos fsicos al cocer tierras arcillosas y podemos clasificarlos en:
Tejera
Cermicos
Ladrillos
Tejas
Tubos
Loza
Alfarera
Porcelana
La materia Prima utilizadas son las arcillas micceas y caolines.

El caoln es arcilla pura esta es utilizada en lozas, porcelanas sanitarias y
refractarias siendo magras.
Las arcillas micceas son utilizadas en la industria ladrillera.
Las arcillas se caracterizan:
a.- Tamao de las partculas inferiores a 1 micra =0,0001

b.- Absorcin ya que al ponerlos en contacto con el agua se producen cambios
los que se conservan despus de secas.
c.- Fluidificacin ya que puede mantenerse en suspensin en el agua durante
un cierto tiempo tienen reaccin alcalina, Ph > 7 y son ricas en substancias
orgnicas (humus).
d.- Plasticidad, las arcillas poseen la propiedad de ser plsticas a medida que
se le aade agua.
Las arcillas admiten del 15 al 50% de agua para formar una masa plstica.
Por el color que adquieren despus de cocidas las arcillas y por su
composicin qumica se pueden clasificar segn SEGER.
Productos refractarios de
Arcillas puras ricas en Almina
Color blanco
Para fabricar lozas

Arcillas ricas en almina y
pobres en hierro
Clasificacin
segn
SEGER
son de colores amarillas o grises
Arcillas pobres en almina y

Ricas en hierro
Para fabricar materiales de

construccin son de color
rojo caracterstico
Para materiales tales como tejas
Arcillas pobres en almina y

Ricas en Hierro
son de color rojo claro o blanco

amarillento
A mano
Mquina
El moldeo de arcilla
puede ser
Prensa
o
Colada
Preparacin
Amasado
Fabricacin
con
Arcilla
Moldeo
Desecacin
Coccin
Eliminar de la pasta antes de la coccin

el agua que viene a ser de 15 50 % de
Su peso reducindose a un 5%
Alfarera y tejera 900 1000 C
Loza y Cermico 1000 1300C
Porcelana y refractario 1300 1500C
Los cermicos se clasifican en porosos y compactos.
Ladrillos
Tubos
Porosos
Fractura terrosa
Tejas
Baldosas
Gres
Compactos
Fractura semivitrea o Impermeable

Porcelana
LADRILLOS
Los ladrillos se clasifican entre los materiales que se obtienen mediante la

colocacin de arcillas naturales previamente moldeadas, o materiales
cermicos
Las operaciones que comprende la fabricacin de ladrillos pueden resumirse
como sigue:
* Extraccin y trituracin de la arcilla
* Preparacin y amasado de la pasta
* Moldeo
* Desecacin
* Coccin
El moldeo se efecta con unas mquinas llamadas galleteras o con prensas. La
coccin se lleva a cabo en hornos fijos o intermitentes, continuos, etc.
"Ladrillo es toda pieza destinada a la construccin de muros, generalmente en
forma de octoedro, fabricada por coccin con arcilla o tierra arcillosa, a veces
con adiccin de otras materias"
TRATAMIENTO DE LA ARCILLA PARA LA FABRICACIN DE LADRILLOS
El largo proceso de la fabricacin cermica, desde la extraccin de la arcilla
hasta su ulterior coccin, es campo de estudio de numerosas ramas cientficas,
entre las que cabe citar la Historia, la Arqueologa, la Etnoarqueologa y la
Etnologa. Los datos e informaciones con los que el arquelogo y el historiador
cuentan son insuficientes para estudiar en toda su extensin el proceso fabril y
la organizacin interna de los alfares. Por ello, se impone un sistema de trabajo
multidisciplinar, en el que se anen los esfuerzos y conocimientos de todas las
ciencias que estudian la fabricacin de cermica. Con respecto a la arcilla
como material de construccin es necesario distinguir entre la arcilla sin cocer
(tapial o ladrillo de adobe) y la arcilla cocida en su forma ms habitual, el
ladrillo, propiamente dicho.
Entre las ciencias que aportan mayor informacin se encuentran la Etnologa y
la Etnoarqueologa, debido a que estudian el proceso de fabricacin tradicional,
lo que permite obtener testimonios de primera mano sobre la actividad alfarera
en la antigedad.
Sin embargo, las tcnicas no industriales constituyen un conjunto poco

estandarizado y las variaciones regionales e incluso locales son muy
abundantes. Esto se debe ante todo al carcter artesanal e individual de las
realizaciones y a los diferentes acabados finales que se pretenda conseguir.
A continuacin se expone una breve sntesis del conjunto de actividades
encaminadas a la obtencin de piezas cermicas. Muchas de las tcnicas que
se refieren siguen siendo empleadas hoy da por alfares de produccin
artesanal.
Los pasos seguidos para la fabricacin cermica eran:
Extraccin: La obtencin de arcilla poda realizarse de muy diversas formas,
aunque dos eran los procedimientos fundamentales de extraccin, en funcin
de la situacin de la pasta cermica.
La arcilla que se hallaba en la orilla de los ros y en superficie se consegua
cortndola en bloques. Resultaba un sistema sencillo y que permita la
obtencin de la pasta en numerosas zonas. Este tipo es fcil de obtener pero
tienen el inconveniente de portar gran cantidad de materia orgnica que deber
ser eliminada para la correcta coccin de la cermica.
En lo que se refiere a la formulacin, la materia prima de los ladrillos es una
mezcla dosificada de arcillas y arena cuarzosa, que puede llevar otros
componentes minerales o bien de forma intencionada (aditivos para dar o quitar
color), o porque la materia prima los contenga y no sea fcil eliminarlos. Por
ejemplo, en algunos casos la arcilla o la arena contienen carbonatos o materia
orgnica, que son componentes indeseados, ya que durante la coccin se
comportan de forma distinta a los componentes habituales.
El proceso de fabricacin tiene como paso principal la coccin. Esta se lleva a
cabo a temperaturas de entre 600 y 1000C, y da origen a la fusin parcial de
los componentes de la frmula, lo que a su vez da origen a un componente
cementante que es el que da compacidad al ladrillo. En funcin de la
formulacin concreta necesitaremos diferentes temperaturas de coccin, y si
sta no es adecuada obtendremos un producto cuyas propiedades sern
distintas a las esperadas.
CONDICIONES QUE DEBEN REUNIR LOS LADRILLOS
a).- Ser de masa homognea.
b).- No tener grietas, hendiduras.
c).-Tener forma y dimensiones iguales para que las hileras sean del mismo
espesor.
d).- Igualdad de color.
e).- Sonido metlico por percusin y no frgiles.
f).- Facilidad al cortarlos.
g).- No absorber ms del 15% de agua a las 24 horas de inmersin los de
buena calidad y 20% los de tejar.
h).- No ser heladizos.
i).- Resistir a la compresin de 200 a 70 Kg/cm2, segn la calidad
La arcilla enterrada deba extraerse de forma parecida a la que se utilizaba en
las minas a cielo abierto. El procedimiento consista en cavar hasta encontrar
una veta arcillosa, que era expuesta completamente, separndola de las capas
de tierra y vegetacin. Se creaba de esta manera una mina a cielo abierto de la
cual se obtena la arcilla cortndola en bloques.
La situacin geogrfica del alfar estaba ntimamente relacionada con el lugar
en el que se obtuviese la materia prima con el objetivo de facilitar su transporte
o incluso eliminarlo completamente.
Depuracin de la pasta: antes de ser modelada, la arcilla deba someterse a
diversos procesos de depuracin encaminados a reducir la cantidad de
elementos extraos (piedras, vegetacin, conchas...) que se encontraban en la
pasta tras su extraccin. Se trataba de un conjunto de procedimientos de suma
importancia, pues de ellos dependa en buena medida que la arcilla tuviera las
caractersticas necesarias para ser modelada y resistir la coccin. La intensidad
del proceso estaba determinada por la calidad del objeto que se pretenda
obtener: as, la cermica de lujo necesitaba una pasta muy depurada, mientras
que los ladrillos y adobes requeran un menor esfuerzo de limpieza.
Existan diversos sistemas entre los que cabe sealar la limpieza a mano, la
depuracin por la accin de los agentes naturales y el filtrado en agua. Estos
mtodos se utilizaban para la fabricacin de vasijas, que requeran una pasta
ms fina para su coccin; sin embargo, rara vez se incluan dentro del proceso
fabril del ladrillo, cuya depuracin era menor y se pasaba directamente de la
extraccin al amasado.
Amasado: Se realizaba para dotar de flexibilidad y homogeneidad a la arcilla.
Tambin tena la funcin de dar uniformidad interna a la pasta, eliminando las
pequeas cmaras de aire que se formaban dentro de ella y que creaban
zonas de menor resistencia.
La arcilla utilizada para fabricar ladrillos se someta a un amasado especfico
que consista en colocar pequeas cantidades de materia prima humedecida
sobre una superficie plana y espaciosa al aire libre, donde el alfarero la someta
a un amasado continuo con los pies. (Ver figura 2). La operacin poda
prolongarse varias horas, durante las cuales se eliminaban aquellos cuerpos
extraos que eran detectados con el pie.
Durante el amasado se aadan elementos (conocidos con el nombre de
desgrasantes) que conferan a la pasta una mayor resistencia y una menor
contraccin durante el secado.
En el caso concreto del ladrillo de adobe se trataba de arena y paja, mientras
que los ladrillos cocidos no incluan el ltimo elemento. El barro del ro Nilo
reduce su tamao casi un 30 % cuando se seca; slo la accin de los
desgrasantes permita que los adobes se mantuvieran compactos y sin
quebrarse.
Modelado: Es el momento en el que la arcilla pasa de constituir una pasta
amorfa a presentar un cuerpo definido, con personalidad propia. Durante la
antigedad se llevaron a cabo tres tipos de modelado para la obtencin de
vasijas: el modelado a mano, el modelado a torno y el modelado a molde.
El modelado de ladrillos tena sus propios procedimientos que es posible
reconstituir gracias a la informacin histrica (pinturas murales de tumbas
egipcias y fuentes literarias romanas) y al estudio de los alfares actuales que
producen con tcnicas tradicionales. (Ver figura 3). La mezcla de arcilla y otros
elementos (paja y arena), una vez se haba constituido en una masa compacta
y homognea, se verta en un molde paraleleppedo que poda estar recubierto
con una fina capa de arena para evitar que se pegara. El alfarero eliminaba con
la mano o con un trozo de madera la pasta sobrante y levantaba el molde
intentando no deshacer el ladrillo. La operacin se repeta tantas veces como
fuera necesario, dejando entre uno y otro ladrillo el grosor de la pared del
molde. En pases como Egipto, la cercana a campos con paja y la proximidad
de una fuente inagotable de agua facilitaban de gran forma la rapidez en el
modelado de ladrillos. Una cuadrilla de cuatro albailes fabrica tres mil ladrillos
diarios en el Egipto moderno siguiendo el procedimiento antiguo. Aun
admitiendo que la velocidad de produccin fuera menor en poca faranica, la
cantidad total sera considerable.
Los ladrillos cocidos estn a veces estampillados con diversos motivos como el
nombre del fabricante, del comerciante, del emperador reinante, de los
cnsules... Esta costumbre comienza en Mesopotamia, aunque tambin se
llevar a cabo en Egipto y Roma.
El tamao de los ladrillos, una vez se afianz el proceso de fabricacin, se fue
estandarizando para facilitar la construccin de muros. Vitrubio y Plinio indican
cules son las medidas ms frecuentes para los ladrillos crudos (Lidio 29.6 x
14.8; tetradoron 29.6 x 29.6; pentadoron 37 x 37). A pesar de que los estudios
del mismo tipo para el Prximo Oriente y Egipto no estn tan avanzados, se
cree que las dimensiones del ladrillo tambin seran homogneas, cuando
menos por regiones y alfares.
Secado: Durante este proceso, la pieza modelada perda el agua contenida en
su interior, producindose una disminucin de tamao que poda arruinar el
trabajo realizado. El secado deba realizarse de forma gradual y lenta, en lugar
fresco y aireado, alejado de las fuentes de calor y las corrientes de aire.
Vitrubio en su obra "De Architectura" defiende que las pocas del ao ms
satisfactorias para orear las piezas cermicas eran la primavera y el otoo,
pues en ellas el secado se produca lentamente y sin cambios fuertes de
temperatura.
Los ladrillos se secaban en la misma superficie en la que se haban modelado;
a los tres das se les deba dar la vuelta, de manera que era necesaria una
semana aproximadamente para que estuvieran en condiciones de ser apilados
en grandes bloques. El autor romano Vitrubio aconsejaba que el material
constructivo se dejara almacenado durante dos aos antes de ser utilizado
para optimizar su resistencia.
Coccin: Constituye la ltima y definitiva etapa de la fabricacin cermica y se
llevaba a cabo con la ayuda de hornos que podan ser abiertos o cerrados. Los
hornos cerrados fueron los que se utilizaron para la coccin de ladrillos y su
tipologa es muy amplia. El horno cerrado romano supone la culminacin del
modelo tradicional y est compuesto por tres partes fundamentales: el
praefurnium (zona donde arda la materia vegetal); la cmara de fuego (espacio
en el que la llama se expanda) y; la cmara de coccin (lugar donde se
cargaba y coca la arcilla). Como se indic antes, las posibilidades tipolgicas y
los materiales constructivos podan variar, quedando constancia de ello a
travs de los numerosos hallazgos de hornos en excavaciones arqueolgicas.
El empleado para la coccin de ladrillos (ver figura 4), aunque del mismo tipo
que el usado para las vasijas, permita una carga mayor en la cmara de
coccin. La cochura era muy larga, con una duracin aproximada de tres das,
aunque variaba en funcin del tamao de la hornada, de las caractersticas del
horno y del material de combustin empleado.
El empleo de hornos abiertos para cocer enormes cantidades de ladrillos de
una sola vez (mtodo todava practicado en Grecia y Turqua) no est
atestiguado en la antigedad.
Las aristas de un ladrillo reciben los nombres de:
* Soga, cada una de las cuatro aristas mayores
* Tizn, cada una de las cuatro aristas medianas
* Grueso, cada una de las cuatro aristas menores
En cuanto a las caras, se denominan:
* Tabla, cada una de las dos caras mayores (soga x tizn)
* Canto, cada una de las dos caras medias (soga x grueso)
* Testa, cada una de las dos caras menores (tizn x grueso)
Los ladrillos son piezas cermicas, obtenidas por la coccin de mezclas
dosificadas de materiales entre los que predominan siempre las arcillas. Su
estabilidad en el entorno natural depende, adems de de los factores externos,
de dos factores propios: la formulacin empleada para su fabricacin, y el
proceso seguido para la misma.
TEJAS
Las
tejas
son
el
material
ms
utilizado en
las
cubiertas de los edificios residenciales. Aunque en general estn compuestas
de cermica, tambin se fabrican tejas de pizarra y de hormign, ms
empleadas en cubiertas planas y en lugares donde las condiciones
climatolgicas son ms severas. Los avances en su produccin han permitido
que hoy da las tejas tengan diferentes formas, texturas y colores que, adems
de garantizar un correcto estado del tejado, lo embellecen. Aunque sus
ventajas son mltiples, la principal caracterstica que presentan es la
estanqueidad al aire y al agua de lluvia, adems de una gran resistencia al
fuego y permeabilidad, que permite el paso del vapor de agua y evita la
condensacin. En cuanto a su colocacin, se suelen emplear rastreles o
mortero (mezcla de cemento, cal y arena), aunque tambin se puede recurrir a
la colocacin en seco con clavos o grapas y al uso de siliconas y adhesivos,
ms limpios y exactos.
FABRICACION
Para fabricar uno el operario (oficial) se ayudaba de un molde o gradilla donde
echaba la cantidad de barro correspondiente que luego volcaba sobre otra
pieza llamada galpago que le proporcionaba la forma curva. Los ayudantes
transportaban las tejas crudas hasta la era de secado donde las colocaban una
a una, ordenadamente, en el suelo, alisndolas con la mano y
humedecindolas cuidadosamente para uniformar su primera etapa de secado.
Al da siguiente, se levantaban las piezas y se colocaban unas contra otras

para facilitar el secado definitivo.
En el caso del ladrillo, la tierra se echaba sobre un molde cuadrado de madera
y se pasaba un rasero para igualar las masas. Finalmente, se tiraba del molde
obtenindose el ladrillo.
Una vez secas, las piezas se colocaban en el horno, los ladrillos en la parte
ms baja y las tejas y baldosas en una zona media ya que por su espesor no
necesitan sufrir un fuego tan intenso.
MATERIALES EN LA ELABORACION DE TEJAS
El 10% de los materiales de construccin que se producen cada ao son tejas,
una cifra slo superada por la produccin de ladrillo caravista (13%) y de
ladrillo para revestir (51%), el uso de las tejas para recubrir las cubiertas de los
edificios residenciales es tan frecuente que "es el material ms usado por
excelencia",. "El uso del material cermico en la ejecucin de cubiertas viene
avalado por siglos de experiencia y tradicin. Es el material ms utilizado,
respondiendo perfectamente a las necesidades tcnicas y econmicas
exigidas. Adems, su gran versatilidad contribuye a la obtencin de tejas con
formas diversas y tanto la adicin de aditivos como la aplicacin de
tratamientos superficiales permiten obtener diferentes coloraciones y
acabados".
Por lo general las tejas se utilizan, en mayor medida, para 'proteger' a los
edificios con cubierta inclinada, aunque esta circunstancia depende del material
del que est compuesta la propia teja. De esta manera, se puede distinguir
entre:
Tejas curvas, cermicas generalmente, que se emplean para cubiertas

inclinadas y permiten aprovechar como buhardilla el espacio que queda
bajo cubierta.
Tejas planas, de pizarra, cermica u hormign, muy usadas para

cubiertas planas.
Tejas mixtas ordinarias, tanto cermicas como de hormign.
Tejas mixtas, con un perfil curvo y plano.
Adems de este tipo de tejas, tambin se fabrican piezas especiales y

accesorios para solucionar puntos concretos de la cubierta:
Tejas de ventilacin. Facilitan que se produzca una corriente de aire

bajo las tejas y bajo la cubierta, e impiden la posible formacin de
condensaciones de agua.
Tejas de alero. Embellecen el alero, lo prolongan unos 15 centmetros y

evitan que se produzcan humedades y manchas en la fachada.
Medias tejas. Son tejas mixtas a las que se les ha suprimido la parte
plana.
Dobles tejas. En realidad son tejas mixtas, con dos partes curvas y una
plana.
Tejas traslcidas. Unos elementos de vidrio o plstico translcido con

una forma exterior y unas dimensiones iguales o mltiplos de las de la
teja, que aseguran el paso de la luz para iluminar los espacios situados
debajo de la cubierta.
TIPOS DE TEJA
Se encuentran en el mercado varios productos de diversos materiales y costos,
de los cuales podemos mencionar los siguientes:
Tejas Plsticas. Bsicamente fabricadas con el compuesto

termoplstico conocido como PVC (Poli-Vinilo-Cloruro), muy popular en
el cubrimiento de terrazas y viveros, pero que presenta el inconveniente
de tener muy poco aislamiento del calor y baja durabilidad, por lo cual no
se utiliza en la vivienda tpica.
Teja de Barro. Muy apreciada por su aspecto colonial, consecuencia de

su fabricacin artesanal, pero de gran peso y tamao reducido, lo que
obliga a reforzar la estructura de soporte, con el consiguiente incremento
en el costo.
Tejas de Zinc. Fabricadas en lminas metlicas de hierro recubiertas

con Zinc, son tejas de bajo costo y buena durabilidad, pero sin ningn
aislamiento al calor, por lo que su uso no es frecuente.
Tejas de Asbesto-cemento. Comnmente conocidas como Eternit,

son las ms populares por sus excelentes condiciones de durabilidad,
incombustibilidad, aislamiento del calor, y bajo costo. Como el cemento
por si mismo no tiene la consistencia necesaria, se debe utilizar una
fibra de refuerzo para su fabricacin. Hasta hace poco tiempo la fibra de
Asbesto era la nica que presentaba buenas condiciones para su
utilizacin en este producto.
Tejas de A. C. C. Son tejas fabricadas con un compuesto de

Asbesto-Cemento-Celulosa, en donde se reemplaza una mnima parte
de la fibra de Asbesto, por fibra de celulosa obtenida a partir del cartn
reciclado. Tiene un comportamiento similar a la teja de Asbestocemento.
Se encuentran tambin en el mercado otros tipos de tejas, Thermoacustic,

Pizarra, Acrlico, etc., que por su elevado costo se utilizan en viviendas de
estratos altos y tienen un mercado reducido.
"El uso de un tipo u otro depende de las zonas y de la temperatura. As, en el

norte se suelen emplear ms las de pizarra o las de hormign por su
resistencia, mientras en las zonas ms clidas se emplean a menudo las tejas
cermicas o las de hormign. En cuanto al color, hay una gran variedad de
tonos, lo que hace que, como material de revestimiento, embellece por sus
formas y colores la cubierta de un edificio. Por ello, las tejas pueden usarse
como material decorativo, aunque su misin principal es la de cubricin.
PROCESO Y FASES DE PRODUCCION
El trabajo del tejero, bsicamente, es igual al del alfarero, si bien aqul, por el
tipo ms sencillo y repetitivo de sus producciones, no requiere de una
elaboracin tan cuidadosa.
Extraccin de la materia prima:
La fuente de arcilla no dista demasiado de la tejera. Esta fuente, llamada
barrera se explotaba a desmonte para poner al descubierto las vetas de arcilla
que se deban extraer. La explotacin de stas se haca a pico y pala y los
tejeros lo recuerdan como el trabajo ms duro que existe.
La extraccin de arcilla se haca a lo largo de todo el ao, pero
fundamentalmente en invierno pues no se estaba ocupado en otras fases de
produccin.
En la propia veta se diferencian los tipos de arcilla segn el producto al que se
iban a dedicar y se extraan por separado; de este modo, la arcilla ms
granulosa y con mayor cantidad de arena se destinara a la produccin de
ladrillo, la ms fina y pura a baldosas y la fina de color parduzco a la fabricacin
de tejas.
Preparacin del barro:

Cuando la arcilla llega a la tejera (transportada en carros), se extiende sobre la
era para que se oree, es decir, para que se seque. Al tiempo, se golpea con un
azadn para romper los terrones desterronar- y extraer las piedras grandes;
de este modo se convierte la tierra en un fino polvo.
Cuando la tierra est seca, se lleva a la pila donde se le aade el agua para
que se convierta en barro, dejndolo reposar durante 24 horas para una
adecuada mezcla.
Tras el da de reposo, se procede al barreo, es decir, a cortar el barro con una
vara de hierro de aproximadamente 1,5 m. de longitud, en todos los sentidos
con el fin de que agua y arcilla terminaran de mezclarse bien. As, si el barro
estaba demasiado blando, se le aada tierra y si estaba duro, agua.
Finalmente, y tras el barreo, se manosea el barro para comprobar su punto

optimo.
Preparado ya el barro, se saca de la pila depositndolo en un montn
junto a ella y cubrindolo con sacos hmedos para evitar su secado.
Fabricacin de las piezas:
Delante del montn de barro se coloca la mesa del cortador con este situado
de espaldas al montn..
El cortador se situaba en el extremo estrecho y ms bajo de la mesa de cortar
que era porttil, de madera, y se complementaba con un cajn, tambin de
madera, con agua colgando a un lado y, al extremo opuesto del cortador, un
segundo cajn abierto por el lado que daba a la mesa con arena cribada o
ceniza.
El cortador, ataviado con mandil, extenda parte de la arena que extraa del
cajn sobre la mesa, a fin de que la arcilla no quedase adherida. Sobre esta
arena colocaba el molde de la teja, llamado gradilla, se volva hacia el montn
de barro y, tomando una parte, la depositaba en el interior de la gradilla
presionando para que se cubriese por entero. Posteriormente pasaba un rasero
de madera que eliminaba el barro sobrante y, empujando la gradilla hacia el
borde lateral de la mesa, separaba la teja pasando a su alrededor una aguja
-cuchilla metlica con mango de madera a modo de navaja-. Si en el cajn, en
vez de arena haba ceniza, bastaba con golpear la gradilla sobre ella antes de
echar el barro para que luego la teja se desprendiera fcilmente sin pasar la
aguja, pero desde hace tres generaciones, se opt por cortar la teja.
Finalmente, un ayudante recoga la plancha de arcilla desde el borde de la
mesa con un galpago: pieza de madera que reproduce la forma de la teja
curva y con un mango tambin de madera para su sujecin. El galpago se
sujetaba con la mano derecha por el mango y con la izquierda por la parte baja
o cncava del mismo. Cuando reciba la pieza, el ayudante soltaba el mango y
la portaba hasta el tendedero pasndole la mano libre humedecida para que la
arcilla se amoldara bien a la forma curva. Una vez en la era, se depositaba en
el suelo y se separaba el galpago de la teja tirando suavemente del mango.
La disposicin de las tejas en el tendedero no era aleatoria. Se colocaban en
abanico, es decir, formando arcos con varias tejas tocndose en sus bordes.
Cada nueva teja se colocaba haciendo que el borde derecho coincidiera con el
izquierdo de la anterior. De este modo no slo se aprovechaba mejor el
espacio, sino que adems se permita el paso por el interior de la era pudiendo
pisar entre arco y arco.
La cantidad de tejas que un cortador experimentado poda hacer al da era de
unas 700 tejas, que se duplicaba si consideramos que frecuentemente se
contrataba a un segundo cortador.
El tiempo necesario para que las tejas se sequen dependa, lgicamente, de

las condiciones atmosfricas: en un buen da de verano, las piezas fabricadas
por la maana podan recogerse al final de la tarde. Si el da estaba nublado o
se necesitaba acelerar el tiempo de secado, se levantaban las tejas,
apoyndolas una en otra por una de las esquinas de su boca ancha.
Coccin:
Una vez que las piezas estaban secas, se depositaban en el almacn (siempre
de pie) en espera de ser cocidas.
Para efectuar la coccin, se colocaban las piezas sobre la parrilla en pisos
desde abajo hacia arriba de la siguiente forma: Primero dos pisos de ladrillos
puestos de canto y en disposicin ajedrezada para permitir el paso del calor sin
cortar el tiro del horno. Sobre ellos, y sucesivamente, las caldas de tejas
colocadas de pie sobre su boca estrecha. Cada calda necesitaba ser acuada,
para lo que se introducan pequeos fragmentos de teja entre los intersticios
que evitasen que las piezas se movieran o pudieran derrumbarse al superponer
nuevos pisos. Cuando las piezas macizaban por completo la cmara de
coccin, se cerraba sta colocando un ltimo piso constituido por ladrillos
planos dispuestos en damero, y la boca de encaar se sellaba con ladrillos.
Una vez colocadas las piezas, se abasteca la cmara de combustin con lea.
Esta era transportada hasta el pasillo de acceso a la cmara donde se
depositaba en un montn. La persona encargada de vigilar la lumbre, tomaba
lea de este montn con una horquilla de madera y lo introduca por la boca de
atizar repartindola por la totalidad del calentadero ayudndose del hurgonero
-larga vara de hierro con el extremo superior ahorquillado y enmangado en un
mstil de madera-. Cuando el fuego se converta en brasas, stas se
distribuan por el calentadero mediante el esquirnador -pieza larga de hierro
enmangada que dispone en su extremo superior de una placa transversal,
tambin de hierro, que se maneja apoyndose sobre un ladrillo colocado junto
a la boca de atizar-; de este modo se bata la lumbre, tratando de evitar que el
calor incidiera especialmente en alguna zona pues esto poda provocar el
derretido y hundimiento de alguna bveda.
El tiempo requerido para la coccin era de 20 a 24 horas, para un conjunto de
piezas que rondaba las 10.000 por hornada, alcanzando temperaturas que
oscilaban entre los 700 y 1000 0C.
El calor no slo era dirigido desde la cmara de combustin, sino que desde el
ltimo piso de ladrillos finos que cerraban la chimenea, se iban cerrando tiros a
medida que algunas zonas del horno ya tenan las piezas cocidas. Este cierre
de tiros se haca tapando los huecos dejados por los ladrillos con barro tomado
del montn que se depositaba sobre el horno (de ah la forma tumular exterior
de ste). Cuando se observaba que la totalidad de las piezas estaban cocidas,
se cerraban todos los tiros y se abra el horno para dejarlo enfriar lentamente.
Tras los cinco das requeridos para que el horno se enfriara, se extraan las
piezas que eran almacenadas hasta su comercializacin. Estas piezas
mostraban un color rojizo si estaban adecuadamente cocidas. Frecuentemente,

las que se haban situado en la parte inferior del horno o donde ms haba
incidido el calor, ofrecan un color amarillento o blanquecino pues estaban
demasiado cocidas, incluso, ocasionalmente, se haban deformado por el
exceso de calor llegando hasta el derretido y formacin de pegotes entre las
piezas afectadas. Las piezas situadas en la parte superior del horno, por el
contrario, podan estar poco cocidas, mostrando entonces un color pardonegruzco.
Las piezas se extraan del horno, al igual que se metieron, a travs de la boca
de encaar y en brazaos, desechndose las deterioradas por derretido, las
torcidas, las pandeadas (con el lomo cncavo en vez de recto), las rajadas o
las que tenan verrujo (orificio que se forma cuando estalla un canto del interior
de la pieza).
BALDOSAS
HISTORIA DE LAS BALDOSAS
Las baldosas fueron desarrolladas como un producto de la cermica, se cree
que surgi como uso alternativo de las cermicas rotas o que fue una invencin
independiente. Las baldosas han sido usadas desde hace ms de 4000 aos
por romanos, persas, griegos, babilonios y muchas otras culturas.
Una baldosa es una pieza manufacturada, normalmente horneada, que puede
ser de distintos materiales como cermica, piedra, porcelana, arcilla, metal e
inclusive vidrio. Las Baldosas son generalmente usadas para cubrir pisos y
paredes u otros objetos tales como mesas u hornos.
Las baldosas se utilizan a menudo para cubrir paredes, con extensiones que
pueden ir, desde unas pocas piezas a los mosaicos complejos que se ven en
edificaciones antiguas. En su mayora, son hechas de cermica, con un fino
acabado esmaltado, que se consigue despus de un proceso de horneado.
Tambin se puede conseguir, entre los materiales para su elaboracin
elementos como, distintos tipos de piedra, vidrio y cemento. En la mayora de
los casos, una baldosa es horneada varias veces para alcanzar un acabado
esmaltado, brillante y liso al tacto.
PROCESO DE FABRICACIN DE BALDOSAS CERMICAS
El proceso de fabricacin de baldosas cermicas se desarrolla en una serie de
etapas .Sucesivas, que pueden resumirse del modo siguiente:
.- Preparacin de las materias primas.
.- Conformacin y secado en crudo de la pieza
.- Coccin o cocciones, con o sin esmaltado
.- Tratamientos adicionales
.- Clasificacin y embalaje
Dependiendo de que el producto a fabricar sea esmaltado o no, de que ste se
fabrique por un procedimiento de monococcin, bicoccin o tercer fuego, en un
determinado proceso se realizar o no el esmaltado, o se modificar la

secuencia de las etapas de esmaltado y de coccin en la forma adecuada.
Preparacin de materias primas
El proceso cermico comienza con la seleccin de las materias primas que
deben formar parte de la composicin de la pasta, que son fundamentalmente
arcillas, feldespatos, arenas, carbonatos y caolines.
En la industria cermica tradicional las materias primas se suelen utilizar, por lo
general, tal y como se extraen de la mina o cantera, o despus de someterlas a
un mnimo tratamiento. Su procedencia natural exige, en la mayora de los
casos, una homogeneizacin previa que asegure la continuidad de sus
caractersticas.
Tipos de preparacin:
Molienda en hmedo
Atomizacin
Prensado
Secado (Coccin)
Esmaltado
Coccin (Variante sin esmaltado y con/sin pulido)
Molienda en seco
Prensado (Coccin)
Esmaltado
Molturacin por va seca o por va hmeda.
Una vez realizada la primera mezcla de los distintos componentes de la pasta
cermica, sta se somete por lo general a un proceso de molturacin, que
puede ser va seca (molinos de martillos o pendulares) o va hmeda (molinos
de bolas continuos o discontinuos).
El material resultante de la molturacin presenta unas caractersticas distintas
si: aquella se efecta por va seca o por va hmeda. En el primer caso se
produce una fragmentacin, mantenindose tanto los agregados como los
aglomerados de partculas, siendo el tamao de partculas resultante (existen
partculas mayores de 300 micras) superior al obtenido por va hmeda (todas
las partculas son menores de 200 micras). Al elegir el tipo de molturacin a
emplear, un factor decisivo lo constituye el coste de la inversin a realizar en
cada caso.
Molturacin por va hmeda y secado de la composicin por atomizacin
El procedimiento que se ha impuesto totalmente en la fabricacin de
pavimentos y revestimientos cermicos por monococcin, como consecuencia
de las importantes mejoras tcnicas que supone, es el de va hmeda y
posterior secado de la suspensin resultante por atomizacin.
Tipos de proceso
En el procedimiento de va hmeda, las materias primas pueden introducirse

total o parcialmente en el molino de bolas, que es lo habitual, o deslerse
directamente.
A la suspensin resultante (barbotina) se le elimina una parte del agua que

contiene hasta alcanzar el contenido en humedad necesario para cada
proceso. El mtodo ms utilizado en la fabricacin de pavimentos y
revestimientos cermicos es el secado por atomizacin.
El proceso de atomizacin es un proceso de secado, por el cual una
suspensin pulverizada en finas gotas, entra en contacto con aire caliente para
producir un producto slido de bajo contenido en agua.
El contenido en humedad presente en la suspensin (barbotina), suele oscilar
entorno a 0,30-0,45 kg. de agua / kg. de slido seco, este contenido en agua
tras el proceso de atomizacin se reduce a 0,05-0,07 kg. de agua / kg. de
slido seco.
El proceso de secado por atomizacin se desarrolla segn el esquema de:
Bombeo y pulverizacin de la suspensin.
Generacin y alimentacin de los gases calientes.
Secado por contacto gas caliente-gota suspensin.
Separacin del polvo atomizado de los gases.
Esquema de secado por Atomizacin
Los atomizadores operan siguiendo la siguiente secuencia: la barbotina

procedente de las balsas de almacenamiento de las plantas de molienda, con
un contenido en slidos entre el 60 y el 70 % y con una viscosidad adecuada
(alrededor de 1000cp.), es bombeada por medio de bombas de pistn al
sistema de pulverizacin de la barbotina.
La barbotina finamente nebulizada y dividida, se seca ponindola en contacto
con una corriente de gases calientes. Estos gases provienen de un quemador
convencional aire-gas natural o son los gases de escape de una turbina de
cogeneracin.
El granulado, con una humedad entre el 5,5 y el 7%, es descargado en una
cinta transportadora y llevado a los silos para su posterior prensado.
La corriente de gases utilizada para secar la barbotina y obtener el polvo
atomizado es eliminada por la parte superior del atomizador conteniendo un
elevado grado de humedad y partculas de polvo muy finas en suspensin.
La implantacin del proceso de secado por atomizacin para la obtencin de la
materia prima del soporte (polvo atomizado), conlleva unas importantes
ventajas que favorecen el desarrollo de las posteriores etapas del proceso de
fabricacin. Una de las ventajas ms importantes es la obtencin de grnulos
ms o menos esfricos, huecos en su interior y muy uniformes, lo que confiere
al polvo atomizado una elevada fluidez, facilitando las operaciones de llenado
de los moldes de las prensas y prensado de piezas de gran formato.
Conformacin de las piezas.

1.-Prensado en seco.
El procedimiento predominante de conformacin de las piezas pieza es el

prensado en seco (5-7% de humedad), mediante el uso de prensas hidrulicas.
Este procedimiento de formacin de pieza opera por accin de una compresin
mecnica de la pasta en el molde y representa uno de los procedimientos mas
econmicos de la fabricacin de productos cermicos de geometra regular.
El sistema de prensado se basa en prensas oleodinmicas que realizan el
movimiento del pistn contra la matriz por medio de la compresin de aceite y
presentan una serie de caractersticas como son: elevada fuerza de
compactacin, alta productividad, facilidad de regulacin y constancia en el
tiempo del ciclo de prensado establecido.
Las prensas se han desarrollado mucho en los ltimos aos y son equipos con
automatismos muy sofisticados fcilmente regulables y muy verstiles.
2.-Extrusin.
Bsicamente el procedimiento de con formacin de pieza por extrusin
consiste en hacer pasar una columna de pasta, en estado plstico, a travs de
una matriz que forma una pieza de seccin constante.
Los equipos que se utilizan constan de tres partes principales: el sistema
propulsor, la matriz y la cortadora. El sistema propulsor mas habitual es el
sistema de hlice.
3.-Secado de piezas conformadas.
La pieza cermica una vez conformada se somete a una etapa de secado, con
el fin de reducir el contenido en humedad de las piezas tras su conformado
hasta niveles los suficientemente bajos (0,2-0,5 %), para que las fases de
coccin y, en su caso, esmaltado se desarrollen adecuadamente
En los secaderos que normalmente se utilizan en la industria cermica, el calor
se transmite mayoritariamente por conveccin, desde gases calientes a la
superficie de la pieza, participando ligeramente el mecanismo de radiacin
desde dichos gases y desde las paredes del secadero a dicha superficie.
Por lo tanto, durante el secado de piezas cermicas, tiene lugar simultnea y
consecutivamente un desplazamiento de agua a travs del slido hmedo y a
travs del gas. El aire que se utiliza debe ser lo suficientemente seco y caliente,
pues se utiliza, no slo para eliminar el agua procedente del slido sino
tambin para suministrar la energa en forma de calor, que necesita esa agua
para evaporarse. Actualmente el secado de las piezas se realiza en secaderos
vertical u horizontal.
Tras el conformado de las piezas stas se introducen en el interior del
secadero, en donde se ponen en contacto en contracorriente con gases
calientes. Estos gases calientes son aportados por un quemador aire-gas
natural o por gases calientes procedentes de la chimenea de enfriamiento del
horno. El principal mecanismo de transmisin de calor entre el aire y las piezas
es el de conveccin.
En los secaderos verticales las piezas se colocan en planos metlicos,
formando entre varios planos diferentes unidades denominadas habitualmente
cestones. El conjunto de cestones se mueve por el interior del secadero
verticalmente, entrando el conjunto cestn-pieza en contacto con los gases

calientes. Normalmente la temperatura en este tipo de secaderos es inferior a
200C y los ciclos de secado suelen estar entre los 35 y 50 minutos.
La concepcin de los secaderos horizontales es del tipo horno monoestrato de
rodillos.
Las piezas se introducen en diversos planos en el interior del secadero y se
mueven horizontalmente en su interior por encima de los rodillos. El aire
caliente, que entra en contacto en contracorriente con las piezas, es aportado
por quemadores situados en los laterales del horno. La temperatura mxima en
este tipo de instalaciones suele ser mayor que en el caso de los secaderos
verticales (alrededor de los 350C) y los ciclos de secado son menores, entre
15 y 25 minutos.
En general los secaderos horizontales tienen un consumo menor que los
verticales, debido a la mejor disposicin de las piezas dentro del secadero y a
la menor masa trmica.
La emisin resultante de la operacin de secado es una corriente de gases a
temperatura del orden de los 110C y con muy baja concentracin de partculas
en suspensin arrastradas de la superficie de las piezas por esta corriente.
4.-Coccin o cocciones, con o sin esmaltado.
En los productos no esmaltados, tras la etapa de secado se realiza la coccin.
Asimismo, en el caso de productos esmaltados fabricados por bicoccin, tras el
secado de las piezas en crudo se realiza la primera coccin.
La coccin de los productos cermicos es una de las etapas ms importantes
del proceso de fabricacin, ya que de ella dependen gran parte de las
caractersticas del producto cermico: resistencia mecnica, estabilidad
dimensional, resistencia a los agentes qumicos, facilidad de limpieza,
resistencia al fuego, etc.
Las variables fundamentales a considerar en la etapa de coccin son, el ciclo
trmico (temperatura-tiempo, ver figura), y la atmsfera del horno, que deben
adaptarse a cada composicin y tecnologa de fabricacin, dependiendo del
producto cermico que se desee obtener.
.
La
operacin de coccin
consiste en someter a
las piezas a un ciclo trmico, durante el cual tienen lugar una serie de
reacciones en la pieza que provocan cambios en su microestructura y les

confieren las propiedades finales deseadas.
Tipos de Coccin
Coccin nica, monococcin y bicoccin.
Los materiales cermicos pueden someterse a una, dos o ms cocciones. Las
baldosas no esmaltadas reciben una nica coccin; en el caso de baldosas
esmaltadas, pueden someterse a una coccin tras la aplicacin del esmalte
sobre las piezas crudas (proceso de monococcin), o someterse a una primera
coccin para obtener el soporte, al que se aplica el esmalte para someterlo
luego a una segunda coccin(proceso de bicoccin).
En algunos materiales decorados se aplica una tercera coccin a menor
temperatura.
En ocasiones puede haber un secado adicional tras la etapa de esmaltado.
Esta se lleva a cabo inmediatamente antes de introducir el material en el horno,
con el fin de reducir el contenido en humedad de las piezas hasta niveles
suficientemente bajos para que la etapa de coccin se desarrolle
adecuadamente.
Coccin rpida.
La coccin rpida de las baldosas cermicas, actualmente predominante, se
realiza actualmente en hornos monoestrato de rodillos, que han permitido
reducir extraordinariamente la duracin de los ciclos de coccin hasta tiempos
inferiores a los 40 minutos, debido a la mejora de los coeficientes de
transmisin de calor de las piezas, y a la uniformidad y flexibilidad de los
mismos.
En los hornos monoestrato, las piezas se mueven por encima de los rodillos y
el calor necesario para su coccin es aportado por quemadores gas naturalaire, situados en las paredes del horno. Los mecanismos principales de
transmisin de calor presentes durante este proceso son la conveccin y la
radiacin.
Al tratarse de hornos no muflados el contacto de los gases con el producto es

directo, lo cual mejora los coeficientes de transporte de calor, disminuyendo la
duracin del ciclo de coccin, reduciendo el consumo energtico y aumentando
la flexibilidad de stos hornos respecto a los anteriormente empleados para
este proceso.
Los gases calientes resultantes de la operacin de coccin se emiten a la
atmsfera por dos focos emisores. Por una parte los humos procedentes de la
zona de precalentamiento y coccin, se emiten al exterior por una chimenea
que se encuentra a la entrada del horno y los humos de la zona de enfriamiento
se emiten por una chimenea que se encuentra a la salida del horno.
Los humos procedentes del proceso de precalentamiento y coccin se
componen principalmente de sustancias procedentes de la combustin y
compuestos gaseosos de carcter contaminante procedentes de la
descomposicin de las materias primas y partculas de polvo en suspensin.
En cuanto a los humos de la etapa de enfriamiento se trata de aire caliente,
pudiendo contener partculas de polvo.
5.-Esmaltado
El esmaltado consiste en la aplicacin por distintos mtodos de una o varias
capas de vidriado con un espesor comprendido entre 75-500 micras en total,
que cubre la superficie de la pieza. Este tratamiento se realiza para conferir al
producto cocido una serie de propiedades tcnicas y estticas, tales como:
impermeabilidad, facilidad de limpieza, brillo, color, textura superficial y
resistencia qumica y mecnica.
La naturaleza de la capa resultante es esencialmente vtrea, aunque incluye en
muchas ocasiones elementos cristalinos en su estructura.
Preparacin.-El proceso de preparacin de los esmaltes consiste normalmente
en someter a la frita y aditivos a una fase de molienda, en molino de bolas de
almina, hasta obtener un rechazo prefijado. A continuacin se ajustan las
condiciones de la suspensin acuosa cuyas caractersticas dependen del
mtodo de aplicacin que se vaya a utilizar.
Aplicacin.- El esmaltado de las piezas cermicas se realiza en continuo y los
mtodos de aplicacin ms usuales en la fabricacin de estos productos
cermicos son: En cortina, por pulverizacin, en seco o las decoraciones.
Decoracin.- La serigrafa es la tcnica mayoritariamente utilizada para la
decoracin de baldosas cermicas, debido a su facilidad de aplicacin en las
lneas de esmaltado. Esta tcnica se utiliza tanto en monococcin como en
bicoccin y tercer fuego, y consiste en la consecucin de un determinado
diseo que se reproduce por aplicacin de una o varias pantallas superpuestas
(telas tensadas de una luz de malla determinada). Estas pantallas presentan la
totalidad de su superficie cerrada por un producto endurecedor, dejando libre
de paso nicamente el dibujo que se va a reproducir. Al pasar sobre la pantalla
un elemento que ejerce presin (rasqueta), se obliga a la pasta serigrfica a
atravesarla, quedando la impresin sobre la pieza.
6.-Proceso de Fritado.
Naturaleza.- Las fritas son compuestos vtreos, insolubles en agua, que se
obtienen por fusin a temperatura elevada (1500C) y posterior enfriamiento
rpido de mezclas predeterminadas de materias primas.
La gran mayora de los esmaltes que se utilizan en la fabricacin industrial de
pavimentos y revestimientos cermicos tienen una parte fritada en mayor o
menor proporcin en su composicin, pudindose tratar en algunos casos de
una sola frita o de mezclas de diferentes tipos de fritas.
Fabricacin.-El proceso de fabricacin de fritas, comnmente llamado fritado,
tiene como objetivo la obtencin de un material vtreo insoluble en agua,
mediante fusin y posterior enfriamiento de mezclas diferentes materiales.
Proceso de fritado
El proceso comienza con una dosificacin de las materias primas, previamente
seleccionadas y controladas, en la proporcin establecida. Mediante transporte
neumtico se trasladan las diferentes materias primas a una mezcladora .
Existen gran variedad de fritas cermicas, que difieren en su composicin
qumica y en las caractersticas fsicas relacionadas con sta. Como se ha
explicado previamente, los componentes que por s son solubles o txicos se
aportan siempre en forma fritada para reducir considerablemente su
solubilidad; as sucede con el plomo, el boro, los alcalinos y algunos otros
elementos minoritarios. El resto de componentes pueden ser utilizados en
forma fritada o como materia prima cristalina, dependiendo del efecto que se
busca.
Las fritas pueden clasificarse atendiendo a muy diversos criterios: en funcin
de su composicin qumica (plmbicas, borcicas, etc.), de sus caractersticas
fsicas (opacas, transparentes, etc.), de su intervalo de fusin (fundentes,
duras), etc. En la actualidad se han desarrollado una serie de fritas, destinadas
a determinados procesos de produccin, que engloban varias de las
caractersticas buscadas, y que hacen todava ms difcil la clasificacin de las

fritas cermicas.
La mezcla de materias primas pasa a una tolva de alimentacin, desde la que
entra al horno, donde tiene lugar el fritado propiamente dicho. La alimentacin
del horno se lleva a cabo mediante un tornillo sin fin, cuya velocidad controla el
flujo msico de material alimentado al horno. El tiempo de permanencia del
material en el interior del horno viene definido por la velocidad de fusin de las
materias primas y por la fluidez del material fundido.
El horno est dotado de quemadores alimentados con gas natural, utilizndose
como comburente aire u oxgeno. Estos sistemas permiten alcanzar
temperaturas comprendidas entre 1400-1600C, necesarias para llevar a cabo
este tipo de procesos.
Los gases de combustin antes de ser expulsados al exterior a travs de la
chimenea se les hace pasar por un intercambiador de calor, con el fin de
recuperar energa para precalentar el aire de combustin.
El proceso de fritado puede desarrollarse en continuo, emplendose HORNOS
CONTINUOS con enfriamiento del fundido con agua o con aire y en
discontinuo, con hornos rotatorios y enfriamiento por agua.
Los hornos continuos tienen su base est inclinada con el fin de facilitar el
descenso de la masa fundida. En la salida se sita un rebosadero y un
quemador que acta directamente sobre el liquido viscoso en que se ha
convertido la frita a la salida, evitando su brusco enfriamiento al contacto con el
aire y facilitando el vaciado en continuo del horno.
El enfriamiento, puede realizarse:
Con agua.- El material fundido cae directamente sobre agua, lo cual provoca su
inmediato enfriamiento. Al mismo tiempo, y debido al choque trmico, se
produce la rotura del vidrio en pequeos fragmentos de forma irregular. Estos
se suelen extraer del agua mediante un tornillo sin fin, posteriormente
transportndolos a un secadero para eliminarles la humedad del tratamiento
anterior.
Con aire.- En este caso la masa fundida se hace pasar a travs de dos
cilindros, enfriados en su interior por aire, obteniendo un slido laminado muy
frgil, que se rompe con facilidad en pequeas escamas.
El proceso intermitente se lleva a cabo en el caso que se desee fabricar fritas
de menor demanda. En este caso el proceso de fusin se realiza en un horno
rotatorio y normalmente el enfriamiento de la frita se realiza por agua, siendo
stas las nicas diferencias con respecto al proceso continuo.
El horno rotatorio consiste en un cilindro de acero revestido interiormente con
refractario y dotado de un sistema de movimentacin que permite la
homogeneizacin de la masa fundida. En un extremo del horno se sita un
quemador que dirige la llama hacia el interior del horno.
Tanto en el proceso continuo como en el intermitente, los humos procedentes
de la fusin, contienen compuestos gaseosos procedentes de la combustin,
gases procedentes de las volatilizaciones de las materias primas alimentadas y
partculas arrastradas por los gases de combustin en su salida del horno.
Es importante destacar que la composicin de stas partculas es parecida a la
de la frita que se est produciendo en cada momento.
Ventajas.- La utilizacin de fritas presenta los siguientes ciertas ventajas frente

al empleo de materias primas sin fritar, para una composicin qumica dada
como la Insolubilizacin de algunos elementos qumicos, Disminucin de la
toxicidad, el material vtreo obtenido, por su tamao y estructura, tiene menor
tendencia a la formacin de polvo ambiental que las materias primas de las que
proviene, disminuyendo de esta forma el peligro asociado a su toxicidad.
Ampliacin del intervalo de temperaturas de trabajo del esmalte, debido a que
no poseen puntos definidos de fusin.
7.-Tratamientos adicionales.
En algunos casos, en particular en baldosas de gres porcelnico, se realiza una
operacin de pulido superficial de las piezas cocidas con lo que se obtienen
baldosas homogneas brillantes no esmaltadas.
Proceso general en Planta.
PORCELANA
La porcelana es un producto cermico tradicionalmente blanco, compacto, duro
(no lo raya el acero) y translcido. Desarrollado por los chinos en el siglo VII u
VIII e histricamente muy apreciado en occidente, pasando un largo tiempo

antes de que su modo de elaboracin fuera reinventado en Europa.
La porcelana se obtiene a partir de una pasta muy elaborada compuesta por
caoln, feldespato y cuarzo. El proceso de coccin se realiza en dos etapas:
1. la obtencin del bizcocho (850-900 C) y 2. El vidriado (a temperaturas que
varan segn el producto entre 1175 y 1450 C). La porcelana se suele decorar
en una tercera coccin (tercer fuego) con pigmentos que se obtienen a partir de
xidos metlicos calcinados.
La tipologa de la porcelana es muy amplia: porcelana de alto fuego, porcelana
de huesos (china), porcelana tcnica, porcelana elctrica, porcelana de Paros
etc.
HISTORIA DE LA PORCELANA
Histricamente la porcelana ha sido siempre considerada como un artculo de
lujo imprescindible para dar brillantez a las mejores mesas.
Su dureza, su posibilidad de moldeo y sus posibilidades infinitas de decoracin,
la han hecho siempre digna de Reyes y Prncipes.
Los primeros vestigios de porcelana que se conocen se remontan a la China de
hace 4.000 Aos, sus orgenes se sitan en los yacimientos de Kaoling
(Yacimientos que han dado nombre a la materia prima bsica de la porcelana)
situados en Provincia de Kiangsi.
La porcelana tal y como la conocemos hoy alcanz su mximo esplendor
durante la Dinasta Sung, dinasta reinante en china durante los siglos XIII de
nuestra era.
Durante varios siglos, los comerciantes Florentinos y Venecianos comerciaban
con Oriente y aportaban a Europa esas maravillosas piezas de porcelana tan
buscadas hoy por los coleccionistas, no fue hasta bien entrado el siglo XVIII
que se pudo fabricar en Europa una porcelana comparable a la china. Fue
Johann Friedrich Boettger que en el ao 1.710 consigui fabricar en Meissen
pasta de porcelana dura. Durante Aos, el proceso de fabricacin de la
porcelana fue mantenido en secreto pero la demanda de la Nobleza Europea
por el maravilloso material no tard en extender el conocimiento del mismo e
impulsar el establecimiento de nuevas fbricas de porcelana.
En Europa, la zona de Bavaria (Situada en el Sureste de la actual Alemania)
por su situacin y especiales caractersticas, dio origen a una de las mejores
porcelanas jams fabricadas, en la que se combinaban la laboriosidad
tradicional Germana con las magnificas cualidades de las materias primas
utilizadas.
La porcelana puede ser blanda o dura. La blanda lleva dos y tres procesos de
coccin, lo que la encarece.
La porcelana dura es de color blanco y transparente, compacta e impermeable;
es considerada la verdadera porcelana, la ms pura y semejante a la de China.
La pasta es una cermica de loza blanca compuesta de caoln, cuarzo y
feldespato, que cocida en horno a una temperatura entre los 1.250 y 1.300 C
vitrifica formando un material blanco, resonante y translcido de mayor
densidad y dureza que la pasta cermica.
MATERIAS PRIMA PARA LA FABRICACION DE PORCELANA.
Caoln: El caoln es una arcilla primaria procedente de la descomposicin de

rocas feldespticas, el mayor porcentaje de su composicin corresponde a la
caolinita que es un silicato de alumina hidratado, formado por una molcula de
alumina, dos de slice y dos de agua.
Tras la coccin es el caoln lo que da a la porcelana su coloracin blanca y es
lo que mantiene la rigidez y estabilidad en la pasta a alta temperatura.
Feldespato: Los feldespatos constituyen el 60% de las rocas gneas, son

slicoaluminatos de sodio (Albita), potasio (Ortioso) y calcio (Aortita).
Representan la parte ms importante de los fundentes utilizados en las pastas
y derivados cermicos.
El punto de fusin de los feldespatos est entre los 1.110 y 1.530 C. La
presencia de lcalis da a los feldespatos un punto de fusin relativamente bajo,
por lo que en la mezcla normal de arcilla, cuarzo y feldespato, este se
reblandece y funde formando un lquido viscoso mientras que la arcilla y el
cuarzo permanecen como partculas slidas. El feldespato fundido "moja"
gradualmente estas partculas distribuyndose a travs de las masa y
mantenindolas unidas gracias a su tensin superficial, gradualmente las
disuelve en parte y reacciona qumicamente, con lo cual las cualidades del
producto resultante difieren del de las materias primas que lo forman.
Cuarzo: El cuarzo el un mineral de estructura compacta, dursimo y rgido,

debido a la fuerza de sus enlaces su punto de fusin es muy elevado, en la
pasta de porcelana es el cuarzo el que evita que las piezas se contraigan o
deformen. Por lo tanto, podemos afirmar que el comportamiento del slice y en
consecuencia del cuarzo en la coccin, est caracterizado por sus
transformaciones y procesos de disolucin con los otros componentes de la
pasta.
Estos tres materiales son los principales para la fabricacin de la porcelana, y

otros que se utilizan son:
xidos metlicos para la pintura.
Oro en el caso en que se quiera dorar algunas partes.
PROCESO DE FABRICACION DE LA PORCELANA
Preparar las pastas arcillosas adecuadas: la preparacin de la pasta se
realiza mecnicamente, producindose consecutivamente las siguientes
operaciones.
*Tamizado: Para eliminar las partculas ms gruesas, no correspondientes a la
fraccin arcillosa.
*Lavado: Para eliminar otras impurezas.
*Molido: Para disgregar las arcillas y triturar los desengrasantes.
*Mezclado y amasado: Para conseguir toda la homogeneizacin de la materia
prima y agua.
*Raspado laminado: permite una mayor homogeneizacin de la pasta
Moldeo: actualmente se realiza el moldeo a mquina (galleteras), estos
sistemas tratan de obtener productos seriados de mayor calidad. Permiten
disminuir el agua de amasado y trabajar con pastas ms secas, o bien, trabajar
con arcillas poco plsticas. Bsicamente constas de un cuerpo cilndrico
horizontal en el cual gira un eje que tiene unos Helicoides, que empujan la
pasta hacia una boquilla que le da forma.
Moldeo por prensa: Permite el moldeo de pastas secas para la fabricacin de
tejas planas. Se da la forma mediante troquel que se comprime a gran presin.
Moldeo por colada: se utiliza una pasta arcillosa liquida mediante lcalis que
recibe el nombre de barbotina, se introduce en moldes de yeso que son los
encargaos de dar la forma del producto, este sistema se emplea en ciertos
productos de porcelana, loza o gres (fregaderos, inodoros, bidet, etc.).
Secado: Durante el secado se elimina parte del agua de amasado hasta un

5%. Debe de realizarse de forma gradual y progresiva para evitar alabeos y
resquebrajamientos.
Coccin: Cualquier defecto de las fases de fabricacin anteriores se
manifestar y potenciar durante le coccin. La coccin se realiza en distintos
tipos de hornos:
Hornos discontinuos: estarn fros cuando se coloquen los productos ha cocer,
a continuacin se eleva la temperatura progresivamente hasta obtener el punto
ptimo previsto para cada pasta, y luego se va enfriando lentamente.
Hornos continuos: la temperatura para la coccin siempre estar presente, para
la coccin de los productos se deslizan stos par la zona de fuego (hornos
tnel) o, por el contrario el fuego avanza encontrndose los productos estticos
(hornos Hoffman). Sea cual sea el sistema estn constituidos por tres zonas
calorficas; precalentamiento, coccin y enfriamiento.
La conjuncin de estas tres materias primas descritas y los correspondientes
procesos intermedios de molienda, tamizado, mezcla y amasado, formarn la
base de la porcelana que tras su moldeado o prensado en platos, tazas,
fuentes y dems piezas, pasarn por primera vez a un horno donde a una
temperatura de 950/1000 C durante 20 horas, perdern el agua de su
composicin, quemarn las sustancias orgnicas y resto de carbn que puedan
contener y el caoln se transformar en meta caoln, la materia dejar de ser
plstica pasando a ser indeformable quedando con una porosidad del 25 %
idnea para el proceso de aplicacin del vidriado.
Genricamente el proceso de vidriado consiste en cubrir los productos
cermicos y en particular a los materiales feldespticos como la porcelana, con
una pelcula vtrea. En la constitucin de los vidriados volvemos a encontrarnos
con gran parte de las mismas materias primas utilizadas en la composicin de
la pasta base si bien en distintas proporciones. En la pasta de vidriado se
incluyen carbonato clcico y carbonato magnesio que facilitan la fusin de los
vidriados, consiguiendo que la cubierta aplicada a la pasta base alcance el
punto de fusin a la misma temperatura, por lo que la fusin perfecta de ambas
hace que su delimitacin resulte difcil de apreciar a simple vista.
Como ltimo paso en el proceso de fabricacin de la porcelana podemos
mencionar el decorado de las piezas, este se suele realizar mediante fileteado
manual o mediante calcomana cermica.
El proceso de fileteado consiste en pintar sobre las diferentes partes de las
piezas unas lneas, concntricas o no y de ms o menos ancho. El especialista
en fileteado trabaja a mano con unos tiles muy sencillos, utilizando colores
cermicos compuestos por xidos metlicos que actan como colorantes y
fundentes. Se usan colores sobre o bajo barniz, suspensiones de oro brillante,
mate, plata, lustres, etc., solo un pulso firme y una gran experiencia permiten
al fileteador realizar un trabajo limpio, continuado y perfecto.
La decoracin mediante calcomana cermica el probablemente el sistema ms
corriente pero de mejores resultados de decorar porcelana, el proceso de
fabricacin y utilizacin de calcomanas es complejo y caro pero compensa por

la calidad y limpieza de los motivos decorativos que pueden obtenerse. Las
calcas consisten en diversas capas de xidos metlicos cubiertos por una capa
final de colodin, extendidos sobre una hoja de papel. No describiremos el
sistema de colocacin de las calcas por considerarlo suficientemente conocido.
En cualquier caso y tanto para los decorados en filo cono para los de calca, la
pieza con el mismo ha de volver al horno para que a 900/1.400 C los colores
cobren toda su viveza y los distintos xidos utilizados se integren en la capa de
vidriado consiguiendo con ello una porcelana bella, resistente y til.
TIPOS DE PORCELANA
Porcelana blanda
Se conoce como "porcelana blanda" a un producto cermico que es vidriado y
blanco pero que cuece a una temperatura mucho ms baja que la porcelana o
"porcelana dura", se trata de una masa que es relativamente pobre en
sustancia arcillosa y rica en contenido cuarzo y de feldespato.
Porcelana bizcocho y de Pars
Se designa con este nombre a la porcelana muy rica en feldespato y que se
emplea para moldear figuras, dando unos colores blancos amarfilados
semejante al mrmol.
Porcelana de hueso
Desde que se conoci la porcelana en Europa, Inglaterra siempre trat de
producir una porcelana lo ms parecida a la que llegaba de oriente, as cre
una porcelana traslcida y muy vidriada, siendo sus caractersticas principales:
la temperatura de coccin del bizcochado es relativamente baja,

1200.1250, aunque mayor que la del barnizado.
sus componentes principales son caoln y "Cornish Stone o en vez de

este ltimo material se emplea feldespato y cuarzo.
tras su coccin da un color blancuzco.
como fundente se emplea la ceniza de hueso que se obtiene por

calcinacin eliminando los componentes orgnicos, que despus de
tamizado, produce un polvo blanco que en realidad es un fosfato de cal,
por lo que se puede sustituir fcilmente por el mismo compuesto de
origen mineral.
Porcelana fritada
Con este nombre se designan a pastas que tambin se denominan porcelanas
pero su temperatura de coccin es muy baja entre 1100 y 1200 C., esto se
consigue sustituyendo parcial o totalmente el feldespato por materiales an
ms fusibles, como por ejemplo agregando a la masa un barniz fritado o barniz
de tipo fayenza.
Este tipo de porcelana es muy transparente y tiene unas aplicaciones muy
concretas, para la fabricacin de botones y dentaduras postizas.
La porcelana fra en la actualidad existen unos productos que se han dado en
llamar "porcelana fra", usados en cursos y talleres de en manualidades,
impartido y adecuado para nios de todas las edades y personas con
Inquietudes artesanales.
La porcelana fra, esta compuesta fundamentalmente por cola de vinilo y fcula
de maz, mostrando un color blanco que puede colorearse en el momento de
su amasado o una vez seco.
La porcelana fra es una masa dcil, con una textura suave, muy plstica, que
se deja modelar fcilmente y muy limpia, idnea para los trabajos con
escolares, gozando de la ventaja de que no es txica. Para los docentes, este
tipo de pasta es una alternativa a la plastilina y a la misma arcilla.
Una vez acabadas y secas las piezas, el aspecto es similar a la porcelana, pero
con la gran ventaja que no necesita coccin ya que endurece en contacto con
el aire, de ah su nombre de "porcelana fra".
AISLADORES DE PORCELANA
Los aisladores de porcelana comenzaron cuando las alfareras empezaron a
fabricar aisladores para el telgrafo en la dcada entre 1850 y 1860.
Inicialmente se fabricaron en menor porcentaje que los aisladores de vidrio.
Con el advenimiento de la distribucin de energa elctrica en alto voltaje
alrededor de 1880 se necesitaron aisladores ms grandes y ms fiables para
las lneas de alto voltaje. Los aisladores de vidrio ya no pudieron cubrir esta
nueva necesidad. Fue entonces cuando a Fred M. Locke se le ocurri que la
porcelana era un medio aislante superior al vidrio y empez a experimentar con
mezclas de arcilla que finalmente daran como resultado aisladores ms
acordes con las nuevas necesidades. Adems l estaba trabajando en el
diseo de aisladores que tuvieran un buen comportamiento ante las distintas
variaciones del clima.
Fred contact varias compaas para que lo ayudaran con sus experimentos y
solo una ofreci ayuda: Imperial Porcelain. Otras compaas empezaron a
fabricar aisladores de porcelana de " prensa seca ", llamado as porque la
porcelana casi seca en forma granular era prensada en moldes de acero. Estos
aisladores eran muy porosos y por lo tanto solo fueron usados en bajos voltajes
y en condiciones secas. Fred Locke pens que los aisladores fabricados con
porcelana hmeda tendran mejores resultados y podran resistir voltajes ms
altos. l nico inconveniente era eliminar el aire de la arcilla durante la mezcla,
esto era difcil de lograr y afortunadamente para Fred, Imperial era especialista
en hacer esto. Varios tipos de aisladores fueron sometidos a prueba para ser
usados en la lnea de transmisin Nigara-Bfalo en 1896. Los aisladores
fueron probados a 40kV y finalmente solo el aislador fabricado mediante el
proceso hmedo de Fred y la empresa Imperial pas la prueba.
PROPIEDADES DE LA PORCELANA
Las propiedades de un aislador de porcelana estn ampliamente determinadas
por el proceso de fabricacin y no son fcilmente predecibles antes.
La porcelana est formada por un conjunto de partculas comprimidas de
diferentes tamaos, cristales y porosidades. Todo este conjunto est soportado
por una matriz vidriosa.
MATERIALES AGLOMERANTES
EL YESO
NOMBRE DE LA ROCA, MINERAL O PIEDRA: Yeso (Selenita)

GRUPO: Sulfatos
SISTEMA CRISTALINO: Monoclnico
COMPOSICIN QUMICA: Sulfato Clcico Dihidratado
DUREZA: 2
TEXTURA: No elstica
DENSIDAD: 2.32
COLOR: Blanco, incoloro o ligeramente teido.
BRILLO: Opaco, vtreo, sedoso, plateado o apagado.
QU ES EL YESO?
El yeso puro es un mineral blanco, pero debido a impurezas puede tornarse
gris, castao o rosado. Se denomina sulfato de calcio y su estructura cristalina
esta constituida por dos molculas de agua y por una de sulfato de calcio
dihidratado, de formula qumica (CaSO 4.2H2O), obtenido de yacimientos
naturales.
El yeso es un producto preparado bsicamente a partir de una piedra natural
denominada aljez, mediante deshidratacin, al que puede aadirse en fbrica
determinadas adiciones para modificar sus caractersticas de fraguado,
resistencia, adherencia, retencin de agua, y densidad, que una vez amasado
con agua, puede ser utilizado directamente. Tambin, puede ser empleado para
la elaboracin de elementos prefabricados.
ESTRUCTURA
Cristales laminares, son frecuentes las maclas en formas diversas: puntas de

flecha, cola de golondrina, puntas de lanza; la aparente variedad de formas de
cristales puede reducirse a un tipo, el llamado "Trapeciano" por el mineralogista
Francs, Ren J. Hay.
FORMACIN
Origen Sedimentario, por deshidratacin de cuencas saladas; por hidratacin
de la anhidrita; por accin fumarlica de aguas sulfurosas sobre calizas o tobas
volcnicas.
El yeso se origin hace 200 millones de aos como resultado de depsitos
marinos, cuando parte de lo que ahora son nuestros continentes eran inmensas
extensiones ocenicas; durante este periodo, algunos mares se secaron
dejando lechos de yeso que se recubrieron para ser descubiertos
posteriormente por el hombre.
El yeso tiene distintos modos de formarse: por precipitacin directa, por
floculacin, por cristalizacin en filones o por el paso de la anhidrita
(CaSO4.0.5H2O) a yeso (CaSO4.2H2O) con ganancia de agua.
Formado en ambiente evaportico, por precipitacin directa de soluciones en
conexin con rocas calcreas y arcillas en depsitos evaporticos asociados a
antiguos mares o lagos salados.
Por hidratacin directa de la anhidrita: tambin se puede formar en filones de
yeso cuando en reas volcnicas, cuando por accin fumarlica de aguas
sulfurosas; los vapores de cido sulfrico reaccionan con las capas de caliza
de las rocas encajantes.
Por la accin del cido sulfrico procedente de las piritas al actuar sobre la
calcita de margas y arcillas calcreas.
ESTADO NATURAL
En estado natural el aljez, piedra de yeso o yeso crudo, contiene 79,07% de

sulfato de calcio anhidro y 20,93% de agua y es considerada como una piedra
sedimentaria, incolora o blanca en estado puro, sin embargo, generalmente
presenta impurezas que le confieren variadas coloraciones, entre las que
encontramos la arcilla, oxido de hierro, slice, caliza, etc.
En la naturaleza se encuentra la anhidrita, o karstenita, sulfato clcico, SO4Ca,

presentando una estructura compacta y sacaroidea, que absorbe rpidamente
el agua, ocasionando un incremento en su volumen hasta de 30% o 50%,
siendo el peso especfico 2,9 y su dureza es de 3 en la escala de Mohs.
Tambin se puede encontrar en estado natural la basanita, sulfato clcico
semihidrato, CaSO4 H2O, aunque raramente, por ser ms inestable.
TIPOS DE YESO
Yeso alumbroso: se impregnan las piedras de yeso en alumbre.
Yeso armado: tejido de arpillera con varias capas de escayola.
Yeso cocido.
Yeso de alta resistencia.
TIPOS DE YESO DE CONSTRUCCIN
Los yesos de construccin se pueden clasificar en:
.- Yesos artesanales, tradicionales o multi-fases:
.- El yeso negro es el producto que contiene ms impurezas, de grano grueso,
color gris, y con el que se da una primera capa de enlucido.
.- El yeso blanco con pocas impurezas, de grano fino, color blanco, que se usa
principalmente para el enlucido ms exterior, de acabado.
.- El yeso rojo, muy apreciado en restauracin, que presenta ese color rojizo
debido a las impurezas de otros minerales.
.- Yesos industriales o de horno mecnico:
.- Yeso de construccin (bifase)
Grueso
Fino
.- Escayola, que es un yeso de ms calidad y grano ms fino, con pureza
mayor del 90%.
.- Yesos con aditivos:
.- Yeso controlado de construccin
Grueso
Fino
.- Yesos finos especiales
.- Yeso controlado aligerado
.- Yeso de alta dureza superficial
.- Yeso de proyeccin mecnica
.- Yeso aligerado de proyeccin mecnica
.- Yesos-cola y adhesivos.
TIPOS DE
NORMA
YESO
RY- 85
ESTABLECIDOS
EN
LA
Yeso Grueso de Construccin, designado YG

Constituido fundamentalmente por sulfato de calcio semihidrato y anhidrita II
artificial con la posible incorporacin de aditivos reguladores del fraguado.
Uso: para pasta de agarre en la ejecucin de tabicados en revestimientos
interiores y como conglomerante auxiliar en obra.
Yeso Fino de Construccin, designado YF
artificial con la posible incorporacin de aditivos reguladores del fraguado.
Uso: para enlucidos, refilos o blanqueos sobre revestimientos interiores
(guarnecidos o enfoscados)
Yeso de Prefabricados, designado YP
artificial con mayor pureza y resistencia que los yesos de construccin YG e YF
Uso: para la ejecucin de elementos prefabricados para tabiques.
Escayola, designada E-30
Constituda fundamentalmente por sulfato de calcio semihidrato con la posible
incorporacin de aditivos reguladores del fraguado con una resistencia mnima
a flexo traccin de 30 kp/cm.
Uso: en la ejecucin de elementos prefabricados para tabiques y techos.
Escayola Especial, designada E-35
Constituda fundamentalmente por sulfato de calcio semihidrato con la posible
incorporacin de aditivos reguladores del fraguado con una resistencia mnima
a flexo traccin de 35 kp/cm.
Uso: en trabajos de decoracin, en la ejecucin de elementos prefabricados
para techos y en la puesta en obra de estos elementos.
Nota: La anhidrita II artificial es un sulfato de calcio totalmente deshidratado,
obtenido por coccin, del aljez entre 300C y 700C aprox.
PROCESOS DE OBTENCION
PROCESO DE FABRICACIN
El yeso natural (sulfato de calcio dihidratado) se extrae de las canteras

sometindose seguidamente a varias fases preparatorias y productivas, entre
ellas la calcinacin para obtener la escayola, una forma deshidratada del yeso.
Mediante un control directo y un ajuste fino del proceso de produccin, la
estructura y las propiedades de la formulacin obtenida se adaptan con
precisin a las necesidades de una gran variedad de industrias altamente
tecnificadas.
Extraccin
El yeso natural se extrae de minas al aire libre o subterrneas utilizando

mquinas perforadoras especiales y explosiones controladas no
contaminantes. El tamao de las piedras obtenidas puede ser de hasta 50 cm
de dimetro.
Trituracin
Una primera trituracin, que reduce las piedras hasta un tamao inferior a 10
cm para facilitar su posterior manejo, se lleva a cabo en la misma cantera o en
la zona de entrada a la planta productora de yeso.
Almacenamiento
Las piedras previamente sometidas a trituracin, son almacenadas para
garantizar la continuidad del proceso de produccin as como una ptima
homogeneidad entre los lotes de extraccin.
Cribado
Es necesario separar y controlar los tamaos de partculas de yeso para
obtener las propiedades de producto requeridas para la elaboracin del tipo de
yeso o escayola deseado.
Calcinacin
El sulfato de calcio hemihidratado (CaSO 4.H2O) se obtiene mediante
deshidratacin parcial o total del yeso natural a temperaturas entre 120 y
400C. La estructura y las propiedades del producto final dependen
directamente de las condiciones de calcinacin empleadas (temperatura,
presin, velocidad).
Existen varios tipos de procesos de calcinacin:
Proceso alfa: El yeso alfa se utiliza mayormente en las formulaciones de
yesos industriales por su alta resistencia mecnica. Este tipo de yeso es un
cristal compacto con una superficie especfica baja o con pocas necesidades
de agua para producir moldes de gran dureza y baja porosidad. El yeso alfa se
obtiene a travs de dos diferentes procedimientos:
Proceso en seco: que implica la inyeccin de vapor durante la calcinacin. El
yeso se seca y es sometido, a continuacin, al tratamiento habitual.
Proceso en hmedo: que implica la calcinacin de una lechada de yeso bajo
presin. A continuacin, el yeso es centrifugado y secado.
Proceso beta: Durante el proceso de calcinacin, bajo presin atmosfrica
normal, el agua de deshidratacin se evapora formndose una estructura micro
porosa.
Los cristales de yeso beta tienen una alta superficie especfica y necesitan
mucha agua. Los vaciados de yeso beta tienen una elevada porosidad pero
propiedades mecnicas reducidas, siendo empleados, por ejemplo, en
aplicaciones de construccin ligera, o como moldes para aplicaciones
cermicas por sus propiedades absorbentes. Frecuentemente, se emplean

mezclas de los dos tipos, es decir, yesos alfa y beta, para combinar las
propiedades de ambos optimizando las soluciones de producto, a fin de
satisfacer las exigencias del mercado.
Molienda
Despus del proceso de calcinacin, el yeso se muele para obtener polvo. La
distribucin de los tamaos de partcula es un factor importante con respecto a
las propiedades del producto.
Mezclado
Una vez el yeso est finamente molido, se puede proceder a la ltima etapa
que es el mezclado. Con una seleccin de aditivos se afinarn finalmente las
propiedades de producto para responder a las necesidades de los clientes en
lo que se refiere a tiempo de fraguado, viscosidad, porosidad, color, resistencia
mecnica y otros ms.
Pruebas y ensayos
Los ensayos de laboratorio se llevan a cabo en varias etapas de produccin
para garantizar que todos los productos cumplan las estrictas especificaciones
exigidas antes de ser envasados y expedidos.
Embalaje
Se llevan a cabo estudios de viabilidad para asegurar que el embalaje elegido
para cada uno de los productos ofrezca ptima proteccin y mantenga la
calidad del producto durante todo su trayecto hasta llegar al usuario final.
Proporcin entre yeso y agua
Es importante seguir las indicaciones sobre la proporcin entre yeso y agua
pesando ambos con la exactitud requerida. Las variaciones en la proporcin
entre yeso y agua repercuten directamente en las caractersticas de producto:
Capacidad de absorcin
Densidad
Dureza
Tiempo de fraguado
Sedimentacin
Expansin
Durabilidad
Espolvoreado
Siempre se aade el yeso al agua, nunca al revs. Para mezclar el yeso,
recomendamos usar un recipiente limpio y agua corriente limpia a una
temperatura constante. El yeso deber espolvorearse lentamente repartindolo
uniformemente sobre toda la superficie del agua.
El tiempo para ello puede variar entre 1 y 3 minutos, dependiendo del tamao
del lote que se desee preparar. Si el yeso se espolvorea con demasiada
rapidez, pueden formarse grumos densos y secos que no desaparecern
durante el mezclado.
Empapado
El tiempo de reposo para que el yeso se empape bien debera oscilar entre 1 y
2 minutos, dependiendo del tamao del lote que se desee preparar. Un reposo
suficiente garantiza que cada cristal de yeso quede rodeado de agua y que las
burbujas de aire puedan escapar de la mezcla.
Si el yeso no se deja empapar lo suficiente, pueden quedar burbujas de aire en
el molde de yeso acabado. Si el tiempo de reposo es muy largo, el tiempo de
fraguado se acorta, el endurecimiento se produce antes y la superficie adquiere
una textura granulada.
Mezclado
La mezcla deber agitarse vigorosamente con ayuda de utensilios limpios y
libres de yeso fraguado, a fin de obtener una consistencia homognea sin
grumos. El tiempo ptimo de mezclado depende del tamao del lote que se
desee preparar y de las dimensiones del utensilio agitador.
Si el yeso no se agita lo suficiente no llega a mezclarse uniformemente, y si se
agita durante demasiado tiempo la mezcla se vuelve muy espesa. En ambos
casos, los efectos sobre las caractersticas del producto son negativos. Los
tiempos de mezclado prolongados, por regla general, conducen a mayor
resistencia, menor capacidad de absorcin y tiempo de fraguado ms cort. El
yeso mezclado con vaco tiene menor capacidad de absorcin, una expansin
reducida y una resistencia mayor.
Desmoldeo
Deber
aplicarse un
lubricante
especfico o
una emulsin
desmoldeante
en una capa lo ms fina posible con ayuda de una brocha. A continuacin,
deber pasarse un pao para evitar residuos y la formacin de estructuras no
deseadas.
El uso incorrecto o excesivo de lubricantes puede causar manchas de moho y
conducir a problemas o defectos durante el secado y desmoldeo.
Secado de los moldes de yeso
Los moldes de yeso debern secarse cuidadosamente a fin de alcanzar
caractersticas fsicas uniformes y ptimas. Las condiciones ideales de secado
son: 40-45C de temperatura y un 40% de humedad relativa. Los secadores
empleados debern indicar tanto la temperatura como la humedad relativa para
conseguir un secado efectivo de los moldes.
ESCAYOLA
La escayola es un producto industrial que se obtiene del aljez, o yeso natural.

Es un yeso de alta calidad y grano muy fino, con pureza mayor del 90% en
mineral aljez.
Es un material muy utilizado en construccin en Espaa, de color blanco, grano
muy fino, contiene muy pocas impurezas, menos que el yeso blanco, y se
emplea en "falsos techos" y para acabados en los paramentos de las
edificaciones.
El trmino proviene del italiano Scaglila, diminutivo de Scglia, del latn

Scaliolae, una piedra blanda ligeramente parecida al talco.
Hasta principios del siglo XIX se entenda por escayola a una mezcla de yeso
con yeso esptico, amasado con agua de cola. Hoy generalmente se entiende
por escayola un yeso ms fino y puro que el habitual.
Desde el punto de vista industrial la diferencia entre yeso y escayola es su
pureza en aljez. Mientras que el yeso tiene pureza mayor del 70%, la escayola
ha de tener pureza mayor del 90%.
La composicin qumica de la escayola es sulfato de calcio hemihidratado:
CaSO4 2H2O (igual que la del yeso).
FORMAS DE UTILIZACIN DEL YESO
En pasta: la escayola se presenta en estado pulverulento, envasada en sacos
de unos 20 kg. Amasada con agua se usa en enlucidos donde se requiere un
acabado muy fino (acabados sobre guanecidos de yesos bastos), sujeciones
(generalmente junto con esparto, etc. Mezclado con aditivos se utiliza para
estucados.
Conformado: la escayola se moldea en fbrica o taller con formas diversas,
para la confeccin de elementos decorativos: columnas, bustos, molduras, e
incluso muebles.
En planchas: la escayola se mezcla con micro-fibra de vidrio para formar placas
con aceptable resistencia. Se utilizan para la elaboracin de falsos techos o
paneles para divisiones de espacios interiores.
Mezclada con perlita se aligera y le da propiedades especiales para su uso
como aislante, proteccin contra el fuego, etc.
APLICACIONES DEL YESO

El yeso es uno de los minerales ms ampliamente utilizados en el mundo. En la
actualidad existe una amplia gama de aplicaciones:
En construccin debido a sus excelentes propiedades bioclimticas, de
aislamiento y regulacin higromtrica, mecnicas y estticas se utiliza en
guarnecidos,
enlucidos,
prefabricados
y
relieves
arquitectnicos,
proporcionando bienestar y comodidad. Esencial como agente retardante en la

produccin de cemento.
En cermica para la elaboracin de moldes, aparatos sanitarios, tiza y
esculturas artsticas.
En agricultura para mejorar las tierras de cultivo, como abono y desalinizador.
En medicina se utiliza en traumatologa para elaborar vendas de yeso, en la
fabricacin de moldes quirrgicos y odontolgicos y en la produccin de pasta
dentfrica.
En la industria qumica y farmacutica como fuente de calcio, componente en
medicamentos y lpices labiales.
En la industria de alimentos en el tratamiento de agua, limpieza de vinos,
refinacin de azcar, vegetales enlatados y alimentos para animales.
PROPIEDADES Y BENEFICIOS
Producto Natural y Ecolgico
El yeso se obtiene a partir de mineral de sulfato de calcio dihidratado
que se encuentra abundantemente en la naturaleza. Es no txico,
respetuoso con el medio ambiente y sus residuos son biodegradables.
Regulacin Higromtrica
Por sus excelentes cualidades higromtricas el yeso es el ms eficaz y
natural regulador de la humedad ambiental en los interiores de las
edificaciones. Absorbe la humedad excesiva y la libera cuando hay
sequedad.
Aislamiento Trmico
La utilizacin de yeso en los revestimientos interiores de las edificaciones
puede aumentar en un 35% la capacidad de aislamiento trmico frente a
construcciones no revestidas.
Absorcin Acstica
Debido a su elasticidad y estructura finamente porosa, el yeso ofrece una
excelente capacidad de insonorizacin. Disminuye ecos y reverberaciones,
mejorando las condiciones acsticas de las edificaciones.
Proteccin Contra el Fuego
El yeso es completamente incombustible y resistente al fuego. Al
exponerse al calor se produce una gradual liberacin del agua de
cristalizacin en forma de vapor que retrasa la elevacin de temperatura
absorbiendo el calor, sin emanar gases txicos que son la principal causa
de accidentes fatales en la mayora de incendios.
Compatibilidad Decorativa
El yeso, debido a su excelente plasticidad y moldeo, posee infinidad de

posibilidades en decoracin. Es compatible con casi todos los elementos de
decoracin: papel, tapz, madera, pintura, texturizados, etc.
Blancura
La blancura natural del yeso conforma el soporte ms adecuado para
aplicar cualquier tipo de acabado posterior, tanto en blanco como en otros
colores.
Facilidad de Trabajo
El yeso en estado plstico es muy manejable, modelable y liviano y se
adhiere fcilmente a las superficies.
Durabilidad
El yeso, una vez formada la red cristalina en el fraguado, es estable en el
tiempo e inalterable ante las variaciones ambientales.
IMAGENES DE YESO
Yeso Cola de Golondrina
Yeso Flor del desierto
Cristal de Yeso
Yeso Selenita o Espejuelo
Planicie Salina, al fondo las serranas, parte de la Sierra Madre Oriental
Canteras de yeso
CEMENTO
La palabra cemento es nombre de varias sustancias adhesivas. Deriva del latn
caementum, porque los romanos llamaban opus caementitium (obra
cementicia) a la grava y a diversos materiales parecidos al hormign que
usaban en sus morteros, aunque no eran la sustancia que los una.
Hoy llamamos cemento por igual a varios pegamentos, pero de preferencia, al
material para unir que se usa en la construccin de edificios y obras de
ingeniera civil.
Tcnicamente se le conoce como cemento hidrulico, denominacin que
comprende a los aglomerantes que fraguan y endurecen una vez que se
mezclan con agua e inclusive, bajo el agua.
De acuerdo con la definicin el Cemento Hidrulico es un material inorgnico
finamente pulverizado, que al agregarle agua, ya sea solo o mezclado con
arena, grava asbesto u otros materiales, tiene la propiedad de fraguar y
endurecer, incluso bajo el agua, en virtud de reacciones qumicas durante la
hidratacin y que, una vez endurecido, desarrolla su resistencia y conserva su
estabilidad.
Fabricacin del Cemento
El cemento portland se fabrica en cuatro etapas bsicas:
.- Trituracin y molienda de la materia prima.
.- Mezcla de los materiales en las proporciones correctas, para obtener el polvo

crudo.
.- Calcinacin del polvo crudo.
.- Molienda del producto calcinado, conocido como clnker, junto con una
pequea cantidad de yeso.
Existe una gran variedad de cementos segn la materia prima base y los
procesos utilizados para producirlo, que se clasifican en procesos de va seca y
procesos de va hmeda.
El proceso de fabricacin del cemento comprende cuatro etapas principales:
Extraccin y molienda de la materia prima
Homogeneizacin de la materia prima
Produccin del Clinker
Molienda de cemento.
La materia prima para la elaboracin del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral
de hierro y yeso) se extrae de canteras o minas y, dependiendo de la dureza y
ubicacin del material, se aplican ciertos sistemas de explotacin y equipos.
Una vez extrada la materia prima es reducida a tamaos que puedan ser
procesados por los molinos de crudo.
La etapa de homogeneizacin puede ser por va hmeda o por va seca,
dependiendo de si se usan corrientes de aire o agua para mezclar los
materiales. En el proceso hmedo la mezcla de materia prima es bombeada a
balsas de homogeneizacin y de all hasta los hornos en donde se produce el
clnker a temperaturas superiores a los 1500 C. En el proceso seco, la materia
prima es homogeneizada en patios de materia prima con el uso de maquinarias
especiales. En este proceso el control qumico es ms eficiente y el consumo
de energa es menor, ya que al no tener que eliminar el agua aadida con el

objeto de mezclar los materiales, los hornos son ms cortos y el clnker
requiere menos tiempo sometido a las altas temperaturas.
El clnker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de
homogeneizacin, es luego molido con pequeas cantidades de yeso para
finalmente obtener cemento.
Procesos de Fabricacin
1.-Seleccin de materias Primas
La caliza y la pizarra se obtienen de canteras cercanas a las fbricas. Las
canteras son propiedad de la cooperativa. El caoln es una arcilla con alto
contenido de almina que se utiliza para la fabricacin del cemento blanco.
Caliza:
Se encuentra en las capas superficiales de muchos cerros y montaas, en
depsitos de profundidad variable, Los hay de ms de 200 metros. Para la
fabricacin de cemento se sacan volmenes muy grandes porque la caliza
representa el 80% de las materias primas que forman el clnker. Por eso
conviene que est cerca de la planta; de no ser as el costo del cemento se
elevara demasiado por razn del acarreo.
Primero se explora el cerro para conocer el volumen y saber el grado de pureza
del material que se va a explotar. El anlisis qumico permite conocer la calidad
de una cantera de caliza. Se considera buena la que tiene carbonato de calcio
en un 95% o ms. Abajo de 90% ocasiona problemas.
Debido a su dureza se extrae de las canteras con el empleo de explosivos. Una
voladura puede producir de 30 a 100 mil toneladas de materia prima.
Pizarra
Se les llama "pizarra" a las arcillas constituidas principalmente por xidos de
silicio de un 45 a 65%, por xidos de aluminio de 10 a 15%, por xidos de
hierro de 6 a 12% y por cantidades variables de xido de calcio de 4 a 10%.
Es tambin la principal fuente de lcalis. La pizarra representa
aproximadamente un 15% de la materia prima que formar el clnker. Como
estos minerales son relativamente suaves, el sistema de extraccin es similar
al de la caliza, slo que la barrenacin es de menor dimetro y ms espaciada,
adems requiere explosivos con menor potencia.
Debido a que la composicin de stos vara de un punto a otro de la corteza
terrestre, es necesario asegurar la disponibilidad de las cantidades suficientes
de cada material.
Slice
Eventualmente se agregan arenas slicas que contienen de 75% a 90% de
slice, para obtener el xido de silicio requerido en la mezcla cruda. Los jales
son un desecho de las minas, rico en xido de silicio.
Hematita
Al material que aporta mineral de hierro se le llama 'hematita', aunque pueden
ser diversos minerales de hierro o escoria de laminacin. La hematita contiene
entre 75 y 90% de xido frrico. Con estos minerales se controla el contenido

de xido frrico de la mezcla. La hematita constituye entre el 1 y 2% de la
mezcla cruda.
Caoln
El caoln es una arcilla con alto contenido de almina que se utiliza para la
fabricacin del cemento blanco.
1.- Materias Primas :
2.- Trituracin:
3.- Pre homogenizacin:

De los patios de prehomogeneizacin los minerales son transportados por
medio de sistemas de bandas, y descargados a tolvas, las cuales alimentan a
los poidmetros para dosificar los materiales.
Los poidmetros son mecanismos que tienen una banda giratoria bajo la cual
hay una bscula electrnica. Si cae poco material, la velocidad de la banda
aumenta y viceversa.
Una vez triturada, prehomogeneizadas y dosificadas, las materias primas
alimentan a los molinos de crudo.
4.- Molienda del Polvo Crudo:

El resultado del anlisis indica si es preciso ajustar la dosificacin y la finura, ya
que la mezcla cruda necesariamente debe conservar cierta relacin entre los
xidos de silicio, aluminio, hierro y calcio.
Se lleva un estricto control qumico, adems, las partculas de caliza no deben
ser mayores de 125 micras y las de cuarzo no deben medir ms de 45 micras
para garantizar una operacin normal del horno. si la mezcla de polvo crudo no
fuera uniforme, la operacin del horno sera inestable y tendera a enfriarse o a
calentarse demasiado, lo que obligara a ajustar la velocidad o el flujo de
combustible.
5. Homogenizacin del Polvo Crudo:
6.- Calcinacin:
Los cambios fsicos y qumicos son graduales. Cuando el polvo crudo entra a la
cuarta zona del horno cambia su composicin qumica en una suma de
compuestos que se llama clnker.
La palabra clnker procede del ingls y significa 'escoria'. Se define clnker
como el producto artificial obtenido por la sinterizacin de los crudos
correspondientes, es decir, por la calcinacin y sinterizacin de los mismos a la
temperatura y durante el tiempo necesario, y por enfriamiento adecuado, a fin
de que dichos productos tengan la composicin qumica y la constitucin
mineralgica requerida. Los crudos de clnker Prtland son mezclas
suficientemente finas, homogneas y adecuadamente dosificadas a partir de
materias primas que contienen cal (CaO), slice (SiO 2), almina (Al2O3), xido
frrico (Fe2O3) y pequeas cantidades de compuestos minoritarios, los cuales
se clinkerizan.
El producto de la calcinacin debe tener una composicin qumica
predeterminada. No debe haber exceso de cal porque aparecera como cal
libre en el cemento y hacer un concreto producira expansiones y grietas. Sera
un cemento insano. Es importante, por ende, evitar la cal libre mediante la
correcta dosificacin de las materias primas y una clinkerizacin a la
temperatura adecuada, (1450 C).
7.- Almacenamiento de Clinker:
8.Transformacin del clnker en cemento

Para producir cemento se parte del clnker. Al material proveniente de la
pulverizacin del clnker se le agrega yeso sin calcinar, as como otros
materiales que no sean nocivos para el comportamiento posterior del cemento
y obtener uno de los tipos de cemento que se refieren a las diferentes normas.
El yeso que se mezcla funciona como retardador del fraguado. La combinacin
de clnker y yeso alcanza una proporcin ptima. Es decir, para obtener un
cemento con mayor resistencia se requiere agregar el yeso necesario
solamente.
Cierta relacin de clnker y yeso ofrecen una resistencia inicial un da despus

de fraguar. Para mejorar resistencia a los 28 das la proporcin debe ser otra.
Yeso
El yeso que usa es el sulfato de calcio dishidratado. Es decir, un yeso natural,
porque tambin hay yesos sintticos (proveniente como subproducto de un
proceso). Regula la hidratacin y el fraguado del cemento mediante una
reaccin con el aluminato triclcico. Al formar el sulfoaluminato triclcico, la
mezcla se va hidratando poco a poco y adems acelera la hidratacin del
silicato triclcico.
El yeso para hacer cemento necesita ser muy puro, con valores que oscilan
entre 80 y 90% de pureza.
Puzolana
Hay puzolanas naturales y artificiales, hechas a base de arcillas activadas. La
puzolana natural es un material volcnico. Se utiliza en la elaboracin del
cemento por la contribucin a las resistencias mecnicas y al ataque de
agentes agresivos del medio; aunque la puzolana por s sola no tiene
propiedades hidrulicas, combina su contenido de slice con la cal que libera el
cemento al hidratarse, para formar compuestos con propiedades hidrulicas.
Proceso Fsico-Qumico
La transformacin del polvo crudo en clnker es un proceso donde ocurren
cambios fsico-qumicos.
En general, el proceso de fabricacin de cemento implica las siguientes
reacciones, que se efectan dentro de la unidad de calcinacin.
El secado implica la evaporacin de la humedad de la materia prima a una
temperatura de 110 C.
La deshidratacin se da a temperaturas mayores de 450 C, y significa la
prdida del agua qumicamente unida a compuestos tales como algunas
arcillas y agregados.
A los 900 C la caliza se descompone en cal viva (CaO) y dixido de carbono
(CO2). Esta cal est lista para reaccionar y debe ser tratada rpidamente a la
zona de clinkerizacin.
Los xidos de hierro comienzan a reaccionar con la cal y la almina, para
formar ferroaluminato tetraclcico lquido a la temperatura de 1300 C, a la que
se disuelve los minerales, incrementando la reaccin entre ellos.
A los 1338 C los materiales disueltos en el ferroaluminato tetraclcico (C 4AF)
reaccionan, formando todo el silicato diclcico (C 2S).
El aluminato triclcico (C3A) se termina de formar a los 1400 C. La cal que se
encuentra en exceso reacciona con parte del silicato diclcico (C 2S) para
formar silicato triclcico (C3S).
El precalentador aumenta la capacidad de la Unidad, ahorra energa y para el
cuidado del medio ambiente, reduce la emisin de dixido de carbono a la
atmsfera.
La temperatura de calcinacin es de 1450 C. Ese calor se debe mantener
constante en la zona de calcinacin del horno para que se lleven a cabo la
reacciones qumicas.
El polvo calcinado y convertido en clnker pasa al enfriador, donde llega con

una temperatura aproximada de 1000 C. En el enfriador, por medio de aire a
presin se logra bajar la temperatura del clnker hasta los 40 C.
Parte del aire que se calienta al contacto con el clnker se aprovecha para
incrementar la eficiencia de los precalentadores, el que tiene baja temperatura
se va a la atmsfera a travs de un colector de residuos que disminuye la
emisin de polvo a la atmsfera.
Control de Calidad
En la fabricacin de cemento se lleva un riguroso control de calidad. Para tal
efecto debe contarse con un laboratorio con equipo de alta tecnologa. Se trata
de instrumentos aplicables a las distintas fases del proceso, desde la materia
prima en los yacimientos, los productos intermedios y los diferentes tipos de
cemento que son elaborados.
Control Qumico
Mezcla cruda. Para efectuar el control qumico de la mezcla cruda la planta
cuenta con un equipo de espectrometra de Rayos X automtico.
Para cumplir con las necesidades de control y particularmente para conocer la
composicin con la exactitud y rapidez que se requiere, se toman muestras
cada hora en las unidades de molienda de crudo. en funcin de stas se
modifican las proporciones de caliza, pizarra, slice y hematita.
Clnker. Para evaluar la calidad del clnker tambin se emplea el anlisis por
Rayos X. A partir de su composicin qumica se calculan los compuestos
potenciales, como silicatos y aluminatos de calcio.
Control Fsico
Las pruebas de resistencia a la compresin y tiempos de fraguado inicial y
final, se realizan diariamente.
Durante la molienda de cemento, cada hora se toma una muestra para la
determinacin del blaine, que provee un valor de la finura del cemento. Esta
prueba tiene como unidades de medida cm 2/g. Los cementos Tipo II modificado
(CPO 30 R) y Tipo II con Puzolana (CPP 30 R) alcanzan finuras del orden de
los 3,500 a 4,500 cm2/g.
Se cuenta con otros equipos e instrumentos empleados para el control como
los tamices para medir la finura; prensa, para medir la resistencia a la
compresin; balanzas; reactivos qumicos para anlisis y elaboracin de
estndares.
Otros equipos como Emisin de Plasma y Absorcin Atmica se utilizan como
apoyo en la elaboracin de estndares.
Investigacin
La investigacin permite conocer con mayor profundidad las propiedades de
cada compuesto y entender mejor qu sucede durante el proceso de
produccin e hidratacin del cemento.
As como el estudio de un mineral permite indagar su origen, tambin es
posible saber la historia de un clnker. Observndolo al microscopio los
investigadores estiman qu materiales fueron empleados para su elaboracin,
si las partculas eran heterogneas, si estaban muy gruesas, y qu tan rpido
se enfri. La morfologa del cristal tambin influye en la actividad de los

cementos.
Con el Cilas, equipo que permite determinar la distribucin de tamaos de las
partculas en el cemento, sirve como punto de partida para definir las
condiciones de operacin de las unidades de molienda.
La investigacin desarrolla mtodos ms efectivos y eficientes para obtener un
cemento de mayor calidad. Los resultados tambin permiten usar mejor los
recursos y pueden beneficiar el costo, por eso es preciso seguir haciendo
investigacin.
Control Ambiental
El cuidado del medio ambiente importa, primero, por la salud de los
trabajadores y de la poblacin del lugar, y adems porque ayuda a preservar el
equilibrio ecolgico.
El control ambiental se orienta al cuidado del aire. La fbrica de cemento, por
su naturaleza, no ocasiona contaminacin del agua.
Las normas ecolgicas son cada vez ms estrictas y hay que invertir un
porcentaje considerable, en proporcin del costo de cada planta, en equipos
anticontaminantes.
Las emisiones de polvo se controlan mediante ciclonetas, colectores de bolsa y
electrofiltros. Las ciclonetas precipitan el polvo y liberan los gases durante el
enfriamiento del clnker. Hay colectores de bolsa en los aereadores, los silos y
a lo largo de los deslizadores. Finalmente, los ltimos residuos de polvo van a
los electrofiltros, que controlan las emisiones de los precalentadores y unidades
de molienda.
Los electrofiltros de los precalentadores se completan con la torre de
enfriamiento para aumentar su eficiencia. Operan mediante electrodos de
emisin y precipitacin.
9.-
Envase y Embarque
El transporte se realiza generalmente por carretera, por medio de camiones y

de trailers. Las plataformas de estos vehculos reciben la carga de bultos
mediante estibadoras automticas, Paletizadoras Beumer y Autopac.
El cemento a granel se distribuye en trailers equipados de contenedores
especiales que se presurizan para descargar el cemento.
TIPOS DE CEMENTO:
De acuerdo a su composicin, stos pueden ser:
CPO Cemento Portland Ordinario
CPP Cemento Portland Puzolnico
TPEG Cemento Portland con Escoria Granulada de alto horno
CPC Cemento Portland Compuesto
CPS Cemento Portland con humo de Slice
CEG Cemento con Escoria Granulada de alto horno
De acuerdo a sus caractersticas especiales, stos pueden ser:
RS Resistente a los sulfatos
BRA Baja reactividad lcali agregado
BCH Bajo calor de hidratacin
De acuerdo a su resistencia estos pueden ser:
La resistencia normal de un cemento es la resistencia mnima mecnica a la
compresin a los 28 das y se indica como 20, 30 40 en Newton por milmetro
cuadrado (N/mm2).
En un saco de cemento, la clasificacin del cemento estar integrada por lo
siguiente:
Composicin + Resistencia + Caracterstica especial

Cemento CPO 40 R
Esta clasificacin indica que se trata de un cemento portland ordinario, con alta
resistencia inicial.
Cemento TPEG 30 RS
Esta clasificacin indica un cemento con adicin de escoria, con una
resistencia normal y resistencia a los sulfatos.
Cemento CPP 30 BRA/BCH
Esta clasificacin indica un cemento portland puzolnico, con una resistencia
normal, de baja reactividad lcali agregado y de bajo calor de hidratacin.
Cemento siderrgico:
Es el producto que se obtiene de la mezcla conjunta de clnquer, escoria bsica
granulada de alto horno y yeso. La escoria bsica granulada, es el producto
que se obtiene por enfriamiento brusco de la masa fundida no metlica, que
resulta en el tratamiento de mineral de hierro, en un alto horno. Si tiene menos
de 30% de escoria bsica, se denomina Cemento Portland Siderrgico.
Cemento con agregado A:
obtiene de molienda conjunta con clnquer, agregado tipo A y yeso. El agregado
tipo A es una mezcla de sustancias, compuestas por un material clcicoarcilloso, que ha sido calcinado a temperatura superior a 900 C, y otros
materiales a base de xidos de silicio, aluminio y fierro. Si contiene menos del
30% del agregado tipo A se llama Cemento Portland Tipo A, y si tiene entre 30
y 50% se llama Cemento Tipo A.
Cemento Puzolanico:
Es el producto que se obtiene de la molienda conjunta del clnquer, puzolana y
yeso. La Puzolana es el material slico-aluminoso que, aunque no posee
propiedades aglomerantes por si solo, las desarrolla cuando est finamente
dividido y en presencia de agua, por reaccin qumica con el hidrxido de
calcio, a la temperatura ambiente.
Dosificacin y curado:
Al disear un hormign, se debe tener especial cuidado que las propiedades
especficas que se estn dando al hormign, sean las necesarias, pues los
requerimientos de exposicin son generalmente mucho ms exigentes, con las
dosificaciones; que los requerimientos de resistencia. En todo caso, al disear
una dosificacin, se deber tener presente lo siguiente: Ocupar un mtodo de
dosificacin (se recomienda el mtodo ASCII). Que, la trabajabilidad del
hormign, determinada por el Asentamiento de Cono sea alto, de 15 a 18 cm.,
a causa de que los hormigones sumergidos, no se pueden vibrar ni compactar,
porque se desintegran y con un asentamiento alto, al momento del vaciado en
los moldajes, se compacta solo, ocupando y llenando perfectamente todo los
moldes. Hay que tener presente que el tipo de rido, tambin influye en el
descenso del cono, sobre todo cuando se trata de chancado con aristas vivas,
pues producen trabazn mecnica. La razn agua-cemento mxima que se
podr adoptar ser de 0.4; siempre se tratar de usar la mnima posible. Todo
esto es debido a que el cemento para su hidratacin, necesita alrededor de
de su peso en agua. Todo el exceso de agua sobre lo indispensable, producir
poro y por consiguiente aumentar su permeabilidad, dejndolo vulnerable al
ataque del agua marina (penetracin por capilaridad). Cantidad de Agua; como
el exceso de agua es perjudicial a los hormigones, sta debe ser la mnima
posible de acuerdo a la estructura, medios de colocacin y trabajabilidad; la

cantidad de agua, est determinada por dos variables, el Asentamiento de
Cono y el tamao mximo de los agregados, y oscila alrededor de los 200
(L/m3), es recomendable el uso de aditivos humectantes. Cantidad de
cemento; cuando se imponga el uso de cemento corriente, es necesario
adoptar para el hormign una dosificacin rica, de 400 a 600 (kg/m3); se puede
mejorar su impermeabilidad por medio de la adicin de otro aglomerante que lo
complemente, como puede ser, puzolana bien cribada y finamente triturada en
una porcin del 20 al 30% del peso del cemento o todava mejor, recurrir al
empleo de cemento puzolnico.
Se pueden establecer dos tipos bsicos de cementos:
a) base de arcilla. Obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporcin 1 a
4 aproximadamente.
b) puzolnicos. La puzolana del cemento puede ser de origen orgnico o de
origen volcnico.
Existen diversos tipos de cemento, diferentes por su composicin, por sus
propiedades de resistencia y durabilidad, y por lo tanto por sus destinos y usos.
Desde el punto de vista qumico se trata en general de una mezcla de silicatos
y aluminatos de calcio, obtenidos a travs del cocido de calcreo, arcilla y
arena. El material obtenido, molido muy finamente, una vez que se mezcla con
agua se hidrata y solidifica progresivamente. Puesto que la composicin
qumica de los cementos es compleja, se utilizan terminologas especficas
para definir las composiciones.
EL CEMENTO PORTLAND
El cemento Portland es el tipo de cemento ms utilizado como ligante para la
preparacin del hormign o concreto.
Fue inventado en 1824 en Inglaterra por el albail Joseph Aspdin. El nombre se
debe a la semejanza en su aspecto con las rocas encontradas en Portland, una
isla del condado de Dorset.
La fabricacin del cemento Portland se da en tres fases: (i) Preparacin de la
mezcla de las materias primas; (ii) Produccin del clinker; y, (iii) Preparacin del
cemento.
Las materias primas para la produccin del Portland son minerales que
contienen:
xido de calcio (44%),
xido de silicio (14,5%),
xido de aluminio (3,5%),
xido de hierro (3%) y
xido de magnesio (1,6%).
La extraccin de estos minerales se hace en canteras, que preferiblemente
deben estar prximas a la fbrica, con frecuencia los minerales ya tienen la
composicin deseada, sin embargo en algunos casos es necesario agregar
arcilla o calcreo, o bien minerales de hierro, bauxita, u otros minerales

residuos de fundiciones.
Esquema de un horno Kilm
La mezcla es calentada en un horno especial, constituido de un inmenso

cilindro (llamado Kilm) dispuesto horizontalmente con una ligera inclinacin, y
rodando lentamente. la temperatura crece a lo largo del cilindro hasta llegar a
aproximadamente 1400C; la temperatura es tal que hace que los minerales se
combinen pero no se fundan o vitrifiquen.
En la seccin de temperatura menor, el carbonato de calcio (calcreo) se
separa en xido de calcio y bixido de carbono (CO 2). En la zona de alta
temperatura el xido de calcio reacciona con los silicatos y forma silicatos de
calcio (Ca2Si y Ca3Si). Se forma tambin una pequea cantidad de aluminato
triclcico (Ca3Al) y Aluminoferrito de tricalcio (Ca 4AlFe). El material resultante
es denominado clinker. El clinker puede ser conservado durante aos antes de
proceder a la produccin del cemento, con la condicin de que no entre en
contacto con el agua.
La energa necesaria para producir el clinker es de aproximadamente 1.700
joules por gramo, pero a causa de las prdidas de calor el valor es
considerablemente ms elevado. Esto comporta una gran demanda de energa
para la produccin del cemento, y por lo tanto la liberacin de una gran
cantidad de dixido de carbono en la atmsfera, gas de efecto invernadero.
Para mejorar las caractersticas del producto final al clinker se le agrega
aproximadamente el 2 % de yeso y la mezcla es molida finamente. El polvo
obtenido es el cemento preparado para su uso.
El cemento obtenido tiene una composicin del tipo:
64% xido de calcio
21% xido de silicio
5,5% xido de aluminio
4,5% xido de hierro
2,4% xido de magnesio
1,6% sulfatos
1% otros materiales, entre los cuales principalmente agua.
Cuando el cemento Portland en mezclado con el agua, el producto solidifica en
algunas horas y endurece progresivamente durante un perodo de varias
semanas. El endurecimiento inicial es producido por la reaccin del agua, yeso
y aluminato triclcico, formando una estructura cristalina de calcio-aluminiohidrato, estringita y monosulfato. El sucesivo endurecimiento y el desarrollo de
fuerzas internas de tensin derivan de la reaccin ms lenta del agua con el
silicato de tricalcio formando una estructura amorfa llamada calcio-silicatohidrato. En ambos casos, las estructuras que se forman envuelven y fijan los
granos de los materiales presentes en la mezcla. Una ltima reaccin produce
el gel de silicio (SiO2). Las tres reacciones generan calor.
Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcreo o cal) se
obtiene el cemento plstico, que fragua ms rpidamente y es ms fcilmente
trabajable. Este material es usado en particular para el revestimiento externo
de edificios.
La calidad del cemento Portland deber estar de acuerdo con la norma ASTM
C 150.
Cementos Portland especiales
Los cementos Portland especiales son cementos que se obtienen de la misma
forma que el Portland, pero que tienen caractersticas diferentes a causa de
variaciones en el porcentaje de los componentes que lo forman.
Portland frrico
El Portland frrico est caracterizado por un mdulo de fundientes de 0.64.
Esto significa que este cemento es muy rico en hierro. En efecto se obtiene
introduciendo cenizas de pirita o minerales de hierro en polvo. Este tipo de
composicin comporta por lo tanto, adems de una mayor presencia de Fe 2O3,
una menor presencia de 3CaOAl 2O3 cuya hidratacin es la que desarrolla ms
calor. Por este motivo estos cementos son particularmente apropiados para ser
utilizados en climas clidos. Los mejores cementos frricos son los que tienen
un mdulo calcreo bajo, en efecto estos contienen una menor cantidad de
3CaOSiO2, cuya hidratacin produce la mayor cantidad de cal libre (Ca(OH) 2).
Puesto que la cal libre es el componente mayormente atacable por las aguas
agresivas, estos cementos, conteniendo una menor cantidad, son ms
resistentes a las aguas agresivas.
Cementos blancos
Contrariamente a los cementos frricos, los cementos blancos tienen un
mdulo de fundientes muy alto, aproximadamente 10. Estos contienen por lo
tanto un porcentaje bajsimo de Fe 2O3. El color blanco es debido a la falta del
hierro que le da una tonalidad griscea al Portland normal y un gris ms
obscuro al cemento frrico. La reduccin del Fe 2O3 es compensada con el
agregado de fluorita (CaF2) y de criolita (Na3AlF6), necesarios en la fase de
fabricacin en el horno.
Cementos de mezclas
Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal
otros componentes como la puzolana. El agregado de estos componentes le da
a estos cementos nuevas caracteristicas que lo diferencian del Prtland normal.
Cemento puzolnico
Se denomina puzolana a una fina ceniza volcnica que se extiende
principalmente en la regin del Lazio y la Campaa, su nombre deriva de la
localidad de Pozzuoli, en las proximidades de Npoles, en las faldas del
Vesubio. Posteriormente se ha generalizado a las cenizas volcnicas en otros
lugares. Ya Vitruvio describa cuatro tipos de pozolana: negra, blanca, gris y
roja. Mezclada con cal (en la relacin de 2 a 1) se comporta como el cemento
pozolnico, y permite la preparacin de una buena mezcla en grado de fraguar

incluso bajo agua.
Esta propiedad permite el empleo innovador del hormign, como ya haban
entendido los romanos: El antiguo puerto de Cosa fue construido con puzolana
mezclada con cal apenas antes de su uso y colada bajo agua, probablemente
utilizando un tubo, para depositarla en el fondo sin que se diluya en el agua de
mar. Los tres muelles son visibles todava, con la parte sumergida en buenas
condiciones despus de 2100 aos.
La puzolana es una piedra de naturaleza cida, muy reactiva, al ser muy
porosa y puede obtenerse a bajo precio. Un cemento puzolnico contiene
aproximadamente:
55-70% de clinker Portland
30-45% de puzolana
2-4% de yeso
Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH) 2), se tendr una menor
cantidad de esta ltima. Pero justamente porque la cal es el componente que
es atacado por las aguas agresivas, el cemento puzolnico ser ms resistente
al ataque de stas. Por otro lado, como el 3CaOAl 2O3 est presente solamente
en el componente constituido por el clinker Portland, la colada de cemento
puzolnico desarrollar un menor calor de reaccin durante el fraguado. Este
cemento es por lo tanto adecuado para ser usado en climas particularmente
calurosos o para coladas de grandes dimensiones.
Cemento siderrgico
La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbn
proveniente de las centrales termoelctricas, escoria de fundiciones o residuos
obtenidos calentando el cuarzo. Estos componentes son introducidos entre el
35 y hasta el 80%. El porcentaje de estos materiales puede sed particularmente
elevado, siedo que se origina a partir de silicatos, es un material
potencialmente hidrulico. Esta debe sin embargo ser activada en un ambiente
alcalino, es decir en presencia de iones OH -. Es por este motivo que debe estar
presente por lo menos un 20 % de cemento Portland normal. Por los mismos
motivos que el cemento pozolanico, el cemento siderrgico tambin tiene
buena resistencia a las aguas agresivas y desarrolla menos calor durante el
fraguado. Otra caracterstica de estos cementos es su elevada alcalinidad
natural, que lo rinde particularmente resistente a la corrosin atmosfrica
causada por los sulfatos.
Cemento de fraguado rpido
El cemento de fraguado rpido, tambin conocido como cemento romano, se
caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su preparacin con
agua. Se produce en forma similar al cemento Portland, pero con el horno a
una temperatura menor. Es apropiado para trabajos menores, de fijaciones y
reparaciones, no es apropiado para grandes obras porque no se dispondra del
tiempo para efectuar una buena colada.
Cemento aluminoso
El cemento aluminoso se produce a partir principalmente de la bauxita con
impurezas de xido de hierro (Fe2O3), xido de titanio (TiO2) y xido de silicio
(SiO2). Adicionalmente se agrega calcreo o bien carbonato de calcio. El

cemento aluminoso, tambin llamado cemento fundido, por lo que la
temperatura del horno alcanza hasta los 1.600C y se alcanza la fusin de los
componentes. El cemento fundido es colado en moldes para formar panes
que sern enfriados y finalmente molidos para obtener el producto final.
El cemento aluminoso tiene la siguiente composicin de xidos:
35-40% xido de calcio
40-50% xido de aluminio
5% xido de silicio
5-10% xido de hierro
1% xido de titanio
MADERA
Los rboles que se caracterizan por tener troncos que crecen cada ao y que
estn compuestos por fibras de celulosa son los que brindan la madera a
disposicin de cualquiera. Pero hay plantas que no producen madera y son
conocidas como herbceas.
Entonces tenemos que la madera es un material orgnico natural y con una
estructura celular, dura y resistente que se produce mediante la transformacin
de los rboles. Es la masa de los troncos, races y ramas de los rboles,
desprovistos de la corteza y hojas.
COMPOSICIN DE LA MADERA
En su composicin qumica presenta:
Carbono! 50 %
Hidrgeno! 6 %
Oxgeno! 43 %
Nitrgeno! 1 %
Cenizas! 0,5 %
Pero tiene tres componentes bsicos formados por stos:
Celulosa (50 %): Es un hidrato de carbono parecido al almidn. Se pudre con la

humedad.
Hemicelulosa (25 %): Es un derivado del fenil-propano. Le da dureza y
proteccin.
Lignina. (25 %): su misin es unir las fibras.
Aunque tambin tiene otros compuestos secundarios como:
Taninos
Gomas
Aceites
Colorantes
Resinas
Estos componentes de la madera tambin son materia prima muy importante
para la fabricacin de productos industriales. Cada ao enormes cantidades de
ella se reducen a pasta de celulosa para fabricar papel; sus taninos,
pigmentos, gomas, resinas y aceites son destinados a la produccin de

pinturas, barnices y adhesivos, y la lignina se aprovecha en la industria del
plstico y en el cultivo de levadura de cerveza, que sirve como alimento al
ganado y las aves de corral.
PARTES DE LA MADERA
En la madera se pueden distinguir las siguientes partes:
La Mdula.- se encuentra ubicada generalmente en la parte central del tronco.

Est constituida por clulas dbiles o muertas, a veces de consistencia
corchosa. Su dimetro vara entre menos de un milmetro, hasta ms de un
centmetro, segn la especie.
El Duramen.- tambin llamado corazn, es la zona que rodea a la medula. Es
de color oscuro y est constituido por clulas muertas lignificadas que le dan
mayor resistencia al ataque de hongos e insectos y por lo tanto mayor
durabilidad natural. Su proporcin depende de la especie y de la edad del
rbol.
La Albura.- es la zona de coloracin ms clara, conformada por clulas
jvenes. Presenta menor resistencia a los ataques biolgicos y por tanto
menor durabilidad natural. La albura es ms abundante, cuanto ms joven es el
rbol.
La Corteza.- Es la capa ms externa del rbol y est formada por las clulas
muertas del rbol. Esta capa es la proteccin contra los agentes atmosfricos.
El Cambium.- Es la capa que est ubicada entre la corteza y la madera, y por
donde circula la savia dando origen a dos capas. La capa interior, llamada capa
de xilema que forma la madera; y una capa exterior, llamada capa de floema
que forma parte de la corteza.
CARACTERSTICAS DE LA MADERA
Caractersticas generales de la madera
La madera es porosa, combustible, higroscpica y deformable por los cambios

de humedad ambiental, sufre alteraciones qumicas por efectos del sol, y es
atacable por mohos, insectos y otros seres vivos. Es un material delicado,
aunque hoy en da existen tratamientos muy eficaces para paliar las
desventajas nombradas anteriormente.
Caractersticas externas de la madera
La caracterstica externa de la madera constituye un factor muy importante
puesto que influye en la seleccin de esta para su empleo en la construccin,
ambientacin de interiores o ebanistera. Estas caractersticas son:
El Color: es originado por la presencia de sustancias colorantes y otros
compuestos secundarios. Tiene importancia en la diferenciacin de las
maderas y, adems, sirve como indicador de su durabilidad. Son en general,
maderas ms durables y resistentes aquellas de color oscuro.
Olor: es producido por sustancias voltiles como resinas y aceites esenciales,
que en ciertas especies producen olores caractersticos.
Textura: est relacionada con el tamao de sus elementos anatmicos de la
madera, teniendo influencia notable en el acabado de las piezas.
Veteado: son figuras formadas en la superficie de la madera debido a una red
de clulas que atraviesan el rbol longitudinalmente desde la raz a la copa.
Tiene importancia en la diferenciacin y uso de las maderas.
Orientacin de fibra o grano: es la direccin que siguen los elementos
leosos longitudinales. Tiene importancia en la trabajabilidad de la madera y en
su comportamiento estructural.
Anillos de crecimiento: son lneas circulares, que se forman por una red de
clulas que atraviesan el rbol transversalmente desde la mdula a la corteza,
y nos indican dos cosas;
La edad del rbol ya que si contamos los anillos que hay al aplicarle un corte
transversal nos dir los aos que tiene el rbol ya que esos anillos se forman
por el crecimiento de una nueva capa de xilema.
Si es madera dura o blanda ya que la madera dura tiene los anillos ms
cercanos que los de la madera blanda.
Nudos: son reas del tronco en las que se ha formado la base de una rama.
Cuando la madera se corta en planchas los nudos son discontinuidades o
irregularidades circulares que aparecen en las vetas. Estos suelen debilitar las
tablas y dejar agujeros, por eso no es deseado; a menos que resulten vistosas
para uso decorativo, revestimiento o fabricacin de muebles.
TIPOS DE MADERA
Estas se clasifican en madera de conferas y madera frondosas. Las conferas
son especies provenientes de los rboles perennifolios (Abetos, tejo, ciprs,
alerces, cedros, pinos, etc.) que pertenecen a las gimnospermas. Las
frondosas son especies leosas- provenientes de los rboles caducifolios
-pertenecientes a las angiospermas dicotiledneas (robles, olmo, encina,
almendro, manzano, etc.).
Aunque basndose en lo anterior se ha clasificado la madera segn su dureza
y as tenemos:
Maderas duras: Las maderas duras son aquellas que proceden de rboles de
hoja caduca (caducifolios) que son de un crecimiento lento, por lo que son ms
densas y soportan mejor las inclemencias del tiempo-si se encuentran a la

intemperie- que las blandas. Estas maderas proceden de rboles de hoja
caduca, que tardan dcadas, e incluso siglos, en alcanzar el grado de madurez
suficiente para ser cortadas y poder ser empleadas en la elaboracin de
muebles o vigas de los caseros o viviendas unifamiliares. Son mucho ms
caras que las blandas, debido a que su lento crecimiento provoca su escasez,
pero son mucho ms atractivas para construir muebles con ellas. Tambin son
muy empleadas para realizar tallas de madera.
Las maderas duras, como nuestra piel, tienen poros microscpicos en la
superficie. El tamao de estos poros es lo que determina el dibujo de la veta y
la textura. Debido a estas caractersticas, las maderas duras se clasifican
segn la apertura del poro en: maderas de poros cerrados (poros pequeos),
entre las cuales las ms usadas son el cerezo y el arce, y maderas de poros
circulares (poros ms grandes), entre las cuales las ms usadas son el roble, el
fresno y el lamo.
Entre las maderas duras tenemos:
Roble: Es de color pardo amarillento. Es una de las mejores maderas que se
conocen; muy resistente y duradera. Se utiliza en muebles de calidad, parqu...
Nogal: Es una de las maderas ms nobles y apreciadas en todo el mundo. Se
emplea en mueble y decoracin de lujo.
Cerezo: Su madera es muy apreciada para la construccin de muebles. Es muy
delicada porque es propensa a sufrir alteraciones y a la carcoma.
Encina: Es de color oscuro. Tiene una gran dureza y es difcil de trabajar. Es la
madera utilizada en la construccin de cajas de cepillo y garlopas.
Olivo: Se usa para trabajos artsticos y en decoracin, ya que sus fibras tienen
unos dibujos muy vistosos (sobre todo las que se aproximan a la raz.
Castao: se emplea, actualmente, en la construccin de puertas de muebles de
cocina. Su madera es fuerte y elstica.
Olmo: Es resistente a la carcoma. Antiguamente se utilizaba para construir
carros.
Maderas blandas: Se obtienen de los rboles de hoja perenne (conferas). La
gran ventaja que tienen respecto a las maderas duras, es su ligereza y su
precio, mucho menor. Este tipo de madera no tiene una vida tan larga como
las duras, pero puede ser empleada para trabajos especficos. Por ejemplo, la
madera de cedro rojo tiene repelentes naturales contra plagas de insectos y
hongos, de modo que es casi inmune a la putrefaccin y a la descomposicin,
por lo que es muy utilizada en exteriores. La manipulacin de las maderas
blandas es mucho ms sencilla, aunque tiene la desventaja de producir mayor
cantidad de astillas. Adems, la carencia de veteado por sus poros cerrados
(poros pequeos) le resta atractivo, por lo que casi siempre es necesario
pintarla, barnizarla o teirla. En carpintera slo se usa el 25 % de todas las
maderas blandas. Las maderas blandas ms usadas son el cedro, el abeto, y el
pino.
Entre las maderas blandas tenemos:
lamo: Es poco resistente a la humedad y a la carcoma. En Espaa existen
dos especies: El lamo blanco (de corteza plateada) y el lamo negro, ms
conocido con el nombre de chopo.
Abedul: rbol de madera amarillenta o blanco-rojiza, elstica, no duradera,

empleada en la fabricacin de pipas, cajas, zuecos, etc. Su corteza se emplea
para fabricar calzados, cestas, cajas, etc.
Aliso: Su madera se emplea en ebanistera, tornera y en carpintera, as como
en la fabricacin de objetos de pequeo tamao. De su corteza se obtienen
taninos
PROPIEDADES DE LA MADERA
Las principales propiedades de la madera son su resistencia, su dureza, su
rigidez y su densidad. Estas suelen indicar propiedades mecnicas que
abarcan las posibilidades estructurales de la madera. Por ejemplo: mientras
ms densa es la madera, su composicin es ms fuerte y dura.
PROPIEDADES MECANICAS
Compresin y traccin
Compresin Perpendicular al grano
La madera se comporta a manera de un conjunto de tubos alargados que
sufriera una presin perpendicular a su longitud; sus secciones transversales
sern aplastadas y, en consecuencia, sufrirn disminucin en sus dimensiones
bajo esfuerzos suficientemente altos.
Compresin Paralela al grano
La madera se comporta como si el conjunto de tubos alargados sufriera la
presin de una fuerza que trata de aplastarlos. Su comportamiento ante este
tipo de esfuerzos es considerado dentro de su estado elstico, es decir,
mientras tenga la capacidad de recuperar su dimensin inicial una vez retirada
la fuerza.
Traccin Perpendicular al grano
Es asumida bsicamente por la lignina de la madera que cumple una funcin
cementante entre fibras. La madera tiene menor resistencia a este tipo de
esfuerzo en relacin con otras solicitaciones. Esto lo podemos testificar ya que
la madera cuando se parte por s misma, siempre se parte en sentido del
veteado, es decir, longitudinalmente.
Traccin Paralela al grano
La madera tiene resistencia a la traccin paralela a las fibras, debido a que las
uniones longitudinales entre las fibras son de 30 a 40 veces ms resistentes
que las uniones transversales.
Por lo dicho tenemos que la madera es un material particularmente apto para
soportar traccin y comprensin paralela, que puede llegar a ser superior a la
del acero, debido a su alta capacidad por unidad de peso.
La alta resistencia a la compresin paralela es necesaria para cimientos y
soportes en construccin.
Corte y flexin
Corte o Cizallamiento
El corte o Cizallamiento de la estructura interna de la madera es semejante al

comportamiento de un paquete de tubos que se hallan adheridos entre ellos,
siendo poco resistente al corte tenemos que, en el caso de corte o
Cizallamiento paralelo al grano, el esfuerzo de corte es resistido bsicamente
por la sustancia cementante, es decir, la lignina, mientras que el esfuerzo de
corte o Cizallamiento perpendicular al grano, son fibras las que aumentan la
resistencia al Cizallamiento. La madera es mucho mas resistente al corte
perpendicular que al corte paralelo.
Flexin
El comportamiento en flexin de una pieza de madera combina,
simultneamente, los comportamientos a traccin, compresin y corte,
repitindose los mismos fenmenos anteriormente descritos, siendo muy
resistente a la flexin
Esto transforma a la madera en un excelente material para diversas
aplicaciones, desde la construccin de viviendas hasta la manufactura de
objetos muy especializados, como bates de bisbol, instrumentos musicales y
palos de golf.
La resistencia a la flexin es fundamental en la utilizacin de madera en
estructuras, como viguetas travesaos y vigas de todo tipo. El roble por
ejemplo, es muy resistente a la flexin pero ms dbil a la compresin.
Elasticidad
Tiene bajo mdulo de elasticidad, ms o menos veinte veces menor que el
acero.
Podemos mencionar algunas propiedades que describen ciertos usos, como:
AISLAMIENTO.- que puede ser trmico, acstico, o elctrico.
Trmico: por su estructura anatmica, la madera es un excelente aislante
trmico. La cantidad de calor conducida por la madera varia con la direccin de
la fibra, el peso especifico, la presencia de nudos y rajaduras y con su
contenido de humedad. Por sto se la usa como combustible en todas las
partes del mundo.
Acstico: la madera tiene buena capacidad para absorber sonidos incidentes.
Esta propiedad puede ser aprovechada ventajosamente en el diseo de
divisiones. El aislamiento acstico puede incrementarse notablemente si se
dejan espacios vacos entre los tabiques o se utilizan materiales aislantes tales
como fibra de vidrio, yeso. Esto lo ser muy usado para la construccin de
ciertos instrumentos musicales.
Elctrico: la madera seca es mala conductora de la electricidad. Su
conductividad aumentara rpidamente al aumentar su contenido de humedad,
a tal punto que la madera saturada puede llegar a ser conductora. La
capacidad aislante de la madera tiene numerosas aplicaciones prcticas en la
transmisin y proteccin de la energa elctrica.
APLICACIN DE LA MADERA EN LA INDUSTRIA
Aquellos procesos de transformacin que antes se realizaban en forma manual

y muy lenta, se efectan hoy en minutos gracias a los avances de la tecnologa
y la ciencia. Estos avances han posibilitado tambin la expansin de la
industria, fabricndose hoy muchos ms objetos y productos que los que se
forjaban en los tiempos antiguos. Es maravilloso darse cuenta, hoy en da,
cmo un tronco de rbol duro y rstico puede transformarse en una cubierta de
mesa suave y plana, o en un papel de delicada textura. Tan sorprendentes
transformaciones no slo pasan por un proceso industrial de alto nivel
tecnolgico; tambin se vinculan con las formas y las medidas que, en el caso
de la madera, tienen los troncos que servirn de materia prima para producir un
objeto que se obtendr de ellos.
Las encargadas de sta transformacin son las llamadas industrias madereras,
aunque tambin existen talleres (lo que llamamos manufactura) en donde se
procesa la madera, cortndola y tornendola para darle la forma requerida,
especialmente para la construccin de mobiliarios.
EXPLOTACIN DE LA MADERA
El proceso de obtencin de la madera es lo que se conoce como explotacin
forestal o forestacin, que es nada menos que la tala de rboles.
Para seleccionar la madera, las personas dedicadas a la tala de rboles deben
encargarse primero de revisar que sta no presente daos, como:
Agentes destructores biolgicos, incluye hongos, bacterias, moho, los que
causan pudricin disminucin de dureza ya que varan las caractersticas de la
madera, tambin los insectos, que lo utilizan de abrigo y las termitas de
alimento.
Degradacin de Luz Ultravioleta.- Es la deterioracin ms visible en la
madera, resulta de la accin ultravioleta del sol que qumicamente degrada la
lignina cerca de la superficie de la madera. La degradacin ultravioleta
tpicamente hace a las maderas ligeras obscurecer y acelerar a las maderas
oscuras. La madera daada es levemente ms dbil, pero la baja profundidad
del dao hace que influya poco sobre la resistencia a menos que se retire el
trozo de madera donde est daada reduciendo eventualmente las
dimensiones de la pieza
La Corrosin.- La degradacin de la madera por la corrosin del metal,
frecuentemente se pasa por alto como una causa de deterioracin de una
estructura. Este tipo de degradacin puede ser reveladora en algunas
situaciones, particularmente en ambientes marinos donde las clulas
galvnicas del agua salada forman y acelera la corrosin. La madera atacada
de esta manera es a menudo oscura y se presenta suave. En muchas especies
de maderas, la decoloracin tambin ocurre donde el metal entra en contacto
con el corazn de sta. Adems de la deterioracin causada por la corrosin,
las altas condiciones de humedad asociadas a este dao pueden favorecer
inicialmente el desarrollo del hongo de pudricin.
Degradacin Qumica.- En casos aislados, la presencia de fuertes cidos o
bases pueden causar dao substancial a la madera. Las bases fuertes atacan
la hemicelulosa y la lignina, saliendo de la madera un color blanco descolorado.
Los fuertes cidos atacan la celulosa y la hemicelulosa, causando prdidas de
peso y de resistencia. La madera daada por el cido es de color oscuro y su
aspecto es similar a la de la madera daada por el fuego. Los fuertes productos
qumicos no entrarn en contacto normalmente con un puente de madera a

menos que ocurran derrames accidentales.
En caso de seleccionar madera que presente defectos y enfermedades, no hay
problema, para esto existen tratamientos determinados, ya que de todas
formas la madera necesita ser curada y adecuadamente procesada para evitar
stos defectos y enfermedades.
PROCESO INDUSTRIAL MADERERO
La madera es ms comn utilizarla para alimentar el fuego lo que se denomina
lea.
Toda industria maderera cumple los siguientes procesos:
Corte o tala
En este proceso intervienen los leadores o la cuadrilla de operarios que suben

al monte y con hachas o ahora sierras elctricas o de gasolina cortan el rbol y
le quitan las ramas, races y empiezan a quitarle la corteza para que empiece a
secarse, esto es lo que mencionamos como explotacin forestal. Se suele
recomendar que los rboles se los corte en invierno u otoo. Es obligatorio
replantar ms rboles que los que se cortaron. Luego son apilados para ser
transportados.
Transporte
Es la 2 fase y es en la que la madera es transportada desde su lugar de corte

al aserradero y en esta fase dependen muchas cosas como la orografa y la
infraestructura que haya. Normalmente se hace tirando con animales
maquinaria pero hay casos en que hay un ro cerca y se aprovecha para que
los lleve, si hay buena corriente de agua se sueltan los troncos con cuidado de
que no se atasquen pero si hay poca corriente se atan haciendo balsas que se
guan hasta donde haga falta.
Clasificacin: Una vez en su destino se realiza una clasificacin automtica de
los troncos segn su dimetro, a fin de asegurar un mayor rendimiento en las
lneas de aserro.
Aserrado
En esta fase los troncos son llevados a unos aserraderos, despus de haber
sido brevemente limpiados. En ste proceso lo nico que se hace es dividir el
tronco en trozos segn el uso que se le vaya a dar despus.
Suelen ir directamente a la industria, donde son medidos en metros cbicos y
destinados como materia prima para distintos procesos, segn cul sea su
dimetro.
Hay dos tipos de aserrado, que son:

Aserrado Sencillo: Cuando a un tronco se le corta por aserrado sencillo, todos
los cortes de la sierra son hechos en una sola direccin. Usando este mtodo,
se obtiene un aserrado barato debido al poco trabajo que necesita hacerse en
el aserrado.
Las tablas que se cortan de la mitad del tronco resultan cortadas a 45 grados
porque los rayos medulares se extienden en ngulo recto con los rayos
anuales, formando una veta esquinada. Las tablas ms alejadas del centro
tendrn una veta plana y se tuercen ms fcilmente que las de en medio. La

torcedura se debe a que las clulas de cada lado de la tabla tienen distinta
estructura. Las clulas del exterior del rbol (la albura) contienen ms humedad
que las clulas del centro (corazn). Cuando se seca un tabla aserrada
simplemente, el lado del corazn se seca ms rpidamente que el lado de la
albura, haciendo que la tabla se tuerza.
Las tablas de aserrado simple se usan para construccin de casas. Todas las
de 2 por 4 pulgadas (5 por 10 cm) y para cubiertas exteriores se hacen por
aserrado simple.
Aserrado En Cuartos: Un tronco aserrado en cuartos tiene todos los cortes
hechos aproximadamente a 90 grados de los anillos anuales para aserrar el
tronco en cuartos se requiere considerablemente ms manejo que en el
sencillo y hay mucho ms desperdicio. Por consiguiente, el aserrado sale ms
costoso. Sin embargo, las tablas aserradas en cuartos no se tuercen tanto al
secarse como las de aserrado simple porque la formacin de las clulas es casi
igual en los lados, lo que permite a esta tabla que pierda o absorba igual
humedad en los lados.
Las tablas aserradas en cuartos tienen la orilla de una veta en la superficie de
la tabla, mientras que las de aserrado simple tienen un patrn floral (o veta
plana). La madera aserrada con la orilla de la veta se usa para pisos duros,
mesas de boliche, peldaos de escalera, muebles o donde es esencial una
superficie plana. Las maderas que se cortan en cuartos comnmente son el
roble y la caoba. La mayora de las maderas suaves son aserradas
simplemente.
CLASIFICACIN DE LA MADERA ASERRADA
Madera Blanda: La madera blanda se divide en dos grupos: madera de taller y
vigas.
Madera De Taller: La madera de taller se usa en las industrias para fabricar
marcos de ventanas, puertas, trabajo especial de gabinetes o para cualquier
cosa para la cual se requieran dimensiones diferentes de 1 y 2 pulgadas (2,5 y
5 cm) de grueso.
Vigas: Las vigas se usan en postes o en construccin o donde quiera que se
necesite fuerza extra. Las vigas son de distintos tamaos, empezando de 4 por
4 pulgadas (10 por 10 cm).
Madera Dura: La madera dura se clasifica en;
Madera Acabada: La madera puede comprarse del aserradero ya sea en bruto
o acabada. Deben entenderse las siguientes designaciones cundo se ordena la
madera.
A 1 L. Acabada de un lado o S 1 S Cepillada de un lado.
A 2 L. Acabada de los dos lados.
A 4 L. Acabada de los cuatro lados.
Madera Laminada: La madera laminada o terciada se fabrica remojando
troncos en agua caliente (aproximadamente 650 C, o sea, 1500 F) por cuatro o
cinco das. Se quita la corteza y se cortan los troncos a longitudes estndar de
102, 90 y 86 pulgadas (2,55, 2,25 y 2,15 m). El tronco se coloca luego en un
gran torno rotatorio donde se rebanan hojas delgadas de madera del grueso
deseado. Estas hojas se secan y se cortan en secciones. Se esparce goma
sobre toda la superficie de estas hojas y luego se colocan en una enorme

prensa hasta que se seca el pegante.
La madera laminada se usa mucho para fabricar muebles, botes y para la
mayor parte de la construccin de casas. La direccin alterada de la veta de
cada capa hace que la madera laminada sea, kilo por kilo, ms fuerte que el
acero.
La contraccin y la hendidura en la madera laminada es despreciable, lo que la
hace ideal para un trabajo de formas para concreto, recubrimientos y tableros.
La madera laminada viene en tamaos diferentes de acuerdo con su grueso,
desde 1/8 a 1 pulgada (0,3 a 2,5 cm). El tamao ms usado en la construccin
de casas es 4 por 4 pies y 4 por 8 pies (1,20 por 1,20 y 1,20 por 2,40 m). Se
hacen otros tamaos ms grandes especialmente para la construccin de
botes o construcciones especiales. La madera laminada puede comprarse con
un lado bueno o con dos lados buenos.
Se suele usar diferentes tipos de sierra para stos procesos, como por ejemplo,
la sierra alternativa, de cinta, circular con rodillos. Algunos aserraderos
combinan varias de estas tcnicas para mejorar la produccin.
Clasificacin de madera seca y empaquetado: Luego de ser cortada con las
dimensiones deseadas en el aserro, se selecciona la madera de acuerdo a sus
cualidades y se las empaca para ser secadas.
Secado
La madera en forma de tabla se usa en ste proceso, que es el ms importante
para que la madera sea de calidad y est en buen estado, aunque si fallan los
anteriores tambin fallar ste.
Para esto se debe eliminar la savia mediante lavado interno de la madera,

bebindose realizar inmediatamente despus del apeo porque la savia est
fluida.
Con el secado se estabiliza la madera, se evita ataques de hongos y aumenta

las resistencias. Se realiza evaporando el agua superficial y pasando la del
interior a la superficie y as sucesivamente. Influyen la humedad, la
temperatura, y la velocidad del aire que rodea a la madera.
El tiempo de secado vara con el grosor y textura de la madera aserrada. El
factor clima siempre tiene un papel importante en la determinacin del tiempo
de secado. En condiciones normales, 1 pulgada (2,5cm) de madera blanda
requiere aproximadamente seis meses de secado al aire libre. La madera dura
toma mucho ms tiempo. Por eso, la madera dura se seca generalmente en
estufas. La mayora de las maderas blandas se secan al aire y se usan para
construccin de casas.
El contenido correcto de humedad para la madera aserrada secada al aire es
del 10 al 15 por ciento. La madera aserrada secada en estufa debe contener
cerca del 5 por ciento de humedad.
Hay distintos procesos de secado de la madera, entre ellos tenemos:
Secado natural o al aire: Las tablas que van a ser curadas al aire se apilan en
cobertizos o en cubiertas desmontables sobre trozos de madera o ladrillo. bien
separadas del suelo preferible de hormign y en un pequeo ngulo, de tal
manera que la lluvia pueda escurrirse. Se deja un pequeo espacio entre sus
filas y separando cada capa con tiras de madera (listones) de 1 por 2 pulgadas
(2,5 por 5 cm). Este arreglo permite que el aire circule libremente de cada tabla.
Se recomienda un mximo de 5 m. de altura y protegidos del agua y el sol para
que as se vayan secando. Para asegurarse de que las tablas estn derechas
es de la mayor importancia que las tiras de madera sean de grosor uniforme.
Este secado dura un ao por cm2 de espesor y debido a sto no es rentable al
del aserradero que quiere que eso vaya de prisa.
Secado artificial por aire: En cmaras cerradas en las que se inyecta aire seco
y caliente, esto puede realizarse intermitentemente o con continuidad. Cuando
se realiza a travs de un tnel conviene que la madera sea de la misma
especie. El secado se consigue en 2 o 3 semanas.
Dentro de este hay varios mtodos distintos:
Secado por inmersin En este proceso se mete al tronco o el madero en una
piscina, y por el empuje del agua por uno de los lados del madero la savia sale
empujada por el lado opuesto as se consigue que al eliminar la savia la
madera no se pudra; aunque prive a la madera de algo de dureza y

consistencia, ganar en duracin. Este proceso dura varios meses, tras los
cuales la madera secara ms deprisa porque no hay savia.
Secado al vaco en este proceso la madera es introducida en unas maquinas
de vaco. Es l ms seguro y permite conciliar tiempos extremadamente breves
de secado con adems:
Bajas temperaturas de la madera en secado.
Limitados gradientes de humedad entre el exterior y la superficie.
La eliminacin del riesgo de fisuras, hundimiento o alteracin del color.
Fcil utilizacin.
Mantenimiento reducido de la instalacin.
Secado por vaporizacin Este proceso es muy costoso pero bueno. Se meten
los maderos en una nave cerrada a cierta altura del suelo por la que corre una
nube de vapor de 80 a 100C Con este proceso se consigue que la madera
pierda un 25% de su peso en agua y ms tarde para completar el proceso se le
hace circular una corriente de vapor de aceite de alquitrn que la
impermeabilizar y favorecer su conservacin.
Secado mixto En este proceso se juntan el natural y el artificial: Se empieza
con un secado natural que elimina la humedad en un 20-25% para proseguir
con el secado artificial hasta llegar al punto de secado o de eliminacin de
humedad deseado.
Secado por bomba de calor Este proceso es otra aplicacin del sistema de
secado por vaporizacin, con la a aplicacin de la tecnologa de Bomba de
calor al secado de la madera permite la utilizacin de un circuito cerrado de aire
en el proceso, ya que al aprovecharse la posibilidad de condensacin de agua
por parte de la bomba de calor, de manera que no es necesaria la entrada de
aire exterior para mantener la humedad relativa de la cmara de la nave ya que
si no habra desfases de temperatura, humedad.
El circuito ser el siguiente
El aire que ha pasado a travs de la madera -fro y cargado de humedad- se
hace pasar a travs de una batera evaporadora -foco fro- por la que pasa el
refrigerante (fren R-134a) en estado lquido a baja presin. El aire se enfra
hasta que llegue al punto de roci y se condensa el agua que se ha separado
de la madera. El calor cedido por el agua al pasar de estado vapor a estado
lquido es recogido por el fren, que pasa a vapor a baja a presin. Este fren
en estado gaseoso se hace pasar a travs de un compresor, de manera que
disponemos de fren en estado gaseoso y alta presin, y por lo tanto alta
temperatura, que se aprovecha para calentar el mismo aire de secado y cerrar
el ciclo. De esta manera disponemos de aire caliente y seco, que se vuelve a
hacer pasar a travs de la madera que est en el interior de la nave cerrada.
La gran importancia de este ciclo se debe a que al no hacer que entren
grandes cantidades de aire exterior, no se rompa el equilibrio logrado por la
madera, y no se producen tensiones, de manera que se logra un secado de
alta calidad. El lquido es recogido por el fren, que pasa a vapor a baja a
presin. Este fren en estado gaseoso se hace pasar a travs de un
compresor, de manera que disponemos de fren en estado gaseoso y alta
presin, y por lo tanto alta temperatura, que se aprovecha para calentar el
mismo aire de secado y cerrar el ciclo. De esta manera disponemos de aire
caliente y seco, que se vuelve a hacer pasar a travs de la madera que est en
el interior de la nave cerrada.
Secado Al Horno: Un horno es una gran estufa en la cual se seca la madera. El

objetivo del secado es acelerar el proceso de eliminacin de la humedad. El
apilado de la madera aserrada es el mismo que para secarla al aire, excepto
que la pila no necesita estar inclinada.
Las tablas se apilan sobre carros y se colocan dentro del horno. El proceso de
secado depende de tres factores: calor, humedad y circulacin adecuada. La
temperatura se conserva aproximadamente a 800 C (1800 F). La humedad
debe controlarse para evitar que las tablas se sequen demasiado rpido. Si la
madera se seca demasiado rpido, se forman pequeos cortes en las puntas
de la tabla. Estos se conocen como agrietamiento de los extremos. El calor y la
humedad deben circular uniformemente a travs del horno.
El tiempo de secado vara segn el propsito para el cual se va usar la madera.
Las tablas de 1 pulgada (2,5cm) requiere un tiempo de secado de dos a cinco
semanas. Las tablas de 2 pulgadas (5 cm.) necesitan el doble. La mayor parte
de las maderas duras son secadas en horno y se usan para fabricar muebles,
botes, pisos de madera dura y para trabajos especiales de construccin.
Cepillado: Despus de haber pasado por cualquiera de los procesos de secado
mencionados, las tablas se cepillan con el objetivo de dejarlas lisas y suaves,
para posteriormente venderlas a otras industrias donde se encargan de darle
otras transformaciones requeridas, lo que se conoce como remanufacturar.
Las maderas suelen ser sometidas a tratamiento, como;
1.-Tratamientos por inmersin.
Se consiguen introduciendo la madera en baos de lquidos antispticos.
2.-Tratamientos por inyeccin.
Son ms eficaces que los tratamientos por inmersin porque hacen penetrar
el lquido antisptico por los poros de la madera.
3.-Proteccin contra el fuego: Se usan recubrimientos superficiales:
Silicato sdico.
Fosfato amnico
Lechada de cal
REMANUFACTURA
Dependiendo de las demandas de los productos que se obtienen de la madera
(vigas, tablas) y las caractersticas de cada trozo, un programa de software
especializado en algunas industrias permite aprovechar el trozo de madera en
forma ptima, de acuerdo a las especificaciones requeridas por los mercados
nacionales e internacionales.
La madera aserrada (tablas), tras un proceso de secado, tiene la posibilidad de
tres destinos:
Exportacin: La madera puede ser exportada a ms de 40 pases.
Remanufactura: La madera es llevada a las plantas de Remanufactura que
posee Empresas donde se obtienen piezas y diversos tipos de molduras.
Mercado Nacional: La madera es comercializada directamente en todo el pas
(sin secado). Los subproductos generados en este proceso industrial son
aprovechados, ya sea como astillas, para abastecer las plantas de celulosa de
CMPC, o como astillas combustibles para abastecer a los secadores de
madera de los mismos aserraderos.
El aserrn y otros despuntes son utilizados en diferentes calderas localizadas
en las plantas industriales para la generacin y autoabastecimiento de energa.
La energa excedente o que no es consumida en las instalaciones de las

industrias, es entregada al servicio interconectado del pas.
El proceso de remanufactura consiste en una primera etapa de preparacin de
materia prima, esto es, la optimizacin de anchos, el cepillado y la clasificacin
en distintos grados de calidad de la madera. Por sto se toma en cuenta las
propiedades estructurales de la madera que son muy variables segn la
especie y segn los defectos que puede presentar una pieza dada; as para su
uso estructural se requiere una clasificacin que permita identificar piezas con
las propiedades mecnicas deseadas.
Primera Fase
En una segunda fase, la madera es trozada en lneas manuales y automticas,
con el fin de eliminar los defectos, para, a continuacin, separar los llamados
cutstocks (que son piezas libres de nudos de largo fijo) de los blocks (que son
piezas de madera libre de nudos de largos variables). Estos ltimos son
conducidos a las mquinas que hacen la unin entre tablas, que dan origen a
los blanks o tablas libres de nudos de 6 metros de largo.
Segunda Fase
La tercera etapa consiste en el procesamiento de estos cutstocks y blanks en

distintas lneas orientadas a los productos finales. Estas son las moldureras,
para el caso de las molduras, o las lneas de encolado de canto o lnea de
encolado de cara, para los productos laminados. Las principales mquinas para
estos ltimos productos son procesadoras de lneas de colas, prensas tanto
fras como de radio variable.
Tercera Fase
La cuarta y ltima etapa consiste en control de calidad, etiquetado,
empaquetado, y despacho, tanto a puerto para los productos de exportacin,
como directamente a las instalaciones de los clientes en el mercado nacional.
Madera lista para distribuir a clientes

La comercializacin de los productos de la Planta de Remanufactura se destina
a los siguientes mercados:
EE.UU. (75%)
Japn (15%)
Mercado Nacional (10%).
PRODUCTOS FINALES DE LA MADERA
Con la madera se fabrica muchas cosas, una de ellas es la fabricacin de pulpa
o pasta, materia prima para hacer papel. Artistas y carpinteros tallan y unen
trozos de madera con herramientas especiales, para fines prcticos o artsticos.
La madera es tambin un material de construccin muy importante desde los
comienzos de las construcciones humanas y contina sindolo hoy.
Ejemplo de productos finales

Nota importante.-Tanto en el bosque como en la Planta de Remanufactura se
producen residuos y desechos que son reutilizados: los desechos del bosque,
tales como hojas, ramas y despuntes, se dejan en su sitio de origen para
mantener la productividad del suelo. Los desechos provenientes de aserrado y
remanufactura son quemados, con el fin de generar vapor para producir la
energa elctrica que servir a los procesos industriales.
FORMAS COMERCIALES
Como es un material muy utilizado, la madera, puede encontrarse en gran
variedad de formas comerciales:
Tableros macizos: Pueden estar formados por una o varias piezas
rectangulares encoladas por sus cantos.
Chapas y lminas: Formadas por planchas rectangulares de poco espesor.
Listones y tableros: Que son prismas rectos, de seccin cuadrado o
rectangular, y gran longitud.
Molduras o perfiles: Obtenidos a partir de listones a los que se les da una
determinada seccin.
Redondos: Que son cilindros de maderas generalmente muy largos.
Tableros contrachapados: Son piezas planas y finas que pueden trabajarse

bien con herramientas manuales, como la segueta. Estn formados por lminas
superpuestas perpendiculares entre s.
Tablero de fibras: Est formado por partculas o fibras de maderas que se
prensan. Los hay de densidad baja (DB) y de densidad media (DM). Estos
tableros pueden usarse en el taller de tecnologa en los proyectos en los que
intervienen piezas de madera.
Tableros aglomerados: Se forman a partir de residuos de madera que se
prensan y encolan. En algunos casos estos tableros se cubren con una lmina
muy fina (de 2 o 3mm de espesor) de una madera ms vistosa (cerezo, roble,
etc.) o de plstico.
PINTURA
Genricamente, los materiales o sustancias utilizadas en la elaboracin de
pinturas pueden agruparse en Cuatro categoras de materias primas:
pigmentos, aglutinantes, solventes y aditivos menores.
Los pigmentos
Son productos en polvo, insolubles por si solos en el medio lquido de la
pintura; sus funciones son suministrar color y poder cubridor, contribuir a las
propiedades anticorrosivos del producto y darle estabilidad frente a diferentes
condiciones ambientales y agentes qumicos. Entre los pigmentos ms
utilizados en la fabricacin de pinturas se encuentran variados compuestos en
base cromo y plomo, zinc en polvo, dixido de titanio, sulfato de bario, negro de
humo, aluminio en polvo y xido de hierro, como ejemplos:
Dentro de la formulacin de las pinturas se encuentran tambin las llamadas
"cargas", que cumplen el objetivo de extender el pigmento y contribuir con un
efecto de relleno. Entre estos materiales se encuentran sustancias de origen
mineral como baritas, tizas, caolines, slice, micas, talcos, etc., y de origen
sinttico como creta, caolines tratados y sulfato de bario precipitado.
Los agentes aglutinantes
Son sustancias normalmente orgnicas, cuya funcin principal es dar
proteccin; se pueden utilizar en forma slida, disueltos o dispersos en
solventes orgnicos voltiles, en solucin acuosa o emulsionados en agua.
Estas sustancias comprenden los aceites secantes, resinas naturales y resinas
sintticas. Entre los aceites secantes, el ms utilizado es el aceite de linaza.
Las resinas naturales en su mayora son de origen vegetal, con excepcin de la
goma laca; actualmente, su uso ha declinado considerablemente debido al
desarrollo de un gran nmero de resinas sintticas.
Estas ltimas normalmente se utilizan en combinacin con los aceites antes
mencionados siendo ms resistentes al agua y agentes qumicos. Entre las
resinas sintticas ms utilizadas se encuentran las resinas acrlicas, fenlicas,
vinlicas, epxicas, de caucho clorado, de poliuretano y de silicona. De todas
stas, la primera es la ms utilizada.
Los solventes, o vehculos voltiles
Son sustancias lquidas que dan a las pinturas el estado de fluidez necesario
para su aplicacin, evaporndose una vez aplicada la pintura. La variedad de
solventes que ocupa este tipo de industria es muy amplia pero, a pesar de ello,
su uso se ha visto disminuido en los ltimos aos, debido a restricciones de
tipo ambiental y de costo, especialmente en el caso de los solventes clorados.
Los aditivos menores
Son sustancias aadidas en pequeas dosis para desempear funciones
especficas, que no cumplen los ingredientes principales. Entre los ms
utilizados se encuentran los materiales secantes, plastificantes y
antisedimentables.
Las sustancias secantes: Permiten controlar la velocidad de secado.
Normalmente se utilizan sales orgnicas de elementos metlicos (cobalto,
manganeso, plomo, calcio, zinc, hierro, vanadio, cerio yzirconio).
Las sustancias plastificantes: Por su parte, proporcionan flexibilidad y
adherencia a los recubrimientos de superficie. Se clasifican en: aceites
vegetales no secantes (derivados del aceite de ricino), monmeros de alto
punto de ebullicin (ftalatos) y polmeros resinosos de bajo peso molecular
(poliester).
Las sustancias antisedimentantes: Previenen o disminuyen la precipitacin de
los pigmentos, reduciendo la fuerza de atraccin entre partculas (ej.: lecitina) o
formando geles (ej.: estearato de aluminio, anhdrido de silicio).
Las materias primas utilizadas en las industrias nacionales son similares a las
de uso comn a nivel mundial. Respecto de los solventes, el aguarrs se utiliza
de preferencia en las pinturas de tipo decorativas, en tanto que en las pinturas
de tipo industrial se utilizan productos ms especficos.
De acuerdo a la informacin recopilada en visitas tcnicas, se puede establecer
que las principales materias primas utilizadas en Chile y sus factores de
consumo son los siguientes:
Produccin de pintura
La gama de productos elaborados es muy amplia, incluyendo pinturas en base
agua (ltex) y en base a solventes (leo), barnices, lacas, impermeabilizantes y
anticorrosivos, pinturas marinas, automotrices, industriales, etc. A nivel
nacional, la industria de pinturas sigue el mismo esquema de procesamiento
que se utiliza a nivel mundial, considerando similares etapas de proceso para
ambos tipos de pinturas.
Pinturas en base agua
Las pinturas basadas en agua generalmente estn compuestas de agua,
pigmentos, extensores de tiempo de secado (sustancias secantes), agentes
dispersantes, preservantes, amoniaco o aminas, agentes antiespumantes y una
emulsin de resina.
La elaboracin de pinturas al agua se inicia con la adicin de agua, amoniaco y
agentes dispersantes aun estanque de premezcla. Posteriormente, se
adicionan los pigmentos y agentes extensores.
Una vez realizada la premezcla, y dependiendo del tipo de pigmento, el
material pasa a travs de un equipo especial de molienda, donde ocurre la
dispersin y luego se transfiere a un estanque de mezclamiento con agitacin.
En ste se incorporan las resinas y los plastificantes, seguidos de preservantes
y antiespumantes y finalmente la emulsin de resina.
Por ltimo, se agrega el agua necesaria para lograr la consistencia deseada.
Luego de mezclar todos los ingredientes, el producto obtenido es filtrado para
remover pigmentos no dispersos (mayores a 10 m), siendo posteriormente
envasado en tarros y embalado.
Normalmente slo los esmaltes en base agua pasan por equipos de molienda;
los ltex y pastas se dispersan y terminan en estanques de mezclamiento.
Pinturas en base a solventes

Las pinturas basadas en solventes incluyen un solvente, pigmentos, resinas,
sustancias secantes y agentes plastificantes.
Los pasos en la elaboracin de pinturas cuyo vehculo es un solvente son
similares a los descritos anteriormente. Inicialmente, se mezclan los pigmentos,
resinas y agentes secantes en un mezclador de alta velocidad, seguidos de los
solventes y agentes plastificantes. Una vez que se ha completado la mezcla, el
material se transfiere a un segundo estanque de mezclamiento, en donde se
adicionan tintes y solventes. Una vez obtenida la consistencia deseada, la
pintura se filtra, envasa y almacena. Cabe hacer notar que en este proceso
tambin es posible usar un estanque de premezcla y un molino en lugar del
mezclador de alta velocidad.
Dentro de la produccin de pinturas se pueden distinguir dos sub.-proceso en

funcin del producto final que se quiere obtener, a saber:
Sub.-proceso A: Produccin de base incolora (pintura blanca).
En la elaboracin de este producto, se distinguen las siguientes operaciones:
- Dispersin de la base concentrada incolora (30% concentracin de slidos).
- Mezclado de terminacin de base incolora.
Luego de estas, se obtiene la base incolora, la cual puede continuar a envasar
o a completar el proceso de fabricacin de pintura color.
Sub.-proceso B: Produccin de pintura de color.
Este se caracteriza por las siguientes operaciones:
Dispersin del pigmento para formar una pasta coloreada (45% concentracin
de slidos)
Moliendo de la pasta coloreada para formar empastes.
Mezclado del empastes y solvente formando un concentrado coloreado.
Una vez que se obtiene el concentrado coloreado terminado, la base incolora
se mezcla con este, obtenindose pintura color. Por ultimo, se enva a
envasado, pasando por el control de calidad.
Diferentes tipos de Pinturas

Esto se basa en si uso y sus componentes:
Tambin se pueden clasificar en decorativos e industriales
LUBRICANTES
Definicin.-Un lubricante es toda sustancia slida, semislida o lquida de
origen animal, vegetal, mineral o sinttico que pueda utilizarse para reducir el
rozamiento entre piezas y mecanismos en movimiento.
CLASIFICACION
Slidos
grafito y sulfuro de molibdeno
Semislidos
Lquidos
grasas
aceites
Alto ndice de viscosidad.

S/Estado
Parafnicos
Baja volatilidad.
Bajo
sedimentos.
poder
disolvente:
Alto punto de congelacin.
Bajo ndice de viscosidad.
Naftnicos
Densidad ms alta.
Mayor volatilidad.
Bajo punto de congelacin.
S/ Naturaleza
ndice de viscosidad muy bajo.
Alta volatilidad.
Fcil oxidacin.
Aromticos
Tendencia a formar resinas.
Se
emulsionan
fcilmente.
con
agua
Los aceites industriales

Los aceites industriales deben satisfacer una serie de exigencias, ms estrictas
que las de los aceites para automviles.
La tcnica evoluciona y la proteccin del medio ambiente se ha transformado
en una de las grandes preocupaciones. Las principales preocupaciones son:
Grado de azufre y de compuestos aromticos lo ms bajas posibles;
Volatilidad reducida para disminuir las prdidas en la atmsfera y para
proteger al utilizador;
Biodegradabilidad, cada vez ms exigida en determinados usos;
Lubricantes compatibles con los nuevos fluidos frigorgenos que
preservan la capa de ozono;
Mejor estabilidad trmica y resistencia al incremento de la oxidacin
para poder responder a los aumentos de temperatura durante su
utilizacin y al espaciamiento de los intervalos de cambio de aceite;
Mejora de las caractersticas reolgicas en fro para facilitar el arranque
de las mquinas y para reducir los roces;
Reduccin de las prdidas por roce, a todas las temperaturas, a travs

del aumento del ndice de viscosidad de los aceites y por medio del
empleo de aditivos reductores de friccin;
No-agresividad de las juntas y de la pintura. Tambin se utilizan agentes
que mejoran la adherencia del lubricante sobre las superficies y
productos que permiten limitar el vapor del aceite en usos en los cuales
el lubricante est en contacto directo con el utilizador.
Por ltimo, algunos lubricantes poseen una frmula "secreta". Algunas veces
contienen aditivos "cebos" cuyo objetivo es dificultar los anlisis. Tambin
existen productos denominados "encubridores de olor" para paliar la
incomodidad de algunos olores que aparecen con la utilizacin de aceites de
base o de aditivos.
Composicin de un lubricante
Teniendo en cuenta las

nuevas restricciones impuestas
por
las
innovaciones
tecnolgicas, por la evolucin de
las normas y por las condiciones de utilizacin, las especificaciones y
exigencias de los fabricantes estn en constante aumento y evolucin y esto de
forma cada vez ms estricta. Dichas evoluciones, que en estos ltimos aos se
han acelerado de forma singular, demandan una adaptacin constante de los
lubricantes a las necesidades del mercado.
Aceites Base y Aditivos
Aceites Base
Aditivos
Aceites Base
Hay diferencias de desempeo y de caractersticas entre los diversos
lubricantes. Su nico punto en comn es el componente principal denominado
"base lubricante", que representa entre el 75 y el 85% del aceite, pudiendo ser
de origen mineral (petrolfera) o sinttico.
Viscosidad
Las indicaciones sobre la viscosidad permiten caracterizar el comportamiento

de un lubricante en caso de evolucin de la temperatura. En caliente, el aceite
tiende a ser ms fluido: se desliza con mayor facilidad; en fro su tendencia es
de espesarse.
Esta propiedad es medida segn la norma S.A.E.
Los aceites minerales
Los aceites minerales se obtienen de la destilacin del petrleo bruto a partir de
varios y complejos procesos de refinacin.
Con un precio ms elevado, estos aceites dan unas prestaciones "razonables".
Los aceites minerales son, los ms utilizados, tanto en el sector automovilstico,
como industrial.
Los aceites semi-sintticos
Los aceites semi-sintticos se obtienen a partir de una mezcla de aceites
minerales y aceites de sntesis (generalmente compuestos entre un 70 y un
80% por aceite mineral y entre el 20 y el 30% por aceite de sntesis).
Los aceites de sntesis o sintticos
Las bases de estos productos son obtenidas por medio de reacciones
qumicas. Dos grandes familias de estos productos son utilizadas en la
composicin de lubricantes:
Los esteres
Los hidrocarburos de sntesis, ms especficamente los polialfaolfinos
fabricados a partir del etileno.
Estos aceites se obtienen a partir de procesos qumicos complejos, por lo que
son ms caros pero ofrecen resultados mejores:
ndice de viscosidad ms elevada
Mejor resistencia a alta temperatura
Mejor resistencia a la oxidacin.
Presentan excelentes propiedades fsicas y una estabilidad trmica
excepcional.
Los aditivos
Los aditivos estn presentes en un promedio del 15% al 25% en el aceite, su
funcin es:
Reforzar algunas propiedades como:
Aditivos que mejoran el ndice de viscosidad
Aditivos anti-desgaste
Aditivos antioxidantes
Aditivos detergentes
Aditivos de basicidad
Aditivos dispersantes
Aditivos anticorrosivos
Aditivos anticongelantes
Aditivos anti-espuma
Aditivos de extrema presin
- Propiedades de los Lubricantes
Refrigeracin
Limpieza y proteccin
Estanqueidad
Reduccin del frotamiento
Proteccin del aceite contra la oxidacin

Papel de los aditivos detergentes dispersantes
Los aditivos contra la humedad y la corrosin
La disolucin
Refrigeracin
El aceite acta como refrigerante en el motor, de forma complementaria a otros
sistemas de enfriamiento (agua, radiador, bomba de agua y circuito de
enfriamiento, sin olvidar el enfriamiento asegurado por el flujo continuado de
aire que recorre las paredes del motor y el crter de aceite). El calor generado
en los pistones durante la combustin es transferido a las camisas del cilindro
por medio de una capa lubricante que se encuentra en ella. El aceite que est
en la zona del pistn es raspado y transmite calor.
Por ello, el aceite necesita resistir a temperaturas extremas. Es importante, por
lo tanto, que el aceite tenga la viscosidad adecuada.
Limpieza y proteccin
Los desechos de combustin, los eventuales residuos de aceite oxidado o
quemado pueden conllevar a la formacin de depsitos o capas. El aceite debe
limpiar el motor y arrastrar las impurezas al filtro donde estas quedarn
paralizadas. En otras palabras, los aditivos anti- herrumbre y anticorrosivos
deben proteger las superficies metlicas contra la accin de los cidos
formados en los procesos de combustin.
Estanqueidad
Es importante, ya que el aceite garantiza esta funcin. Su misin es cerrar
ciertas partes del motor. Es fundamental que el pistn y la camisa del cilindro
estn lo ms estancas posible. Aunque los segmentos del pistn, en este caso,
son los principales agentes de estanquizacin, estos no sern suficientes si el
propio pistn y sus segmentos no son lubrificados convenientemente.
Reduccin del frotamiento
Examinemos las propiedades lubricantes del aceite. Entendemos por
lubricacin el hecho de que el aceite mantenga, en principio, separadas las
piezas mviles, impidiendo que stas se toquen de forma directa.
El contacto entre dos piezas metlicas mviles aumenta el roce, genera calor y
conlleva desgaste. La consecuencia final son un agarrotamiento y una
completa deterioracin del motor.
En sus comienzos, el aceite de motor que el automvil posea era un aceite
mineral puro y sin ningn tipo de aditivos. Los motores han ido cambiando y
con ello las exigencias de sus diversas piezas han ido en aumento. Como
consecuencia los aceites tambin han tenido que mostrar un desempeo de
extrema calidad.
Con el fin de evitar el problema del rozamiento, fueron creados aditivos
qumicos especiales que mezclados con el aceite, reforzaban la capa
lubrificante.
Si colocamos una superficie metlica bastante bien pulida bajo un microscopio,
nos damos cuenta que en realidad dicha superficie es rugosa y contiene picos
y erupciones profundas. Si dos superficies similares se rozan una contra la
otra, podemos imaginar los problemas que provienen de una accin de tipo
"papel esmerilado".
Proteccin del aceite contra la oxidacin
Un buen aceite debe en principio proteger todas las piezas del motor. Su
funcin es evitar que este sufra corrosiones y que sea invadido por las
impurezas, etc.
Uno de los factores potenciales de trastornos del motor son las altas
temperaturas que en l se producen. Cuando la temperatura sube, las
molculas de aceite se mezclan con el aire y se oxidan como todas las dems
materias. Cuanto ms alta es la temperatura ms rpido se produce la
oxidacin.
Se puede comparar la oxidacin del aceite a la del hierro. Con el calor, este
ltimo se oxida, se forma la herrumbre y el hierro se deteriora y desaparece. Lo
mismo ocurre con el aceite. Su viscosidad aumenta y se forman depsitos y
cidos.
Una molcula de aceite oxidado se va combinar con otras molculas
Provocando una reaccin en cadena como muestra la figura. Para prevenir el
comienzo de la oxidacin empleamos los aditivos antioxidantes. Tienen la
propiedad de combinarse con las molculas oxidadas e impidiendo el contacto
con las molculas de aceite que no han sido afectadas, as lo muestra la figura
abajo en la derecha.
Cuando un motor gira, hay numerosas combustiones pequeas,
independientes unas de otras.
Para que un vehculo realice una distancia de 1.500 kilmetros, su motor
realizar en media 10 millones de combustiones. Cada una de ellas genera
gases y residuos como el holln. Con el polvo y la suciedad de la carretera,
estas partculas ensuciarn el aceite.
Papel de los aditivos detergentes dispersantes
Un motor que gira tambin genera depsitos y residuos que formarn capas
sobre los pistones y otras piezas que se encuentran en movimiento. El aceite
debe actuar para que las partes vitales del motor se mantengan exentos de
tales capas y depsitos. Hay otros aditivos que realizan esta tarea.
El aceite no solamente debe mantener limpio el interior del motor sino que
tambin debe encargarse de que los elementos contaminantes sean
inofensivos para l, impidiendo as, la aglomeracin de partculas.
Las propiedades dispersantes del aceite, sumadas a los dispersantes que le
son aadidos son capaces de distribuir los elementos contaminantes en el
aceite impidiendo, de esta forma, que estas partculas se agrupen. Siendo
dispersadas en el aceite de forma que son inofensivas.
Los aditivos contra la humedad y la corrosin
Cuando un litro de gasolina es sometido a combustin en un motor,
qumicamente se forma un litro de agua en forma de gas o de vapor. Si el motor
no est lo suficientemente caliente, como por ejemplo en invierno en un corto
trayecto, el vapor puede condensarse y transformarse en agua dentro del
motor. Durante el invierno vemos con frecuencia el derrame de agua de los
tubos de escape. Parte de esta agua puede entrar en el crter y mezclarse con
el aceite.
Lo mismo sucede con la humedad que entra, junto con el aire necesario para la
combustin, en el motor. Cuando un litro de gasolina es sometido a
combustin, 10.000 litro de aire pasan por el motor.
Por ello el aceite necesita aditivos que transformen el agua en un elemento
inofensivo para el motor.
Durante la combustin se forman productos cidos que habitualmente son

evacuados con el gas de escape. Es un problema muy tpico de los motores
diesel pues este combustible contiene hasta el 0,05% de azufre. Dado que
estos gases cidos pueden infiltrarse en el crter, el agua y el gas forman
cidos puros que provocarn una gran corrosin del motor.
Es importante que el aceite del motor contenga los aditivos adecuados,
ofreciendo una reserva de alcalinidad para que todos los cidos que se formen
en el motor puedan ser neutralizados.
La disolucin
Otro de los problemas que puede ocurrir es que en condiciones de bajas
temperaturas, con trayectos cortos, se condense una pequea parte del
combustible. Este se ve forzado a bajar al crter pudiendo causar daos al
motor. La gasolina, que es un solvente, alterar el aceite al diluirlo. Hemos
examinado los problemas que nuestro aceite debe combatir y de qu manera
las condiciones de funcionamiento influyen en su calidad.
Las condiciones de funcionamiento son las que condicionarn los intervalos de
los cambios de aceite.
- Etapas del Refinado

Refinado
Destilacin atmosfrica
Destilacin al vaco
El desasfaltado
La refinacin con furfural
La desparafinacin
El acabado
La hidro-refinacin
Pruebas de Lubricantes
La optimizacin de un lubricante necesita, adems del ajuste de sus diferentes
caractersticas, la realizacin de un cierto nmero de pruebas que permiten
evaluar las diferentes propiedades que se le otorgan en funcin del
desempeo que para ellas se busca durante su accin.
En la primera etapa de elaboracin se realizan particularmente pruebas en
laboratorio sobre un material especficamente apropiado.
Los anlisis en bancos de pruebas (mecnicos y despus en el motor), se
realizan en un material lo ms prximo del real permitiendo la comprobacin de
los resultados de las pruebas en laboratorio.
El ltimo ciclo de optimizacin de un lubricante concluye con verdaderas
pruebas en funcionamiento realizadas sobre el mismo material en condiciones
normales de utilizacin.
- Pruebas relativas a los lubricantes
Pruebas de laboratorio
Banco de pruebas
Pruebas en funcionamiento
Pruebas de laboratorio
Pruebas de oxidacin
La accin del oxigeno del aire y de la temperatura influyen en el envejecimiento
de los lubricantes. Es el fenmeno de la oxidacin. En las pruebas de
oxidacin, las temperaturas son establecidas en funcin de las temperaturas
que pueden ser encontradas en funcionamiento.
Pruebas de corrosin
Uno de los papeles importantes del lubricante es la proteccin contra la
corrosin. Tambin es indispensable conocer (para eventualmente modificarlos)
las reacciones que se producen entre el lubricante y las superficies metlicas
de diferentes naturalezas.
Ensayos de compatibilidad qumica
Este tipo de pruebas permite determinar el comportamiento de los diferentes
materiales cuando estn en presencia de un aceite. Se certificar, por ejemplo,
por medio de pruebas especficas, la compatibilidad de un lubricante con las
juntas de estanqueidad.
Pruebas de estabilidad para el almacenamiento
Ciertas combinaciones de algunos lubricantes resultan de la combinacin de
productos que no son totalmente miscibles en el aceite: por lo que se debe
controlar la estabilidad durante el almacenamiento.
Pruebas de dispersin
Estas pruebas tienen por objetivo determinar la capacidad de un aceite de
mantener en suspensin las materias slidas susceptibles de contaminar dicho
aceite durante el servicio. Por ejemplo: Los motores de combustin producen
residuos (holln) y parte de dichos residuos se encuentra en el aceite. Este, por
lo tanto, debe ser capaz de mantener el holln en suspensin y evitar la
acumulacin que podra llegar a producir un taponamiento de los circuitos.
Pruebas de cizalladura
Estas pruebas tiene por objetivo determinar la mxima o la mnima resistencia
de los lubricantes a los esfuerzos mecnicos que tienden a provocar la ruptura
de las molculas de ciertos componentes.
Pruebas de resistencia a la presin

No existe un aparato que pueda medir directamente la mxima o la mnima
resistencia de una capa de aceite a la presin. En laboratorio las diferentes
propiedades (untuosidad, resistencia de la capa de aceites, alta presin,
presin extrema) solamente pueden ser estudiadas por medio de sus efectos,
esto con la ayuda de los bancos de pruebas que permiten provocar
variaciones, una tras otra, en los factores susceptibles de influenciar tal
resistencia. Para las grasas se realizan las mismas pruebas que las efectuadas
en los aceites; son realizadas con ayuda de aparatos especiales: mquinas de
4 bolas, Timken, etc.
-Banco de pruebas
Las pruebas de laboratorio son complementadas con pruebas en el banco, en
mquinas de estructura muy prxima a la de las mquinas reales. Aqu se
establecen condiciones precisas.
Pruebas en motores
Las pruebas en motores tienen por objetivo observar el comportamiento de los
aceites, tanto en motores de gasolina, como en motores diesel.
Cada prueba est orientada para evidenciar una o varias propiedades del
lubricante. Ninguna prueba en motor es capaz de evaluar simultneamente el
conjunto de las propiedades.
Las pruebas en banco son efectuadas en motores multi-cilndricos, de uso
corriente en el automvil, o en motores mono-cilndricos.
Pruebas en los engranajes
Estas pruebas tienen por objetivo verificar, en mecanismos reales, las
propiedades de cohesin interna y de resistencia a la presin de los
lubricantes.
Diferentes mtodos son utilizados segn los tipos de engranajes empleados y
las condiciones de pruebas aplicadas.
Pruebas en funcionamiento
Las pruebas en laboratorio y en banco son indispensables para la elaboracin
de un lubricante. Sin embargo estos ensayos tienen resultados bastante
aleatorios. Por ello, solamente las pruebas en funcionamiento real,
proporcionan resultados fiables para la calificacin de un lubricante.
Las pruebas en funcionamiento real presentan una doble ventaja:
Permiten seguir la evolucin de las necesidades en materia de
lubrificacin de los diferentes tipos de mquinas y el mantenimiento de
las frmulas de los aceites.
Suministran informacin de gran vala con respecto a la orientacin de
los mtodos de pruebas en banco realizadas en una etapa preliminar.
Las pruebas en funcionamiento son generalmente largas y costosas, pues es
indispensable que sean realizadas de forma estadstica en diferentes tipos de
mquinas de una misma categora e, incluso, repetidamente, con el fin de
verificar los fallos, que surgen con frecuencia, de los organismos mecnicos.
Las conclusiones de dichos ensayos se formulan:
En base a las observaciones efectuadas durante todo el periodo de
pruebas, cuyo seguimiento debe ser realizado por ingenieros
especializados.
En base a anlisis peridicos de los lubricantes, analizados por
muestreo durante su funcionamiento.
En base al examen de las piezas mecnicas al final de la prueba.

Homologaciones
Las especificaciones API y ACEA validan un nivel de calidad reconocido por el
conjunto de los fabricantes. Sin embargo algunos de ellos aaden sus propias
exigencias y publican, para determinadas aplicaciones, una lista de productos
homologados.
- Normas relativas a los lubricantes
Normas API (American Petroleum Institute)
Normas ACEA (Motor)
Norma S.A.E.
Norma A.P.I. (American Petroleum Institute)
El nivel de calidad A.P.I. viene representado por un cdigo generalmente
formado por dos letras:
La primera designa el tipo de motor (S= gasolina y C= Diesel).
La segunda designa el nivel de calidad
Para obtener esta norma, los lubricantes deben superar cuatro pruebas de
motor en las que se tiene en cuenta:
El aumento de la temperatura de los aceites con los motores en
funcionamiento,
La prolongacin de los intervalos del cambio de aceite preconizado por
el constructor,
Las prestaciones del motor,
Las normas de proteccin del medio ambiente.
Para determinados aceites:
La reduccin del consumo de carburantes debido a la escasa viscosidad
(categora "Energie Conserving).
Existe 3 tipos de clasificacin :

Clasificacin API Transmisin
Clasificacin API Motor Gasolina
Clasificacin API Motor Diesel
Clasificacin API transmisin
API- GL1
API- GL2
API-GL-3
API-GL-4
API-GL-5
Clasificacin API de los motores gasolina
SD:
SE:
SF:
SG:
SH:
SJ:
API SL:
API SM:
Clasificacin API de motores Diesel
CC:
CD: CD II:
CE:
CF4:
CG4:
CF:
Clasificacin ACEA motor
Clasificacin API es importante sobre todo para los motores americanos. Los
motores de origen europeo exigen otros criterios.
En consecuencia, los fabricantes de motores europeos han desarrollado un
sistema propio de clasificacin. Esta fue establecida por la ACEA, antigua
CCMC o "Comit de Constructores del Mercado Comn", por lo que las normas
empleadas son de la CCMC. Este organismo tiene como principio reflejar la
clasificacin de la API aadindole algunas exigencias.
Las normas ACEA estn divididas en tres grupos:
A para los motores a gasolina
B para los motores diesel turismo
E para los motores diesel vehculos utilitarios y camiones
Cada grupo posee varios niveles de calidad indicados por una cifra (1,2,3,...),
seguida de las dos ltimas cifras del ao de introduccin de la versin ms
reciente.
Para los motores a gasolina existen las siguientes normas:
A5-04: aceites que economizan energa.
A3-04: aceite para uso severo.
Norma S.A.E.
La norma SAE J 300 defini lo que se denomina "Grado de viscosidad" para
cada lubricante Ej.: S.A.E. 40 (grado de viscosidad para el verano). Cuanto
ms elevado es el nmero mejor es el mantenimiento de la viscosidad a altas
temperaturas. En el caso de uso urbano o deportivo, o cuando la temperatura
del aire es elevada, el motor soporta altas temperaturas que acentuarn dicho
fenmeno. Tambin es importante para la proteccin del motor la utilizacin de
un aceite que se mantenga lo suficientemente viscoso.
En fro, sin embargo, el aceite tiende a espesarse. Por ello, es importante que
se mantenga muy fluido, incluso en temperaturas bajas, para que pueda
distribuirse por el motor y proteger as las piezas mecnicas que estn en
movimiento. En este caso, el aceite tambin debe facilitar el arranque. La
viscosidad en fro se caracteriza, segn las normas S.A.E por "Un grado de
viscosidad invierno". Ej.: S.A.E.10W El nmero que indica el grado de
viscosidad invierno es siempre seguido de la letra W (para "winter" que quiere
decir invierno en ingls).
Cuanto menor es el nmero mayor es la fluidez del aceite a baja temperatura o
en el momento del arranque.
Los aceite monogrado son utilizados cuando la temperatura de funcionamiento
varia poco (o en aplicaciones especficas).
Los aceites multigrado responden a la vez a una graduacin de invierno y una
de verano. Ej.: S.A.E. 10W 40 10W= Graduacin de invierno 40= Graduacin
de verano El aceite multigrado es menos sensible a la temperatura. Esto
significa que en invierno permite un arranque fcil gracias a su fluidez.
Las Grasas
La grasa se utiliza como lubricante desde hace muchos siglos. Los usos ms
antiguos remontan a 4.000 A.C. En aquella poca los egipcios recurran a ellas
para resolver los problemas de friccin en sus carros.
Las primeras grasas estaban elaboradas con materiales que contenan cal
mezclada con grasas animales y algunas veces con aceites vegetales. Este
tipo de substancia fue utilizada hasta el siglo XIX, cuando las primeras grasas a
base de aceites minerales fueron desarrolladas y utilizadas como eficaces
lubricantes en las vagonetas de las minas y en las mquinas industriales que
en aquel entonces funcionaban con bastante lentitud. Esa grasa slida, llamada
"briqueta", fue utilizada de forma intensa hasta mediados del siglo XX. En la
actualidad an continua siendo utilizada en algunas partes del mundo.
Durante todo el siglo XX, con el desarrollo de los motores a vapor, de los
vehculos motorizados y de las mquinas industriales y agrcolas, hubo una
creciente necesidad de grasas ms eficientes. De esta manera surgieron las
producidas a base de jabones metlicos de sodio, de aluminio y de bario, entre
otros. Ms adelante volveremos a esta terminologa. Haba una gama muy
variada de grasas ya que cada producto era creado en funcin de un uso
especfico: para chasis, para cojinetes, para mandos de direccin, para
piones, para vagonetas, convoyes, carros, etc. Hacia 1950 se introdujo una
grasa de "multiuso", echa a base de litio. La aparicin de este producto produjo
cierto escepticismo pero algunos aos ms tarde se transform en la grasa
ms utilizada para los vehculos a motor y las mquinas industriales. Todava
hoy la grasa de litio es la ms utilizada en el mundo industrial.
- Funcin de la grasa
En algunos casos la grasa es el mejor lubricante aunque en otros, el aceite se
muestra ms eficaz. De todas formas la grasa y el aceite, aunque presenten
cualidades diferentes, tienen el mismo objetivo: reducir el roce y el desgaste de
dos superficies en movimiento.
Las grasas no disponen de cualidades de enfriamiento y limpieza de que
dispone un lubricante lquido, pero poseen otras cualidades que hacen, en
casos especficos, que su utilizacin sea ms adecuada que la de un aceite,
como por ejemplo cuando la substancia necesita mantenerse fija en un
mecanismo. Este caso se da principalmente cuando las posibilidades de una
nueva lubricacin son limitadas o econmicamente injustificadas. La mayora
de las grasas son utilizadas para cojinetes con rodamientos y a veces para
cojinetes lisos; para cajas de cambios y engranajes abiertos. Supuestamente
una grasa debe realizar las mismas funciones que un aceite e incluso ms. En
ciertas funciones, su desempeo es superior al de los aceites.
Por eso, una grasa puede ser utilizada:
Para impedir que elementos contaminantes (polvo, impurezas, agua,
gases corrosivos, etc.) entren en las partes lubrificadas.
Para prevenir fugas, goteras y deyecciones no deseadas del producto.
Para reducir la frecuencia de lubricacin. La grasa se mantiene bastante
fija, garantizando una lubricacin por largos periodos. Por esta razn los
intervalos entre una verificacin y otra pueden ser ms espaciados con
las grasas que con los aceites.
Para operaciones intermitentes, ya que se mantiene en su sito durante
los periodos de suspensin o parada. En caso de arranques frecuentes
es preferible la utilizacin de una grasa antes que un aceite.
Si las piezas de una mquina estn muy desgastadas. La grasa puede

permitir la utilizacin prolongada de piezas desgastadas que
normalmente funcionan con aceite.
Para reducir el ruido provocado por el desgaste de las mquinas, con
Mejora la presentacin de
una capa ms espesa.
Para poder utilizar determinados aditivos slidos que tienen excelentes
propiedades lubricantes y que no pueden ser mezclados con lubricantes
lquidos.
-Fabricacin de las grasas
Es importante escoger los ingredientes de una grasa en funcin de su
aplicacin pero tambin es necesario saber cmo combinarlos para producir un
producto de calidad. El procedimiento de fabricacin de una grasa es mucho
ms complicado que el de un aceite pues en esta fabricacin entra en juego
una reaccin qumica y un proceso fsico.
Las diferentes etapas de fabricacin de una grasa a base de jabn son:
1. La formacin del espesante o la saponificacin que se efecta a altas
temperaturas (+/- 200C).
2. La dispersin del espesante en aceite (fro) para formar una estructura.
3. La adicin del aceite y eventualmente de los aditivos para obtener la
consistencia deseada. El enfriamiento continuado
4. La homogeneizacin de la grasa para disolver adecuadamente el
espesante y mejorar an ms la estructura. Seguida de una filtracin.
5. El control de calidad y posteriormente su embalaje.
El control del recalentamiento y del enfriamiento y la adicin del aceite al
espesante son de gran importancia pues son estos procesos los que garantizan
el xito de su fabricacin. La mayora de las veces las grasas son preparadas
en vasijas de acero especialmente equipadas con mezcladores y con un
sistema que permite recalentar y enfriar su contenido.
- Proceso De Obtencin De Las Grasas

Equipos utilizados en el proceso de fabricacin de grasas.
Reactor: Es un sistema cerrado que permite que dos o ms compuestos
reaccionen entre s para formar un producto.
Mezclador: Es un tanque dotado con una hlice que permite que dos o ms
compuestos se mezclen para obtener un producto final.
Serpentn: Es un tubo o un conjunto de tubos adaptado a un sistema, que
permite llevar a cabo un proceso de transferencia de calor.
Molino:
Es un equipo dotado de un par de discos giratorios separados
milimtricamente uno del otro, los cuales permiten el paso forzado de un
producto altamente viscoso para proporcionarle unas condiciones requeridas.
Desairador: Es un equipo cuya funcin es eliminar las molculas de aire que
involuntariamente se introducen en un producto.
- Descripcin del proceso

El proceso de fabricacin de una grasa inicia en un reactor donde se colocan a
reaccionar un cido graso, (animal o vegetal) con una base metlica como litio,
sodio, calcio, aluminio, (saponificacin). El producto obtenido de esta reaccin
llamado espesador o jabn es transportado hacia un mezclador donde se le
adiciona el aceite lubricante (aditivos y base naftenica) proveniente de unos
tanques de almacenamiento y que le dar al producto la consistencia
requerida. Posteriormente por un filtro; el molino se encarga de darle a la
grasa acabado, el cual consiste en proporcionarle a esta fibra y brillo.
Durante el paso por el molino, la grasa es agitada y absorbe burbujas de aire,
las cuales son eliminadas posteriormente en un desairador que ayuda tambin
a mejorar la presentacin de la misma.
Cabe aclarar que no todas las grasas pasan por estos dos ltimos equipos
(molino, desairador), sino nicamente aquellas de fibra (litio, sodio, aluminio,
etc.); porque las elaboradas a base de jabn de calcio son de textura muy
suave y utilizadas para trabajos a temperaturas bajas (180oC), y al pasarla por
el molino la friccin interna de este aumenta la temperatura cambindole su
estado.
Para concluir el proceso, el producto obtenido es transportado (bombeo) hacia
la zona de envasado, pasa por ltimo distribuirlo en sus diferentes
presentaciones.
- Composicin de las grasas
Los tres componentes de una grasa son:
- Qu grasa escoger
Escoger una grasa no es tan simple pues desgraciadamente no existe una que
realmente sirva para "todos los usos", esto debido a las diversas aplicaciones
que se le dan en la industria, en el sector automovilstico y en la marina.
Algunas grasas modernas de primera calidad pueden satisfacer hasta el 75%
de las necesidades pero para el 25% restantes son necesarias otras, diferentes
y especiales. La gama, por lo tanto, es extensa. Para escoger una grasa es
necesario tener, por una parte, informacin tcnica detallada con respecto a la
utilizacin que se le desea dar, y por otra, el conocimiento de un especialista
experimentado.
La NLGI "National Lubricating and Grease Institute" clasifica las grasas

lubricantes segn su consistencia, expresndola en "grados". Esta clasificacin
viene representada por los siguientes nmeros: 000, 00, 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6. Cada
grado corresponde a un parmetro en el cual debe situarse la consistencia de
la grasa que es determinada por la penetracin de un cono en dicha
substancia. El resultado obtenido se expresa en 1/10 mm.. Cuanto ms
elevada es la penetracin, ms dbil es su nmero: una grasa NLGI 000 tiene,
por lo tanto, menos consistencia que una de calidad NLGI 2, que presenta un
grado de penetracin muy elevado.
Aceite de base para la grasa
La parte lquida lubricante de una grasa generalmente representa el 90% de su
peso y es un factor importante en la determinacin de su desempeo. Las
caractersticas del aceite de base (viscosidad, volatilidad, punto de gota, etc.)
evidentemente tendrn una influencia en las caractersticas de la grasa.
En consecuencia la seleccin del aceite de base (se pueden utilizar varios)
siempre se debe hacer en funcin de la aplicacin prevista para la grasa. La
mayora de las veces se utilizan aceites minerales ya que estos ofrecen buenas
caractersticas a un bajo precio. Tambin se utilizan aceites sintticos
principalmente cuando se buscan condiciones especficas, como por ejemplo
las de las zonas de temperatura de utilizacin ms altas o ms bajas. Los
aceites vegetales son escogidos por sus caractersticas biodegradables,
cuando es necesaria la compatibilidad con el caucho natural o cuando los
lubricantes estn en contacto con alimentos.
Espesante para las grasas
Es el elemento de mayor influencia en las caractersticas de la grasa. Por ello
estn generalmente clasificadas segn el tipo de espesante utilizado. Este
forma una estructura fibrosa que contiene aceite, similar a una esponja con
agua. Hay dos clases principales de espesantes: los jabones metlicos y los
espesantes sin jabn. Aproximadamente el 90% de las grasas utilizan jabones
metlicos. Estos pueden ser subdivididos en dos categoras: los jabones
convencionales (litio, calcio, aluminio, sodio) y los jabones compuestos
denominados complejos. Los espesantes sin jabn estn divididos en
diferentes tipos de productos como los espesantes inorgnicos (p. Ej.: la
arcilla), los polmeros (p. Ej.: poliurea), pigmentos/colorantes, geles y ceras.
Los jabones utilizados para hacer grasas son creados a partir de una operacin
de saponificacin. La reaccin de las materias grasas se produce
qumicamente con el metal llamado alcalino, durante el ciclo de produccin. Las
materias grasas comprenden generalmente grasas y aceites de origen vegetal
o marino. Los metales alcalinos (por lo tanto bsicos con respecto a los
productos cidos) normalmente son hidrxidos de litio, calcio, sodio y aluminio.
El cido 12- hidroesterico, derivado del aceite de ricino, es la materia
saponificable ms utilizada y se encuentra disponible en forma de metilister,
cido o glicrido. Esta materia saponificable es usada principalmente en la
produccin de grasas, litio y calcio.
Los aditivos para las grasas
Aunque un nmero limitado de grasas contiene nicamente: aceite de base y
espesante; la mayora de ellos contiene diversos aditivos para mejorar y
modificar sus caractersticas. Como los aceites, los aditivos son utilizados para
ejercer, entre otras, acciones antioxidantes, anticorrosivas y de anti-desgaste.
La tecnologa de los aditivos para las grasas difiere significativamente de la de

los aceites sobre todo por la presencia del espesante, elemento que puede
interferir en la accin de los aditivos. Su nivel de concentracin suele ser ms
elevado y la posibilidad de eleccin es ms limitada. Existen tambin aditivos
slidos que forman una capa sobre las superficies metlicas para reducir la
friccin e impedir el contacto entre las superficies.
REFRIGERANTES
Un refrigerante es un producto qumico sea este liquido o gas, que se emplea
para producir refrigeracin. Los principales usos son los refrigeradores y los
acondicionadores de aire. Un refrigerante es cualquier cuerpo o sustancia que
acta como agente de enfriamiento absorbiendo calor de otro cuerpo o
sustancia.
Con respecto al ciclo compresin-vapor, el refrigerante es el fluido de trabajo
del ciclo el cul alternativamente se vaporiza y se condensa absorbiendo y
cediendo calor, respectivamente.
Para que un refrigerante sea apropiado y se le pueda usar en el ciclo antes
mencionado, debe poseer ciertas propiedades fsicas, qumicas y
termodinmicas que lo hagan seguro durante su uso.
No existe un refrigerante ideal ni que pueda ser universalmente adaptable a
todas las aplicaciones. Entonces, un refrigerante se aproximar al ideal, solo
en tanto que sus propiedades satisfagan las condiciones y necesidades de la
aplicacin para la que va a ser utilizado.
Lata de refrigerante R-134a.

PROCESO DE REFRIGERACIN
La refrigeracin consiste en retirar y reubicar el calor. De manera que para
refrigerar algo, hay que quitarle el calor, encontrar la manera de exponerlo a
temperaturas aun ms bajas y la naturaleza se ocupar del resto. Es ah donde
son utilizados los refrigerantes, porque se evaporaran a menor temperatura que
el agua.
El proceso en que el refrigerante interviene para producir la refrigeracin es el
siguiente:
El compresor consiste de una bomba por compresin de vapor que utiliza
pistones u otro mtodo para comprimir el gas del refrigerante y lo enva al
condensador.
El condensador es un intercambiador de calor que disipa el calor del gas
comprimido y le permite condensarse y convertirse en lquido.
Luego, se introduce el refrigerante de lquidos dentro del dispositivo de
medicin. Este dispositivo retiene el caudal forzando al refrigerante a pasar
por un pequeo agujero que disminuye la presin.
Cuando disminuye la presin, el punto de ebullicin es menor y se hace ms
fcil la evaporacin del liquido. El lquido absorber el calor del rea que lo
rodea As opera la refrigeracin. Todo esto se produce en el evaporador.
El refrigerante se vuelve a introducir al compresor para completar el ciclo. Se
vuelve a utilizar el refrigerante una y otra vez para absorber el calor de un rea
y reubicarlo en otra. Este el propsito de refrigeracin (retirar y reubicar el
calor).
PROPIEDADES DE LOS REFRIGERANTES:

Un refrigerante ideal a de cumplir las siguientes propiedades:
Ser qumicamente inerte hasta el grado de no ser inflamable, ni txico, ni

explosivo, tanto en estado puro como cuando est mezclado con el aire
en determinada proporcin.
No reaccionar desfavorablemente con los aceites o materiales
empleados en la construccin de los equipos frigorficos.
No reaccionar desfavorablemente con la humedad, que a pesar de las
precauciones que se toman, aparece en toda instalacin.
Su naturaleza ser tal que no contamine los productos almacenados en
caso de fuga.
El refrigerante ha de poseer unas caractersticas fsicas y trmicas que
permitan la mxima capacidad de refrigeracin con la mnima demanda
de potencia.
La temperatura de descarga de cualquier refrigerante siempre disminuye

a medida que baja la relacin de compresin. Por lo tanto deseamos que
la temperatura de descarga sea la ms baja posible para alargar la vida
del compresor.
El coeficiente de conductancia conviene que sea lo ms elevado posible
para reducir el tamao y costo del equipo de transferencia de calor.
La relacin presin-temperatura debe ser tal que la presin en el
evaporador para la temperatura de trabajo sea superior a la atmosfrica,
para evitar la entrada de aire y de humedad en el sistema en caso de
fuga.
Temperatura y presin crtica, lgicamente el punto de congelacin
deber ser inferior a la temperatura mnima de trabajo.
Finalmente ha de ser de bajo precio y fcil disponibilidad.
Los refrigerantes son nombrados por un R y tres cifras:
A la primera cifra se le suma 1 para obtener el nmero de tomos de

carbono que contiene la molcula.
A la segunda se le resta 1 para obtener el nmero de tomos de
Hidrgeno.
La tercera se refiere al nmero de tomos de flor.
El resto de valencias, salvo que se indique lo contrario, quedan cubiertas
con cloro.
Por ejemplo la frmula del R-245 sera:

Carbono: 2+1=3 tomos
Hidrgeno: 4-1=3 tomos
Flor: 5 tomos
El resto de valencias cubiertas con cloro no existen.
Cuando slo aparezcan dos cifras se entiende que la primera no escrita ser
cero. As tendramos:
R-11
Carbono: 0+1= 1 tomo Cl
Hidrgeno: 1-1= 0 tomo Cl C F
Flor: 1 tomo Cl
Resto: Cloro
CLASIFICACIN DE LOS REFRIGERANTES:

a) POR SU COMPOSICIN:
Los orgnicos, como el agua o el amonaco
Los de origen inorgnico (hidrocarburos y derivados):
Los CFC's, perjudiciales para la capa de ozono
Los HCFC's.
Los HFC's.
Las mezclas, azeotrpicas o no azeotrpicas.
b) POR SU GRADO DE SEGURIDAD:
GRUPO 1: no son combustibles ni txicos.
GRUPO 2: txicos, corrosivos o explosivos a concentraciones mayores de
3,5% en volumen mezclados con el aire.
GRUPO 3: txicos, corrosivos o explosivos a concentraciones menores o
iguales a 3,5% en volumen.
c) POR SUS PRESIONES DE TRABAJO:
Baja
Media
Alta
Muy alta
d) POR SU FUNCIN:
Primario: si es el agente trasmisor en el sistema frigorfico, y por lo tanto
realiza un intercambio trmico principalmente en forma de calor latente.
Secundario: realiza un papel de intercambio trmico intermedio entre el
refrigerante primario y el medio exterior. Realiza el intercambio principalmente
en forma de calor sensible.
TIPOS DE REFRIGERANTES EN EL SECTOR INDUSTRIAL:
AMONACO
Aunque el amonaco es txico, algo inflamable y explosivo bajo ciertas
condiciones, sus excelentes propiedades trmicas lo hacen ser un refrigerante
ideal para fbricas de hielo, para grandes almacenes de enfriamiento, etc.,
donde se cuenta con los servicios de personal experimentado y donde su
naturaleza txica es de poca consecuencia.
El amonaco es el refrigerante que tiene ms alto efecto refrigerante por unidad
de peso.
El punto de ebullicin del amonaco bajo la presin atmosfrica estndar es de
-2,22C, las presiones en el evaporador y el condensador en las condiciones de
tonelada estndar es de -15C y 30C son 34,27 libras por pulgada y 169,2
libras por pulgada abs. , respectivamente, pueden usarse materiales de peso
ligero en la construccin del equipo refrigerante. La temperatura adiabtica en
la descarga es relativamente alta, siendo de
98,89C para las condiciones de tonelada estndar, por lo cul es adecuado
tener enfriamiento en el agua tanto en el cabezal como en el cilindro del
compresor.
En la presencia de la humedad el amonaco se vuelve corrosivo para los

materiales no ferrosos.
El amonaco no es miscible con el aceite y por lo mismo no se diluye con el
aceite del crter del cigeal del compresor. Deber usarse un separador de
aceite en el tubo de descarga de los sistemas de amonaco.
El amonaco es fcil de conseguir y es el ms barato de los refrigerantes.
Su estabilidad qumica, afinidad por el agua y no-miscibilidad con el aceite,
hacen al amonaco un refrigerante ideal pare ser usado en sistemas muy
grandes donde la toxicidad no es un factor importante.
REFRIGERANTE 22
Conocido con el nombre de Fren 22, se emplea en sistemas de aire
acondicionado domsticos y en sistemas de refrigeracin comerciales e
industriales incluyendo: cmaras de conservacin e instalaciones para el
procesado de alimentos: refrigeracin y aire acondicionado a bordo de
diferentes transportes; bombas de calor para calentar aire y agua.
Se pude utilizar en compresores de pistn, centrfugo y de tornillo.
El refrigerante 22 (CHCIF ) tiene un punto de ebullicin a la presin atmosfrica
de 40,8C.
Las temperaturas en el evaporador son tan bajas como 87C. Resulta una gran
ventaja el calor relativamente pequeo del desplazamiento del compresor.
La temperatura en la descarga con el refrigerante22 es alta, la temperatura
sobrecalentada en la succin debe conservarse en su valor mnimo, sobre todo
cuando se usan unidades hermticas motor-compresor. En aplicaciones de
temperatura baja, donde las relaciones de compresin altas, se recomienda
tener en enfriamiento con agua al cabezal y a los cilindros del compresor. Los
condensadores enfriados por aire empleados con el refrigerante 22, deben ser
de tamao generoso.
Aunque el refrigerante 22 es miscible con aceite en la seccin de condensacin
a menudo suele separrsele del aceite en el evaporador.
No se han tenido dificultades en el retorno de aceite despus del evaporador
cuando se tiene el diseo adecuado del serpentn del evaporador y de la
tubera de succin. Siendo un fluorcarburo, el refrigerante 22 es un refrigerante
seguro.
Se comercializa en cilindros retornables (CME) de 56,7 Kg, cilindros
desechables de 22,68 kg, cilindros desechables de 13,61 kg y cajas de 12 latas
de 5,10 kg cada una.
REFRIGERANTE 123
Es un sustituto viable para el fren 11 como refrigerante.
Las propiedades termodinmicas y fsicas del refrigerante 123 en conjunto con
sus caractersticas de no-inflamabilidad lo convierte en un reemplazo eficiente
del Fren 11 en chillers centrfugos.
El refrigerante 123 fue diseado para trabajar en equipos nuevos existentes.
Cuando se considere u reacondicionamiento para refrigerante 123 de un
equipo existente, debe considerarse el ciclo de vida til del equipo, la diferencia
de costo de operacin y mantenimiento y el costo de reacondicionamiento.
Los equipos nuevos que han sido diseados para trabajar con el refrigerante
123 tienen menor costo de operacin comparada con los equipos existentes.
Debido a que tiene un olor tan leve que no se puede detectar por medio del
olfato es necesaria una verificacin frecuente de fugas y la instalacin de
detectores de fugas por reas cerradas utilizadas por el personal. Se
comercializa en tambores de 283,5kg, tambores de 90,72kg y tambores de

45,36kg. Su composicin en peso es de 100% HFC-123.
REFRIGERANTE 134-A
El refrigerante marca Suva134a, ha sido introducido por DuPont, como
reemplazo de los clorofluorocarbonos (CFC) en muchas aplicaciones. La
produccin de CFC es reemplazada por el hidrofluorucarbono HFC-134.
Este refrigerante no contiene cloro y puede ser usado en muchas aplicaciones
que actualmente usan CFC-12. Sin embargo en algunas ocasiones se
requieren cambios en el diseo del equipo para optimizar el desempeo del
Suva 134 en estas aplicaciones.
Las propiedades termodinmicas y fsicas del Suva 134 y su baja toxicidad lo
convierten en un reemplazo seguro y muy eficiente del CFC-12 en muchos
segmentos de la refrigeracin industrial mas notablemente en el aire
acondicionado automotriz, equipos domsticos, equipo estacionario pequeo,
equipo de supermercado de media temperatura y chillers, industriales y
comerciales. El Suva134a ha mostrado que es combustible a presiones tan
bajas como 5,5 psig a 177C cuando se mezclan con aire a concentraciones
generalmente mayores al 60% en volumen de aire. A bajas temperaturas se
requieren mayores presiones para la combustibilidad. No deben ser mezclados
con el aire para pruebas de fuga. En general no se debe permitir que estn
presentes con altas concentraciones de aire arriba de
la presin atmosfrica. Se comercializan en cilindros retornables (CME) de
56,7kg, cilindros desechables de 13,61kg, y cajas de 12 latas de 3,408kg cada
una. Temperatura del evaporador -7C a 7C. Su composicin en peso es de
100% HFC-134.
REFRIGERANTE 407C/410 A
DuPont los comercializa con el nombre de Suva 9100 respectivamente.
Reemplazan el HCFC-22 en el aire acondicionado domstico en aplicaciones
en el calentamiento de bombas. El Suva 9000 sirve para equipos nuevos o en
servicio, tiene un desempeo similar del HCFC-22 en el aire acondicionado. El
Suva 9100 sirve solo para equipos nuevos y es un reemplazo del Fren 22 de
mayor capacidad. Se comercializa en cilindros desechables de 6,8kg y en cajas
de 12 latas de 3,408kg cada una. Su composicin en peso es de 60% HCFC22, 23% HFC-152 y 27% HCFC-124.
REFRIGERANTE 401
Comercializado por DuPont con el nombre de Suva MP39. Algunas
aplicaciones de este refrigerante son refrigeradores domsticos, congeladores,
equipos de refrigeracin para alimentos de media temperatura de
humidificadores, mquinas de hielo y mquinas expendedoras de bebidas.
Tiene capacidades y eficiencia comparables a las del Fren 12, en sistemas
que operan con una temperatura de evaporacin de -23C (-10F) y superiores.
Se comercializan en cilindros retornables (CGT) de 771kg, cilindros retornables
de 56,7kg, cilindros desechables de 6,8kg y cajas de 12 latas de 3,408kg cada
una. Su composicin en peso es de 60% HCFC-22, 13% HCF-152 y 27%
HCFC-124.
REFRIGERANTE 401-B
Comercializado por DuPont con el nombre de Suva MP66, provee capacidades

comparables al CFC-12 en sistemas que operan a temperatura de evaporacin
debajo de los -23C (10F), hacindolo adecuado para el uso en equipos de transporte refrigerado y
en congeladores domsticos y comerciales. Tambin puede sr utilizado para
reemplazar en equipos que usan R-500. Se comercializa en cilindros
retornables (CGT) de 771kg, cilindros retornables de 56,7kg y cilindros
desechables de 13,61kg. Sus composicin en peso es de
60% HCFC-22, 13% HFC-152 y 27% HCFC-124.
REFRIGERANTE 402
Comercializado por DuPont con el nombre de Suva HP80, reemplaza al R-502
en sistemas de media y baja temperatura. Tiene aplicaciones muy variadas en
la industria de la refrigeracin. Es usado ampliamente en aplicaciones de
supermercados, almacenamiento y transporte de alimentos en sistemas de
cascada de temperatura. Ofrece buena capacidad y eficiencia sin sufrir los
incrementos de presin y temperatura en la descarga del compresor, lo cual si
sucede cuando un equipo es convertido HCFC-22. Se comercializa en cilindros
retornables (CME) de 49,9kg y cilindros desechables de 13.25 kg. Su
composicin en peso es de 60% HCFC-22, 38,5% HFC-125 y 2% de propano.
REFRIGERANTE 402B
Comercializado por DuPont con el nombre de Suva HP81, todos los
refrigerantes designados
HP fueron diseados para reemplazar al R-502 en sistemas de refrigeracin de
temperatura media y baja. Est diseado para el reacondicionamiento de
equipos como mquinas de hielo. Adems ofrece ms alta eficiencia
comparado con el R-502 y una capacidad relativamente mejor. Sin embargo el
mayor contenido de HCFC-22 resulta en temperaturas de descarga de
compresor en un rango de 14C (25F). Se comercializa en cilindros
desechables de 5,9kg. Su composicin en peso es de 60% HCFC-22, 38%
HFC-125 y 2% de propano.
RECUPERACIN Y RECICLAJE DE REFRIGERANTES:
Cada da es ms importante la recuperacin y el reciclaje de los refrigerantes,
para evitar las emisiones de gases afectan al medio ambiente.
Estacin automtica de recuperacin, reciclado
Para eso se emplean unidades de recuperacin que extraen el gas de la
instalacin, lo deshidratan y extraen el aceite. Despus este gas se puede
emplear otra vez o almacenarse para su destruccin en el caso de los CFC.
Estos equipos llevan un pequeo compresor hermtico, normalmente
rotativo, adems de los separadores de aceite y los filtros separadores,
cuando ms grande ms rpido extrae el refrigerante y ms pesado.
ESTABILIZANTE DE TEMPERATURAS.Un estabilizante es un ingrediente que prolonga la vida y el rendimiento y
mejora el aspecto del producto. Agente o sustancia retardante que mantiene un
equilibrio qumico.
PROBLEMAS MEDIOAMBIENTALES
Est probado que la capa de ozono de la atmsfera acta a modo de escudo

frente a la radiacin ultravioleta procedente del sol. Tambin es una realidad la
reduccin progresiva de la concentracin de ozono, especialmente en
determinadas zonas, motivada principalmente por la utilizacin de compuestos
CFC (Clorofluorocarburos) presentes tanto en aerosoles como en refrigerantes.
El cloro de los CFC acta como catalizador de las reacciones de destruccin
del ozono (ciclo cloro cataltico del ozono), bajo la accin de la energa de la
radiacin solar, transformando dos molculas de ozono en tres de oxgeno y
dando lugar a una reaccin en cadena.
Cl3CF + hv (l < 230 nm)--> Cl2CF + Cl
2 Cl + 2 O3 --> 2 ClO + 2 O2
2 ClO + 2 O --> 2 Cl + 2 O2
Adems, la presencia de estos compuestos en la atmsfera tambin contribuye
al conocido efecto invernadero. Dada la gravedad de este problema, las
diferentes naciones comenzaron a plantear restricciones legales a la
produccin y comercializacin de estas sustancias.
VIDRIO
El vidrio es una disolucin slida de varios silicatos de sodio, calcio, plomo,
etc., obtenidos por fusin a elevada temperatura y una vez enfriada la masa
adquiere el estado amorfo, es dura, transparente, frgil y resistente mecnica y
qumicamente.
El vidrio no posee un punto de fusin fijo sino temperatura de reblandecimiento,

siendo a gran temperatura muy fluido y al descender pasa por lo estados de
fluido espeso y viscoso pudiendo de esta manera ser trabajado.
La fabricacin del vidrio comprende los siguientes pasos:
Preparacin de las mezclas, fisin, decoloracin y recocido.
La materia prima para elaboracin del vidrio es el cuarzo, las cuarcitas y arenas
que no contengan hierro y que sean de lo ms finas (casi polvo). La cal y el
plomo, a estas mezclas se le aaden trozos de cermica o vidrios rotos para
iniciar la fusin en las proporciones precisas para la clase de vidrio que se va a
obtener. La fusin de estas materias se las realiza en hornos de crisoles o de
cubeta, luego que el vidrio se encuentra fundido se eleva la temperatura unos
100 ms para que se desprendan las burbujas gaseosas que contiene,
adems que deben enfriarse lentamente para evitar las tensiones internas y as
evitar la formacin de cristales.
Vidrio clcico Sodio

Vidrio clcico - Potsico
Clasificacin
del Vidrio
Vidrio plmbico - Potsico

Vidrio Aluminoso clcico alcalino
1.- VIDRIO CALCICO SODICO.- Llamado comnmente Vidrio de Ventanas

es transparente an en placas gruesas
2.- VIDRIO CALCICO - POTASICO.- Es denominado en la forma comercial
como Medio Cristal o de Bohemia, es menos duro que el anterior.
3.- VIDRIO PLUMBICO POTASICO.- Llamado Cristal de Plomo es muy
brillante, poco duro y gran ndice de refraccin.
4.- VIDRIO ALUMINOSO CALCICO ALCALINO.- Llamado comnmente
vidrio de botellas, es duro y de colores verde oscuro o pardo rojizo.
PROPIEDADES DEL VIDRIO
Como propiedades del vidrio tenemos transparencia, brillo, dureza, sonoridad y
resistencia qumicas.
LA DUREZA.- Aumenta con el contenido de cido Silcico y la disminuye el

plomo, el diamante y el acero muy duro lo rayan y lo cortan.
LA TRANSPARENCIA.- El vidrio deja pasar del 80 al 90% de la luz visible.
RESISTENCIA QUIMICA.- El vidrio es muy resistente a los productos qumicos
siendo.. el que lo disuelve.
El vidrio es uno de los materiales que ha acompaado al hombre desde el
principio de su historia, formando parte de sus manifestaciones artsticas,
conocimientos, cientficos y tecnolgicos. Siendo el material ms antiguo junto
a la cermica para la conservacin y almacenamiento de alimentos.
Cuando pensamos en el vidrio nos imaginamos un slido con una rigidez y
elasticidad comparables a las del acero, pero con ciertas propiedades
mecnicas que limitan sus aplicaciones; como por ejemplo que no tiene
ductibilidad, ya que no se deforma a temperatura ambiente, y que si tratamos
de cambiar su forma aplicando una fuerza, lo nico que logramos es que se
rompa. En realidad es un material duro pero frgil al mismo tiempo, y algo que
refuerza esa debilidad es la presencia de imperfecciones superficiales, como
astilladuras o ranuras.
PROPIEDADES DEL VIDRIO
Es elstico, rgido, opaco, transparente, resistente al calor, aislante, resistente a
cidos, sin poros, incombustibles; se puede cortar, taladrar, grabar, fundir,
esmaltar, prensar, curvar, laminar, pintar, moldear.
DENSIDAD
2500 Kg/m3, es la densidad del vidrio, lo cual le otorga al vidrio plano un peso
de 2,5 Kg/m2 por cada milmetro de espesor.
PUNTO DE ABLANDAMIENTO
730 C, aproximadamente.
CONDUCTIVIDAD TERMICA
1.05 W/mK
W = Vatio
m = metro
K = Kelvin
DUREZA
6 a 7 en la escala de Mohs .El vidrio templado tiene la misma dureza superficial
que el vidrio recocido o crudo.
MODULO DE YOUNG
* 720.000 Kg/cm2
COEFICIENTE DE POISSON
Vara entre 0.22 y 0.23
RESISTENCIA A LA INTEMPERIE
No presenta cambios.
RESISTENCIA QUIMICA
El vidrio resiste el ataque de la mayora de los agentes qumicos, excepto el
cido hidrofluordrico y, a alta temperatura, el fosfrico. Los lcalis atacan la
superficie del vidrio. Cuando se emplean marcos de concreto, los lcalis
liberados del cemento, durante una lluvia, pueden opacar la superficie del
vidrio.
La presencia de humedad entre dos hojas de vidrio estibadas durante un

tiempo puede producir el "impresionado" (manchas blanquecinas) de sus
superficies que, son muy difciles de remover.
RESISTENCIA MECANICA
El vidrio siempre rompe por tensiones de traccin en su superficie.
RESISTENCIA A LA TRACCION
Vara segn la duracin de la carga y oscila entre 300 y 700 K/cm2 Para cargas
permanentes, la resistencia a la traccin del vidrio disminuye en un 40%.A
mayor temperatura menor resistencia a la traccin. Depende del estado de los
bordes del vidrio. El borde pulido brillante es el ms resistente, le sigue el borde
arenado y por ltimo el borde con un corte neto realizado con una rueda de
carburo de tungsteno
RESISTENCIA A LA COMPRENSION
* 10.000 Kg/cm2 aproximadamente es el peso necesario para romper un cubo
de vidrio de 1 cm de lado.
Mdulo de rotura para:
* Vidrios recocidos 350 a 550 Kg/cm2
* Vidrios recocidos 350 a 550 Kg/cm2
Mdulo de trabajo para:
* Vidrio recocido, carga momentnea 170 Kg/cm 2
* Vidrio recocido, carga permanente 60 Kg/cm 2
* Vidrio templado 500 Kg/cm2
Varios: Un vidrio con su superficie esmerilada o arenada tiene un 30% menos
de resistencia a la traccin. El vidrio laminado simtrico, en condiciones
normales de uso en aberturas presenta una resistencia, por lo menos, un 10%
menor que un Float monoltico de igual espesor total.
Fractura por tensin trmica
Este fenmeno se produce particularmente en los vidrios absorbentes de calor,
coloreados en su masa y en los vidrios reflectivos producidos sobre vidrios de
color. Cuando estos vidrios son expuestos a la radiacin solar, el rea expuesta
absorbe calor, mientras que el rea protegida por el contravidrio permanece
fra. Esto produce una tensin diferencial de traccin que, cuando supera la
resistencia del borde del vidrio, puede producir su fractura por tensin trmica.
Este factor siempre debe ser tenido en cuenta durante las etapas de diseo y
especificacin del vidrio. Los factores que ms inciden en la generacin de
fracturas por tensin trmica son:
El estado de los bordes del vidrio, el borde pulido es el ms resistente.
El tamao y espesor del vidrio, cuantos mayores son aumentan las
posibilidades de fractura
Sombras interiores, producidas por cortinados oscuros y pesados, cortinas
venecianas muy prximas al vidrio, los antepechos de vidrio, etc.
Los difusores de calor o fro orientados hacia el vidrio
Aplicacin de pinturas y autoadhesivos, etc...
Sombras parciales de poca extensin y larga duracin.
El vidrio armado con alambre tiene bordes con una resistencia menor, por lo
que se recomienda pulirlos.
DIAGRAMA PARA LA FABRICACION DEL VIDRIO
ELABORACIN DE VIDRIOS COMUNES: Los vidrios comunes, incoloros y

transparentes. Estn compuestos por dos silicatos metlicos.
Silicato de Sodio
Silicato de Calcio
Las materias primas necesarias sern:
Arenas que aportan dixido de silicio
Soda SOLVAY: carbonato de sodio decahidratado.
Piedra caliza: que suministra el carbonato de calcio.
Las arenas deben ser blancas, de gran dureza, exentas en lo posible de xido
de hierro. Las arenas amarillentas, con alto porcentaje de xido de hierro,
producen coloraciones verdosas, como la de las botellas. Para abaratar la
fabricacin se recupera el vidrio de las botellas, envases y otros desechos,
seleccionando desperdicios domiciliarios. Clasificados por color y calidad se
incorporan a las materias primas con el nombre de cascote de vidrio. Se opera
con hornos de cubeta de grandes dimensiones con capacidad para varios miles
de toneladas. La llama de un combustible barre la superficie de los slidos y
eleva la temperatura. A unos 1000 o 2000 C se verifican las reacciones
antedichas y se obtiene vidrio en estado lquido. Los hornos de cubeta
funcionan ininterrumpidamente. Del sector mas fro y de menos profundidad,
separado del resto por un tabique, se extrae el vidrio elaborado mientras en el
extremo opuesto se recargan materias primas.
DIFERENTES VARIEDADES DE VIDRIOS. Los vidrios de color se obtienen
con sustancias agregadas a las materias primas ordinarias. Vidrios finos.
Semicristales o vidrios potasio-clcicos: son brillantes y ms transparentes,
resisten bien la accin del agua. Su composicin es el silicato de potasio. Por
ejemplo: vidrios planos para exteriores, espejos y mueblera.
Cristales: son vidrios compuestos por silicato de potasio y de plomo. Las
materias primas son arenas seleccionadas, carbonato de potasio y xido de
plomo. Su manufactura, es controlada preparando partidas de menos de 20
toneladas. Las mencionadas materias primas se colocan dentro de crisoles de
material refractario, abiertos o cerrados, los que, a su vez, se ubican dentro del
horno. Vidrios borosilicatados, tipo pirex (Pyrex): sus materias primas son:
Arena. Borax (tetraborato de sodio), que cuando descompone en caliente da
trixido de boro, un xido que se comporta como el dixido de silicio. Aluminio
(xido de aluminio), que acta como xido bsico. Se los comercializa como
vidrio pirex, porque pirex fue al primera marca registrada en este rubro. Son
indispensables en los laboratorios y en vajilla por su elevada temperatura de
ablandamiento: aproximadamente 800 C, su insuperable resistencia les
permite soportar enfriamientos bruscos sin ruptura.
.
Diferentes tipos de Vidrio.

Por su parte, el vidrio es clasificado con base en los componentes qumicos
que se le agregan. De acuerdo con ello, se tipifican como: vidrio calizo, vidrio
de borosilicato, vidrio ptico - cristal de plomo y vidrio templado.
EL VIDRIO CALIZO.
Adems de ser el ms comn, este vidrio es el que se funde con mayor
facilidad debido sobre todo a su composicin. Est formado de manera
dominante por slice,
El vidrio calizo es utilizado para la fabricacin de vasos, vajillas, mesas,
ventanas y otros enseres. Ostenta un coeficiente de expansin o dilatacin
trmica de 87 (87 x 10.7 pulgadas/F). Actualmente su elaboracin ha mejorado
considerablemente, ya que si se le agrega una mayor cantidad de slice,
experimenta una resistencia al choque trmico superior. Como ejemplo
podemos mencionar algunos productos de CRISA (tazas, vasos, etctera), que
resisten con facilidad lquidos calientes, fros y soportan los impactos.
EL VIDRIO DE BOROSILICATO
Este tipo de vidrio nace en 1912, a consecuencia de un lamentable accidente
ocurrido once aos atrs. En una lluviosa noche de invierno de 1901, un
guardava sali del interior de la estacin para advertir al conductor de un
ferrocarril que un tren de carga vena por el mismo juego de rieles. Para ello,
comenz a girar su lmpara de petrleo con sealamientos sobre el peligro;
pero el golpe de la lluvia fra sobre el vidrio de la linterna que estaba caliente,
hizo que se estrellara y se extinguiera la luz. A raz del imprevisto, nadie pudo
ver las seales y ocurri el fatal accidente.
Para prevenir nuevos desastres de ese tipo, se volvi prioritaria la bsqueda de
un vidrio que resistiera el choque trmico provocado por los cambios de
temperatura, comenzando de inmediato los experimentos con diferentes
materiales para satisfacer ese requisito.
En realidad, la solucin haba comenzado a gestarse desde 1846, cuando el
alemn Carl Zeiss, mecnico de precisin, estableci un pequeo taller en
Jena, Alemania, donde produca el equipo para laboratorio que le demandaba
la universidad de esa ciudad. Aos ms tarde, ingres a la empresa el fsico
Ernst Abbe como ayudante de Zeiss, quien con la elaboracin del modelo
matemtico de la teora de la ptica para microscopios, revolucion la
manufactura de estos aparatos. Posteriormente se sum al grupo de

investigadores el doctor Otto Schott, un talentoso qumico del vidrio, y entre los
tres
fundaron
en
1884
la
fbrica
Jenaer
Glaswerke.
Transformada la compaa en la Glastechnische Laboratorium Schott &
Genossen, durante 1887 se pudo anunciar el descubrimiento de la primera
frmula de borosilicato. Basndose en diferentes experimentos, los
investigadores de esos laboratorios pudieron ver que si se le agregaba xido
de boro a los materiales crudos, el vidrio poda resistir los cambios de
temperatura, resultaba ms difcil de fundir, trabajar y era prcticamente inerte.
El descubrimiento hecho por la empresa Schott & Genossen de Jena,
Alemania, pas ms tarde a los Estados Unidos, en donde el investigador
Corning trat de perfeccionarlo hasta que el estallido de la Primera Guerra
Mundial lo oblig a posponer sus trabajos. Empero, para 1915 Corning ya
haba comenzado a comercializar el vidrio Pyrex para hornear. Gracias a la
teora de este joven investigador, qued demostrado que el vidrio s era bueno
para cocinar, ya que absorba el calor, mientras que muchos de los metales lo
reflejaban.
Corning adquiri en la mayora de los pases las patentes para la fabricacin de
Pyrex, y la produccin masiva en Francia e Inglaterra comenz en 1922. Ante
las protestas de la empresa alemana que haba descubierto originalmente el
vidrio de borosilicato, en 1926 se lleg a un acuerdo de particin del mercado,
mediante el cual se estipul que Alemania, Austria y los pases escandinavos
del Este, seran reservados como mercado para el vidrio producido en Jena por
la empresa Schott & Genossen.
En la actualidad, el vidrio de borosilicato se utiliza como material de laboratorio
y en la fabricacin de los utensilios de cocina llamados refractarios, los cuales
son respaldados por las firmas Pyrex, Visions y Corning. Este tipo de vidrio es
el que menos se dilata con los cambios bruscos de temperatura, ya que tiene
un coeficiente de expansin muy bajo, de 30 a 42, dependiendo del tipo de
producto que se elabore con l.
EL VIDRIO OPTICO- CRISTAL DE PLOMO.
Este vidrio se obtiene mediante la sustitucin del xido de calcio por el xido de
plomo, y como logra fundirse a temperaturas ms bajas, permite un
considerable ahorro de energticos. Su descubridor fue el ingls George
Ravenscroft, quien en el siglo XVII se percat de que agregando xido de
plomo a la frmula tradicional del vidrio, obtena un material incoloro y
transparente.
Es el vidrio al que llamamos cristal de plomo por su transparencia y sonoridad;
cualidades a las que se suma su apariencia muy similar a la del cristal de roca.
Cuenta con un coeficiente de expansin trmica de 103, el cual lo vuelve
idneo para ser trabajado artesanalmente, sobre todo al permitir que sobre su
superficie se hagan cortes de gran dificultad y belleza para crear las piezas que
hoy se designan de cristal cortado.
Debido a su pureza y transparencia, tiene un mayor poder de refraccin y
dispersin, por lo que tambin es utilizado como vidrio ptico en anteojos,
telescopios, microscopios, cmaras fotogrficas y otros instrumentos. Su
utilizacin en el campo de la fotografa, obedece a la capacidad que tiene para
dispersar la luz en toda la gama de colores, la cual pasa de manera uniforme a
travs del lente para plasmarse sin alteraciones en la pelcula.
VIDRIO TEMPLADO O DE SEGURIDAD.

El vidrio de seguridad, conocido como vidrio templado, se fabrica
principalmente para uso automotriz. Ello obedece a que su proceso de
elaboracin es muy costoso y a que tiene que ser confeccionado exactamente
a la medida, ya que no admite modificaciones posteriores. Este vidrio tiene una
resistencia cinco veces mayor a la del vidrio normal, adems de que al
romperse no se fractura en mil pedazos cortantes, sino en pequeos trozos
inofensivos.
La fabricacin del vidrio de seguridad no obliga a modificar la frmula del vidrio
ptico, lo que lo vuelve diferente es el proceso de elaboracin. Para hacerlo es
necesario colocar entre dos vidrios una hoja de polyvinyl butiral (PVB).
Posteriormente, los dos vidrios con la pelcula plstica al centro se meten al
horno para presionarlos y calentarlos gradualmente a una temperatura de 620
C, a fin de enfriarlos sbitamente con aire. De esta manera se consigue que el
vidrio quede en la superficie a compresin y en el centro a tensin. "En el
interior del vidrio, donde las fuerzas de tensin se incrementan por el templado,
la fuerza del material es casi ilimitada, porque est prcticamente libre de
imperfecciones".
RECICLADO DEL VIDRIO
El vidrio es un material fcilmente recuperable. A partir de un envase de vidrio
se puede fabricar otro nuevo con las mismas caractersticas del primero, sin
prdida de los materiales que lo integran. El vidrio es por tanto 100% reciclable.
El reciclado del vidrio implica una eficaz recogida selectiva y seleccin en
origen del envase. Como media cada ciudadano deposita en estos unos 6.5
kilos al ao.
VENTAJAS DEL RECICLADO

La fusin de los materiales se consigue a temperatura ms bajas, lo que
supone un ahorro de energa en 130kg de fuel Tn de vidrio reciclado.
Ahorro de 1200kg de materias primas por cada Tn de vidrio usado.
Ahorro de energa al no tener que extraer materias primas.
Disminuye el nmero de residuos urbanos que van a vertedero y por lo tanto
de tratamiento.
Reduccin de la erosin producida al extraer las materias primas necesarias
para su fabricacin.
VENTAJAS E INCONVENIENTES DEL VIDRIO

VENTAJAS
Causa poco impacto ambiental
Conserva bien los alimentos
Qumicamente inerte
Incombustible
Se puede moldear, grabar
Es transparente, se puede ver su contenido
Es reutilizable y reciclable
INCONVENIENTES
Es pesado
Tarda 4000 aos en descomponerse
Puede causar un incendio al actuar como lupa frente el sol
Lleva aditivos en su composicin para hacerlo mas resistente
SABIAS QUE...?
El vidrio se obtiene mezclando sus materias primas: arena de cuarzo,
carbonato sdico (sosa) y piedra calcara, fundiendo todo a elevadas
temperaturas.
El vidrio supone el 7% de nuestra bolsa de basura.
El vidrio no es biodegradable y por lo tanto permanece un periodo de tiempo
indefinido en la naturaleza.
El vidrio por sus caractersticas es idneo para reutilizarlo varias veces. De
esta forma se ahorra ms energa an con el reciclado.
El vidrio puede ser refundido y remodelado (reciclado) cuantas veces se
quiera sin perder por ello calidad.
Con el reciclaje de una tonelada de calcn (residuos de vidrio) se ahorra la
energa equivalente a 135 litros de petrleo y 1.2 toneladas de materias primas.
Cada tonelada de vidrio reciclado ahorra 1.2 toneladas de materias primas
cristal equivale a 2000 botellas.
PLASTICOS
Empezaremos diciendo que los plsticos son sustancias orgnicas de alto peso
molecular, obtenidas ya sea sintticamente o por transformacin de
substancias naturales.
POR QU ORGNICAS?
Porque orgnico significa que las molculas de esta sustancia son semejantes
en su estructura a la de los organismos vivos.
POR QUE SINTTICAS?
Esto significa que la estructura de estas combinaciones qumicas, al contrario
que en las substancias naturales, es el resultado de procesos dirigidos por el
hombre.
Dentro de las caractersticas importantes y ms comunes tenemos:
1.- Se fabrican partiendo de materias primas baratas y tcnicamente fciles de

obtener. En su mayor parte se trata de combinaciones del carbono con
excepcin de la silicona, que se deriva de una combinacin de silicio y oxgeno.
2.- Tienen una densidad pequea inferior a la del aluminio (=0,9 a 2 Kg/dm 3)
3.- Generalmente poseen una superficie lisa y se pueden colorear con lo que
no hace falta pintarlos.
4.- Tienen una superficie impermeable
5.- Son variadamente estables frente a los cidos, debiendo adaptarse esta
estabilidad a las aplicaciones deseadas.
6.- Son malos conductores del calor, pero se dilatan fuertemente por efecto de
este.
7.- Casi todos pueden emplearse como aislantes elctricos, ya que
prcticamente no son conductores.
En la combustin se convierten
parcialmente en cenizas, ardiendo sin llamas, pero desprendiendo gases
corrosivos, que producen grandes daos a las maquinarias.
8.- Pueden mecanizarse fcil y rpidamente. Por colada, estampacin,
laminacin, soldadura, inyeccin o soplado y pueden drseles las ms variadas
formas.
SUBDIVISIN TECNOLGICA
Termoplsticos
Plsticos
Termoestables
Elastoplsticos
Estos se diferencian y tenemos:

Termo Plsticos combinacin de las molculas por fuerzas fsicas
Termo Estables combinacin qumica de retcula estrecha
Elasto Plsticos Retcula ancha.
TERMOPLASTICOS
El ms usado de todos los termoplsticos es el Cloruro de Polivinilo (PVC) y se
obtiene con cido Clorhdrico (HCl) y Acetileno (C 2 H2). Ambas substancias se
combinan formando gas Cloruro de Vinilo y luego por polimerizacin se obtiene
el cloruro de polivinilo que es un polvo blanco.
Reunin de todas las

Polimerizacin
Molculas en una sola
Entre las principales tenemos:
EL PVC DURO
Sustituye muchas veces a los metales y as tenemos por ejemplo (depsitos y
tuberas)
EL PVC BLANDO
Se fabrica como el PVC duro pero se le adiciona un reblandecedor como
ejemplo podemos indicar las mangueras y el cuero para tapicera.
EL POLIETILENO
Es qumicamente estable frente a los cidos, lejas y grasas. Es atacado por la
gasolina y los aceites que lo daan, como ejemplo de aplicacin tenemos:
Material de embalaje, botellas para productos qumicos, aislantes elctricos.
.
Acido Clorhdrico
Acetileno
Cloruro de
vinilo
Polimerizacin
Cloruro de Polivinilo
Petrleo
Etileno
Polimerizacin
Polietileno
TERMO ESTABLES
Entre los termoestables ms importantes tenemos los fenoplsticos y los
aminoplsticos.
Los fenoplsticos se componen de fenol y metanol (formaldehdo), mientras
que los Aminoplsticos se componen de Urea y Metanol.
Este tipo de plsticos es bastante frgil de ah que se le aaden cargas de

relleno (piedra molida, fibra de amianto, trozos de papel, aserrn, etc.) de esta
manera el plstico gana en resistencia y elasticidad reduciendo su fragilidad
como ejemplo de uso de los fenoplsticos tenemos los muebles de aparatos de
radio, interruptores elctricos, envases, cajas, etc., y como ejemplo de los
aminoplsticos tenemos piezas de electrodomsticos, telfonos y artculos
electro tcnicos.
Las piezas son elaboradas ya sea por moldes a presin o por el moldeo de
polvos.
A
Fenol y Metanol
A
B
Fenoplsticos
Aminoplsticos
B
Urea y Metanol
Sustancia de relleno
Polvos de Moldeo
ELASTOPLSTICOS
Estos se caracterizan por su elevada elasticidad y su gran alargamiento, estos
soportan grandes cambios de forma y vuelven a su estado primitivo despus de
cesar la accin de la carga.
Como ELASTOPLSTICOS tenemos el caucho natural, que se lo utiliza en
neumticos, cintas transportadoras, etc.
CAUCHO DE POLIURETANO.- Rodillos mviles, espumas.
CAUCHO DE ESTIRENO Y BUTADIENO.- Juntas, perfiles, etc.
CAUCHO DE SILICONA.- Forro aislante de cables.
Definicin de plsticos
Los materiales plsticos son un conjunto de materiales de origen orgnico. Se
obtienen artificialmente a partir de productos del petrleo, carbn, gas natural,
materiales vegetales (celulosas) o protenas y en alguna fase de su fabricacin
han adquirido la suficiente plasticidad para darle forma y obtener productos
industriales. Los plsticos son sintticos denominados polmeros, formados por
molculas cuyo principal componente es el carbono. En general, podemos
decir que lo plsticos son ms ligeros que los metales, son mucho ms fciles
de moldar y mantienen una resistencia a las deformaciones que se puede

considerar aceptable. Los tipos de plsticos ms utilizados en la actualidad
son: poliestireno, resinas fenlicas, polipropileno y resinas ricas. Los plsticos
se pueden fabricar a partir de:
-Productos artificiales: que se elaboran a partir de productos naturales.
-Productos sintticos: que se elaboran a partir de productos creados por el
hombre.
Origen de los plsticos
En el ao 1864, un norteamericano consigui el primer plstico al aadir a una
solucin de nitrocelulosa, alcanfor; lo que intentaba era descubrir un material
idneo para sustituir el marfil de las bolas de billar. El resultado obtenido era un
material muy duro que se poda moldear y al mismo tiempo se le poda aadir
colorante.
Este material fue patentado con el nombre de celuloide y se empez a utilizar
en la fabricacin de juguetes, joyera, pelculas de fotografa y cine.
El problema principal de este nuevo material era su alta inflamabilidad e
investigaciones posteriores dieron como resultado en el ao 1809 la aparicin
del acetato de celulosa con propiedades semejantes a la anterior pero no era
tan inflamable. Se utiliz para la fabricacin de pelculas de fotografa. Hoy en
da una de las aplicaciones ms caractersticas es en la fabricacin de pelotas
de ping-pong.
En el ao 1897, los fsicos alemanes descubrieron que aadindole formol a la
casena esta se endureca, pudindose moldear fcilmente, lo que dio lugar a
la aparicin de un plstico barato, que se empleo en la fabricacin de botones,
aislantes trmicos En la actualidad se emplea para fabricar mangos de
cubiertos, reglas de medicin, botones, peines
En el ao 1909, se descubri que se poda controlar una reaccin entre el fenol
y el formol para producir arsina, en forma de polvo, que despus poda
moldearse cuando se le aplicaba calor y presin. Este fue el primer plstico
sinttico, llamado baquelita. Hoy en da se le denomina termoestable o
irreversible, y se emplea en la fabricacin de plumas y bolgrafos de calidad.
Componentes de los plsticos
Materia bsica: se puede usar la celulosa, resina, poliuretano. Cada uno de
ellos se obtiene haciendo reaccionar uno o dos elementos determinados.
Cargas: se aade a la materia bsica para mejorar sus propiedades fsicas,
qumicas o mecnicas. Para ello se utilizan fibras textiles, papel, slice
Colorantes: se aaden para obtener el producto final de un color deseado.
Catalizadores: tiene por finalidad acelerar la reaccin qumica.
Formacin de los plsticos
Los plsticos son productos siderrgicos que se fabrican a partir de otros ya
elaborado. En la actualidad se pueden fabricar de dos maneras diferentes:
policondensacin y poliadicin.
Tipos de plsticos
Los plsticos se pueden clasificar atendiendo a dos criterios: a la procedencia
de la materia prima y a la posibilidad de que puedan o no reciclarse.
En el primer caso, se pueden clasificar en plsticos naturales y sintticos. Los
ltimos son los ms utilizados, y los que tienen la mayor de las aplicaciones.
Segn sus propiedades, se dividen en dos grandes grupos:
Termoplsticos: son aquellos que al ser calentados a temperaturas
determinadas (50-200C), vuelven a un estado de plasticidad que les permite
ser moldeados, con lo cual; este tipo de plsticos de desecho, se pueden

reciclar y formar otros nuevos objetos. Los termoplsticos se pueden comparar
con la cera, que a temperatura ambiente tiene una forma slida, y cuando se
calienta, se ablanda y se puede moldear de nuevo con una forma distinta a la
anterior. Generalmente, estos plsticos son flexibles y resistentes a los golpes.
Termoestables: son aquellos plsticos que una vez moldeados por medio de
calor, no pueden modificar su forma. Son duros, y a su vez son frgiles. Estos
plsticos se pueden comparar con la arcilla, que una vez endurecida debido al
calor, no es posible que vuelva a adquirir una forma maleable. Como ejemplo
tenemos la baquelita, que se utiliza para la fabricacin de plumas, enchufes,
bolgrafos
Mtodos de obtencin de productos plsticos
La fabricacin de productos sintticos se realiza sin arranque de viruta.
Normalmente se lleva a cabo a partir de la materia prima que procede del
plstico reciclado; o bien, de un proceso qumico. Posteriormente, el producto
plstico se hace pasar por unos molinos, que los convierte en escamas, polvo o
grnulos. A continuacin se introducen en moldes con la forma de la pieza a
obtener. Las piezas salen de l, prcticamente terminadas, esto quiere decir
que no necesitan un proceso posterior. Los principales mtodos de obtencin
son:
Prensado: se emplea para materiales termoestables. Con este sistema, el
material pulverizado, se introduce en la parte inferior del molde; a continuacin,
se prensa y se le aplica calor para que se vuelva plstico y llene los espacios
huecos del molde, una vez que la pieza est endurecida, se quita el molde.
Inyeccin: se emplea normalmente para los materiales termoplsticos. La
materia prima se introduce en un recipiente, que por medio de un mbolo,
comprime la masa y la hace pasar al interior del molde, y despus de haber
endurecido, se abre el molde y se quita la pieza.
Termoconformado: este mtodo se emplea para materiales termoplsticos.
Las piezas se fabrican a partir de planchas por deformacin en caliente, una
vez que se cierra el molde a la temperatura deseada, se aplica el vaco o
presin; y cuando el material est fro se desmolda.
Extrusin y soplado: se emplea en materiales termoplsticos, para la
fabricacin de cuerpos hueco. El proceso consiste en lo siguiente:
1.-El material sale en estado plstico por un conducto tubular.
2.-El material extrado se recoge entre las mitades de un molde.
3.-Al cerrar el molde, queda la forma del molde. Las rebabas que quedan, se
cortan y se expulsan automticamente al cubrir el molde.
4.-En el caso del soplado, por la cabeza del molde se insufla aire caliente, por
lo cual, el material adquiere la forma interna del molde.
ESTUDIO DE CADA UNO DE LOS DIFERENTES PLSTICOS
Segn la procedencia, los podemos clasificar en plsticos procedentes de
materiales naturales y procedentes de materiales sintticos.
1. Procedentes de materiales naturales:
Son los primeros que se emplearon aunque en la actualidad prcticamente no
se utilizan. Podemos dividirlos en:
a.)Derivados de la celulosa: todos estos derivados son termoestables y entre
ellos podemos citar:
Celuloide: son muy inflamables, pero se siguen empleando en la obtencin de

pelotas de ping-pong, papeles plastificados, pelculas
Celln: se obtienen aadiendo cido actico a la celulosa. Sus propiedades
son semejantes al celuloide, con la diferencia de que no es tan inflamable. Se
emplea en la moltura de gafas y en vidrios que utilizan la capa intermedia para
que no sean inastillables.
Celofn: despus de disolver la celulosa mediante tratamiento qumico, se
obtiene el celofn, que se emplea como medio de envasado o empaquetado.
La lmina o pelcula que se obtiene puede ser transparente o coloreada.
b.)Derivados de la casena: se emplean en la fabricacin de mangos de
cubiertos, peines, botones
c.)Derivados del caucho: podemos distinguir entre el caucho natural y el
sinttico.
Caucho natural: es un jugo natural denominado ltex, que procede de un rbol
tropical denominado Hevea. La produccin anual de un rbol vara entre 1-3Kg.
El ltex se coagula rpidamente, lo que le quita sus propiedades elsticas.
Para evitar este inconveniente, se le aade cido frmico, con lo cual se
obtiene el caucho crudo o coagulado. Este caucho tiene el problema de que por
debajo de -10C es quebradizo y por encima de los 25C se hace pegajoso.
Esto se soluciona mediante un proceso denominado vulcanizacin. Que
consiste en mezclarlo con azufre y calentarlo con una temperatura de 142C.
Seguidamente se somete toda la masa a una presin de 5 atm. sobre le molde
en que se quiere obtener la pieza. Cuanta mayor es la cantidad de azufre, ms
aumenta la dureza, la resistencia a la traccin, a los agentes qumicos y a la
oxidacin. De esta forma se puede obtener:
Goma blanda: se obtiene mezclando del 4- 20% de azufre, cuanto menos
azufre contenga ms dilatable y elstica ser. Debido a un proceso natural de
envejecimiento, al cabo de un tiempo se vuelve frgil, pierde elasticidad y se
hace pegajoso. Para que duren ms tiempo y no absorban humedad, se suelen
espolvorear con talco.
Goma dura: se le conoce con el nombre de ebonita y se obtiene mezclando
del 20-50% de azufre. Se puede mecanizar mediante arranque de viruta, pero
las herramientas se desgastan rpidamente. La ebonita se emplea para la
fabricacin de manivelas, volantes de automviles, bateras elctricas
Goma esponjosa: se obtiene haciendo que el caucho sea agitado con azufre
en polvo y otros elementos para conseguir espuma. Esta se vierte en moldes y
se vulcaniza, elevando la temperatura y la presin. Se emplea en la fabricacin
de colchones, almohadillas, esponjas de bao
Caucho sinttico: se obtuvo por primera vez en Alemania, durante la Primera
Guerra Mundial. Tiene la ventaja de disponer de unas propiedades parecidas a
las del caucho natural, esto es impermeabilidad, plasticidad y de poderse
fabricar por sntesis a partir de derivados del petrleo.
Se pueden fabricar igualmente gomas bandas, duras y esponjosas. El caucho
sinttico est sustituyendo al natural en un porcentaje muy alto, debido a los
elevados precios, excesiva demanda y mejores propiedades. Se emplea igual
que el caucho natural para la fabricacin de membranas, mangueras de agua,
neumticos
2. Procedentes de materiales sintticos:

Estos plsticos proceden de productos manufacturados por el hombre y han
sustituido en un porcentaje muy alto a los procedentes de materiales naturales.
Los ms importantes son:
TERMOESTABLES
Una vez que se han endurecido, ya no se reblandece nuevamente por mucho
que se caliente, a no ser que se les aplique un determinado tipo de disolvente.
El endurecimiento de estos plsticos puede obtenerse tambin por reaccin
qumica, sin necesidad de calentamiento alguno. Generalmente arden mal y
son difcilmente soldados. Se encuentran:
Resinas fenlicas: se obtienen como combinacin qumica del fenol, que es
un derivado del carbono y el formaldehdo. Estas resinas no son adecuadas
para el envasado de productos alimenticios, debido al olor caracterstico del
fenol. Estas resinas se suelen utilizar con cargas para mejorar sus
propiedades. Se pueden distinguir:
Prensadas: las cargas de relleno suelen ser polvo mineral, serrn, fibras
textiles, recortes de tejidos etc. Las piezas que se obtiene son buenos aislantes
de la electricidad. Las aplicaciones ms importantes suelen ser en la
fabricacin de plumas estilogrficas, bolgrafos de calidad, aspiradoras,
interruptores elctricos, aparatos de telfono En el mercado comercial se
conocen con el nombre de baquelita.
Formando capas: si se empapan bandas de tejidos, lminas de papel y
chapas de madera sobre una disolucin de resina fenlicas, se obtienen
chapas que tienen la ventaja de no absorber la humedad, y de resistir muy bien
los golpes o choques. Con estas resinas se fabrican martillos y mazas que no
daan las piezas que se golpean.
Resinas ricas: se obtienen a partir de la urea sinttica que procede del N del
aire y del formaldehdo. Esta resina es insensible a la luz, por lo tanto se
emplea para obtener piezas de colores blancos y claros. Se puede emplear en
recipientes que se utilizan en alimentacin, debido a que no tiene olor ni sabor.
Las aplicaciones ms importantes son en aislantes elctricos, vajillas, material
espumoso para aislamientos trmicos y acsticos. El nombre comercial ms
conocido es formica.
Resinas melamnicas: se fabrican con melamina, que se obtiene del carbono
clcico y formaldehdo. Las caractersticas y aplicaciones son similares a las
resinas ricas; no desprenden olor ni sabor. Se utilizan mucho en la fabricacin
de transparencias y diapositivas.
Resinas de polister: se obtienen de derivados del alquitrn de hulla y del
estirol. Este tipo de resinas son incoloras y transparentes, se pueden colorear a
voluntad. Pueden resistir temperaturas entre 100-200C, sin sufrir
modificaciones. Se emplean en recubrimientos de fibras de vdeo, para la
construccin de barcas, aviones, piscinas
Resinas de epxido: tiene como materia prima el acetileno y el fenol. En
estado lquido son venenosas y sus vapores irritan la piel, pero en estado
slido son inodoras e inspidas. Resisten muy bien los cidos y las lejas, as
como temperaturas hasta 150C. Tiene unas buenas caractersticas mecnicas
y resistencia al desgaste. Son buenas aislantes elctricas, se adhieren
fcilmente a los metales. Sus aplicaciones ms importantes son la fabricacin
de barnices, circuitos impresos,
Poliuretano: las propiedades de este material dependen de ciertos elementos

que entran en la proporcin. Se pueden obtener:
Barnices
Pegamentos
Materiales macizos con elasticidad
Materiales esponjosos y elsticos
Materiales esponjosos duros
TERMOPLSTICOS
Estos plsticos tienen la ventaja de que se pueden reciclar, sin embargo tienen
poca resistencia mecnica. Los podemos clasificar en:
Polivinlicos: se obtienen por polimerizacin del acetileno y el cido
clorhdrico. El ms importante es el PVC. Es un material que resiste muy bien
la accin de las lejas, cidos y gasolinas. Las aplicaciones ms importantes
son:
En estado duro: tuberas y conducciones residuales, vlvulas y llaves de paso.
En estado blando: se emplea en tapizados, en la fabricacin de trajes
protectores, guantes, impermeables, aislamiento de calles
Poliestireno: se obtiene a partir del estirol (derivado del petrleo y benzol).
Son transparentes y se pueden colorear a voluntad. Se fabrican de dos formas.
Poliestireno duro: es un material frgil. Se emplea mucho en forma de
pelcula delgada y transparente para envoltorios de productos frescos. Es un
producto algo rgido y tambin se fabrican reglas, carcasas de cadenas
musicales
Poliestireno expandido: es conocido como corcho blanco. Es rgido, tiene
gran resistencia a los hongos y bacterias. Absorbe muy poca agua y no tiene
efectos txicos. Tiene una densidad muy baja. Es muy empleado para el
envasado y embalaje de productos delicados y como aislante del calor y del
sonido.
Polietileno: se obtiene del petrleo. Est compuesto de C y H y al quemarse
se combina con el aire formando agua y CO2, que son unos elementos
naturales que existen en el medio ambiente. Resiste bien los cidos, lejas y
disolventes. Son transparentes y ligeros. Al mismo tiempo son buenos aislantes
elctricos. Existen dos grandes grupos:
Polietileno duro: tambin llamado de alta densidad. Soporta temperaturas de
entre -200-100C. Se emplea en artculos domsticos (grifos, bidones,
botellas).
Polietileno blando: es de baja densidad. Se emplea especialmente para fines
agrcolas, sacos, bolsas
Policarbonatos: se obtienen a partir del cido carbnico. Tienen una gran
resistencia a los impactos, lo mismo que al calor. No se deforman hasta los
10C. Pueden tener un color transparente, translcido u opaco. Pueden ser
mecanizados igual que los metales. Es ignfugo. Posee una gran resistencia
elctrica, por este motivo se emplea en placa de circuitos impresos y
condensadores. Sus usos ms conocidos se dan en ventiladores, cristales
irrompibles de aviones y trenes de alta velocidad
Polimetacrilatos: se conocen tambin con el nombre de resinas acrlicas o
metacrilatos. Se obtiene a partir del gas natural, aire comprimido y acetona. No
se decoloran con el paso del tiempo, ni con la luz. Son muy ligeros y
resistentes a los golpes. Sustituyen en algunos casos al cristal. Las principales
aplicaciones son en cristales de ventanas de aviones, herramientas del campo,

mobiliario, accesorios de bao
Poliamidas: se fabrican a partir del fenol. La ms conocida es el nylon. Son
muy resistentes al desgaste, a la fatiga, al impacto y al agua caliente y
detergentes. Las aplicaciones ms importantes son en correas de transmisin,
tejidos, cinturones de seguridad
Fluorocarbonatos: se obtiene a partir del acetileno. Poseen una gran
resistencia al calor y a los agentes qumicos. Tienen unas propiedades
mecnicas aceptables. Los dos compuestos ms utilizados son:
Politetrafluoretileno: conocido como tefln. Es el de mayor resistencia
qumica que se conoce en la actualidad. La superficie de este material es
deslizante y con muy poca capacidad adhesiva, lo que puede hacerlo muy til
para fachadas y superficies antipintadas. Se emplea en medicina en distintos
tipos de prtesis. Tambin se utiliza mucho en sartenes y cazuelas que llevan
una capa antiadherente.
Policlorofluoretileno: es menos resistente desde el punto de vista qumico
que el anterior. Es ms rgido y tenaz que el tefln. Se emplea en aislamientos
de conductores elctricos y en el recubrimiento de objetos metlicos para evitar
la oxidacin y corrosin.
Es una protena de la leche de vaca que se manifiesta en forma de cuajada en
la fabricacin del queso.
DIFERENCIAS ENTRE PLSTICOS NATURALES Y SINTTICOS
Los plsticos naturales se obtienen directamente de materia primas (ltex, la
casena de la leche y la celulosa)
Los plsticos sintticos se elaboran a partir de compuestos derivados del
petrleo, el gas natural o el carbn. La mayora de plsticos pertenecen a este
grupo.

Clases de Tecnología 1 y 2

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TECNOLOGIA

Tecnologa el conjunto de conocimientos tcnicos, ordenados cientficamente,

SUBDIVISIN DE LOS MATERIALES:

Estabilidad Qumica: Metales Nobles por Ej. Oro, Plata, Platino

Obtencin del metal a partir del mineral que lo contiene en estado

El afino, enriquecimiento o purificacin: eliminacin de las impurezas

Otros tratamientos del metal para facilitar su uso.

Operaciones bsicas de obtencin de metales:

Operaciones fsicas: triturado, molido, filtrado (a presin o al vaco),

Operaciones qumicas: tostacin, oxidacin, reduccin, hidrometalurgia,

Conformado o deformacin plstica.

El chancado es una operacin unitaria o grupo de operaciones unitarias en el

valioso aprovechando su diferenciacin en color, brillo, fluorescencia, etc. de

El conjunto de operaciones de oxidacin y reduccin recibe el nombre de

Metales y aleaciones: hierro y acero, aluminio, cobre, nquel, titn, etc.,

Polmeros: gran desarrollo potencial. Comnmente llamados plsticos.

Cermicos y vidrios: vidrios, cementos, hormigones, etc.

Materiales compuestos: mezcla de materiales: madera, fibra de vidrio,

Propiedades de los materiales

Propiedad que expresa la falta de plasticidad y por tanto de tenacidad los

Como ensayos mecnicos tenemos los siguientes tipos.

Empezamos indicando que como Ensayo Mecnico veremos el de la dureza.

rea de la superficie de impresin es:

Al escoger las fuerzas de medicin ha de tenerse en cuenta que el dimetro de

Hierro dulce, acero, acero fundido, fundicin maleable

el dimetro de la bola puede ser de 2,5 - 5 o 10 mm.

Dureza Rockwell (HR)

Los Ensayos de Resistencia pueden ser:

DIAGRAMA ESFUERZO DEFORMACION

con la longitud inicial

de la probeta y esta la expresamos en

(p) en este intervalo se produce un

alargamiento permanente (r) ya que al cesar la carga la probeta no vuelve a

Rm= 600 N/mm2

Lo = Longitud inicial (mm)

Longitud final (mm)

L = Variacin de longitud (mm)

He aqu una tabla con algunos calores especficos

c calor especfico en J/(kg Co)

Cunto calor se necesita para elevar la temperatura de 20 kg de hierro de 10C

1.72 x 10-8 -m (2000 m)

ESTRUCTURAS CRISTALINAS DE LOS METALES

Para responder a esta cuestin, podemos estudiar las principales propiedades

Son todos aquellos slidos en los cuales sus partculas constituyentes

A temperaturas altas los amorfos se transforman en lquidos y sus partculas

Los slidos cristalinos estn constituidos por minsculos cristales individuales

Tienen una red espacial cbica centrada:

Hierro (por debajo de 910 oC

Red cbica centrada en las caras:

Hierro (por encima de 910 oC

Red hexagonal compacta:

Estructuras cristalinas de elementos metlicos a 25C y 1atm

Be, Cd, Co, Mg, Ti, Zn

Ag, Al, Au, Ca, Cu, Ni, Pb, Pt

Cbica centrada en el cuerpo

Ba, Cr, Fe, W, alcalinos

En la Tabla aparecen dos estructuras no comentadas hasta ahora: la cbica

Estructura cubica centrada en el cuerpo

Estructura cubica Primitiva

N = Grados de libertad, es decir, el nmero de variables (presin, temperatura

Si se trata de una aleacin de dos metales (A y B), se representa la

a. En dicho punto nos encontramos presentes las fases de Slido + Lquido.

mayor dureza y se distorsionan menos durante el temple, as como tambin