Chavez Ricardo Transporte Rural Cable Personas Carga Anexos

PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATLICA DEL PER
FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERA

SECCIN INGENIERA MECNICA
TTULO: DISEO DE UN SISTEMA ESTACIONARIO DE TRANSPORTE RURAL POR

CABLE PARA 1 TONELADA ENTRE PERSONAS Y CARGA PARA EL CRUCE DE
UN RO EN EL DEPARTAMENTO DE HUNCAVELICA, PROVINCIA DE HUAYTAR.
ANEXOS
Tesis a fin de optar el Ttulo de Ingeniero Mecnico, que presenta el
alumno:
RICARDO ANDRS CHVEZ MOROCHO
ASESOR: Dr. Luis Cotaquispe Zevallos
Lima, Diciembre del 2015
i
NDICE
DISEO DEL TAMBOR DE ARROLLAMIENTO
A.1.
DIMETRO DEL TAMBOR
A.2.
GEOMETRA DE LA GARGANTA DEL TAMBOR
A.3.
LONGITUD DEL TAMBOR
A.4.
ESPESOR DEL TAMBOR
A.4.1.
Esfuerzo normal de compresin
A.4.2.
Esfuerzo normal de flexin
A.4.3.
Esfuerzo cortante por torsin
A.4.4.
Esfuerzos principales y equivalentes
A.5.
CALCULO DE LA TAPA IZQUIERDA
A.6.
CLCULO DEL DIMETRO DEL EJE EN LA TAPA DERECHA
A.6.1.
A.7.
Rodamientos en el soporte de eje
PESO DEL TAMBOR

DISEO DEL COMPENSADOR DE NGULO DE ATAQUE
12
13
14
B.1.
CLCULO DEL DIMETRO DEL EJE COMPENSADOR
14
B.2.
JUEGO DESLIZANTE ENTRE POLEA Y EJE
15
B.3.
POLEA COMPENSADORA
15
B.4.
APOYOS DEL EJE DEL COMPENSADOR
16
DISEO DE LA ESTRUCTURA DE SOPORTE DEL SISTEMA MOTRIZ

17
C.1.
FUERZAS TRASLADADAS A LA ESTRUCTURA DE SOPORTE
17
C.2.
CLCULO ANALTICO DE LA ESTRUCTURA DE SOPORTE
19
C.2.1.
Perfil longitudinal trasero
19
C.2.2.
Perfil transversal izquierdo
26
C.2.3.
Pandeo de las patas
31
C.3.
ANLISIS ESTTICO POR MTODO DE ELEMENTOS FINITOS
32
ii
CLCULO DE LOS TORNILLOS EN EL SISTEMA MOTRIZ
D.1.
TORNILLOS DEL SOPORTE DEL REDUCTOR
34
34
D.1.1.
Fuerzas en el tornillo de mayor solicitacin
34
D.1.2.
Constantes de rigidez
35
D.1.3.
Fuerza de asentamiento
36
D.1.4.
Fuerza de montaje
37
D.1.5.
Momento de montaje y esfuerzo equivalente
38
D.2.
TORNILLOS DEL SOPORTE DEL FRENO DE EMERGENCIA
38
D.2.1.
38
D.2.2.
Parmetros de la unin atornillada
39
D.3.
TORNILLOS EN EL APOYO DEL EJE DE LA POLEA COMPENSADORA
40
D.3.1.
40
D.3.2.
40
D.4.
TORNILLOS DE TRANSMISIN DE TORQUE EN EL ACOPLE DEL
REDUCTOR
41
D.4.1.
Fuerzas en los tornillos
41
D.4.2.
42
3
DISEO DEL TAMBOR DE ARROLLAMIENTO
Figura A.1: Tambor motriz tipo TMA MIGUEL ABAD

Catlogo de tambores de enrollamiento tipo TMA MIGUEL ABAD
A.1.
DIMETRO DEL TAMBOR
El dimetro del tambor de arrollamiento se elige mediante una relacin con el dimetro
del cable que acoge dictada en la norma europea (ver figura A.2) para instalaciones de
transporte de personas y asegura que el cable no sufra excesivas flexiones y
aplastamientos. En la figura A.2 se muestra un extracto de la norma europea mostrando
dicha relacin.
Figura A.2: Coeficientes de seguridad segn tipo de cable.

UNE-EN 12927-2. Requisitos de seguridad de las instalaciones por cable destinadas a personas. Pg 11
Sabiendo que el cable tractor es de 10mm. El dimetro del tambor ser el siguiente:
= 80 = 800
A.2.
GEOMETRA DE LA GARGANTA DEL TAMBOR
Los cables operan en contacto continuo con el tambor y se alojan en la garganta, esto
puede generar abrasiones severas si las dimensiones no son correctas. Una garganta
en exceso estrecha puede presionar el cable, mientras que una garganta muy holgada
no lo alojar adecuadamente y concentrar el esfuerzo de presin en un solo punto
favoreciendo el aplastamiento. La norma de cables europea NTP 155 dicta esta
geometra y es tambin tomada en cuenta por los fabricantes de tambores, esta depende
nicamente del dimetro del cable tractor. En la figura A.3 se observa el paso entre
4
espiras, radio y distancia del centro del canal ranurado del tambor de arrollamiento para
distintos dimetros de cable, se elige en este caso el cable de dimetro 10 mm.
Figura A.3: Geometra de gargantas en tambores de arrollamiento

Ernst, H. (1970). Aparatos de elevacin y transporte VOL 1. Pg 29
A.3.
LONGITUD DEL TAMBOR
La longitud del tambor se calcula con la condicin de alojar al cable en su totalidad en

una sola capa. El clculo de esta longitud depende tambin del dimetro del tambor y el
paso entre espiras mediante ecuacin 1.
= (
+ 3)
(1)
Se aade 3 al nmero de espiras calculado para evitar que en algn momento el cable
se suelte del tambor.
253
+ 3) = 1.243
= 12 (
0.8
Se usar 1.25 m de longitud de tambor.
A.4.
ESPESOR DEL TAMBOR
Se estimar este valor con la condicin de que resista tanto la compresin, flexin y
torsin a la que se ver sometida su seccin. El proceso es iterativo, por lo que se
asumir inicialmente un espesor de 8mm y corroborar su resistencia. Se considerar
un factor de seguridad de 3.5 como mnimo en el diseo del tambor.
(a)
Figuras A.4: El dimetro interno del tambor (a) es la zona con mayor solicitacin.
Ernst, H. (1970). Aparatos de elevacin y transporte VOL 1. Pg 30
En la zona de mayor solicitacin mostrada en la figura A.4 se encuentra un estado plano

de esfuerzos cuyos componentes se hallarn a continuacin y se pueden observar en la
figura A.5.
Figura A.5: Estado plano de esfuerzos (zona a en la figura A.4) y equivalencia con esfuerzos principales.
La tensin de diseo ser la mxima presentada en el cable hallada en el captulo 3.1

de la memoria descriptiva.
= + = 3.472
A.4.1. Esfuerzo normal de compresin
Para conocer el esfuerzo normal ocasionado por la compresin se utiliza la siguiente
ecuacin aproximada para un tambor enrollado por un cable con T traccin (3472N) de
tensin (2)1.En la ecuacin h es el espesor del tambor y s el paso entre espiras conocidos
tambin.
3472
= =
= 36.16
8 12
(2)
A.4.2. Esfuerzo normal de flexin

El esfuerzo de flexin causado por el apriete del cable en el tambor se calcula mediante
la ecuacin 32, este depende del dimetro del tambor D y del espesor h nuevamente.
4
1
1 = 0.96 2
= 5.20 MPa
6
(3)
Adems del anterior, existe un esfuerzo de flexin por el peso propio del cable tractor
(figura A.6) calculado mediante la ecuacin 4, sumados ambos se obtendr el esfuerzo
de flexin total.
Figura A.6: Accin del peso del cable sobre el tambor de arrollamiento y dimetros dispuestos.
Fuente: Elaboracin propia
2 =
32
( 4 4 )
(4)
Para cargas distribuidas se calcula el momento mximo (Mmax) ocurrido en la flexin:

=
2 0.49 9.81 253 1.25

=
=
= 190
8
8
8
2 =
32 190000 790
= 0.05
(7904 7744 )
7
Resultado muy pequeo pues la longitud del tambor es pequea en relacin a su
dimetro. El esfuerzo flector ser entonces la suma de ambos:
= 1 + 2 = 5.20 + 0.05 = 5.24
A.4.3. Esfuerzo cortante por torsin
Finalmente se el esfuerzo de torsin mximo al enrollar el cable se determina para
secciones huecas con la ecuacin 5.
=
16
( 4 4 )
(5)
Donde nuevamente se calcula el momento mximo ocurrido en la torsin:

=
=
0.8
= 3.472
= 1388
2
2
16 1388000 790
= 0.18
(7904 7744 )
A.4.4. Esfuerzos principales y equivalentes

Ya conocido el estado general de esfuerzos se hallarn los esfuerzos principales (figura
A.5) mediante las ecuaciones para un caso de estado plano de esfuerzos con esfuerzo
cortante (ecuacin 6), se tiene en cuenta el signo positivo del esfuerzo de traccin y
signo negativo para un esfuerzo de compresin ocurrido en la flexin al encontrarse
arriba del eje neutro de la seccin:
1,2
2
2
+ ( + ) 4 ( )
=
2
2
(6)
Con esto se conocen los dos esfuerzos principales en el plano, luego se calcula el
esfuerzo equivalente segn Von Mises con la ecuacin 7:
1 = 5.24
2 = 36.16
= 1 2 + 2 2 1 2 = 33.84
(7)
Se utilizar una plancha de acero A36 con resistencia a la fluencia de 240 MPa por su
buena maquinabilidad y soldabilidad. Se halla luego el factor de seguridad con la
8
ecuacin 8 y comprueba que el espesor elegido tentativamente tiene un factor de
seguridad confiable mayor a 3.5.
240
=
= 7.09
33.84
<
A.5.
(8)
CALCULO DE LA TAPA IZQUIERDA
El tambor ser diseado siguiendo las formas constructivas de la figura A.7, se aadieron
dos nervios internos que controlarn la deflexin de la zona intermedia del tambor, un
eje soldado a la tapa derecha y una tapa soldada izquierda por la cual se transmitir el
torque mediante una unin atornillada.
(a)
(b)
Figura A.7: Tapa de transmisin de potencia y frenado: Soldadura entre la tapa izquierda y el tambor (a),
soldadura entre la tapa derecha y el tambor (b). Fuente: Elaboracin propia
Esta tapa ser la que transmitir el torque principal desde el reductor al cable, adems
en esta tapa estar situado el freno de emergencia, por esto se realizar el clculo del
espesor de soldadura asumiendo que este transmitir el momento mximo de frenado
calculado en el captulo 3.2.4. Se utilizar la ecuacin 9 de esfuerzo torsor en soldaduras
circulares para conocer el esfuerzo cortante.
16 ( + 2)
=
[( + 2)4 4 ]
(9)
9
Se asumir un espesor de soldadura de 3 mm por ser el mnimo recomendado para
planchas de 8 mm. Con esto, el momento torsor de frenado y la geometra del tambor
se conoce el esfuerzo en la soldadura.
=
16 3152000 (796)
= 1.06
[(796)4 7904 ]
Esfuerzo cortante muy pequeo que indica que la soldadura podr transmitir el torque
requerido ya que el esfuerzo de fluencia del material de aporte se encuentra cercano a
los 250 MPa, y el factor de seguridad es sin duda mayor a 3.5.
A.6.
CLCULO DEL DIMETRO DEL EJE EN LA TAPA DERECHA
La suma de los pesos del tambor y el cable, adems de la tensin de este ltimo
actuando en la zona derecha del tambor son el caso para el cual la reaccin R2 es
mxima, con una sumatoria de momentos se conoce este valor en la figura A.8 y se
puede disear el eje. Es importante sealar que la tensin del cable tiene un ngulo de
salida y no est enteramente en el plano vertical.
Figura A.8: Esquema de apoyos para tambor. Medidas en centimetros.
Con esto se puede realizar las sumatorias de momentos en el apoyo izquierdo y calcular
la reaccin del apoyo derecho, estas reacciones tienen componentes en ambos planos.
A esta direccin vertical le llamaremos y-y.
1 = 154 2 77 + 139.5 sin(61) = 0
1 = 154 2 77 (4.044 + 1.216) 139.5 3.472 0.874 = 0
10
2 = 5.38
Adems se calcula la reaccin perpendicular al plano de la figura A.8, en este plano no
actan los pesos solo la tensin de cable que tiene un ngulo de salida de 61. A esta
direccin le llamaremos x-x.
1 = 154 2 139.5 cos(61) = 0
2 = 1.52
2 = 2 2 + 2 2 = 5.6
Con esto se muestra el diagrama de fuerzas y momentos en el eje. Ver figura A.9.
Adems de estos diagramas se puede conocer el momento mximo actuante y su
posicin.
Figura A.9: Diagrama de fuerzas y momentos para el eje del tambor
= 896 .
11
Una vez conocidos los momentos que afectan al eje es posible hallar el dimetro mnimo
de la zona B partiendo de la ecuacin general de factor de seguridad para ejes sometidos
a fatiga (10)3.

1
=
+
(10)
Sabiendo que las secciones a flexin trabajan con un esfuerzo alternante puro (esfuerzo
medio nulo), y no hay torsin transmitida y la fuerza axial genera un esfuerzo muy
pequeo en este eje por ser de gran diametro.
=
= + 3 = 0
(11)
(12)
Donde los coeficientes de fatiga utilizados son:

: Concentracin de esfuerzos para secciones continuas (1)
cs: Para superficies de torneado fino (0.95)
ctam: Para un eje de 40 mm de dimetro aproximado (0.80)
ctem: Para temperaturas mximas de 50C (1.01)
ccar: Para carga de flexin (1)
cconf: Para una confiabilidad de 90% (0.897)
Lo que resulta en:
=
1
= 1.452
0.95 0.80 1.01 1 0.897
Introduciendo las ecuaciones 11 y 12 en la ecuacin 10, y conociendo el esfuerzo

generado por un momento para un eje a flexin y torsin se tiene la ecuacin directa
para hallar el dimetro mnimo generalizada del eje (ecuacin 13):
3
32 2.89
> {
}

(13)
Con esta frmula se puede calcular rpidamente el dimetro mnimo para cada seccin
conocidos sus momentos. Es importante mencionar que el eje ser diseado con un
acero AISI 1045 con las siguientes propiedades:
= 250 , = 600
12
Adems el factor de seguridad para la fatiga ser 2.
3
32 1.452 565000
> 2 {
} = 39.1
250
El dimetro elegido ser entonces de 40 mm.

A.6.1. Rodamientos en el soporte de eje
Se prefiri trabajar con rodamientos en lugar de cojinetes lisos para el apoyo del tambor
por las condiciones dificultosas de engrase que tendr el sistema al estar ubicado en
una zona rural y sin operadores que revisen constantemente la operacin del sistema.
Se eligi el siguiente rodamiento.
Rodamiento SKF 22209 EK. Con dimetro interno 40 mm y externo 85 mm.
A continuacin se hallarn las horas de vida para los rodamientos con la ecuacin 14.
Se sigue el siguiente procedimiento de clculo 4 obtenido del catlogo de rodamientos
SKF edicin 2008:
10 = 1 ( )3
(14)
Dado dm=62.5 mm y n= v cable/Dtambor =1.5*30/0.63*= 35 rpm, entonces v 1 = 400

mm2/s.
Dado dm=62.5mm y un grado de contaminacin ligera, entonces c = 0.5.
Considerando v=320 mm 2/s para un lubricante ISO VG 460 con aditivos AW y
EP,
entonces k= v/ v 1 = 320/400 = 0.8.
Dado P= Fradial =6.13 kN, Pu= 10.8 kN (caracterstica del rodamiento) y c = 0.5;
entonces c *Pu /P= 0.88. (P ser igual a la Fradial solo cuando es la nica que
acta)
Dado k= 0.8 y c *P/Pu = 0.88, entonces askf = 0.3.
Con una confiabilidad de 90%, a1 = 1.
13
Siendo C = 104 kN (caracterstica del rodamiento) y P= F radial =6.15 kN,
finalmente:
10 = 1 0.3 (
10 = 1000000
104 3
) = 1450
6.15
10
21.07
= 1000000
= 69 047
60 22.7
60
Esto significa que el rodamiento podra estar trabajando 8 horas al da durante ms

de 20 aos, el rodamiento seleccionado si cumple los requerimientos impuestos.
A.7.
PESO DEL TAMBOR
Con la geometra ya definida se aproxima el volumen y peso del tambor asumiendo que
las tapas sern planchas de acero soldadas de 10mm de espesor.
=
=
( 2 2 ) 2 2
+
4
4
(15)
(80.02 77.42 ) 125.0 2 902 1

+
= 52900 3
4
4
Considerando la densidad del acero 7.8 g/cm3 se estima finalmente el peso con la
ecuacin 16.
=
= 52900 7.8
10002
9.81
= 4.04
10002
(16)
14
DISEO DEL COMPENSADOR DE NGULO DE ATAQUE
B.1.
CLCULO DEL DIMETRO DEL EJE COMPENSADOR
El compensador de ngulo de ataque en el tambor trabajar siguiendo la geometra de

la figura B.1, el cable ira desde el tambor hacia la polea desviadora formando los ngulos
mostrados, lo que significara una fuerza resultante vertical en el compensador que
posteriormente se trasladar a sus apoyos mediante el eje.
Figura B.1: Esquema del compensador junto al tambor de arrollamiento
Se calcula la fuerza vertical mxima de reaccin en el compensador sabiendo que la

tensin mxima ocurrida en el cable es de 3.472 kN se realiza el diagrama de momentos
en el eje para el peor de los casos, la tensin en el medio del eje. Figura B.2.
= 2 sin(61) = 6.07
Figura B.2: Diagrama de momentos para el eje del compensador
Mediante la ecuacin del esfuerzo equivalente de Von Mises (ecuacin 17) se estima el
factor de seguridad en el eje dado un dimetro tentativo.
2
32
1
1
4
= (
) +3(
)
3

2
(17)
15
Para un material de ejes AISI 1045, y un dimetro de eje de 60 mm, el factor de seguridad
ser mayor de 3.5, este dimetro ser el usado entonces.
1
1
32 2504000 2
4 2
1
=
(
)
+
3
(
) =
3
2
390
60
60
3.89
B.2.
JUEGO DESLIZANTE ENTRE POLEA Y EJE
Para lograr el libre deslizamiento entre la polea y el eje del compensador se requiere
combinar la precisin de una tolerancia de juego con la eleccin correcta de materiales
de contacto, es por esta razn que se escogi el cojinete de deslizamiento SKF PSM
Sintered Bronze, una gama de cojinetes deslizantes de larga duracin para condiciones
de difcil mantenimiento.
Figura B.3: Cojinetes PSM Sintered Bronze SKF

SKF Bushings Catalog. Pag 7
El material de estos cojinetes es un compuesto de bronce sinterizado y una matriz de

grafito, con aceite impregnado de propiedades auto lubricantes y para mayores
velocidades que los ofrecidos en otros cojinetes.
Se escogi el cojinete para un dimetro de eje de 60 mm y dimetro externo de 77 mm
PSM 607750 A51, este incluye una tolerancia en el dimetro interno de H7, y recomienda
una tolerancia en el eje de h8 a la vez de una rugosidad mxima de 0.8.
B.3.
POLEA COMPENSADORA
Para seleccionar la polea se utiliz el catlogo de un fabricante americano de poleas,

Crosby, el cual ofrece poleas con dimensiones en pulgadas, el equivalente para el cable
de 10mm es el de 3/8, con esto en la figura B.4 se selecciona el dimetro exterior ms
cercano a 250 mm (9 7/8) y se tiene la polea de acuerdo a las necesidades del
compensador.
16
Figura B.4: Polea desviadora para cable de 10 mm.

Catlogo de Poleas McKissick Crosby. Pg 249
B.4.
APOYOS DEL EJE DEL COMPENSADOR
Finalmente, el eje descansar sobre dos apoyos que restringirn su movimiento, pues la
polea ser el elemento con los grados de libertad suficientes como para cumplir con su
funcin. Los apoyos elegidos pertenecen a Bosch Rexroth modelo R10556000 para ejes
de 60 mm.
Figura B.5: Bosch Rexroth Bloque de soporte de ejes modelo R1055

http://www.boschrexroth.com/en/us/products/product-groups/linear-motion-technology/linear-bushings-andshafts/shaft-support-block/index
17
DISEO DE LA ESTRUCTURA DE SOPORTE DEL SISTEMA MOTRIZ

C.1.
FUERZAS TRASLADADAS A LA ESTRUCTURA DE SOPORTE
Las cargas sobre las vigas varian no solo con el porcentaje de cable arrollado, tambin
con la pocisin relativa de la tensin en el cable. Cuando la cabina se encuentre cerca
de la estacin superior y a la vez se activa el freno de emergencia se presenta el caso
ms desfavorable de estado de esfuerzos, pues todo el cable se encuentra arollado y la
tensin en el cable es mxima, estas reacciones sern con las cuales se calcular la
estructura y su factor de seguridad. En la figura C.1 se muestran las fuerzas y momentos
traslados a la estructura.
Mf
Fty1+m1+m2+Ffy
Ftx2+Ffx
Mty
Ffx
Ffy
Mtx
Mm
mg
Fty2
Ftx2
Fc1
Fc2
Figura C.1: Fuerzas y momentos del sistema trasladados a la estructura (sin contar las reacciones en los
apoyos al suelo). Fuente: Elaboracin propia
Se utiliz el sufijo 1 para las reacciones en la izquierda y 2 para las reacciones en la

derecha de los mismos elementos (Fc1 para la reaccin del compensador en la viga
izquierda y Fc2 para la reaccin del mismo elemento en la derecha):
Fc: Reacciones en los apoyos de la polea compensadora. (Anexo B)
18
Ft: Reacciones horizontales y verticales (x e y) en los apoyos del tambor (Anexo
A)
Ff: Reacciones de la fuerza del freno de emergencia con un ngulo de 80 de la
horizontal (Captulo 3.2.4).
m1+m2: Pesos del motor y reductor (Captulos 3.2.2 y 3.2.3)
mg: Peso de la estructura de soporte ( 360 kg = 3.5 kN)
Mf: Momento trasladado de la zapata de freno a sus tornillos de anclaje (
Ff*0.0725m)
Mt: Momentos trasladados del eje del reductor a sus tornillos de anclaje (
(Fty1+Ffy)*0.15m y Ftx1*0.15m)
Mm: Torque del motor elctrico (Capitulo 3.2.3)
296Nm
1163 N + 5380 N + 3944 N
3940N
1520 N + 694 N
1398Nm 694N
332Nm
2240N
42Nm
3500N
163N
5647N
468N
Figura C.2: Fuerzas para la estructura de soporte del sistema motriz.

19
C.2.
CLCULO ANALTICO DE LA ESTRUCTURA DE SOPORTE
La estructura es un conjunto de cuatro vigas soldadas a tope, estas uniones transmitirn

momentos de manera hiperesttica con el estado de esfuerzos mostrado en la figura
C.2. Se calcular el perfil longitudinal trasero donde est montado el freno, luego el perfil
transversal izquierdo donde se encuentra el Motofreno y reductor, adems de la polea
compensadora.
C.2.1. Perfil longitudinal trasero
a.
Reacciones en los empotramientos
El perfil trasero esta empotrado en sus dos extremos y presenta las cargas debidas
nicamente al freno de emergencia y es dividida en dos zonas por tres puntos A, B y C
como mostrado en la figura C.3.
296Nm
B
694N
3940N
C
130mm
1310mm
Figura C.3: Estado de fuerzas del perfil longitudinal trasero

Se utilizan las ecuaciones de resistencia de materiales para resolver la hiperestaticidad

causada por los dos empotramientos en A y C. Son dos momentos flectores (en el eje X
y Y), un momento torsor (en el eje Z) adems de dos fuerzas transversales (ejes X y Y
nuevamente) las fuerzas causadas por cada empotramiento. Las ecuaciones 18 y 19 se
usan para calcular las fuerzas y momentos en los apoyos respectivamente para el caso
20
de una viga empotrada y una fuerza a una distancia a del primer extremo y b del
segundo.
=
(3
)
;
=
(3 2 )
2
2
(18)
2
2
;
2
2
(19)
Se utilizan estas ecuaciones en cada eje para hallar las reacciones en el empotramiento:
Para el eje X:
=
694 13102
1310
694 1302
130
(3
)
=
678
;
=
(3 2
) = 16
2
2
1440
1440
1440
1440
694 130 13102

694 1310 1302
=
74.6.
;
=
= 7.4.
14402
14402
Para el eje Y:
=
1310
3940 1302
130
3940 13102
(3
)
=
3849
;
=
(3 2
) = 90
2
2
1440
1440
1440
1440
3940 130 13102

3940 1310 1302
=
423.8.
;
=
= 42.
14402
14402
Finalmente el momento torsor se reparte inversamente proporcional a la distancia al

empotramiento (ecuacin 20):

; =
296 1310
296 130
=
= 269.3. ; =
= 26.7 .
1440
1440
=
b.
(20)
Resistencia del perfil
Con estas reacciones se puede realizar los diagramas de momentos en la viga y hallar
sus mayores esfuerzos. En la figura C.4 se puede observar que las mayores
solicitaciones del perfil ocurren en el apoyo izquierdo, por lo que se calcular el esfuerzo
equivalente en este punto para confirmar que el perfil no falle a la fluencia.
21
Figura C.4: Diagrama de fuerzas y momentos en el perfil longitudinal trasero.

Las dimensiones y caractersticas del perfil utilizado (W4x13) se muestran en la figura

C.5.
Figura C.5: Caractersticas para perfiles estructurales W4x13.

http://www.engineersedge.com/standard_material/Steel_ibeam_properties.ht
22
Estas fuerzas y momentos trasladados a la seccin A se muestran en la figura C.6.
Encerrado en rojo se muestra el punto de mayor solicitacin en el perfil y cuyo estado de
esfuerzos ser analizado.
Figura C.6: Fuerzas y momentos en la seccin A y punto crtico del perfil.

Debido a ser una esquina, la seccin crtica no presentar esfuerzos cortantes debidos
al momento torsor, adems el esfuerzo cortante generado por la fuerza axial en X no se
considerar en el clculo por ser muy pequeo. Mencionado esto, el esfuerzo en el punto
crtico es causado por ambos momentos flectores sumados.
=
(21)
Conocidos los momentos de la figura C.6 y las inercias de la figura C.5, se tiene el
momento normal mximo.
1 =
2 =
75000 52.8
=
= 0.84
11.3 (25.4)4
423000 51.5
=
= 13.55
3.86 (25.4)4
= 2 + 2 = 0.84 + 13.55 = 14.4

Adems el esfuerzo cortante mediante la ecuacin 22.
23
=
=
(22)
3849
= 1.55
3.83 25.42
Se halla el coeficiente de seguridad con la siguiente ecuacin confirmndose que los

esfuerzos generados en el perfil son muy pequeos al compararlos con la fluencia del
material A36 (250 MPa). El factor de seguridad es de 17 para este perfil.
1
1
1
=
(14.4)2 + 3 (1.55)2 =
250
17
c.
Resistencia de la soldadura
El perfil ir soldado a las almas de los perfiles transversales con la soldadura mostrada
en la figura C.7 de cateto 3 mm por ser el menor recomendado para el alma de 7 mm.
Figura C.7: Esquema de la soldadura para los perfiles longitudinales.

Antes de hallar los esfuerzos nominales, se debe hallar el centroide del conjunto de reas
y la inercia de la soldadura, puesto que no son simtricas en el eje X, con las ecuaciones
23 y 24 respectivamente.
=
( )
= ( + 2 )
=
(103 3) 54.3
= 16.3
103 3 + 2 42 3 + 2 78 3
(23)
(24)
24
Con el centroide posicionado se calcula el momento de inercia total de la unin soldada
para ambos ejes utilizando las dimensiones de la figura C.8.
Figura C.8: Dimensiones generales de la unin soldada y su centroide.

Para el eje X:
= ( + 2 )
= 2 (
3 783
42 33
+ 3 78 16.32 ) + 2 (
+ 3 42 58.842 ) + 2
12
12
(
42 33
103 33
+ 3 42 26.242 ) + (
+ 3 103 382 )
12
12
= 1854394 4
Adems para el eje Y:
= ( + 2 )
= 2 (
78 33
3 423
3 1033
+ 3 78 5.062 ) + 4 (
+ 3 42 30.52 ) + (
)
12
12
12
= 878447 4
Finalmente se puede hallar los esfuerzos en el plano del cateto para la zona ms crtica
mediante las ecuaciones 25 y 26.
=
(25)
25
75000 (38 + 1.5)

1 =
=
= 1.6
1854394
=
2 =
(26)
423000 (51.5)
=
= 24.8
878447
= 1 + 2 = 1.6 + 24.8 = 26.4

=
3849
=
= 3
1281
Ahora se calculan los esfuerzos principales.

=
=
+
2

2
(27)
(28)
Finalmente, se calcula el factor de seguridad con el esfuerzo equivalente de Von Mises.

=
=
26.4 + 3
2
26.4 3
2
= 20.8
= 16.5
1
1.25 0.8
1
=
(20.8)2 + 3 (16.5)2 =
360
10.1
Se puede observar que con un factor de 10.1, las uniones soldadas de este perfil tambin
resisten las exigencias a las cuales son sometidas.
d.
Deflexin mxima
Para el clculo de la deflexin se puede asumir que el perfil est articulado pues la
deflexin saldr mayor, resultando en un clculo ms conservador (ver figura C.9). Se
utiliza la ecuacin 29 para hallar directamente la deflexin mxima en el eje X.
26
Figura C.9: Esquema de una viga apoyada sometida a fuerza unica

https://eva.fing.edu.uy/pluginfile.php/65866/mod_resource/content/1/tabla_deflexiones_vigas_simpl_apoya
das.pdf
(29)
(2 2 )2
15.57 L E I
3
3940 130
=
(14402 1302 )2 = 0.068
4
15.57 1440 210000 11.3 25.4
Deflexin menor a la milsima e la longitud total del perfil y por lo tanto aceptable.
C.2.2. Perfil transversal izquierdo
a.
Reacciones en los empotramientos
El perfil izquierdo es el sometido a las mayores fuerzas de los dos perfiles transversales
pues en este se encuentra el motor y reductor, adems de recibir las fuerzas del
empotramiento del perfil trasero. Este perfil esta soldado a las patas y se considerar
como empotrado en los extremos, adems en la figura C.10 se muestran las fuerzas y
momentos a los cuales es sometido.
27
D
10487N
C
332Nm
2214N
1398Nm
515 mm
A
5647N
565 mm
100 mm
Figura C.10: Estado de fuerzas del perfil transversal izquierdo

Adems sus caractersticas se muestran en la figura C.11 sabiendo que es un perfil

W5x16.
Figura C.11: Caractersticas para perfiles estructurales en W5x16.

http://www.engineersedge.com/standard_material/Steel_ibeam_properties.htm
Nuevamente se utilizan las ecuaciones 18, 19 y 20 para calcular las reacciones en los
extremos para los ejes X e Y causadas por fuerzas transversales y momentos torsores,
as como las ecuaciones 30 y 31 para las reacciones causadas por un momento flector
MA.
28
6
6
; =
3
(30)
(2 3 ) ; = (2 3 )
(31)
Con los datos de la figura C.10 se tiene para el eje X:

= 1398000
6 665 515
= 1748 ; = 1748
11803
= 1398
665
515
(2 3
) = 554. ;
1180
1180
= 1398
515
665
(2 3
) = 188 .
1180
1180
La fuerza axial se reparte inversamente proporcional a la distancia al empotramiento, sin

embargo no se considerar en este anlisis por resultar en un esfuerzo pequeo. Con
los datos de la figura C.12 se muestran los siguientes diagramas de fuerzas y momentos.
29
Figura C.12: Diagramas de fuerzas y momentos para el perfil transversal izquierdo.

De la figura anterior se puede deducir que el punto ms crtico en la viga es el punto D,

con un momento en Y total de 1671Nm y en X de 43Nm, as como un torsor de 746N.m.
b.
Resistencia de la soldadura
A diferencia del anterior, el empotramiento en este perfil se da en la cara inferior como

mostrado en la figura C.13, por lo que los momentos anteriormente hallados tienen ahora
otra direccin al querer analizar la zona empotrada. Debido a que la soldadura es ms
crtica que el perfil en s, esta ser la nica a calcularse.
Figura C.13: Unin entre patas y perfiles transversales

Nuevamente se utiliza un cateto de soldadura de 3 mm y su distribucin as como las

fuerzas y momentos en este se encuentra en la figura C.14.
30
Figura C.14: Esquema de la soldadura para los perfiles transversales.

Por tener la misma geometra que la anterior unin soldada el centroide e inercia son
iguales a los hallados con las ecuaciones 23 y 24.
=
(103 3) 54.3
= 16.3
103 3 + 2 42 3 + 2 78 3
= 1854394 4
= 878447 4
Figura C.15: Distancia del centroide al punto critico

Nuevamente se puede hallar los esfuerzos en el plano del cateto para la zona ms crtica
mediante las ecuaciones 25 y 26.
31
1 =
1671000 (38 + 1.5)

=
= 35.59
1854394
2 =
746000 (51.5)
=
= 43.73
878447
= 1 + 2 = 35.6 + 43.7 = 79.32

=
6123
=
= 4.77
1281
Finalmente, se calcula el esfuerzo de seguridad con el esfuerzo equivalente de Von

Mises.
=
79.3 + 4.77
2
26.4 3
2
= 59.45
= 52.75
1
1.25 0.8
1
=
(59.45)2 + 3 (52.75)2 =
360
3.3
Se puede observar que con un factor mayor a 3 las uniones soldadas de este perfil
tambin resisten las exigencias a las cuales son sometidas.
C.2.3. Pandeo de las patas
Se realiz el clculo de la esbeltez de las patas con la ecuacin 32, se sabe que son
perfiles W4x13 con las mismas caractersticas mostradas en la figura C.5.
(32)
3.86
= 1.0039 = 25.5
3.83
Luego se calcula la esbeltez con la ecuacin 33.

=
=
220
= 8.6
25.5
(33)
32
La esbeltez es muy pequea y la pata se encuentra en la zona de fluencia, por lo que no
presentar problemas de pandeo.
C.3.
ANLISIS ESTTICO POR MTODO DE ELEMENTOS FINITOS
Se utiliz la herramienta de simulacin de marcos de Autodesk Inventor, para modelar

las cargas estticas en el sistema. Considerando todas las fuerzas y momentos
trasladados a la estructura por medio de los apoyos se muestran los resultados del
anlisis para los esfuerzos normales mximos, cortantes mximos, cortantes torsores y
desplazamientos de la estructura para el peor estado de carga.
Figura C.16: Desplazamiento, esfuerzo normal, esfuerzo cortante puro, y esfuerzo cortante torsional
mximos en la estructura.
33
Los desplazamientos son muy pequeos para la estructura (0.01 mm) por ser vigas
robustas de gran rigidez, adems los resultados obtenidos para los esfuerzos mximos
estn muy lejos del esfuerzo admisible tomando en cuenta que estos esfuerzos mximos
individuales no se dan en el mismo punto de la estructura. Se puede observar que la
estructura s resiste las solicitaciones.
34
CLCULO DE LOS TORNILLOS EN EL SISTEMA MOTRIZ
D.1.
TORNILLOS DEL SOPORTE DEL REDUCTOR
D.1.1. Fuerzas en el tornillo de mayor solicitacin

El reductor se une a la estructura mediante cuatro tornillos con la geometra y fuerzas
mostradas en la figura D.1.
Figura D.1: Dimensiones de unin atornillada de reductor para tornillos M16.

Para cualquiera de los tornillos superiores, se realiza el anlisis de fuerzas para hallar
las resultantes normal y cortante externas. Siendo una unin multi-tornillo de 4 tornillos
se tiene la fuerza cortante individual causada por la fuerza cortante total y el momento
torsor:
1 =
2 =
2244
=
= 551
332000
=
= 643
128.1 4
= (1 1 sin(53))2 + (1 cos(53))2 = 552

Adems de la fuerza normal causada por el momento flector y la fuerza normal
distribuida:
35
1 =
2 =
10487
=
= 2621
4
1398000
=
= 10130
69 2
= 1 + 2 = 7509
D.1.2. Constantes de rigidez

a.
Constante de rigidez del tornillo
A continuacin se halla la rigidez del tornillo teniendo en cuenta todos los tramos de la
unin atornillada, sabiendo que el tornillo es M16 de cabeza hexagonal bajo la norma
DIN 933, se recopilan los datos de la figura D.2.
Constante rigidez tornillo
Tramo I
Cabeza
Tramo II
Tramo sin rosca
Tramo III
Tramo rea red.
Tramo IV
Tramo roscado libre
Tramo V
Tramo roscado dentro de la tuerca
Tramo VI
Filetes en contacto
Di(mm)
16
16
13.546
13.546
16
Li(mm)
8
30
3.8
8
6.4
Ai(mm2)
201.06
201.06
144.12
144.12
201.06
Li/Ai
0.04
0.15
0.03
0.06
0.03
Figura D.2: Datos de la unin atornillada

La constante de rigidez del tornillo se halla mediante la ecuacin 34.

1
1
(34)
1
1
1
=
(0.04 + 0.15 + 0.03 + 0.06 + 0.03) =
/
200000
660708
b.
Constante de rigidez de la placa
Las placas forman una unin UTT con placa de espesor grande comparado con su ancho
(ver figura D.3).
36
Figura D.3: Unin UTT de ancho pequeo.
Para hallar la rigidez de las placas se tiene que utilizar las ecuaciones 35 y 36.
=
;=
1
1
= [0.362 + 0.032 ln ( ) + 0.153 ln()]

2
=
()
( ) (1 + )
ln [
]
( + ) (1 )
(35)
(36)
Donde Lp es la longitud de las placas (37 mm), d 1 es el dimetro de la cabeza del tornillo
(24 mm) y Dext es el ancho mnimo de la placa (42 mm).
= 1.54 ; = 1.83
= 24.06
=
200000 17 0.45
= 5460036
40.52 17) (24 + 17)
ln [
]
40.52 + 17) (24 17)
=
= 2730018
2
D.1.3. Fuerza de asentamiento

Asumiendo una rugosidad de 25 micras y una fuerza actuante normal, se calcula el
asentamiento total de la unin atornillada mediante la ecuacin (37).
37
= + +
(37)
De la figura D.4 se puede conocer los asentamientos recomendados segn la rugosidad

promedio y el tipo de carga para uniones atornilladas.
Figura D.4: Valores de asentamiento para uniones atornilladas.

Fuente: VDI (Sociedad de Ingenieros Alemanes)
= 3 + 3 + 2 = 8
Luego la fuerza de asentamiento calculada mediante la ecuacin 38.
=
=
(38)
660708 2730018
0.008 = 4255
660708 + 2730018
D.1.4. Fuerza de montaje

Para calcular la fuerza de montaje se debe tener en cuenta que la fuerza residual mnima
ha de ser suficiente como para mantener las placas unidas por friccin para la fuerza de
corte de 552N. Con lo que la fuerza residual mnima considerando un coeficiente de
friccin de 0.15 debe de ser de 3680N. Con esto se halla la fuerza de montaje mnima
con la ecuacin 39.
= +
= 3680 +
+
+
(39)
2730018
7509 + 4255 = 18261
660708 + 2730018
Ahora sabiendo que se ajustar con un torqumetro cuya relacin de ajuste es de 1.5 se
conoce la fuerza mxima de montaje.
= = 18261 1.5 = 27392
38
D.1.5. Momento de montaje y esfuerzo equivalente
El momento de montaje depende de la fuerza mxima de montaje segn la ecuacin 39.
= ( + )
= 27392 (12.31)
2
2
(40)
14.701
= 43.9 .
2
Con la fuerza axial y el momento, se calcula el factor de seguridad con el esfuerzo de

Von Mises si el tornillo es de grado 8.8 (640 MPa de esfuerzo a la fluencia).
2
1
1
4
16
=
(
) +3(
)
2
0.9
0
0 3
1
4 27392 2
16 43900 2
1
1
=
(
)
+
3
(
) =
2
3
0.9 640
21.47
21.47
6.76
Adems se confirma la presin en los filetes del tornillo.
=
4
=
(1 2 2 )
(41)
4 27392
= 121
(242 172 )
Es un valor menor a la presin admisible para el tornillo de 1000 MPa.

D.2.
TORNILLOS DEL SOPORTE DEL FRENO DE EMERGENCIA

El freno de emergencia se une a la estructura mediante cuatro tornillos con la geometra
y fuerzas mostradas en la figura D.5. Los tornillos utilizados son hexagonales M12 bajo
la norma DIN 933 y sus fuerzas se reducen de la misma forma que la anterior unin multi
tornillo.
39
Figura D.5: Dimensiones de unin atornillada de reductor para tornillos M12.

694
=
= 173.5
1 =
2 =
3940
=
= 985
4
296000
=
= 4228
35 2
= 1 + 2 = 5213
D.2.2. Parmetros de la unin atornillada
El procedimiento es el mismo que en el anexo D.1, por esta razn se resumieron los
clculos a una tabla y con esta se halla directamente el factor de seguridad y la presin
en los filetes. En la figura D.6 se puede observar que el tornillo resiste con un factor de
seguridad de 10 las solicitaciones impuestas.
40
Fuerzas en la placa
Axial
5213.00
Transversal
173.50

Ct
473143.17
N/mm

Cp
1625055.71
N/mm
Fas
2931.60
Fres
1156.67
Fext/p
4037.47
FMmin
8125.73
FMmx
12188.60
Momento de ajuste durante montaje

Mfp.t
14626.32
N.mm
Majuste
29064.58
N.mm
Verificacin por fluencia

MtM
M
tM
eqM
14438.26
N.mm
49.91
N/mm2
13.41
N/mm2
55.05
N/mm2
FS
10.46244987
Verificacin por presin admisible en los filetes

Ac
100.53
mm2
121.24
N/mm2
Figura D.6: Parmetros de la unin atornillada y resistencia del tornillo M12x55

D.3.
TORNILLOS EN EL APOYO DEL EJE DE LA POLEA COMPENSADORA

La polea compensadora se une a la estructura mediante 2 tornillos con la geometra y
fuerzas mostradas en la figura A.25. Los tornillos utilizados son de cabeza cilndrica y
agujero hexagonal M12 bajo la norma DIN 912 y solo cuenta con una fuerza normal de
5647N repartida entre los dos tornillos.
=
5647
= 2824
2

Nuevamente las caractersticas de la unin atornillada se resumen en una tabla ya que
el procedimiento seguido es el mismo al de los anteriores apartados.
41
Fuerzas en la placa
Axial
0.00
Transversal
0.00

Ct
473143.17
N/mm

Cp
1624006.43
N/mm
Fas
2931.17
Fres
0.00
Fext/p
0.00
FMmin
2931.17
FMmx
4396.75

Mfp.t
5193.67
N.mm
Majuste
10401.93
N.mm

MtM
M
tM
eqM
FS
5208.27
N.mm
18.00
N/mm2
4.84
N/mm2
19.86
N/mm2
29.00380984

Ac
111.33
mm2
39.49
N/mm2
Figura D.7: Parmetros de la unin atornillada y resistencia del tornillo de cabeza cilndrica M12x55
D.4.
TORNILLOS DE TRANSMISIN DE TORQUE EN EL ACOPLE DEL
REDUCTOR
El acople del eje estriado del reductor cuenta con 6 agujeros para tornillos M10, se eligi
entonces un tornillo hexagonal DIN 933 para cumplir con esta funcin. A continuacin se
confirmarn los tornillos del acople para el reductor Bonfiglioli seleccionado en el captulo
3.2.2.
D.4.1. Fuerzas en los tornillos
El acople se una al tambor y transmite su torque mediante 6 tornillos M10 de grado 12.9
DIN 933, estos tornillos se ajustan mediante una placa roscada.
42
Figura D.8: Esquema de acople para el reductor.

3152000
=
= 7840
6 67

Antes de resumir los parmetros en una tabla, es importante tener en consideracin los
cambios que se realiza al utilizar uniones atornilladas con placa roscada, pues la
constante de rigidez de la placa cuenta nicamente para la placa menor de agujero
pasante, adems la variacin en la constante de rigidez del tornillo en el ltimo tramo.
Con todo esto en cuenta, se resumi en la figura D.9 y confirm la seguridad en el trabajo
de los tornillos.
Fuerzas en la placa
Axial
0.00
Transversal
7840.00

Ct
632374.30
N/mm

Cp
6359855.16
N/mm
Fas
5751.83
Fres
52266.67
Fext/p
0.00
FMmin
58018.49
FMmx
87027.74

Mfp.t
102801.52
N.mm
Majuste
188425.52
N.mm

MtM
M
tM
eqM
FS
85624.00
N.mm
444.26
N/mm2
110.71
N/mm2
483.87
N/mm2
2.008784946

Ac
111.33
mm2
781.71
N/mm2
Figura D.9: Parmetros de la unin atornillada y resistencia del tornillo de cabeza hexagonal M10x40
43
Ernst, H. (1970). Aparatos de elevacin y transporte VOL 1. Barcelona: Editorial Blume. 30 p.

Ernst, H. (1970). Aparatos de elevacin y transporte VOL 1. Barcelona: Editorial Blume. 31 p.
3
Rodrguez, J. (2013). Resistencia de Materiales 2. Lima: Seccin de Ingeniera Mecnica PUCP.
3.35 p.
4
SKF. (2009). Catlogo General. Estocolmo: FSC. 52 p.
2

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PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATLICA DEL PER

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERA

TTULO: DISEO DE UN SISTEMA ESTACIONARIO DE TRANSPORTE RURAL POR

Lima, Diciembre del 2015

DIMETRO DEL TAMBOR

GEOMETRA DE LA GARGANTA DEL TAMBOR

LONGITUD DEL TAMBOR

ESPESOR DEL TAMBOR

Esfuerzo normal de compresin

Esfuerzo normal de flexin

Esfuerzo cortante por torsin

Esfuerzos principales y equivalentes

CALCULO DE LA TAPA IZQUIERDA

CLCULO DEL DIMETRO DEL EJE EN LA TAPA DERECHA

Rodamientos en el soporte de eje

PESO DEL TAMBOR

CLCULO DEL DIMETRO DEL EJE COMPENSADOR

JUEGO DESLIZANTE ENTRE POLEA Y EJE

APOYOS DEL EJE DEL COMPENSADOR

DISEO DE LA ESTRUCTURA DE SOPORTE DEL SISTEMA MOTRIZ

FUERZAS TRASLADADAS A LA ESTRUCTURA DE SOPORTE

CLCULO ANALTICO DE LA ESTRUCTURA DE SOPORTE

Perfil longitudinal trasero

Perfil transversal izquierdo

Pandeo de las patas

ANLISIS ESTTICO POR MTODO DE ELEMENTOS FINITOS

TORNILLOS DEL SOPORTE DEL REDUCTOR

Fuerzas en el tornillo de mayor solicitacin

Momento de montaje y esfuerzo equivalente

TORNILLOS DEL SOPORTE DEL FRENO DE EMERGENCIA

Fuerzas en el tornillo de mayor solicitacin

Parmetros de la unin atornillada

TORNILLOS EN EL APOYO DEL EJE DE LA POLEA COMPENSADORA

Fuerzas en el tornillo de mayor solicitacin

Parmetros de la unin atornillada

TORNILLOS DE TRANSMISIN DE TORQUE EN EL ACOPLE DEL

Fuerzas en los tornillos

Parmetros de la unin atornillada

Figura A.1: Tambor motriz tipo TMA MIGUEL ABAD

DIMETRO DEL TAMBOR

Figura A.2: Coeficientes de seguridad segn tipo de cable.

GEOMETRA DE LA GARGANTA DEL TAMBOR

Figura A.3: Geometra de gargantas en tambores de arrollamiento

LONGITUD DEL TAMBOR

La longitud del tambor se calcula con la condicin de alojar al cable en su totalidad en

ESPESOR DEL TAMBOR

En la zona de mayor solicitacin mostrada en la figura A.4 se encuentra un estado plano

La tensin de diseo ser la mxima presentada en el cable hallada en el captulo 3.1

A.4.2. Esfuerzo normal de flexin

Para cargas distribuidas se calcula el momento mximo (Mmax) ocurrido en la flexin:

2 0.49 9.81 253 1.25

Donde nuevamente se calcula el momento mximo ocurrido en la torsin:

A.4.4. Esfuerzos principales y equivalentes

CALCULO DE LA TAPA IZQUIERDA

CLCULO DEL DIMETRO DEL EJE EN LA TAPA DERECHA

Figura A.8: Esquema de apoyos para tambor. Medidas en centimetros.

Figura A.9: Diagrama de fuerzas y momentos para el eje del tambor

Donde los coeficientes de fatiga utilizados son:

Introduciendo las ecuaciones 11 y 12 en la ecuacin 10, y conociendo el esfuerzo

El dimetro elegido ser entonces de 40 mm.

Rodamiento SKF 22209 EK. Con dimetro interno 40 mm y externo 85 mm.

Dado dm=62.5 mm y n= v cable/Dtambor =1.5*30/0.63*= 35 rpm, entonces v 1 = 400

Esto significa que el rodamiento podra estar trabajando 8 horas al da durante ms

PESO DEL TAMBOR

Dado dm=62.5 mm y n= v cable/Dtambor =1.530/0.63= 35 rpm, entonces v 1 = 400