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CAPITULO VI

CONEXIONES ATORNILLADAS
Las principales ventajas de las conexiones atornilladas son:

Rapidez de ejecucin,

El bajo nivel de calificacin del personal requerido para construirlas,

La facilidad de inspeccin y reemplazo de partes daadas

La mayor calidad que se obtiene al hacerlas en obra comparadas con


conexiones soldadas.
Entre las desventajas se pueden mencionar:

El mayor trabajo requerido en taller, lo que puede significar un costo ms alto

El mayor cuidado requerido en la elaboracin de los detalles de conexin para


evitar errores en la fabricacin y montaje

La mayor precisin requerida en la geometra para evitar interferencias entre


conectores en distintos planos;

El peso mayor de la estructura, debido a los miembros de conexin y los


conectores y, el menor amortiguamiento.

Pernos Estructurales

Los dos tipos bsicos de pernos de alta resistencia son designados por ASTM
como A325 y A490.

Estos pernos tienen cabeza hexagonal y se usan con tuercas hexagonales no


terminadas. Pernos A325 son de acero con mediano contenido de carbono, tratados al
calor, su esfuerzo a la fluencia vara aproximadamente entre 5700 a 6470 kgf/cm2,
dependiendo del dimetro.

Los pernos A490 son tambin tratados al calor, pero son de acero aleado con
un esfuerzo de fluencia de 8085 a 9140 kgf/cm2, dependiendo del dimetro.

Los pernos A449 son usados ocasionalmente cuando se necesitan dimetros


mayores de 1" hasta 3".

Los pernos de alta resistencia tienen dimetros entre " a 1". Los dimetros ms
usados en construccin de edificios son 3/4" y 7/8", mientras los tamaos ms
comunes en diseo de puentes son 7/8" y 1".

Comparacin entre los distintos grados de pernos


hexagonales
para uso estructural, a Traccin Directa
Los pernos A307 son hechos de acero de baja resistencia (acero con bajo contenido
de carbono) y son los pernos ms baratos, sin embargo, producen las conexiones ms
costosas porque se requerirn muchos ms para una conexin en particular. Su uso
principal es en estructuras livianas, secundarias, miembros de arriostramiento u otras
situaciones donde las cargas son pequeas y estticas por naturaleza. Estos pernos
generalmente vienen con cabeza y tuerca cuadradas y se conocen como pernos
comunes

La capacidad resistente al corte est controlada por el rea resistente ms que por la
ubicacin misma del plano de corte. Cuando el plano de corte pasa por el cuerpo del
perno, la capacidad resistente y de deformacin se maximiza y cuando pasa por la
parte roscada se minimiza.
Los pernos de alta resistencia se aprietan para que desarrollen un esfuerzo a traccin
especificado, lo que resulta en una fuerza sujetadora predecible en la junta. Por lo
tanto, la transferencia de cargas de servicio a travs de una junta es debida a la
friccin entre las piezas que se unen.
Las juntas formadas por pernos de alta resistencia se pueden disear de dos maneras:

Conexiones crticas a deslizamiento (tipo de friccin), donde se desea una alta


resistencia a deslizamiento bajo cargas de servicio.

Conexiones tipo aplastamiento, donde no es necesaria una alta resistencia a


deslizamiento bajo cargas de servicio.

Fuerzas presentes en una unin resistente al deslizamiento.


3

El deslizamiento entre las partes conectadas de una unin slo se obtiene cuando el
vstago del perno toma contacto con el borde de la perforacin. En este estado de
deslizamiento total, la carga es transferida por corte y aplastamiento sin la
intervencin de la pre traccin del perno.
Inicialmente, la tensin est concentrada en el punto de contacto, pero el incremento
de la carga resultar en una distribucin ms uniforme.
El perno mismo tambin soporta esta tensin, pero usualmente no se considera ya que
por evidencia experimental la falla por aplastamiento solo puede ocurrir cuando las
planchas sean de acero de mayor dureza que la del perno, cosa que normalmente no
ocurre.

Los modos de falla por aplastamiento depende de factores geomtricos, del dimetro
del perno y de el espesor del material a unir. A menudo la falla se produce por corte o
desgarramiento de la plancha despus de una gran deformacin frente a la perforacin.

Posibles Modo de Falla en Uniones Empernadas

Para prevenir que uno o ms de los modos posibles de falla se hagan presente, se
debe proveer un nmero adecuado de pernos, con las separaciones entre conectores,
distancias a los bordes, longitudes de pernos y dems exigencias geomtricas
recomendadas por las Especificaciones; todo ello presuponiendo que tanto el proceso
de fabricacin como el de montaje satisfacen lo requerimientos de calidad.
Resistencia al Corte de los Pernos
Este estado lmite considera la falla por cortante del vstago del perno en el plano cd-e-f. Cuando existe un solo plano de corte, el perno est en corte simple. Capas
adicionales de material pueden incrementar los planos de corte y, por lo tanto, la
resistencia por corte del perno (cortante doble).

Adicionalmente, los pernos de alta resistencia se pueden especificar con la rosca


incluida (N) o excluida (X) del plano de corte de la conexin. La resistencia a corte
de pernos con la rosca incluida es aproximadamente 25% menor que la de pernos con
a rosca excluida.
La norma LRFD, seccin J3.6 especifica que la resistencia de diseo a corte es Rn
donde
es 0.75 y ...
donde n es el nmero de pernos de la conexin,
Rn = ( Fv A b ) n
Fv es la resistencia nominal a corte y
A b es el rea nominal del perno

Resistencia al Aplastamiento en los Agujeros de los Pernos

Como se muestra en la Figura, este estado lmite considera tanto fractura por
desgarramiento de las partes conectadas y deformacin alrededor de los agujeros de
los pernos.
La resistencia al aplastamiento es funcin del material que se conecta, el tipo de
agujero y el espaciamiento y la distancia a los bordes; es independiente del tipo de
perno y la presencia o ausencia de la rosca en el rea de aplastamiento.
La resistencia al aplastamiento se debe chequear tanto para conexiones tipo
aplastamiento como para conexiones crticas al deslizamiento.

La seccin J3.10 de la norma AISC-LRFD, especifica la resistencia de diseo al


aplastamiento como Rn donde = 0.75 y Rn es la resistencia nominal por
aplastamiento y se debe chequear tanto para conexiones tipo aplastamiento como para
conexiones crticas al deslizamiento. La resistencia nominal por aplastamiento es:
a) Cuando d0 1.5 d o s 3 d y existen dos o ms pernos en la lnea de fuerza:
Para agujeros estndar, agujeros de ranura corta o larga perpendicular a la lnea de
fuerza, agujeros agrandados en conexiones crticas a deslizamiento cuando la lnea de
fuerza es paralela al eje del agujero:
Cuando la deformacin alrededor de los agujeros de los pernos es una
consideracin de diseo: Rn = 2.4 d t Fy

Cuando la deformacin alrededor de los agujeros de los pernos no es una


consideracin de diseo, para el perno ms cercano al borde
y para
restantes

los

pernos

Para agujeros de ranura larga perpendicular a la lnea de fuerza:


d0 es la separacin desde el C.G. del perno hasta el borde de la placa
b) Cuando d0 < 1.5 d o s < 3 d para una sola fila de pernos en la lnea de accin
de la fuerza:
Para agujeros estndar, agujeros de ranura larga o corta perpendiculares a la
lnea de accin de la fuerza, agujeros agrandados en conexiones de
deslizamiento crtico, agujeros de ranura en conexiones de deslizamiento
crtico cuando la lnea de fuerza es paralela al eje del agujero:
Para el agujero de un perno o para el agujero ms cercano al borde cuando dos o mas
pernos estn en la lnea de accin de la fuerza.
y para los
restantes

pernos

Para agujeros de ranura larga perpendicular a la lnea de la fuerza:


Para un solo agujero de perno o para el agujero ms cercano al borde cuando dos o
mas pernos estn en la lnea de fuerza.
y para
restantes

los

pernos

CAPITULO VII
CONEXIONES
UNIONES SOLDADAS
La unin mediante soldadura: de dos metales de idntica o parecida composicin por
la accin del calor, directamente o mediante la aportacin de otro metal tambin de
idntica o parecida composicin. Durante el proceso hay que proteger al material
fundido contra los gases nocivos de la atmsfera, principalmente contra el oxgeno y
el nitrgeno.
1 PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA.
Soldadura por arco: Es el procedimiento ms importante y casi exclusivamente
utilizado para las estructuras metlicas. Las piezas se unen al provocarse un arco
elctrico entre ellas y un electrodo revestido que constituye el metal de aportacin. El
electrodo est sujeto a una pinza que sujeta al soldador, es el polo negativo, y el
positivo son las piezas que se quieren unir; una buena soldadura depende de los
siguientes factores:
7

1.-Dimetro del electrodo.


2.-Distancia del electrodo a las piezas para unir (tamao del arco)
3.-Velocidad de avance del electrodo (habilidad del soldador)
4.-Temperatura en el proceso; de 3000 a 4000 C.

Clasificacin AWS A5.1 para Electrodos

Resistencias a la tensin, segn designacin.

Posiciones de soldadura.

2 SIMBOLOGIA DE SOLDADURA POR ARCO

3 MATERIALES DE APORTACIN.
Electrodo sin revestimiento: Est constituido simplemente por una varilla
metlica. El material fundido no se encuentra defendido contra los gases nocivos de
la atmsfera interrumpiendo el arco con frecuencia. Se emplea para soldaduras de
baja calidad.
Electrodos revestidos: Estn constituidos por una varilla metlica recubierta
por un fundente adecuado. El revestimiento se funde con el arco dando origen a gases
que protegen, de los gases de la atmsfera, al metal de aportacin. Tambin permite
10

que las escorias se puedan separar fcilmente despus de la soldadura. Los


principales revestimientos son de tipo bsico, celulsico, oxidante y cido.
Electrodos con alma: Estn constituidos por una varilla metlica hueca rellena
por un fundente adecuado. El revestimiento se funde con el arco dando origen a gases
que protegen de los gases de la atmsfera al metal de aportacin.
4 EL CORDN DE SOLDADURA
Descripcin
En todo cordn de soldadura se pueden distinguir las siguientes partes que se
representan en la figura siguiente:

a) Zona de soldadura: Es la parte central del cordn, que est


formada fundamentalmente por el metal de aportacin.
b) Zona de penetracin: Es la parte de las piezas que ha sido fundida por
los electrodos. La mayor o menor profundidad de esta zona define la penetracin de
la soldadura. Una soldadura de poca penetracin es una soldadura generalmente
defectuosa.
c) Zona de transicin: Es la ms prxima a la zona de penetracin.
Esta zona, aunque no ha sufrido la fusin, s ha soportado altas temperaturas, que la
han proporcionado un tratamiento trmico con posiblesconsecuencias
desfavorables, provocando
tensiones internas.
Las dimensiones fundamentales que sirven para determinar un cordn de soldadura
son la garganta y la longitud.
La garganta (a) es la altura del mximo tringulo issceles cuyos lados iguales
estn contenidos en las caras de las dos piezas a unir y es inscribible en la seccin
transversal de la soldadura.
Por otro lado, se llama longitud eficaz (l) a la longitud real de la soldadura menos
los crteres extremos. Se suele admite que la longitud de cada crter es igual a la
garganta.
Leficaz= L geomtrica 2*a

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A continuacin se exponen los valores lmites de la garganta de una soldadura en


ngulo en funcin de los espesores de las piezas a unir:
Valores lmite de la garganta de una soldadura en ngulo
Espesor de la pieza
Garganta a
Valor mximo (mm.) Valor mnimo (mm.)
(mm.)
4.0-4.2
2.5
2.5
4.3-4.9
3
2.5
5.0-5.6
3.5
2.5
5.7-6.3
4
2.5
6.4-7.0
4.5
2.5
7.1-7.7
5
3
7.8-8.4
5.5
3
8.5-9.1
6
3.5
9.2-9.9
6.5
3.5
10.0-10.6
7
4
10.7-11.3
7.5
4
11.4-12.0
8
4
12.1-12.7
8.5
4.5
12.8-13.4
9
4.5
13.5-14.1
9.5
5
14.2-15.5
10
5
15.6-16.9
11
5.5
17.0-18.3
12
5.5
18.4-19.7
13
6
19.8-21.2
14
6
21.3-22.6
15
6.5
22.7-24.0
16
6.5
24.1-25.4
17
7
25.5-26.8
18
7
26.9-28.2
19
7.5
28.3-31.1
20
7.5
31.2-33.9
22
8
34.0-36.0
24
8
5. Posiciones de soldeo
. Descripcin
Dependiendo de la posicin relativa entre el electrodo y la pieza, se pueden definir
las siguientes posiciones de soldeo:

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De todas las anteriores, la soldadura plana es la ms deseable ejecutar por su mayor


comodidad. Para ejecutar la soldadura vertical ascendente, es
necesario
dotar con un
movimiento oscilatorio al electrodo. Las soldaduras
ejecutadas en cornisa o en techo son las llamadas soldaduras en posicin, las cuales
no son deseables debido a su gran dificultad de ejecucin
La norma americana AWS (American Welding Society) establece otra
nomenclatura para distinguir las distintas posiciones de soldeo:
-

Para el caso de soldaduras en chapas:


Posicin 1G: chapa horizontal. Soldadura plana;
Posicin 2G: soldadura en cornisa;
Posicin 3G: soldadura vertical;
Posicin 4G: soldadura en techo.

Para el caso de soldadura en tubos a tope:


Posicin 1G: tubera horizontal con rotacin. Posicin plana;
Posicin 2G: tubera vertical. Soldadura en cornisa;
Posicin 5G: tubera horizontal inmvil: Todas las posiciones.

RELACIN ESPESOR-DIMETRO-INTENSIDAD.
Espesor chapas (mm) Dimetro electrodos
Intensidad corriente
(mm)
(A)
2-4
2.5-3
60-100
4-6
3-4
100-150
6-10
4-5
150-200
>10
6-8
200-400

PREPARACION PARA LA SOLDADURA.


Para ejecutar de forma correcta una soldadura, es
previamente una preparacin de los bordes de las piezas a unir.
13

necesario realizar

Los tipos de preparaciones de borde sern funcin de


:el espesor de las piezas a unir. Para chapas de hasta 4-5 mm o menos, no
es necesario realizar ninguna preparacin de borde porque con estos
espesores pequeos se
consigue
una penetracin total;

del tipo de procedimiento de soldadura a emplear;


de la posicin de soldeo;
de la forma y dimensiones de las piezas a unir;
de los tiles disponibles en la zona de trabajo, y
de las cualidades requeridas en la unin.

En todo caso, hay que tener presente que una preparacin incorrecta, mal diseada
o defectuosa en su ejecucin es una fuente de futuros defectos en el cordn y de
posibles discontinuidades, como por ejemplo, la aparicin de grietas.
Para la preparacin de los bordes se recurre al oxicorte o el fresado
mecnico.
Adjunto se presentan algunos esquemas representativos para la preparacin de
borde:

de donde,
s, representa la separacin entre chapas o tambin llamado gap.
Su dimensin no debe ser muy estrecha, dado que impedira conseguir una buena
penetracin, pero tampoco demasiado ancha dado que originara que el bao se
descuelgue. Generalmente habr que disponer una mayor separacin entre chapas
cuando se usa electrodo revestido, y menor cuando se emplee sumergido.
representa el ngulo total del chafln. El valor de este ngulo
deber estar limitado y no ser muy elevado debido a que dara
lugar a excesivas deformaciones, mientras que si es muy cerrado se
14

podra tener problemas en funcin del dimetro del electrodo


empleado. Como valores habituales se toman alrededor de los 50.
, define el ngulo del chafln a realizar en una de las piezas a
unir.
t, es la altura de taln.
r, el radio del taln.
p, es la pestaa.
a, es la garganta de la soldadura empleado para soldaduras en
ngulo. Representa la distancia ms corta entre la raz de la
soldadura y la cara de soldadura. La garganta es un factor que va a
determinar el tamao y resistencia de una soldadura.

Para mejorar la primera pasada o pasada de raz en las soldaduras a tope se suele
emplear una pieza de respaldo o backing, generalmente de tipo cermico, para
sostener el bao e impedir que ste se descuelgue. Su uso tambin puede estar
justificado cuando el espesor de las piezas a unir es demasiado fino.

Por otro lado, su uso tambin est justificado para evitar el contacto directo de la
cara posterior de la soldadura con la atmsfera, evitando as su contaminacin.
Otra ventaja adicional que justifica su uso es que ayuda a moldear el bao por
su cara posterior y reducir la concentracin de tensiones en la zona.
Uniones a tope
A continuacin se describen las distintas preparaciones de bordes empleadas de
forma comn en las soldaduras a tope:

Unin recta:

Realmente en este tipo de unin no se realiza preparacin alguna de los bordes. Slo
es aplicable para piezas con espesores pequeos (< 5mm)
El GAP o separacin entre chapas se establece entre 0.5-3 mm.

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Unin en V:

Este tipo de preparacin puede ser simtrica o no simtrica en caso contrario.

Se emplea sobretodo para espesores de entre 6 y 20 mm de las piezas a unir,


y en soldaduras a una cara con backing.
Con este tipo de preparaciones existe el peligro de presentarse una falta de
penetracin en el cordn de raz. Por este motivo, el primer cordn debe ser de la
mejor calidad posible, por lo que se suele ejecutar mediante procedimiento TIG.
La pieza de respaldo o backing se suele emplear para el caso que no
sea posible voltear la pieza. En caso que se pueda tener acceso por el otro lado del
cordn, se volvera a realizar una pasada por el cordn de raz para resanarlo
Como
inconveniente en este tipo de preparacin es la gran
deformacin angular que origina.
-

Unin en X:

Igualmente este tipo de preparacin puede ser simtrica o no simtrica.

Se suele emplear para espesores mayores de 20 mm. Exige tener accesibilidad


por ambas caras.
Asimismo, para corregir o compensar las deformaciones angulares que se
puedan originar se suelen realizar de forma asimtricas.
Uniones en U o en doble U:
16

Uniones en U o en doble U:

Uniones en ngulo
A continuacin se describen las distintas preparaciones de bordes empleadas de
forma comn en las soldaduras ejecutadas en ngulo:

SOLDADURA EN NGULO.
Consiste en unir dos chapas situadas en distinto plano bien ortogonales o
superpuestas; los tipos de cordones con relacin a su posicin respecto a la fuerza que
van a soportar es la siguiente:
1.-Cordn de ngulo; chapas ortogonales.

2.-Cordn frontal, su direccin es normal a la fuerza.

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3.-Cordn lateral; su direccin es paralela a la fuerza.

4.-Cordn oblicuo; su direccin en oblicua a la fuerza

La soldadura de ngulo nos la podemos encontrar en rincn, en solape, en esquina y


por puntos.

En rincn

En solape

En esquina

Por puntos

CLASIFICACIN DEL CORDN DE SOLDADURA SEGN LA


POSICIN.

(4
(5

(3)

(6

(1
(2)

(1)Cordn plano: Su superficie es horizontal y el material de aportacin se vierte


desde arriba.
(2)Cordn en ngulo horizontal: Une un plano horizontal con otro vertical y su
direccin es horizontal.
(3)Cordn horizontal: Se sita en un plano vertical y su direccin es horizontal.
(4)Cordn vertical: Su direccin es vertical.
(5)Cordn de techo en ngulo: En un plano horizontal pero por su cara inferior.
(6)Cordn de techo a tope: Se sita en un plano horizontal; pero por su cara inferior
igualmente.
DEFORMACIONES Y TENSIONES INTERNAS.

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Durante los procesos de soldadura, existen grandes desprendimientos de calor, que


dan lugar a dilataciones de la pieza y a las posteriores contracciones durante el
perodo de enfriamiento, impedida por el resto del material base, lo cual origina la
aparicin de tensiones internas y deformaciones en las piezas, estas tensiones de
traccin son proporcionales a la longitud de soldadura. El estado de tensiones es
triaxial; pero lo ms importante son las tensiones longitudinales.
Las tensiones triaxiales pueden originar roturas sin deformacin, por ello se deben
evitar los cruces de tres cordones.
(1

(2)
(3)

DEFECTOS DE LA SOLDADURA.
Debido a mltiples causas pueden aparecer defectos en la soldadura, que si son
importantes pueden comprometer seriamente la estabilidad de la estructura de la que
forman parte, por ello es necesario someter a las soldaduras a una inspeccin tanto
ms intensa cuanto ms importante es la estructura, que garantice la bondad y
correcta ejecucin de las mismas. Esta inspeccin forma parte del control general de
la obra y tanto el proyectista, como el director de obra deben prestar la mxima
atencin.
CAUSAS DE LOS DEFECTOS.
1.-Del proyecto:
-Posicin inadecuada.
-Mala accesibilidad. No se considerarn las de rincn con un ngulo
menor de 60. A efectos de clculo no vale.
-Concentracin de cordones.
-Dimensionamiento incorrecto.
2.-De los materiales.
-Mala soldabilidad (exceso de C, Mn, S)
-Defectos.
-Humedad en electrodos bsicos.
3.-Efectos del proceso de soldeo.
-Voltaje.
-Intensidad.
-tambin puede ser de proceso no adecuado; electrodo sin recubrimiento.
-Preparacin de bordes incorrectamente ejecutada.
4.-Efectos de la ejecucin.
-Soldadores no homologados.
-Malas condiciones climticas (lluvia, viento, fro)
-Falta de limpieza en la zona a soldar.
-Exceso de prisa (muy habitual)
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-Falta de control.
TIPOS DE DEFECTOS EN LA SOLDADURA.
Los clasificamos en dos grupos:
DEFECTOS INTERNOS.
-Falta de penetracin: Esto ocurre cuando el chafln de la soldadura no est
totalmente lleno o cuando la unin entre el metal base y el metal de aportacin no es
perfecta en algn punto.

En la radiografa se acusa como una lnea negra y continua.


-Grietas: Consisten en fracturas en el material de aportacin; o en el metal base;
pueden ser transversales o longitudinales; es un defecto muy grave. En las
radiografas se acusan como lneas finas oscuras de forma variada.
-Inclusiones, escoria y otros cuerpos englobados en la
soldadura: Estas inclusiones suelen ser aisladas o alineadas y quedan por falta de
limpieza al terminar la pasada. En las radiografas se acusan como sombras oscuras
de contornos irregulares y poco claros.
-Poros u oclusiones gaseosas: Son cavidades debidas a inclusiones
gaseosas procedentes, generalmente de humedad en el material base o electrodo. En
las radiografas se acusan como sombras negras de contorno circular.
-Falta de fusin: Es la falta de unin entre el metal de aportacin y el metal
base. No hay cristales comunes. Un caso particular es el desbordamiento; es un
defecto bastante grave. En las radiografas se acusan como lneas oscuras y delgadas.
Son los internos, los mas peligrosos, porque son los ms difciles de ver.
DEFECTOS SUPERFICIALES.
-Mordeduras: Es un rebaje o canal en el metal base que est contiguo al cordn
de soldadura. Este defecto es muy habitual y es producido por un incorrecto manejo
del electrodo. En la radiografa se acusa como una sombra oscura de contorno difuso
en los bordes de la soldadura.
-Picaduras: Es un rebaje o canal en el cordn de la soldadura, se produce por un
incorrecto manejo del electrodo. En las radiografas se acusa como una sombra
oscura de contorno difuso.
-Desbordamientos: Parte del material de aportacin desborda el cordn,
quedando fuera y sin fusionar con el material base.
Son defectos longitudinales, no puntuales.
Mordedura
Picadura
Desbordamient

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MTODOS PARA EL CONTROL DE LA SOLDADURA.


Tenemos un primer grupo de ensayos destructivos. Los ensayos destructivos slo se
utilizan para probar procesos de soldadura; para homologar soldadores o para el
ensayo de soldaduras. Se realizan sobre placas de prueba cortadas, de uniones
realizadas, para proporcionar probetas de ensayo.
Consisten bsicamente en ensayos de traccin, plegado y resiliencia. Los ms
habituales son los de traccin; aplicamos la probeta en la mquina y vemos cuanto
resiste.
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.
Los procesos de soldeo estn presentes en nuestro entorno en cualquier tipo de
construccin, ya sea de mquinas, de barcos, de trenes, aviones, de puentes, de
coches, o en cualquier tipo de unin formado por diferentes piezas, subconjuntos,
conjuntos, etc. Las piezas y elementos soldados requieren de la verificacin de cmo
se elabor el proceso de fabricacin y tambin sirven para mantenimiento preventivo
a nivel industrial, pues la presencia de grietas, nudos, escoria e imperfecciones puede
causar la rotura de las piezas
Los materiales que se pueden inspeccionar son los ms diversos, entre metlicos y no
metlicos, normalmente utilizados en procesos de fabricacin, tales como: laminados,
fundidos, forjados y otras conformaciones.
Se denomina ensayo no destructivo (tambin llamado END, o en ingls NDT de
nondestructive testing) a cualquier tipo de prueba practicada a un material que no
altere de forma permanente sus propiedades mecnicas, fsicas, dimensionales o
qumicas
1.-Inspeccin visual:
La inspeccin visual es una secuencia de operaciones que se realizan a lo largo de
todo el proceso productivo, con el fin de:
1. Revisar las especificaciones de los procesos, procedimientos y consumibles.
2. Inspeccionar las superficies para detectar posibles defectos que interfieran en la
operacin de soldadura.
3. Verificar que los metales base y de aportacin cumplen lo indicado en los planos y
especificaciones de construccin.
4. Medir los materiales para verificar que las longitudes, dimetros anchos y
espesores cumplen con los requisitos.
5. Verificar las secciones punteadas para soldadura comprobando que se cumplen las
especificaciones relativas a preparacin de bordes, dimensiones y acabados
superficiales.
Las soldaduras debern reunir los siguientes requisitos visuales despus de la
ejecucin del cordn de soldadura:
1. La soldadura deber estar libre de grietas.
2. Todas las grietas deben rellenarse a travs de toda la seccin de la soldadura.
3. La cara de la soldadura deber estar al ras con la superficie del metal base, y el
cordn deber fusionarse con el metal base. El socavamiento no deber exceder
1mm. El reforzamiento de la soldadura no deber exceder de 3mm.

21

4. La raz de la soldadura ser inspeccionada y no deber haber evidencia de grietas,


fusin incompleta, o penetracin inadecuada en la unin. Una raz de superficie
cncava es permitida dentro de los lmites normalizados, de manera que el espesor
total de la soldadura sea igual o mayor al del metal base.
.2.-Partculas magnticas:
El ensayo con partculas magnticas consta de tres fases: magnetizacin de la
zona a observar, reparticin de las partculas magnticas y la observacin de las
indicaciones. Consiste en someter a la pieza a inspeccionar a una magnetizacin
adecuada y espolvorear sobre la misma finas partculas de material ferromagntico.
As es posible detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales en materiales
ferromagnticos. Cuando un material ferromagntico se magnetiza, aplicando
a dos partes cualesquiera del mismo los polos de un imn, se convierte en otro imn,
con sus polos situados antagnicamente respecto del imn original

La formacin del imn en la pieza a ensayar implica la creacin en su interior de unas


lneas de fuerza que van desde el polo del imn inductor al otro, pasando por una
zona inerte denominada lnea neutra. Estas lneas de fuerza forman un flujo
magntico uniforme, si el material es uniforme, pero cuando existe alguna alteracin
en el interior del material, las lneas de fuerza se deforman o se producen polos
secundarios. Estas distorsiones o polos atraen a las partculas magnticas que se
aplican en forma de polvo o suspensin en la superficie a inspeccionar y que por
acumulacin producen las indicaciones que se observan visualmente de manera
directa o bajo luz ultravioleta.

3.-Lquidos penetrantes:
Es un sistema para determinar defectos superficiales y es de bastante aplicacin, por
su economa. Es muy importante que lo haga un operario experimentado.
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Sobre la superficie de la soldadura bien limpia y seca, se aplica una capa de lquido
de muy baja viscosidad; la cual se introduce en todos los defectos superficiales, se
vuelve a limpiar la soldadura eliminando el lquido sobrante y se aplica a la superficie
un lquido absorbente o revelador, acusndose de esta manera el fallo.
La caracterstica distintiva principal entre los dos tipos es:
1. Los lquidos penetrantes fluorescentes contienen un colorante que fluorece bajo
la luz negra o ultravioleta.
2. Los lquidos penetrantes no fluorescentes contienen un colorante de alto
contraste bajo luz blanca.
Ambos lquidos se aplican igual y constan de las siguientes fases:
Limpieza inicial de la pieza.
Aplicacin del lquido penetrante.
Medida del tiempo de penetracin.
Eliminacin del lquido sobrante.
Aplicacin del lquido revelador.
Examen de la pieza.
Limpieza final de la pieza

4.-Radiografas: Se utilizan radiografas de pequea longitud de onda rayos x o ,


que despus de atravesar una soldadura impresiona una pelcula fotogrfica; los
defectos se acusan mediante manchas oscuras, es un mtodo muy utilizado, aunque
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de ms elevado costo que el anterior. Este sistema detecta defectos superficiales e


internos.
5.-Ultrasonidos: Se utilizan las vibraciones de alta frecuencia de 0.5 a 5 Megaciclos,
que mediante un palpador son forzadas a atravesar la zona a examinar; la seal puede
ser recogida por otro palpador en la cara opuesta o bien por el primer palpador que
recoge el eco, producido por la cara opuesta y por los posibles defectos. La seal
recogida es convertida electrnicamente en ondas.

CLCULO EN LAS UNIONES SOLDADAS.


1.-Uniones con soldadura a tope: La soldadura a tope no debe producir
discontinuidad en la seccin y su sobre-espesor no ser mayor que el 10% del espesor
de la chapa ms delgada; si las chapas son de distinta seccin, la de mayor seccin se
adelgazar en la zona de contacto con pendientes no mayores que el 25% para
obtener una transicin suave de seccin.
>25% (pte. rebaje)
Sobre elevacin<10% e
e

2.-Uniones con soldadura de ngulo:


Definiciones.
Garganta de un cordn en ngulo (a): Es la altura del tringulo issceles que puede
inscribirse dentro de la seccin recta del cordn de la soldadura.

Longitud eficaz de un cordn en ngulo (L): Es la longitud total del cordn


descontados los crteres de los extremos. Se toma convencionalmente la longitud de
esos crteres igual a a; por lo tanto la longitud sera
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L 2a.

Si se adoptan precauciones para impedir la formacin de crteres, no se efecta esta


deduccin.
Seccin de garganta: Es la seccin del cordn determinada por el plano bisector del
ngulo diedro que lo contiene.

plano

rea de seccin de garganta: Es la obtenida multiplicando la garganta del cordn por


su longitud eficaz L a
En cuanto a las fuerzas de solicitacin, la fuerza que debe resistir cada cordn se
supone uniformemente repartida sobre la seccin a L

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