GUA PARA EL INGENIERO DE PLANTA

OPTIMIZACIN DEL MP
Como mejores prcticas existe la necesidad de optimizar las tareas del mantenimiento preventivo para:

Eliminar tareas que no aaden valor o que crean problemas;

Reducir la ambigedad de las tareas de mantenimiento; y,
Evitar la acumulacin de tareas, cuando se incorporan tareas de monitoreo de condicin en el plan, pero no se
eliminan las tareas que se pretenda reemplazar.
En este artculo, detallar la lgica y el proceso para crear planes de MP. Incluyo dos partes. Primero, discutiremos el
enfoque de toma de decisiones que debe aplicar y las condiciones bajo las cuales se debe elegir un enfoque con respecto a
otro. En la segunda parte, exploraremos el proceso de creacin de un plan de MP a nivel empresa para varias clases de
equipos, y posteriormente determinaremos cmo aplicar esos planes en la planta -y a niveles especficos de la maquinaria.
Tres Enfoques
En general, la prctica de la ingeniera de confiabilidad nos ofrece los siguientes enfoques para construir un plan de MP.

El enfoque del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM)

El enfoque del Sistema de Reporte de Fallas y Acciones Correctivas (FRACAS)

El enfoque basado en el Criterio

Comencemos con el Enfoque RCM.
El RCM es un proceso sistematizado para desarrollar una poltica de mantenimiento optimizado para un sistema que est
siendo diseado y construido. En esencia, si no tenemos ningn historial en el sistema, nosotros automticamente estimamos
el riesgo asociado con modos de falla especficos para determinar las posibles consecuencias, evaluar los controles
existentes y asignar un nmero de prioridad de riesgo (RPN). Este proceso se complementa con una hoja de trabajo de
anlisis del modo de falla y efecto (FMEA o AMEF), y se definen controles especficos (por ejemplo, tareas de

mantenimiento, rediseos, redundancia, repuestos/crticos) para mitigar el riesgo, reduciendo por lo tanto el riesgo y el RPN
asociado. El RCM funciona. Realmente el nico problema es que el proceso es lento y costoso.
Realmente, para la mayora de los equipos en la mayora de las plantas de manufactura, usted no tiene que reunirse alrededor
de una mesa y especular qu puede estar saliendo mal; las fallas estn ocurriendo y han estado ocurriendo por algn tiempo.
Mi opinin como ingeniero de confiabilidad, es que un enfoque basado en FRACAS es mucho ms eficiente. Registrando
sistemticamente los datos de las fallas, sus causas y sus efectos asociados, podemos evaluar con ms rapidez y precisin el
riesgo y formular una estrategia optimizada de mantenimiento basada en los problemas reales que tenemos en la planta.
La optimizacin del MP basado en FRACAS es mi mtodo preferido. Los datos nos permiten evaluar verdaderamente las
consecuencias de las fallas en una base modo por modo, aplicar mtodos estndar de ingeniera de confiabilidad para
cuantificar la frecuencia de falla (ejemplo.- el tiempo medio entre fallas [MTBF] y el tiempo medio para la falla [MTTF]), y
evaluar el perfil del riesgo como una funcin del tiempo usando herramientas como el anlisis de distribucin Weibull.
El tercer enfoque est basado en el criterio. Cuando no se tienen buenos datos, algunas veces se prefiere simplemente confiar
en el criterio de los experimentados ingenieros de mantenimiento para formular un plan a partir de sus experiencias
colectivas. Aunque no es tan preciso como el enfoque basado en FRACAS, muchas veces es la mejor opcin si el equipo en
cuestin no es operacionalmente crtico, costoso de sustituir o reparar, ni es un equipo problema.
La Decisin por Un Enfoque
Entonces, cmo podemos decidirnos por algn enfoque? Hay dos factores que pueden guiar la decisin: la criticidad del
equipo/proceso y la calidad de los datos del FRACAS.
Refirindonos a la figura1, si la criticidad del sistema es alto y la calidad de la informacin del FRACAS es alta,
emplearemos el mtodo FRACAS para tareas de mantenimiento de rutina y lo complementamos con RCM para analizar
modos de falla de alto impacto, baja frecuencia de ocurrencia, lo que Deming llama eventos ocasionales. El mtodo
FRACAS es la principal opcin aqu, ya que es el mtodo disponible que nos permite tomar la decisin ms confiable. Sin
embargo, cuando la criticidad es alta pero la disponibilidad de informacin FRACAS de buena calidad es pobre, debemos

depender de la probada y cierta aunque a veces ardua metodologa RCM, que emplea mtodos de razonamiento
inductivos para evaluar lo que podra salir mal.
Por el contrario, cuando la criticidad del sistema es baja, no es necesario que apliquemos el RCM. Si la calidad de nuestros
datos del FRACAS es alta, simplemente dejaremos que las observaciones histricas vayan llevando el proceso de
optimizacin del MP. Cuando la criticidad es baja y la calidad de la informacin de nuestro FRACAS es pobre, aplicaremos
mtodos basados en el criterio para la optimizacin de plan de MP.
En todas las opciones, empleamos FMEAs dolarizados para registrar los hallazgos de nuestro anlisis y las decisiones
asociadas. El FMEA representa el registro de administracin del riesgo de un sistema de manufactura. Las mquinas vienen
y van, pero el FMEA debe proporcionar un resumen histrico organizado de todas las decisiones de administracin del
riesgo durante el ciclo de vida del proceso de manufactura objetivo.
Tambin, en los casos en que la informacin del FRACAS sea pobre, desarrollar sistemas de recoleccin sistemtica de
datos para conducir el refinamiento del plan de MP y su mejora continua. Su proceso FRACAS debe estar basado en una
metodologa estandarizada que incorpore taxonomas estandarizadas de los modos y causas de falla.
Creacin de los Planes Maestros
Una vez que usted ha establecido un proceso apropiado de decisin, es tiempo de comenzar a construir los planes de MP
para una clase o subclase de mquina en particular. A eso le llamamos planes maestros. Un plan maestro debe construirse
realmente como una compilacin de los planes maestros a nivel de componentes que se ensamblan en un plan maestro de
MP para la clase o subclase especificada de equipo. Por ejemplo, una bomba impulsada por un motor de un tipo particular,
requiere un plan maestro de MP especfico. Pero el MP general para el motor debera ser el mismo para todos los sistemas
impulsados por motores, por lo que el plan de MP para el motor que impulsa una bomba puede ser replanteado para otros
activos impulsados por motor. Aqu tenemos un par de cosas a considerar al crear planes maestros a nivel de componentes:
1) Desarrolle planes maestros a nivel componente basados en la cantidad de equipos. Usando el ejemplo del motor
elctrico, hay algunas tareas especficas que son aplicables dependiendo del diseo del equipo y el contexto de las variables
de operacin, incluyendo las siguientes:

1.
a) Criticidad del sistema
2.
b) Caballos de fuerza
3.
c) Tipo de motor (AC, DV, VDF)
4.
d) Accesibilidad para el mantenimiento
5.
e) Tipos de rodamientos
6.
f) Orientacin del eje (horizontal, vertical, inclinado)
7.
g) Sistema/tipo de lubricacin
2) Incorpore variables de atributos en el plan de MP. Las variables de atributos son la esencia de una tarea o
procedimiento. Al definirlas se elimina la ambigedad de las tareas. Por ejemplo, , frecuentemente vemos tareas que se leen
como verifique la presin del sistema o verifique la tensin de la banda. Donde sea posible, defina las variables de
atributo con una frase con un rango aceptable, una frase como que no exceda de y/o una frase que no sea menor de. En
muchos casos, una tarea de MP requiere la especificacin de varias variables de atributos.
3) Desarrolle MPs visuales y una planta visual. Una imagen vale ms que mil palabras. Agregar imgenes a las tareas
ayuda al tcnico a encontrar las puntos de actividad de MP en el equipo y, cuando las variables de atribucin no pueden
definirse, una imagen puede demostrar las condiciones aceptables contra las no aceptables (particularmente tiles para
inspecciones visuales). Cuando sea posible, coloque la informacin requerida en los puntos donde se hace el trabajo ya sea
que la informacin est disponible en la mquina o se encuentre almacenada en un colector de datos o PDA (Personal
Digital Assistant).
4) Desarrolle tareas de MP a nivel sistema dentro del plan maestro a nivel de clases o a nivel de sub-clases. Mientras
que la creacin del plan a partir de los planes de componentes de ms bajo nivel estandarizar mucho del trabajo que
necesita hacerse, hay tareas genricas a nivel de sistema que deben ser incluidas en cada plan maestro a nivel de clase/subclase.
5) Desarrolle estimados de partes estndar y de tiempo de trabajo para cada tarea. La suma de los costos proyectados
de MP debe compararse contra los gastos reales para determinar el anlisis costo beneficio. Si el costo es el mismo o mayor
al gasto actual para la clase/sub-clase de activo, entonces se justifican los cambios basndose en la mejora de la
confiabilidad. En la mayora de los casos, el costo proyectado ser menor que el gasto actual del mantenimiento preventivo,
lo que produce una reduccin del costo (frecuentemente vemos una reduccin de 25 por ciento o ms en los costos de MP,
as como una mejora en la confiabilidad).
6) Cree asignaciones estndar de tareas para cada tarea. Algunas categoras de asignaciones tpicas son:

1.
Mantenimiento mecnico
2.
Mantenimiento elctrico y de instrumentos
3.
Cuidados TPM por el operador
4.
Tcnico de mantenimiento predictivo
5.
Contratistas
6.
Etc.
Asignando el Plan Maestro
Una vez que el plan est creado, es hora de asignarlo. Para operaciones multi-planta, podra haber cambios especficos en
sitio (ver figura 2). Por ejemplo, puede haber requerimientos especficos de seguridad o ambientales en alguna planta que no
apliquen a todas. Esto es particularmente cierto si la organizacin opera plantas en varios pases. De igual forma, las
asignaciones de tareas podran variar de un sitio a otro. Algunas plantas pueden utilizar especialistas multi-funcionales o
tener restricciones contractuales en las unidades de trabajo para la asignacin de tareas especficas a los operadores.
Tambin, algunas plantas tienden a confiar en mayor o menor medida en contratistas de mantenimiento predictivo u otros
trabajos. Del mismo modo, al asignar planes maestros de MP a equipos especficos, deber definir las variables de atributos
especficas a esa aplicacin.
En algunos casos, podra ser necesario aadir tareas, eliminarlas o modificarlas para manejar variaciones en el diseo de los
equipos, en el contexto operativo y/o en las condiciones ambientales. Necesitar crear sus planeas maestros dentro de una
base de datos que le proporcione flexibilidad para hacer estos cambios y darles seguimiento, para que tenga evidencia
rastreable entre el plan maestro, los planes de la planta y los planes de los equipos.
Difcil, Pero Vale la Pena.
La optimizacin del MP es una tarea seria. Le da la oportunidad de recortar costos y mejorar la confiabilidad eliminando
tareas innecesarias, suprimiendo la ambigedad de las tareas y estandarizando las prcticas en toda la empresa
replantendolas y apalancando el conocimiento (know-how) y propiedad intelectual de su firma. Pero, la optimizacin del
MP debe realizarse sistemticamente, buscando un balance entre estandarizacin y personalizacin.
Planee para el xito. Haga su tarea y busque ayuda cuando la requiera.

Figuras:

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