Temario de la academia de Planeacin de la

Produccin

Planning Manufacturing I-Part 1

Material Master
Bill of materials
Workcenters
Task list
Advance bill of material functions
Advance routings functions
Alternative user interfaces: EWB / PLM Web user

Planning Manufacturing I-Part 2

Outlining Core production planning (Esquema core de la planificacion de la
produccin)
Demand management
Material requirement planning
Net calculation requirements
MRP results: Stock requirement list / MRP list
MPS Master Production
Long termi planning
Assigng PIR to Long term planning
Multi-site planning- goods transfer

MRP Areas

Planning Manufacturing II part-1

Introduction to production orders
Processing a production order
Order creation
Order Release
Order documents
Material staging
Confirmations
Goods receipt
Order costing
Order Settlement
Information system:
Collective orders
Trigger points
Order split
Shift reports
Shift notes
WIP Batches reports
Xsteps
Plant collection PP-PDC interface
SAP MII

Handling Units

Planning Manufacturing II part-2

Production in Process order
Repetitive Manufacturing
The Kanban principle
Capacity requirements

Estatus del Material: Con esta opcin el material puede ser restringido para su
acceso o cambios q en la planta donde se cre o desde otras plantas

Planeacin:

Tipos de planeacin en SAP

MRP y Comsumption based planning
MRP type field :
Como voy a calcular las catidades a producir / abastecer?
Tipo MRP:
Cuando utilizas este tipo de requerimiento (que cantidad de un producto necesitar en un
futuro) depende de :
1

independent requirements determinado por un Sales and Operations Planning

In SOP a materials sales forecast is based on aggregated historical demand for multiple
materials in a product-group or a sales-region.
The aggregated sales forecast is then manipulated by the production department for capacity
reasons.
The final aggregated forecast is then spread over the individual materials according to a
distribution logic (10% to product X, 8% to product Y, etc.).
in Consumption-based planning the forecast is always based on the materials own historical
demand. There is no-one in the process that manipulates the numbers.

dependent requirements que se generan de un requerimiento de material a un nivel ms alto

La key-word aqu es la dependencia, la dependencia de la demanda futura de un materia
determinada en otra parte

Consumption-based planning

Cuando se planea un material utilizando este tipo de planeacin, esta se produce

debido a una demanda historica (que se genero en el pasado). SAP tiene dos
formas de generar una demanada historica pasada
1

Forecast-based planning:En base a una demanda historica pasada tu estimas la demanda

futura. Este tipo se utiliza cuando la venta o produccin de un producto es alta

Re-order point: cuando el nivel de stock de un producto cae por debajo del establecido el
sistema genera una orden de abastecimiento. Este mtodo es aplicado generalmente a
productos de bajo volumen o productos agranel
El forecast de bajo volumen es propenso a errores ya que este resultara en una cantodad
alta de safety stock

receipt situation: capacidad de entrega de una empresa

materials / orders receipt/: ordenes/materiales para surtir
net requirement calculation: is a comparison between requirements and
stock/order receipts
Un requerimiento es una cantidad de material que es requerido en una
planta en un determinado tiempo
Planning independent requirements can be group under the gerneral term
'planning'

Planeacin de requerimientos:

Planned independent requirements: Requerimientos de planeacion

independiente
Programa de produccin = pI ind req + sales orders ( del pl ind req)
Una estrategia de planeacion especifica uno de los posibles procedimientos
para la planeacin de un material
MTS : Tipo de produccin en la que puedes empezar a fabricar sin necesidad de
que existan ordenes de venta
Es utilizadda en industrias donde la demanda y las ventas varian, pero donde
la produccin necesita mantenerse completa
MTO: Tipo de produccin en la que no puedes empezar la fabricacin si no
existe una orden de venta
Las fluctuaciones en la demanda y en las ventas son abastecidas por el
almacen. Es por lo general asignada con la planificacin de sub ensambles
para mantener la entrega lo mas corta posible
Aqu por lo general la sales order solo cambia/ o ajusta el requerimiento a las
necesidades del cliente. Por default en la estrategia de planeacin MTO se
utiliza el procedimiento de
Lote x lote
Workflow en make to stock production

agreements
Hasta esta parte , el encargado de ventas puede generar el available to
promise
La reduccin de inventario debido a las sales order se genera cuando hay una
salida de material, puede generarse de otra forma
Al momento de generar la sales order se puede tener una reduccin del
demand program, la forma normal de consumo de los ind. Req se genera
mediante
La lgica FIFO first in- first out
************************************** estrategias de planeacin
***********************************
En la estrategia MTS 10, pure Make to stock
Se plane a nivel de producto terminado
No hay consumo de los indp req debido a las ordenes de venta
Se genera un movimiento, el 231, el cual puede hacer salida del inventario a
travs de una sales order
El MRP no toma encuenta las sales orders, es decir que no toma en cuenta la
planeacin de requerimientos para esa orden de venta
Es importante aclarar que el consumo debido a las sales orders afectan no al
stock sino a los requerimientos independientes
****************************************MAKE TO
STOCK*********************************************
Estrategia MTS 30 (production by lot size)
Se planea a nivel de producto terminado
No hay consumo de los ind req por las ordenes de venta
El MRP inlcuye a las sales orders, es decir que el MRP considera la planeacion
de requerimientos tomando en cuenta a las sales order
Independ req & sales orders se agrupan por lotes de requerimientso y pueden
ser cubiertos utilizando un procedimiento de lote (period lot sizing) y
un elemento de abastecimiento (ordenes de planeacion)

Es decir que el requerimiento independiente y el reuerimiento del cliente se

abastecen con una planned order
Strategy 40 with consumption logic at finished product
Strategy 70 with consumpiton logic at assambly level checar
**************************************** MAKE TO ORDER
*******************************************
STRATEGY 20 PURE MAKE TO ORDER
El net reuirement calculation se toma de las entradas y los materiales
disponibles asi como las resevaciones en stock menos los requerimientos que
se necesitan:
net requirement = Stock-total requiremens+ Total receipts

Individual/Collective Indicator
in MRP4 View
From <https://archive.sap.com/discussions/thread/3371355>

Dear Santhosh,
MRP-4 as 1 : In individual planning, this indicator is used to display the dependent
requirements of a component separately.
MRP-4 as 2 : In collective requirements, this indicator is used to display the
dependent requirements of a component grouped together.
This Indicator is useful to control the planning of dependent requirements if the
main product is being planned with strategy 20 ie; MTO Process.

If a material managed in project stock is to be procured from another plant

using a cross-company-code stock transport order, the indicator must be set to
2 (collective requirements) in the issuing plant because, in this specific context,
individual project stock management is not possible in both plants.0'
From <https://archive.sap.com/discussions/thread/1534571>

MD74 - deletes only the PIR

MD75 - deletes only the history created against each PIR
MD76 - mass deletion with history
If you want to delete old PIR then obvious choice is MD75.
From <https://archive.sap.com/discussions/thread/2154141>

Defining MRP GROUPS

T code : OMIG for define the mrp groups
Tcode :OMI2 for the no ranges
From <https://archive.sap.com/discussions/thread/1579122>

MRP Group
Definition
An MRP group is an object which you can use to assign common control parameters to
a group of materials for planning and organizational purposes.

For example, the creation indicator for purchase requisitions, schedule lines,
planning horizons and so on.
From <https://archive.sap.com/discussions/thread/3648300>

From
<http://help.sap.com/saphelp_di471/helpdata/en/34/3b953a9a35ee38e10000000a114084/conte
nt.htm>

Questions to raquel have yo design a strategy in the customizing that have

helped you
To face any job situation ?
You can configura parameteter in SPRO PRODUCTION mrp MRP GROUPS like
PLANNING HORIZON
Avilability checks types

Available to promise (ATP)

Forecast check
When you create sales orders the system generates an ATP check para
determinar si hay cantidad disponible de materiales
Cuando entra un requerimiento el sistema verifica si existe cantidad disponible
para poder suministrar el requerimientos, si es asi, el sistema confirma la
cantidad
Para entregar, despus de esto el sistema ya no tomar en cuenta el material
que previamente se ha reservado para la orden (esto solo es en especial para
las areas de SD)
En el sistema ECC tambin existen diferentes formas de poder generar una
disponibilidad de (materiales / componentes) en otras reas.
Planned orders from production planning(check for components availability,for
example,from the planned detailed display)
Production or process orders (check for components availability for example,
when creating or releasing orders)
Goods movements from material managements (missing part check,check for
other confirmation situation)
En el manual de SAP viene como poder generar una orden de venta
Sold-to party
The customer who orders the goods or services. The sold-to party is
contractually responsible for sales orders.
Ship-to party
The party who receives delivery of the goods.
En el manejo del MRP tu puedes planear por material o por planta on line
y en background, dependiendo de esto se debe de configurar tambien si
es que se generar una
Planeacin en conjunto con otras plantas o si se planear por MRP rea
Activacion del 'parallel procesing' dentro del MRP ya que este permite
balancear la carga de procesamiento a varios servidores del sistema
permitiendo
Que el tiempo de ejecucin del MRP se mucho menor y que si existe algn
problema con la planeacin de un material, la ejecucin del MRP
Pueda continuar ejecutandose. Es recomendable
Low level code
Mediante el low level code se controla la secuencia de la planeacion , el
sistema primero calcula los materiales con el low level code 0 despues con
el 1, despus con el 2
Tipos de MRP

NEULP: planifica todos los materiales relevantes para el MRP

NETCH: planifica todos los materiales que han sufrido un cambio
relevante para el MRP
NETPL: planifica solamente dentro del horizonte de planeacin, solamente
a aquellos materiales que han sufrido un cambio dentro del horizonte de
planeacin

The following changes cause an entry in the planning file to be made:

Changes to stock, if these change the stock/requirements situation of the
material
Creation of purchase requisitions, purchase orders, planned orders, sales
requirements, forecast requirements, dependent requirements or reservations
Changing to fields that are relevant to the planning run for these receipts and
issues or in the material master
Deleting receipt or issue quantities
From
<https://help.sap.com/saphelp_erp60_sp/helpdata/en/f4/7d274f44af11d182b40000e829fbf
e/content.htm>

Tambin cambios en la BOM y cambio en el maestro de materiales son

cambios que afectan a la planning file entry
En el simulation mode se analizo que habia un retaso en el abastecimiento
de componentes para una orden de planeacin y se utilizo la simulacin
para ver el numero de dias de retraso que se tenian en la ordenb
Y al recalendarizarla se corrijio el posible error en la planeacin que se
tenoia
Firming planned orders (para MPS y para MRP)
La firma de planned orders se aplica para que la planeacin no sufra
cambios,se pude utilizar un periodo de tiempo firmado (SE DEFINE POR
MATERIAL)
Para proteger a los MPS items y los MRP items de no ser cambiados
automaticamente en un futuro y por lo tanto estabilizar la planeacin, cuando
nos referimos
A cambios por un por un reabastecimiento autmatico nos referimos a una re
calendarizacin de fechas
Tu puedes definir el periodo de tiempo 'firmado' a traves del parametro del
'planning time fence'
Definiendo el tipo de firma*, el sistema determina como las propuestas de
abastecimiento (planned orders y las purchase requisition) sern firmadas en
la ejecucin de planeacin y en que orden sern calendarizadas dentro del
periodo de firma
Tipos de firmas:

Firming types

Existing procurement
proposals

Procurement proposals that dont yet exist

Firming type 0

Not automatically firmed

Without been firmed

Firming type 1

Automatically firmed

the planning run covers all new shortages that have occurre

Firming type 2

Automatically firmed

The planning run does not cover any new shortage that hav

Firming type 3

Not automatically firmed

All procurement proposals hat haven not been manually firm

the period, if new shortage occur within the firming period, t

Firming type 4

Not automatically firmed

All procurement proposals that have not been manually firm

shortage occur within the firming period, they are not cover

period

En el tipo 2 y en el tipo 1 se indica que las ordenes de planeacin se firmarn

automaticamente dentro del periodo de firma, de igual forma todas las
procurement proposal
Que se mueven al periodo de firma se firman automaticamente
El planning time fences debe de ser en base al tiempo de ejecucin de una sola
pieza o de todas las piezas
*Manual firming date ..
Puedes asignar una manual firming date en la stock requirement list, en el
resultado de planeacin o en la pantalla de una corrida del MRP
*roll forward period
Es un periodo de tiempo que defines, dentro del MRP group, para eliminar las
planned orders firmadas que estan expiradas para tener actualizado el MPS
https://icp.wdf.sap.corp/sap(bD1lbiZjPTAwMSZkPW1pbg==)/bc/bsp/sap/crm_ui_start/def
ault.htm?saprole=ZSU_DEFAULT
1.-Se genero un requerimiento sin tipo de firma y se generaron las ordenes de
planeacin y aparecieron en la md04 como normalmente aparece
2.-se cambio al material para que tuviera un tipo de firma
3.- en la md04 aparecio el periodo de firma y dentro de las ordenes de planeacin
firmadas
1. Se genero uns sales order
2.
Entro dentro del horizonte de firma
3.
Se genero una corrida del mrp
4.
Esta se puso debajo de la fecha de termino del horizonte de firma
5.
Se recalendarizo forzandola a que se introdujera dentro del area de firma y se
firmo automaticamente

Net requirement calculation

During this process the system checks if the requirements can be covered by
the available warehouse stock and fixed dispatched receipts (materiales
despachados por la linea de produccin y terminados), if shortages exist new
procurement propousals are created
Cantidad disponible = stock y fixed receipt (material disponible por planta /
mrp area ) - safety stock & requirements (material necesitado), este calculo es
lo primero que el MRP ejecuta
La cantidad propuesta (procurement propousal) se genera del lot sizing
procedure que se setea para un material
*Buffering net requirements calculation:
Safety stock:
Cuando se asigna un safetu stock y se convierte en un requerimiento para el
mrp sin afectar o tomar parte en la planeacin
Partially safe to stock: toma un porcentaje del safety stock para la planeacin y
asi en los requerimientos puede utilizar una cantidad del safety stock en la
planeacin
Dinamyc safety stock: se hace una determinacin en dias y periodos que
ayudaran a calcular una cantidad que se sumar a la cantidad de los
procurement proposals para
Poder enfrentar variaciones en la demanda
Safety time: puedes tener dias de respaldo para cualquier inconveniente de
aprovisionamiento dentro del programa para poder generar la planeacin con
tiempo
Lotz size calculation :
Staticos: Exactos -> Fijos -> Re abastecimiento hasta la mxima capacidad
Periodicos: Se define el abastecimiento por periodo de das, semanas, meses y
por planning calendar
Optimizados: Los optimizados se generan en base a los costos de almacen y en
los costos de ordenes, al principio de debe de generar un costo de almacen
para determinar un
Precio minimo y en base a ese precio y a diferentes caracteristicas es como se
estima el tamao de lote,
Tcnicas de redonde: las tcnicas de redondeo se puden utilizas en el calculo
optimizado de tamap de lote o tambin se pueden utilizar en tipo de
estimacin

Long term el cual divide el tiempo en dos areas "en short term" y en "long
term", despues generas cantidades en base a estos periodos.
Procurement Types:
Existen dos tipos de procurement en SAP los tipo "In- house production " y lo
"external procurement"
Si un material lo surto a travs de diferentes proovedores me combiene utilizar
los quota arrengements YA QUE DIVIDE Y REPARTE EL MATERIAL A SER
ABASTECIDO POR LOS DIFERENTES PROOVEDORES
Quota arrengements: estos me ayudar a definir como sera distribuida la
entrega por mis provedores

Quota arrangements are created for materials which are to be procured through
multiple vendors splitting the procurement between multiple sources.
Quota arrangements can be set for in-house production or external procurement.
Quotas can be set for vendors, plants or for production versions.
From <http://www.sapsword.com/home/learn-sap-pp/sap-mrp/sap-mrp-functionality/step-9--determination-of-the-type-of-sap-mrp-procurement-proposal>

Setting up Basi-Date scheduling (without production)

Utilizando el MRP se pueden conocer las fechas de los requerimientos.

El sistema calcula la fecha final de la orden restando los dias de good receipt
process de la fecha de requerimiento (son los dias que utillizas para verificar
que la pieza este correcta y lista para su entrega)
EN INHOUSE-PRODCUTION

CALENDARIZACIN TIPO BACKWARS

El sistema calcula la fecha de inicio de la orden restando los dias de "in house
production" de la fecha final de la orden, los dias de "inhouse-production" se
consideran los flotantes, el safety time y el lead time scheduling, tu puedes
definir si los das de "in-house production" son dependientes del tamao de
lote o no es dependiente del tamao de lote.
Si no se toma en cuenta el tamao de lote en el "in house production days",
las fechas de las ordenes se calculan independiente de la cantidades de la
orden.
Cuando el in-house production depende del tamao lote, las fechas se
determinan en base al tamao de lote de la orden, el tiempo setup time y el
queue time son independientes del tamao de lote . Entonces el opening
period para las planned orders es restado de la fecha de inicio de la orden, esto
genera la fecha de apertura
El opening period es el tiempo que el sistema brinda para convertir planned
order en production orders o en process order.
EL opening period se define en el "scheduling margin key"
Si durante la calendarizacin tipo ABCKWARDS EL SISTEMA IDENTIFICA QUE LA
FECHA DE INICIO DE LA ORDEN ESTA "IN THE PAST" AUTOMATICAMENTE
CAMBIA A TIPO FORWARDS PARA RECIBIR INFORMACION DE CALENDARIO REAL
*CALENDARIZACIN TIPO FORWARDS
El sistema establece el da actual como el dia de comienzo de la orden , para
calcular la fecha final de la orden el sistema suma el in-house production time
a la fecha inicial de la orden, a ste se le agregan los dias de GR receipt para
determinar la fecha del MRP, el material esta disponible desde este dia en
adelante.
No hay una creacin de fecha para la orden en la calendarizacin "forward" por
que el opening period se calcularia con atrasoo
En customizing puedes configurar un parametro para que el sistema cambio
automaticamente a forwards o no
External procurement,
El procedimiento de external procurement se calcula de la misma forma que el
de inhouse production con la diferencia de que en vez de que se tome en
cuenta
El valor del inhouse production tiem se tomar en cuenta el valor de la suma
de PURCHASING DEPARMENT PROCESSING TIME Y EL PLANNED DELIVERY TIME
, este ltimo se puede asignar si no es a un proovedor en especifico en la vista
del MRP 2.
Si es a un proovedor en especifico se puede definir en el customizing
Si solo si:
El scheduling information este marcado en el customizing

Que el proovedor pueda ser asignado unicamente automaticamente por el

sistema

Basic scheduling are calculated with the scheduling indicator = 1

En las basic scheduling dates no se genera planificacin de capacidades en la
orden
Dentro del calculo de lead time scheduling en las ordenes de planeacin , para
los dependent requirements puedes mover los tiempos lead time de la orden
en forma
Negativa( haca atrs en el tiempo ) o en forma positiva (hacia adelante en el
tiempo), el calculo de las basic dates solo se afecta cuando cambias la fecha
del requerimiento
Hacia atrs (negativa) y no hacia adelante (haca adelante solo se utiliza para
simular la asignacin de componentes en el routing)
Setting up lead- time scheduling (genera los produciton times y los capacity
requirements)
La fechas de entrega de material para los componentes son generadas, el
clculo del lead time scheduling es generado utilizando los lead times del
routing or task list
Este puede egenerarse tipo backwards o tipo forwards dependiendo de la
configuracin que hagas en los parmetros

Reduccion y ajuste entre las basic dates y las lead time schedule dates:
Se puede hacer una reduccin de los tiempo floats
Se puede hacer una reduccin de los tiempos de operacin, con una estrategia
de reduccin (en customizing)
Con los tiempo de "lead time scheduling" tu puedes asignar la fecha de los
requerimiento de los componentes a las operaciones del producto terminado
Y con los basic dates las fechas de los requerimientos designados se asignan a
las fechas de inicio de las planned orders

*Selecting BOM and ROUTING

Durante la ejecucin del MRP el sistema explota la bom para cada nueva orden
de planeacin de un ensamble
Cuando se ejecuta el mrp, los items relevantes a la produccin se copian a la
planned order** ver en el sistema, a cantidad de requerimientos se generan
dependiendo
Dependiendo de la cantidad establecida en la orden en funcion de la cantidad
mencionada en la BOM para la creacin del material,
El clculo de las fechas de requerimiento para los dependent requirements se
determinan dependiendo del tipo de calendarizacin ejecutada
Basic dates o lead time scheduling with capacities requiments
After planning run has excecuted -> net requirement calculation, lo- sixe
calculation and scheduling for a material-> then calculates de number of

requirements for assamblies to be produced and material stagin dates for the
requires components and assemblies
Una version dd produccin determina los diferentes metodos de produccin
que pueden ser utilizados para producir un material
La seleccin para la eleccion de alternativa de la bom, el sistema selecciona y
explota la bom tan pronto como la fecha de termino de la orden sea
determinada por
La calendarizacin ,,,,,,,basic dates/ lead time scheduling
Routing
Seleccin 2 Y 3 de acuerdo a las production version
Sellecciones restantes deacuerdo a la configuracin en customizing
Planning Table -> for repetitive manufacturing
La planning table te ayuda, como planeador encargado, a llevar acabo el
proceso de planeacin MPS
Permite checar las cantidades de produccin en general, cambiarlas y si es
necesario crear nuevas cantidades de produccin
Determinar la carga de capacidades utilizando una linea de produccin y la
disponibilidad de productos
Ejecutar/ajustar/ asignar dando doble click en los requerimientos de
capacidades
En la manufactura repetitiva las ordenes se generan en base a cantidades y un
periodo de tiempo
Los cambios generados en la planning table no son almacenados en la base de
datos hasta que se salve el documento y ademas para ver los cambios
reflejados
Se debe de volver a entrar a la planning table:
Funciones de la planning table:
*Permite generar cambios en las production order y en las planned orders, no
se puede ejecutar un cambio masivo (cantidades)
*Permite convertir planned order en production orders, aparecen en las PR-ORD
*Visualiza y procesa las ordenes de produccin y de procesos, estan son
visualizadas por separado ademas de que se necesita tener una production
version
Disponible para el material a visualizar
Dentro de las caracteristicas de las production version se definen los
workcenters en la linea de produccin, para ejecutar el capacity planning, el
work center debe de estar contenido en el routing, ademas que el capacity
plaenning solo muestra los requerimientos de capacidades por workcenter

Order date inn the past-> Ya debiste de haber empezado a producir

Pegged requiremens:
Permite evaluar y monitorear (requerimientos )lo siguiente de cualquier bom a
cualquier nivel
*Los requerimientos que han causado un procurement proposal
*Los requerimientos independientes que han sido afectados en feha y hora de
una procurement proposal en un nivel abajo
Esta herramienta puede ser utilizada para los siguientes tipos de
requerimientos
*dependent requirements
*order reservation
*Stock trasnfer requirements
*stock transfer reservations
Order report
La evaluacin del order report permite tener un overview de los elementos de
la bom desde la perspectiva del MRP
MRP elemenst:
Sales order
Production order
Planned order
Esto te permite reconocer y evaluar (MRP elements) problemas en la
produccion y en la adquisicin de ensambles y componentes
Tu puedes checar lo siguiente:
El proceso de produccin de una sales order en especifico
Falta de material o problemas de calendarizacin, si existen, en un nievl de
bom o para ciertos componentes
MPS-> Planea items a nivel de producto terminado
MRP-> Planea los componentes y los ensambles de los MPS

https://www.sap-press.com/production-planning-and-control-with-sap-erp_4191/
Preguntar si me pueden financiar este libro?
Long term planning
Con el long term planning podemos simular planes de demanda y evaluar su
factibilidad. Las actividades dentro del long term planning que podemos
evaluar son los siguientes:

MRP
Capacity planning
Order volumes
Purchasing budget
Cost center planning
Inventory controlling
Operational date (master data,sales order,production orders)
Los datos generados por las actividades son transferidos al cost center
accounting como un dato para planeacin.
Simulative planning areas: reas de simulacin
Para poder simular un demand program tenemos que generar las simulative
planning areas las cuales tendrn los datos operacionales con los que
podremos generar el entorno de trabajo.

Tu puedes utilizar el maestro de datos dentro de las reas de simulacin o

puedes crear tu propios datos maestro para poder simular ambientes, se
pueden utilizar dos opciones para poder generar este ambiente de trabajo que
con ms tiempo se leer completo
Esenario de planeacin 1
Esenario de planeacin 2
Primero creas el esenario planeado con los requerimientos INDEPENDIENTES y
despus lo debes de liberar para poder ejecutarlo en el MRP y ver el
comportamiento
De las reas de simulacin
Multi site planning
Cuando produces material terminado en planta y despus necesitas abastecer
a los centro de distribucin es cuando utilizamos los Multi site planning

Transferencia de material terminado de una planta a otra

One step procedure
STOCK SIN RESTRICCIN ---- PLANTA A (storage location A) -> PLANTA
B( storage location B)
Movimiento 301, es el mas sencillo de los movimientos para transferir material
y se utiliza principalmente cuando las plantas estan cerca una de la otra.
Al momento de ejecutar el movimiento se utiliza un solo documento para
vaciar la informacion relacionada a la salida del material de la planta que lo
transfiere a la entrada del material de la planta que lo recibe
Two step procedure
STOCK SIN RESTRICCIN ---- PLANTA A (storage location A) -> PLANTA
B(TRANSFER STOCK -> storage location B)
Movimiento 303 -> MOVIMIENTO 305
Para este caso se aplica una valoracin del materil el cual primero es
depositado en un stock de transferencia para despus pasarlo a un stock sin
restriccin

Stock transfer
El proceso comienza en la planta que recibir el materia la cul generar una
stock transport emitida por el departamento de compras, despus se genera
un good issue referenciado
A la strock transfer en la planta que surtira el material, la cantidad a enviar se
maneja inicialmente como 'stock en transito' en la planta que lo necesita, el
proceso termina cuando
Se genera un good receipt en la planta que lo necesita
351 con este movimiento generas en movimiento de stock in transit
101 con este movimiento pones el material en las areas que deaseas: block
stock /stock in inspection/unrestriction stock
Withdrawal from alternative plant:
Puedes definir que los componentes que son parte de la manufactura de un
material final se podrn consumir de otra planta siempre y cuando no se
genere un costo elevado
Dentro de su trasnporte dentro del area de special procurement
Production in another plant:
Tu puedes crear un producto terminado planeando en una planta y produciendo
en otra
Si quieres que se calculen las basic dates, el sistema tomar la informacin de
la planta que hace el planning.
Si quieres que se calculen las lead time scheduling dates, el sistema tomar la
informacin de la planta que hace la produccin
Si se necesitan reajustar las fechas de lead time scheduling a las basics el
sistema toma la informacin de la production plant
Tu conviertes las planning orders en production orders en el sistema de
planeacin
MRP AREAS
Cada MRP area es un almacen de material.
Todos los requerimientos de un material que se encuentran en diferentes
almacenes ( storages location ) que no se planean por separado 1entran en el
calculo del MRP
Existen tres tipo de MRP AREAS
Plant MRP areas: se define a nivel planta para toda la planta si es que no se
especifican mas parmetros
Storage location MRP areas: se definen por storage location asignadas a estas
areas
Subcontractor MRP areas: se define por proovedor
La forma en que se lleva acabo la planeacin nica por MRP rea es debido a
que se genera una planning file entry por cada MRP rea.
Esto se lleva a cabo convirtiendo el planning file entry de la planta en las
diferentes planning files entries de cada MRP area

Utilizando MRP areas, el material solo puede utilizar las estrategias de

planeacin MTS
Las estrategias make to order solo pueden ser definidas a nivel planta
Los planning independent requirements are created for each MRP area
Puedes generar stock transfers desde las MRP areas
Cuando se crean las MRP areas se crea tambin la opcin de ATP por MRP area.
Los ATP pueden ser generados a ms detalle, por ejemplo a nivel de storage
location ya que mas de un storage location pude estar asignado a una MRP
rea
Scope of planning with MRP areas:
Utilizando esta opcin se puede hacer un planeacin a nivel multi plantas o
dependiendo de si dentro de este scope se consideran diferentes mrp areas,
una sola o diferentes plantas, pueden ser planeadas en el scope of planning
wuth MRP areas

BP- para el proceso del MRP

***************************produccin***************************************
Production

El siguiente diagrama muestra la relacin entre la planeacin y la produccion

Production order management uses the following system elements

Aplication link enabling
Workflow
Customizing
Text processing
Factory calendar
Classification
Communication
Graphics
Interfaces:
*La interfaz generada especialmente para las ordenes de produccin. Su
contenido se enfoca en el intercambio de datos entre el SAP ERP y los
sistemas de informacin de un a planta se llama PRODUCTION AND PLANNING
- PLANT DATA COLLECTION (PP - PDC)
*XSTEPS: Son la base de intercambio de informacin entre el sistema (process
control level) que obtiene los mensajes de procesamiento en piso generado
por el operador y adems genera work instructions para el operario
*SAP ODA: sap online data access (online data access) & OPC ( OPEN
Conectivity in industrial automation system): obtiene informacin de sistemas

legados (dedicados a la automatizacin) para poder baciarlos en SAP.. Estos

sistemas que son leidos son los:
PLCS
SCADA
DCS
HMI
Exiaten muchas herramientas dentro del monitore de las ordenes de
produccin
LIS Logistic information system: que brinda informacion del shoop floor control
Etcetera..
Es importante mencionar que la produccin empieza desde que se recibe el
planning independent requirement hasta que se genera el good receipt del
prodcuto terminado
Process integration brinda varias interfaces para que las ordenes de
produccin se puedan descargar a piso y tambien que mensajes con
informacin relacionada al proceso de produccin
Puedan ser en viados al sistema va el operador de la mquina.
*Periodic work for Cost Object Controlling are as follows:
Work in process wip determination
Variance calculation
Settlement
***planeacin***
Dependiendo de el tipo de estrategia de planeacin se generar consumo
sobre los PIR
La reduccin de los PIRS pasar una ves que se despachen los materiales para
la sales order
Items of a production order
Order Type
Key that differentiates orders according to their purpose.
Use
The order type contains a range of parameters which affect the way the order
is processed.
For example, using the order type, you can specify
The number ranges to be used for the orders
Which criteria are used when selecting a routing
How the order is to be costed.

INVESTIGAT SETTLEMENT RULE

Control key
Determines which business transactions should be executed for the object that
belongs to the task list or order (for example scheduling or costing).
Use
Which application component uses the controlkey for which objects is shown in
the table below.
QM PM PP PP-PI PS
Operation/Activity x x x x x
Sub-Operation x x x
Phase x
Secondary Resource x
Activity Element x
Xsteps:
Los xsteps se utililizan para poder intercambiar informacin con la llave
primaria de control , por ejemplom descargando y actualizando las work
instructions asi como generando los mensajes
De procesos y tambin generando las hojas de instrucciones interactivamente.
Principalmente se encarga de asignar las instrucciones de proceso que se
crean a las production orders
Instrucciones de proceso, ejemplo:
-Proceso de moldeado a presin
-Proceso de temperatura a presin
-Proceso de feed rate
Mensajes de proceso:
-Fecha de creacin
-tiempo actual
-actual material consumption
-condicin de la mquina
Tu puedes enviar las control instructions a cualquier destino
Inputs: process instructionos
Outputs: control functions

Costos (vistas)
Itemization: resumen de costos por item
Analysis: resumen de costos por categoria
Cost component split: resumen en base al costo de componentes
Settlement rule
Definition:
Investigar cuales son los periodic tasck del
Cost object controlling
Si se utiliza el cost object controlling el settlement rule esta presente en el
product cost collector y no en la orden
CREACION DE ORDERNES DE PRODUCCION EN BASE A ORDENES DE
PLANEACIN

Opening period-> the time MRP controller has to convert a plnd order into a
prod order or purchase requisition
Solo las plnd orders que tienen el opening dates dentro del opening period son
las que estarn enroadas para la conversion
Validar la creacin de un sort profile

Order Types:
Es el parmetro que se encarga de controlar el procesamiento de una orden de
produccin a travs de parmetros dependientes de costeo asi como
parmetros de de asignacin de BOM, parmetros de asignacin de routing etc
etc. Estos parmetros se conocen como dependent parameters y de igual
forma se define este en el customizing
En base a la configuracin que se genera en el order type es como se pueden
crear las ordenes de produccin sin y con ordenes de planeacin
Ejemplo de creacin de una orden de produccin sin una orden de planeacin:
Production version
Nosotros podemos generar una orden de produccin sin necesidad de generar
planned orders a travs de las production version con el uso de las boms y de
los routings

Ver tambien la vista del material MRP View 4

Criterio de selesccion para la eleccin de un routing:
T399X: oOrder type dependent parameters: indicator blanck,1,2 (long
process),3
TCA43: make an automatic selection parameters
TCO41: default values for default operations
Las herramientas utilizadas en las operacioones del routing son asignadas de
acuerdo al routing..
Criterios de seleccin para una BOM:
T399X: order type dependent parameters
Tc04:define applications
TCS41:define priorities for bom usages
T415 A:define alternaitve determination ofr multiple boms
Item Categories:
Non stock item category always generates purchase requisitions
Document item is a special kind if document to have more detailed information
about the material
Reservation ::
MATERIAL ASSIGMENT
When managing a bom and routings se pueden asignar maeriales de la bom a
operaciones del routing, esta asignacin es copiada a la orden de produccin,
Si no hay asignacion en el routing el sistema automaticamente asigna la bom
del material a la primera operacindel routing
Los componentes tipo documento que se encuentran en la bom son copiados
directamente a la orden de produccin
Alternative sequences:
Dentro de las operaciones para la orden de produccin se pueden asignar
operaciones alternativas o operaciones paralelas
Toda la informacin anterior depende del tipo de order type que y sus
dependent parameter que se hayan asignado en el customizing
CREATING PRODUCTION ORDER WITH MASTER DATA
Cambios en las ordenes de produccin

Uno puede cambiar el material con el que trabaja una orden de produccin y
despus puedes aplicar los cambios del material a la orden de produccin
utilizando la herramienta de funciones y
Read Master data PP -> data para emparejar los datos del maestro de
materiales con los datos generados en las ordenes de produccin
Ademas del order type, este va relacionado con el tipo de scheduling dentro
de una orden de produccin, cuando se va a calendarizar una orden de
produccin dentro del sistema
Se pueden utilizar dos tipos de calendarizacin dependiendo de si se requiere
que se calculen capacidades dentro de la orden o no
En este caso di se necesita una calendarizacin mas a detalle se puede utilizar
el parmetro llamado "scheduling margin key" el cual define periodos de
tiempo entre las fechas de inicio y fin
Para poder tener un control mejor estimado sobre el incio y el fin de la
fabricacin de una orden de produccin .
Este parmetro se define dentro del customizing en la spro dentro de shoop
floor control
Buscar que es un settlement profie????
Status NTUP: DATA ARE NOT UPDATE
Dependiendo de los scheduling parameter que se allan asignado al order type
junto con el scheduling margin key se pueden generar diferentes tipos de
Ajustes debido a una racalendarizacin necesaria en la orden de produccin
debido a situaciones ajenas a la empresa..
Con el boton de "scheduling order" se ajusta la orden de produccin de acuerdo
al cambio que se haya generado en la orden
=COSTING OF PRODUCTION ORDERS=
Itemization
Da un resumen detallado del costo individual por item
Analisys
Muestra un resumen detallado basado en los elementos de costo:
-costo de material
-costo de produccin
-costos overhead (indirectos)
El sistema determina los costos planeados en base a diferentes parmetros
como, los componentes del material, las operaciones, los centros de trabajo,
los centros de costos, la tarifa, el costo del material, los costos de produccin y
los costos indirectos
Campo good issue:

Como determina el sistema los cargos relacionados a los componentes del

material planeados ?
Genera un good issue el sistema utiliza los precios que se encuentran en el
maestro de materiales para determinar los debits
Como determina el sistema los cargos relacionados a las actividades
planeadas?
Cada que se genera una confirmacin el sistema utiliza las tarifas definifas por
actividad y los cost centers definidos en los work centers para determinar los
cargos con relacin a las actividades planeadas.
Cmo el sistema calcula los abonos con relacion a las cantidades de produccion
planeadas?
Cuando una entrada de material al almacen de producto terminado ocurre el
sistema utiliza los precios definicos en el maestro de materiales para
determinar los abonos
Relacionados a la planeacion de la produccin
Debit (cargo) ----- credit (abono)
Incrementas ------disminuyes
Cost component Split

Order release
Avilability check

El alcance del "availability check" se especifica por material y por planta

Los siguientes elemtos controlan el availability check:
Checking group : este se asigna a cada material en el maestro de materiales ,
y agrupa a un conjunto de materiales para que sean monitoreados bajo los
mismo criterios
Checking rule: se puede definir un checking rule por cada aplicacin : prod
order management, MRP, SD y dems.. Se puede definir por modulo de
negocios
Check control: este se define por planta y por order type. Se especifica como
se har el chequeo, que regla de chequeo se aplicara y se definir si el
chequeo se aplicar al crear la orden o al liberarla.
El alcance del availability check se define mediante la checking rule y el
checking group
Dentro de la parametrizacin del availability check en check control definies los
parametros para material, prts y capacidades

Capacity planning: the capacity planning is a workcenter schedule for the

exexution or a production order and guarantee availability of work centers at
specific time
La disponibilidad de capacidades describe la disponibilidad de work centers con
relacin al tiempo. Los requerimientos de capacidades especifican el tiempo
requerido que una operacin necesita dentro del work center para ser
ejecutada.
Work center reservation (Capacity requirement planning)
En ECC existen diferentes formas de poder hacer una reservacin de work
centers atraves de :
-Tabular planning table (orientada a periodos de tiempo)
-Graphical planning table (de tiempo continuo)
-Mass planning in the background
En APO tenemos la siguientes herramientas para poder evaluar la reservacin
de work centers:
Simultaneous material and capacity requirements planing
Product planning table (orientada a periodos de tiempo)
Ds planning board (de tiempo continuo)
Planning optimization
Las ordenes de produccin asignan operaciones a los work centers al momento
que se crea una orden, debido a esto el usuario puede visualizar y ordenar
estas operaciones dentro de lo que es
La lista de actividades para los work centers y dentro de este puede utilizar
una nivelacin de capacidades para poder distribuir el tiempo de los work
centers de forma correcta.

La transaccin COOIS es la que nos ayudar a generar una lista de actividades

para los work centers
Debo de poder encontrar como se ejecuta una planeacin de capacidades
Para poder ejecutar una planeacin de capacidad se debe de tener un perfil de
estrategias
Mid point scheduling: puedes despachar operaciones en puntos medios de
operacin
Split types of orders: puedes dividir una orden de produccin en una
produccin parcial deacuerdo a la capacidad de mquinas que tengas
Cpacity evaluation: comparacin entre los requeriemientos de caacidades y las
capacidades disponibles para esas ordenes de produccicn
Capacity leveling: dispatch operations per work center
Strategy profile: en el strategy profile se activan los parametros que definen
como ser despachada la orden de produccin
Order Release

Se pueden generar las liberaciones de ordenes de produccin debido a :

-Trigger points
-Production scheduling profile
-Collective orders

Status profile
Se pueden generar un grupo de estatus dentro de un perfil de status y estos a
su vez son asignados a un order type para que las ordenes de produccin que
se creen bajo este order type puedan mostrar los status definidos en el perfil
de status (cutomizing).
Production scheduling profile:
Funciones automticas pueden ser disparadas tan pronto como la orden es
creada o despus de.
Un conjunto de funciones especiales pueden ser activadas utilizando un perfil
de production profile-> este prfil puede ser asignado a un production
scheduler o a un maestro en especifico dentro de la vista de workschedulin (en
el maestro de materiales)

Material staging:
La disposicin del material (material staging) deb de ejecutarse en tiempo
para no generar interrupcines de despacho de materiales generar una
produccin continua de manufactura.

En ecc se tienen los siguientes procedimientos para poder realizar un retiro de

materiales:
Material withdrawal slip
Pull list
Pick list
Work instruction
Sistemas automatizados de peso a travs de interfaces con work instructions
En SAP ECC y APO se pueden utilizar las herramientas de
Inventory management
Material staging by kanban
Warehouse management or extended warehouse management

Para generar un material withdrawal se debe de utilizar siempre una PSA

production supply area..
Backflush sifnifica una toma de materiales automaticamente, este proceso
puede ser utilizado cuando asignamos material component to issuing storage
location at the moment of the creation of the production order
Determination of storage location.big question !!!!
Organization of the material staging through Inventory management MM-IM

Pull list (MF60) WITH THIS TX YOU CAN CARRY OUT :: .. Ejecuta
el despacho de materiales para la linea de produccin
Plan replenishment
Stock determination
Stock transfer

Ordenes con el siguiente status no sern tomados en cuenta:

Created ,locked,technically completed
Componentes con los iguientes status no sern tomados en cuenta:
Phantom assembly
Direct procurement
Bulk material
Pipeline
Final issued, deletd or text items

Kanbanejecuta el despacho
de materiales para la linea de produccin
Esta estrategia se basa en tener contenedores cerca de los work centers
en produccin. Cada contenedor contiene la cantidad de material que el
work center necesita en un periodo de tiempo, tan pronto como el
contenedor esta vacio por la demanda, el sistema inicia un
reabastecimiento en kanban.
Utilizando tarjetas kanban con su codigo de barras puede disparar una
solicitud de pedido de reabastecimiento
Warehouse management
Using transfer requirements and transfer orders

Opciones para generar el GOOD ISSUE

Transacciones para picking list son las siguientes:
CO27 : Picking list (good issue posting)
COHV: Mass processing
Transacciones de MM-IM son las siguientes:
MIGO: good movements
MB1A: good issue
Los process messages que se generan despus de que realizo un good
issue pueden ser los siguientes:
Work instructions
External systems through PI-PCS interfaces
Tambien se puede generar un good issue automaticamente activando el
indicador de backflushing, una vez activado este indicador se puede
postear un good issue por confirmacin de operacin o por confirmacin
de la orden.
Las mismas condiciones que aplican para la pull list aplican para la
picking list al momento de generar un good issue

Goods issue document

Hay dos tipos que se generan cuando se realiza un goods issue:
Material Document
Hay dos tipos de material docuemnts
MB03: que es el documento por movimiento de good issue que se ha
generado
Mb51: es una lista de todos los documentos generados por fecha y por
usuario
Accounting document

Cuando una operacin se confirma de que ya se realizo, un registro de

toma de componente puede ser posteado automaticamente. Este posteo
puede ser ejecutado sincronamente y asyncronamente
Es recomendable utilizar el metodo de backflushing cuando no se desea
despachar el material desde el almancen por orden de produccin y se
asume que el material fue despachado
Directamente al work center
Este tipo de posteo se aplica para los siguientes materiales:
Para las lineas de produccin y para los materiales que tienen una
valuacin menor.
El backflushing se puede gestionar desde el material master, desde la
bom, desde los work center o desde las operaciones..

Cuando se genera un post de backflushing se puede generar tambin un

stock determination y un batch determination
Month end closing (ESTUDIAR!!!!!)
Mb1c: esta transaccion sirve principalmente para registrar la entreada
componentes para la produccion de materiales de producto terminado al
almacen designado
Mb1a: esta transaccin sirve para registrar la salida de componentes
hacia la linea de produccin para la manufactura de producto termiando
al almacen designado
Confirmaciones
Confirmation in real time are possible with sap (online transactions)
Las confirmaciones en SAP se pueden generar TAMBIEN CON SISTEMAS
LEGADOS siguiendo los iguientes procedimientos:
-A traves de la plataforma de process integration
-Utilizando el sistema de PDC plant data collection
-a travs del enterprise portal
-utilizando MII
-utilizando BAPIS (TIME event confirmation / time ticket confirmation )
Tipos de procedimientos de confirmaciones en SAP ECC

Confirmaciones debido a operaciones

*Este tipo de confirmacion permite confirmar una orden paso a paso, se tienen
diferentes procedimientos para poder completar este tipo de confirmacin
*Confirmaciones debido a rdenes de produccin:
Con este tipo de confirmacin la orden se confirma por completo, esto se
puede ejecutar siempre y cuando no haya confirmacion de operaciones sobre
la misma orden

STATUS para las confirmaciones

-Partial confirmation
-Final confirmation
-Automatic final confirmation
-by a goods receipt (esta opcin es controlada a travs del: operation
control key (este se encuentra a nive routing) OR production scheduling
profile)
Tu puedes hacer una cancelacion de una confirmacin completa o
individual. El sistema no deja corregir esto despus de haberse
ejecutado.

Al momento de crear una orden de produccin el

sistema asigna un numero de confirmacin a cada
operacin de la orden de forma automatica, Cada
operacin contiene
Un !operation control key ! . El operation control key
define si la operacin requiere de confirmacin
Una operacin puede ser considerada como milestone esto significa que
cuando la operacin marcada como milestone es confirmada, las
operaciones que la preceden
Tambien son confirmadas con las cantidades proporcionales a esa
operaciones
Es importante que primero se genere la liberacin de la operacin antes
de que se CONFIRME, los parametros de control de las confirmacines
deben de ir relacionados al order type
Y a la planta.
Se pueden generar mensajes de errores para confirmaciones de scrap,,
desperdicio o rework en el sistema
Tipos de confirmaciones

La ejecucion de una confirmacin provoca varias acciones dentro del

sistema de produccin}:

Ejemplos de las actividades que se generan al hacer una confirmacin

de ordenes / operaciones son las que se describe a continuacin
Status -> PCNF or CNF
Goods issue automatico por backflush cuando la operacin asignada a
este es confirmada
Goods receipt automatico cuando se genera la confirmacioin de la ultima
operacin de la orden o en la operacin que tiene asignado un control
key
Para generar este movimiento
Reduccionde las planning capacities
Notificaciones cuando se genera scrap o rework debido a una falla en la
operacin
Cuando se generan las confirmaciones y estas reducen la planificacion
de las capacidades, esto se puede generar de tres formas:
Reduccion de capacidades en proporcion a las cantidades confirmadas
Reduccion en proporcion a las actividades confirmadas
Reduccion total de confirmaciones parciales o finalese

el control key es un objeto que almacena los

parametros preconfigurados que se
ejecutan(transacciones GOODS RECEIPT, GOODS ISSUE)

cuando se genera una confirmacin de una operacin o

de una orden
Goods receipt
El manejo del good receipt por orden de produccin se maneja dentro de la
orden de produccin y la configuracin de como hacer el gr depende de el
seteo de parametros que se activen
Dentro de la ventana de la produccin order
Delivery indicator
STATUS:
PDLV: PARTIALLY DELIVERED
DLV:
DELIVERY COMPLETED
En produccin siempre es importante documentar la salida del shop floor
control al almacende producto terminado para tener una cronologa del flujo de
proceso que ha llevado el material
La valuacin del good receipt:
Esta valoracin se mide en cantidad de piezas as como en su valor, sap se rige
bajo dos reglas:
Los campos de stock estan disponibles para los periodos previos y los
actuales dentro de un storage location level
El indicador de precio en el maestro de materiales define si se valora el
material en el stock en un precio estndar o se valora acorde a una variante de
valoracin
Una vez que se termina de manufacturar un producto terminado o un ensamble
que se utilizar para la manufacturea de un producto terminado.. Este debe de
ser almacenado en el almacen para poder seguir con su proceso dependiendo
del tipo de material.
El movimiento 101 es para mover material de produccin a almacen de
producto terminado

Settlement de la orden
Despus de haber generado la entrega de material al almacen de producto
terminado se debe de analizar cualquier debit (cargo) que se tenga con repecto
a la orden de produccin.
El departamento de costos ejecuta un job que se llama el cierre de la orden por
lo general cada mes (month end closing- cierre de mes) para poder cerrar las
ordenes generadas en ese periodo de tiempo esto hace que todos los abonos
se reflejen en las ordenes de ordenes de produccin.

La funcion de settlement se debe de ejecutar antes de que se elimine la orden.

En produccin no se hace nada con respecto al manejo de esta funcion !el
settlement de la orden!

El settlement es utilizado para abonar la los costos de la o.

rden de produccin y por lo general es calendarizado a los parametros de
configuracin que se introducen en un settlement profile
Cost object controlling
El product cost collecto: es donde se almacenan los cargos debido a, process
cost allocation, overhead allocation, work in process and variance calculation
En este caso no hay settlement rule en una orden de produccin invididual es
debido a que el cost colector se genera de varias ordenes de produccin no de
una sola para poder contabilizar todos los creditos en ese periodo de tiempo
Es por eso que es mejor utilizar el precio estndar de una orden de produccin

Verificar la carpeta de period end closing donde se veran primero:

Overhead cost

Despues puedes ver la hoja de balance la orden de produccin

Despues puedes ver las varianzas
Y al ultimo debes de generar el settlement de la orden

Archivar o borrar una orden de produccin

Primero se marcan con indicador de borrado o la bandera de borrado

Despues de marcan para ser archivadas
Despues se marcan para ser borradas de la base de datos
Y despues se pueden volver a recuperar de la base de datos

Es impotante mencionar que nosotros solamente hacemos el cierre tecnico de

la orden para que se despues se pueda hacer el settlemente se la orden antes
de ser archivada..
El settlement generas los abonos de las ordenes debido a la entrada de
material al almacen de producto terminado

****************************capacity
planning**************************************
Available capacity:
Representa la cantidad de tiempo disponible por da
para realizar tareas de produccin
Capacity requirements: Representa el tiempo que necesita una orden para
realizar una tarea en un tiempo determinado
Scheduling:
la capacidad

determina la fecha y el tiempo del requerimiento de

Capacity evaluation:
determina la comparacin entre la capacidad
disponible y los requerimientos de capacidad
Capacitu leveling:
permite la nivelacin de sobre cargas y cargas muy
bajas en los work centers, adems permite que se apliquen

Criterios de ordenamiento para planificar la carga y compromisos de forma

ptima.

La reduccin de capacidades en el sistema se genera una vez que las

operaciones o las ordenes se confirmen, dejando capacidades disponibles para
el clculo de capacidades.
El sistema utiliza formulas en base a fechas y cantidades de las ordenes de
produccin para el clculo de los requerimientos de las capacidades

Dentro del sistema puedes mostrar los parmetros de capacidades mediante

diferentes monitores as como simular requerimientos de capacidades a travs
de varias funcionalidades del sistema

Capacity evaluation:
Hay diferentes formas de generar una evaluacin de capacidades, atravs de
un perfil (overall profile) que contiene parametros especificos por usario para
hacer la evaluacin de las capacidades o tambin a travs
De las vistas de los work centers en donde se pueden elegir diferentes vistas
dependiendo de los puntos que se quieran evaluar: ordenes, work center, etc,
etc

Dentro de un overal profile se encuentra un graphical profile y un list profile en

donde se relizarn definiciones de como es que se quiere desplegar la
informacin de las capacidades ademas de caracteristicas
En como el sistema ejecutara la organizacin de las mismas. En el mismo perfl
tambin tenemos la opcin de perfiles donde podemos configurar los tipos de
perfiles que tenemos.

Estndar overview, el estndar overview permite generar reportes de listas y

graficos para medir las capacidades de nuestros work centers ademas que
tambien permite que se definan parametros como
Capacidades maximas para un work center adems como poder asignas mas
capacidades al work center dependiendo de la carga

Los parmetros a mostrar y el cambio de ellos solo se puede hacer en los

perfiles
Se puede controlar el tiempo de segmento solo en customizing

Detail list overview, permite entrar y mantener los datos de las capacidades
que tiene una orden de produccin , una operacin en un tiempo determinado
Para determinar los requerimientos de capacidades estos son escritos para
cada operacin y capacidad, cada registro de capacidad contiene las fechas y
los requerimientos para la configuracin el procesamientos y el tiempo de
teardown

Las formulas se componen de parmetros los cuales varian dependiendo la

fuente (ordenes, work centers y routings)
En customizing se pueden definir los parmteros que se tomarn en cuenta
para las formulas hay diferentes tipos:
El sistema elimina los requerimientos de capacidades una vez que la orden
tiene los siguientes status:
Set deletion flag
Lock
Technically completed
Sap tiene diferentes metodos para reducir los requerimientos de capacidades:
Based on formulas: se define una formula con los parametros que se tomarn
en cuenta para determinar la capacidad restante y actualizar el valor en el
sistema
Based on work achieved: se definen los work achieved para que cuando estos
se cumplan se puedan determinar las cantidades restantes
Based on confirmation: debido a las confirmacines registradas en el sistema,
este a su vez reduce la cantidad de requerimientos de capacidades para
mostran en el sistema y visualizar las nuevas cantidades disponibles de
capacidades
Settings dentro de la ventana de capacity evaluation se puso un material
con estrategia 40, se crearon requerimientos independientes,, se diviron por
das y se ejecutaron

Se genero una corrida del MRP se generaron planned orders, se hizo una
conversion colectiva de planned orders a production orders.
Se acceso a la pantalla de evaluacipn de capacidades se setearon algunos
parametros en opcin para visualizar las capacidades de forma deiferente

Tabular planning table

como puedes balancear capacidades cuando se tiene una sobre carga?

Incrementando la disponibilidad de capacidades
Alternando capacidades con otro work center
Buscando un periodo de tiempo disponibles dentro del work center
despachando operaciones manualmente o automaticamente
Generar secuencias optimas para reducir el tiempo de configuracin en la
mquina
Reduciendo o diviiendo las cantidades en la produccin orders

Mass procesing:
Con esta opcin podemos programar despachos de capacidades de las ordenes
a los work centers de forma colectiva a travs de diferentes perfiles de
usuario :
Selection profile
Strategy profile
Time profile

Tambin podemos desasignar de forma colectiva a las operaciones de los

workcenters

Para poder hacer el procesamiento de capacidades podemos utilizar la tabular

table planning, esta se compone de dos vistas la vista de recursos y la vista de
requerimientos
En la vista de recursos tenemos la descripcin de los workcenters asi como las
capacidades que tienen asignadas

En rea de requerimientos tenemos los requerimientos que an no han sido

despachados.

The main function of capacity leveling is to dispatch operations. When

dispatched, operations dates are fixed for a point in time when there is
sufficient capacity for the operations to be performed.

La funcin principal de 'capacity leveling' es despachar operaciones, cuando

estas se despachan la fechas de las operaciones se asignan a un punto de
tiempo donde hay suficiente capacidad (tiempo)
Para poder ejecutar esa operacin dentro del work center(toda esta operacin
se ejecuta por work center)

La forma de despachar capacidades es estableciendo la fecha manualmente o

automaticamente
Especificando el orden en como se despacharn las operaciones dentro del
workcenter, esto incluye lo siguiente:

validando fechas para el despacho de los work centers

Ejecutando un schedule finito
validando el resultado de la calendarizacin de las operaciones
validando el status de la orden
validando la ejecucin de la calendarizacin midpoint

Cuando se esta ejecutando un finite schedule si este se configuro para que

dentro del work center no permitiera una sobra carga de capacidades,
entonces si esto ocurre el despacho de esta operacin
Nose ejecutara, El strategy profile tiene los indicadores donde se puede definir
el tipo de calendarizacin y la forma de busqueda de capacidades forward o
backwards esto es encaso de para que si no existe disponible un espacio de
tiempo para una operacin en un determinado tiempo, el sistema pueda buscar
una disponibilidad

De capacidad hacia atrs o hacia adelante en el tiempo asignando esta

operacin a cualquiera de estas dos opciones para poder calendarizar esta
operacin en un tiempo en especfico donde no haya conflicto
Este periodo tiempo de busqueda se puede definir dentro de time profile

Esta imagen representa las cuatro posibles variantes para poder generar el
despacho de operaciones hacia un work center, con este esquema podemos
observar que solamente la graphical capacity planning table
Es la unica que puede ejecutar las cuatro variantes mientras que la tabular
planning table solo puede ejecutar 3 de las cuatro variantes.

Se necesita setear el indicador de finite scheduling para que este busque

capacidades disponibles dentro del periodo de tiempo determinado

En el ejecicio anterio se utilizo la tabular planning table en donde se visualizo el

requerimiento de capacidades y adems se modifico la forma de verlo asi
comose despacho una orden y se verifico que en la orden de produccin
apareciera el status como despachada

Los workcenters contienen diferente informacin pero la ms importante

respecto de la planeacin de capacidades es la que se muestra a continuacin:

Reference ID es un parmetro que se define en la vista del work center para

tomarse como referencia de capacidad disponible en las pool capacities.

Mediante la definicin de turnos (inicio/fin/descanso) es como tambin se

puede definir la capacidad disponible de los work centers, adems la secuencia
de turnos da una informacin general acerca de la secuencia de capacidades
que tenemos por centro de trabajo

Las tablas de planeacin dependern en su forma y contenido del Overal

profile

CMCH dentro de la planning table se puede hacer un anlisis de los profile (que
se encuentran dentro del overal profile) para ver si estos tienen errores o no
con la transaccion cmch
Adems puedes configurar la forma en cmo se desplieguen los errores y
tambin tienes accesos a la solucin de estos

El overal profile contiene diferentes perfiles que lo componen y que generan

las caracteristicas que se muestran dentro de la grapical planning table
La forma de despachar ordenes en sap:
You carry out the following steps when dispatching operations:
1 Specify operations to be dispatched.
2 Specify dispatching dates.
3 Sort operations (sequence).
4 Perform setup time optimization.
5 Perform finite scheduling.
6 Check operation dates.
7 Perform midpoint scheduling.
In finite scheduling, the dispatching dates are the start dates for the search for
remaining available capacities.
You can specify the dispatching dates in several methods, some of which are as
follows:

By manual entry
By using the scheduled operation dates (lead time scheduling of the
planned order or production order)
By dragging the operations from the chart at the bottom (pool) to the
chart at the top (representing the finite schedule)

The strategy profile is part of the overall profile for capacity planning. You use
this profile to define the parameters for an individual planning strategy.
El strategy profile es parte del overall profile para la planificacin de
capacidades, tu utilizas este perfl para definir parmetros de un planning
strategy
En la estrategia de dispatchong 'midpoint' las operaciones no son planeadas
acorde a las fechas bsicas de inicio o fechas bsicas de termino de la orden de
planeacin sino que son
Agendadas deacuerdo a la fecha de despache de la operacin mediante
midpoint
Este mtodo se activa con tan solo despachar a un a operacin, si es que se
despachan mas de una operacin las operaciones que se quedan en medio se
despachan deacuerdo a como se definio
El lead time schedule en la calendarizacin en el customizing
Las que preceden a la operacin se despachan forwards
Las que anteceden a la operacin se despachan como backwards
En la planning table
todas las operaciones deben de tener la misma fecha de inicio al momento de
despacharlas para que no exista un hueco entre las fechas en el work center
en el menu settings
Dentro de la planeacin de capacidades puedes cambiar la forma de
visualizarlas con settings -> scale

Capacity planning con la herramienta de BI

La herramienta de BI permite generar reportes de capacidades utilizando los
datos del erp
Dentro de este modulo ya vienen consultas predeterminadas para poder
visualizar informacin relacionada con las capacidades disponibles y tiempo de
trabajo work center

*****************************forecast*******************************************

Forecast flexible planning

lunes, 24 de octubre de 2016
03:00 p. m.

MC94-> CHANGE FLEXIBLE PLANNING:

Se utiliza para generar un tipo de forecast y la ruta donde se encuentra es a
travs del modulo de material management (MM)
Logistics->MM->purchasing->purchase order-> report-> purchase information
system->planning->mc94
Rough cut planning: en esta area se manejan grupos de materiales

Carga en el sistema el historial de ventas

***
Genera el Forecast
CM94

Transferiere el forecast al demand management

CM90

Ejecuta el MPS
Md41

Verifica la corrida Del MPS en la tx

MD04 y MD06

Ejecuta el MRP como un JOB con la tx

MDBT

Convierte planned order en ordenes de produccin:

CO41

Confirma las ordenes de produccin

CO11N

Corrige cualquier error de movimientos de produccin y registra la entrada de

material al almacen de producto terminado
COGI

Aplica el status de cierre tecnico de la orden

CO02

Son acuerdos de entrega de producto con el cliente en donde el usuario del

sistema define la fecha y la entrega de dicho material que despus es tomado
por el sistema como ordenes de venta y tomado como requerimiento en el MRP

Scheduling agreement-> se maneja a travs de los schedule lineslos

schedule lines definen la cantidad y la fecha en la que el producto acordado se
entragara y estos son tomados en cuenta por el MRP

El schedule agreement se puede crear desde MM( ME31L) o desde SD(VA31)

Crear una orden de venta desde SD TX VA01

Relevant changes for MRP

- Changes to stock, if these change the stock/requirements situation of the
material

- Creation of purchase requisitions, purchase orders, planned orders, sales

requirements, forecast requirements, dependent requirements or reservations

- Changing to fields that are relevant to the planning run for these receipts and
issues or in the material master

- Deleting receipt or issue quantities

Creas el dms
CV01N

From <https://blogs.sap.com/2013/01/17/document-management-system-integration-withproduction-order-sfc/>

Despues lo relacionas con un scheduling profile que esta relacionado con el

material en el maestro de datos del material

PRODCUTION SCHEDULING PROFILE EN LA VISTA DEL MRP4 DEL MAESTRO DE

MATERIALES

Al generar este registro se queda registrado en el registro de la bom, cuando se

genera una orden de produccion este copia los elementos del bom quedando
relacionado el documento del dms con la orden de produccin

RESERVATION ->MM
Una reserva de material se utiliza para reservar un material
para un uso futuro debido a ordenes de transferencia o a ordenes de
produccin
esta reservacin sirve para que el planeador planee el material
con anticipaciion para tenerlo listo y tomarlo del
almacn cuando se vaya a utilizar
este proceso se genera en material management

CO04N DOCUMENT PRINTING

SPO1: ES UNA TRANSACCIN DONDE PUEDES MONITOREAR LOS DOCUMENTOS
QUE SE HAN IMPRESO

Backorders, es una herramienta que permite hacer cambios en los materiales

comprometidos
Desasignandolos para poder estar disponibles para otros requerimientos

*****************************************************vis*****************
PP-MRP

Advanced ATP

"VBBS ya no se utiliza en s4 hana 1610"

Data browser:
Con la transaccin se16 tu puedes accesar al "data browser" el cual te brinda
acceso a los registros de las tablas de SAP

Xpra
XPRA reports (XPRA = EXecution of PRogram After Import), es un programa
ABAP que se ejecuta despues de que los objetos que se encuentran en un
"requerimiento de transaporte" han sido importados al sistema esto para que
el sistema tome la nueva informacion

Tx OVZ2:
Permite hacer cambios al "checking group"

Dentro del registro de cada material en la vista del MRP 3 en el campo

"availability check" se tiene lo siguiente
Si el campos definido con el valor 01, entonces la informacin relevante a la
disponibilidad de este material es almacenado dentro de la tabla VBBS

Por el contrario, si el valor del ATP s definido como 02 entonces la informacion

relevante a la disponibilidad de este material ser almanecana en la tabla
VBBE

Tabla de registro de requerimientos de venta individuales

VBBE is a standard SAP Table which is used to store Sales Requirements:
Individual Records information.
Tabla de Registro de requerimientos de ventas totales
VBBS is a standard SAP Table which is used to store Sales Requirement Totals
Record information

Hay dos tipos de availability checks:

Againts PIR
Atp:
Check is performed against stock and all other MRP elements (for example,
stock, production orders, sales orders, requirements, schedule lines)

To carry out availability check against product allocation you must define the
parameters in the material master
Withing the basic data view of the material master there is a field named
product allocations for the determination procedure
Within this field This info structure influences which criteria are used when
product allocations are stored in the planning hierarchy.

Backorder Processing - Backorder processing is the processing of a backorder.

Now, a backorder means a sales order which has not been confirmed in full or
has not been confirmed at a certain delivery date.

For instance, you receive an order from a very important customer for material
"A" but the entire quantity of A is committed to another customer "B" via
earlier sales orders and this is where BACKORDER processing helps you to
change the commitment and shift stock due for B to A. This is the benefit of
this functionality.

Rescheduling - Rescheduling on the other hand is a proposal which can enable

confirmed quantities already assigned to sales orders might be reassigned to
other orders. This reassignment may be required due to an order of higher
priority which may require an earlier delivery date.

For Instance, the entire quantity can be delivered in one delivery but at a later
date, as a comparison of quantities for this line reveals an increase.

El availavility check se debe de ejecutar en contra del product allocation, las

mejoras dentro del ATP cuando se ejecuta encontra del product allocation son

********************************************************************************
********************************************************************************
****
Atp against backorder procesing

Puede asignar stock del (ATP) a cantidades pendientes de pedido

Backorder processing is only available for materials with individual

requirements.
El proceso de back order solo esta disponible para materiales con
requerimientos individuales
From <https://archive.sap.com/discussions/thread/1062301>

****************flexible planning

I have seen in the forum, members asking

for step by step process flow documents of
Standard SOP and Flexible Planning
I have shared already document on
standard SOP with complete process flow
with step by step screen shots
Now find the document on Flexible
PlanningThis document gives the process
flow of Flexible planning with step by step
screen shots.

Below is the process flow of Flexible

Planning which explained in the document
with screen shots
Process Flow:

Create info structure MC21

Activate the info structure MC22
Assigning the planning parameters to the
info structure. MC7F
Creation of Planning Hierarchy MC61
Creation planning type and Macros- MC8A
Calculate Proportional Factors MC9B

Planning in the planning table MC93

Copy planning version MC8V
Transfer planning data to demand
management MC90
This document will be useful to beginners
and freshers in SAP PP