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UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE
FACULTAD DE INGENIERA
DEPARTAMENTO DE INGENIERA METALURGICA
RESISTENCIA A LA CORROSIN DE SOLDADURAS PARA

ACEROS INOXIDABLES
ALEXIS RODRIGO BENAVIDES PALOMINOS
Profesor Gua: Dr. ALBERTO MONSALVE GONZLEZ.

Trabajo de titulacin presentado en
AAAAAA
conformidad a los requisitos para
obtener el Ttulo de Ingeniero Civil en
Metalurgia.
Santiago- Chile
2012
Alexis Rodrigo Benavides Palominos
Se autoriza la reproduccin parcial o total de esta obra, con fines acadmicos,

por cualquier forma, medio o procedimiento, siempre y cuando se incluya la cita
bibliogrfica del documento.
RESUMEN
El objetivo del presente estudio, es cuantificar la resistencia a la

corrosin intergranular y por picaduras de los depsitos de soldadura de seis
electrodos para aceros inoxidables (E312; E310; E309LMo; E347; E308L y
E316L) fabricados por INDURA S.A.
Este trabajo consisti en evaluar la resistencia a la corrosin
intergranular mediante la norma ASTM A262, y la resistencia a la corrosin por
picaduras segn la norma ASTM G48. Esta informacin fue contrastada con la
composicin qumica y la cantidad de ferrita presente en las aleaciones,
basada en la determinacin por medio del ferritoscopio.
Estos resultados permitieron establecer una relacin entre la resistencia
a la corrosin Intergranular y por picaduras con el porcentaje de ferrita y cromo.
TABLA DE CONTENIDO
CAPTULO 1. INTRODUCCIN. ........................................................................ 1

1.1. Motivacin. ............................................................................................... 1
1.2. Objetivos. .................................................................................................2
1.2.1. Objetivo General. ............................................................................... 2
1.2.2. Objetivos Especficos......................................................................... 2
CAPTULO 2. FUNDAMENTOS TERICOS. .................................................... 3
2.1. Corrosin. .................................................................................................3
2.1.1. Corrosin Electroqumica...................................................................4
2.1.1.1. Termodinmica de la Corrosin. ..................................................... 7
2.1.1.1.1. Diagramas de Pourbaix. ............................................................ 10
2.1.1.2. Heterogeneidades responsables de las pilas de Corrosin . ......12
2.1.1.3. Cintica de la Corrosin. ............................................................... 13
2.1.1.3.1. Fenmenos de Polarizacin....................................................... 14
2.1.1.4. Corrosin Intergranular. ................................................................ 17
2.1.1.5. Corrosin por Picaduras (Pitting). ................................................. 18
2.2. Aceros Inoxidables. ................................................................................ 21
2.2.1. Tipos y Clasificacin de los Aceros Inoxidables . .............................. 23
2.2.1.1. Aceros Inoxidables Austenticos. .................................................. 25
2.2.1.1.1. Sensibilizacin. .......................................................................... 26
2.2.1.1.2. Efecto de la composicin en la Resistencia al Pitting en los
Aceros Inoxidables..................................................................................... 30
2.3. Soldadura. .............................................................................................. 33
2.3.1. Proceso de Soldadura al Arco Manual............................................. 33
2.3.2. Metalurgia de la Soldadura de Aceros Inoxidables. ......................... 35
2.3.2.1. El Diagrama de Fase. ...................................................................36
2.3.2.2. Austenita Primaria. ........................................................................ 39
2.3.2.3. Ferrita Primaria. ............................................................................ 39
2.3.2.4. Microestructura de la Soldadura. .................................................. 40
CAPTULO 3. DESARROLLO EXPERIMENTAL. ........................................... 41

3.1. Seleccin de las muestras......................................................................41
3.2. Composicin Qumica. ........................................................................... 42
3.3. Metalografa. .......................................................................................... 43
3.4. Prueba en cido Oxlico (ASTM A262-Prctica A). ............................ 45
3.5. Prueba en Sulfato Frrico-cido Sulfrico (ASTM A262-Prctica B). ..47
3.6. Prueba en cido ntrico. (ASTM A262-Prctica C) .................................48
3.7. Prueba en Cobre- Sulfato de Cobre- 50 % cido sulfrico (ASTM A262Prctica F) .....................................................................................................50
3.8. Clculo Tasa Corrosin Intergranular. ................................................. 51
3.9. Ensayo en Cloruro Frrico (ASTM G48-Prctica A)............................. 52
CAPTULO 4. RESULTADOS. ......................................................................... 53
4.1. Composicin Qumica. ........................................................................... 53
4.2. Microestructura de soldadura. ................................................................ 54
4.2. Microscopa Electrnica de Barrido y Microanlisis EDS. ...................... 57
4.3. Ataque Electroqumico en cido oxlico (ASTM A-262). ........................ 63
4.4. Ensayos de Corrosin. ........................................................................... 64
CAPITULO 5. ANLISIS DE LOS RESULTADOS. ......................................... 66
5.1. Microestructura. ...................................................................................... 66
5.2. Ensayo Corrosin Intergranular (ASTM A262-Prctica A)...................... 68
5.3. Ensayo Corrosin Intergranular (ASTM A262-Prctica B)...................... 68
5.4. Ensayo Corrosin Intergranular (ASTM A262-Prctica C). .................... 70
5.5. Ensayo Corrosin Intergranular (ASTM A262-Prctica F). ..................... 71
5.6. Ensayo Pitting (ASTM G48-Prctica A). ................................................. 73
5.7. Efecto de la microestructura y composicin qumica en la corrosin. ....74
CAPITULO 6. CONCLUSIONES. .....................................................................77
BIBLIOGRAFA ................................................................................................ 79
Resistencia a la Corrosin de Soldaduras para Aceros Inoxidables.
CAPTULO 1. INTRODUCCIN.
1.1. Motivacin.
Se estima que entre un 3 y 4 % del PIB de un pas se pierde como

consecuencia de la corrosin y degradacin de materiales. Dado que en
nuestro pas hace poco tiempo se ha dado un nfasis a este problema, es
necesario implementar mtodos de proteccin y control. Es posible evitar estas
prdidas entre un 20 y 25% aplicando lo que hoy se sabe sobre mecanismos
de corrosin y tcnicas para reducir sus efectos.
Por otro lado, el consumo de acero inoxidable a nivel mundial se ha
incrementado debido a las necesidades del mercado actual (Figura 1.1), para
aumentar las capacidades de produccin y disminuir los costos.
Figura 1.1. Produccin Mundial de Acero Inoxidable.1
Fuente: ISSFs (the International Stainless Steel Forum's)
1.2. Objetivos.
1.2.1. Objetivo General.
Generar la informacin necesaria para seleccionar aceros inoxidables y

electrodos de soldadura en base a los principales tipos de corrosin presentes.
1.2.2. Objetivos Especficos.
Evaluar la influencia de la composicin qumica de la soldadura de aceros

inoxidables en la resistencia a la corrosin intergranular y por pitting.
Generar un modelo comparativo de resistencia a la corrosin en el depsito
de soldadura.
CAPTULO 2. FUNDAMENTOS TERICOS.
2.1. Corrosin.
La corrosin puede ser clasificada para su estudio segn el medio en el

que se desarrollan o segn su morfologa (Figura 2.1).
Figura 2.1. Esquema de clasificacin de la Corrosin.
2.1.1. Corrosin Electroqumica.2
La Corrosin se debe a reacciones de transferencia de carga en la

interfase de un metal y el ambiente electroltico que lo rodea. En definitiva, es
una reaccin heterognea slido-lquido que transcurre por un mecanismo
electroqumico. Para entender este mecanismo se relacionar una pila
electroqumica (Figura 2.2) con un metal que sufre corrosin.
Figura 2.2. Esquema representativo de la pila de Daniel.
El potencial de reduccin del equilibrio: Zn++ + 2e- Zn es negativo

respecto de la reaccin: Cu++ + 2e- Cu, lo que significa que la tendencia
Corrosin y Degradacin de Materiales, Enrique Otero Huerta.
termodinmica hacia la forma reducida del segundo sistema es mayor que la

del primero, por lo que el electrodo de cinc se disolver.
Fue Faraday quien descubri la relacin cuantitativa entre corriente
elctrica y accin qumica, postulando que para disolver un equivalente
electroqumico (Eq) de metal se necesitan 96500 Coulombios.
La observacin del sustrato corrodo y el descubrimiento de pilas
galvnicas pusieron de manifiesto que la generacin de una diferencia de
potencial elctrico entre dos zonas del metal, zonas andicas y catdicas era la
causa de la disolucin del metal y corrosin localizada. El contacto entre dos
metales en una misma solucin provoca el flujo de electrones de un metal a
otro, es decir, una corriente elctrica cuya energa proviene de cambios
qumicos, el paso de la corriente a travs del lquido es posible a causa del
movimiento de los iones. El metal andico es corrodo en un proceso en que
los tomos se transforman en iones positivos (cationes) cediendo electrones
(oxidacin) a otros tomos o iones, en cambio el metal catdico recibe
electrones y permanece inmune.
Las zonas ms activas en la superficie de un metal tendern a ser
nodos, es decir all ocurrir la corrosin, que necesariamente debe estar
acompaado de una reaccin catdica, as se puede distinguir:
Reaccin Andica:
Oxidacin (Disolucin del metal)

Me n
Me
Reaccin Catdica:
ne
(Ec. 2.1)
Reduccin
Forma oxidada + ne
Forma reducida
(Ec. 2.2)
Ejemplos de reacciones catdicas son:
2H
O2
2e
H2
2 H 2O 4e
H 2O2
S2O8
NO3
3
Fe
2e
4OH
2OH
2e
4H
e
2SO4
3e
NO 2 H 2O
Fe
Las que ocurren principalmente en problemas de corrosin son las dos

primeras, la descarga de hidrgeno en medios cidos (Figura 2.3) y la
reduccin de oxgeno en medios neutros (Figura 2.4).
Figura 2.3. Ilustracin de una pila de corrosin en solucin cida.
Solucin salina conteniendo

Oxgeno disuelto
Figura 2.4. Ilustracin de una pila de corrosin en una solucin neutra aireada.
2.1.1.1. Termodinmica de la Corrosin.
El cambio de energa libre
G , indica la tendencia termodinmica a que
ocurra una reaccin, en este caso la disolucin del metal (corrosin). Esta en
funcin de la constante de los gases R, de la temperatura T y de la constante
de la ley de accin de masas a presin constante K.
G RT ln K
(Ec. 2.3)
Para una reaccin electroqumica, que es un tipo particular de una

reaccin qumica,
G se puede expresar en funcin de la ley de Faraday F, del
nmero de electrones n y del potencial al que tiene lugar el proceso.
nFE
(Ec. 2.4)
Entonces se pueden igualar ambas expresiones, para una reaccin

general:
aA bB
cC dD ne
G RT ln
E
(C ) c ( D) d
( A) a ( B) b
nFE
RT
(C ) c ( D) d
ln
nF
( A) a ( B) b
(Ec. 2.5)
E representa el cambio de energa libre estndar para la reaccin

electroqumica y se conoce como potencial estndar o normal.
Mientras menor sea este valor, menor energa se necesitar para que el
tomo abandone la red cristalina y pase al electrlito cediendo electrones. Este
in al estar cargado, genera una diferencia de potencial en la interfase metalelectrlito, que al ir creciendo a medida que pasan ms iones, se opone con
mayor fuerza al paso de nuevos iones. Para una diferencia de potencial dada
para cada sistema metal-solucin, se alcanza un equilibrio en que se igualan
las velocidades de intercambio entre tomos metlicos y sus iones.
Al aplicar la ecuacin 2.5 a la reaccin de corrosin:
Me
Me n
ne
Teniendo en cuenta que la actividad para sustancias puras (Me) se

considera igual a la unidad, se obtiene:
RT
ln(Me n )
nF
(Ec. 2.6)
Este potencial se conoce como potencial de equilibrio electroqumico, y

la ecuacin se conoce con el nombre de ecuacin de Nerst y define el valor de
potencial de electrodo en funcin de la actividad con sus iones en solucin.
8
Cuando se alcanza el equilibrio electroqumico, se tiene que:
G 0
Como n
0y F
nFE
(Ec. 2.7)
0 , significa que E=0, por lo tanto:

E
RT
ln(Me n )
nF
(Ec. 2.8)
Si se imponen valores distintos al de E, entonces el sistema tender a

la oxidacin si es mayor, y a la reduccin si es menor.
Los potenciales estndar se refieren al semielemento H / H 2 , y su
potencial se toma como cero arbitrario. As es posible clasificar los potenciales
estndares de los metales de menor a mayor actividad, o por el orden de ms a
menos noble (tabla 2.1.).
Tabla 2.1. Serie electroqumica de potenciales de reduccin.

Electrodo
Potencial (Voltios)
(Lado activo)
2+
-2,76
2+
-2,34
3+
-1,67
2+
-0,76
2+
-0,44
2+
-0,14
+0,00
2+
+0,34
2+
+0,80
2+
+0,85
2+
+1,5
Ca + 2e Ca
Mg + 2e Mg
Al + 3e Al
Zn + 2e Zn
Fe + 2e Fe
Sn + 2e Sn
2H + 2e H2
Cu + 2e Cu
Ag + 2e Ag
Hg + 2e Hg
Au + 2e Au
(Lado noble)
Raramente en la prctica la medida del potencial concuerda con su

potencial de equilibrio. En condiciones reales, el potencial medido sobre un
metal en operacin suele corresponder a un potencial mixto, resultante de la
verificacin simultnea de dos o ms procesos en condiciones de no-equilibrio.
Ya que la liberacin de electrones tiene lugar principalmente por un proceso y
la captacin no necesariamente por el mismo en sentido contrario. Por ejemplo
en un sentido predomina la disolucin de un metal y en el sentido opuesto la
descarga de iones H o reduccin de O2 .
2.1.1.1.1. Diagramas de Pourbaix.
A partir de datos termodinmicos es posible conocer en qu condiciones

de pH y potencial se forman y disuelven productos slidos oxidados que
pueden influir de manera relevante en la cintica de corrosin, formando
pelculas ms o menos protectoras. Para entender este comportamiento
Pourbaix recopil datos y cre diagramas de estabilidad de las distintas fases
estables para cada sistema metal-electrolito en funcin del potencial y pH.
Una reaccin dependiente solamente del potencial ( Me
Me n
ne )
quedar representada por una lnea horizontal (Figura 2.5), ya que ocurre a
cierto potencial, sea cul sea el nivel de acidez.
Para una reaccin en la que no se produce transferencia de carga, pero
que depende exclusivamente del pH, consecuencia de la aparicin del in
H ( Fe 2
2H 2O
Fe(OH ) 2
2 H ), quedar representada como una lnea
vertical (Figura 2.5).
10
Para las reacciones que dependan tanto del potencial como del pH
( Fe 2 H 2 O
Fe(OH ) 2
2H
2e ), se reflejarn como una recta con
Potencial (V), Enh
pendiente distinta (Figura 2.5).
Figura 2.5. Diagrama de Pourbaix para el Hierro.
11
2.1.1.2. Heterogeneidades responsables de las pilas de Corrosin .
Los metales no son perfectos, por lo tanto se generan zonas con

distintos niveles de energa. Adems de las irregularidades presentes en el
medio existen irregularidades fsicas, que se clasifican como sigue.
Fases dispersas en la matriz metlica de diferente composicin

qumica que sta.
Efecto de la anisotropa cristalina.
Caso de bordes de grano reactivos.
Influencia de una partcula catdica superficial.
Imperfecciones cristalinas: dislocacin de borde y dislocacin helicoidal.
Partculas contaminantes de la superficie.
Segregaciones.
Uniones bimetlicas.
Regiones de metal deformado en fro.
Discontinuidades en capas que recubren el metal.
Regiones de metal sometidas a tensin y deformacin elstica.
Diferencias de concentracin de oxgeno.
Diferencias de concentracin salina, composicin en pH del medio.
Diferencias de temperaturas.
Diferencias de potencial debidas a la presencia de un campo elctrico
externo actuando sobre el metal.
12
2.1.1.3. Cintica de la Corrosin.
La velocidad de corrosin se puede medir indirectamente a partir de la

densidad de corriente (i) que circula por la pila de corrosin. Para ello se aplica
la ley de Faraday:
Para disolver un equivalente electroqumico de metal (Eq) se precisan
96500 Coulombios.
1 Eq 96500 C
Para disolver X gramos de metal se precisan It Coulombios.
X gramos It C
Donde I es la intensidad de corriente que circula por la pila de corrosin
y t el tiempo durante el cual funciona dicha pila. Los gramos de metal disuelto
sern:
Eq
It
96500
(Ec. 2.9)
y los gramos disueltos en la unidad de tiempo (velocidad de corrosin) sern:
Vc
X
t
Eq
I
96.500
(Ec. 2.10)
Donde la velocidad de corrosin Vc queda en funcin de la corriente (I) y

del equivalente electroqumico (Eq).
Es necesario introducir el rea (S) expuesta con el fin de comparar, ya
que no es lo mismo la velocidad para estructuras grandes que para pequeas.
Vc
S
Eq
I
96.500 S
Eq
i
96.500
(Ec. 2.11)
En que i es la densidad de corriente, medida en A/cm 2.
13
2.1.1.3.1. Fenmenos de Polarizacin.
Si Ec y Ea, son los potenciales andico y catdico respectivamente y R

la resistencia total del circuito elctrico en una pila, el valor de la intensidad se
puede obtener mediante la ley de Ohm:
Ec Ea
R
(Ec. 2.12)
El valor de R es la suma de las resistencias electrnica y del electrlito

(inica) al paso de los electrones. Generalmente la resistencia electrnica es
despreciable, en cambio la resistencia inica del electrlito suele ser
significativamente mayor. El valor de R es simple de medir, pero los valores de
Ec y Ea no.
Antes de que comience la reaccin, Ec y Ea seran los correspondientes
potenciales de Nerst, pero cuando la reaccin comienza ocurre la polarizacin.
Los potenciales cambian y la relacin entre corriente y potencial quedan
ligados por una funcin matemtica de la forma f(E,I)=0. La representacin
grfica de esta funcin son las denominadas curvas de polarizacin. El
potencial andico aumenta y el catdico disminuye hasta que se estabilizan. A
partir de los valores de potencial estabilizado es posible establecer el valor de
la corriente, por tanto, de la velocidad de corrosin.
Los valores de polarizacin dependen de (Figura 2.6):

-
Polarizacin por concentracin o difusin (
) . Es la variacin en
el potencial de un electrodo como consecuencia de los cambios

de concentracin en la inmediata vecindad de su superficie y
motivados por el flujo de corriente, que altera la composicin del
electrlito.
14
Polarizacin de resistencia (
) . Se origina como consecuencia
de cualquier cada hmica (IR) en la inmediata vecindad del

electrodo. Puede ser causada por la formacin de pelculas o
precipitados sobre la superficie metlica.
-
Polarizacin de activacin (
) . Se relaciona con la energa de
activacin necesaria para que la reaccin de electrodo sea a una

velocidad determinada y aparece como consecuencia de una
barrera de energa que debe saltar el electrn en el intercambio a
travs de la interfase electrodo/electrolito.
Figura 2.6. Influencia de los tipos de polarizacin en la curva de polarizacin.
El
sistema
presenta
una
relacin
lineal
corriente-potencial
en
representacin semilogartmica descrita por Tafel, por medio de la ecuacin:
a b log i
(Ec. 2.13)
15
donde
es la polarizacin, i es la densidad de corriente y a y b son constantes.
Esta relacin es vlida siempre que i no sea excesivamente pequea;

(i< 10
10 6 A / cm 2 ), la relacin se vuelve lineal del tipo
no debe concluirse que para i=0 el potencial tenga que ser
a bi . Por lo que
. Por tanto, en
curvas de polarizacin, la zona de Tafel presenta tramos rectos en una

representacin semilogartmica y en las que slo se dan fenmenos de
polarizacin por activacin (siempre presentes, los que no pueden aparecer
son los factores de concentracin y resistencia). Las curvas de polarizacin
aparecern como lneas rectas en representacin semilogartmica.
Para concluir, la intensidad de corrosin quedar determinada por los
valores de potencial en circuito abierto las reacciones andica y catdica y por
el trazado particular que presenten ambas curvas de polarizacin (Figura 2.7).
Figura 2.7. Curvas combinadas andicas y catdicas, donde slo ocurre polarizacin de
activacin.
16
2.1.1.4. Corrosin Intergranular.
La corrosin Intergranular sucede cuando el ataque corrosivo se localiza

en los lmites de grano del material metlico (Figura 2.8), lo que implica una
prdida
de
coherencia
entre
ellos
reduciendo
significativamente
sus
caractersticas mecnicas. Este tipo de corrosin es caracterstica de

aleaciones tales como los aceros inoxidables, aleaciones Ni-Cr y aleaciones de
aluminio endurecidas por precipitacin (principalmente las que llevan Cu como
elemento aleante).
Figura 2.8. Corrosin Intergranular en Acero inoxidable austentico.
17
2.1.1.5. Corrosin por Picaduras (Pitting).
Se denomina corrosin por pitting o por picaduras cuando el ataque se

localiza en zonas aisladas de la superficie que no suelen superar ms 1 o 2
mm2 por cada picadura (Figura 2.9), propagndose hacia el interior del material
con bastante rapidez. Sucede preferentemente en materiales pasivables (con
una capa pasiva que protege al metal) como el titanio, aluminio y aceros
inoxidables.
Figura 2.9. Corrosin por picaduras en Acero Inoxidable Austentico.
Muchsimas teoras se han propuesto para explicar la generacin de la

corrosin por picaduras, que consideran la interaccin de algunas especies en
el medio y la capa pasiva. Una de las explicaciones ms aceptadas para
aceros inoxidables es la que se comenta a continuacin.
La propagacin del orificio involucra a la disolucin del metal y a la
mantencin de un alto grado de acidez en el fondo de la picadura, por la
hidrolisis de los iones disueltos. Se ilustra esquemticamente en la figura 2.10,
18
donde la reaccin andica en el fondo es M M+n + ne-, y la reaccin catdica

en la superficie es O2 + 2H2O + 4e- 4OH-. El incremento de M+ en el pitting
se debe a la migracin de Cl - para mantenerlo neutral. Entonces se forma M+Cl(cloruro complejo), el que es hidrolizado por agua a un hidrxido, liberando H +,
y aumentando la acidez (M+Cl- +H2O MOH + Cl- + H+).
Figura 2.10. Esquema del mecanismo de crecimiento de un pitting.
En una solucin aireada, cida y con cloruros en solucin, donde la

probabilidad de pitting es alta. El potencial de corrosin Ecorr (Figura 2.11) es a
menudo ms noble que el potencial al cual ocurre la transicin activa-pasiva.
La aparicin de pittings est en funcin de la distancia entre Ecorr
Ep;
siendo Ep el potencial de picado donde la capa pasiva se rompe formando las

picaduras. Cuando esta distancia es significativa (Caso A de la Fig. 2.11), no
ocurrir corrosin por picaduras. Si sta es muy cercana (Caso de B de la Fig.
2.11), cualquier cambio en el potencial de oxidacin de la solucin, como la
19
incorporacin de trazas de iones frricos o cpricos, podran provocar pitting. Y

por ltimo cuando Ep es igual a Ecorr sin duda (Caso C), aparecern los pittings.
Este anlisis hace posible plantear que al inducir un potencial (E x) menor
al (Ep) y mayor al de la transicin activa-pasiva, se inducir la pasivacin y se
evitar la aparicin de pittings.
Figura 2.11. Esquema de la curva de polarizacin que ilustra las probalidades de

ocurrencia de pitting.
20
2.2. Aceros Inoxidables.
Estos aceros reciben este nombre por su alta resistencia a la corrosin,

debido a su contenido de Cromo (como mnimo un 12%), que es un metal
reactivo que en contacto con un ambiente oxidante forma una capa de xido
hidratado de cromo (Fig. 2.12), densa (no porosa), continua, adherente, tenaz,
autoregenerante e impermeable que impide, una vez formada, el contacto del
acero con el medio oxidante. Esta pelcula es transparente y brillante y confiere
al acero inoxidable la habilidad de retener su apariencia Sin mancha
(stainless en ingls).
Figura 2.12. Esquema del efecto de la capa pasiva.
El rango de condiciones bajo las cuales un acero Inoxidable desarrolla

pasivacin puede ser amplio o reducido, la pasividad puede ser destruida por
pequeos cambios de las condiciones (pH, Potencial, cloruros, etc.). En
condiciones favorables a la pasivacin el metal adquiere potenciales de
disolucin cercanos al de los metales nobles. Cuando la pasividad se destruye
el potencial se acerca al del hierro.
21
Hay un nmero importante de distintos aceros inoxidables. Su

resistencia a la corrosin, propiedades mecnicas y costo vara en un rango
muy amplio, por esa razn es importante especificar el acero inoxidable ms
apropiado para una aplicacin dada. El costo se eleva entre 5 y 10 veces al de
un acero al carbono.
Existen actualmente ms de 180 tipos de aceros inoxidables, con
porcentajes de cromo que varan hasta un 30% y con varios otros elementos
adicionados:
Para la resistencia a la corrosin: Ni, N, Mo.
Para la resistencia mecnica: C,Mo,N,Ti,Al,Cu.
Para la maquinabilidad: S,Se.
Para ductilidad y Tenacidad: Ni.
Debe recordarse que cuando los aceros inoxidables sufren corrosin,

sta no es uniforme como en el caso de los aceros al carbono, sino localizada,
por picaduras (Pitting), Corrosin intergranular o fisuras por Corrosin bajo
Tensin (SCC). Debido a ello no puede prevenirse por sobre dimensionamiento
sino que debe evitarse la corrosin por medio de un conocimiento profundo del
medio corrosivo y el acero utilizado.
22
2.2.1. Tipos y Clasificacin de los Aceros Inoxidables .
Los aceros inoxidables son aleaciones muy complejas, en las que entran
en juego muchos elementos. Los principales despus del Hierro, son el
Carbono, Cromo y Nquel. El porcentaje de tales elementos y su variacin
cambia la porcin de las fases presentes, lo cual da lugar a Aceros Inoxidables
Austenticos, Ferrticos, Martensticos, Dplex y Endurecibles por Precipitacin
(Figura 2.13).
Figura 2.13. rbol Genealgico de los Aceros Inoxidables.
23
La figura 2.14 muestra el efecto estabilizador del Cr (BCC) sobre la

ferrita alfa (BCC) y sobre la ferrita delta a altas temperaturas. Debido a esto, si
el contenido de Cr es superior al 16% no se observar la presencia de
austenita. Este diagrama no muestra el efecto del C que es soluble en la
austenita y aumenta el lmite de solubilidad del Cr en la austenita, tal como el
Ni-Co-N-Mn-Cu.
Figura 2.14. Diagrama de fase Fe-Cr.
24
2.2.1.1. Aceros Inoxidables Austenticos.
La Serie 300 representa modificaciones en la composicin del clsico

acero inoxidable 18/8 (18%Cr-8%Ni) (Figura 2.15), que ha sido el material ms
popular para la resistencia a la corrosin por ms de 70 aos. Entre estas
modificaciones estn:
Adicin de molibdeno, o molibdeno ms nitrgeno para aumentar la
resistencia a la corrosin por picaduras.
Bajar el contenido de carbono o estabilizar con titanio o niobio ms
tantalio para reducir la sensibilizacin.
Adicin de nquel y cromo para mejorar la resistencia a la oxidacin a
alta temperatura.
Adicin de nquel para aumentar la resistencia a la corrosin bajo
tensin.
25
Figura 2.15.
Composiciones y propiedades de aleaciones de Aceros Inoxidables.3
2.2.1.1.1. Sensibilizacin.
La exposicin de los Aceros Austenticos a elevadas temperaturas por

largos perodos de tiempo puede provocar la formacin de varios compuestos
precipitados. Esto se describe en diagramas Temperatura-Tiempo (Figura 2.16)
aprecindose carburos (M23C6), fase chi, fase Laves, y fase sigma. El
porcentaje de Cr en el carburo precipitado puede llegar a 94% (M23C6), lo que
origina un empobrecimiento en Cr en la zona austentica adyacente al
3
Corrosion of Stainless Steels, John Sedriks, Second Edition.
26
precipitado. Estas zonas pierden el carcter de inoxidables al tener

porcentajes de Cr inferiores al 12% (Figura 2.17), que es el mnimo requerido
para la pasividad, siendo susceptibles a la corrosin.
Figura 2.16. Diagrama Tiempo-Temperatura-Precipitacin para un acero 316L,con

precipitados de carburos, fases (chi), (sigma) y Laves.4
Figura 2.17. Perfil de concentracin de Cr en la zona prxima al carburo.

4
A comprising steady-state creep model for the austenitic AISI 316 L (N) steel, Michael Rieth.
27
La Sensibilizacin depende de los siguientes factores:
Composicin Qumica: Cuanto mayor es el contenido de carbono,

mayor es la susceptibilidad a la corrosin Intergranular, ya que es mayor la
cantidad de C disponible para formar carburos. A menos de 0,03% de C
prcticamente no hay riesgo de precipitacin ya que no hay transformacin de
fase en estado slido como se observa en la figura 2.18. El Mo reduce el
coeficiente de difusin del Cr; el N deforma la red cristalina por lo que reduce el
coeficiente de difusin del Cr y C; las adiciones de Ti y Nb tienen mayor
afinidad con el C que el Cr por lo que forman precipitados de estos elementos y
no reducen la cantidad de Cr.
Figura 2.18. Diagrama de equilibrio temperatura-% en peso de C para aceros

Inoxidables Austenticos.
28
Tamao de grano Austentico: Existe evidencia que el riesgo de

sensibilizacin crece con el tamao de grano. En lmites de grano de gran
superficie, todos los puntos de nucleacin presentan la misma probabilidad de
generar un embrin. En consecuencia, no aparecen lugares preferentes y es
ms fcil que la precipitacin de un rosario continuo de carburos, generndose
la banda baja en Cr, que origina la sensibilizacin como se muestra en la figura
2.19.
M23C6
Zona empobrecida
en Cr
Figura 2.19. Representacin esquemtica de la precipitacin de carburos en borde de

grano.
Grado de Acritud: A temperaturas bajas (550C) el crecimiento de

precipitados est controlado fundamentalmente por la difusin de Cr desde la
matriz austentica hasta el ncleo inicial. Cuando el material ha sido trabajado
en fro, aumenta el nmero de defectos reticulares en general y el de vacancias
crece, favoreciendo el movimiento de tomos de Cr, facilitando el crecimiento
de carburos.
A un mayor grado de deformacin, la temperatura de recristalizacin
disminuye, por lo que a bajas temperaturas y altos grados de deformacin
29
crecen nuevos granos, lo que origina que los carburos inicialmente precipitados
en el lmite se siten en el interior del grano, reduciendo el nivel de
sensibilizacin.
A temperaturas altas (850C) la precipitacin de la segunda fase es
controlada fundamentalmente por la difusin de C consecuencia del alto
nmero de vacancias. En consecuencia, el aumento de defectos por acritud no
mejora los mecanismos de crecimiento de carburos.
Estequiometra del carburo precipitado: Es habitual que para
precipitados de carburos la estequiometra sea M23C6 donde M es el Cr,
aunque habitualmente aparece algo de Fe, formando (Cr,Fe) 23C6. Sin embargo,
en determinadas condiciones se han encontrado relaciones estequiomtricas
entre Cr y carburo tales como Cr7C3 y Cr3C2.
2.2.1.1.2. Efecto de la composicin en la Resistencia al Pitting en los Aceros

Inoxidables.
El Cr y Ni en los aceros inoxidables incrementan la resistencia al pitting,

otros elementos importantes que incrementan la resistencia son el Mo y el N
Estos efectos son complejos e interactivos, y se han diseado indicadores,
generalmente conocidos como PREN (Pitting resistance equivalent number)
(Figura 2.20), donde el ms utilizado presenta los siguientes factores:
PREN= %Cr + 3.3(%Mo) + 16 (%N)
(Ec. 2.14)
Existen algunos factores con variantes en sus mltiplos, como de 3.0

para el Mo y desde 12.8 a 30 para el N (Figura 2.21). Para aceros que
30
contienen tungsteno, el factor es 1.65. Otros elementos que inducen resistencia

al pitting son el V y el Si, elementos que tienen un comportamiento variable
son el B, C y Cu. El B es benfico cuando est disuelto, pero daino cuando se
presenta como compuesto intermetlico, el C no tiene un efecto cuando est en
solucin, pero es daino cuando precipita como carburos.
Figura 2.20. Representacin lineal entre el PREN y el potencial de picado.
El principal defecto de estos indicadores es que no consideran los

cambios microestructurales inducidos por procesos como la soldadura.
El inconveniente que presenta el Mo es que genera fase sigma y chi,
que inducen fragilidad y reducen la resistencia al pitting. Para ello se utiliza en
conjunto con N, que es gammgeno y traslada en direccin noble el potencial
de pitting. Por lo que altos contenidos de estos dos elementos generan una
nueva gama de aceros inoxidables, los sper austenticos.
31
Los pittings se inician probablemente en inclusiones no metlicas, siendo

una de las ms nocivas los sulfuros de manganeso (MnS), los que son
despasivantes y tienden a disolverse en agua y otros medios poco agresivos.
Esto se evita incorporando elementos que tengan mayor afinidad con azufre,
como lo es el Ti, el que crea el sulfuro TiS, poco soluble en medios clorados
neutros.
Figura 2.21. Influencia del contenido de N en el potencial de pitting medido a distintas

temperaturas, se muestra el potencial de pitting (puntos blancos) y el potencial donde
los primeros pittings fueron observados (puntos negros). 5
Electrochemical investigation of the influence of nitrogen alloying on pitting corrosion of austenitic stainless
steels, R.f.a Jargelius-Pettersson.
32
2.3. Soldadura.
Se puede definir soldadura como la unin de dos o ms partes por

calentamiento o presin, o una combinacin de ambos de tal forma que los
materiales formen un continuo, donde puede ser utilizado un material de aporte
con un punto de fusin similar al material base.
Existen numerosos procesos disponibles de unin y corte para el uso en
la fabricacin de productos metlicos, los que son divididos en siete grupos:
soldadura
en
estado
slido,
soldadura
por
oxicombustible, soldadura blanda, soldadura fuerte
resistencia,
soldadura
y otros procesos de
soldadura y soldadura al arco; este ltimo es utilizado en este caso de estudio,

seleccionndose el proceso de arco manual (SMAW, Shielded Manual Arc
Welding).
2.3.1. Proceso de Soldadura al Arco Manual.
Es este proceso uno de los ms antiguos y utilizados, donde la

coalescencia de los metales es producida por el calor proveniente de un arco
elctrico que es mantenido entre el ncleo del electrodo revestido y la
superficie del metal base a ser soldado (Fig. 2.22).
33
Figura 2.22. Representacin esquemtica de la soldadura al arco manual.
El ncleo metlico del electrodo sirve para conducir una corriente para
producir el arco y adems aportar metal para la unin. El revestimiento del
electrodo cumple diversas funciones, tales como: aislar elctricamente al
ncleo metlico para que no ocurran fugas de arco; contiene diversos
compuestos que disminuyen el potencial de ionizacin del aire, mejorando la
estabilidad del arco, otros generan una atmsfera que protege al metal fundido
de gases activos (O 2, H2, CO2, H2O, etc.) que puedan provocar compuestos
que se depositen en el metal depositado, tambin se aaden fundentes y
formadores de escorias, esta ltima acta como un aislante trmico que ayuda
a disminuir los gradientes de temperatura; y por ltimo tambin el revestimiento
puede contener elementos que se agregan intencionalmente al metal
depositado para mejorar diversas propiedades.
34
2.3.2. Metalurgia de la Soldadura de Aceros Inoxidables.6
La soldadura de los aceros inoxidables generalmente posee una

estructura dplex (ferrita + austenita), con diversas cantidades de ferrita. Es
necesario tener un control de la cantidad de esta ltima (Nmero de ferritaFN), ya que se presentan algunos inconvenientes, cuando se incrementa tiende
a aumentar el lmite de traccin, disminuir la ductilidad y resistencia al pitting
(Figura 2.23), y cuando es menor que el 5% a menudo genera agrietamiento en
caliente durante la soldadura.
(a)
(b)
Figura 2.23. Efectos del contenido de ferrita sobre el lmite de fluencia7 (a), y la
temperatura de inicio de pitting (CPT) versus porcentaje de ferrita (b).8
Welding Metallurgy, Sindo Kou.

Caracterizacin Metalrgica del depsito de Soldadura para Aceros Inoxidables, Trabajo de titulacin para el grado
de Ing. de Ejecucin, USACH-Depto. de Metalurgia , SEBASTIN ANDRS SILVA GARCA.
8
Weldability and Corrosion Studies of AISI 316L, Sunniva R. Collins and Peter C. Williams
7
35
2.3.2.1. El Diagrama de Fase.
En el diagrama ternario para el Fe-Cr-Ni (Figura 2.24 (a)), la curva gruesa

representa la parte ms baja de la superficie lquidus llamada zona de doble
saturacin. Esta proviene de la reaccin peritctica del Fe y Ni hasta el punto
de reaccin eutctica (49Cr-43Ni-8Fe) del diagrama ternario. Las curvas en
negrita de la superficie slida (figura 2.24 (b)) tienen la misma tendencia que el
lquidus y convergen en la temperatura eutctica de 1300 C.
36
a)
b)
Figura 2.24. Diagrama ternario Fe-Cr-Ni superficie (a) lquidus y superficie (b) slidus.
37
Segn el diagrama binario Cr-Ni (figura 2.25) es posible explicar el

comportamiento de la microestructura del metal soldado. La ferrita puede tener
tres diferentes tipos de morfologa: interdentrtica (a), vermicular (b) y celular
(c). La figura (d) muestra una seccin transversal del diagrama ternario, con
70% de Fe a 1200 C. El punto 1 del tringulo trifsico (L++) corresponde a
la interseccin entre la seccin transversal y la lnea desatacada en la figura
2.24 (a). Los otros dos puntos (2 y 3) del tringulo, corresponden a la
interseccin entre la seccin transversal y la curva destacada en la figura 2.24
(b).
Figura 2.25. Esquema que muestra la transformacin de solidificacin y postsolidificacin en soldaduras Fe-Cr-Ni: (a) Interdentrtica; (b) vermicular; (c) celular; (d)
seccin transversal del diagrama ternario con 70% Fe.
38

2.3.2.2. Austenita Primaria.
Para una aleacin rica en Ni, lado izquierdo del tringulo (figura 2.25
(d)), la austenita es la primera fase en solidificar, correspondiente a las
dendritas claras (figura 2.25(a)), mientras que la superficie oscura que est
entre las dendritas de austenita, corresponden a ferrita que se forma cuando
el tringulo de tres fases (L++) es alcanzado durante la ltima etapa de
solidificacin, que es llamada ferrita inter dendrtica.
2.3.2.3. Ferrita Primaria.
Cuando la aleacin es rica en Cr, en el lado derecho del tringulo (figura

2.26 (d)), la ferrita es la primera fase en solidificar, (oscuras en la figura 2.25
(b)). Los ncleos de las dendritas ferriticas que se forman en el comienzo de la
solidificacin, son ricos en Cr (punto 4), mientras que el exterior de las
dendritas, que se form a menores temperaturas tiene un bajo contenido en Cr.
Despus de enfriarse en la zona bifsica (+), estas zonas de las dendritas
que tienen menor contenido de Cr se transforman en austenita, dando lugar a
esqueletos ricos en Cr de ferrita en el ncleo de la dendrita. Esta ferrita es
llamada vermicular, pudindose tambin generar dendritas de crecimiento
celular (figura 2.25 (c)) durante el enfriamiento.
39

2.3.2.4. Microestructura de la Soldadura.
En la figura 2.26 se muestra la solidificacin en la lnea central de una

soldadura sin aporte GTAW de acero inoxidable 310, que contiene
aproximadamente 25%Cr, 20%Ni, y 55% de Fe en peso. Este acero es rico en
Ni, por lo que solidifica la austenita como fase primaria (clara al ataque) y ferrita
interdendrtica (oscuras al ataque) entre los brazos primarios y secundarios
de las dendritas. Por otro lado, se muestra la solidificacin de un acero
inoxidable 309 (GTAW sin aporte), que contiene aproximadamente 23%Cr,
14%Ni, y 63% de Fe en peso, que corresponde al lado rico en Cr, solidificando
ferrita vermicular como fase primaria (oscura al ataque en una matriz
austentica.
Figura 2.26. Estructura de solidificacin en (a) 310 y (b) 309, soldados con proceso
GTAW sin aporte.
40

CAPTULO 3. DESARROLLO EXPERIMENTAL.
En el presente captulo se describe la metodologa utilizada para realizar

la cuantificacin de la resistencia a la corrosin para diferentes soldaduras.
Para ello es necesario caracterizar los depsitos de las soldaduras
seleccionadas, esto permite conocer la naturaleza qumica y metalrgica de la
soldadura.
Estos antecedentes pretenden relacionar las propiedades intrnsecas de
las soldaduras con los resultados provenientes de los ensayos de corrosin,
que se efectuaron de acuerdo a diferentes procedimientos normados, que
estn diseados para evaluar las formas de corrosin ms tpicas en aceros
inoxidables, que son corrosin intergranular (ASTM A262), principalmente
cuando una aleacin es sometida a temperatura, y por otro lado la corrosin
por picaduras (ASTM G48), que est estrechamente ligada con la corrosin en
ambientes con presencia de cloruros y otros iones presentes que catalizan este
fenmeno.
3.1. Seleccin de las muestras.
A partir de una seleccin de soldaduras ms utilizadas en el mercado

(Tabla 3.1) se realizaron los siguientes ensayos: anlisis qumico, metalografa,
y ensayos de corrosin.
Tabla 3.1. Aceros y Soldaduras utilizadas.

Soldadura
309LMo
312
316L
310
308L
347
41

Se confeccion una probeta de acuerdo a las especificaciones descritas
en la norma AWS A5.4 (Specification for Stainless Steel Electrodes for Shielded
Metal Arc Welding), en donde los electrodos de soldadura son depositados
sobre un disco de acero (ASTM A36) de 1 pulgada de dimetro. Se depositan 3
capas de soldadura, de un espesor mayor a 5 mm. La temperatura de la pieza
no debe supera los 150C entre cordn. Luego se procedi a cortar una lmina
de 2 milmetros para los respectivos anlisis.
3.2. Composicin Qumica.
El anlisis qumico de la composicin de los aceros, se realiz por

microanlisis EDS9, por Espectrmetro de fluorescencia de Rx (Figura 3.1), y el
contenido de S y C (elemental) en equipo LECO (Figura 3.2).
Figura 3.1. Equipo BRUKER modelo S4 PIONEER para fluorescencia de Rx.
Departamento de Fsica, Pontificia Universidad Catlica de Chile.
42
Figura 3.2. Equipo LECO modelo CS-200, para medicin de carbono y azufre
elemental.
3.3. Metalografa.
Para analizar microestructuralmente las muestras estudiadas se

procedi a cortarlas mediante en el disco de enfriamiento (Figura 3.3) para no
provocar cambios microestructurales por el efecto trmico.
Figura 3.3 Equipo de corte modelo CORTAMET
43

Las probetas son lijadas secuencialmente y en orden con lijas nmero
80, 120, 320, 400, 500, 600 y 1500 (Figura 3.4). Luego son pulidas con almina
en un disco rotario refrigerado con agua (Figura 3.4). La observacin
metalogrfica se realiza en un microscopio ptico (Figura 3.5) a 200X y 1000X
de aumento, y por microscopa de barrido electrnico10.
Figura 3.4. Equipo de desbaste BUEHLER modelo HANDIMET II y Pulidora

BUEHLER modelo ECOMET III.
Figura 3.5. Microscopio metalogrfico, marca LEITZ modelo LABORLUX

12ME.
10
Departamento de Fsica, Pontificia Universidad Catlica de Chile.
44

3.4.
Prueba en cido Oxlico (ASTM A262-Prctica A).
Este ensayo proporciona una manera cualitativa rpida de identificar

aleaciones que estn libres de corrosin intergranular, o que al tener un rpido
ataque, se cuantifica con otras pruebas (Prcticas B, C, E y F de la ASTM
A262).
Las probetas deben ser identificadas segn la clasificacin de su
microestructura, de acuerdo al siguiente criterio: las probetas que tengan
ataque aceptable no necesariamente se deben someter a los ensayos en
cido hirviendo (descritos en Prcticas B, C y F), lo contrario ocurre cuando la
microestructura es clasificada como no aceptada. Para el caso de las
soldaduras o piezas fundidas la estructura clasificada como no aceptada para
la Prcticas B, C y F, son las siguientes:
(a)
Figura
3.6.
Microestructuras
clasificadas como
(b)
no
aceptables
para
soldaduras, zanjas interdendrtica (a) y zanjas (b).
45

Las muestras se pulen desde lija n 80 hasta 1500, y la solucin usada
para atacar se prepara aadiendo 100 gr. de cristales de cido oxlico
( H 2C2O4 2 H 2O ) grado P.A a 900 ml de agua destilada, revolviendo hasta que
todos los cristales sean disueltos.
El circuito est formado por la fuente de poder, el electrolito que es la
solucin al 10% (peso/peso) de cido Oxlico, un ampermetro, los electrodos,
donde una vasija de acero inoxidable es el ctodo y la muestra a examinar el
nodo (Figura 3.7).
La probeta es sometida a un tratamiento trmico (675C x 1hr enf. en
agua) y debe ser atacada a 1 A / cm 2 por 1.5 min. Posterior al ataque, la
muestra deber ser lavada en agua caliente y en acetona o alcohol para evitar
la cristalizacin de cido oxlico sobre la superficie atacada durante el secado.
Las muestras deben ser observadas en un microscopio ptico.
Figura 3.7. Ensayo de cido Oxlico.
46

3.5.
Prueba en Sulfato Frrico-cido Sulfrico (ASTM A262-Prctica B).
Este ensayo detecta la susceptibilidad a la corrosin Intergranular

asociada con la precipitacin de carburos, pero no con la presencia de fase
sigma en aceros laminados. Para piezas fundidas detecta la presencia de
carburos de cromo y fase sigma visibles en la estructura.
agua). La solucin debe contener 400 ml de agua destilada; 236 ml de cido
sulfrico (95.0 a 98.0 % en peso). El cido se aade al agua para evitar que
hierva por el calor desarrollado (las prdidas de vapor afectan en la
concentracin del cido). Pesar 25 gr. de sulfato frrico (contiene cerca de
75% de ( Fe2 (SO4 )3 ) y aadir a la solucin de cido sulfrico. Luego pesar la
probeta, que se pone en una canasta de vidrio y se sumerge en la solucin
hirviendo; y marcar el nivel del lquido sobre el frasco con un lpiz para
comprobar la prdida de vapor que podra afectar la concentracin de cido. S
se observa un cambio en el nivel del lquido, la prueba debera ser repetida con
una solucin fresca y con una nueva probeta.
La inmersin de la probeta es por 120 horas, entonces remover la
probeta, lavar en agua o acetona, secar y pesar (la probeta puede pesarse en
intermedios).
47
Figura 3.8. Montaje de la Experiencia en Sulfato Frrico-cido Sulfrico.
3.6. Prueba en cido ntrico. (ASTM A262-Prctica C)
Este ensayo est asociado con lo siguiente: Precipitacin Intergranular

de carburos de Cr, fase sigma o de transicin en aceros que contienen Mo y
fase sigma en aceros estabilizados.
agua). La solucin de ataque debe ser de 65 (+/- 0.2 %) en peso de cido
ntrico, debe ser preparada por adicin de agua al cido ntrico concentrado
(reactivo grado HNO3 , densidad 1.42 gr/lt.) a razn de 108 ml de agua
destilada por litro de cido ntrico concentrado. Se debe proporcionar un
volumen de al menos 20 m l / cm 2 de superficie de probeta. La probeta se pesa,
ponindola en una canasta de vidrio y se sumerge en la solucin hirviendo por
120 horas, pudindose pesar en intermedios (Figura 3.9). Despus de cada
perodo de prueba, las probetas son lavadas con agua y refregadas para
48

remover cualquier producto de corrosin adherido, despus de lo cul deben
ser secadas y pesadas.
Figura 3.9. Montaje de la prueba de cido ntrico.
49

3.7. Prueba en Cobre- Sulfato de Cobre- 50 % cido sulfrico (ASTM
A262-Prctica F)
Este ensayo se utiliza para evaluar la corrosin Intergranular causada

por la precipitacin de carburos de Cr. Pero no considera el efecto de la
presencia de la fase sigma.
agua). En esta prueba una muestra se somete a una solucin hirviendo de Cu CuSO4 - 50%H 2 SO4 .
La solucin se prepara midiendo 400 ml de agua destilada, se aaden

236 ml de cido sulfrico (95.0 a 98.0 % en peso). Se pesan 72grs. de sulfato
de cobre penta-hidratado ( CuSO4 5H 2O ) y se aaden a la solucin de cido
sulfrico.
Se pesan y se pone polvo de cobre en una horquilla de cristal dentro del
frasco. El montaje es tal como en la prueba en Sulfato Frrico-cido Sulfrico
(Figura 3.8).
La solucin es calentada lentamente hasta que todo el sulfato de cobre
sea disuelto. Marcar el nivel del lquido en el frasco con un lpiz de cera para
proporcionar una comprobacin de la prdida de vapor que podra afectar en la
concentracin del cido. Si presenta un apreciable cambio en el nivel, repetir la
prueba con solucin fresca y una nueva muestra.
Continuar la inmersin de la muestra por 120 horas, entonces remover la
muestra, enjuagar en agua y alcohol, y secar. S hay cualquier remanente de
cobre adherido sobre la muestra, puede ser removido con una breve inmersin
en cido ntrico a temperatura ambiente. Finalmente pesar la muestra.
50

3.8.
Clculo Tasa Corrosin Intergranular.

El efecto del cido sobre el material ser medido determinando la
prdida en peso de la muestra despus de cada perodo de prueba y para el

total de los perodos de la prueba. Tales determinaciones de prdida de peso
deben hacerse con la exactitud de una balanza capaz de medir 0,001 gr. Los
rangos de corrosin comnmente son reportados en milmetros por mes,
calculado como sigue:
7290 W
A t d
(Ec. 3.1)
Donde:
v = velocidad de corrosin (milmetros por mes).

t = tiempo de exposicin, horas.
A = rea, cm 2.
W = prdida de peso, gr, y
d = densidad,
gr
cm 3
Para aceros cromo-nquel-molibdeno, la densidad es 8.0
gr
cm 3
51

3.9.
Ensayo en Cloruro Frrico (ASTM G48-Prctica A).
Este ensayo est diseado para evaluar la resistencia relativa a la

corrosin por pitting en aceros inoxidables.
Las muestras se pulen desde lija n 80 hasta 1500, se miden para
calcular el rea expuesta, se pesan, y luego se lavan con metanol y son
secadas, para disponerlas al ensayo.
La solucin utilizada se prepara disolviendo 100 gr de cloruro frrico
(FeCl3-6H2O) en 900 ml de agua (FeCl3 al 6% aprox.), si es necesario filtrar en
papel para remover partculas. Se debe proporcionar 5 ml/cm2 de solucin por
rea expuesta de las superficies de las probetas.
La solucin se debe llevar a un calefactor que asegure una temperatura
de 502 C, luego la probeta debe ponerse en un soporte de vidrio que se
sumerge en la solucin y se cubre el frasco con un condensador (Figura 3.9).
Este procedimiento se debe mantener por un perodo de 72 hrs.
Posteriormente las probetas son retiradas del contenedor, lavadas y
puestas en metanol para el secado, para luego ser pesadas y calcular la
velocidad de corrosin segn la siguiente frmula:
pi
pf
pi
100
(Ec. 3.2)
Donde:
v = velocidad de corrosin (% prdida de peso).

pi = masa inicial (gramos).
pf = masa final (gramos).
52

CAPTULO 4. RESULTADOS.
En el presente captulo, se muestran los resultados de los ensayos antes

descritos en el Captulo 3, para las soldaduras analizadas.
4.1. Composicin Qumica.
A continuacin se detalla la composicin qumica de los depsitos de

soldadura (Tabla 4.1).
Tabla 4.1. Composicin Qumica y PREN (% en peso).
SOLDADURA
ID.
Si
Mn
Cr
Mo
309LMo
0,03
0,58
0,81
0,02
0,01
22,63
2,36
312
0,11
0,78
0,99
0,03
0,01
28,85
316L
0,03
0,79
0,70
0,02
0,01
310
0,16
0,75
1,25
0,02
308L
0,03
0,76
0,68
347
0,03
0,88
0,86
Ni
PREN[2]
Cu
Nb
12,38
0,10
0,01
30,40
0,06
9,95
0,01
0,02
29,05
18,41
2,50
11,52
0,14
0,01
26,64
0,01
25,28
0,09
20,97
0,08
0,01
25,58
0,02
0,01
18,54
0,15
10,04
0,12
0,01
19,03
0,02
0,01
18,48
0,15
9,87
0,14
0,39
18,98
[1] Fe: remanente.

[2] PREN=%Cr + 3.3(%Mo)
53

4.2. Microestructura de soldadura.
11
Figura 4.1. Metalografa 309LMo (200 - 1000X).
Figura 4.2. Metalografa 312 (200 - 1000X).
11
Caracterizacin Metalrgica del depsito de Soldadura para Aceros Inoxidables, Trabajo de titulacin para el
grado de Ing. de Ejecucin, USACH-Depto. de Metalurgia, SEBASTIN ANDRS SILVA GARCA.
54
Figura 4.3. Metalografa 316L (200 - 1000X).

55
Figura 4.6. Metalografa 308L (200 - 1000X).
Grfico 4.1. Porcentaje de Ferrita, con distintos mtodos12.
Los resultados del diagrama WRC-92, son una prediccin
sujeta a
condiciones muy acotadas el mtodo metalogrfico no contempla el volumen

de la fase, tambin afectan las deformaciones de las fases durante el
enfriamiento y por el error asociado al observador. Por lo tanto, se determina
que el mtodo ms certero es el del ferritoscopio, ya que su error es menor.
12
Caracterizacin Metalrgica del depsito de Soldadura para Aceros Inoxidables, Trabajo de titulacin para el
grado de Ing. de Ejecucin, USACH-Depto. de Metalurgia , SEBASTIN ANDRS SILVA GARCA.
56

4.2. Microscopa Electrnica de Barrido y Microanlisis EDS.
(a)
(c)
(d)
(b)
Elemento
O
Al
Si
S
Cr
Mn
Fe
Ni
% Peso
4.90
0.66
0.56
2.96
20.55
0.93
58.08
11.36
Total
100.00
% Atmico
14.66
1.18
0.96
4.41
18.92
0.81
49.80
9.26
Elemento
O
Si
S
% Peso
2.81
0.44
2.04
% Atmico
8.91
0.79
3.23
Cr
Mn
Fe
20.54
1.11
61.27
20.08
1.03
55.75
Ni
11.80
10.21
Total
100.00
Figura 4.7. Microscopa Electrnica de Barrido a 1000X (a) y 10000X (b) y

Microanlisis EDS en la ferrita (c) y austenita (d) para el electrodo 309LMo.
57

(a)
(c)
(d)
(b)
Elemento
% Peso
% Atmico
O
Si
Cr
Mn
Fe
Ni
1.83
0.54
29.46
1.54
56.67
9.96
6.00
1.00
29.62
1.47
53.05
8.87
Total
100.00
Elemento
% Peso
% Atmico
C
O
Cr
Mn
Fe
Ni
2.47
3.24
28.92
1.23
54.33
9.81
9.66
9.52
26.16
1.06
45.75
7.86
Total
100.00

Microanlisis EDS en la austenita (c) y ferrita (d) para el electrodo 312.
58

(a)
(c)
(d)
(b)
Elemento
O
% Peso
3.35
% Atmico
10.46
Si
S
Cr
0.46
2.98
17.83
0.82
4.65
17.13
Fe
Ni
64.76
10.61
57.92
9.03
Total
100.00
Elemento
% Peso
% Atmico
O
Si
S
Cr
Mn
Fe
Ni
3.18
0.64
2.44
17.61
0.86
63.70
11.58
10.00
1.14
3.82
17.02
0.79
57.32
9.91
Total
100.00

Microanlisis EDS en la ferrita (c) y austenita (d) para el electrodo 316L.
59

(a)
(b)
(c)
(d)
Elemento
O
Si
S
Cr
Mn
Fe
Ni
% Peso
3.22
0.53
1.10
25.55
1.66
47.99
19.95
Total
100.00
Elemento
C
O
Si
S
Cr
Mn
Fe
Ni
% Peso
4.93
3.12
0.70
1.10
26.68
1.54
42.89
19.04
Total
100.00
% Atmico
10.18
0.96
1.73
24.88
1.53
43.51
17.21
% Atmico
17.85
8.49
1.08
1.49
22.33
1.22
33.42
14.11
Figura 4.10. Microscopa Electrnica d

e Barrido a 1000X (a) y 10000X (b) y Microanlisis EDS en la austenita (c) y (d)
para el electrodo 310.
60

(a)
(b)
Elemento
C
O
Si
Cr
Mn
Fe
Ni
% Peso
2.66
2.23
0.89
17.57
1.21
66.15
9.29
Total
100.00
Elemento
O
Al
Cr
Mn
Fe
Ni
% Peso
8.01
9.18
18.75
1.80
57.64
4.62
Total
100.00
% Atmico
10.56
6.67
1.52
16.13
1.05
56.53
7.55
% Atmico
21.35
14.50
15.38
1.40
44.02
3.35

Microanlisis EDS en la austenita (c) y (d) para el electrodo 347.
61
Elemento
O
Si
Cr
Mn
Fe
Ni
% Peso
2.31
0.86
18.52
0.94
67.62
9.75
% Atmico
7.50
1.59
18.50
0.89
62.90
8.63
Total
100.00
Elemento
O
% Peso
8.11
% Atmico
21.98
Al
Si
Cr
6.49
0.60
18.12
10.44
0.93
15.12
Fe
Ni
59.55
7.13
46.26
5.27
Total
100.00

Microanlisis EDS en la austenita (c) y ferrita(d) para el electrodo 308L.
62

4.3. Ataque Electroqumico en cido oxlico (ASTM A-262).
(a)
(b)
(c)
(d)
(e)
(f)
Figura 4.13. Metalografa, soldadura sensibilizada (675C) observada a 200X,

ataque segn ASTM A-262 (a) 309LMo ;(b) 312 ;(c) 316L ;(d) 310 ;(e) 308L y (f)
347. La ferrita se observa de color negro y la austenita de color blanco.
63

4.4. Ensayos de Corrosin.
A continuacin se indican los resultados de los ensayos de corrosin,

donde se obtuvo un promedio de 3 muestras evaluadas, con una desviacin
estndar no mayor al 2%.
Grfico 4.1. Velocidad de corrosin (mm/mes), segn ASTM A262-Prctica B.
Grfico 4.2. Velocidad de corrosin (mm/mes), segn ASTM A262-Prctica C.
64
Grfico 4.3. Velocidad de corrosin (mm/mes), segn ASTM A262-Prctica F.
Figura 4.14. Muestras sometidas a ensayo de corrosin ASTM G48-Prctica A.
Grfico 4.4. Velocidad de corrosin (%), segn ASTM G48-Prctica A.

65

CAPITULO 5. ANLISIS DE LOS RESULTADOS.
En el presente captulo se analizan los datos mostrados en el Captulo 4,

y se
busca
encontrar
relaciones entre: la composicin
qumica, la
microestructura obtenida, la cantidad de ferrita presente, y la resistencia a la

corrosin.
El anlisis de los resultados de los ensayos de corrosin se realiza,
agrupando los electrodos en dos grupos: alto Cr (310-312) y bajo Cr (347,
316L, 308L y 309LMo).
5.1. Microestructura.
Los depsitos de soldadura se pueden dividir en 3 grupos (Tabla 5.1)

segn su estructura post-solidificacin de soldadura. Estos en funcin de los
elementos alfgenos y gammgenos, que situarn a las aleaciones a la
derecha o izquierda del punto peritctico que se muestra en la Figura 2.25 (d).
Tabla 5.1. Divisin de soldadura, segn microestructura.

Tipo Solidificacin
Cantidad relativa de Fases
Austenita Primaria
100% Austenita
Electrodos
310
90% Austenita
309LMo /347 / 308L / 316L
<10% Ferrita
Ferrita Primaria
50% Austenita
312
50% Ferrita
66

El electrodo 310, por su alto contenido de Ni y Mn, solidifica
directamente del lquido a austenita. L+L, donde el lquido remanente luego
se transforma a (Figura 4.4). Probablemente podra presentarse un
porcentaje nfimo de ferrita, debido a que la velocidad de enfriamiento de la
soldadura es elevada, pero no es advertido por los mtodos de cuantificacin.
Esto podra tener repercusin en la tasa de corrosin, ya que al ser una
aleacin monofsica, presenta menor diferencia de potencial entre sus granos,
debido a que stos son similares en composicin qumica. A diferencia del
resto de electrodos que presenta porcentajes considerables de ferrita, donde se
pueden distinguir electrodos (308L; 316L; 347; y 309LMo) con contenidos bajos
de ferrita (<10%) donde el metal fundido solidifica primero a ferrita (L+L) y
luego el lquido se transforma a austenita. Aunque segn el diagrama de la
figura 2.25 (d), parte de la ferrita primaria debera transformarse a austenita,
sto no debera ser posible debido al poco tiempo que permanece a esta
temperatura el metal (1400C). Entonces se obtiene la microestructura
sealada en la metalografa (Figuras: 4.1, 4.3, 4.5 y 4.6), con ferrita primaria
(oscura) rodeada de austenita (blanca).
Por ltimo se destaca el electrodo 312, que presenta un gran porcentaje
de ferrita (49%), esto debido a su alto contenido de Cr (29%) en relacin al de
Ni (9%). Se ubica en el diagrama de equilibrio Figura 2.25 (d), ste se
posiciona mucho ms a la derecha del punto peritctico, lo que provoca que el
lquido solidifique a grandes cantidades de ferrita rica en Cr en forma de
dendritas (L+L) y posteriormente el lquido remanente con menor contenido
de Cr solidifica a austenita, observando las dendritas de ferrita rodeadas de
austenita en la metalografa (Figura 4.2).
67

5.2. Ensayo Corrosin Intergranular (ASTM A262-Prctica A).
Los electrodos 309LMo, 316L, 308L, 347 y 310, al tener porcentajes

bajos de ferrita poseen una microestructura de ataque similar, que se clasifica
como no aceptable, de zanjas interdendrticas. Esto puede tener una causa
galvnica entre las dendritas de austenita y de ferrita.Tambin se puede atribuir
a la presencia de fases ricas en Cr, ambos dificiles de observar en el
microscopio ptico.
Para el caso del electrodo 312 resulta complicado evaluar con certeza su
microestructura, ya que la norma ASTM A262, proporciona un patrn estndar
para aceros fundidos y soldaduras, sin tomar en consideracin el porcentaje de
ferrita presente. Es posible observar un ataque preferencial a las dendritas de
ferrita (Figura 4.13).
5.3. Ensayo Corrosin Intergranular (ASTM A262-Prctica B).
Para los electrodos bajos en Cr (347, 316L, 308L y 309LMo), existe una
relacin entre el Cr y contenido de ferrita con la velocidad de corrosin (Figura
5.1-a), siendo el Cr el que presenta mayor incidencia, lo que se observa en el
electrodo 309LMo. Esto resulta lgico de entender, ya que a mayor porcentaje
de Cr, la capa pasiva se vuelve ms resistente. Por otro lado, no se observa
una influencia importante del Ni (Figura 5.1), se evidencia el efecto
estabilizador del Nb en el 347, con un mejor resultado que los electrodos 308L
y 316L.
En caso de los electrodos 310 y 312, tienen bajas tasas de corrosin
debido al alto contenido de Cr, no observndose alguna influencia marcada de
la composicin qumica (Figuras 5.2).
68

Comentario [D1]: Agregar rango a
pruebas
Grfico 5.1. Influencia del contenido de Ferrita, Cr y Ni en la velocidad de

corrosin (mm/mes) para electrodos bajos en cromo,
segn ASTM A262-
Prctica B.

corrosin (mm/mes) para electrodos altos en cromo, segn ASTM A262Prctica B.
69

5.4. Ensayo Corrosin Intergranular (ASTM A262-Prctica C).
Este ensayo para los electrodos bajos en Cr (347, 316L, 308L y 309LMo)
detecta una marcada influencia del contenido de ferrita con la velocidad de
corrosin (Figura 5.3). No se observa una influencia importante del Ni y el Cr,
pero nuevamente se deja en evidencia el efecto estabilizador del Nb en el 347,
con el mejor de los resultados.
En caso de los electrodos altos en Cr, el 312 presenta una velocidad
muy baja de corrosin, al contrario
del 310 (Figuras 5.4). Las aleaciones
duplex, tienen una menor tendencia a corroerse, debido a que es ms dficil

generar un empobrecimiento localizado de Cr, porque este difunde ms rpido
en la ferrita, y la solubilidad de C en ferrita es menor que en austenita, por lo
que la generacin del precipitado se da preferentemente en el grano ferrtico.

corrosin (mm/mes) para electrodos bajos en cromo, segn ASTM A262Prctica C.
70

corrosin (mm/mes) para electrodos altos en cromo, segn ASTM A262Prctica C.
5.5. Ensayo Corrosin Intergranular (ASTM A262-Prctica F).
En la figura 5.5 se puede apreciar que el contenido de ferrita no infiere

en la velocidad de corrosin en los electrodos bajos en Cr, lo mismo se observa
con el Ni. El electrodo 309LMo presenta el mejor comportamiento, esto se
puede atribuir al mayor contenido de Cr que este posee.
Para el caso de los electrodos altos en Cr (Figura 5.6), se observa que el
312 presenta una menor velocidad de corrosin, lo que se atribuye al mayor
porcentaje de Cr que este posee.
71

corrosin (mm/mes) para electrodos bajos en cromo, segn ASTM A262Prctica F.

corrosin (mm/mes) para electrodos altos en cromo, segn ASTM A262Prctica F.
72

5.6. Ensayo Pitting (ASTM G48-Prctica A).
El PREN no presenta una marcada relacin con la tasa de corrosin

(Grfico 5.7), aunque el electrodo con mayor PREN (309LMo) tiene mayor
resistencia, esto principalmente por el alto contenido en Cr y Mo que posee.
Por otro lado, el contenido de ferrita (NF) tampoco muestra una relacin
directa, sin embargo los dos electrodos con mayor NF (312 y 316L) poseen una
mayor tasa de corrosin. El electrodo 347 presenta un buen comportamiento,
pese que es el electrodo con menor PREN, pero a la vez con menor contenido
de ferrita. Esto indica que puede existir una relacin entre en PREN y el NF.
Grfico 5.7. Influencia del PREN y NF, segn ASTM G48-Prctica A.
73

5.7. Efecto de la microestructura y composicin qumica en la corrosin.
Al realizar un ranking con las muestras de los aceros austenticos con
NF<10%, y asignarles un valor (1 a 4) de mejor a peor comportamiento, en
funcin de los resultados obtenidos en los ensayos realizados para detectar
corrosin intergranular (Tabla 5.2), se observa el efecto del contenido de ferrita
y del contenido de Cr (Grfico 5.8).
Tabla 5.2. Valoracin del comportamiento ante la corrosin intergranular.

Electrodos
ASTM A262
ASTM A262
ASTM A262
Total
Prctica B
Prctica C
Prctica F
Evaluacin
309LMo
347
308L
316L
12
316L
347
309LMo
308L
Grfico 5.8. Relacin entre Evaluacin de comportamiento ante corrosin

Intergranular y relacin NF/%Cr, segn ASTM A262.
74

Por otro lado, al analizar la como influye la relacin NF/ PREN en la tasa
de
corrosin
por
pitting
(Grfico
5.9)
para
electrodos
similares
en
microestructura (< 10FN), es posible observar una tendencia lineal ascendente

de la tasa de corrosin proporcional al factor NF/PREN.
316L
347
308L
309LMo
Grfico 5.9. Relacin entre Tasa de corrosin y factor NF/PREN, segn ASTM
G48-Prctica A.
75

Una de las causas a la que se puede atribuir este comportamiento es a
la diferencia entre la composicin qumica de la austenita y ferrita (Figura 5.10).
Figura 5.10. Composicin qumica de la austenita y de la ferrita, segn

microanlisis EDS.
La variacin de Cr no es tan relevante como la de Ni, para algunos

electrodos. Para este tipo de aleaciones, la austenita solidifica primero con un
alto contenido de Ni, luego el lquido pobre en Ni es el ltimo en solidificar a
ferrita. Esta diferencia hace que puedan generarse pares galvnicos entre
granos, o incluso que una fase sea ms susceptible a la corrosin por tener
una capa pasiva menos resistente a la corrosin. Cuando el contenido de Cr
aumenta (electrodos 312 y 310), ambas fases pueden generar una capa
estable, resistente y continua.
Por otro lado cuando el contenido de ferrita aumenta se genera un rea
mayor donde ocurren estas pilas galvnicas lo que induce la corrosin. Es por
eso que la peor combinacin es tener un depsito con poco contenido de Cr y
alto contenido de ferrita.
76

CAPITULO 6. CONCLUSIONES.
6.1.
La microestructura tiene directa relacin con la cantidad de elementos
alfgenos y gammgenos presentes. Se acoge a lo descrito en la literatura.
6.2.
En base a los resultados obtenidos en el ensayo ASTM A262-Prctica A
es posible afirmar que todos los depsitos (salvo el 312) presentan algn grado
corrosin Intergranular. No fue posible observar una microestructura tpica de
corrosin Intergranular en el ensayo ASTM A262-Prctica A para el electrodo
312. Ya que esta norma tiene un solo patrn para estructuras de solidificacin
de soldaduras.
6.3.
Los electrodos con contenidos menores al 10% de ferrita presentan un
comportamiento lineal entre la velocidad de corrosin y el factor FN / %Cr para

corrosin Intergranular.
6.4.
El efecto de estabilizadores como el Nb en el electrodo 347, presenta
mejores efectos que la disminucin de carbono en electrodos 308L y 316L ante

la corrosin Intergranular por sensibilizacin.
6.5.
Los electrodos con contenidos menores al 10% de ferrita presentan un
comportamiento lineal entre la velocidad de corrosin y el factor FN / PREN

para corrosin por pitting.
6.6.
El electrodo con mejor resistencia a la corrosin Intergranular y por
pitting dentro del grupo bajo Cr, es el 309LMo.
6.7.
El electrodo con peor resistencia a la corrosin Intergranular y por pitting
dentro del grupo bajo Cr, es el 316L.

77
6.8.
El efecto de los factores FN/Cr y FN/PREN en la corrosin, se debe a la
diferencia de potencial electroqumico de las fases presentes y a la cantidad de

Cr que contengan la aleacin. Debido principalmente a la diferencia del
contenido de Ni que se genera durante la solidificacin.
6.5.
Para electrodos con contenidos altos de Cr (310 y 312), en general, se
corroen a velocidades mucho menores que los electrodos bajos en Cr (316L,

347, 308L y309LMo). Se concluye, que el Cr es ms influyente en el
comportamiento a la corrosin que la microestructura en este tipo de
aleaciones.
78

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Editorial Sntesis, Madrid, 1997.
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81

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UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE

RESISTENCIA A LA CORROSIN DE SOLDADURAS PARA

ALEXIS RODRIGO BENAVIDES PALOMINOS

Profesor Gua: Dr. ALBERTO MONSALVE GONZLEZ.

Alexis Rodrigo Benavides Palominos

Se autoriza la reproduccin parcial o total de esta obra, con fines acadmicos,

El objetivo del presente estudio, es cuantificar la resistencia a la

CAPTULO 1. INTRODUCCIN. ........................................................................ 1

CAPTULO 3. DESARROLLO EXPERIMENTAL. ........................................... 41

Resistencia a la Corrosin de Soldaduras para Aceros Inoxidables.

Se estima que entre un 3 y 4 % del PIB de un pas se pierde como

Figura 1.1. Produccin Mundial de Acero Inoxidable.1

Fuente: ISSFs (the International Stainless Steel Forum's)

Resistencia a la Corrosin de Soldaduras para Aceros Inoxidables.

1.2.1. Objetivo General.

Generar la informacin necesaria para seleccionar aceros inoxidables y

1.2.2. Objetivos Especficos.

Evaluar la influencia de la composicin qumica de la soldadura de aceros

Resistencia a la Corrosin de Soldaduras para Aceros Inoxidables.

CAPTULO 2. FUNDAMENTOS TERICOS.

La corrosin puede ser clasificada para su estudio segn el medio en el

Figura 2.1. Esquema de clasificacin de la Corrosin.

Resistencia a la Corrosin de Soldaduras para Aceros Inoxidables.

2.1.1. Corrosin Electroqumica.2

La Corrosin se debe a reacciones de transferencia de carga en la

Figura 2.2. Esquema representativo de la pila de Daniel.

El potencial de reduccin del equilibrio: Zn++ + 2e- Zn es negativo

Corrosin y Degradacin de Materiales, Enrique Otero Huerta.

Resistencia a la Corrosin de Soldaduras para Aceros Inoxidables.

termodinmica hacia la forma reducida del segundo sistema es mayor que la

Oxidacin (Disolucin del metal)

Resistencia a la Corrosin de Soldaduras para Aceros Inoxidables.

Ejemplos de reacciones catdicas son:

Las que ocurren principalmente en problemas de corrosin son las dos

Figura 2.3. Ilustracin de una pila de corrosin en solucin cida.

Resistencia a la Corrosin de Soldaduras para Aceros Inoxidables.

Solucin salina conteniendo

2.1.1.1. Termodinmica de la Corrosin.

El cambio de energa libre

G , indica la tendencia termodinmica a que

Para una reaccin electroqumica, que es un tipo particular de una

G se puede expresar en funcin de la ley de Faraday F, del

nmero de electrones n y del potencial al que tiene lugar el proceso.

Resistencia a la Corrosin de Soldaduras para Aceros Inoxidables.

Entonces se pueden igualar ambas expresiones, para una reaccin

E representa el cambio de energa libre estndar para la reaccin

Teniendo en cuenta que la actividad para sustancias puras (Me) se

Este potencial se conoce como potencial de equilibrio electroqumico, y

Resistencia a la Corrosin de Soldaduras para Aceros Inoxidables.

Cuando se alcanza el equilibrio electroqumico, se tiene que:

0 , significa que E=0, por lo tanto:

Si se imponen valores distintos al de E, entonces el sistema tender a

Tabla 2.1. Serie electroqumica de potenciales de reduccin.

Resistencia a la Corrosin de Soldaduras para Aceros Inoxidables.

Raramente en la prctica la medida del potencial concuerda con su

2.1.1.1.1. Diagramas de Pourbaix.

A partir de datos termodinmicos es posible conocer en qu condiciones

2 H ), quedar representada como una lnea

vertical (Figura 2.5).

Resistencia a la Corrosin de Soldaduras para Aceros Inoxidables.

2e ), se reflejarn como una recta con

Potencial (V), Enh

pendiente distinta (Figura 2.5).

Figura 2.5. Diagrama de Pourbaix para el Hierro.