MEDIDA Y DISEO DEL TRABAJO

LA MEDICIN DEL TRABAJO

Metodologa de Apple
CUADRO DE DISTRIBUCIN DEL TRABAJO
Metodologa de la Planeacin Sistemtica de la
ESTUDIOS DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS
Distribucin en Planta (Systematic Layout Planning) de
DIAGRAMA DE PROCEDIMIENTOS O PROCESOS
Muther
FLUJOGRAMAS
PRINCIPALES TIPOS DE DISTRIBUCIN EN PLANTA
GRAFICA DE LA DISTRIBUCIN FSICA DE LA OFICINA Y
Distribucin por procesos o funcional o tipo job-shop:
DISTRIBUCIN EN PLANTA
Distribucin por PRODUCTOS:
DIAGRAMA DE RECORRIDO
Distribucin celular Distribucin por procesos vs.
GRAFICA DE GANTT
Distribucin celular
GRAFICA CPM
Distribucin DE PUNTO FIJO
GRAFICA PERT
Objetivo de la distribucin en planta.
Mtodo de anlisis de secuencia (sequence analysis)
Principios bsicos de la distribucin en planta. (Trueba
de Buffa
Jainaga, J.I.)
Metodologa de Reed
Tipos de distribucin en planta
Metodologa del enfoque de sistemas ideales (ideal
Factores que afectan a la distribucin en planta.
systems approach) de Nadler
Metodologa de la distribucin en planta.
MEDIDAS Y DISEO DEL TRABAJO
Desde los inicios de la humanidad el hombre a travs de la utilizacin de su propia iniciativa y creatividad ha buscado la
forma de simplificar todas las actividades que realiza dentro de su labor productiva, independientemente a cul sea su
objetivo.
La simplificacin del trabajo es una se las principales ventajas cuando es considerado tanto el diseo como las medidas de
los puestos de trabajo en una organizacin. A nivel empresarial el concepto de la simplificacin del trabajo, no es ms que
la labor que se realiza constantemente a travs de la utilizacin de planes organizados, que sirven para la aplicacin de
mejores tcnicas que faciliten la ejecucin de las tareas. Desde un punto de vista administrativo, la simplificacin del
trabajo es cualquier mtodo, artificio recurso que ayude a disminuir o reducir la cantidad de esfuerzo requerido para
ejecutar una labor determinada y es concebida fundamentalmente como una tarea permanente con el objeto de minimizar
las tareas ordinarias propias de toda organizacin.
La misin del diseo de organizaciones es encontrar la mejor ordenacin de las reas de trabajo y del equipo en aras a
conseguir la mxima economa en el trabajo al mismo tiempo que la mayor seguridad y satisfaccin de los trabajadores.
La distribucin en planta implica la ordenacin de espacios necesarios para movimiento de material, almacenamiento,
equipos o lneas de produccin, equipos
industriales, administracin, servicios para el personal, entre otros, tanto para empresas manufactureras como de servicios.
Dentro de algunos de los objetivos del diseo de las estaciones de trabajo a nivel organizacional se encuentran los
siguientes:

Integracin de todos los factores que afecten la distribucin

Reduccin de desplazamientos innecesarios de personal y material

Mejorar el flujo o secuencia del trabajo dentro de la empresa

Utilizacin efectiva de todo el espacio

Mnimo esfuerzo y seguridad en los trabajadores

Flexibilidad en la ordenacin para facilitar reajustes o ampliaciones

Para lograr una aplicacin ms efectiva se han desarrollado muchas tcnicas que facilitan la labor de anlisis y estudios que
se pueden realizan para lograr la mejor distribucin de los puestos de trabajo en una organizacin, estas se aplican
secuencialmente y a criterio del investigador, pueden ayudar a comprender o cuestionar cada uno de los aspectos
evaluados, siendo las ms conocidas y aceptadas las siguientes.
LA MEDICIN DEL TRABAJO
Indica la cantidad, volumen y uniformidad del trabajo que se est realizando.
Disponer de datos exactos acerca del volumen de trabajo a menudo significa la diferencia entre una solucin realista y otra
terica. Conociendo como se obtiene cierta cantidad de produccin de trabajo, se pueden mejorar los mtodos empleados
para su realizacin, reajustar la asignacin de tareas, aliviar en general la carga de trabajo y eliminar congestiones. Tambin
ayuda a detectar rpidamente los problemas, indicando dnde hay desigualdad de responsabilidades.
La medicin del trabajo administrativo ayuda a fijar un horario, un plan o programa que devuelva o conserve en la empresa
el equilibrio necesario para lograr mayor eficiencia. Adems ayuda a detectar los embotellamientos y a constatar los
requerimientos del personal.
CUADRO DE DISTRIBUCIN DEL TRABAJO
El principio bsico de una buena administracin es el mantenimiento de una buena distribucin del trabajo, de forma tal que
sean utilizadas debidamente todas las facultades laborales y personales de los empleados. Siempre que existan dos o tres
personas trabajando juntas se presentar el problema de la distribucin de las funciones, por lo cual se deber aplicar el
grfico
de
distribucin
del
trabajo.
Este cuadro es la tabulacin del trabajo efectuado por el empleado dentro de un grupo u oficina determinada. La elaboracin
del mismo es el primer paso en el programa de simplificacin del trabajo, es el indicador de los puntos dbiles, as como de
aquellos que debern estudiarse con detenimiento, aplicando las tcnicas del programa.

Este cuadro de distribucin demuestra el trabajo que se ejecuta en una oficina, qu empleados desempean las diversas
actividades, as como el tiempo necesario para su ejecucin. Permite hacer una redistribucin ms eficaz del trabajo.
ESTUDIOS DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS:
Para realizar una adecuada medicin del trabajo, es necesario realizar estudios de tiempos y movimientos para cada uno de
los procesos y sus actividades componentes, as como tambin para las funciones independientes que se realicen dentro del
rea.
La metodologa es simple, como su nombre lo indica es medir el tiempo efectivo en el que se lleva a cabo cada actividad,
funcin y/o proceso y determinar bajo parmetros estadsticos la eficiencia con la que se estn realizando.
Se basa en los principios del balance de lnea y de la economa de movimientos, que se refieren a la distribucin del trabajo,
al uso de las manos y el cuerpo humano y al diseo y empleo de las herramientas con la finalidad de realizar el menor
esfuerzo posible.
DIAGRAMA DE PROCEDIMIENTOS O PROCESOS.
Los diagramas de procedimientos ayudan a los analistas a comprender en su totalidad los trmites actuales de una
dependencia u oficina y tambin sirven para la bsqueda de mejoras, adems permiten discutir los trmites ms
eficazmente con el personal operativo.
Describe un listado en forma secuencial de las actividades que conforman el proceso en estudio y paralelamente utiliza
cinco figuras distribuidas en columnas independientes, las cuales demuestran las actividades operativas, de transporte, de
inspeccin, de almacenamiento y espera, su interrelacin y los tiempos de duracin de cada una de ellas.
FLUJOGRAMAS
Surgieron como consecuencia del diagrama de procedimientos o procesos, su diferencia radica en que no se realiza el
listado de actividades que conforman el proceso, sino que se van describiendo directamente dentro de las figuras que se
han diseado para ilustrarlo.
Para su elaboracin existen alrededor de quince figuras, las cuales a su vez sirven de base para el diseo de los mismos, sin
embargo es comn encontrar figuras diferentes creadas por el investigador, dependiendo del grado de complejidad de los
procesos o la creatividad que desee introducir en ellos.
Las figuras se interrelacionan por medio de lneas, las cuales ayudan a esquematizar y visualizar la relacin de dependencia
entre las actividades componentes del proceso en general y los responsables de llevarlas acabo.
GRAFICA DE LA DISTRIBUCIN FSICA DE LA OFICINA Y DISTRIBUCIN EN PLANTA:
La grfica de distribucin fsica de la oficina pretende la optimizacin del crculo de trabajo, distribuyendo los puestos
adecuadamente para cada una de las actividades que se deben realizar, utilizando la mejor combinacin posible, adecuando
el mobiliario y equipo dentro del espacio disponible de la manera ms racional, para lograr los objetivos de la oficina
evitando prdidas de tiempo.
Por su parte la distribucin en planta es la organizacin del espacio fsico en el cual se encuentran los recursos que servirn
para la fabricacin de un bien o servicio y que tambin consiste en determinar la ubicacin de los sitios de trabajo de la
maquinara, equipo y materiales en general, tomando en cuenta el posible incremento en el nivel de la demanda y de la
capacidad instalada.
Ambas tcnicas persiguen los mismos objetivos, la diferencia fundamental es que la distribucin fsica de la oficina se basa
en los puestos de trabajo administrativos, mientras que la distribucin en planta se basa en la maquinara, equipo y
materiales.
DIAGRAMA DE RECORRIDO
El diagrama de recorrido es una tcnica bsica para realizar la distribucin fsica de la oficina y/o distribucin en planta, se
fundamenta en la bsqueda de la facilitacin del flujo de trabajo a travs de la reduccin de actividades de transporte
innecesarias y el anlisis de el traslado del personal, materiales, productos y papelera en general dentro de las reas
integrales de la organizacin.
Elaborar el diagrama de recorrido ayuda a visualizar el por qu existen tiempos ociosos y cuellos de botella que no dejan
fluir eficazmente los procesos dentro de las oficinas, planta de produccin o empresa en general.
GRAFICA DE GANTT
Es un mtodo de planeacin y programacin, tiene por objeto controlar la ejecucin simultnea de varias actividades que se
realizan coordinadamente, consiste en una matriz de doble entrada que lleva en las columnas el tiempo de duracin y en los
renglones
la
identificacin
de
las
actividades.
Para cada actividad se marca una barra que comienza en la columna correspondiente a su fecha de inicio y termina en la
columna correspondiente a la fecha prevista para su finalizacin, de manera que la longitud del trazo representa su
duracin.
Establece el orden de la ejecucin de las actividades y la relacin de dependencia que existe entre cada una de ellas,
adems permite la revisin y control entre lo ejecutado y lo planeado.
GRAFICA CPM
El CPM es un mtodo de trayectoria crtica, eficaz para la planificacin, programacin y control de toda clase de proyectos.
Su estructura bsica consiste en un diagrama o red de flechas que representan grfica, lgica y secuencialmente el
desarrollo de las actividades o tareas que componen el proyecto, con miras a economizar tiempos, utilizar eficientemente los
recursos disponibles, e indicar previamente los cuellos de botella.

Su finalidad es determinar el tiempo ms temprano posible en el que pueden concluirse todas las actividades que lleguen a
un evento determinado, la mayor cantidad de tiempo de duracin de todas las actividades que convergen en un evento, se
calcula de izquierda a derecha y en forma progresiva sumando al tiempo inicial el tiempo de la actividad posterior.
Tambin determina el tiempo mximo o ltima fecha aceptable en que un evento pueda ser realizado sin atrasar el proyecto
total, representa la menor cantidad de tiempo de duracin de un evento, se calcula de derecha a izquierda en forma
regresiva,
restando
los
tiempos
de
cada
actividad.
GRAFICA PERT:
El PERT es una tcnica utilizada para el planeamiento, programacin y control de procesos productivos provistos de factores
cuantitativos. Como el CPM se basa en el estudio de la trayectoria crtica, en el grfico de flechas que representan el trabajo
que debe realizarse para alcanzar un objetivo distinguindose de otras tcnicas por el grado y utilizacin de la estadstica.
Est orientado haca la evaluacin del progreso de un proyecto, pone de manifiesto sus principales problemas reales o
potenciales, proporciona informacin precisa del estado del mismo, predice la verosimilitud de alcanzar los objetivos y
determina
el
menor
tiempo
en
el
cual
puede
realizarse.
Al igual que el CPM, estudia tiempos para la realizacin del anlisis, los cuales estn divididos en tiempo normal que es el
que se tardara en realizar la tarea o actividad cuando existen condiciones normales de trabajo; tiempo optimista es el que
se utilizara para realizar una actividad bajo el supuesto que se presenten condiciones ms favorables, sin dificultades o
complicaciones; tiempo pesimista es el que se necesitar para efectuar la actividad si se presentan dificultades,
complicaciones o retrasos imprevistos; y tiempo estimado o esperado que es el que se obtiene de la probabilidad resultante
de la interrelacin estadstica de los tiempos normal, optimista y pesimista.
MTODO DE ANLISIS DE SECUENCIA (SEQUENCE ANALYSIS) DE BUFFA
El mtodo desarrollado por Buffa (1955) puede considerarse un precursor del SLP, pudiendo establecerse con ste muchas
similitudes. El procedimiento, tal y como se describe en Santamarina (1995); Gonzlez Cruz (2001) y Gonzlez Garca (2005)
es el siguiente:
Etapa 1: Estudio del proceso, recopilacin de datos referente a actividades, piezas y recorridos de stas. Organizacin de
estos datos en forma de Hojas de Ruta y anlisis de los requerimientos del sistema productivo.
Etapa 2: Determinacin de la secuencia de operaciones de cada pieza y Elaboracin de una tabla con dicha informacin
("Sequence summary").
Etapa 3: Determinacin de las cargas de transportemensuales entre los diferentes departamentos que conforman el
proceso. Esta informacin se recoge en una tabla denominada "Tabla de cargas de transporte" (" Load summary").
Etapa 4: Bsqueda de la posicin relativa ideal de los diferentes centros de trabajo. Para ello se emplea el "Diagrama
Esquemtico Ideal".
Etapa 5: Desarrollo del Diagrama esquemtico ideal en un Diagrama de bloques en el que los diferentes departamentos
ocupan sus reas correspondientes y en el que se muestran las relaciones interdepartamentales.
Etapa 6: Desarrollo del layout de detalle, en el que se especifican los sistemasde manutencin, sistemas de almacenaje,
sistemas auxiliares de produccin y en definitiva, se establece la distribucin que finalmente se implementar.
Como ha podido apreciarse el mtodo de Buffa de manera similar al mtodo de Immer utiliza para establecer la disposicin
de las actividades el flujo de materiales entre actividades como criterio nico. Sin embargo, ya en 1952, Cameron[1] haba
realizado las primeras referencias al uso de criterios cualitativos en el diseo de las distribuciones de las actividades, que s
considerara posteriormente Muther en su SLP.
METODOLOGA DE REED
En 1961, Reed propone que el diseo de las instalaciones se realice siguiendo un planteamiento sistemtico en 10 pasos
(Tompkins y White, 1984):
Estudiar el producto a fabricar.
Determinar el proceso necesario para fabricar dicho producto y sus requerimientos.
Preparar esquemas de planificacin del layout: en los que se especifique informacin como las operaciones a realizar, los
transportes y almacenajes necesarios, inspecciones requeridas, tiempos estndar de cada operacin, seleccin y balance de
maquinaria, requerimiento de mano de obra, etc.
Determinacin de las estaciones de trabajo.
Determinar los requerimientos de reas para almacenamiento.
Determinacin de la anchura mnima de los pasillos.
Establecimiento de las necesidades de rea para actividades de oficina.
Consideracin de instalaciones para personal y servicios.
Planificar los servicios de la planta.
Prever posibles futuras expansiones.
Metodologa del enfoque de sistemas ideales (ideal systems approach) de Nadler
La metodologa propuesta por Nadler en 1965, se concibi en principio para el diseo de sistemas de trabajo, pero es
aplicable, adems, al diseo de la distribucin en planta de instalaciones. Esta es una aproximacin jerrquica al diseo; es
ms una filosofa de trabajo que un procedimiento.
Dicha aproximacin se realiza partiendo del sistema ideal terico que resuelve el problema planteado, para ir descendiendo
en el grado de idealidad/idoneidad hasta alcanzar una solucin factible al problema. El planteamiento se esquematiza en la
siguiente figura.

Figura . Esquema del "ideal systems approach" de Nadler. Fuente: Elaboracin propia a partir de Diego Mas (2006).
El Sistema terico ideal es un sistema perfecto de costo cero, calidad absoluta, sin riesgos, sin produccin de deshechos y
absolutamente eficiente. El Sistema ideal ltimo representa una solucin que la tecnologa no permite implementar en el
momento actual, pero que previsiblemente lo ser en el futuro. El Sistema ideal tecnolgicamente viable representa una
solucin para la que la tecnologa actual puede dar respuesta, pero cuya implementacin en la actualidad no es
recomendable debido a algn motivo, por ejemplo, a su elevado coste. El Sistema recomendado o recomendable, es una
solucin vlida al problema con una aceptable eficiencia y costo, y cuya implementacin es posible sin problemas. El
sistema real o presente, es la implementacin efectiva o existente de la solucin.
Los sistemas convencionales de diseo realizan una aproximacin contraria al problema. Comienzan con la solucin
existente y buscan mejoras a dicha solucin. El mtodo de Nadler parte de una solucin ideal no factible, para aproximarse
hacia la zona de factibilidad del espacio de soluciones del problema.
Metodologa de Apple
Apple establece una secuencia muy detallada de pasos a realizar en el diseo del layout de la planta industrial. Esta
propuesta es ms especfica y concreta que las anteriores, concretndose en los siguientes puntos:

Obtener los datos bsicos del problema.

Determinar
los
requerimientos
de
almacenamiento

Analizar dichos datos.

Planificar los servicios y actividades auxiliares

Disear el proceso productivo

Determinar los requerimientos de espacio

Proyectar los patrones de flujo de materiales

Localizar las actividades en el espacio total

Determinar el plan general de manejo de

disponible
materiales.

Escoger el tipo de edificio

Calcular los requerimientos de equipamiento

Construir una distribucin en planta maestra

Planificar los puestos de trabajo de manera

Evaluar y ajustar la distribucin en planta

individualizada

Seleccionar equipos de manutencin especficos

Obtener las aprobaciones necesarias

Establecer grupos de operaciones relacionadas

Instalar la distribucin obtenida

Disear las relaciones entre actividades

Hacer un seguimiento del funcionamiento de la

instalacin
Metodologa de la Planeacin Sistemtica de la Distribucin en Planta (Systematic Layout Planning) de Muther
Esta metodologa conocida como SLP por sus siglas en ingls, ha sido la ms aceptada y la ms comnmente utilizada para
la resolucin de problemas de distribucin en planta a partir de criterios cualitativos, aunque fue concebida para el diseo
de todo tipo de distribuciones en planta independientemente de su naturaleza. Fue desarrollada por Richard Muther en 1961
como un procedimiento sistemtico multicriterio, igualmente aplicable a distribuciones completamente nuevas como a
distribuciones de plantas ya existentes. El mtodo rene las ventajas de las aproximaciones metodolgicas precedentes e
incorpora el flujo de materiales en el estudio de distribucin, organizando el proceso de planificacin total de manera
racional y estableciendo una serie de fases y tcnicas que, como el propio Muther describe, permiten identificar, valorar y
visualizar todos los elementos involucrados en la implantacin y las relaciones existentes entre ellos (Muther, 1968).
Fases de Desarrollo
Las cuatro fases o niveles de la distribucin en planta, que adems pueden superponerse uno con el otro, son segn Muther
(1968):

Fase I : Localizacin. Aqu debe decidirse la ubicacin de la planta a distribuir. Al tratarse de una planta
completamente nueva se buscar una posicin geogrfica competitiva basada en la satisfaccin de ciertos factores
relevantes para la misma. En caso de una redistribucin el objetivo ser determinar si la planta se mantendr en el
emplazamiento actual o si se trasladar hacia un edificio recin adquirido, o hacia un rea similar potencialmente
disponible.

Fase II: Distribucin General del Conjunto. Aqu se establece el patrn de flujo para el rea que va a ser distribuida y
se indica tambin el tamao, la relacin, y la configuracin de cada actividad principal, departamento o rea, sin

preocuparse todava de la distribucin en detalle. El resultado de esta fase es un bosquejo o diagrama a escala de la
futura planta.
Fase III: Plan de Distribucin Detallada. Es la preparacin en detalle del plan de distribucin e incluye la planificacin
de donde van a ser colocados los puestos de trabajo, as como la maquinaria o los equipos.
Fase IV: Instalacin. Esta ltima fase implica los movimientos fsicos y ajustes necesarios, conforme se van colocando
los equipos y mquinas, para lograr la distribucin en detalle que fue planeada.
Estas fases se producen en secuencia, y segn el autor del mtodo para obtener los mejores resultados deben
solaparse unas con otras.

A continuacin se describe de forma general los pasos del procedimiento.

Paso 1: Anlisis producto-cantidad
Lo primero que se debe conocer para realizar una distribucin en planta es qu se va a producir y en qu cantidades, y estas
previsiones deben disponer para cierto horizonte temporal. A partir de este anlisis es posible determinar el tipo de
distribucin adecuado para el proceso objeto de estudio. En cuanto al volumen de informacin, pueden presentarse
situaciones variadas, porque el nmero de productos puede ir de uno a varios miles. Si la gama de productos es muy amplia,
convendr formar grupos de productos similares, para facilitar el tratamiento de la informacin, la formulacin de
previsiones, y compensar que la formulacin de previsiones para un solo producto puede ser poco significativa.
Posteriormente se organizarn los grupos segn su importancia, de acuerdo con las previsiones efectuadas. Muther (1981)
recomienda la elaboracin de un grfico en el que se representen en abscisas los diferentes productos a elaborar y en
ordenadas las cantidades de cada uno. Los productos deben ser representados en la grfica en orden decreciente de
cantidad producida. En funcin del grfico resultante es recomendable la implantacin de uno u otro tipo de distribucin.
Paso 2: Anlisis del recorrido de los productos (flujo de produccin)
Se trata en este paso de determinar la secuencia y la cantidad de los movimientos de los productos por las diferentes
operaciones durante su procesado. A partir de la informacin del proceso productivo y de los volmenes de produccin, se
elaboran grficas y diagramas descriptivos del flujo de materiales.
Tales instrumentos no son exclusivos de los estudios de distribucin en planta; son o pueden ser los mismos empleados en
los estudios de mtodos.
Entre estos se cuenta con:

Diagrama OTIDA

Diagrama de acoplamiento.

Diagrama As-Is

Cursogramas analticos.

Diagrama multiproducto.

Matrices origen- destino.

Diagramas de hilos.

Diagramas de recorrido.
De estos diagramas no se desprende una distribucin en planta pero sin dudas proporcionan un punto de partida para su
planteamiento. No resulta difcil a partir de ellos establecer puestos de trabajo, lneas de montaje principales y secundarias,
reas de almacenamiento, etc.
Paso 3: Anlisis de las relaciones entre actividades
Conocido el recorrido de los productos, debe plantearse el tipo y la intensidad de las interacciones existentes entre las
diferentes actividades productivas, los medios auxiliares, los sistemas de manipulacin y los diferentes servicios de la

planta. Estas relaciones no se limitan a la circulacin de materiales, pudiendo ser sta irrelevante o incluso inexistente entre
determinadas actividades. La no existencia de flujo material entre dos actividades no implica que no puedan existir otro tipo
de relaciones que determinen, por ejemplo, la necesidad de proximidad entre ellas; o que las caractersticas de determinado
proceso requieran una determinada posicin en relacin a determinado servicio auxiliar. El flujo de materiales es solamente
una razn para la proximidad de ciertas operaciones unas con otras.
Entre otros aspectos, el proyectista debe considerar en esta etapa las exigencias constructivas, ambientales, de seguridad e
higiene, los sistemas de manipulacin necesarios, el abastecimiento de energa y la evacuacin de residuos, la organizacin
de la mano de obra, los sistemas de control del proceso, los sistemas de informacin, etc.
Esta informacin resulta de vital importancia para poder integrar los medios auxiliares de produccin en la distribucin de
una manera racional. Para poder representar las relaciones encontradas de una manera lgica y que permita clasificar la
intensidad de dichas relaciones, se emplea la tabla relacional de actividades (Figura 3), consistente en un diagrama de doble
entrada, en el que quedan plasmadas las necesidades de proximidad entre cada actividad y las restantes segn los factores
de proximidad definidos a tal efecto. Es habitual expresar estas necesidades mediante un cdigo de letras, siguiendo una
escala que decrece con el orden de las cinco vocales: A (absolutamente necesaria), E (especialmente importante), I
(importante), O (importancia ordinaria) y U (no importante); la indeseabilidad se representa por la letra X.
En la prctica, el anlisis de recorridos expuesto se emplea para relacionar las actividades directamente implicadas en el
sistema productivo, mientras que la tabla relacional permite integrar los medios auxiliares de produccin.

Figura 3. Tabla relacional de actividades (Ejemplo de su aplicacin en una empresa de la industria sideromecnica).
Paso 4: Desarrollo del Diagrama Relacional de Actividades
La informacin recogida hasta el momento, referente tanto a las relaciones entre las actividades como a la importancia
relativa de la proximidad entre ellas, es recogida en el Diagrama Relacional de Actividades. ste pretende recoger la
ordenacin topolgica de las actividades en base a la informacin de la que se dispone. De tal forma, en dicho grafo los
departamentos que deben acoger las actividades son adimensionales y no poseen una forma definida.
El diagrama es un grafo en el que las actividades son representadas por nodos unidos por lneas. Estas ltimas representan
la intensidad de la relacin (A,E,I,O,U,X) entre las actividades unidas a partir del cdigo de lneas que se muestra en la Figura
4.
A continuacin este diagrama se va ajustando a prueba y error, lo cual debe realizarse de manera tal que se minimice el
nmero de cruces entre las lneas que representan las relaciones entre las actividades, o por lo menos entre aquellas que
representen una mayor intensidad relacional. De esta forma, se trata de conseguir distribuciones en las que las actividades
con mayor flujo de materiales estn lo ms prximas posible (cumpliendo el principio de la mnima distancia recorrida, y en
las que la secuencia de las actividades sea similar a aquella con la que se tratan, elaboran o montan los materiales
(principio de la circulacin o flujo de materiales).

Paso 5: Anlisis de necesidades y disponibilidad de espacios

El siguiente paso hacia la obtencin de alternativas factibles de distribucin es la introduccin en el proceso de diseo, de
informacin referida al rea requerida por cada actividad para su normal desempeo. El planificador debe hacer una
previsin, tanto de la cantidad de superficie, como de la forma del rea destinada a cada actividad.
Segn Diego Ms (2006), no existe un procedimiento general ideal para el clculo de las necesidades de espacio. El
proyectista debe emplear el mtodo ms adecuado al nivel de detalle con el que se est trabajando, a la cantidad y
exactitud de la informacin que se posee y a su propia experiencia previa. El espacio requerido por una actividad no
depende nicamente de factores inherentes a s misma, si no que puede verse condicionado por las caractersticas del
proceso productivo global, de la gestin de dicho proceso o del mercado. Por ejemplo, el volumen de produccin estimado,
la variabilidad de la demanda o el tipo de gestin de almacenes previsto pueden afectar al rea necesaria para el desarrollo
de una actividad. En cualquier caso, segn dicho autor, hay que considerar que los resultados obtenidos son siempre
previsiones, con base ms o menos slida, pero en general con cierto margen de error.
El planificador puede hacer uso de los diversos procedimientos de clculo de espacios existentes para lograr una estimacin
del rea requerida por cada actividad. Los datos obtenidos deben confrontarse con la disponibilidad real de espacio. Si la
necesidad de espacio es mayor que la disponibilidad, deben realizarse los reajustes necesarios; bien disminuir la previsin
de requerimiento de superficie de las actividades, o bien, aumentar la superficie total disponible modificando el proyecto de
edificacin (o el propio edificio si ste ya existe). El ajuste de las necesidades y disponibilidades de espacio suele ser un
proceso iterativo de continuos acuerdos, correcciones y reajustes, que desemboca finalmente en una solucin que se
representa en el llamado Diagrama Relacional de Espacios.
Paso 6: Desarrollo del Diagrama Relacional de Espacios
El Diagrama Relacional de Espacios es similar al Diagrama Relacional de Actividades presentado previamente, con la
particularidad de que en este caso los smbolos distintivos de cada actividad son representados a escala, de forma que el
tamao que ocupa cada uno sea proporcional al rea necesaria para el desarrollo de la actividad (Figura 5).

Figura 5. Diagrama relacional de espacios con indicacin del rea requerida por cada actividad. (Ejemplo de su aplicacin en
una empresa de la industria sideromecnica). Fuente: Elaboracin propia.
En estos smbolos es frecuente aadir, adems, otro tipo de informacin referente a la actividad como, por ejemplo, el
nmero de equipos o la planta en la que debe situarse. Con la informacin incluida en este diagrama se est en disposicin
de construir un conjunto de distribuciones alternativas que den solucin al problema. Se trata pues de transformar el
diagrama ideal en una serie de distribuciones reales, considerando todos los factores condicionantes y limitaciones prcticas
que afectan al problema.
Entre estos elementos se pueden citar caractersticas constructivas de los edificios, orientacin de los mismos, usos del
suelo en las reas colindantes a la que es objeto de estudio, equipos de manipulacin de materiales, disponibilidad
insuficiente de recursos financieros, vigilancia, seguridad del personal y los equipos, turnos de trabajo con una distribucin
que necesite instalaciones extras para su implantacin.
A pesar de la aplicacin de las ms novedosas tcnicas de distribucin, la solucin final requiere normalmente de ajustes
imprescindibles basados en el sentido comn y en el juicio del distribuidor, de acuerdo a las caractersticas especficas del
proceso productivo que tendr lugar en la planta que se proyecta. No es extrao que a pesar del apoyo encontrado en el
software disponible en la actualidad, se sigan utilizando las tcnicas tradicionales y propias de la distribucin en la mayora
de las ocasiones. De tal forma, sigue siendo un procedimiento ampliamente utilizado la realizacin de maquetas de la planta
y los equipos bi o tridimensionales, de forma que estos puedan ir colocndose de distintas formas en aquella hasta obtener
una distribucin aceptable.
La obtencin de soluciones es un proceso que exige creatividad que debe desembocar en un cierto nmero de propuestas
(Muther, 1968 aconseja de dos a cinco) elaboradas de forma suficientemente precisa, que resultarn de haber estudiado y
filtrado un nmero mayor de alternativas desarrolladas solo esquemticamente.
Como se indica en la Figura 2, el Systematic Layout Planning finaliza con la implantacin de la mejor alternativa tras un
proceso de evaluacin y seleccin. El planificador puede optar por diversas formas de generacin de layouts (desde las
meramente manuales hasta las ms complejas tcnicas metaheursticas), y de evaluacin de los mismos.
Paso 7: Evaluacin de las alternativas de distribucin de conjunto y seleccin de la mejor distribucin
Una vez desarrolladas las soluciones, hay que proceder a seleccionar una de ellas, para lo que es necesario realizar una
evaluacin de las propuestas, lo que nos pone en presencia de un problema de decisin multicriterio. La evaluacin de los
planes alternativos determinar que propuestas ofrecen la mejor distribucin en planta. Los mtodos ms referenciados
entre la literatura consultada con este fin se relacionan a continuacin:
a) Comparacin de ventajas y desventajas

b) Anlisis de factores ponderados

c) Comparacin de costos
Probablemente el mtodo ms fcil de evaluacin de los mencionados anteriormente es el de enlistar las ventajas y
desventajas que presenten las alternativas de distribucin, o sea un sistema de "pros" y "contras". Sin embargo, este
mtodo es el menos exacto, por lo que es aplicado en las evaluaciones preliminares o en las fases (I y II) donde los datos no
son tan especficos.
Por su parte, el segundo mtodo consiste en la evaluacin de las alternativas de distribucin con respecto a cierto nmero
de factores previamente definidos y ponderados segn la importancia relativa de cada uno sobre el resto, siguiendo para
ello una escala que puede variar entre 1-10 o 1-100 puntos. De tal forma se seleccionar la alternativa que tenga la mayor
puntuacin total. Esto aumenta la objetividad de lo que pudiera ser un proceso muy subjetivo de toma de decisin. Adems,
ofrece una manera excelente de implicar a la direccin en la seleccin y ponderacin de los factores, y a los supervisores de
produccin y servicios en la clasificacin de las alternativas de cada factor.
El mtodo ms substancial para evaluar las Distribuciones de Planta es el de comparar costos. En la mayora de los casos, si
el anlisis de costos no es la base principal para tomar una decisin, se usa para suplementar otros mtodos de evaluacin.
Las dos razones principales para efectuar un anlisis de costos son: justificar un proyecto en particular y comparar las
alternativas propuestas. El preparar un anlisis de costos implica considerar los costos totales involucrados o solo aquellos
costos que se afectarn por el proyecto.
Conclusiones
1.
Los intentos por establecer una metodologa que permitiera afrontar el problema de la distribucin en planta de
manera ordenada comienzan en la dcada de los 50 del siglo pasado. Sin embargo, es Muther en 1961, el primero en
desarrollar un procedimiento verdaderamente sistemtico, el Systematic Layout Planning (SLP).
2.
El SLP ha sido la metodologa ms aceptada y la ms comnmente utilizada para la resolucin de problemas de
distribucin en planta a partir de criterios cualitativos, aunque fue concebida para el diseo de todo tipo de distribuciones en
planta independientemente de su naturaleza.
3.
Las propuestas metodolgicas precedentes al SLP son simples e incompletas y las desarrolladas con posterioridad son
en muchos casos variantes ms o menos detalladas de dicho mtodo y no han logrado el grado de aceptacin de la de
Muther.
4.
El SLP rene las ventajas de las aproximaciones metodolgicas precedentes e incorpora el flujo de materiales en el
estudio de distribucin, organizando el proceso de planificacin total de manera racional y estableciendo una serie de fases
y tcnicas que permiten identificar, valorar y visualizar todos los elementos involucrados en la implantacin y las relaciones
existentes entre ellos.
5.
La amplia aceptacin del SLP, y la extensin que los tres modelos de distribuciones bsicas han tenido, ha sido la
causa de que no haya habido posteriores investigaciones de relieve en este contexto. Los estudios posteriores, se han
centrado en los dos pasos fundamentales del procedimiento: la generacin de alternativas de distribucin y la evaluacin y
seleccin de las mismas.
LA DISTRIBUCIN FSICA DE LAS INSTALACIONES LOGSTICA
LA DISTRIBUCIN FSICA DE LAS INSTALACIONES Podemos definir la distribucin en planta como la ubicacin de las distintas
mquinas, puestos de trabajo, reas de servicio al cliente, almacenes, oficinas, zonas de descanso, pasillos, flujos de
materiales y personas, etc. dentro de los edificios de la empresa de forma que se consiga el mejor funcionamiento de las
instalaciones. Optimizar el aprovechamiento de la mano de obra, la maquinaria y el espacio redistribucin Es un Arte de
Tcnicas vs. Sentido comn mejorar el aspecto de las instalaciones de trabajo de cara al pblico. Objetivos bsicos:
Optimizar la capacidad productiva, reducir los costos de movimiento de materiales, proporcionar espacio suficiente para los
distintos procesos, incrementar el grado de flexibilidad, garantizar la salud y seguridad de los trabajadores, facilitar la
supervisin de las tareas y las actividades de mantenimiento, mejorar la satisfaccin del personal.
LA DISTRIBUCIN FSICA DE LAS INSTALACIONES
Decisin de nivel estratgico son restricciones para el diseo de la distribucin en planta:

Capacidad de la instalacin

Tipo de proceso de fabricacin

Normalmente son eficientes para las condiciones de inicio. A lo largo de la historia de la organizacin suele ser
necesaria una redistribucin.

Una buena distribucin no tiene porque costar ms que una mala distribucin.
PRINCIPALES TIPOS DE DISTRIBUCIN EN PLANTA

Distribucin por procesos o funcional o tipo job-shop:

Ventajas:
Pequeos lotes, escasamente estandarizados,
maquinaria
genrica
poco
especializada
(flexibilidad).
El personal y las mquinas se agrupan segn la
funcin que realizan
Cada producto a fabricar realiza un recorrido
distinto por la planta segn las operaciones que
requiera. Se generan diferentes flujos de
materiales entre los diferentes talleres.
Recorridos distintos, llegando a ser caticos.
Transporte con montacargas y otros vehculos.

Trabajadores altamente calificados.

Menor inversin en maquinaria: menor duplicidad.
Elevada flexibilidad.
Mayor motivacin de los trabajadores.
Mejora del proceso de control.
Las averas en la maquinaria no interrumpen todo
el proceso.
Desventajas:
Dificultad a la hora de fijar las rutas y los
programas.
Ms manipulacin de materiales y costes ms
elevados.

Dificultad de coordinacin de los flujos

materiales y ausencia de un control visual.
El tiempo total de fabricacin.

de

El inventario en curso es mayor.

Requiere una mayor superficie.
Mayor calificacin de la mano de obra.

Distribucin por PRODUCTOS:

Ventajas:

Fabricar un reducido nmero de productos diferentes, altamente estandarizados y habitualmente en grandes lotes. Agrupa
en un departamento todas la operaciones necesarias para fabricar el producto, colocando cada operacin lo ms cerca
posible de su predecesora. El producto sigue la secuencia establecida. Secuencia pre-establecida. Secuenciacin y
equilibrado de operaciones es crtico. Formas: en lnea, en U, en L, en O y en S Maquinaria altamente especializada
Menores retrasos (rutas directas) Tiempo total de fabricacin menor. Menores cantidades de trabajo en curso. Desventajas:
Elevada inversin en maquinaria: duplicidades. Menor flexibilidad. Menor calificacin en los operarios. Costes ms
elevados. Peligro que se pare toda la lnea de produccin si una mquina sufre una avera. Distribucin celular Distribucin
por procesos vs. Distribucin celular Supone desarrollar un sistema de codificacin de los componentes que forman parte de
los productos fabricados por la organizacin. As es posible:
Ventajas: Simplificar la determinacin de la ruta de cada parte a lo largo del proceso Reducir el nmero de componentes a
disear Agrupar las partes con caractersticas similares en familias, lo que facilita procesos estndares ms eficientes
Asignar cada familia de piezas a distintas clulas de fabricacin Simplificacin de los tiempos de cambio de la maquinaria.
Reduccin del tiempo de formacin. Reduccin de los costes asociados al flujo de materiales. Reduccin de los tiempos de
fabricacin. Reduccin del nivel de inventario. Facilidad a la hora de automatizar la produccin. Desventajas: Duplicidad de
equipamientos. Dificultad para establecer clulas de fabricacin en determinados tipos de procesos. Mayor inversin en
maquinaria, equipamiento y superficie. Necesidad de trabajadores polivalentes. Distribucin DE PUNTO FIJO : Las
caractersticas del producto (elevado tamao o peso) recomiendan localizar el producto en una posicin fija. Los
trabajadores, mquinas, herramientas y materiales se desplazan. Reduccin en el manejo de piezas grandes. Elevada
flexibilidad (cambios frecuentes en el diseo y secuencia de los productos y una demanda intermitente). Desventajas:
Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricacin, ya que el flujo de fabricacin no puede ser ms rpido que la actividad ms
lenta Necesidad de una inversin elevada en equipos especficos. Monotona de los trabajos. Se localiza la maquinaria,
materiales y herramientas segn la frecuencia de uso.
5.2 Principios bsicos de la distribucin en planta. (Trueba Jainaga, J.I.)
1. Principio de la satisfaccin y de la seguridad. A igualdad de condiciones, ser siempre ms efectiva la distribucin que
haga el trabajo ms satisfactorio y seguro para los trabajadores. 2. Principio de la integracin de conjunto. La mejor
distribucin es la que integra a los hombres, materiales, maquinaria, actividades auxiliares y cualquier otro factor, de modo
que resulte el compromiso mejor entre todas estas partes. 3. Principio de la mnima distancia recorrida. A igualdad de
condiciones, es siempre mejor la distribucin que permite que la distancia a recorrer por el material sea la menor posible. 4.
Principio de la circulacin o flujo de materiales. En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribucin que ordene las
reas de trabajo de modo que cada operacin o proceso est en el mismo orden o secuencia en que se transformen, tratan o
montan los materiales. 5. Principio del espacio cbico. La economa se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el
espacio disponible, tanto en horizontal como en vertical. 6. Principio de la flexibilidad. A igualdad de condiciones ser
siempre ms efectiva la distribucin que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.
5.3 Tipos de distribucin en planta
5.3.1 Distribucin por posicin fija.
El material permanece en situacin fija y son los hombres y la maquinaria los que confluyen hacia l. A.- Proceso de trabajo:
Todos los puestos de trabajo se instalan con carcter provisional y junto al elemento principal conjunto que se fabrica o
monta. B.- Material en curso de fabricacin : El material se lleva al lugar de montaje fabricacin. C.- Versatilidad: Tienen
amplia versatilidad, se adaptan con facilidad a cualquier variacin. D.- Continuidad de funcionamiento: No son estables ni los
tiempos concedidos ni las cargas de trabajo. Pueden influir incluso las condiciones climatolgicas. E.- Incentivo : Depende
del trabajo individual del trabajador. F.- Cualificacin de la mamo de obra: Los equipos suelen ser muy convencionales,
incluso aunque se emplee una mquina en concreto no suele ser muy especializada, por lo que no ha de ser muy
cualificada. Ejemplo: Montajes de calderas, en edificios, barcos. torres de tendido elctrico y. en general, montajes a pie de
obra.
5.3.2 Distribucin por proceso.
Las operaciones del mismo tipo se realizan dentro del mismo sector. A.- Proceso de trabajo : Los puestos de trabajo se sitan
por funciones homnimas. En algunas secciones los puestos de trabajo son iguales. y en otras, tienen alguna caracterstica
diferenciadora, cmo potencia, r.p.m.,... B.- Material en curso de fabricacin: El material se desplaza entre puestos diferentes
dentro de una misma seccin. desde una seccin a la siguiente que le corresponda. Pero el itinerario nunca es fijo. C.
Versatilidad: Es muy verstil. siendo posible fabricar en ella cualquier elemento con las limitaciones inherentes a la propia
instalacin. Es la distribucin ms adecuada para la fabricacin intermitente bajo pedido, facilitndose la programacin de
los puestos de trabajo al mximo de carga posible. D.- Continuidad de funcionamiento: Cada fase de trabajo se programa
para el puesto ms adecuado. Una avera producida en un puesto no incide en el funcionamiento de los restantes, por lo que
no se causan retrasos acusados en la fabricacin. E.- Incentivo : El incentivo logrado por cada operario es nicamente
funcin de su rendimiento personal. F.- Cualificacin de la mano de obra.: Al ser nulos, casi nulos, el automatismo y la
repeticin de actividades. Se requiere mano de obra muy cualificada. Ejemplo: Taller de fabricacin mecnica, en el que se
agrupan por secciones: tornos, mandrinadoras, fresadoras, taladradoras....
5.3.3 Distribucin por producto.
5.4 Proceso de la distribucin en planta.

5.5 Clculo de superficies y definicin de necesidades de mquinas e instalaciones.

5.6 Factores que afectan a la distribucin en planta.
1. Materiales (materias primas, productos en curso, productos terminados).
Incluyendo variedad, cantidad, operaciones necesarias, secuencias, etc.
2. Maquinaria.
3. Trabajadores.
4. Movimientos (de personas y materiales).
5. Espera (almacenes temporales, permanentes, salas de espera).
6. Servicios (mantenimiento, inspeccin, control, programacin, etc)
7. Edificio (elementos y particularidades interiores y exteriores del mismo, instalaciones existentes, etc). Versatilidad,
flexibilidad, expansin. 5.7 Metodologa de la distribucin en planta.
La distribucin en planta supone un proceso iterativo como el de la siguiente figura:
1. Planear el todo y despus los detalles.
Se comienza determinando las necesidades generales de cada una de las reas en relacin con las dems y se hace un
distribucin general de conjunto. Una vez aprobada esta distribucin general se proceder al ordenamiento detallado de
cada rea.
2. Plantear primero la disposicin lineal y luego la disposicin prctica.
En primer lugar se realizar una distribucin terica ideal sin tener en cuenta ningn condicionante. Despus se realizan
ajustes de adaptacin a las limitaciones que tenemos: espacios, costes, construcciones existentes, etc.
3. Planear el proceso y la maquinaria a partir de las necesidades de la produccin.
El diseo del producto y las especificaciones de fabricacin determinan el tipo de proceso a emplear. Hemos de determinar
las cantidades o ritmo de produccin de los diversos productos antes de que podamos calcular qu procesos necesitamos.
Despus de dimensionar estos procesos elegiremos la maquinaria adecuada.
4. Planear la distribucin basndose en el proceso y la maquinaria. Antes de comenzar con la distribucin debemos conocer
con detalle el proceso y la maquinaria a emplear, as como sus condicionantes (dimensiones, pesos, necesidades de espacio
en los alrededores, etc).
5. Proyectar el edificio a partir de la distribucin.
La distribucin se realiza sin tener en cuenta el factor edificio. Una vez conseguida una distribucin ptima le encajaremos el
edificio necesario. No deben hacerse ms concesiones al factor edificio que la estrictamente necesarias. Pero debemos tener
en cuenta que el edificio debe ser flexible, y poder albergar distintas distribuciones de maquinaria. Hay ocasiones en que el
edificio es ms duradero que las distribuciones de lneas que puede albergar.
6. Planear con la ayuda de una clara visualizacin.
Los planos, grficos, esquemas, etc, son fundamentales para poder realizar una buena distribucin.
7. Planear con la ayuda de otros.
La distribucin es un trabajo de cooperacin, entre los miembros del equipo, y tambin con los interesados (cliente, gerente,
encargados, jefe taller, etc). Es ms sencillo conseguir la aceptacin de un diseo cuando se ha contado con todos los
interesados en la generacin del mismo.
8. Comprobacin de la distribucin.
Todos los implicados deber revisar la distribucin y aceptarla. Despus pueden seguirse definiendo otros detalles.
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