PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATLICA DEL ECUADOR

FACULTAD DE INGENIERA
ESCUELA DE CIVIL

LABORATORIO DE HORMIGONES

CAPTULO #3

HORMIGN

GRUPO#4

ALUMNOS:

Becerra Cecilia
Brito Fernando
Camacho Adriana
Carvajal Sherlyn
Chvez Samuel
Coba Daniel
Mena MaraJos
Osorio Diego
Pino Carolina
Reinoso Mara Fernanda
Rojas Eric

ENSAYOS:

Dosificacin de Hormign al Peso:

Aire contenido en el hormign fresco por el mtodo de

Penetracin de la Bola en hormign fresco.
Asentamiento del Hormign.
Peso Unitario del Hormign.

Dosificacin de Hormign al Volumen.

presin.

Dosificacin de Hormign con Aditivo.

Determinacin de la resistencia a la compresin de cilindros de hormign.

Ensayo de flexin de Viguetas.

Ensayo Brasilero (Traccin de cilindros).

Rotura de cilindros con determinacin del Mdulo de Elasticidad.

Ing. Lauro Lara

INTRODUCCION

El hormign alcanza una gran importancia en la Ingeniera Civil, debido a que es uno de
los principales elementos que se utilizan en el proceso constructivo. El hormign es un
tipo de piedra artificial que se obtiene al mezclar adecuadamente cuatro componentes
bsicos que son cemento, agua agregado fino y agregado grueso. Existen diferentes
tipos de hormigones caracterizados por la resistencia que poseen. Gracias al hormign el
ser humano ha logrado desarrollar construcciones como tuberas, carreteras,
cimentaciones, represas, muros de contencin, puentes; es importante realizar un
anlisis de los componentes y proporciones de materiales que se deben usar en la
fabricacin del hormign requerido, tomando en cuenta las normas que rigen la
fabricacin del hormign y a su vez los diversos tipos de ensayo que existen para
garantizar la obtencin del tipo de hormign requerido.

Para poder alcanzar un hormign de calidad es importante aplicar el diseo a la mezcla,

es decir la dosificacin, la cual, en sus diferentes tipos es el punto de estudio del presente
trabajo. La dosificacin del hormign no es un proceso rgido y estandarizado, se pueden
incluir modificaciones en el proceso que permitan la obtencin del material deseado.
Teniendo como objetivo principal mejorar las propiedades del hormign.

Durante mucho tiempo el lograr un estudio completo acerca de la composicin del

hormign ha motivado la imaginacin de expertos e ingenieros desde finales del siglo
XIX. Sin embargo muchos han concluido, despus de extensos estudios tericos y
experimentales, que hay una gran dificultad para lograr fabricar hormign que cumpla
caractersticas determinadas para un proyecto. Comprender este aspecto se hace
fundamental para entender el comportamiento de una estructura construida con este
material. Usualmente el principal eje sobre el cual gira una dosificacin de hormign es el
factor costo, luego, cuando el mismo se ha preparado la atencin se traslada a la
facilidad que el hormign pueda tener para ser colocado; en su etapa de fraguado y
endurecimiento es la velocidad con la que se gana resistencia y el tratamiento que se
requiere para su comportamiento en servicio, y por ltimo, cuando ha alcanzado su
resistencia, el inters se concentra en la conservacin de sus caractersticas y
resistencia.

Los aspectos citados en el prrafo anterior se encuentras determinados por las siguientes
variables, las cuales deben tenerse en cuenta al momento de disear una mezcla de
hormign. El costo, la resistencia a las cargas, la densidad, la elasticidad, el tipo de
acabado, color y textura, la durabilidad, la permeabilidad y fatiga, la abrasin, la
trabajabilidad, el vibrado, el curado, el fraguado, la forma en la que el hormign gana
resistencia con el tiempo, la fluencia, la retraccin, el comportamiento frente al fuego,
climas agresivos y las cargas de impacto o que producen vibracin.

En nuestro proceso de estudio de la asignatura, Laboratorio de Hormigones, para poder

realizar procesos de dosificacin de hormigones utilizaremos como base el enunciado en
la NORMA ACI 211. I del American ConcretInstitute. Se realiza ciertas modificaciones a
esta norma, efectuando la dosificacin por tres tipos de procedimientos diferentes. Los
procedimientos a ser utilizados son DOSIFICACION AL PESO, DOSIFICACION AL
ADITIVO y DOSIFICACION AL VOLUMEN.

OBJETIVOS

Determinar

las proporciones en que

deben combinarse los materiales

componentes, para obtener las condiciones previstas para el hormign.

-

Establecer las condiciones ptimas esperadas para el hormign y que las

proporciones de sus componentes determinadas permitan el cumplimiento de las
mismas.

Determinar en base a conocimientos previos la relacin existente entre

caractersticas de los agregados, y su proporcin en la realizacin de una
dosificacin de hormign.

Conocer y ejecutar los pasos para realizar una dosificacin de hormign utilizando
los tres diferentes mtodos, AL PESO, AL ADITIVO Y AL VOLUMEN.

Realizar los tipos de ensayos que nos permiten determinar la resistencia del
hormign a esfuerzos de compresin y de flexin, utilizando como cuerpos de
ensayo las viguetas y cilindros realizados en el laboratorio.

Obtener de las dosificaciones y pruebas de resistencia realizada, elementos de

anlisis que nos permitan en una forma superficial lograr el anlisis de diferentes
tipos de hormign que se puedan presentar.

MARCO TEORICO
HORMIGONES:

1. DEFINICIN:
El hormign es el producto resultante de la mezcla en ciertas proporciones de cemento,
agua, agregados y opcionalmente aditivos. Se puede considerar tambin como el
resultado de agregar a un mortero grava o piedra triturada. Denotando su estructura
plstica y moldeable, para posterior adquirir una consistencia rgida con propiedades
aislantes y resistentes. Destacando que es un material ideal (optimo) para la
construccin.
Se obtiene el hormign mediante la dosificacin, la cual implica establecer las
proporciones apropiadas de los materiales que componen al concreto, con el propsito de
obtener la resistencia y durabilidad requeridas.
Destacando como factores fundamentales, la resistencia, consistencia y trabajabilidad del
hormign, las cuales se obtendrn con una correcta proporcin de los materiales a usar.
Logrando un hormign que cumpla con las exigencias estipuladas en las normas,
adems de cumplir con los requerimientos deseados en un principio.

2. CARACTERISTICAS:
La principal caracterstica estructural del hormign es que resiste muy bien los esfuerzos
de compresin, pero no tiene buen comportamiento frente a otros tipos de esfuerzos
(traccin, flexin, cortante, etc.), por este motivo es habitual usarlo asociado al acero,

recibiendo el nombre de hormign armado, o concreto pre-reforzado en algunos lugares;

comportndose el conjunto muy favorablemente ante las diversas solicitaciones.
Su empleo es habitual en obras de arquitectura e ingeniera, tales como edificios,
puentes, diques, puertos, canales, tneles, etc. Su utilizacin es imprescindible para
conformar la cimentacin.
Segn caractersticas especficas de las componentes del hormign o de otros materiales
a l incorporados, existen nomenclaturas especficas:
-

Hormign ordinario: Tambin llamado simplemente hormign. Es el material que

se obtiene al mezclar cemento, agua y ridos minerales de tamaos varios,
superiores e inferiores a 5 mm.

Hormign en masa: Es el hormign que no contiene en su interior armaduras de

acero. Este hormign solo es apto para resistir esfuerzos de compresin.

Hormign armado: Es el hormign que en su interior tiene armaduras de acero,

debidamente calculadas y situadas. Este hormign es apto para resistir esfuerzos
de compresin y traccin. Los esfuerzos de traccin los resisten las armaduras de
acero. Es el hormign ms habitual.

Hormign pretensado: Es el hormign que tiene en su interior una armadura de

acero especial sometida a traccin. Puede ser pre-tensado si la armadura se ha
tensado antes de colocar el hormign fresco o post-tensado si la armadura se
tensa cuando el hormign ha adquirido su resistencia

Hormign mixto: Es aquel en el que se emplean mezclas de dos o ms

componentes, y los nombres de stos debern incluirse en la denominacin de
hormign.

Mortero: Es una mezcla de cemento, agua y arena (rido fino o agregado fino), es
decir, un hormign normal sin rido grueso.

Hormign ciclpeo: Es el hormign que tiene embebidos en su interior grandes

piedras de dimensin no inferior a 30 cm., y de forma tal que el conjunto no pierda
la compacidad.

Hormign sin finos: Es aquel que slo tiene rido grueso, es decir, no tiene arena
(rido menor de 5 mm).

Hormign de alta densidad: Fabricados con ridos de densidades superiores a los

habituales (normalmente barita, magnetita, hematita...) El hormign pesado se
utiliza para blindar estructuras y proteger frente a la radiacin.

Hormign aireado o celular: Se obtiene incorporando a la mezcla aire u otros

gases derivados de reacciones qumicas, resultando un hormign baja densidad.

Como parte importante de proceso de fabricacin del hormign sobre salen los
agregados finos y grueso, siendo los materiales ms importantes de la mezcla, puesto
que dependiendo del tamao mximo nominal de los agregados, nos permite determinar
la resistencia y rendimiento de la mezcla del hormign.
Ya que con estos elementos citados anteriormente se establece una de las propiedades
ms importantes del hormign, como es la determinacin del Mdulo Esttico de
Elasticidad en base a la Resistencia a la Compresin.
El Mdulo de Elasticidad es la pendiente del diagrama esfuerzo () vs deformacin () en
la regin elstica y su valor depende del material particular que se utilice.
Esta ecuacin se aplica exclusivamente en los clculos de elementos sometidos a
traccin y compresin simple, siempre y cuando estn trabajando en el rango elstico. El
diagrama caracterstico esfuerzo deformacin del hormign depende de numerosas
variables, como son: edad del hormign, duracin de la carga, forma y tipo de la seccin,
naturaleza de la solicitacin, tipo de rido, estado de humedad, etc.
2.1. Resistencia del Hormign
Cuando se habla de la resistencia del concreto, generalmente se hace referencia a la
resistencia a compresin del concreto endurecido, la etapa de endurecimiento inicia con
el fraguado final del concreto y prosigue en el tiempo dependiendo totalmente de las
condiciones de curado del material.
Normalmente la resistencia del concreto se evala a los 28 das, sin embargo esta
evaluacin se puede hacer a diferentes edades segn la conveniencia de monitorear la
ganancia en resistencia.

2.2. Relacin Agua / Cemento

Constituye un parmetro importante de la composicin del hormign. Tiene influencia
sobre la resistencia, la durabilidad y la retraccin del hormign. Es el valor caracterstico
ms importante de la tecnologa del hormign.
La relacin A/C debe ser lo ms baja que sea posible, tomando en cuenta que se debe
permitir una adecuada trabajabilidad y compactacin del hormign, evitando el fenmeno
de segregacin de los ridos o agregados gruesos. Muchas veces para conseguir esta
caracterstica, es necesario utilizar mayor cantidad de cemento de la estrictamente
necesaria (calculada), o emplear aditivos adecuados para contrarrestar este fenmeno.
2.2.1. Contenido de Agua
El contenido de agua es de vital importancia durante el proceso de la mezcla, debido a
que si es puesta en exceso, no existir homogeneidad de los materiales y de la mezcla,
perdiendo su diseo y caractersticas deseadas. Formndose un hormign lquido, lo que
ocasiona que pierda resistencia y no sea til.
Cantidad de agua que requiere el concreto por unidad de volumen para que se hidraten
las partculas del cemento y para proporcionar las condiciones de manejabilidad
adecuada que permitan la aplicacin y el acabado del mismo en el lugar de la colocacin
en el estado fresco.

2.2.2. Contenido de Cemento

Determinar el contenido de cemento para la mezcla de hormign debe establecerse de
forma adecuada, ya que el exceso de cemento, repercute en el presupuesto o costos
para realizar la mezcla. El contenido de cemento se calcula a partir de la relacin agua /
cemento y de ciertos requerimientos. Asegurando durabilidad, resistencia y acabados
satisfactorios.
2.3. Curado de Viguetas y Cilindros de Hormign
El curado de hormign es uno de los procesos ms importantes dentro del proceso
constructivo, sin olvidar que este fenmeno convierte una masa plstica en roca, debido a

la reaccin qumica entre el agua y el cemento. Se conoce como el curado del

hormign, al mecanismo de proteger el hormign para que no se seque, es decir que
conserve el agua de mezclado.
Existen tres sistemas muy usados para curar el concreto. Los dos primeros proporcionan
la humedad requerida, con el fin de que el concreto desarrolle completamente su
resistencia potencial y durabilidad. El tercero aumenta la temperatura por lo tanto se
incrementa el desarrollo de resistencia:
a) Manteniendo un medio hmedo mediante la aplicacin de agua.
Los procedimientos por este sistema pueden ser: la inmersin del elemento de concreto
en agua; el uso de rociadores de agua; usando materiales que se mantengan saturados
de agua como: aserrn, fique y algodn hmedos colocados sobre la estructura;
empleando arena, tierra de contenido orgnico nulo y paja o heno hmedos sobre el
concreto.
b) Evitando la prdida del agua de mezclado mediante el uso de materiales
sellantes.
Son lminas o membranas colocadas sobre el concreto para evitar la prdida de
humedad. Algunos de estos materiales son poco costosos y fciles de manejar; entre
ellos est la pelcula plstica, que puede ser blanca o negra, usada en estados de clima
muy soleado y muy fro respectivamente, la blanca permite la reflexin de rayos solares y
la negra la absorcin de calor.
c) Acelerar las reacciones.
Consiste en aumentar la temperatura siempre y cuando se mantenga la humedad del
concreto para que el cemento se hidrate ms rpidamente. Se pueden utilizar mecheros
o emplear paneles de energa solar para aumentar la temperatura ambiente. Con alguna
frecuencia y en especial en clima fro, se usan quemadores de gasolina con ventiladores
para calentar recintos, estos calentadores deben contar siempre con buena ventilacin.
2.4. Anlisis Estadstico

Se procede a realizar un estudio estadstico, acerca de los resultados obtenidos al

ensayar a compresin un determinado nmero de probetas de prueba. De esta forma se
puede determinar el nivel de seguridad o grado de exactitud del resultado que se
obtendr en la dosificacin y de esa manera calcular la resistencia a la cual se va a
dosificar.

3. FACTORES

QUE

INTERVIENEN

EN

LAS

PROPIEDADES

FISICAS

DEL

HORMIGON
3.1. Factor Trmico:
Conocido por la tendencia que nos obliga a usar materiales capaces de resistir distintos
factores climticos, elevadas temperaturas en verano o en zonas calidad, bajas
temperaturas como lo es en invierno. Factores que son influyentes para determinar la
dilatacin o contraccin, debido a la reaccin qumica se produce en el hormign
(fraguado).
3.2. Factor Hdrico:
Siendo afectado cuando el hormign es sometido a la accin del agua, por lo que su uso
adecuado consistir en el empleo o diseo de un hormign impermeable, el cual se logra
con la inclusin de aditivos qumicos, los cuales mejoran las condiciones del hormign
adems que soporten presiones horizontales, como en el caso de embalses, presas, etc.
3.3. Factor Acstico:
Relacionado con el diseo de hormigones que sean capaces de absorber, repeler, disipar
o aislar completamente el sonido o ruido, evitando su propagacin hacia otros lugares.
3.4. Factores Masa y Peso:
Caracterizado por definir el uso de hormigones sea de alta densidad o pesados (3,5 a 5)
kg/dm3, de mediana densidad o comunes (2,2 a 2,5) kg/dm3, y de baja densidad o
livianos (0,2 a 1,5) kg/dm3.
3.5. Factor Textura:

Indica la apariencia de un hormign de caractersticas: lisa, spera, rugosa, escarpada,

etc. Esta caracterstica est ligada al factor esttico, dependiendo del uso del hormign
visto; si es visto o es recubierto con enlucidos.
3.6. Propiedades Mecnicas:
Caractersticas a las que se encuentra el hormign sometido a la accin de fuerzas
externas, esfuerzos internos y a los efectos causados por su propio peso. El hormign en
si debe tener la resistencia necesaria para absorber los distintos esfuerzos a los que va a
ser expuesto o sometido. Considerando que de por si el hormign resiste altos esfuerzos
de compresin y son demasiado limitadas o nulas las resistencias de traccin.

4. COMPONENTES DEL HORMIGON

4.1. Aire:
En las operaciones de dosificacin y mezcla del hormign es introducido un volumen de
aire variable en cantidad, tamao y forma de las burbujas, denominado generalmente
como "aire atrapado"; si estas burbujas permanecen dentro del concreto ocupando un
porcentaje considerable del volumen, se obtiene un descenso importante en la resistencia
potencial de la mezcla y en su durabilidad; de all que no deba ahorrarse esfuerzo para
lograr una adecuada compactacin del concreto.
El contenido de aire aumentar en una mezcla cuando se presenten las siguientes
variaciones:

Una mayor cantidad de agentes aireantes.

Mezclas ms pobres en cemento.

Agregados con tamao mximo menor.

Mayor cantidad de arena.

Consistencias ms hmedas.

Operaciones de mezclado ms fuertes y prolongadas.

4.2. Aditivos:

Son aquellos productos que al incorporarse al hormign fresco mejoran algunas de sus
caractersticas. En la actualidad el uso de estos productos ha cobrado gran importancia y
se le puede llamar como el cuarto componente del hormign.
En general cualquier aditivo que se utilice en una obra es recomendable mezclarlo en la
dosificacin calculada o recomendada por el fabricante, con el agua de amasado. De no
ser posible realizarlo de esta forma se recomienda esparcirlo de tal forma que tome
contacto con la mayor cantidad de hormign en un tiempo mximo de 4 minutos, de lo
contrario se corre el riesgo de que no acta de ninguna manera, ya que el agua acta
inmediatamente con el aditivo, para que ste acte de acuerdo a lo estipulado o
calculado.
La norma ASTM C494-2013 (Anexo 1) clasifica a los aditivos en los siguientes:

Tipo A: Reductores de agua

Tipo B: Retardantes

TIPO C: Acelerantes

TIPO D: Retardante - Reductor de Agua

TIPO E: Acelerante - Reductor de agua

TIPO F: Reductores de agua de alto alcance

TIPO G: Reductores de agua de alto alcance retardantes.

4.3. Agua:
El agua de mezcla cumple dos funciones muy importantes, permitir la hidratacin del
cemento y hacer una mezcla manejable. De toda el agua que se emplea en la
preparacin de un mortero o un hormign, parte hidrata el cemento, el resto no presenta
ninguna alteracin y con el tiempo se evapora; como ocupaba un espacio dentro de la
mezcla, al evaporarse deja vacos los cuales disminuyen la resistencia y la durabilidad del
mortero o del hormign. La cantidad de agua que requiere el cemento para su hidratacin
se encuentra alrededor del 25% al 30% de la masa del cemento, pero con esta cantidad
la mezcla no es manejable, para que la mezcla empiece a dejarse trabajar, se requiere
como mnimo una cantidad de agua del orden del 40% de la masa del cemento, por lo
tanto, de acuerdo con lo anterior como una regla prctica, se debe colocar la menor
cantidad de agua en la mezcla, pero teniendo en cuenta que el mortero o el hormign
queden trabajables. El agua potable es la adecuada. Aunque, tambin se puede utilizar

aguas corrientes siempre que no contengan materia orgnica, exceso de cloruros,

sulfatos o cidos.

4.4. Cemento:
El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla
calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecerse al contacto
con el agua. Hasta este punto la molienda entre estas rocas es llamada clinker, esta se
convierte en cemento cuando se le agrega yeso, este le da la propiedad a esta mezcla
para que pueda fraguar y endurecerse. Mezclado con agregados ptreos (grava y arena)
y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plstica que fragua y se endurece,
adquiriendo consistencia ptrea, denominada hormign.
A medida que varan los contenidos de C2S, C3S, C3A, C4AF se modifican las
propiedades del cemento Portland, por lo tanto se pueden fabricar diferentes tipos con el
fin de satisfacer ciertas propiedades fsicas y qumicas para situaciones especiales.
De acuerdo a la Norma ASTM C-150 2012. (Anexo 2) Esta especificacin trata sobre los
siguientes diez tipos de cemento portland

Tipo I: Para usar cuando no se requieran las propiedades especiales

especificadas para cualquier otro tipo.

Tipo IA: Cemento incorporador de aire para los mismos usos que el Tipo I, donde
se desea incorporacin de aire.

Tipo II: Para uso general, ms especficamente cuando se desea resistencia

moderada a los sulfatos.

Tipo IIA: Cemento incorporador de aire para los mismos usos que el Tipo II, donde
se desea incorporacin de aire.

Tipo II (MH): Para uso general, ms especficamente cuando se desea un calor de

hidratacin moderado y resistencia moderada a los sulfatos.

Tipo II (MH) A: Cemento incorporador de aire para los mismos usos que el Tipo
II(MH), donde se desea incorporacin de aire.

Tipo III: Para usar cuando se desea alta resistencia temprana.

Tipo IIIA: Cemento incorporador de aire para los mismos usos que el Tipo II (MH),
donde se desea incorporacin de aire.

Tipo IV: Para usar cuando se desea un bajo calor de hidratacin

Tipo V: Para usar cuando se desea alta resistencia a los sulfatos.

4.5. Agregados:
Son materiales usualmente de origen ptreo compuestos de partculas duras, limpias de
formas prismticas de diferentes tamaos.
Agregado Grueso
La grava o agregado grueso es uno de los principales componentes del hormign o
concreto, por este motivo su calidad es sumamente importante para garantizar buenos
resultados en la preparacin de estructuras de hormign.
El agregado grueso estar formado por roca o grava triturada obtenida de las fuentes
previamente seleccionadas y analizadas en laboratorio, para certificar su calidad. El
tamao mnimo ser de 4,8 mm. El agregado grueso debe ser duro, resistente, limpio y
sin recubrimiento de materiales extraos o de polvo, los cuales, en caso de presentarse,
debern ser eliminados mediante un procedimiento adecuado, como por ejemplo el
lavado.
La forma de las partculas ms pequeas del agregado grueso de roca o grava triturada
deber ser generalmente cbica y deber estar razonablemente libre de partculas
delgadas, planas o alargadas en todos los tamaos.

Agregado Fino
La arena, agregado fino o rido fino se refiere a la parte del rido o material cermico
inerte que interviene en la composicin del hormign.
El agregado fino consistir en arena natural proveniente de canteras aluviales o de arena
producida artificialmente. La forma de las partculas deber ser generalmente cbica o
esfrica y razonablemente libre de partculas delgadas, planas o alargadas. La arena
natural estar constituida por fragmentos de roca limpios, duros, compactos, durables.
En la produccin artificial del agregado fino no deben utilizarse rocas que se quiebren en
partculas

laminares,

planas

procesamiento empleado.

alargadas,

independientemente

del

equipo

de

Granulometra
Es la distribucin de los tamaos de las partculas de un agregado, tal como se determina
por anlisis de tamices. Es la medicin de los granos de una formacin sedimentaria y el
clculo de la abundancia de los correspondientes a cada uno de los tamaos previstos
por una escala granulomtrica. La granulometra es la medicin de los granos de una
formacin sedimentaria y el clculo de la abundancia de los correspondientes a cada uno
de los tamaos previstos por una escala granulomtrica con fines de anlisis tanto de su
origen como de sus propiedades mecnicas.
Anlisis Granulomtrico
El Anlisis Granulomtrico, es un proceso de tamizacin que se realiza para la
determinacin de la distribucin de los tamaos de las partculas que forman parte de una
muestra de agregados, usando para este fin una serie de tamices
(Serie de Tyler). La descripcin de esta serie de tamices, as como las exigencias de
graduacin tanto para agregados gruesos como para finos, se encuentra en la Norma
ASTM C 33 (Anexo 3), Especificaciones Estndar Para Agregados para Hormign, y el
mtodo de Ensayo para el Anlisis Granulomtrico se describe en la Norma ASTM C 136.
(Anexo 4).
Tamao Mximo
Est definido como la menor abertura del tamiz que permite el paso de la totalidad del
agregado. De manera prctica representa el tamao de la partcula ms grande que tiene
el material.
Tamao Mximo Nominal
El tamao nominal mximo de las partculas es el mayor tamao del tamiz, listado en la
norma aplicable, sobre el cual se permite la retencin de cualquier material.
Es ms til que el tamao mximo porque indica de mejor manera el promedio de la
fraccin gruesa, mientras que el tamao mximo solo indica el tamao de la partcula
ms grande de la masa de agregados, la cual puede ser nica. El tamao mximo y el
tamao mximo nominal se determinan generalmente al agregado grueso nicamente.

Mdulo de finura
El mdulo de finura es un factor emprico que permite estimar que tan fino o grueso es un
material. Est definido como la centsima parte del nmero que se obtiene al sumar los
porcentajes retenidos acumulados en la siguiente serie de tamices: 149m(No.100),
595m(No.30),

297m(No.50),

1,19mm(No.16),

2,38mm(No.8),

4,76mm(No.4),

9,51mm(3/8"), 19mm(3/4"), 38,1mm(1") y los tamices siguientes cuya abertura est en

relacin de 1 a 2.
El

mdulode

finurase

calculasumandolos

porcentajesretenidosacumuladosen

los

tamices(Serie de Tyler)ydividiendola sumaentre100.

El mdulo de finura se puede calcular a cualquier material, sin embargo se recomienda
determinar el mdulo de finura al agregado fino y segn su valor, este agregado se puede
clasificar tal como se presenta en la tabla

Porcentaje Acumulado Retenido en un Tamiz

Corresponde al porcentaje en masa de todas las partculas de mayor tamao que la
abertura de un determinado tamiz. Se calcula como la suma de todos los porcentajes
parciales retenidos en los tamices de abertura de mayor tamao ms el porcentaje parcial
de lo retenido en ese tamiz.
Porcentaje Acumulado que Pasa por un Tamiz
Corresponde al porcentaje en masa de todas las partculas de menor tamao que la
abertura determinado tamiz. Se calcula como la diferencia entre el 100% y el porcentaje
acumulado retenido en ese tamiz.

5. IMPORTANCIA EN EL HORMIGON
5.1. Economa:
El factor de la economa en una mezcla de concreto se obtiene encontrando la
combinacin ms apropiada entre los agregados disponibles, agua, cemento y cuando se
requiera aditivos, utilizando la mnima cantidad de pasta (menos cemento) por unidad de
volumen de hormign y que d por resultado una mezcla que cumpla con los requisitos
de manejabilidad, resistencia y durabilidad necesarias para una estructura determinada.
Variando las proporciones de mezcla y escogiendo los materiales ms apropiados, es
posible obtener la ms econmica entre varias que cumplan igualmente con los requisitos
de manejabilidad, resistencia y durabilidad necesarios para el tipo de obra en que se
utilice.
5.2. Manejabilidad:
Es una propiedad del concreto fresco que se refiere a la facilidad con que este puede ser:
mezclado, manejado, transportado, colocado, compactado y terminado sin que pierda su
homogeneidad (exude o se segregue).
El grado de manejabilidad apropiado para cada estructura, depende del tamao y forma
del elemento que se vaya a construir, de la disposicin y tamao del refuerzo y de los
mtodos de colocacin y compactacin.
Un mtodo indirecto para determinar la manejabilidad de una mezcla, consiste en medir
su consistencia o fluidez por medio del ensayo de "asentamiento con el Cono de Abrams"
Norma ASTM C-143 (Anexo 5). Es una prueba que se usa comnmente en las
construcciones de todo el mundo; la prueba no mide la trabajabilidad del concreto, sino
que determina la consistencia o fluidez de la mezcla; es muy til para detectar
variaciones en la uniformidad de una mezcla de proporciones determinadas.
5.3. Control de Cambios Volumtricos:

Es importante controlar los cambios volumtricos, debido a que el efecto de contraccin

producido por la prdida de humedad en el hormign, denota y sobre salta fisuras. Este
proceso es controlado por los agregados, debido a la textura superficial de estos al
mezclarse con la pasta cementante genera una superficie de adherencia que disminuye
la contraccin del hormign.
5.4. Resistencia Estructural:
La resistencia de un hormign, normalmente aumenta con la edad. Dicho aumento se
produce muy rpidamente durante los primeros das posteriores a su colocacin,
resultando ms gradual al transcurrir el tiempo, an continuar incrementndose en una
proporcin ms reducida durante un perodo de tiempo indefinido. La resistencia a
compresin de un hormign a los 28 das, determinada de acuerdo con los ensayos
normalizados y suponiendo que haya sido curado en forma correcta, se emplea
generalmente como ndice de calidad del mismo. El mejor mtodo para obtener un criterio
sobre calidad, debido a la dispersin de los resultados, es el derivado de consideraciones
estadsticas.

5.5. Densidad:
Las partculas del agregado estn conformadas por masa del agregado, vacos que se
comunican con la superficie llamados poros permeables o saturables y vacos que no se
comunican con la superficie, es decir que quedan en el interior del agregado llamados
poros impermeables o no saturables; de las cuales resaltan tres densidades:

Densidad Real: Masa promedio de la unidad de volumen de las partculas del

agregado, excluyendo sus poros permeables o saturables y los no saturables o
impermeables.

Densidad Nominal: Masa promedio de la unidad de volumen de las partculas del

agregado, excluyendo nicamente los poros permeables o saturables.

Densidad Aparente: Masa promedio de la unidad de volumen de las partculas del

agregado, incluyendo tanto poros permeables o saturables como poros
impermeables o no saturables (volumen aparente o absoluto).

Si la masa de agregado se determina con material seco tendramos densidad aparente

seca, pero si la masa del agregado se determina con material saturado y superficialmente
seco (S.S.S), tendramos densidad aparente saturada.
5.6. Durabilidad:
Un hormign durable es aquel que puede resistir en forma satisfactoria las condiciones
de servicio a que estar sujeto, tales como: la meteorizacin, la accin qumica y el
desgaste.
Es indispensable que el hormign resista, sin deteriorarse con el tiempo, las condiciones
para las cuales se ha proyectado. La falta de durabilidad puede deberse al medio al que
est expuesto el hormign, o a causas internas del hormign mismo. Las causas
externas pueden ser fsicas, qumicas o mecnicas; originadas por condiciones
atmosfricas, temperaturas extremas, abrasin, accin electroltica, ataques por lquidos
y gases de origen natural o industrial. El grado de deterioro producido por estos agentes
depender principalmente de la calidad del hormign, aunque en condiciones extremas
cualquier hormign mal protegido se daa. Las causas internas son: la reaccin lcaliagregado, cambios de volumen debidos a diferencias entre las propiedades trmicas del
agregado y de la pasta de cemento y sobre todo la permeabilidad del hormign; este
factor determina en gran medida la vulnerabilidad ante los agentes externos y por ello un
concreto durable debe ser relativamente impermeable.
5.7. Acabado:
La superficie del hormign tiene la propiedad de poder adquirir diferentes acabados,
consiguiendo de esa manera una gran variedad de opciones expresivas para cada caso
en particular.
No solamente se consiguen superficies de acabado ms estticas, sino que , por
ejemplo, un acabado sin porosidad expresa la mayor compacidad del material, de esa

manera se logra una proteccin mayor para el material (hormign y acero de las
armaduras) contra la carbonatacin y corrosin.
Una forma sencilla de proteger el hormign consiste en recubrirlo con una pelcula
hidrfoba que reduce el ingreso de agua en el interior del material, o pintarla con pinturas
especiales en base a resinas o acrlicos, o sellndola con pinturas al poliuretano.

6. PROPIEDADES DEL HORMIGON EN ESTADO FRESCO

El hormign se encuentra en estado fresco desde que se coloca el agua a la mezcla
hasta cuando comienza a tornarse rgido, es decir el proceso de fraguado. Durante este
lapso se determina la mayor o menor capacidad que presenta el hormign para
deformarse; existen ensayos con los cuales podemos determinar sus propiedades.
6.1. Consistencia del hormign
Es la menor o mayor facilidad que tiene el hormign en estado fresco para deformarse.
Esta propiedad vara debido a varios factores entre ellos: cantidad de agua de amasado,
tamao mximo, granulometra y forma de los ridos. El que ms influye es la cantidad
de agua de amasado.
El hormign tendr una consistencia acorde a las caractersticas de los elementos que
forman la mezcla y de los medios disponibles para permitir su colocacin ni compactacin
sin que se produzca segregacin ni exudacin excesiva.
De acuerdo al hormign utilizado se determina la consistencia con uno de los mtodos de
ensayo. La consistencia es uno de los parmetros que ms se estudia en las primeras
fases de la dosificacin del hormign, ya que con esto se comprueba la cantidad de agua
total presente en el hormign fresco.
Existen varios procedimientos para determinar la consistencia, siendo los ms empleados
el cono de Abrams, la mesa de sacudidas y el consistmetroVebe.
6.1.1. Cono De Abrams
La medida de la consistencia de un hormign fresco por medio del cono de abrams es un
ensayo sencillo de realizar en obra, que no requiere equipo costoso y proporciona
resultados satisfactorios. En este ensayo el hormign se coloca en un molde mecnico

troncocnico de 30 3 cm de altura; 203 cm de dimetro inferior y 103 cm de dimetro

superior; en tres capas de aproximadamente el mismo volumen. Este ensayo se lo
encuentra descrito en la norma ASTM C143 (Anexo 6).
La consistencia por el Cono de Abrams. TABLA 1 (Anexo 7)
Los Valores del asentamiento en Cono de Abrams en centmetros recomendados para
distintos tipos de obras. TABLA 2(Anexo 8)
6.1.2. ConsistmetroVebe
El mtodo Vebe, es una variante del cono de Abrams, es til cuando se requiere medir la
consistencia de hormigones muy secos que posiblemente tengan un asentamiento nulo.
El consistmetroVebe es un aparato de ensayo de laboratorio que permite medir la
consistencia dada por el asentamiento del hormign en el cono, y adems una idea
aproximada de la docilidad del hormign fresco al indicar la facilidad de adaptacin de
este a un molde determinado mediante una vibracin.TABLA 3 (Anexo 9).
6.1.3. Prueba de Fluidez
En este ensayo se usa la mesa de sacudidas o mesa de graf, consiste en medir el
aumento de dimetro que experimenta la base inferior de un tronco de cono de hormign
previamente colocado en un molde parecido al del mtodo del cono de Abrams.
En esta prueba se llena el molde y se retira verticalmente sobre la mesa, se somete a 15
sacudidas de 12 mm de altura en 15 segundos, durante este tiempo la masa se
extender y su dimetro final ser el medido para determinar la consistencia.
De acuerdo a los valores obtenidos en el ensayo se puede clasificar al hormign en las
consistencias que se indican en la TABLA 4 (Anexo 10).
Este mtodo no brinda valores muy representativos de la consistencia para hormigones
poco cohesivos y con tendencia a segregar, pero proporcionar valores fiables de
hormigones con buena cohesin.
Una desventaja de este mtodo son las grandes dispersiones obtenidas en una misma
mezcla, por esta razn es un ensayo poco utilizado en la actualidad.

6.1.4. Bola de Kelly

El ensayo de la Bola de Kelly es usado para determinar esta propiedad. Consiste en
medir la penetracin en el hormign fresco de una semiesfera, por su propio peso. El
aparato tiene la forma de la figura sealada.
El ensayo respectivo esta normalizado en ASTM- C 360 (Anexo 11) .Presenta la ventaja
de poder realizar la medicin del hormign puesto en obra.
Para realizarlo se nivela y enrasa la superficie del hormign fresco a ensayar. Colocamos
el aparato y nivelamos. Se baja la bola hasta la superficie del hormign. Se suelta la bola
y se mide la penetracin de la misma.
1

El ensayo se puede hacer en una carretilla o en formaleta, siempre y cuando se asegure

un Espesor de 200 mm y un ancho de 460 mm para la muestra de concreto. El ensayo se

hace tres veces, si la diferencia entre la mayor y la menor penetracin es de 2.5 cm o
menos el ensayo es vlido y se reporta el promedio de las tres penetraciones. Si la
diferencia es mayor el ensayo no es vlido y deber repetirse totalmente. Utilizada como
alternativa al Cono de Abrams para determinar la consistencia del hormign fresco en
funcin de la profundidad del ensayo de penetracin.
6.2. Trabajabilidad
La trabajabilidad tambin llamada manejabilidad del hormign en estado fresco es la
mayor o menor facilidad que tiene el material para ser mezclado, transportado, colocado
y quede lo ms homogneo posible. Es la cantidad de trabajo interno que se necesita
para producir una completa compactacin de la mezcla.
Depende de ciertos factores, entre los cuales estn: contenido de agua, la relacin
agua/cemento, de los agregados, aditivos.
6.3. Docilidad
La docilidad del hormign puede considerarse como la capacidad para ser puesto en
obra con los medios de compactacin que se dispone. Est relacionada con su
consistencia, con su homogeneidad, con sus distintos componentes y con la mayor o
menor facilidad que la masa presenta para ser deformada bajo la accin de agentes
externos.
1

HURTADO, J.(Marzo 24, 2014). La Bola de Kelly. Recuperado Mayo 04, 2014.
http://es.scribd.com/doc/214752562/La-Bola-de-Kelly

Depende de factores como:

La cantidad de agua de amasado, a mayor cantidad de esta, mayor ser la

docilidad.

De la granulometra de los agregados. Sern ms dciles las mezclas que posean

ms cantidad de arena. Pero hay que tomar en cuenta que siendo este el caso se
necesitara ms agua, y la resistencia disminuir; por ello las relaciones que se
planteen debern ser escogidas de acuerdo a las condiciones del hormign que
se desee.

Se tendr mayor docilidad con agregados de forma redondeados que procedentes

de machaqueo.

La docilidad aumenta con el contenido de cemento y con su finura.

Se puede aumentar la docilidad agregando un plastificante a la mezcla.

6.4. Homogeneidad
Cualidad por la cual los diferentes componentes del hormign se encuentran distribuidos
regularmente por toda la mezcla, de manera que dos muestras tomadas de diferentes
lugares pero de la misma mezcla debern ser prcticamente iguales. Esta propiedad se
consigue con un buen amasado, y para conservarse requiere de un transporte y
colocacin adecuada del hormign fresco.
La homogeneidad puede variar por segregacin, que es la separacin de los agregados
gruesos respecto de los finos, o por decantacin en donde los granos gruesos caen al
fondo y el mortero queda en la superficie. Estos procesos aumentan con el contenido de
agua, movimiento durante el transporte de la mezcla, tamao mximo del rido.

7. PROPIEDADES DEL HORMIGON EN ESTADO ENDURECIDO

El hormign pasa de su estado fresco a endurecido, perdiendo la humedad y adquiriendo
dureza. Esto se logra mediante el proceso de fraguado, transformndose en un material
slido.
Las propiedades del hormign endurecido evolucionan con el tiempo, dependiendo de las
caractersticas y proporciones de los materiales que lo componen; adems de las
condiciones ambientales a las que est expuesto.
Entre las propiedades del hormign endurecido estn las siguientes:

7.1. Porosidad
La porosidad se considera la proporcin de huecos respecto de la masa total. Esta
propiedad depende de la granulometra y el tipo de los ridos usados en la mezcla, la
cantidad de pastas, de la relacin agua/cemento. Influye en la resistencia, la densidad, y
la permeabilidad del Hormign.
7.2. Densidad
La densidad es la relacin de la masa del hormign y el volumen que ocupa. Para un
hormign bien compactado de ridos normales el valor vara entre 2300-2500 kg/m. En
el caso de mezcla con ridos ligeros oscila entre 1000 y 1300 kg/m. Y para ridos
pesado la densidad vara entre 3000y 3500 kg/m.
7.3. Permeabilidad
Es la capacidad de un material de ser atravesado por lquidos o gases. El factor que ms
influye en esta propiedad es la relacin entre la cantidad agua y cemento. Cuanto mayor
es esta relacin mayor es la permeabilidad del hormign. Para disminuir la permeabilidad
se agregan ciertos aditivos a la mezcla. De esta manera el hormign estar menos
expuesto a distintas agresiones por sustancias qumicas o diferentes fluidos.
7.4. Durabilidad
Es la capacidad del hormign de resistir el paso del tiempo sin perder sus otras
propiedades. Depende de los agentes externos que pueden daar al hormign, ya sean:
fsicos, qumicos o mecnicos.
Lo que causa mayor dao al hormign son: el agua, sales, el calor o fuertes variaciones
de temperatura.
A continuacin se muestran algunos de los agentes:

Mecnicos: impactos o choques, vibraciones, sobrecargas.

Fsicos: grandes diferencias trmicas (deshielos), fuego.

Qumicos: Terrenos agresivos, contaminacin atmosfrica, filtracin de agua.

7.5. Resistencia trmica

Capacidad de soportar diferencias trmicas notables. Puede ser a bajas temperaturas
como hielo o deshielo; o altas temperaturas es decir mayores a 50 grados centgrados
(segn el tipo de hormign).

7.6. Resistencia mecnica

Es la capacidad que posee el hormign para soportar cargas sin agrietarse o romperse.
El hormign es un material que resiste a la compresin, traccin y flexin. La resistencia
que presenta frente a los esfuerzos de compresin es la ms elevada de todos, siendo
aproximadamente 10 veces mayor a la de traccin, y es la que ms inters presenta en
su determinacin, dado que en la mayor parte de las aplicaciones del hormign se hace
uso de esa capacidad resistente.
La baja resistencia a la traccin llevo a incorporar varillas o acero al hormign, para
formar el hormign armado.
Existen varios factores que influyen en la resistencia del hormign, como: el contenido de
cemento,

la

relacin

agua-cemento

contenido

de

aire,influencia

de

los

agregados,tamao mximo del agregado,fraguado del concreto,edad del concreto,curado

del concreto.
7.6.1. Resistencia a la compresin
La resistencia a la compresin simple es la caracterstica mecnica principal del
hormign. Se define como la capacidad para soportar una carga por unidad de rea, se
expresa en trminos de esfuerzo.
El ensayo conocido para determinar la resistencia a la compresin, es el de probetas
cilndricas elaboradas en moldes especiales que tienen 150 mm de dimetro y 300 mm
de altura.
7.6.2. Resistencia a la traccin
Esta resistencia es importante con respecto al agrietamiento, debido a la limitacin de las
contracciones. La formacin y propagacin de las grietas, en el lado de traccin de

elementos de hormign sometidos a flexin, dependen principalmente de la resistencia a

la traccin.
Tambin ocurren esfuerzos de traccin en el hormign como resultado de cortante,
torsin y otras acciones, y en la mayora de los casos el comportamiento del elemento
cambia

despus

de

ocurrido

el

agrietamiento.

Existen 3 formas de obtener la resistencia a la traccin: por flexin (mdulo de

rotura), por hendimiento (traccin indirecta) y por traccin axial (traccin directa); esta
ltima no se realiza con frecuencia por las dificultades que se presentan en la aplicacin
de fuerzas de traccin directa.
7.7. Mdulo de elasticidad
Para calcular la rigidez y deformaciones de los elementos estructurales es necesario
estimar el mdulo de elasticidad.
En el caso del hormign el mdulo de elasticidad depende del valor de la tensin
aplicada.
La curva de relacin tensin deformacin del hormign tiene la forma indicada en la
TABLA 5 (Anexo12), en la cual pueden observarse tres tramos caractersticos:

Un primer tramo recto, en que el comportamiento es elstico y que abarca no ms

de un 20 % del desarrollo total de la curva.

Un segundo tramo curvo, ascendente hasta el valor mximo de la curva tensin

deformacin.

Un tercer tramo curvo, descendente hasta la tensin de rotura.

Existen factores que influyen en el mdulo de elasticidad del hormign y son los
siguientes:

Un mayor contenido de humedad conduce a un mayor mdulo de elasticidad,

debido a que durante el secado se produce micro fisuracin.

La velocidad de aplicacin de la carga afecta el valor de mdulo de elasticidad, si

las velocidades son pequeas se obtendr un menor valor en el mdulo de
elasticidad.

Cuanto mayor sea el mdulo de elasticidad de los agregados y su contenido en el

hormign, mayor ser el valor del mdulo de elasticidad obtenido

7.8. Variacin de volumen

El hormign experimenta variaciones de volumen, dilataciones o contracciones, durante
toda su vida til por causas fsico - qumicas.
Las condiciones ambientales como humedad y temperatura, influyen en el tipo y
magnitud de estas deformaciones.
La variacin de volumen causada por las condiciones de humedad se denomina
retraccin hidrulica, y las que tienen por causa la temperatura, retraccin trmica. Por su
parte, de las originadas por la composicin atmosfrica, la ms frecuente es la producida
por el anhdrido carbnico y se denomina carbonatacin.

8. DOSIFICACION
Dosificar una mezcla de hormign es determinar la combinacin apropiada de los
agregados (grueso y fino), cemento, agua y en ciertos casos aditivos; con el fin de
producir una mezcla con el grado requerido de manejabilidad, con la resistencia deseada
y durabilidad necesaria para el tipo de construccin en el que se vaya a utilizar.
Para encontrar las correctas proporciones de los materiales, es necesario realizar
mezclas de prueba, tomando en cuenta las propiedades de los mismos. Las
caractersticas de estas mezclas indican los ajustes que se debe realizar en la
dosificacin para obtener la mezcla con las condiciones esperadas del hormign.
8.1. Datos de partida para la dosificacin de hormign
La determinacin de una dosificacin para hormigones debe hacerse partiendo de datos
iniciales establecidos en base al proyecto (donde se usara el hormign) y condiciones de
ejecucin de la obra. A partir de estos datos se podr determinar la cantidad de agua,
cemento y agregados. Como datos necesarios tenemos los siguientes:

La resistencia del hormign

La consistencia del hormign

Caractersticas de los materiales:

Cemento: tipo, categora y peso especfico.

Agregados: granulometra, peso especfico, tamao mximo.

8.2. Orden a seguir en la dosificacin del hormign

Fijar la resistencia del hormign.

Elegir el tipo de cemento, de acuerdo a la obra en la que se utilizara y a las

condiciones a las que estar expuesto.

Determinar la relacin agua/cemento que corresponde a la resistencia media del

hormign.

Determinar el tamao mximo del rido.

Estudiar la consistencia ms adecuada del hormign, fijar la cantidad de agua y

cemento a utilizarse.

Establecer las proporciones de agregados para la mezcla.

Calcular las cantidades de agua, cemento y agregados para el volumen que se

desee obtener.

Efectuar mezclas de prueba para comprobar si el hormign obtenido tiene las

caractersticas deseadas, o si se debe realizar alguna correccin en la
dosificacin.

8.3. Tipos de dosificacin

Dosificacin al Peso

Esta dosificacin se realiza partiendo de una cantidad establecida de cemento por metro
cubico. Se estable proporciones de los materiales que formaran parte de la mezcla de
acuerdo a esta cantidad de cemento conocida.

Dosificacin al Volumen

Este tipo es el ms antiguo, fcil y cmodo de realizar. Es til en aquellas obras donde se
requiere su realizacin manual. La TABLA 6 (Anexo 13) permite calcular de manera
sencilla los materiales necesarios para la confeccin de 1m de hormign.

Dosificacin con Aditivo

Al dosificar hormigones, se debe cumplir condiciones establecidas para la mezcla en

estado fresco y endurecido, ciertas ocasiones los elementos que forman parte de la
mezcla no satisfacen estas condiciones, por esta razn se agrega un cuarto componente
es decir algn tipo de aditivo que modifica o perfecciona las caractersticas del hormign.
En esta dosificacin se determina la cantidad de aditivo que requiere la mezcla para
cumplir las caractersticas del hormign deseado.

DESCRIPCIN DE LOS ENSAYOS

1. FABRICACIN Y CURADO DE MUESTRAS DE ENSAYO DE HORMIGN EN EL
LABORATORIO
1.1.
-

Equipo
Moldes cilndricos (preferiblemente reusables y fabricados de metal u otro material
rgido no absorbente, de dimetro interior de 150 mmy una altura interior de 300
mm).

Varilla de compactado (de 16mm. de dimetro y 600 mm de largo, un extremo

debe ser redondo).

Pequeas herramientas (palas, baldes, cuchara de albail, balustre).

Bandeja.

Mezcladora de hormign.

Balanza (capacidad de 20 kg. y sensibilidad de 1.0 g).

1.2. Preparacin
Temperatura: Los materiales deben estar a la temperatura del laboratorio, entre 20 a
25 C aproximadamente.
Cemento: Cuidar su humedad antes de usar.
Agregados: Deben tener la gradacin deseada y encontrarse en estado de
saturacin con la superficie seca.
1.3. Procedimiento

1.3.1. Mezclado del hormign

 Los materiales se pueden manualmente o por medio de una mezcladora, se requiere

que la cantidad de hormign que se prepare exceda aproximadamente un 10%
despus de llenar los moldes.
El mezclado manual no se aplica para hormigones con aire incluido y secos.
1.3.1.1.Mezcla manual
En una charola, previamente humedecida con una franela hmeda; se vierte la arena,
se extiende y se vierte el cemento.
Se mezclan los materiales, hasta que posean un color uniforme.
Se extiende la mezcla de arena y cemento, y sobre ella se derrama el agregado
grueso.
Se mezclan en seco todos los materiales.
Se coloca la mezcla en forma de torta con un hueco central para el agua de
mezclado.
Se agrega el agua y se mezcla con los otros materiales, durante mnimo 2 minutos,
hasta obtener una mezcla homognea de la consistencia deseada.
1.3.1.2. Mezcla mecnica
Se determinan las cantidades adecuadas de cada uno de los materiales que se
requieren para el hormign.
Se mide cuidadosamente el agua necesaria para el mezclado.
Se disponen convenientemente todos los equipos que se van a utilizar para
determinar las caractersticas del hormign elaborado.
Los cilindros se deben engrasar, ordenar y ubicar en un lugar fijo.
Comprobar el correcto funcionamiento de la mezcladora y humedecer la olla
mezcladora al mismo tiempo, escurriendo totalmente el agua sobrante.
Se vierten en la olla los materiales para el hormign, de la siguiente manera: ripio,
arena y cemento.
Se mezclan todos los materiales durante un minuto.
Se vierte toda el agua de mezclado y se contina mezclando durante 2minutos.
Para eliminar la segregacin del hormign originada al sacarlo de la olla, se debe
depositar en un recipiente y mezclarlo nuevamente utilizando un palustre o una pala.
1.3.2. Preparacin de especmenes

 Se realizarn dos tipos de ensayos para el hormign elaborado: compresin

(cilindros) y flexin (viguetas).
1.3.2.1. Preparacin de especmenes para ensayo de compresin
El dimetro mximo de las partculas del agregado grueso utilizado en las mezclas,
para moldes cilndricos de 150 mm de dimetro y 300 mm de altura, no debe ser
mayor de 2 (50.8 mm).
Se engrasan las superficies interiores y el borde de los moldes, al igual que la base
metlica.
El hormign se coloca dentro del molde en 3 capas, cada una de las cuales debe
tener unos 10 cm de espesor y se apisona con 25 golpes de la varilla repartidos
uniformemente (en la primera capa no se debe apisonar hasta el fondo y en las dos
siguientes solo se puede penetrar la capa anterior una pulgada).
La superficie de la ltima capa se enrasa con el palustre y se cubre con una toalla
hmeda para evitar la evaporacin.
1.3.2.2. Preparacin de especmenes para ensayo de flexin
Se engrasan las superficies interiores y el borde de las viguetas.
El hormign se coloca dentro del molde en 2 capas iguales, cada una de las cuales se
apisona con 21 golpes de la varilla en cada tercio de la capa.
La superficie de la ltima capa se enrasa con el palustre y se cubre con una toalla
hmeda para evitar la evaporacin.
1.3.3. Curado de especmenes de prueba
A todos los especmenes se les quitar del molde a las 24 horas despus del
mezclado, cuidando no golpearlos.
Se marcarn con la identificacin que corresponda (nmero de serie y fecha de
moldeo).
Se colocan en la cmara de humedad hasta el momento de su prueba.

2. AIRE CONTENIDO EN EL HORMIGN FRESCO POR EL MTODO DE PRESIN

2.1. Equipo
-

Medidor de aire incluido (del tipo de presin).

Tapa cnica (superficies interiores inclinadas no menos del 20% con la horizontal,
provista en su centro de un tubo de vidrio graduado en unidades y cada una de ellas
marcar 1% de aire incluido).

Bomba de mano.

Bandeja.

Pala pequea.

Cronmetro.

Varilla (dimetro de 14 mm).

Martillo (con cabeza de caucho).

2.2. Procedimiento para el porcentaje aparente de aire incluido

Se llena el recipiente con hormign fresco en 3 capas iguales, cada capa se
compacta con la varilla golpeando 25 veces consecutivas por toda la superficie de
manera uniforme.
Se quita el exceso de hormign con una regla metlica y se envasa cuidadosamente
a los bordes superiores del recipiente.
Con un pao, se limpia perfectamente el borde del recipiente.
Verificar que la junta de caucho adherida a la tapa cnica est limpia y en su lugar, y
colocar la tapa sobre el recipiente.
Se colocan las abrazaderas, se ajustan las mariposas opuestas y se aprieta lo
suficiente para evitar fugas a travs de las juntas; sin embargo, no se deben forzar las
roscas.
Se retira la parte superior de la tapa y se vierte agua hasta llenar la mitad de la altura
del tubo de vidrio.
Se pone la mano sobre la parte superior de la columna y apoyando el dispositivo
sobre su base, se inclina a 30 de la vertical y se describen crculos llevando con la
mano el tubo con el ndice de vidrio; al mismo tiempo, se golpea levemente la pared
cnica de la tapa, para eliminar las burbujas de aire que hayan quedado adheridas a
la superficie interior.
Se regresa el dispositivo a su posicin vertical y se llena con agua hasta la marca
ms arriba del cero el tubo con ndice de vidrio.
Mediante la vlvula de purga, se hace descender el nivel del agua hasta que coincida
el menisco inferior exactamente con la marca cero.

 Se coloca la tapa del tubo, apretando lo suficiente para evitar fugas.

Se conecta la bomba, y se cierra la vlvula del aire.
Luego con la bomba se levanta uniformemente la presin hasta 16 lb/pulg2 (1.12
kg/cm2).
Mediante la vlvula de inyeccin, se expulsa aire hasta hacer coincidir la aguja del
manmetro exactamente con el valor de 15 libras por pulgada cuadrada (1.05
kg/cm2).
Se efecta y se registra la lectura de la columna de agua a la altura del menisco
inferior, con aproximacin de 0.10. este valor es el correspondiente a h1.
Para bajar lentamente la presin, se afloja la vlvula de inyeccin hasta llegar a la
marca de 1 lb./pulg2 (0.07 kg/cm2) y en el transcurso de 60 segundos se debe abrir
completamente la vlvula de inyeccin.
Posteriormente se efecta y se registra otra lectura del nivel de agua con
aproximacin de 0.1. y este valor corresponde a h2.
El porcentaje aparente de aire incluido (A1) en el hormign es: A1 = h1 h2.
Se repite el proceso descrito desde el paso 10 al 16 sin restablecer el aforo en cero,
hasta que dos lecturas consecutivas de aire incluido aparente no varen en ms del
0.2% y se toma al ltimo valor como el porcentaje de aire incluido.
2.3. Procedimiento para el factor de correccin del agregado
En distintas bandejas y durante 5 minutos se sumergen en agua los agregados que
se requieran a ensayar, en proporcin igual de arena y grava a la que tendrn para
formar el hormign.
A los 5 minutos se retira el exceso de agua.
Se llena un tercio del volumen del recipiente con agua.
Se colocan alternativamente una capa de arena y dos de grava hasta llenarlo.
Cuando el recipiente est lleno, se golpea su pared provocando que el aire atrapado
salga y despus se elimina la espuma y el agua sobrante.
Se realiza el procedimiento indicado en el numeral 3.2. desde el tercer paso hasta el
dcimo sexto.
El factor de correccin del agregado (G), es igual a: G = h1 h2.

3. PENETRACIN DE LA BOLA EN HORMIGN FRESCO

3.1. Equipo

 Bola de penetracin (consta de un cilindro con una base esfrica, un mango y un

estribo para guiar el mango y servir de referencia para la medida de la profundidad de
la penetracin, adems, la masa de la bola es de 13+-0.05 kg).
Carretilla.
Pala de borde recto.
LIana de madera (de 60 x 60 x 60 mm)
3.2. Preparacin de la muestra
La muestra a ensayarse debe ser representativa del total de hormign fresco que se
utilizar.
Se coloca una capa de hormign sobre la carretilla, de espesor no menor a 3 veces el
tamao mximo del agregado y en ningn caso menor a 200 mm.
La distancia horizontal mnima desde el mango al eje ms cercano de la superficie
nivelada sobre la cual se realizar el ensayo, debe ser 230 mm.
3.3. Procedimiento
Alisar y nivelar la superficie del hormign empleando la llana de madera, evitando la
formacin de capas de mortero y la vibracin, choque o agitacin del hormign.
Se coloca la base del aparato sobre una superficie nivelada de hormign, con el
mango en posicin vertical y libre para deslizar a travs del estribo.
Se baja paulatinamente la carga metlica, hasta que tenga contacto con la superficie
del hormign.
Despus se suelta la capa hasta que llegue al estado de reposo.
Se registra la penetracin al (6,3 mm.) ms cercano.
Se deben tomar un mnimo de tres lecturas por muestra.
La diferencia entre las lecturas en pulgador y menor no debe exceder los 25 mm,
caso contrario se deben hacer lecturas adicionales hasta que las lecturas sucesivas
cumplan este requerimiento.

4. ASENTAMIENTO DEL HORMIGN

4.1. Equipo

Molde troncocnico (de 200+-1.6 mm de dimetro interior en su base superior, y de

305+-1.6 mm de altura; provisto de asas y orejas para sujetarlo).

Varilla de compactado (de 16mm. de dimetro y 600 mm de largo, un extremo debe

ser redondo).

Regla graduada en mm

Pala de bordes rectos.

4.2. Preparacin de la muestra

La muestra a ensayarse debe ser representativa del total de hormign fresco que se
utilizar.
4.3. Procedimiento
Se coloca el molde sobre una superficie plana, rgida y no absorbente.
Se para sobre las orejas del molde y se sujeta con los pies.
Se vierte el hormign fresco al interior del molde mediante la pala, hasta que ocupe
un tercio de su volumen.
Posteriormente, se compacta con la varilla mediante 25 golpes distribuidos
uniformemente sobe la superficie.
Se llena el cono hasta los dos tercios de su volumen y despus completamente, en
cada una de las capas se repite el procedimiento descrito anteriormente teniendo la
precaucin de que la varilla no penetra ms de 25 mm. en la capa anterior.
Compactada la tercera capa, se enraza con la misma varilla y se retira la mezcla que
haya cado exteriormente.
Inmediatamente, se sujetan las asas del molde y se levanta verticalmente de una
manera continua, evitando movimientos laterales o de torsin.
Se coloca el molde a un lado de la muestra de hormign, se determina la diferencia
entre la altura del molde y el centro de la superficie de la muestra mediante la varilla y
la

regla graduada; esta diferencia se conoce como asentamiento y debemos

registrarla.
Si sucede un derrumbamiento o desprendimiento del hormign de un lado o porcin
de la masa de la muestra, se debe repetir el ensayo con otra muestra.

5. DETERMINACIN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIN DE CILINDROS DE

HORMIGN
5.1. Equipo
-

Discos Metlicos

Mquina de ensayo (con capacidad de 200.000 u).

5.2. Preparacin
Los cilindros se deben ensayar inmediatamente despus de sacarlos de la cmara de
humedad y se deben cubrir con una toalla hmeda con el fin de que conserve la
humedad.
Se determina la masa del cilindro, se miden varios dimetros y alturas y se deben
promediar y registrar.
Se centra el disco en el cilindro y en la mquina del ensayo.
5.3. Procedimiento

Se centra el cilindro con relacin a la placa superior de la mquina y se colocan

ambos en contacto.
Se va aplicando la carga uniformemente a razn de 140 kg/cm2/min. hasta que falle el
espcimen, se debe anotar la carga mxima aplicada.

6.

DETERMINACIN DE LA RESISTENCIA A TRACCIN INDIRECTA DE

ESPECMENES CILNDRICOS DE CONCRETO (MTODO BRASILERO)

6.1. Equipo
-

Mquina de ensayo.

Barra o placa de apoyo suplementaria.

Listones de apoyo.

6.2. Preparacin de la muestra

 La muestra a ensayarse debe ser representativa del total de hormign fresco que se
utilizar.
6.3. Procedimiento
Dibuje lneas diametrales sobre cada extremo del espcimen.
Determine el dimetro del espcimen de ensayo al 0.25mm ms cercano
promediando los tres dimetros medidos cerca de los extremos y en el medio.
Determine la longitud del espcimen al 2mm promediando al menos dos mediciones
de longitud tomadas.
Centrar uno de los listones de madera prensada a lo largo del centro del bloque de
apoyo inferior.
Coloque el espcimen sobre el listn de madera prensada y alinear de tal manera que
las lneas marcadas sobre el extremo del espcimen se encuentren verticales y
centradas respecto al listn.
Coloque el segundo listn longitudinalmente sobre el cilindro, centrado sobre las
lneas marcadas sobre los extremos del cilindro.
Posicione el conjunto adecuadamente, asegurndose que la carga sea aplicada sobre
el dimetro trazado.
Aplicar la carga en forma continua y sin sacudidas, a una velocidad constante de 0.7
a 1.4 MPa/min hasta que falle el espcimen, registre la carga mxima aplicada.

7. MDULO DE ELASTICIDAD
7.1. Procedimiento
-En la balanza se pesa 2 cilindros preparados en la dosificacin al peso y se
toman sus medidas de dimetro y altura
-Se toma un cilindro y se lo somete a una carga de golpe, con la ayuda del
esclermetro
-Luego se somete a este cilindro a cargas hasta que falle, despus se determina
su resistencia y se aproxima la resistencia del otro cilindro
-Colocar el otro cilindro en el aparato de modulo, verificando que la distancia entre
los tornillos y los extremos libres del cilindro sean las mismas

 -Se miden los ejes EG y ER, del cilindro con respecto del aparato, estas son las
distancias desde el aparato hasta la mitad del cilindro
-Encerar el aparato con una carga aproximada del 40% de la carga mxima que
soporto el primer cilindro
-Con la ayuda de la maquina se aplica una carga constante, hasta que estos
fallen, y se va tomando lectura de las deformaciones de los mismos cada 25 KN

8. DOSIFICACION AL PESO
8.1. Materiales:
-

Agregado Grueso (Pifo)

Agregado fino (Guayllabamba)

Cemento (Cemento Guapan-Cuenca)

Agua

8.2. Equipos:
-

Moldes de Cilindros

Moldes de Viguetas

Mezcladora

Balanzas

Baldes

Palas de borde recto

Martillo de caucho

Caretilla

Palas de mano

8.3. Procedimiento
Limpiar bien la mezcladora, luego humedecerla y colocar el agua de mezcla.
Colocar el agregado grueso y mezclar al menos por un minuto y colocar el
agregado fino.
Despus colocar el cemento, con mucho cuidado para que no exista perdida del
material y luego mezclar hasta obtener una buena consistencia.

 Vaciar el material en la carretilla, y luego con una pala de mano mezclar

nuevamente para eliminar la segregacin del hormign que se produce al sacarlo.
Mediante el cono de Abrams determinar el asentamiento del hormign, para ello,
hay que limpiar bien el cono y luego humedecerlo, se coloca el hormign en 3
capas de volumen igual
Se coloca la primera capa de 1/3 del volumen del cono y se apisona con 25
golpes de la varilla, de la misma forma se coloca la segunda capa y as mismo la
tercera capa, luego de colocar la ltima capa se enraza con la varilla
Retirar el cono verticalmente y colocar al lado dado la vuelta, y luego con la varilla
y una regla graduada medir el asentamiento, el cual nos dio 4,5cm
Procedemos a calcular el peso unitario
Calcular la reestimacin para obtener un asentamiento de 14cm, que es lo
requerido para nuestro hormign
Una vez obtenido el asentamiento de 14cm, realizamos la mezcla para llenar 9
moldes de cilindros y 3 moldes de viguetas con los datos requeridos (ver clculos)
Un vez que han sido llenados los moldes de cilindros y viguetas, se los deja
reposar por 24 horas
Luego de este tiempo desencofrar el hormign y dejar reposar los cilindros y
viguetas en la cmara de humedad, en donde se lo somete al proceso de curado,
para 3 cilindros durante 7 das, y para los 6 cilindros restantes y las 3 viguetas
durante 28 das.

9. DOSIFICACION CON ADITIVO

9.1. Materiales:
-

Agregado Grueso (Pifo)

Agregado fino (Guayllabamba)

Cemento (Cemento Guapan-Cuenca)

Agua

Aditivo Plastificante

9.2. Equipos:
-

Moldes de Cilindros

Moldes de Viguetas

Mezcladora

Balanzas

Baldes

Palas de borde recto

Martillo de caucho

Caretilla

Palas de mano

Probetas

9.3. Procedimiento
Para realizar esta dosificacin hay que tener en cuenta que se va a reducir el
agua de mezcla en 16%.
Luego mediante clculos determinar la cantidad de los materiales que se van a
utilizar para realizar la mezcla para llenar 9 moldes de cilindros y 3 moldes de
viguetas; y mezclar hasta obtener una buena consistencia.
Luego de llenados los moldes dejar con una toalla hmeda encima durante 24
horas.
Transcurrido este tiempo desencofrar los cilindros y las viguetas y dejar reposar
en la cmara de humedad, en donde se realiza el proceso de curado, hasta el
momento de realizar los ensayos.

10. DOSIFICACION AL VOLUMEN

10.1. Materiales:
-

Agregado Grueso (Pifo)

Agregado fino (Guayllabamba)

Cemento (Cemento Guapan-Cuenca)

Agua

10.2. Equipos:
-

Moldes de Cilindros

Moldes de Viguetas

Mezcladora

Caja de volumen determinado

Balanzas

Baldes

Palas de borde recto

Martillo de caucho

Caretilla

Palas de mano

10.3. Procedimiento
Para realizar esta dosificacin es necesario determinar la humedad natural y el
peso unitario de los agregados.
Con estos datos calculamos en volumen el peso de la dosificacin.
Mediante clculos determinar la cantidad de los materiales necesarios para
realizar la mezcla, para que cumplan con la resistencia de diseo que es de
320Kg/cm2.
Determinar la proporcin de agua, de cemento, de agregado fino y agregado
grueso.
Mediante los clculos obtenidos, determinar las dimensiones y el volumen que
tendr la caja que se utilizara en la dosificacin.
Colocar los materiales en la caja, asegurndose de que esta quede llena hasta el
borde, y luego humedecer la mezcladora y colocar los materiales en el orden
correspondiente.
Mezclar hasta que el hormign tenga una buena consistencia.
Vaciar el material en una carretilla, y mezclar nuevamente con la pala de mano,
para eliminar la segregacin del hormign que se produce al sacarlo.
Llenar los moldes de cilindros y de viguetas, de la forma ya indicada.
Repetir hasta realizar las 3 paradas requeridas para llenar 9 moldes de cilindros y
3 moldes de viguetas.
Dejar el hormign en los moldes durante 24 horas.
Desencofrar los cilindros y las viguetas, y dejar reposar en la cmara de humedad
hasta el momento de realizar los ensayos para que se realice el proceso de
curado del hormign.

CALCULOS Y RESULTADOS

DOSIFICACION AL PESO

Resistencia requerida (fc) = 320

Asentamiento (Areq)= 9cm

??
? 3

Asentamiento cono de Abraham

Primer asentamiento = 4,5 cm
Segundo asentamiento = 14 cm

Penetracin bola de Kelly

Penetracin = 3,8 cm

Contenido de aire a presin

A= A1 G
A= Porcentaje de aire contenido en el hormign
A1 = Porcentaje aparente de aire contenido en el hormign = 3,4%
G= facto de correccin del agregado = 1,5%
A= 3,4-1,5 = 1,9%

Caractersticas de los materiales:

Agregado fino

Agregado grueso

% Absorcin

4,87

4,60

% Humedad natural

1,50

1,00

Gravedad especifica de agregados (Ga)

2,46

Gravedad especifica del cemento (Gc)

3,05

3? = 19 mm
4

Tamao mximo nominal (TMN)

Clculos:

Primer paso:

Determinar el agua neta de mezcla y el porcentaje de aire atrapado en la TABLA 7

(Anexo 14), en la cual nos indicar el agua neta en kilogramos por metro cubico de
concreto en base al tamao mximo y asentamiento.

Agua neta

220

% de aire atrapado

? ??

? 3

2%

Segundo paso:

Se calcula la resistencia del diseo, tomando como factor de seguridad 3%

% ??? ? ?.
)
100

fc (Diseo) = fc* (1+

3%

fc (Diseo) = 320 * (1+ 100 )

fc (Diseo) = 329,6

Para realizar la interpolacin en la tabla relacin A/C y resistencia se escoge la relacin

A/C de la resistencia ms prxima a la resistencia de diseo.
350

0,38

329,6

300

0,43

Se procede a realizar la diferencia entre las resistencias y relacin A/C conocidas y

establecemos una resistencia y relacin (300 y 0,43) para restarla con nuestra resistencia
desconocida.
50

0,05

29,6

Se procede a realizar una regla de tres simple la cual nos dar el valor de x
x=

29,60,05
50

x= 0,0296

Para calcular la relacin agua cemento se debe restar 0,43 y 0,0296.

Relacin agua/ cemento (A/C) = 0,43 0,0296 = 0,4004

Tercer paso:

Se debe calcular la cantidad de cemento

Cemento=
Cemento=

? ? ? ? ? ? ??
? ? ?.? /?

220

? ??

? 3
0,4004

Cemento= 549,45

? ??

? 3

Cuarto paso:

Determinar la cantidad de agregados en estado saturado con superficie seca, primero se

debe determinar el peso unitario del hormign fresco mediante la siguiente frmula:

Puh = 10 (2,46) (100-2) + 549,45 (1

2,46
)
3,05

220(2,46-1)

??
Puh= 2195,89 ? ? 3
Puh= 2196

? ??

? 3

Una vez obtenido el peso unitario del hormign se procede a calcular la cantidad de
agregados en estado saturado con superficie seca con la siguiente frmula:

Asss= 2196 549,45-220

??
3

Asss= 1426,44?

??
3

Asss= 1427 ?

Quinto paso:

Se procede a calcular la cantidad de agregado fino y grueso en estado saturado con

superficie seca.
Primero determinamos los porcentajes de agregado fino y grueso de la mezcla con la
siguiente frmula:

Mdulo de finura agregado fino (MFfino) = 2,73

Mdulo de finura ideal (MFi) = 5,21
Mdulo de finura agregado grueso (MFgrueso) = 7,48

5,21 =

? (2,73)
100

? (7,48)
100

5,21 = 0,0273X + 0,0748 (100-X)

5,21 = 0,0273X + 7,48 0,0748X
-2,27 = -0,0475X
X = 47,79% Agregado fino

Y = 100 47,79
Y = 52,21% Agregado grueso
Una vez determinado el porcentaje de la mezcla de debe determinar la cantidad de
agregado fino y grueso, los cuales se encuentran saturados con superficie seca.

Afino (sss) =

48 (1427)
100
??
3

Afino (sss)= 685 ?

52 (1427)
100

Agrueso (sss) =

Sexto paso:

??
3

Agrueso (sss)= 742 ?

Se calcula la cantidad de agregados en estado natural y del agua mezcla.

Primero se debe calcular los agregados secos mediante la siguiente frmula:

Afino (s) =

685

1+

4,87
100

??
3

Afino (s) = 653 ?

Agrueso (s) =

742

4,60
100

1+

Agrueso (s) = 710

??
? 3

Se procede a calcular la cantidad de agregados en estado natural con la siguiente

frmula:

Afino (n) = 653 (1+

1,50
100

??
3

Afino (n) = 663 ?

Agrueso (n) = 719 (1+100)

??
3

Agrueso (n) = 726 ?

Se debe determinar el agua de mezcla total para la dosificacin con la siguiente frmula:

Am = 220+ 653 (

4,87 1,50
)
100

Am = 254

Materiales

??
? 3

+ 710 (

??
? 3

4,60 1
100

Peso para los ensayos (gr)

Agua mezcla

254

5086

Cemento

549,5

10990

A. Fino

663

13260

A. Grueso

726

14520

? ? ????? ???

2193

RESTIMACION I

Datos obtenidos:
Asentamiento requerido

9 cm

Asentamiento obtenido

4,5 cm

Peso unitario real del hormigon

2207

? ??

? 3

Primer paso:

Determinar el factor de rendimiento con la siguiente frmula:

2193

F1= 2207

F1= 0,993656547349343

Segundo paso:

Se procede a determinar el agua neta y el cemento a usar en esta re estimacin con las
siguientes formulas:
Agua neta:

220

Wnnueva= 0,993656547349343 + 2 (9 4,5)

Wnnueva= 230

Cantidad de cemento:

??
? 3

230

Cm= 0,4004

??
3

Cm= 574 ?

Tercer paso:

Determinacin de la cantidad de agregados saturados con superficie seca mediante la

siguiente frmula:

Asss= 2207-574-230
Asss= 1403

Cuarto paso:

Con la cantidad de agregados con superficie seca se procede a calcular la cantidad de

agregado fino y grueso mediante las siguientes formulas:

Afino (sss) =

49 (1403)
100

Afino (sss)= 687

Agrueso (sss)=

? ??

51 (1403)
100

Agrueso(sss)= 716

? 3

? ??

? 3

Quinto paso:

Se calcula la cantidad de agregados en estado natural y del agua mezcla.

Primero se debe calcular nos agregados secos mediante la siguiente frmula:

Afino (s) =

687

1+

4,87
100

Afino (s)= 655

Agrueso(s)=

716

4,60
100

1+

Agrueso (s)= 685

Sexto paso:

Determinar la masa natural para cada agregado con las siguientes formulas:

4,41

Afino (n) = 655(1 + 100 )

Afino (n) = 684

? ??

? 3

Agrueso (n) = 685 (1 +

Agrueso(n) = 686

0,147
)
100

? ??

? 3

Se debe determinar el agua de mezcla total para la dosificacin con la siguiente frmula:

Am= 230 + 655(

4,87 4,41
)
100

4,60 0,147
)
100

+ 685 (

Am= 263

Se procede a determinar el volumen necesario para 3 cilindros y 1 vigueta de cada viaje y

multiplicamos para el peso por metro cubico del material para obtener el peso propio para
realizar la prctica.

Vparada= 0,032 m3

Peso para los ensayos (Kg)

Agua neta

??
? 3

230

Agua mezcla

263

8,5

Cemento

574

18,5

A. Fino

684

21,89

A. Grueso

686

21,95

Materiales

materiales

2437

RESISTENCIA DEL HORMIGON

DOSIFICACION AL PESO
Resistencia a la compresin de cilindros de hormigon a los 14 das.
La resistencia deba ser realizada a los 7 das, pero el dia 28 de marzo el laboratorio no
estaba habilitado.

Muestra

Fecha de
fabricacin

21-03-2014

21-03-2014

21-03-2014

Fecha de ensayo

04-04-2014

04-04-2014

04-04-2014

Edad (das)

14

14

14

Dimetro (mm)

153

152

151

Altura (mm)

301

303

301

Area (cm2)

183,9

181,5

179,1

Volumen (cm3)

5534

5498,2

5390,3

Peso (gr)

11850

11940

11870

465000

411000

466000

25,29

22,65

26,02

??
3

Peso unitario ??
Carga (N)

Resistencia (M Pa)

Peso (Kg)

Diametro
(mm)

Altura (mm)

Carga

Falla

(KN)

11,85

153

301

465

11,94

152

303

411

11,87

151

301

466

Area cilindros:

1. (15,3)2 x 4 = 183,9 cm2

2. (15,2)2 x 4 = 181,5cm2

3. (15,1)2 x 4 = 179,1cm2

Volumen cilindros

15,3 2
) (30,1)
2
15,2 2
( 2 ) (30,3)
15,1
( 2 )2 (30,1)

1. (
2.
3.

Resistencia =
1. R=

3. R =

= 5498,2
= 5390,3

? ? ?? ?
? ???

465000
183,9

2. R =

= 5534

411000
181,5

= 2528,5 ??

466000
179,1

= 2264,5

?
?? 2
?

= 2601,9 ??

= 25,29 MPa
= 22,65 MPa
= 26,02 MPa

Resistencia promedio = 24,65 MPa

RESISTENCIA A LA FLEXION DE VIGUETAS DE HORMIGON A LOS 28 DIAS

Muestra

de 21-03-2014

21-03-2014

21-03-2014

Fecha de ensayo

18-04-2014

18-04-2014

18-04-2014

Edad

28

28

28

Longitud (mm)

530

540

530

Altura (mm)

151,2

154,4

152,6

Fecha
fabricacin

( Dias)

Ancho (mm)

150,8

152,3

153,1

Volumen (cm3)

12084,5

12698,2

12382,4

Peso (gr)

26260

26950

26130

36869

35701

36593

5,31

5,44

??
3

Peso unitario ??
Carga (N)

Modulo de rotura (M 5,67

Pa)

Peso (Kg)

Longitud
(cm)

Alto (cm)

Ancho (cm)

Carga (N)

26,26

53

15,12

15,08

36869

26,95

54

15,44

15,23

35701

26,13

53

15,26

15,31

36593

?? ?
? 2

Resistencia a la flexion (flexion) = ?

C= carga

D= longitud
A= ancho
H= altura
1. =
2. =
3. =

36869 (530)
= 5,67 MPa
150,8 (151,2)2
35701 (540)
= 5,31 MPa
152,3(154,4)2
36593 (530)
= 5,44 MPa
153,1 (152,6)2

Promedio Resistencia a la flexin = 5,47 MPa

RESISTENCIA A LA COMPRESION DE CILINDROS A LOS 28 DIAS

METODO BRASILERO

Muestra

Fecha de
fabricacin

21-03-2014

21-03-2014

Fecha de ensayo

18-04-2014

18-04-2014

Edad ( das)

28

28

Dimetro (mm)

152,6

153,8

Altura (mm)

303,8

303,01

rea (cm2)

182,9

185,8

Volumen (cm3)

5556,31

5252,4

Peso (gr)

12150

12069

320000

302000

4,39

4,13

??
3

Peso unitario ??
Carga (N)

Resistencia (MPa)

Peso (Kg)

Diametro
(cm)

Altura (cm)

Carga (KN)

12,15

15,26

30,38

320

12,07

15,38

30,30

302

Resistencia = ?

2?
? ?

D = dimetro
L = espesor
C= carga

2 (320000)
?
= 439,43 ?? 2 = 4,39 MPa
(15,26)(30,38)
2 (302000)
?
= 412,56 ?? 2 = 4,13 MPa
? (15,38)(30,30)

1. R = ?
2. R =

Promedio de la resistencia = 4,26 MPa

RESISTENCIA A LA COMPRESION DE CILINDROS A LOS 28 DIAS

METODO SIMPLE
Muestra
Fecha
fabricacin
Fecha de ensayo

de 21-03-2014

21-03-2014

18-04-2014

18-04-2014

Edad ( Das)

28

28

Dimetro (mm)

150,5

149,4

Altura (mm)

301,7

302,1

rea (cm2)

177,9

175,3

Volumen (cm3)

5367,1

5295,9

Peso (gr)

12020

11790

Peso unitario ??

695000

624000

Resistencia (MPa)

39,1

35,6

??
3

Carga (N)

Peso (Kg)

Diametro
(cm)

Altura (cm)

Carga (KN)

Falla

12,02

15,05

30,17

695

11,79

14,94

30,21

624

Resistencia =

? ? ?? ?
? ???

1. Resistencia =
2. Resistencia =

??????
? ? ? ,? (? ? ? )
??????
? ? ? ,? (? ? ? )

= 39,1 MPa
= 35,6 Mpa

Promedio de la resistencia = 37,35

MODULO DE ELASTICIDAD
Muestra

Fecha
fabricacin

de 21-03-2014

21-03-2014

Fecha de ensayo

18-04-2014

18-04-2014

Edad ( Dias)

28

28

Diametro (mm)

151,7

151

Altura (mm)

302,7

293,33

Area (cm2)

180,7

179,1

Volumen (cm3)

5471,1

5252,4

Peso (gr)

11950

Peso unitario

11670

??
?? 3

CILINDRO 1
CARG
A

CARGA
(KGF)

DEFORMAC DEFORMACIO DEFORMACIO

ION
N (MM/MM)
N UNITARIA

AREA
(CM2)

ESFUERZO KG/M3

25

2549,28

180,7

14,11

50

5098,56

15

180,7

28,22

75

7647,83

23

180,7

42,32

100

10197,11

31

180,7

56,43

125

12746,39

38

180,7

70,54

150

15295,67

44

180,7

84,65

175

17844,94

52

180,7

98,75

200

20394,22

59

180,7

112,86

225

22943,50

68

180,7

126,97

250

25492,78

75

180,7

141,08

275

28042,05

82

180,7

155,19

300

30591,33

92

180,7

169,29

325

33140,61

100

180,7

183,40

350

35689,89

110

180,7

197,51

375

38239,16

119

180,7

211,62

400

40788,44

129

180,7

225,72

425

43337,72

140

180,7

239,83

450

45887,00

150

180,7

253,94

475

48436,27

162

180,7

268,05

500

50985,55

172

180,7

282,16

525

53534,83

186

180,7

296,26

550

56084,11

202

180,7

310,37

575

58633,38

218

180,7

324,48

600

61182,66

237

180,7

338,59

625

63731,94

257

180,7

352,69

650

66281,22

283

180,7

366,80

CARGA MAXIMA (KN)

655

CARGA MAXIMA (Kgf)

66791,07

40% DEL ESFUERZO

147,8

DEFORMACION UNITARIA AL 40% DE

ESFUERZO
ESFUERZO A UNA DEFORMACION DE
0,00005
MODULO DE ELASTICIDAD
MODULO DE ELASTICIDAD (KG/CM2)

CILINDRO 2

CARGA

CARGA
(KGF)

DEFORMACION

DEFORMACION DEFORMACION AREA

(MM/MM)
UNITARIA
(CM2)

ESFUERZO
KG/M3

25

2549,28

179,1

14,23

50

5098,56

11

179,1

28,47

75

7647,83

17

179,1

42,70

100

10197,11

23

179,1

56,94

125

12746,39

40

179,1

71,17

150

15295,67

46

179,1

85,40

175

17844,94

56

179,1

99,64

200

20394,22

62

179,1

113,87

225

22943,50

68

179,1

128,10

250

25492,78

74

179,1

142,34

275

28042,05

81

179,1

156,57

300

30591,33

89

179,1

170,81

325

33140,61

96

179,1

185,04

350

35689,89

104

179,1

199,27

375

38239,16

112

179,1

213,51

400

40788,44

120

179,1

227,74

425

43337,72

128

179,1

241,97

450

45887,00

137

179,1

256,21

475

48436,27

146

179,1

270,44

500

50985,55

156

179,1

284,68

525

53534,83

165

179,1

298,91

550

56084,11

176

179,1

313,14

575

58633,38

188

179,1

327,38

CARGA MAXIMA (KN)

587

CARGA MAXIMA (Kgf)

59857,04

40% DEL ESFUERZO

133,7

DEFORMACION UNITARIA AL 40% DE

ESFUERZO
ESFUERZO A UNA DEFORMACION DE
0,00005
MODULO DE ELASTICIDAD
MODULO DE ELASTICIDAD (KG/CM2)

DOSIFICACIN CON REESTIMACIN AL PESO

MATERIAL

CANTIDAD (kg/m^3)

AGUA MEZCLA

263

CEMENTO

574

AGREGADO GRUESO

686

AGREGADO FINO

684

SUMATORIA

2207

% ABSORCIN

% HUMEDAD

A. GRUESO

4,6

A. FINO

4,87

A. GRUESO

0,147

A. FINO

4,41

DOSIFICACIN CON ADITIVO

Para esta dosificacin con aditivo, hemos partido desde la reestimacin de la primera
dosificacin al peso. Para la misma usaremos un aditivo que permite un 16% de
reduccin de agua.

Reduccin del 16%

AGUA NETA = 230 kg/m^3
230

100

84

AGUA NETA NUEVA = 193 kg

Cm= Cantidad de Cemento

? ? ? ? ? ??? ? ? ???
? ? ? ? /? ? ? ? ? ? ?

Cm= ? ? ? ? ?? ? ?
193

Cm= 0,4 = 482 kg

AGREGADOS (SSS)
Um= Peso Unitario del Hormign
Cm=Cantidad de Cemento
Wm= Agua Neta Nueva
A.(SSS)= Um-Cm-Wm

A.(SSS)=2207-482-193
A.(SSS)=1532 kg

PORCENTAJE Y CANTIDAD DE AGREGADOS (SSS) DE LA DOSIFICACIN

AGREGADOS

PORCENTAJE

CANTIDAD (SSS) (kg)

FINO

49

751

GRUESO

51

781

AGREGADOS EN ESTADO SECO (S)

? ? ? ? ? ? ? ? (? ? ? )

AGREGADO (S)=

1+

% ? ? ? ? ? ? ??
100

AGREGADO FINO (S)=

751

4,87
100

1+

AGREGADI FINO (S)= 716 kg

AGREGADO GRUESO (S)=

781

1+

4,6
100

AGREGADO GRUESO (S)= 747 kg

AGREGADOS EN ESTADO NATURAL (N)

%? ? ? ?? ??
100

AGREGADO (N) =AGREGADO(S)*(1+

4,41

AGREGADO FINO (N)= 716*(1+ 100 )

AGREGADO FINO (N)= 748 kg

0,147

AGREGADO GRUESO (N)= 747*(1+ 100 )

AGREGADO GRUESO (N)= 748 kg

AGUA DE MEZCLA (Am)

%? ? ? ? ? ? ?? ? ? ?? ? %? ? ? ? ? ? ? ? ?? ?
100

Am=Wm + A.FINO(S)*

%? ? ? ? ? ? ?? ? ? ? ? ? ? ? %? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?
100

A.GRUESO(S)*

ADITIVO

El aditivo elegido debe ser colocado en una proporcin de 0,75 lts por cada saco de
cemento.
Sacos de Cemento=
Sacos de Cemento=

??
50

482
50

Sacos de Cemento=9,64

? ? ? ? ? ? ? ?? ? ?
50

Saco de Cemento por Parada=

15,4
50

Saco de Cemento por Parada=

Saco de Cemento por Parada= 0,31

CANTIDAD DE ADITIVO

CANTIDAD DE ADITIVO=0,75*9,64
CANTIDAD DE ADITIVO=7,23 lts/m^3
CANTIDAD DE ADITIVO POR PARADA= 0,75*0,31
CANTIDAD DE ADITIVO POR PARADA= 0,23 lts/parada

RESUMEN DE DOSIFICACIN CON ADITIVO

MATERIAL

CANTIDAD (kg/m^3)

CANTIDAD (kg/parada)

AGUA DE MEZCLA

230

7,3

CEMENTO

482

15,4

AGREGADO FINO

748

23,9

AGREGADO GRUESO

749

24

El volumen de parada es de 0,032 m^3

ADITIVO= 0,23 (lts/parada)

CLCULO DE RESISTENCIA A COMPRESIN DE LOS CILINDROS DE 7 Y 28 DAS

DE EDAD

R= RESISTENCIA (

D= DIAMETRO PROMEDIO (mm)

A=AREA (

C=CARGA (kN)
RP= RESISTENCIA PROMEDIO (

ECUACIN PARA EL CLCULO DE AREA Y RESISTENCIA

El valor de 10,2 se obtiene de la transformacin de unidades de

debemos dividir 100 para 9,8.
RP=

RESISTENCIA A LOS 7 DAS:

para lo mismo

RESISTENCIA A LOS 28 DAS:

CLCULO DE LA RESISTENCIA A FLEXIN DE LAS VIGAS DE 7 DAS DE EDAD

RF= RESISTENCIA A LA FLEXIN (

L= LONGITUD (mm)
LA= LONGITUD DE APOYO (mm)
H= ALTURA (mm)
A= ANCH0 (mm)
C= CARGA (kN)
RFP= RESISTENCIA A LA FLEXIN PROMEDIO (

ECUACIN PARA EL CLCULO DE RESISTENCIA A LA FLEXIN:

RFP=

DOSIFICACION AL VOLUMEN

REESTIMACION DOSIFICACION AL PESO

Kg/m
263

Kg/Parada
8.5

Cemento

574

18.5

Agregado
Grueso

686

28.1

Agregado
Fino

684

22

materiales

2207

71.16

Agua de
Mezcla

Volumen Parada = 0.032 m

Cm Parada = Cemento x Volumen Parada
Cm Parada = 574 (0.032)=18.36kg18.5kg
# Parada
cemento (kg/m 3

574 kg

n= cemento(kg parada) = 18,50 kg = 31.03

Materiales por paradas

263

AGUA MEZCLA: 31,03 = 8,47 8,50 kg

CEMENTO:

574
31,03

= 18,49 18,50 kg
686

AGREGADO GRUESO: 31,03 = 22,10kg

684

AGREGADO FINO:31,03 = 22,04 22,00kg

Volumen suelto

AGREGADO GRUESO: Vs=

22,00

22,10
1466

= 0,0151 m3

AGREGADO FINO: Vs= 1296 = 0,0170 m3

#de viajes en relacin volumen AGREGADO FINO-AGREGADO GRUESO.

#viajes fino
? ? ? ?? ?
fino
=
=
grueso #viajes grueso ? ? ? ?? ???
=

0,0151
6
= 0,8830
0,170
7

BASE CAJONETA

Vs=#Viajes x Vcajoneta
Vcajoneta=bxh
FINO
Vs fino=6 b
3

b=?

0,0151
6

= 0,136

GRUESO
Vs grueso=7 b
3

b=?

0,0170
7

= 0,134

0,136+0,134
2

base promedio =

= 0,135 m = 13,5 cm
ALTURA CAJONETA

FINO
0,0151

h=6(0,1352 ) = 0,138

GRUESO
0,017
7(0,1352 )

h=

= 0,133

0,138+0,133
2

h promedio=

= 0,136 m = 13,6 cm

DATOS MATERIALES:

Peso Unitario AGREGADO FINO 1466(kg/m) natural

Peso unitario AGREGADO GRUESO 1296(kg/m) natural

Dosificacin al VOLUMEN

Resistencia a la compresin a los 28 das (Cilindros)

Masa(gr)

Dimetro(mm)

Altura(mm)

Carga(N)

PU(gr/cm)

1
2

11870
12390

152.25
154.36

296.85
306.12

715140
747780

2.196
2.162

12170

152.05

301.34

806610

2.224

11670

150.37

298.78

699510

2.199

12610

154.98

303.78

731840

2.2

Resistencia = Carga/Area

Resistencia 1 = 715140/18205.578= 39.28MPa

Resistencia 2 = 747780/18713.689= 39.959MPa
Resistencia 3 = 806610/18157.779= 44.422MPa
Resistencia 4 = 699510/17758.745= 39.389MPa
Resistencia 5 = 731840/18864.321= 38.794MPa

Resistencia a los 28 das (39.28+ 39.959+ 44.422+ 39.389+ 38.794)/5

Resistencia a los 28 das =411.76 kg/cm

Resistencia a la flexin a los 28 das (Viguetas)

Peso(gr)

Altura (mm)

Ancho (mm)

Carga(N)

26170

151.09

151.91

37760

26660

151.01

154.62

41656

26610

151.3

152.3

41920

Luz = 450mm

Resistencia = (Carga * Luz)/(Ancho * Altura)

Resistencia 1 = (37760 * 450)/(151.91 * (151.09)) = 4.899 MPa

Resistencia 2 = (41656 * 450)/(154.62 * (151.01)) = 5.316 MPa
Resistencia 3 = (41920 * 450)/(152.3 * (151.3)) = 5.41 MPa

Resistencia a los 28 das (4.899 + 5.316 + 5.41)/3

Resistencia a los 28 das = 5.208 MPa
Resistencia a los 28 das = 53.125 kg/cm

GRAFICAS

RESISTENCIA COMPRESION AL PESO

450
RESISTENCIA (kg/cm^2)

400
350
28; [VALOR DE Y]

300
250

14; [VALOR DE Y]

200
150
100
50
0
0

14

21

28

EDAD EN DIAS

RESISTENCIA COMPRESIN AL ADITIVO

RESISTENCIA (kg/cm^2)

600
500

28; [VALOR DE Y]

400
300
7; [VALOR DE Y]

200
100
0
0

14
EDAD EN DIAS

21

28

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CONCLUSIONES

Dosificacin al Peso

El promedio de la resistencia a la compresin en los cilindros dosificados al peso

a los 14 das es de 251,35kg/cm2,por lo cual se puede afirmar que se encuentra
dentro de los parmetros requeridos segn la NORMA ASTM C617 (Anexo 15).

La falla presentada por 2 de los 5 cilindros ensayados a compresin simple a los

14 das es de tipo 5, lo cual quiere decir que las muestras presentan fallas en
forma de rupturas en los extremos de los cilindros, Mientras que en los otros tres
cilindros presentan fallas de tipo 6 lo cual quiere decir que presenta rupturas en el
mismo extremo del cilindro segn la NORMA ASTM C39 (Anexo 16).

El promedio de la resistencia a la compresin en los cilindros dosificados al peso

a los 28 das es de 380.85kg/cm2, por lo cual se puede afirmar que se encuentra
dentro de los parmetros requeridos segn la NORMA ASTM C617 (Anexo 17).

La falla presentada por 1 de los 2 cilindros ensayados a compresin simple a los

28 das es de tipo 4, lo cual quiere decir que el cilindro sufre una fractura diagonal
por corte, mientras que el otro cilindro presenta una falla de tipo 5 lo cual quiere
decir que las muestras presentan fallas en forma de rupturas en los extremos de
los cilindros segn la NORMA ASTM C39 (Anexo 18).

La resistencia obtenida de los 2 cilindros ensayados por el mtodo brasilero a

los 28 das nos dan como resultado la resistencia a un carga que oscila entre 302
y 320 KN por lo que se puede afirmar que cumple con la resistencia requerida
(calculada), y de acuerdo a la norma ASTM C 496 da una resistencia a la traccin
indirecta (mtodo brasilero) de ms del 100% (Anexo 19).

El resultado promedio de la resistencia de flexin en las vigas de dosificacin al

Peso no varan en cantidades demasiado grades sus resultados, aqu se puede
obtener que en mdulo de ruptura promedio es 5,47 Mpa esto significa que este
ensayo tuvo una resistencia mayor al 100%.

Dosificacin al Aditivo

Hay diferentes tipos de aditivos que modifican las caractersticas del hormign
dependiendo de los requerimientos y usos que se le vaya a dar a ste, un
reductor de agua sirve para, sin modificar la consistencia, reducir la cantidad de
agua de un determinado hormign, en este caso el 16%.

El promedio de la resistencia a la compresin en los cilindros dosificados con

aditivo a los 7 das es de 251,36kg/cm2 (aproximadamente 3570psi), por lo cual se
puede afirmar que se encuentra dentro de los parmetros requeridos segn la
NORMA ASTM C617 (Anexo 17).

La falla presentada por los cilindros a los 7 das es la numero 5, lo cual quiere
decir que las muestras presentan fallas en forma de rupturas en los extremos de
los cilindros segn la NORMA ASTM C39 (Anexo 18).

A los 28 das, los cilindros presentan en su mayora una falla tipo 5 al igual que los
cilindros ensayados a los 7 das, a excepcin de uno que presenta una falla tipo 4,
lo cual quiere decir que sufri una fractura diagonal por corte, segn el control de
calidad en el hormign publicado por el INECYC, parte I (Anexo 20).

A los 28 das el promedio de la resistencia a la compresin que presentan los

cilindros dosificados con aditivo es de 436,32kg/cm2 (aproximadamente 6201psi),
por lo que se le puede ubicar dentro del rango requerido segn la NORMA ASTM
C617 (Anexo 17) que es de entre 500 y 7000psi con un 89% de resistencia,
adems la resistencia obtenida es superior a la requerida (de diseo).

La impermeabilidad se consigue gracias a la consolidacin, relacin agua

cemento, adecuada y curado conveniente.

Las vigas a los 28 das, presentan una resistencia a la flexin promedio de 52,
11kg/cm2

(Aproximadamente 740psi) por lo que se puede concluir que en

comparacin con los cilindros sometidos a compresin, hay una resistencia de

aproximadamente 12%, lo que significa que el hormign es ms apto para resistir
compresin en lugar de flexin.

Dosificacin al Volumen

A los 28 das el promedio de la resistencia a la compresin que presentan las

probetas

cilndricas

dosificadas

al

volumen

es

de

411.76

kg/cm2

(aproximadamente 5852 psi), por lo que se le puede ubicar dentro del rango,
requerido segn la NORMA ASTM C617 (Anexo 17), que es de entre 500 y 7000
psi, adems la resistencia obtenida es superior a la requerida de diseo (320

kg/cm2 ); alcanzando as su resistencia mxima que segn la norma ASTM C192

(Anexo 21) dice que a los 28 das el porcentaje alcanzado ser del 100 %.

A los 28 das, tres cilindros presentan una falla tipo 5 y los otros dos una falla tipo
4, lo cual quiere decir que los cilindros sufrieron rupturas en los extremos y una
ruptura diagonal por corte respectivamente, segn el control de calidad en el
hormign publicado por el Inecyc, parte I (Anexo 20).

A los 28 das el promedio de la resistencia a la flexin que presentan las viguetas

dosificadas al volumen es de 53.125 kg/cm2 (aproximadamente 755 psi) por lo que
se puede concluir que en comparacin con los cilindros sometidos a compresin,
hay una resistencia de aproximadamente 11%, lo que significa que el hormign es
ms apto para resistir compresin en lugar de flexin.

Otros ensayos

El contenido de aire determinado a presin es de 1,9% y proporciona al hormign

manejabilidad y consolidacin siempre que no exceda el 7,0%, de acuerdo a la
NORMA ASTM C231 (Anexo 22).

Utilizando el Cono de Abraham se procedi a medir el asentamiento del hormign,

dando como resultado 14 cm que segn la norma ASTM C-143(Anexo 5) es un
asentamiento que genera un hormign trabajable.

Una de las partes principales en la dosificacin es la relacin agua cemento ya

que tiene una influencia importante en la calidad del hormign producido, teniendo
en cuenta que a menor proporcin de agua-cemento obtendremos una mayor
resistencia y durabilidad, pero con el riesgo de hacer la mezcla ms difcil de
manejar. Para nuestro ensayo utilizamos una relacin agua-cemento de 0,4004
produciendo efectivamente un hormign de la resistencia requerida.

Para lograr un mayor grado de impermeabilidad del hormign es necesario utilizar

la menor relacin agua-cemento, un contenido apropiado de cemento y agregado
fino obtenido previamente mediante una buena granulometra.

En el ensayo de Bola de Kelly que sirve para determinar la profundidad de

penetracin de una carga metlica en un hormign plstico se pudo determinar
que los valores para nuestro hormign fueron de un promedio de 3,8 cm.

RECOMENDACIONES
Fabricacin y curado de muestras de ensayo de hormign

Segn la Norma ASTM C-192 (anexo 23), se recomienda revisar que los equipos
a utilizar estn en correcto funcionamiento en especial de la mezcladora; adems
asegurarse que los cilindros y viguetas estn correctamente ensamblados para
que luego de ser usados puedan ser retirados y nuevamente cerrados sin
inconvenientes, es decir que cumplan con los requisitos de tamao, curado y
moldeado establecidos.

Es importante mantener humedecidos siempre todos los materiales y equipos que

vayan a tener contacto con el hormign (mezcladora, carretilla, esptulas, varillas,
entre otros), adems se debe aceitar ligeramente los moldes de refrentado sean
estos cilndricos o rectangulares.

La colocacin de los materiales dentro de la mezcladora deber siempre respetar

el orden designado de: ripio, arena y cemento, y al final colocar el agua de
mezclado.

Para lograr una buena compactacin del hormign es necesario mezclarlo

uniformemente previo a la colocacin en cilindros y viguetas, para esto nos
ayudamos con la pala o palustre que deber estar en una posicin aproximada de
45 grados haciendo perforaciones y evitando lastimar el hormign.

Debemos proteger los especmenes capeados de la rpida evaporacin, y las

prdidas de humedad, lo que se puede conseguir mantenindolos en la cmara
hmeda con una humedad constante entre 95100% a una temperatura de 232
C hasta antes de realizar los ensayos a compresin y flexin. Norma ASTM C617 (Anexo 17).

Determinacin de la resistencia a la compresin de cilindros de hormign

Compactar correctamente los especmenes frescos de hormign, realizando 25

inserciones con una varilla de punta redondeada por cada una de las tres capas
que conformen el espcimen, para evitar vacos y obtener la resistencia requerida.

El rango de tolerancia mxima admisible de tiempo de ensayo depender de la

edad de los especmenes de concreto, esto es:

EDAD

TOLERANCIA ADMISIBLE
DE TIEMPO DE ENSAYO

24:00 horas

0.5 h 2.1%

3 das

2h 2.8%

7 das

6 h 3.6%

28 das

20 h 3.0%

90 das

2 das 2.2 %

Determinacin de la resistencia a la flexin de viguetas de hormign

La mquina de ensayo debe tener la capacidad suficiente para proveer una

velocidad de carga constante que vaya de un rango de 0.7 a 1.4 MPa/min hasta
llegar a la falla de cada espcimen, debe manejar rangos bajos de fuerza y debe
estar completamente calibrada. Norma ASTM C-496 (Anexo 19).

La placa de apoyo de la mquina de ensayo debe ser utilizada de manera tal que
la carga se distribuya sobre toda la longitud del espcimen y as obtener
resultados precisos.

El hormign es muy resistente cuando se lo ensaya a compresin pero no trabaja

con tal efectividad cundo se trata de flexin, por lo que sera recomendable
colocar un acero de refuerzo en el hormign para que ste absorba los esfuerzos
y as el hormign sea ms resistente y durable.

Asentamiento del Hormign

El ensayo de asentamiento con tronco de cono de Abrahams, desde el llenado

hasta el retiro del molde, se debe realizar sin interrupciones en un lapso menor a
5 minutos para evitar que el hormign empiece a fraguar y por lo tanto el
asentamiento sea incorrecto. Norma ASTM C-143 (Anexo 5).

Si se observa una clara cada o desmoronamiento de un lado o una parte de la

masa del hormign despus de levantar el molde (cono), se debe descartar la
prueba y hacer una nueva con otra parte de la muestra.

Se debe realizar una correcta compactacin dentro del cono mediante un proceso
de 25 inserciones con una varilla de punta redondeada, por cada una de las tres
capas (7 16 30 pulg) de material introducido.

Contenido de aire del hormign fresco

Segn las normas ASTM C132 (Anexo 23) y ASTM C 617 (Anexo 15) se recomienda:

Si se ha introducido agua en el medidor de aire, sta debe ser purgada para

prevenir errores.

El tamao recomendado del agregado debe ser de 2 pulg. (50 mm) y si el

agregado es mayor se debe tamizar en hmedo en el tamiz de pulg. (37.5mm).

Al igual que en la dosificacin debemos compactar 3 capas realizando 25

inserciones con la varilla por cada capa y dndole de 10 a 15 golpes con el mazo
de goma segn el estado del hormign.

Se recomienda determinar el factor de correccin para calcular con precisin el

contenido de aire.

Se recomienda trabajar con una adecuada relacin agua/cemento, ya que un

valor elevado en la relacin agua/cemento produce una pasta de alta porosidad y
baja resistencia.

Tomar muy en cuenta la cantidad de cemento que se utilizar, ya que influye en la

trabajabilidad del concreto aumentando sta al incrementar la cantidad de
cemento.

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