UNIVERSIDAD VERACRUZANA

FACULTAD DE CIENCIAS QUMICAS

ZONA XALAPA
PROGRAMA EDUCATIVO:
INGENIERA QUMICA

IMPLEMENTACION DEL SISTEMA DE ANALISIS DE PELIGROS EN PUNTOS

CRITICOS DE CONTROL EN LA EMPRESA BELOU ASOCIADOS
TRABAJO TERICO PRCTICO

Que para acreditar la experiencia educativa:

Experiencia Recepcional
INGENIERO QUMICO

P r e s e n t a:

ABRAHAM MOLINA GONZALEZ

Asesor:
MTE. ULISES ERNESTO HERNNDEZ VALDS

Xalapa, Ver., Mayo 2014

ndice
Introduccin........................................................................................................... 5
Objetivos............................................................................................................. 7
Capitulo I. Antecedentes....................................................................................... 8
HACCP en Mxico. ............................................................................................. 9
HACCP en la Empresa Belou Asociados ...................................................... 10
Capitulo II. Marco Terico. .............................................................................. 12
2.1. Pre requisitos para la Implementacin HACCP. ..................................... 12
2.2. HACCP principios. .................................................................................... 13
2.3. Productos. ................................................................................................. 13
2.4 Estructura de implementacin HACCP. ................................................... 14
2.5. Desarrollo tcnico del plan HACCP pasos preliminares para la
implementacin del sistema HACCP.............................................................. 14
2.6. Principios De HACCP. ............................................................................ 15
2.6.1 Principio 1. Realizacin Del Anlisis De Peligros. ........................... 15
2.6.2Principio 2. Establecer Los Puntos Crticos De Control. ................. 16
2.6.3Principio 3. Establecer Los Limites Crticos. .................................... 17
2.6.4Principio 5. Establecer Las Acciones Correctivas............................. 19
2.6.5Principio 6. Verificacion. ...................................................................... 20
2.6.6Principio 7. Mantenimiento De Registros Y Documentos. ................ 21
Capitulo III. Metodologia. .................................................................................... 23
3.1 Pre requisitos ................................................................................................ 23
3.1.1 Control de plagas.................................................................................... 23
3.1.2. Programa de microbiologa................................................................... 24
3.1.3 Programa de verificacin y calibracin ................................................ 24
3.1.4Programa de capacitacin ...................................................................... 24
3.1.5Programa de Limpieza ............................................................................. 25
3.2 Formacin de Equipo HACCP ................................................................... 25
3.3 Descripcin del producto .......................................................................... 26
3.4 Identificar el uso previsto.......................................................................... 26

3.5 Diagrama de flujo ....................................................................................... 26

3.6. Verificacin del diagrama Insitu. ............................................................. 29
3.7 Principio Uno del HACCP: Realizar el anlisis de peligros. ................... 29
3.8 Principio dos Identificar los puntos crticos de control. ....................... 29
3.8.1 Herramienta para identificar los PCCS. ................................................ 29
Capitulo IV. Resultados Y Discusin................................................................. 35
Conclusiones....................................................................................................... 37
Bibliografia........................................................................................................... 39

Anexos...40

AGRADECIMIENTOS.

Dios por prestarme la vida y prestarme a mis hijas Ashley y Diana que se volvieron
ese motor que me impulsaron da con da a no doblegar ante ningn obstculo.
A mi Madre, por haberme demostrado su cario y apoyo incondicional porque sin
importar lo difcil de la situacin siempre estuvo a mi lado. Agradezco tambin a mi
Padre por ser mi motivacin, en mis logros, en todo, por siempre demostrarme su
apoyo incondicional, por compartir sus sabios consejos y guiarme para as
convertirme en el ser que soy hoy en da.

A mi hermano por

ser un gran amigo para m, que juntos hemos pasado

momentos inolvidables en la vida y saber siempre podre contar con l.

A todos los maestros que hicieron posible adquiriera una buena formacin a lo
largo de la carrera, en especial a tres grandes seres humanos, Ing. Ulises E.
Hernndez Valds, Mtra. Lorena de Medina Salas y a la Mtra. Betzabe Mora
Murrieta

quienes me ensearon

el valor de tenacidad, el esfuerzo y el de una

oportunidad.

A la maestra Socorro Vicarte Palmeros que en cada tutora me deca lo vamos a

lograr.

Nuevamente agradezco a Dios por existir.

Abraham M.

INTRODUCCIN
En la actualidad la inocuidad de los alimentos es entendida y asumida como un
tema prioritario de la salud pblica. La normativa nacional sobre la calidad
sanitaria

de

los

alimentos

ha

ido

armonizndose

con

los

estndares

internacionales. La vigilancia sanitaria y epidemiolgica en relacin a los alimentos

est permanentemente perfeccionndose y la industria alimentaria ha demostrado
gran capacidad para responder a los distintos desafos en el mbito de la higiene y
control de los alimentos.

En el sistema HACCP, peligro significa la presencia de agentes que estn en

condiciones que puedan causar dao a la salud del consumidor.

El sistema HACCP, es un instrumento para evaluar los peligros y establecer

sistemas de control que se centran en la prevencin en lugar de basarse en el
ensayo del producto final. Esto se logra con el control de las etapas del proceso,
con un nfasis en las etapas de produccin, adems identifica y controla peligros
alimentarios que pueden afectar adversamente la inocuidad de los alimentos
desde la produccin primaria hasta el consumidor final. Estos sistemas enfatizan
la importancia de esfuerzos continuos para asegurar que el proceso est bajo
control.
Este sistema se basa en la aplicacin de principios tcnicos y cientficos al
proceso de produccin de alimentos desde el campo hasta la mesa. Los
principios de HACCP se pueden aplicar a todas las fases de produccin de
alimentos, incluyendo la agricultura bsica, la preparacin de alimentos, servicios
de comida, sistemas de distribucin, empaques, manipulacin y uso por el
consumidor.

Los programas de prerrequisitos son los ms importantes ya que con ellos se

constituyen la plataforma sobre la cual se construyen los sistemas de gestin de la
inocuidad alimentaria, por lo que sin duda alguna deben contemplarse como los

pilares y fundamentos requeridos para un sistema de aseguramiento de la Calidad

Alimentaria. Estos programas de prerrequisitos incorporan las condiciones y
actividades bsicas que son necesarias para mantener, a lo largo de toda la
cadena alimentaria, un ambiente higinico apropiado para la produccin,
manipulacin y provisin de productos finales y alimentos inocuos para el
consumo humano.

As como los Procedimientos Operacionales Estandarizados (POE) son una serie

de pasos que se deben de seguir para asegurar que los procesos de fabricacin
de productos cumplan con estndares previamente establecidos. Esto asegura
que los productos cuentan con una calidad uniforme y adems se garantiza que
los operarios cumplan con los requisitos mnimos necesarios para la operacin
del equipo esto con el fin de evitar accidentes durante el proceso.

El presente trabajo plantea el caso prctico de la implementacin de un sistema

HACCP en una empresa de empaques primarios para crnicos y embutidos. Se
divide en cuatro captulos, a continuacin se resea lo que contiene cada uno de
ellos.

En el captulo I Antecedentes se da una pequea resea de la historia del sistema

HACCP desde sus inicios en el mundo, as como la forma en que fue
evolucionando hasta llegar a la historia que ha tenido en Mxico.

Captulo II Marco Terico, se habla de los prerrequisitos como base fundamental

para poder implementar un sistema HACCP en la empresa, as como los pasos
preliminares y la descripcin de los siete principios a seguir para implementar el
sistema en la empresa, adems de incluir el formato gua para registrar los puntos
crticos y las acciones correctivas para los mismos.

Captulo III Metodologa, este captulo es la implementacin de los siete principios

del sistema HACCP, definiendo primero los integrantes del equipo en la empresa

de inters para continuar con la elaboracin de los diagramas de flujo de los

procesos que se llevan a cabo, as como una explicacin y comentarios en cada
uno de estos.

Captulo IV Resultados y Discusin, como el ttulo indica son los resultados

obtenidos despus de aplicar el rbol de decisiones para identificar los puntos de
control (PC) y los puntos de crticos de control (PCC).

OBJETIVOS.
Objetivo General.

Implementar un anlisis de peligros y puntos crticos de control en el procesado de

empaques de alta tecnologa siguiendo los principios establecidos en el plan
HACCP, con la finalidad de reforzar la inocuidad alimentaria de los productos
emitidos.

Objetivos especficos.

Realizar un anlisis de peligros en el proceso de empaques desde su

extrusin hasta producto terminado, basndose en informacin cientfica y
documental.

Identificar los puntos crticos de control en el proceso, posteriormente

correrlos con

el rbol de decisiones con la finalidad de elegir los PCC de

una manera objetiva y precisa.

Establecer los lmites crticos y los procedimientos de monitoreo utilizando

informacin cientfica y documental, que sirvan como criterios para la
evaluacin del comportamiento de los PCC.

Establecer acciones correctivas aplicables a cada PCC tomando como

referencia el tipo de desviacin que se pudiese presentar y determinando
el destino del producto posiblemente contaminado.

CAPITULO I. ANTECEDENTES.
En el siglo anterior se registra un cambio de importancia en la prosecucin de
estos objetivos a partir de los descubrimientos de Appert y Pasteur, quien logra
disear los primeros mtodos de reduccin de patgenos y aumento de la
conservacin de alimentos.

El sistema HACCP fue desarrollado a finales de los aos 60 por la NASA y la

compaa Pillsbury. A la NASA le preocupaba las posibles interferencias de las
migajas de los alimentos que consumieran los astronautas en el instrumental
electrnico, y tambin la diseminacin de microorganismos y toxinas a partir de
dichas migajas.

Para prevenir

estos peligros se adopt el sistema ingenieril llamado FMEA

(Failure Mode and Effect Analysis) o anlisis de Fallas, Causa y Efecto, el cual
posee un esquema analtico de preguntas y respuestas para determinar los
probables orgenes de una falla o defecto.

En 1971 la corporacin Pillsbury durante la conferencia Nacional de proteccin de

alimentos en Washington D.C., hace pblico el anlisis de peligros y puntos
crticos de control.

En 1974 United States Food & drug administration (FDA) utiliza los principios de
HACCP para promulgar las regulaciones relativas a conservacin de alimentos
poco cidos.

En 1979 en Inglaterra con 17000 inspectores gubernamentales publica BS5750

para el control de calidad (Que es la base de todas las ISO 9000).

En 1980, el sector alimentario comienza con la aceptacin y el desarrollo de los

programas HACCP.

En 1993 El cdex alimentarius se aprueba en ginebra suiza las directrices para el

sistema HACCP a nivel mundial.

HACCP en Mxico.
En 1994 en Mxico se publica en el diario oficial de la federacin la NOM, 120 que
obliga a las empresas de alimentos a seguir las BPM.

Es en agosto del 2000 que se reforma esta norma y se convierte en una gua para
aplicar un programa de HACCP. Finalmente en julio 2001 por decreto
gubernamental se origina la Comisin Federal para la Proteccin contra Riesgos
Sanitarios , que viene a sustituir a la Divisin General de Bienes y Servicios. La
importancia de la utilizacin de un sistema HACCP, se sustenta en factores como
la confianza que este sistema brinda en el manejo de alimentos seguros. Adems
de contar con la aceptacin internacional de Codex de la FDA, la CFIA, y de la
Secretaria de Salud de Mxico. De igual forma, por ser un sistema de seguridad
alimentaria obligatorio en Estados Unidos y en Mxico por la NOM-128-SSA (para
empresas que enlatan pescados). As como, tambin por ser un sistema de
carcter preventivo y no correctivo. En Mxico, el programa nacional de salud est
buscando crear sistemas donde las empresas de alimentos sean preventivas, y
que por conviccin implementen el HACCP y en un futuro se convertir en una
norma.

El antecedente directo de esto es la NOM-120, relacionada con la Buenas

Prcticas de Manufactura, que se aplicaba con carcter voluntario, y al poco
tiempo con la prctica, se convirti en una norma obligatoria. En Mxico la
implementacin de este sistema poco a poco est tomando mayor importancia, no
solo a nivel empresarial, sino a nivel gubernamental. Este sistema es una de las
normas ms importantes a nivel internacional, ya que por su estructura bien
diseada es avalada por la mayora de los organismos alrededor del mundo. La

industria alimentaria no es la excepcin en cuanto a la necesidad de implementar

sistemas que garanticen la seguridad de sus productos, por lo mismo, es
importante que da a da, en Mxico, sean ms las empresas que se integren a la
utilizacin de estas tcnicas.

HACCP en la Empresa Belou Asociados

Las empresas alimentarias han tenido que redoblar esfuerzos para la eliminacin,
inhibicin y/o control de los peligros potencialmente presentes en los alimentos
con la finalidad de producir productos inocuos que no atenten contra la salud de
los consumidores, y la empresa Belou al ser un empaque primario se ve en la
obligacin de implementar dicho sistema esquemtico.

Hoy en da, la empresa Belou Asociados, es la nica empresa que disea

empaques para crnicos de Mxico por eso se ve en la necesidad de implementar
dicho sistema.

Por esta razn, la empresa Belou Asociados ha implementado prcticas y

sistemas que refuerzan la calidad e inocuidad en el procesado de empaque como
son: los pre requisitos.

Sin embargo, los organismos regulatorios y el mercado que se ha vuelto ms

exigen y al ser uno proveedor de empaques primarios exigen cumplir con ciertos
lineamientos de proveedor.

Este es el motivo, por el cual en este proyecto se tiene como objetivo implementar
un sistema HACCP que englobe el proceso de empaques flexibles y que garantice
su inocuidad de manera que no ocasionen dao ni a corto ni a largo plazo.

La implementacin de un sistema como HACCP no slo beneficia al consumidor

final al proporcionarle un producto inocuo Asimismo, la empresa puede lograr:

10

Mejorar el diseo de los productos y procesos de empaques para lograr

un producto de mayor calidad e inocuo

Preparar a una organizacin para futuras regulaciones de inocuidad

alimentaria

Guiar a la organizacin a aceptar la responsabilidad por la inocuidad de

alimentos en lugar de depender del cumplimiento de las regulaciones e
inspecciones oficiales

Por tal motivo, el sistema HACCP se implementara en

la empresa Belou

Asociados, en sus procesos desde recepcin de materia prima hasta producto

terminado, con el fin de complementar el Sistema de la misma, para asegurar la
seguridad de los productos elaborados y el compromiso con la sociedad actual.

11

CAPITULO II. MARCO TERICO.

2.1. Pre requisitos para la Implementacin HACCP.

La produccin de alimentos y productos inocuos requiere que el sistema HACCP

est construido sobre una base slida de BPMs y programas pre requisitos no
regulados adicionales, basados a menudo en las mejores prcticas de la industria.
Cada segmento de la industria alimentaria debe aportar el entorno y las
condiciones necesarias para proteger el alimento mientras esta bajo su control los
Pre requisitos y POES proporcionan las condiciones operativas y ambientales
bsicas necesarias para la produccin de alimentos sanos e inocuos. Los PRP
son dinmicos, evolucionando segn cambian y crecen las necesidades de la
instalacin. Se debe evaluar, validar y documentar y auditar la efectividad de los
PRR con regularidad. (NOM-120-SSA1-1994)
Estos programas deben estar sujetos a revisiones regulares para asegurar que se
est cumpliendo con el objetivo previsto y que estn siendo modificados cuando
sea necesario. Adicionalmente se debe indicar la fecha de aprobacin y la firma de
la persona responsable del establecimiento.

Los programas de prerrequisitos comunes:

Salud e Higiene del empleado

Capacitacin del empleado

Diseo de las instalaciones y mantenimiento del Equipo

Sanitizacion

Utilizacin y Seguridad de productos qumicos

Control de plagas

Recepcin , almacenamiento y Transporte

Calibracin de Equipamiento

Programa de autorizacin de proveedores

Rastreabilidad y retirada de producto

12

2.2. HACCP principios.

Qu es un HACCP?

Es un sistema de origen preventivo que permite identificar, evaluar y controlar

peligros significativos para la inocuidad de los alimentos en todas las etapas de
produccin, y que por sus iniciales significa anlisis de peligros y puntos crticos
de control.

2.3. Productos.

La empresa fabrica una amplia gama de empaques flexibles de consumo

intermedio agrupados en la siguiente categora:

De cocimiento directo
Termoencogibles
Pouches
Pelculas para aplicaciones especiales.

Dentro de los cuales el uso intencionado es los siguientes.

Cocimiento Directo (Stick, metros lineales y funda cortadas): Empaque

primario para aplicaciones que requieren alta y media barrera, para cocimiento de
embutidos con o sin molde, as como para productos rebanados, dirigido
principalmente al sector industrial de embutido de carne. Los cuales pueden ser en
presentacin de metros lineales, Stick y fundas cortada.

Bolsas Termoencogibles: Son empaques primarios de alto y medio encogimiento

para diversas aplicacin dentro de las cuales se encuentra el empacado de aves,
carnes, quesos, productos crnicos con hueso, o como material de empaque
primario en general segn las necesidades del cliente dirigido principalmente al
sector industrial.

13

Pouches: Son empaques primarios verstiles que bsicamente constituyen una

bolsa termosellable (3 sellos), son productos de alta resistencia mecnica y
estabilidad pueden ser usados para alimentos en general, como empaque primario
dentro de los usos identificados generalmente quesos en tiras, carne empacados
al vaco. Dirigido principalmente al sector Industrial.

Pelculas para empaques especiales: Es un empaque primario en forma de tubo

termosellado para llenado en caliente de lquidos, tambin puede ser usada como
coccin principalmente dirigido al Sector Industrial y de Servicio.

2.4 Estructura de implementacin HACCP.

HACCP:5 PASOS
HACCP:7 PRINCIPIOS
PROGRAMA PRE REQUISITOS

2.5. Desarrollo tcnico del plan HACCP pasos preliminares para la

implementacin del sistema HACCP.

Previo a la implementacin de los principios del sistema HACCP, es necesario

desarrollar con antelacin pasos preliminares que ayudaran a tener una mejor
planeacin para el desarrollo del sistema HACCP, estos son:

Formacin del equipo HACCP.

Descripcin del producto y su uso esperado.

Elaboracin del diagrama de flujo del proceso.

Verificacin del diagrama de flujo del proceso en sitio.

14

Estos pasos son de gran importancia para poder identificar los peligros ms
probables en el proceso, es decir, que tipos de peligros fsicos, qumicos y
biolgicos pueden ser encontrados en el producto, cul puede ser su origen y
como pueden sobrevivir y crecer en el producto.( Codex Alimentarius)

2.6. PRINCIPIOS DE HACCP.

PRINCIPIO 1. REALIZACIN DEL ANLISIS DE PELIGROS.
Esta es la parte muy importante se debe analizar cada material y cada etapa de
proceso, para ver si existe algn peligro.

Se debe considerar lo que su proceso no puedo controlar: distribucin, venta y

utilizacin final.

Y lo que su proceso puede controlar: recepcin almacenado, preparacin, coccin

refrigeracin, congelacin, envasado, etc.

Usar el diagrama de flujo verificado y analizar los peligros de cada paso del
proceso

Biolgicos: bacterias, virus y parsitos

Qumicos: de ocurrencia natural (toxinas de origen animal o vegetal)

intencionalmente aadidos (aditivos, conservadores, colorantes, etc.) y no
intencionalmente aadidos (adicin accidental de sustancias prohibidas).

Fsicos: materias extraas en el producto que puedan causar resultados

adversos a la salud.

15

PRINCIPIO 2. ESTABLECER LOS PUNTOS CRTICOS DE CONTROL.

Una vez analizados los materiales y las etapas podemos definirlos puntos crticos
de control para cualquier punto, paso o procedimiento en el cual se puede
controlar peligros fsico, qumicos y biolgicos.

Punto crtico de control: Este paso es en el que se puede aplicar, control y es

esencial para prevenir o eliminar un peligro de inocuidad alimentaria o reducirlo a
nivel aceptable.

Punto de control: Punto en el proceso en que un peligro se puede prevenir

eliminar o reducir a nivel aceptable.

Entre los aspectos a tener en cuenta estn:

Caractersticas de tiempo y temperatura.

Caractersticas ambientales de la produccin (diseo, mantenimiento,

higiene).

Contaminacin cruzada a partir del personal, otros productos o materias

primas.

Niveles aceptables para los peligros relevantes.

Ejemplos

de

PCC:

Coccin,

refrigeracin,

congelado,

pasteurizacin

procesamiento trmico, etiquetado de alrgenos, control de la formulacin del

producto (PH), deteccin de materiales extraos.

Posteriormente utilizaremos la herramienta para determinar PCC: con el rbol de

decisiones de PCC que es una herramienta para ayudar a determinar PCC. Una
vez identificados, los PCCs deben documentarse en una tabla de plan de control
HACCP. (Ver Tabla 1.)

16

PCC

Tabla 1. Tabla de control de HACCP

Peligros
significativos

Limites
crticos
para
cada
medida
preventi
va

Medidas
correctoras y
acciones
correctivas/pr
eventivas

Vigilancia

Como

Frecuencia

Verificacin

Quien

Ninguno

Que

Registros

PRINCIPIO 3. ESTABLECER LOS LIMITES CRTICOS.

Qu es un lmite crtico? Criterio que separa lo aceptable de lo inaceptable. Lo
limites crticos no estn asociados a la calidad. Color, peso, densidad, textura, el
producto puede no cumplir con las especificaciones para su uso final previsto, y
puede que haya que rechazarlo o retrabajarlo (Sin que se deba a un problema de
inocuidad alimentaria).

Los limites crticos pueden estar definidos por la legislacin, estndares de

seguridad y valores probados cientficamente, por ese motivo es importante que el
equipo HACCP conozca exhaustivamente los criterios que rigen la seguridad en
cada PCC y los factores asociados a ellos para poder decidir cules sern los
limites crticos apropiados. Estos factores tienen relacin con el tipo de peligro que
controla el PCC y deben ser parmetros medibles que se puedan vigilar por medio
de parmetros y pruebas.

Los lmites crticos deben validarse para comprobar que los criterios especificados
controlan el peligro como deben. Adems de los lmites crticos es normal que
existan lmites operativos que proporcionan un mayor margen de maniobra en la

17

gestin del proceso. Estos lmites se disean para permitir una cierta flexibilidad
en el proceso de elaboracin habitual, sin comprometer la seguridad alimentaria.

PRINCIPIO 4. ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO.

Monitoreo (Codex, 2008) Realizar una secuencia programada de observaciones o

medidas de los parmetros de control para evaluar si una medida de control se
encuentra bajo control.

El monitoreo requiere compromiso de la direccin, tambin se debe mantener el

equilibrio entre la inocuidad alimentaria y la operaciones, el monitoreo debe ser
programado no aleatorio.

Un lmite crtico se debe monitorear con la suficiente frecuencia como para

asegurar que una infraccin se detectara antes de que se d el peligro de que un
producto no conforme salga del control organizacional.

El POE de monitoreo deber incluir:

Qu?: Limite crtico

Cmo?: Monitoreando el procedimiento a detalle

Dnde Situacin del PCC

Quin?: Personal capacitado, con conocimientos

Cundo?: Programada

Todos los registros y documentos asociados con el monitoreo de PCCs deben

estar firmados por la persona que realiza el monitoreo y un oficial de revisin
responsable.
Es fundamental que la vigilancia sea capaz de detectar las prdidas de control, por
este motivo el establecimiento de los procedimientos de vigilancia implica una
serie de elementos como: Equipos y Mtodos.

18

El equipo utilizado en la vigilancia debe ser:

Preciso: debe ser calibrado para garantizar resultados fiables.

Fcil de usar: no siempre es prctico usar un equipo complicado.

Especialmente si la vigilancia la realizan los empleados de la lnea de
produccin.

Accesible: Si el equipo est cerca del lugar en el que se va a utilizar las

personas encargadas de su uso obtendrn antes los resultados.

Los procedimientos de vigilancia pueden ser:

Sistemas en lnea que miden los factores crticos durante el proceso de

produccin continuamente o a intervalos.

Sistema fuera de lnea, en este caso se toman muestras y las mediciones

se realizan posteriormente.

Sistema basado en observaciones, ejemplo: confirmacin de que el

detector de metales funciona correctamente.

Establecimiento de frecuencia.

La frecuencia de la vigilancia depender de la naturaleza del PCC y debe ser

establecida como parte del sistema de control.

PRINCIPIO 5. ESTABLECER LAS ACCIONES CORRECTIVAS.

Accin correctiva: Procedimiento a seguir cuando ocurre una desviacin o se

pierde el control de un lmite.

Desviacin: No cumplir un lmite crtico:

19

Lo que se debe hacer cuando se produce una desviacin en un PCC, es

decir, la accin correctiva.

La modificacin del proceso que haya que hacer para prevenir esa
desviacin en el futuro, es decir, la accin preventiva.

Qu se debe de hacer cuando se produce una desviacin en un pcc?

Cuando tiene lugar una desviacin, es fundamental actuar rpido. El propsito de

esta accin es:

Decidir el destino del producto elaborado durante el tiempo que duro la

desviacin.

Modificar el proceso para volver a controlarlo.

Todo el producto elaborado durante el tiempo que duro la desviacin debe ser
retenido mientras se la valoran la probabilidad de que un peligro est presente en
un producto no conforme. En caso de ser necesario se puede analizar el producto
y evaluar estadsticamente los resultados del anlisis para decidir la seguridad del
producto.

PRINCIPIO 6. VERIFICACION.

Verificacin:

Aplicacin

de

mtodos,

procedimientos,

ensayos

otras

evaluaciones adems del monitoreo, para determinar si una medida de control

opera oh a estado operando como se haba previsto. (Codex alimentarius)

Validacin: Obtener evidencia de que una medida de control o una combinacin

de medidas de control, si se aplican adecuadamente, puede controlar el peligro a
un resultado. (Codex alimentarius)

Es muy importante saber definir la validacin prueba de que el plan es efectivo,

tiene lugar antes de la verificacin y demuestra que el sistema funciona para tratar

20

los peligros identificados y la verificacin prueba de que se sigue el plan , tiene

lugar despus de la validacin y esta accin es realiza por personal capacitado.

La validacin de los limites crticos debera identificar : el peligro, la medida de

control preventivo y el nivel de control esperado as como los pasos del proceso
que alcanzaran la reduccin o prevencin especificada y como se monitorean
estos pasos de procesamiento.

Revalidacin: Es necesaria la revalidacin cada vez que haya cambios en

productos, procesos o procedimientos, cuando los anlisis de tendencia o
revisiones identifican desviaciones de la validacin original y puede ser anual o
segn se establezca.

PRINCIPIO 7. MANTENIMIENTO DE REGISTROS Y DOCUMENTOS.

El principio siete se centra en el mantenimiento de registros. Una vez que el

equipo HACCP ha completado el proceso de documentar procesos y productos,
analizar e identificar peligros, establecer PCC y limites a monitorizar esos puntos y
establecer acciones correctivas cuando surjan no conformidades, y aplicar y
validar

el

plan,

es

necesario

establecer

registro

procedimientos

de

mantenimiento de registros

Qu es lo que se debe documentar durante la implementacin?

Programa Pre requisitos

POES
Plan HACCP
Cinco pasos preliminares
Equipo HACCP
Productos y Procesos
Uso previsto de los productos
Consumidor
Diagrama de flujo
Evidencia de verificacin.

21

Qu es lo que se debe documentar del plan HACCP?

Anlisis de peligros

Determinacin de los PCC

Limites crticos

Programas de monitoreo

Registros de acciones correctivas

Registro de anlisis de muestra

Actividades de validacin y verificacin

22

CAPITULO III. METODOLOGIA.

En este captulo se empieza a describir los programas pre requisitos y a
desarrollar los pasos preliminares para implementar el HACCP en la empresa
Belou Asociados.

3.1 Pre requisitos

El equipo HACCP se encarg de

realizar programas preventivos para el control

de peligros fsicos, qumicos y biolgicos.

3.1.1 Control de plagas.

El equipo HACCP a travs de un anlisis interno llega a la conclusin de contratar
un proveedor externo que garantice el control de plagas, ya que al realizar este
programa interno implicara tener un control de qumicos y generara un riesgo el
contener qumicos (fertilizantes) as como su asignacin dentro de la planta, se
contrata a SECOPLA la cual trabaja de la siguiente manera. Se maneja con tres
cinturones de seguridad que prcticamente tiene blindado prcticamente Belou
Asociados. (Secopla 2014)

1.- 8 Equipos de luz negra Vector Plasma

2.- 50 Estaciones de cebaderos

3.- 48 Trampas mecnicas.

23

3.1.2. Programa de microbiologa

Se empez a recabar informacin para posteriormente realizar un programa
anualmente del cual estar bajo responsabilidad del equipo HACCP de verificarlo
y llevarlo a cabo cada mes al realizar pruebas microbiologas dentro de la planta
se analiza que no hayan Mesofilos, est. E. coli, Salmonella y Coliformes, y se
realizan a los equipos, al personal (exudado de manos), a la red de agua, y a
nuestro producto.
Los resultados hasta el momento han sido nulos en E. coli y Salmonela y en
cuestin de los Coliforme y Mesofilos estn entre los niveles bajos en el ambiente
considerado como nulo.

3.1.3 Programa de verificacin y calibracin

Se empez a recabar informacin acerca de los existente posteriormente se

elabora el inventario de herramientas y equipo de seguimiento y medicin. Con
este programa

verificamos los equipo de medicin los que se utilizan para medir

los atributos de calidad (fluxmetro, micrmetro) y en el caso de la calibracin se

utiliza para las basculas y dinammetros, esto con el fin de que mi herramienta
que utiliz para evaluar mi calidad realmente estn correctos los resultados es por
eso que se realiza este tipo de programa.

3.1.4 Programa de capacitacin

El equipo HACCP Se dio a la tarea de realizar un programa de capacitacin para
mantener al personal entrenado para todo tipo de auditoria y conocimientos como
operarios, este programa se lleva acabo cada seis meses , de los cuales se
imparten cuatro cursos, que son Buenas Prcticas de Manufactura, Mantenimiento
Preventivo y correctivo, control de inventarios, Manejo de crisis.

24

3.1.5 Programa de Limpieza

La empresa como tal, se encarga de la limpieza institucional, en todas las reas
de la planta, comedor y estacionamiento.

Esto con la medida de mantener esttica e imagen de la planta y la segunda que

es la principal estar libres de polvo, residuos y un ambiente agradable para el
personal.

3.2 Formacin de Equipo HACCP.

Se empez por recaudar informacin ya que como lo indica el equipo deben ser
capacitados y multidisciplinarios.

Tabla 2. Integrantes equipo HACCP.

rea
Puesto
Produccin
Gerente de Extruder
Mantenimiento
Almacn
Servicio
al
Comercial
Produccin

Gerente de Mantenimiento
cliente

Coordinador General de Costos

/ Coordinadora de Ventas Directas y
Latinoamrica
Gerente de Impresin

Produccin

Gerente de Conversin

Calidad

Auditor Sistemas de Calidad

Coordinador
de
Calidad/Lder
HACCP
Director de Recursos Humanos

Calidad
RH

Cada integrante de equipo fue seleccionado ya que cumple con los requisitos de
estar capacitados y multidisciplinarios, aparte de que coordina cada quien su
proceso dentro de la empresa

25

3.3 Descripcin del producto.

Los empaques son fabricado basicamente por un proceso de coextrucion,

elaborados con una amplia gama de tonalidad y con caracteristicas especificas de
resistencia, calibre, ancho plano, tipo de sello, alta y media barrea, dependiendo
de su formulacion. Cada producto se puede encontrar en una gran variedad de
prensentacion desde Fundas de cocimientos en stick de 50m a 150m, bolsas
termoencogibles de 5.5in.a 32in., Pouches de 7in a 14in., estos pueden ser
impresos y/o fundas pigmentadas.

Los productos son elaborados a traves de un proceso de coextrusion a altas

temperaturas con alta tecnologia lo que elimina cualquier peligro microbiano
potencial. La vida de Anaquel de los productos es de 1 ao despues de facturado
respetando las condiciones de almacenamiento recomendadas.

3.4 Identificar el uso previsto.

La empresa

fabrica productos

que seran utilllizados para cocimiento de

embutidos, rebanados, quesos,aves, carnes procesadas, carne roja, carne roja

con hueso,cocimiento, llenado en caliente, pescados y mariscos.

3.5 Diagrama de flujo.

Una vez que descrito lo anterior el equipo HACCP inicia el rrecorrido etapa por
etapa definiendo la trayectoria seguida por las materias primas ,empacado, desde
la recepcion hasta la distribucion del producto final

Proceso

Decisin.

Conector

26

DIAGRAMA DE FLUJO ETAPA POR ETAPA

Figura 1. Diagrama de flujo por etapas.

DIAGRAMA DE FLUJO BOLSEO

27

Figura 2. Diagrama de flujo por etapas bolseo.

28

3.6. Verificacin del diagrama Insitu.

Cuando se termin el diagrama de flujo, el equipo HACCP verifico su exactitud
recorriendo literalmente las instalaciones y observando los procesos de primera
mano para confirmar que todos los pasos se hayan identificado y que han descrito
exactamente en el diagrama de flujo.

3.7 Principio Uno del HACCP: Realizar el anlisis de peligros.

El equipo documento todos los peligros que puede razonablemente esperarse a

que ocurran en cada paso del proceso. Un peligro es cualquier cosa que pueda
causar lesin o enfermedad si no se controla, reduce o previene. Puede ser un
peligro biolgico, qumico fsico que cause que el producto no sea seguro para su
uso intencionado.

3.8 Principio dos Identificar los puntos crticos de control.

En este principio el equipo primero entendi la diferencia entre un punto de

control (PC) y un PCC. Un PC es cualquier paso en su proceso donde se puede
aplicar control a un peligro potencial y un PCC es

un punto

durante la

preparacin o el procesamiento se deben tomar medidas para reducir o eliminar

un peligro significativo de inocuidad alimentaria.

3.8.1 Herramienta para identificar los PCCS.

La herramienta para identificar los PCCS fue el rbol de toma de decisiones de la

OMS (Figura siguiente) y la

ya antes mencionada (Tabla 1. Tabla de control

HACCP).

29

Con este diagrama se corri cada peligro encontrado en la etapa de inicio a fin.

Figura 3. rbol de decisiones

30

TABLA DE ANALISIS DE PELIGROS

1.Paso del
proceso

2.Peligro potencial

Qu?

3.Severida
da
del
peligro

4.Probabilidad
de ocurrencia

5.Es
significativo
para
la
inocuidad el
peligro
potencial

6.Justificacion

Tintas

Biol.

Ninguno

N/A

N/A

N/A

N/A

N/A

Quim.

Metales P.

No

Fisc.

Cabellos,
Polvo

No

Quim.

Metales P.

No

Fisc.

Cabellos,
Polvo

No

Quim.

Metales P.

No

Fisc.

Quim.

Ninguno

Cabello,
polvo
N/A

N/A

Biol.

Saliva
Llagas

Fis.

Cabello
Polvo

Resinas

Aditivos

Recepcin
de materia
prima

7.El
peligro
ser controlado
en este paso o
en
subsecuentes
pasos
del
proceso
N/A

8. Este
paso
es
un PCC?

Certificado de MP(libre de metales

Pesados)
Certificado de no alrgenos
Verificacin de Inspeccin visual

Evaluacin de
proveedores

NO

PPR:BPM

NO

Certificado de MP(libre de metales

pesados)
Certificado de no alrgenos
Verificacin de Inspeccin visual

Evaluacin de
proveedores

NO

PPR:BPM

NO

Evaluacin de
proveedores

NO

No

Certificado de MP(libre de metales

pesados)
Certificado de no alrgenos
Verificacin de Inspeccin visual

PPR:BPM

NO

N/A

N/A

N/A

N/A

N/A

NO

Se realizan check List de recepcin de

materia prima.
(descarga, sellos vrgenes ,inspeccin
visual)

PPR.:*BPM
Evaluacin de
proveedores.

NO

NO

Se realizan check List de recepcin de

materia prima.
(descarga, sellos vrgenes ,inspeccin
visual)

PPR.:*BPM
Evaluacin de
proveedores.

NO

N/A

Biol.

Biol.

31

Almacn de
MP

Traslado de
MP
a
produccin

Pesaje

Mezcla
MP

de

Llenado de
Dispositivos

Extrusin

Quim.
Biol.

Ninguno
X

Fis

Quim.
Biol.

Ninguno
X

Fis

Quim.
Biol.

Ninguno
X

Fis

Quim.

Biol.

Fis

N/A
Orina
rata

de

N/A
2

N/A
E

N/A
NO

N/A
Se cuenta con cinturones
roedores

contra

Polvo,
insectos
N/A
Sudor
Saliva
Cabello
Polvo

NO

N/A
2

N/A
E

N/A
NO

NO

N/A
Sudor
Saliva

N/A
2

N/A
E

N/A
NO

NO

Seguimiento de Buenas prcticas de

manufactura

Metales
pesados

NO

Sudor
Saliva
Tornillo
insectos

Cabello
Polvo

Seguimiento de Buenas prcticas de

manufactura
N/A
Seguimiento de Buenas prcticas de
manufactura
Seguimiento de Buenas prcticas de
manufactura

N/A
PPR:BMP,
Control
plagas
PPR: BPM

N/A
NO
de
NO

N/A
PPR: BPM

N/A
NO

PPR: BPM

NO

N/A
PPR: BPM

N/A
NO

PPR: BPM

NO

Certificado de MP(libre de metales)

Evaluacin de
proveedores

NO

NO

Seguimiento de BPM

PPR:BPM

NO

NO

Seguimiento de BPM Y Trampas de

luces negras

PPR:BPM
Control
plagas

N/A
Seguimiento de Buenas prcticas de
manufactura

NO
de

Quim

lubricante

NO

Biol.

NO

Fis

Sudor
Saliva
Tornillo

Certificado de MP libre de metales

pesados
Seguimiento de BPM

NO

Tela filtro

Programa
MTTO

de

NO

Quim.

NO

Se utiliza lubricante grado alimenticio

NO

Ninguno
Ninguno

N/A
N/A

N/A
N/A

N/A
N/A

N/A
N/A

Programa
MTTO
N/A
N/A

de

Biol.
Fis

Grasa
lubricante
N/A
N/A

PPR:BPM

NO

N/A
N/A

32

Continuacin Tabla 3.
Coextrusion
de 5 capas

Formacin
de pelcula

Embobinad
o

Medicin de
atributos de
Calidad

Almacn de
Proceso

Traslado de
material al
rea
de
bolseo

Quim.

Grasa
lubricante

NO

Se utiliza lubricante grado alimenticio

Programa
MTTO

de

NO

Biol.

NO

Temperatura 100C

NO

Seguimiento de BPM Y Trampas de

luces negras

Quim.

NO

Se utiliza lubricante grado alimenticio

Biol.

Grasa
lubricante
Sudor
Saliva

NO

Seguimiento de BPM

Fis

NO

Quim.

NO

Seguimiento de BPM Y Trampas de

luces negras
Se utiliza lubricante grado alimenticio

Biol.

Cabellos
insectos
Grasa
lubricante
Sudor
Saliva

NO

Seguimiento de BPM

Fis

Cabellos
insectos

NO

Seguimiento de BPM Y Trampas de

luces negras

Quim.
Biol.

Ninguno
X

N/A
5

N/A
E

N/A
NO

N/A
Seguimiento de BPM

Fis

NO

Quim.
Biol.

Ninguno
X

N/A
5

N/A
E

N/A
NO

Seguimiento de BPM Y Trampas de

luces negras
N/A
Seguimiento de BPM

Fis

N/A
Sudor
Saliva
Cabellos
insectos
N/A
Sudor
Saliva
Cabellos
Polvo

NO

Seguimiento de BPM
Cortinas hawaianas

No
es
necesario
PPR:
BPM Y Control
de plagas
Control
de
qumicos
PPR:BPM
Y
Control
de
plagas
PPR:BPM
Y
Control Plagas
Control
de
qumicos
PPR:
BPM Y Control
de plagas
PPR:BPM
Y
Control
de
plagas
N/A
Seguimiento de
BPM
Seguimiento de
BPM
N/A
PPR:
BPM
PPR:BPM

NO

Fis

Sudor
Saliva
Cabellos
insectos

Quim.

Ninguno

N/A

N/A

N/A

N/A

N/A

N/A

N/A

Biol.

NO

NO

NO

Seguimiento de Buenas prcticas de

manufactura
Seguimiento de Buenas prcticas de
manufactura

PPR: BPM

Fis

Sudor
Saliva
Cabello
Polvo

PPR: BPM

NO

NO

NO

NO
NO
NO

NO

N/A
PPR: BPM
PPR: BPM
N/A
NO
NO

33

Continuacion Tabla 3.
Se coloca
material a
desembobin
izador

Unidad
sellado

de

rea
corte

de

Quim.

Biol.

Fis

Grasa
lubricante
Sudor
Saliva

NO

Se utiliza lubricante grado alimenticio

Quim.

Ninguno

N/A

N/A

N/A

N/A

N/A

Control
de
qumicos
PPR:
BPM Y Control
de plagas
PPR:BPM
Y
Control
de
plagas
N/A

NO

Seguimiento de BPM

Cabellos
insectos

NO

Seguimiento de BPM Y Trampas de

luces negras

NO

Biol

Ninguno

N/A

N/A

N/A

N/A

N/A

N/A

N/A

Fis.

Ninguno

N/A

N/A

N/A

N/A

N/A

N/A

N/A

Quim

Ninguno

N/A

N/A

N/A

N/A

N/A

N/A

N/A

Biol

Ninguno

N/A

N/A

N/A

N/A

N/A

N/A

N/A

Fis.

REBABAS

Seguimiento de BPM

PPR:BPM

NO

Sudor
Saliva

PPR: BPM

NO

PPR: BPM Y
CONTROL DE
PLAGAS

NO

PPR: BPM

NO

PPR: BPM Y
CONTROL DE
PLAGAS

NO

N/A

N/A

NO

NO

N/A

Quim.
Medicin de
atributos de
Calidad

Empaque

Biol.

Fis

Quim.
Biol.

NO

Cabellos
insectos

NO

Sudor
Saliva

NO

Producto
Terminado
Se entrega
a alamacen

Seguimiento de Buenas prcticas de

manufactura
Seguimiento de Buenas prcticas de
manufactura

Seguimiento de Buenas prcticas de

manufactura
Seguimiento de Buenas prcticas de
manufactura

Fis

Cabellos
insectos

NO

Quim.

Ninguno

N/A

N/A

N/A

N/A

N/A

Biol.

Orina
rata

NO

Se cuenta con cinturones

roedores

Fis

Polvo,
insectos

de

NO

contra

Seguimiento de Buenas prcticas de

manufactura

PPR:BMP,
Control
plagas
PPR: BPM

NO
de
NO

34

CAPITULO IV. RESULTADOS Y DISCUSIN.

En base al anlisis de los peligros detectados para cada proceso en la

elaboracin de empaques flexibles, el equipo HACCP de la organizacin Belou
Asociados determin, como punto de partida para la implementacin del plan
HACCP, los

peligros fsicos(cabellos, insectos, polvo), qumicos(toxinas en la

orina de ratas o ratn, tintas, resinas) y biolgicos(saliva, sudor, )

Una vez establecido el diagrama de flujo y haber identificado etapa por etapa el
proceso de empaque y haber marcados los PC potenciales(fsicos, qumicos y
biolgicos) se utiliz la herramienta de

el rbol de decisiones figura 3, para

determinar el anlisis de peligros en el proceso, mediante este anlisis se lleg a

la conclusin de que ninguna etapa de este proceso representa un punto crtico de
control (PCC), ya que los puntos de control (PC) identificados se pueden controlar
mediante el correcto cumplimiento de los pre requisitos.

Controlamos los peligros fsicos realizando las Buenas Prcticas de Manufactura,

con el uso de las cofias, cubre barbas, cortinas hawaianas, con las luces negras
para insectos, y con el programa de control de vidrio y plstico quebradizo.

Los peligros biolgicos, se controlan con el programa de microbiologa y al ser una

empresa de empaques reduce la peligrosidad de un crecimiento microbiano la
razn es la siguiente la Zona peligrosa de crecimiento microbiano es la
temperatura igual a 41 a 135 F (5 A 57 C) lo cual que en la empresa
empacadora se extruye material a ms de 100 C

para poder realizar la

adherencia de las 5 capas de barrera la cual est conformada la estructura del

empaque y el paso final de producto terminado se sella para la formacin de las
bolsas con una temperatura arriba de 60 C por su alta barrera y material, as
como tal el microorganismo es imposible que pueda sobrevivir y todo esto lo
reforzamos tambin con las buenas prcticas de manufactura , en cuestin de
pasar a la aduana antes de entrar a la planta ( lavarse las manos, ponerse cofia,

35

cubrebarbas, charca sanitaria

y un saneamiento

de manos al ponernos gel

antibacterial).

Los peligros qumicos , en cuestin de las materias primas son controlados con
certificados

de calidad de las materias primas que estn libres de metales

pesados , en cuestin de los lubricantes se utilizan grado alimenticio, y peligros

qumicos por parte de las toxinas de la orina de la rata

se controla con el

programa control de plagas , que se cuenta con tres cinturones de prevencin ,

uno en la parte externa con cebaderos, otro cinturn en la parte interna con
trampas mecnicas y la tercera con luces negras en caso de insectos.
Y el hecho de que los prerrequisitos se estn cumpliendo en la planta antes de
implementar el sistema HACCP, permite disponer de un plan con la menor
cantidad posible, facilitando su implementacin y control.

En el momento que no existen PCC se da por terminado el plan HACCP ya que

los dems pasos ya no aplicara , ya que no se puede establecer, monitorear
,corregir ni documentar algo que no existe.
Por todo lo anterior nuestro plan HACCP termina de esta forma.
Tabla 4. Plan HACCP Resultados.

PCC

Peligros
significativos

Ninguno

Vigilancia

Que

Como

Ninguno

Ninguno

Frecuencia
Ninguno

Medidas
correctoras y
acciones
correctivas/pr
eventivas

Registros

Ninguno

Ninguno

Verificacin

Quien
Ninguno

Ninguno

Ninguno

Ninguno

Limites
crticos
para cada
medida
preventiva

36

CONCLUSIONES
En conclusin tenemos que el HACCP proporciona un sistema exhaustivo de
evaluacin y control sobre un proceso de produccin de alimentos con el nico
propsito de reducir los riesgos significativos a la inocuidad alimentaria para los
consumidores. El HACCP es aplicable a lo largo de la cadena de produccin
alimentaria de la granja al tenedor El HACCP

representa una herramienta

significativa en la produccin general de los alimentos que pueden utilizar tanto las
pequeas empresas independientes, desde procesadores a minoristas, como las
grandes corporaciones. El cdigo alimentario de la FDA requiere ahora que los
minoristas que realizan ciertos procesos especiales implemente un plan HACCP y
que este programa mantenga la inocuidad de los productos alimentarios porque se
anticipan, evalan ,controlan y previenen los posibles peligros que puedan ocurrir
durante el procesamiento y la preparacin. As como tal el HACCP no es
programa independiente si no un componente crucial de un sistema de gestin de
inocuidad alimentaria completo construido sobre la base de pre requisitos.

Por medio de la implementacin del plan HACCP en la empresa Belou Asociados.

Se comprob que la empresa es capaz de producir un producto primario inocuo,
para cualquier tipo de alimento crnico o embutido y que gracias a la correcta
implementacin de los pre requisitos no se tenga ningn peligro significativo desde
el rea de recepcin de materia prima hasta el sistema de almacenamiento de
producto terminado que pueda causar dao a la salud.

Mediante la aplicacin del sistema HACCP se est garantizando que puede ser
una proveedor muy confiable, ya que como lo dice el cdex alimentarius para
proporcionar un producto inocuo ,debes tener proveedores calificados , para que
ha as la cadena alimentaria sea segura desde el campo hasta la mesa.

Como estudiante de ingeniera qumica este trabajo terico prctico me deja la

enseanza a nivel empresarial de las formas de nivel de trabajo, los procesos para
la elaboracin de una anlisis de riesgo , as como las medidas de seguridad y los

37

programas para poder sostener una gestin alimentaria , tambin me dejan una
enseanza de concientizacin

sobre la obligacin y el compromiso que debo

tener al recibir el ttulo de ingeniero qumico y el estar en un giro de alimentos,

est en nuestras manos controlar peligros que pueden causar daos a la salud.

38

BIBLIOGRAFIA

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Fronteras. Edit Acribia S.A.

Betty C. Hobbs; Diane Roberts 1997 Higiene Y Toxicologa De Los Alimentos (3

Ed.) Acribia Editorial

Boundary Row, London.1994 Beverages. Technology, Chemistry and Microbiology

(Food Products Series 2) Edit. Chapman & Hall.

Celaya, C., Cedron, E., Serrano, J., Tuduri, P., Redondo, R., Perruca, E.,
Domnguez, M. (2007). Gua para el Diseo, Implantacin y Mantenimiento de un
Sistema APPCC y Prcticas Correctas de Higiene en las Empresas Alimentarias.

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(2 Ed)

Fugelsang K. Becktt,. R.

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Alimentos edit. Acribia, S.A.

Gutirrez, H. (2005). Calidad Total y Productividad (2nd ed.). Mxico, D.F.: Mc

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Madigan, John M. Martinko, Jack Parker. 2004) Brock. Biologia de los

Microorganismos Dcima edicin.

39

Mortimore,S. y Wallace, C. 1999 Haccp . Enfoque Prctico (2 Ed. Acribia)

Norman G. Marriott 1999. Espaa. Principios De Higiene Alimentaria Edit. Acribia

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Tratamiento

Residuos

Industria

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Procesado

Quizanga, V. (2009). Diseo del Plan y Documentacin para la Implementacin de

Buenas Prcticas de Manufactura Para la Elaboracin de Panela Granulada en la
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Anal isis Microbiolgicos: Principios Y Aplicaciones Especficas Acribia Editorial,

Wallace, C., Sperber, W., & Mortimore, S. (2011). Food Safety for the 21st,
Century Managing HACCP and Food Safety Throughout the Global Supply Chain.
Iowa, U.S.A.: Wiley-Blackwell.

40

ANEXOS:
ANEXO 1. NSF MATRIZ DE ANALIS DE RIESGO

Probabilidad

de

ocurrencia

Comn

Se sabe Podra

No

que

espera a imposible

Ocurrir

ocurre

se Prcticamente

que
ocurra

Severidad
/Consecuencia

1.

Fatal

11

2.

Enfermedad

12

16

13

17

20

14

18

21

23

19

22

24

25

Seria
3.

Recall

4.

Queja

del 10

Cliente
5.

Insignificante

15

1 10 = Peligro significativo
Ejemplo:
Su Equipo determina que:
La OCURRENCIA de un peligro es: B se sabe que ocurre
LA SEVERIDAD o Consecuencia del peligro si ocurre: 2 ENFERMEDAD SERIA
RESULTADO: 5 PELIGRO SIGNIFICATIVO

41

ANEXO 2. PRE REQUISITO: CONTROL DE PLAGAS

42

ANEXO 3. PRE REQUISITO: PROGRAMA DE MICROBIOLOGIA

43

ANEXO 4: PRE REQUISITO PROGRAMA DE VERIFICACION Y CALIBRACION

.

44

ANEXO 5. PRE REQUISITO: PROGRAMA ANUAL DE CAPACITACION

45

ANEXO 6: PRE REQUISITO PROGRAMA DE LIMPIEZA

46