CASTRO - Cristovao Americo Ferreira de PDF

PR
UNIVERSIDADE TECNOLGICA FEDERAL DO PARAN
UNIVERSIDADE TECNOLGICA FEDERAL DO PARAN

CAMPUS DE CURITIBA
DEPARTAMENTO DE PESQUISA E PS-GRADUAO
PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA MECNICA
E DE MATERIAIS PPGEM
CRISTVO AMRICO FERREIRA DE CASTRO
RESISTNCIA AO DESGASTE ABRASIVO DAS

SAPATAS DE TRATOR DE ESTEIRA APS
PROCESSOS DE RECUPERAO
CURITIBA
MARO - 2010
CRISTVO AMRICO FERREIRA DE CASTRO
RESISTNCIA AO DESGASTE ABRASIVO DAS

SAPATAS DE TRATOR DE ESTEIRA APS
PROCESSOS DE RECUPERAO
Projeto de dissertao apresentado como

requisito parcial obteno do ttulo de Mestre
em Engenharia, do Programa de Ps-Graduao
em Engenharia Mecnica e de Materiais do
Departamento de Pesquisa e Ps-Graduao da
Universidade Tecnolgica Federal do Paran UTFPR.
Orientador: Prof. Carlos Henrique da Silva, Dr.
Co-orientador: Prof. Ossimar Maranho, Dr.
CURITIBA
MARO 2010
Dados Internacionais de Catalogao na Publicao

C355
Castro, Cristvo Amrico Ferreira de Castro

Resistncia ao desgaste abrasivo das sapatas de trator de esteira aps processos de
recuperao / Cristvo Amrico Ferreira de Castro. 2010.
73 f. : il. ; 30 cm
Orientador: Carlos Henrique da Silva
Co-orientador: Ossimar Maranho
Dissertao (Mestrado) Universidade Tecnolgica Federal do Paran. Programa de
Ps-graduao em Engenharia Mecnica e de Materiais, Curitiba, 2010.
Bibliografia: f. 63-6
1. Desgaste mecnico. 2. Materiais Testes dinmicos. 3. Resistncia de materiais.
4. Tratores Manuteno e reparos. 5. Revestimento em metal. 6. Engenharia mecnica
Dissertaes. I. Silva, Carlos Henrique da, orient. II. Maranho, Ossimar, co-orient. III.
Universidade Tecnolgica Federal do Paran. Programa de Ps-graduao em
Engenharia Mecnica e de Materiais. III. Ttulo.
CDD (22. ed.) 620.1
Biblioteca Central da UTFPR, Campus Curitiba
RESUMO
Considerando as dificuldades de pequenos e mdios proprietrios como:

distncia dos grandes centros, custo de manuteno, preo de peas de reposio;
este estudo prope uma busca de alternativa para recuperao de sapatas de trator
de esteira desgastada pelo efeito abrasivo do solo. Este trabalho aborda uma
anlise comparativa entre a resistncia ao desgaste de uma sapata de trator de
esteira original nova com duas sapatas semelhantes, recuperadas por dois
processos distintos. O primeiro processo de recuperao utiliza a aplicao de um
postio na regio de desgaste e o segundo consiste da recuperao da regio
afetada mediante a deposio por soldagem de revestimento duro. As sapatas
originais so laminadas e temperadas apresentando uma composio qumica
semelhante ao ao SAE/AISI 1060. O postio, tambm laminado, fabricado em ao
ABNT 1045 e o revestimento foi aplicado pelo processo de soldagem com eletrodo
revestido (SMAW - Shielded Metal Arc Welding), com eletrodo E-83.58,
apresentando uma dureza de 510 HV na quarta camada depositada. Corpos de
provas padronizados com dimenses: 76,2 x 25,4 x 12,7 mm, foram submetidos, ao
ensaio de desgaste roda de borracha (ASTM G65) para verificao de seu
desempenho. Anlises microestruturais via microscopia ptica e eletrnica de
varredura tambm foram realizadas para identificar os mecanismos de desgaste
presentes. Foi possvel observar que o revestimento com eletrodo E-83.58 mostrou
ser uma alternativa para este tipo de recuperao,uma vez que, analisando os
resultados de resistncia ao desgaste obtidos em ensaio tipo roda de borracha,
apresentou uma resistncia ao desgaste superior resistncia apresentada pela
sapata original.
Palavras chave: revestimento duro, desgaste abrasivo, soldagem, eletrodo revestido
ABSTRACT
Considering the difficulties of small and medium landowners as from the major
centers, maintenance fees, price of spare parts, this study proposes an alternative to
seeking recovery of shoes tractor belt worn by the abrasive effect of the soil. This
study addresses a comparison between the wear resistance of a shoe track-type
tractor with two new original shoes similar retrieved by two separate processes. The
first recovery process uses the application of an inserted wear in the region and the
second is the regeneration of the area affected by deposition welding hardfacing. The
original shoes are laminated and tempered , that present a chemical composition of
0.36% C; 0.98% Mn; 0.17% Cr; 0.22% Si e 0.13% Mo. The inserted also laminate is
made of ABNT steel 1045 and the coating was applied by the welding process with
shielded electrodes (SMAW - Shielded Metal Arc Welding), electrode OK 83.58 up
0.60% C, 0.60% Si, 0.70% Mn, 6.80% Cr e 0.50% Mo, with a hardness 510 HV in the
fourth layer deposited. Standard specimens with dimensions: 76.2 x 25.4 x 12.7 mm,
were submitted the abrasion test rubber wheel (ASTM G65) for verification of their
performance. Microstructural analysis via optical microscopy and scanning electron
microscopy were also performed to identify the existing wear mechanisms. It was
observed that the shielded electrode E- 83.58 was shown to be an alternative for this
type of recovery. It was observed that the electrode coated with E-83.58 may be an
alternative for this type of recovery, since analyzing the results, showed a wear
resistance higher than the original shoe.
Keywords: hardfacing, wear resistance, welding, electrode coated.
DEDICATRIA
minha esposa e filhos pela

compreenso e apoio nas
horas mais difceis.
AGRADECIMENTOS
Ao meu orientador Prof. Dr. Carlos Henrique da Silva por sua valiosa orientao,
conselhos e pacincia nesta jornada.
Ao meu co-orientador, Prof Dr. Ossimar Maranho, a quem eu confesso grande
admirao.
Ao Programa de Ps-graduao em Engenharia Mecnica-PPGEM/UTFPR.
Ao Centro de Microscopia Eletrnica do Setor de Cincias Biolgicas da
Universidade Federal de Paran (UFPR) pela disponibilizao do MEV para
auxiliar na caracterizao dos mecanismos de desgaste.
Construtora ETAM Construo de estradas Ltda., estabelecida em ManausAM, pela doao da sapata utilizada neste estudo.
Ao IPT- Instituto de Pesquisas Tecnolgicas pelo fornecimento da areia,
componente indispensvel no ensaio de desgaste roda de borracha.
Ao Prof. MSc. Csar Lcio Molitz Allenstein pela ajuda, na caracterizao de
materiais atravs dos ensaios de espectrometria realizados na SpectroScan
Tecnlogia de Materiais Ltda.
Ferramentaria da Amaznia Ltda. particularmente ao Sr. Nelson Pio Barrionevo
por disponibilizar seus equipamentos de usinagem para a confeco dos corpos
de provas.
MINUSA Tratorpeas Ltda. pelo fornecimento de informaes importantes
utilizadas no trabalho.
Aos estagirios do Laboratrio Integrado de Materiais (LIM-DAMEC) da
Universidade Tecnolgica Federal do Paran.
Coordenao do Minter-Manaus: Prof. Dr.Vicente Lucena e Prof. Dr. Jos
Pinheiro.
Ao IFAM - Instituto Federal de Educao, Cincia e Tecnologia do Amazonas, por

no ter medido esforos, ao longo dos anos, para a realizao de um Mestrado
Interinstitucional.
Ao aluno Vitor de Bassi Bernardi, graduando em Engenharia Mecnica Industrial
da UTFPR, pelo auxlio nos ensaios com abrasmetro Roda de Borracha,
realizados na UTFPR.
Ao Prof. Alberto Monteiro, professor de Metalografia, pela colaborao nos

ensaios metalogrficos realizados no IFAM.
Este trabalho foi desenvolvido no programa de Mestrado Interinstitucional

MINTER entre a UTFPR e o IFAM, que recebeu financiamento da Coordenao de
Aperfeioamento de Pessoal de Nvel Superior CAPES
atravs do projeto
ACAM 1379/2006 e da Superintendncia da Zona Franca de Manaus SUFRAMA

atravs do convnio 084/2005.
O autor deste trabalho foi bolsista do PROGRAMA RH-INTERINSTITUCIONAL
da Fundao de Amparo a Pesquisa do Estado ao Amazonas - FAPEAM no ano
de 2009.
Nossos sinceros agradecimentos pelo apoio recebido.
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1 Trator de esteiras e suas peas sujeitas desgaste (FRAENKEL, 1980).
.................................................................................................................................... 5
Figura 2.2 Foto de um trator mostrando principalmente sua esteira do lado direito
(CATERPILLAR, 2006). .............................................................................................. 6
Figura 2.3 Exemplo de sapata com identificao da garra, placa e furos
(CATERPILLAR, 2006). .............................................................................................. 7
Figura 2.4 Tipos de sapatas de tratores de esteira: (a) sapata de garra simples
utilizada em servios leves; (b) sapata de garras duplas; (c) sapata com furo central
trapezoidal; (d) sapata de garra simples utilizada em servios pesados; (e) sapata
autolimpante
de
baixa
presso
no
solo
(f)
sapatas
cortadoras
(CATERPILLAR, 2006). .............................................................................................. 8

Figura 2.5 Exemplos de danos sofridos pelas sapatas no campo: (a) desgaste nas
extremidades da garra; (b) quebra da sapata; (c) quebra da sapata e (d) trinca da
aba (CATERPILLAR, 2006)......................................................................................... 9
Figura 2.6 Procedimento com uma rgua para avaliar a altura das garras aps
processo de desgaste (CATERPILLAR, 2006).......................................................... 10
Figura 2.7 Exemplos de recuperao de sapatas: (a) soldagem de enchimento; (b)
adio de postio (adaptado de SOTREQ, 2007). .................................................... 10
Figura 2.8 Detalhe do desgaste irregular na sapata (CATERPILLAR, 2006). ........ 11
Figura 2.9 Demonstrao esquemtica do processo de soldagem com eletrodo
revestido (ESAB, 2009). ............................................................................................ 11
Figura 2.10 Representao esquemtica da fixao do postio em uma sapata
desgastada (MINUSA, 2008)..................................................................................... 16
Figura 2.11 Mecanismos de desgaste conforme DIN 50320 (BRANKOVIC, 1998
apud KNIG,2007).................................................................................................... 18
Figura 2.12 Fotografia de sapatas de uma esteira em atividade e submetida ao

processo de desgaste (CATERPILLAR, 2006).......................................................... 19
Figura 2.13 Demonstrao esquemtica da classificao do desgaste abrasivo:
abraso entre dois corpos (a) e abraso entre trs corpos (b) (BRANKOVIC,1998)
apud KNIG (2007). ................................................................................................. 20
Figura 2.14 Representao esquemtica dos micromecanismos de desgaste por
abraso (adaptado de ZUM-GAHR, 1987). ............................................................... 21
Figura 2.15 Exemplo da ocorrncia dos trs micro-mecanismos de desgaste: (a)
sulcamento; (b) formao de proa e (c) corte; em funo da profundidade de
penetrao, (adaptado de HOKKIRIGAWA et al.,1988). ........................................... 23
Figura 2.16 Abrasmetro Roda de Borracha Representao esquemtica
padronizada pela ASTM (ASTM G 65, 2001). ........................................................... 24
Figura 2.17 Macrografia da marca do desgaste abrasivo em abrasmetro tipo Roda
de Borracha (MARANHO, 2006). .............................................................................. 24
Figura 2.18 Grfico representativo da perda de massa em funo das camadas
(BUCHELY et al., 2005). ........................................................................................... 25
Figura 2.19 Macrografias de cdp aps ensaio de desgaste abrasivo em roda de
Borracha onde verfica-se a presena marcante de trincas, (ARNT et al.,2006)........ 26
Figura 2.20 - Exemplos de mecanismos de desgastes por deformao plstica por
corte. (a) Corte ao longo de carboneto M6C rico em Tungstenio, (b) corte
interrompido em carboneto M7C3 rico em Cromo (BUCHELY et al., 2005). .............. 27
Figura 3.1 - Fotografia de um corpo de prova. ......................................................... 29
Figura 3.2 Ilustrao da regio da retirada dos corpos de prova da sapata. .......... 30
Figura 3.3 Sapata de trator de esteira. (a) desenho de uma sapata com linhas
tracejadas indicando o local onde foram retiradas as barras (b) barras cortadas
utilizadas como substrato. ......................................................................................... 31
Figura 3.4 Esquema da aplicao das camadas e amanteigamento. .................... 32

Figura 3.5 Ilustrao da confeco de corpos de prova com enchimento: (a)
aplicao da primeira camada (amanteigameto); (b) aplicao das camadas com
eletrodo E- 83.58; (c) medio da tenso em 74,7 volts com circuito aberto e (d)
tenso de 19,7 volts com circuito fechado. ............................................................... 33
Figura 3.6 Desenho esquemtico da seo transversal do corpo de prova com as
camadas de enchimento. .......................................................................................... 34
Figura 3.7 Representao esquemtica das posies onde foram realizadas as
medies de dureza Vickers nos corpos de provas. ................................................. 35
Figura 3.8 Equipamento de ensaio de desgaste: (a) desenho esquemtico, (b)
detalhe do disco de ao com anel de borracha e corpo de prova e (c) vista frontal do
equipamento indicando o dispositivo da carga aplicada e depsito de areia aps uso.
.................................................................................................................................. 37
Figura 4.1 Perfil de dureza da garra da sapata: (a) detalhe da crista da garra e
suas medidas de dureza da borda ao ncleo e (b) desenho esquemtico da lateral
da esteira................................................................................................................... 45
Figura 4.2 Macrografia da seo transversal do cdp com solda aps ensaios de
determinao de perfila de dureza. a) indicao das medidas b) identificao das
camadas. ................................................................................................................... 46
Figura 4.3 Perfil de dureza Vickers da amostra com deposio de cordes de
amanteigamento e de solda. ..................................................................................... 47
Figura 4.4 Micrografia do material do postio. (a) Regio prxima superfcie
(200x), (b) mesma regio com maior ampiao (500 x). Reagente Nital 2%. ........... 48
Figura 4.5 Micrografia do material da sapata. (a) Regio prxima superfcie
(200x), (b) mesma regio com maior ampliao (500 x). Reagente Nital 2%. .......... 49
Figura 4.6 Microrafias do cdp soldado: a) macrografia com identificao das trs
regies; b) substrato com interface do amanteigamento e solda e c) regio da solda.
.................................................................................................................................. 50
Figura 4.7 Fotografia de um cdp com solda (a) e sua micrografia onde nota-se a
microtrinca e riscos na regio do ensaio de desgaste (b) (MEV). ............................. 51
Figura 4.8 Fotografias de corpos de prova com presena de trincas. (a) cdp de
RIBEIRO (2004) e (b) cdp de ARNT et al. (2006). .................................................... 52
Figura 4.9 Representao grfica dos resultados de dureza e perda de massa.... 54
Figura 4.10 Fotomicrografia da seo transversal do corpo de prova indicando a
profundidade do desgaste em mm
e as trs regies distintas: substrato,
amanteigamento e solda. (22x). ................................................................................ 55

Figura 4.11 Imagem por MEV da superfcie da garra desgastada no campo
apresentando (a) riscos e (b) deformao plstica. .................................................. 58
Figura 4.12 Diagrama de mecanismos de desgaste para diferentes ngulos de
ataque em funo da dureza da superfcie do material submetido abraso:
transio de mecanismos de sulcamento, formao de proa e corte (adaptado de
HOKKIRIGAWA et al. (1988)..................................................................................... 61
LISTA DE TABELAS
Tabela 2.1 Composio qumica das ligas estudadas por BUCHELY et al. (2004).
.................................................................................................................................. 26
Tabela 3.1 Parmetros utilizados no processo de deposio por soldagem tipo
SMAW. ...................................................................................................................... 34
Tabela 3.2 Composio qumica dos materiais dos corpos de provas. .................. 36
Tabela 4.1 Valores de dureza Vickers dos corpos de provas................................. 43
Tabela 4.2 Medidas de dureza da crista da garra. ................................................. 44
Tabela 4.3 Perda de massa (em gramas) mdia corrigida dos cdps. .................... 53
Tabela 4.4 Custos simplificados envolvidos nos processos. .................................. 56
Tabela 4.5 Resultado geral dos ensaios Roda de Borracha. ................................. 57
Tabela 4.6 Relao de Ha/Hs dos materiais estudados. ........................................ 59
Tabela 4.7 Resumo dos resultados de desgaste em relao aos micromecanismos apresentados........................................................................................ 60
LISTA DE ABREVIATURAS E SMBOLOS

A
Ampre
ABNT
Associao Brasileira de Normas Tcnicas
AISI
American Iron and Steel Institute
ASTM
American Society for Testing Materials
Boro
Carbono
Cdp
Corpo de prova
Cr
Cromo
DIN
Deutsches Institut fr Normung
Fe
Ferro
GL
Gay Lussac
FCAW
Flux-Cored Arc Welding
FFBMC
Ferro fundido branco multicomponente
Grama
GMAW
Gs Metal Arc Welding
Ha
Dureza do Abrasivo
Hs
Dureza do substrato
HV
Dureza Vickers
MAG
Metal Active Gas
Mn
Mangans
MEV
Microscpio eletrnico de varredura
mi
massa inicial
mf
massa inicial
MIG
Metal Inert Gas
min
minuto
mm
Milmetro
Micrometro
Mo
Molibidnio
Nb
Nibio
NBR
Norma brasileira
Ni
Nquel
OAW
Oxy-Fuel Gas Welding
OECD
Organizao para a Cooperao e Desenvolvimento Econmico
ONU
Organizao das Naes Unidas
Fsforo
Pm
Perda de massa
Pmc
Perda de massa corrigida
Pv
Perda de volume
RPM
Rotaes por minutos
Enxofre
SAE
Society of Automotive Engneers
Si
Silcio
SMAW
Shielded Metal Arc Welding
Densidade
Dimetro inicial
Dimetro final
Micrmetro
UTFPR
Universidade Tecnolgica Federal do Paran
Volts
ZTA-GG
Gros grosseiros da zona termicamente afetada
SUMRIO
1 INTRODUO ........................................................................................................ 1
1.1 Especificao do Problema .........................................................................................................3
1.2 Objetivos ......................................................................................................................................3
1.2.1 Objetivo geral ...................................................................................................................3
1.2.2 Objetivos especficos........................................................................................................3
2 REVISO BIBLIOGRFICA .................................................................................... 5

2.1 Terraplenagem ............................................................................................................................5
2.1.1 Trator de esteiras .............................................................................................................5
2.1.2 Esteiras .............................................................................................................................6
2.1.3 Sapatas ............................................................................................................................6
2.2 Danos nas Sapatas .....................................................................................................................9
2.3 Recuperao de Sapatas ......................................................................................................... 10
2.3.1 Revestimento de recuperao por soldagem ............................................................... 11
2.3.2 Recuperao por adio de postio .............................................................................. 15
2.4 Definies de Desgaste ............................................................................................................ 16
2.5 Mecanismos de Desgaste ........................................................................................................ 17
2.6 Desgaste Abrasivo ................................................................................................................... 19
2.6.1 Classificao do desgaste abrasivo .............................................................................. 20
2.6.2 Micromecanismos de desgaste abrasivo ...................................................................... 20
2.7 Abrasmetro tipo Roda de Borracha ........................................................................................ 23
3 MATERIAIS E MTODOS .................................................................................... 29

3.1 Materiais ................................................................................................................................... 29
3.2 Caracterizao dos Materiais ................................................................................................... 35
3.3 Metodologia do Ensaio de Desgaste ........................................................................................ 37
3.3.1 Procedimentos executados nos ensaios ....................................................................... 40
4 RESULTADOS E DISCUSSES .......................................................................... 42

4.1 Dureza ...................................................................................................................................... 42
4.2 Metalografia .............................................................................................................................. 47
4.2.1 Postio ........................................................................................................................... 47
4.2.2 Sapata ........................................................................................................................... 49
4.2.3 Solda.............................................................................................................................. 50
4.3 Trincas Superficiais .................................................................................................................. 51

4.4 Resultados dos Ensaios de Desgaste ...................................................................................... 53
4.5 Mecanismos de Desgaste ........................................................................................................ 57
4.5.1 Superfcie de uma sapata desgastada .......................................................................... 57
4.5.2 Dureza do abrasivo x dureza da superfcie ................................................................... 58
4.5.3 Mecanismos de Desgaste x Propriedades Mecnicas ................................................. 59
5 CONCLUSES ..................................................................................................... 62
6 SUGESTO DE TRABALHOS FUTUROS ........................................................... 63
REFERNCIAS ......................................................................................................... 64
ANEXO A RELATRIO TCNICO ......................................................................... 71
Captulo 1 Introduo
INTRODUO
Na indstria mundial, uma das maiores preocupaes o desgaste de
equipamentos, porque a mais freqente causa de falha do maquinrio ou parte

dele, ocasionando perdas por paradas inesperadas, manuteno e reposio
VILLABN e SINATORA (2006).
A luta das reas de manuteno das indstrias incessante contra o
desgaste, visando aumentar o tempo entre paradas de manuteno ou reduzir as
trocas de componentes. Segundo MONTEIRO e CUNHA (1993), a possibilidade de
reconstruir esses componentes ou prepar-los para suportar melhor as condies de
trabalho em aplicaes que exijam grandes solicitaes ou fenmenos complexos de
desgaste, constantemente estudada e novas tcnicas propostas, sempre no
sentido de aumentar a vida til e reduzir tempos e custos. Uma das tcnicas mais
empregadas a aplicao de revestimentos que reduzam o desgaste, podendo esta
ser feita por soldagem ou metalizao entre outros processos disponveis, com
excelentes resultados e permitindo, em muitos casos, alcanar tempos de vida
superiores ao de peas novas.
A soldagem de revestimento tem assumido uma importncia cada vez maior,
por realizar reconstituies de peas avariadas e deposies de camadas protetoras
com baixo custo operacional, e por propiciar a reduo do tempo de parada no
programada. Logo se apresenta como uma soluo prtica e vivel, devido s
grandes vantagens e flexibilidade desta tcnica (BRAMDIM et al., 2003).
Segundo BUCHELY et al.(2004), aplicar um material de elevada dureza uma
das maneiras mais teis e econmica de melhorar o desempenho dos componentes
submetidos s condies severas de desgaste.
FERNANDES et al. (2001), relata que os componentes de mquinas da
indstria mineradora so freqentemente envolvidos em processo de desgaste
severo. Este o caso do apoio das rodas do trator de esteiras de escavao em
mina a cu aberto. Portanto, as tecnologias de desenvolvimento e deposio so
essenciais para melhorar o desempenho da superfcie de tais componentes.
Os tratores de esteiras so mquinas utilizadas em terraplenagem, em geral
trabalham em qualquer terreno em baixa velocidade. A sua fabricao em escala foi
Captulo 1 Introduo
iniciada logo aps a 1 Grande Guerra (1914-1918), aproveitando o tempo ocioso

das antigas fbricas que produziam tanques para a guerra (FRAENKEL, 1980).
Genericamente podemos definir terraplenagem ou movimento de terras como o
conjunto de operaes necessrias remoo do excesso de terra para locais onde
esteja em falta, tendo em vista um determinado projeto a ser implantado (RICARDO
e CATALANI, 1990).
O trator de esteiras se diferencia dos demais tipos de tratores pelo tipo de trem
de rolagem; como o prprio nome diz, composto de duas esteiras formadas pela
unio de vrias sapatas. As sapatas das esteiras tm dupla finalidade: primeiro elas
devem suportar o peso da mquina, isto , dar sustentao e segundo elas devem
proporcionar trao atravs do seu atrito com o solo para permitir que o trator
execute sua funo de remover material (SOTREQ, 2006). Para RICARDO e
CATALANI (1990), os tratores de esteiras apresentam elevado esforo trator,
conjugado com boa aderncia sobre o terreno, o que lhes permite rebocar ou
empurrar grandes cargas sem haver o perigo de patinamento, mesmo com rampas
com alta declividade.
Trs fatores influenciam diretamente na vida til de uma sapata. Primeiro: as
condies do solo, que so a profundidade da camada orgnica e o teor de
umidade; segundo: os tipos de solo (rochas, pedras, areia, lixes, etc..) e finamente,
as condies de operao, que podem ser exemplificadas por terrenos ngremes e
valetas (CATERPILLAR,1991).
Basicamente, trs mtodos so utilizados na recuperao das sapatas, como:
simples troca por outra sapata semelhante original, adio de um postio fixado
por solda na regio desgastada ou aplicao de um revestimento duro utilizando o
processo de soldagem a arco eltrico.
Diversos trabalhos j foram desenvolvidos cujo foco a resistncia ao
desgaste de revestimentos duros aplicados por soldagem, como BUCHELY et
al.(2004), que estudou a resistncia ao desgaste de ligas diferentes e multicamadas;
ARNT et al.(2006), no qual foi avaliado o desempenho de revestimentos resistentes
ao desgaste em rolos de moagem de carvo; LIMA (2008), por sua vez estudou a
resistncia ao desgaste de revestimentos aplicados por soldagem na indstria
sucroalcooleira.
Captulo 1 Introduo
Neste estudo, os ensaios foram todos do tipo abrasivo, pois o mecanismo de

desgaste por abraso o preponderante nestas aplicaes.
O desgaste nas garras ocorre com freqncia por estar em contato direto com
o solo; e so os primeiros componentes a sofrerem o processo de desgaste. Outros
fatores atuam como aceleradores desse desgaste que so: Peso, potncia,
velocidade, impacto e todas as variveis operacionais que provocam mudanas de
direo, escorregamento ou deslizamentos improdutivos. O desgaste da sapata
influencia na perda de trao da mquina e como conseqncia, menor
produtividade. Quebra da placa e trincas so outros danos comuns que podem
ocorrer nas sapatas (CATERPILLAR, 1991).
1.1 Especificao do Problema
A dificuldade dos proprietrios de trator de esteiras, instalados em locais

distantes dos grandes centros, em comprar sapatas de reposio, ou mesmo, pela
inexistncia de oficinas especializadas na recuperao desses componentes, em
suas proximidades, faz com que o desgaste natural das sapatas se tornem um
grande problema para esses pequenos e mdios proprietrios.
1.2 Objetivos
1.2.1 Objetivo geral
Propor um mtodo, utilizando a deposio de material resistente ao desgaste
atravs de um processo de soldagem eficiente e ao mesmo tempo vivel, levando
em considerao a aplicabilidade e materiais de consumo utilizados.
1.2.2 Objetivos especficos

Caracterizar o material de uma sapata original de trator de esteira;
Caracterizar o material utilizado como postio na recuperao de sapatas
(mtodo utilizado neste tipo de manuteno);
Captulo 1 Introduo
Aplicar um revestimento resistente ao desgaste atravs de processo de

soldagem com eletrodo revestido;
Comparar o comportamento, quanto resistncia ao desgaste, do material
proposto com o material da sapata original e com o mtodo de adio de
postio.
Captulo 2 Reviso da Literatura
REVISO BIBLIOGRFICA
2.1 Terraplenagem
Terraplenagem de um modo geral a arte de modificar a configurao do
terreno. Duas aplicaes clssicas da terraplenagem encontram-se na construo
de barragens e na construo de estradas.
Na construo de estradas, a terraplenagem o trabalho de construir o leito da
estrada na sua altura certa. Sobre esse leito, posteriormente, construdo um
pavimento que recebe as cargas do trfego de veculos. A terraplenagem
compreende a desobstruo do local em que vai ser construda a estrada, o preparo
das fundaes, escavaes, o transporte, colocao, compactao e conformaes
dos materiais que vo formar o corpo da estrada, o ajardinamento, a limpeza da rea
construda e outras operaes eventuais. A drenagem tambm pode ser
considerada como integrante da terraplenagem (FRAENKEL, 1980).
2.1.1
Trator de esteiras
As mquinas sobre esteiras ou lagartas so prprias para servio muito pesado
com deslocamento a pequenas distncias. Seu deslocamento de um servio para

outro deve ser feito sobre carretas baixas com caminho trator (FRAENKEL, 1980).
A Figura 2.1 ilustra um trator de esteiras e as principais partes e acessrios.
Figura 2.1 Trator de esteiras e suas peas sujeitas desgaste (FRAENKEL, 1980).
2.1.2 Esteiras
Esteiras ou lagartas para trao, como mostra a Figura 2.2, so partes
fundamentais de mquinas para terraplenagem e por outras mquinas que a
utilizam, em geral trabalhando em qualquer terreno e a pequena velocidade. So
formadas por peas chamadas sapatas ou telhas articuladas sobre roletes, formando
um conjunto fechado giratrio com mnima resistncia ao movimento. Sistema de
peas bem lubrificadas, o que reduz muito as perdas de energia no deslocamento da
mquina em qualquer tipo de terreno.
As esteiras tm grande aderncia ao terreno em que se apiam, podendo
exercer considerveis esforos de trao, e so o melhor sistema de trao para
mquinas sujeitas a elevados esforos horizontais (FRAENKEL, 1980).
Figura 2.2 Foto de um trator mostrando principalmente sua esteira do lado direito
(CATERPILLAR, 2006).
2.1.3 Sapatas
As sapatas da esteira alm de ter a trao e a sustentao da mquina, como
principais finalidades, devem satisfazer trs requisitos para proporcionar um servio
adequado ao usurio. Primeiro, elas devem ser resistentes flexo e as quebras,
segundo, a garra e a placa da sapata devem ser resistentes ao desgaste e terceiro,
as sapatas devem manter a integridade dos furos durante toda a vida til, evitando
assim que se desprenda do conjunto. As sapatas da esteira, ilustrada na Figura 2.3,

so fabricadas por processos de laminao e tmpera. Para evitar distores as
mesmas so endurecidas em fornalha ou por induo e, resfriadas em moldes (isto
, colocadas em um dispositivo antes do resfriamento para assegurar que no
empenem ao se resfriarem). Isto ajuda a manter as dimenses e o formato destas
peas aps o resfriamento (SOTREQ, 2007).
Figura 2.3 Exemplo de sapata com identificao da garra, placa e furos

Existem vrios modelos de sapatas, com formas e tamanhos diferentes; suas
aplicaes variam, principalmente, com o tipo do solo em que esto sendo utilizadas.
Algumas sapatas so adequadas para solos fracos ou instveis outras so mais
resistentes ao desgaste e outras ainda so utilizadas quando necessrio um
contato maior com o solo para proporcionar maior trao mquina, (FRAENKEL,
1980). A Figura 2.4 mostra exemplos de tipos e aplicaes de sapatas de tratores de
esteiras.
Figura 2.4 Tipos de sapatas de tratores de esteira: (a) sapata de garra simples
utilizada em servios leves; (b) sapata de garras duplas; (c) sapata com furo central
trapezoidal; (d) sapata de garra simples utilizada em servios pesados; (e) sapata
autolimpante de baixa presso no solo e (f) sapatas cortadoras
Sapatas de garra simples so para aplicao em geral (diferentes tipos de

terreno); as sapatas de garras duplas trabalham melhor em aplicaes que
requeiram menos penetrao e trao; sapatas com furo central trapezoidal so
recomendadas para aplicaes onde o acmulo de detritos causam tenso na
esteira; sapatas de garras simples para servios pesados so recomendadas
quando h presena de impacto moderado e alto; sapatas autolimpantes tm bom
desempenho em solos instveis (comumente chamados de fofos), devem ser
evitadas quando h presena de abraso e impacto; sapatas cortadoras so
recomendadas quando os detritos tendem a grudar nas sapatas.
2.2 Danos nas Sapatas
A Figura 2.5 ilustra exemplos de danos sofridos por sapatas no campo, com
destaque para o desgaste que, dos problemas sofridos por sapatas, considerado
inevitvel e responsvel pelas primeiras paradas de mquina para manuteno
Figura 2.5 Exemplos de danos sofridos pelas sapatas no campo: (a) desgaste nas
extremidades da garra; (b) quebra da sapata; (c) quebra da sapata e (d) trinca
da aba (CATERPILLAR, 2006).
Segundo especialistas (mecnicos, tratoristas, tcnicos em manuteno de
mquinas pesadas) o desgaste da sapata no deve ultrapassar 50% da altura da
garra, caso contrrio, a recuperao torna-se mais difcil. Portanto faz-se necessrio
um acompanhamento permanente para verificao do melhor momento para
realizao da parada de mquina e recuperao das mesmas. A Figura 2.6 mostra
um procedimento utilizado para verificao da altura da garra.
10
Figura 2.6 Procedimento com uma rgua para avaliar a altura das garras aps
processo de desgaste (CATERPILLAR, 2006).
2.3 Recuperao de Sapatas
Basicamente existem dois processos para recuperar sapatas desgastadas,

uma fazer um enchimento com solda de revestimento duro e a outra adicionar
um
postio,
pr-fabricado,
para
essa
destinao.
Figura
2.7
mostra
esquematicamente a utilizao desses dois processos.
Figura 2.7 Exemplos de recuperao de sapatas: (a) soldagem de enchimento; (b)

adio de postio (adaptado de SOTREQ, 2007).
O desgaste na garra da sapata no se d de maneira uniforme, e sim de
maneira mais acentuada nas extremidades conforme mostra a Figura 2.8. Este fato
ocorre pelo maior nvel de tenses de contato nesta regio, alm da possibilidade de
11
maior movimento relativo entre solo-sapata. Portanto no momento da recuperao,

com adio do postio, faz-se necessrio um nivelamento com solda.
Figura 2.8 Detalhe do desgaste irregular na sapata (CATERPILLAR, 2006).
2.3.1 Revestimento de recuperao por soldagem

A soldagem a arco com eletrodos revestidos (Shielded Metal Arc WeldingSMAW), esquematicamente mostrado na Figura 2.9, um processo que produz a
unio entre metais pelo aquecimento destes com um arco eltrico estabelecido entre
um eletrodo metlico revestido e a pea que est sendo soldada MARQUES et
al.(1991).
Figura 2.9 Demonstrao esquemtica do processo de soldagem com eletrodo

revestido (ESAB, 2009).
12
O eletrodo revestido consiste de uma vareta metlica (comumente chamada

alma do eletrodo), em forma de arame, que conduz a corrente eltrica e fornece
metal de adio para enchimento da unio, a alma recoberta por uma camada
formada pela mistura de diferentes materiais, que formam o revestimento do
eletrodo. Dentre outras funes do revestimento, destacam-se: Estabilizar o arco
eltrico; proteger a poa de fuso e o metal de solda contra a contaminao pela
atmosfera, ajustar a composio qumica do cordo de solda.
O processo de soldagem por revestimento duro, por sua vez, utiliza a
deposio de materiais previamente selecionados e com caractersticas especficas
para cada condies de trabalho. Suas propriedades, por exemplo, podem ser
direcionadas para a reconstruo de partes de equipamentos danificados por
desgaste abrasivo. Para isso deve ser observada a composio qumica da liga e a
dureza esperada na camada depositada (ARNT et al.,2006).
2.3.1.1 Amanteigamento e diluio

Amanteigamento
Amanteigamento um termo tcnico comumente utilizado na rea da
soldagem que se refere a deposio de uma camada de material dctil, por
soldagem, na superfcie do material sensvel, antes da soldagem de unio
propriamente dita (MARQUES et al.,1991).
Segundo CONDE (1986), amanteigamento a aplicao de um ou mais
passes de solda intermediria, por razes metalrgicas, entre dois materiais de ligas
diferentes. Um exemplo a deposio de ligas de alto nquel sobre uma base de
baixa liga.
Um dos principais problemas dos equipamentos fabricados com materiais
ferrticos do tipo Cr-Mo em empresas de processamento petroqumico o
surgimento de trincas aps operaes de soldagem. Sabe-se que a propagao
dessas trincas mais intensa na regio de gros grosseiros da zona termicamente
afetada
(ZTA_GG),
favorecida
(BRACARENSE et al., 2006).
pela
maior
rea
do
contorno
de
gros
13
Tubulaes de aos de baixa liga do tipo Cr-Mo reparadas por soldagem

muitas vezes exigem a realizao de do tratamento trmico para refino de gro e
alvio das tenses oriundas destas operaes.
Em vista disso, pesquisas tm sido realizadas em busca de um procedimento
de soldagem que dispense o tratamento trmico nas situaes citadas. O prprio
cdigo ASME, seo XI item IWB-4420 (1984), recomenda que seja empregada a
tcnica da meia camada (half bead) em situaes onde seja impraticvel o
tratamento trmico (BRACARENSE et al., 2006).
Esta tcnica consiste no amanteigamento de toda a cavidade a ser reparada
usando eletrodo de 2,4 mm. Essa camada ento esmerilhada at 50% da sua
espessura, sendo posteriormente depositadas camadas subseqentes com
eletrodos de maior dimetro (at 4,0 mm) para promover o refino e/ou revenimento
da ZTA-GG da primeira camada (BRACARENSE et al., 2006).
Diluio
Segundo WAINER et al. (1991), a diluio definida como a mudana na
composio qumica de um metal de adio com o metal base ou o metal de adio
anterior. Na soldagem de revestimento no h necessidade de alta penetrao, mas
somente uma boa ligao entre o metal de solda e o metal de base.
2.3.1.2 Revestimento duro

Segundo HUTCHINGS (1992), entende-se por revestimento duro, uma liga
homogeneamente depositada por soldagem, na superfcie de um material de menor
dureza, geralmente um ao de baixo ou mdio carbono, com o propsito de
aumentar a sua dureza e resistncia ao desgaste, sem provocar perda significativa
de ductilidade e tenacidade do substrato. Para CONDE (1996), os revestimentos
duros so aplicados com o objetivo de reduzir o desgaste por abraso, eroso,
impacto ou cavitao.
Vrias tcnicas so utilizadas na aplicao de revestimentos duros, como
exemplo: processo oxi-acetilnico (OAW), MIG/MAG (GMAW), Arco Eltrico com
Eletrodo Revestido (SMAW), Arco Submerso (SAW) e Arames Tubulares (FCAW).
14
Baixo custo e facilidade de aplicao so fatores diferenciais para a utilizao

do Eletrodo Revestido enquanto que a alta produtividade e qualidade da solda do
destaque aos Arames Tubulares (BUCHELY et al., 2004).
A maioria das ligas para resistir ao desgaste produzida por consumveis
depositados por soldagem para serem utilizados em situaes crticas. A faixa de
dureza se encontra entre 390 e 690 HV (CONDE, 1986).
Segundo WAINER et al.(1991), no existe uma classificao de metal de
adio que envolva a maioria das ligas utilizadas para revestimento duro. As
classificaes existentes so baseadas na composio qumica do metal de adio
depositado sem nenhuma diluio. Os autores citam uma classificao desenvolvida
por SPENCER, baseada na composio qumica, dividindo as ligas ferrosas em
cinco classes:
Classe 1 - Aos de baixa e mdia liga com 2 a 12% de elementos de liga;

Classe 2 Aos de alta liga, incluindo aos rpidos e aos ao mangans;
Classe 3 - Ligas a base de ferro com 25 a 50% de elementos de liga;
Classe 4 Ligas base de cobalto, nquel e nquel-cromo;
Classe 5 Ligas de carbonetos de tungstnio (38 a 60%) em matriz dctil.
Por sua vez, GREGORY (1980), apud LIMA (2008), apresentou uma
classificao das ligas de revestimento em quatro grupos:
Grupo 1 Ligas base de ferro com menos de 20% de elementos de liga;
Grupo 2 - Ligas base de ferro com mais de 20% de elementos de liga;
Grupo 3 Ligas base nquel e/ou cobalto;
Grupo 4 Ligas com carbonetos de tungstnio.
Segundo BUCHANAN et al.(2007) apud LIMA (2009), ao se escolher uma liga

para revestimento duro deve-se levar em conta a sua soldabilidade, os custos e a
compatibilidade
metalrgica.
Dentre
as
diversas
ligas
desenvolvidas,
os
15
revestimentos base de ferro so os mais populares na indstria sucroalcooleira,

devido ao seu custo relativamente baixo e sua aplicao. A sua composio
frequentemente de uma estrutura hipoeuttica ou hipereuttica e a resistncia ao
desgaste, atribuda a uma microestrutura de carbonetos duros dispersos em uma
matriz relativamente macia. As ligas com alto Fe-Cr-C so particularmente atrativas
porque os carbonetos podem formar uma grande variedade de micro-constituintes,
provendo um aumento da resistncia abraso. Segundo CORRA et al.(2007)
apud LIMA (2009), as ligas Fe-Cr-C (o autor no cita, porm, acreditamos que seja
alto cromo) so susceptveis s trincas de solidificao, as quais aliviam as tenses
de soldagem, mas, no caso de aplicaes onde o componente est sujeito
vibrao ou impacto, podem levar fragmentao do revestimento. Em funo
disso, se busca incessantemente a obteno de ligas que apresentem um bom
desempenho de resistncia ao desgaste e tenacidade.
2.3.2 Recuperao por adio de postio

O postio uma opo de forma de recuperao de sapatas desgastadas, o
mesmo fabricado por uma indstria de peas para mquinas pesadas e fornecido
em barras de 3.000 mm. As dimenses do perfil transversal variam de acordo com
as dimenses da sapata do trator para o qual o mesmo foi projetado. Segundo o
fabricante, o postio laminado em ao ABNT 1045. A Figura 2.10 ilustra a forma de
utilizao do postio o qual unido sapata por processo de soldagem.
Os corpos de prova, dele retirado, em mesmo nmero e com as mesmas
dimenses daqueles retirados de uma sapata original, foram confeccionados,
tambm, por usinagem utilizando o mesmo centro de usinagem.
16
Figura 2.10 Representao esquemtica da fixao do postio em uma sapata

desgastada (MINUSA, 2008).
2.4 Definies de Desgaste
Segundo ZUM-GAHR (1987) apud LIMA (2008), desgaste abrasivo o

deslocamento de material causado pela presena de partculas duras entre duas
superfcies que possuem movimento relativo. Essas partculas podem estar entre as
superfcies ou incrustadas em uma delas. O desgaste abrasivo pode ainda ser
ocasionado pela presena de protuberncias duras em uma, ou nas duas superfcies
mveis.
Desgaste vem ser a perda progressiva de matria da superfcie de um corpo
slido devido ao contato e movimento relativo com um outro corpo slido, lquido ou
gasoso ASTM (G-40).
A falha de um componente ou estrutura pode estar associada aos danos
causados por quatro mecanismos fundamentais: a deformao plstica, a formao
e propagao de trincas, a corroso ou o desgaste ZUM-GAHR(1987) apud LIMA
(2008).
Normalmente o termo desgaste refere-se a dano ao material, geralmente
envolvendo perda de material, devido ao movimento relativo entre superfcies em
contato direto ou entre superfcie e substncias existentes entre as mesmas.
17
Segundo a Organizao para Cooperao Econmica e Desenvolvimento (OECD Organisation for Economic Co-operation and Development ) da ONU, desgaste pode
ser definido como sendo um dano progressivo que envolve a perda de material,
perda a qual ocorre na superfcie de um componente como resultado de um
movimento relativo a um componente adjacente. Na maioria das aplicaes prticas
quando ocorre o movimento relativo entre duas superfcies slidas, este movimento
ocorre na presena de lubrificantes (STOETERAU, 2004).
BUDINSKI (1987) sugere a seguinte classificao dos tipos de desgaste:
desgaste por abraso, eroso, adeso ou frico e fadiga trmica e segundo EYRE
(1991) apud LIMA (2008), devido a complexidade dos fatores envolvidos no
desgaste, procura-se estabelecer classificaes que facilitem o estudo do fenmeno
e a sua preveno. Entretanto, a classificao dos vrios tipos de desgaste difcil,
pois h muita divergncia entre os mesmos e seus efeitos. Existem situaes onde
um tipo de desgaste muda de um para outro, ou onde dois ou mais tipos podem
operar juntos.
2.5
Mecanismos de Desgaste
O desgaste apresenta-se sob diferentes tipos; sendo mais freqentes os

desgastes: abrasivo, erosivo, por deslizamento e por fadiga de contato.
A norma DIN 50320 destaca quatro principais tipos de mecanismos de
desgaste, que so: desgaste adesivo, desgaste abrasivo, desgaste por fadiga de
superfcie
desgaste
por
reao
triboqumica.
esquematicamente estes quatro tipos de desgaste.
Figura
2.11
mostra
18
Figura 2.11 Mecanismos de desgaste conforme DIN 50320 (BRANKOVIC, 1998

apud KNIG,2007).
De uma maneira simplificada, pode-se diferenciar os quatro tipos de
mecanismos de desgaste da seguinte maneira:
Adeso:
Formao e ruptura da unio adesiva interfacial ( exemplos: Junes
soldadas a frio, desgaste por atrito);
Abraso:
Remoo de material mediante processo de riscamento (processo de microcorte);
Fadiga de superfcie ou contato:
Fadiga e formao de trincas em regies superficiais devido a ciclos de
tenso, resultando em separaes de material;
Reaes triboqumicas:
Desenvolvimento de produtos resultantes de reaes qumicas desenvolvidas
entre o par de desgaste e o meio interfacial.
Considerando que o mecanismo de abraso aquele preponderante nas
sapatas de tratores de esteiras, este ser melhor detalhado a seguir.
19
2.6 Desgaste Abrasivo
O desgaste abrasivo um dos principais tipos de desgaste, sendo um dos

mais intensos e dos mais encontrados na prtica, sendo responsvel por 50 % das
causas de falhas das mquinas ou componentes (EYRE,1991) apud (VILLABN e
SINATORA, 2004). Alm disso, o desgaste abrasivo tem especial importncia nas
atividades agrcolas, de transporte e de minerao, atividades de importncia
estratgica para pases como o Brasil e a Colmbia (VILLABN e SINATORA,
2004). A Figura 2.12 ilustra as sapatas de uma esteira em plena atividade.
Figura 2.12 Fotografia de sapatas de uma esteira em atividade e submetida ao

processo de desgaste (CATERPILLAR, 2006).
Pode-se observar na Figura 2.12 que a garra da sapata a parte que mais
intensamente entra em contato com o solo, sendo assim, a regio da sapata que
necessita de recuperao devido principalmente ao desgaste abrasivo.
20
2.6.1 Classificao do desgaste abrasivo

Segundo DE MELLO et al., (1994), o desgaste abrasivo pode ser classificado
de acordo com a configurao mecnica atuante no conjunto, em:
Abraso entre dois corpos: as partculas abrasivas ou asperezas so

animadas de movimento relativo em relao superfcie do material. Marcas
e riscos so formados paralelamente direo de deslocamento destas
partculas, conforme ilustrado na Figura 2.13(a) (BRANKOVIC, 1998) apud
KNIG (2007).
Abraso entre trs corpos: as partculas abrasivas agem como elementos
interfaciais entre duas superfcies em movimento relativo. As partculas esto
livres na interface, deformando plasticamente as superfcies de contato,
conforme apresentado na Figura 2.13 (b) (BRANKOVIC, 1998) apud KNIG
(2007).
Figura 2.13 Demonstrao esquemtica da classificao do desgaste abrasivo:

abraso entre dois corpos (a) e abraso entre trs corpos (b)
(BRANKOVIC,1998) apud KNIG (2007).
2.6.2 Micromecanismos de desgaste abrasivo

O desgaste abrasivo pode ainda ser classificado de acordo com o
micromecanismo de abraso atuante, conforme mostra a Figura 2.14, da seguinte
forma:
21
a) Microsulcamento: deformao plstica sem perda de material, gerando um

sulco com conseqente formao de acmulos frontais e laterais do material
movimentado. Em algumas situaes, este micromecanismo pode acarretar a
perda de material, devido a ao simultnea ou sucessiva de muitas partculas
abrasivas;
b) Microcorte: formao de microcavacos com pequena deformao plstica
lateral
c) Trincamento: formao de grandes partculas de abraso devido formao

e interao de fissuras. Ocorre quando as tenses impostas superam as
tenses criticas para a formao e propagao de trincas, sendo um
mecanismo restrito a materiais frgeis.
Figura 2.14 Representao esquemtica dos micromecanismos de desgaste por

abraso (adaptado de ZUM-GAHR, 1987).
Hokkirigawa et al. (1988) mostraram que dois parmetros de grande
importncia em ensaios abrasivos (profundidade de penetrao da partcula Dp e
ngulo de ataque ) poderiam provocar a mudana de mecanismos de desgaste. A
Figura 2.15 mostra a ocorrncia de mecanismos de sulcamento, formao de proa e
corte em metal duro, quando riscado com um indentador de diamante.
22
O micro-mecanismo de desgaste por sulcamento visto na Figura 2.15(a)

onde o perfil do sulco indica pouca profundidade, no havendo remoo de material
da superfcie, pois o material deformado plasticamente para as bordas dos sulcos.
medida que aumenta a profundidade de penetrao do indentador a deformao
plstica, que anteriormente se movia para as bordas, pode gerar uma formao de
proa que podo ser vista na Figura 2.15(b). A Figura 2.15(c), por sua vez, mostra um
perfil de sulco maior e consequentemente um aumento na deformao, porm com
deslocamento e remoo de material, ou seja, um mecanismo de micro-corte,
gerando assim perda de material.
Os processos de desgaste podem ser simulados em laboratrio, para isso,
diversos equipamentos so construdos com essa finalidade. Dentre os mais
conhecidos tipos tipos de equipamentos para este tipo de estudo pode-se citar:
tribmetro tipo pino-contra-disco (pin-on-disc), abrasmetro tipo roda de borracha
entre outros.Neste trabalho, foi utilizado um equipamento de ensaio de desgaste tipo
roda de borracha.
23
Figura 2.15 Exemplo da ocorrncia dos trs micro-mecanismos de desgaste: (a)

sulcamento; (b) formao de proa e (c) corte; em funo da profundidade de
penetrao, (adaptado de HOKKIRIGAWA et al.,1988).
2.7 Abrasmetro tipo Roda de Borracha
Este equipamento foi apresentado pela primeira vez por Haworth em 1948
(LIMA, 2008) e consiste em um disco de ao envolvido com um anel de borracha
que gira em contato com a superfcie do corpo-de-prova, com abrasivo na interface.
Este equipamento permite realizar ensaios a seco ou a mido, com alta
confiabilidade de resultados, sendo empregado tradicionalmente na indstria de
minerao; usa-se para classificar materiais quanto a sua resistncia ao desgaste
(VILLABN e SINATORA, 2006). O seu princpio de funcionamento, conforme a
24
Figura 2.16, consiste em esmerilhar um corpo de prova padronizado com uma areia
de granulometria controlada. O abrasivo introduzido entre o corpo de prova e um
anel de borracha de dureza especificada, provocando o riscamento (ASTM G 65-00,
2001).
Figura 2.16 Abrasmetro Roda de Borracha Representao esquemtica

padronizada pela ASTM (ASTM G 65, 2001).
A Figura 2.17 apresenta um corpo de prova com a marca caracterstica de
desgaste em abrasmetro tipo Roda de Borracha. Segundo MARANHO (2006), faz
parte dos resultados referentes aos revestimentos aplicados por asperso trmica
sobre substratos de ao ao carbono e FFBMC ferro fundido branco
multicomponente.
Figura 2.17 Macrografia da marca do desgaste abrasivo em abrasmetro tipo Roda

de Borracha (MARANHO, 2006).
25
BUCHELY et al., (2005), conforme grfico demonstrado na Figura 2.18,

compararam a resistncia ao desgaste abrasivo em ensaio tipo Roda de Borracha,
levando em considerao a composio qumica das ligas (Tabela 2.1) utilizadas por
soldagem , como tambm, o resultado por camadas aplicadas.
Figura 2.18 Grfico representativo da perda de massa em funo das camadas

(BUCHELY et al., 2005).
Conforme o grfico representativo da resistncia ao desgaste, nota-se a
superioridade dos carbonetos complexos na terceira camada, seguido do
revestimento rico em cromo na segunda camada. Quando o autor analisa os
resultados da primeira camada, o melhor resultado foi da liga rica em tungstnio,
seguido da liga rica em cromo e por fim a liga rica em carbonetos complexos.
26
Tabela 2.1 Composio qumica das ligas estudadas por BUCHELY et al. (2004).
Composio Qumica Nominal %
LIGAS
C
Cr
Mn
Nb
Mo
Si
Liga 1
4,3
35
1,1
Liga 2
4,5
26
2,1
Liga 3
4,2
23
3,5
5,4
4,1
1,5
0,8
Liga 1 - Revestimento duro rico em cromo;

Liga 2 Revestimento duro rico em tungstnio;
Liga 3 Revestimento duro rico em carbonetos complexos.
ARNT et al.(2006) apresentam macrografias como resultados de desgaste

abrasivo em Roda de Borracha, mostradas na Figura 2.19, nas quais, as setas
indicam trincas formadas no processo de deposio.
Figura 2.19 Macrografias de cdp aps ensaio de desgaste abrasivo em roda de

Borracha onde verfica-se a presena marcante de trincas, (ARNT et al.,2006).
Trincas so fortes concentradores de tenso, podendo favorecer o incio de

fratura frgil na soldagem. So as descontinuidades mais graves em soldagem. De
27
um modo bem simples, uma trinca pode ser considerada como o resultado da
incapacidade do material em responder s solicitaes impostas localmente pelas
tenses decorrentes do processo de soldagem (MARQUES et al.,1991).
Aps o ensaio de desgaste existem vrias formas de analisar os resultados,
uma delas a anlise dos micromecanismos de desgaste. Esta anlise,
normalmente feita com ajuda de um microscpio eletrnico de varredura- MEV.
BUCHELY et al. (2005) mostram na Figura 2.20 a ocorrncia de micromecanismo de
corte (deformao plstica) em ligas com carbonetos tipo-M6C (Fishbone) com
depsito rico em Tungstnio (Figura 2.20-a) e um efeito de interrupo do corte em
um carboneto tipo-M7C3 em depsito rico em Cromo (Figura 2.20-b).
(a)
(b)
Figura 2.20 - Exemplos de mecanismos de desgastes por deformao plstica por

corte. (a) Corte ao longo de carboneto M6C rico em Tungstenio, (b) corte
interrompido em carboneto M7C3 rico em Cromo (BUCHELY et al., 2005).
Esta reviso da literatura servir como base dos conhecimentos necessrios
para o desenvolvimento dos captulos seguintes, notadamente, Materiais e Mtodos
e Resultados e Discusses.
Trs pontos tero importncia vitais nesta dissertao de mestrado:
primeiramente a aplicao de camadas de solda, utilizando o processo de soldagem
com eletrodo revestido e suas tcnicas inerentes, em uma sapata desgastada e em
28
seguida o estudo da resistncia ao desgaste atravs do ensaio com abrasmetro,

dessas camadas. Finalmente um estudo comparativo das resistncias ao desgaste
abrasivo em uma sapata original, nova; em uma sapata recuperada com adio de
postio e com uma sapata recuperada pelo processo de soldagem supra citado.
Captulo 3 Materiais e Mtodos
29
MATERIAIS E MTODOS
Este captulo descreve os diversos materiais, equipamentos e metodologias
utilizadas ao longo da realizao desta dissertao.
3.1 Materiais
Trs materiais foram utilizados para confeco dos corpos de prova, e sero
apresentados a seguir:
a)
Sapata original
A sapata original (denominada neste trabalho somente por sapata) de um trator
de esteiras modelo D-6, foi uma doao de uma construtora de estradas instalada na
regio Norte do Pas. Segundo os tcnicos da manuteno da construtora, a sapata
fabricada em ao ABNT 5140, laminada e temperada. Os corpos de provas, em
nmero de trs, foram confeccionados nas dimenses: 76,2 x 25,4 x 12,7 (mm);
comprimento, largura e espessura, respectivamente, cujo formato, ilustrado na
Figura 3.1. Vale ressaltar que todos os corpos de prova utilizados nesta dissertao,
apresentam estas mesmas dimenses finais, antes do incio dos ensaios de
desgaste.
Figura 3.1 - Fotografia de um corpo de prova.
30
Os corpos de provas da sapata foram confeccionados pelo processo de

usinagem utilizando um centro de usinagem marca Romi, modelo T 1200 e retirados
da regio da garra da sapata conforme ilustrao da Figura 3.2.
Figura 3.2 Ilustrao da regio da retirada dos corpos de prova da sapata.
b)
Postio
O postio utilizado para confeccionar os corpos de prova foi retirado de uma
sapata recuperada pela adio de postio. Portanto trata-se de um postio que

recebeu
uma
carga
trmica
proveniente
do
processo
de
soldagem,
consequentemente muito provvel que apresente alguma diferena comparando

com um postio novo, como nos valores de dureza, por exemplo. Semelhante aos
trs corpos de prova retirados da sapata, essas amostras foram tambm
confeccionadas na mesma quantidade e mesmos processos.
c)
Cordo de solda
Os corpos de prova confeccionados pelo processo de soldagem com eletrodo
revestido SMAW (shielded metal arc welding) foram fabricados utilizando parte de
uma sapata nova como substrato e com a adio de um consumvel para
revestimento duro E-83.58, que segundo o fabricante (ELETRODOS ESAB),
indicado para revestimento de peas desgastadas como: caambas e dentes de
escavadeiras, recuperao de peas de britadores, moinhos, misturadores, rosca
31
sem-fim de alimentadores, partes de mquinas expostas ao desgaste por minrio,

pedra, areia, coque, entre outros.
Este tipo de corpo de prova ser doravante neste trabalho denominado
somente pelo termo solda.
A fonte de energia empregada para o processo de soldagem foi uma fonte
retificadora do tipo tenso constante, modelo OrigoArc 456, da ESAB, com corrente
mxima de 430 A a 60 %.
Para limpeza das amostras com enchimento de solda, entre cada passes de
soldagem, foi utilizada uma picadeira; uma escova de arame; uma lixadeira rotativa
com escova de arame; uma esmerilhadeira rotativa com disco de desbaste. As
prximas sub-sees descrevem detalhadamente a confeco dos corpos de prova
por soldagem, alm da tomada de alguns parmetros de soldagem.
c.1) Procedimentos de soldagem
Barras com dimenses de 90 x 30 x 12 mm retiradas da placa da sapata,
conforme ilustrado na Figura 3.3, foram utilizadas como substrato. Vale ressaltar que
a camada de tinta amarela foi retirada das placas antes do inicio do procedimento de
soldagem.
Figura 3.3 Sapata de trator de esteira. (a) desenho de uma sapata com linhas
tracejadas indicando o local onde foram retiradas as barras (b) barras cortadas
utilizadas como substrato.
Primeiramente foi aplicada uma camada (amanteigamento) com eletrodo E308-L, dimetro () 3,25 mm, cuja composio qumica nominal : 0,03% C; 0,80%
Si; 0,80% Mn; 19,60% Cr; 9,90% Ni. Aps a aplicao de 6 passes paralelos foi feito
32
um desbaste utilizando a esmerilhadeira e disco apropriado, at a camada ficar com

a espessura aproximada de 1,0 a 1,5 mm. Em seguida foram feitas quatro camadas,
de seis passes paralelos com o eletrodo de revestimento duro, ficando as barras
com
aproximadamente
18
mm
de
espessura.
Figura
3.4
mostra
esquematicamente a aplicao destas camadas de cordo de solda.
Figura 3.4 Esquema da aplicao das camadas e amanteigamento.

O excesso foi retirado pelo processo de usinagem por fresa seguido de
retificao na camada de enchimento e fresamento para reduo da espessura at
12,7 mm, no substrato.
Para evitar superaquecimento, a soldagem foi aplicada alternadamente entre
os cinco corpos de provas, sendo o resfriamento ao ar. Trs corpos de prova para o
ensaio de desgaste e dois para outras anlises. A Figura 3.5 ilustra a confeco dos
corpos de prova por enchimento e na seqncia a Figura 3.6 mostra um desenho
esquemtico de como ficaram dispostas as camadas depositadas na seo
transversal do cdp.
Para acompanhar o resfriamento das peas evitando que um passe
subseqente fosse aplicado com o cdp acima de 180 C, fato que poderia gerar
distores e/ou perdas de propriedades mecnicas, foi utilizado um termmetro
digital a laser da INSTRUTHERM TI-09.
33
Figura 3.5 Ilustrao da confeco de corpos de prova com enchimento: (a)

aplicao da primeira camada (amanteigameto); (b) aplicao das camadas
com eletrodo E- 83.58; (c) medio da tenso em 74,7 volts com circuito
aberto e (d) tenso de 19,7 volts com circuito fechado.
Circuito aberto e circuito fechado so termos comumente usados em

soldagem. Sendo,circuito aberto uma referncia ao equipamento, mesmo quando
ligado, est fora de operao, ou seja, no est em procedimento de soldagem e
circuito fechado, por sua vez, refere-se ao momento no qual o equipamento est,
realmente em operao de soldagem.
34
Figura 3.6 Desenho esquemtico da seo transversal do corpo de prova com as

camadas de enchimento.
c.2) Parmetros de soldagem
A Tabela 3.1 indica os parmetros de soldagem utilizados durante a aplicao

dos cordes de solda, tanto no procedimento de amanteigamento com eletrodo E308-L como na aplicao do revestimento duro (E-83.58). Estes parmetros foram
escolhidos visando o desempenho do processo, sobretudo para evitar trincas;
porosidade e baixa dureza. Os valores de corrente eltrica (A), esto dentro das
faixas indicadas pelo fabricante para cada eletrodo utilizado e a velocidade de
aplicao est compatvel com as dimenses da pea e prtica do operador.
Tabela 3.1 Parmetros utilizados no processo de deposio por soldagem tipo

SMAW.
Eletrodo
Corrente (A)
Voltagem (V)
Velocidade (mm.min-1)
E- 308-L
100
26 ~29
140
E- 83.58
140
19 ~21
137
35
3.2 Caracterizao dos Materiais
a) Dureza
As medidas de dureza, num total de onze, com descarte da maior e menor,
foram realizadas com durmetro EMCOTEST modelo M4C 025 G3M em escala
Vickers, com cargas de 100 kgf para sapata e solda e 30 kgf para o postio. O
durmetro pertence ao Laboratrio Integrado de Materiais (LIM-DAMEC) da
Universidade Tecnolgica Federal do Paran (UTFPR). Para verificao da dureza
foram utilizados corpos de prova idnticos aos submetidos aos ensaios de desgaste
abrasivo. A Figura 3.7 ilustra as regies de onde foram realizadas as medies de
dureza.
Figura 3.7 Representao esquemtica das posies onde foram realizadas as

medies de dureza Vickers nos corpos de provas.
b) Metalografia
O material para anlise metalogrfica foi obtido a partir de amostras retiradas
dos corpos de prova com auxlio da mquina de corte marca STRUERS modelo
LABOTOM e embutidas em baquelite. Posteriormente, as mesmas foram lixadas
manualmente seguindo a seqncia tradicional de lixas grana 220, 320, 400, 600,
800, 1200, 1500, e em seguida, polidas na mquina de polir amostras metlicas
marca STRUERS modelo DAP V, com abrasivo de alumina de granulao 3,0 m e
36
atacadas com soluo de nital a 2,0%. A anlise metalogrfica foi realizada em um

microscpio
tico
marca
Carl
Zeiss/Zepa
modelo
NEOPHOT
32.
Estes
equipamentos pertencem ao laboratrio de metalografia do LIM DAMEC da UTFPR.
c) Anlise qumica
A anlise qumica dos trs materiais (denominadas aqui por real, ou seja, com
as composies qumicas reais das amostras) foram realizadas com auxlio do
espectrmetro de emisso tica BAIRD, cortesia da SPECTROSCAN TECNOLOGIA
DE MATERIAIS LTDA. A composio qumica (denominada por nominal) do eletrodo
de solda E-83.58 fabricado pela ESAB fornecida em catlogos do fabricante. As
anlises foram realizadas em corpos de provas idnticos aos cdp ensaiados com
abrasmetro. A Tabela 3.2 mostra os resultados finais das anlises qumicas
enquanto que os resultados completos encontram-se no Anexo 1, onde so
fornecidas informaes sobre rastreabilidade e normas tcnicas.
A diferena das composies qumicas do eletrodo (nominal x real) se justifica
pelo ganho e perda de elementos qumicos no momento da diluio, ou seja, no
momento da solidificao da poa de fuso.
Tabela 3.2 Composio qumica dos materiais dos corpos de provas.

Comp. Qum.
Materiais
Mn
Cr
Ni
Si
Mo
Sapata
real
0,36
0,98
0,17
0,22
0,13
0,02
Postio
real
0,67
0,66
0,23
0,10
0,15
0,02
nominal
0,60
0,70
6,80
0,60
0,50
real
0,79
0,79
10,68
0,15
0,78
0,49
0,02
Solda
37
d) Microscopia eletrnica de varredura

A obteno de imagens por microscopia eletrnica de varredura (MEV) tiveram
dois objetivos:
Observar a superfcie de desgaste de uma sapata original usada, buscando a
identificao dos mecanismos de desgaste atuantes em campo;
Analisar os mecanismos de desgaste atuantes durante os ensaios de

desgaste.
As imagens de MEV utilizadas neste trabalho so de eltrons secundrios (SE)
obtidas no equipamento JEOL modelo JSM-6360 LV do Centro de Microscopia

Eletrnica do Setor de Cincias Biolgicas da Universidade Federal de Paran
(UFPR).
3.3 Metodologia do Ensaio de Desgaste

Os ensaios de desgaste, trs amostras por material, foram realizados em um
abrasmetro tipo roda de borracha (areia seca), ilustrado pela Figura 3.8, seguindo o
mtodo B padronizado pela norma ASTM G 65-00 (AMERICAN SOCIETY FOR
TESTING AND MATERIALS, 2001). Esse mtodo recomenda como rotao do eixo
da roda de 200 rpm, carga normal de 130 N, e tempo de ensaio de 10 minutos. O
abrasivo utilizado foi a areia normal brasileira, granulometria 100 (tamanho mdio de
0,15 mm) segundo a norma NBR 7214 (ASSOCIAO BRASILEIRA DE NORMAS
TCNICAS,1982).
Figura 3.8 Equipamento de ensaio de desgaste: (a) desenho esquemtico, (b)

detalhe do disco de ao com anel de borracha e corpo de prova e (c) vista frontal do
equipamento indicando o dispositivo da carga aplicada e depsito de areia aps uso.
38
Os corpos de prova foram limpos em lcool etlico utilizando ultrasom e

secagem com ar quente, na secadora de amostras STRUERS modelo DryBox-2,
antes de serem pesados em balana analtica com preciso de 0,001 g. Outras
condies fixas do ensaio foram:
a) Dimenses das amostras foram 76,2 x 25,4 x 12,7 mm;
b) Disco de 12,7 x 228 mm;
c) Anel de borracha com dureza de 60 shore A (espessura de 12,7 mm);
d) Distncia percorrida do ensaio de 1436 m;
e) Taxa de alimentao de areia: 175,1 11,5 g/min.
O desgaste foi avaliado pela diferena de peso dos corpos de prova, antes e
aps o ensaio, sendo a perda de massa (Pm) determinada pela diferena entre a
massa inicial e a massa final, conforme mostra a Equao 3.1.
Pm = mi m f
Eq. 3.1
sendo que:
Pm = perda de massa (g);
mi = massa inicial do corpo de prova (g);
mf = massa final do corpo de prova (g).
Aps cada ensaio com o abrasmetro, normal que a borracha tambm sofra
uma reduo no seu dimetro. Para considerar esta mudana no sistema tribolgico
durante os ensaios, nos clculos de resistncia ao desgaste, a norma G 65 prope
a equao Eq. 3.2.
Pmc = Pm
i
f
Eq. 3.2
39
sendo que:
Pmc = perda de massa corrigida (g);
Pm = perda de massa ( Pmi Pmf ) (g);
i = dimetro inicial da roda de borracha (228,6 mm);

i = dimetro da roda de borracha aps ensaio (mm).
Para facilitar a comparao entre as perdas de massas de diferentes materiais,
torna-se necessrio converter a perda de massa para perda de volume, em
milmetros cbicos e encontrar a resistncia ao desgaste (Q) em (mg x m-1)-1, o que
pode ser feito pelo uso das Equaes 3.3 e 3.4.
Pv =
Pmc
x1000
Eq. 33
sendo que:
Pv = perda de volume (mm3)
Pmc = perda de massa corrigida mdia (mg);
= densidade (mg/cm3)
A massa especfica de cada material (sapata; postio e solda) foram obtidas
em MATWEB (2010) e seus valores foram: 7,84; 7,87 e 7,87 g/cm3 ,
respectivamente. Mais detalhes sobre caractersticas destes materiais podem ser
encontradas no Apndice A.
Para melhor visualizao dos resultados, podemos obter (Q) que o inverso
do quociente da perda de volume (Pv) pela distncia percorrida no ensaio (1436 m).
40
Pv
Q' ' =
dist
Eq. 3.4
sendo que:
Q = Resistncia ao desgaste (mm3 . m-1)-1 ;
Pv = Perda de volume (mm3);
dist. = distncia percorrida durante os ensaios (m).
A distncia percorrida em todos os ensaios foi de 1436 metros.

Convm informar que foram realizadas 3 repeties para cada tipo de corpo de
prova (sapata, postio e solda) desta forma necessrio o clculo de valores mdios
e desvios padro tanto da perda de massa corrigida quanto
da resistncia ao
desgaste.
3.3.1 Procedimentos executados nos ensaios

Em conformidade com as sugestes da norma ASTM G 65 foram adotados os
seguintes procedimentos:
a) encher o reservatrio com areia padro100;

b) medir o dimetro inicial da roda e ajustar a rotao do eixo da roda de
borracha;
c) ajustar a carga normal em 130 N;
d) limpar o corpo de prova com lcool etlico 92,8 GL e ultrasom por 5 minutos;
e) secar o corpo de prova com jato de ar quente;
f) pesar o corpo de prova em balana analtica para obter a massa inicial;
g) fixar o corpo de prova no porta amostras;
h) iniciar o ensaio e finalizar aps 10 minutos;
41
i) medir o dimetro final da roda de borracha;

j) proceder a limpeza do corpo ensaiado com lcool, ultrasom e secagem;
k) pesar novamente o corpo de prova para obter a massa final;
l) calcular a perda de massa pela diferena inicial e final e corrigir com o
dimetro da roda de borracha;
m) Procedimento da limpeza da roda de borracha
m.1) limpeza da roda de borracha com lixa granulometria 220;
m.2) envolver um corpo de prova em lixa granulometria 220 e fixar no porta
amostra;
m.3) aproximar o corpo de prova envolvido com a lixa e iniciar um leve
desbaste por 60 segundos at retirar resduos de abrasivo incrustado na
borracha;
m.4) retirar resduos de abrasivo das laterais da roda de borracha.
n) prosseguir o ensaio com outro corpo de prova voltando ao item a).
42
Captulo 4 Resultados e Discusses
RESULTADOS E DISCUSSES
Neste captulo sero discutidos os resultados obtidos durante as etapas de
caracterizao dos materiais usados na fabricao e recuperao de sapatas de

tratores de esteiras e tambm da medio da resistncia ao desgaste em ensaio
Roda de borracha.
4.1
Dureza
Sendo
dureza
uma
propriedade
de
extrema
importncia
para
caracterizao das amostras sujeitas a processo de desgaste, optou-se por

mensurar esta propriedade mecnica em dois aspectos diferentes: distribuio de
dureza ao longo da seo transversal de amostras soldadas e dureza da superfcie
de desgaste.
A)
Dureza da superfcie das amostras

Os resultados das medies de dureza de topo de cada material esto
apresentados na Tabela 4.1. Ressalta-se que os cdps para o ensaio de dureza, da

superfcie, seguiram os mesmos procedimentos de fabricao aos quais foram
submetidos os cdps do ensaio de desgaste. Nestas tabelas esto apresentadas 9
das 11 medies realizadas, pois foram descartadas o maior e o menor valor de
dureza.
43
Tabela 4.1 Valores de dureza Vickers dos corpos de provas.

Medies
Postio
Sapata
Solda
268
431
507
266
469
437
263
459
448
266
404
428
269
451
517
268
467
547
283
427
510
266
469
498
273
445
497
Mdia
270 6
447 22
490 40
Observando a Tabela 4.1 nota-se que o maior valor de desvio padro

encontrado nas medidas do cdp soldado, o que no estranho, pois natural que a
solda apresente uma estrutura heterognea, fato este que inerente aos processos
de soldagem de multipasses.
Analisando os valores de dureza dos materiais separadamente, tem-se:
Dureza do postio
O postio, segundo o fabricante, seria um ao SAE/AISE 1045. Porm, ao ser
analisado quimicamente via espectrmetro, o postio apresentou composio

qumica que cumpre requisito de norma para ao 1060 (resultado completo no
Anexo A). Convm salientar que essas distores nos resultados do material, so
questes comerciais e que fogem do controle do usurio.
Analisando a dureza do postio verifica-se que esta compatvel com um ao
SAE/AISI 1060 (MATWEB, 2010) tanto pela composio como pelo aporte trmico
recebido no momento da unio com a sapata desgastada (processo de unio por
44
soldagem a arco submerso, com resfriamento lento), o que acabou por promover
uma normalizao deste material e consequentemente acarretando uma dureza
menor que a sapata, a qual ser apresentada a seguir.
Dureza da sapata
A sapata, assim como o postio, tambm apresentou distoro nos resultados
em relao ao que era esperado. Segundo especialistas (tcnicos ps-venda), o

material seria o ao SAE/AISI 5140 e segundo a anlise qumica via espectrmetro,
apresentou compatibilidade com um ao SAE/AISI 1040.
Analisando os valores de dureza Vickers da sapata, mostrados na Tabela 4.2,
na regio da crista constatou-se que esta no uniforme, pois, enquanto a regio do
ncleo (Figura 4.3-a) apresenta dureza prxima a 230 HV, a regio da superfcie da
garra apresenta-se prxima 440 HV. Tal fato pode ser considerado aceitvel, pois a
sapata, em suas ltimas etapas de fabricao, segundo o fabricante, laminada e
temperada.
A Tabela 4.2 apresenta os valores das medies de dureza Vickers no perfil da

crista da garra da sapata em detalhe na Figura 4.1.
Tabela 4.2 Medidas de dureza da crista da garra.

Posio
Dureza (HV)
Posio
Dureza (HV)
434
446
402
434
354
382
Analisando os valores de dureza Vickers da sapata, mostrados na Tabela 4.2,

na regio da crista constatou-se que esta no uniforme, pois, enquanto a regio do
ncleo (Figura 4.1-a) apresentou dureza prxima a 368 HV, a regio da superfcie da
garra apresenta-se prxima a 440 HV. Tal fato pode ser considerado aceitvel, pois
45
a sapata, em suas ltimas etapas de fabricao, segundo o fabricante, laminada e

temperada.
Figura 4.1 Perfil de dureza da garra da sapata: (a) detalhe da crista da garra e
suas medidas de dureza da borda ao ncleo e (b) desenho esquemtico da
lateral da esteira.
Dureza da solda
Segundo dados do fabricante (ESAB), a dureza do cordo de solda deveria
variar entre 697~832 HV. Porm, neste experimento, a dureza teve um valor mdio
de 490 HV com desvio padro de 40. A caracterizao metalogrfica apresentada a
seguir mostrar que o cordo de solda apresenta poros e micro-trincas. Estes
defeitos provenientes do processo de soldagem influenciaram nos valores de dureza
e na disperso dos resultados.
Sabe-se que a dureza da solda depende de vrios fatores, como por exemplo:
velocidade de resfriamento; temperatura entre passes, pr e ps-aquecimento, entre
outros. Portanto, possvel obter valores mais elevados de dureza, utilizando este
mesmo eletrodo. De qualquer forma, a escolha deste eletrodo tinha a funo de
promover uma maior dureza no cordo de solda, em relao aos outros materiais,
fato este que terminou por ocorrer, como mostra a Tabela 4.1.
46
Analisando os valores das durezas: sapata (447 22) e solda (490 40) temse uma variao de 425~469 para sapata e 450~530 para solda, portanto as
durezas da sapata e da solda no podem ser consideradas muito diferentes.
B)
Dureza ao longo da seo transversal do material soldado
A Figura 4.2(a) mostra as indentaes de dureza na seo transversal de uma

amostra com enchimento de solda, da qual foram confeccionados os cdps para
ensaios de desgaste. Nesta figura nota-se a presena de 3 regies distintas de
material (camada de enchimento, regio do amanteigamento e sapata usada),
conforme esquematizado na Figura 4.2(b).
Figura 4.2 Macrografia da seo transversal do cdp com solda aps ensaios de
determinao de perfila de dureza. a) indicao das medidas b) identificao
das camadas.
Na Figura 4.2(a) a numerao 1` e 2`, referem-se a repeties de medio de

dureza mesma profundidade do corpo de prova.
Na Figura 4.2, como era esperado pela anlise do tamanho das impresses de
dureza, observa-se 3 regies distintas de dureza. Nota-se tambm que na regio
dos cordes de enchimento (solda), a dureza se eleva gradualmente. Isto era
esperado devido a ocorrncia de diluio dos materiais do eletrodo de alta dureza e
do eletrodo usado para o amanteigamento. Outro detalhe que vale a pena salientar,
47
quanto dureza na regio da sapata. Observa-se na Figura 4.3, que essa dureza
representa a propriedade mecnica da aba da sapata ( Figura 3.3, regio que foi
utilizada para o enchimento com solda). Portanto com uma dureza bem menor que a
dureza da crista da garra (446 HV).
Figura 4.3 Perfil de dureza Vickers da amostra com deposio de cordes de

amanteigamento e de solda.
Tendo em vista que neste trabalho utilizou-se o eletrodo de amanteigamento
para reduzir tenses provenientes do processo de soldagem e evitar trincas na
solda, de se esperar que a dureza nesta regio fosse menor. Nota-se que a dureza
entre a sapata e o amanteigamento no muda de maneira brusca, isso deve-se
diluio entre as camadas.
4.2
Metalografia
4.2.1 Postio
A Figura 4.4 ilustra a micrografia, do material do postio. Nota-se uma
microestrutura de colnias de perlita e poucas reas de ferrita.
48
(a)
(b)
Figura 4.4 Micrografia do material do postio. (a) Regio prxima superfcie
(200x), (b) mesma regio com maior ampiao (500 x). Reagente Nital 2%.
49
4.2.2 Sapata
Analisando a micrografia da Figura 4.5, observa-se uma microestrutura de
pleno carbono destacado por colnias perlticas.
(a)
(b)
Figura 4.5 Micrografia do material da sapata. (a) Regio prxima superfcie
(200x), (b) mesma regio com maior ampliao (500 x). Reagente Nital 2%.
50
Na Figura 4.5(a) ainda possvel notar uma diferena microestrutural

significativa da superfcie em relao ao ncleo (destacando o tamanho de gro),
com uma camada de aproximadamente de 35 m. Tal fato estaria de acordo com o
processo de fabricao das sapatas com laminao e tmpera.
4.2.3 Solda
A Figura 4.6(a) mostra a seo transversal do cdp soldado, que, assim como,
nas medidas de durezas (Figura 4.2) observa-se a presena de 3 regies distintas.
Figura 4.6 Microrafias do cdp soldado: a) macrografia com identificao das trs
regies; b) substrato com interface do amanteigamento e solda e c) regio da solda.
A regio mais escura o substrato (sapata usada) e logo acima uma regio
intermediria (mais clara) que a regio do amanteigamento (em destaque na
51
Figura 4.6(b) e na parte superior a regio da solda propriamente, Figura 4.6(c) A

regio da solda mostra uma microestrutura de fuso com estrutura de solidificao
dendrtica.
4.3
Trincas Superficiais
Analisando o revestimento duro utilizado neste trabalho, com teor de elementos

de ligas abaixo de 20%, mais especificamente com 0,79% C; 0,78% Si; 0,79% Mn;
10,68% Cr e 0,49% Mo, nota-se que este apresentou valores de dureza por volta de
490 HV, portanto com dureza superior da sapata (447 HV). As condies de
soldagem e este acrscimo de dureza no provocaram o surgimento de trincas
significativas quando comparado com resultados de outros pesquisadores, conforme
Figura 4.8.
A imagem da Figura 4.7-a uma fotografia de um cdp soldado antes do ensaio
de desgaste e a Figura 4.7-b uma micrografia da superfcie de desgaste aps o
ensaio roda-de-borracha.
Nota-se nesta figura a presena de uma trinca com
comprimento de aproximadamente 60~70 m, o que pode ser considerado como

mnimo, comparando com outros trabalhos discutidos a seguir.
Figura 4.7 Fotografia de um cdp com solda (a) e sua micrografia onde nota-se a
microtrinca e riscos na regio do ensaio de desgaste (b) (MEV).
52
RIBEIRO (2004) utilizou um eletrodo revestido com composio qumica 5,3%

C; 1,2% Si; 0,8% Mn e 42,0% Cr, com dureza aproximada de 784 HV, no entanto,
em suas concluses verificou que poucas amostras no apresentaram trincas na
superfcie do revestimento. A Figura 4.8-a mostra um corpo de prova com diversos
defeitos devido a soldagem e uma visvel trinca transversal.
Figura 4.8 Fotografias de corpos de prova com presena de trincas. (a) cdp de
RIBEIRO (2004) e (b) cdp de ARNT et al. (2006).
ARNT et al. (2006), utilizou eletrodo tubular com composio qumica

composta de 4,8% C; 0,93% Si; 0,16% Mn; 18,9% Cr; 6,82% Nb; 0,4% B. A dureza
encontrada foi de 746 HV e, tambm, constatou a presena de trincas conforme item
(b) da Figura 4.8.
Segundo BUCHANAN et al. (2007) apud LIMA (2008) recomendvel que ao
se escolher uma liga para revestimento duro deve-se levar em conta a sua
soldabilidade, custos e a compatibilidade metalrgica. As ligas com alto teor de FeCr-C so particularmente atrativas porque os carbonetos resultantes podem formar
uma grande variedade de micro-constituintes, provendo um aumento de resistncia
abraso.
53
Entretanto, CORREA et al. (2007) apud LIMA (2008), afirmam que as ligas FeCr-C so susceptveis s trincas de solidificao, as quais aliviam as tenses de
soldagem, mas, no caso de onde o componente est sujeito vibrao ou impacto
podem levar fragmentao do revestimento. Em funo disso, se busca
incessantemente a obteno de ligas que apresentem um bom desempenho de
resistncia ao desgaste e tenacidade.
Considerando que os resultados deste trabalho, tanto a dureza como a
resistncia ao desgaste (como ser visto logo abaixo) se mostraram superiores aos
mesmos indicadores da sapata e do postio e quando comparados com os
resultados dos trabalhos de outros pesquisadores, levando em considerao, por
exemplo: trincas, porosidade aparente e outros defeitos visveis de solda, a
aplicao de cordes com baixo teor de Cromo (10,7%) e pouco elemento de liga
(0,5% Mo) mostrou-se vivel. Outro aspecto relevante que o metal de adio de
baixa liga tem sua aplicao mais simples por apresentar melhor soldabilidade.
4.4 Resultados dos Ensaios de Desgaste
Apesar da presena de trincas no cdp soldado, a sua perda de massa foi a

menor, conforme mostra a Tabela 4.3, ou seja, se for feito no futuro um
aprimoramento das condies de soldagem pr-aquecimento, ps-aquecimento,
etc...- o processo com enchimento por cordo de solda pode ser considerado bem
adequado.
Tabela 4.3 Perda de massa (em gramas) mdia corrigida dos cdps.
Medidas
sapata
postio
solda
0,509
0,412
0,364
0,466
0,390
0,366
0,490
0,393
0,358
Mdia
0,49 0,02
0,399 0,012
0,363 0,004
54
Analisando a profundidade de 0,43 mm, em um corte transversal, na regio de

desgaste no cdp soldado, aps o ensaio de desgaste, nota-se que a profundidade
do desgaste est longe da camada de amanteigamento. Isto mostrado na Figura
4.10.
Figura 4.9 Representao grfica dos resultados de dureza e perda de massa.

Comparando os resultados de dureza e perda de massa, representados na
Figura 4.9, observa-se que a dureza da sapata foi superior dureza do postio,
porm a sapata apresentou maior perda de massa. Esta ocorrncia se explica
porque a dureza do material, em alguns casos, no apresenta uma relao direta
com a resistncia abraso. RIBEIRO (2004) relata que seus resultados coincidiam
com os resultados encontrados por KOTECKI e OGBOM (1995), que concluram que
a dureza no o melhor indicador da resistncia ao desgaste, e sim a
microestrutura. Outro fator importante que a dureza da sapata diminui medida
que se aproxima do ncleo. Portanto, ao analisarmos a Figura 4.10 que mostra a
superfcie do corpo de prova indicando um desgaste, no ensaio, de 430 m e
compararmos com a Figura 4.5(a) na qual, a superfcie tratada da sapata no
maior que, aproximadamente, 35 m. Conclui-se ento, que a camada superficial
55
onde se observa uma dureza mais elevada da sapata rapidamente eliminada por
processos de desgaste, tanto no ensaio tribolgico como no trabalho real em campo.
Figura 4.10 Fotomicrografia da seo transversal do corpo de prova indicando a

profundidade do desgaste em mm e as trs regies distintas: substrato,
amanteigamento e solda. (22x).
Este primeiro resultado da recuperao por solda, em relao aos outros

mtodos, indica que vale a pena um aprofundamento na possibilidade de adotar este
mtodo para recuperar sapatas em campo. De uma maneira ainda simples, tambm
possvel comparar estas opes do ponto vista dos custos envolvidos. A Tabela
4.3 apresenta de forma esquemtica os custos de cada uma destas solues e nos
indica uma real vantagem deste mtodo
56
Tabela 4.4 Custos simplificados envolvidos nos processos.

Material
Custo (R$)
Mo de Obra (R$)
Total (R$)
Sapata nova
Original comprada
do fabricante
250,00
250,00
Sapata nova
Comprada no
mercado de
reposio
155,00
155,00
Postio
Com comprimento
de 500 mm
60,00
90,00
Solda
Admitindo 2 kg
depositados por
sapata
10,00
60,00
30,00
50,00
Para melhor entendimento da Tabela 4.4, vale ressaltar que a reposio a

custo zero, tanto para a sapata original como a sapata do mercado paralelo
referente uma manuteno pelo proprietrio do equipamento, portanto no
incidindo em custos adicionais.
Outro detalhe importante para esta anlise de custos (muito simplificada) que
esse custo unitrio, ou seja, custo por sapata. Na manuteno, utilizando postio,
considera-se o preo do postio e o custo da mo-de-obra de soldagem a arco
submerso executado em oficina especializada, enquanto que na solda de
enchimento, essa mo-de-obra considerada como de um profissional contratado
para fazer a soldagem no local de trabalho da mquina e o equipamento para
soldagem sendo do proprietrio do trator. Portanto considerando que um soldador
consegue
depositar
kg/hora,
quantidade
necessria
para
uma
sapata
(considerando o peso do postio aproximadamente 2 kg para um trator de porte

mdio e o rendimento da soldagem prximo a 100%), o mesmo conseguir
recuperar um nmero prximo de oito sapatas/dia.
A Tabela 4.5 apresenta os resultados gerais dos materiais quanto perda de
massa e volume, como tambm, resistncia ao desgaste considerando tanto a
massa como o volume perdido.
57
Tabela 4.5 Resultado geral dos ensaios Roda de Borracha.

Param.
Materiais
Perda de massa corrigida

pmc (g)
Perda de volume PV (mm3)
Resistncia ao desgaste Q
(mg.m-1)-1
Resistncia ao desgaste Q
(mm3.m-1)-1
Sapata
Postio
Solda
0,49 0,02
0,399 0,012
0,363 0,004
59 2
48 1
43,7 0,5
3,1 0,1
3,8 0,1
4,18 0,05
24,4 1,1
29,9 0,9
32,9 0,4
A apresentao dos resultados em forma de resistncia ao desgaste, ao invs

de somente perda de massa, nos possibilita comparar com resultados de outros
pesquisadores. BUCHELY et al. (2005) em um estudo semelhante a este, tambm
com deposio de cordo soldado em multipasses, obtiveram resultados bem
superiores ao deste trabalho, com valores de resistncia ao desgaste entre 115 e
230 (mm3.m-1)-1. No entando, deve-se considerar que tanto o processo de soldagem
utilizado (arco submerso SMAW), quanto as ligas de materiais depositadas (todas
ricas em Cromo, Tungstnio, Molibdnio, alm de Nibio e Vandio) apresentam
custo muito mais elevados que as solues apresentadas neste trabalho para uma
recuperao por solda.
4.5
Mecanismos de Desgaste
Do ponto de vista dos mecanismos de desgaste presentes nas superfcies
analisadas, diversas abordagens puderam ser realizadas.
4.5.1 Superfcie de uma sapata desgastada

Analisando a superfcie de uma garra de sapata que sofreu desgaste no
campo, nota-se a presena de muita deformao plstica (com muito sulcamento) e
58
tambm riscos de abraso (caractersticas de mecanismos de corte), conforme est

ilustrado na Figura 4.11.
Figura 4.11 Imagem por MEV da superfcie da garra desgastada no campo

apresentando (a) riscos e (b) deformao plstica.
A presena destes dois mecanismos na superfcie de desgaste de uma sapata
usada foram importantes para a confirmao do uso do ensaio tipo roda de
borracha, como um ensaio capaz para fazer as comparaes que esto sendo
apresentadas neste trabalho.
4.5.2 Dureza do abrasivo x dureza da superfcie

Segundo MARINO et al. (1997) apud LIMA (2008), a dureza do abrasivo influi
no grau de penetrao na superfcie do material, portanto, vai influenciar tambm na
taxa de desgaste. Se a dureza do abrasivo for muito superior dureza da superfcie,
o desgaste classificado como estando acontecendo em regime severo. Caso
contrrio, para taxas de desgaste pequenas o regime chamado de moderado.
A Tabela 4.6 apresenta os valores da relao de dureza do abrasivo (Ha =
dureza da slica 1100 HV) e da superfcie de desgaste de cada material estudado.
Esta relao denominada aqui por Ha/Hs.
59
Tabela 4.6 Relao de Ha/Hs dos materiais estudados.

Medies
Postio
Sapata
Solda
Dureza (mdia)
270
447
490
Ha/Hs
4,07
2,46
2,24
O limite da relao Ha/Hs para que ocorra a transio de desgaste moderado

para severo no unnime entre os pesquisadores (NATHAN e JONES, 1967 e
RICHARDSON, 1968) podendo variar de 0,8 a 1,5. No entanto, para os materiais em
estudo, pode-se dizer, ento, que o regime de desgaste para as trs amostras foi um
regime severo.
4.5.3 Mecanismos de Desgaste x Propriedades Mecnicas
Analisando as imagens das superfcies de desgaste dos materiais ensaiados,

apresentadas na Tabela 4.7, pode-se dizer que os mecanismos de desgastes
presentes so o corte (ou micro-corte) e o sulcamento (deformao plstica),
mostrando assim que os ensaios de desgaste em laboratrio utilizados so
adequados, pois simulam os mecanismos apresentados em uma sapata usada
(Figura 4.11).
Com a observao dos resultados apresentados na Tabela 4.7 possvel
salientar os seguintes pontos:
na sapata e no postio, observa-se pouca presena de mecanismo de
riscamento (corte ou micro-corte) com predominncia de sulcamento
(deformaes plsticas intensa). Aparentemente no h diferena significativa
nos mecanismos de desgaste destes dois materiais;
a resistncia ao desgaste do postio superior da sapata, porm, do ponto
de vista da resistncia mecnica, a dureza da sapata superior do postio;
na amostra de solda, que aquela que apresenta a maior dureza e resistncia
ao desgaste, observamos somente a presena do mecanismo de riscamento;
60
Tabela 4.7 Resumo dos resultados de desgaste em relao aos micromecanismos apresentados.
- Dureza:
490 HV
- Relao de dureza:
solda
Ha/Hs = 2,24
- Resistncia ao desgaste:
Q= 4,18 [mg/m]-1
- Mecanismo de desgaste
preponderante:
micro-corte
- Dureza:
270 HV
- Relao de dureza:
postio
Ha/Hs = 4,07
Q= 3,8 [mg/m]-1
preponderante:
Sulcamento
- Dureza:
447 HV
- Relao de dureza:
sapata
Ha/Hs = 2,46
Q= 3,1 [mg/m]-1
preponderante:
Sulcamento
Ao analisar os resultados da Tabela 4.7, verifica-se que o mecanismo de

desgaste principal na amostra de solda (490 HV) o micro-corte em contrapartida s
outras amostras (270 450 HV), onde mecanismos de sulcamento (com ou sem a
formao de proa), possvel relacionar com os resultados dos experimentos de
HOKKIRIGAWA et al. (1988). Estes pesquisadores mostraram que possvel passar
61
de mecanismos de sulcamento e formao de proa para o mecanismo de microcorte com o aumento da dureza do material da superfcie para um mesmo ngulo de
ataque. A Figura 4.12 permite observar que para ngulos de ataque superiores a
30 possvel que material com uma dureza elevada, passe a apresentar
mecanismo de micro-corte.
Figura 4.12 Diagrama de mecanismos de desgaste para diferentes ngulos de

ataque em funo da dureza da superfcie do material submetido abraso:
transio de mecanismos de sulcamento, formao de proa e corte (adaptado de
HOKKIRIGAWA et al. (1988).
Vale ressaltar que no foi possvel identificar alguma diferena significativa

entre os ngulos de ataque dos ensaios realizados com os trs materiais ensaiados.
HOKKIRIGAWA et al. (1988) tambm salientam que a frao de partculas capazes
de promover corte e no sulcamento em uma superfcie exposta abraso, aumenta
com a dureza da superfcie, explicando assim, parte dos resultados encontrados
neste trabalho.
Capitulo 5 - Concluses
62
CONCLUSES
Os resultados obtidos neste trabalho permitiram que fosse possvel concluir
que:
A solda com elementos de liga abaixo de 20% apresentou dureza compatvel
com o material a ser recuperado;
Mesmo com a presena de poros e trincas a resistncia ao desgaste da solda
mostrou-se 34,8% superior dureza da sapata original.
O riscamento (corte e micro-corte) foi o mecanismo de desgaste predominante
na solda; que nos ensaios, se apresentou como o material mais duro e mais
resistente ao desgaste enquanto que o mecanismo de desgaste por
sulcamento foi observado no postio e sapata;
O fato da resistncia ao desgaste da solda deste trabalho apresentar
resultados menores que outros trabalhos que utilizaram materiais de maior
dureza, no inviabiliza esta proposta;
A superfcie da solda apresentou boa aparncia quando comparada com
superfcies de materiais mais duros;
Os custos com a recuperao por soldagem se mostraram mais vantajosos
que com os outros mtodos;
A metodologia de ensaio utilizada foi considerada adequada para atingir os
objetivos propostos.
Capitulo 6 - Trabalhos Futuros
63
SUGESTO DE TRABALHOS FUTUROS

Realizar um estudo para adequao das condies de soldagem dos cordes
multipasses como: velocidade, amperagem, temperatura entre passes, com o
objetivo de reduzir o nmero de trincas e poros;
Variar tamanho e tipo de abrasivo para verificar a influncia dos abrasivos na
soluo obtida neste trabalho;
Propor a recuperao da sapata utilizando o processo de soldagem ao arco
submerso;
Realizar experimentos com eletrodos mais ricos em nmero de elementos de
liga visando gerao de carbonetos, tendo o cuidado de no exceder em
muito os 20% em elementos de liga.
64
Referncias
REFERNCIAS
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68
Apndice A Resultados dos ensaios de desgaste
APNDICE A- Resultados dos ensaios de desgaste

Perda de Massa
Tempo de ensaio = 10 minutos
Rotaes = 200 rpm
Carga Normal = 130 N
Total de revolues = 2000
Distncia percorrida = (1436 m) considerando o dimetro da roda de 228, 6 mm
Calcular, conforme a norma, o Volume desgastado (desgaste volumtrico) (P = r V)
SAPATA NOVA
Peso
Ensaio
Inicial
Final
P.Massa
roda
inicial
final
Fator de
correo
[mm]
P.Massa
Corrigida
[g]
[g]
[g]
147,683 147,201
0,482
228,6
216,5
1,0559
0,509
148,148 147,707
0,441
228,6
216,4
1,0564
0,466
148,292 147,828
0,464
228,6
216,3
1,0569
0,490
Mdia
0,462
0,488
D. Padro
0,021
0,022
SAPATA COM POSTIO

Peso
Ensaio
Inicial
Final
P.Massa
roda
inicial
final
Fator de
correo
[mm]
P.Massa
Corrigida
[g]
[g]
[g]
191,852 191,461
0,391
228,6
217,0
1,0535
0,412
190,627 190,257
0,370
228,6
217,0
1,0535
0,390
188,090 187,717
0,373
228,6
216,9
1,0539
0,393
Mdia
0,378
0,398
D. Padro
0,011
0,012
69
SAPATA RECUPERADA COM SOLDA

Peso
Ensaio
Inicial
Final
P.Massa
roda
inicial
final
Fator de
correo
[mm]
P.Massa
Corrigida
[g]
[g]
[g]
189,771 189,426
0,345
228,6
216,7
1,0549
0,364
189,617 189,270
0,347
228,6
216,7
1,0549
0,366
189,403 189,064
0,339
228,6
216,6
1,0554
0,358
Mdia
0,344
0,363
D. Padro
0,004
0,004
Resultados do Desgaste
Material
Sapata
mdia
desvio
Postio
mdia
desvio
Solda
mdia
desvio
P.vol.
mm3
Fator de
correo
Massa
corrigida
Coef.
desg.
-1
(mg/m)
Q"
3
-1
(mm /m)
7,84
7,84
7,84
7,84
0
P.
massa
(g)
0,482
0,441
0,464
0,4623
0,0206
61,48
56,25
59,18
58,9711
2,6213
1,0559
1,0564
1,0569
1,0564
0,0005
0,509
0,466
0,490
0,488
0,022
2,9793
3,2562
3,0948
3,110
0,139
23,36
25,53
24,26
24,383
1,091
7,87
7,87
7,87
7,87
0
0,391
0,370
0,373
0,3780
0,0114
49,68
47,01
47,40
48,0305
1,4432
1,0535
1,0535
1,0539
1,0536
0,0003
0,412
0,390
0,393
0,398
0,012
3,6726
3,8811
3,8499
3,801
0,112
28,90
30,54
30,30
29,915
0,885
7,87
7,87
7,87
7,87
0
0,345
0,347
0,339
0,3437
0,0042
43,84
44,09
43,07
43,6679
0,5290
1,0549
1,0549
1,0554
1,0551
0,0003
0,364
0,366
0,358
0,363
0,004
4,1623
4,1383
4,2360
4,179
0,051
32,76
32,57
33,34
32,888
0,401
Densid.
(g/cm3)
Ha/Hs
2,46
4,09
2,26
70
TABELA DA DUREZA HV
Amostras
SAPATA POSTIO
(100 kgf)* (30 kgf)*
SOLDA
(100 kgf)*
431
268
507
469
266
437
459
263
448
404
266
428
451
269
517
467
268
547
427
283
510
469
266
498
445
273
497
Media
446,9
269,1
487,7
D.P.
22,5
5,9
40,5
AREIA
1100
* Carga Inicial
Perda de Volume
Sapata
Densid.
(g/cm3)
7,84
P. massa
(mg)
488,00
Postio
7,87
398,00
50,57
0,012
Solda
7,87
363,00
46,12
0,004
Material
P. Volume
d.p.
(mg/m)-1
62,24
0,022
Anexo A Relatrio Tcnico
ANEXO A RELATRIO TCNICO
71
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73

CASTRO - Cristovao Americo Ferreira de PDF

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