Tesis Aura y Carlos 2014 - para Imprimir!!!!!

TRABAJO ESPECIAL DE GRADO
EVALUACIN DE LAS CARACTERSTICAS DE MEZCLAS DE

CONCRETO ELABORADAS CON CEMENTO CPCA2
SUSTITUYENDO PARCIALMENTE EL AGREGADO FINO POR
ESCORIA DE NQUEL EN ALTAS PROPORCIONES
Presentado ante la Ilustre

Universidad Central de Venezuela
Por los Bachilleres:
Arnal, Carlos David
Collazo Lpez, Aura Amarilis
Para optar al Ttulo de
Ingeniero Civil
Caracas, 2014
TRABAJO ESPECIAL DE GRADO
EVALUACIN DE LAS CARACTERSTICAS DE MEZCLAS DE

CONCRETO ELABORADAS CON CEMENTO CPCA2
SUSTITUYENDO PARCIALMENTE EL AGREGADO FINO POR
ESCORIA DE NQUEL EN ALTAS PROPORCIONES
TUTOR ACADMICO: Prof. Csar Peuela
Presentado ante la Ilustre

Universidad Central de Venezuela
Por los Bachilleres:
Arnal, Carlos David
Collazo Lpez, Aura Amarilis
Para optar al Ttulo de
Ingeniero Civil
Caracas, 2014
Por la presente certifico que he ledo el Trabajo Especial de Grado
EVALUACIN DE LAS CARACTERSTICAS DE MEZCLAS DE CONCRETO
ELABORADAS CON CEMENTO CPCA2 SUSTITUYENDO PARCIALMENTE EL
AGREGADO FINO POR ESCORIA DE NQUEL EN ALTAS PROPORCIONES.,
desarrollado por los bachilleres: Carlos David Arnal y Aura Amarilis Collazo Lpez,
para optar por el ttulo de Ingeniero Civil, y lo encuentro apropiado tanto en su
contenido como en su formato y apariencia externa.
Considerando que cumple con los requisitos exigidos por la Escuela de

Ingeniera Civil de la Facultad de Ingeniera de la UNIVERSIDAD CENTRAL DE
VENEZUELA, autorizo que se proceda a la entrega de los ejemplares respectivos
ante el Departamento de Ingeniera Estructural, para que sea sometido a
evaluacin por parte del jurado examinador que se le sea designado.
En Caracas, a los 04 das del mes de Junio del ao 2014.
Prof. Csar Peuela
III
IV
Dedicatoria
A Dios primeramente por guiar mis pasos por el buen camino, darme
fuerzas para seguir adelante y no desmayar en los problemas que se presentaban,
ensendome a encarar las adversidades sin desfallecer en el intento. A
Jesucristo mi Salvador y Rey por mostrarme el camino que debo seguir y nunca
abandonarme, pues eres mi amigo incondicional. A ti Espritu Santo por ser mi
consolador y ayudador en los momentos ms difciles y fuertes vividos, tanto en mi
carrera como en mi vida personal.
A mis padres Aura Lpez de Collazo y ngel Alfonso Collazo, por todo el
esfuerzo, sacrificio, amor, entrega, comprensin, apoyo incondicional y ser mis
pilares y ejemplo de vida, los amo inmensamente.
A mi Tito, por ser mi fuerte y valiente guerrero demostrndome que todo es

posible si crees y luchas por lo que quieres, gracias por ser mi ngel guardin, por
tus consejos y palabras de nimo, por ensearme tanto amado hermano, s que
an ms all de la eternidad ests orgulloso de m, te amo.
Aura Collazo.
IV
Dedicatoria
Ante todo a Dios todopoderoso por darme las oportunidades y herramientas

para alcanzar mis metas en esta vida, por guiar mis pasos y darme sus
bendiciones. A mi Reina Mara Lionza por ser una luz de esperanza y amor en mi
camino. A mi viejo Joaqun Trincado por su proteccin y por ensearme con sus
sabios concejos y a todos mis guas y protectores por siempre estar a mi lado.
A mi madre Jennifer Arnal por su apoyo y amor incondicional y por siempre

creer en m.
A mi novia Etzania Rojas por brindarme su cario y apoyo en las buenas y

en las malas.
A Juan Rodrguez que ms que un amigo lo veo como un padre que a su

manera ha logrado ensearme muchas cosas.
Carlos Arnal
V
Agradecimientos
A la Universidad Central de Venezuela, que a travs de sus profesores me

dieron la oportunidad de recibir todas las herramientas necesarias para crecer
profesionalmente y desarrollarme como persona. En especial quiero agradecer a
varios profesores que marcaron una huella especial en mi vida: La Prof. Celia
Herrera por ser mi asesora y siempre estar pendiente de m, al Prof. Steve Merlo
quien con su dedicacin y esfuerzo me motiva a buscar la excelencia adems de
su calidad como ser humano, a la Prof. Bernarda Romero por retarme a ser una
profesional analtica, crtica y pensante. Las Profesoras Gabriela Tedesco,
Alejandra Gabaldn y Maylin Corros, gracias por su amistad.
A mi tutor, el profesor Csar Peuela, por su paciencia, tiempo y

dedicacin, por ser un excelente gua y asesor en esta etapa de la carrera.
Gracias por tener fe en que esto poda ser posible y darme esta oportunidad de
adentrar ms en el maravilloso mundo del Concreto.
A todos mis compaeros que a lo largo de la carrera me brindaron su

amistad, compartiendo buenos y malos momentos. En especial a Lina, Eglys,
Krisay, Gina, Nailett, Yeison, Laudy, Junior, Solange, Yarmaira y Mara Fernanda.
Gracias a mis compaeros y amigos Alvic Herrada y Luis Rodrguez por
suministrarnos el cemento para realizar este Trabajo de Grado.
Gracias a mi compaero de Tesis Carlos Arnal por aceptarme como soy,

por soportarme y apoyarme cuando ms lo necesitaba, muchas gracias porque
juntos hemos hecho posible este gran sueo.
A la empresa Lomas De Nquel, en especial al seor Gregorio Marrero, por

colaborarnos con el material que necesitbamos para este tema. Al seor
Gerardo, Morillo y al seor Elione por su colaboracin y apoyo.
AURA COLLAZO
VI
Agradecimientos
A la Universidad Central de Venezuela y a sus profesores por brindarme la

oportunidad y herramientas de desarrollarme personalmente y con orgullo hacerlo
en la Casa que Vence las Sombras.
A mi tutor Cesar Peuela por la confianza y paciencia.
A mi compaera de Tesis Aura Collazo por su confianza y apoyo.
Al seor Elione por su colaboracin.
CARLOS ARNAL
VII
Arnal . Carlos D.
Collazo L. Aura A.
EVALUACIN DE LAS CARACTERSTICAS DE MEZCLAS DE CONCRETO

ELABORADAS CON CEMENTO CPCA2 SUSTITUYENDO PARCIALMENTE EL
AGREGADO FINO POR ESCORIA DE NQUEL EN ALTAS PROPORCIONES
Tutor acadmico: Prof. Csar Peuela

Trabajo Especial de Grado. Caracas. UCV. Facultad de Ingeniera.
Escuela de Ingeniera Civil. 2014, 101 pg.
Palabras Clave: Escoria de Nquel, Concreto, Propiedades del Concreto, Ensayos

al Concreto.
RESUMEN
En este Trabajo Especial de Grado se evalu el comportamiento de mezclas

de concreto con escoria de Nquel como sustituto parcial del agregado fino en
porcentajes de 55, 65, 75 y 85% para resistencias de diseo de 210 kgf/cm. Las
mezclas se realizaron segn la norma COVENIN 354:2001 y las propiedades
evaluadas fueron: asentamiento, velocidad de propagacin de ondas, peso
unitario, ndice escleromtrico, resistencia a compresin a los 7, 14 y 28 das.
En concretos elaborados con escoria de Nquel, la resistencia a compresin
disminuy proporcionalmente conforme se aumentaba el porcentaje de escoria de
55 hasta 85%. Concluyndose que mientras ms escoria de Nquel hay en el
concreto, menor Velocidad de Propagacin, menor ndice Escleromtrico y esto se
traduce en menor resistencia a compresin. La mezcla con el porcentaje ptimo
en este Trabajo Especial de Grado fue la del 55% de escoria de nquel como
sustituto parcial de la arena alcanzando la mayor resistencia a compresin con un
valor de 237,90 Kgf/cm2.
VIII
NDICE
Pg.
NDICE DE CONTENIDO.. i
INTRODUCCIN.................................................................................................... 1
CAPTULO I. 3
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA..................................................................... 3
1.1 El problema de la investigacin..................................................................... 3
1.2 Objetivos........................................................................................................ 5
1.2.1 Objetivo General................................................................................. 5
1.2.2 Objetivos Especficos.......................................................................... 5
1.3 Justificacin................................................................................................... 6
CAPTULO II... 7
MARCO TERICO................................................................................................... 7
2.1 El Concreto.................................................................................................... 7
2.1.1 Componentes del Concreto................................................................. 7
2.2 Caractersticas del concreto fresco................................................................ 8
2.2.1 Reologa.............................................................................................. 9
2.2.2 Trabajabilidad...................................................................................... 9
2.2.2.1 Cono de Abrams................................................................................. 10
2.2.3 Retraccin........................................................................................... 11
2.2.4 Mecanismo de Lubricacin.................................................................. 12
2.3 Agregados...................................................................................................... 12
2.3.1 Niveles de Calidad.............................................................................. 13
2.3.2 Requisitos de Calidad......................................................................... 13
2.3.3 Granulometra..................................................................................... 14
2.3.4 Tamao Mximo.................................................................................. 14
-i-
2.3.5 Segregacin........................................................................................ 14
2.3.6 Mdulo de Finura................................................................................ 14
2.3.7 Impurezas............................................................................................ 15
2.3.8 Peso por Unidad de Volumen............................................................. 15
2.3.9 Humedad............................................................................................. 15
2.4. El Cemento.................................................................................................... 15
2.4.1 Clasificacin. Tipos de Cementos....................................................... 16
2.4.1.1 Cemento Portland con adiciones.............................................. 16
2.4.2 Calidad del Cemento........................................................................... 17
2.4.3 Tiempo de Fraguado del Cemento...................................................... 17
2.4.4 Resistencias Mecnicas...................................................................... 18
2.4.5 Finura.................................................................................................. 18
2.5 Agua para Concreto....................................................................................... 19
2.5.1 Agua de Mezclado............................................................................... 19
2.5.2 Agua de Curado.................................................................................. 19
2.6 Diseo de Mezclas......................................................................................... 20
2.7 Preparacin y Mezclado del Concreto........................................................... 21
2.8 Manejo del Concreto...................................................................................... 21
2.8.1 Transporte........................................................................................... 22
2.8.2 Colocacin o Vaciado.......................................................................... 22
2.8.3 Compactacin..................................................................................... 23
2.8.4 Curado................................................................................................. 23
2.8.5 Desencofrado...................................................................................... 23
2.9 Concreto Endurecido..................................................................................... 24
2.9.1 Peso Unitario....................................................................................... 24
2.9.2 Velocidad de pulso ultrasnico............................................................ 24
2.9.3 Determinacin del Rebote (Esclermetro).......................................... 25
- ii -
2.10 Resistencias Mecnicas................................................................................ 25
2.10.1 Ensayo de Resistencia a la Compresin............................................. 26
2.11 Puzolanas...................................................................................................... 26
2.11.1 Tipos de Puzolanas............................................................................. 27
2.12 Nquel............................................................................................................. 27
2.13 Escoria de Nquel........................................................................................... 28
CAPTULO III.. 29
MTODO.................................................................................................................. 29
3.1 Recopilacin de informacin.......................................................................... 30
3.2 Solicitud de Materiales y equipos.................................................................. 30
3.3 Recopilacin de Materiales............................................................................ 31
3.4 Caracterizacin de los Agregados................................................................. 32
3.4.1 Distribucin granulomtrica de los tamaos de partculas de agregados

finos y gruesos. Segn la Norma COVENIN N 255-1998. 32
3.4.2 Ensayo para determinacin de densidad y absorcin..
33
3.4.3 Contenido de humedad, agregado fino y grueso
36
3.5 Diseo de Mezcla.......................................................................................... 36
3.5.1 Definicin de parmetros de entrada 36
3.5.2 Clculo de resistencia promedio requerida (Fcr). 37
3.5.3 Ley de Abrams.. 37
3.5.4 Correccin de en funcin del tamao mximo. 38
3.5.5 Cantidad de Cemento Corregida 38
3.5.6 Clculo de volumen de aire. 39
3.5.7 Clculo de volumen de agua... 39
3.5.8 Volumen absoluto de agregados 40
3.5.9 Estimacin de la cantidad de agregados.. 40
3.5.10 Cantidad de agregado fino y grueso 41
- iii -
3.5.11 Correccin por humedad... 41
3.6 Sustitucin del agregado fino por la escoria de nquel. 42
3.6.1 Determinacin del peso unitario suelto de la arena y la escoria.. 42
3.6.2 Determinacin del volumen de arena 43
3.6.3 Determinacin del volumen de escoria de Nquel... 43
3.6.4 Determinacin del peso de escoria de Nquel. 44
3.6.5 Determinacin del peso de la arena (agregado fino). 44
3.7 Diseo de mezcla segn los porcentajes de sustitucin parcial de escoria

de Nquel establecidos 44
3.7.1 Diseos de mezclas a realizar 45
3.8 Preparacin de las mezclas. Segn Norma COVENIN 354:2001

Concreto. Mtodo para mezclado en el laboratorio 45
3.8.1 Mezclado de material 45

3.8.2 Colocacin del material en las probetas y curado.. 46
3.9 Caracterizacin del concreto fresco. 48
3.9.1 Medicin del asentamiento con el Cono de Abrams. Segn norma

COVENIN N 339-1994 Concreto. Mtodo para la medicin del asentamiento
con el cono de Abrams. 48
3.9.2 Medicin del Peso Unitario. Segn norma COVENIN N 349-1979

Mtodo de ensayo gravimtrico para determinar el peso por metro cbico,
rendimiento y contenido de aire en el concreto 49
3.10 Caracterizacin del concreto endurecido 49
3.10.1 Peso unitario 49
3.10.2 Determinacin de la velocidad de pulso ultrasnico. Segn norma

COVENIN N 1681-1980 Mtodo de ensayo para determinar la velocidad de
propagacin de ondas en el concreto. 50
- iv -
3.10.3 Ensayo a compresin de cilindros de concreto. Segn norma COVENIN
N 338-2002 Concreto. Mtodo para la elaboracin, curado y ensayo a
compresin de cilindros de concreto.. 51
3.11 Comparacin con mezcla patrn. 53
CAPTULO IV. 54
RESULTADOS........................................................................................................ 54
4.1 Caractersticas de los agregados...................................................................... 54
4.1.1 Granulometra, peso especfico y absorcin................................................ 54
4.2 Diseo de Mezclas............................................................................................ 58
4.2.1 Dosificacin de Mezclas.. 61
4.3 Ensayos realizados al Concreto Fresco.. 63

4.3.1 Asentamiento.. 63
4.3.2 Peso Unitario.. 64
4.4 Ensayos realizados al Concreto Endurecido. 65
4.4.1 Peso Unitario............................................................................................... 65
4.4.2 Velocidad y propagacin de ondas en las mezclas de concreto................. 70
4.4.3 ndice de Rebote o ndice Escleromtrico (IE)............................................ 75
4.4.4 Resistencia a la compresin.. .. 78
CAPTULO V 83
ANLISIS DE RESULTADOS 83
5.1 Mezclas en estado fresco..... 83
5.1.1 Asentamiento.............................................................................................. 83
5.1.2 Peso unitario............................................................................................. 84
5.2 Mezclas en estado endurecido...................................................................... 86
5.2.1 Peso unitario................................................................................................ 86
-v-
5.2.2 Velocidad de pulso ultrasnico.................................................................... 88
5.2.3 ndice Escleromtrico................................................................................... 90
5.2.4 Resistencia a la compresin......................................................................... 91
CAPTULO VI . 93
CONCLUSIONES..................................................................................................... 93
RECOMENDACIONES.. 95
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS. 96
ANEXOS................................................................................................................... 99
- vi -
NDICE DE TABLAS
Tabla 4.1. Granulometra de la arena lavada.................................................................. 54

Tabla 4.2. Peso Especfico y Absorcin de la Arena....................................................... 55
Tabla 4.3. Granulometra de la Escoria de Nquel........................................................... 56
Tabla 4.4. Peso Especfico y Absorcin de la Escoria de Nquel.................................... 57
Tabla 4.5. Granulometra de la Piedra Picada................................................................. 57
Tabla 4.6. Peso Especfico y Absorcin de la Piedra Picada.......................................... 58
Tabla 4.7. Datos de Entrada............................................................................................ 58
Tabla 4.8. Diseo de Mezcla........................................................................................... 59
Tabla 4.9. Ecuaciones utilizadas para el diseo de mezclas.......................................... 60
Tabla 4.10. Ecuaciones utilizadas para la sustitucin de agregado fino por escoria de
Nquel.............................................................................................................................. 61
Tabla 4.11. Dosificacin de la mezcla denominada A.................................................... 61
Tabla 4.12. Dosificacin de mezcla denominada B........................................................ 62
Tabla 4.13. Dosificacin de mezcla denominada C....................................................... 62
Tabla 4.14. Dosificacin de la mezcla denominada D.................................................... 62
Tabla 4.15. Dosificacin de la mezcla denominada E.................................................... 63
Tabla 4.16. Asentamiento de las mezclas....................................................................... 63
Tabla 4.17. Peso Unitario del Concreto Fresco............................................................... 64
Tabla 4.18. Peso unitario del concreto en estado endurecido de las mezclas a los 7
das.................................................................................................................................. 65
das.................................................................................................................................. 67
das...................................................................................................................... ........... 68
Tabla 4.21. Ensayo de pulso ultrasnico a la edad de 7 das......................................... 70
- vii -
Tabla 4.22. Ensayo de pulso ultrasnico a la edad de 14 das....................................... 72
Tabla 4.23. Ensayo de pulso ultrasnico a la edad de 28 das....................................... 74
Tabla 4.24. ndice Escleromtrico a la edad de 7 das.................................................... 75
Tabla 4.25. ndice Escleromtrico a la edad de 14 das.................................................. 76
Tabla 4.26. ndice Escleromtrico a la edad de 28 das.................................................. 77
Tabla 4.27. Ensayo de resistencia a la compresin a la edad de 7 das......................... 78
Tabla 4.28. Ensayo de resistencia a la compresin a la edad de 14 das....................... 80
Tabla 4.29. Ensayo de resistencia a la compresin a la edad de 28 das....................... 81
- viii -
NDICE DE GRFICOS
Grfico 4.1. Granulometra de la arena lavada.............................................................. 55

Grfico 4.2. Granulometra de la escoria de nquel....................................................... 56
Grfico 4.3. Granulometra de agregado grueso........................................................... 57
Grficos 4.4 y 4.5. Asentamiento de mezclas................................................................ 63
Grficos 4.6 y 4.7. Peso Unitario del Concreto Fresco.................................................. 64
Grficos 4.8 y 4.9. Peso unitario del concreto endurecido a los 7 das......................... 66
Grficos 4.10 y 4.11. Peso unitario del concreto endurecido a los 14 das................... 67
Grficos 4.12 y 4.13. Peso unitario del concreto endurecido a los 28 das................... 69
Grficos 4.14 y 4.15. Velocidad de Pulso Ultrasnico de Mezcla a los 7 das.............. 71
Grficos 4.16 y 4.17. Velocidad de pulso ultrasnico a la edad de 14 das.................. 73
Grficos 4.18 y 4.19. Velocidad de pulso ultrasnico a la edad de 28 das.................. 74
Grfico 4.20. ndice Escleromtrico a la edad de 7 das............................................... 76
Grfico 4.21. ndice Escleromtrico a la edad de 14 das............................................. 77
Grfico 4.22. ndice Escleromtrico a la edad de 28 das............................................. 78
Grficos 4.23 y 4.24. Resistencia a la compresin a la edad de 7 das........................ 79
Grficos 4.25 y 4.26. Resistencia a la compresin a la edad de 14 das...................... 80
Grfico 4.27 y 4.28. Resistencia a la compresin a la edad de 28 das........................ 82
- ix -
NDICE DE FIGURAS
Figura 2.1. Ilustracin Cono de Abrams. Medicin del asentamiento.. 11

Figura 3.1. Patio de almacenamiento de escoria de nquel 31
Figura 3.2. Recopilacin del material. 31

Figura 3.3. Peso especfico, secado del agregado fino... 33
Figura 3.4. Peso especfico, peso sumergido del agregado grueso. 35
Figura 3.5. Mezclado de materiales 46
Figura 3.6. Enrazado de probetas estandarizadas.. 46
Figura 3.7. Desencofrado de los cilindros de concreto 47
Figura 3.8. Identificacin de cada cilindro segn fecha de ensayo.. 47
Figura 3.9. Colocacin de probetas en el tanque con adicin de cal 47
Figura 3.10. Probetas en el tanque con adicin de cal 47
Figura 3.11. Medicin de asentamiento. 48
Figura 3.12, 3.13 y 3.14. Medicin del peso unitario 49
Figura 3.15, 3.16 y 3.17. Medicin y Pesaje de las probetas en estado endurecido. 50
Figura 3.18. Medicin de pulso ultrasnico en cilindros.. 51
Figura 3.19. Ensayo de compresin a los cilindros de concreto 52
-x-
INTRODUCCIN
En Venezuela uno de los materiales de construccin ms utilizados es el

concreto por sus propiedades de resistencia y seguridad, actualmente con la
creciente demanda de concreto y el aumento constante en el precio de los
agregados ha motivado a los involucrados en la industria de la construccin a
buscar nuevas alternativas en la implementacin de materiales, considerando
accesibilidad, sustentabilidad ambiental, bajos costos, rendimiento y mejoras
sobre las caractersticas de la mezcla de concreto tradicional.
En vista de la necesidad constructiva antes expuesta, el presente Trabajo

Especial de Grado pretende hacer una evaluacin de las caractersticas de las
mezclas de concreto sustituyendo parcialmente el agregado fino por escoria de
Nquel en porcentajes de 55, 65, 75 y 85%. A fin de conocer su comportamiento
en cuanto a trabajabilidad, peso unitario, velocidad de pulso ultrasnico, ndice
escleromtrico y resistencia a la compresin.
La investigacin est estructurada en captulos, como se indica a

continuacin:
Captulo I: se presenta el planteamiento del problema, justificacin de la

investigacin y los objetivos trazados.
Captulo II: se encuentra toda la base terica, con la que se sustenta la

investigacin.
Captulo III: la metodologa empleada para el alcance de los objetivos

trazados.
Captulo IV: presenta los resultados obtenidos de la investigacin.
Captulo V: anlisis de los resultados obtenidos.
-1-
Finalmente el Captulo VI donde se presentan las conclusiones y
recomendaciones, que contribuyan al cierre de la investigacin y as propiciar
sugerencias de acciones a futuras investigaciones sobre este tipo de material
empleado.
-2-
CAPITULO I
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1 El Problema de Investigacin
A lo largo de los aos se han realizado estudios en las mezclas de concreto

agregando o sustituyendo componentes a la mezcla convencional, lo cual busca
alterar sus caractersticas y propiedades, a fin de observar la factibilidad del uso
de materiales alternos que beneficien y reduzcan los costos que se han venido
produciendo por la alta demanda del concreto.
Venezuela es un pas minero, donde existen diversos yacimientos de minerales,
dentro de ellos se encuentra la Minera Loma de Nquel C.A. ubicada en los lmites de los
estados Miranda y Aragua, situada a unos 54 km de la Autopista Regional del Centro,
donde se obtiene un metal ferromagntico de alta dureza y de color blanco brillante
llamado ferronquel (FeNi). En el proceso de obtencin del ferronquel se crean 2
fases: una de menor densidad tambin llamada escoria de Nquel o arena industrial,
constituida principalmente por xidos de Silicio (Si) y Magnesio (Mg) y otra fase ms
pesada o fase metlica con una porcin importante de Nquel (Ni) y Hierro (Fe).
La escoria generada durante la primera fase representa un problema para las
empresas encargadas de dicho proceso, debido a que sta no es aprovechable dentro
del rea de la metalurgia y debe ser almacenada en los alrededores del yacimiento, lo
cual disminuye el espacio til de la mina y afecta el ecosistema de la zona.
Los procesos de elaboracin de mezclas de concreto han producido avances
en los ltimos aos en los que han estado relacionados con el empleo de nuevos
materiales componentes como adiciones minerales y la constante aparicin de
nuevos tipos de aditivos qumicos. Todo esto con el fin de mejorar las propiedades
del concreto, obtener beneficios de costo y disminuir el impacto ambiental.
Existen normativas que establecen las condiciones de uso de materiales
puzolnicos. En Venezuela existe la norma COVENIN N 3135. Puzolanas.
Determinacin del ndice de actividad Puzolanica (1994, Diciembre) que han
-3-
apoyado al desarrollo de nuevas tecnologas y al mismo tiempo enriquecido el
conocimiento en cuanto a tecnologa del concreto, a travs de trabajos especiales
de grado, investigaciones privadas y bsqueda de alternativas de solucin a
problemas especficos que abarcan desde lo econmico hasta lo ecolgico.
Dentro de los Trabajos Especiales de Grado realizados en la Universidad
Central de Venezuela, sustituyendo el agregado fino por otro material, se pueden
mencionar Caracterizacin de mezclas de concreto pesado elaboradas con
mineral de hierro como agregado fino, realizado por las Ingenieras Alayn y
lvarez (2008), Evaluacin de las caractersticas de las mezclas de concreto
pesado sustituyendo parcialmente el agregado fino por mineral de hierro y la
inclusin de aditivos plastificantes, realizado por el ingeniero Gabriel Fajardo
(2010), y Evaluacin de las caractersticas de mezclas de concreto con cemento
CPCA2 sustituyendo parcialmente el agregado fino por escoria de nquel,
realizado por las Ingenieras Araujo y Snchez (2013), como parte de las
investigaciones promovidas por el Instituto de Materiales y Modelos Estructurales
(IMME-UCV).
De lo antes mencionado, el siguiente Trabajo Especial de Grado pretende
evaluar la factibilidad de la utilizacin de la escoria de Nquel como sustituto
parcial del agregado fino en 55%, 65%, 75%, y 85%, para su aprovechamiento a
travs de ensayos de laboratorio, comparando el comportamiento fsico y
mecnico con una mezcla patrn.
-4-
1.2 Objetivos
1.2.1 Objetivo General
Evaluar las caractersticas de mezclas de concreto elaboradas con cemento

CPCA2 sustituyendo parcialmente el agregado fino por escoria de Nquel en altas
proporciones.
1.2.2 Objetivos Especficos
1.- Disear mezclas para concreto con cemento CPCA2, utilizando escoria de
Nquel como sustituto parcial del agregado fino en porcentajes de 55%, 65%,
75% y 85%.
2.- Caracterizar el comportamiento de las mezclas de concreto con escoria de
Nquel en estado fresco, tomando en cuenta los parmetros de asentamiento
y peso unitario.
3.- Caracterizar el comportamiento de las mezclas de concreto con escoria de
Nquel en estado endurecido, tomando en cuenta: peso unitario, velocidad de
pulso ultrasnico, esclermetro y resistencia a compresin.
4.- Contrastar los resultados obtenidos experimentalmente con valores de
ensayos en mezcla patrn.
-5-
1.3 Justificacin
En Venezuela uno de los materiales de construccin ms utilizados es el

concreto por sus propiedades de resistencia y seguridad, actualmente con la
creciente demanda de concreto y el aumento constante en el precio de los
agregados ha motivado a los involucrados en la industria de la construccin a
buscar nuevas alternativas en la implementacin de materiales, considerando
accesibilidad, sustentabilidad ambiental, bajos costos, rendimiento y mejoras
sobre las caractersticas de la mezcla de concreto tradicional.
En vista de la necesidad constructiva antes expuesta, el presente Trabajo
Especial de Grado pretende hacer una evaluacin de las caractersticas de las
mezclas de concreto sustituyendo parcialmente el agregado fino por escoria de
Nquel en un porcentaje de 55, 65, 75 y 85% a fin de conocer su comportamiento
en cuanto a trabajabilidad, peso unitario, velocidad de pulso ultrasnico,
esclermetro y resistencia a la compresin.
Si se comprueba la factibilidad del uso de la escoria de Nquel como sustituto
parcial del agregado fino en mezclas de concreto:
a) Se contribuira con el ambiente al encontrar una solucin ecolgica a la
problemtica que generan estos desechos provenientes de la actividad
minera.
b) Reducira la cantidad de agregado fino empleado en las mezclas de
concreto los cuales la mayora de las veces provienen de la explotacin
desmedida de terrenos de prstamos.
c) Contribuira en el proceso de la bsqueda de nuevas alternativas en la
industria de la construccin as como tambin, a proyectos de
investigacin que tienen por objeto conseguir la reduccin de costos en
la elaboracin del concreto.
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CAPITULO II
MARCO TERICO
2.1. El Concreto
Segn Porrero et al. (2009), el concreto u hormign es un material que se

puede considerar constituido por dos partes: una es un producto pastoso y
moldeable, que tiene la propiedad de endurecer con el tiempo, la otra son trozos
ptreos que quedan englobados en esa pasta. A su vez, la pasta est constituida
por agua adems de un producto aglomerante o conglomerante, que es el
cemento. El agua cumple la doble misin de dar fluidez a la mezcla as como de
reaccionar qumicamente con el cemento dando lugar, con ello, a su
endurecimiento.
2.1.1 Componentes del Concreto
Segn Kosmatka y Panarese (1992), el concreto es bsicamente una mezcla

de dos componentes: agregados y pasta. La pasta, compuesta de cemento
portland y agua, une a los agregados (arena y grava o piedra triturada) para
formar una masa semejante a una roca pues la pasta endurece debido a la
reaccin qumica entre el cemento y el agua. Los agregados generalmente se
dividen en dos grupos: finos y gruesos. Los agregados finos consisten en arenas
naturales o manufacturadas con tamao de partcula que pueden llegar hasta 10
mm; los agregados gruesos son aquellos cuyas partculas se retienen en la malla
No. 16 y pueden variar hasta 152 mm. El tamao mximo del agregado que se
emplea comnmente es el de 19 mm o el de 25 mm.
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Cemento: Los cementos hidrulicos son aquellos que tienen la propiedad de
fraguar y endurecer en presencia de agua, porque reaccionan qumicamente con
ella para formar un material de buenas propiedades aglutinantes.
Agua: Es el elemento que hidrata las partculas de cemento y hace que estas
desarrollen sus propiedades aglutinantes.
Agregados: Los agregados para concreto pueden ser definidos como
aquellos materiales inertes que poseen una resistencia propia suficiente que no
perturban ni afectan el proceso de endurecimiento del cemento hidrulico y que
garantizan una adherencia con la pasta de cemento endurecida.
Aditivos: Segn Gmezlurado (1997), se utilizan como ingredientes del
concreto y, se aaden a la mezcla inmediatamente antes o durante su mezclado,
con el objeto de modificar sus propiedades para que sea ms adecuada a las
condiciones de trabajo o para reducir los costos de produccin.
Porrero et al (2009), menciona que aproximadamente un 80% del peso del
concreto u hormign est compuesto por partculas de origen ptreo, de diferentes
tamaos, material denominado usualmente como agregados, ridos o inertes. Por
esa razn las caractersticas de esos materiales son decisivas para la calidad de
la mezcla de concreto. La calidad de los agregados depende de las condiciones
geolgicas de la roca madre y, tambin, de los procesos extractivos. Es por lo
tanto, a las empresas productoras (canteras, areneras, saques) a quienes
corresponde el primer control en el proceso de la calidad de los agregados. Es
recomendable que esa calidad de los inertes sea comprobada por el fabricante de
concreto antes de elaborarlo.
2.2 Caractersticas del concreto fresco
Se denomina concreto fresco al material mientras permanece en estado

fluido, es decir desde el momento cuando todos los componentes son mezclados
hasta que se inicia el atiesamiento de la masa (perodo plstico). En ese lapso el
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concreto es transportado, encofrado y luego compactado manualmente o por
vibracin.
Son muchas las propiedades del concreto que interesan y pueden ser
crticas. No slo por su relacin con el manejo del concreto en estado hmedo,
sino porque pueden servir como seal anticipada de la propiedades que pueda
tener el material al endurecer posteriormente. Indicios de algn comportamiento
atpico en este estado inicial, avisa en muchos casos que en estado de
endurecimiento tambin puede ser impropia su calidad. En ese momento
temprano y antes de completarse los vaciados del material, es cuando se deben
ejecutar las correcciones. El comportamiento del concreto fresco depende de: sus
componentes, de las caractersticas del mezclado, de su diseo, del medio
ambiente circundante y de las condiciones de trabajo.
2.2.1 Reologa
Bajo el trmino reologa del concreto se agrupa el conjunto de

caractersticas de la mezcla fresca que posibilitan su manejo y posterior
compactacin. Desde el punto de vista fsico, estas caractersticas dependen de
las variaciones de la viscosidad y de la tixotropa de la mezcla a lo largo del
tiempo. En la prctica se define la reologa del concreto con base en tres
caractersticas: Fluidez, Compactibilidad y Estabilidad a la segregacin.
2.2.2 Trabajabilidad
En la tecnologa del concreto la palabra trabajabilidad se emplea con dos

acepciones distintas. Una, general, con la cual se designa al conjunto de
propiedades del concreto que permiten manejarlo sin que se produzca
segregacin, colocarlo en los moldes y compactarlo adecuadamente. La otra
acepcin es especfica para designar el asentamiento medido por el procedimiento
normalizado del Cono de Abrams. Esta segunda acepcin es discutible porque, en
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realidad, el ensayo es slo parcialmente representativo del conjunto de
propiedades referidas.
Desde hace algn tiempo, estudiosos de la materia sealan la conveniencia
de diferenciar con mayor claridad los conceptos relativos a: i) la plasticidad en s
de la mezcla (docilidad, consistencia) y, ii) la facilidad de usarla (trabajabilidad,
colocabilidad). Se requieren mtodos de ensayos que permitan medir dichas
caractersticas pero, hasta el momento no se ha logrado con suficiente xito. Por
ejemplo, el Plasticmetro LCPC (Laboratorie Central des Ponts et Chausses), y el
Medidor CES (Centre dEssais des Structures). Ante estas opciones, el mtodo del
Cono de Abrams sigue teniendo bastante aplicacin pues, an cuando no revela
especficamente ciertas propiedades reolgicas de la mezcla, el uso de la
informacin que ofrece ha permitido la toma de decisiones acertadas.
2.2.2.1 Cono de Abrams
En la preparacin de la mezcla de concreto es muy importante que la

combinacin cemento/ridos y su relacin con el agua, sean las adecuadas para
lograr las propiedades fundamentales de la mezcla fresca primero (consistencia) y
endurecida luego (resistencia). El molde en forma de cono truncado se llena con la
mezcla en 3 capas de la misma altura, compactando con 25 golpes de varilla por
vez, acto seguido se levanta el molde y se mide cuanto ha descendido la mezcla
en el punto central. El valor obtenido, es la medida de la consistencia de la
mezcla. Se la denomina tambin asentamiento, puede variar entre 2 y 18 cm,
segn sea el tipo de estructura y los procedimientos de encofrado, colocacin y
compactacin.
La Norma venezolana COVENIN 339:2003 Concreto. Mtodo de ensayo
para la medicin del asentamiento con el Cono de Abrams y ASTM C143,
contempla el mtodo de ensayo para la medicin del asentamiento del concreto
fresco (en las obras y en el laboratorio), mediante el uso del Cono de Abrams. El
rango de asentamiento adecuado para aplicar el mtodo va desde (15 mm) a
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8 (203 mm), No es aplicable para mezclas donde existan cantidades
considerables de agregados mayores de 1 (3,75cm). (Ver figura 2.1).
Figura 2.1. Ilustracin Cono de Abrams. Medicin del asentamiento.

Fuente: Porrero et al. (2009), Manual del concreto estructural, 3ra edicin.
2.2.3 Retraccin
La retraccin es la disminucin del volumen del concreto durante el proceso

de fraguado del mismo, y se produce por la prdida de agua (debida a
evaporacin). Dicha prdida de volumen genera tensiones internas de traccin
que dan lugar a las fisuras de retraccin. Dependiendo de la cantidad de finos, de
la cantidad de cemento, del tipo de cemento, de la dosificacin agua-cemento, del
espesor de la pieza, y de la temperatura ambiental, la retraccin puede ser mayor
o menor, dando lugar a fisuras e incluso grietas.
Los mtodos de clculo para conocer la retraccin se realizan en funcin del
tiempo desde el vaciado del concreto, y depende bsicamente de tres
coeficientes: del coeficiente de la humedad ambiental, del coeficiente del espesor
de la pieza y del coeficiente de la evolucin de la retraccin en el tiempo. Puede
afirmarse que a mayor resistencia del concreto mayor va a ser la retraccin que se
produzca; que el concreto en masa retrae ms que el concreto armado; que a
mayor temperatura ambiental tambin ser mayor la retraccin; que la retraccin
crecer cuanto menor sea el espesor de la pieza hormigonada, y que cuanto
mayor sea la superficie del elemento habr ms retraccin.
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2.2.4 Mecanismo de Lubricacin
Una forma bastante efectiva para entender mejor las relaciones cualitativas
entre calidad y proporciones de componentes, as como algunas de las principales
caractersticas del concreto, es considerar como modelo del material un conjunto
de piezas que se deben mover, unas entre otras, lubrificadas por la pasta de
cemento. Dentro de los lmites habituales de consistencia y composicin de las
mezclas, esto se aproxima bastante a la realidad. Sin embargo, en condiciones
extremas, el modelo debe ser interpretado con reservas. La principal objecin al
modelo es que no solamente el cemento lubrica, sino que tambin lo hacen las
partculas ms finas de la arena. Esta circunstancia se puede incluir en el modelo,
y de hecho es necesario hacerlo cuando los contenidos de finos en la arena
(pasantes de los cedazos #100 y #200) son importantes.
Otra forma de visualizar el mecanismo de lubricacin consiste en modelar el
concreto fresco como un sistema de engranajes lubricados con aceite. La mayor o
menor rugosidad de los agregados equivale a dientes ms grandes o pequeos en
los engranajes; la granulometra ms gruesa o ms fina se equipara a menos o
ms engranajes requeridos para cubrir una cierta distancia; la cantidad de
cemento o pasta equivale a la cantidad de aceite y, la fluidez de la pasta, a la
fluidez del aceite, respectivamente.
2.3 Agregados
Segn Porrero et al (2009), los agregados, tambin denominados ridos o

inertes, son fragmentos o granos, usualmente ptreos, cuyas finalidades
especficas son abaratar la mezcla y dotarla de ciertas caractersticas favorables,
entre las cuales se destaca la disminucin de la retraccin de fraguado o
retraccin plstica.
Los agregados constituyen la mayor parte de la masa del concreto, ya que
alcanzan a representar entre el 70% y el 85% de su peso, razn por la cual sus
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propiedades resultan tan importantes para la calidad final de la mezcla. De igual
manera las caractersticas de los agregados debern ser aquellas que beneficien
el desarrollo de la trabajabilidad, las exigencias del contenido de cemento, la
adherencia con la pasta y el desarrollo de las resistencias mecnicas.
2.3.1 Niveles de Calidad
Las especificaciones normativas establecen lmites para ciertas

caractersticas de los agregados que, si no se respetan, pueden producir graves
problemas en la calidad del concreto. Para mezclas de caractersticas especiales
pueden requerirse que algunos lmites de calidad de los agregados sean ms
estrictos que los normativos, por ejemplo: el desgaste, el cociente de forma, el
contenido de ultrafinos y otros. Parece haber una tendencia a solicitar concretos
con niveles de exigencia cada vez ms altos, lo cual plantea la necesidad de
analizar la calidad de los agregados con mayor detenimiento.
2.3.2 Requisitos de Calidad
Porrero et al (2009), seala que para conocer la calidad de los agregados se

deben efectuar ciertos ensayos cuyas condiciones bsicas generales son:
- Deben realizarse sobre muestras representativas del yacimiento, y de
sus diferentes zonas.
- Deben ser llevadas a cabo en laboratorios con personal y equipos
adecuados, siguiendo cuidadosamente los sucesivos pasos de un
procedimiento normativo.
No cumplir con estas condiciones bsicas invalida la utilidad de la
informacin de los ensayos. En el Artculo 3.3 de la Norma COVENIN 1753,
Estructuras de concreto reforzado para edificaciones. Anlisis y Diseo, se
indican las Normas COVENIN que deben cumplir los agregados.
- 13 -
2.3.3 Granulometra
Porrero et al (2009), define como granulometra a la composicin del material

en cuanto a la distribucin del tamao de los granos que lo integran. Esta
caracterstica decide, de manera muy importante, la calidad del material para su
uso como componente del concreto.
2.3.4 Tamao Mximo
Se denomina tamao mximo de un agregado al tamao de sus partculas

ms gruesas, medido como abertura del cedazo de menor tamao que deje pasar
el 95% o ms del material. Desde el punto de vista tcnico, su relacin con las
caractersticas de la mezcla es decisiva para la calidad y economa de sta.
2.3.5 Segregacin
Cuando se manejan agregados en los cuales hay presencia de granos con

tamaos muy diferentes, puede presentarse la tendencia a su separacin, dando
lugar a lo que se denomina segregacin del agregado la cual, a su vez, generar
concretos de calidad heterognea y dudosa.
2.3.6 Mdulo de Finura
Segn Porrero et al (2009), se denomina mdulo de finura de las arenas a un

parmetro que se obtiene sumando los porcentajes retenidos acumulados en los
cedazos de la serie normativa y dividiendo la suma entre 100. En cierto modo,
este valor es representativo de la finura de la arena; se considera que el mdulo
de finura adecuado de una arena para producir concreto dentro de una
granulometra aceptable, debe estar entre 2,3 y 3,1 donde un valor menor de 2,0
indica una arena fina, 2,5 una arena media y ms de 3,0 una arena gruesa.
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2.3.7 Impurezas
A los agregados los pueden acompaar algunas impurezas perjudiciales, la

mayora de origen natural y acompaando a la arena. Las especificaciones
normativas COVENIN 277, Concreto. Agregados. Requisitos y ASTM C33,
establecen lmites para estas impurezas.
2.3.8 Peso por Unidad de Volumen
El uso principal de las relaciones peso/volumen es para la seleccin y

manejo de los agregados, por lo que se relaciona, en cierta forma, con su calidad.
2.3.9 Humedad
La humedad se considera como la diferencia en peso entre: el material

hmedo y el mismo secado al horno. Se suele expresar como porcentaje en peso,
referido al material seco. Esta humedad se encuentra en los agregados de dos
maneras diferentes: una es rellenando los poros y microporos internos de los
granos, y la otra es como una pelcula o capa envolvente, ms o menos gruesa.
Para la determinacin de la humedad y de la absorcin existen los siguientes
ensayos normativos: Norma COVENIN 268, Agregado fino. Determinacin de la
densidad y la absorcin; Norma COVENIN 269, Agregado grueso. Determinacin
de la densidad y la absorcin; Norma COVENIN 272, Mtodo de ensayo para
determinar la humedad superficial en el agregado fino, y ASTM C128, C127,
C709.
2.4 El Cemento
Segn Porrero et al (2009), el cemento es el componente activo del concreto

e influye en todas las caractersticas de este material. Sin embargo, el cemento
constituye aproximadamente slo un 10 a un 20% del peso del concreto, siendo el
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80 a 90% de materiales restantes el que condiciona la posibilidad de que se
desarrolllen las propiedades del concreto.
2.4.1 Clasificacin. Tipos de Cementos
La Norma Venezolana COVENIN 28 Cemento Portland. Especificaciones y

la norteamericana ASTM C150, consideran cinco tipos de cemento Portland segn
su uso y caractersticas:
Tipo I: para utilizarse en construcciones de concreto en general
siempre y cuando no se requieran de especificaciones
especiales.
Tipo II: para usarse en obras expuestas a sulfatos o donde se requiera
un calor de hidratacin moderado.
Tipo III: se utiliza en obras en las que se requiera altas resistencias
iniciales.
Tipo IV: utilizado en obras donde el calor de hidratacin requerido es
bajo.
Tipo V: para utilizarse en obras donde se requiera alta resistencia a los
sulfatos.
2.4.1.1 Cemento Portland con adiciones
Segn la norma COVENIN 3134 Cemento Portland con adiciones.

Requisitos. Se define como el producto obtenido por la pulverizacin conjunta de
clinker Portland y otros materiales como caliza, cenizas volantes, puzolanas, con
la adicin de agua y Sulfato de Calcio, para ser usados en la produccin de
concretos y morteros para usos especficos.
El cemento Portland con adicin de caliza se clasifica como:
CPCA1: es aquel cuyo contenido de caliza u otro material calcreo es menor
o igual al 15% del peso total.
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CPCA2: es aquel cuyo contenido de caliza u otro material calcreo es mayor
a 15% y menor o igual al 30% del peso total.
2.4.2 Calidad del Cemento
Los ndices principales para poder determinar la calidad del cemento son el
fraguado y la resistencia mecnica. De igual manera se debe tener especial
cuidado con la composicin qumica del cemento, la estabilidad del volumen, el
grado de finura, la plasticidad, el calor de hidratacin, la prdida al fuego adems
de los residuos insolubles. Los ensayos para determinar la calidad del cemento
deben realizarse tanto por el usuario como por el fabricante en condiciones
especficas de humedad y temperatura con equipos sensibles, delicados y
complejos siguiendo las especificaciones de las Normas COVENIN 28:2002
Cemento Portland. Especificaciones, COVENIN 935:1976 Cemento Portland-
escoria. Especificaciones y la COVENIN 3134:1994 Cemento Portland con
adiciones. Especificaciones, y con el conjunto de normas de ensayos
correspondientes.
2.4.3 Tiempo de Fraguado del Cemento
Al mezclar el cemento con el agua, se produce una pasta de cemento, por

cierto tiempo, esta pasta tiene una consistencia flexible que luego va endureciendo
progresivamente. El tiempo que transcurre desde que se mezcl el cemento con el
agua, hasta que surgi el endurecimiento se llama tiempo de fraguado. El proceso
para detectar el tiempo de fraguado es gradual aunque el fraguado se define en un
tiempo preciso. Eso obliga a establecer parmetros de validez universal como el
usual procedimiento de la aguja de Vicat, ensayo establecido en la Norma
COVENIN 493 Cemento Portland. Determinacin del tiempo de fraguado por la
aguja de Vicat y ASTM C191.
- 17 -
El tiempo de fraguado puede ser medido tambin en morteros y en
concretos, empleando un penetrmetro apropiado tal como el que se establece en
la Norma COVENIN 352, Mtodo de ensayo para determinar el tiempo de
fraguado de mezclas de concreto por resistencia a la penetracin y ASTM C403.
2.4.4 Resistencias Mecnicas
La resistencia mecnica del cemento suele determinarse a partir de la

resistencia a compresin de morteros de cemento ya que disminuye los costos de
los ensayos, las dificultades y los tamaos de las probetas ensayadas. Para
realizar los diseos de mezclas suele considerarse la resistencia mecnica del
cemento como parmetro fijo, es por ello que deben realizarse procedimientos
especificados en la Norma COVENIN 28:2002 Cemento Portland.
Especificaciones y la Norma COVENIN 498:1994 Cemento Portland.
Determinacin de la resistencia a la compresin de morteros, usando las
porciones de prismas rotos por flexin. Las resistencias obtenidas a partir de
estos mtodos para el cemento no indican directamente los valores de resistencia
que se obtendrn para el concreto obtenido con este material ya que su calidad
depender tambin de otros factores y componentes.
2.4.5 Finura
El cemento es un polvo demasiado fino para poder determinar el tamao de

sus partculas por un procedimiento granulomtrico con base en tamices. Hay
varios mtodos para determinar esta caracterstica, pero en la prctica los de uso
ms extendido son dos: el turbidmetro Wagner (Norma COVENIN 488, Cemento
Portland. Determinacin de la finura por medio del turbidmetro y ASTM C115), y
el permeabilmetro Blaine (Norma COVENIN 487, Cemento Portland.
Determinacin de la finura por medio del aparato Blaine de permeabilidad y
ASTM C204), siendo este ltimo el de ms frecuente referencia.
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Segn Porrero et al (2009), los cementos usualmente presentan finuras
Blaine en el orden de 2800 a 3500 cm2/g. y cuando presentan valores mayores a
los 4000 cm2/g. el concreto presenta problemas de retraccin, dificultad de
mezclado y sedimentacin del cemento perdiendo la capacidad adherente de la
pasta.
2.5 Agua para Concreto
El agua es imprescindible en el mezclado, fraguado y curado del concreto por

lo cual se debe trabajar con aquella que est libre de contaminantes que puedan
afectar esos procesos. En las zonas urbanas suele trabajarse con agua potable
debido a que se considera adecuada a pesar de la cloracin, que puede afectar
los aditivos adems del desarrollo de las resistencias. Por otra parte en las zonas
rurales, el agua de los pozos, ros y lagos debe ser evaluada fsica y
qumicamente en un laboratorio competente para su uso en los procesos de
mezclado, fraguado y curado.
2.5.1 Agua de Mezclado
Segn Porrero et al (2009), el agua de mezclado cumple dos funciones:

hidratar el cemento en la pasta y proporcionar lubricacin y fluidez a la mezcla de
concreto. Suele equivaler al 25% del peso del cemento y el resto se evapora para
formar poros que se llenan parcialmente de aire que pueden producir concretos
menos resistentes si no se utiliza un volumen de agua adecuado.
2.5.2 Agua de Curado
Es el agua la que permitir la continuidad del proceso de reaccin agua-

cemento, que se inicia al momento de realizar la mezcla, que permitir el
- 19 -
desarrollo de las resistencias deseadas en el concreto. La cantidad de agua de
curado depender de la tasa de evaporacin que es generada a partir de las
condiciones climticas (temperatura, humedad y velocidad del ciento), de la
cantidad de calor generado al hidratarse el cemento as como, de las dimensiones
de la pieza.
Por lo general el agua de curado no requiere cumplir con requisitos de
calidad tan estrictos como el agua de mezclado pero es recomendable que no
presente impurezas o materia orgnica que puedan manchar el acabado de la
pieza adems es importante tener especial cuidado con la cantidad de cloro
presente en el agua para evitar que las sales penetren los poros del concreto
hasta llegar al acero e iniciar un proceso de corrosin. La Norma COVENIN
338:2002 recomienda colocar las probetas directamente bajo agua saturada de cal
para su proceso de curado. La renovacin del agua depende del nmero de
probetas que se estn curando, como promedio se recomienda renovarla cada 15
das.
2.6 Diseo de Mezclas
Se conoce como diseo de mezcla al procedimiento mediante el cual se

calculan las cantidades que debe haber de todos y cada uno de los componentes
que intervienen en una mezcla de concreto, para obtener de ese material el
comportamiento deseado, tanto en su estado plstico como despus, en estado
endurecido. Los requisitos que una dosificacin apropiada debe cumplir son:
a) Economa y manejabilidad en estado fresco.
b) Resistencias, aspecto y durabilidad en estado endurecido.
En algunos casos puede ser importante el color, peso unitario y textura
superficial. Las cantidades de los componentes slidos, agregados as como el
cemento, suelen expresarse en kilogramos por metro cbico de mezcla. El agua
puede expresarse en litros o kilogramos entendiendo, para el diseo de mezclas,
que un kilogramo de agua equivale a un litro de agua.
- 20 -
Un mtodo de diseo de mezcla puede llegar a ser muy complejo si
considera un gran nmero de variables adems de una gran precisin o exactitud
en la expresin de sus relaciones. Pero debe al mismo tiempo, ser de fcil manejo
y operatividad. Lo acertado es lograr un equilibrio entre ambos extremos. Existen
numerosos mtodos para disear mezclas, que pueden asemejarse o pueden
diferir entre s profundamente, de acuerdo con las variables que manejen y las
relaciones que establezcan; esto indica que ninguno de ellos es perfecto. De
acuerdo con las condiciones reales de los materiales y de la tecnologa del
concreto, pueden ser preferidos unos u otros, e inclusive llegar a una unin de
varios diseos para obtener lo mejor de cada uno.
2.7 Preparacin y Mezclado del Concreto
Acorde al tipo de concreto que se desea preparar, los volmenes requeridos

y el lugar de mezclado se deben tener consideraciones que permitan obtener los
resultados deseados de la mezcla. Se debe tener especial cuidado en el
almacenamiento de los componentes para evitar contaminaciones previas al
mezclado, as mismo a la hora de llevar a cabo su dosificacin se debe llevar un
control de las cantidades tomadas y sus medidas, adems de, utilizar envases
adecuados para su depsito y transporte.
2.8 Manejo del Concreto
Una vez realizada la mezcla de concreto debe ser transportada hasta los
encofrados donde sern vaciadas y compactadas hasta lograr el fraguado para
finalmente ser desencofradas. Es importante realizar estos procesos en el
momento y manera adecuada para evitar que el concreto pueda daarse.
- 21 -
2.8.1 Transporte
Al transportar el concreto desde el lugar de mezclado hasta su vaciado se

debe evitar la prdida de material o derrames, contar con los equipos y personal
necesarios para no atrasar el proceso de vaciado con respecto al anterior, no
perder tiempo para evitar una evaporacin parcial del agua de mezclado, evitar la
segregacin del material ya que de producirse, disminuir las condiciones de
resistencia y durabilidad.
Entre los diversos procedimientos o equipos para transportar concreto se
citan aqu los siguientes: carretillas y buggies, canaletas y tubos, elevadores,
gras y torres gras, camiones transportadores con volteo, cintas transportadoras,
bombeo y tremies.
2.8.2 Colocacin o Vaciado
Una vez realizada la mezcla para ser transportada hasta los encofrados o
moldes de se inicia el proceso de colocacin o vaciado, para esto los moldes
deben haber sido limpiados internamente, haberse comprobado sus armadura as
como tratados con una superficie que evite la adherencia de la mezcla para
facilitar el desencofrado.
De igual manera es importante considerar las dimensiones del elemento a
vaciar para garantizar el llenado del mismo envolviendo los aceros de refuerzo por
el concreto. Tambin es de suma importancia tomar en cuenta que si el elemento
a vaciar es menor a 40 cm. de espesor debe hacerse en tres capas, al ser mayor
en dos capas para garantizar una buena compactacin, adems de hacerse lo
ms rpido posible para evitar planos de separacin. As mismo no se
recomiendan cadas del material mayores a 3 metros desde el punto de cada
hasta el de llegada para evitar segregaciones.
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2.8.3 Compactacin
La compactacin es un proceso por medio del cual se densifica la mezcla de

concreto reduciendo la cantidad de vacos en ella, evitando planos de separacin
entre capas. Los vacos pueden aparecen por evaporacin del agua de mezclado
o por manejo de la masa de concreto durante su transporte y colocacin, es por
ello que es necesario disminuir los espacios vacos que pueden generar puntos de
vulnerabilidad sin resistencia mecnica.
Existen dos procesos de compactacin: manual o por vibrado. En el primero
se golpea verticalmente, se penetra con la barra o se aplasta con pisn la mezcla
de concreto hasta desaparecer gran parte de los espacios vacos. El segundo
aprovecha la condicin tixotrpica del concreto para hacerlo menos viscoso
permitindole acomodarse en el molde, con l se expulsa gran parte del aire
atrapado subiendo a la superficie parte del agua unificando la masa, eliminando
planos de contacto.
2.8.4 Curado
Una vez colocado y compactado el concreto, debe ser curado, especialmente

en edades tempranas. El curado es la operacin mediante la cual se protege el
desarrollo de las reacciones de hidratacin del cemento, evitando la prdida
parcial del agua de reaccin por efecto de la evaporacin superficial. En el Artculo
5.8 de la Norma COVENIN 1753 se establecen los requerimientos para el curado
del concreto tanto en condiciones ambientales como bajo condiciones de curado
acelerado.
2.8.5 Desencofrado
El tiempo que el encofrado debe permanecer colocado, protegiendo algunas

de las caras de las piezas vaciadas, depender de la resistencia del material, del
- 23 -
nivel de cargas que recibe y del que deba recibir el elemento. Un retiro prematuro
de los encofrados puede provocar daos en el concreto. Tomando en
consideracin que el tiempo de desencofrado es una funcin de la resistencia del
concreto, el mtodo preferido es el ensayo de muestras de concretos curados en
obra.
2.9 Concreto Endurecido
2.9.1 Peso Unitario
Se calcula al dividir el peso del material entre el volumen que este ocupa. En
el sistema tcnico, se mide en kilopondios por metro cbico (kp/m). En el Sistema
Internacional de Unidades, en newton por metro cbico (N/m). (Porrero, 2009).
2.9.2 Velocidad de pulso ultrasnico
Segn la norma COVENIN 1681-1980 Mtodo de ensayo para determinar la

velocidad de propagacin de ondas en el concreto, se debe emplear un aparato
de ensayo que cuente con un generador de pulsos elctricos de alta frecuencia,
un transductor (transforma pulsos elctricos en impulsos mecnicos), un circuito
receptor, un dispositivo de calibracin y una unidad de lectura que permita
registrar tiempos comprendidos en un rango mnimo de 20 microsegundos a 1000
microsegundos con aproximacin del 1%.
Se recomienda que las zonas de aplicacin de los transductores estn
limpias y secas, se proceder a presionar los transductores firmemente contra la
superficie del concreto, se debe aplicar previamente vaselina u otro material
similar en la superficie de contacto, a menos, que se utilicen transductores
puntuales a fin de garantizar un buen acoplamiento entre el transductor y el
concreto.
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2.9.3 Determinacin del Rebote (Esclermetro)
Cuando el procedimiento para estimar la resistencia en sitio sea la

determinacin del rebote mediante ensayos escleromtricos, se recomienda
obtener la curva de correlacin, elaborando al menos 12 cilindros. Por cada edad
de ensayo o nivel de resistencia se realizarn no menos de 10 mediciones de
rebote sobre los cilindros normativos (la Norma COVENIN 1609 recomienda 20
mediciones para el ensayo en sitio y no menos de 30 cilindros de concreto para
trazar la curva de correlacin). El cilindro deber estar sometido a una carga en
compresin promedio equivalente de 35 kgf/cm2 durante la realizacin de las
lecturas de rebote. El contenido de humedad y la textura del cilindro para estos
ensayos deben ser similares a las condiciones anticipadas en la obra.
2.10 Resistencias Mecnicas
La resistencia mecnica del concreto se debe al cemento y es la propiedad

del material que tiene mayor influencia en los fines estructurales, ya que las
estructuras de concreto armado se encuentran sometidas a solicitaciones variadas
como compresin, corte, traccin, flexotraccin, agentes agresivos, entre otras.
Para detectar o comparar calidades resistentes de cementos con base en el
ensayo de probetas de concreto, las mezclas deben ser estrictamente iguales en
todos los aspectos, incluidas las condiciones del ensayo, excepto naturalmente, el
cemento que se desea comparar. Sin embargo, no es prctico ni econmico
realizar el control de todos los estados tensionales, por lo que se acostumbra a
realizar el ensayo destructivo a compresin simple en probetas normalizadas y a
partir de los resultados obtenidos se infieren los valores de otras caractersticas
mecnicas tales como la resistencia a la traccin o al corte.
En normas correspondientes al clculo de estructuras de concreto armado se
correlaciona empricamente la resistencia del concreto bajo los diversos estados
- 25 -
de solicitacin con el valor de la resistencia a compresin simple, por esto es
importante conocer esta propiedad y definir sus criterios de interpretacin.
2.10.1 Resistencia a la Compresin
Es la caracterstica mecnica ms importante del concreto, pues sirve para

juzgar su calidad; para determinarla se emplea el promedio de los resultados de
ensayos vlidos, sobre un conjunto de probetas normalizadas, en una fecha
determinada y siguiendo un procedimiento establecido. Se hace referencia a
ensayos vlidos porque eventualmente el resultado de alguna o varias probetas
puede ser rechazado por ciertas anormalidades.
Se debe trabajar siempre con un conjunto mnimo de probetas para contar
con una confiabilidad estadstica, el nmero mnimo acostumbrado suele ser tres
por cada edad y condicin de ensayo. El nmero de muestras puede variar
dependiendo del grado de probabilidad esperado, de la importancia de la obra y
de la precisin con la que se ha venido trabajando.
2.11 Puzolanas
Segn la Norma COVENIN 483-1992, Cementos y sus constituyentes.

Definiciones, se define como puzolanas el producto natural que, finamente
molido, es capaz de fijar cal a temperatura ambiente, en presencia de agua,
formando compuestos con propiedades hidrulicas.
El trmino puzolana es tambin aplicado a materiales silceos o almino
silceo, de origen natural o artificial que por s mismos pueden tener poca o
ninguna actividad hidrulica pero que, finamente divididos y en presencia de agua,
reaccionan qumicamente con el hidrxido de calcio para formar compuestos que
poseen propiedades cementantes.
- 26 -
2.11.1 Tipos de Puzolanas
Existen dos tipos de puzolana, naturales y artificiales. La puzolana natural es

una roca que se encuentra en la naturaleza y para utilizarla es preciso triturarla, es
la ms usada en este grupo; tambin puede ser encontrada en forma de ceniza o
escoria y en fsiles de naturaleza. La puzolana artificial se obtiene a partir de la
trituracin y coccin de arcillas o rocas sedimentarias sometidas a un posterior
enfriamiento rpido, tambin se obtiene de subproductos industriales como las
escorias metalrgicas y las cenizas volantes.
Actualmente, las puzolanas se utilizan como aditivos para conferir ms
propiedades hidrulicas a los cementos, pero ya se conocan en la poca de los
romanos. De hecho, la utilizacin de las puzolanas naturales, bsicamente
procedentes de rocas volcnicas les permita obtener cal hidrulica y preparar las
conocidas argamasas que eran morteros de cal que se utilizaban para la
realizacin de obras de carcter civil como caminos, puentes, acueductos, entre
otros.
2.12 Nquel
El nquel es, despus del manganeso, el metal ms usado en

ferroaleaciones, pero tambin tiene otras numerosas aplicaciones, proporciona a
las aleaciones dureza, tenacidad, ligereza, cualidades anticorrosivas, trmicas, y
elctricas. Se emplea, principalmente, en aleaciones, tales como: latones, bronces
al nquel y aleaciones con cobre.
En Venezuela, en el Estado Miranda, se encuentra el yacimiento de mayor
dimensin del pas, se calcula que tiene reservas de Nquel de aproximadamente
4,6 millones de toneladas mtricas (Tm), que se encuentra en estado natural en
combinacin con el Hierro. En la actualidad, la minera Lomas de Nquel C.A. se
encuentra a cargo de la explotacin de dichos materiales (UNEXPO, 2011).
- 27 -
2.13 Escoria de Nquel
La escoria de Nquel proviene de los procesos metalrgicos llevados a cabo

para la produccin del metal ferro-nquel por la empresa Minera Loma de Nquel
(MLdN) ubicada en el Km. 54 va Tiara, Edo. Miranda.
Durante el proceso de separacin de Nquel con el Hierro, se genera un
compuesto de baja densidad considerado desecho, conformado por xido de
Hierro, Slice y Magnesio. Este compuesto es conocido como escoria de Nquel.
- 28 -
CAPITULO III
MTODO
En este captulo se presenta de manera explcita las acciones llevadas a

cabo durante la ejecucin del Trabajo Especial de Grado, las cuales hacen
referencia a conjuntos de ensayos y actividades complementarias, necesarias
para el anlisis completo de la mezcla patrn y de las mezclas realizadas
sustituyendo parcialmente el agregado fino por escoria de Nquel, posteriormente
se establecen comparaciones con la finalidad de describir el comportamiento del
concreto con dicha sustitucin.
Los procesos necesarios para alcanzar los objetivos propuestos sern

definidos a continuacin en nueve etapas:
I. Recopilacin de informacin
II. Solicitud de materiales y equipos
III. Recopilacin de materiales
IV. Caracterizacin de los agregados
V. Diseo de las mezclas
VI. Preparacin de las mezclas
VII. Caracterizacin del concreto fresco
VIII. Caracterizacin del concreto endurecido
IX. Comparacin con mezcla patrn.
- 29 -
3.1 Recopilacin de informacin
Se bas en la captacin de material bibliogrfico y digital que aport

conocimiento referente al tema.
Se tomaron como referencia varios Trabajos Especiales de Grado,

promovidos por la UCV, los cuales se pueden mencionar algunos:
- Caracterizacin de mezclas de concreto pesado elaboradas con mineral
de hierro como agregado fino, realizado por las ingenieras Alayn y
lvarez (2008).
- Evaluacin de las caractersticas de las mezclas de concreto pesado
sustituyendo parcialmente el agregado fino por mineral de hierro y la
inclusin de aditivos plastificantes, realizado por el ingeniero Gabriel
Fajardo (2010).
- Evaluacin de las caractersticas de mezclas de concreto con cemento
CPCA2 sustituyendo parcialmente el agregado fino por escoria de nquel,
realizado por las Ingenieras Araujo y Snchez (2013)
Se revisaron varios temas de la Norma COVENIN, los cuales se irn

mencionando en cada una de las actividades llevadas a cabo.
3.2 Solicitud de Materiales y equipos
Se pas por escrito una carta dirigida al personal encargado de la minera

Loma de Nquel para solicitar 150 kg de escoria de Nquel, la cual fue respondida
inmediatamente, por parte de la directiva. Dicha minera se encuentra ubicada en
la Autopista Regional del Centro Km 54, nueva va a Tiara Km 19 en el estado
Miranda, Caipauro, Venezuela. (Ver figura 3.1)
- 30 -
Figura 3.1. Patio de almacenamiento de escoria de nquel.
Fuente: Elaboracin propia
Los equipos que se utilizaron para realizar los ensayos fueron facilitados
por el Instituto de Materiales y Modelos Estructurales (IMME).
3.3 Recopilacin de Materiales
Una vez solicitados y teniendo el debido permiso para retirarlos, se procedi

a compilar todos y cada uno de los materiales necesarios para cumplir con los
objetivos del presente Trabajo Especial de Grado. El cemento se compr en
ferreteras y los agregados fueron facilitados por el Instituto de Materiales y
Modelos Estructurales (IMME). (Ver figura 3.2)
Figura 3.2. Recopilacin del material.

- 31 -
3.4 Caracterizacin de los Agregados
Para la caracterizacin de los agregados se llevaron a cabo los

procedimientos establecidos en las normas COVENIN N 255-1998, Agregados.
Determinacin de la composicin granulomtrica, COVENIN N 268-1998
Agregado fino. Determinacin de la densidad y la absorcin y la norma
COVENIN N 269-1998 Agregado grueso. Determinacin de la densidad y la
absorcin.
3.4.1 Distribucin granulomtrica de los tamaos de partculas de

agregados finos y gruesos. Segn la Norma COVENIN N 255-1998
Antes de iniciar el diseo de mezcla los agregados fueron tamizados para

conseguir los tamaos mximos y verificar las impurezas de cada uno. Para ello
se emplearon los tamices proporcionados por la nave de ensayos del Instituto de
Materiales y Modelos Estructurales (IMME): 1, 3/4, , 3/8, , #4, #8, #16, #30,
#50, #100.
Se tom una muestra de 500 gr de arena y se sec durante 24 horas. Se

procedi a agitar con las manos, durante unos minutos aproximadamente, el
conjunto de tamices a fin de determinar la composicin granulomtrica del
agregado, a travs del porcentaje de pasante de cada tamiz.
Por las caractersticas y aspecto visual de la escoria de Nquel, se

realizaron los procedimientos granulomtricos para agregados finos.
Para el agregado grueso se tom una muestra de 22 kg, y se coloc en el

horno durante 24 horas.
Los tamices utilizados para la granulometra del agregado grueso fueron los
siguientes: 1 , 1, , , 3/8 y . Los mismos se encontraban dispuestos en
una tamizadora mecnica.
- 32 -
3.4.2 Ensayo para determinacin de densidad y absorcin
Norma COVENIN 268-1998 Agregado fino. Determinacin de la densidad y

absorcin.
Se tom una muestra de agregado fino, la misma se sumergi en agua

durante (24+ 4) h aproximadamente para saturar los poros. Luego, se removi el
agua y se procedi a secar el material en un recipiente metlico, aplicndole calor
con una hornilla elctrica y revolvindolo hasta quedar saturado con superficie
seca (Fotografa 3.2). A continuacin, se seleccion una muestra de 500 g de
material para introducirla en un picnmetro con agua y proceder a tomar su peso
nuevamente; previamente, se haba tomado el peso del picnmetro con el agua.
Por ltimo, se sec el agregado en el horno a una temperatura de (105 5) c y se
tom su peso. (Ver figura 3.3)
Figura 3.3. Peso especfico, secado del agregado fino.

Para determinar el peso especfico saturado con superficie seca, se aplic la

siguiente ecuacin (Manual Visualizado, 2003):
Ecuacin 3.1. Peso especfico saturado con superficie seca del agregado fino
- 33 -
Donde:
: Peso especfico saturado con superficie seca.
A: Peso en el aire de la muestra saturada con superficie seca.
B: Peso del picnmetro con el agua y la muestra.
C: Peso del picnmetro con agua.
D: Peso en el aire de la muestra seca.
Por otro lado, para el clculo del porcentaje de absorcin, se aplic la siguiente
ecuacin 3.2.
Ecuacin 3.2. Absorcin del agregado
Donde:
Ab: Porcentaje de absorcin.
D: Peso en el aire de la muestra seca.
Cabe destacar que a la escoria por tener caractersticas visuales similares

al agregado fino tambin se les realizaron los ensayos de peso especfico y
porcentajes de absorcin antes descritos.
En la realizacin del ensayo del peso especfico y absorcin del agregado

grueso se tom como referencia la Norma COVENIN 269:1998 Agregado grueso.
Determinacin de las densidades y absorcin, y se procedi de la siguiente
manera:
Se tom una muestra de material grueso de 10 kg y se remoj en un

recipiente con agua durante aproximadamente (244) h.
Despus de haberse cumplido el tiempo de espera estipulado, se procedi

a sacar el material del remojo y secarlo con un pao hasta quedar saturado con
superficie seca.
- 34 -
Seguidamente, se tom una muestra de ese material saturado con
superficie seca de unos 5 kg, para inmediatamente colocarla en un recipiente e
introducirla en el agua para determinar su peso sumergida. (Ver figura 3.4)
Luego, se sac el material del agua y se introdujo en el horno a una

temperatura de (110 5) c, durante (244) h, para su secado.
Por ltimo, se tom el peso del material seco.
Figura 3.4. Peso especfico, peso sumergido del agregado grueso

Una vez culminado este proceso, se calcul el peso especfico del

agregado grueso utilizando la siguiente ecuacin:
Ecuacin 3.3. Peso especfico saturado con superficie seca del agregado grueso.
Donde:
g: Peso especfico saturado con superficie seca.
B: Peso en el aire de la muestra saturada con superficie seca.
C: Peso en el agua de la muestra saturada con superficie seca.
Para el clculo de la absorcin de la piedra picada, tambin se us la

ecuacin 3.2 expresada anteriormente.
- 35 -
3.4.3 Contenido de humedad, agregado fino y grueso
El mismo da de la mezcla, se calcul el contenido de humedad de los

agregados. Tomando una muestra de lo que ya estaba en bolsa. Se sec en el
microondas por una hora y se volvi a pesar.
Se aplic la siguiente ecuacin para calcular el porcentaje de humedad:
x 100
Ecuacin 3.4. Contenido de Humedad
3.5 Diseo de Mezcla
Una vez culminado el anlisis a los agregados constituyentes de la mezcla,

se procedi al diseo de la misma, tratando de establecer un buen criterio que
permita cumplir con las necesidades de la presente investigacin.
El mtodo de diseo de mezcla que se presenta en este Trabajo Especial

de Grado, es el aplicado en el Manual del Concreto Estructural, Porrero et al.
(2009), el cual ha sido probado en laboratorios y en plantas de preparacin
comercial de concreto con excelentes resultados.
3.5.1 Definicin de parmetros de entrada
Se establecieron los parmetros de entrada, los cuales constituyen la

informacin bsica para llegar a la dosificacin de las mezclas deseadas, estos
parmetros son:
Tipo de agregado fino y grueso.

, : Peso especfico del agregado fino y grueso.
Aba, Abg: Absorcin del agregado fino y grueso.
a, g: Humedad del agregado fino y grueso.
: Relacin agua cemento.
Fcr: Resistencia promedio.
- 36 -
P: Tamao mximo del agregado grueso.
T: Asentamiento esperado.
: Relacin que denota el contenido de arena con relacin al agregado total
A/(A+G).
3.5.2 Clculo de resistencia promedio requerida (Fcr)
Para el diseo de mezcla, se estableci como resistencia de clculo (Fc),

un valor de 210 kg/cm2.
Por tener un control bueno al momento de realizar la mezcla se considera

una desviacin estndar () 32 kgf/cm3 ya que a cada uno de los agregados se le
determin el ndice granulomtrico y de calidad, se control la humedad de los
agregados.
Fcr = fc + Z
Ecuacin 3.5. Resistencia promedio requerida
Donde:
fc: Resistencia a la compresin.
Z: Desviacin estndar para un control bueno.
3.5.3 Ley de Abrams
Para determinar la relacin agua/cemento, se utiliz la ecuacin 3.6,

tomando como resistencia a los 28 das, el valor obtenido en la resistencia
promedio requerida.
Ecuacin 3.6. Relacin agua/cemento
- 37 -
Donde:
: Relacin agua/cemento.
: Resistencia media a la compresin del concreto a los 28 das.
3.5.4 Correccin de en funcin del tamao mximo
Correccin de en funcin del tamao mximo (KR) y el tipo de agregados

(KA) a emplear, obteniendo la relacin agua/ cemento corregido ( c) mediante la
ecuacin 3.7.
c = * KR * KA
Ecuacin 3.7. Correccin de
3.5.5 Cantidad de Cemento Corregida
Con c se calcul la cantidad de cemento (C) a incorporar en la mezcla

tomando en cuenta la relacin triangular, seguidamente corrigi (Cc) por tamao
mximo (C1) y por tipo de agregados (C2), ver ecuaciones 3.8 y 3.9.
C = 117,2 *
Ecuacin 3.8. Relacin triangular
Donde:
T: Asentamiento con el cono de Abrams.
C: Dosis de cemento.
: Relacin agua/cemento.
Cc = C * C1 * C2
Ecuacin 3.9. Cemento Corregido
- 38 -
3.5.6 Clculo de volumen de aire
An con la adecuada compactacin manual del concreto, en la mezcla

queda aire atrapado; es por ello que en el diseo de mezcla se incorpor un
volumen para tomar en cuenta este aspecto, y el mismo se calcula con la ecuacin
3.10.
Ecuacin 3.10. Volumen de aire atrapado
Donde:
V: Volumen de aire atrapado.
Cc: Dosis de cemento.
P: Tamao mximo de agregado.
3.5.7 Clculo de volumen de agua
El clculo del volumen de agua se realiz a partir de la relacin agua

cemento, y se determin mediante la siguiente ecuacin 3.11:
a = Cc* c
Ecuacin 3.11. Volumen de agua
Donde:
a: Dosis de agua presente en la mezcla.
Cc: Dosis de cemento.
c: Relacin agua/cemento corregida.
A efectos prcticos y con poco error, un litro de agua se puede considerar

como un kilogramo de agua.
- 39 -
3.5.8 Volumen absoluto de agregados
Para conocer el volumen de los agregados combinados, fue necesario el

clculo de su peso especfico combinado, el cual se realiz utilizando la siguiente
ecuacin:
Ecuacin 3.12. Peso especfico de los agregados combinados
Donde:
: Peso especfico de los agregados combinados.
: Peso especfico del agregado fino.
: Peso especfico del agregado grueso.
: Relacin arena/agregado.
3.5.9 Estimacin de la cantidad de agregados
A+G= * (1000 0.3 * Cc a V)
Ecuacin 3.13. Dosis de agregado
Donde:
A: Dosis de agregado fino.
G: Dosis de agregado grueso.
: Peso especfico de los agregados combinados.
V: Volumen de aire atrapado.
Cc: Dosis de cemento corregido.
a: Peso del agua.
- 40 -
3.5.10 Cantidad de agregado fino y grueso
Una vez hallada la dosis de agregados combinados, se procedi al clculo

de la cantidad de cada agregado por separado, utilizando las siguientes
ecuaciones:
Ecuacin 3.14. Cantidad de agregado fino
Ecuacin 3.15. Cantidad de agregado grueso
Donde:
G: Dosis de agregado grueso (kgf)
A: Dosis de agregado fino (kgf)
: Relacin arena/agregado
3.5.11 Correccin por humedad
En las distintas fases del mtodo utilizado para el diseo de mezcla, se

consider que los agregados se encontraban saturados con superficie seca, una
condicin en la cual no ceden ni toman agua; sin embargo, en la prctica, esta
condicin no se da, es por esta razn que se debi realizar la correccin de la
dosis de agua. Para ello, se aplicaron las siguientes ecuaciones:
Peso de Agregado Saturado con superficie seca:
Ecuacin 3.16. Peso saturado con superficie seca de los agregados
- 41 -
Donde:
Gsss: Peso del agregado saturado con superficie seca (kgf)
GW: Peso del material hmedo (kgf)
Ab: Capacidad del agregado que tiene para absorber agua (adimensional)
w: Humedad del agregado (adimensional)
Esta ecuacin es vlida para el clculo de ambos tipos de agregados (finos y
gruesos).
Cantidad de agua a usar en la mezcla:
Ecuacin 3.17. Cantidad de agua para la mezcla
Donde:
: Cantidad de agua a ser utilizada en la mezcla (l/m3)
: Cantidad de agua segn el diseo
; : Dosis de agregados (arena y piedra) supuestos saturados con superficie
seca.
; : Pesos de los agregados en cualquier condicin hmeda
3.6 Sustitucin del agregado fino por la escoria de nquel
Para sustituir el agregado fino por la escoria de Nquel se consider el

volumen tanto de la escoria como de la arena ya que tienen diferentes pesos
unitarios sueltos.
3.6.1 Determinacin del peso unitario suelto de la arena y la escoria
Ecuacin 3.18. Peso unitario suelto arena
- 42 -
Donde:
: Peso unitario suelto arena.
P: Peso de la arena en la tara normalizada.
V: Volumen de la tara.
Para el clculo del peso unitario suelto de la escoria tambin se aplic la

ecuacin 3.18.
3.6.2 Determinacin del volumen de arena
Ecuacin 3.19. Volumen de arena
Dnde:
A: Volumen de la arena.
: Peso de la arena resultante del diseo de mezcla.
: Peso unitario suelto.
3.6.3 Determinacin del volumen de escoria de Nquel
E= A* E
Ecuacin 3.20. Volumen de escoria de nquel
Dnde:
E: Volumen de escoria de Nquel.
A: Volumen de arena.
% E: Porcentaje de escoria de Nquel a sustituir.
- 43 -
3.6.4 Determinacin del peso de escoria de Nquel
E = usE * VE
Ecuacin 3.21. Peso de escoria de Nquel
Dnde:
E: Peso de escoria de Nquel.
usE: Peso unitario suelto de la escoria de Nquel.
VE: Volumen de la escoria de Nquel.
3.6.5 Determinacin del peso de la arena (agregado fino)
A = (VA VE) * usA
Ecuacin 3.22. Peso de la arena
Dnde:
A: Peso de la arena.
: Volumen de la arena
VE: Volumen de la escoria de Nquel
usA: Peso unitario suelto de la arena
3.7 Diseo de mezcla segn los porcentajes de sustitucin parcial de

escoria de Nquel establecidos
Se realizarn 9 cilindros con la mezcla patrn y 9 cilindros para cada

porcentaje de adicin de escoria de Nquel.
- 44 -
3.7.1 Diseos de mezclas a realizar
Mezcla Patrn (A) de: (3 muestras por cada mezcla, para 7, 14, 28 das)
Cemento Portland CPCA2, fc= 210 kgf/cm2
Mezclas con sustitucin de escoria de Nquel: (3 muestras por cada mezcla,
para 7, 14, 28 das)
- Mezcla (B): Cemento Portland CPCA2, fc= 210 kgf/cm2 sustituyendo con
55% el agregado fino con escoria de Nquel.
- Mezcla (C): Cemento Portland CPCA2, fc= 210 kgf/cm2 sustituyendo con
- Mezcla (D) Cemento Portland CPCA2, fc= 210 kgf/cm2 sustituyendo con
- Mezcla (E): Cemento Portland CPCA2, fc= 210 kgf/cm2 sustituyendo con
3.8 Preparacin de las mezclas. Segn Norma COVENIN 354:2001

Concreto. Mtodo para mezclado en el laboratorio
Los agregados a utilizar sern arena lavada y piedra picada con tamao
mximo de 1.
3.8.1 Mezclado de material
El mezclado consiste en el pesado de los materiales de acuerdo a los

clculos obtenidos previamente en el diseo de mezclas, se inici el proceso de
mezclado utilizando una mezcladora de eje vertical y con capacidad para 75 L.
Al poner en funcionamiento la mezcladora se agreg la piedra picada con un

tercio de la cantidad total de agua, luego se incorporar la arena lavada y el
cemento, por ltimo se aadir la cantidad restante de agua y se deja mezclar por
2 min. Se realizar el ensayo del cono de Abrams. (Ver figura 3.5)
- 45 -
Figura 3.5. Mezclado de materiales.
3.8.2 Colocacin del material en las probetas y curado
Se procedi al vaciado de las probetas, cuyas dimensiones son: 15 cm de

dimetro y 30 cm de altura.
Posteriormente se procedi a la colocacin de la mezcla en los moldes

cilndricos previamente aceitados, ejecutando el vaciado en tres capas, todas con
un espesor aproximado a un tercio del volumen de la probeta, cada capa se
compact dando 25 golpes distribuidos en su seccin transversal haciendo uso de
una barra compactadora normalizada penetrando la capa anterior tan solo 1. Se
dej que la mezcla reposara unos 20 minutos para finalizar enrasando el molde en
la superficie con la barra compactadora con el fin de retirar el exceso de mezcla y
cualquier agregado que sobresaliese de la superficie o rellenar cualquier poro.
(Ver figura 3.6)
Figura 3.6. Enrazado de probetas estandarizadas

Fuente: Elaboracin propia.
- 46 -
Se realiz el desencofrado pasadas 24 horas y se inici el proceso de curado
sumergiendo los cilindros debidamente identificados en un tanque con adicin de
cal dentro de la Nave de Ensayos, ste proceso finaliza al momento de realizar el
ensayo de resistencia a la compresin. (Ver figuras 3.7, 3.8, 3.9 y 3.10)
Figura 3.7. Desencofrado de los Figura 3.8. Identificacin de cada

Cilindros de concreto cilindro segn fecha de ensayo
Fuente: Elaboracin propia. Fuente: Elaboracin propia.
Figura 3.9. Colocacin de probetas Figura 3.10. Probetas en el tanque

en el tanque con adicin de cal con adicin de cal
Fuente: Elaboracin propia. Fuente: Elaboracin propia.
- 47 -
3.9 Caracterizacin del concreto fresco
3.9.1 Medicin del asentamiento con el Cono de Abrams. Segn norma

COVENIN N 339-1994 Concreto. Mtodo para la medicin del asentamiento
con el cono de Abrams
Se humedecer el cono de Abrams y se coloca en una superficie horizontal

rgida, plana y no adsorbente. El molde se sujetar firmemente por las aletas con
los pies y se llenar con la mezcla de concreto, vaciando sta en tres capas cuyos
espesores deben ser aproximadamente un tercio del volumen.
Se compactar cada capa dando 25 golpes distribuidos en su seccin

transversal haciendo uso de una barra compactadora normalizada.
Luego de haber colocado y compactado la ltima capa, se enrasar

utilizando la misma barra compactadora. Inmediatamente se retirar el molde
alzndolo cuidadosamente en direccin vertical evitando movimientos laterales.
El asentamiento se medir despus de alzar el molde tomando la diferencia

de altura del molde y la altura promedio de la base superior del cono deformado.
(Ver figura 3.11)
Figura 3.11. Medicin de asentamiento.

- 48 -
3.9.2 Medicin del Peso Unitario. Segn norma COVENIN N 349-1979
Mtodo de ensayo gravimtrico para determinar el peso por metro cbico,
rendimiento y contenido de aire en el concreto
Se humedeci el recipiente normalizado y se proceder a pesarlo sin mezcla

reportando un valor, seguidamente se llenar con la mezcla de concreto mediante
tres capas consecutivas de 1/3 de altura, se compactar cada capa dando 25
golpes distribuidos en su seccin transversal haciendo uso de una barra
compactadora normalizada y finalmente 15 golpes por el contorno del recipiente
con un martillo de goma para pesarlo posteriormente. (Ver figura 3.12 al 3.14)
Figura 3.12, 3.13 y 3.14. Medicin del peso unitario

3.10 Caracterizacin del concreto endurecido
3.10.1 Peso unitario

Los cilindros a utilizar en el ensayo a compresin deben medirse y pesarse
con exactitud.
Se calcul el peso unitario (a) segn la frmula de densidad.
P=
Ecuacin 3.23. Peso Unitario
- 49 -
Dnde:
M: Peso de la probeta
V: Volumen de la probeta calculado con la altura y el dimetro promedio del
cilindro.
Se toma como peso unitario el promedio de los pesos unitarios de todos los
cilindros ensayados a compresin. (Ver figura 3.15 al 3.17)
Figura 3.15, 3.16 y 3.17. Medicin y Pesaje de las probetas en estado endurecido
3.10.2 Determinacin de la velocidad de pulso ultrasnico. Segn

norma COVENIN N 1681-1980 Mtodo de ensayo para determinar la
velocidad de propagacin de ondas en el concreto
Se calibr el equipo de acuerdo a las especificaciones del fabricante, luego

se verificar que las zonas de aplicacin de los transductores estn limpias, lisas,
secas y libres de revestimiento.
Se aplic vaselina en las superficies de contacto, luego se presionarn los

transductores contra dichas superficies y se toma la lectura del tiempo de paso de
la onda.
Finalmente se calcular la velocidad de propagacin de la onda, mediante

la ecuacin 3.24.
- 50 -
V=
Ecuacin 3.24. Velocidad de pulso ultrasnico
Dnde:
V= Velocidad de propagacin de la onda (m/s)
L= Base de medicin (m)
t= Tiempo de paso de la onda (s)
Las lecturas de tiempo del generador de pulsos estn dadas en

microsegundos (cs), por tanto se realizarn las transformaciones pertinentes para
la obtencin de las velocidades en m/s. (Ver figura 3.18)
Figura 3.18. Medicin de pulso ultrasnico en cilindros

3.10.3 Ensayo a compresin de cilindros de concreto. Segn norma

COVENIN N 338-2002 Concreto. Mtodo para la elaboracin, curado y
ensayo a compresin de cilindros de concreto
Se tomaron tres medidas de altura y dimetro, utilizando un vernier. Con el

promedio de esas medidas se obtiene el dimetro y la altura de clculo.
A continuacin se tomarn tres pesos de cada probeta, utilizando una balanza

electrnica.
- 51 -
Posteriormente se colocaron las probetas en la mquina de ensayos teniendo
cuidado de centrarlas adecuadamente en el rea de prueba para comprimirlas
hasta que falle el material. (Ver figura 3.19).
Seguidamente se tomaron los resultados de carga y esfuerzos a los cuales

fallaron las probetas, y se realiz una inspeccin visual de los distintos tipos de
falla.
Figura 3.19. Ensayo de compresin a los cilindros de concreto

Para calcular el esfuerzo del concreto se utiliz la siguiente ecuacin
Rc =
Ecuacin 3.25. Resistencia a compresin
Dnde:
Rc: Resistencia a compresin (Kgf/cm2)
P: Carga mxima aplicada (Kgf)
A: rea de la seccin transversal del cilindro (cm2)
Los cilindros fueron ensayados a las edades de: 7, 14 y 28 das luego del
vaciado. Con estos resultados se realizaron las grficas de desarrollo de
resistencia para cada tipo de concreto.
- 52 -
3.11 Comparacin con mezcla patrn
De los resultados obtenidos a travs de los distintos ensayos realizados a

las mezclas de concreto tanto en estado fresco como en estado endurecido, se
podrn determinar semejanzas o diferencias presentadas por las mezclas con
sustitucin parcial de agregado fino respecto a la mezcla patrn.
De esta forma las propiedades a comparar son las siguientes:
Mezclas de concreto en estado fresco: asentamiento y peso unitario.
Mezclas de concreto en estado endurecido: peso unitario, velocidad de

pulso ultrasnico, ndice escleromtrico y resistencia a compresin.
- 53 -
CAPTULO IV
RESULTADOS
Una vez cumplida la metodologa con la que se llev a cabo cada una de las
actividades requeridas para la realizacin del presente trabajo, se presentan los
siguientes resultados:
4.1 Caractersticas de los agregados
4.1.1 Granulometra, peso especfico y absorcin
Agregado Fino
Tabla 4.1. Granulometra de la arena lavada
ARENA LAVADA
Peso suelto (g) 500
Peso
Peso
Retenido % %
Cedazo (mm) Retenido
Acumulado Retenido Pasante
(g)
(g)
9,51 (3/8") 21.20 21.20 4.24 95.76
6,35 (1/4") 46.80 68.00 13.6 86.4
4,76 (#4) 25.60 93.60 18.72 81.28
2,38 (#8) 61.20 154.80 30.96 69.04
1,19 (#16) 62.20 217.00 43.4 56.6
595 (#30) 81.50 298.50 59.7 40.3
297 (#50) 122.40 420.90 84.18 15.82
149 (#100) 53.80 474.70 94.94 5.06
FONDO 24.90 499.60 99.92
- 54 -
Grfico 4.1. Granulometra de la arena lavada
Tabla 4.2. Peso Especfico y Absorcin de la Arena
MUESTRA A (g) B (g) C (g) D (g) Ab (%)

Arena
500 1580 1276 488 2,55 2,46
Lavada

B: Peso del picnmetro con la muestra y el agua.
C: Peso del picnmetro con agua.
D: Peso de la muestra seca.
: Peso especfico de la muestra saturada con superficie seca.
Ab: % de absorcin.
- 55 -
Tabla 4.3. Granulometra de la Escoria de Nquel
ESCORIA DE NQUEL
Peso suelto (g) 500
Peso
Peso Retenido
% %
cedazo (mm) Retenido
Retenido Pasante
(g) Acumulado
(g)
9,51 (3/8") 0.00 0.00 0.00 100.00
6,35 (1/4") 0.00 0.00 0.00 100.00
4,76 (#4) 7.80 7.80 1.56 98.44
2,38 (#8) 88.10 95.90 19.18 80.82
1,19 (#16) 233.20 329.10 65.82 34.18
595 (#30) 131.40 460.50 92.10 7.90
297 (#50) 34.40 494.90 98.98 1.02
149 (#100) 4.20 499.10 99.82 0.18
FONDO 0.90 500.00
Grfico 4.2. Granulometra de la escoria de nquel.
- 56 -
Tabla 4.4. Peso Especfico y Absorcin de la Escoria de Nquel
Muestra A (gr) B (gr) C (gr) D (gr) Ab (%)

Escoria de 500 1605.1 1276 498.6 2.93 0.28
Nquel
Agregado Grueso
Tabla 4.5. Granulometra de la Piedra Picada
PIEDRA PICADA
Peso suelto (g) 22000
Peso
Peso Retenido % %
cedazo (mm) Retenido
Acumulado (g) Retenido Pasante
(g)
25,4 (1") 960 960 4.36 95.64
19 (3/4") 6250 7210 32.77 67.23
12,7 (1/2") 8600 15810 71.86 28.14
9,51 (3/8") 3650 19460 88.45 11.55
6,35 (1/4") 1250.00 20710 94.14 5.86
4,76 (#4) 200.00 20910 95.05 4.95
2,38 (#8) 0.00 20910 95.05 4.95
FONDO 1090.00 22000 100.00
Grfico 4.3. Granulometra de agregado grueso
- 57 -
Tabla 4.6. Peso Especfico y Absorcin de la Piedra Picada
Muestra A (gr) B (gr) C (gr) Ab (%)

Piedra
3947
Picada 4000 2477 2.69 1.34
A: Peso en el aire de la muestra seca.

B: Peso en el aire de la muestra saturada con superficie seca.
C: Peso en el agua de la muestra saturada con superficie seca.
: Peso especfico de la muestra saturada con superficie seca.
Ab: % de absorcin
4.2 Diseo de Mezclas

Para el diseo de mezcla se consideraron mezclas con una resistencia de
210kg/cm2
Tabla 4.7. Datos de Entrada
DATOS DE ENTRADA
Tamao
Agregado Agregado Mximo del
Fino Grueso Agregado
Tipo de Agregado
Grueso
Arena
Piedra Picada 1"
Lavada
Peso Especfico del

2,55
Agregado Fino
Peso Especfico del

2,63
Agregado Grueso
Absorcin del Agregado Fino Aba= 2,46
Absorcin del Agregado

Abg= 1,34
Grueso
Humedad del Agregado Fino a= x 100 0,2 %

Humedad del Agregado
g= x 100 0,4 %
Grueso
- 58 -
Tabla 4.8. Diseo de Mezcla
Resistencia Fijada Fc= 210 Kgf/cm2

Desviacin Estndar
= 32 Kgf/cm2
para el Grado de Control
Resistencia Promedio
Fcr= 250 Kgf/cm2
Requerida
Relacin Agua/Cemento = 0,59 adimensional
Factor para Correccin
Kr= 1,00 adimensional
de Tamao Mximo
Factor para Correccin por Tipo de
Ka= 1,00 adimensional
Agregado
Relacin Agua/Cemento c=
0,59 adimensional
para el diseo d=
Asentamiento T= 10 Cm
Cantidad de Cemento C= 336 Kgf/m3
Factor para correccin C
C1= 1,00 adimensional
por tamao mximo
Factor para correccin C
C2= 1,00 adimensional
por agregado
Cantidad de Cemento Cc=
336 Kgf/m3
para el diseo Cd=
Volumen del cemento VC= 100,30 l/m3
Volumen de aire Va= 13,23 l/m3
Cantidad de agua a= 198 l/m3
Relacin de Combinacin = 0,55 adimensional
Dosis de Finos A= 980 Kgf/m3
Dosis de Gruesos G= 802 Kgf/m3
Vol de finos VA= 378,38 l/m3
Vol de Gruesos VG= 309,65 l/m3
Cantidad de agua corregida am= 227 l/m3
- 59 -
Tabla 4.9. Ecuaciones utilizadas para el diseo de mezclas
Fcr = Fc + z = 210 Kgf/cm2

c = d = * kr * ka = 0,59 Adimensional
T= entre 6 y 11 = 10 cm
C= 117,2 * (T0,16)/( )1,3 = 336 Kgf/m3
Cc = C * C1 * C2 = 336 Kgf/m3
VC = Cc * 0,3 = 100,30 l/m3
Va= Cc/P = 13,23 l/m3
a= Cc* c = 198 l/m3
(A + G) = * A + (1- ) * G = 2,59 Adimensional
(A + G) * (1000 0,3 * C a
A+G= = 1782 l/m3
V)
A= * (A + G) = 980 Kgf/m3
Vol A = A/ (A + G) = 378,38 l/m3
G= (A + G) - A = 802 Kgf/m3
Vol G = G/ (A + G) = 309,65 l/m3
am= = 227 l/m3
- 60 -
Tabla 4.10. Ecuaciones utilizadas para la sustitucin de agregado fino por escoria
de Nquel
1,5745 Kgf/L
A=
27,38 Kgf/L
1,7144 Kgf/L
VE (55%) = 27,38*0,55 = 15,06 L

VE= Varena *
VE (65%) = 27,38*0,65 = 17,80 L
(porcentaje a
sustituir) VE (75%) = 27,38*0,75 = 20,54 L
VE (85%) = 27,38*0,85 = 23,27 L
PE (55%) = 1,7144*15,06 = 25,82 Kg
PE (65%) = 1,7144*17,80 = 30,52 Kg
PE= Pus * VE
PE (75%) = 1,7144*20,54 = 35,21 Kg
PE (85%) = 1,7144*23,27 = 39,89 Kg
PA (55%) = (27,38 15,06)*1,5745 = 19,40 Kg
PA (65%) = (27,38 17,80)*1,5745 = 15,08 Kg
PA= (VA - VE) * PUSA
PA (75%) = (27,38 20,54)*1,5745 = 10,77 Kg
PA (85%) = (27,38 23,27)*1,5745 = 6,47 Kg
4.2.1 Dosificacin de Mezclas
Tabla 4.11. Dosificacin de la mezcla denominada A
Mezcla A
(Patrn) Kgf/m3 1 Cilindro 9 Cilindros
Cemento (Kg) 336 1,68 15,12
Agua (Lts) 227 1,14 10,26
Agregado Fino
(Arena Lavada)(Kg) 958 4,79 43,11
Agregado Grueso
(Piedra Picada)(Kg) 795 3,98 35,82
- 61 -
Tabla 4.12. Dosificacin de mezcla denominada B
Mezcla B 9
(55% de Escoria de Nquel) 1 Cilindro Cilindros
Cemento (Kg) 1,68 15,12
Agua (Lts) 1,14 10,26
Agregado Fino
(Arena Lavada)(Kg) 2,16 19,44
Escoria de Nquel (kg) 2,87 25,83
Agregado Grueso
(Piedra Picada)(Kg) 3,98 35,82
Tabla 4.13. Dosificacin de mezcla denominada C
Mezcla C 9
Cemento (Kg) 1,68 15,12
Agua (Lts) 1,14 10,26
Agregado Fino
Agregado Grueso
Tabla 4.14. Dosificacin de la mezcla denominada D
Mezcla D 9
Cemento (Kg) 1,68 15,12
Agua (Lts) 1,14 10,26
Agregado Fino
Agregado Grueso
- 62 -
Tabla 4.15. Dosificacin de la mezcla denominada E
Mezcla E 9
Cemento (Kg) 1,68 15,12
Agua (Lts) 1,14 10,26
Agregado Fino
Agregado Grueso
4.3 Ensayos realizados al Concreto Fresco
4.3.1 Asentamiento
Tabla 4.16. Asentamiento de las mezclas
Mezcla AE A (Patrn) B (55%) C (65%) D (75%) E (85%)

Asentamiento (cm) 9 15 17,5 18 19
Asentamiento (in) 3,5 5,9 6,9 7,1 7,5
Grficos 4.4 y 4.5. Asentamiento de mezclas
Grfico 4.4: ASENTAMIENTOS DE MEZCLAS AE

18 19
20 17,5
15
Asentamiento T (cm)
15
9
10
5
0
Mezclas AE
- 63 -
Grfico 4.5: COMPARACIN DE RESULTADOS CON EL T.E.G. ARAUJO Y SNCHEZ
(2013)ASENTAMIENTOS DE MEZCLAS
18 19
Asentamiento T (cm) 20 17,5
15
15 12 12,5 12,5 13
10 9
10
Mezclas
Mezclas AE: Araujo y Snchez (2013) del 15 al 45%
4.3.2 Peso Unitario

Tabla 4.17. Peso Unitario del Concreto Fresco
Volumen Peso de Peso de Peso

Peso de de Mezcla Mezcla Unitario
Mezcla AE Tara (Kg) Tara (m3) + Tara (Kg) (Kg) (Kg/m3)
A (Patrn) 8,89 0,0148 43,32 34,43 2326,35
B (55%) 8,89 0,0148 44,32 35,43 2393,92
C (65%) 8,89 0,0148 44,72 35,83 2420,95
D (75%) 8,89 0,0148 44,72 35,83 2420,95
E (85%) 8,89 0,0148 44,72 35,83 2420,95
Grficos 4.6 y 4.7. Peso Unitario del Concreto Fresco
Grfico 4.6: PESO UNITARIO DE CONCRETO FRESCO DE

MEZCLAS AE
2500
2420,95
Concreto Humedo (Kg/m3)
2420,95 2420,95
2393,92
2400
2326,35
Peso Unitario de
2300
2200
2100
2000
A (Patron) B (55%) C (65%) D (75%) E (85%)
Mezcla
- 64 -
Grafico 4.7: COMPARACIN DE RESULTADOS CON EL T.E.G. ARAUJO Y SNCHEZ
(2013)PESO UNITARIO DE CONCRETO FRESCO DE MEZCLAS AEA LOS 7 DAS
2450 2420,95 2420,95 2420,95

2393,92
Peso Unitario de Concreto Humedo
2374,29
2400 2352,86 2360,00 2370,00
2350 2330,00 2326,35
2300
2250
2200
(Kg/m3)
2150
2100
2050
2000
A A B (15%) C (25%) D (35%) E (45%) B (55%) C (65%) D (75%) E (85%)
(Patron) (Patron)
Mezclas
4.4 Ensayos realizados al Concreto Endurecido
4.4.1 Peso Unitario
Tabla 4.18. Peso unitario del concreto en estado endurecido de las mezclas a los
7 das.
Peso
D Peso Unitario
Mezcla D1 D2 Promedio Altura Peso Volumen Unitario Promedio
AE Probeta (cm) (cm) (cm) (cm) (kg) (m3) (Kg/m3) (Kg/m3)
A1-7 14,95 15,10 15,03 30,05 12,317 0,005 2311,75
A A2-7 15,00 15,00 15,00 29,90 12,260 0,005 2320,31
(Patrn) A3-7 15,10 14,98 15,04 30,05 12,205 0,005 2286,17 2306,08
B1-7 14,90 15,10 15,00 30,10 12,616 0,005 2371,83
B2-7 15,10 14,80 14,95 30,10 12,736 0,005 2410,43
B (55%) B3-7 14,95 15,20 15,08 30,10 12,806 0,005 2383,65 2388,63
C1-7 15,00 15,00 15,00 30,10 12,726 0,005 2392,51
C2-7 15,00 15,00 15,00 30,10 12,843 0,005 2414,50
C (65%) C3-7 15,00 14,90 14,95 30,10 12,816 0,005 2425,57 2410,86
D1-7 15,00 15,00 15,00 30,20 12,915 0,005 2420,00
D2-7 15,00 15,05 15,03 30,10 12,853 0,005 2408,35
D (75%) D3-7 15,00 14,90 14,95 29,80 12,940 0,005 2473,69 2434,01
E1-7 15,30 15,50 15,40 29,80 13,271 0,006 2390,87
E2-7 15,00 15,00 15,00 30,00 12,744 0,005 2403,88
E (85%) E3-7 15,00 14,90 14,95 29,80 12,662 0,005 2420,55 2405,10
- 65 -
Grficos 4.8 y 4.9. Peso unitario del concreto endurecido a los 7 das
Grfico 4.8: PESO UNITARIO DE CONCRETO ENDURECIDO DE

MEZCLAS AEA LOS 7 DAS
2.500
Peso Unitario Comcreto Endurecido
2.450 2410,86 2434,01

2388,63 2405,10
2.400
2.350 2306,08
2.300
2.250
(Kg/m3)
2.200
2.150
2.100
2.050
2.000
A (Patron) B (55%) C (65%) D (75%) E (85%)
Mezclas

(2013)PESO UNITARIO DE CONCRETO ENDURECIDO A LOS 7 DAS MEZCLAS AE & AE
2.500
2434,01
2.450 2410,86 2405,10
2388,63
2.400
2341,02 2342,71
2.350 2323,07
2292,85 2306,08 2304,83
2.300
2.250
(Kg/m3)
2.200
2.150
2.100
2.050
2.000
A A B (15%) C (25%) D (35%) E (45%) B (55%) C (65%) D (75%) E (85%)
(Patron) (Patron)
Mezclas
- 66 -
Tabla 4.19. Peso unitario del concreto en estado endurecido de las mezclas a los
14 das
Peso
D Peso Unitario
A1-14 15,00 14,80 14,90 30,00 12,314 0,005 2354,05
A A2-14 15,00 15,10 15,05 30,00 12,240 0,005 2293,49
(Patrn) A3-14 15,10 14,80 14,95 30,20 12,301 0,005 2320,39 2322,64
B1-14 14,90 15,10 15,00 30,00 12,716 0,005 2398,59
B2-14 15,10 14,90 15,00 30,00 12,673 0,005 2390,48
B (55%) B3-14 15,00 14,90 14,95 30,10 12,742 0,005 2411,56 2400,21
C1-14 15,10 14,80 14,95 30,10 12,882 0,005 2438,06
C2-14 15,00 15,00 15,00 30,20 12,875 0,005 2412,50
C (65%) C3-14 15,10 14,90 15,00 30,00 12,914 0,005 2435,94 2428,84
D1-14 15,00 14,90 14,95 30,00 12,896 0,005 2448,85
D2-14 15,00 14,90 14,95 30,00 13,017 0,005 2471,82
D (75%) D3-14 14,90 15,00 14,95 30,00 12,839 0,005 2438,02 2452,90
E1-14 15,10 14,90 15,00 30,10 12,849 0,005 2415,63
E2-14 14,90 14,90 14,90 30,10 12,816 0,005 2441,88
E (85%) E3-14 14,90 14,90 14,90 29,90 12,698 0,005 2435,58 2431,03

2.500
2452,90
2.450 2428,84 2431,03

2400,21
2.400
2.350 2322,64
2.300
2.250
(Kg/m3)
2.200
2.150
2.100
2.050
2.000
A (Patron) B (55%) C (65%) D (75%) E (85%)
Mezclas
- 67 -
(2013)PESO UNITARIO DE CONCRETO ENDURECIDO A LOS 14 DAS
Peso Unitario Comcreto Endurecido 2.500 2452,90
2428,84 2431,03
2.450 2400,21
2.400
2339,43
2.350 2322,64 2316,27 2318,21 2321,99
2301,85
2.300
2.250
(Kg/m3)
2.200
2.150
2.100
2.050
2.000
A A B (15%) C (25%) D (35%) E (45%) B (55%) C (65%) D (75%) E (85%)
(Patron) (Patron)
Mezclas
Tabla 4.20: Peso unitario del concreto en estado endurecido de las mezclas a los
28 das
Peso
D Peso Unitario
A1-28 14,80 14,95 14,88 30,00 12,195 0,005 2339,14
A A2-28 15,00 15,00 15,00 29,95 12,279 0,005 2320,03
(Patrn) A3-28 14,80 14,90 14,85 30,00 12,209 0,005 2349,72 2336,30
B1-28 15,00 14,85 14,93 30,00 12,736 0,005 2426,57
B2-28 15,00 15,00 15,00 30,00 12,704 0,005 2396,33
B (55%) B3-28 15,00 15,00 15,00 30,10 12,710 0,005 2389,50 2404,13
C1-28 15,00 15,10 15,05 30,20 12,999 0,005 2419,58
C2-28 15,10 14,90 15,00 30,20 12,923 0,005 2421,50
C (65%) C3-28 15,00 15,10 15,05 30,20 12,838 0,005 2389,61 2410,23
D1-28 15,00 15,00 15,00 30,20 12,881 0,005 2413,63
D2-28 15,00 15,10 15,05 30,30 12,950 0,005 2402,50
D (75%) D3-28 15,70 15,10 15,40 30,20 13,560 0,006 2410,58 2408,90
E1-28 15,00 15,00 15,00 30,00 12,661 0,005 2388,22
E2-28 15,00 14,90 14,95 30,10 12,792 0,005 2421,03
E (85%) E3-28 14,80 15,00 14,90 29,90 12,615 0,005 2419,66 2409,63
- 68 -

2.450 2410,23
2404,13 2408,90 2409,63
2.400
2336,30
2.350
2.300
2.250
(Kg/m3)
2.200
2.150
2.100
2.050
2.000
A (Patron) B (55%) C (65%) D (75%) E (85%)
Mezclas

(2013) PESO UNITARIO DE CONCRETO ENDURECIDO A LOS 28 DAS
2.450 2410,23 2408,90 2409,63

2404,13
2.400
2336,30 2329,79
2.350 2319,10 2325,60
2288,94
2.300 2272,99
2.250
(Kg/m3)
2.200
2.150
2.100
2.050
2.000
A A B (15%) C (25%) D (35%) E (45%) B (55%) C (65%) D (75%) E (85%)
(Patron) (Patron)
Mezclas
- 69 -
4.4.2 Velocidad y propagacin de ondas en las mezclas de concreto
Tabla 4.21. Ensayo de pulso ultrasnico a la edad de 7 das
Velocidad de Velocidad de
Pulso Pulso
Altura Ultrasnico Ultrasnico
Mezcla Probeta (cm) Altura (m) Tiempo (s) Tiempo (s) (m/s) Promedio (m/s)
A1-7 30,05 0,3005 79,44 0,0000794 3782,60
A A2-7 29,90 0,2990 79,53 0,0000795 3759,73
(Patrn) A3-7 30,05 0,3005 78,30 0,0000783 3837,56 3793,30
B1-7 30,10 0,3010 81,15 0,0000812 3709,11
B2-7 30,10 0,3010 78,21 0,0000782 3848,44
B (55%) B3-7 30,10 0,3010 79,92 0,0000799 3766,26 3774,61
C1-7 30,10 0,3010 78,50 0,0000785 3834,49
C2-7 30,10 0,3010 79,54 0,0000795 3784,21
C (65%) C3-7 30,10 0,3010 81,44 0,0000814 3696,18 3771,63
D1-7 30,20 0,3020 78,60 0,0000786 3842,26
D2-7 30,10 0,3010 81,53 0,0000815 3691,89
D (75%) D3-7 29,80 0,2980 80,09 0,0000801 3720,90 3751,68
E1-7 29,80 0,2980 83,59 0,0000836 3565,12
E2-7 30,00 0,3000 82,37 0,0000824 3641,91
E (85%) E3-7 29,80 0,2980 80,75 0,0000808 3690,36 3632,46
- 70 -
Grficos 4.14 y 4.15. Velocidad de Pulso Ultrasnico de Mezcla a los 7 das.
Grfico 4.14: VELOCIDAD DE PULSO ULTRASNICO DE MEZCLA

AE A LOS 7 DAS
4.000
Velocidad de Pulso Ultrasonico(m/s)
3793,30 3774,61 3771,63 3751,68

3.800
3632,46
3.600
3.400
3.200
3.000
2.800
A (Patron) B (55%) C (65%) D (75%) E (85%)
Mezclas

(2013) VELOCIDAD DE PULSO ULTRASNICO DE MEZCLAS A LOS 7 DAS
4.000 3912,76
3856,23 3881,99 3895,35
3801,79 3793,30 3774,61 3771,63 3751,68

3.800
3632,46
3.600
3.400
3.200
3.000
2.800
A A B (15%) C (25%) D (35%) E (45%) B (55%) C (65%) D (75%) E (85%)
(Patron) (Patron)
Mezclas
- 71 -
Velocidad Velocidad de
de Pulso Pulso
Altura Ultrasnico Ultrasnico
Mezcla Probeta (cm) Altura (m) Tiempo (s) Tiempo (s) (m/s) Promedio (m/s)
A1-14 30,00 0,3000 67,94 0,0000679 4415,79
A A2-14 30,00 0,3000 85,11 0,0000851 3524,95
(Patrn) A3-14 30,20 0,3020 82,94 0,0000829 3641,28 3860,68
B1-14 30,00 0,3000 74,71 0,0000747 4015,79
B2-14 30,00 0,3000 61,73 0,0000617 4859,90
B (55%) B3-14 30,10 0,3010 112,17 0,0001122 2683,44 3853,05
C1-14 30,10 0,3010 66,99 0,0000670 4493,04
C2-14 30,20 0,3020 74,87 0,0000749 4033,50
C (65%) C3-14 30,00 0,3000 99,40 0,0000994 3018,25 3848,26
D1-14 30,00 0,3000 92,45 0,0000924 3245,04
D2-14 30,00 0,3000 71,20 0,0000712 4213,56
D (75%) D3-14 30,00 0,3000 74,65 0,0000747 4018,71 3825,77
E1-14 30,10 0,3010 88,66 0,0000887 3394,95
E2-14 30,10 0,3010 77,00 0,0000770 3909,26
E (85%) E3-14 29,90 0,2990 73,31 0,0000733 4078,48 3794,23
- 72 -
Grficos 4.16 y 4.17. Velocidad de pulso ultrasnico a la edad de 14 das
Grfico 4.16: VELOCIDAD DE PULSO ULTRASNICO DE MEZCLA AE

A LOS 14 DAS
4.000 3860,68 3853,05 3848,26 3825,77 3794,23
Velocidad de Pulso
Ultrasonico(m/s)
3.500
3.000
2.500
2.000
A (Patron) B (55%) C (65%) D (75%) E (85%)
Mezclas

(2013)VELOCIDAD DE PULSO ULTRASNICO DE MEZCLAS A LOS 14 DAS
4.000 3920,99
3866,52 3860,68 3870,06 3901,58 3906,71
3853,05 3848,26 3825,77

3794,23
3.800
3.600
3.400
3.200
3.000
2.800
A A B (15%) C (25%) D (35%) E (45%) B (55%) C (65%) D (75%) E (85%)
(Patron) (Patron)
Mezclas
- 73 -
Velocidad de Velocidad de
Pulso Pulso
Altura Tiempo Tiempo Ultrasnico Ultrasnico
Mezcla Probeta (cm) Altura (m) (s) (s) (m/s) Promedio (m/s)
A1-28 30,00 0,3000 77,73 0,0000777 3859,40
A A2-28 29,95 0,2995 79,44 0,0000794 3770,34
(Patrn) A3-28 30,00 0,3000 76,97 0,0000770 3897,47 3842,40
B1-28 30,00 0,3000 77,60 0,0000776 3865,98
B2-28 30,00 0,3000 79,30 0,0000793 3783,10
B (55%) B3-28 30,10 0,3010 78,80 0,0000788 3819,80 3822,96
C1-28 30,20 0,3020 79,42 0,0000794 3802,78
C2-28 30,20 0,3020 79,42 0,0000794 3802,78
C (65%) C3-28 30,20 0,3020 78,71 0,0000787 3836,96 3814,18
D1-28 30,20 0,3020 80,66 0,0000807 3743,97
D2-28 30,30 0,3030 79,32 0,0000793 3819,73
D (75%) D3-28 30,20 0,3020 78,51 0,0000785 3846,77 3803,49
E1-28 30,00 0,3000 81,30 0,0000813 3690,04
E2-28 30,10 0,3010 78,40 0,0000784 3839,29
E (85%) E3-28 29,90 0,2990 78,60 0,0000786 3804,07 3777,80
Grficos 4.18 y 4.19. Velocidad de pulso ultrasnico a la edad de 28 das
Grfico 4.18: VELOCIDAD DE PULSO ULTRASONICO DE

MEZCLA AE A LOS 28 DIAS
4.000
3842,40 3822,96 3814,18

3.800 3803,49 3777,80
3.600
3.400
3.200
3.000
2.800
A (Patron) B (55%) C (65%) D (75%) E (85%)
Mezclas
- 74 -
(2013)VELOCIDAD DE PULSO ULTRASONICO DE MEZCLAS A LOS 28 DIAS
Velocidad de Pulso Ultrasonico(m/s) 4.200
4.000 3921,87 3928,01 3932,12 3940,06 3944,53
3842,40 3822,96 3814,18 3803,49 3777,80
3.800
3.600
3.400
3.200
3.000
2.800
A A B (15%) C (25%) D (35%) E (45%) B (55%) C (65%) D (75%) E (85%)
(Patron) (Patron)
Mezclas
4.4.3 ndice de Rebote o ndice Escleromtrico (IE)
Tabla 4.24. ndice Escleromtrico a la edad de 7 das
Mezclas Mediciones 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 PROMEDIO PROMEDIO

A1-7 18 16 18 18 14 16 18 16 16 16 16 16 18 22 14 18 18 16 14 16 16,7
A2-7 16 16 14 16 14 14 14 18 14 16 16 18 16 14 14 16 14 14 14 16 15,2
A (Patrn) A3-7 12 14 20 14 12 14 18 14 12 14 14 14 16 16 14 12 12 12 12 12 13,9 15,3
B1-7 12 12 12 14 12 10 10 12 10 10 10 12 14 14 12 12 12 10 12 14 11,8
B2-7 16 14 18 16 14 14 14 14 12 12 14 16 18 14 14 10 12 12 12 14 14,0
B (55%) B3-7 14 16 14 14 14 16 16 16 16 14 14 12 14 12 14 12 12 14 14 14 14,1 13,3
C1-7 12 12 14 14 14 10 14 12 12 14 14 14 14 14 16 12 12 14 12 12 13,1
C2-7 12 12 14 16 14 14 14 16 16 12 12 12 12 14 14 12 16 14 16 14 13,8
C (65%) C3-7 12 16 12 14 12 12 12 12 14 14 16 12 16 14 14 10 14 12 12 12 13,1 13,3
D1-7 14 12 12 14 14 14 12 14 12 12 14 14 12 12 14 12 12 12 14 12 12,9
D2-7 12 14 14 12 14 14 12 12 14 12 12 14 12 12 12 14 12 14 14 14 13,0
D (75%) D3-7 14 14 12 12 14 12 12 12 12 14 14 14 12 12 14 12 14 12 14 12 12,9 12,9
E1-7 14 12 14 12 12 14 10 12 12 14 12 16 14 14 12 12 12 12 12 12 12,7
E2-7 14 14 10 14 12 10 14 12 14 14 14 14 12 12 10 14 10 12 10 10 12,3
E (85%) E3-7 12 14 12 10 12 14 12 14 12 12 12 12 12 12 12 14 12 12 12 12 12,3 12,4
- 75 -
Grfico 4.20. ndice Escleromtrico a la edad de 7 das
Grfico 4.20: INDICE ESCLEROMTRICO A LOS 7 DAS

20
18
ndice Escleromtrico)
16 15,3
14 13,3 13,3 12,9 12,4
12
10
8
6
4
2
0
A (Patron) B (55%) C (65%) D (75%) E (85%)
Mezclas
Tabla 4.25: ndice Escleromtrico a la edad de 14 das
Mezcla Mediciones 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 PROMEDIO PROMEDIO

A1-14 16 16 18 20 16 18 18 14 18 16 16 18 22 18 16 16 16 16 16 14 16,9
A2-14 16 18 18 18 16 12 14 12 14 16 14 18 18 18 14 14 16 18 16 14 15,7
A (Patrn) A3-14 14 16 18 14 18 14 16 14 16 14 16 20 18 18 16 16 16 16 16 16 16,1 16,2
B1-14 16 16 16 16 14 14 14 14 14 16 14 14 16 16 16 16 16 16 16 16 15,3
B2-14 16 14 18 16 14 16 16 14 14 16 14 16 16 14 16 16 16 16 16 16 15,5
B (55%) B3-14 16 14 14 16 14 16 14 18 14 16 16 14 16 16 16 14 14 16 16 16 15,3 15,4
C1-14 16 18 18 16 16 16 14 14 14 16 16 20 20 16 16 12 14 12 14 14 15,6
C2-14 14 12 16 14 12 16 16 20 16 14 12 12 16 14 14 12 12 12 12 12 13,9
C (65%) C3-14 12 14 14 12 12 18 18 18 16 18 12 14 12 12 12 12 16 14 14 12 14,1 14,5
D1-14 14 16 14 14 14 14 14 16 14 14 12 12 14 14 12 12 14 14 14 14 13,8
D2-14 14 12 14 14 14 12 14 14 16 12 12 14 14 14 12 12 16 18 16 14 13,9
D (75%) D3-14 14 14 16 14 18 12 12 14 14 12 14 16 16 16 16 14 16 16 16 16 14,8 14,2
E1-14 12 12 14 12 12 12 14 14 12 14 12 12 14 14 12 14 14 14 14 12 13,0
E2-14 12 12 14 12 12 16 16 14 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 14 12 12,7
E (85%) E3-14 12 10 12 12 12 12 12 12 12 12 16 14 14 12 12 10 12 14 10 12 12,2 12,6
- 76 -

20
18
16,2
16 15,4
14,5 14,2
14 12,6
12
10
8
6
4
2
0
A (Patron) B (55%) C (65%) D (75%) E (85%)
Mezclas
Tabla 4.26. ndice Escleromtrico a la edad de 28 das
Mezcla Mediciones 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 PROMEDIO PROMEDIO

A1-28 16 18 14 18 14 20 18 18 18 18 18 16 18 16 16 16 16 20 18 16 17,1
A2-28 18 18 18 22 16 14 16 18 16 18 14 14 16 14 14 10 14 14 14 14 15,6
A (Patrn) A3-28 16 12 14 16 18 18 18 18 20 18 16 22 20 20 14 18 16 14 18 16 17,1 16,6
B1-28 12 16 18 16 14 16 16 16 12 14 18 16 16 14 14 14 18 20 16 16 15,6
B2-28 14 18 14 16 16 14 16 18 18 14 16 16 16 18 16 14 16 14 16 14 15,7
B (55%) B3-28 16 16 14 16 16 18 18 18 18 18 16 18 16 16 18 18 18 16 16 16 16,8 16,0
C1-28 16 16 18 16 18 18 16 18 14 12 16 20 18 16 18 14 16 14 14 16 16,2
C2-28 16 14 14 14 12 10 12 14 18 14 14 16 14 18 14 14 14 16 14 16 14,4
C (65%) C3-28 14 18 14 16 14 14 18 18 18 16 14 16 20 18 16 16 18 16 18 18 16,5 15,7
D1-28 12 16 16 12 14 20 18 18 16 14 16 14 14 14 12 12 16 16 18 16 15,2
D2-28 12 12 16 16 14 16 16 16 16 14 12 16 16 12 12 12 14 14 14 16 14,3
D (75%) D3-28 14 20 16 14 16 16 18 18 16 16 16 16 18 16 14 14 18 18 14 16 16,2 15,2
E1-28 14 12 14 12 12 12 12 14 16 16 14 14 12 12 14 14 14 14 12 12 13,3
E2-28 12 14 12 14 12 14 14 14 16 12 14 14 12 16 12 12 12 12 12 14 13,2
E (85%) E3-28 16 12 14 12 12 12 14 12 12 12 14 16 14 14 12 12 12 14 12 12 13,0 13,2
- 77 -

20
18
16,6 16,0 15,7
ndice Escleromtrico
16 15,2
14 13,2
12
10
8
6
4
2
0
A (Patron) B (55%) C (65%) D (75%) E (85%)
Mezclas
4.4.4 Resistencia a la compresin
Tabla 4.27. Ensayo de resistencia a la compresin a la edad de 7 das
D Carga Esfuerzo
D1 D2 Promedio rea Max Esfuerzo Promedio
Mezcla Probeta (cm) (cm) (cm) (cm2) (Kgf) (Kgf/cm2) (Kgf/cm2)
A1-7 14,95 15,10 15,03 177,30 30238 170,54
A A2-7 15,00 15,00 15,00 176,71 33003 186,76
(Patrn) A3-7 15,10 14,98 15,04 177,66 30459 171,45 176,25
B1-7 14,90 15,10 15,00 176,71 32603 184,49
B2-7 15,10 14,80 14,95 175,54 34532 196,72
B (55%) B3-7 14,95 15,20 15,08 178,49 32109 179,90 187,04
C1-7 15,00 15,00 15,00 176,71 30403 172,05
C2-7 15,00 15,00 15,00 176,71 33603 190,15
C (65%) C3-7 15,00 14,90 14,95 175,54 32332 184,19 182,13
D1-7 15,00 15,00 15,00 176,71 33003 186,76
D2-7 15,00 15,05 15,03 177,30 32238 181,82
D (75%) D3-7 15,00 14,90 14,95 175,54 33332 189,89 186,16
E1-7 15,30 15,50 15,40 186,27 27576 148,05
E2-7 15,00 15,00 15,00 176,71 26803 151,67
E (85%) E3-7 15,00 14,90 14,95 175,54 25932 147,73 149,15
- 78 -
Grficos 4.23 y 4.24. Resistencia a la compresin a la edad de 7 das
Grfico 4.23: RESISTENCIA A COMPRESIN DE MEZCLAS AE A

LOS 7 DAS
200
Resistencia a Compresion (Kg/cm2)
190 187,04 186,16

182,13
180 176,25
170
160
150 149,15
140
130
120
110
100
A (Patron) B (55%) C (65%) D (75%) E (85%)
Mezclas

(2013) RESISTENCIA A COMPRESIN DE MEZCLAS A LOS 7 DAS
200 195,28
188,25 189,40 189,97 187,04 186,16

190 182,13
180,71
180 176,25
170
160
149,15
150
140
130
120
110
100
A A B (15%) C (25%) D (35%) E (45%) B (55%) C (65%) D (75%) E (85%)
(Patron) (Patron)
Mezclas
- 79 -
D Carga Esfuerzo
A1-14 15,00 14,80 14,90 174,37 36462 209,11

A A2-14 15,00 15,10 15,05 177,89 35474 199,41
(Patrn) A3-14 15,10 14,80 14,95 175,54 37332 212,67 207,06
B1-14 14,90 15,10 15,00 176,71 35803 202,60
B2-14 15,10 14,90 15,00 176,71 38003 215,05
B (55%) B3-14 15,00 14,90 14,95 175,54 36332 206,98 208,21
C1-14 15,10 14,80 14,95 175,54 34132 194,44
C2-14 15,00 15,00 15,00 176,71 35603 201,47
C (65%) C3-14 15,10 14,90 15,00 176,71 37403 211,66 202,52
D1-14 15,00 14,90 14,95 175,54 35132 200,14
D2-14 15,00 14,90 14,95 175,54 36532 208,12
D (75%) D3-14 14,90 15,00 14,95 175,54 36132 205,84 204,70
E1-14 15,10 14,90 15,00 176,71 28403 160,73
E2-14 14,90 14,90 14,90 174,37 29662 170,11
E (85%) E3-14 14,90 14,90 14,90 174,37 32062 183,88 171,57
Grficos 4.25 y 4.26. Resistencia a la compresin a la edad de 14 das

LOS 14 DAS
220
207,06 208,21
202,52 204,70
200
180 171,57
160
140
120
100
A (Patron) B (55%) C (65%) D (75%) E (85%)
Mezclas
- 80 -
Resistencia a Compresion (Kg/cm2) 240
230 220,47
220 214,06
208,94 209,20 209,67 208,21
210 207,06 202,52 204,70
200
190
180 171,57
170
160
150
140
A A B (15%) C (25%) D (35%) E (45%) B (55%) C (65%) D (75%) E (85%)
(Patron) (Patron)
Mezclas
D Carga Esfuerzo
A1-28 14,80 14,95 14,88 173,78 41427 238,38
A A2-28 15,00 15,00 15,00 176,71 41603 235,42
(Patrn) A3-28 14,80 14,90 14,85 173,20 39392 227,44 233,75
B1-28 15,00 14,85 14,93 174,95 41297 236,05
B2-28 15,00 15,00 15,00 176,71 41403 234,29
B (55%) B3-28 15,00 15,00 15,00 176,71 43003 243,35 237,90
C1-28 15,00 15,10 15,05 177,89 42274 237,63
C2-28 15,10 14,90 15,00 176,71 40403 228,63
C (65%) C3-28 15,00 15,10 15,05 177,89 40474 227,51 231,26
D1-28 15,00 15,00 15,00 176,71 39203 221,84
D2-28 15,00 15,10 15,05 177,89 40474 227,51
D (75%) D3-28 15,70 15,10 15,40 186,27 42576 228,58 225,98
E1-28 15,00 15,00 15,00 176,71 32003 181,10
E2-28 15,00 14,90 14,95 175,54 33932 193,30
E (85%) E3-28 14,80 15,00 14,90 174,37 34462 197,64 190,68
- 81 -
Grfico 4.27 y 4.28. Resistencia a la compresin a la edad de 28 das

LOS 28 DAS
240 237,90
233,75 231,26
230 225,98
220
210
200
190,68
190
180
170
160
150
140
A (Patron) B (55%) C (65%) D (75%) E (85%)
Mezclas

260
250 244,76
242,53
240,72 237,90
240
233,75 233,58 231,26
230,08 225,98
230
220
210
200
190,68
190
180
A A B (15%) C (25%) D (35%) E (45%) B (55%) C (65%) D (75%) E (85%)
(Patron) (Patron)
Mezclas
- 82 -
CAPTULO V
ANLISIS DE RESULTADOS
5.1 Mezclas en estado fresco
5.1.1 Asentamiento
Grfico 4.4: ASENTAMIENTOS DE MEZCLAS AE
25
19
Asentamiento T (cm)
20 17,5 18
15
15
9
10
5
0
Mezclas AE
Anlisis
Se puede apreciar un aumento continuo del asentamiento a medida que se

va aumentando la proporcin de escoria de Nquel como sustituto parcial de la
arena. Estos resultados nos indican que a medida que se aumenta el porcentaje
de escoria de nquel aumenta el asentamiento y en la prctica se pudo observar
mezclas de concreto ms fluidas y con mayor trabajabilidad.
La escoria de Nquel le proporciona mayor asentamiento a la mezcla de
concreto debido a que su porcentaje de absorcin es menor (Ab. Escoria = 0.28%)
en comparacin con el porcentaje de absorcin de la arena (Ab. Arena= 2.46%),
por tanto esta agua que deja de absorber la arena influye sobre la mezcla dndole
mayor fluidez.
Cabe destacar que la mezcla patrn se dise para un asentamiento de 10
cm, obtenindose una muy buena aproximacin de 9 cm.
- 83 -
(2013)ASENTAMIENTOS DE MEZCLAS AE & AE
18 19
Asentamiento T (cm) 20 17,5
15
15 12 12,5 12,5 13
10 9
10
5
0
Mezclas
Anlisis
En el siguiente grafico se realiz una comparacin entre los resultados del

TEG presentado por las ingenieras Araujo y Snchez (2013) y los resultados
obtenidos por nosotros continuando en esta lnea de investigacin. Se puede
observar de igual forma un aumento continuo del asentamiento a medida que se
sustituye la arena por escoria de Nquel, sustituciones que van desde un 15%
hasta el 85%. Estos resultados nos refuerzan que la escoria de Nquel agrega
fluidez y trabajabilidad a las mezclas de concreto.
5.1.2 Peso unitario
Grfico 4.6: PESO UNITARIO DE CONCRETO FRESCO DE MEZCLAS AE
2500
2450 2420,95 2420,95 2420,95

2400 2393,92
2326,35
2350
2300
(Kg/m3)
2250
2200
2150
2100
2050
2000
A (Patron) B (55%) C (65%) D (75%) E (85%)
Mezclas
- 84 -
Anlisis
De acuerdo a la biografa consultada en promedio el Peso Unitario del

concreto fresco con tamao mximo del agregado de 1 es de 2375 Kg/m3.
Las mezclas patrn A reflejan un valor promedio de peso unitario de
2336,35 kg/m3 y las mezclas B, C, D y E, van incrementando ese valor
conforme se va aumentando su porcentaje de escoria de Nquel debido a que su
Peso Unitario Seco es mayor (Puse= 1,7144 Kgf/L) al Peso Unitario Seco de la
Arena (Pusa= 1,5745 Kgf/L), es decir; la escoria pesa ms que la arena, sin
embargo; se percibe que no hay gran variacin del peso por unidad de volumen.
Grafico 4.7: COMPARACIN DE RESULTADOS CON EL T.E.G. ARAUJO Y SNCHEZ

(2013)PESO UNITARIO DE CONCRETO FRESCO DE MEZCLAS AEA LOS 7 DAS
2450 2420,95 2420,95 2420,95

2393,92
2374,29
2400 2352,86 2360,00 2370,00
2350 2330,00 2326,35
2300
2250
2200
(Kg/m3)
2150
2100
2050
2000
A A B (15%) C (25%) D (35%) E (45%) B (55%) C (65%) D (75%) E (85%)
(Patron) (Patron)
Mezclas
Anlisis
En el siguiente grafico se realiz una comparacin entre los resultados del

TEG de Araujo y Snchez (2013) y los hallados en el presente estudio. Se puede
observar de igual forma un aumento continuo en el Peso Unitario del concreto
fresco, debido a que la escoria de Nquel es ms pesado por unidad de
volumen que la arena.
- 85 -
5.2 Mezclas en estado endurecido Anlisis
De acuerdo a la bibliografa
5.2.1 Peso unitario consultada en Porrero et al. (2009),
en promedio con un tamao mximo
del agregado de 1 el Peso Unitario
Grfico 4.8: Peso Unitario de Concreto Endurecido de
Mezclas AEa los 7 dias del concreto endurecido vara entre
2200 y 2350 Kgf/m3.
Peso Unitario Comcreto
Endurecido (Kg/m3)
2.500 2434,01
2410,86 2405,10
2388,63
2.400
2306,08 Los valores del peso unitario del
2.300
concreto dependen del tipo y
2.200
proporcin de los agregados, del
2.100
contenido de cemento y del volumen
2.000
de vacos.
A (Patron) B (55%) C (65%) D (75%) E (85%)
Mezclas
Se puede observar en los
grficos que el peso unitario en
Grfico 4.10: Peso Unitario de Concreto Endurecido estado endurecido aumenta a medida
de Mezclas AEa los 14 dias
que aumenta la proporcin de escoria
2.500 2452,90
2428,84 2431,03
2400,21 de Nquel en sustitucin de la arena.
Endurecido (Kg/m3)
2.400
2322,64
2.300 Tambin se puede apreciar que
2.200 existe un aumento desde la mezcla
2.100 patrn A hasta la mezcla D donde
2.000 existe un pequeo decline con
A (Patron) B (55%) C (65%) D (75%) E (85%) prdida de peso.
Mezclas
Se nota tambin que estos

Grfico 4.12: Peso Unitario de Concreto Endurecido
valores aumentan con el avance de la
de Mezclas AEa los 28 dias edad de ensayo.
2.500
2410,23
2404,13 2408,90 2409,63 Este aumento del Peso Unitario

Endurecido (Kg/m3)
2.400 2336,30
lo podemos asociar con que el Peso
2.300
Unitario Seco de la escoria de Nquel
2.200
es mayor que el Peso Unitario Seco
2.100
de la arena.
2.000
A (Patron) B (55%) C (65%) D (75%) E (85%)
Mezclas
- 86 -
Grfico 4.9: COMPARACIN DE RESULTADOS CON EL T.E.G.
ARAUJO Y SNCHEZ (2013) Peso Unitario de Concreto Endurecido Anlisis
a los 7 dias Mezclas AE & AE
En los siguientes
grficos se realiz una
2434,01
2410,86
2405,10
2388,63
2.500 comparacin entre los
2342,71
2341,02
2323,07
resultados del TEG de
2306,08
2304,83
2.450
2292,85
Endurecido (Kg/m3)
2.400
2.350 Araujo y Snchez
2.300 (2013) y los resultados
2.250
2.200
del presente estudio.
2.150 Se puede observar de
2.100 igual forma un aumento
2.050
2.000 continuo en el Peso
E (85%)
C (25%)
A (Patron)
D (75%)
B (55%)
E (45%)
D (35%)
B (15%)
A (Patron)
C (65%)
Unitario del concreto
endurecido, debido a
Mezclas que la escoria de
Grfico 4.11: COMPARACIN DE RESULTADOS CON EL T.E.G. Nquel es ms pesado
ARAUJO Y SNCHEZ (2013) Peso Unitario de Concreto Endurecido
a los 14 dias
por unidad de
volumen que la arena.
2.500
Endurecido (Kg/m3)
2.400
2.300
2.200
2.100
2.000 E (85%)
A (Patron)
C (25%)
D (75%)
B (55%)
D (35%)
E (45%)
B (15%)
A (Patron)
C (65%)
Mezclas
Grfico 4.13: COMPARACIN DE RESULTADOS CON EL T.E.G.

ARAUJO Y SNCHEZ (2013)Peso Unitario de Concreto Endurecido a
los 28 dias
2.450
2.400
Endurecido (Kg/m3)
2.350
2.300
2.250
2.200
2.150
2.100
2.050
2.000
A (Patron)
E (85%)
A (Patron)
C (25%)
D (75%)
B (55%)
D (35%)
E (45%)
B (15%)
C (65%)
Mezclas
- 87 -
5.2.2 Velocidad de pulso ultrasnico Anlisis
Para el concreto
Grfico 4.14: Velocidad de Pulso Ultrasnico de endurecido, se ha demostrado que
Mezcla AE a los 7 dias
cambios en la Velocidad de Pulso
4.000 Ultrasnico, son proporcionales al
3793,30 3774,61 3771,63 3751,68
3.800 contenido de cavidades, estructura
Velocidad de Pulso
3632,46
Ultrasonico(m/s)
3.600 de poros, fisuras y microfisuras en

3.400 el concreto.
3.200
3.000 Se puede decir que en los
2.800 concretos endurecidos, a mayores
A (Patron) B (55%) C (65%) D (75%) E (85%) Velocidades de Propagacin se
Mezclas tienen mayores resistencias y a
menores Velocidades de
Propagacin menores resistencias.
Grfico 4.16: Velocidad de Pulso Ultrasnico de
Mezcla AE a los 14 dias
4.000 3860,68 3853,05 3848,26 3825,77 3794,23

Dicho esto se aprecia como
la velocidad del pulso ultrasnico
Velocidad de Pulso
Ultrasonico(m/s)
3.500 de las probetas de concreto

3.000 disminuyen mientras se aumenta
la escoria de Nquel como sustituto
2.500 de la arena con respecto a la
2.000 mezcla patrn.
A (Patron) B (55%) C (65%) D (75%) E (85%)
Mezclas Lo que se podra decir, que
a medida que se sustituye la arena
por escoria de Nquel se crean
Grfico 4.18: VELOCIDAD DE PULSO ULTRASONICO DE internamente en el concreto,
MEZCLA AE A LOS 28 DIAS
estructuras de poros, posibles
4.000 fisuras y microfisuras, adems
3842,40 3822,96 3814,18

3.800
3803,49 3777,80 podramos inducir hasta este nivel
de ensayos una disminucin de la
3.600
resistencia a compresin.
3.400
3.200
3.000
2.800
A (Patron) B (55%) C (65%) D (75%) E (85%)
Mezclas
- 88 -
Grfico 4.15: COMPARACIN DE RESULTADOS CON EL T.E.G. ARAUJO Y
Anlisis
SNCHEZ (2013)Velocidad de Pulso Ultrasonico de Mezclas a los 7 dias
En los siguientes grficos
4.000
se realiz una comparacin entre
los resultados del TEG de Araujo
3.800
y Snchez (2013) y los
3.600 presentados en el actual Trabajo
3.400 de Grado.
3.200 Se aprecia claramente
3.000 como en la primera parte de las
sustituciones de A (Patrn) hasta
2.800
E (45%) el concreto refleja una
velocidad de pulso ultrasnico en
Mezclas aumento, lo que se podra decir
que el concreto mejor sus
Grfico 4.17: COMPARACIN DE RESULTADOS CON EL T.E.G. ARAUJO
Y SNCHEZ (2013)VELOCIDAD DE PULSO ULTRASNICO DE MEZCLAS A LOS 14 propiedades como la
DAS
homogeneidad, densidad y
resistencia.
4.000
3.800 A partir de la mezcla E

3.600
(45%) comienza un descenso de
la velocidad del pulso ultrasnico
3.400
desde B(55%) hasta E(85%) y
3.200
como se mencion antes, esto
3.000
refleja una prdida de calidad del
2.800
concreto, ya que internamente se
producen estructuras de poros,
posibles fisuras o microfisuras.
Mezclas
La mezcla E (45%) arroja
las mayores velocidades de
SNCHEZ (2013) VELOCIDAD DE PULSO ULTRASONICO DE MEZCLAS A LOS 28 pulso ultrasnico, por lo tanto
DIAS
refleja la mezcla ms
4.200 homognea y posiblemente la de
4.000 mayor resistencia.

3.800
3.600
3.400
3.200
3.000
2.800
Mezclas
- 89 -
5.2.3 ndice Escleromtrico Anlisis
Grfico 4.20: Indice Escleromtrico a los 7 dias

El ndice Escleromtrico
nos permite determinar la dureza
20
superficial del concreto, con la
15,3
15 13,3 13,3
que se puede inferir la
12,9 12,4
resistencia mecnica del
10 concreto.
5 El comportamiento que se
observa es un descenso continuo
0
A (Patron) B (55%) C (65%) D (75%) E (85%)
de este ndice en comparacin
Mezclas con la mezcla patrn. Lo que nos
dice que a medida que se
sustituye la arena por la escoria
Grfico 4.21: Indice Escleromtrico a los 14 dias de Nquel las mezclas de
20
concreto disminuyen su dureza
superficial y a travs de esto se
16,2 15,4
14,5 14,2
15 12,6 puede inducir que su resistencia
a compresin tambin disminuye.
10
5 Este comportamiento se le
puede atribuir a que se crearon
0
A (Patron) B (55%) C (65%) D (75%) E (85%)
internamente y superficialmente
Mezclas estructuras de poros que afectan
la calidad del concreto.
Grfico 4.22: Indice Escleromtrico a los 28 dias
20
16,6 16,0
ndice Escleromtrico
15,7 15,2
15 13,2
10
0
A (Patron) B (55%) C (65%) D (75%) E (85%)
Mezclas
- 90 -
5.2.4 Resistencia a la compresin Anlisis
En los siguientes grficos se

Grfico 4.23: Resistencia a Compresin de Mezclas observa como la resistencia a
AE a los 7 dias
compresin promedio aumenta
200 187,04 182,13 186,16 desde la mezcla patrn A (176,25
Resistencia a Compresion
176,25
180 Kg/cm2) a la mezcla B (187,04
160 149,15 Kg/cm2) con un porcentaje de
(Kg/cm2)
140 sustitucin de arena por escoria de

120 Nquel de 55% y luego tiene una
100 ligera disminucin en la resistencia
A (Patron) B (55%) C (65%) D (75%) E (85%) hasta la mezcla D (186,16 Kg/cm2)
Mezclas con una sustitucin de 75%, es
entonces en la mezcla de mxima
sustitucin de la arena por escoria
Grfico 4.25: Resistencia a Compresin de Mezclas con un 85% se pierde de manera
AE a los 14 dias
significativa la resistencia.
220 207,06 208,21 202,52 204,70
200 Entonces la sustitucin de la

180 171,57
arena por escoria de Nquel mejora
(Kg/cm2)
160
140
la resistencia mecnica de la mezcla
120 hasta una sustitucin del 55% con un
100 aumento en promedio de un 0,6% a
A (Patron) B (55%) C (65%) D (75%) E (85%) los 7 das, un 0,55 % a los 14 das y
Mezclas 1,78% a los 28 das.
La condicin ms
Grfico 4.27: Resistencia a Compresin de Mezclas desfavorable es la sustitucin de un
AE a los 28 dias
237,90
85% de arena por escoria de Nquel,
240 233,75 231,26
225,98 donde las mezclas pierden
220 resistencia con respecto a la patrn

200 190,68 de 15,4%, 17,1% y 18,4% en 7, 14 y
(Kg/cm2)
180 28 das respectivamente.

160
140
Para nuestro estudio la
A (Patron) B (55%) C (65%) D (75%) E (85%) mezcla ms favorable es la B con
Mezclas una sustitucin de arena por escoria
de Nquel de 55% y la ms
desfavorable es la mezcla E con
una sustitucin del 85%.
Es importante destacar que la
mezcla patrn A fue diseada para
una resistencia de 210 Kg/cm2 a los
28 das y se obtuvo una mxima
resistencia de 237,90 Kg/cm2 en la
mezcla B (55%) a los 28 das.
- 91 -
Anlisis
SNCHEZ (2013)Resistencia a Compresin de Mezclas a los 7 dias
En los siguientes grficos se
195,28
187,04
189,40
189,97
186,16
realiz una comparacin entre los
188,25
182,13
180,71
200
176,25
resultados del TEG de Araujo y
190
180 Snchez (2013) y los expuestos en
149,15
170
el presente estudio.
(Kg/cm2)
160
150
140 Se observa que la primera
130
120 parte de las sustituciones desde A
110 (Patrn) hasta E (45%) la escoria
100
de Nquel aumenta la resistencia
del concreto en un 8%, 5,52% y
Mezclas
6,38% en 7, 14 y 28 das
respectivamente.
SNCHEZ (2013)Resistencia a Compresin de Mezclas a los 14 dias A partir de la mezcla E
(45%) hasta la mezcla E (85%) la
220,47
240
214,06
resistencia disminuye en promedio

208,21
208,94
209,67
209,20
204,70
230
207,06
202,52
220 23,6%, 22,18% y 22,1% a los 7, 14
210
200 y 28 das respectivamente.
171,57
190
180 Estos resultados nos
170
160 reflejan que la mezcla ms ptima
150 fue E (45%) con una resistencia de
140
244,76 Kg/cm2 a los 28 das.
Mezclas

SNCHEZ (2013)Resistencia a Compresin de Mezclas a los 28 dias
244,76
242,53
240,72
237,90
260
231,26
233,75
233,58
230,08
250
225,98
240
230
220
190,68
210
200
190
180
Mezclas
- 92 -
CAPTULO VI
CONCLUSIONES
En este Trabajo Especial de Grado se estudi el comportamiento de las

mezclas de concreto en estado fresco y endurecido con sustituciones parciales de
la arena por escoria de Nquel en un 55%, 65%, 75% y 85% y comparando los
resultados con una mezcla patrn, se llegaron a las siguientes conclusiones:
1. La escoria de Nquel le proporciona mayor asentamiento a las mezclas de

concreto debido a que su porcentaje de absorcin es menor (Ab. Escoria =
0.28%) que el porcentaje de absorcin de la arena (Ab. Arena= 2.46%), por
lo tanto esta agua que deja de absorber la escoria influye directamente
sobre la mezcla dndole mayor fluidez y trabajabilidad.
2. La escoria de Nquel aumenta muy poco el peso unitario del concreto fresco
(entre un 3 y 4%), esto es debido a que el Peso Unitario Seco de la escoria
de Nquel es mayor (Puse= 1,7144 Kgf/L) al Peso Unitario Seco de la Arena
(Pusa= 1,5745 Kgf/L), es decir, la escoria pesa ms que la arena, sin
embargo, se percibe que no hay gran variacin del peso por unidad de
volumen entre estos materiales.
3. Al igual que en el concreto fresco, en el concreto endurecido la escoria de
Nquel aumenta poco el peso unitario de las mezclas (entre 3 y 6%),
debido a que la densidad de la escoria de Nquel y la arena son parecidos.
4. Al someter las probetas de concreto al ensayo de Velocidad de Pulso
Ultrasnico, se concluye que a medida que se sustituye la arena por escoria
de Nquel va disminuyendo la velocidad de propagacin con respecto a la
mezcla patrn, generndose internamente en el concreto, estructuras de
poros, posibles fisuras y microfisuras. Estas condiciones comprometen la
calidad del concreto, disminuyendo su resistencia a compresin.
5. Al someter las probetas de concreto al ensayo de Esclerometra, se
concluye que a medida que se sustituye la arena por escoria de Nquel va
- 93 -
disminuyendo el ndice escleromtrico respecto a la mezcla patrn, que nos
permite determinar la dureza superficial del concreto, con la que se puede
inferir el comportamiento de la resistencia mecnica del concreto. Estas
condiciones se atribuyen a la creacin interna y superficial de estructuras
de poros.
6. La resistencia a compresin de la mezcla con una sustitucin del 55% de
arena por escoria de Nquel, aumenta ligeramente la resistencia con
respecto a la mezcla patrn (6% a los 7 das, 0,6% a los 14 das y 1,8% a
los 28 das). Es a partir de la mezcla B(55%) hasta la mezcla E(85%) que
se llega a disminuir la resistencia a compresin en un 17%. Es decir la
escoria de Nquel disminuye la resistencia a compresin del concreto.
7. En este Trabajo Especial de Grado la mezcla ptima se observa en la
sustitucin del 55% de arena por escoria de Nquel con la mayor resistencia
registrada.
8. Mientras ms escoria de Nquel hay en el concreto, menor Velocidad de
Propagacin, menor ndice Escleromtrico y esto se traduce en menor
resistencia a compresin.
9. Es importante destacar el comportamiento que se observa al comparar los
resultados del Trabajo Especial de Grado de Araujo y Snchez (2013) y los
resultados de este Trabajo Especial de Grado con mezcla que van desde
sustituciones del 15% hasta 85% de arena por escoria de Nquel. Se
observ que la mezcla de sustitucin del 45% representa la de mejores
condiciones, con la mayor velocidad de propagacin y a mayor resistencia.
En conclusin la mezcla del 45% de sustitucin de arena por escoria de
Nquel representa la mezcla ptima al superponer el estudio de los dos
Trabajo Especiales de Grado.
En General se concluye que el uso de la escoria de Nquel en altas
proporciones hasta una sustitucin del 75% como sustituto del agregado
fino en el concreto es tcnicamente factible ya que mejora las propiedades
mecnicas del concreto.
- 94 -
RECOMENDACIONES
1. Realizar y analizar el comportamiento en estado endurecido de mezclas de

concreto con la sustitucin parcial del 45% y 55% de arena por escoria de
Nquel, ya que estos porcentajes arrojaron las mezclas con mejores
condiciones ante ensayos mecnicos como la resistencia a compresin, se
propone que sea sometida a la intemperie, pruebas de fuego e impacto con
el propsito de evaluar la durabilidad en el tiempo.
2. Mantener un control adecuado en el almacenamiento y traslado de los
agregados ya que la alteracin de estos con la presencia de partculas no
deseadas podra perjudicar los resultados de los diferentes ensayos que se
efecten al concreto.
3. Evaluar mezclas con las dosificaciones establecidas en este trabajo de
investigacin combinndolas con otros tipos de cemento.
4. Una vez evaluada la durabilidad se podra implementar el uso de estas
dosificaciones en obras como aceras, pavimentos, machones, adoquines,
muros perimetrales, entre otros que no requieran de resistencias mayores a
las obtenidas, debido a que la resistencia mxima obtenida es inferior a 250
kgf/cm.
5. Implementar el uso de la escoria de Nquel como sustituto parcial del
agregado fino, ya que se contribuira con el medio ambiente al disminuir
esta escoria. Adems se estara reduciendo el uso del agregado fino que
generalmente se usa en la industria de la construccin.
- 95 -
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
1. Alayn y lvarez (2008). Caracterizacin de mezclas de concreto pesado

elaboradas con mineral de hierro como agregado fino. Trabajo especial de
grado para optar al ttulo de Ingeniero Civil, Escuela de Ingeniera Civil,
Facultad de Ingeniera, Universidad Central de Venezuela.
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mezclas de concreto con cemento CPCA2 sustituyendo parcialmente el
agregado fino por escoria de nquel. Trabajo especial de grado para optar al
ttulo de Ingeniero Civil, Escuela de Ingeniera Civil, Facultad de Ingeniera,
Universidad Central de Venezuela.
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4. ASTM C 115-10 Standard Test Method for Fineness of Portland Cement by

the Turbidimeter.
5. ASTM C 127-04 Standard Test Method for Determining Density, Relative

Density (Specific Gravity), and Absorption of Coarse Aggregates.
6. ASTM C 128-04a Standard Test Method for Determining Density, Relative

Density (Specific Gravity), and Absorption of Fine Aggregate.
7. ASTM C 143/C 143M 08 Standard test method for determining the slump
in particular hydraulic cement based.
8. ASTM C 150/C 150M - 12 Standard Specification for Portland Cement.
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Cement by Vicat Needle.
10. ASTM C 204-07 Standard Test Methods for Fineness of Hydraulic Cement
by Air-Permeability Apparatus.
11. ASTM C 403/C 403M 08 Standard Test Method for Time of Setting of
Concrete Mixtures by Penetration Resistance.
- 96 -
12. ASTM C 709 - 09 Standard Terminology Relating to Manufactured Carbon
and Graphite.
13. COVENIN 28:2002 Cemento Portland. Especificaciones.
14. COVENIN 255-1998, Agregados. Determinacin de la composicin

granulomtrica. (1ra revisin).
15. COVENIN 263:1978 Mtodo de ensayo para determinar el peso unitario del
agregado.
16. COVENIN 268:1998 Agregado fino. Determinacin de la densidad y

absorcin.
17. COVENIN 269:1998 Agregado grueso. Determinacin de la densidad y

absorcin.
18. COVENIN 272:1978 Mtodo de ensayo para determinar la humedad

superficial en el agregado fino.
19. COVENIN 277:2000 Concreto. Agregados. Requisitos.
20. COVENIN 338:2002 Concreto. Mtodo para la elaboracin, curado y ensayo

a compresin de cilindros de concreto.
21. COVENIN 339:2003 Mtodo para la medicin del asentamiento con el cono
de Abraham.
22. COVENIN 352:1979 Mtodo de ensayo para determinar el tiempo de

fraguado de mezclas de concreto por resistencia a la penetracin.
23. COVENIN 354-2001 Concreto. Mtodo para mezclado en el laboratorio.
24. COVENIN 487:1993 Cemento Portland. Determinacin de la finura por

medio del aparato Blaine de permeabilidad.
25. COVENIN 488:1987 Cemento Portland. Determinacin de la finura por

medio del turbidmetro.
26. COVENIN 493:1992 Cemento Portland. Determinacin del tiempo de

fraguado por la aguja de Vicat.
- 97 -
27. COVENIN 498:1994 Cemento Portland. Determinacin de la resistencia a la
compresin de morteros, usando las porciones de prismas rotos por flexin.
28. COVENIN 935:1976 Cemento Portland-escoria. Especificaciones.
29. COVENIN 1681-1980 Mtodo de ensayo para determinar la velocidad de

propagacin de ondas en el concreto.
30. COVENIN 1753:1981 Estructuras de concreto reforzado para edificaciones.

Anlisis y Diseo.
31. COVENIN 1753:1987 Proyecto y diseo de obras en concreto estructural.
32. COVENIN 3134:1994 Cemento Portland con adiciones. Especificaciones.
33. COVENIN 3135:1994. Puzolanas. Determinacin del ndice de actividad

Puzolnica.
34. Fajardo, G. (2010). Evaluacin de las caractersticas de las mezclas de

concreto pesado sustituyendo parcialmente el agregado fino por mineral de
hierro y la inclusin de aditivos plastificantes. Trabajo especial de grado para
optar al ttulo de Ingeniero Civil, Escuela de Ingeniera Civil, Facultad de
Ingeniera, Universidad Central de Venezuela.
35. Ferroaleaciones (2011). Recuperado en Agosto 16, 2013, de la Universidad

Nacional Experimental Politcnica, Web site:
http://es.scribd.com/doc/60111913/Ferroniquel
36. Gmezlurado, J. (1997). Tecnologa y Propiedades. Instituto del Concreto

ASOCRETO. 1ra. edicin.
37. Kosmatka, S. y Panarese, W. (1992). Diseo y Control de Mezclas de

Concreto. Instituto Mexicano del Cemento y del Concreto, A.C. Primera
edicin, p. 1.
38. Porrero S., J., Ramos R, C., Grases G., J., y Gilberto J., V. (2009). Manual
del Concreto Estructural. Caracas: SIDETUR. 3ra. Edicin.
- 98 -
ANEXOS
Anexo 1. Diagrama de Fallas de Cilindros sometidos a Compresin

Fuente: http://www.elconstructorcivil.com/
- 99 -
Anexo 2. Escleromtrometro Anexo 3. Ensayo de esclerometra
Fuente: Elaboracin propia Fuente: Elaboracin propia
Anexo 4. Falla del Cilindro A1-07 Anexo 5. Falla del Cilindro B2-14
Anexo 6. Falla del Cilindro C3-28 Anexo 7. Falla del Cilindro D1-07
Fuente: Elaboracin propia Fuente: Elaboracin propia.
- 100 -
Anexo 8. Falla del Cilindro E3-14 Anexo 9. Falla del Cilindro E3-28
Anexo 10. Fractura en el cilindro E3-28 Anexo 11. Falla de Borde Cilindro A2-14
Anexo 12. Visualizacin de agregados Anexo 13. Presencia de esquisto

- 101 -

Tesis Aura y Carlos 2014 - para Imprimir!!!!!

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TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

EVALUACIN DE LAS CARACTERSTICAS DE MEZCLAS DE

Presentado ante la Ilustre

EVALUACIN DE LAS CARACTERSTICAS DE MEZCLAS DE

TUTOR ACADMICO: Prof. Csar Peuela

Presentado ante la Ilustre

Considerando que cumple con los requisitos exigidos por la Escuela de

En Caracas, a los 04 das del mes de Junio del ao 2014.

Prof. Csar Peuela

A mi Tito, por ser mi fuerte y valiente guerrero demostrndome que todo es

Ante todo a Dios todopoderoso por darme las oportunidades y herramientas

A mi madre Jennifer Arnal por su apoyo y amor incondicional y por siempre

A mi novia Etzania Rojas por brindarme su cario y apoyo en las buenas y

A Juan Rodrguez que ms que un amigo lo veo como un padre que a su

A la Universidad Central de Venezuela, que a travs de sus profesores me

A mi tutor, el profesor Csar Peuela, por su paciencia, tiempo y

A todos mis compaeros que a lo largo de la carrera me brindaron su

Gracias a mi compaero de Tesis Carlos Arnal por aceptarme como soy,

A la empresa Lomas De Nquel, en especial al seor Gregorio Marrero, por

A la Universidad Central de Venezuela y a sus profesores por brindarme la

A mi tutor Cesar Peuela por la confianza y paciencia.

A mi compaera de Tesis Aura Collazo por su confianza y apoyo.

Al seor Elione por su colaboracin.

EVALUACIN DE LAS CARACTERSTICAS DE MEZCLAS DE CONCRETO

Tutor acadmico: Prof. Csar Peuela

Palabras Clave: Escoria de Nquel, Concreto, Propiedades del Concreto, Ensayos

En este Trabajo Especial de Grado se evalu el comportamiento de mezclas

3.4.1 Distribucin granulomtrica de los tamaos de partculas de agregados

3.7 Diseo de mezcla segn los porcentajes de sustitucin parcial de escoria

3.7.1 Diseos de mezclas a realizar 45

3.8 Preparacin de las mezclas. Segn Norma COVENIN 354:2001

3.8.1 Mezclado de material 45

3.9.1 Medicin del asentamiento con el Cono de Abrams. Segn norma

3.9.2 Medicin del Peso Unitario. Segn norma COVENIN N 349-1979

3.10 Caracterizacin del concreto endurecido 49

3.10.1 Peso unitario 49

3.10.2 Determinacin de la velocidad de pulso ultrasnico. Segn norma

4.1.1 Granulometra, peso especfico y absorcin................................................ 54

4.2 Diseo de Mezclas............................................................................................ 58

4.2.1 Dosificacin de Mezclas.. 61

4.3 Ensayos realizados al Concreto Fresco.. 63

Tabla 4.1. Granulometra de la arena lavada.................................................................. 54

Tabla 4.21. Ensayo de pulso ultrasnico a la edad de 7 das......................................... 70

Grfico 4.1. Granulometra de la arena lavada.............................................................. 55

Figura 2.1. Ilustracin Cono de Abrams. Medicin del asentamiento.. 11

Figura 3.2. Recopilacin del material. 31

En Venezuela uno de los materiales de construccin ms utilizados es el

En vista de la necesidad constructiva antes expuesta, el presente Trabajo

La investigacin est estructurada en captulos, como se indica a

Captulo I: se presenta el planteamiento del problema, justificacin de la

Captulo II: se encuentra toda la base terica, con la que se sustenta la

Captulo III: la metodologa empleada para el alcance de los objetivos

Captulo IV: presenta los resultados obtenidos de la investigacin.

Captulo V: anlisis de los resultados obtenidos.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1 El Problema de Investigacin

A lo largo de los aos se han realizado estudios en las mezclas de concreto

1.2.1 Objetivo General

Evaluar las caractersticas de mezclas de concreto elaboradas con cemento

1.2.2 Objetivos Especficos

En Venezuela uno de los materiales de construccin ms utilizados es el

Segn Porrero et al. (2009), el concreto u hormign es un material que se

2.1.1 Componentes del Concreto