CLASES DE MANTENIMIENTO

Un sistema de MANTENIMIENTO INTEGRAL est formado por distintos tipos de

mantenimiento:
Existen varios tipos, aunque todos ellos tienen en comn su intento de
ADELANTARSE A LA AVERA.
TIPOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Mantenimiento Preventivo: tiene por misin mantener un nivel de servicio

determinado en los equipos, Este mantenimiento tambin es denominado
mantenimiento planificado, tiene lugar antes de que ocurra una falla o
avera, se efecta bajo condiciones controladas sin la existencia de algn error
en el sistema. el fabricante tambin puede estipular el momento adecuado a
travs de los manuales tcnicos.

Presenta las siguientes caractersticas:

v Se realiza en un momento en que no se esta produciendo, por lo que se
aprovecha las horas ociosas de la planta.
v Se lleva a cabo siguiente un programa previamente elaborado donde se
detalla el procedimiento a seguir, y las actividades a realizar, a fin de tener las
herramientas y repuestos necesarios a la mano.
v Cuenta con una fecha programada, adems de un tiempo de inicio y de
terminacin preestablecido y aprobado por la directiva de la empresa.
v Esta destinado a un rea en particular y a ciertos equipos especficamente.
Aunque tambin se puede llevar a cabo un mantenimiento generalizado de
todos los componentes de la planta.
v Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos, adems
brinda la posibilidad de actualizar la informacin tcnica de los equipos.
v Permite contar con un presupuesto aprobado por la directiva.

VENTAJAS:
Se abarata el coste.
Se disminuyen las prdidas de produccin.
DESVENTAJA DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO TRADICIONAL.
El mantenimiento preventivo tradicional, basado en tiempo de operacin (hrs.,
ciclos, RPMs, etc.) y el cul es la base de los programas de mantenimiento de
casi la mayora de las plantas tiene la gran desventaja de que nicamente es
aplicable a aproximadamente el 11% del total de modos de falla que se
presentan en la maquinara de la industria actual y que tienen una edad de
envejecimiento predecible. El 89% de los modos de falla restantes no tienen
una edad predecible y por lo tanto no funciona el aplicar tareas de
mantenimiento preventivo para prevenir fallas en operacin.

MANTENIMIENTO DE USO (M.U.S.)

Se realiza visualmente y no cuesta dinero, responsabiliza a los propios
usuarios.
TRABAJOS QUE SE REALIZAN:
Engrases diversos.
Apriete de tornillos.
Comprobacin de temperaturas en cojinetes y otros elementos.
Calentamiento de motores, etc.
Comprobacin visual de desgaste de piezas.
VENTAJAS
Se detectan los problemas en el momento en que se producen
Descarga al personal de mantenimiento de trabajos rutinarios.
DESVENTAJAS:
No es un mantenimiento completo, COMPLEMENTA a otros tipos de
mantenimiento.
MANTENIMIENTO HARD TIME (M.H.T.)
Revisin total del componente a intervalos programados, an sin fallo previo.
Pieza a cero horas
TRABAJOS:
Desmontar.
Revisar o cambiar.
Disponer de repuestos.
DESVENTAJAS:
COSTOSO ya que se desaprovecha en muchos casos una vida residual difcil de
prever.

MANTENIMIENTO ON CONDITION O PREDICTIVO

DEFINICION DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO. El mantenimiento predictivo es
la serie de acciones que se toman y las tcnicas que se aplican con el objetivo
de detectar fallas y defectos de maquinaria en las etapas incipientes para
evitar que las fallas se manifiesten catastrficamente durante operacin y que
ocasionen paros de emergencia y tiempos muertos causando impacto
financiero negativo.
Revisin total del componente o conjunto, pero no a intervalos programados,
sino variables, cuando una inspeccin que s se realiza a intervalos fijos, lo
indique.
Principio bsico, una mquina no se avera sin que manifieste ciertos sntomas
previos, preaviso.
VENTAJAS MAS IMPORTANTES DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO:
1. Las fallas se detectan en sus etapas iniciales por lo que se cuenta con
suficiente tiempo para hacer la planeacin y la programacin de las acciones
correctivas (mantenimiento correctivo) en paros programados y bajo
condiciones controladas que minimicen los tiempos muertos y el efecto
negativo sobre la produccin y que adems garanticen una mejor calidad de
reparaciones.
2. Las tcnicas de deteccin del mantenimiento predictivo son en su mayor
parte tcnicas "on-condition" que significa que las inspecciones se pueden
realizar con la maquinaria en operacin a su velocidad mxima.
3. El mantenimiento predictivo es mantenimiento proactivo ya que permite
administrar la fallas antes de que ocurran en operacin y no despus como lo
hace el mantenimiento reactivo.

REVISIONES ON CONDITION
INSPECCIONES (sin desmontar):
Estado de desgaste de una pieza visible.
Prdida de dimensiones.

DATOS ON CONDITION
Consumos de combustible.
Consumo de aceite.
Anlisis de viscosidad y contenidos de partculas.
Registro de datos: presin, temperaturas, etc.
CONDICIONES PARA PONERLO EN MARCHA
Disponer de debidos instrumentos de medida.
Tener un equipo de inspectores bien preparados (HUMANO)
Soporte informativo (datos anteriores, etc.)
Buena organizacin.
Que el diseo de la mquina la haga accesible.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO (M.D.) O CONDITION MONITORING (M.C.M.)

Es un mantenimiento ON CONDITION automtico y evolucionado, pretende
conocer e informar permanentemente del estado y operatividad de las
instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas.
Las tcnicas para deteccin de fallas y defectos en maquinaria varan desde la
utilizacin de los sentidos humanos (odo, vista, tacto y olfato), la utilizacin de
datos de control de proceso y de control de calidad, el uso de herramientas
estadsticas, hasta las tcnicas de moda como; el anlisis de vibracin,
la termografa, la tribologa, el anlisis de circuitos de motores y el ultrasonido.

POSIBLES VARIABLES REPRESENTATIVAS

Presin. Las prdidas de carga.
Las cadas de temperatura. Los consumos energticos.
El desgaste de una superficie. Las dimensiones de una cota.
La amplitud y frecuencia de una vibracin. La intensidad de corriente.
Los esfuerzos. El ruido, etc.
Cualquier variacin o desviacin de los valores predeterminados puede indicar
trabajo de las mquinas fuera de las condiciones prescritas.

10 PASOS PARA LA IMPLEMENTACION EFECTIVA DEL MANTENIMIENTO

PREDICTIVO:
Definir los objetivos con impacto financiero que se pretenden lograr con el
mantenimiento predictivo.
Seleccionar el equipo crtico. (Anlisis de Criticidad).
Efectuar anlisis de fallas y efectos (FMEA o RCM).
Determinar los parmetros factibles a monitorear.
Seleccionar la tcnica y el mtodo de mantenimiento predictivo.
Definir quin tendr la responsabilidad de llevar a cabo el mantenimiento
predictivo.
Elaborar la justificacin econmica del programa de mantenimiento predictivo.
Elaborar los procedimientos detallados de las rutinas de mantenimiento
predictivo
Capacitar y entrenar al personal en la metodologa y tcnicas del
mantenimiento predictivo.
Dar el inicio oficial al programa de mantenimiento predictivo.

PARA LLEVARLO A LA PRCTICA ES NECESARIO:

Encontrar la MAGNITUD que mejor defina que el proceso est desarrollndose
bien.
Asignar el o los valores correctos.
Dotar a la instalacin de INSTRUMENTOS DE MEDIDA adecuados.
ORGANIZACIN para detectar, por sistema, las desviaciones entre el valor
deseado y el real de la magnitud en cuestin.

CRITERIOS PARA ELEGIR ENTRE MANTENIMIENTO HARD TIME Y ON CONDITION

A CONTINUACIN SE COMENTAN estudios para extraer criterios ECONMICOS
que permiten realizar una eleccin correcta.
Distribucin estadstica de la vida de las piezas
EJEMPLO
Se supone un cojinete cuya vida oscila entre 10.000 y 14.000 horas, entonces:
R = 14.000 10.000 = 4.000 horas de oscilacin de la vida probable
V = menor vida probable de la pieza 10.000 horas
En el estudio se pueden encontrar 3 casos bien diferenciados

CASO A
vida probable son pequeas.
Entonces, a las piezas cuya vida adopte la distribucin A conviene asignarlas
una vida probable de V horas de funcionamiento, es decir, cuando el cojinete
lleva 10.000 horas de marcha, sustituirlo por otro nuevo.
En este caso se emplea el mantenimiento hard time.
CASO C
Como R es mucho mayor que V no se puede prever que la pieza vaya a durar V
y el error cometido si se acepta esta suposicin es alto.
En este caso se corre un riesgo econmico importante si se cambia la pieza de
manera sistemtica al alcanzar V horas de funcionamiento.
Es decir, revisar la pieza comprobando su estado y cambiarla si fuese
necesario, mantenimiento on condition
CASO B
En este caso oscilacin de vida probable R y la menor vida probable V son
aproximadamente iguales, por lo que al intentar determinarse por un tipo de
mantenimiento u otro, aparece una indecisin.
Ser necesario recurrir a una comparacin de costes que deshaga la indecisin.
COSTE INTEGRAL DE MANTENIMIENTO
Incluye el coste de la mano de obra de mantenimiento + materias o repuestos
utilizados en la reparacin + prdidas de produccin valoradas a precio de
coste.
Teniendo en cuenta que una avera imprevista eleva el costo de prdida de
produccin as como el de materiales y repuestos.
El MHT (cambio cclico de la pieza) hace que el costo integral CI por horas de
funcionamiento sea constante. Al suponer que no hay prdidas de produccin
ya que la pieza no llega a romperse, la curva CI / horas funcionamiento
.

2 Mantenimiento Correctivo o mantenimiento reactivo,

Tiene lugar luego que ocurre una falla avera o cuando se presenta un error en
el sistema.
Este mantenimiento trae consigo las siguientes consecuencias:
o Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las horas
operativas.
o Afecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos productivos
posteriores se vern parados a la espera de la correccin de la etapa anterior.
o Presenta costos por reparacin y repuestos no presupuestados, por lo que se
dar el caso que por falta de recursos econmicos no se podrn comprar los
repuestos en el momento deseado o La planificacin del tiempo que estar el
sistema fuera de operacin no es predecible.

3 Mantenimiento Predictivo:
Consiste en determinar en todo instante la condicin tcnica (mecnica y
elctrica) real de la mquina examinada, mientras esta se encuentre en pleno
funcionamiento, para ello se hace uso de un programa sistemtico de
mediciones de los parmetros ms importantes del equipo.
El sustento tecnolgico de este mantenimiento consiste en la aplicaciones de
algoritmos matemticos agregados a las operaciones de diagnstico, que
juntos pueden brindar informacin referente a las condiciones del equipo.
Tiene como objetivo disminuir las paradas por mantenimientos preventivos, y
de esta manera minimizar los costos por mantenimiento y por no produccin,
se requiere de inversin en equipos, en instrumentos, y en contratacin de
personal calificado.
Tcnicas utilizadas para la estimacin del mantenimiento predictivo:
Analizadores de Fourier (para anlisis de vibraciones)
v Endoscopia (para poder ver lugares ocultos)
v Ensayos no destructivos (a travs de lquidos penetrantes, ultrasonido,
radiografas, partculas magnticas, entre otros)
v Termo visin (deteccin de condiciones a travs del calor desplegado)
v Medicin de parmetros de operacin (viscosidad, voltaje, corriente,
potencia, presin, temperatura, etc.)
4 Mantenimiento Proactivo: Este mantenimiento tiene como fundamento los
principios de solidaridad, colaboracin, iniciativa propia, sensibilizacin, trabajo
en equipo, de moto tal que todos los involucrados directa o indirectamente en
la gestin del mantenimiento deben conocer la problemtica del
mantenimiento, es decir, que tanto tcnicos, profesionales, ejecutivos, y
directivos deben estar concientes de las actividades que se llevan a acabo para
desarrollas las labores de mantenimiento. Cada individuo desde su cargo,
asume un rol en las operaciones de mantenimiento, prioridades del
mantenimiento en forma oportuna y eficiente.
El mantenimiento proactivo implica contar con una planificacin de
operaciones, la cual debe estar incluida en el Plan Estratgico de la
organizacin. Este mantenimiento a su vez debe brindar indicadores (informes)
hacia la gerencia, respecto del progreso de las actividades, los logros, aciertos,
y tambin errores.

TIPOS Y MODELOS DE MANTENIMIENTO

Los diferentes modelos de mantenimiento de definen como una mezcla de los
diferentes tipos de mantenimiento en las proporciones necesarias para cada
equipo.
1. TIPOS DE MANTENIMIENTOTradicionalmente, se han distinguido 5 tipos de
mantenimiento, que se diferencian entre s por el carcter de las tareas que
incluyen: Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el conjunto de tareas cuyo
objetivo es revisar los equipos a intervalos programados bien antes de que
aparezca ningn fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido
apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre su
capacidad productiva. Dicha revisin consiste en dejar el equipo a Cero horas
de funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo. En estas revisiones
se sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a desgaste. Se
pretende asegurar, con gran probabilidad un tiempo de buen funcionamiento
fijado de antemano.2. LA DIFICULTAD PARA ENCONTRAR UNA APLICACIN
PRCTICA A LOS TIPOS DE MANTENIMIENTOEsta divisin de Tipos de
Mantenimiento presenta el inconveniente de cada equipo necesita una mezcla
de cada uno de esos tipos, de manera que no podemos pensar en aplicar uno
solo de ellos a un equipo en particular.As, en un motor determinado nos
ocuparemos de su lubricacin (mantenimiento preventivo peridico),
si lo requiere, mediremos sus vibraciones o sus temperaturas (mantenimiento
predictivo), quizs le hagamos una puesta a punto anual (puesta a cero) y
repararemos las averas que vayan surgiendo (mantenimiento correctivo).
La mezcla ms idnea de todos estos tipos de mantenimiento nos la dictarn
estrictas razones ligadas al coste de las prdidas de produccin en una parada
de ese equipo, al coste de reparacin, al impacto ambiental, a la seguridad y a
la calidad del producto o servicio, entre otras.El inconveniente, pues, de la
divisin anterior es que no es capaz de dar una respuesta clara a esta
pregunta:Cul es el mantenimiento que debo aplicar a cada uno de los
equipos que componen una planta concreta?Un Modelo de Mantenimiento es
una mezcla de los anteriores tipos de mantenimiento en unas proporciones
determinadas, y que responde adecuadamente a las necesidades de un equipo
concreto. Podemos pensar que cada equipo necesitar una mezcla distinta de
los diferentes tipos de mantenimiento, una mezcla determinada de tareas, de
manera que los modelos de mantenimiento posibles sern tantos como
equipos puedan existir. Pero esto no es del todo correcto. Pueden identificarse
claramente 4 de estas mezclas, complementadas con otros dos tipos de tareas
adicionales, segn veremos ms adelante.3. MODELOS DE
MANTENIMIENTOCada uno de los modelos que se exponen a continuacin
incluyen varios de los tipos anteriores de mantenimiento, en la proporcin que
se indica. Adems, todos ellos incluyen dos actividades:
inspecciones visuales y lubricacin.
estas dos tareas en cualquier equipo es rentable. Incluso en el modelo ms
sencillo (Modelo Correctivo), es conveniente observarlo al menos una vez al
mes, y lubricarlo con productos adecuados a sus caractersticas.
Esta inspeccin nos permitir detectar averas de manera precoz, y su
resolucin generalmente ser ms barata cuanto antes detectemos el
problema. La lubricacin siempre es rentable. Aunque s representa un coste
(lubricante y la mano de obra de aplicarlo), en general es tan bajo que est
sobradamente justificado, ya que una avera por una falta de lubricacin
implicar siempre un gasto mayor que la aplicacin del lubricante
correspondiente.Hecha esta puntualizacin, podemos definir ya los diversos
modelos de mantenimiento posibles.A. Modelo CorrectivoEste modelo es el
ms bsico, e incluye, adems de las inspecciones visuales y la lubricacin
mencionadas anteriormente, la reparacin de averas que surjan. Es aplicable,
como veremos, a equipos con el ms bajo nivel de criticidad, cuyas averas no
suponen ningn problema, ni econmico ni tcnico. B. Modelo
CondicionalIncluye las actividades del modelo anterior, y adems, la realizacin
de una serie de pruebas o ensayos. Si tras las pruebas descubrimos una
anomala, programaremos una intervencin; si por el contrario, todo es
correcto, no actuaremos sobre el equipo.Este modelo de mantenimiento es
vlido en aquellos equipos de poco uso, o equipos que a pesar de ser
importantes en el sistema productivo su probabilidad de fallo es baja.C. Modelo
SistemticoEste modelo incluye un conjunto de tareas que realizaremos sin
importarnos cual es la condicin del equipo; realizaremos, adems, algunas
mediciones y pruebas para decidir si realizamos otras tareas de mayor
envergadura; y por ultimo, resolveremos las averas que surjan.
un equipo con este modelo de mantenimiento puede tener tareas sistemticas,
que se realicen sin importar el tiempo que lleva funcionando o el estado de los
elementos sobre los que se trabaja. Es la principal diferencia con los dos
modelos anteriores, en los que para realizar una tarea debe presentarse algn
sntoma de fallo.Otros ejemplos:- El tren de aterrizaje de un avin- El motor de
un avinD. Modelo de Mantenimiento de Alta DisponibilidadEs el modelo ms
exigente y exhaustivo de todos. Se aplica en aquellos equipos que bajo ningn
concepto pueden sufrir una avera o un mal funcionamiento. Son equipos a los
que se exige, adems, unos niveles de disponibilidad altsimos, por encima del
90%. La razn de un nivel tan alto de disponibilidad es en general el alto coste
en produccin que tiene una avera. Con una exigencia tan alta, no hay tiempo
para el mantenimiento que requiera parada del equipo (correctivo, preventivo
sistemtico). Para mantener estos equipos es necesario emplear tcnicas de
mantenimiento predictivo, que nos permitan conocer el estado del equipo con
l en marcha, y a paradas programadas, que supondrn una revisin general
completa, con una frecuencia generalmente anual o superior. En esta revisin
se sustituyen, en general, todas aquellas piezas sometidas a desgaste o con
probabilidad de fallo a lo largo del ao (piezas con una vida inferior a dos
aos). Estas revisiones se preparan con gran antelacin, y no tiene porqu ser
exactamente iguales ao tras ao.Como quiera que en este modelo no se
incluye el mantenimiento correctivo, es decir, el objetivo que se busca en este
equipo es CERO AVERAS, en general no hay tiempo para subsanar
convenientemente las incidencias que ocurren, siendo conveniente en muchos
casos realizar reparaciones rpidas provisionales que permitan mantener el
equipo en marcha hasta la prxima revisin general. Por tanto, la puesta a Cero
anual debe incluir la resolucin de todas aquellas reparaciones provisionales
que hayan tenido que efectuarse a lo largo del ao.Algunos ejemplos de este
modelo de mantenimiento pueden ser los siguientes:- Turbinas de produccin
de energa elctrica- Hornos de elevada temperatura, en los que una
intervencin supone enfriar y volver a calentar el horno, con el consiguiente
gasto energtico y con las prdidas de produccin que trae asociado- Equipos
rotativos que trabajan de forma continua- Depsitos reactores o tanques de
reaccin no duplicados, que sean la base de la produccin y que deban
mantenerse en funcionamiento el mximo nmero de horas posible.4. OTRAS
CONSIDERACIONESEn el diseo del Plan de Mantenimiento, deben tenerse en
cuenta dos consideraciones muy importantes que afectan a algunos equipos en
particular.
En primer lugar, algunos equipos estn sometidos a normativas legales que
regulan su mantenimiento, obligando a que se realicen en ellos determinadas
actividades con una periodicidad establecida.En segundo lugar, algunas de las
actividades de mantenimiento no podemos realizarlas con el equipo habitual
de mantenimiento (sea propio o contratado) pues se requiere de conocimientos
y/o medios especficos que solo estn en manos del fabricante, distribuidor o
de un especialista en el equipo.Estos dos aspectos deben ser valorados cuando
tratamos de determinar el modelo de mantenimiento que debemos aplicar a un
equipo.a. Mantenimiento LegalAlgunos equipos estn sometidos a normativas o
a regulaciones por parte de la Administracin. Sobre todo, son equipos que
entraan riesgos para las personas o para el entorno. La Administracin exige
la realizacin de una serie de tareas, pruebas e inspecciones, e incluso algunas
de ellas deben ser realizadas por empresas debidamente autorizadas para
llevarlas a cabo. Estas tareas deben necesariamente incorporarse al Plan de
Mantenimiento del equipo, sea cual sea el modelo que se decida
aplicarle.Algunos de los equipos sometidos a este tipo de mantenimiento son
los siguientes:- Equipos y aparatos a presin - Instalaciones de Alta y Media
Tensin- Torres de Refrigeracin - Vehculos
- Instalaciones contraincendios- Determinados medios de elevacin, de cargas
o de personas - Tanques de almacenamiento de determinados productos
qumicosb. Mantenimiento subcontratado a un especialistaCuando hablamos
de un especialista, nos referimos a un individuo o empresa especializada en un
equipo concreto. El especialista puede ser el fabricante del equipo, el servicio
tcnico del importador, o una empresa que se ha especializado en un tipo
concreto de intervenciones. Como hemos dicho, debemos recurrir al
especialista cuando:-No tenemos conocimientos suficientes-No tenemos los
medios necesariosSi se dan estas circunstancias, algunas o todas las tareas de
mantenimiento deberemos subcontratarlas a empresas especializadas.El
mantenimiento subcontratado a un especialista es en general la alternativa
ms cara, pues la empresa que lo ofrece es consciente de que no compite. Los
precios no son precios de mercado, sino precios de monopolio. Debe tratar de
evitarse en la medida de lo posible, por el encarecimiento y por la dependencia
externa que supone.
La forma ms razonable de evitarlo consiste en desarrollar un Plan de
Formacin que incluya entrenamiento especfico en aquellos equipos de los que
no se poseen conocimientos suficientes, adquiriendo adems los medios
tcnicos necesarios.
Gestin Mantenimiento Industrial

Gestin mantenimiento Industrial

Comnmente el mantenimiento se ve por parte de los controllers y directores de

produccin como una fuente de gastos y no como una fuente de rentabilidad, Es
necesario cambiar esta visin por la de visin de inversin necesaria para evitar
costes innecesarios.

Los costes estn para reducirlos o eliminarlos, y el mantenimiento no escapa de

ello. Te preguntars Es posible poder ahorrar costes con el mantenimiento? La
respuesta es s, aunque para poder verlo ser necesario ampliar nuestra visin y
no fijarnos solo en el corto plazo (coste inicial), debemos fijarnos en el medio plazo
y analizar los resultados de las acciones de mantenimiento (coste evitado). En
muchos casos veras que queda claro y demostrado que la inversin en
mantenimiento es amortizada con la primera avera que se logre evitar. Ten en
cuenta que en muchas industrias una avera puede llegar a costar millones en
trminos de produccin.

Todava, pero cada vez menos, existen empresas que no cuentan con un plan
de mantenimiento preventivo, las acciones que realizan son todas correctivas,
es decir, tan solo invierten en la mquina cuando se produce una avera, por lo
que la planificacin de las tareas es inexistente.
 El tiempo invertido en estas intervenciones correctivas puede llegar a ser
altamente costoso para la empresa, en algunos casos puede suponer
prcticamente un turno semanal de trabajo de un operario. Si cuantificamos el
valor econmico que supone ese tiempo en trminos de prdida de productividad,
nos encontraremos con un elevado coste innecesario que puede ser reducido o
eliminado por completo.

Con la falta de mantenimiento se produce un deterioro prematuro de la

maquinaria, as como un funcionamiento inadecuado de los equipos.

Los objetivos que todo responsable de produccin con la implantacin de un plan

de mantenimiento son:

Minimizar el nmero de actuaciones correctivas.

Aumentar la disponibilidad de las mquinas y su capacidad
productiva, lo que supondr una mejora de la eficiencia y una
mayor rentabilidad.
Alargar la vida de los equipos al mejorar la fiabilidad y conseguir
que funcionen adecuadamente la mayor parte del tiempo sin necesidad
de ser sustituidos por otros nuevos.
Reducir los costes operativos y energticos.
Como puedes ver estamos hablando de dinero:

Ahorro y disminucin de costes.

Eliminacin de costes.
Mejora de la eficiencia.
Si eres capaz de eliminar costes, disminuirlos o mejorar la eficiencia en la
utilizacin de tus recursos estars incrementando la rentabilidad. Te evalan por
ello, as que debes tomar cartas en el asunto.

El ahorro que puedes conseguir con el mantenimiento va relacionado directamente

a la disminucin de las averas. Una avera lleva consigo los siguientes costes y
tiempos:

Coste de mano de obra.

Material empleado en la reparacin y/o el coste del repuesto.
Coste de recursos adicionales (como por ejemplo el uso de un
camin gra).
Coste de parada de la produccin.
Si por ejemplo, estamos hablando de una fbrica con un proceso de produccin
continuo, dnde el coste de la hora de parada de la produccin puede ser de
5.000 y el tiempo promedio mensual de paro por avera es de 8 h estamos
hablando de 40.000 de costes por averas. A esta cantidad deberamos sumarle
el coste de los operarios que participan en la avera y de los materiales que en
muchos casos son insignificantes frente al coste de perdida de produccin.

Despus de ver el ejemplo anterior es fcil deducir que tu objetivo debe ser reducir
el tiempo de averas todo lo que se pueda. Tengamos en cuenta que el 80% de las
averas mecnicas en una mquina se deben a situaciones muy bsicas como:
alineacin, lubricacin y desequilibrio. El resto de los problemas son consecuencia
de los anteriores o son de una menor probabilidad o de un impacto menor.

Se ha comprobado que la desalineacin de ejes es responsable de hasta el

50% de todos los costes relacionados con las averas de la maquinaria rotativa. Si
implantas un plan de alineacin de ejes a travs de la alineacin lser y reduces el
tiempo promedio del ejemplo de 8 h a 4 h estars ahorrando 20.000 que irn
directamente a la cuenta de resultados por aumento de la produccin.
Te recomendamos que partas de un histrico de averas, e intenta conocer cul es
la media mensual de tiempo de paro por avera. Luego determina cunto
representa en coste de produccin. A partir de aqu, todo lo que reduzcas es
beneficio. Si con una mejora del plan de mantenimiento logras reducir en un
porcentaje esa media de tiempo, entonces aumentars el tiempo de produccin,
por lo que tu empresa obtendr ms dinero por produccin.