Conformacion de Metales Sin Arranque de Viruta

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UNIVERSIDAD TECNOLOGICA NACIONAL

FACULTAD REGIONAL GRAL. PACHECO
Departamento de Ingeniera Mecnica.
Ctedra: Diseo Mecnico.
Profesor Titular: Ing. Juan A. Fructuoso.
Jefe T. P.: Ing. Alfredo Ramos.
Curso: 3 ao de Ingeniera Mecnica.
TEMA: CONFORMACION DE METALES SIN

ARRANQUE DE VIRUTAS
Bibliografa consultada:
1) Libro de conformacin
2) Rossi
3) Catlogo
Las notas presentes fueron elaboradas por el Ing. Juan A. Fructuoso, junto con la colaboracin del Ing.
Alfredo Ramos durante el ao 2008, las mismas son publicadas para servir de gua de estudio a los
alumnos.
Ing. Juan A. Fructuoso, Noviembre de 2008.

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U.T.N. F.R.G.P. CONFORMACION DE METALES SIN ARRANQUE DE VIRUTA Ing. Juan A. Fructuoso
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FUNDAMENTOS DE LA CONFORMACIN DE METALES SIN ARRANQUE DE VIRUTA
A) NOCIONES FUNDAMENTALES:
Muchos materiales metlicos se pueden conformar por la accin de fuerzas externas

sin que por ello se altere la cohesin de sus constituyentes, esta plasticidad de los metales se
basa en el hecho de que dentro de los cristales al sobrepasarse una determinada tensin
lmite, las series de tomos pueden desplazarse recprocamente sin alterar para nada la
cohesin de los mismos dentro de la red cristalina, estos deslizamientos tienen lugar en
planos cristalogrficos preferentes y son posibles a consecuencia de defectos de constitucin
reticular de los tomos llamados dislocaciones, otro caso que provoca la fluencia del metal es
la formacin de maclas, en este caso se produce una deformacin permanente al abatirse la
retcula de una u otra posicin, desde luego que para lograr este fenmeno es necesario
entregar energa, pues la red ofrece una determina resistencia al cambio de tamao y forma.
La resistencia a la deformacin depende de:
a) material.
b) temperatura de conformacin.
c) velocidad de conformacin.
Si el proceso se realiza por debajo de la temperatura de cristalizacin, o sea la

temperatura por encima de la cual tiene lugar una nueva formacin de cristales estirados por
efecto de la deformacin, se la denomina:
A.1) CONFORMACIN EN FRO:
En la conformacin en fro, son las caractersticas mecnicas del material y la

deformacin que es necesario realizar los que tienen una influencia preponderante sobre la
resistencia al cambio de forma.
A.2) CONFORMACIN EN CALIENTE:
En la conformacin en caliente es escasa la resistencia debido a la deformacin,

siendo es este caso la velocidad de deformacin la que influye de manera esencial en la
resistencia al cambio de forma, esto se debe principalmente al hecho de que entre la
velocidad de deformacin y de recristalizacin se establezca un equilibrio, en el que la
velocidad de recristalizacin es influida por la deformacin y el consiguiente endurecimiento
hasta que comienza la recristalizacin.
La plasticidad o la capacidad de deformacin de los distintos metales es diferente en

condiciones normalmente iguales, por eso algunos materiales son calificados como dctiles y
otros como frgiles, estas dominaciones suelen basarse corrientemente en los valores de
deformacin obtenidos en ensayos de solicitacin axil, tales como compresin traccin
hasta lograr la rotura, sin embargo la capacidad de deformacin de un material no es un valor
fijo pues depende de la presin media bajo la cual se lleva a cabo la deformacin.
DISEO MECANICO 2008 2 de 35

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B) PROCESO DE CORTE EN LA PRENSA:
En la manufactura de piezas con estos procesos, debe darse preferencia a la

utilizacin de materiales de dimensiones y calidades standard, pues son los mas convenientes
en cuanto a plazo de entrega y costo.
En el caso de requerirse materiales no standard, deben consignarse en el plano las

especificaciones que sirvan de directriz para la compra, datos acerca de la aleacin,
capacidad de deformacin, relacin de embuticin mxima, resistencia y alargamiento,
estado superficial, tolerancias, etc.
B.2) COMPROBACIN DEL MATERIAL:
Las pruebas de rotura por traccin, compresin y flexin corrientes no son siempre
suficientes para la seleccin del material adecuado, para la fabricacin de una pieza
determinada, es necesario acudir a ensayos especficos, para este tipo de procesos:
a) Dureza.
b) Rotura.
c) Plegado.
d) Embuticin Erichsen.
e) Embuticin profunda.
B.3) DIRECTRICES PARA OBTENER PIEZAS TROQUELADAS CON POCA PRDIDA DE

MATERIAL:
Durante el proceso de diseo de las matrices se pueden reducir las prdidas de

material con un adecuado diseo que tenga la menor superficie no aprovechable posible; y su
forma ser tal que permita el mximo ahorro de material, para ello es necesario que el
proyectista extreme los recaudos para lograr la mayor economa posible del mismo, adems
de obtener un diseo de la herramienta (matriz) que resulte adecuado desde el punto de vista
de la velocidad de operacin, que queremos decir con esto, si diseamos una matriz cortante
con topes paso a paso lograremos una menor superficie de chapa por pieza que si realizamos
un diseo con tope automtico, pero en este caso la velocidad de operacin del proceso
puede llegar a triplicarse de manera de que es conveniente logar un diseo que sea una
solucin de compromiso con todas las variables participantes.
Veamos a continuacin algunos ejemplos.

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Del anlisis de la figura anterior vemos las mltiples posibilidades que pueden
obtenerse.
Es importante destacar que el material que es necesario utilizar para obtener piezas
realizadas con este proceso incluye la propia de la pieza mas la que es necesario descartar
para poder realizar el proceso por lo tanto, la anchura de los espacios residuales que por
razones de ahorro de material, debe ser la mas estrecha posible, pero teniendo en cuanta que
hay valores mnimos que deben ser respetados, para lograr que la tira de material mantenga
su condicin de tira una vez pasada por la matriz, el siguiente grfico nos da datos al
respecto para un adecuado diseo.
B.4) CONSIDERACIONES ACERCA DE LA RENTABILIDAD:
La tarea fundamental del proyectista de este tipo de herramientas consiste en lograr

un adecuado equilibrio entre el ahorro de material posible y el costo de la matriz que es
necesario construir para lograr esa pieza, es aconsejable estudiar los costes de herramientas
para analizar si no son demasiado altos en comparacin con el valor de la pieza que se
pretende, las figuras 1.2.3 a 1.2.7 dan muestra de ello.
Un problema muy comn en el desarrollo de matrices lo constituye el estudio de

aprovechamiento de piezas troqueladas de secciones circulares en disposicin mltiple, este
caso se analiza en la siguiente figura, donde se dan datos que permiten un adecuado diseo.

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Como puede verse el grafico tiene al principio curvas muy pronunciadas, es decir que
en la transicin de filos dobles a triples pueden obtenerse las mayores economas de material.

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C) SELECCIN DE LA PRENSA APROPIADA:
La gran cantidad de tipos y diseos de prensas existentes en la actualidad obligan a

realizar un estudio con el fin de averiguar cual es la prensa mas rentable para un determinado
trabajo y para evitar sobrecargas sobre la mquina es preciso calcular la fuerza de corte, que
es necesaria que la maquina ejecute para lograr la ejecucin de las piezas.
C1) CLCULO DE LA FUERZA DE CORTE:
La fuerza necesaria de corte Ps para punzones corrientes con superficie de trabajo

rectificadas se calcula por la frmula:
Ps = F . Ks
Siendo:
F = Superficie necesaria de corte en [mm2].

Ks = Resistencia al corte del material en [Kg / mm2]
La superficie de corte es la superficie lateral que se calcula como el permetro de la

pieza multiplicado por el espesor de la misma.
F = p . s = [Kg]
En cuanto a Ks, aproximadamente se puede calcular como Ks = 0.8 . B, o se usan

los valores dados en los manuales de Ingeniera, basados en la experiencia.
Siendo B = Resistencia a la rotura por traccin.[Kg / cm2].
Tambien se puede usar los valores dados en la tabla siguiente.

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Los valores del cuadro anterior son extrados de la experiencia, la ejecucin del filo
tiene mucha influencia en la resistencia al corte de la pieza, a menor espesor del material a
cortar, la resistencia al corte de la misma aumenta; cuanto ms tenaz es un material, tanto
mayor es la resistencia al corte.
Las fuerzas de retroceso para separar la pieza del punzn son del 3 al 5 % de la fuerza
de corte, si la relacin del dimetro del punzn d al espesor de la chapa d/s es de 10
veces, siendo s el espesor de la chapa), entonces la fuerza de resistencia vale:
R. Ks = 3 a 5 % Ps si d/s = 10
Si la relacin disminuye a d/s = 2 R. Ks = 10 al 20 % Ps
Si la relacin d/s disminuye R. Ks aumenta.

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La fuerza de la maquina no debe ser sobrepasada por la fuerza de corte necesaria en

la matriz, en cuanto a la fuerza de retroceso sirve para calcular las fijaciones.
Se consigue una disminucin de la fuerza necesaria de corte si, en lugar de un punzn

con superficie de trabajo plana segn la ejecucin A, se emplean punzones rectificados
oblicuamente segn la ejecucin B, la diferencia de altura h debe elegirse aqu en una medida
que corresponda a 0.6 a 0.9 el valor del espesor de la chapa, el ngulo de bisel no debe
superar los 5 para evitar empujes laterales importantes, en el caso de la ejecucin C no hay
empuje lateral, en el caso D el disco troquelado se deforma.

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Utilizando ejecuciones B, C, D, se logra reducir la fuerza hasta un 30% en

comparacin con A, si existen varios punzones en una matriz, puede disminuirse toda la
fuerza de corte, dando longitudes diferentes, los punzones inciden as sobre la placa uno tras
otro, la diferencia de altura de punzn a punzn no debe ser mayor que la profundidad de
penetracin de los punzones hasta romper la chapa.
C.2) TRABAJO DE CORTE:
La energa del volante necesaria para un determinado trabajo de corte se determina

por la frmula:
A = x . Ps . s
Siendo:
Ps = Fuerza de corte en [Tn.]
s = Espesor de la chapa en [mm.]
x = Variacin de la fuerza durante el corte, dicha variacin vara de 0.4 a 0.7
El hecho de sobrepasar la energa til admisible un porcentaje de hasta un 20% no

tiene consecuencias sobre la estructura de la mquina pero s sobre el motor de manera que
es muy importante poder calcular la energa til necesaria, el clculo puede realizarse con el
nomograma siguiente siguiendo las indicaciones.
Para un acero duro de 2.5 [mm] de espesor con Ks = 40 [Kg/mm2], deben cortarse
discos de dimetro. 100 [mm], de la interseccin de las rectas se determina Ps = 31.4 [Ton] y
el valor de A = 35.3 [Kgm].

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C.3-DETERMINACIN DE LA POSICIN DE LA RESULTANTE DE CORTE:
Es necesario conocer la posicin de la resultante de la fuerza cortante, para permitir

que la prensa reciba todas las cargas simtricas, para ello es necesario calcular el centro de
gravedad de todos los agujeros de la placa matriz, el proyectista disea la matriz de modo
que el centro de gravedad de la misma pase lo mas cerca posible del centro de gravedad de la
mesa de la mquina.
R XR = Ai.Xi R = Ai
XR = (A1.X1 + A2.X2 + A3.X3) / (A1+A2+A3)

YR = (A1.Y1 + A2.Y2 + A3.Y3) / (A1+A2+A3)

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C.4) JUEGO ENTRE PUNZN Y MATRIZ:
Los valores calculados para la fuerza de corte presuponen el adecuado juego entre el
punzn y la matriz, el juego entre el punzn y la matriz depender del espesor de la chapa y
de la calidad del material, que podr ser duro, dulce o blando, para chapas de espesor
apreciable el juego es importante.
Al determinar los dimetros del punzn y de la matriz, es necesario tener en cuenta

que el dimetro de la matriz determina las dimensiones de la pieza y por lo tanto es necesario
precisar exactamente tales dimensiones, el juego deber obtenerse reduciendo el dimetro del
punzn.
El dimetro del punzn determina las dimensiones del agujero y por ello requiere
igual exactitud, el juego deber obtenerse aumentando el dimetro de la matriz, esta norma es
valida para todos los perfiles.
Veamos el siguiente diagrama para determinar el juego entre punzn y matriz:

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EJEMPLO 1:
Si necesitamos cortar discos de chapa de acero duro de dimetro 50 [mm], Que

dimensiones deber tener el punzn y la matriz?
SOLUCIN:
Del diagrama se determina tomando como base el espesor de la chapa y la calidad de

la misma un juego de 0.2 [mm], el punzn deber tener un dimetro:
Punzn 50.00 0.20 = 49.80 [mm]
Matriz 50.00 [mm]
EJEMPLO 2:
Se deben hacer agujeros de 30 [mm] en varias piezas de chapa de hierro de 2 [mm] de

espesor, Cual ser la dimensin del punzn y cual la de la matriz?
SOLUCIN:
Del diagrama se determina tomando como base el espesor de la chapa y la calidad de

la misma un juego de 0.12 [mm], el punzn deber tener un dimetro:
Punzn 30.00 [mm]
Matriz 30.00 + 0.12 = 30.12 [mm]
Para facilitar la cada del disco cortado, se hace el agujero de la matriz ligeramente
cnico con un ngulo de descarga de 1 aproximadamente, la parte cilndrica puede variar de
2 a 6 mm dependiendo del dimetro. Es muy importante este punto pues de producirse
atascamientos con las semillas cortadas se puede producir una sobrecarga sobre el punzn
llevndolo a la rotura.
Veamos dos ejemplos de matriz progresiva, el primer caso con tope fijo y el segundo
caso con tope automtico:

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C.5) DIMENSIONES DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE:
El espesor mnimo de la placa de corte en [mm] se calcula en funcin de la fuerza de

corte Ps
Q = 3( Ps )
Con:
Ps = [Kg]
Q = [mm]
Para calcular la longitud mxima admisible de los punzones es necesario conocer la

resistencia a la flexin de los mismos para ello el momento de 2 orden vale:
J = x D 4 / 64; Seccin circular dimetro D [mm4 ]
J = x.(D4 - d 4) / 64; Seccin anular de dimetros D y d [mm4 ]
J = a4 / 12; Seccin cuadrada de lado a [mm4 ]
J = b x a3 / 12; Seccin rectangular de lados a y b [mm4 ]
J = e x h3 / 36; Seccin triangular de lado e y altura h [mm4 ]
J = 0.5413 x a4 ; Seccin hexagonal regular de lado a [mm4 ]
J = 1.8650 x a4 ; Seccin octogonal regular de lado a [mm4 ]
Considerando un mdulo de elasticidad para el acero usado en herramientas de E =

21500 [Kg/mm2]; para un punzn no guiado, la siguiente fuerza de flexin vale:
Pk = 2 x E x J / l2 = punzn no guiado
Para punzones guiados rige la ecuacin:
Pk = 2 x 2 x E x J / l2 = punzn guiado
Debindose cumplir que Pk Ps
Como el 90% de los punzones de corte delgados tienen seccin circular, se realiza
una simplificacin al clculo, resumiendo las dos ecuaciones para Ps y Pk, para punzones no
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guiados, la frmula siguiente nos da la longitud mxima admisible del punzn. Es importante
destacar que existen aceros especialmente elaborados para fabricar punzones, los mismos
estn especialmente desarrollados para soportar cargas alternativas de impacto, de producirse
la rotura. La seccin forma un ngulo pequeo con el plano de la seccin cortante esto
permite que con la rotura se pierda muy poco material del punzn permitiendo que se pueda
afilar nuevamente, por supuesto esto larga la vida til del punzn.
L mx = ( 3310 . d3 / Ks / s ) = 57.5 . ( d3 / Ks / s ) punzn circular no guiado
En esta ecuacin se introduce:
Ks = [Kg/mm2]
s = [mm]
d = [mm]
l = [mm]
Es ms cmodo utilizar el grafico de la figura:
En una chapa con Ks = 25 [Kg/mm2 ] y s = 0.9 [mm] se quieren cortar agujeros de

dimetro 3.5 [mm].

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Desde Ks = 25 (A1) se encuentra s = 0.9 [mm] (B1) se sube hasta dimetro 3.5 [mm]
(C1) y luego horizontalmente determina (D1) l max = 80 [mm]
D) DOBLADO, CURVADO, ARROLLADO, BORDONADO DE LA CHAPA:
D.1) GENERALIDADES:
Estas operaciones ocupan un lugar importante en el ciclo productivo del estampado ya

que muchos objetos despus del corte deben someterse a alguna de estas fases.
Estas operaciones consisten en variar la forma de un objeto de chapa sin alterar su

espesor, de manera que las secciones permanezcan constantes.
D.2) DOBLADO:
Es la operacin mas sencilla despus de la de corte, se usa mucho la chapa doblada,

para esta operacin deben tenerse en cuenta el radio de curvatura y la elasticidad del
material; de ser posible se eliminan los cantos vivos, para garantizar un doblado sin rotura se
toma como radio mnimo:
1 a 2 veces el espesor (materiales dulces)
3 a 4 veces el espesor (materiales mas duros)
D.3) RECUPERACIN ELSTICA:
Cuando se disea una herramienta, debe tenerse en cuenta que la pieza se recupera
elsticamente, esto se pone de manifiesto sobre todo en los materiales duros, la recuperacin
elstica vara con cada material, por lo tanto las matrices de doblado deben construirse con
un ngulo mas estrecho, que el ngulo que desea doblarse.
La recuperacin elstica depende de la forma de la estampa y del punzn pero sobre

todo del espesor de la chapa s y del radio de doblado.
En el caso que el punzn no estampa la arista de doblado hacia el final del proceso,
puede calcularse la recuperacin elstica en forma aproximada.
Si se designa en el radio medio por el que hay que hacer el doblado con el fin de
obtener el radio medio * despus de la descarga y la consiguiente recuperacin elstica, se
obtiene la siguiente ecuacin:
/ * = 1 2 . / s . b / E
b = Tensin de doblado
E = Mdulo de elasticidad
s = Espesor de la chapa
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El radio interior ri y ri* se obtienen:
ri = s / 2
ri* = * s / 2
Esta ecuacin revela que no se produce ningn cambio de forma permanente; si no se

excede el lmite de fluencia del material ya que entonces es:
S / 2 . = b / E pues / * = 0

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Debe tenerse en cuenta que la ecuacin arroja valores correctos cundo se conoce y
al doblado no se superpone otro esfuerzo, como traccin (estirado) o compresin
(estampado).
Existe una dependencia entre b y la recuperacin elstica, la relacin de radio de

doblado puede registrarse antes y despus de la recuperacin elstica, para los diferentes
alargamientos de doblado
b = s / 2 /
Pueden determinarse entonces directamente los radios que se producen despus de la

recuperacin elstica.
EJEMPLO:
Una chapa de acero de s = 1 mm es doblada con el radio interior ri = 4.5 [mm], se obtiene
= ri + s / 2 = 5 [mm]
b = s / 2 / = 1 [mm] / 2.5 = 0.1
para b = 0.1 se toma del grfico anterior * / s = 1.028, el radio luego de la

recuperacin elstica vale:
* = 1.028 x = 1.028 x 5 [mm] = 5.14 [mm]
y ri = 5.14 s / 2 = 5.14 0.5 = 4.64 [mm]
En la siguiente figura se reproducen mas valores de recuperacin elstica.

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En la siguiente figura puede verse como con una adecuada configuracin del punzn
de doblado, es posible conseguir incluso cantos vivos con el mnimo despliegue de fuerza, ya
que con esta forma del punzn, debido a la estrecha curva activa de prensado y a pesar de la
alta compresin especfica la fuerza del punzn es ms pequea.

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D.4) DEFORMACIONES INDEBIDAS DURANTE EL DOBLADO:
En un fleje de chapa de seccin rectangular los lados del rectngulo estn formados
por el ancho de la banda y el espesor del material, en bandas gruesas y doblados
pronunciados, o sea de pequeo radio de curvatura interior, este rectngulo se convierte en
trapecio, de tal modo que el ancho interior por cada lado aumenta una medida t.
Esta medida t en mm para semejante variacin de la anchura asciende segn

DELER aproximadamente:
t = 10. s / Ks / r =
para:
s = 5 [mm]
Ks = 1
r = 25 [mm]
t = 10 . 5 mm / 1 / 25 mm = 2 [mm]
de manera que se va a deformar 1 [mm] por cara.
En la siguiente figura puede verse la diferencia entre un troquel de doblado con

deslizamiento, en el que las puntas exteriores de doblado frenan la entrada del material,
extendindose la chapa en toda su longitud, contrariamente en el troquel de doblado con
punzn central elstico, se ejecuta justamente el plegado en este punzn central, en primera
instancia, sin que se produzca debilitamiento ni estiramiento en el resto de la chapa,
completando luego los dos punzones laterales el plegado de la misma.
D.5) DETERMINACIN DE LA LONGITUD DEL CORTE A MEDIDA DE PIEZAS DOBLADAS:

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La longitud de la pieza a doblar difiere de la longitud de la fibra media luego del doblado.
La longitud de la pieza extendida se calcula como la suma de las longitudes no dobladas y las
longitudes media de los arcos doblados (lb), que segn OEHLER-KAISER se calcula:
lb = 0.0175 x x (ri + e . s / 2) donde:
ri = radio interior de doblado

s = espesor de la chapa [mm]
= ngulo de doblado circunscrito por dos lados rectos
e = factor de correccin (tomado de la siguiente tabla)
EJEMPLO:
Determinar la longitud de corte aproximada para la siguiente pieza:
lb = 20 + 0.0175 x 120 x (8 + 1.6) + 15 + 0.0175 x 90 x (30 + 2) + 10 + 0.0175 x 90 x (2 + 1) + 40
lb = 20 + 20 + 15 + 50 x 3 + 10 + 4 x 7 + 40 = 160 [mm]
E) EMBUTICION PROFUNDA CON PRENSACHAPAS:

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E.1) GENERALIDADES:
Se confecciona a partir del corte a medida plano del cuerpo hueco, que se sigue
transformando por inversin, estirado, extrusin, etc. En todos los procedimientos se produce un
aplastamiento del material en sentido perifrico, y fluye en direccin longitudinal. El espesor de la
chapa no varia demasiado por lo que se puede partir de una superficie de idnticas dimensiones
antes y despus de la embuticin.
E.2) DETERMINACION DEL CORTE A MEDIDA:
A.) Determinacin grafica del dimetro del corte a medida de cuerpos simtricos al eje de rotacin
con contorno de cualquier forma.
Se hace descomponiendo el contorno en longitudes individuales fciles de calcular. Ver el

ejemplo de la figura siguiente, en la que se alinean las 5 dimensiones L1 a L5, y luego se le adiciona
un valor dm igual a 2 . rm, finalmente se traza el semicrculo AC y con la perpendicular BD, se
determina el radio R del corte a medida.
B) Determinacin por clculo del dimetro del corte a medida de cuerpos simtricos al eje de
rotacin con contorno de cualquier forma.
Se determina el rm mediante la siguiente frmula:
rm = r1 . L1 + r2 . L2 + ..... + rn . Ln
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L1 + L2 + ....... + Ln
Otra forma de calcular el rm es dividiendo el cuerpo en cuerpos individuales, y calcular su

superficie con frmulas conocidas, con la superficie total se podr determinar el dimetro del disco
de chapa a cortar.
En los siguientes cuadros se sealan frmulas para calcular el dimetro D de corte para
numerosas formas que se presentan a menudo.

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Para recipientes cilndricos, la ecuacin anterior se valora en los siguientes diagramas:

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F) FORMACION DE LAS HERRAMIENTAS PARA EMBUTICION:

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F.1) ESCALONAMIENTO DE LAS HERRAMIENTAS DE EMBUTICIN:
Obtenido el dimetro del corte a medida, se determinan las operaciones de embuticin

necesarias, siendo D el dimetro de los discos, y d,d1,d2,...dn el dimetro del punzn para cada
operacin, entonces las dimensiones guardarn las siguientes relaciones:
d = m0 . D d = D / 0
d = m1 . d d1 = d / 1
d = m2 . d1 d2 = d1 / 2
d = mn . dn-1 dn = dn-1 / n
Conocido el dimetro del corte a medida D es posible entonces determinar los dimetros de
los distintos punzones de embuticin.
El factor 0 = D / d representa la relacin de embuticin mediante estirado nico, mientras
que su valor recproco es m0 = d / D.
La mxima relacin de estirado depende de los siguientes factores:
- resistencia del material

- dimensiones de herramienta y espesor de chapa
- friccin del conjunto
La figura que se muestra a continuacin representa la mxima relacin de embuticin de

piezas cilndricas en funcin de la relacin del dimetro del punzn al espesor de la chapa. La
misma es vlida para diversos materiales de chapa embutidos con herramientas de acero con
lubricacin normal. Los materiales de buena aptitud y buena superficie se arriman a la recta
superior, mientras que los de peores condiciones de ajustan a la recta inferior.

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Para la embuticin de aluminio de paredes gruesas (d/s pequea) se sigue la recta inferior,
mientras que para paredes delgadas, (d/s grande) se va acercando a la recta superior.
Siempre es recomendable manejarse con valores un poco inferiores a los indicados por la
tabla puesto que estos representan valores lmite.
EJEMPLO 1:
Una chapa de 1 mm de espesor de acero tiene que embutirse con un punzn de 50 mm.
SOLUCION:
Tenemos:
d / s = 50 / 1 = 50
Para d/s = 50 se obtiene de la grafica anterior, como relacin mxima para un material
apto para embuticin:
0 max = D / d = 2.1 y m0 min = d / D = 0.48
El corte a medida ms grande viene dado por :
D = 0 max . d = 2.1 . 50 = 105 mm
EJEMPLO 2:
La chapa del ejemplo 1 tiene que ser embutida con un punzn de dimetro 400 mm.
SOLUCION:
Tenemos:
d / s = 400 / 1 = 400
Para d/s = 400 se obtiene de la grafica anterior, como relacin mxima para un
material apto para embuticin:
0 max = D / d = 1.75 y m0 min = d / D = 0.57
El corte a medida ms grande viene dado por :
D = 0 max . d = 1.75 . 400 = 700 mm

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F.2) RADIO DE LAS ARISTAS Y DEL PUNZN DE EMBUTICIN:
Estos desempean un importante papel. Radios de aristas muy reducidos someten la chapa a
un esfuerzo adicional de alargamiento, mientras que con radios demasiado grandes se producen
fcilmente pliegues al final del proceso de embuticin.
Podemos determinar el radio adecuado para la arista de embuticin mediante la siguiente
ecuacin:
rM = (5 - : - 10) x s
Donde s es el espesor de la chapa. Para paredes delgadas es aconsejable utilizar los valores
mas bajos de la frmula, mientras que para paredes gruesas los mas altos.
Para determinar el radio del punzn podemos utilizar entre el 10% al 30% de su dimetro, es
decir:
rSt = (0.1 - : - 0.3) x d
Los valores pequeos sern vlidos para piezas de paredes delgadas (d / s = 500), mientras
que los valores mas grandes para piezas de paredes gruesas (d / s = 50). Si se elije un radio de
punzn demasiado grande pueden producirse pliegues en el fondo de la pieza.
F.3) ANCHURA DEL INTERSTICIO DE EMBUTICIN ENTRE EL PUNZN Y LA MATRIZ:
Si existe un intersticio demasiado grande, la chapa no queda suficientemente bien asentada

en el punzn, por lo que no se obtendr una superficie cilndrica lisa.
Podemos determinar la anchura del intersticio w mediante la siguiente ecuacin:
w = s . (D / d)
Siendo: s = espesor de la chapa

D = dimetro del corte a medida
D = dimetro del punzn
En herramientas de embutir no redondeadas y angulosas, el valor del intersticio debe ser en

las esquinas algo mayor que por los lados. Podemos ver en la figura siguiente el valor del intersticio
w acotado en una matriz.
F.4) SEPARADORES Y ORIFICIO DE AIRE EN LA HERRAMIENTA DE EMBUTICIN:
Para separar piezas embutidas, hay que disponer de separadores especiales, ya sea elsticos
o fijos. Para evitar que se produzca un vaco al separar la pieza embutida, se deben prever en el
punzn uno o varios orificios de aire, como vemos en la figura que sigue a continuacin.

.ar
om
s.c
no
ia
TN
U

.ar
om
s.c
no
ia
TN
U
Las siguientes tablas nos podrn dar una gua en la solucin de los problemas y defectos mas
comunes que pueden aparecer en la embuticin de chapa.

Conformacion de Metales Sin Arranque de Viruta

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UNIVERSIDAD TECNOLOGICA NACIONAL

Departamento de Ingeniera Mecnica.

Ctedra: Diseo Mecnico.

Profesor Titular: Ing. Juan A. Fructuoso.

Jefe T. P.: Ing. Alfredo Ramos.

Curso: 3 ao de Ingeniera Mecnica.

TEMA: CONFORMACION DE METALES SIN

Ing. Juan A. Fructuoso, Noviembre de 2008.

FUNDAMENTOS DE LA CONFORMACIN DE METALES SIN ARRANQUE DE VIRUTA

Muchos materiales metlicos se pueden conformar por la accin de fuerzas externas

La resistencia a la deformacin depende de:

Si el proceso se realiza por debajo de la temperatura de cristalizacin, o sea la

A.1) CONFORMACIN EN FRO:

En la conformacin en fro, son las caractersticas mecnicas del material y la

A.2) CONFORMACIN EN CALIENTE:

En la conformacin en caliente es escasa la resistencia debido a la deformacin,

La plasticidad o la capacidad de deformacin de los distintos metales es diferente en

DISEO MECANICO 2008 2 de 35

B) PROCESO DE CORTE EN LA PRENSA:

En la manufactura de piezas con estos procesos, debe darse preferencia a la

En el caso de requerirse materiales no standard, deben consignarse en el plano las

B.2) COMPROBACIN DEL MATERIAL:

B.3) DIRECTRICES PARA OBTENER PIEZAS TROQUELADAS CON POCA PRDIDA DE

Durante el proceso de diseo de las matrices se pueden reducir las prdidas de

Veamos a continuacin algunos ejemplos.

DISEO MECANICO 2008 4 de 35

B.4) CONSIDERACIONES ACERCA DE LA RENTABILIDAD:

La tarea fundamental del proyectista de este tipo de herramientas consiste en lograr

Un problema muy comn en el desarrollo de matrices lo constituye el estudio de

DISEO MECANICO 2008 5 de 35

DISEO MECANICO 2008 6 de 35

C) SELECCIN DE LA PRENSA APROPIADA:

La gran cantidad de tipos y diseos de prensas existentes en la actualidad obligan a

C1) CLCULO DE LA FUERZA DE CORTE:

La fuerza necesaria de corte Ps para punzones corrientes con superficie de trabajo

F = Superficie necesaria de corte en [mm2].

La superficie de corte es la superficie lateral que se calcula como el permetro de la

En cuanto a Ks, aproximadamente se puede calcular como Ks = 0.8 . B, o se usan

Siendo B = Resistencia a la rotura por traccin.[Kg / cm2].

Tambien se puede usar los valores dados en la tabla siguiente.

DISEO MECANICO 2008 7 de 35

DISEO MECANICO 2008 8 de 35

Si la relacin disminuye a d/s = 2 R. Ks = 10 al 20 % Ps

Si la relacin d/s disminuye R. Ks aumenta.

La fuerza de la maquina no debe ser sobrepasada por la fuerza de corte necesaria en

Se consigue una disminucin de la fuerza necesaria de corte si, en lugar de un punzn

DISEO MECANICO 2008 10 de 35

Utilizando ejecuciones B, C, D, se logra reducir la fuerza hasta un 30% en

C.2) TRABAJO DE CORTE:

La energa del volante necesaria para un determinado trabajo de corte se determina

Ps = Fuerza de corte en [Tn.]

s = Espesor de la chapa en [mm.]

x = Variacin de la fuerza durante el corte, dicha variacin vara de 0.4 a 0.7

El hecho de sobrepasar la energa til admisible un porcentaje de hasta un 20% no

DISEO MECANICO 2008 11 de 35

DISEO MECANICO 2008 12 de 35

C.3-DETERMINACIN DE LA POSICIN DE LA RESULTANTE DE CORTE:

Es necesario conocer la posicin de la resultante de la fuerza cortante, para permitir

XR = (A1.X1 + A2.X2 + A3.X3) / (A1+A2+A3)

DISEO MECANICO 2008 13 de 35

C.4) JUEGO ENTRE PUNZN Y MATRIZ:

Al determinar los dimetros del punzn y de la matriz, es necesario tener en cuenta

Veamos el siguiente diagrama para determinar el juego entre punzn y matriz: