BAB I

PENDAHULUAN

1.1. LATAR BELAKANG

Bejana tekan merupakan suatu wadah yang berfungsi sebagai penampung fluida,
baik fluida cair maupun gas. Dalam perancangan suatu bejana tekan ada beberapa hal
yang harus diperhatikan, yaitu tegangan-tegangan yang muncul pada dinding bejana
tersebut akibat tekanan yang dihasilkan karena fluida yang berada dalam bejana, berat
bejana itu sendiri, maupun tekanan yang muncul akibat faktor eksternal.
Tegangan yang timbul pada bejana tekan akan menjadi suatu pertimbangan pada
saat perancangan bejana tekan itu sendiri. Pemilihan ketebalan dinding yang akan
dibuat untuk bejana tekan tersebut dipengaruhi oleh tegangan yang timbul. Seperti
diketahui, perancangan bejana tekan memiliki standar perancangan yang telah dibuat
untuk mengurangi resiko terjadinya kegagalan atau kesalahan perencanaan konstruksi
yang dapat membahayakan keselamatan manusia. Standar tersebut dibuat dengan
faktor keamanan yang sedemikian rupa sehingga kemungkinan terjadinya kegagalan
dapat dihindari Dalam standar yang telah dibuat, terdapat acuan-acuan yang harus
diperhatikan agar kemungkinan terjadinya kegagalan di daerah kritis dapat dihindari
Pada perkembangan zaman saat ini, penggunaan bejana tekan sebagai
wadah fluida bertekanan meningkat seiring dengan perkembangan industri. Oleh
karena itu, suatu perancangan bejana tekan disertai analisa tegangan yang muncul
akan sangat membantu dalam pembuatan bejana tekan itu sendiri, sehingga dapat
ditentukan pemilihan tebal dinding yang sesuai, karena ketebalan dinding bejana
tekan sangat mempengaruhi biaya pembuatan bejana tekan.

1.2. BATASAN MASALAH

Batasan masalah yang diberikan pada penilitian ini dimaksudkan agar
pembahasan penilitian lebih maksimal dan terfokus. Adapun batasan masalah pada
penilitian ini adalah :
a. Bejana tekan yang dirancang merupakan bejana tekan tipe vertikal.

1
b. Perancangan bejana tekan mengacu pada ketentuan standar yang berlaku yaitu
ASME section VII Rules for Construction of Pressure Vessels.
c. Analisa tegangan pada bejana tekan menggunakan metode elemen hingga dengan
bantuan software, untuk pemodelan digunakan SolidWork 2010 dan analisa
ANSYS Workbench 12.

1.3. RUMUSAN MASALAH

Perancangan bejana tekan menjadi suatu aspek yang sangat penting dalam
memenuhi kebutuhan suatu proses yang memerlukan suatu wadah sebagai alat
penampung fluida dengan tekanan operasi yang relatif tinggi maupun sebagai wadah
suatu proses dalam industri. Pemilihan ketebalan pelat bejana tekan dengan
pertimbangan beban yang diterima harus diperhitungkan sesuai dengan peraturan
yang telah dibuat sehingga kegagalan yang dapat menyebabkan kerusakan dapat
dihindari.
Pendekatan perhitungan dalam analisa matematis sebagai rancangan awal dan
membandingkannya dengan analisa software dengan pendekatan metode elemen
hingga diharapkan mampu memprediksi besarnya tegangan dan mengetahui daerah
kritis yang terdapat pada bejana tekan tersebut.

1.4. TUJUAN PENULISAN

Dalam hal tujuan terhadap penulisan makalah ini, ditarik beberapa tujuan utama
diantaranya sebagai berikut:
a. Mempelajari bagaimana perancangan suatu bejana tekan untuk memenuhi
kebutuhan khususnya dengan pertimbangan tegangan yang terjadi pada bagian-
bagian bejana tekan.
b. Mempelajari bagaimana menganalisa tegangan pada bagian kritis bejana tekan.

1.5. SISTEMATIKA PENULISAN

Tugas rancang perencanaan instalasi air bersih pada gedung dengan
menggunakan pompa air dorong dikelompokkan menjadi 5 bab, diantaranya :

BAB I : PENDAHULUAN
Dalam bab ini dijelaskan secara ringkas mengenai latar belakang, tujuan
penelitian, rumusan masalah, batasan masalah, dan sistematika penulisan.

2
BAB II : TINJAUAN PUSTAKA DAN DASAR TEORI
Dalam hal ini membahas dasar-dasar teori tentang pompa beserta
komponennya, sistem penyediaan air bersih, jenis dan material pipa yang digunakan,
instalasi pompa, tangki bawah tanah, dan dasar-dasar perhitungan yang didasarkan
hasil studi literatur dan jurnal.
BAB III : METODOLOGI PENELTIAN
Dalam hal ini akan dibahas mengenai penelitian yang akan dilakukan penulis
dan diagram alir urutan perancangan pipa air bersih.
BAB IV : PEMBAHASAN
Dalam hal ini akan diuraikan mengenai analisa perhitungan perencanaan air
bersih dan kapasitas pompa. Dalam bab ini akan dibahas mengenai pemilihan
kapasitas pompa, penentuan diameter pipa, perhitungan debit air, dan kapasitas tangki
bawah tanah.
BAB V : KESIMPULAN DAN SARAN
Berisikan kesimpulan hasil dari analisa perhitungan dan saran- saran.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA DAN DASAR TEORI

2.1. PENGERTIAN UMUM

2.1.1. Bejana tekan (Pressure Vessels)

3
 Dalam beberapa industri dapat ditemui aplikasi sains yakni merubah suatu
material dari satu bentuk ke bentuk yang lainnya baik secara kimia maupun secara
fisika. Proses demikian membutuhkan penanganan dan penyimpanan material-
materialnya dalam suatu tempat, tergantung sifat kimia dan fisika dari material
tersebut, serta pelaksanaan yang dibutuhkan untuk pembentukannya. Untuk
penenganan fluida-fluida tersebut membutuhkan tempat yang disebut Vessel.
Langkah pertama dalam mendesain vessel adalah pemilihan tipe yang
cocok untuk pelayanan proses yang diinginkan. Faktor terpenting dalam
pemilihan adalah lokasi dan fungsi vessel, sifat fluida, temperature dan tekanan
operasi serta proses.

Bejana tekan (Pressure Vessels) adalah tempat penampungan suatu fluida

baik berupa cair maupun gas dengan tekanan yang lebih tinggi dari tekanan
atmosfir, pada umumnya sampai dengan 15.000 Psi. Dimana tekanan tersebut bisa
lebih besar dari tekanan udara luar bejana atau lebih kecil dari tekanan udara luar
bejana atau sering desebut dengan vacuum. Bejana tekan pada umumnya bekerja
pada suhu antara -3500 F hingga di atas 10000 F, dengan kapasitas yang sangat
besar hingga 95.000 gallon. Sehingga dapat pula digunakan sebagai ketel uap
(Boiler), alat pertukaran panas (Heat exchanger), Air receiver, bejana
penyimpanan fluida baik udara, maupun cairan.

Pressure Vessels paling sering digunakan sebagai media penampung fluida

cairan, uap air, atau gas pada tingkatan tekanan lebih besar dari tekanan udara.
Pressure Vessels menampung suatu unsur yang digunakan secara luas untuk
berbagai aplikasi industri yang mencakup bahan kimia, farmasi, makanan dan
minuman, minyak dan bahan bakar, industri nuklir, dan industri plastik.

2.1.2. Klasifikasi Vessel (Bejana Tekan)

Bejana tekan dapat diklasifikasikan menjadi beberapa jenis berdasarkan

kontruksi dan bentuk, ukuran dan penggunaannya. Akan tetapi jenis bejana tekan

4
yang diproduksi berdasarkan kontruksinya adalah jenis bejana tekan silinder
Torispherical head, yang digunakan sebagai Test Separator.

Pada umumnya Pressure Vessel (Bejana Tekan) dapat digolongkan dalam

beberapa bentuk, yaitu:
1. Open tanks
2. Flat bottomed, vertical cylindrical tanks
3. Vertical cylindrical
4. Horizontal vessel
5. Spherical vessel
Bentuk vertical biasanya dipergunakan pada area yang sempit. Dan bentuk
horizontal dipergunakan jika tersedia area yang cukup luas, sedangkan bentuk bola
biasanya digunakan pada tempat yang memiliki fluktuasi temperature yang tinggi
untuk mengantisipasi efek-efek perpindahan panas.
Bejana tekan tersebut berbentuk layaknya sebuah silinder atau tabung. Bejana
tekan ini merupakan awal dari pembuatan bejana tekan selanjutnya. Bejana tekan
silinder dibagi lagi menjadi beberapa jenis sesuai dengan bentuk head yang
digunakan.
Adapun bejana tekan yang digolongkan sesuai dengan bentuk Headnya antara
lain :

Bejana Tekan Elipsoidal Head.

Bejana Tekan Torispherical Head.
Bejana Tekan Hemispherical Head.
Bejana Tekan Conical Head.
Bejana Tekan Toriconical Head.

Macam-macam bagian dan komponen pendukung bejana tekan yang sering

terdapat dan yang sering digunakan pada bejana tekan pada umumnya
diklasifikasikan sebagai berikut:

1. Shells
2. Heads
3. Flange
4. Katup (Valve)
5. Stud Bolt dan Gasket
6. Lifting Lugs

5
7. Saddle Plate
8. Lubang Lalu Orang dan Lubang Pembersih
9. Pelat Nama

Komponen-komponen tersebut terhubung menjadi satu kesatuan hingga

menjadi suatu bejana tekan. Adapun komponen tersebut terhubung satu dengan yang
lainnya dengan berbagai cara, ada yang dengan proses pengelasan (permanent) atau
dengan proses baut (dapat dibuka-pasang).

2.1.3. Fungsi Shell Vessel

Shell adalah berfungsi sebagai dinding dari bejana tekan. Pada proses
pembuatan shell, biasanya digunakan jenis bahan sesuai dengan kegunaan dari
bejana tekan tersebut saat di lapangan nanti.

Untuk jenis bahan yang diperlukan pada proses produksi shell digunakan
material tipe pelat SA 516 grade 70, yang merupakan suatu bentuk material standar
baja Amerika dengan tipe/nomor 516 memiliki tensile strength atau kekuatan tank
sebesar 70.000 Psi dan tekanan material pada suhu -20 sampai 650 F sebesar 17500
Psi. Tekanan desain (P) ditetapkan sebesar 82.737 bar atau 1200 Psi dengan
temperatur desain 150 F.

Material tersebut memiliki jumlah unsur paduan khusus < 8.0%. Baja
tersebut merupakan paduan dari unsur C-Mn-P-S-Si-Cb.

2.2. Teori Pengujian

2.2.1. Uji Kekerasan Brinell
Pengujian kekerasan digolongkan ke dalam kelompok pengujian untuk melihat
sifat mekanik dari suatu material. Pengujian kekerasan biasa dilakukan setelah benda
kerja mengalami beberapa pengerjaan yang mengakibatkan perubahan terhadap
beberapa struktur mikro dari suatu bahan. Karena pada dasarnya kekerasan sebanding
dengan kekuatan tank sedang ketahanan aus berbanding terbalik dengan kekerasaan.
Karena kekerasan mudah ditentukan maka cara pengujian ini sering digunakan
untuk pengendalian mutu pada proses-proses perlakuan panas, pembentukan dingin
maupun pembentukan panas. Bila nilai kekerasan merata, dapat disimpulkan bahwa sifat-
sifat mekaniknya akan seragam pula.

6
 Salah satu cara pengukuran kekerasan adalah dengan metode Brinell.
Pengujian Brinell digunakan secara luas pada hasil-hasil pengecoran maupun
penempaan. Pengujian kekerasan Brinell menggunakan bola karbida berdiameter 10
mm atau 5 mm, sebagai penekan (indenter), yang diberikan gaya (beban = F) sebesar
500 sampai 3000 kg. Beban tersebut dipertahankan selama 10 - 15 second.

Untuk mendapatkan hasil pengujian yang baik, maka perlu dipersiapkan benda
uji dengan permukaan yang akan diuji dihaluskan dengan gerinda, dan pembacaan
diameter bekas penekanan (d) menggunakan kaca pembesar.
Untuk menghitung kekerasan bahan, digunakan rumus HB sebagaimana
tercantum pada gambar di atas. Pada alat penguji yang modern, pembacaan dapat
dilakukan langsung pada layar monitornya.

2.2.2. Uji Radiografi

Radiografi adalah suatu pengujian tanpa merusak benda kerja, dalam hal ini
shell. Dimana pada proses ini menggunakan sinar X atau sinar yang mampu
menembus hampir semua logam kecuali Timbal dan material padat lainnya sehingga
dapat digunakan untuk melihat cacat atau ketidaksesuaian dibalik dinding metal
atau didalam bahan metal itu sendiri.

Sinar X berasal dari arus listrik yang bertegangan antara 100 - 500 K volt Peak.
dimana sinar X dapat dikendalikan dengan mengatur besar kecilnya arus. Demikian
juga pengarahannya sangat terfokus sehingga radiasinya tidak menyebar kemana-mana.

Sebaliknya pada sinar gamma (y) yang merupakan sinar jenis penyinaran
yang dilakukan pada bejana tekan yang dibahas, berasal dari Zat radioaktif
seperti iridium 192 yang biasa dikenal dengan isotop, pada saat melakukan proses
penyinaran sinar radiasinya menyebar kesegala arah sebagaimana sinar matahari,
Sehingga untuk mernfokuskannya hams dimasukkan kedalam kemasan khusus
yang terbuat dari timbal atau uranium yang lazim disebut dengan kamera dengan
bukaan tertentu. Dari bukaan inilah seberkas sinar radioaktif terpancar dan kemudian
dimanfaatkan untuk pengujian pada benda kerja. Pada prakteknya jarak yang biasa

7
diambil antara sumber penyinaran dengan benda kerja pada saat penyinaran
berlangsung ialah 40 inci atau setara dengan 1,016 m.

Pada fabrikasi Shell sendiri teknik radiografi adalah untuk mendeteksi cacat-
cacat konstruksi dan material akibat bawaan dari asli, pengaruh pekerjaan las serta
akibat dari pengoprasian peralatan.

Khususnya didunia pengelasan, teknik radiasi sangat dominan dalam

menentukan mutu atau kualitas dari suatu sambungan las, sekaligus menentukan
batasan-batasan penerimaan dan penolakan suatu produk.

8
 BAB III
METODE PENELITIAN
3.1 Diagram Alir Penelitian

Dalam pelaksanaan suatu kegiatan penelitian, biasanya selalu diawali

dengan penetapan tahapan atau langkah-langkah penelitian. Berikut ini akan
dijelaskan mengenai metode penelitian yang dilakukan dari awal hingga
akhir, yang ditunjukkan melalui sebuah diagram alir :
Mulai

Studi Literatur

Sistem Kerja Pressure

Vessel

Peralatan dan
Perlengkapan

Analisa Perhitungan Bahan

Perencanaan Desain Dasar

Pressure Vessel

Analisis Perhitungan
Kekuatan Bahan

Pemilihan Bahan

Selesai

9
3.2. Waktu dan Tempat Penelitian
1. Waktu Penelitian di mulai pada tanggal 10 September sampai dengan 29 November
2017.
2. Tempat Penelitian Praktek Kerja Lapangan di laksanakan di PT. Grand Kartech
Rawabali dan PT. Prima Jabar Steel, dimana keduanya terletak di Pulo Gadung
Industrial Estate, Jakarta-Indonesia, dan di PT. Grand Kartech Karawang yang
terletak di Kawasan Industri Surya Cipta, Karawang-Indonesia.
3.3. Variabel Penelitian
Variabel yang diteliti pada laporan ini yaitu shell pada pressure vessel (tangki
bejana tekan).
3.3.1. Populasi dan Sampel Penelitian
1. Populasi
Populasi dalam penelitian adalah workshop PT. Grand Kartech.
2. Sampel
Berdasarkan populasi di atas, maka yang menjadi sampel dalam penelitian ini
adalah PT. Grand Kartech, berupa tangki bejana tekan yaitu Test Separator.
3.4. Metode Pengumpulan Data
Penulisan dalam laporan Praktek Kerja Lapangan ini menggunakan metode-
metode pengambilan data sebagai berikut :
1. Observasi (Eksperimental)
Metode pegumpulan data ini dilakukan dengan cara mengadakan pengamatan dan
pelaksanaan kerja secara langsung di PT.Grand Kartech.
2. Interview
Dilaksanakan dengan cara mengadakan tanya jawab secara langsung dengan
pembimbing lapangan serta karyawan-karyawan bagian Kontruksi , welder , dan
machining.
3. Studi Pustaka (Teoritis)
Metode pengumpulan data ini dilakukan dengan mempelajari buku-buku kuliah,
pencarian data tambahan melalui internet dan panduan manual serta berkas-berkas
lain yang disediakan di Enginering Document pada PT Grand Kartech.

3.5 Metode Analisa Data

10
 Data yang telah dihimpun atau diperoleh dalam kegiatan praktek kerja lapangan
kemudian dianalisis dengan menggunakan langkah-langkah, seperti pada gambar 3.1.
dan uraian sebagai berikut:
1. Pengelompokan data, yaitu pengumpulan beberapa bahan dan pernyataan yang
saling berkaitan.
2. Reduksi data yaitu menganalisis data-data kasar yang muncul dari percatatan
lapangan secara keseluruhan kemudian diberikan penilaian sesuai dengan tema,
untuk mencari bagian-bagian yang saling terkait agar lebih sederhana.
3. Verifikasi data yaitu menafsirkan dan mengelompokkan semua data supaya tidak
terjadi tumpang tindih dan kerancuan karena perbedaan.

BAB 4

11
 PEMBAHASAN

4.1 Perhitungan
4.1.1 Perhitungan Pelat Pada Kondisi Awal
Data teknis awal yang didapat dari pihak costumer adalah tekanan desain =
82.737 bar (1200 Psi) dan diameter bagian dalam (d) = 48 inci 1219.2 mm, atau r
609.6 mm (24 inci). Jika pelat tersebut dilakukan proses pengerolan, maka tinggi
silinder (h) merupakan lebar dari pelat (L). Dengan demikian panjang dari pelat
tersebut adalah :
PxL =2xxrxh
P x 1219.2 = 2 x 3.14 x 609.6 x 1219.2
P = 3828.288 mm
Volume atau isi (V) dari satu buah silinder (pemisah bagian dalam bejana diabaikan)
adalah :
V = x P x h
= 3.14 x 3828.288 x 1219.2
= 1422638373 mm3
V = 1.42 m3
Maka volume (V) untuk dua buah shell pembentuk silinder adalah :
V = 2 x 1.42 m3 = 2.84 m3

4.1.2 Perhitungan Pada Silinder Shell

Circumferential joint atau longitudinal stress (S 1) dan longitudinal joint
atau circumferential stress (S2) merupakan tipe sambungan dan jenis tekanan yang terjadi
pada daerah shell.
a. Tebal (t) Shell Pada Dimensi Bagian Dalam
Berdasarkan tabel standar maka tebal rim dan tebal minimal untuk dimensi
bagian dalam atau pada daerah longitudinal joint (circumferential stress) dengan
tekanan desain sebesar 1200 Psi, jari-jari dari diameter bagian dalam ID = 24 inci,
nilai tekanan untuk material SA 516 Gr 70 dengan temperatur kerja sampai 650oF =
17500 Psi sesuai pada tabel. , Efficiency kerja = 1, dan CA (Corrosion Allowance)
maka dapat dirumuskan sebagai berikut :

12
P = 1200 Psi
R = 24 inci
S = 17500 Psi
E=1
Maka :

tr = = 1.716 inci 43.586 mm

Sehingga tebal minimal (tm) dari shell untuk dimensi bagian dalam, adalah :
tm = + CA
tm = + 0.125 = 1.841 inci 46.76 mm
maka digunakan pelat dengan tebal tm = 1.8 inci 45.72 mm 45 mm

b. Tekanan Shell Pada Dimensi Bagian Dalam

Untuk tekanan kerja rim yang diijinkan (P) dan tekanan kerja maksimum yang
diijinkan (Pa) untuk shell berdasarkan dimensi bagian dalam atau pada bidang
longitudinal joint (circumferential stress) adalah :
P = = 1199.78 Psi 0.84 kg/mm2
Sehingga tekanan kerja maksimum yang diijinkan (P) untuk dimensi bagian dalam
adalah :
P = 1255,981 Psi 0.88 kg/mm2
c. Tebal Shell Pada Dimensi Bagian Luar
Tebal rim (tr) dan tebal minimal (tm) pada dimensi bagian luar atau pada daerah
circumferetial joint (longitudinal stress) adalah :

tr = = 1.66 inci 42.164 mm

Dimana R ( jari-jari ) yang digunakan adalah
R = 24.9 inci 632.46 mm
Sedangkan tebal minimal (tm) untuk dimensi bagian luar atau pada daerah
circumferential joint (longitudinal stress) adalah :

tm = + CA
tm = + 0.125
= 1.66 + 0.125 = 1.785 inci 45.339 mm
Dimana CA adalah Corrosion Allowance.

13
d. Tekanan Shell Pada Dimensi Bagian Luar
Tekanan kerja rim yang diijinkan (P) dan tekanan kerja maksimum yang
diijinkan (P) untuk shell berdasarkan dimensi bagian luar atau pada bidang
circumferential joint (longitudinal stress) adalah :
P = 1198.63 Psi 0.84 kg/mm2
Sehingga tekanan kerja maksimum yang diijinkan (P) pada shell berdasarkan
dimensi bagian dalam atau bidang circumferential joint (longitudinal stress) adalah :
P = 1291.55 Psi 0.91 kg/mm2

e. Tekanan Kerja Maksimum (P) dibawah Tekanan Kerja Eksternal

Berdasarkan dimensi bagian dalam dengan tebal 1.8 inci atau 45.27 mm dan
tekanan shell 1255.981 Psi atau 0.88 kg/mm2, maka didapat tekanan kerja maksimum
dibawah tekanan kerja eksternal dengan modulus elastisitas bahan (E) 27.000.000 Psi
pada temperature 5000F adalah:
A = 9.036 x 10-3 = 0,00904
Jadi nilai B dapat dicari :
B = = 122040 Psi

Do adalah diameter luar dapat dirumuskan sebagai berikut :

Do = ID + tm
= 48 + 1.8
= 49.8 inci
Ro = = 24.9 inci
Maka tekanan kerja maksimum dibawah tekanan kerja eksternal (P) adalah :
P = 5881.45 Psi 4.14 kg/mm2
f. Tekanan Kerja Maksimum dengan Faktor Keamanan (Pfs)
Karena shell tersebut termasuk kedalam golongan gerak dinamis yang
mempunyai faktor keamanan (dinamis 1 = 5 8),
maka tekanan kerja maksimum dengan memperhatikan faktor keamanan (Pfs) adalah :
Pfs = 750 Psi 0.527 kg/mm2

14
g. Tekanan pada Daerah Pengelasan (S1, S2)
Untuk tekanan kerja maksimum (P) yang terjadi didalam shell harus lebih kecil
dari tekanan pada daerah pengelasan (S1) dan (S2), dimana Dc adalah diameter antara
( mean diameter) dari shell, besarnya S1 adalah : (P = 1200 Psi ; tn = 1.8 inci)
Dc = 48.9 inci
Maka :

S1 = 8150 Psi 5.73 kg/mm2

S2 = 16300 Psi 11. 46 kg/mm2

Dimana S1 Pa S2
Pengujian terhadap kemungkinan terjadinya suatu kegagalan dalam suatu silinder shell
yang dikarenakan tekanan yang berlebihan adalah dengan cara perbandingan antara
kemungkinan shell terjadi pecah pada daerah circumferential joint (S1) dan shell
mengalami patah / belah pada daerah longitudinal joint (S2), dengan S adalah harga
regangan pada material (17500 Psi). Dimana kemungkinan terbesar shell untuk
mengalami kerusakan adalah pada daerah S1 atau shell akan mengalami pecah.
Kekuatan dari tegangan pada S2 tersebut dapat mengikuti persamaan :
Pada S1 : x R2 x P = 2 x x R x t x S
RxP=2xtxS
Sedangkan pada S2 : 2 x x R2 x P x L = 2 x x R x t x S x L
RxP=txS
Dengan demikian tekanan pada S1 adalah 2 x S2 , sehingga kemungkinan terbesar jika
shell terkena tekanan yang berlebihan maka shell akan mengalami pecah (S1).

4.1.3. Beban Angin (Pw)

Dengan mengamsumsikan shell siap pakai dengan kondisi lapangan adalah laut
dengan percepatan angin rata-rata sebesar 17.25 mph (www.BMG_sysadn@bmg.go.id)
maka beban angin atau Pw (psf) yang terjadi pada shell adalah sebesar :

15
 Pw = 0.0025 x 17.252 = 0.74 psf = 0.005 psi 3,5 x 10-6 kg/mm2
4.1.4. Umur Silinder Shell
Perhitungan umur shell didasarkan pada pemakaian shell dengan ketebalan awal
1.75 inci. Dengan anggapan dalam 24 tahun pemakaian akan mengalami penurunan
ketebalan sebesar 0.18 inci, akan tetapi jika pemakaiannya dilanjutkan untuk 3 tahun
kedepan, maka shell akan mengalami penurunan ketebalan sebesar 0.26 inci (Anthony
l. Kohan, Hal.334). Sama halnya dengan pelat yang memiliki ketebalan 2.785 inci,
berdasarkan referensi diatas dalam 24 tahun pertama akan mengalami penurunan
ketebalan menjadi 2.605 inci. Untuk 3 tahun kedepan akan mengalami penurunan
ketebalan hingga tebal dari shell tersebut menjadi 2.345 inci. Dengan demikian umur
dari shell tersebut adalah :
Long term corrosion rate,

Inches per year = = 0.018 inci/year = 0.46 mm/year

Present corrosion rate,

Inches per year = = 0.087 inci/year = 2.21 mm/year

Maka ketebalan yang diijinkan sebelum ketebalan minimum dicapai dari ketebalan
shell awal sebesar 1.8 inci atau 45.72 mm adalah :
t = 2.345 1.8 = 0.545 inci = 13.843 mm
Sehingga umur dari shell tersebut berdasarkan dengan ketebalan diatas adalah :
Umur Shell = = 6.3 years

4.1.5. Tegangan Kompresi (Sk) Pada Shell

Untuk tegangan kompresi (Sk) yang terjadi pada shell, dimana (c = mean
diameter) adalah sebesar :
Sk = 2219.27 psi 1.56 kg/mm2
4.1.6 Analisa Kalkulasi Cutting Plate Untuk Shell
Rumus untuk menghitung panjang bentangan plate yang akan dipotong
(cutting plate) adalah sebagai berikut:
1. Untuk Shell-1 dengan dimensi sebagai berikut :

16
 Diameter Dalam (ID) = 1219 mm
Tebal Plate (Thickness) = 45 mm
= 3.14
Lebar Plate = 1828 mm
Penyelesaian:
Panjang Bentangan Plate = ID + ( Thickness x 3.14 )
= 1219 + ( 45 x 3.14 )
= 1360.3 mm
Untuk Gambar Cutting Platenya, dengan Ukuran plate SA 516 Gr 70 yang tersedia
pada gudang workshop PT. Grand Kartech dengan dimensi sebagai berikut : Panjang
x Lebar = 6069 x 1829 dalam satuan millimeter (mm)

2. Untuk Shell-2 dengan dimensi sebagai berikut :

Diameter Dalam (ID) = 1219 mm
Tebal Plate (Thickness) = 45 mm = 3.14
Lebar Plate = 1220 mm
Penyelesaian:
Panjang Bentangan Plate = ID + ( Thickness x 3.14 )
= 1219 + ( 45 x 3.14 )
= 1360.3 mm
Untuk Gambar Cutting Platenya, dengan Ukuran plate SA 516 Gr 70 yang tersedia
pada gudang workshop PT. Grand Kartech dengan dimensi sebagai berikut : Panjang
x Lebar = 6069 x 1829 dalam satuan millimeter (mm).

4.2. Proses Produksi (Proses Fabrikasi)

Proses pembuatan tangki dimulai dengan memilih bahan baku. Untuk tangki
bertekanan tinggi (tangki bejana tekan) diperlukan material plat yang lebih tebal

17
karena membutuhkan kekuatan yang tinggi untuk menahan gaya dari tekanan tangki
tersebut, sedangkan tangki air dibuat dari material plat yang lebih tipis.
Pertama-tama pembuatan ballfront (head vessel). Pembuatan ballfront (head
vessel) dengan menggunakan mesin press hydraulic untuk mendapatkan bentuk yang
diinginkan kemudian dilanjutkan dengan proses pembuatan bibir ballfront dengan
mesin bending.
Kemudian body tangki dikerjakan dengan rolling process. Plat datar di rolling
sampai plat tersebut melengkung sehingga akan membentuk suatu tabung silindris
dengan diameter tertentu, lalu body tersebut disambungkan dengan proses pengelasan.
Setelah membentuk ballfront dan body tangki, keduanya disambung atau
digabungkan dengan proses pengelasan. Untuk tangki bejana tekan digunakan proses
handwelding dan automatic arc welding karena tangki bejana tekan mempunyai
ketebalan plat yang cukup tinggi sehingga memungkinkan untuk dilakukan proses
automatic arc welding.
Proses sandblast dilakukan pada tangki yang sudah jadi untuk membersihkan tangki
dari karat dan kotoran-kotoran yang melekat.
Setelah tangki benar-benar bersih, kemudian dilakukan proses pengecatan
sesuai dengan warna standar jenis tangki. Untuk bagian dalam tangki dilakukan
pengecatan dengan epoxy coating, sedangkan untuk bagian luar dilakukan pengecatan
dengan air spray. Dengan melihat proses pembuatan tangki diatas, maka dapat
diketahui bahwa sangat disesalkan apabila terjadi kerusakan atau kebocoran pada
waktu dilakukan pengujian akhir pada pressure vessel tersebut. Oleh karena itu, ada
baiknya dilakukan analisa terlebih dahulu apakah bahan yang digunakan cukup untuk
menahan tekanan dari fluida yang terdapat di dalam tangki atau tidak. Dengan
melakukan analisa terlebih dahulu, akan mengurangi kerugian yang dapat
ditimbulkan.

4.2.1. Urutan Fabrikasi

Adapun urutan fabrikasinya adalah sebagai berikut:

18
1. Pre Fabrikasi
a) Prepare atau persiapan material atau alat-alat yang akan digunakan
b) Marking atau proses pengukuran plate
c) Cutting atau pemotongan plate sesuai dengan ukuran yang telah di marking
d) Rolling Plate adalah proses dimana plate dibentuk atau dirolling menjadi
berbentuk lingkaran
e) Machining adalah proses dimana material-material yang dibutuhkan ada yang
harus dibor, dibubut,atau difrais dll.
2. Assembly
a) Setting adalah proses dimana Quality Control (QC) bekerja memeriksa dan
mengukur ukuran lingkaran plate sesuai diameter yang diinginkan, penempatan
pipa, nozzle dan lainnya sesuai dengan yang ada pada gambar perojek, setelah itu
akan dilubangi dan dilanjutkan dengan proses pemasangan.
b) Welding atau proses pengelasan, baik itu proses pengelasan shell, pengelasan
nozzle flange atau pipa-pipa, dan Leg Support atau kaki tangki.
c) NDT (Non Destrtructive Testing) adalah aktivitas tes atau inspeksi terhadap suatu
benda untuk mengetahui adanya cacat, retak, atau discontinuity lain tanpa
merusak benda yang kita tes atau inspeksi. Apabila terdapat cacat maka akan
disetteing kembali. Dalam proses ini terdapat:
Liquid Penetrant Test yaitu proses pengetesan untuk mengetahui kualitas
pengelasan
Leaktest yaitu proses pengisian air pada tangki sampai penuh untuk mengetahui
kualitas tangki, apakah mengalami kebocoran atau tidak.
Radiographic Inspection yaitu Pemeriksaan radiografi dan X-ray merupakan
metode NDT yang mendeteksi cacat dalam bahan oleh penetrasi foto energi
tinggi.
Pengujian Ultrasonik (UT) menggunakan energi surya berfrekuensi tinggi
untuk melakukan pemeriksaan dan membuat pengukuran.
Visual Test yaitu proses pengetasan tanpa menggunakan alat apapun hanya
dengan mata telanjang saja.

19
d) Hydrostatic Test ialah pengujian dengan tekanan tertentu dengan menggunakan
media air sebagai pengujinya.
3. Finishing
a) Blasting Painting atau proses pengecatan pada dinding shell
b) Packing projek siap dikirim

4.2.2. Hal Yang Perlu Diperhatikan Dalam Produksi

1. Pengaruh Korosi
Korosi merupakan salah satu penyebab utama kerusakan pada bejana
tekan. Hampir semua logam dan paduan-paduannya yang berhubungan dengan udara
atau medium lain yang mengelilinginya, secara bertahap akan mengalami perusakan,
dimulai dari permukaannya. Peristiwa perusakan permukaan logam secara bertahap
yang disebabkan oleh media yang mengelilinginya ini disebut korosi. Jadi, korosi
adalah reaksi kimia atau elektrokimia antara suatu logam dengan media disekitarnya
yang mengakibatkan perusakan. Cepat atau lambatnya reaksi perusakan ini terutama
tergantung pada 3 faktor yaitu; sifat kimia dari logam atau paduan itu sendiri, sifat
kimia dari media yang mengelilinginya dan temperature media tersebut.
2. Faktor Keamanan
Factor keamanan digunakan karena tidak ada proses menufaktur yang bisa
menjamin 100 % kualitas. Setiap bejana tekan harus memiliki factor keamanan.
Factor keamanan digunakan untuk memperhitungkan ketidakpastian atau bisa
dikatakan ketidaksempurnaan dalam material, peracangan dan fabrikasi. Yang
dimaksudkan dengan ketidakpastian dalam material bisa termasuk diskontinuitas
yang terjadi pada material. Ketidakpastian dalam perancangan bisa berarti
ketidakmampuan untuk memperhitungkan berbagai konsentrasi tegangan yang terjadi.
Ketidakpastian dalam fabrikasi bisa meliputi ketidakmampuan untuk mendeteksi
sambungan-sambungan las yang kurang baik. Factor keamanan dirumuskan:
Atau dapat juga dihitung dengan menggunakan rumus berikut :
Dimana:
N = factor keamanan
fy = yield point atau tegangan luluh material

20
 fu= tegangan ultimate (ultimate strength) dari material
S = tegangan maksimum yang diijinkan pada konstruksi pressure vessel

4.3 Pengujian
4.3.1. Uji Kekerasan Brinell
Pengujian kekerasan Brinell yang dilakukan pada pelat shell bertujuan untuk
mengetahui nilai dari kekerasan awal terhadap bagian dari pelat shell yang sudah
terimbas panas dikarenakan beberapa proses fabrikasi yang telah berlangsung.
Dengan beban 3000 kg dan bola baja yang berdiameter 10 mm, bola tersebut
ditekankan ke pelat shell dengan beban mula yang ada dan tertentu. Seiring dengan
kenaikan beban yang diberikan terhadap bola baja tersebut, maka nilai kekerasan pada
layar dibaca, yaitu selisih dari kedalaman yang ditimbulkan oleh beban akhir terhadap
beban mula.
Jika nilai kekerasan hasil pengujian dari penekanan bola tersebut masih di atas
225 Brinell Hardness Number (BHN), maka penghilangan regangan dianggap masih
belum sempurna dan harus diulang lagi. Minimal dibawah atau sama dengan 225 BHN.
Bila nilai kekerasan merata, maka dapat disimpulkan bahwa sifat-sifat mekanikanya
akan seragam pula.
Dalam praktiknya, pengujian brinell biasa dinyatakan dalam (contoh) : HB 5 /
750 / 15 hal ini berarti bahwa kekerasan brinell hasil pengujian dengan bola baja
(identor) berdiameter 5 mm, beban uji adalah sebesar 750 N per 0,102 dan lama
pengujian 15 detik. Mengenai lama pengujian itu tergantung pada material yang akan
diuji. Untuk semua jenis baja lama pengujian adalah 15 detik sedang untuk material
bukan besi lama pengujian adalah 30 detik.

Nilai kekerasan pengujian ini dinyatakan dalam satuan BHN (Brinell

Hardness Number) yang dihitung berdasarkan diameter indentasi dengan persamaan
sebagai berikut :

BHN = 2P/[(D){D (D2 d2)1/2}]

Dimana :

21
- P = Gaya tekan (Kg)
- D = Diameter bola indentor (mm)
- d = Diameter indentasi dalam mm

4.3.2. Uji Radiografi

Uji radiografi dilakukan dengan tata letak dalam penempatan peralatan
sebagaimana dapat dilihat pada gambar
Tujuan dari pengujian yang dilakukan adalah untuk mendeteksi cacat-cacat
konstruksi dan material bawaan dari asli dan khususnya akibat dari pengaruh pekerjaan
las. Sehingga dapat ditentukan apakah hasil dari lasan tersebut dapat diterima atau
ditolak. Apabila benda kerja ditolak, maka benda kerja tersebut dikembalikan pada
bagian pengelasan.
4.4 Waktu Produksi / Produk
Waktu produksi per produk menjelaskan tentang jumlah waktu dan man power
yang dibutuhkan untuk membuat sebuah shell dimana pada dasarnya memberikan
gambaran tentang waktu yang dibutuhkan untuk pembuatan sebuah shell dan waktu total
yang dibutuhkan dalam sebuah tahapan pengerjaan. Total waktu pengerjaan shell
diperkirakan: 81 jam.

BAB 5
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1. KESIMPULAN

22
 Dari hasil perhitungan dan pengujian tersebut, dapat disimpulkan bahwa :
1. Material yang digunakan sebagai bahan membuat pressure vessel sudah dapat
menahan beban tekanan yang diberikan oleh fluida yang ada didalamnya.
2. Peneliti juga telah dapat mengetahui berapa lama waktu yang dibutuhkan untuk
membuat sebuah unit pressure vessel tipe separator.

5.2. SARAN
Dengan adanya penyusunan makalah ini penulis menarik suatu kesimpulan dan
ada beberapa hal yang penulis temukan sebagai masalah dalam pendidikan Teknik Mesin
dalam Program konsentrasi Konversi Energi pada khususnya. untuk itu penulis
menyampaikan saran sebagai berikut :
1. Di dalam perencanaan sebuah bejana tekan, diperlukan adanya suatu prosedur
perencanaan, undang-undang, peraturan, dan standar. Dimana pembahasan prosedur
perencanaan meliputi rancangan konsep, penelitian lapangan, rencana dasar, rancangan
pendahuluan, dan rancangan pelaksanaan dari proses pembuatan bejana tekan/pressure
vessel ini.
2. Kepada pihak universitas diharapkan dapat memberikan fasilitas bagi mahasiswa,
khususnya kepada Teknologi Industri untuk dapat mencoba menerapkan sistem belajar
praktek atau alat peraga yang dapat membantu mahasiswa dalam memahami konsep
mesin-mesin tersebut.
3. Kepada Mahasiswa hendaknya mempergunakan waktu yang tersedia sebaik-baiknya
untuk belajar atau mencari pengetahuan yang memadai sehingga dapat mencapai
pemahaman dalam bidang pemakaian pressure vessel yang mempunyai peranan yang
sangat penting dalam perkembangan dunia sekarang ini, terutama di tanah air yang sedang
melaksanakan pembangunan. Dapat dimengerti bahwa untuk memahami atau menangani
mesin-mesin tersebut diperlukan pengetahuan yang tinggi dan terperinci.

23