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DISEO Y CONSTRUCCIN DE UNA MQUINA BSICA DE ENSAYOS

DESTRUCTIVOS DE TRACCIN Y TORSIN

GLORIA YANETH MORENO


JORGE ANDRS LPEZ GONZALEZ
OSCAR DANIEL MALAGN MENDOZA
JUAN JACOBO HENAO VEGA

UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA


FACULTAD DE INGENIERA
PROGRAMA DE MECATRNICA
BOGOT, D.C.
2006

1
DISEO Y CONSTRUCCIN DE UNA MQUINA BSICA DE ENSAYOS
DESTRUCTIVOS DE TRACCIN Y TORSIN

GLORIA YANETH MORENO


JORGE ANDRS LPEZ GONZALEZ
OSCAR DANIEL MALAGN MENDOZA
JUAN JACOBO HENAO VEGA

Trabajo de Grado
para optar al ttulo de
Ingeniero Mecatrnico

Director
WILSON SOTO
Ingeniero Mecnico

UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA


FACULTAD DE INGENIERA
PROGRAMA DE MECATRNICA
BOGOT, D.C.
2006

2
Nota de aceptacin

______________________________
______________________________
______________________________
______________________________
______________________________
______________________________
______________________________

______________________________
Firma del director

______________________________
Firma del jurado

______________________________
Firma del jurado

______________________________
Firma del asesor metodolgico

Bogot, D.C. 8/11/2006

3
A la Universidad de San Buenaventura, al padre rector Fray Fernando Garzn
Ramrez, O.F.M. y a cada uno de sus profesores por el conocimiento transmitido y
la formacin inculcada durante todo este tiempo, por su ayuda y sus asesoras en
nuestro proceso de formacin como ingenieros y por el sentimiento de fraternidad
y hermandad que nos transmitieron no solo en clase sino en cada momento
compartido.
LOS AUTORES

A mi mam divina porque sabe ms que nadie y todos sus conocimientos se


encuentran conmigo en este momento, gracias a su esmero, dedicacin,
paciencia, compaa y sobre todo a su amor. A mi pap por darme la oportunidad
de crecer con el estudio y su apoyo en los momentos de dificultad a pesar de la
lejana. A una persona que no me acompaa personalmente pero su presencia
cuida cada uno de mis pasos y siempre me ense a tener la frente en altoa mi
abuelito que est descansando
OSCAR DANIEL MALAGN MENDOZA

A mis padres por todo lo que a lo largo de estos aos me han enseado no solo
en la parte intelectual, sino en la formacin personal, por su dedicacin y empeo
en mostrarme siempre el camino correcto. A mis hermanas, a mi abuelo Rubn y
mi abuela Dora, a mis tos y tas, a mis primos y a toda mi familia por su apoyo
incondicional sobre todo en situaciones que fueron muy difciles, por su
colaboracin y por la confianza depositada en mi. A mis grandes amigos del
colegio, los cuales a pesar del tiempo y la distancia siempre los tengo muy
presentes. A los buenos amigos que hoy me acompaan y que s que siempre
estarn a mi lado.

JUAN JACOBO HENAO VEGA

A Dios Todopoderoso y a la Santsima Virgen por iluminarme y guiarme por el


buen sendero, a mis padres Alfonso y Elvira, a mis hermanos Isabel, Jairo y
Carlos, a mi ta Susana; con todo mi amor a quienes debo y agradezco cada uno
de mis logros por su apoyo incondicional, su comprensin generosa y su
tolerancia infinita.
A Andrs por estar siempre a mi lado, y a todo aquel que me brind su ayuda en
la exitosa culminacin de mi tesis y mi carrera.

GLORIA YANETH MORENO CALDERN

4
A Dios por la vida que me ha regalado y todo lo que ha puesto a mi lado para ser
cada da mejor. A mis padres, Ana Teresa y Crisanto por su esfuerzo y dedicacin
en mi formacin, por estar siempre conmigo, por su apoyo incondicional en todos
los momentos de mi vida, por depositar su fe en m y apoyarme a culminar mi
carrera con xito, por todo
A mi hermano David por su colaboracin y confianza en m, por tener las palabras
justas en los momentos difciles. A mis abuelos, Samuel y Teresa por creer
siempre en m y por toda la sabidura que me han transmitido. A mi ta Fabiola por
su apoyo y colaboracin durante toda mi vida. A Gloria quien con sus palabras
nunca me ha dejado desfallecer y siempre ha tenido una palabra de aliento y de
nimo para sacarme adelante, por estar a mi lado. A mis amigos Carlos, Paco y
Martn por su amistad. A todos aquellos que directa o indirectamente me han
apoyado durante estos aos y me han ayudado a crecer y surgir como persona.

JORGE ANDRS LPEZ GONZALES

5
AGRADECIMIENTOS

A Nelson Zuica por su inters, paciencia y su importante asesora en la


elaboracin de muchas de las piezas de la mquina.

Al Ingeniero Wilson Soto por su direccin y asesora en el desarrollo y


construccin del proyecto.

A los auxiliares de laboratorio: Wlliam Bravo, Alejandro Melo, Jose Arturo Arias,
por su colaboracin en el prstamo de los materiales y laboratorios necesarios.

A los ingenieros Alejandro Ospina y Alfonso Duque por su asesora y ayuda en las
pruebas de los motores.

Al Ingeniero Luis Fernando Quintero por su asesora en el campo de la hidrulica.

A Ivn Duarte y Nelson Malagn, por el prstamo de sus industrias y la


colaboracin y asesora dentro y fuera de las mismas en la fabricacin y diseo de
nuestra mquina.

Al Ingeniero Carlos Arturo Henao por su colaboracin en el anlisis y desarrollo


financiero del proyecto.

A las empresas: Indstrias RAMF, Aceros Bohler y West Arco, por los servicios
prestados.

6
CONTENIDO

pg.

INTRODUCCIN 28
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 29
1.1 ANTECEDENTES 29
1.1.1 Proyectos realizados. 29
1.2 DESCRIPCIN Y FORMULACIN DEL PROBLEMA 32
1.3 JUSTIFICACIN 33
1.4 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIN 33
1.4.1 Objetivo general. 33
1.4.2 Objetivos especficos. 34
1.5 ALCANCES Y LIMITACIONES DEL PROYECTO 34
1.5.1 Alcances. 34
1.5.2 Limitaciones. 35
2. MARCO REFERENCIA 36
2.1 MARCO CONCEPTUAL. 36
2.2 MARCO LEGAL Y NORMATIVO. 39
2.2.1 Normas para la medicin de carga. 39
2.2.2 Normas para la medicin de deformacin. 42
2.2.3 Normas para la realizacin de ensayos de traccin. 44
2.2.4 Normas para la realizacin de ensayos de torsin. 49
2.2.5 Norma CETOP3. 51
2.2.6 Norma OIML- R60. 52
2.3 MARCO TERICO. 53
2.3.1 Ensayos de materiales. 53
2.3.2 Ensayo de traccin. 55
2.3.3 Ensayo de torsin. 66

7
3. METODOLOGA 71
3.1 ENFOQUE DE LA INVESTIGACIN. 71
3.2 TCNICAS DE RECOLECCIN DE INFORMACIN. 72
3.3 HIPTESIS. 72
3.4 VARIABLES. 72
3.4.1 Independientes. 72
3.4.2 Dependientes. 73
4. ANLISIS DE COSTOS Y MERCADOS 74
4.1 REA DEL MERCADO. 74
4.2 EL PRODUCTO EN EL MERCADO. 77
4.3 LIMITANTES DEL PROCESO DE COMERCIALIZACIN. 81
4.4 COMPORTAMIENTO DE LA DEMANDA 82
4.4.1 Estimado de la demanda actual. 83
4.5 VIABILIDAD DE LA PRODUCCIN DE MQUINAS 3TM-17S1. 85
4.5.1 Determinacin de los precios del producto. 86
4.5.2 Anlisis de costos. 93
4.6 COSTO DE LA REALIZACIN DE LAS PRCTICAS DE ENSAYOS DE
TRACCIN. 103
5. MQUINA DE ENSAYOS DESTRUCTIVOS DE TRACCIN Y TORSIN 105
5.1 PARMETROS Y CARACTERSTICAS DE LA MQUINA. 105
5.2 PROBETAS. 106
5.2.1 Probetas para traccin. 106
5.2.2 Probetas para torsin. 107
5.3 CAPACIDAD DE LA MQUINA PARA LOS ENSAYOS. 108
5.3.1 Capacidad en el ensayo de traccin. 108
5.3.2 Capacidad en el ensayo de torsin. 109
5.4 VARIABLES Y CONSTANTES A MANEJAR EN LOS ENSAYOS. 110
5.4.1 Fuerza. 110
5.4.2 rea. 110
5.4.3 Deformacin. 110
5.4.4 Momento torsor. 111
5.4.5 ngulo de torsin. 112

8
5.4.6 Velocidad de las pruebas. 113
5.5 RESULTADOS DE LAS PRUEBAS. 114
5.5.1 Ensayo de traccin. 114
5.5.2 Ensayo de torsin. 116
6. DISEO DEL SISTEMA HIDRULICO 117
6.1 DISEO DEL CIRCUITO HIDRULICO. 117
6.2 CLCULO Y SELECCIN DE COMPONENTES. 117
6.2.1 Actuador hidrulico. 117
6.2.2 Unidad hidrulica. 119
6.2.3 Vlvulas hidrulicas. 129
6.2.4 Aceite hidrulico. 134
6.2.5 Tuberas flexibles y accesorios. 134
6.2.6 Prdidas de carga. 137
6.3 COMPONENTES Y DISTRIBUCIN DEL SISTEMA HIDRULICO. 137
7. DISEO DEL SISTEMA MECNICO. 139
7.1 ESTRUCTURA. 143
7.1.1 Plataforma inferior. 144
7.1.2 Placa intermedia. 146
7.1.3 Placa superior. 154
7.1.4 Soportes inferiores. 159
7.1.5 Soportes superiores. 163
7.1.6 Plataforma mvil. 167
7.1.7 Disco de torsin y base de las mordazas. 173
7.1.8 Soporte para el cilindro hidrulico. 180
7.2 CILINDRO HIDRULICO. 181
7.2.1 Vstago. 181
7.2.2 Acople. 182
7.2.3 Flanche. 184
7.2.4 Camisa. 184
7.3 REDUCTOR. 185
7.3.1 Parmetros de seleccin del reductor RAMF. 186

9
7.3.2 Descripcin del sistema reductor RAMF. 187
7.4 ELEMENTOS DE MQUINA. 189
7.4.1 Diseo de bujes. 189
7.4.2 Ejes y acoples. 192
7.5 MORDAZAS. 199
7.5.1 Mordazas de torsin. 200
7.5.3 Mordaza de traccin superior. 202
7.5.4 Mordaza de traccin inferior. 203
7.6 CAJA DE LA CELDA DE CARGA. 210
7.7 SOPORTES. 238
7.7.1 Motoreductor. 238
7.7.2 Unidad hidrulica. 242
7.8 CUBIERTAS DE LA MQUINA. 244
7.8.1 Cubierta superior. 244
7.8.2 Cubierta inferior. 245
7.8.3 Cubierta de la unidad hidrulica. 245
7.9 DISEO DE ELEMENTOS ROSCADOS Y DE SUJECIN. 246
7.9.1 Seleccin de tornillos por la resistencia de la rosca. 246
7.9.2 Anlisis de las eficiencias de las uniones atornilladas. 251
7.9.3 Anlisis de tornillos con fuerzas cortantes. 256
7.10 MECANISMOS DE SUJECIN DE LOS SENSORES. 262
7.10.1 Sistema de sujecin del sensor de desplazamiento lineal. 262
7.10.2 Sistema de sujecin del sensor de distancia infrarrojo. 262
7.11 CAJA, DISCO Y TREN DE ENGRANAJES DEL ENCODER. 263
7.12 SOLDADURA. 266
7.12.1 Soldadura de las placas y los tubos. 269
7.12.2 Soldadura del disco base de las mordazas. 274
7.12.3 Soldadura del acople del vstago del cilindro hidrulico. 276
7.12.5 Soldadura del soporte de la probeta a la placa inferior de la celda de
carga. 281
7.12.6 Soldadura del soporte roscado de la mordaza de traccin. 282
7.12.7 Soldadura de las copas para la mordaza de torsin. 284

10
7.13 PROCESOS DE FABRICACIN, TRATAMIENTOS TRMICOS Y
ACABADOS DE LAS PIEZAS. 285
7.13.1 Procesos de fabricacin por arranque de viruta. 285
7.13.2 Procesos de soldadura. 294
7.13.3 Tratamientos Trmicos. 299
7.14 ANCLAJE Y CIMIENTOS DE LA MAQUINA 301
8 DISEO DEL SISTEMA ELCTRICO 306
8.1 SELECCIN DE LOS MOTORES. 306
8.1.1 Motor para el reductor. 306
8.1.2 Motor para la bomba. 313
8.2 CIRCUITO DE CONTROL Y ACCIONAMIENTO. 321
8.2.1 Circuito de encendido y control. 321
8.2.2 Circuito de accionamiento de los motores. 322
8.3 ACCIONAMIENTOS, PROTECCIONES E INDICADORES. 323
8.3.1 Contactores. 323
8.3.2 Cableado. 326
8.3.3 Protecciones. 326
9 DISEO DEL SISTEMA ELECTRNICO, SENSORES Y
ACONDICIONAMIENTO DE SEALES 328
9.1 SENSORES Y ACONDICIONADORES DE SEAL. 328
9.1.1 Sensores y acondicionadores para el ensayo de traccin. 328
9.1.2 Sensores y acondicionadores para el ensayo de torsin. 342
9.2 TARJETA DE ADQUISICIN DE DATOS, COMUNICACIN Y
CONTROL 349
9.2.1 Dispositivos o perifricos de entrada y salida. 350
9.2.2 Circuito de control general. 354
9.2.3 Microcontroladores. 359
9.2.4 Conversor anlogo digital de 16 bits. 382
9.2.5 Memoria EEPROM Serial. 386
9.2.6 Circuito del PWM externo. 389
9.2.7 Circuito de accionamientos. 412
9.3 CIRCUITOS DE POTENCIA. 414

11
9.3.1 Circuito de control de las vlvulas electrohidrulicas. 414
9.3.2 Circuito de control de la corriente del motoreductor. 418
9.3.3 Circuito de control de la velocidad del motor de la bomba. 424
9.4 TABLERO DE CONTROL. 431
9.5 FUENTE DE ALIMENTACIN. 432
9.5.1 Fuente de +12[V], -12[V] (1[A]). 434
9.5.2 Fuente de +5[V] (2[A]). 436
9.5.3 Fuente de +24[V] (1[A]) regulada. 436
9.5.4 Fuente de +24[V] (2[A]). 437
10 CONCLUSIONES 444
11. RECOMENDACIONES 446
BIBLIOGRAFIA 449

12
LISTA DE TABLAS

pg.

Tabla 1. Errores en mquinas de ensayos segn su clase. 41


Tabla 2. Error permitido en los extensmetros segn su clase. 43
Tabla 3. Smbolos y designaciones en la nomenclatura de probetas NTC2. 44
Tabla 4. Probetas seccin transversal circular. 46
Tabla 5. Tolerancias relacionadas con la seccin transversal de la probeta
norma NTC2. 47
Tabla 6. Incremento del esfuerzo en ensayos de traccin antes del lmite
elstico. 48
Tabla 7. Velocidades de la prueba de torsin en alambres. 51
Tabla 8. Nmero mximo de intervalos de verificacin (nmax) segn la clase
de precisin. 52
Tabla 9. Error mximo permisible en una evaluacin de patronamiento de
celdas de carga. 53
Tabla 10. Nomenclatura para celdas de carga estandarizadas. 53
Tabla 11. Costos de la construccin del prototipo. 87
Tabla 12. Costo de la construccin de la 3TM-17S1. 91
Tabla 13. Costo de produccin y mantenimiento. 95
Tabla 14. Parmetros de clculo de salarios. 95
Tabla 15. Costos de desarrollo. 96
Tabla 16. Costos de capital. 97
Tabla 17. Costos de ventas. 98
Tabla 18. MAP de beneficios sin valoracin del diseo y desarrollo
tecnolgico. 100
Tabla 19. MAP de beneficios con valoracin de diseo y desarrollo
tecnolgico. 101
Tabla 20. Ventas y operaciones proyectadas. 102
Tabla 21. Costo de la realizacin de ensayos de traccin. 103

13
Tabla 22. Datos de porcentaje de presin y porcentaje de seal. 130
Tabla 23. Componentes del sistema hidrulico. 138
Tabla 24. Fraccin del esfuerzo ltimo 141
Tabla 25. Constantes para el factor de modificacin de superficie. 152
Tabla 26. Factor de modificacin por carga. 161
Tabla 27. Propiedades de algunos materiales para cojinetes. 190
Tabla 28. Cuas estandarizadas cuadradas y rectangulares. 196
Tabla 29. Acoples flexibles para ejes tipo de cadena. 198
Tabla 30. Designacin de tornillos. 247
Tabla 31. Especificaciones SAE para pernos de acero. 248
Tabla 32. Tuercas y arandelas. 248
Tabla 33. Resumen de seleccin de tornillos. 250
Tabla 34. Designacin de las uniones con tornillos. 252
Tabla 35. Factor K para diferentes condiciones del perno. 253
Tabla 36. Resumen de uniones con tornillos. 255
Tabla 37. Resumen tornillos soporte motoreductor. 260
Tabla 38. Caractersticas de los engranajes del encoder. 265
Tabla 39. Propiedades a la torsin de soldaduras de filete. 267
Tabla 40. Propiedades mnimas del metal de aporte. 268
Tabla 41. Propiedades a la flexin de soldaduras de filete. 268
Tabla 42. Esfuerzos permisibles por el cdigo AISC para metal de aporte. 269
Tabla 43. Cargas constantes permisibles y tamaos mnimos de soldadura
de filete. 270
Tabla 44. Valores medios para la velocidad de corte para brocas de acero
rpido 285
Tabla 45. Valores medios para la velocidad de corte para diferentes tipos de
herramientas y materiales. 288
Tabla 46. Avances y velocidades de corte de fresas y escariadores
comunes de acero rpido. 291
Tabla 47. Consumo de corriente para el electrodo E6011 294
Tabla 48. Consumo de corriente para el electrodo E6013. 295
Tabla 49. Consumo de corriente para el electrodo E7018 296

14
Tabla 50. Consumo de corriente para el electrodo E9018 296
Tabla 51. Consumo de corriente para el electrodo E11018 297
Tabla 52. Tabla de orientacin para determinar el dimetro del electrodo
manual revestido. 298
Tabla 53. Dimetro de la boquilla para soldadura MIG. 299
Tabla 54. Tabla de precalentamiento. 300
Tabla 55. Propiedades mecanicas medias de algunos aceros tratados
termicamente 302
Tabla 56. Carga mxima esttica que soporta el apoyo del anclaje de cua 305
Tabla 57. Datos caractersticos del motor de imn permanente en vaco. 310
Tabla 58. Datos caractersticos del motor de imn permanente con el rotor
bloqueado. 311
Tabla 59. Datos de la prueba de rotor bloqueado en el motor AC. 317
Tabla 60. Corrientes mximas de ruptura de los contactores de la familia
LC1-DXX. 325
Tabla 61. Estados del circuito de control de comunicaciones. 357
Tabla 62. Designacin general de puertos del microcontrolador 1. 360
Tabla 63. Designacin general de puertos del microcontrolador 2. 362
Tabla 64. Significado de los bloques del diagrama de flujo de los programas
del microcontrolador. 371
Tabla 65. Resumen de variables, constantes manejadas en los
microcontroladores. 378
Tabla 66. Resumen de seales de control manejadas en los
microcontroladores. 380
Tabla 67. Tabla de verdad de multiplexado para la seleccin de canales en
el conversor anlogo digital. 383
Tabla 68. Iteracin del ngulo de disparo con el voltaje eficaz de salida en
el circuito de control de velocidad del motor AC. 430

15
LISTA DE GRFICAS

Pg.

Grfica 1. Grfica esfuerzo deformacin. 56


Grfica 2. Curva esfuerzo-deformacin en un acero. 59
Grfica 3. Lmite de elasticidad superior e inferior. 60
Grfica 4. Determinacin del esfuerzo de fluencia por el mtodo offset. 61
Grfica 5. Mdulo de resilencia. 63
Grfica 6. Tenacidad. 63
Grfica 7. Carga y descarga de la probeta. 64
Grfica 8. Curva ingenieril Curva real. 65
Grfica 9. Curva esfuerzo-deformacin cortante. 69
Grfica 10. Grfica momento torsor ngulo de deformacin. 70
Grfica 11. Curva caracterstica de la vlvula proporcional. 130
Grfica 12. Curva % de presin - % de seal aproximada. 132
Grfica 13. Control mediante la modulacin por ancho de pulso. 133
Grfica 14. Lmites de resistencia a la fatiga. 142
Grfica 15. Diagrama de fuerzas y momentos. 147
Grfica 16. Factor de concentracin de esfuerzos para una placa
rectangular con agujero transversal. 151
Grfica 17. Diagrama de fuerzas y momentos. 176
Grfica 18. Curvas de holgura diametral en cojinetes. 191
Grfica 19. Variable del espesor de la pelicula mnimo y la relacin de
excentricidad. 191
Grfica 20. Diagrama de cuerpo libre, reacciones y momentos. 224
Grfica 21. Grfico de Coudron 287
Grfica 22. Efecto de la temperatura de revenido en las propiedades del
acero SAE 4340. 301
Grfica 23. Relacin Par-Velocidad en el motor de imn permanente en
vaco. 310

16
Grfica 24. Relacin Voltaje-Corriente en el motor de imn permanente con
el rotor bloqueado. 311
Grfica 25. Relacin ideal torque-corriente en el motor de imn permanente. 312
Grfica 26. Velocidad lineal del cilindro hidrulico contra el voltaje de
alimentacin del motor AC. 320
Grfica 27. Seal de salida del sensor infrarrojo. 339
Grfica 28. Comportamiento de las seales de control y datos del
conversor anlogo digital. 385
Grfica 29. Comportamiento de las seales de control y datos de la
memoria EEPROM serial. 387
Grfica 30. Seal de alimentacin de la vlvula proporcional y seal
modulante. 391
Grfica 31. Seal de alimentacin del motoreductor y seal modulante. 396
Grfica 32. Seal del oscilador y voltaje de referencia para la prueba de
traccin. 403
Grfica 33. Seal del oscilador y voltaje de referencia para la prueba de
torsin. 406
Grfica 34. Descarga del condensador de filtrado del voltaje rectificado de la
red. 421
Grfica 35. Smbolo y curva caracterstica del TRIAC. 425
Grfica 36. Disipacin de potencia en el TRIAC BTA225. 427
Grfica 37. Formas de onda de un circuito monofsico con carga inductiva. 429
Grfica 38. Caractersticas de comportamiento de la seal de alimentacin
del motor AC. 431
Grfica 39. Seal rectificada (a) Positiva (b) Negativa 434
Grfica 40. Seal rectificada y filtrada. 435
Grfica 41. Descarga del condensador de filtrado del voltaje rectificado de la
red. 439

17
LISTA DE FIGURAS

Pag.

Figura 1. Mquina para ensayos de torsin (Universidad INCCA). 30


Figura 2. Dimensiones de la probeta para ensayos de traccin norma NTC2. 46
Figura 3. Probeta circular para ensayos de traccin norma ASTM E8. 48
Figura 4. Probetas para torsin pura en alambres. 50
Figura 5. Norma CETOP3. 51
Figura 6. Rango de mediciones de una celda de carga. 52
Figura 7. Mquinas de ensayo de tensin. 56
Figura 8. Fracturas tpicas de las probetas en ensayos de traccin. 66
Figura 9. Efecto torsor. 67
Figura 10. Mquina de ensayo de torsin. 70
Figura 11. Probeta par ensayos de torsin. 70
Figura 12. Caractersticas geomtricas de las probetas para traccin. 106
Figura 13. Caractersticas geomtricas de las probetas para torsin. 107
Figura 14. Diagrama de manipulacin de la seal de fuerza. 110
Figura 15. Diagrama de manipulacin de la seal para el clculo del rea. 111
Figura 16. Diagrama de manipulacin de la seal de desplazamiento. 111
Figura 17. Diagrama de manipulacin de la seal de corriente del motor. 112
Figura 18. Diagrama de manipulacin de la seal del encoder. 112
Figura 19. Actuador hidrulico lineal. 118
Figura 20. Componentes de la unidad hidrulica. 119
Figura 21. Bomba de engranajes unidireccional Vivoil. 125
Figura 22. Esquema de montaje de la subplaca CETOP3. 129
Figura 23. Tubera flexible. 136
Figura 24. Estructura metlica base. 144
Figura 25. Plataforma inferior. 145

18
Figura 26. Fuerzas y reacciones en la plataforma inferior. 145
Figura 27. Diagrama de cuerpo libre de fuerzas y reacciones en las placas. 146
Figura 28. Diagrama de cuerpo libre de la columna inferior. 159
Figura 29. Diagrama de cuerpo libre de la columna superior. 163
Figura 30. Diagrama de cuerpo libre de la placa mvil. 167
Figura 31. Esquema de la plataforma mvil. 168
Figura 32. Diagrama de cuerpo libre del disco de torsin y base de las
mordazas. 175
Figura 33. Acople para el vstago del cilindro hidrulico. 183
Figura 34. Componentes principales del reductor helicoidal de RAMF. 188
Figura 35. Diagrama de cuerpo libre del eje. 193
Figura 36. Acople flexible de cadena. 198
Figura 37. Dimensiones generales del acople flexible de cadena. 199
Figura 38. Copa para ensayo de torsin. 200
Figura 39. Mordaza de traccin inferior. 204
Figura 40. Base de la mordaza de traccin inferior. 208
Figura 41. Caja de la celda de carga. 211
Figura 42. Esquema de la placa mvil. 213
Figura 43. Esquema de la placa superior e inferior. 214
Figura 44. Diagrama de cuerpo libre de las barras de la caja de la celda de
carga. 222
Figura 45. Seccin transversal de la caja de la celda de carga. 229
Figura 46. Refuerzo de la celda de carga para el ensayo de torsin. 235
Figura 47. Diagrama de cuerpo libre del refuerzo de la caja de la celda de
carga. 235
Figura 48. Fuerzas que actan sobre el soporte vertical del motoreductor. 239
Figura 49. Fuerzas que actan sobre el soporte horizontal del motoreductor. 240
Figura 50. Fuerzas en los perfiles en L del soporte del motoreductor. 241
Figura 51. Perfil de tornillos. 246
Figura 52. Mecanismos de sujecin de los sensores. 262
Figura 53. Mecanismo de sujecin del sensor de distancia infrarrojo. 263
Figura 54. Esquema general del tren de engranajes del encoder. 266

19
Figura 55. Fuerzas y movimientos en el proceso de taladrado 286
Figura 56. Fuerzas y movimientos en el proceso de cilindrado. 288
Figura 57. Fuerzas y movimientos en el proceso de fresado. 291
Figura 58. Escariadores 293
Figura 59. Soldadura metlica con arco elctrico y gas (MIG). 298
Figura 60. Sistema de anclaje de una estructura. 303
Figura 61. Componentes de un anclaje. 303
Figura 62. Placas de cua 304
Figura 63. Anclaje de seguridad instalado. 304
Figura 64. Motor DC de imn permanente. 307
Figura 65. Circuito equivalente del motor de imn permanente. 308
Figura 66. Motor monofsico de induccin. 314
Figura 67. Circuito equivalente del motor de induccin. 315
Figura 68. Circuito DC para determinar la resistencia de estator del circuito
equivalente del motor de induccin. 316
Figura 69. Prueba de rotor bloqueado para el motor de induccin
monofsico. 316
Figura 70. Esquema del circuito de mando de la mquina. 322
Figura 71. Esquema del circuito de potencia de la mquina. 323
Figura 72. Diagrama de los contactores de la familia LC1 DXX. 325
Figura 73. Diagrama del rel trmico de la familia LRD de telemecanique. 327
Figura 74. Celda de carga tipo botella. 329
Figura 75. Principio de funcionamiento de la celda de carga. 330
Figura 76. Principio del puente de Wheatstone y conexin de la celda de
carga. 330
Figura 77. Montaje diferencial de amplificacin. 332
Figura 78. Amplificador inversor y divisor de voltaje. 333
Figura 79. Transductor de desplazamiento lineal. 336
Figura 80. Conexiones elctricas del extensmetro. 336
Figura 81. Montaje en puente de Wheastone del transductor de
desplazamiento. 338
Figura 82. Medicin de distancia por el mtodo de triangulacin. 340

20
Figura 83. Triangulacin del GP2D120. 341
Figura 84. Optoacoplador en U. 343
Figura 85. Diodo emisor y optotransistor. 343
Figura 86. Encoder absoluto. 344
Figura 87. Montaje del encoder. 345
Figura 88. Medicin de corriente mediante sensor de efecto hall. 346
Figura 89. Sensor de efecto hall. 347
Figura 90. Esquema de la geometra del toroide. 347
Figura 91. Teclado matricial 4x4. 350
Figura 92. Conexin del teclado matricial.1 351
Figura 93. Esquema de conexin de la LCD. 354
Figura 94. Esquema general del circuito de control. 356
Figura 95. Esquema del circuito de control de comunicaciones. 357
Figura 96. Montaje del circuito Integrado para seales de protocolo RS232,
MAX232. 358
Figura 97. Circuito de conexin del DB9. 359
Figura 98. Montaje bsico del microcontrolador MC68HC908GP32. 360
Figura 99. Diagrama de flujo de inicio de los procesos realizados en el
microcontrolador2. 364
Figura 100. Diagrama de flujo del proceso de seleccin de la prueba de
traccin en el microcontrolador2. 365
Figura 101. Diagrama de flujo del proceso de seleccin de la prueba de
torsin en el microcontrolador2. 366
Figura 102. Diagrama de flujo del proceso de ejecucin de la prueba de
traccin en el microcontrolador2. 366
Figura 103. Diagrama de flujo del proceso de ejecucin de la prueba de
torsin en el microcontrolador2. 367
Figura 104. Diagrama de flujo de inicio de los procesos realizados en el
microcontrolador1. 368
Figura 105. Diagrama de flujo del proceso de adquisicin, transmisin y
accionamientos de la prueba de traccin en el microcontrolador1. 369
Figura 106. Diagrama de flujo del proceso de adquisicin, transmisin y
accionamientos de la prueba de torsin en el microcontrolador1. 370
Figura 107. Montaje del ADC para interfase serial de los datos. 385

21
Figura 108. Formato del byte de control de la memoria EEPROM. 388
Figura 109. Control de escritura por pgina en la memoria EEPROM. 388
Figura 110. Control de lectura en la memoria EEPROM. 389
Figura 111. Esquema del modulador por ancho de pulso (PWM). 389
Figura 112. Generador de ondas ICL8038. 398
Figura 113. Conversor digital anlogo para el voltaje de referencia del PWM. 399
Figura 114. Contador para el DAC del PWM. 402
Figura 115. Esquema de seleccin de los voltajes de ajuste para el voltaje
de referencia del PWM. 408
Figura 116. Esquema general del potencimetro digital. 410
Figura 117. Esquema de accionamientos de relevos y transistores. 412
Figura 118. Conector de solenoide de vlvula hidrulica. 415
Figura 119. Solenoide de corriente directa. 415
Figura 120. Vlvula de control proporcional. 416
Figura 121. Esquema del circuito de activacin del Mosfet para la vlvula
proporcional. 417
Figura 122. Esquema del circuito elctrico de accionamiento de las vlvulas
hidrulicas. 418
Figura 123. Esquema del pulsador DC-DC para el motoreductor. 419
Figura 124. Circuito pulsador motoreductor. 422
Figura 125. Control de voltaje de un motor de corriente alterna con TRIAC. 426
Figura 126. Divisor de voltaje seal de compuerta del triac. 427
Figura 127. Tablero de control. 432
Figura 128. Tratamiento de la seal de alimentacin en una fuente de
voltaje. 433
Figura 129. Pulsador regulador de corriente directa. 438
Figura 130. Circuito pulsador de la fuente de 24[V]. 440
Figura 131. Circuito regulador de voltaje. 442

22
ANEXOS

Pg

Anexo A Planos mecnicos, hidrulicos, elctricos y electrnicos. L.3


Anexo B Cartas tecnolgicas. L.3
Anexo C Patronamiento de la mquina, pruebas, resultados y guas de
laboratorio. L.4
Anexo D Manual de funcionamiento y mantenimiento de la mquina L.5
Anexo E Simulaciones mecnicas. CD.2
Anexo F Fichas tcnicas, tablas y grficas. CD.1
Anexo G Animaciones . CD.1
Anexo H Fotos y videos. CD.1

23
LISTA DE SIMBOLOS Y ABREVIATURAS

UNIDADES

[A Amperios
[bar] Bares
[C] Columbios
[cm] Centmetros
[cm3/rev] Centmetros cbicos por revolucin
[cts] Centiestokes
[cv] Caballos de vapor
[G] Gauss
[GPM] Galones por minuto
[Kgf] Kilogramos fuerza
[Kgf/mm2] Kilogramos fuerza por milmetro cuadrado
[Kg/m3] Kilogramos por metro cbico
[N] Newtons
[HP] Horse Power (Caballos fuerza)
[HRC] Rowell C
[Hz] Hertz
[in] Pulgadas
[J] Julios
[lbf] Libras fuerza
[lbf in] Libras fuerza por pulgada
[Lts] Litros
[min] Minutos
[mm] Milmetros
[ms] Milisegundos
[Nm] Newton por metro
[Pa] Pascales
[psi] Libras por pulgadas cuadradas
[rad] Radianes
[RPM] Revoluciones por minuto
[seg] / [s] Segundos
[T] Tesla
[Ton] Toneladas
[V] Voltios
[Wb] Weber
[W] Vatios
[s] Microsegundos
[m] / [] Micrometros
[] Ohmios

24
VARIABLES Y CONSTANTES

Ap rea transversal de la probeta


Ae rea efectiva del cilindro hidrulico
Ao rea inicial de la probeta
Ai rea instantnea de la probeta
B Campo magntico
C Condensador / Capacitancia
Dic Dimetro interior del cilindro hidrulico
Dv Dimetro del vstago del cilindro
d Dimetro / Distancia
dp Dimetro de la probeta
E Modulo de elasticidad
f Frecuencia
F Fuerza
G Modulo de rigidez
g Gravedad
h Altura / Espesor
I Corriente / Momento de inercia
J Momento polar de inercia
JX Reactancia
L Longitud / Distancia / Inductancia
Lr Recorrido del cilindro
max Mximo
min Mnimo
n Revoluciones por minuto
Ph Presin hidrulica
Pot Potencia
Poth Potencia hidrulica
P Presin / Potencia / Permetro / Paso
Q Caudal
r Radio
R Resistencia / Reluctancia
Re Nmero de Reynolds
t tiempo
T / MT Torque o Momento torsor
V Cilindrada de la bomba
V Volumen
Velocidad
c Velocidad lineal del cilindro
crt Velocidad crtica
Z Impedancia
Esfuerzo cortante
Esfuerzo normal
f Esfuerzo de fluencia

25
u Esfuerzo ltimo de tensin
max Esfuerzo mximo
R Esfuerza real
T Esfuerzo terico
ch Eficiencia del cilindro hidrulico
v Rendimiento volumtrico de la bomba
m Rendimiento mecnico de la bomba
t Rendimiento total
/e Deformacin unitaria
Deformacin
Deformacin por cortante
Viscosidad / micras / permeabilidad
Factor de forma en accesorios hidrulicos
Densidad
Eficiencia del filtro
Incremento
Velocidad angular

SIGLAS

ASTM American Society of Testing Materials


LCD Liquid Cristal Display
NTC2 Norma Tcnica Colombiana 2
OIML International Organization of Legal Metrology
ISO International Standards Organization
SAE Society of Automotive Engineers
UTS Ultimate Tensile Strength

26
RESUMEN

Con este proyecto se pretende fusionar dentro de una sola mquina, dos tipos de
ensayos como lo son el de tensin y el de torsin, adems de la adquisicin y
visualizacin de las variables fsicas y los resultados de estos ensayos a travs del
computador utilizando tecnologa de punta, con esto se refiere a que un 60% de
las partes de la mquina fueron importadas directamente de Inglaterra, Alemania,
Italia y Estados Unidos.

Es oportuno comentar que este tipo de mquina con los ensayos que realizar, no
es comn en el pas, debido a que generalmente ambos ensayos se realizan por
separado; la mquina de ensayos universales puede llegar a costar entre
$150000.000 y $300000.000 segn la capacidad y la precisin que se desee y la
mquina de ensayos de torsin puede alcanzar un valor de $60000.000. Al
integrar ambos ensayos se pretende dar una mayor cobertura de dichos ensayos
en una misma estructura disminuyendo costos y aumentando la capacidad de
trabajo adems de que sta mquina es adaptable a otros tipos de ensayos como
lo son el ensayo de flexin, compresin, entre otros.

ABSTRACT

With this project it is tried to fuse inside one machine, two kinds of tests like are
tensile and torsion, besides of acquisition and visualization of physical variables
and results of these tests across the computer using technology of top, with this we
refer that 60% of the parts of machine were imported directly from England,
Germany, Italy and United States.

Is opportune to comment that this kind of machine with the test that it will realize, is
not very common in our country, due to the fact that generally both test are done in
different machines; the universal testing machine can cost between $150000.000
and $300000.000 according of the capacity and the accuracy that is wished and
torsion testing machine can cost $60000.000. When both test are fused we are
trying to give a major coverage of that test in the same structure reducing costs
and increasing the capacity of work besides of our machine is adaptable to other
kind of test like flexion test, compression test, between other.

27
INTRODUCCIN

Este proyecto se realizar con el objeto de colaborar con los estudiantes de la


Universidad de San Buenaventura, a la preparacin y realizacin de guas o
prcticas de metales enfatizando en el ensayo de traccin y torsin para aceros.

Segn la filosofa y misin de la Universidad de San Buenaventura de integrar los


conocimientos tericos y prcticos de los estudiantes con el pensamiento
franciscano de desarrollar y prestar servicios acadmicos integrados, de excelente
calidad, para satisfacer las necesidades de la sociedad y junto con lo establecido
en el Proyecto Educativo Bonaventuriano en el cual se establece que:
(...) la investigacin se desarrolla a travs de dos modalidades: la investigacin
pedagogizante y la investigacin bsica y aplicada, donde sta ltima: se orienta
a producir nuevos conocimientos, a comprobar aquellos que forman parte del
saber y de las actividades referidas a contextos especficos, a facilitar el
proceso pedaggico y el desarrollo de la ciencia y la tecnologa 1.

Adems, la Facultad de Ingeniera de la Universidad de San Buenaventura tiene


como misin: fomentar el espritu investigativo en el(los) programa(s) e impulsar
las acciones que fortalezcan la produccin y generacin del conocimiento desde el
campo del saber especfico con una perspectiva abierta a la interdisciplinariedad y
a la integracin de la investigacin con la docencia y la proyeccin social, para
lograr un proceso de educacin y formacin de investigadores 2.

Con base en el contexto establecido anteriormente, el proyecto generar medios


con los cuales se facilitar el estudio de asignaturas tales como Mecnica de
Slidos y Materiales en Ingeniera dentro de la misma Universidad. Las
metodologas que se emplearn obedecen a la necesidad de complementar
prcticas que ya existen y la creacin de nuevas guas de trabajo, adems de la
implementacin de un equipo bsico para el laboratorio como lo es una mquina
que pueda realizar ambos ensayos de resistencia del material como lo son el de
traccin y torsin.

1
Proyecto Educativo y la Investigacin. (http//www.usbbog.edu.co)
2
Investigacin (http://ingenieria.usbbog.edu.co/contenidos/investigacion/mision.php)

28
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1 ANTECEDENTES

Desde el contexto interno, la Universidad de San Buenaventura Sede Bogot no


cuenta con el equipo necesario ni con las guas de laboratorio necesarias para el
aprendizaje de materias como Mecnica de Slidos y Materiales de Ingeniera por
lo que se requiere asistir a otras instituciones educativas, en donde a pesar de
tener los equipos para dichas prcticas carecen de una gua especfica para el
desarrollo de los laboratorios.

Dentro del contexto externo, existe una gran cantidad de posibilidades tanto de
mquinas como de guas pedaggicas a nivel nacional e internacional, no solo a
nivel educativo sino tambin industrial, donde se puede encontrar gran cantidad de
mquinas para ensayos mecnicos, siendo as casi innumerable la cantidad de
referencias que se pueden dar acerca de este tema. Con base en lo anterior se
darn algunos ejemplos de laboratorios realizados en el exterior y a nivel nacional,
y sobre los proyectos hechos sobre mquinas para ensayos de metales y la
automatizacin de las mismas en universidades de Bogot.

1.1.1 Proyectos realizados. En Bogot instituciones como el SENA, la


Universidad Nacional, la Universidad de los Andes, la Universidad Libre, la
Universidad Militar y la Universidad INCCA entre otras, poseen laboratorios de
ensayos de materiales para los ensayos de tensin, torsin, dureza, metalografa,
tratamientos trmicos, fatiga y flexin y han desarrollado proyectos de auto-
equipamiento, mediante el diseo y construccin de mquinas, elementos,
dispositivos y accesorios para la realizacin de dichos ensayos.

Universidad INCCA de Colombia. Diseo y construccin de una mquina de


ensayos de torsin. Tesis realizada en el ao 1992 por estudiantes de Ingeniera
Mecnica en la cual se realiza un estudio sobre la torsin en los metales.
Para presentar este proyecto los estudiantes realizaron prcticas en aceros como
AISI SAE 1010, 1020 y 4140, adems en bronce y aluminio. En las primeras
pruebas se obtuvieron varios errores debido al funcionamiento de la mquina
sobre todo en la parte del torqumetro. Despus de corregida sta falla,
procedieron nuevamente a realizar ensayos y obtuvieron los resultados
esperados.

29
Figura 1. Mquina para ensayos de torsin (Universidad INCCA).

Fuente: Universidad INCCA de Colombia

- Mquina para ensayos tecnolgicos de traccin y compresin en materiales


ferrosos, Daniel Bastidas Guerra, Jaime Alberto Cspedes Castao, Roci
Mndez, ao 1997.
Cuenta con un sistema hidrulico con una bomba para 3000 [psi], como fuente de
energa, el cilindro hidrulico tiene la capacidad de generar 10 toneladas de
fuerza, para el control de la velocidad de la prueba se regula el caudal de la
bomba (Qmax=0,2[GPM]), mediante la variacin de la velocidad del motor,
mediante un regulador electrnico marca SIEMENS. La potencia del motor es de
1,2 [HP] con una velocidad mxima de 1700 [RPM].
La estructura de la mquina se basa 4 placas de acero AISI SAE 1045, una de
ellas mvil y 4 columnas macizas de 2[in]. La mquina cuenta con accesorios
para la sujecin de las probetas de traccin y compresin. Tanto las placas como
las columnas y las piezas fueron tratadas trmicamente. La mquina fue diseada
con un factor de seguridad de dos (2) y tiene un peso de 339[Kg]. La medicin de
las variables de la prueba se hace mediante un anillo de carga, (previamente
calibrado en la Universidad Nacional), y se toman manualmente.
Para presentar este proyecto los estudiantes realizaron ensayos en aceros AISI-
SAE 1045 y 4340, los cuales fueron, comparados con ensayos realizados en los
mismos aceros en la Universidad Nacional.

Universidad Amrica de Colombia. -Diseo de una mquina para realizar


ensayos mecnicos destructivos de tensin, compresin y flexin para la
Universidad de Amrica. Tesis realizada en el ao de 1999 por un estudiante de
Ingeniera Mecnica. En sta tesis se realiz una comparacin entre la
construccin de una mquina universal bsica para ensayos de metales y la

30
importacin de una mquina Amsler para el mismo fin. La mquina diseada
contaba con un sistema de potencia hidrulico (unidad hidrulica y cilindro
hidrulico) y contaba con medidores mecnicos como lo es un comparador de
cartula para medir las deformaciones y un manmetro para la presin, por lo cual
los datos eran obtenidos manualmente.
Especificaciones principales de la mquina diseada:
Presin mxima del sistema: 3000 [psi] con la cual se produca una
fuerza de 12,5 toneladas.
Seis tipos de soportes para cada tipo de ensayo, los cuales eran
roscados.
Probetas utilizadas: 6 [mm] de dimetro y una longitud de 102 [mm]
(microprobetas).
Esta mquina sera capaz de realizar ensayos de tensin para probetas de aceros
de alto carbono pero en probetas a una escala de 1:2 de la normalizada.

o Elaboracin de un multimedia del software Fea Algor para la materia de


resistencia de materiales. Tesis realizada en el ao 2004 por estudiantes de
Ingeniera Mecnica en la cual se busca implementar nuevas herramientas
pedaggicas para la enseanza de la resistencia de materiales. Se realizaron
unos tutoriales basados en el programa ALGOR, en los cuales explicaban el
anlisis de elementos finitos.

Universidad de los Andes. En la Universidad de los Andes se han venido


realizando trabajos sobre una mquina de ensayos universal desde 1968, a
continuacin daremos una explicacin de dichos trabajos en orden cronolgico:
Aditamento para adaptar la mquina universal para pruebas de torsin. Tesis
realizada en 1968 por un estudiante de ingeniera mecnica.
Adaptacin de la mquina Tinius Olsen para trazar diagramas de esfuerzo-
deformacin en un ensayo de traccin. Tesis realizada en el ao de 1973.
Programa para la presentacin de resultados de pruebas de tensin / Uniandes.
Tesis realizada en el ao de 1988.
Ayudas docentes por computador para el estudio de la resistencia de materiales
y herramienta computacional interactiva para el curso resistencia de materiales.
Tesis realizadas en los aos de 1997 y 1999.
Implementacin de un transductor de posicin en una mquina para pruebas de
tensin. Tesis realizada en el ao 2000.

Escuela Colombiana de Carreras Industriales. En sta institucin se han


desarrollado proyectos de diseo de mquinas para ensayos tanto de traccin
como de torsin, entre los cuales cabe destacar:
o Mquina de ensayo de traccin, Juan Zuluaga, Sandra Gonzlez, Enrique
Goyeneche, Luis Alberto Piza, Luis Asdrbal Guzmn, Gustavo Alejandro Silva,
Fredd Pardo, Ivon Rojas, ao 2002. Cuenta con un sistema hidrulico con una

31
bomba de engranajes para 3000 [psi], con regulador de presin y caudal, la fuerza
mxima del sistema es de 24000 [lbf], la estructura de columnas cuadradas y
placas de acero 1045 con un factor de seguridad de 5,49.
o Mquina de ensayo de traccin, Ignacio Delgado, Alejandro Gonzles, Fabio
Romero , la mquina est construida con cuatro placas de acero 1020 HR de
12[mm] de espesor, 30[cm] de ancho y 50[cm] de largo y una placa de acero 1020
HR de 12[mm] de espesor, 30[cm] de ancho y 80[cm] de largo, la mquina tiene 4
ejes de acero bonificado y rectificado de 1[in] de dimetro por 150[cm] de largo y 2
ejes de acero bonificado y rectificado de 1[in] de dimetro por 68[cm] de largo. La
fuerza la realiza un gato hidrulico de 12 toneladas, y para la sujecin de la
probeta se utilizaron dos copas de torno con capacidad para piezas de 7cm de
dimetro.
o Mquina para ensayos de traccin, Alexander Ariza Gmez, Luis Eduardo Len,
Juan Pablo Martnez, Libardo Martnez, Carlos Ballen, Meyer vila Daz, Henry
Yesid Gutirrez, la mquina cuenta con un sistema hidrulico que soporta hasta
2500 [psi] y entrega una fuerza mxima sobre la probeta de 23500 [Lbf], el
depsito hidrulico tiene una capacidad de 2,5[Lts], el sistema es accionado por
un motor elctrico de 1,2[HP].
o Diseo y fabricacin de una mquina para ensayo de torsin; Ana Maria
Mayorca, Sandra Buitrago, Alcides Plazas, Jairo Acosta, Fredy Snchez, la
mquina consta de un motor trifsico a 220[V] con freno de 2,4 [HP] a 1750 [RPM],
un reductor sin fin-corona con relacin de transmisin 48,6 con 36 [RPM] de salida
y un eje de dimetro de 42 [mm], consta tambin de 2 trenes de engranajes rectos
4340 con relacin 3 a 1, con un ejes en acero 4340 de 10[in] de longitud por 1,5[in]
de dimetro y un eje en acero 4340 de 7,875[in] de longitud por 2[in] de dimetro.
El sistema de sujecin se hace con dos mordazas autocentrantes de 10[in] de
dimetro una fija y otra mvil.
o Mquina para ensayos de Torsin, Oscar Lpez Pizza, Robinson alza Prado,
Albeiro Ariza, La mquina cuenta con un motoreductor de 3,5[HP] ensamblado en
forma horizontal a su eje de salida, y cuenta con una velocidad de salida de 11
[RPM], cuenta a su vez con un reductor, el cual tiene un pin de 25 dientes y
mdulo 5, acoplado a un engrane de 58 dientes que gira a 5 [RPM], el eje de
salida es de acero 4340, al cual va fijada una mordaza mvil, la otra mordaza
estar fija en un soporte que se desplaza longitudinalmente. La mquina trabaja
con probetas de hasta 1[in] de dimetro por 150[mm] de longitud, y transmite un
torque mximo de 1926 [Nm].

1.2 DESCRIPCIN Y FORMULACIN DEL PROBLEMA

Bsicamente la inexistencia de laboratorios para prcticas de metales dentro de la


Universidad, hace difcil y costosa la realizacin de los mismos en instituciones
ajenas a ella, adems de la carencia de guas de laboratorio que complementen la
fundamentacin terica recibida en clase.
Con base en la descripcin anterior, se pueden formular las siguientes preguntas:

32
Cmo implementar una serie de guas prcticas para los laboratorios de metales
de una forma didctica para los estudiantes?
Qu clase de mquina se puede construir para facilitar el desarrollo de los
ensayos de tensin y traccin de una forma econmica dentro de la propia
Institucin?

1.3 JUSTIFICACIN

La realizacin de la investigacin y la aplicacin de este proyecto es de gran


importancia para la Universidad de San Buenaventura Sede Bogot y en un futuro
para ser aplicado a otras instituciones educativas que por alguna razn no posean
dentro de su infraestructura un laboratorio relacionado con el rea de materiales
en ingeniera, debido a que con este trabajo se pretende implementar una serie de
guas de laboratorio adems de la construccin de una mquina de tensin y
torsin.

Los beneficios se vern reflejados primero en los estudiantes de la Universidad de


San Buenaventura Sede Bogot enfocados en el rea de resistencia de materiales
y materiales en ingeniera, porque tendrn a su disposicin una mquina funcional
relacionada con el tema expuesto. Dicha mquina podr ser utilizada por los
programas de Ingeniera Mecatrnica y Aeronutica. Como segundo beneficio, la
Universidad de San Buenaventura Sede Bogot disminuir los costos de
convenios con otras instituciones como el SENA (Servicio Nacional de
Aprendizaje) y el ITC (Instituto Tcnico Central) para realizar las prcticas en sus
laboratorios.

Con este proyecto se pretende fusionar dentro de una sola mquina, dos tipos de
ensayos como lo son el de tensin y el de torsin, adems de la adquisicin y
visualizacin de las variables fsicas y los resultados de estos ensayos a travs del
computador.

Para este fin se cuenta con: fuentes de informacin como tesis realizadas,
mquinas existentes, etc., conocimiento terico y prctico necesario, los recursos
humanos dentro y fuera de la institucin y recursos fsicos de igual manera dentro
y fuera de la Universidad, siendo los recursos econmicos el mayor obstculo para
el desarrollo del proyecto.

1.4 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIN

1.4.1 Objetivo general. Disear y construir una mquina bsica de ensayos


destructivos de traccin y torsin para laboratorio de metales con la medicin y
adquisicin de sus variables fsicas para su visualizacin a travs del computador.

33
1.4.2 Objetivos especficos.

Investigar y analizar proyectos relacionados con laboratorios de metales.


Investigar y analizar sobre desarrollo de guas de laboratorio existentes.
Obtener datos sobre costos de la realizacin de prcticas de este tipo en
instituciones educativas ajenas al sitio de estudio o la adquisicin de las mquinas
para realizar dichas prcticas.
Analizar factibilidad y viabilidad para la implementacin del proyecto en la
Universidad de San Buenaventura Sede Bogot.
Desarrollo de guas prcticas para el laboratorio de ensayos de tensin y
torsin.
Realizar un programa con todo el contenido terico y prctico sobre los ensayos
de traccin y torsin.
Disear y construir una mquina para ensayos de traccin y torsin para
probetas de aceros de bajo y medio carbono.
Disear y seleccionar el sistema hidrulico y sus componentes para la mquina
de ensayos de traccin.
Disear y construir los circuitos de control, visualizacin y proteccin de la
mquina de ensayos de traccin y torsin.
Implementar una serie de sensores con su respectivo acondicionador de seal
para la medicin de las variables fsicas del ensayo de traccin y torsin (fuerza,
torque, distancia, ngulo de torsin y deformacin).
Realizar una tarjeta de adquisicin de datos para tomar los datos sensados y
enviarlos al computador.
Disear el programa para la visualizacin de los datos adquiridos de la mquina
de ensayos de traccin y torsin.
Disear un programa para la visualizacin de la grfica de esfuerzo-
deformacin en el computador, segn los datos adquiridos por la tarjeta.
Realizar una serie de pruebas en la mquina, para los diferentes ensayos para
calibrar los sistemas y tener una base de los datos tomados en las diferentes
pruebas.

1.5 ALCANCES Y LIMITACIONES DEL PROYECTO

1.5.1 Alcances. Se realizar la parte investigativa del proyecto hasta el desarrollo


de las guas con el fin de disear y construir una mquina para el ensayo de
traccin y torsin y su comunicacin con el PC, dicha mquina contar con un
control de seleccin automtico para determinar que tipo de ensayo se va a
realizar, adems se le implementarn una serie de sensores y transductores para
medir la fuerza realizada sobre la probeta, su deformacin, el torque, el ngulo de
torsin, cada uno de ellos con su respectivo acondicionador de seal.

34
Se disear y construir una tarjeta de adquisicin de datos, para tomar los
valores medidos por los sensores y transmitirlos al computador para que mediante
la implementacin de un software dichos datos se puedan manipular y visualizar.
Adems la mquina de ensayos de traccin y torsin cuenta con su visualizador
LCD que muestra las variables fsicas presentes en cada tipo de ensayo.
Con las guas de laboratorio se pretende darle al estudiante una fundamentacin
terica complementaria a la adquirida en la respectiva clase y los parmetros
necesarios para realizar con xito dichas prcticas de laboratorio. Con el equipo
de laboratorio a implementar, se proyecta realizar los ensayos mecnicos
destructivos de tensin y torsin en probetas de aceros y observar el
comportamiento de sus propiedades ante la aplicacin de fuerzas externas a
travs del tiempo.

1.5.2 Limitaciones. La principal limitacin para la realizacin de este proyecto es


el factor econmico y la disponibilidad de laboratorios y talleres dentro y fuera de
la Universidad.
Debido a la limitacin de carcter econmico, la construccin de una mquina de
grandes proporciones para el ensayo de aceros de alto contenido de carbono y
probetas de gran dimetro se hace imposible, ya que dichas mquinas por su
volumen y fuerza requieren una inversin demasiado alta. Por tanto, la mquina a
construir podr realizar ensayos de traccin con aceros de medio contenido de
carbono como lmite mximo.

35
2. MARCO REFERENCIA

2.1 MARCO CONCEPTUAL.

A lo largo del trabajo se har referencia a diferentes trminos del proyecto, a


partes o principios de funcionamiento de la mquina, los cuales se explicarn a
continuacin:

Prototipo: Producto final del desarrollo del presente proyecto, consistente en


una mquina bsica de ensayos de traccin y torsin para ensayo de aceros de
bajo y medio carbono u otros materiales de menor resistencia, con un sistema de
medicin de sus variables fsicas (tarjeta adquisicin de datos) y una tarjeta de
control de cada una de las pruebas; en el capitulo 5 se hace un desarrollo
detallado de las caractersticas de la mquina.

Mquina 3TM-17S1: Mejora del prototipo fabricado y hace referencia a la


primera serie (S1) de una mquina de ensayos de traccin y torsin (3TM
Tensile and Torsin Testing Machine), adaptable a los dems ensayos de una
mquina de ensayos universales (compresin, doblez, cizalladura, etc.), de 17
toneladas de capacidad para el ensayo de traccin y con las dems
caractersticas mejoradas (Ver apartado de Recomendaciones) mencionadas
anteriormente para el prototipo.

Resolucin: Hace referencia al valor mnimo de medicin que puede tener la


mquina para cada una de sus variables (Ver capitulo 5), dicha resolucin
depende principalmente del sistema de adquisicin de datos, el cual para nuestro
caso es de 16[bits], pero que se ve afectada por la resolucin propia de cada
sensor (ver capitulo 9) los cuales tienen un rango mnimo de medicin, por debajo
del cual los valores obtenidos pueden tener un error significativo.

Precisin: La precisin de la mquina est determinada por la exactitud de los


valores obtenidos durante la adquisicin de datos, utilizados para obtener los
resultados de la propiedades a determinar y para la construccin de las grficas
correspondientes, dicha precisin est sujeta a los diferentes tipos de errores que
se pueden presentar a lo largo de la medicin de cualquiera de las variables
fsicas y stas pueden darse por fenmenos como el tiempo de respuesta de los
sensores y componentes electrnicos, histresis, temperatura, rozamientos,
resolucin y precisin de los dispositivos electrnicos, material de la probetas,
incertidumbre, etc.

36
Durante la medicin de una variable fsica, por ejemplo la fuerza aplicada a la
probeta, el error est dado por la diferencia entre el valor obtenido por el sistema
de medicin y el valor de carga que realmente se le aplic a la probeta, el valor
medido se ve afectado por: rozamiento y excentricidad de las partes mecnicas de
la caja de la celda de carga, la clase de la celda de carga (Ver apartado OIML-R60
y sensores y acondicionadores de seal para el ensayo de traccin), la precisin
de los componentes del acondicionador de seal y del conversor anlogo digital.
La suma de los errores particulares genera un error total el cual no debe
sobrepasar el error mximo permitido segn la clase de la mquina determinados
por la norma pertinente, (Ver apartado ISO 7500-1 e ISO 9513) si se desea tener
una mquina que realice ensayos que se encuentren reglamentados.

Clase: Clasificacin de la mquinas o componentes de la misma con base al


error mximo permitido segn las normas pertinentes.

Capacidad: Determina el rango mximo de fuerza o torque (segn la prueba)


que puede entregar la mquina antes de sobrepasar los lmites para la cual fue
construida (Ver Capitulo 5), a partir de este rango se puede determinar el tipo de
material (esfuerzo mximo) que se puede probar en la mquina, as como el
dimetro mximo de la probeta.

Ensayos normalizados: Para obtencin de resultados que sean lo ms


cercanos a la realidad, las diferentes entidades nacionales e internacionales han
parametrizado las dimensiones y geometra de las probetas (pieza sobre la cual
se va a realizar un ensayo), as como la velocidad de ejecucin de dichas pruebas
tanto para el incremento de la fuerza o torque, como para el desplazamiento de
los cabezales (ensayo de traccin) o velocidad de rotacin del cabezal (ensayo de
torsin) y las condiciones ambientales (humedad y temperatura) durante el
desarrollo de la prueba.

Elementos de medicin de variables fsicas (sensores): Para la realizacin


del proyecto se implementaron 5 tipos de sensores, encargados de tomar cada
una de las variables fsicas segn el ensayo a realizar y transformar dicha medida
en una seal elctrica para su posterior manipulacin. Los sensores trabajados
son los siguientes:
Celda de carga: Encargada de medir la fuerza a traccin, aplicada sobre la
probeta en el ensayo de traccin.
Sensor de desplazamiento lineal (extensometro): Encargado de medir el
cambio en la longitud de la probeta en el ensayo de traccin.
Sensor de distancia infrarrojo: Encargado de medir la disminucin del radio
de la probeta en el ensayo de traccin.
Encoder: Encargado de medir el ngulo de deformacin de la probeta en el
ensayo de torsin.

37
Sensor de efecto Hall: Encargado de medir la intensidad del campo
magntico producido por la corriente consumida por el motoreductor, para
as poder determinar el torque realizado por el mismo.

Tarjeta de adquisicin de datos: Esta tarjeta cumple la funcin de tomar los


datos obtenidos por los sensores, digitalizarlos para su comunicacin y
manipulacin, para la obtencin de los diferentes resultados de las pruebas.

Tarjeta de control: Esta tarjeta es la encargada del mando y regulacin de los


diferentes elementos que hacen parte de la mquina: motores, vlvulas
hidrulicas, el actuador, los sistemas de comunicacin y visualizacin, para lo cual
cuenta con los circuitos de control, los circuitos de potencia y los elementos de
mando (pulsadores, interruptores, teclado, etc).

Circuitos de control: Dentro de los circuitos de control se encuentran, el PWM


(modulador por ancho de pulso), los circuitos de accionamientos, los
microcontroladores, la memoria de la tarjeta y los circuitos de comunicacin.

Circuitos de potencia: Son los encargados del accionamiento y control del


motor de corriente directa del sistema de torsin, el motor de corriente alterna de
la unidad hidrulica, y de las vlvulas electrohidrulicas.

Sistema de torsin y base de las mordazas: Hace referencia al sistema de


transmisin de potencia del motoreductor hacia la mordaza y est compuesto por
un acople flexible de cadena, un eje de transmisin (eje de torsin) y un disco al
cual va acoplado el eje mediante una cua que sirve como base para la
colocacin de las diferentes mordazas de la mquina (disco de torsin y base de
las mordazas).

Caja de la celda de carga: La caja de la celda de carga es la parte de la


mquina en la cual se encuentra alojada la celda de carga y cuenta con un
mecanismo para transformar la fuerza de traccin ejercida por el cilindro
hidrulico, en una fuerza a compresin de igual magnitud la cual ser aplicada
sobre la celda de carga.

Plataforma mvil: Sobre sta plataforma se encuentra el cabezal (mordaza)


mvil de la mquina, la cual permitir mediante la fuerza ejercida por el cilindro
hidrulico el desarrollo del ensayo de traccin.

38
2.2 MARCO LEGAL Y NORMATIVO.

Las pruebas para materiales estn normalizadas no solo en Colombia sino


tambin en todo el mundo, lo cual es muy importante de tener en cuenta a la hora
de realizar cualquier experimento de tal ndole y an ms en el momento de
construir una mquina que incluya dos ensayos a la vez, tales como el de tensin
y torsin, sabiendo de antemano que deben cumplirse unas especificaciones
sobre todo para la probeta en cada caso. Para el ensayo de torsin existen unas
normas que se nombrarn ms adelante.

Sin embargo si existen algunas otras fuentes de donde tomar informacin para los
ensayos que no poseen norma, pero para los ensayos que si tienen, se tomarn
en cuenta en este proyecto y se nombran a continuacin adems de otras normas
de importancia en la construccin de la mquina.

Entre las principales normas para la medicin de variables estn:

2.2.1 Normas para la medicin de carga.

ISO 7500-1. VERIFICACIN DE MQUINAS PARA ENSAYOS UNIAXIALES


ESTTICOS. PARTE 1. MQUINAS DE ENSAYO DE TENSIN/COMPRESIN.
VERIFICACIN Y CALIBRACIN DEL SISTEMA DE MEDICIN DE FUERZA.

Esta norma especifica la verificacin de las mquinas de ensayo


tensin/compresin. La verificacin consiste de:
Una inspeccin general de la mquina de ensayo, incluyendo sus
accesorios para la aplicacin de la fuerza.
Una calibracin del sistema de medicin de fuerza.

o Inspeccin general de la mquina de ensayo. Debe realizarse antes de la


calibracin del sistema de medicin de fuerza y debe comprender lo siguiente:

o Examen visual.
a. Que la mquina est en buen estado de funcionamiento y no est afectada
negativamente por ciertos aspectos de su estado general, como son:
Desgaste notorio o defectos en los elementos de gua del cabezal mvil o
en las mordazas.
Holguras en el montaje de las columnas y del cabezal fijo.

b. Que la mquina no est afectada por condiciones ambientales

39
o Inspeccin de la estructura de la mquina. Debe realizarse una revisin para
asegurar que la estructura y los sistemas de agarre permiten que la fuerza se
aplique axialmente.

o Inspeccin del mecanismo de accionamiento del cabezal. Debe verificarse


que el mecanismo de accionamiento del cabezal permite una variacin lenta y
uniforme de la fuerza y que facilite la obtencin de diferentes valores de fuerza
con la suficiente exactitud.

o Calibracin de la mquina. Entre una temperatura ambiente de 10C 35C.


La temperatura del instrumento de medicin de fuerza debe permanecer estable
en un intervalo de 2C.
La mquina, con el instrumento de medicin de fuerza situado en posicin, debe
cargarse al menos tres veces entre cero y la mxima fuerza a medir.

o Frmulas:

F = mg n 1 - aire
m Fuerza generada por un peso muerto
F = mg n
F m gn
= + Error relativo de la fuerza
F m gn
r
a = x100 Resolucin relativa
F
F
fO = iO x100 Error relativo de cero
FN
Fi - FC
Para calibracin con fuerza indicada constante : 100 1,5 q
FC
FiC - F
Para calibracin con fuerza real constante: 100 1,5 q
F
F'-F
v= _
x100 Error relativo de reversibilidad
F
F '-F
v = i i x100 Error relativo de reversibilidad a fuerza real constante
F
_
Fi - F
q= _
x100 Error relativo de exactitud
F
Fmax - Fmin
b= _
x100 Error relativo de repetibilidad
F

40
Tabla 1. Errores en mquinas de ensayos segn su clase.
Clase de Valor mximo permitido, %
la escala Error relativo de Resolucin
de la q b V Fo relativa
mquina Exactitud Repetibilidad Reversibilidad Cero a
0.5 0.5 0.5 0.75 0.05 0.25
1 1 1 1.5 0.1 0.5
2 2 2 3.0 0.2 1
3 3 3 4.5 0.3 1.5
Fuente: Norma ISO 7500-1

El lmite inferior de la escala puede determinarse multiplicando la resolucin r, por:

400 para la clase 0.5


200 para la clase 1
100 para la clase 2
67 para la clase 3

o Nomenclatura

F(N): Fuerza real indicada por el instrumento de medicin con incremento en la


prueba de fuerza.

F(N): Fuerza real indicada por el instrumento de medicin con decrecimiento en la


prueba de fuerza.

FC(N): Fuerza real indicada por el instrumento de medicin con incremento en la


prueba de fuerza para la serie complementaria de medidas por el rango ms
pequeo usado.

Fi(N): Fuerza indicada por el indicador de la mquina de ensayo a ser verificada,


con incremento en la prueba de fuerza.

Fi(N): Fuerza indicada por el indicador de la mquina de ensayo a ser verificada,


con decrecimiento en la prueba de fuerza.
_ _
Fi , F (N): Media aritmtica de varias medidas de Fi y F para el mismo tiempo
discreto de la fuerza.

Fimax, Fimin(N): Valor mayor y menor de Fi o F para el mismo tiempo discreto de la


fuerza.

41
FiC(N): Fuerza indicada por el indicador de la mquina de ensayo a ser verificada,
con incremento en la prueba de fuerza, para la serie complementaria de medidas
por el rango ms pequeo usado.

FiO(N): Indicacin residual del indicador de fuerza de la mquina de ensayos a ser


verificada despus de retirar la fuerza.

FN(N): Mxima capacidad del rango de medida del indicador de fuerza de la


mquina de ensayos.

Otras normas que se pueden consultar para la medicin de cargas y preparacin


de mquinas para ensayos

ASTM E4
BS 1610
DIN 51221
EN 10002-2

2.2.2 Normas para la medicin de deformacin.

ISO 9513. MATERIALES METLICOS CALIBRACIN DE


EXTENSMETROS USADOS EN ENSAYOS UNIAXIALES. Esta norma
especifica el mtodo para la calibracin de extensmetros usados en ensayos
uniaxiales. El trmino extensmetro es entendido como el dispositivo de medida
del desplazamiento y el sistema para la indicacin o grabacin del
desplazamiento.

o Principio. La calibracin de un extensmetro envuelve una comparacin de


las lecturas dadas por el extensmetro con variaciones conocidas en longitud
proporcionada por el dispositivo de calibracin.

o Dispositivo de calibracin. El dispositivo de calibracin permite conocer el


desplazamiento lT, es aplicado al extensmetro, puede consistir en un marco
rgido con un apropiado huso coaxial u otras partes fijas a las cuales pueda ser
unido el extensmetro. El dispositivo de calibracin puede tener un mecanismo de
movimiento como mnimo en uno de los husos axiales y un dispositivo para
medida con precisin en el cambio de longitud producido. El error del dispositivo
de calibracin no debe ser mayor que un tercio del error permisible del
extensmetro.

o Procedimiento. La calibracin del extensmetro debe estar en una


temperatura ambiente entre 18C 28C y no debe variar ms de 2C. El rango

42
de calibracin debe ser definido por el usuario y cubrir el rango de medida
requerido para determinar las propiedades de un material dado. El lmite mximo
y mnimo Emax y Emin del rango de calibracin debe ser:

E max
5 10
E min

o Determinacin de las caractersticas del extensmetro

Resolucin: es la cantidad ms pequea que puede ser medida por el


instrumento.
Error relativo: (q) para un desplazamiento dado lT, es calculado por la
frmula:
l -l
q = i T x100
lT

Tabla 2. Error permitido en los extensmetros segn su clase.


Error Resolucin Error
relativo
en el Porcentaje Resolucin Error
Valor Error Valor
indicador de
Clase del absoluto relativo absoluto
lecturas
extensmetro longitud
Error Valor Error Valor
qLe r/li R Q li-lT relativo absoluto relativo absoluto

% % Um % um % um % um
0.2 0.2 0.1 0.2 0.2 0.6 0.05 0.1 0.06 0.2
0.5 0.5 0.25 0.5 0.5 1.5 0.12 0.25 0.15 0.5
1 1.0 0.5 1 1.0 3.0 0.25 0.5 0.3 1
2 2.0 1 2 2.0 6.0 0.5 1 0.6 2
Fuente: Norma ISO 9513

o Frecuencia de calibracin. Es recomendado que la calibracin sea realizada


en intervalos de aproximadamente 12 meses. Este intervalo no debe exceder 18
meses a menos que la prueba no se vaya a realizar en ms de 18 meses; en cuyo
caso el extensmetro debe ser calibrado antes y despus de la prueba.

Otras normas que se pueden consultar para la medicin de deformaciones.

ASTM E83
BS 3846
EN 10002-4

43
2.2.3 Normas para la realizacin de ensayos de traccin. Los ensayos de
traccin se encuentran normalizados por las diferentes instituciones mundiales,
entre las cuales se destacan:

NORMA TCNICA COLOMBIANA: NTC 2. SIDERURGIA. ENSAYO DE


TRACCIN PARA MATERIALES METLICOS. MTODO DE ENSAYO A
TEMPERATURA AMBIENTE.

Tabla 3. Smbolos y designaciones en la nomenclatura de probetas NTC2.

Fuente: Norma Tcnica Colombiana NTC2.

44
o Forma de las probetas1

Generalmente la probeta es maquinada y la longitud paralela debe rematarse con


un radio de transicin en los extremos, que deben tener una forma adecuada para
agarrarse a las mordazas de la mquina de ensayo (Figura 2).

El radio de transicin debe tener por lo menos:

2 [mm] para probetas cilndricas


12 [mm] para probetas de seccin transversal rectangular

La seccin transversal de la probeta puede ser circular, cuadrada rectangular o,


en casos especiales, de cualquier forma.
Para piezas de seccin transversal rectangular, se recomienda que no excedan de
una relacin de 8:1 entre el ancho y el espesor de la probeta. Generalmente el
dimetro en la longitud paralela de las probetas cilndricas maquinadas no debe
ser inferior a 4 [mm].

o Dimensiones de la probeta

Longitud paralela de la probeta maquinada. La longitud paralela (LC) debe ser


por lo menos igual a:

LO + d/2 para probetas de seccin circular


LO + 1,5SO para probetas de seccin prismtica

Longitud de la probeta sin maquinar. La longitud libre entre las mordazas de la


mquina debe ser adecuada de acuerdo con la distancia entre las marcas y tener
una distancia razonable entre estas mordazas.

Longitud calibrada inicial. Probetas proporcionales. Como regla general, las


probetas proporcionales se utilizan cuando la longitud calibrada inicial LO se
relaciona con el rea inicial de la seccin transversal SO por medio de la ecuacin:

L o = k So

Donde k es igual a 5,65 lo que da LO = 5D para el caso de probetas de seccin


transversal circular. Las probetas de seccin transversal circular preferiblemente
deben tener las dimensiones dadas en la Tabla 4.

1
Norma Tcnica Colombiana NTC 2. p 7,22 - 25

45
Figura 2. Dimensiones de la probeta para ensayos de traccin norma NTC2.

Fuente: Norma Tcnica Colombiana NTC2.

Tabla 4. Probetas seccin transversal circular.

Fuente: Norma Tcnica Colombiana NTC2.

El dimetro nominal puede usarse para calcular el rea transversal de la seccin


inicial de las probetas de seccin circular que cumplen las tolerancias dadas en la
tabla 3. Para todas las otras formas de probetas, la seccin transversal inicial se
debe calcular a partir de mediciones de las dimensiones requeridas, con un error
que no exceda de 0,5% en cada dimensin.

46
Tabla 5. Tolerancias relacionadas con la seccin transversal de la probeta norma
NTC2.

Fuente: Norma Tcnica Colombiana NTC2.

ISO6892. TRACCIN PARA MATERIALES METLICOS. MTODO DE


ENSAYO A TEMPERATURA AMBIENTE. Esta norma internacional especifica los
mtodos de ensayo para pruebas de tensin en materiales mecnicos y define las
propiedades mecnicas que se pueden determinar a temperatura ambiente.
La norma ISO 6892 es quivalente a la norma NTC2.

o Resolucin de las maquinas de ensayos. La maquina de ensayos debe estar


calibrada respecto a la norma ISO 7500-1 y debe ser de clase 1 o mejor. El
extensometro empleado debe ser de clase 1 para la medicin de esfuerzos de
fluencia o de clase 2 para la determinacin de otras propiedades, deacuerdo con
la norma ISO 9513.

o Condiciones de la prueba. El incremento en el esfuerzo se muestra en la Tabla


6, la fuerza debe ser aplicada lo ms axialmente posible; se pueden utilizar
diferentes mtodos de sujecin de probetas como cuas o mordazas roscadas.

o Resultados. La exactitud de los resultados depende de los parmetros


metrologicos (clase del extensometro y de la maquina), de la naturaleza de la
probeta (geometra, material) y de las condiciones de la prueba. En el reporte de

47
cada ensayo se debe hacer referencia a la norma ISO 6892, se debe identificar la
pieza, el material y el dimetro de la probeta as como los detalles, el
procedimiento y las condiciones para el desarrollo de la misma, finalmente se
deben colocar los resultados mnimos correspondientes (Porcentaje de
deformacin de la probeta, el esfuerzo de fluencia y el esfuerzo de ruptura).

Tabla 6. Incremento del esfuerzo en ensayos de traccin antes del lmite elstico.
Incremento de esfuerzo
Mdulo de elasticidad (E) [N/mm2] Incremento [N/mm2s-1]
Min. Max.
< 150000 2 20
> 150000 6 60
Fuente: Norma ISO 6892.

ASTM E8 Ensayos de traccin a temperatura ambiente para materiales


metlicos.

La norma ASTM E8 es quivalente a la norma NTC2.

Probeta circular segn la norma ASTM E8:

Figura 3. Probeta circular para ensayos de traccin norma ASTM E8.

Fuente: Norma ASTM E8.

Otras normas que se pueden consultar para la medicin preparacin de mquinas


y realizacin de ensayos son:

ASTM E6
ASTM E111
ASTM A370-1 Para ensayos de tensin
ASTM A106
ASTM E21-92 Materiales metlicos a alta temperatura

48
UNE-EN 10002-1
UNE 7010
CPANT R2
NASM 1312-15
IRAM IAS U 500-102
DIN 50125

2.2.4 Normas para la realizacin de ensayos de torsin. Los ensayos de


torsin se encuentran normalizados por el ICONTEC para alambres entre 0,1[mm]
y 10[mm] por la norma NTC3995, adems existen algunas normas
internacionales entre las que pueden destacarse:

NORMA ASTM PARA TORSIN


A938-97. Ensayo de torsin para alambres.
E143-01. Mtodo estndar a temperatura ambiente.

NORMAS UNE
UNE-7658 1999. Materiales metlicos. Alambres. Ensayo de torsin simple

El ensayo de torsin sobre probetas de acero u otros materiales de dimetros


mayores a 10[mm] no se encuentran estandarizados.

ISO 7800 NTC3995. Esta norma internacional especifica un mtodo para


determinar la capacidad de un alambre de dimetro o de dimensiones
caractersticas entre 0,1 y 10 [mm] a resistir una deformacin plstica a torsin
simple en una direccin.

o Mordaza recomendada: 0,1 < d(D) < 0,3 Suave


0,3 < d(D) < 3 Ligeramente dentada
d(D) > 0,3 Ranurada en V

Es recomendable que la mordaza tenga una dureza aproximada de 55 HRC y


debe tener caras paralelas.

Las mordazas deben ser montadas de tal forma que durante la prueba
permanezcan sobre el mismo eje y no se aplique una fuerza de doblez sobre la
probeta. Una de las mordazas debe ser capaz de rotar sobre el eje de la probeta,
mientras que la segunda debe presentar ninguna deflexin angular excepto por la
que sea necesaria para medir el torque aplicado. La distancia entre las mordazas
debe poder ajustarse a diferentes longitudes de las probetas.

49
Figura 4. Probetas para torsin pura en alambres.

Fuente: Norma ISO 7800.

o Probetas. El alambre a ser usado como probeta debe estar lo ms derecho


posible, y debe tener como mnimo las siguientes longitudes:

0,1 < d(D) < 0,3 200d(D)


0,3 < d(D) < 3 100d(D)
d(D) > 0,3 50d(D)

o Condiciones de la prueba. En general la prueba se desarrolla a temperaturas


entre los 10 y 35 grados centgrados, en condiciones controladas se puede
desarrollar a temperaturas entre 23 y 51 grados centgrados.

o Procedimiento. Se coloca la probeta en la mquina, asegurndose que el eje


de la misma coincida con el eje de las mordazas y que se mantenga recto durante
el desarrollo de la prueba. A menos de que se especifique lo contrario se debe
aplicar a la probeta una fuerza de tensin constante que no sobrepase el 2% de la
tensin nominal de rotura del alambre. Una vez montada la probeta se hace girar
una de las mordazas a una velocidad constante hasta que la probeta se rompa o
hasta que gire un determinado nmero de vueltas previamente establecido.
A menos que se establezca lo contrario, la velocidad de la prueba no debe
exceder los valores mostrados en la Tabla 7, en el caso de aceros, cobres y
aleaciones de cobre, aluminio y aleaciones de aluminio para los dimetros dados.

50
Tabla 7. Velocidades de la prueba de torsin en alambres.
Dimetro (d) [mm] Vueltas por segundo (Vel) [N/seg]
Acero Cobre y aleaciones Aluminio y aleaciones
d<1 1 5
1 < d < 1,1 2
1,5 < d < 3 1,5
0,5 1
3 < d < 3,6
1
3,6 < d < 5
5 < d < 10 0,25 0,5
Fuente: Norma ISO 7800.

o Reporte. En el reporte de cada ensayo se debe hacer referencia a la norma


ISO 7800, se debe identificar la pieza, el material y el dimetro de la probeta as
como los detalles, el procedimiento y las condiciones para el desarrollo de la
misma, finalmente se deben colocar los resultados mnimos correspondientes
(nmero de vueltas que gir la probeta antes de romperse, el valor del torque al
cual sucedi la fractura).

2.2.5 Norma CETOP3. Dentro de las normas que rigen la construccin y


funcionamiento de los sistemas oleohidrulicos, es necesario hacer referencia a la
norma CETOP3, la cual establece las dimensiones que deben tener las distancias
entre las entradas y salidas de las vlvulas hidrulicas (vas), para su montaje en
los sistemas hidrulicos.
Figura 5. Norma CETOP3.

Figura realizada por Norma CETOP3.

51
2.2.6 Norma OIML- R60. REGULACIN METROLGICA PARA CELDAS DE
CARGA AO 2000. Mediante la cual se establecen parmetros de desempeo de
las celdas de carga segn la suma de todos los errores que se pueden generar al
momento de hacer mediciones con la celda de carga (no linealidad, histresis,
etc.). La norma define:

Clase de presicin: Clase de celdas de carga que estn sujetas a la


misma presicin, dividindose en clase C1, C2, C3 y C4.
Capacidad mxima (Emax): El mayor valor de carga que puede ser
aplicado a la celda de carga sin sobrepasar el mpe.
Nmero mximo de intervalos de verificacin (nmax): Nmero mximo
de divisiones del rango de medicin de la celda de carga en las cuales el
resultado de la medicin no se ve afectado por un error que exceda el mpe.
Carga muerta mnima (Emin): Carga mnima que se le puede aplicar a la
celda de carga sin exceder el mpe.
Error mximo permisible (mpe): Valores extremos de error permisible
dados por la norma OIML R60.
Factor (PLC): Porcentaje de error expresado en decimales, que representa
una porcin del error total de la celda de carga sola.

Figura 6. Rango de mediciones de una celda de carga.

Fuente: Norma OIML R 60.

Tabla 8. Nmero mximo de intervalos de verificacin (nmax) segn la clase de


precisin.

Fuente: Norma OIML R 60.

52
Tabla 9. Error mximo permisible en una evaluacin de patronamiento de celdas
de carga.

Fuente: Norma OIML R 60.

Tabla 10. Nomenclatura para celdas de carga estandarizadas.

Fuente: Norma OIML R 60.

2.3 MARCO TERICO.

2.3.1 Ensayos de materiales. La seleccin de los materiales se hace en funcin


de las exigencias que se planteen para un determinado uso; materiales muy aptos
para una aplicacin pueden ser completamente intiles para otra. Por tanto, antes
de seleccionar un material es preciso plantear qu se espera de l en su
utilizacin. Para ello es importante conocer su utilizacin y determinar qu
propiedades se requieren para que el material presente una respuesta adecuada.

53
Dependiendo del tipo de aplicacin, presentarn ms importancia unas
propiedades que otras, entre las propiedades a considerar estn las mecnicas,
qumicas, trmicas, elctricas y pticas.
Entre las propiedades mecnicas hay algunas cuya caracterstica es de
importancia fundamental, mientras que otras responden a acciones muy
especficas que aparecen en casos muy concretos. En cualquier caso es
necesario poseer un mtodo por el cual podamos presumir en avance qu
materiales podran servir para el uso que estamos buscando y cuales no.
Para determinar las diferentes propiedades de los aceros y en general de los
metales se hace necesario una serie pruebas y estudios sobre ellos, entre los que
se puede destacar:

Ensayos de caractersticas

Qumico: Determina la composicin de los materiales.


Estructuras: Cristales: Determinar la cristalizacin, se realiza mediante un
microscopio electrnico.
Microscpicos: Determinar el grano.
Macroscpicos: Determinar la fibra.
Trmicos: Puntos de fusin, puntos crticos, constituyentes.

Ensayos destructivos

Ensayos de propiedades mecnicas:


Estticos: Durezas, traccin, compresin, cizalladura, flexin, pandeo,
fluencia.
Dinmicos: Resistencia al choque, desgaste, fatiga.

Ensayos tecnolgicos:

Determinan el comportamiento de los materiales ante operaciones industriales:


doblado, plegado, forja, embuticin, soldadura, laminacin.

Ensayos no destructivos:

Rayos X, rayos Gamma, ultrasonidos, partculas magnticas, lquidos penetrantes,


corrientes inducidas, magnticos, snicos.

Las propiedades mecnicas son aquellas que para su determinacin y medida


requieren de la aplicacin de una fuerza exterior. En el proyecto, se realizarn
varias pruebas que ayudarn a evaluar estas propiedades en varios tipos de
aceros. Adems es necesario entender muchos conceptos especficos que se
aplican a cada uno de los ensayos (tensin y torsin) los cuales se desarrollarn a
lo largo de este apartado.

54
Ya que el proyecto se enfoca en la parte de ensayos de traccin y torsin en
aceros, a continuacin se dar una breve explicacin de dichos ensayos estticos.
En primer lugar se debe destacar que un ensayo esttico es aquel en el cual la
fuerza que acta sobre la pieza en estudio es constante, de sta forma se puede
dar como ejemplos los ensayos de dureza, traccin, fluencia, torsin, compresin,
flexin y pandeo. A continuacin se detallar el mecanismo del ensayo de
traccin y el de torsin.

2.3.2 Ensayo de traccin. El ensayo de traccin (tensile test), es uno de los


ensayos ms empleados en los aceros y consiste en someter una probeta
normalizada a esfuerzos continuos y crecientes de traccin en la direccin de su
eje hasta que la misma llegue a la deformacin y a su posterior ruptura.
La mayora de las propiedades mecnicas se pueden obtener gracias al ensayo
de traccin el cual es muy interesante por los datos obtenidos y lo significativo de
sus resultados. Raramente todas las propiedades de un material tienen
importancia en una aplicacin especfica; en realidad el problema consiste en
determinar cuales propiedades son importantes y obtenerlas al menor costo. Una
primera consideracin es la temperatura de trabajo ya que si sta es muy baja se
pueden presentar problemas de fragilidad, mientras que a temperaturas altas los
fenmenos de termofluencia son los crticos.

A temperaturas cercanas a la ambiente, se debe establecer inicialmente si el


estado de carga de un elemento es esttico o si la frecuencia de aplicacin de la
carga durante la vida calculada de la pieza es tan alta, que se deba considerar la
aparicin de fatiga como fenmeno predominante1.

Para efectuar el ensayo se necesita una mquina (Figura 7) que debe cumplir con
especificaciones precisas en lo relativo a exactitud, velocidad de aplicacin de la
carga, mordazas, etc. Antes del ensayo, a la probeta se le deben tomar medidas
y colocar las marcas que permitan hacer los clculos de reduccin de rea,
alargamiento, etc. La probeta debe quedar correctamente sustentada en la
mquina, bien sea por roscas o mordazas, y bien alineada ya que los esfuerzos
deben ser un axiales.

La carga se debe aplicar sin choques ni vibraciones y en forma lenta ya que lo que
se est analizando es el comportamiento ante cargas estticas; se aconseja que
durante la deformacin elstica el incremento del esfuerzo aplicado, no sea
superior a 1 [Kgf/mm2] por segundo, pudindose aumentar un poco la velocidad
para la parte plstica. Una vez producida la fractura se deben tomar las medidas
y hacer las observaciones pertinentes.

1
FORERO, lvaro. Laboratorios de Metales. Bogot 1993. p 14 - 26

55
Figura 7. Mquinas de ensayo de tensin.

Figura 7-a Figura 7-b


Fuente: Instron Corporation.

Grfica Esfuerzo Deformacin. Cuando la probeta se encuentra bajo un


esfuerzo esttico de traccin simple a medida que aumenta la carga, se estudia
sta en relacin con las deformaciones que produce. Estos grficos, permiten
deducir sus puntos y sus zonas caractersticas revisten gran importancia, dicho
grfico se obtiene directamente de la mquina.

Grfica 1. Grfica esfuerzo deformacin.

Fuente: www.educ.ar S.E.

56
De la Grfica 1 se pueden destacar las siguientes zonas, donde el eje de las
ordenadas corresponde a las cargas y el de las abscisas al de las deformaciones
longitudinales o alargamientos en milmetros:

o Perodo elstico1 : Se observa en el diagrama que desde el punto O hasta el


A, est representado por una recta que muestra la proporcionalidad entre los
alargamientos y las cargas que lo producen (Ley de Hooke). Dentro de este
perodo y proporcionalmente hasta el punto A, los aceros presentan la
particularidad de que la barra retoma su longitud inicial al cesar la aplicacin de la
carga, por lo que recibe indistintamente el nombre de perodo de
proporcionalidad o elstico.

o Zona de alargamiento 2 : (seudoelstico). Para el lmite proporcional se


presentan un pequeo tramo ligeramente curvo AB, que puede confundirse
prcticamente con la recta inicial, en el que los alargamientos elsticos se les
suma una muy pequea deformacin que presenta registro no lineal en el
diagrama de ensayo. La deformacin experimentada desde el lmite proporcional
al B no solo alcanza valores muy largos, si no que fundamentalmente es
recuperable en el tiempo, por lo que a este punto del diagrama se lo denomina
lmite elstico o aparente o superior de fluencia.

o Zona de fluencia 3 : El punto B marca el inicio de oscilaciones o pequeos


avances y retrocesos de la carga con relativa importante deformacin permanente
del material. Las oscilaciones en este perodo denotan que la fluencia no se
produce simultneamente en todo el material, por lo que las cargas se
incrementan en forma alternada, fenmeno que se repite hasta que el
escurrimiento es total y permite distinguir los limites superiores de fluencia. El
lmite elstico aparente puede alcanzar valores de hasta el 10 al 15 % mayor que
el lmite final de fluencia.

o Zona de alargamiento homogneo en toda la probeta4: Ms all del punto


final de fluencia C, las cargas vuelven a incrementarse y los alargamientos se
hacen ms notables, es decir, se ingresa en el perodo de las grandes
deformaciones que son uniformes en todas las probetas hasta llegar a D, por
disminuir, en igual valor en toda la longitud del material, la dimensin lineal
transversal. El final de perodo de alargamiento homogneo queda determinado
por la carga mxima, a partir de la cual la deformacin se localiza en una
determinada zona de la probeta, provocando un estrechamiento de las secciones
que la llevan a la rotura; al perodo DE se lo denomina de estriccin. En la zona
1
http://tq.educ.ar/grp0128/Ensayos/Traccion.htm
2
Ibid., p1.
3
Ibid., p1.
4
Ibid., p1.

57
plstica se produce, por efecto de la deformacin, un proceso de endurecimiento,
conocido con el nombre de acritud , que hace que al alcanzar el esfuerzo la
resistencia del metal, ste al deformarse adquiere ms capacidad de carga, lo que
se manifiesta en el grfico hasta el punto D.

o Zona de estriccin1 En el perodo de estriccin, la acritud, si bien subsiste, no


puede compensar la rpida disminucin de algunas secciones transversales,
producindose un descenso de la carga hasta la fractura.

Modo y tiempo de aplicacin de las cargas2. La carga debe aplicarse de tal


manera que el esfuerzo resulte uniformemente distribuido sobre la seccin
transversal del material. Tratndose de ensayos estticos, el incremento de carga
se efecta en forma muy lenta, para evitar los efectos de las fuerzas de inercia,
velocidad que se fija segn las normas y materiales, adoptndose generalmente
una variacin de 0,1 [Kgf/mm] por segundo y no ms de 1 [Kgf/mm] por segundo
aproximadamente hasta alcanzar el lmite de fluencia, a partir del cual puede
llegarse como mximo a 50 [Kgf/mm] por minuto. Resulta de gran importancia la
velocidad de la aplicacin de la carga en el ensayo, pues su incremento produce
un retraso en la aparicin de las deformaciones plsticas y un aumento de la
resistencia del material. Si las cargas se aplican en forma extremadamente lentas
se obtiene una disminucin del lmite de fluencia y un aumento de la resistencia,
aunque a expensas de la ductilidad, que disminuye considerablemente.

Propiedades que se pueden observar en la grfica.

o Lmite de proporcionalidad. Es el valor del mayor esfuerzo donde el material


no desarrolla ninguna desviacin de la proporcionalidad lineal entre el esfuerzo y
la deformacin; en consecuencia est localizado justamente en la posicin donde
se inicia la desviacin del comportamiento lineal esfuerzo-deformacin. Los
valores del lmite de proporcionalidad, varan notablemente con los siguientes
factores: la sensibilidad y la precisin del equipo de ensayo, la excentricidad de la
carga y la escala del diagrama esfuerzo deformacin.

o Mdulo de elasticidad (Mdulo de Young). Constante de proporcionalidad


entre la tensin aplicada y la deformacin resultante dentro del rgimen elstico,
es la pendiente de la grfica esfuerzo-deformacin en su parte proporcional,
matemticamente est definida por:

1
Ibid., p1.
2
Ibid., p1.

58
Grfica 2. Curva esfuerzo-deformacin en un acero.

Fuente: Fundamentos de la ciencia e ingeniera de materiales de F. SMITH, W.


E= donde Esfuerzo mximo del lmite elstico

Deformaci n unitaria de la probeta
Para los aceros el valor promedio del mdulo de elasticidad es de 207[GPa].

- Mdulo por tangente. A la pendiente de la tangente a la curva


tensindeformacin en el origen se la conoce por mdulo tangente del
material.

o Esfuerzo de fluencia f (Lmite de elasticidad). Define el lmite elstico que


corresponde al mximo esfuerzo que el material puede soportar sin producir una
deformacin permanente al liberar el esfuerzo. El lmite elstico puede
encontrarse por encima del lmite de proporcionalidad, pero nunca por debajo de
l.
- Esfuerzo de fluencia mximo. Define al lmite de fluencia superior que
corresponde al esfuerzo requerido para producir dislocaciones y es donde
la aleacin empieza a deformarse.

- Esfuerzo de fluencia mnimo. Lmite de fluencia inferior que corresponde


al esfuerzo requerido para mover las dislocaciones a travs del retculo
cristalino.

59
La porcin de la curva esfuerzo-deformacin ms all del lmite de fluencia
inferior, representa el rango de comportamiento plstico, en donde la deformacin
aumenta ms rpido que el esfuerzo. Como el punto de fluencia inferior est
menos afectado por las variables de ensayo que el lmite superior, se usa el lmite
inferior para definir la resistencia elstica (esfuerzo de fluencia f ). El esfuerzo de
fluencia es el esfuerzo requerido para producir una cierta deformacin permanente
definida.

Grfica 3. Lmite de elasticidad superior e inferior.

Fuente: www.educ.ar S.E.

- Determinacin del esfuerzo de fluencia por el mtodo offset. El mtodo


offset requiere que el diagrama esfuerzo-deformacin sea dibujado
mediante un sistema de grabacin automtica o por obtencin de los datos
del valor del esfuerzo y su correspondiente deformacin, para luego ser
dibujado manualmente. Despus que se ha dibujado el diagrama esfuerzo-
deformacin, como se puede observar en la Grfica 4, en la cual un punto
localizado sobre el eje de la deformacin se ubica a una distancia a partir
del origen, para la obtencin de la distancia determinada, que es conocida
como el offset y es expresado en porcentaje. Un valor comnmente usado
para determinar el valor de esfuerzo de fluencia offset es del 0,2% de la
deformacin plstica que corresponde a un valor aproximado, sin embargo,
en algunos casos se puede especificar valores de offset de 0,01, 0,1 y
0,5%, posteriormente se traza una lnea con pendiente igual al mdulo de
elasticidad, la prolongacin de sta lnea se intersecta con la grfica de
esfuerzo deformacin, este punto es el esfuerzo de fluencia del material
probado; al determinar los valores de la resistencia a la fluencia, es
necesario informar que ese fue el mtodo utilizado para su determinacin.
Este mtodo es muy utilizado cuando no es fcil determinar el esfuerzo de
fluencia de la misma grfica.

60
Grfica 4. Determinacin del esfuerzo de fluencia por el mtodo offset.

Fuente: Fundamentos de la ciencia e ingeniera de materiales de F. SMITH, W.

o Esfuerzo ltimo de tensin u (UTS). Representa la resistencia ltima del


material. La resistencia a la traccin, como tambin se le denomina, se obtiene al
dividir la carga correspondiente al valor mximo en la curva fuerza-alargamiento
entre el rea de la seccin transversal original de la muestra de ensayo. Este
valor as obtenido tambin es conocido como la resistencia mxima, y es utilizada
en clculos ingenieriles, aunque hay que realizar serias justificaciones debido a
que este valor es ficticio ya que la seccin transversal donde se obtiene realmente
es mucho menor al valor usado para su estimacin. Matemticamente se define
como:
F
u = max
Ao
Donde Fmax Fuerza mxima aplicada a la probeta
Ao rea transversal inicial de la probeta

o Esfuerzo de ruptura en ingeniera ( ring ). Corresponde a la ruptura o al


esfuerzo para fractura, que representa una medida de la fuerza requerida para
fracturar un material. Su valor se obtiene al dividir la fuerza aplicada a la muestra
ensayada en el momento de la fractura entre el rea de la seccin transversal
original. Este valor de resistencia a la fractura tiene poco valor ingenieril, a menos
que se haga estudios de fractura.

61
Fr
ring = Donde Fr Fuerza en el momento de la ruptura de la probeta
Ao

o Esfuerzo de ruptura real ( rreal ). Corresponde a la ruptura o al esfuerzo para


fractura, que representa una medida de la fuerza requerida para fracturar un
material. Su valor se obtiene al dividir la fuerza aplicada a la muestra ensayada en
el momento de la fractura entre el rea de la seccin transversal final.
F
ring = r Donde Fr Fuerza en el momento de la ruptura de la probeta
Af
A f rea transversa l final de la probeta

o Deformacin. La deformacin indica el cambio en la longitud calibrada de la


probeta de metal para cierto esfuerzo aplicado.

- Deformacin en ingeniera. Esta deformacin ingenieril se le define


como la unidad de elongacin obtenida cuando el cambio uniforme en
longitud es dividida por la longitud sobre la cual ocurre ese cambio. Hay
que tener cuidado al utilizar el concepto de deformacin, debido a que si
la elongacin unitaria no es uniforme a lo largo de la barra de ensayo,
como sucede cuando se forma el cuello, los resultados obtenidos
conducen a interpretaciones errneas.
L -L
e= u o
Lo
- Deformacin real. Se tiene en cuenta la longitud instantnea de la
probeta
L
= ln i
L o Donde li Longitud instantnea
= ln(1 + e )
Todas las longitudes hacen referencia a la longitud calibrada de la probeta.

o Ductilidad. Determina la capacidad del material para deformarse tanto en la


zona elstica como en la zona plstica, sin sufrir una fractura. Los principales
ndices que indican la ductilidad de un material son:
- % de estriccin. Es la reduccin del rea transversal de la probeta,
puede medirse tomando el porcentaje de reduccin total medido en el
ensayo:
A - Ao
% de deformaci n A = f
Ao
Donde A f y A o representa n el rea inicial y final de la probeta

62
- % de deformacin. Es el cambio en longitud de la probeta despus de
aplicada la carga, puede medirse tomando el porcentaje de deformacin
total medido en el ensayo:
L -L
% de deformaci n e = f o
Lo

o Mdulo de resilencia. Se determina hallando el rea bajo la curva esfuerzo


deformacin, en la parte lineal, y representa la energa elstica almacenada.

Grfica 5. Mdulo de resilencia.

Fuente: www.educ.ar S.E.

o Mdulo de tenacidad. Es el trabajo realizado en un volumen unidad de


material cuando se aumenta una fuerza de traccin simple gradualmente desde
cero hasta el valor que produce la rotura. Puede calcularse por el rea total bajo
la curva tensindeformacin desde el origen hasta la rotura. La tenacidad de un
material es su capacidad de absorber energa en la zona plstica del material.

Grfica 6. Tenacidad.

Fuente: www.educ.ar S.E.

63
o Relacin de Poisson. Cuando una barra est sometida a una carga de
traccin simple se produce en ella un aumento de longitud en la direccin de la
carga, as como una disminucin de las dimensiones laterales perpendiculares a
sta. La relacin entre la deformacin en la direccin lateral y la direccin axial se
define como relacin de Poisson. Para la mayora de los metales est entre 0.25
y 0.35.

Los diagramas esfuerzo-deformacin de diversos materiales varan ampliamente


y diferentes ensayos de tensin con el mismo material pueden producir resultados
diferentes de acuerdo con la temperatura de la probeta y la velocidad de carga.
Sin embargo, es posible distinguir algunas caractersticas comunes a los
diagramas de varios grupos de materiales y dividirlos en dos amplias categoras:
materiales dctiles y materiales frgiles.

Grfica 7. Carga y descarga de la probeta.

Fuente: Universidad Tecnolgica de Pereira.

Durante el ensayo de traccin, si se descarga la probeta, luego de alcanzar la


zona plstica, pero antes de producirse la ruptura, la curva cambia de forma. La
longitud de la probeta tiende a recuperarse, pero no alcanza la longitud inicial,
quedando con una longitud mayor, que se denomina deformacin permanente. A
nivel grfico, la curva se devuelve con la pendiente de la zona elstica.

Como conclusin de los datos obtenidos de las pruebas, se pueden obtener dos
grficas diferentes:

64
Grfica 8. Curva ingenieril Curva real.

Fuente: Fundamentos de la ciencia e ingeniera de materiales de F. SMITH, W.

Los datos tomados en el ensayo permiten construir grficas de dos tipos, que son
funcin del procesamiento de dicha informacin numrica. Cuando se combinan
los valores producidos por el esfuerzo en relacin con el rea inicial de la probeta
y la deformacin en ingeniera, la curva generada es denominada Curva Ingenieril
Esfuerzo-Deformacin, (ing - e) o (S - e), cuyo comportamiento se expresa en la
Grfica 8, donde se aprecia las variaciones dimensionales de las probetas
normalizadas en funcin del ensayo. Al combinar los valores producidos por el
esfuerzo en relacin con el rea instantnea de la probeta y la deformacin real,
producen una grfica denominada Curva Verdadera Esfuerzo-Deformacin, (real -
), cuyo comportamiento se muestra en la Grfica 8. Dado que para cargas
tensinales el rea real es menor que el rea inicial, el esfuerzo real es siempre
mayor que el ingenieril. En la Grfica 8 se aprecia que a medida que el material
se elonga, hay una disminucin de su seccin transversal que es despreciable
durante la deformacin elstica, sin embargo, durante la deformacin plstica es
sustancialmente apreciable, donde la formacin del cuello se inicia cuando el valor
del esfuerzo en ingeniera alcanza el mximo esfuerzo ltimo de tensin (UTS).

Fractura. La apariencia de la fractura en la probeta, suministra informacin


sobre el comportamiento del material en el ensayo, principalmente en el aspecto
ductilidad-fragilidad.

- En materiales dctiles: La rotura produce un cono a 45. Tiene un gran


alargamiento en el perodo de estriccin y rotura. La diferencia entre el
lmite de proporcionalidad y tensin de rotura es muy grande. Tiene un gran
perodo plstico.
- En materiales frgiles: Prcticamente no tiene cono de rotura. Hay apenas
estriccin. La rotura es de 90 respecto al eje desaparece prcticamente el

65
perodo plstico. El alargamiento es muy corto. El perodo de estriccin y
rotura es muy corto.

En la Figura 8 se muestran secciones longitudinales de algunas fracturas tpicas


para probetas de seccin redonda.

En la Figura 81:

a) Se muestra una fractura fibrosa y corresponde al hierro pudelado, el cual


presenta inclusiones de escoria que son las que producen este tipo de fractura.
b) Se observa una fractura de copa y es propia de materiales dctiles como el
hierro.
c) Se observa una fractura a 45 propia de materiales no frreos y de tenacidad y
ductilidad elevada.
d) Se observa una fractura granular tpica de fundiciones y materiales frgiles.

Figura 8. Fracturas tpicas de las probetas en ensayos de traccin.

Fuente: Laboratorios de metales Alvaro Forero.

2.3.3 Ensayo de torsin. Torsin se puede definir como la deformacin


helicoidal que sufre un cuerpo cuando se le aplica un par de fuerzas (sistema de
fuerzas paralelas de igual magnitud y sentido contrario). La torsin se puede
medir observando la deformacin que produce en un objeto un par determinado.
Por ejemplo, se fija un objeto cilndrico de longitud determinada por un extremo, y
se aplica un par de fuerzas al otro extremo; la cantidad de vueltas que d un
extremo con respecto al otro es una medida de torsin. Los materiales empleados
en ingeniera para elaborar elementos de mquinas rotatorias, como los
cigeales y rboles motores deben resistir las tensiones de torsin que les
aplican las cargas que mueven.

1
FORERO, lvaro. Laboratorios de Metales. Bogot 1993. p 24

66
Efectos de la torsin. Los efectos de la aplicacin de una carga de torsin a una
barra son: (1) producir un desplazamiento angular de la seccin de un extremo
respecto al otro y (2) originar tensiones cortantes en cualquier seccin de la barra
perpendicular a su eje.

Momento torsor. A veces, a lo largo de un eje actan una serie de pares. En


este caso, es conveniente introducir un nuevo concepto, el momento torsor, que
se define para cada seccin de la barra, como la suma algebraica de los
momentos de los pares aplicados, situados a un lado de la seccin considerada.
Naturalmente, la eleccin de lado es arbitraria en cada caso.

Figura 9. Efecto torsor.

Fuente: Fundamentos de la ciencia e ingeniera de materiales de F. SMITH, W.

Momento polar de inercia. Para un rbol circular hueco de dimetro exterior De


con un agujero circular concntrico de dimetro Di, el momento polar de inercia de
la seccin representado generalmente por Ip est dado por:

Ip =

32
( 4
D e - Di
4
)

El momento polar de inercia de un rbol macizo se obtiene haciendo Di = 0. Este


nmero Ip es simplemente una caracterstica geomtrica de la seccin. No tiene
significado fsico, pero aparece en el estudio de las tensiones que se producen en
un eje circular sometido a torsin.

67
Tensin cortante de torsin. Para un rbol circular, hueco o macizo, sometido a
un momento de torsin T, la tensin cortante de torsin (esfuerzo de torsin) a
una distancia c del centro del eje est dada por:
Tp (c )
=
Ip

Deformacin por cortante. Si se marca una generatriz ab en la superficie de la


barra sin carga, y luego se aplica el momento torsor T, el ngulo medido en
radianes, entre la posicin inicial y final de la generatriz, se define como la
deformacin por cortante en la superficie de la barra. La misma definicin sirve
para cualquier punto interior de la misma.
dp ()
=
2L p
Donde dp es el dimetro de la probeta y Lp es la longitud paralela de la probeta.

Mdulo de elasticidad en cortante. La relacin entre la tensin cortante


(esfuerzo torsor) ( ) y su deformacin ( ) se llama mdulo de elasticidad en
cortante o mdulo de rigidez y, est dado por

G=

Las unidades de G son las mismas que las de la tensin cortante, pues la
deformacin no tiene dimensin.

ngulo de torsin. Si un rbol de longitud L est sometido a un momento de


torsin constante T en toda su longitud, el ngulo que un extremo de la barra gira
respecto del otro, es:
Tp (Lp )
=
G(Ip )

Mdulo de rotura. Es la tensin cortante que se obtiene sustituyendo en la


ecuacin, el par mximo T que soporta un rbol cuando se ensaya a rotura. En
este caso, se toma para valor de c el radio exterior de la barra.
3(Tmax )
u =
( )
2 r 3

Curva Esfuerzo-Deformacin cortante. La torsin es una variacin de la


cizalladura pura, mediante la cul un miembro estructural es deformado, las
fuerzas de torsin producen un movimiento rotacional alrededor del eje
longitudinal de un extremo del miembro respecto al otro extremo. Como ejemplos
de torsin se encuentran los ejes de mquinas y ejes impulsores, y tambin en

68
brocas. Los ensayos de torsin generalmente se realizan sobre cilindros slidos,
o bien sobre tubos.

Grfica 9. Curva esfuerzo-deformacin cortante.

Fuente: Universidad de Buenos Aires. Ensayos industriales.

Para construir el diagrama de esfuerzo cortante deformacin por cortante, es


necesario determinar el esfuerzo instantneo durante toda la prueba, lo cual no se
puede hacer con las ecuaciones anteriormente descritas, ya que stas son solo
para la regin elstica, para determinar el esfuerzo aplicado en la regin plstica
es necesario construir primero la grfica de momento torsor aplicado contra el
ngulo de torsin por unidad de rea, la cual si es posible calcular con las
ecuaciones ya mencionadas. La expresin matemtica que expresa el esfuerzo
aplicado es:

1 dTp
a = + 3Tp
( )
2 r 3 L d( / L )

De la Grfica 10 se puede determinar el esfuerzo torsor aplicado para un punto


cualquiera C, establecido por el momento torsor al cual se quiere determinar el
esfuerzo y haciendo una lnea tangente a la curva para hallar el punto A, con la
siguiente expresin:

Donde ' = .
Lp

a =
1
(BC + 3Tp )
( )
2 r 3

69
Grfica 10. Grfica momento torsor ngulo de deformacin.

Fuente: Universidad de Buenos Aires. Ensayos industriales.

Figura 10. Mquina de ensayo de torsin.

Fuente: MTWIST Torsion Testing System

Figura 11. Probeta par ensayos de torsin.

Fuente: MTWIST Torsion Testing System

70
3. METODOLOGA

Para la investigacin se realizarn varias visitas a lugares donde se pueda obtener


informacin sobre la maquinaria que ya existe, proyectos que se hayan llevado a
cabo o que estn en proceso, adems de una minuciosa bsqueda en medios
electrnicos y bibliotecas. Se realizar una toma de datos para un anlisis de
factibilidad y viabilidad del proyecto.
Anlisis de las prcticas existentes para su posterior adecuacin o mejoramiento
en las guas a realizar.
Con base en la investigacin realizada se proceder al diseo de cada uno de los
componentes del proyecto dividindolos en categoras de la siguiente manera:

Parte terica mediante la realizacin de las guas de laboratorio para cada


uno de los ensayos.
Diseo y simulacin de la estructura de la mquina de ensayo de tensin y
torsin.
Diseo y simulacin de los elementos de la mquina ya mencionada.
Diseo y simulacin del sistema hidrulico.
Adecuacin y acondicionamiento de los sensores.
Diseo y simulacin del sistema elctrico y electrnico.
Diseo y simulacin de los controles y actuadores de la mquina.
Diseo y simulacin de la comunicacin con el computador de la mquina.
Diseo del software de visualizacin de las variables fsicas medidas en la
mquina.
Construccin de los diseos realizados.
Realizacin de pruebas y ensayos de los equipos.
Ajustes.

3.1 ENFOQUE DE LA INVESTIGACIN.


Siguiendo los lineamientos del Proyecto Educativo Institucional de la Universidad
este proyecto est enfocado primero a la lnea institucional de investigacin de
pedagoga y desarrollo humano, enfocndose en la sublnea de la Facultad,
pedagoga y didctica de la ingeniera, la cual presenta la pregunta: Qu
modelos pedaggicos y/o estrategias didcticas desarrollar para lograr la
formacin de ingenieros con pertenencia social? En respuesta a esto este
proyecto busca no solo la implementacin de equipos didcticos funcionales para
un laboratorio sino tambin la implementacin de las guas para el mismo.

71
Como segunda lnea institucional de investigacin se encuentra la de Tecnologas
actuales y sociedad, no enfocndose en una sublnea especfica de la Facultad, ya
que en este proyecto se manipularn seales analgicas y digitales pero tambin
se controlarn procesos y utilizaremos sistemas de comunicacin con el
computador, conceptos que integran varios temas de las diferentes sublneas de
investigacin de la Facultad.

3.2 TCNICAS DE RECOLECCIN DE INFORMACIN.


Como se haba mencionado anteriormente, se har la investigacin pertinente
para cada parte del proyecto, esto mediante la recoleccin de datos e informacin
en libros, Internet, visitas, asesoras, etc., para posteriormente realizar los diseos
correspondientes y a partir de los mismos, realizar simulaciones donde se
analizar comportamientos posibles y reales.
Finalmente despus de la construccin se realizarn pruebas a partir de las cuales
se podrn confrontar los resultados obtenidos con los tericos.

3.3 HIPTESIS.
Para responder de una manera anticipada al planteamiento del problema que se
present anteriormente, la mquina de ensayo de tensin y torsin tentativamente
se va a construir de la siguiente manera:

Un sistema hidrulico para el ensayo de tensin.


Un sistema mecnico de motoreductor para la parte de torsin.

Cabe recordar que los dos ensayos se realizarn en la misma mquina.

Con la construccin de sta mquina, se facilitar no solo la elaboracin de


prcticas de metales dentro de nuestra propia Institucin, sino que tambin se
reducir en gran medida los costos de la Universidad al realizar estas prcticas en
otras instituciones educativas. Adems el software para la adquisicin de datos
posiblemente ser desarrollado en LabView.

3.4 VARIABLES.

3.4.1 Independientes.

Fuerza aplicada a la probeta.


Torque aplicado.

72
Presin de la unidad hidrulica aplicada al cilindro hidrulico.
Material y geometra de las probetas.
Velocidad de las pruebas.

3.4.2 Dependientes.

Deformacin de la probeta en el ensayo de tensin


ngulo de rotacin de la probeta en el ensayo de torsin
Grfica de esfuerzo-deformacin para el ensayo de traccin.
Grfica de esfuerzo cortante contra deformacin por cortante para torsin.
Seales de los sensores de distancia, fuerza, etc.

73
4. ANLISIS DE COSTOS Y MERCADOS

4.1 REA DEL MERCADO.

El reto de introducir un producto en el mercado parte de examinar las condiciones


particulares del mismo, el entorno que lo rodea y las perspectivas de su evolucin,
adems de poder comparar las ventajas del producto presentado frente a los
existentes en funcin de las exigencias de la demanda.
Ofertar en el mercado una mquina electromecnica para pruebas de traccin y
torsin implica examinar las tendencias de la industria colombiana, su rol en el
proceso de insercin en el entorno de la globalizacin y las exigencias que este
entorno genera sobre los diferentes renglones de la produccin nacional.
El pas ha evolucionado en mltiples frentes, si se comparan los escenarios
productivos de la dcada del 80 con el presente, se ha producido un avance en
los renglones que son atendidos por las diferentes empresas, adems de recibir
un incremento sustancial de la inversin extranjera que incursiona en los frentes
de la gran empresa especialmente la petroqumica, la electromecnica, la
produccin de auto partes y la minera. Sin embargo los cambios experimentados
por la produccin nacional son escasos frente a las exigencias del proceso de
globalizacin que vive el mundo.
Crece la demanda de productos del ms variado origen, con demandas de
calidad, homologacin y estandarizacin. Demanda que solo es posible atender
por la va de profundizar en el proceso de la reconversin industrial, del aumento
de procesos de control de calidad, control de materiales, estandarizacin de
procesos y generacin de competencias que permitan una respuesta real frente a
la produccin internacional.

El gobierno colombiano ha entendido el reto que exige la globalizacin, y en el


proyecto COLOMBIA VISION 2019 ha fijado metas especficas en materia de
desarrollo industrial y produccin nacional.

Otra mta de Colombia para los aos que vienen es la incursin


dinmica en la economa mundial. Una nacin con 44 millones de
habitantes, que necesita crear urgente y masivamente empleo bien
remunerado y con seguridad social, tiene que buscar mercados.
Colombia cuenta con recursos gigantescos e inexplorados. Para
emplear productivamente todos esos recursos capital, trabajo y
recursos naturales como tierra, localizacin geogrfica, aguas y
paisaje se tiene que mirar hacia los mercados internacionales,

74
particularmente con aquellos bienes y servicios en los cuales se tiene
ventajas comparativas para agregarles valor y transformarlos en
ventajas competitivas. El ensanche del mercado interno depender
del xito en la erradicacin de la pobreza que incluya como sujetos
ms dinmicos de la economa a los compatriotas excluidos. (Prologo
Colombia Visin 2019. Departamento Nacional de Planeacin, 2003)

Para el logro de estos cuatro objetivos se han propuesto estrategias,


en las cuales se incluyen breves diagnsticos y se plantean metas
especficas y acciones para lograrlas. Para el desarrollo de cada
meta se definieron lneas de base la situacin actual de cada
variable con la informacin disponible ms reciente. Adems se
tuvieron en cuenta las condiciones sectoriales, las proyecciones de
necesidades futuras de recursos para cada estrategia y las
restricciones generales fiscales, de balanza de pagos y financieras
del pas. De sta forma, se lleg a una propuesta que puede ser
considerada ambiciosa, pero que es realizable bajo un escenario de
crecimiento que Colombia debe y puede lograr:
Aumentar el tamao de la economa en 2,1 veces y lograr un nivel
de inversin como porcentaje del PIB de 25%.
Reducir la pobreza medida con subsidios a 15% (hoy est en
45%).
Reducir la tasa de desempleo a 5,0% (en 2004, la tasa promedio
fue 13,6%).
Integrar a Colombia al mundo con un papel articulador de bloques y
grupos en el continente, gracias a su privilegiada posicin geogrfica
(Departamento Nacional de Planeacin, Visin Colombia 19, 2003,
pg 7).

Colombia debe entender y adaptarse a los cambios dramticos que


tienen lugar en la economa mundial. Desde finales del siglo XIX,
cuando dos grandes reas econmicas nuevas los Estados Unidos
y Australia se incorporaron a la economa mundial, el planeta no
haba experimentado un proceso semejante al fenmeno que se
observa desde hace ya algunos aos con China, India y Rusia.
China es ya la segunda economa del mundo e India la cuarta
(medidas en paridad del poder adquisitivo); dentro de 15 aos China
ser la primera. Hoy en da, el ingreso per cpita de China es una
octava parte del de los Estados Unidos y, si dentro de 50 aos esa
brecha se reduce a la mitad, China estar generando un ingreso
anual equivalente a 40 trillones de dlares, cuatro veces el tamao
del PIB de los Estados Unidos en la actualidad. (Departamento
Nacional de Planeacin, Visin Colombia 19, 2003, pg 21).

75
La integracin a una economa mundial en expansin requiere utilizar recursos
que histricamente jams se aprovecharon y emplear de forma eficiente otros,
inadecuadamente utilizados, a causa de la tendencia de la economa nacional a
volcarse sobre el pequeo mercado interno.

El incremento en la productividad es una de las consecuencias ms benficas del


comercio internacional para pases que, como Colombia, han estado
histricamente aislados de la economa mundial. Por esa razn es indispensable
prestar especial atencin a consolidar el mercado externo colombiano con base en
el desarrollo de sectores con gran potencial, pero que requieren mejorar los
niveles de calidad, los controles en su produccin y homologacin de la
produccin dentro del estndar del mercado internacional. Lo anterior implica
mayor valor agregado, mayor control de calidad y seleccin de la materia prima a
travs de la innovacin tecnolgica y la diferenciacin de los productos.
El incremento de la productividad exige que se realicen cuantiosas inversiones en
tecnologa, maquinaria, laboratorios de control de calidad, ampliacin de la
formacin profesional, la conformacin de nuevos centros educativos que estn
asociados con el sector productivo y en la incorporacin de procesos que
maximicen las ventajas comparativas del pas.

En 2019, Colombia deber cumplir con el indicador internacional que


seala que al menos 0,1% de la poblacin est consagrada a stas
actividades (unas 55.000 personas) y, en esa fecha, deber contar
con 20 centros de investigacin de excelencia y de desarrollo
tecnolgico consolidados. Dos resultados significativos para esa
fecha sern ubicar tres universidades colombianas entre las 500
mejores del mundo y producto de un gran esfuerzos elevar la
inversin en ciencia y tecnologa a 1,5% del PIB, con una
participacin privada de 50%. (Departamento Nacional de
Planeacin, Visin Colombia 19, 2003, pg 18).

Las metas establecidas para los prximos doce aos representan un escenario
ptimo para el impulsamiento de procesos que coadyuven la reconversin
industrial, el desarrollo de instrumentos de control de calidad , el pleno uso de
laboratorios de control de calidad y la certificacin del comportamiento de los
productos que aspiran a ser absorbidos por los mercados nacionales.

Dentro del proceso de modernizacin de la industria y la insercin de sta en los


mercados cobra especial papel la seleccin de materiales, el control de calidad de
los mismos y las certificaciones que se realicen o aquellas que otorguen los
laboratorios de resistencia de materiales para el caso de industrias como la
minera, la metalmecnica, etc.

Es claro que no todas las empresas tienen la posibilidad de contar con los
laboratorios propios que les permita acceder a resultados de pruebas, debiendo

76
recurrir a laboratorios especializados que certifiquen la procedencia, la resistencia
o el comportamiento de los materiales. Por todos es conocido que en aos
anteriores la gran mayora de los productos manufacturados en el pas adolecan
de baja calidad, su durabilidad y comportamiento eran bastante discutibles,
situacin que ha mejorado de manera sustancial, pero sin lograr llegar en muchos
productos a un nivel aceptable por la falta de pruebas y controles confiables.
Todas las empresas independientes de sus productos estn obligadas a realizar
un proceso de control de materias primas y control de calidad en su produccin,
as su vocacin est exclusivamente orientada al mercado interno. Todas las
empresas deben estar articuladas al desarrollo econmico y social de Colombia y
deben de estar apoyando, impulsando, participando, desarrollando y facilitando el
uso de las tecnologas de diseo, materiales, procesos de transformacin,
electrnica y automatizacin y servicios de pruebas y ensayos de laboratorio,
como herramientas de competitividad de su tejido empresarial, como un
compromiso institucional de integracin con los sistemas productivo y cientfico-
tecnolgico del pas. Estos procedimientos dan valor agregado a los productos,
permiten la deteccin y formulacin de soluciones a los problemas que se
presentan y que hacen ineficientes y antieconmicos los procesos productivos.

Dentro del universo de la industria nacional existen un conjunto de empresas que


requieren especficamente realizar pruebas de traccin, torsin, flexin y
compresin, etc., y que demandan laboratorios que posean la infraestructura de
equipos de prueba cuando no las tienen en las propias empresas, entre ellas se
destacan:

Industria cementera.
Industria siderrgica.
Industria del plstico.
Industria metalmecnica.
Industria minera.

4.2 EL PRODUCTO EN EL MERCADO.


La 3TM-17S1 es una mquina semiautomtica (ver captulo 4), ideada para
cumplir en su versin preliminar las pruebas de torsin y traccin en los diferentes
materiales derivados de cualquiera de las ramas de las industrias sealadas, con
algunos aditamentos la 3TM-17S1 puede realizar pruebas de flexin, compresin,
doblez, cizalladura.

En el mercado colombiano existen varios tipos de mquinas que cumplen la


misma funcin, todas de origen extranjero especialmente, espaolas, mexicanas,
brasileas y alemanas, con capacidades de trabajo desde 30[Kg] hasta 100[Ton].

Por el costo de este tipo de equipos la gran mayora de las industrias medianas y
todas las pequeas se abstienen de adquirir una mquina para sus ensayos y

77
pruebas correspondientes. De sta forma los equipos existentes en el mercado
nacional se circunscriben a las grandes empresas que por el volumen de sus
operaciones no pueden depender de laboratorios externos.

En forma paralela a las grandes empresas, las universidades que poseen


ingenieras, carreras tcnicas y tecnologas poseen sus propios laboratorios,
donde prestan el servicio de anlisis para las empresas, supliendo la carencia
que stas puedan presentar, sin embargo solamente algunos de estos equipos y
laboratorios se encuentran acreditados, es el caso de: Universidad de los Andes,
Universidad Javeriana, Universidad Nacional, SENA entre otros.

De sta manera se encuentran laboratorios instalados en la industria cementera


en todas sus fabricas, en la industria siderrgica, en las grandes empresas de
extrusin de PVC, de plstico y muy especialmente en las empresas grandes de
prefabricados y en todas las universidades con carreras tcnicas como ya se ha
sealado; a este concurso de instituciones se unen cerca de 50 laboratorios de
tipo privado cuyo objetivo central es prestar el servicio de laboratorio de pruebas y
asesorar a la industria en la solucin de los posibles problemas que se
encuentran.

Con la presencia de todos estos actores es posible asegurar que en la mayora del
pas existe una red de laboratorios que cubren las expectativas de demanda de
anlisis de laboratorio con las limitaciones de la falta de homologacin ante las
dependencias de la Superintendencia de Industria. Es necesario destacar que
buena parte de los laboratorios institucionales presentan mquinas bastante
antiguas, modelos que no son ptimos para responder a un incremento del
nmero de anlisis en una coyuntura como la que vislumbra en el pas.

En la medida que se incremente la necesidad de homologar procesos, certificar


materiales y calidades se va a presentar una mayor demanda de laboratorios que
obligaran o surgir nuevas empresas o las universidades asumirn la tarea de
modernizarse adquiriendo nuevos equipos fciles de certificar.

La 3TM-17S1 es ante todo un equipo orientado a incidir en los procesos de


mejora en el control de calidad, produccin de las empresas, y como apoyo
educativo en las diferentes instituciones universitarias y tecnolgicas. Anlisis de
laboratorio, pruebas de resistencia, torsin, traccin, etc., son parmetros para
mejorar calidad, no son procesos adicionales del sistema productivo, son
elementos constitutivos de la produccin, que buscan optimizarla y poder ofertar
en condiciones reales de competencia.

La exigencia del mercado de una mayor calidad en la produccin, la certificacin


de los productos que se comercializan y la estandarizacin de los mismos es una
tarea del momento que el gobierno nacional ha emprendido en el plan de Ciencia
y Tecnologa diseado en el CONPES 2739 donde se definen los objetivos de las

78
diferentes instituciones estatales y su interaccin con el sector educativo y el
sector privado para producir un avance sustancial en el apoyo a los procesos de
divulgacin tecnolgica, mejora de calidad y modernizacin del aparato productivo
nacional.
Para apoyar la nueva estrategia de internacionalizacin es necesario
adelantar una poltica orientada a la creacin de condiciones de
competitividad en el sector productivo, a travs del fomento a la
innovacin y al cambio tecnolgico. Para ello es necesario aumentar la
capacidad de gestin tecnolgica de las empresas, incrementar la
inversin en investigacin y desarrollo tecnolgico y desarrollar "redes
de innovacin" que le brinden apoyo tecnolgico a las empresas a
travs de investigacin, informacin y servicios tecnolgicos, y que
promuevan la interaccin con universidades y otras entidades
generadoras de conocimiento, o alianzas estratgicas con empresas
innovadoras. As mismo, es necesario fortalecer el sistema nacional
de calidad y la proteccin a la propiedad intelectual. (Departamento
Nacional de Planeacin, COMPES 2739 capitulo V Innovacin,
competitividad y desarrollo tecnolgico, pg 7)

Para que el sector productivo compita con xito en los mercados


interno y externo, se requiere de la incorporacin de normas tcnicas
internacionales en toda la cadena de produccin, comercializacin y
servicios. En este campo se pretende poner plenamente en operacin
el Sistema Nacional de Normalizacin, Certificacin y Metrologa,
contemplado en el decreto 2269 de 1993. En este contexto el Sistema
Nacional de Ciencia y Tecnologa adelantar investigacin sobre
estndares de calidad, y apoyar el control de calidad en el sector
productivo. (Departamento Nacional de Planeacin, COMPES 2739
capitulo V Innovacin, competitividad y desarrollo tecnolgico, pg 5)

De los documentos oficiales se desprende la aceptacin del pas de entronizarse


en la economa global, de aprestarse a competir en diferentes campos del
mercado internacional, decisin compartida por la industria nacional, quienes ven
con gran perspectiva la necesidad de modernizarse y aprovechar las
circunstancias de localizacin, materias primas, mano de obra, etc., que presenta
el pas, reconociendo que es ante todo el sector privado quien debe liderar el
proceso de transformacin, parametrizacin y estandarizacin de su produccin
para competir en igualdad de condiciones en el mercado internacional.

La evaluacin de la coyuntura que realiza la industria metalmecnica del Caribe


es un ejemplo de la nueva actitud de los empresarios frente al proceso de
innovacin tecnolgica y generacin de procesos de control de calidad y
produccin.

79
Este entorno est representado por escasos centros de desarrollo
tecnolgico, que cuentan con gran potencial, pero que recin
comienzan a incorporarse al tejido productivo. Tambin se observa
un reducido nmero de empresas fabricantes de bienes y equipos, de
ingeniera y consultora tecnolgica y de servicios avanzados, lo cual
limita la transferencia de conocimientos cuantificables en asistencias
tcnicas, venta de servicios de laboratorio, apoyo a las Pymes
tradicionales, certificaciones, homologaciones etc. Esta escasa
maduracin del entorno tecnolgico en la regin se constituye en una
debilidad del sistema ya que su capacidad de generar y difundir
tecnologa avanza lentamente hacia su desarrollo. (Estudio
prospectivo del sector metalmecnico de la regin Caribe, pg 8
#2:11)

La tecnologa como una ciencia en accin, que utiliza conceptos,


teoras, aplica leyes y principios, tiene un basto campo en el diseo y
planeacin del conocimiento que se implementa para desarrollar
equipos, controlar procesos, concebir innovaciones, incidir en la
produccin. Desde la investigacin tecnolgica se actu sobre la
realidad, transformndola, construyendo una cultura que no solo
tiende a la solucin de problemas especficos con la manipulacin
objetal del mundo, sino que acta para brindar mayor satisfaccin a
la sociedad.
Las conquistas de la tecnologa y la ciencia impactan en el
comportamiento social y humano, con tal dimensin que afectan la
realidad en los aspectos histrico, social, cultural, econmico y
ambiental. De ah que la naturaleza de la innovacin y el desarrollo
tecnolgico se reconozcan como fuentes de crecimiento de la
productividad y del mejoramiento para el bienestar social, lo que
genera igualmente el concepto de evolucin histrica y desarrollo
econmico. La investigacin se convierte en la estrategia funcional,
ideal para dinamizar en la sociedad el conocimiento, como eje
articulador de la cultura global. (Balance Institucional, Instituto
Pascual Guerrero Medelln, pg 7)

Existen las condiciones, las exigencias y la necesidad para impulsar un proceso


real de estandarizacin de mercancas, de parametrizacin de las mismas y de
generalizar mecanismos de control de calidad en todos los frentes del aparato
productivo nacional, dentro de este marco se circunscribe la produccin de la
3TM-17S1, un equipo destinado a suplir los requerimientos de anlisis de calidad
y resistencia de materiales; un equipo que puede llegar a cumplir con los
parmetros exigidos para la certificacin de calidad que demandan las empresas,
y que puede sustituir algunos de los equipos que hoy poseen muchas
universidades, centros de investigacin y laboratorio de pruebas.

80
4.3 LIMITANTES DEL PROCESO DE COMERCIALIZACIN.
Es claro que la produccin de un equipo como la 3TM-17S1 es costoso si se
piensa en los niveles de ingresos de muchas de las empresas, que mejorarn su
nivel de participacin en el mercado pero que el nivel de sus activos les impide la
adquisicin de equipos de sta naturaleza, de tal forma que deben recurrir a los
laboratorios de pruebas o las universidades, de sta forma es a stos a quienes
les corresponde asumir la tarea de modernizarse en el equipamiento necesario.
La otra alternativa que tienen las pequeas y medianas empresas para tener
acceso directo a los equipos de control de calidad es la asociacin de las mismas,
conformando centros de atencin que comprendan un laboratorio de pruebas de
diferentes parmetros segn las caractersticas de la rama de la produccin.

Sin embargo el escenario posible de colocacin de la 3TM-17S1 es amplio en la


medida que los prototipos existentes son de mayor costo o sus niveles de trabajo
tienen ms limitantes al exigir un equipo por cada prueba para el caso de torsin y
traccin. La 3TM-17S1 ofrece la condicin de realizar en el mismo equipo las
pruebas de torsin y traccin y con aditamentos de fcil construccin se podra
tener las pruebas de compresin y flexin entre otras.

En el mercado actual se encuentran fundamentalmente equipos producidos en


Espaa, Mxico, Argentina, Alemania, Brasil y Chile. Entre stas se destacan:

MSM brasilera. Empleada en ensayos de traccin y torsin cclica para


determinar el comportamiento mecnico de muestras de acero de bajo carbono y
de latn sometidas a pruebas sucesivas de traccin y de torsin cclica. Se han
empleado en experimentos: traccin axial, torsin cclica pura, traccin-torsin
cclica, torsin cclica-traccin y traccin-torsin cclica-traccin. Los efectos de
las alteraciones en la direccin de la deformacin han sido observados en las
curvas tensin efectiva-deformacin efectiva, a travs del anlisis del lmite
elstico y de la velocidad de endurecimiento de los metales.

Mquina Universal INSTRON espaola. Las mquinas de ensayos universales


de Instron permiten utilizar los modos de ensayo de traccin y de compresin en
un solo bastidor. Adems, algunos bastidores pueden realizar ensayos de carga
reversible. Entre los tipos de ensayo se encuentran los siguientes: traccin,
compresin, cizalladura, flexin, pelado, desgarramiento, cclico y ductilidad a la
flexin.

Modelos de una sola columna.


Capacidad de 0,5 [KN] (112 [lbf]) a 5 [KN] (1100 [lbf]), zona de recepcin
reducida para laboratorios pequeos, espacio de ensayo de fcil acceso,
sistemas de fuerza reducida para plsticos, papel, adhesivos, comida, etc.
Capacidad de 5 [KN] (1100 [lbf]) a 50 [KN] (11250 [lbf]), gran alargamiento,
fcil montaje de accesorios, clulas de carga montadas dentro del puente

81
mvil, sistemas de fuerza media para plsticos, metales finos, dispositivos
biomdicos, caucho, hilos, espuma, productos de consumo, etc.
Capacidad de 50 [KN] (11250 [lbf]) a 250 [KN] (56200 [lbf]), bastidores
resistentes y rgidos, sistemas de gran fuerza y accesorios para metales,
materiales compuestos, hormign, productos de consumo grandes, etc.
Capacidad de 150 [KN] (33750 [lbf]) a 3000 [KN] (600000 [lbf]). Bastidores
hidrulicos de gran capacidad para el ensayo de muestras de metal,
hormign, barras de refuerzo, tubos y tuberas, cables de filamentos, barras
y placas de acero, dispositivos de sujecin, madera y materiales
compuestos de alta resistencia.

MQUINA WDW y WDW-E Mexicanas. Diseadas teniendo en consideracin


las necesidades del tecnlogo de materiales. Son Instrumento de control del par
de torsin derecho e izquierdo en los muelles. Este instrumento funciona
manualmente, con dos retenes regulables segn la necesidad para efectuar
ensayos en serie, en la posicin angular. Su estructura est formada por un
monobloque horizontal, con guas de precisin a circulacin de esferas; dispone
de una clula electrnica de alta definicin para efectuar mediciones de torsin,
mientras que un encoder digital con divisin de 0,1 controla las posiciones
angulares. La elasticidad de la clula torsiomtrica est autocompensada.

EASYDUR ITALIANA. El instrumento est proyectado para medir directamente


una torsin, o sea que proporciona siempre la misma medida, aunque los puntos
de aplicacin sean distintos, por lo tanto no necesita demasiada precisin en la
colocacin de los brazos de arrastre.
Este modelo puede ser equipado con un ordenador pasivo que lee los resultados
con diagrama directamente en la pantalla, y con nuestro programa de archivo de
datos se puede obtener la impresin de los protocolos de ensayo y de los
certificados relativos.

4.4 COMPORTAMIENTO DE LA DEMANDA


Las empresas colombianas han asumido la tarea de participar del proceso de
globalizacin, no tienen alternativa diferente de buscar competir en el mercado
externo ajustndose a sus exigencias, la estrechez del mercado interno les impide
crecer acordes con sus montajes de tal forma que su incursin en los dems
pases est regulada a normas claramente definidas, por lo menos en los pases
de mayor desarrollo. La respuesta a un real proceso de control de calidad para
poder exportar es positiva y de manera gradual, de all que la demanda de anlisis
de laboratorio en todos los frentes se ir consolidando en la medida que se
materialicen los acuerdos comerciales con pases vecinos.

82
Este fenmeno como ya sealamos se traducir en el incremento de centros de
asesora, laboratorios de prueba y ensayos, que van a ver copada su capacidad y
lgicamente dejar por fuera aquellos equipos imposibles de homologar o
certificar.

Los equipos existentes en el mercado dan repuesta de manera separada a las


pruebas de traccin y torsin, los costos de adquisicin oscilan entre US 70.000 y
US 200.000. Valores elevados que limitan el acceso de las empresas a sta
herramienta de pruebas.

Si se observa el potencial del aparato productivo nacional y las ofertas de equipos


certificados que cumplan con todos los parmetros exigidos dentro del proceso de
parametrizacin se puede sealar que para el caso Bogot solo, no existen ms
de 10 laboratorios entre universidades, institucionales y sector pblico que
clasifican en la prestacin de este tipo de servicios. En el resto del pas
industrializado Medelln, Barranquilla, Ibagu, Pereira, Bucaramanga, Cali solo se
encuentran uno o dos laboratorios que presten el servicio a las empresas. Los
dems son equipamientos que se emplean por las empresas propietarias para su
exclusivo uso.

Para el caso Bogot y especialmente el laboratorio de pruebas de la Universidad


Nacional el proceso de acceso no es dispendioso pero si largo. Un anlisis en la
Universidad Nacional est demorndose entre ocho y diez das, por la cantidad
de muestras que son tomadas o llevadas para anlisis de diferentes empresas.
Este lapso de tiempo es a nuestro modo de ver inconveniente en cuanto quita
oportunidades de toma de decisiones en las correcciones que deben de
introducirse en el proceso de produccin.

4.4.1 Estimado de la demanda actual.


Realizar un inventario del nmero empresas que pueden buscar la insercin en el
mercado internacional y por lo tanto requieran acceder a los mecanismos de
parametrizacin y o anlisis de laboratorio de manera continua es difcil en tanto
ese proceso no es homogneo, ni simultneo. En la medida que se profundice la
globalizacin y el acceso a la tecnologa va a ir aumentando la demanda cada vez
ser necesario diversificar el nivel de prestacin de servicio de anlisis, pruebas
de taller, laboratorio, aseguramiento de la calidad y certificacin de la misma,
combinado con una asesoria integral en diferentes ramas de la produccin que
puede comprender aspectos como:

Comportamiento de materiales en pruebas de torsin, traccin, flexin y


compresin.
Seleccin, caracterizacin y aplicacin de materiales metlicos en el
rediseo de productos existentes, diseo de nuevos productos.
Fabricacin de componentes de mquinas y/o herramientas.

83
Anlisis de fallas en el proceso o producto.
Evaluacin del estado de maquinaria y equipos.
Diagnstico de problemas e identificacin de necesidades tecnolgicas en
sistemas de produccin.
Sistemas de planificacin y control de produccin.
Seleccin y gestin de tecnologa en la empresa.
Normalizacin, estandarizacin y optimizacin de procesos de produccin.
Desarrollo de modelos de gestin, racionalizacin y simulacin de procesos
productivos.
Asistencia tcnica en el montaje de laboratorios.
Diseo de pruebas para el control de calidad.
Asistencia en la implementacin de sistemas de calidad en las empresas,
especialmente para el sector de plsticos y metalmecnica.

El alcance de la intervencin de un laboratorio en el proceso productivo tiene


mltiples facetas, la adquisicin de una mquina para la realizacin de pruebas
como la 3TM-17S1 tiene menos opciones cuando el actor que se busca sea el
usuario final, el empresario, por las limitaciones sealadas especialmente por el
precio. Solo cuando la empresa alcance niveles altos de produccin y su
insercin en le mercado es de un amplio nivel all se vuelve imperativo la
adquisicin de los equipos necesarios para garantizar los niveles de calidad y
organizacin de la produccin demandadas por el mercado.
Visto el universo de la demanda por equipos y asesora en los procesos de
calidad, sujeto al precio de los equipos y a su participacin del mercado, la
demanda de esto estar circunscrita a las medianas y grandes empresas y a los
laboratorios existentes que requieren mejorar sus equipos. La accin de los
segundos ser determinante en la dinmica de adquisiciones de los primeros. Si
los laboratorios institucionales, de las universidades y los existentes se
modernizan ofreciendo los servicios atrs sealados, las empresas van a preferir
la adopcin de sistemas outsourcing que les disminuye las inversiones en capital
fijo y en mantenimiento. De sta forma el universo de la demanda se reduce pero
representa un nmero importante de unidades-equipo cuyo dficit en el mercado
es evidente.

Empresas medianas del sector metalrgico 125


Empresas de minera 40
Empresas industria plstica 62
Empresas del sector metalmecnica 184
Empresas siderrgicas 18
Empresas de prefabricados 12
Empresas cementeras 14
Universidades con o sin laboratorios y facultades tcnicas. 30

Es de resaltar que tanto las empresas como las instituciones se encuentran


localizadas sobre el norte y centro occidente del pas, en el sur del pas la

84
presencia de empresas de las ramas sealadas es mucho menor y su tamao
tambin es muy reducido.
Por sta va es posible sealar que hay una demanda latente de equipos de
pruebas que requerira de un plan de promocin que determine un nmero de
unidades que justifique el montaje de una pequea planta de produccin de las
3TM-17S1.

4.5 VIABILIDAD DE LA PRODUCCIN DE MQUINAS 3TM-17S1.

Con las perspectivas que presenta el mercado es factible avanzar en el montaje


de una empresa productora de la 3TM-17S1 pero que debe proyectarse para
convertirse en una empresa asesora en materia de sistemas de calidad y
automatizacin de procesos de produccin, buscando acercarse a los diferentes
requerimientos de la industria local.

La planta estara destinada en una primera fase a la construccin de la 3TM-17S1


buscando colocar en el mercado en el primero y segundo ao de operaciones por
lo menos 40 equipos distribuidos entre la industria y las instituciones educativas y
gubernamentales.

Para la conformacin de la empresa se requiere de un equipo bsico de torno,


fresadora, equipo de soldadura, banco de pruebas, cortadora, rectificadora,
dobladora manual, horno para tratamientos trmicos, taladro de rbol, y
herramientas manuales, laboratorio de electrnica, equipo de cmputo, programas
especializados de sistematizacin y diseo.

La empresa requiere de un equipo de profesionales especializados que dirijan la


operacin de ensamble y construccin de cada unidad, inicialmente el
requerimiento de reas de trabajo no es muy grande, bastara una edificacin con
100 mts2.

PROYECCIONES DE COLOCACION 1er y 2o AO 40 UNIDADES


PROYECCIONES DE COLOCACION 3er y 4o AO 60 UNIDADES
PROYECCIONES DE COLOCACION 5o AO 40 UNIDADES

En el tercer ao de operaciones la empresa debe acentuar su trabajo en la


asesora en los procesos de automatizacin de la produccin de diferentes ramas
de la industria de tal forma que se pueda presentar una variada oferta de servicios
complementarios a la produccin y sostener la elaboracin de la 3TM-17S1,
adems de ampliar los servicios que el equipo de manera integral pueda
presentar, esto es que la 3TM-17S1 se pueda ampliar a las pruebas de
compresin y flexin.
La empresa, Grupo Empresarial Colombiano de Ensayos de Materiales y
Automatizacin Industrial (CEMAI), puede representar un desarrollo importante

85
en el proceso de coadyuvar a los planes de transformacin tecnolgica de la
industria pequea y mediana del pas.

La demanda sealada permite proyectar las unidades posibles de producir en el


mercado nacional adems de delinear los renglones sobre los cuales podr
hacer nfasis la empresa. Durante el tiempo de conformacin y desarrollo de la
empresa en sus primeros aos podr evaluarse el mercado en los pases vecinos,
que viven procesos de insercin en el mercado semejantes a nuestro pas,
abrindose un universo donde no existen empresas dedicadas a la produccin de
estos equipos, tales como Venezuela, Panam, Costa Rica, Ecuador, Per y
Bolivia.

4.5.1 Determinacin de los precios del producto.


La produccin de la 3TM-17S1 es un equipo complejo en su parte digital y
electrnica que requiere de componentes de alta precisin y materiales de
excelente calidad, todos ellos importados especialmente de Europa y Norte
Amrica. El motor empleado para las pruebas de torsin es de difcil consecucin
en el mercado nacional, para la produccin de mltiples unidades es necesario
recurrir a la importacin de este componente, al igual que la parte electrnica.

La importacin de las partes electrnicas, la importacin del motor y la exigencia


en la mano de obra calificada que se requiere para el ensamblaje, reduce de
manera sustancial el empleo de material de produccin nacional e incrementa los
costos de produccin del equipo.

Mrgenes de precios. Es de recordar que los equipos de pruebas de torsin


y traccin hoy existentes en el mercado son equipos independientes, en su gran
mayora con costos que oscilan entre US 30.000 y 50.000 para mquinas sencillas
y los que se producen de manera integrada estn entre US 70000 y US 200000,
rangos que son altos pero que estn involucrando el diseo y especializacin de
la empresa.

La 3TM-17S1 es un equipo cuyo diseo, ensamble y produccin puede ser


producido entre US 30000 y US 50000 segn el rango de la mquina y
comercializado entre US 50000 y US 80000, economizando al comprador cerca de
US 30000 al conseguir los dos equipos integrados, y realiza una economa
importante si la compara con los precios de mquinas semejantes en el mercado.

86
Tabla 11. Costos de la construccin del prototipo.
MQUINA BASICA DE ENSAYOS DE TRACCION Y TORSION
COSTOS DE LA CONSTRUCCIN DEL PROTOTIPO
Sistema hidrulico Valor Unidad Cantidad Iva Total
Cilindro de 20 ton. $ 1,179,140.00 1 $ 188,662.40 $ 1,367,802.40
Unidad hidrulica $ 2,325,220.00 1 $ 372,035.20 $ 2,697,255.20
Filtro $ 60,000.00 1 $ 9,600.00
Bomba $ 525,000.00 1 $ 84,000.00
Motor 1,5[HP] $ 550,000.00 1 $ 88,000.00
Acople flexible $ 65,000.00 1 $ 10,400.00
Campana $ 45,000.00 1 $ 7,200.00
Manmetro $ 80,500.00 1 $ 12,880.00
Tapa de llenado $ 52,000.00 1 $ 8,320.00
Mando direccional $ 30,000.00 1 $ 4,800.00
Visor de nivel $ 52,000.00 1 $ 8,320.00
Vlvula aisladora $ 45,000.00 1 $ 7,200.00
Tanque $ 500,000.00 1 $ 80,000.00
Mangueras $ 56,000.00 2 $ 17,920.00 $ 129,920.00
Vlvula de direccionamiento 3/8 $ 565,000.00 1 $ 90,400.00 $ 655,400.00
Aceite hidrulico $ 23,000.00 7 $ 25,760.00 $ 186,760.00
Vlvula reguladora de presin e. $ 1,700,000.00 1 $ 272,000.00 $ 1,972,000.00
Total $ 7,009,137.60

Sensores y transductores Valor Unidad Cantidad Iva Total


Celda de carga 25 ton $ 3,100,000.00 1 $ 496,000.00 $ 3,596,000.00
Optoacoplador en U $ 11,000.00 1 $ 1,760.00 $ 12,760.00
S. de distancia $ 40,600.00 1 $ 6,496.00 $ 47,096.00
Transductor de desplazamiento $ 500,000.00 1 $ 80,000.00 $ 580,000.00
Sensor de efecto hall $ 8,000.00 1 $ 1,280.00 $ 9,280.00
Total $ 4,245,136.00

Dispositivos Electrnicos Valor Unidad Cantidad Total


Resistencias de 1/4 y 1/2 [W] $ 20.00 47 $ 150.40 $ 1,090.40
Resistencias de 2 [W] $ 100.00 2 $ 32.00 $ 232.00
Max 232 $ 2,500.00 2 $ 800.00 $ 5,800.00
Memoria EEPROM 24LC512 $ 20,000.00 1 $ 3,200.00 $ 23,200.00
Amplificadores TLC2652 $ 36,000.00 7 $ 40,320.00 $ 292,320.00
Amplificadores OPA177 $ 10,000.00 4 $ 6,400.00 $ 46,400.00
Interruptor anlogo LF3201 $ 17,000.00 2 $ 5,440.00 $ 39,440.00
Trimmer $ 1,900.00 48 $ 14,592.00 $ 105,792.00
Potencimetros logaritmicos $ 518.00 2 $ 165.76 $ 1,201.76
Mosfet IRF640 $ 2,587.00 1 $ 413.92 $ 3,000.92
Mosfet IRFS530 $ 2,242.00 1 $ 358.72 $ 2,600.72
Mosfet IRFP250 $ 7,328.00 2 $ 2,344.96 $ 17,000.96
Transistores BJT 2N2222 $ 173.00 10 $ 276.80 $ 2,006.80
Transistores D1409 $ 1,500.00 4 $ 960.00 $ 6,960.00

87
Transistores D7028 $ 5,000.00 2 $ 1,600.00 $ 11,600.00
Transistores MJ10002 $ 10,000.00 4 $ 6,400.00 $ 46,400.00
Optoacopladores LTV 847 $ 5,500.00 10 $ 8,800.00 $ 63,800.00
Optoacopladores MOC3020 $ 1,897.00 1 $ 303.52 $ 2,200.52
Optoacopladores 6N137 $ 3,190.00 3 $ 1,531.20 $ 11,101.20
Triac BTA225-600B $ 10,000.00 1 $ 1,600.00 $ 11,600.00
Diodo zener 6,2[V] / 1/2[W] $ 500.00 1 $ 80.00 $ 580.00
Bobina de 200[uH] / 12A $ 2,500.00 1 $ 400.00 $ 2,900.00
Bobina de 800[uH] / 3A $ 700.00 1 $ 112.00 $ 812.00
Bobina de 25[mH] / 12A $ 15,000.00 1 $ 2,400.00 $ 17,400.00
Puentes rectificadores 6A $ 1,050.00 1 $ 168.00 $ 1,218.00
Puentes rectificadores 15A $ 3,276.00 1 $ 524.16 $ 3,800.16
Diodo rectificadores 3A $ 173.00 1 $ 27.68 $ 200.68
Diodo rectificadores 15A $ 3,000.00 1 $ 480.00 $ 3,480.00
74LS14 $ 690.00 1 $ 110.40 $ 800.40
74LS04 $ 862.00 1 $ 137.92 $ 999.92
SN74S139 $ 690.00 2 $ 220.80 $ 1,600.80
LF12201N $ 0.00 2 $ 0.00 $ 0.00
Motorola GP32 $ 16,400.00 2 $ 5,248.00 $ 38,048.00
Contador 12 bits CD4040B $ 862.00 1 $ 137.92 $ 999.92
Teclado matricial $ 8,000.00 1 $ 1,280.00 $ 9,280.00
Resistencias de precisin $ 400.00 20 $ 1,280.00 $ 9,280.00
LCD PC1602L $ 20,000.00 1 $ 3,200.00 $ 23,200.00
LCD PC2404L $ 174,000.00 1 $ 27,840.00 $ 201,840.00
Conversor A/D ADS7825 $ 120,000.00 1 $ 19,200.00 $ 139,200.00
Comparador de voltaje TLV3501 $ 18,000.00 3 $ 8,640.00 $ 62,640.00
Generador de seales ICL8038 $ 5,000.00 1 $ 800.00 $ 5,800.00
Demultiplexor SN74S139 $ 690.00 2 $ 220.80 $ 1,600.80
Potencimetro digital X9C102 $ 10,000.00 1 $ 1,600.00 $ 11,600.00
Regulador de voltaje 7805CK $ 10,000.00 1 $ 1,600.00 $ 11,600.00
Regulador de voltaje 7812 $ 625.00 1 $ 100.00 $ 725.00
Regulador 7824 $ 1,000.00 1 $ 160.00 $ 1,160.00
Regulador 7912 $ 1,000.00 1 $ 160.00 $ 1,160.00
Regulador 7805 $ 1,000.00 4 $ 640.00 $ 4,640.00
Regulador LM317 $ 2,000.00 3 $ 960.00 $ 6,960.00
Regulador LM337 $ 2,000.00 3 $ 960.00 $ 6,960.00
Transformador 6 0 6 2A $ 10,000.00 1 $ 1,600.00 $ 11,600.00
Transformador 12 0 12V 3A $ 17,000.00 1 $ 2,720.00 $ 19,720.00
Cristales 16 [MHz] $ 1,150.00 2 $ 368.00 $ 2,668.00
Amp. de instrumentacin INA128 $ 60,000.00 1 $ 9,600.00 $ 69,600.00
Condensadores cermicos $ 90.00 50 $ 720.00 $ 5,220.00
Condensadores electrolticos $ 300.00 17 $ 816.00 $ 5,916.00
Condensadores 400[V] $ 350.00 2 $ 112.00 $ 812.00
Condensadores de tantalio $ 690.00 3 $ 331.20 $ 2,401.20
Relevo de 30Vdc/120ac - 12V $ 862.00 4 $ 551.68 $ 3,999.68
Bombilla de 12[V] / 1,2[W] (Verde
Amarilla) $ 500.00 2 $ 160.00 $ 1,160.00

88
Conector DB9 macho $ 450.00 1 $ 72.00 $ 522.00
Cable serial DB9 hembra $ 1,000.00 1 $ 160.00 $ 1,160.00
Cinta plana $ 6,900.00 2 $ 2,208.00 $ 16,008.00
Cables $ 700.00 10 $ 1,120.00 $ 8,120.00
Soldadura de estao $ 32,000.00 1 $ 5,120.00 $ 37,120.00
Disipadores $ 10,000.00 4 $ 6,400.00 $ 46,400.00
Fusibles $ 100.00 10 $ 160.00 $ 1,160.00
Portafusibles $ 600.00 10 $ 960.00 $ 6,960.00
Bases para integrados $ 150.00 33 $ 792.00 $ 5,742.00
Impresos $ 30,000.00 3 $ 14,400.00 $ 104,400.00
Programador motorola $ 112,000.00 1 $ 17,920.00 $ 129,920.00
Total $ 1,744,841.84

Dispositivos elctricos Valor Unidad Cantidad Total


Motor 1800 rpm 1,5Hp $ 646,000.00 1 $ 103,360.00 $ 749,360.00
Contactor 110V 9A $ 91,000.00 1 $ 14,560.00 $ 105,560.00
Contactor 110V 18A $ 144,000.00 1 $ 23,040.00 $ 167,040.00
Contactos 110V 25A $ 160,000.00 1 $ 25,600.00 $ 185,600.00
Reles trmicos 12 - 18 V $ 124,000.00 1 $ 19,840.00 $ 143,840.00
Reles trmicos 15 - 25 V $ 150,000.00 1 $ 24,000.00 $ 174,000.00
Pulsadores dobles sin piloto $ 49,000.00 1 $ 7,840.00 $ 56,840.00
Paro de emergencia $ 49,500.00 1 $ 7,920.00 $ 57,420.00
Pulsadores 24V/2A $ 8,000.00 2 $ 2,560.00 $ 18,560.00
Clavija monofsica $ 1,000.00 1 $ 160.00 $ 1,160.00
Riel omega x 2 m $ 9,500.00 1 $ 1,520.00 $ 11,020.00
Canaleta 60 x 40 cm ranurada $ 18,000.00 2 $ 5,760.00 $ 41,760.00
Cable AWG 12 $ 1,500.00 2 $ 480.00 $ 3,480.00
Cable AWG 10 $ 1,500.00 2 $ 480.00 $ 3,480.00
Cable AWG 18 $ 1,000.00 2 $ 320.00 $ 2,320.00
Bananas para cable de vlvulas $ 2,000.00 2 $ 640.00 $ 4,640.00
Bornes para cable de vlvulas $ 500.00 2 $ 160.00 $ 1,160.00
Lmpara 24[V] $ 1,500.00 2 $ 480.00 $ 3,480.00
Pilotos 110[V] $ 8,000.00 5 $ 6,400.00 $ 46,400.00
Fusibles y portafusibles $ 2,000.00 4 $ 1,280.00 $ 9,280.00
Bombilla de 12[V] / 1,2[W] (Verde
Amarilla) $ 500.00 2 $ 160.00 $ 1,160.00
Total $ 1,715,640.00

Sistema mecnico Valor Unidad Cantidad Total


Estructura $ 1,141,000.00 1
Placa superior $ 240,000.00 1 $ 240,000.00
Tubos de soporte $ 15,000.00 4 $ 60,000.00
Tubos de soporte inferior $ 22,000.00 4 $ 88,000.00
Placa intermedia $ 548,600.00 1 $ 548,600.00
Placa inferior $ 204,400.00 1 $ 204,400.00
Lmina 20 x 34 [cm] x 1/4[in] $ 20,000.00 2 $ 40,000.00
Placa 13 x 13 [cm] x 1/2[in] $ 10,000.00 2 $ 20,000.00

89
Barra lisa de 1/2[mm]x100[mm] $ 400.00 1 $ 400.00
Barra lisa de 1/4[mm]x150[mm] $ 1,000.00 1 $ 1,000.00
Lmina 16 x 4 x 1/4[in] $ 14,000.00 1 $ 14,000.00
Barra de d.1 [in] x 6 [in] 1045 $ 5,700.00 1 $ 912.00 $ 6,612.00
Disco de d.7[in] x 1[in] 4340 $ 49,000.00 1 $ 7,840.00 $ 56,840.00
Disco de d.4 [in] x [in] 4340 $ 11,448.00 3 $ 5,495.04 $ 39,839.04
Barra de d.2 [in] x 2 [in] 4140 $ 7,887.00 1 $ 1,261.92 $ 9,148.92
Barra de d.4 [in] x 2 [in] 4340 $ 38,075.00 1 $ 6,092.00 $ 44,167.00
Placa de 10x10[cm]x [in] 4340 $ 29,359.00 1 $ 4,697.44 $ 34,056.44
Placas de 132x132[mm]x [in] 4340 $ 50,000.00 3 $ 24,000.00 $ 174,000.00
Barras de d.[in]x175[mm] 4140 $ 8,000.00 4 $ 5,120.00 $ 37,120.00
Placa de 116x53[mm]x16[mm] 4340 $ 14,399.00 1 $ 2,303.84 $ 16,702.84
Placa de 116x116[cm]x16[mm] 4340 $ 31,603.00 3 $ 15,169.44 $ 109,978.44
Placa de 14x15,8[cm]x1/4[in] 4340 $ 9,237.50 4 $ 5,912.00 $ 42,862.00
Placa de 54x4[cm]x1/4[in] 4340 $ 1,900.00 4 $ 1,216.00 $ 8,816.00
Barra hex. 1[in]x1,625[in] 4140 $ 1,383.33 6 $ 1,328.00 $ 9,628.00
Barras d.1,625[in]x1,625[mm] 4140 $ 3,650.00 2 $ 1,168.00 $ 8,468.00
Disco de d.3,25[in] x0,25[in] 4140 $ 2,250.00 2 $ 720.00 $ 5,220.00
Barras de d.3[in] x 2[in] 4340 $ 15,300.00 1 $ 2,448.00 $ 17,748.00
Perfil en C de 4[in] x 1,72 [in] x 4[in] $ 3,000.00 3 $ 1,440.00 $ 10,440.00
Perfil en C de 6[in] x 1,92 [in] x 36[[in]] $ 34,000.00 2 $ 10,880.00 $ 78,880.00
Perfil en C de 6[in] x 1,92 [in] x 18[[in]] $ 17,000.00 1 $ 2,720.00 $ 19,720.00
Perfil en L de 4[in] x 4 [in] x [in] x 5[in] $ 7,000.00 2 $ 2,240.00 $ 16,240.00
ngulo de 1 [in] x 3/16[in] x 6[m] $ 6,500.00 2 $ 2,080.00 $ 15,080.00
Lmina calibre 18 $ 56,120.00 2 $ 17,958.40 $ 130,198.40
Elementos de mquinas $ 626,000.00 1 $ 626,000.00
Bujes de bronce $ 30,000.00 5 $ 150,000.00
Anillos $ 5,000.00 1 $ 5,000.00
Tornillos, arandelas y tuercas - 122 $ 150,000.00
Rodamientos 6208 $ 15,000.00 1 $ 15,000.00
Rodamientos 630 $ 3,000.00 8 $ 24,000.00
Cua cuadrada 1/2 [in] x 12 [in] $ 12,000.00 1 $ 12,000.00
Pion de 50 dientes mdulo 2 $ 95,000.00 1 $ 95,000.00
Pion de 10 dientes mdulo 2 $ 45,000.00 1 $ 45,000.00
Piones de 40 dientes mdulo 1 $ 85,000.00 1 $ 85,000.00
Piones de 10 dientes mdulo 1 $ 45,000.00 1 $ 45,000.00
Abrazaderas $ 0.00 7 $ 0.00
$
Reductor $ 3,200,000.00 1 3,200,000.00 $ 3,200,000.00
Copas hexagonales $ 80,000.00 2 $ 160,000.00
Acoples flexible de cadena Intermec $ 350,000.00 1 $ 350,000.00
Plataforma mvil $ 80,000.00 1 $ 80,000.00
Barra de d=4[in] x 2 [in] $ 20,000.00 1 $ 20,000.00
Barra de d=3[in] x 2[in] $ 15,000.00 1 $ 15,000.00
Barra de d=4[in] x 3,75[in] $ 30,000.00 1 $ 30,000.00
Lmina de d=4[in] x 0,25[in] $ 4,000.00 1 $ 4,000.00
Acrlico $ 35,000.00 1 $ 35,000.00

90
Aluminio barra cuadrada $ 5,000.00 2 $ 10,000.00
Aluminio placa $ 10,000.00 2 $ 20,000.00
Pintura $ 120,000.00 1 $ 120,000.00
Lubricacin $ 50,000.00 1 $ 50,000.00
Cortes $ 2,000.00 16 $ 32,000.00
Soldadura $ 20,000.00 2 $ 40,000.00
Soldadura especial $ 8,000.00 10 $ 80,000.00
Total $ 6,980,165.08

Materiales $ 21,694,920.52

Varios
Pruebas y probetas $ 500,000.00 1 $ 500,000.00
Tratamientos trmicos 50[Kg] $ 400,000.00 1 $ 400,000.00
Acabados $ 250,000.00 1 $ 250,000.00
Papeleria $ 500,000.00 1 $ 500,000.00
Transporte y montacargas $ 500,000.00 1 $ 500,000.00
Diseo e implementacin de software $ 1,500,000.00 1 $ 1,500,000.00
Diseos mecnicos, elctricos, $
electrnicos e hidrulicos 20,000,000.00 1 $ 20,000,000.00
$
Mano de obra 12,000,000.00 1 $ 12,000,000.00
Imprevistos $ 1,084,746.03 1 $ 1,084,746.03
Total $ 36,734,746.03

Total del proyecto $ 58,429,666.54


Fuente: Tabla realizada por los autores.

Tabla 12. Costo de la construccin de la 3TM-17S1.


MQUINA DE ENSAYOS UNIVERSALES Y DE TORSION 3TM-17S1
COSTOS MATERIALES DE LA CONSTRUCCION POR UNIDAD
Sistema hidrulico Valor Unidad Cantidad Iva Total
Cilindro de 20 ton. $ 1,179,140.00 1 $ 188,662.40 $ 1,367,802.40
Unidad hidrulica $ 2,325,220.00 1 $ 372,035.20 $ 2,697,255.20
Mangueras $ 56,000.00 2 $ 17,920.00 $ 129,920.00
Vlvula de direccionamiento 3/8 $ 565,000.00 1 $ 90,400.00 $ 655,400.00
Aceite hidrulico $ 23,000.00 7 $ 25,760.00 $ 186,760.00
Vlvula reguladora de presin e. $ 1,700,000.00 1 $ 272,000.00 $ 1,972,000.00
Total $ 7,009,137.60
Sensores y transductores Valor Unidad Cantidad Iva Total
Celda de carga 25 ton $ 3,100,000.00 1 $ 496,000.00 $ 3,596,000.00
Optoacoplador en U $ 11,000.00 1 $ 1,760.00 $ 12,760.00
S. de distancia $ 40,600.00 1 $ 6,496.00 $ 47,096.00

91
Sensor de presin $ 3,000,000.00 1 $ 480,000.00 $ 3,480,000.00
Celda de torque $ 9,000,000.00 1 $ 1,440,000.00 $ 10,440,000.00
Sensores de proximidad $ 300,000.00 3 $ 144,000.00 $ 1,044,000.00
Transductor de desplazamiento $ 500,000.00 1 $ 80,000.00 $ 580,000.00
Sensor de efecto hall $ 8,000.00 1 $ 1,280.00 $ 9,280.00
Total $ 19,209,136.00
Dispositivos electrnicos Valor Unidad Cantidad Total
Elementos pasivos $ 134,000.00 1 $ 21,440.00 $ 155,440.00
Transistores $ 110,000.00 1 $ 17,600.00 $ 127,600.00
Amplificadores $ 498,000.00 1 $ 79,680.00 $ 577,680.00
Memoria FLASH serial $ 40,000.00 1 $ 6,400.00 $ 46,400.00
Optoacopladores $ 77,000.00 1 $ 12,320.00 $ 89,320.00
Lineales $ 158,000.00 1 $ 25,280.00 $ 183,280.00
Bobina de 200[uH] / 12A $ 2,500.00 1 $ 400.00 $ 2,900.00
Bobina de 800[uH] / 3 $ 700.00 1 $ 112.00 $ 812.00
Bobina de 25[mH] / 12A $ 15,000.00 1 $ 2,400.00 $ 17,400.00
Motorola GP32 $ 16,400.00 3 $ 7,872.00 $ 57,072.00
Teclado matricial $ 8,000.00 1 $ 1,280.00 $ 9,280.00
LCD PC2404L $ 174,000.00 2 $ 55,680.00 $ 403,680.00
Conversor A/D ADS7825 $ 120,000.00 2 $ 38,400.00 $ 278,400.00
Conversor D/A $ 90,000.00 1 $ 14,400.00 $ 104,400.00
Comparador de voltaje TLV3501 $ 18,000.00 3 $ 8,640.00 $ 62,640.00
Transformador 6 0 6 2 $ 10,000.00 1 $ 1,600.00 $ 11,600.00
Transformador 12 0 12V 3A $ 17,000.00 1 $ 2,720.00 $ 19,720.00
Elementos varios $ 230,000.00 1 $ 36,800.00 $ 266,800.00
Bombilla de 12[V] / 1,2[W] (Verde
Amarilla) $ 500.00 2 $ 160.00 $ 1,160.00
Programador Motorola-Microgrades $ 500,000.00 1 $ 80,000.00 $ 580,000.00
Total $ 2,995,584.00
Dispositivos elctricos Valor Unidad Cantidad Total
Motor 1800 [rpm] 1,5[Hp] $ 3,000,000.00 1 $ 480,000.00 $ 3,480,000.00
Contactores y relevos trmicos $ 776,000.00 1 $ 124,160.00 $ 900,160.00
Pulsadores e indicadores $ 185,000.00 1 $ 29,600.00 $ 214,600.00
Elementos varios $ 78,300.00 1 $ 12,528.00 $ 90,828.00
Total $ 4,685,588.00
Sistema mecnico Valor Unidad Cantidad Total
Estructura $ 2,120,000.00 1 $ 339,200.00 $ 2,459,200.00
Acero para maquinar $ 621,000.00 1 $ 99,360.00 $ 720,360.00
Perfiles estructurales $ 140,000.00 3 $ 67,200.00 $ 487,200.00
Lmina calibre 18 $ 56,120.00 2 $ 17,958.40 $ 130,198.40
Elementos de mquinas $ 626,000.00 1 $ 626,000.00
Reductor $ 3,200,000.00 1 $ 3,200,000.00 $ 3,200,000.00
Copas hexagonales $ 80,000.00 2 $ 160,000.00
Acoples flexible Intermec $ 350,000.00 1 $ 350,000.00
Plataforma mvil $ 80,000.00 1 $ 80,000.00
Columnas $ 65,000.00 1 $ 65,000.00
Acrlico $ 35,000.00 1 $ 35,000.00

92
Aluminio $ 20,000.00 1 $ 20,000.00
Pintura $ 120,000.00 1 $ 120,000.00
Lubricacin $ 50,000.00 1 $ 50,000.00
Soldadura $ 20,000.00 2 $ 40,000.00
Soldadura especial $ 8,000.00 10 $ 80,000.00
Total $ 6,163,758.40

Materiales $ 40,063,204.00

Varios
Pruebas y probetas $ 500,000.00 1 $ 500,000.00
Tratamientos trmicos 50[Kg] $ 400,000.00 1 $ 400,000.00
Acabados $ 250,000.00 1 $ 250,000.00
Papelera $ 500,000.00 1 $ 500,000.00
Transporte y montacargas $ 500,000.00 1 $ 500,000.00
Diseo e implementacin de software $ 1,500,000.00 1 $ 1,500,000.00
Diseos mecnicos, elctricos, $
electrnicos e hidrulicos 30,000,000.00 1 $ 30,000,000.00
$
Mano de obra 15,000,000.00 1 $ 15,000,000.00
Imprevistos $ 2,003,160.20 1 $ 2,003,160.20
Accesorios para compresin,
doblez y dems ensayos $ 5,000,000.00 1 $ 5,000,000.00
Total $ 55,653,160.20

Total del proyecto $ 95,716,364.20


Fuente: Tabla realizada por los autores.

4.5.2 Anlisis de costos.

Costos totales de la inversin fsica. Los costos iniciales de la inversin


fsica son reducidos en tanto la empresa solo requiere la consecucin de un saln
de trabajo donde puedan ensamblarse los equipos bsicos de operacin ya
descritos, de tal forma que la inversin en obras fsicas se reduce al sistema de
anclaje de las mquinas herramientas: torno, fresadora, etc.

Costos de equipos y maquinaria

Los equipos y herramientas necesarios para la produccin de la 3TM-17S1 son:

1 Fresadora
1 Torno
1 Cizalla
1 Equipo de soldadura: OAW, MIG, SMAW

93
1 Dobladora manual
1 Rectificadora
1 Horno para tratamientos trmicos
1 Taladro de rbol
1 Kit de herramientas manuales
1 Equipos electrnicos: fuente, programadores, generadores
1 Instrumentos electrnicos de medicin: multmetro, osciloscopio
1 Equipo de cmputo

Costos de produccin. La Tabla 13 presenta los costos de produccin


anuales para una fabricacin continua de las mquinas proyectadas en la
actividad de promocin y ventas. El proceso de montaje de la 3TM-17S1
requiere como ya sealamos, de una reserva en las partes que integran la
mquina, en la parte electrnica, la mecnica y en los componentes
electromecnicos.

En una primera fase de la operacin de la empresa se ha abstenido la compra de


parte de la maquinaria con el objetivo de bajar los costos de capital fijo, de tal
forma que una parte de la operacin de maquinado de las piezas mecnicas se
han considerado que se ejecuten por fuera de la empresa, si bien se incrementa
un poco los costos de produccin se compensa con la menor inversin inicial
requerida.

Los costos de produccin comprenden:

Costos de operacin.
Costos de desarrollo.
Costos de inversin.
Costos de ventas.
Costos de administracin.

En los costos de operacin se ha involucrado la administracin del personal


operativo, tanto en el manejo de las mquinas herramientas que deben ser
compradas inicialmente como del personal auxiliar para el montaje de las partes
de la mquina. Igualmente comprende estos costos la direccin de produccin y
la coordinacin de la parte electrnica. La mano de obra de los operarios que
estaran al frente de la operacin del torno, la fresadora, la rectificadora y el
equipo de soldadura, sern personal calificado con experiencia en el manejo de
estas mquinas herramientas. Los costos de sta mano de obra comprenden
todas las prestaciones sociales calculadas en la Tabla 14.

94
Tabla 13. Costo de produccin y mantenimiento.
Grupo Empresarial Colombiano de Ensayos de Materiales y Automatizacin Industrial (CEMAI)
COSTOS DE PRODUCCIN Y MANTENIMIENTO
Salario
DESCRIPCIN No bsico Valor mes Tiempo Valor anual
con laborado
prestaciones $ por mes $
$ mes
Operario de torno 2 1,132,500.0 2,265,000.0 12 27,180,000.0
Operario de fresadora 1 1,132,500.0 1,132,500.0 12 13,590,000.0
Auxiliar 1 700,000.0 700,000.0 12 8,400,000.0
Operario rectificadora 1 1,132,500.0 1,132,500.0 12 13,590,000.0
Jefe de planta 1 2,250,000.0 2,250,000.0 12 27,000,000.0
Tcnico electrnico 1 1,132,500.0 1,132,500.0 12 13,590,000.0
Total mano obra operacin 7 8,612,500.0 103,350,000.0

Empaques y cargue gl 500,000.0 12 6,000,000.0


Consumo energa KW 1,000,000.0 12 12,000,000.0
Componentes mecnicos und 8,000,000.0 24 192,000,000.0
Componentes electrnicos und 22,000,000.0 24 528,000,000.0
Componentes elctricos Und 4,500,000.0 24 108,000,000.0
Componentes hidrulicos Und 7,000,000.0 24 168,000,000.0
Imprevistos Und 2,000,000.0 24 48,000,000.0
Accesorios Und 5,000,000.0 24 120,000,000.0
Maquinados y tratamientos Und 3,500,000.0 24 84,000,000.0
Gastos extras Und 2,000,000.0 24 48,000,000.0
Total insumos 1,314,000,000.0

TOTAL OPERACIN 1,417,350,000.0

TOTAL OPERACIN EN MILLONES


DE PESOS 1,417.4
Fuente: Tabla realizada por los autores.

Tabla 14. Parmetros de clculo de salarios.


Grupo Empresarial Colombiano de Ensayos de
Materiales y Automatizacin Industrial (CEMAI)

Parmetros de clculo de salarios

Salario OPERARIO % Valor

Salario bsico MES 600,000


Prima servicios 8.3 49,800

95
Vacaciones 4.16 24,960
Cesantas 8.3 49,800
Interes cesantas 12 72,000
Dotacin 1 6,000
Bienestar familiar 4 24,000
ICBF 3.5 21,000
SENA 2 12,000
Pensin 10.8 64,800
Salud 8 48,000

Total 62.06 972,360

Valor salario AO 11,668,320

Personal calificado
Salario bsico mes 750,000
Prestaciones 51 382,500

Total salario con


prestaciones 1,132,500
Fuente: Tabla realizada por los autores.

De los costos de desarrollo (Tabla 15)

Tabla 15. Costos de desarrollo.

Grupo Empresarial Colombiano de Ensayos de Materiales y Automatizacin Industrial (CEMAI)

COSTOS DE DESARROLLO

Salario bsico Valor mes Tiempo Valor anual


DESCRIPCIN con prestaciones $ laborado $
No
$ mes mes

Gerente general 1 4,000,000.0 4,000,000.0 12 48,000,000.0


Auxiliares administrativos 1 852,640.0 852,640.0 12 10,231,680.0
Vigilancia 1 852,640.0 852,640.0 12 10,231,680.0
Servicios oficinas 1 800,000.0 800,000 12 9,600,000
Papeleria gl 1,000,000.0 1,000,000.0 12 12,000,000
Arriendo 1 500,000.0 12 6,000,000
Total gastos de desarrollo 5,705,280.0 96,063,360.0

Total gastos de desarrollo en millones de pesos 96.06336


Fuente: Tabla realizada por los autores.

96
Los costos de desarrollo comprenden la administracin de la empresa a nivel de la
coordinacin general, de la proyeccin de la empresa y los costos operativos del
nivel administrativo, los costos indirectos de servicios pblicos, arrendamientos y
servicios adicionales y complementarios. Aqu se ha proyectado un gerente
general con un asistente de direccin.

De los costos de inversin (Tabla 25 ).

Las siguientes tablas comprenden la inversin fija inicial requerida y las


proyecciones sobre la maquinaria y equipos que con posterioridad se van a
incorporar en la ampliacin de la empresa, adems de los capitales necesarios
para ampliar los alcances de la compaa al nivel de la asesora a las empresas
en su procesos de automatizacin de la produccin y en sus sistemas de control
de calidad.

Tabla 16. Costos de capital.


Grupo Empresarial Colombiano de Ensayos de Materiales y Automatizacin Industrial (CEMAI)
COSTOS DE CAPITAL
Valor Total
und Cant. unitario Valor total Ao 2007 Inversin

Diseo empresarial y
administrativo Gl 1 5,000,000 5,000,000 5,000,000 5,000,000
Taladro ml 1 6,000,000 6,000,000 6,000,000 6,000,000
Equipos de soldadura und 1 8,000,000 8,000,000 8,000,000 8,000,000
Torno und 2 15,000,000 30,000,000 30,000,000 30,000,000
Dobladora und 1 3,000,000
Fresadora und 1 45,000,000 45,000,000 45,000,000 45,000,000
Equipos electrnicos und 1 7,000,000 7,000,000 7,000,000 7,000,000
Horno tratamiento
trmico und 1 8,000,000 8,000,000 8,000,000 8,000,000
Cizalla und 1 3,000,000 3,000,000
Equipo de cmputo und 3 4,500,000 13,500,000 13,500,000 13,500,000
Rectificadora und 1 50,000,000 50,000,000 50,000,000 50,000,000
Montacarga und 1
Herramientas bsicas
operacin und 1 5,000,000 5,000,000 5,000,000 5,000,000
Diferencial und 1 1,000,000 1,000,000
Compresor und 1 2,000,000 2,000,000 2,000,000 2,000,000
TOTAL 183,500,000 179,500,000 179,500,000
Cuantificacin diseo y desarrollo tecnolgico 300,000,000
179,500,000
TOTAL GASTOS DE CAPITAL EN MILLONES PESOS 480 180

97
Continuacin Tabla 16
Grupo Empresarial Colombiano de Ensayos de Materiales y Automatizacin Industrial (CEMAI)
COSTOS DE CAPITAL
Descripcin Und Cantidad Valor unit Valor Total

Fijacin de equipos Ml 500 500 250,000


Acometida elctrica Und 1 250,000 250,000
Tablero 12 circuitos Und 1 150,000 150,000
Lmparas alumbrado Und 18 150,000 2,700,000
Accesorios Gl 1 300,000 300,000

Total 3,650,000
Fuente: Tablas realizadas por los autores.

Dentro de los bienes de capital no se han incluido la dobladora y la cortadora de


lmina hidrulicas, en tanto son equipos de gran envergadura y gran precio que
elevara de manera sustancial las inversiones iniciales de capital fijo. Por ello se
ha optado por recurrir al alquiler para el maquinado de las piezas que requieren
doblez y corte, los costos de estas operaciones se han incluido en los costos
operacionales.

De los costos de ventas (Tabla 17).

Tabla 17. Costos de ventas.


Grupo Empresarial Colombiano de Ensayos de Materiales y Automatizacin Industrial (CEMAI)
GASTOS DE VENTAS
Salario bsico Tiempo
Valor mes
DESCRIPCIN con prestaciones laborado Valor anual $
No $
$ mes mes
Director de ventas 1 2,190,000 2,190,000 12 26,280,000
Auxiliar de ventas 1 854,000 854,000 12 10,248,000
Actividades de promocin Gl 800,000 12 9,600,000
Publicidad Gl 1,100,000 12 13,200,000
Papelera / Servicios
generales Gl 458,000 12 5,496,000
Total 64,824,000
TOTAL GASTOS VENTAS EN MILLONES DE PESOS 64.8
Fuente: Tabla realizada por los autores.

Comprende los costos de un equipo bsico de promocin y venta, que investigue


las condiciones especficas del mercado en cada rama de la industria y
promocione la 3TM-17S1 entre los nichos del mercado sealados.

El equipo de ventas lo integra un profesional con capacidad de generar en las


industrias el inters por la adquisicin del equipo, adems de poder ir articulando

98
la empresa al proceso de asesora en materia de sistemas de calidad y
automatizacin de procesos.

Depreciacin. Los equipos que comprenden la inversin inicial tienen una


vida til variable, sin embargo hemos considerado una vida til de 10 aos,
por ello la depreciacin de los equipos se ha distribuido durante este lapso
de tiempo.

Para la evaluacin general de la proyeccin de la empresa se ha empleado el


SISTEMA MAP (Mtodo para Avaluar Proyectos), donde se reflejan los diferentes
costos de funcionamiento en sus diferentes secciones de la empresa y la
evolucin de las proyecciones de venta, reflejando el comportamiento de la
empresa en tres escenarios diferentes.

Cada uno de los escenarios corresponde a la simulacin de las proyecciones de


venta de la empresa y su comportamiento con respecto a los costos, depreciacin
y futuras inversiones de tal forma que podamos establecer los parmetros
bsicos de desempeo de la empresa en cada escenario, el tiempo de
recuperacin de la inversin TIR y los requerimientos de capital para el
funcionamiento de la empresa.

99
Tabla 18. MAP de beneficios sin valoracin del diseo y desarrollo tecnolgico.
Grupo Empresarial Colombiano de Ensayos de Materiales y Automatizacin Industrial (CEMAI)
M.A.P DE BENEFICIOS (millones de pesos)
Sin valoracin del diseo y desarrollo tecnolgico
FLUJO DE CAJA 2,007 2,008 2,009 2,010 2,011 2,012 2,013 2,014 2,015 2,016
R CANTIDADES Derivacin AO 1 AO 2 AO 3 AO 4 AO 5 AO 6 AO 7 AO 8 AO 9 AO 10

1.Ventas de la empresa Estimado 1,996.6 2,395.9 2,515.7 2,641.4 2,773.5 2,912.2 2,999.6 3,089.5 3,244.0 3,406.2
2 Costos de operacin Estimado 1,417.4 1,488.2 1,607.3 1,687.6 1,772.0 1,860.6 1,953.7 2,051.3 2,112.9 2,176.3
3 Costos de desarrollo Estimado 96.1 103.7 112.0 117.7 123.5 133.4 140.1 147.1 154.4 166.8
4 Costos de ventas Estimado 64.8 72.6 72.6 76.2 80.0 84.0 88.2 92.7 97.3 102.2
5 Costos de capital Estimado 179.5 73.6 36.5 15.3 14.1 12.0 0.0 0.0 0.0 0.0
6 Depreciacin (0.05)xS 5 28.96 29.33 29.51 29.58 29.65 29.71 29.71 29.71 29.71 29.71
7 Ganancia bruta R1-R2 579.2 907.6 908.4 953.8 1,001.5 1,051.6 1,045.9 1,038.2 1,131.1 1,230.0
8 Ingresos antes de impuestos R7-3-4-6 389.4 702.0 694.2 730.3 768.3 804.4 787.9 768.7 849.7 931.3
9 Impuestos sobre ingresos (0,42)x 8 163.5 294.8 291.6 306.7 322.7 337.8 330.9 322.9 356.9 391.1
10 Ingresos netos R8-R9 225.8 407.1 402.7 423.6 445.6 466.5 457.0 445.9 492.8 540.1
11Flujo de caja operativo R6+10 254.8 436.5 432.2 453.2 475.2 496.3 486.7 475.6 522.5 569.9
12 Incremento capital trabajo (0,3)x(1n-1n-1) 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
13 Flujo total de caja R11-5-12 75.3 362.9 395.7 437.9 461.1 484.3 486.7 475.6 522.5 569.9
RECUPERACION DE LA INVERSIN
14 Flujo de caja acumulado 75.3 438.2 833.8 1,271.7 1,732.8 2,217.1 2,703.8 3,179.4 3,701.9 4,271.8
FLUJO DE CAJA CON DESCUENTO (FCD) Y VALOR NETO ACTUAL (VNA)
15.Flujo de caja con descuentos Z 13
Costo final de la mquina 81.25941388
Los gastos de desarrollo y ventas comprenden el total ao por el periodo de lanzamiento y posicionamiento
en el mercado, cifra que puede estar por debajo dependiendo de la accin de promocin.
Los gastos de capital y financieros contemplan las inversiones de maquinaria y adecuacin de la planta ms los costos
financieros correspondientes a una solicitud de crdito findeter de $ 60.000.00 que se contempla como capital de trabajo.
Fuente: Tabla realizada por los autores.

100
Tabla 19. MAP de beneficios con valoracin de diseo y desarrollo tecnolgico.
Grupo Empresarial Colombiano de Ensayos de Materiales y Automatizacin Industrial (CEMAI)
M.A.P DE BENEFICIOS (millones de pesos)
Con valoracin de aporte de diseo y desarrollo tecnolgico
FLUJO DE CAJA 2,007 2,008 2,009 2,010 2,011 2,012 2,013 2,014 2,015 2,016
R CANTIDADES Derivacin AO 1 AO 2 AO 3 AO 4 AO 5 AO 6 AO 7 AO 8 AO 9 AO 10
1.Ventas de la empresa Estimado 1,996.6 2,395.9 2,515.7 2,641.4 2,773.5 2,912.2 2,999.6 3,089.5 3,244.0 3,406.2
2 Costos de operacin Estimado 1,417.4 1,488.2 1,607.3 1,687.6 1,772.0 1,860.6 1,953.7 2,051.3 2,112.9 2,176.3
3 Costos de desarrollo Estimado 96.1 103.7 112.0 117.7 123.5 133.4 140.1 147.1 154.4 166.8
4 Costos de ventas Estimado 64.8 72.6 72.6 76.2 80.0 84.0 88.2 92.7 97.3 102.2
5 Costos de capital Estimado 479.5 73.6 36.5 15.3 14.1 12.0 0.0 0.0 0.0 0.0
6 Depreciacin (0.05)xS 5 58.96 59.33 59.51 59.58 59.65 59.71 59.71 59.71 59.71 59.71
7 Ganancia bruta R1-R2 579.2 907.6 908.4 953.8 1,001.5 1,051.6 1,045.9 1,038.2 1,131.1 1,230.0
8 Ingresos antes de impuestos R7-3-4-6 359.4 672.0 664.2 700.3 738.3 774.4 757.9 738.7 819.7 901.3
9 Impuestos sobre ingresos (0,42)x 8 150.9 282.2 279.0 294.1 310.1 325.2 318.3 310.3 344.3 378.5
10 Ingresos netos R8-R9 208.4 389.7 385.3 406.2 428.2 449.1 439.6 428.5 475.4 522.7
11Flujo de caja operativo R6+10 267.4 449.1 444.8 465.8 487.8 508.9 499.3 488.2 535.1 582.5
12 Incremento capital trabajo (0,3)x(1n-1n-1) 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
13 Flujo total de caja R11-5-12 -212.1 375.5 408.3 450.5 473.7 496.9 499.3 488.2 535.1 582.5
RECUPERACION DE LA INVERSIN
14 Flujo de caja acumulado -212.1 163.4 571.6 1,022.1 1,495.8 1,992.7 2,492.0 2,980.2 3,515.3 4,097.8
FLUJO DE CAJA CON DESCUENTO (FCD) Y VALOR NETO ACTUAL (VNA)
15.Flujo de caja con descuentos Z 13
Costo final de la maquina 94.48441388
Los gastos de desarrollo y ventas comprenden el total ao por el periodo de lanzamiento y posicionamiento
en el mercado, cifra que puede estar por debajo dependiendo de la accin de promocin.
Los gastos de capital y financieros contemplan las inversiones de maquinaria y adecuacin de la planta ms los costos
financieros correspondientes a una solicitud de crdito findeter de $ 60.000.00 que se contempla como capital de trabajo.
Fuente: Tabla realizada por los autores.
101
Tabla 20. Ventas y operaciones proyectadas.
Grupo Empresarial Colombiano de Ensayos de Materiales y Automatizacin
Industrial (CEMAI)
INGRESOS POR VENTAS Y SERVICIOS DE LA EMPRESA AO
VENTAS Y OPERACIONES PROYECTADAS

TIEMPO CANTIDAD VALOR VALOR


CANTIDAD TRABAJADO ANUAL DE UNITARIO ANUAL
ACTIVIDAD O PRODUCTO und POR MES MES UNIDADES $ millones $

3TM-17S1 und 2 12 24 76,773 1,842,555


ASESORAS G 1 12 12 12,000 144,000
AUTOMATIZACIONES G 0 12 1 10,000 10,000
TOTAL 3 1,996,555

TOTAL EN MILLONES DE
PESOS 1,996,555.0
Fuente: Tabla realizada por los autores.

Como puede apreciarse en la Tabla 18 sobre una inversin inicial de


$179500.000 en bienes de capital ms el desarrollo del proyecto en su fase de
diseo que se cuantifica como el aporte industrial, la empresa con una proyeccin
de 24 unidades de venta en el primer ao, una proyeccin de 30 para el segundo
ao, y la iniciacin del proceso de venta de asesora a partir del tercer ao, los
resultados del flujo de caja empiezan a variar de manera positiva.

La variacin de los balances generando un flujo de caja positiva desde el primer


ao, implican que su viabilidad es real pero est ntimamente ligada a que las
acciones de promocin y venta logren articularse tanto a las empresas privadas y
estatales como al nivel de las instituciones educativas.

Si el flujo de caja se vara incorporando el valor del desarrollo tecnolgico y el


diseo de la 3TM-17S1, la tasa interna de retorno disminuye pero refleja de
manera real el valor y costo de la empresa. El costo del desarrollo tecnolgico y el
diseo se ha cuantificado en $300.000.000 que si bien no se descargan sobre un
solo equipo, si pueden distribuirse en los primeros 50 equipos. Con sta medida
se espera que si bien cada equipo tiene incorporado una porcin del costo del
diseo y el desarrollo tecnolgico se ha diferido en los primeros aos para no
incrementar el valor en los primeros equipos producidos.

En la Tabla 18 donde no se incluye la valoracin del diseo y el desarrollo


tecnolgico la recuperacin de la inversin inicial se produce a partir del primer
ao, para el escenario que incorpora la valoracin del diseo (Tabla 19) la
recuperacin de la inversin se inicia un ao despus del anterior escenario y la
inversin se recupera en los dos aos siguientes.

102
De sta forma la sumatoria de los diferentes tems en los costos de produccin y
en la configuracin y ensamble del equipo permite ofertar la 3TM-17S1 en precios
inferiores al mercado con valores que oscilan entre US 40000 y US 50000 por
unidad.

4.6 COSTO DE LA REALIZACIN DE LAS PRCTICAS DE ENSAYOS DE


TRACCIN.
Tabla 21. Costo de la realizacin de ensayos de traccin.
Hora Probeta Ensayo Institucin
Mquina/ Maquinado Maquinado
Ensayo y material
55000 P Tensin1 Javeriana2
70000 P Compresin Javeriana 2
cilindros de
concreto1
50000 P Doblez1 Javeriana 2
30000 P Flexin de Javeriana 2
1
Concreto
26500 P Traccin Eafit
Compresin
Flexion2
21000 P Doblez2 Eafit
48500 P Determinacin Eafit
Del mdulo de
Elasticidad3
60500 H Universal de Eafit
Ensayos3
14500 Traccin redondas3 Eafit
21000 Traccin redondas Eafit
1020, Al, fundicin3
14500 Traccin Planas3 Eafit
21000 Traccin Planas Eafit
3
1020, Al, fundicin
60000 P Tensin probetas, varillas, Nacional
y pernos3
60000 P Cizallamiento3 Nacional
Fuente: Tabla realizada por los autores.

1
Ensayos acreditados segn resolucin No. 16395 de 2004 de la Superintendencia de Industria y
comercio.
2
Precios 2006
3
Precios 2005

103
P Ensayo H Hora Mquina

El costo de la realizacin de una prctica es de aproximadamente $250.000,


incluyendo dos horas de la utilizacin de la mquina y limitado solo a la realizacin
de cuatro pruebas, dos para traccin y dos para compresin, sin sumar el costo
del personal a cargo de la prueba, entonces, para una institucin como la
Universidad de San Buenaventura la cual lleva aproximadamente 8 grupos por
semestre, la inversin sera de $ 2000.000 semestrales.

104
5. MQUINA DE ENSAYOS DESTRUCTIVOS DE TRACCIN Y TORSIN

5.1 PARMETROS Y CARACTERSTICAS DE LA MQUINA.

- Dimensiones Generales: Altura = 220[cm]


Ancho = 125[cm]
Profundidad = 90[cm]
- Peso: 600 [Kg]
- Color: Blanco con negro
- Estructura: Acero estructural ASTM A36
- Cubierta: Lmina estirada en fri calibre 18
- Probetas normalizadas: Traccin
dip = 0,5[in]; dip = 10; 5[mm]
Ltp = (25/8 - 8) [in]
Torsin
dip = 0,75; 0,5; 0,25; 0,125 [in]
Lp = (2 - 20) [in]
- Sistema hidrulico de 3000[PSI], para la aplicacin de la fuerza a traccin.
- Sistema mecnico de motoreduccin de 1,5[HP] para el esfuerzo de torsin.
- Capacidad en traccin: Fmax
36373[lbf]; 160[KN]; 16400[Kgf]; 16,4[Ton]
- Capacidad en compresin: Fmax
45327[lbf]; 200[KN]; 20553[Kgf]; 20,5[Ton]
- Capacidad en torsin: Tmax = 1000 [Nm]; 10190[Kgf cm]; 8850[lbf in]
- Resolucin: Conversor anlogo digital de 16 bits
Fuerza 400[grf]
Deformacin 2[]
rea 1[]
Torsin 1,5 [Kgf mm]
ngulo de torsin 0,05 []
- Visualizador LCD de datos y resultados de 20x4 y 16x2 carcteres.
- Tablero de Control.
- Tarjeta de adquisicin de datos y control de la mquina (microcontroladores
Motorola GP32, conversor anlogo-digital ADS7825 y memoria EEPROM de
512[Kbit] serial).
- Interfaz serial con el computador protocolo RS232.

105
- Sensores:
-Celda de carga SIEMENS SIWAREX-R CC 25[Ton].
-Sensor de desplazamiento lineal GEFRAN PZ-12-S 125[mm].
-Sensor de distancia infrarrojo GP2D12 80[cm].
-Encoder absoluto 16 bits.
- Fuente de alimentacin externa: 110[VAC] / 60[Hz].
Fuentes DC internas: +12[V], -12[V], 3[A] y 5[V], 2[A].
- Software para la adquisicin y visualizacin de datos y resultados de las
pruebas en Labview.
- Programa de teora y guas prcticas (Base de Datos) en Visual Basic.
- Manual de funcionamiento y mantenimiento de la mquina.

5.2 PROBETAS.

5.2.1 Probetas para traccin. Las caractersticas geomtricas de las probetas


cilndrica que puede manejar la mquina para ensayos de traccin:

Figura 12. Caractersticas geomtricas de las probetas para traccin.

Fuente: Figura realizada por los autores.

Segn la norma ASTM la probeta circular tiene las siguientes caractersticas:


Dimetro de la probeta (dp): 0,5 [in].
Longitud calibrada (Lo): 2,5[in].
Longitud paralela mnima (Lc): 2,75[in].
Longitud total de la probeta mnima (Lt): 3,75[in].
Longitud total de la probeta mxima (Lt): 7[in].
rea transversal de la probeta (Ao): 0,196[in2].
Radio de transicin mnimo (r): 0,125[in].

Segn la norma NTC2 la probeta circular mediana tiene las siguientes


caractersticas:
Dimetro de la probeta (dp): 10 [mm].

106
Longitud calibrada (Lo): 50[mm].
Longitud paralela mnima (Lc): 55[mm].
Longitud total de la probeta mnima (Lt): 75[mm].
Longitud total de la probeta mxima (Lt): 130[mm].
rea transversal de la probeta (Ao): 78,5[mm2].
Radio de transicin mnimo (r): 4,5[mm].

Segn la norma NTC2 la probeta circular pequea tiene las siguientes


caractersticas:
Dimetro de la probeta (dp): 5 [mm].
Longitud calibrada (Lo): 25 [mm].
Longitud paralela mnima (Lc): 28 [mm].
Longitud total de la probeta mnima (Lt): 38 [mm].
Longitud total de la probeta mxima (Lt): 65[mm].
rea transversal de la probeta (Ao): 19,6[mm2].
Radio de transicin mnimo (r): 7[mm].

Todas las probetas deben tener cabezales para la sujecin con las mordazas que
tengan las siguientes caractersticas:
Dimetro de la cabeza (D): 0,75[in].
Longitud mxima del cabezal (Lm): 2[in].
La probeta tiene una rosca 10-UNC3/4 en cada extremo para su sujecin en la
mquina.

La mquina puede trabajar otros tipos de probetas cilndricas, siempre y cuando


tengan los cabezales anteriormente descritos.

5.2.2 Probetas para torsin. La probeta tiene las siguientes caractersticas


geomtricas:

Figura 13. Caractersticas geomtricas de las probetas para torsin.

Fuente: Figura realizada por los autores.

Como las probetas para torsin no estn normalizadas, seguimos las


recomendaciones dadas para estos tipos de ensayos, entre estas las dadas por la
ASTM, la probeta circular tiene las siguientes caractersticas:

107
Dimetro de la probeta mnimo (dp): 0,125 [in].
Longitud paralela mnima (Lc): 1[in].
Longitud paralela mxima (Lc): 15[in].
rea transversal de la probeta mx. (Ao): 0,441786[in2].
Radio de transicin mnimo (r): 0,125[in].
Dimetros normalizados de la cabeza hexagonal (D): 0,25; 0,5; 0,75; 1[in].
El dimetro de la cabeza hexagonal y el radio de transicin dependen del dimetro
de la probeta; la diferencia entre el dimetro de la probeta y el dimetro de la
cabeza hexagonal es aconsejable que sea mnimo de 0,25[in].

5.3 CAPACIDAD DE LA MQUINA PARA LOS ENSAYOS.

5.3.1 Capacidad en el ensayo de traccin.


El esfuerzo normal aplicado sobre la probeta
F
=
Ap
Para probetas reguladas bajo la norma ASTM

A p = (0,5[in]) = 0,196 in 2
4
[ ]
36373[lbf ]
max = = 185576,5[psi]
[ ]
0,196 in 2
max = 130,42[Kgf/mm 2 ]
Para probetas reguladas bajo la norma NTC2 de dimetro 10[mm ]

A p = (10[mm]) = 78,54 mm 2
4
2
[ ]
160[KN]
max = = 203[MPa]
[ ]
78,54 x10 -5 m 2
max = 207,66[Kgf/mm 2 ]
Para probetas reguladas bajo la norma NTC2 de dimetro 5[mm ]

Ap =
4

[
(5[mm])2 = 19,63 mm 2 ]
160[KN]
max = = 815[MPa]
[ ]
19,63 x10 -5 m 2
max = 830,8[Kgf/mm2 ]

108
5.3.2 Capacidad en el ensayo de torsin.

Con una potencia de salida efectiva de 1,425[HP] despus del motoreduct or y una
velocidad de salida de 11 [RPM].
POut = 1062,62[W ]
= 1,15[rad / seg]
POut 1062,62[W ]
T= = = 922,38[Nm] = 94024,46[Kgf mm] = 8164,56 [lbf in]
1,15[rad / seg]
El esfuerzo de torsin sobre la probeta es igual a :
T (dp )
= donde T Torque aplicado
2Ip
dp Dimetro de la probeta
Ip Momento de inercia
Para probetas de 0,75[in] de dimetro

Ip =

32
(dp )4 = (0,75[in])4 = 3,10x10 -2 in2
32
[ ]
T (dp ) 8164,56[Lbf in](0,75[in])
= = = 98564,178[psi]
2Ip ( [ ])
2 3,10 x10 -2 in 2
[
= 679,5[MPa ] = 69,27 Kgf/mm 2 ]
Para probetas de 0,5[in] de dimetro

Ip =

32
(dp )4 = (0,5[in])4 = 6,13x10 -3 in 2
32
[ ]
T (dp ) 8164,56[Lbf in](0,5[in])
= = = 332975,53[psi]
2Ip ( [ ])
2 6,13 x10 -3 in 2
= 2295,78[MPa] = 234,02[Kgf/mm ] 2

Para probetas de 0,25[in] de dimetro

Ip =

32
(dp )4 = (0,25[in])4 = 3,83x10 -4 in 2
32
[ ]
T (dp ) 8164,56[Lbf in](0,25[in])
= = = 2661[Kpsi]
2Ip ( [ ])
2 3,83 x10 -4 in 2
[
= 18,35[GPa ] = 1870 Kgf/mm 2 ]
En el Anexo F se pueden ver los esfuerzos de ruptura y fluencia a traccin de los
diferentes aceros.

109
5.4 VARIABLES Y CONSTANTES A MANEJAR EN LOS ENSAYOS.

5.4.1 Fuerza. Indica la fuerza aplicada sobre la probeta a lo largo de su eje en el


ensayo de traccin y es medida por la celda de carga:

Figura 14. Diagrama de manipulacin de la seal de fuerza.

Fuente: Figura realizada por los autores.

5.4.2 rea. Hace referencia al rea transversal de la probeta, el rea inicial (A0)
es una constante segn el tipo de probeta a manejar, y se determina a partir del
dimetro de la misma. El rea instantnea (Ai) es calculada a partir de la medicin
del radio de la probeta cuando sta se va deformando, sta medicin es tomada
por un sensor de distancia.

5.4.3 Deformacin. Indica el cambio en porcentaje de la longitud de la probeta,


para la cual se debe tener en cuenta la longitud inicial calibrada de la probeta (Lo)
la cual es constante segn la probeta a manejar y la longitud instantnea (Li) de la
longitud calibrada la cual es medida por un sensor de desplazamiento lineal
(extensmetro).

110
Figura 15. Diagrama de manipulacin de la seal para el clculo del rea.

Fuente: Figura realizada por los autores.

Figura 16. Diagrama de manipulacin de la seal de desplazamiento.

Fuente: Figura realizada por los autores.

5.4.4 Momento torsor. Indica el torque aplicado sobre la probeta, en el ensayo


de torsin, este se determina haciendo una relacin con la corriente consumida
por el motor, por lo que es medida con un sensor de efecto hall (campos
electromagnticos):

111
Figura 17. Diagrama de manipulacin de la seal de corriente del motor.

Fuente: Figura realizada por los autores.

5.4.5 ngulo de torsin. Determina el ngulo que se desplaza un extremo de la


barra respecto al otro a medida que se le va aplicando el momento torsor. El
ngulo es medido mediante un encoder.

Figura 18. Diagrama de manipulacin de la seal del encoder.

Fuente: Figura realizada por los autores.

112
5.4.6 Velocidad de las pruebas.

Incremento del esfuerzo. El incremento en el esfuerzo es la velocidad en la


variacin de la carga aplicada a la probeta, sta se encuentra entre 0,1 a 10
[(Kgf/mm2)/seg]; la velocidad establecida para las pruebas en la tarjeta es de
0,6[(Kgf/mm2)/seg] antes del esfuerzo de fluencia y de 2[(Kgf/mm2)/seg] despus
del esfuerzo de fluencia. El esfuerzo est directamente relacionado con la fuerza
ejercida por el cilindro hidrulico, la cual es producida por la presin generada
dentro del mismo. El control de sta velocidad se hace mediante la manipulacin
de la vlvula de control proporcional de presin, se controla el voltaje que alimenta
la solenoide de la vlvula.

Velocidad lineal de la prueba de traccin. Es el incremento en el


desplazamiento lineal del vstago del cilindro hidrulico, el cual se ve reflejado en
la deformacin de la probeta, se mide en [mm/seg], la velocidad lineal manejada
est determinada por los diferentes tipos de probeta y est entre los 0,8 a 2
[mm/seg]. sta velocidad es directamente proporcional al caudal entregado por la
bomba, por lo que el control de sta variable se hace variando las revoluciones
por minuto de la misma, se controla el voltaje que alimenta el motor que transmite
el movimiento a la bomba.

Incremento del torque. Es la variacin por unidad de tiempo del torque


aplicado a la probeta. El torque inducido por un motor DC est relacionado con la
corriente de alimentacin que se le entrega al mismo, y se controla mediante el
aumento proporcional de dicha corriente al motoreductor, utilizando un PWM que
entrega un voltaje proporcional al tiempo de conduccin de un tiristor.

El valor de las constantes para la realizacin de la prueba como lo son las


velocidades y las dimensiones de las probetas estn ya definidos en la tarjeta de
control de la mquina, solo de debe seleccionar el tipo de probeta que se est
manejando ya sea bajo la norma ASTM o NTC, si se va a utilizar otro tipo de
probetas, sus dimensiones, longitudes calibradas, y la velocidad de realizacin de
las prueba deben ser digitadas, antes de iniciar las pruebas. Los valores a
ingresar son los siguientes:

Ensayo de traccin: -Dimetro de la probeta en [mm] (Dp)


-Longitud calibrada inicial en [mm] (Lo)
-Incremento del esfuerzo antes y despus del esfuerzo de
fluencia en [(Kgf/mm2)/seg].
-Velocidad lineal de la prueba en [mm/seg]
Velocidad mxima: 1,16[mm/seg]
Velocidad mnima: 0,1[mm/seg]

113
Ensayo de torsin: -Dimetro de la probeta en [mm] (Dp)
-Longitud paralela de la probeta en [mm] (Lc)
-Incremento del torque en [Kgf cm]

5.5 RESULTADOS DE LAS PRUEBAS.

5.5.1 Ensayo de traccin. Los principales resultados de la prueba de ensayos de


traccin que pueden obtenerse, son los siguientes:

Fa
Grfica esfuerzo-deformacin en ingeniera =
Ao
Fa
Grfica esfuerzo-deformacin real =
Ai
El esfuerzo en la probeta se determina a partir de la fuerza aplicada, y del rea
transversal de la probeta, se pueden distinguir dos clases de esfuerzos; el
esfuerzo real, y el esfuerzo en ingeniera, en el primero se tiene en cuenta el
rea instantnea de la probeta, y en el segundo el rea es constante y es igual
al rea transversal inicial de la probeta.

De las grficas se pueden obtener las siguientes propiedades de la muestra:


Esfuerzo de fluencia (superior e inferior).
Esfuerzo de fluencia por el mtodo de offset.
Esfuerzo ltimo de tensin (UTS).
Esfuerzo de ruptura (real; en ingeniera).
Limite de proporcionalidad.

Adicionalmente se pueden visualizar otras variables y obtener otras propiedades a


partir de los siguientes clculos, y de las medidas tomadas por los sensores:

Fuerza aplicada Fa (Celda de carga).


Esfuerzo aplicado (Real e Ingenieril).
Fmax
Esfuerzo ltimo de tensin (UTS): u =
Ao
Esfuerzo de ruptura real:
F
rreal = a Fa = Fuerza aplicada: Ai = rea transversal instantnea.
Ai
Fuerza y rea en el momento de la ruptura (indicada por el sensor de distancia).

114
Esfuerzo de ruptura Ingenieril:
F
ring = a Fa = Fuerza aplicada; Ao = rea inicial
Ao
Fuerza en el momento de la ruptura


rea Inicial:
Ao = (dp )
2

4
dp = Dimetro de probeta

Ai =(d 2x )2
4
rea instantnea: dp = Dimetro de probeta
x = Disminucin del dimetro de la probeta
(Sensor de distancia)
L Lo
Deformacin en ingeniera: e = f x100
lo
Donde:
Li: Longitud calibrada instantnea de la probeta (extensmetro).
Lf: Longitud calibrada final de la probeta.
Lo: Longitud inicial de la probeta.
L
Deformacin real instantnea: = ln i
Lo
= ln(1 + e )
L -L
Deformacin unitaria: e = = u o
Lo
Lu Longitud de la probeta antes de traspasar el lmite de proporcionalidad

Mdulo de elasticidad o de Young: E = f

f = Esfuerzo al llegar al lmite de fluencia.
A Af
Porcentaje de estriccin: %A = o x100
Ao
Af = rea final de la probeta
Ao = rea Inicial de la probeta

Mdulo de resilencia: (rea bajo la curva esfuerzo deformacin antes del lmite
proporcional).

Tenacidad: (rea bajo la curva esfuerzo deformacin).

115
5.5.2 Ensayo de torsin. Los principales resultados de la prueba de ensayos de
torsin que pueden obtenerse, son los siguientes:
Tp (r )
Grfica esfuerzo cortante - deformacin cortante a =
Lp
1 dTp
a = + 3Tp
( )
2 r 3 L d( / L )
p p

Grfica momento torsor (Tp) - ngulo de deformacin o torsin ()

Los datos del momento torsor y el ngulo de deformacin se obtienen


directamente de los sensores, el radio de la probeta (r) al igual que su longitud
paralela (Lp) es suministrado al inicio de la prueba.
El ngulo de torsin debe estar en [rad/seg]

El esfuerzo cortante en la probeta se determina a partir del momento torsor


(torque) aplicado, y de la deformacin cortante de la probeta, como se vi en el
marco terico para determinar el esfuerzo cortante despus del lmite de
elasticidad, es necesario construir primero la grfica de torque contra el ngulo de
deformacin.

De las grficas se pueden obtener las siguientes propiedades de la muestra:


Esfuerzo cortante de fluencia.
Esfuerzo de fluencia por el mtodo de offset.
Esfuerzo de ruptura.
Limite de proporcionalidad.
Adicionalmente se pueden visualizar otras variables y obtener otras propiedades a
partir de los siguientes clculos, y de las medidas tomadas por los sensores:
Torque aplicado Tp (Relacin con la corriente del motor).
Esfuerzo cortante aplicado a .
3Tp max
Esfuerzo o mdulo de ruptura: u =
( )
2 r 3
ngulo de torsin () (Encoder).
r ()
Deformacin por cortante: =
Lp
f
Mdulo de rigidez: G = f = Esfuerzo al llegar al lmite de fluencia.

584(T )(L )
=
( )
G d4
Rigidez torsional del eje: d Dimetro del eje
L Longitud de la probeta

116
6. DISEO DEL SISTEMA HIDRULICO

6.1 DISEO DEL CIRCUITO HIDRULICO.

Los parmetros ms importantes a tener en cuenta para el diseo del circuito


hidrulico aplicado a la mquina son el tipo de actuador segn los requerimientos
del sistema de accionamiento, la vlvula de control de la entrada del aceite al
actuador (control de la seal), el control de la velocidad del actuador, el control de
la presin, y la disposicin de la bomba y los filtros del circuito (control del
suministro de energa).
Se utiliza un actuador hidrulico lineal de doble efecto, con el fin de que realice
fuerza tanto a tensin como a compresin (de salida y entrada), como es un
circuito sencillo de entrada y salida del actuador, como vlvulas de control se
utiliza solamente una vlvula direccional de cuatro vas, tres posiciones,
autocentrada por resortes, con centro en tandem, la cual permite cambiar la
direccin del aceite a cada una de las cmaras segn sea requerido, adems de
permanecer en su posicin de reposo cuando el sistema no este trabajando, lo
que permite al aceite retornar directamente al tanque, el accionamiento de la
vlvula es elctrico, la conexin de la vlvula con el actuador se hace mediante
tuberas flexibles para una mayor facilidad en el montaje, el control de la presin
se hace a travs de dos vlvulas limitadoras de presin, la primera una de accin
directa regulada a la presin mxima del sistema (3000 [PSI]), la que brindar la
seguridad de evitar que los elementos del sistema se daen en caso de
presentarse una sobrepresin debido al bloqueo del actuador, la segunda es una
vlvula limitadora de presin proporcional que se ir regulando proporcionalmente
para permitir al circuito trabajar a una presin cada vez mayor, lo cual permitir
controlar la fuerza que ejerce el cilindro sobre la probeta; el control de la velocidad
del actuador se har directamente controlando la velocidad de rotacin de la
bomba. El plano del circuito y el montaje del sistema pueden verse en el Anexo A,
y los smbolos normalizados, se pueden ver en el Anexo F.

6.2 CLCULO Y SELECCIN DE COMPONENTES.

6.2.1 Actuador hidrulico. Para realizar la fuerza que se ejerce sobre la probeta,
es necesario utilizar un actuador lineal, compuesto en este caso por un cilindro
hidrulico de doble efecto, ya que la fuerza se realiza tanto a compresin como a
tensin, los componentes bsicos de este tipo de cilindros son: un pistn, un

117
vstago, una camisa cilndrica, tapas y juntas. El montaje del cilindro se har con
un flanche intermedio situado a 4 [in] del extremo posterior, lleva orificios de
entrada de aceite para racores de [in] tipo JIC de 37, de talla de [in], las
dimensiones del mismo de pueden ver en el Anexo A.

Figura 19. Actuador hidrulico lineal.

Fuente: Figura realizada por los autores.

Para una fuerza en el cilindro de 15[Ton], manejando una presin mxima de


3000[psi], despreciando las prdidas en la tubera, las vlvulas direccional y
proporcional y los filtros que son del orden de los 20 [psi] y una eficiencia del 95%
del cilindro hidrulico:

F
Ph =
Ae
Ph Presin hidrulica
A e rea efectiva del cilindro
F Fuerza que realiza el vstago del cilindro
F = 15[Ton] = 15000[Kgf ] = 147150[N] = 33080,635[lbf ]
33080,63[lbf ] 33080,63[lbf ]
Ph = = = 3000[psi]
A e ch A e (0,95)
[ ]
A e = 11,607 in 2

Con un cilindro que tiene un vstago de 2[in] de dimetro (ver clculos mecnicos)

Ae =

4
( 2 2
) [ ]
D ic - D v = 11,607 in 2

( ) ( [ ])
D ic - (2[in]) = 11,607 in 2 ( 4)
2 2

46,428[in ]
+ 4[in ] = 18,778[in ]
2
2
D =
ic
2 2


Dic = 4,33[in]

118
Recalculando con un dimetro comercial de 4,5[in]

(
A traccin A e = (4,5[in]) - (2[in]) = 12,7627 in 2
4
2 2
) [ ]
( [ ])
F = Ph A e ch F = 3000[psi] 12,7627 in 2 (0,95) = 36373,69[lbf ]
La fuerza mxima de la mquina es de :
F = 16,493[Ton] = 16493,196 [Kgf ] = 161798,256 [N] = 36373,695 [lbf ]

A compresin A e =

4
( )
(4,5[in])2 = 15,9043 in 2 [ ]
F = Ph A e ch ( [ ])
F = 3000[psi] 15,9043 in 2 (0,95) = 45327,255[lbf ]
La fuerza mxima de la mquina es de :
F = 20,55[Ton] = 20553,076 [Kgf ] = 201625,675 [N] = 45327,255 [lbf ]
[ ]
El cilindro tiene un rea de 15,90 in 2 y un recorrido de 20[cm]
A e = 102,60 cm 2[ ] L r = 20[cm]
El volumen del cilindro es :
[ ]
Vc = A e (L r ) = 102,60 cm 2 (20[cm]) = 2052,16 cm 3 [ ]

6.2.2 Unidad hidrulica.

Figura 20. Componentes de la unidad hidrulica.

Fuente: Hydraulics basic level Festo.

Para determinar el caudal que debe suministrar la bomba, es necesario determinar


la velocidad a la cual se va a desplazar el vstago del cilindro hidrulico, para esto

119
se determina la velocidad promedio a la cual se realizan las pruebas de ensayos
de traccin para las diferentes clases de aceros.
La prueba de ensayo de traccin dura aproximadamente entre 2 y 10 minutos, y
tiene una velocidad mxima recomendada de:
Kgf
Antes del esfuerzo de fluencia 1 2
/ seg
mm
Kgf
Despus del esfuerzo de fluencia 5 2
/ seg
mm
Tomando la velocidad mnima permitida por la norma ISO- 6892 para la
prueba:
Kgf
Antes del esfuerzo de fluencia 0,6 2
/ seg
mm
Kgf
Despus del esfuerzo de fluencia 2 2
/ seg
mm

Y un incremento de fuerza de 0,4[Kgf], para cubrir la resolucin del conversor de


16 bits: F = 0,4[Kgf / bit ]
La variacin de presin que se debe dar para esa variacin de fuerza es de:

F 0,4[Kgf ] 3,924[N] 0,882[lbf ]


Ph = = = = = 0,06912[psi]
Ae Ae Ae [ ]
12,762 in 2

La velocidad a la cual la debe variar la presin es de:


1. Para probetas de dimetro 0,5 [in] segn la norma ASTM E8

F 0,4[Kgf ] 0,882[lbf ] Kgf


= = = = 4,492[psi] 3,157 x10 3 2
Ap 2 mm
dip (0,5[in])2
4 4
El tiempo mnimo que maneja el microcontrolador es de 100[s], tiempo a tener en
cuenta para establecer el tiempo de incremento; entre menor sea el tiempo de
incremento de la presin ms homognea ser la aplicacin de la carga sobre la
probeta, mejorando la calidad en los resultados de la prueba.
Haciendo la relacin con la velocidad escogida
Kgf Kgf
0,6 2
1[seg] 3,157 x10 -3 2
x
mm mm
x = 5261,66[s] Antes del esfuerzo de fluencia
Kgf Kgf
2 2
1[seg] 3,157 x10 -3 2
x
mm mm
x = 1578,50[s] Despus del esfuerzo de fluencia

120
La variacin de presin es de :

Ph = 0,06912
[psi] = 13,13[psi/seg] Antes del esfuerzo de fluencia
5261,66[s]

Ph = 0,06912
[PSI] = 43,77[psi/seg] Despus del esfuerzo de fluencia
3157,75[s]

2. Para probetas de dimetro 10 [mm] segn la norma NTC2

F 0,4[Kgf ] 0,4[Kgf ] Kgf


= = = = 5,0929 x10 -3 2
Ap 2
dip (10[mm])2 mm
4 4
Haciendo la relacin con la velocidad escogida
Kgf Kgf
0,6 2
1[seg] 5,0929 x10 -3 2
x
mm mm
x = 8488[s] Antes del esfuerzo de fluencia
Kgf Kgf
2 2
1[seg] 5,0929 x10 -3 2
x
mm mm
x = 2546,50[s] Despus del esfuerzo de fluencia
La variacin de presin es de :

Ph = 0,06912
[psi] = 8,14[psi/seg] Antes del esfuerzo de fluencia
8488[s]

Ph = 0,06912
[psi] = 27,14[psi/seg] Despus del esfuerzo de fluencia
2546,50[s]

3. Para probetas de dimetro 5 [mm] segn la norma NTC2


F 0,4[Kgf ] 0,4[Kgf ] Kgf
= = = = 2,0371x10 -2 2
Ap 2
dip (5[mm])2 mm
4 4
Haciendo la relacin con la velocidad escogida
Kgf Kgf
0,6 2
1[seg] 2,0371x10 2 x x = 33953[s]
mm
2
mm
Antes del esfuerzo de fluencia
Kgf Kgf
2 2
1[seg] 2,0371x10 -2 2
x x = 10185,50[s]
mm mm
Despus del esfuerzo de fluencia

121
La variacin de presin es de :

Ph = 0,06566
[psi] = 1,934[psi/seg] Antes del esfuerzo de fluencia
33953[s]

Ph = 0,06566
[psi] = 6,45[psi/seg] Despus del esfuerzo de fluencia
10185,50[s]

El control del incremento del valor lmite de la presin ser determinado por la
vlvula limitadora de presin proporcional, la cual es controlada por el
microcontrolador y un PWM externo, que tiene una frecuencia constante de 2[ms].

[ ]
Para un acero SAE1010 de 40 Kgf/mm 2 de esfuerzo de ruptura y
[ ]
26 Kgf/mm 2 de esfuerzo de fluencia
Kgf Kgf
0,6 2
1[seg] 26 2
x x = 43,33[seg] Antes del esfuerzo de fluencia
mm mm
Kgf Kgf
2 2
1[seg] 14 2
y y = 7[seg] Despus del esfuerzo de fluencia
mm mm

El tiempo total que dura la prueba es de


x + y = 43,33[seg] + 7[seg] = 50,33[seg]

[ ] [
Para un acero SAE4340 de 169 Kgf/mm 2 de esfuerzo de ruptura y 155 Kgf/mm 2 ]
de esfuerzo de fluencia.
Kgf Kgf
0,6 2
1[seg] 155 2
x x = 258,33[seg] Antes del esfuerzo de fluencia.
mm mm
Kgf Kgf
2 2
1[seg] 14 2
y y = 7[seg] Despus del esfuerzo de fluencia.
mm mm

El tiempo total que dura la prueba es de :


x + y = 516,66[seg] + 14[seg] = 265,33[seg] = 4[min ]25[seg]

Para calcular el caudal debemos determinar la velocidad lineal que debe tener el
cilindro, por lo que debemos calcular el tiempo que tarda una probeta en llegar
desde el esfuerzo de fluencia hasta el esfuerzo de ruptura, momento en el cual se
lleva a cabo la deformacin de la misma, esto debe realizarse con los aceros de
mayor y menor deformacin:

122
Para probetas de 0,5 [in] de dimetro y 6,75 [in] de longitud

El porcentaje de alargamien to promedio es del 21%; el promedio en el incremento


Kgf
de esfuerzo entre el de fluencia y el de ruptura es de = 38,72 2
mm
Kgf
a una velocidad de 2 2
/ seg. El tiempo que tarda en realizar la prueba es :
mm
Kgf
38,72 2
t= mm = 19,36[seg] El incremento de la longitud de la probeta es :
Kgf
2 2
/ seg
mm
l = (l t ) = 0,21(6,75[in]) = 1,4175[in] = 3,60[cm]

La velocidad del cilindro es de :


3,60[cm]
c = = 0,18[cm/seg]
19,36[seg]
El caudal de la bomba sera de :
( [ ]) [ ]
Q = c A e = 0,18[cm / seg] 82,34 cm 2 = 15,312 cm 3 / seg
[ ]
Q = 918,66 cm / min = 0,918[Lts / min] = 0,242[GPM]
3

Para probetas de 10 [mm] de dimetro y 122,72 [mm] de longitud

El porcentaje de alargamien to promedio es del 21%; el promedio en el incremento


Kgf
de esfuerzo entre el de fluencia y el de ruptura es de = 38,72 2
mm
Kgf
a una velocidad de 2 2
/ seg. El tiempo que tarda en realizar la prueba es :
mm
Kgf
38,72 2
t= mm = 19,36[seg] El incremento de la longitud de la probeta es :
Kgf
2 2
/ seg
mm
l = (l t ) = 0,21(12,272[cm]) = 2,577[cm]

123
2,577[cm]
La velocidad del cilindro es de : c = = 0,133[cm/seg]
19,36[seg]
El caudal de la bomba sera de :
( [ ])
Q = c A e = 0,133[cm / seg] 82,34 cm 2 = 10,96 cm 3 / seg [ ]
[ ]
Q = 657,61 cm 3 / min = 0,6576[Lts / min] = 0,174[GPM]

Para probetas de 5 [mm] de dimetro y 61,36 [mm] de longitud


El porcentaje de alargamien to promedio es del 21%; el promedio en el incremento
Kgf
de esfuerzo entre el de fluencia y el de ruptura es de = 39,72 2
mm
Kgf
a una velocidad de 1,2 2
/ seg. El tiempo que tarda en realizar la prueba es :
mm
Kgf
39,72 2
t= mm = 16,133[seg] El incremento de la longitud de la probeta es :
Kgf
1,2 2
/ seg
mm
l = (l t ) = 0,21(6,136[cm]) = 1,288[cm]
1,288[cm]
La velocidad del cilindro es de : c = = 0,0798[cm/seg]
16,133[seg]
El caudal de la bomba sera de :
( [ ])
Q = c A e = 0,0798[cm / seg] 82,34 cm 2 = 6,573 cm 3 / seg [ ]
[ ]
Q = 394,41 cm / min = 0,394[Lts / min] = 0,104[GPM]
3

Se determina la potencia hidrulica de la bomba segn el caudal manejado:


Presin x Volumen
Potencia = = Presin x Caudal
tiempo
Con una presin mxima de 3000[psi] = 20,684[MPa]
[
Para un caudal de 0,242[GPM] = 9,18 x10 -4 m 3 / min = 1,53 x10 -5 m 3 / seg ] [ ]
( [ ])
Pot h = 20,684[MPa] 1,53 x10 m / seg = 316,695[W ] = 0,424[HP] 0,428[cv ]
-5 3

[
Para un caudal de 0,173[GPM] = 6,576 x10 -4 m 3 / min = 1,096 x10 -5 m 3 / seg ] [ ]
( [ ])
Pot h = 20,684[MPa] 1,096 x10 m / seg = 226,70[W ] = 0,304[HP] 0,307[cv ]
-5 3

[
Para un caudal de 0,1042[GPM] = 3,94 x10 -4 m 3 / min = 6,573 x10 -6 m 3 / seg ] [ ]
( [ ])
Pot h = 20,684[MPa] 6,573 x10 -6 m 3 / seg = 135,968[W ] = 0,1823[HP] 0,1846[cv ]

124
Bomba hidrulica. Los primeros criterios para la seleccin de la bomba son
los siguientes:

Caudal mnimo que debe suministrar Q = 0,1042[GPM]


Caudal mximo que debe suministrar Q = 0,242[GPM]
Presin mxima que debe resistir P = 3000[psi] =206[bar]

Con el caudal mximo y mnimo se determina el rango de cilindrado de la bomba,


accionada con un motor que da 1800 RPM.
Tomando el peor rendimient o volumtric o ( v ) de las bombas de engranajes del 70%

Vmin = =
[
0,1042[GPM] 394,44 cm 3 / min ] [
= 0,313 cm 3 / rev ]
1800[RPM]0,7 1800[RPM]0,7

Vmax =
0,242[GPM]
=
[
916,069 cm 3 / min ] [
= 0,727 cm 3 / rev ]
1800[RPM]0,7 1800[RPM]0,7

Segn los parmetros establecidos y los productos ofrecidos por el distribuidor de


los elementos hidrulicos se ha seleccionado una bomba con las siguientes
caractersticas:
Bomba unidireccional Vivoil de referencia WV-OP/0,57 01 A Z-Z A
[
Cilindrada : 0,56 cm 3 / rev ]
Presin Mxima : 280[bar ]
Rgimen mnimo : 700[RPM]
Rgimen mximo : 9000[RPM]
Rendimient o volumtric o : 0,91 - 0,96
Rendimient o mecnico : 0,85 - 0,90
Eje : Cilindrico standard con chaveta woodruff
Los datos tcnicos de la bomba, las caractersticas constructivas, las curvas
caractersticas y las dimensiones de la bomba se pueden ver en el Anexo F.

Figura 21. Bomba de engranajes unidireccional Vivoil.

Fuente: Figura realizada por los autores.

125
Se determina el caudal mnimo y mximo que puede dar la bomba:
[ ] [
Q max = Vn max v = 0,56 cm 3 / rev (9000[RPM])(0,94 ) = 4737,6 cm 3 / min = 1,25[GPM] ]
[ ] [
Q min = Vn min v = 0,56 cm / rev (700[RPM])(0,94 ) = 368,48 cm / min = 0,0973[GPM]
3 3
]
Se calcula la velocidad a la cual debe girar el motor, para cada uno de los
caudales requeridos.

Para un caudal de 0,242[GPM] = 916,069 cm 3 /min [ ]


n=
Q
=
[
916,069 cm /min 3
]
= 1740,25[RPM]
[
V v 0,56 cm 3 / rev (0,94 ) ]
Para un caudal de 0,173[GPM] = 654,876 cm 3 /min [ ]
n=
Q
=
[
654,876 cm /min 3
]
= 1244,06[RPM]
[
V v 0,56 cm 3 / rev (0,94 ) ]
Para un caudal de 0,1042[GPM] = 394,44 cm 3 /min [ ]
n=
Q
=
[
394,44 cm 3 /min ]
= 749,31[RPM]
[
V v 0,56 cm 3 / rev (0,94 ) ]
El torque realizado por el eje de la bomba es de:
T=
[ ] [
V (P ) 0,56 cm3 / rev (3000[PSI]) 8,91x10 8 m3 / rad (20,684[MPa])
= =
]
t 0,9 0,9
T = 2,047[Nm]

Motor elctrico. La potencia de accionamiento de la bomba se determina a


partir de la potencia hidrulica de la misma y de su rendimiento total y es de:

El rendimient o total de la bomba en el peor de los casos es de :


t = ( v )(m ) = (0,91)(0,85 ) = 0,786
Para una caudal de 0,242[GPM] la potencia hidrulica es : Pot h = 0,424[HP]
Para una caudal de 0,173[GPM] la potencia hidrulica es : Pot h = 0,304[HP]
Para una caudal de 0,1042[GPM] la potencia hidrulica es : Pot h = 0,1823[HP]
Se calcula la potencia del motor, tomando la mayor potencia que debera generar
el sistema :
Poth 0,424[HP]
Pot = = = 0,539[HP]
t 0,786

126
Se debe seleccionar un motor de 0,75 [HP] o mayor (teniendo en cuenta el
rendimiento del motor elctrico seleccionado), y con una velocidad mayor o igual a
1740[RPM].

Filtros. La unidad hidrulica cuenta con tres filtros, un filtro de llenado, que se
encuentra en la entrada del depsito, para separar los slidos ms grandes (200 a
300 []) en el momento de llenar el depsito con el aceite, un filtro de succin que
va entre el depsito y la bomba que evita el deterioro de la bomba y dems
dispositivos hidrulicos (60 a 125 []) y un filtro de retorno (10 a 25 []) encargado
de limpiar el aceite que reingresa al depsito despus de haber circulado por el
circuito, esto evita el envejecimiento prematuro del aceite.

Para la seleccin de los filtros se debe tener en cuenta las recomendaciones


dadas por los proveedores de la bomba y las vlvulas, adems de las presiones
de trabajo y el caudal mximo soportado. Los dispositivos utilizados tienen las
siguientes disposiciones en cuanto al nivel de contaminacin NAS1638 e
ISO4409, ver Anexo F.

o Bomba 30 a 60 []

o Vlvula direccional Class 10


Se debe utilizar un filtro con una eficiencia no menor al 2575 (Se
retiene el 98,67% de partculas mayores o iguales a 25 micras).

o Vlvula proporcional Class 8


Se debe utilizar un filtro con una eficiencia no menor al 1075 (Se
retiene el 98,67% de partculas mayores o iguales a 10 micras).

Para la seleccin del filtro tambin se debe tener en cuenta:

Presin mxima en las lneas de trabajo 3000 [psi].


Presin mxima en la lnea de retorno 435 [psi].
Caudal mximo del sistema 0,25 [GPM].

Segn los parmetros establecidos, el filtro seleccionado es el Marion S28,


gracias a que cumple con los requisitos del sistema. Tiene las siguientes
caractersticas:

o Retencin de filtracin: 10 micras.


o Caudal mximo: 45 [GPM].
o Presin mxima: 3900 [psi].

127
Depsito. La capacidad del depsito de aceite debe ser 3 o 4 veces mayor
que la capacidad de consumo del sistema, para asegurar que siempre halla aceite
en el depsito y evitar que se presente cavitacin en la bomba, otra funcin del
depsito es la de refrigerar el aceite, para mantenerlo a la temperatura deseada,
ya que un aumento excesivo en la temperatura del mismo generar una
disminucin en su viscosidad, y disminuir el rendimiento del sistema.
Dentro del consumo total de aceite del sistema, est el requerido por el cilindro
hidrulico, y el consumido por las tuberas de conexin de la unidad hidrulica con
el cilindro, los dems dispositivos presentan un consumo de aceite despreciable
respecto a los anteriores.
El depsito cuenta con una placa en su interior que separa las tuberas de succin
y de retorno para evitar que el aceite caliente que viene de realizar el trabajo en el
sistema entre directamente en la tubera de succin y no tenga tiempo de
enfriarse; la utilizacin de sistemas de refrigeracin externos, no es necesaria en
este sistema ya que el tiempo de funcionamiento del sistema es corto e
intermitente (no supera los 10 minutos) y la circulacin del aceite es poca, y con la
transferencia de calor que se presenta entre el depsito y medio ambiente es
suficiente.
El cilindro tiene un rea de 15,90[in 2 ] y un recorrido de 20[cm]
A e = 102,60[cm 2 ] L r = 20[cm]

El volumen del cilindro es :


Vc = A e (L r ) = 102,60[cm 2 ](20[cm]) = 2052,16[cm 3 ]

Con 2 mangueras de 1,5[m] de longitud y un dimetro de 3/8 [in] = 0,9525[cm]



A= (0,9525[cm])2 = 0,7125[cm2 ]
4
Vm = 0,7125[cm2 ](300[cm]) = 213,767[cm3 ]
El volomen total manejado por el sistema es de :
[ ] [ ]
Vt = 2052,16 cm 3 + 213,767 cm 3 = 2265,932 cm 3 [ ]
Diseando con un FS de 4 :
[ ]
Vt = 2265,932 cm 3 (4 ) = 9063,788 cm 3 [ ]
Capacidad del tanque mnima :
[ ]
Vt = 9063,788 cm 3 = 9,63[Lts]
Tanque comercial de 15[Lts]

Las dimensiones del tanque suministrado, se pueden ver en el Anexo A.

128
Subplaca CETOP3. Utilizadas para facilitar el montaje de las vlvulas en el
sistema hidrulico, estn reguladas por las normas del CETOP (Comit Europeo
de Transmisiones Oleohidrulicas y Neumticas).

La subplaca debe llevar la vlvula direccional, y la vlvula proporcional bajo la


norma CETOP3, las subplacas suministradas cuentan a su vez con una vlvula
limitadora de presin. La subplaca seleccionada es la: BM3502C3001. sta
subplaca es de dos puestos, conectados en paralelo entre si y con la vlvula
limitadora, los conectores de salida de la subplaca se encuentran en la parte
posterior, cuenta adems con una salida de la lnea de presin para el
manmetro, el esquema de montaje es mostrado a continuacin, y las
caractersticas y dimensiones de la subplaca se pueden ver en el Anexo F.

Figura 22. Esquema de montaje de la subplaca CETOP3.

Fuente: Aaron.

6.2.3 Vlvulas hidrulicas.

Vlvula limitadora de presin proporcional. La funcin que debe


desempear la vlvula limitadora de presin proporcional es la de regular la
presin del sistema para que sta vari lentamente y as controlar la fuerza que
ejerce el cilindro sobre la probeta; la vlvula Aron XP.3.3S, maneja una presin
mxima de trabajo de 320[bar] y un caudal mximo de 2,5[Lts/min], y viene para
montaje sobre subplaca segn la norma CETOP3, las caractersticas tcnicas y
dimensionales se pueden ver en el Anexo F.
La vlvula funciona con una solenoide proporcional alimentada con 24[V], el nivel
mximo de contaminacin es clase 8, y tiene un tipo de proteccin IP65 (ver
Anexo F).
El control de la vlvula se hace mediante una modulacin por ancho de pulso
(PWM) de su voltaje de entrada, el cual es calculado para generar una variacin
en la presin de: Ph = 0,06566[psi] ; la velocidad de la variacin de la presin
depende de el tipo de probeta que se este utilizando.

129
De la curva caracterstica de la vlvula proporcionada por el fabricante, se
determina la linealidad de la misma:

Grfica 11. Curva caracterstica de la vlvula proporcional.

Fuente: Aaron.

Con el fin de hacer un acercamiento al funcionamiento ideal de la vlvula


proporcional se hacen algunas aproximaciones, al comportamiento de la curva,
anteriormente mostrada, tomando ciertos puntos de la grfica.

Tabla 22. Datos de porcentaje de presin y porcentaje de seal.


%P %I %P %I %P %I
1 0 5 10 50 48
1,25 1 10 15 60 60
1,5 2 12,5 18 70 70
2 3 20 20 80 80
2,25 4 30 23 90 90
2,5 5 40 35 100 100
Fuente: Tabla realizada por los autores.

La presin mxima promedio de trabajo es de 295[bar].

130
De la grfica se pueden tomar cuatro divisiones:

Entre el 0 y el 2,5% de la presin de 0 a 106,965 [psi], la curva tienen un


crecimiento potencial de la forma %P = a(%I)n , los valores de a y n se
pueden determinar grficamente construyendo una grfica logartmica (Ver
Anexo F), de la cual se obtiene:
log(%P2 ) - log(%P1 ) log(2,5 ) - log(1,25 )
n= = = 1,161
log(%I2 ) - log(%I1 ) log(5 ) - log(1)
El valor de a se determina observando el corte de la recta logartmica con el
eje de ordenadas.
%P = 1,25( %I)1,161
Para el incremento determinado de 0,06912[psi], se tendr en sta etapa:
106,965[psi]
Nmero de incremento s = = 1547
0,06912[psi]
Este es el nmero de veces que debe cambiarse el voltaje que llega al
solenoide proporcional para tener el incremento de presin deseado, el
anlisis del cambio de voltaje se puede ver en el captulo 9.

Entre el 2,5 y el 12,5% de la presin de 106,965 a 534,826 [psi], la curva


tambin tienen un crecimiento potencial de la forma %P = a(%I)n , los
valores de a y n se pueden determinar grficamente construyendo una
grfica logartmica (Ver Anexo F), de la cual se obtiene:
log(%P2 ) - log(%P1 ) log(12,5 ) - log(2,5 )
n= = = 0,4307
log(%I2 ) - log(%I1 ) log(20 ) - log(5 )
El valor de a se determina observando el corte de la recta logartmica con el
eje de ordenadas.
%P = 0,32( %I)0,4307
Para el incremento determinado de 0,06912[PSI], se tendr en sta etapa:
534,826[psi] - 106,965[psi]
Nmero de incremento s = = 6190
0,06912[psi]

Entre el 12,5 y el 60% de la presin de 534,826 a 2567,1679 [psi], la curva


tienen un crecimiento lineal de la forma %P = m(%I) ,donde:

m=
(%P2 ) - (%P1 ) = (60 ) - (12,5 ) = 1,1875
(%I2 ) - (%I1 ) (60 ) - (20 )
%P = 1,1875(%I)
2567,1679[psi] - 534,826[psi]
Nmero de incremento s = = 29403
0,06912[psi]

131
Entre el 60 y el 100% de la presin de 2567,1679 a 4278,6132 [psi], la
curva tienen un crecimiento lineal de la forma %P = m(%I) , con una
proporcin de 1 a 1,donde:
m=
(%P2 ) (%P1 ) = (100 ) (60 ) = 1
(%I2 ) (%I1 ) (100 ) (60 )
%P = ( %I)
4278,6132[psi] 2567,1679[psi]
Nmero de incremento s = = 24760
0,06912[psi]

Grfica 12. Curva % de presin - % de seal aproximada.

Fuente: Grfica realizada por los autores.

El porcentaje de la seal de voltaje que llega a la solenoide, es controlado por el


tiempo de encendido en un perodo determinado del transistor que funciona como
accionamiento de la vlvula, este transistor es controlado por el PWM, el diseo y
montaje de este circuito puede verse en el captulo 9.

La exactitud de la linealidad de la vlvula proporcional no afecta las


mediciones del ensayo ya que stas se toman con la celda de carga
directamente en la lnea de fuerza que se ejerce sobre la probeta, sta
afectar solo el incremento del esfuerzo sobre la probeta, el cual se
mantiene dentro del rango establecido.

132
Grfica 13. Control mediante la modulacin por ancho de pulso.

Fuente: Grfica realizada por los autores.

Vlvula direccional. Para los requerimientos del circuito diseado se ha


seleccionado una vlvula direccional de 4 vas, tres posiciones (4/3), con
accionamiento elctrico y centro en tandem, autocentrada por resortes; la vlvula
utilizada es la Aron AD.3.E02CM003, la cual tiene bobinas de alimentacin con
corriente directa de 24[V], adems de un accionamiento manual, sta vlvula est
construida bajo la norma CETOP3, y soporta una presin mxima de 350 [bar] y
un caudal mximo de 60[Lts/min]; la alimentacin cualquiera de las solenoides de
la vlvula deber permanecer todo el tiempo que se requiera que la vlvula este
conmutada en cierta posicin. Las caractersticas tcnicas y de montaje de la
vlvula se pueden ver en el Anexo F.

En las vlvulas direccionales como en todo accesorio hidrulico existe una cada
de presin, la cual est dada por:

0,92[Lts / min ]
2 2
Q1
p1 = p = 8[bar ] = 0,0027[bar ] = 0,04[psi]
Q 50[Lts / min ]
p y Q son valores obtenidos de las caractersticas de la vlvula (AnexoF)
Centro tipo 02
p = 8[bar ] Q = 50[Lts / min]
Q1 Caudal del sistema mximo : 0,92[Lts/min ]
p1 Cada de presin.

133
6.2.4 Aceite hidrulico. Por lo general en este tipo de sistemas hidrulicos, se
utilizan aceites minerales, con viscosidades que deben estar entre los 35 a 75
[cst], trabajando a una temperatura nominal de 40C, existen tres posibles
opciones dentro de este rango de viscosidad y trabajando en un rango de
temperatura ambiente no mayor a 30C, entre los aceites que trabajan bajo la
norma ISO, que son el ISO32, ISO46 e ISO68, ver AnexoF; de la gama de aceites
minerales ms utilizados en Colombia el ms utilizado es el Tellus 68, el cual tiene
las siguientes caractersticas:

Shell Tellus68 HM
o Viscosidad cinemtica (40C/100C): 68 / 8,6 [Cst]
o ndice de viscosidad: 97
o Densidad 15C: 880 [Kg/m3]
o Punto de inflamacin: 223C
o Punto de fluidez: -24C
El rango de viscosidad de este tipo de aceites est entre 61.2 y 74.8 [Cst]

6.2.5 Tuberas flexibles y accesorios. Se ha establecido que la velocidad del


fluido en los sistemas hidrulicos generalmente es de:

Velocidad de las tuberas :


Lnea de aspiracin de la bomba : 0,6 a 1,2 [m/s ]
Lneas de trabajo : 2 a 5 [m/s ]

Tomando las velocidades mnimas y el caudal mximo de 0,2[GPM]=


0,757[Lts/min], se determina el dimetro de las tuberas flexibles, la tubera de
retorno y la tubera de succin.

Q[Lts / min] 0,757[Lts / min]


[
Lnea de aspiracin : A cm 2 = ] 6([m / s])
=
6(0,6[m / s])
[
= 0,21 cm 2 ]
D=
4(A )
=
( [
4 0,21 cm 2 ]) = 0,517[cm] = 0,2035[in] Dimetro comercial 1 [in]
4
Q[Lts / min] 0,757[Lts / min]
Lnea de trabajo y retorno : A cm 2 =[ ] 6([m / s])
=
6(2[m / s])
[
= 0,063 cm 2 ]
D=
4(A )
=
( [
4 0,063 cm 2 ]) = 0,283[cm] = 0,116[in]

El menor dimetro de las tuberas flexibles normalizadas SAE 100, para


terminales permanentes es de 1/4[in].

134
La velocidad del aceite por dicha tubera flexible es de:

4

4
2
A = D2 = (0,24[in]) = (0,635[cm]) = 0,316 cm2
4
2
[ ]
Q[Lts / min] 0,757[Lts / min]
= = = 0,398[m/s]
([
6 A cm2 ]) (
6 0,316 cm2 [ ])
La cada de presin entre los dos extremos de la tubera es de:
La densidad del aceite Tellus68 a 40 C es aproximada mente de 880 Kg/m 3 [ ]
1 2 1 2
P1 + 1 + gh1 = P2 + 2 + gh 2
2 2
Como 1 = 2 y h1 = 0 tenemos :
h 2 Distancia mxima entre la unidad hidrulica y el actuador
P2 = P1 gh 2 P2 ( [ ])( [ ])
P1 = gh 2 P = gh 2 = 880 Kg/m 3 9,81 m / s 2 (1[m])
P = 8632,8[Pa] = 1,252[psi]
Las prdidas por friccin en las mangueras son de:
L 2 75 (D)
Pper = f f= Re =
D 2 Re
La viscosidad del aceite Tellus68 es de 68[cts]
Determinacin del nmero de Reynolds (Re)

(D) 0,398[m / s](0,635[cm]) 0,398[m / s](0,00635[cm])


Re = = = = 37,166
68[cts] 68 x10 -6 m 2 / s [ ]
Re 2300 Flujo laminar
Coeficient e de friccin
75
f = (Tubera flexible) = 75 = 2,018
Re 37,166
Prdidas de carga
L 2 [ ]
1,5[m] 880 kg / m 3 (0,398[m / s])
2

= 33224,428[Pa]
Pper =f = 2,018
D 2 0,00635[m] 2
Pper = 4,82[psi]

Velocidad crtica antes de convertirse en flujo turbulento

crt = =
( [
Re 2300 68 x10 -6 m 2 / s ])
= 24,629[m/s]
D 0,00635[m]

La presin mxima de trabajo que debe soportar la tubera flexible es de 3000[psi],


calculando con un factor de seguridad de 4, para tuberas de alta presin:

135
Presin de ruptura(PR )
FS =
Presin de funcionami ento (PF)
PR = 4(3000[psi]) = 12000[psi] = 827[bar ]

De la serie de tuberas flexibles SAE100 R2 a R12, y segn el dimetro


seleccionado, la presin de ruptura, la temperatura a la cual trabaja el sistema, y
la compatibilidad con el fluido seleccionado, se ha seleccionado una tubera
SAE100R2 de 1/4[in], ya que la tubera lleva terminales permanentes se ha
seleccionado la serie R2AT.

Las caractersticas de construccin de sta tubera flexible son las siguientes:


Dimetros disponibles: 3/16 [in] a 2 [in]
Temperatura mxima: 95C.
Presin de trabajo: 79 a 351 [Bar]
Esta formada por un tubo interior de caucho sinttico resistente al aceite, debe
llevar dos refuerzos de alambre acero trenzados de altsima resistencia, y de una
capa exterior de hule resistente al aceite y a las condiciones ambientales. Uso
para lquidos hidrulicos a alta presin a base del petrleo y todo tipo de fluido,
resistente al incendio, aceites lubricantes, gasolina y otros fluidos industriales.
Rango de temperatura 40 C +150C. (-40F a +300F). La serie AT debe llevar
una capa exterior delgada diseada para instalarla con racores que no requieran
sacarla total o parcialmente, los datos tcnicos de la misma pueden verse en el
Anexo F.

Figura 23. Tubera flexible.

Fuente: www.tecnicaoleohidraulica.com.

Los terminales utilizados son los ms comunes en instalaciones hidrulicas, que


son los SAE JIC 37 hembra (FJ-Female Jic), las caractersticas de estas
terminales se pueden ver en el Anexo F. La designacin final de las tuberas
flexibles es:

SAE100R2AT-4 LT1mt. 4FJ 4FJ

136
Para el acople de las tuberas flexibles, con el cilindro hidrulico y con la subplaca
CETOP3, se utilizan racores rectos con la siguiente especificacin:
4JIC x NPT.

La cada de presin en estos accesorios es de:

P = b
2
= (0,5 )(25 )
( )
880[kg / m 3 (0,398 )
2
= 871,22[Pa] = 0,126[psi]
2 2
Donde
b Factor de correccin del nmero de Reynolds
Coeficiente de forma (Segn accesorio)
Para racores rectos = 0,3 y el factor de correccin para un Re = 37,5 es de 25

6.2.6 Prdidas de carga. Las prdidas de carga (presin) en un sistema


hidrulico no debe superar el 7% en trabajo continuo, o el 10% en trabajo
intermitente de la presin mxima de trabajo, debido a que el control de la presin
se hace proporcionalmente y el incremento de presin es pequeo, las prdidas
de presin deben ser mnimas.

Las prdidas totales en los accesorios del sistema son de:


Vlvula direccional: 0,04[psi].
Tubera flexible: 6,07[psi].
Racores (2): 0,25[psi].

Las prdidas totales son de 6,29 [psi], un 0,21 % de la presin mxima. Esto
quiere decir que se debe empezar a controlar la presin a partir de este valor,
controlarla antes no seria til ya que sta presin se perdera en los accesorios y
no se estara aplicando efectivamente al cilindro.

6.3 COMPONENTES Y DISTRIBUCIN DEL SISTEMA HIDRULICO.

La unidad hidrulica cuenta adems de los componentes listados en la Tabla 23


con los siguientes elementos:

Acople flexible de campana.


Visor de nivel.
Manmetro.
Tapa de llenado.

137
Tabla 23. Componentes del sistema hidrulico.
Componente Caractersticas Designacin
en el
circuito
Motor elctrico SIEMENS 1LF7, Monofsico 0M1
Potencia 0.5[HP]
Velocidad 1800[RPM]
Bomba de engranajes VIVOIL WV-OP 0P1
Cilindrada 0,38[cm3/min]
Caudal 0,141 0,18 [GPM]
Filtro de retorno MARION S-28 0Z2
10 = 75
Filtro de succin 0Z1
Vlvula limitadora de Integrada a la subplaca 0Z3
presin Regulable hasta 3000 [psi]
Subplaca CETOP3 Subplaca de dos puestos en paralelo, con ---
vlvula de alivio integrada.
Conectores traseros
Vlvula limitadora de ARON XP.3.3S 1V1
presin proporcional Pmax = 350[bar]
Qmax = 2,5[Lts/min]
Solenoide 24[V]
Vlvula direccional ARON AD.3.E02CM003 1V2
Pmax = 350[bar]
Qmax = 60[Lts/min]
Solenoide 24[V]
Actuador lineal Cilindro hidrulico de doble efecto 1A1
Fmax = 20[Ton] (0,0798 0,186 )[cm / seg ]
Depsito Capacidad mxima de 18[Lts] ---
Tuberas flexibles SAE100R2AT-4 LT1mt. 4FJ 4FJ ---
= 1/4[in]
Fuente: Tabla realizada por los autores.

138
7. DISEO DEL SISTEMA MECNICO.

Los parmetros ms importantes a tener en cuenta para el diseo del sistema


mecnico, es el sentido de aplicacin de las cargas y los esfuerzos producidos por
estas. El cilindro hidrulico genera una fuerza de tensin o compresin sobre la
estructura segn la cmara del cilindro que se est alimentando, sta fuerza tiene
una magnitud de 170 [KN]; el motoreductor genera un torque mximo de
1000[Nm] que genera una fuerza cortante sobre la estructura.
Los componentes principales del sistema mecnico son:

1. Estructura de soporte.

2. Cilindro hidrulico.

3. Reductor de velocidad (motoreductor).

4. Elementos de mquina (ejes, bujes, acoples, elementos roscados).

5. Soportes y mordazas para los ensayos de traccin y torsin.

6. Caja y mecanismo de montaje de la celda de carga.

7. Soportes del motoreductor y la unidad hidrulica.

8. Cubiertas de la mquina.

9. Mecanismos de sujecin y montaje de los sensores.

10. Caja y mecanismos del encoder.

Valores para diseo a diferentes tipos de carga1:


Tensin 0,45 y perm 0,6 y
Flexin 0,6 y perm 0,9 y
Aplastamie nto perm = 0,9 y
Cortante perm = 0,4 y
Torsin perm = 0,6 y

1
SHIGLEY J. Diseo en ingeniera mecnica. p.28.

139
Esfuerzo principal normal y a flexin
F Mc
T = Ec. 1
A I
F Fuerza axial
A rea transversa l
M Momento flector
c Distancia del eje neutro a la superficie donde se aplica la carga
Esfuerzos principales
2
x + y
x y
Pral = + xy 2
Ec. 2
2 2
Esfuerzo cortante mximo
2
x y
max = + xy 2 Ec. 3
2
Momento de inercia para una seccin rectangula r :
1
I= bh3 Ec.4
12
h espesor de la placa
Momento flector
M = Fd
d distancia de la fuerza a los soportes.
Deformacin por flexin con apoyo simple carga central1
FL3
= p Ec. 5
48EI
Deformaci n con carga axial1
FL
= p Ec. 6
EA
Deformacin mxima permisible antes de sobrepasar el lmite elstico est dada
por:

p = f x100% p = p (L )
E
Relacin de la base de las placas respecto al espesor de la misma:
b = 2,25h Ec. 7
b Ancho de la placa
h Espesor de la placa

1
Ibid., p.1191.

140

Ecuaciones para el diseo por fatiga1
min
Amplitid del esfuerzo a = max Ec.8
2
max min
Esfuerzo medio m = Ec.9
2
Lmite de fatiga del material en ensayo e
1 KF
= m KT + a Ec.10
FS y e K aK bK cK d
1
b
Nmero de ciclos a la falla N = a Ec.11
a

a=
(fu )2 Ec.12
1 (f )
b = log u Ec.13
e 3 e
KT Factor terico de concentracin de esfuerzos geomtrico.
KF Factor terico de concentracin de esfuerzos a la fatiga.
Ka Factor de modificacin de la condicin superficial.
Kb Factor de modificacin del tamao.
Kc Factor de modificacin de la carga.
Kd Factor de modificacin de la temperatura.
Ke Factor de modificacin de efectos varios.

Los valores de f y e se pueden determinar de la tablaxx y la grficaxx


respectivamente:
Tabla 24. Fraccin del esfuerzo ltimo

Fuente : Diseo en ingeniera mecnica Joseph E. Shigley


2
``= e 1 - m Gerber Ec.17
u

Criterios de fatiga1: ``= e - e m Goodman Ec.18
u

``= e - e m Soderberg Ec.19

y

1
Ibid., p.376.

141
Grfica 14. Lmites de resistencia a la fatiga.

Fuente: Diseo en ingeniera mecnica Joseph E. Shigley.

Ecuaciones para el clculo de roscas

A continuacin suponemos que todos los hilos de la rosca en contacto con la


tuerca o agujero roscado, comparten la carga.

3Fh
= Tensin mxima Ec.20
dm nb 2
F
r = Cortante mximo para el tornillo Ec.21
dr nb
F
o = Cortante mximo para la tuerca Ec.22
d O nb
Tc
T = Torsin Ec.23
J
1 P 17P
P= Ec.24 b= Ec.25 h= Ec.26
hilos 2 24
# in

h
d O = dm + Ec.27
2

Donde:
N Nmero de hilos en contacto. h Altura del diente.

142
b Tamao del diente. dm Dimetro medio.
dr Dimetro interior. do Dimetro mayor.
P Paso.

Propiedades del acero para estructuras ASTM A36


[ ]
y = 36[Kpsi] = 25 Kgf / mm 2 = 245,25[MPa]
[ ]
u = 68[Kpsi] = 47,8 Kgf / mm 2 = 468,84[MPa]
[ ]
E = 30[Mpsi] = 21100,91 Kgf / mm 2 = 207[GPa]
G = 435[Kpsi] = 8083,58[Kgf / mm ] = 79,3[GPa]
2

y 245,25[MPa]
p = x100% = x100% = 0,118% Lmite elstico
E 207[GPa]
[ ] [ ] [
= 0,279 lbf / in 3 = 7,74 x10 -6 Kg / mm 3 = 76 KN / m 3 ]

Propiedades del acero especial AISI-SAE 4340 templado y revenido


[ ]
y = 230[Kpsi] = 162 Kgf / mm 2 = 1590[MPa]
[ ]
E = 30[Mpsi] = 21100,91 Kgf / mm 2 = 207[GPa]
G = 435[Kpsi] = 8083,58[Kgf / mm ] = 79,3[GPa]
2

y 1590[MPa]
p = x100% = x100% = 0,768% Lmite elstico
E 207[GPa]
[ ] [ ] [
= 0,279 lbf / in 3 = 7,74 x10 -6 Kg / mm 3 = 76 KN / m 3 ]

7.1 ESTRUCTURA.

La estructura de la mquina est compuesta por 4 placas y 8 columnas,


distribuidas de la siguiente forma: una placa base de la mquina (placa inferior) en
la cual se colocan las columnas de soporte de la placa intermedia y el soporte del
motoreductor. La placa intermedia a su vez soporta otras cuatro columnas que
sostienen una placa superior la cual lleva el montaje del cilindro hidrulico. La
estructura cuenta con una plataforma mvil que sirve de gua y para la transmisin
del movimiento del vstago del cilindro hidrulico hacia la celda de carga y la
probeta cuando se est realizando el ensayo de traccin, y sirve de soporte y
punto de apoyo cuando se est realizando el ensayo de torsin (ver Figura 24).
La estructura se construy con acero ASTM A36.

143
Figura 24. Estructura metlica base.

Fuente: Figura realizada por los autores.

7.1.1 Plataforma inferior. La plataforma inferior est compuesta por dos placas
de acero soldadas entre s, sobre la primera de ellas estn soldadas las columnas
de soporte inferiores, la carga soportada por la placa en cada una de las
secciones en donde se encuentran soldados los tubos, es una carga de
aplastamiento. Teniendo en cuenta la anterior consideracin, utilizando acero
estructural A36 y un factor de seguridad de 3, el rea mnima de dicha seccin
debe ser de:

0,9( F ) 0,9(36[Kpsi])
FS = amax = = 10800[psi]
amax 3

Esfuerzo mximo que se puede soportar

Fa 170[KN]
a mas = Fa = = 42,5[KN] = 9554,38[lbf ]
A min 4
9554,38[lbf ]
A min =
10800[psi]
[ ]
= 0,884 in 2

Fa = F1 = F2 = F3 = F4 Fuerza de reaccin en cada una de las colomnas

144
Figura 25. Plataforma inferior.

Fuente: Figura realizada por los autores.

Sobre la segunda placa como se observa en la

Figura 25, se encuentran los agujeros para sujetar la mquina al suelo, las
reacciones que all se presentan debido a la fuerza ejercida por las columnas se
pueden ver en la Figura 26.
Figura 26. Fuerzas y reacciones en la plataforma inferior.

Fuente: Figura realizada por los autores.

Con una distancia entre la fuerza aplicada y la reaccin de 17[cm], se tiene que el
momento flector sobre la placa es de:

145
M = F(d) = 42500[N](0,17[m]) = 7225[Nm]
El momento de inercia est dado por :

I=
1
12
( ) ( ) ( )
(b) h3 = 1 (1,2727[m]) h3 = 0,106[m] h3
12
b= (0,9[m])2 + (0,9[m])2 = 1,2727[m]
De la ecuacin 1 :
Mc 7225[Nm](h/2)
= = = 34080,18 / h 2 [N]
I ( )
0,106[m] h 3
F =
Mc
I
(
= 0,03408018 / h 2 [MN])
El esfuerzo mximo admisible con un FS = 2 es :
0,75 y 0,75(245[MPa])
a = = = 91,875[MPa]
2 2
91,875[MPa] = 0,034 / h 2 [MN]
h 2 (91,875[MPa]) = 0,034[MN]
[ ]
h 2 = 0,00037 m 2
h = 0,01923[m] = 1,9237[cm] = 0,7573[in]
Se seleccion un espesor comercial de 0,75[in].
Los procesos y tratamientos realizados sobre la pieza se pueden ver en la ficha
tecnolgica de la misma en el Anexo B.

7.1.2 Placa intermedia.


Figura 27. Diagrama de cuerpo libre de fuerzas y reacciones en las placas.

Fuente: Figura realizada por los autores.

146
Reacciones
La fuerza mxima que soporta la placa es de 17,3 [Ton], producida por la reaccin
ejercida el cilindro hidrulico.
170[KN]
R1 = R2 = R3 = R4 = = 42500[N]
4
El momento flector mximo est dado por:
L
M = Fd = F = M1 = M2
2
Diagramas de fuerzas y momentos en el plano Y-Z

Grfica 15. Diagrama de fuerzas y momentos.

Fuente: Grfica realizada por los autores.

La magnitud de las fuerzas y los momentos son iguales en cada plano ya que la
fuerza se aplica concntricamente, por lo que los valores del plano Y-X son
iguales.
Para la placa superior se tiene que la ecuacin 7 queda de la siguiente manera:
Lmin = 2,25(h)

147
Del esfuerzo producido por el momento flector en la ecuacin 1 y el momento de
inercia en la ecuacin 4 de la placa en sus diagonales tanto en los planos y-z y
y-x y ya que la geometra de la placa es cuadrada el rea transversal en y-x, es
igual a la de y-z, se tiene:

I=
1
12
( )
(A h ) h 3 2
L2 = A h + B 2 = 2A h
2

L
Ah = B Ah =
2
1 2,25[m](h) 3
I yz = I yx =
1 L 3
h =
12 2
( )
12
( )
h = 0,1325[m] h 4 ( )
2
Mmax = M1 + M2 =
2
(47812,5(h)[Nm])2 + (47812,5(h)[Nm])2
2
= 67617,08(h)[Nm]
Mc 67617,08(h)[Nm](h / 2)
= = 255158 / h 2 [Pa]
I 0,1325[m](h )
4

F =
Mc
I
(
= 0,255158 / h 2 [MPa] )
El esfuerzo mximo admisible con un FS = 2 es :
0,75 y 0,75(245[MPa])
a = = = 91,875[MPa]
2 2
91,875[MPa] = 0,255 / h 2 [MPa]
h 2 (91,875[MPa]) = 0,255[MPa]
h 2 = 0,00277 m 2 [ ]
h = 0,05268[m] = 5,268[cm] = 2,07[in]

Se determina la distancia Lmin = 2,25(h) = 2,25(2,07[in]) = 4,6575[in] = 0,118[m]

De la ecuacin 5:
170000[N](0,118[m])
3
= = 1,95 x10 -5 [m] 0,02[mm] p
(
48(207[GPa]) 0,1875(0,05268 ) [m]
4
)
Recalculando con espesor comercial de 2,5[in] y unas dimensiones de la placa
acordes para la instalacin del motoreductor y su soporte:
Ancho = 0,6 [m]
Largo = 0,6 [m]
A = (0,6[m])(0,6[m]) = 0,36 m 2 [ ]
L = 0,6 + 0,6 = 0,848[m]
2 2

148
I=
1
12
( )
(L - ) h 3
Dimetro del agujero por donde pasa el eje de torsin
L = 0,848[m] = 2,5[in] = 0,0635

I yx =
1
12
(0,848 - 0,0635[m])(0,0635[m])3 = 1,673 x10 -5 m 4 [ ]
Se corrobora que se cumpla la ecuacin 5 de deformacin mxima permisible:
170000[N](0,848[m])
3
= = 6,23 x10 -4 [m] = 0,623[mm] p
(
48(207[GPa]) 1,673 x10 m
-5 4
[ ])
p = p (L ) = 1,18 x10 -3
(0,848[m]) = 0,00100064[m] = 1,00064[mm]

El peso de la placa es de 76 KN/m 3 [ ]


V = (0,6[m])(0,6[m])(0,0635[m]) = 0,02286 m 3 [ ]
[ ]( [ ])
W = 76 KN/m 3 0,02286 m 3 = 1737,36[N]
m = 177,1[Kg]

F = 170000[N] + 1737,36[N] = 171737,36[N]


R = 42934,34[N]
De la ecuacin 4:
t
M = R t distancia entre las reacciones t Dimetro de los soportes 3[in]
2
t = L - t = 0,848[m] 0,0762[m] = 0,7718[m]
M1 = M2 = 16560,36[Nm] Mmax = 23431,20[Nm]
h 0,0635 Mc
c= = = 0,03175 = 65,03[MPa]
2 2 I
De la ecuacin 1
F 171737,36[N]
= = 0,477[MPa]
A [ ]
0,36 m 2
T = 0,477[MPa] (65,03[MPa])
Cuando el cilindro esta trabajando a traccin
Fibras a tensin
T = 0,477[MPa] + (65,03[MPa]) = 65,506[MPa ]

149
Fibras a compresin
T = 0,477[MPa] (65,03[MPa]) = -64,552[MPa]
Cuando el cilindro est trabajando a compresin
Fibras a tensin
T = 0,477[MPa] + (65,03[MPa]) = 64,552[MPa ]
Fibras a compresin
T = 0,477[MPa] (65,03[MPa]) = -65,506[MPa]
Debido a que la fuerza aplicada y sus reacciones solo se encuentran sobre el
plano y, solo existirn esfuerzos normales sobre este (x=0), y un esfuerzo
cortante mximo en los planos x-y.

De la ecuacin 2 y 3:
3F 3(170000[N ])
xy = = = 5,11[MPa ]
(
2 Ao 2 0,0498 m 2 [ ])
[ ]
Ao = h(L ) = 0,0635[m ](0,848[m ] 0,0635[m ]) = 0,0498 m 2
Solo existe esfuerzo en y

65,506[MPa] 65,506[MPa ]
2

+ (5,11[MPa ])
2
Pral =
2 2
Pral = 32,753[MPa ] 33,149[MPa ]
Max = 65,902[MPa] = 1
Min = 396[KPa ] = 2
65,506[MPa ]
2

+ (5,11[MPa ]) = 33,149[MPa ]
2
max =
2

Esfuerzo de Von Misses


2 2
= 1 - 1 2 + 2 2 1
= 1 = 65,902[MPa ]

El esfuerzo mximo admisible a flexin :


183,93[MPa]
a = 0,75 f = 0,75(245,25[MPa]) = 183,9375[MPa] FS = = 2,80
65,902[MPa]
El esfuerzo mximo admisible cortante :
98,1[MPa]
a = 0,4 f = 0,4(245,25[MPa]) = 98,1[MPa] FS = = 2,96
33,141[MPa]

150
Fatiga
Se corrobora que el diseo tomado cumpla con los parmetros del diseo por
fatiga para lo cual se tiene en consideracin que la mquina trabaje tanto a
traccin como a compresin, de lo cual se determina que los esfuerzos mximos y
mnimos son de:
max = 65,902[MPa] min = -65,902[MPa]
max = 33,141[MPa] min = -33,141[MPa]
De la ecuacin 8 y 9 :
65,902[MPa] - (- 65,902[MPa])
a = = 65,902[MPa ]
2
65,902[MPa] + (- 65,902[MPa])
m = = 0[MPa]
2
De la ecuacin 14 y 15 :
33,141[MPa] - (- 33,141[MPa])
a = = 33,141[MPa ][MPa ]
2
33,141[MPa] + (- 33,141[MPa])
m = = 0[MPa]
2
Se determina la relacin e / u lmite de fatiga del material de la Grfica 14
e=0,6(u)= 0,6(468,84[MPa])=281,304[MPa].

Se determinan los factores que modifican la resistencia del material:


KT se determina a partir de la Grfica 16.

Grfica 16. Factor de concentracin de esfuerzos para una placa rectangular con
agujero transversal.

Fuente: Diseo en ingeniera mecnica Joseph E. Shigley.

151
Donde la relacin d/h = 2,5[in]/2,5[in] = 1 y la relacin d/w = 2,5[in]/23,6[in]=0,106
KT=2,05.

KT
= 1,26
2 KT 1
1+ a
r KT
174
KF a = Para agujeros transversa les
u
r =1
Ka Las constantes a y b se sacan de la Tabla 25.

Tabla 25. Constantes para el factor de modificacin de superficie.

Fuente: Diseo en ingeniera mecnica Joseph E. Shigley.

Kb Se determina el dimetro equivalente para el factor de tamao de una


seccin rectangular1.
d e = 0,808(hw ) = 0,808((600[mm ])(600[mm ])) = 484,8[mm ]
1/ 2 1/ 2

k b = 0,859 0,000837d e = 0,453


Kc Kc para una carga de flexin es aproximadamente 1
Kd Se trabaja a temperatura ambiente Kd = 1

La ecuacin 10 queda de la siguiente forma:


1
=
0
(2,05) + 65,902[MPa] 1,26
FS = 1,032
FS y 281,304[MPa] (0,673 )(0,453 )(1)(1)

La ecuacin 16 queda de la siguiente forma:


1
=
0
(2,05 ) + 33,141[MPa] 1,26
FS = 2,05
FS y 281,304[MPa] (0,673 )(0,453 )(1)(1)

El nmero de ciclos a la falla, ecuaciones 11, 12 y 13


1
Ibid., p.380.

152
Donde f se obtiene de la Tabla 24:
90 60 68 60
=
0,86 0,93 f 0,93
f = 0,911

Recalculando e y a con todos los factores modificadores se tiene:

e = eK aK bK c K d = 281,304[MPa](0,673 )(0,453 )(1)(1) = 85,76


a = aK F = 65,902[MPa](1,26 ) = 83[MPa ]

a=
(0,911(468,84[MPa]))2 = 2127,165[MPa]
85,76[MPa]
1 0,911(468,84[MPa])
b = log = 0,232
3 85,76[MPa]
83[MPa]
1
0,232
N = = 1,166 x10 6 Ciclos
2127,165[MPa]

- Criterios de fatiga, de las ecuaciones 17, 18, 19

Como m = 0
``= e = 85,76[MPa ] Para todos los casos

Ya que el esfuerzo mximo aplicado es de 83[MPa], se puede observar que la


pieza no falla por fatiga.

La placa intermedia tiene seis agujeros roscados, que se encuentran a 60[mm] del
centro, los cuales sirven para atornillar los pernos que sirven de fijacin del disco
de base de las mordazas y acople del eje torsor, para sostener el mismo cuando
se est realizando el ensayo de traccin y evitar el movimiento rotacional del eje.

La resistencia de la rosca se determin a partir de las caractersticas de los


agujeros roscados de la placa:

o Rosca 1/2 20UNF.


o Profundidad mxima 2,5 [in], mnima 1,75[in].

De las ecuaciones 24, 25 y 26 se calculan las variables que necesitamos:

153
1 P 0,05[in]
P= = 0,05[in] b= = = 0,025[in]
hilos 2 2
20
in
17P 17(0,05[in])
h= = = 0,0354[in]
24 24
El nmero de dientes en contacto es igual a:
hilos
20 2,5[in] F=
38554,73[Lbf ]
= 6425,78[Lbf ]
in
6
50 Dientes
De la ecuacin 20, el esfuerzo mximo es:
3Fh 3(6425,78[lbf ])(0,0354[in])
= = = 14419,362 [psi]
dm nb (0,5[in])(50 )(0,025[in])
2 2

De la ecuacin 22, con una fuerza mxima de 17,5 [Ton], el esfuerzo mximo en
cortante es:
o =
F
=
(6425,78[lbf ]) = 3272,629[psi]
dO nb (0,5[in])(50 )(0,025[in])

Con un acero ASTM A36


14400[psi]
perm = 0,4 y = 0,4(36[Kpsi]) = 14400[psi] FS = = 4,4
3272,629[psi]
21600[psi]
perm = 0,6 y = 0,6(36[Kpsi]) = 21600[psi] FS = = 1,5
14419,362[psi]

Los procesos y tratamientos realizados sobre la pieza se pueden ver en la ficha


tecnolgica de la misma en el Anexo B.

7.1.3 Placa superior. La distribucin de fuerzas es la misma que las observadas


en la Figura 27, de la cual se puede determinar:

Reacciones
La fuerza mxima que soporta la placa es de 17,3 [Ton], producida por el cilindro
hidrulico.
170[KN]
R1 = R2 = R3 = R4 = = 42500[N]
4
El momento flector mximo est dado por:
L
M = Fd = R =Mmax
2

154
Los diagramas de fuerzas y momentos son los mismos que los de la placa
intermedia (Figura 27), solo disminuye la magnitud del momento mximo debido a
que la distancia L disminuye al ser la placa mvil ms pequea.

Se utilizan los mismos parmetros de diseo usados en el numeral anterior para


calcular el espesor de la placa intermedia:
1 2,25[m](h) 3
I yz = I yx = ( )
1 L 3
h =
12 2

12
( )
h = 0,1325[m] h 4 ( )
2
M1 = M2 = (47812,5(h)[Nm]) Mmax = 67617,08(h)[Nm]
Mc 67617,08(h)[Nm](h / 2)
= = 255158 / h 2 [Pa]
I 0,1325[m] h 4
( )
F = (0,255158 / h )[MPa]
2

El esfuerzo mximo admisible con un FS = 2 es :


a = 91,875[MPa]
h = 0,05268[m] = 5,268[cm] = 2,07[in]

Se determina la distancia Lmin = 2,25(h) = 2,25(2,07[in]) = 4,6575[in] = 0,118[m]

De la ecuacin 5:

170000[N](0,118[m])
3
= = 1,95 x10 -5 [m] = 0,02[mm ] p
(
48(207[GPa]) 0,1875(0,05268 ) [m]
4
)
Recalculando con espesor comercial de h=2,5[in] y unas dimensiones de la placa
acordes para la instalacin del cilindro hidrulico, se tiene:

Ancho = 0,3048[m] = 20 [in]


Largo = 0,508[m] = 12 [in]

[ ]
A = (0,3048[m])(0,508[m]) = 0,154 m 2
L = 0,3048 2 + 0,508 2 = 0,592[m]

I=
1
12
( )
(L - ) h 3
Dimetro del agujero por donde pasa el eje de torsin
L = 0,592[m] = 5,3125[in] = 0,135 h = 2,5[in] = 0,0635[m]
I yx = 9,751x10 m
-6
[ ]
4

155
Se corrobora que se cumpla la ecuacin 5 de deformacin mxima permisible:
170000[N](0,592[m])
3
= = 3,64 x10 -4 [m] = 0,364[mm] p
(
48(207[GPa]) 9,751x10 -6 m 4 [ ])
p = p (L ) = 1,18 x10 -3 (0,592[m]) = 0,0007[m] = 0,7[mm]

[
El peso de la placa es de 76 KN/m 3 ]
V = (0,508 [m])(0,3048 [m])(0,0635 [m]) = 0,009832 m 3 [ ]
[ ](
W = 76 KN/m 0,009832 m
3
[ ]) = 747,25[N]
3

m = 76,17[Kg]

F = 170000 [N] + 747,25[N] = 170747 [N]


R = 42686 ,81[N]

De la ecuacin 4:
t
M = R t distancia entre las reacciones Dimetro de los soportes 2,5[in]
2
t = L - t = 0,592[m] 0,0635[m] = 0,5285[m]
Mc
M1 = M2 = 11279,98[Nm] Mmax = 15952,31[Nm] = 139,797[MPa]
I

De la ecuacin 1:

F 170747,25[N]
= = 1,11[MPa]
A [ ]
0,154 m 2
T = 1,11[MPa] (139,797 )[MPa]

Cuando el cilindro esta trabajando a traccin

Fibras a tensin T = 1,11[MPa] + (139,797 )[MPa] = 140,89[MPa ]


Fibras a compresin T = 1,11[MPa] - (139,797 )[MPa] = -138,697[MPa ]
Cuando el cilindro est trabajando a compresin
Fibras a tensin T = -1,11[MPa] + (139,797 )[MPa] = 138,697[MPa ]
Fibras a compresin T = -1,11[MPa] (139,797 )[MPa] = -140,89[MPa]

156
De la ecuacin 2 y 3:
3F 3(170000[N])
xy = = = 8,79[MPa]
2A o ( [ ])
2 0,029 m 2
A o = h(L - ) = 0,0635[m](0,592[m] - 0,155[m]) = 0,029 m 2 [ ]
Solo existe esfuerzo en y
Max = 141,435[MPa] = 1 Min = -546[KPa] = 2 max = 70,445[MPa]

El esfuerzo mximo admisible a flexin :


183,93[MPa]
a = 0,75 f = 0,75(245,25[MPa]) = 183,9375[MPa] FS = = 1,3
141,435[MPa]
El esfuerzo mximo admisible cortante :
98,1[MPa]
a = 0,4 f = 0,4(245,25[MPa]) = 98,1[MPa] FS = = 1,392
70,445[MPa]
Esfuerzo de Von Misses
2 2
= 1 - 1 2 + 2 2 1
= 1 = 141,435 [MPa ]

Fatiga
Se corrobora que el diseo tomado cumpla con los parmetros del diseo por
fatiga para lo cual se tiene en consideracin que la mquina trabaje tanto a
traccin como a compresin, de lo cual se determina que los esfuerzos mximos y
mnimos son de:
max = 141,435[MPa]
min = 141,435[MPa]
max = 70,445[MPa]
min = 70,445[MPa]
De la ecuacin 8 y 9 : a = 141,435 [MPa] m = 0[MPa]
De la ecuacin 14 y 15 : a = 70,445[MPa] m = 0[MPa]

Se determina la relacin e / u lmite de fatiga del material de la Grfica 14


e=0,5(u)= 0,6(468,84[MPa])=281,304[MPa]

Se determinan los factores que modifican la resistencia del material:


KT se determina a partir de la Grfica 16.

Donde la relacin d/h = 5,3125[in]/2,5[in] = 2,125


relacin d/w = 5,3125 [in]/8[in] =0,664
KT=1,4

157
KF 1,038.
Ka Las constantes a y b se sacan de la Tabla 25 K a = 0,673 .

Kb Se determina el dimetro equivalente para el factor de tamao de una


seccin rectangular
d e = 0,808(hw ) = 0,808(12[in](8[in])) = 7,91[in]
1 1
2 2

k b = 0,859 0,02125 d e = 0,83775


Kc Kc para una carga de flexin es aproximadamente 1
Kd Se trabaja a temperatura ambiente Kd = 1

La ecuacin 10 queda de la siguiente forma:


1
=
0
(1,4 ) + 141,435[MPa] 1,038
FS = 1,08
FS y 281,304[MPa] (0,673 )(0,83775 )(1)(1)

La ecuacin 16 queda de la siguiente forma:


1
=
0
(1,4) + 70,445[MPa] 1,038
FS = 2,16
FS y 281,304[MPa] (0,673 )(0,83775 )(1)(1)

El nmero de ciclos a la falla, ecuaciones 11, 12 y 13

Donde f se obtiene de la Tabla 264: f = 0,911 .

Recalculando e y a con todos los factores modificadores se tiene:

e = eK aK bK c K d = 281,304[MPa](0,673 )(0,83775 )(1)(1) = 158,6


a = aK F = 141,435[MPa](1,038 ) = 146,81[MPa]
a = 1150,225[MPa] b = -0,143 N = 1,78 x10 6 Ciclos

- Criterios de fatiga, de las ecuaciones 17, 18, 19

Como m = 0
``= e = 158,6[MPa] Para todos los casos

Ya que el esfuerzo mximo aplicado es de 146,81[MPa], se puede observar que la


pieza no falla por fatiga.

Los procesos y tratamientos realizados sobre la pieza se pueden ver en la ficha


tecnolgica de la misma en el Anexo B.

158
7.1.4 Soportes inferiores.

Figura 28. Diagrama de cuerpo libre de la columna inferior.

Fuente: Figura realizada por los autores.

Tubos a compresin. Se calcula el rea mnima por esfuerzo a compresin:

Fmax
F= = 42686,81[N]
4
Esfuerzo de fluencia a compresin del acero para estructuras ASTM A36
[ ] [ ]
f = 25 Kgf / mm 2 * 0,6 = 15 Kgf / mm 2 = 147,15[MPa]
Con un factor de seguridad de 4
f 147,15[MPa]
adm = = = 36,787[MPa]
FS 4
F 42686,81[N]
adm = = = 36,787[MPa]
A min A min
42686,81[N]
A min =
36,787[MPa]
[ ]
= 1,165 x10 -3 m 2 = 1,8056 in 2 [ ]
Tomando un tubo de 3,5[in] de dimetro y un espesor de 0,25[in]
2
4
(
) ( ) [ ] [ ]
A = d e di = (3,5[in]) (3[in]) = 2,55 in 2 = 1,647 x10 3 m 2
2

4
2 2

Recalculando con el nuevo rea :


F 42686,81[N]
= = = 25,917[MPa]
A 1,647 x10 - 3 m 2 [ ]

159
Fuerza crtica por pandeo
2EI
Fcr =
(KL )2
E Mdulo de elasticidad = 207[GPa]
I Momento de inercia
L Longitud de la barra
K Coeficiente de longitud

I=
4
(
4 4
) ( )
re - ri = (0,04445[m]) - (0,0381[m]) = 1,411x10 -6 m 4
4
4 4
[ ]
L = 0,91[m]
K 0,5 (Columna empotrada en los dos extremos)

Fcr =
2EI
=
[ ] = 1391,44[MN]
2 * 207[GPa] * 1,411x10 -6 m 4
(KL ) 2
((0,5 )0,91[m]) 2

Radio de giro r 0,976[cm]


1

2E 2 * 207[GPa]
cr = = = 940[MPa ]
0,5(0,91[m])
2 2
KL

r 0,00976[m]

De la ecuacin 6, deformacin con carga axial

42686,81[N](0,91[m])
= = 1,14 x10 -4 [m] = 0,11[mm] p
207[GPa] 1,6471x10 (
-3
)
p = p (L ) = 1,18 x10 -3
(0,91[m]) = 0,0010738[m] = 1,0738[mm]
De la ecuacin 2 y 3:
xy = 0
Solo existe esfuerzo en y
Max = 25,917[MPa ] = 1 Min = 0[MPa] = 2 max = 12,958[MPa ]
El esfuerzo mximo admisible a flexin :
183,93[MPa]
a = 0,75 f = 0,75(245,25[MPa]) = 183,9375[MPa] FS = =7
25,917[MPa]
El esfuerzo mximo admisible cortante :
98,1[MPa]
a = 0,4 f = 0,4(245,25[MPa]) = 98,1[MPa] FS = = 7,6
12,958[MPa]

160
Esfuerzo de Von Misses
2 2
= 1 - 1 2 + 2 2 = 0
= 1 = 25,917[MPa ]

Fatiga
Se corrobora que el diseo tomado cumpla con los parmetros del diseo por
fatiga para lo cual se tiene en consideracin que la mquina trabaje tanto a
traccin como a compresin y torsin, de lo cual se determina que los esfuerzos
mximos y mnimos son de:
max = 25,917[MPa]
min = 25,917[MPa]
max = 12,958[MPa]
min = 12,958[MPa]
De la ecuacin 8 y 9 a = 25,917[MPa] m = 0[MPa]
De la ecuacin 14 y 15 a = 12,958[MPa] m = 0[MPa]

Se determin la relacin e / u lmite de fatiga del material de la Grfica 14


e=0,5(u)= 0,5(468,84[MPa])=234,42[MPa]

Se determinan los factores que modifican la resistencia del material:


KT No existen factores de concentracin de esfuerzos
KT=1 KF 1
Ka Las constantes a y b se sacan de la Tabla 25
K a = 0,673
Kb Se determina el dimetro equivalente para el factor de tamao1 de una
seccin circular hueca
d e = 0,370(D) = 0,370(3[in]) = 1,1[in]
0,107
k b = 0,879d e = 0,867
Kc Kc se obtiene de la Tabla 26
Tabla 26. Factor de modificacin por carga.

Fuente: Diseo en ingeniera mecnica Joseph E. Shigley.

161
100 - 50 68 - 50
=
0,860 - 0,907 K c - 0,907
K c = 0,89
Kd Se trabaja a temperatura ambiente Kd = 1

La ecuacin 10 queda de la siguiente forma:


1
=
0
(1,4) + 25,917[MPa] 1
FS y 234,42[MPa] (0,673 )(0,867 )(0,89 )(1)
FS = 4,69

La ecuacin 16 queda de la siguiente forma:


1
=
0
(1,4) + 12,958[MPa] 1
FS y 234,42[MPa] (0,673 )(0,867 )(0,89 )(1)
FS = 9,39

El nmero de ciclos a la falla, ecuaciones 11, 12 y 13.


Donde f se obtiene de la Tabla 24: f = 0,911

Recalculando e y a con todos los factores modificadores se tiene:

e = eK aK bK c K d = 234[MPa](0,673 )(0,867 )(0,89 )(1) = 121,517


a = aK F = 25,917[MPa](1) = 25,917[MPa]
a = 1501,23[MPa] b = -0,1818 N = 4974 x10 6 Ciclos

- Criterios de fatiga, de las ecuaciones 17, 18, 19

Como m = 0
``= e = 121,517[MPa ] Para todos los casos

Ya que el esfuerzo mximo aplicado es de 25,917[MPa], se puede observar que la


pieza no falla por fatiga.

Los procesos y tratamientos realizados sobre la pieza se pueden ver en la ficha


tecnolgica de la misma en el Anexo B.

162
7.1.5 Soportes superiores.

Figura 29. Diagrama de cuerpo libre de la columna superior.

Fuente: Figura realizada por los autores.

Tubos a compresin. Se calcula el rea mnima por esfuerzo a compresin:

Fmax
F= = 42500[N]
4
Esfuerzo de fluencia a compresin
[ ] [ ]
f = 25 Kgf / mm 2 * 0,6 = 15 Kgf / mm 2 = 147,15[MPa]
Con un factor de seguridad de 2
f 147,15[MPa]
adm = = = 73,575[MPa]
FS 2
F 42500[N]
adm = = = 73,575[MPa]
A min A min
42500[N]
A min =
73,575[MPa]
[ ]
= 5,776 x10 -4 m 2 = 0,895 in 2 [ ]
Tomando un tubo de 2[in] de dimetro y un espesor de 1/4[in]
[ ] [ ]
A = 1,77 in 2 = 1,14 x10 -3 m 2
Recalculando con el nuevo rea :
= 37,281[MPa]
I = 4,71x10
7
[m ]
4

163
L = 0,91[m]
K 0,5 (Columna empotrada en los dos extremos)

Fuerza crtica por pandeo


Fcr = 4,648[MN]
Radio de giro r 0,8[cm]
1

cr = 631,57[MPa ]
De la ecuacin 6, deformacin con carga axial

42500[N](0,91[m])
= = 1,63 x10 -4 [m] = 0,163[mm] p
(
207[GPa] 1,14 x10 -3 )
p = p (L ) = 1,18 x10 -3 (0,91[m]) = 0,0010738[m] = 1,0738[mm]

Tubos a flexin.

T = Fd d x T Torque Fd Fuerza d x Distancia


dx = (6[in])2 + (10[in])2 = 11,6619[in] = 0,296[m]

Con un torque mximo para la prueba de torsin de 1000[Nm]


T 1000[Nm]
Fd = = = 3378,37[N]
dx 0,296[m]
Fd (L ) 3378,37[N](0,91[m])
M= = = 768,58[Nm]
4 4
d 2,5[in]
c= e = = 1,25[in] = 0,03175[m]
2 2
I=

64
( 4 4
d e - di = )
64
( )
(0,0635[m])4 - (0,0508[m])4 = 4,712x10 -7 m 4 [ ]
Mc 768,58[Nm] * 0,03175[m]
= = = 51,787[MPa]
I 4,712 x10 -7 m 4 [ ]
De la ecuacin 5:

3378,37[N](0,91[m])
3
= = 6,56 x10 -4 [m] 0,656[mm ] p
(
48(207[GPa]) 4,712 x10 -7 )
p = p (L ) = 1,18 x10 -3 (0,91[m]) = 0,0010738[m] = 1,0738[mm ]

164
De la ecuacin 2 y 3:

Esfuerzo cortante debido a la carga de flexin


2Fd 2(3378,37 )
xy = = = 5,926[MPa]
A 1,14 x10 - 3
73,575[MPa] + 51,787[MPa] 73,575[MPa] - 51,787[MPa]
2

+ (5,926[MPa])
2
Pral =
2 2
Pral = 62,681[MPa] 12,4[MPa]
Max = 75,081[MPa] = 1
Min = 50,28[MPa] = 2

73,575[MPa] - 51,787[MPa]
2

+ (5,926[MPa]) = 12,4[MPa]
2
max =
2
El esfuerzo mximo admisible a flexin :
183,93[MPa]
a = 0,75 f = 0,75(245,25[MPa]) = 183,9375[MPa] FS = = 2,5
73,575[MPa]
El esfuerzo mximo admisible cortante :
98,1[MPa]
a = 0,4 f = 0,4(245,25[MPa]) = 98,1[MPa] FS = = 7,91
12,4[MPa]
Esfuerzo de Von Misses
2
= 1 - 1 2 + 2 =
2
(75,081[MPa])2 - (75,081[MPa])(50,28[MPa]) + (50,28[MPa])2
= 66,25[MPa]

Fatiga
Se corrobora que el diseo tomado cumpla con los parmetros del diseo por
fatiga para lo cual se tiene en consideracin que la mquina trabaje tanto a
traccin como a compresin y torsin, de lo cual se determina que los esfuerzos
mximos y mnimos son de:

max = 75,081[MPa] min = 75,081[MPa]


max = 12,4[MPa] min = 12,4[MPa]
De la ecuacin 8 y 9 : a = 75,081[MPa] m = 0[MPa]
De la ecuacin 14 y 15 : a = 12,4[MPa] m = 0[MPa]
Se determin la relacin e / u lmite de fatiga del material de la Grfica 14.

e=0,5(u)= 0,5(468,84[MPa])=234,42[MPa]

Se determinan los factores que modifican la resistencia del material:

165
KT No existen factores de concentracin de esfuerzos.
KT=1 KF 1.
Ka Las constantes a y b se sacan de la Tabla 25.
K a = 0,872 .
Kb Se determina el dimetro equivalente para el factor de tamao de una
seccin circular hueca.
d e = 0,370(D) = 0,370(2,5[in]) = 0,925[in]

-0,107
k b = 0,879d e = 0,886
100 50 68 50
=
Kc 0,860 0,907 K c 0,907
K c = 0,89
Kd Se trabaja a temperatura ambiente Kd = 1

La ecuacin 10 queda de la siguiente forma:


1
=
0
(1,4) + 75,081[MPa] 1
FS = 2,14
FS y 234,42[MPa] (0,872 )(0,886 )(0,89 )(1)

La ecuacin 16 queda de la siguiente forma:


1 0 12,4[MPa] 1
= (1,4) + FS = 13
FS y 234,42[MPa] (0,872)(0,886)(0,89)(1)

El nmero de ciclos a la falla, ecuaciones 11, 12 y 13

Donde f se obtiene de la Tabla 24: f = 0,911 .

Recalculando e y a con todos los factores modificadores se tiene:


e = eK aK bK c K d = 234[MPa](0,872)(0,886)(0,89)(1) = 160,9[MPa]
a = aK F = 75,081[MPa](1) = 75,081[MPa]
a = 1133,78[MPa] b = 0,141 N = 230 x10 6 Ciclos

- Criterios de fatiga, de las ecuaciones 17, 18, 19


Como m = 0
``= e = 160,9[MPa] Para todos los casos
Ya que el esfuerzo mximo aplicado es de 75,081[MPa], se puede observar que la
pieza no falla por fatiga.

Debido a que los soportes superiores funcionan como gua de la plataforma


deslizante, estos deben tener un ajuste con los bujes de dicha placa que le
permitan a sta moverse libremente a lo largo del eje. De la tabla de tipos de

166
ajuste1 recomendables mediante el sistema de agujero base se utiliza un ajuste
deslizante H7/g6. La designacin para el eje g6 determina que las tolerancias del
dimetro nominal de 2,5[in](63,5[mm]) estn entre -10 a -29 micras.

Los procesos y tratamientos realizados sobre la pieza se pueden ver en la ficha


tecnolgica de la misma en el Anexo B.

7.1.6 Plataforma mvil.

Figura 30. Diagrama de cuerpo libre de la placa mvil.

Fuente: Figura realizada por los autores.

Reacciones
La fuerza mxima que soporta la placa es de 17,3 [Ton], producida por el cilindro
hidrulico.
170KN
R1 = R2 = R3 = R4 = R = = 42500N
4
El momento flector mximo est dado por:
L
M = Fd = R =Mmax
2
Donde L es la distancia entre las reacciones.

Los diagramas de fuerzas y momentos son los mismos que el de la placa


intermedia (Figura 27), solo disminuye la magnitud del momento mximo debido a
que la distancia L disminuye al ser la placa mvil ms pequea.

Para la placa mvil se tiene que la ecuacin 7 queda de la siguiente manera:

1
Ibid., p.71.

167
Lmin = 2,25(h)

Se utilizan los mismos parmetros de diseo usados en el apartado de la placa


intermedia para calcular el espesor:
1 2,25[m](h) 3
I yz = I yx =
1 L 3
( )
h =
12 2

12
( )
h = 0,1325[m]h 4
2
M1 = M2 = 47812,5(h)[Nm] Mmax = 67617,08(h)[Nm]
Mc 67617,08(h)[Nm](h / 2)
= = 255158 / h 2 [Pa]
I 0,1325[m]h 4

( )
F = 0,255158 / h 2 [MPa]
El esfuerzo mximo admisible con un FS = 1,33 es :
0,75 y0,75(245[MPa])
a = = = 138,15[MPa]
1,33 1,33
138,15[MPa] = 0,255 / h 2 [MPa]
h 2 (138,15[MPa]) = 0,255[MPa]
h 2 = 0,00184 m 2[ ]
h = 0,043[m] = 4,3[cm] = 1,69[in]

Se determina la distancia Lmin = 2,25(h) = 2,25(1,69[in]) = 3,80[in] = 0,0966 [m]

De la ecuacin 5:
170000[N](0,0966[m])
3

= = 2,406 x10 -5 [m] = 0,024[mm ] p


(
48(207[GPa]) 0,1875(0,043 ) [m]
4
)
De los clculos anteriores se puede concluir que la seccin media de la placa
mvil, debe tener un espesor de mnimo 1,69[in], como lo ilustra la Figura 31.

Figura 31. Esquema de la plataforma mvil.

Fuente: Figura realizada por los autores.

168
La placa tiene unas dimensiones mximas de 20,5[in] de largo por 12,5[in] de
ancho, con cuatro agujeros en las esquinas que sirven de gua para que deslice
sobre las columnas superiores de la estructura. Para disminuir el peso de la
plataforma mvil sta se dividi en varias placas dejando la seccin central donde
se encuentran las reacciones con el espesor requerido para que mantenga su
resistencia ante la fuerza de flexin. La placa principal tiene un espesor de
0,5[in], la cual tiene los agujeros de gua, se tienen dos placas de 0,125[in] de
20x30 [cm] que sirven como placas de sujecin de todos los componentes de la
plataforma mvil; finalmente se tienen dos placas de 0,5[in] en la seccin central
que sirven de refuerzo.

Recalculando con espesor comercial de 1,75[in] y unas dimensiones de la seccin


media de la placa de:

Ancho = 0,13[m].
Largo = 0,13[m].
[ ]
A = (0,13[m])(0,13[m]) = 0,0169 m2 .
L = 0,13 + 0,13 = 0,1838[m] .
2 2

I=
1
12
( )
(L - ) h 3
Dimetro del agujero por donde pasa el tornillo de sujecin
L = 0,1838[m] = 0,25[in] = 0,00635
[ ]
I yx = 1,2989 x10 -6 m 4

Se corrobora que se cumpla la ecuacin 5 de deformacin mxima permisible:

170000 [N](0,1838[m])
3

= = 8,235 x10 -5 [m] = 0,08235 [mm] p


(
48(207[GPa ]) 1,2989 x10 -6 m 4[ ])
p = p (L ) = 1,18 x10 -3 (0,1838[m]) = 0,0002168 [m] = 0,216 [mm]

De la ecuacin 4:
t
M = R
2
t Distancia entre las reacciones t = 0,0935[m]
M1 = M2 = 1986,87[Nm] Mmax = 2809,86 Nm
Mc
= 69,01[MPa]
I

169
De la ecuacin 1:

F 170000[N]
= = 10,06[MPa]
A 0,0169 m 2 [ ]
T = 10,06[MPa] (69,01[MPa])
Cuando el cilindro esta trabajando a traccin
Fibras a tensin
T = 10,06[MPa] + (69,01[MPa]) = 79,07[MPa]
Fibras a compresin
T = 10,06[MPa] - (69,01[MPa]) = -59,05[MPa]
Cuando el cilindro esta trabajando a compresin
Fibras a tensin
T = -10,06[MPa] + (69,01[MPa]) = 59,05[MPa]
Fibras a compresin
T = -10,06[MPa] - (69,01[MPa]) = -79,07[MPa]

De la ecuacin 2 y 3:
Esfuerzo cortante debido a la flexion
3F 3(170000[N ])
xyf = = = 75,44[MPa ]
(
2 Ao 2 0,00338 m 2[ ])
Ao = h(L ) = 0,01905[m ](0,1838[m ] 0,00635[m ]) = 0,00338 m 2 [ ]
Esfuerzo cortante debido a la torsion de la placa principal
Tr 1000[Nm ](0,304[m ])
xyt = = = 1,277[MPa ]
J [ ]
2,37 x10 4 m 4
r = Lm / 2 = 0,304[m ] Lm Distancia del centro, a las columnas superiores

J=
1
12
(
bh L2 + h 2 =) 1
12
( ) [ ]
(0,608 )(0,0127 ) (0,608 )2 + (0,0127 )2 = 2,37 x10 4 m 4
xyf xyt
Solo existe esfuerzo normal en y
Max = 124,7[MPa] = 1
Min = 50,136[MPa ] = 2
max = 85,17[MPa]

170
El esfuerzo mximo admisible a flexin :
183,93[MPa]
a = 0,75 f = 0,75(245,25[MPa]) = 183,9375[MPa] FS = = 1,47
124,7[MPa]
El esfuerzo mximo admisible cortante :
98,1[MPa]
a = 0,4 f = 0,4(245,25[MPa]) = 98,1[MPa] FS = = 1,15
85,17[MPa]
Esfuerzo de Von Misses
2 2
= 1 1 2 + 2 = (124,7[MPa])2 (124,7[MPa])(85,17[MPa]) + (85,17[MPa])2
= 110,378[MPa]

Fatiga
Se corrobora que el diseo tomado cumpla con los parmetros del diseo por
fatiga para lo cual se tiene en consideracin que la mquina trabaje tanto a
traccin como a compresin y torsin, de lo cual se determina que los esfuerzos
mximos y mnimos son de:
max = 124,7[MPa] min = 50,136[MPa]
max = 85,17[MPa] min = 85,17[MPa]
De la ecuacin 8 y 9 : a = 87,418[MPa] m = 37,282[MPa]
De la ecuacin 14 y 15 : a = 85,17[MPa] m = 0[MPa]

Se determina la relacin e / u lmite de fatiga del material de la Grfica 14.


e=0,5(u)= 0,5(468,84[MPa])=234,42[MPa].

Se determinan los factores que modifican la resistencia del material:


KT se determina a partir de la Grfica 16.

Donde la relacin d/h = 0,5[in]/0,5[in] =1


la relacin d/w = 0,5[in]/8,5[in]=0,058
KT=2

KT
= 1,24
2 T 1
K
1+ a
r KT
174
KF a = Para agujeros transversa les
u
r =1
Ka Las constantes a y b se sacan de la Tabla 25.

K a = 0,872 .

171
Kb Se determina el dimetro equivalente para el factor de tamao de una
seccin rectangular
d e = 0,808(hw ) = 0,808(12[in ](8[in ])) = 7,91[in ]
1 1
2 2

k b = 0,859 0,02125d e = 0,83775 .


Kc 1 carga de flexin.
Kd Se trabaja a temperatura ambiente Kd = 1.

La ecuacin 10 queda de la siguiente forma:


1 37,282[MPa] 87,417[MPa] 1,24
= (2) + FS = 1,06
FS 245,25[MPa] 234,42[MPa] (0,872)(0,8375 )(1)(1)

La ecuacin 16 queda de la siguiente forma:


1 0 85,17[MPa] 1,24
= (1,4) + FS = 1,6
FS y 234,42[MPa] (0,872)(0,8375 )(1)(1)

El nmero de ciclos a la falla, ecuaciones 11, 12 y 13.


Donde f se obtiene de la Tabla 24.
f = 0,911 .
Recalculando e y a con todos los factores modificadores se tiene:
e = eK aK bK c K d = 234[MPa](0,872)(0,8375 )(1)(1) = 162,07[MPa]
a = aK F = 124,7[MPa](1,24) = 154,628[MPa]
a = 1125,598[MPa] b = 0,14 N = 1,440 x10 6 Ciclos

- Criterios de fatiga, de las ecuaciones 17, 18, 19


m = 37,282[MPa]
37,282[MPa] 2
Ec.17 ``= 162,07[MPa]1 - = 161,045 Gerber
[ ]
468,84 MPa
162,07[MPa](37,282[MPa])
Ec.18 ``= 162,07[MPa] - = 149,182 Goodman
468,84[MPa]
162,07[MPa](37,282[MPa])
Ec.19 ``= 162,07[MPa] - = 137,432 Soderberg
245,25[MPa]

Ya que el esfuerzo mximo aplicado es de 154,628[MPa], se puede observar que


la pieza no falla por fatiga.

De la tabla de tipos de ajuste 1 recomendables mediante el sistema de agujero


base se utiliza un ajuste suelto en operacin H11/c11, para los agujeros por donde

1
Ibid., p.71.

172
pasan las barras de tensin de la celda de carga lo que le permite un amplio
margen de tolerancia en el dimetro nominal. La designacin para el agujero H11
determina que las tolerancias del dimetro nominal de 0,75[in](19,05[mm]) estn
entre 0 a 130 micras.

Para el ensamble de los bujes en la placa mvil se utiliz una ajuste de apriete
forzado H7/u6. La designacin para el agujero H7 determina que las tolerancias
del dimetro nominal de 2[in](25,4[mm]) estn entre 0 a 21 micras.

Como se mencion anteriormente las placas de la plataforma mvil tienen un


agujero roscado en su centro que sirve como conexin principal entre, la
resistencia de la rosca se determin a partir de las siguientes caractersticas:

o Rosca 1/2 20UNF.


o Profundidad mxima 1,75 [in].

De las ecuaciones 24, 25 y 26 se calculan las variables que necesitamos:


P = 0,05[in] b = 0,025[in] h = 0,0354[in]

El nmero de dientes en contacto es igual a:


hilos
20 1,75[in] F=
38554,73[Lbf ]
= 4283,5[Lbf ]
in
9
35 Dientes

De la ecuacin 20, el esfuerzo mximo es: = 13246,359 [psi]

De la ecuacin 22, el esfuerzo mximo en cortante es: o = 3116,79[psi]


Con un acero ASTM A36
14400[psi]
perm = 0,4 y = 0,4(36[Kpsi]) = 14400[psi] FS = = 4,62
3116,79[psi]
21600[psi]
perm = 0,6 y = 0,6(36[Kpsi]) = 21600[psi] FS = = 1,63
13246,359[psi]

Los procesos y tratamientos realizados sobre la pieza se pueden ver en la ficha


tecnolgica de la misma en el Anexo B.

7.1.7 Disco de torsin y base de las mordazas. Este disco sirve de base tanto
para la mordaza de traccin como para la mordaza de torsin, tiene una placa
superior la cual tiene 5 agujeros roscados, en los cuales se atornillarn las
mordazas, la resistencia de la rosca se determina a partir de las siguientes
caractersticas:

173
o Rosca 3/8 24UNF.
o Profundidad mxima 0,75 [in].

De las ecuaciones 24, 25 y 26 se calculan las variables que necesitamos:

P = 0,0416[in] b = 0,0208[in] h = 0,0295[in]

El nmero de dientes en contacto es igual a:

hilos
20 0,75[in] F=
38554,73[Lbf ]
= 7710,946[Lbf ]
in
5
18 Dientes

De la ecuacin 20, el esfuerzo mximo es: = 74179,61[psi]


De la ecuacin 22, el esfuerzo mximo en cortante es: o = 17454,026 [psi]

Con un acero AISI SAE 4340 templado y revenido:


92000[psi]
perm = 0,4 y = 0,4(230[Kpsi]) = 92000[psi] FS = = 5,27
17454,026[psi]
138000[psi]
perm = 0,6 y = 0,6(230[Kpsi]) = 138000[psi] FS = = 1,86
74179,61[psi]

Este disco adems tiene funciones diferentes segn el tipo de ensayo que se este
realizando. Cuando se est trabajando en el ensayo de traccin el disco est
sujeto a la placa intermedia mediante 4 tornillos colocados a 65[mm] del centro del
mismo, stos limitan el movimiento rotatorio y axial del disco, manteniendo la
mordaza que est sobre l totalmente fija. Cuando se est trabajando en el
ensayo de torsin el disco funciona como acople entre el eje torsor y la mordaza
de torsin, en este proceso el eje se encuadra sin tornillos, lo que le permite un
movimiento libre rotacional.

El disco tiene un agujero central de 1,75[in] en el cual es colocado el eje y es


acoplado mediante chavetas (Ver apartado 7.4.2 y los planos mecnicos). Para el
ajuste del eje con el disco se utiliz un ajuste de transicin localizada H7/k6. La
designacin para el agujero H7 determina que las tolerancias del dimetro nominal
de 1,75[in](44,45[mm]) estn entre 0 a 25 micras.

La distribucin de fuerzas y reacciones sobre el disco se puede observar en la


Figura 32, de la cual se puede determinar:

174
Figura 32. Diagrama de cuerpo libre del disco de torsin y base de las mordazas.

Fuente: Figura realizada por los autores.

Reacciones
La fuerza mxima que soporta el disco es de 17,3 [Ton], producida por la reaccin
a la fuerza producida por el cilindro hidrulico.
170KN
R1 = R2 = R3 = R4 = R5 = R6 = R = = 28333,33[N]
6
El momento flector mximo est dado por:
L
M = Fd = R =Mmax
2

Se utilizan los mismos parmetros de diseo usados en el apartado de la placa


intermedia para calcular el espesor, donde L es igual al dimetro del disco:

1 2,25[m](h) 3
1 L 3
I yz = I yx =
h =
12 2
( )
12
( )
h = 0,1325[m]h 4
2
M1 = M2 = 47812,5(h)[Nm] Mmax = 67617,08(h)[Nm]
Mc 67617,08(h)[Nm](h / 2)
= = 255158 / h 2 [Pa]
I 0,1325[m]h 4

F =
Mc
I
( )
= 0,255158 / h 2 [MPa]

Debido a la alta carga que se maneja y para disminuir el espesor de la placa se


utiliz un acero especial aleado con nquel SAE 4340 y tratado trmicamente.

175
Grfica 17. Diagrama de fuerzas y momentos.

Fuente: Grfica realizada por los autores.

El esfuerzo mximo admisible con un FS = 1,5 es :


0,75 y0,75(1590[MPa])
a = = = 795[MPa]
1,5 1,5
795[MPa] = 0,255 / h 2 [MPa]
h 2 (795[MPa]) = 0,255[MPa]
h 2 = 0,000320 m 2 [ ]
h = 0,0179[m] = 1,79[cm] = 0,7051[in]

Se determina la distancia Lmin = 2,25(h) = 2,25(0,7051[in]) = 1,58[in] = 0,0403[m]

176
De la ecuacin 5:
170000[N](0,0403[m])
3
= = 2,706 x10 -4 [m] = 0,27[mm ] p
(
48(207[GPa]) 0,0403(0,0179 ) [m]
4
)
Recalculando con espesor comercial de h=1[in] y unas dimensiones del disco
acordes para la sujecin del disco a la placa intermedia se tiene:
Dimetro = 0,1778[m] = 7 [in].

A=

4
(0,1778[m])2 = 0,0248 m 2 .[ ]
L = 0,1778[m] .
I=
1
12
( )
(L - 2 - ) h 3
Dimetro del agujero de los tornillos de sujecin a la placa intermedia
Dimetro del eje por donde pasa el eje de torsin
L = 0,1778[m] = 0,5[in] = 0,0127[m] 1[in] = 0,0254[m] h = 1[in] = 0,0254[m]
[ ]
I yx = 1,734 x10 -7 m 4

Se corrobora que se cumpla la ecuacin 5 de deformacin mxima permisible:


170000[N](0,1778[m])
3
= = 5,54 x10 -4 [m] = 0,554[mm] p
(
48(207[GPa]) 1,7334 x10 [m]
-7
)
p = p (L ) = 7,68 x10 -3 (0,1778[m]) = 0,0013655[m] = 1,3655[mm]

De la ecuacin 4:
t
M = R t distancia entre las reacciones t = 0,1778[m]
2
Mc
M1 = M2 = 2518,833[Nm] Mmax = 3562,167[Nm] = 260,896[MPa]
I
De la ecuacin 1:
F 170000[N]
= = 6,85[MPa]
A 0,0248 m 2 [ ]
T = 6,85[MPa] (260,896 )[MPa]
Cuando el cilindro est trabajando a traccin
Fibras a tensin T = 6,85[MPa] + (260,896 )[MPa] = 267,746[MPa ]
Fibras a compresin T = 6,85[MPa] - (260,896 )[MPa] = -254,046[MPa ]
Cuando el cilindro est trabajando a compresin
Fibras a tensin T = -6,85[MPa] + (260,896 )[MPa] = 254,046[MPa ]
Fibras a compresin T = -6,85[MPa] - (260,896 )[MPa] = -267,746[MPa ]

177
De la ecuacin 2 y 3:

Esfuerzo cortante debido a la flexin


3F 3(170000 )
xyf = = = 79,050[MPa]
( [ ])
2A o 2 0,0032258 m 2
A o = h(L - 2 - ) = 0,0254[m](0,1778[m] - 2(0,0127[m]) - 0,0254[m])
A o = 0,0032258 m 2 [ ]
Esfuerzo cortante debido a la fuerza ejercida por el momento torsor
Tr 16T 16(1000[Nm])
xyT = = = = 0,906[MPa]
J D 3 (0,1778[m])3
Esfuerzo cortante debido a la carga de flexin
xyT xyf
Pral = 133,873[MPa] 155,469[MPa]
Max = 289,342[MPa] = 1
Min = 21,596[MPa] = 2
max = 77,7345[MPa]

La pieza se fabric en acero AISI SAE 4340, para cumplir con los requerimientos
de resistencia de la rosca y del diseo por fatiga.
El esfuerzo mximo admisible a flexin :
1192,5[MPa]
a = 0,75 f = 0,75(1590[MPa]) = 1192,5[MPa] FS = = 4,12
289,342[MPa]
El esfuerzo mximo admisible cortante :
636[MPa]
a = 0,4 f = 0,4(1590[MPa]) = 636[MPa] FS = = 8,18
77,7345[MPa]
Esfuerzo de Von Misses
2 2
= 1 - 1 2 + 2
= (289,342[MPa])2 - (289,342[MPa])( 21,596[MPa]) + (21,596[MPa])
2

= 300,72[MPa]

Fatiga

Se corrobora que el diseo tomado cumpla con los parmetros del diseo por
fatiga para lo cual se tiene en consideracin que la mquina trabaje tanto a
traccin como a compresin y torsin, de lo cual se determina que los esfuerzos
mximos y mnimos son de:

178
max = 289,342[MPa] min = 21,596[MPa]
max = 77,7345[MPa] min = 77,7345[MPa]
De la ecuacin 8 y 9 a = 155,469[MPa] m = 133,8691[MPa]
De la ecuacin 14 y 15 a = 77,7345[MPa] m = 0[MPa]

Se determina la relacin e / u lmite de fatiga del material de la Grfica 14, con


un esfuerzo ltimo de tensin para el aceros AISI SAE 4340 de 1720[MPa] =
250[Kpsi]

e=0,6(u)= 0,6(1720[MPa])=1032[MPa].

Se determinan los factores que modifican la resistencia del material:


KT se determina a partir de la Grfica 14.

Donde la relacin d/h = 0,5[in]/1[in] =0,5.


la relacin d/w = 0,5[in]/7[in]=0,0714.
KT=2,3.
KF 1,69.
Ka Las constantes a y b se sacan de la Tabla 25.
K a = 0,832 Esmerilado.
Kb El dimetro del disco es de 7[in].
d e = 7[in ] k b = 0,859 0,02125d e = 0,71025 .
Kc 1 carga de flexin.
Kd Se trabaja a temperatura ambiente Kd = 1.

La ecuacin 10 queda de la siguiente forma:


1 133,869[MPa]
= (2,3) + 155,469[MPa] 1,69
FS = 1,6
FS 1590[MPa] 1032[MPa] (0,832 )(0,71025 )(1)(1)

La ecuacin 16 queda de la siguiente forma:


1
=
0
(2,3) + 77,7345[MPa] 1,69
FS = 3,24
FS y 722,4[MPa] (0,832 )(0,71025 )(1)(1)

El nmero de ciclos a la falla, ecuaciones 11, 12 y 13

Donde f se obtiene de la Tabla 24: f = 0,82 .

Recalculando e y a con todos los factores modificadores se tiene:


e = eK aK bK c K d = 1032[MPa](0,832)(0,71025)(1)(1) = 609,837[MPa]
a = aK F = 289,342[MPa](1,69) = 488,98[MPa]
a = 3532,8[MPa] b = -0,127 N = 5,786 x10 6 Ciclos

179
- Criterios de fatiga, de las ecuaciones 17, 18, 19
133,87[MPa] 2
Ec.17 ``= 609,837[MPa]1 - = 606,426 Gerber
1790[MPa]
609,837[MPa](133,87[MPa])
Ec.18 ``= 609,837[MPa] - = 564,22 Goodman
1790[MPa]
609,837[MPa](133,87[MPa])
Ec,19 ``= 609,837[MPa] - = 558,491 Soderberg
1590[MPa]
Ya que el esfuerzo mximo aplicado es de 488,98[MPa], se puede observar que la
pieza no falla por fatiga.

Los procesos y tratamientos realizados sobre la pieza se pueden ver en la ficha


tecnolgica de la misma en el Anexo B.

7.1.8 Soporte para el cilindro hidrulico. El cilindro hidrulico se encuentra


colocado sobre tres columnas que sirven como soporte del flanche y que lo elevan
4[in] por encima de la placa superior, el dimetro mnimo de cada soporte se
determin a partir de:

FT=170000[N].
La fuerza sobre cada soporte: F=170000[N]/3= 56666,66[N].

Utilizando acero estructural A36


adm = (0,6 )245[MPa] = 147[MPa] Compresin
56,66[KN]
A min =
147[MPa]
[ ]
= 3,85 x10 -4 m 2

Se determina el rea transversal donde se aplica la fuerza teniendo en cuenta que


existe un agujero central de 0,75 [in] de dimetro, para el montaje de los tornillos
de sujecin del flanche, tomando un dimetro externo de 1,75[in], se tiene que:
A=

4
(( ) ( ))
44,45 x10 -3 [m] - 19,05 x10 -3 [m] = 1,26 x10 -3 [m]
2 2

56666,66[N]
El esfuerzo est dado por: = = 44,973[MPa ]
1,266 x10 -3 [m]
0,6(245,25[MPa])
El factor de seguridad es: FS = = 3,27
44,973[MPa]

De la ecuacin 6, deformacin con carga axial:

180
56666,66[N](0,1016[m])
L = 101,6[mm ] = = 2,207 x10 -5 [m] = 0,022[mm] p
(
207[GPa] 1,26 x10 3
)
p = p (L ) = 1,18 x10 -3
(0,1016[m]) = 0,000119[m] = 0,1198[mm]

7.2 CILINDRO HIDRULICO.

El cilindro hidrulico, debe cumplir con los parmetros mnimos del diseo por
resistencia a la traccin y compresin para su eje (vstago), la resistencia a la
presin hidrulica de la camisa del mismo, la resistencia del flanche con el cual se
va a sujetar a la mquina y finalmente la resistencia de la rosca con la cual se va a
acoplar el cono para sujetarlo a la plataforma mvil.

Las caractersticas del cilindro son las siguientes:

Dimetro exterior de la camisa: 5,3125 [in].


Dimetro interior de la camisa: 4,5 [in].
Dimetro del vstago: 2 [in].
Longitud del vstago: 16,38 [in].
Presin en el cilindro: Ph=3000 [psi].

7.2.1 Vstago. El vstago est fabricado en aceros AISI SAE 1020 estirado en
fri, el esfuerzo mximo aplicado sobre el y el factor de seguridad en su
fabricacin est dado por:
Kg
Material: Acero 1020 EF y = 46 2
= 65347,81[psi]
mm
Suponiendo un extremo empotrado y el otro libre, se calcula la fuerza sobre el
vstago:
2
P = Ph A P = 3000[psi] (4,5[in]) P = 47712,94[lbf ]
4

El rea transversal del vstago es: A v = (2[in]) = 3,1416[in]
2 2

4
47712,94[lbf ]
Entonces el esfuerzo a tensin es de: v = = 15187,46[p si]
3,1416 in 2 [ ]
Se calculan las constantes necesarias para la determinacin del esfuerzo mximo
admisible:
D 2[in] KL 0,7(16,38[in])
r= = = 0,5[in] K = 0,7 = = 22,932
4 4 r 0,5[in]

181
2 2 E 2 2 (30 x10 6 [psi])
Cc = = = 95,19
y 65347,81[psi]

El esfuerzo admisible con un factor de seguridad FS=2, se determina as:

KL 2

r y 22,932 2 65347,81[psi]
adm = 1 - N = 1 -
adm = 32663,94[psi]
2(95,19 )
3 3
2Cc 2

El esfuerzo admisible es mayor que el esfuerzo aplicado, el material resiste


satisfactoriamente la carga.

La rosca externa del vstago tiene una resistencia de:

o Rosca 13/4 12UNF.


o Longitud 2 [in].

De las ecuaciones 24, 25 y 26 se calculan las variables que necesitamos:


P = 0,0833[in] b = 0,0416[in] h = 0,059[in]

El nmero de dientes en contacto es igual a:


hilos
12 2[in] F = 38554,73[Lbf ]
in
24 Dientes

De la ecuacin 20, el esfuerzo mximo es: = 30315,582[psi]


De la ecuacin 22, el esfuerzo mximo en cortante es: o = 7257,577[psi]

Con un acero AISI SAE 1045 templado y revenido


40400[psi]
perm = 0,4 y = 0,4(101[Kpsi]) = 40400[psi] FS = =5
7257,577[psi]
60600[psi]
perm = 0,6 y = 0,6(101[Kpsi]) = 60600[psi] FS = = 1,8
30315,582[psi]

7.2.2 Acople. Para acoplar el vstago del cilindro hidrulico con la plataforma
mvil, se utiliza un cono roscado como se aprecia en la Figura 33, el cual cumple
la funcin de ampliar el rea de contacto con la plataforma. La rosca interna del
acople tiene las siguientes caractersticas:

182
o Rosca 13/4 12UNF.
o Profundidad mxima 2 [in].

Figura 33. Acople para el vstago del cilindro hidrulico.

Fuente: Figura realizada por los autores.

De las ecuaciones 24, 25 y 26 se calculan las variables que necesitamos:


P = 0,0833[in] b = 0,0416[in] h = 0,059[in]

El nmero de dientes en contacto es igual a:


hilos
12 2[in] F = 38554,73[Lbf ]
in
24 Dientes
De la ecuacin 20, el esfuerzo mximo es: = 29804,307 [psi]
De la ecuacin 22, el esfuerzo mximo en cortante es: o = 7012,77[psi]

Con un acero AISI SAE 1045 templado y revenido


40400[psi]
perm = 0,4 y = 0,4(101[Kpsi]) = 40400[psi] FS = = 5,76
7012,77[psi]
60600[psi]
perm = 0,6 y = 0,6(101[Kpsi]) = 60600[psi] FS = = 2,03
29804,307[psi]

El cono tiene cuatro agujeros por los cuales van a pasar las barras de la caja de la
celda de carga. Los procesos y tratamientos realizados sobre la pieza se pueden
ver en la ficha tecnolgica de la misma en el Anexo B.

La soldadura aplicada a la unin del acople con una de las lminas de la


plataforma mvil se puede ver en el apartado 7.12.

183
7.2.3 Flanche. En sta seccin se calculan los esfuerzos sobre la soldadura.
Elegimos el tamao de la soldadura segn el espesor del material base 1 . El
tamao seleccionado de la soldadura es de 5/16 [in].

l = 2r
Se calcula la longitud del cordn de soldadura: 5,3125[in]
l = 2 = 16,69[in]
2
La fuerza unitaria permisible de soldaduras de filete en [kip/pulg lineal2]:
F = 6.37 * l
F = 6.37 * 16,69[in] = 106310[lb]
La fuerza aplicada mxima es de 36373 [lbf].

Como 106310[lbf] > 36373[lbf], la resistencia del material de aporte es


satisfactoria.

Segn ecuacin del esfuerzo cortante permisible: PERM = 14400[psi] .


El esfuerzo cortante en el metal base adyacente a la soldadura est dado por:
F 36373[lb]
= = = 3486,926[psi]
2hl 2(0,3125[in])(16,69[in])

Como 14400[psi] 3486,926[psi] , es satisfactoria la resistencia de la unin.

Segn ecuacin del esfuerzo normal permisible: PERM = 21600[psi]


El esfuerzo de compresin en el metal base adyacente a la soldadura est dado
por:
F 36373[lb]
= = = 6973,85[psi]
tl (0,3125[in])(16,69[in])

Como 21600[psi] 6973,86[psi] , es satisfactoria la resistencia de la unin.

7.2.4 Camisa. El espesor de la camisa es de 0,8125 [in]. Con este dato se


calculan los esfuerzos tangenciales y longitudinales que se presentan.

pdi 3000[psi](4,5[in])
Esfuerzo tangencial promedio t,prom = = = 8307,7[psi]
2t 2(0,8125[in])

1
Ibid,. p.553. Programa B
2
Ibid,. p.553. Programa A

184
p(di + t )
t,min =
2t
Esfuerzo tangencial mnimo
3000[psi]( 4,5[in] + 0,8125[in])
t,min = = 9807,69[psi]
2(0,8125[in])
ro 2 + ri 2
t,max = p i
ro 2 ri 2
Esfuerzo tangencial mximo
(2,656[in])2 + (2,25[in])2
t,max = 3000[psi] = 18250[psi]
(2,656[in])2 (2,25[in])2
pdi 3000[psi](4,5[in])
Esfuerzo longitudinal promedio l = = = 4153,84[psi]
4t 4(0,8125[in])
p iri 2
l. max =
ro 2 ri 2
Esfuerzo longitudinal mximo
3000[psi]( 2,25[in]) 2
l. max =
(2,656[in])2 (2,25[in])2 = 7624,87[psi]
Los esfuerzos principales son segn la ecuacin 2:
2
18250[psi] - 3000[psi] 18250[psi] - 3000[psi]
1,2 =
2 2
1 = 15250[psi] 2 = 0
31253,3[psi]
El factor de seguridad es: FS = = 1,712
18250[psi]

7.3 REDUCTOR.

El reductor mecnico de la mquina es el encargado de disminuir la velocidad del


motor hasta velocidades apropiadas para la realizacin de la prueba, y de entregar
el torque necesario para la ejecucin de la misma.
Partiendo de los parmetros requeridos para la realizacin de las pruebas de
torsin, se estableci en un principio que el torque mximo requerido es de
900[Nm], y la velocidad de salida del reductor de 10[RPM].
Partiendo de estos dos parmetros se determina que la potencia del motor debe
ser de:
P = = 900[Nm]1,047 rad = 942,47[W ] 1,26[HP]

seg
2[rad]
[
= 10 rev ] = 1,047 rad
min 60[seg] seg

185
La potencia del motor seleccionado debe ser mayor a 1,26[HP], teniendo en
cuenta las prdidas mecnicas en el reductor, como las prdidas elctricas y
mecnicas en el motor.

7.3.1 Parmetros de seleccin del reductor RAMF. Se seleccion un reductor


con engranajes helicoidales, por encima de los de sin fin-corona que son ms
econmicos, al ser los primeros, los ms eficientes del mercado, an durante el
arranque, estado en el cual permanecer la mayor parte del tiempo. La eficiencia
del reductor est determinada por la friccin en los engranajes y en los
rodamientos.
La eficiencia de este tipo de reductores vara entre el 94 y el 97,5%, dependiendo
del nmero de etapas de reduccin para una velocidad de operacin normal,
siendo sta eficiencia ms baja en el arranque.

Se determina la naturaleza de la carga a partir de la tablaNo.1 del Anexo F (tabla


proporcionada por Industrias Ramf) y el factor de servicio para engranajes
helicoidales de la tabla No. del mismo anexo:

- Carga pesada, trabajando 4 horas diarias, con 4 arranques por hora:


fs1=1,5
fs2=1

FS = (fs1 )(fs 2 ) = adm = (1,5 )(1) = 1,5
apl
adm = 1,5(apl ) = 1,5(900[Nm]) = 1350[Nm]
adm Torque admisible
apl Torque aplicado

Como se determin anteriormente, el torque aplicado es de 900[Nm] y la velocidad


angular a la salida del reductor es de 10[RPM], la salida del eje debe ser paralela
a la entrada del reductor y se va a realizar un montaje vertical, el cual est
colocado en la cavidad inferior de la mquina, alineada con el centro de la misma
para hacer un montaje directo entre el eje del reductor y el eje de transmisin de
torque hacia la mquina.

Se determina la relacin de reduccin, con un motor de 2 polos de 1800[RPM] y


con un motor de 4 polos de 3600[RPM].

1800[RPM] 3600[RPM]
n1 = = 180 n2 = = 360
10[RPM] 10[RPM]

El reductor que ms se acerca al deseado tiene las siguientes caractersticas:

186
Velocidad de salida 11,2[RPM].
Torque nominal 954,5[Nm].
Factor de servicio 1,6.
Relacin de transmisin 147,24[RPM].

El reductor maneja una potencia de 1,5[HP].


La velocidad de entrada del reductor es de w 1 = 11,2[RPM](147,24 ) = 1649[RPM] .

Para asegurar que sea entregada esa potencia y obtener la velocidad requerida se
debe colocar un motor mayor a 1,5[HP] con una velocidad de 1700[RPM] de
velocidad real (Ver captulo del sistema elctrico).
La referencia del reductor es RG06 312 147,24 WCE402 V6, el cual
representa el tamao, la cantidad de trenes de engranajes y la posicin de
montaje.

7.3.2 Descripcin del sistema reductor RAMF. Como se mencion


anteriormente el reductor seleccionado es un reductor de engranajes helicoidales
de 3 etapas, el cual cuenta con las siguientes caractersticas:
Posicin de montaje vertical con patas, con eje de salida macizo y cua de
9/16[in].
Tres etapas de reduccin con engranajes helicoidales de acero especial
4340, templado y revenido.
Carcaza modular fabricada en fundicin.
El motor est acoplado al reductor mediante brida y una cua
Los componentes principales del mismo se pueden ver en la Figura 34.

1. Pin de ataque.
2. Rueda del primer tren de engranajes.
3. Pin del segundo tren de engranajes.
4. Rueda del segundo tren de engranajes.
5. Pin del tercer tren de engranajes.
6. Pin del segundo tren de engranajes.
7. Eje de salida.
8. Rodamiento 630 ZZ C3 (Rodamiento rgido de bolas, con proteccin
metlica en las dos caras).
9. Rodamiento 6304 (Rodamiento rgido de bolas).
10. Rodamiento 6305 (Rodamiento rgido de bolas).
11. Rodamiento 33206 (Rodamiento de rodillos cnicos).
12. Rodamiento 30206 (Rodamiento de rodillos cnicos).
13. Rodamiento 32210 (Rodamiento de rodillos cnicos).
14. Rodamiento 32211 (Rodamiento de rodillos cnicos).
15. y 16. Retenedores.
17. y 18. Tapones.

187
Figura 34. Componentes principales del reductor helicoidal de RAMF.

Fuente: Industrias RAMF.

El eje tiene un ajuste k6 y se recomienda que las piezas que vayan montadas
sobre el deben ser mecanizadas con una tolerancia H7, para evitar montajes
demasiado forzados.
La lubricacin del reductor se realiza por inmersin o bao de aceite, en el cual los
elementos que giran se encargan de salpicar el aceite a otras partes del reductor.
El aceite recomendado por el fabricante para este reductor debe tener un grado de
viscosidad ISO 220. En el manual de funcionamiento y mantenimiento de la
mquina pueden verse las dems recomendaciones para el ptimo
funcionamiento del equipo.

Las dimensiones del reductor se pueden ver en el Anexo A.

188
7.4 ELEMENTOS DE MQUINA.

Dentro de este captulo se analizarn y disearn diferentes elementos de


mquina como lo son los cojinetes de contacto deslizante (bujes), el eje para la
transmisin de la torsin y su acople con el eje del motoreductor, y las chavetas y
chaveteros para el eje mencionado.

7.4.1 Diseo de bujes. La mquina cuenta con cinco cojinetes de deslizamiento


(bujes), cuatro de ellos se encuentran sobre las columnas superiores y permiten el
deslizamiento de la plataforma mvil por lo que soportan una carga axial, y el
quinto es el buje del eje de torsin el cual soporta una carga radial, este ltimo se
encuentra alojado en el centro de la placa intermedia. stos se encuentran
fabricados en bronce SAE 62 el cual es especial para este tipo de cojinetes debido
a su alta resistencia a la fatiga, su punto de fusin alto y su precio.
Para las consideraciones de diseo de los cojinetes se tuvo en cuenta que la
velocidad de rotacin del eje de torsin es relativamente baja, y que los ejes
representados por las columnas superiores son estticos, por lo que se determin
que se podra utilizar una lubricacin hidrosttica con el fin de disminuir la friccin
entre las superficies del los ejes y los cojinetes y aumentar el tiempo de de vida til
de los mismos, o una lubricacin al lmite en la cual al haber un contacto entre las
piezas genera una mayor cantidad de prdidas por friccin y una disminucin en
la vida til de las piezas. Tomando en cuenta parmetros de rendimiento y
durabilidad de los elementos de mquina, es recomendable implementar un
sistema de lubricacin hidrosttico, pero teniendo en cuenta que para aplicar dicho
sistema es necesario una fuente de energa que me genere la presin de
aplicacin del lubricante y que el rgimen de funcionamiento de la mquina es
relativamente bajo, adems de que los puntos a ser lubricados son pocos, el costo
de implementacin es considerablemente alto para aplicarlo en nuestra mquina,
se implement un sistema de lubricacin al lmite el cual tiene una pelcula de
lubricante muy delgada la cual se puede aplicar manualmente sobre las ranuras
de los cojinetes.

Sin embargo se analizar el sistema de lubricacin hidrosttica en caso de una


aplicacin futura, teniendo en cuenta las siguientes ecuaciones1:
Relacin de la longitud del cojinete con su dimetro nominal entre 0,4 1,5.
Holgura diametral en cojinetes a velocidades menores a 60[RPM] y
dimetros nominales entre 25 y 75[mm] es de 25 a 50[] mx.
Nr
Ley de Petroff: f = 2 2
Pc
: Viscosidad absoluta del lubricante [reyn].
N: Velocidad de giro del eje en revoluciones por segundo [RPS].

1
Ibid., p.752.

189
r: Radio del eje o rbol.
P: carga por unidad de rea proyectada de cojinete.
c: holgura radial.
Fuerza radial sobre el cojinete: R = PdL
d: Dimetro interno del cojinete.
L: longitud del cojinete.
NLd
Fuerza radial mxima: R lim =
60 2 (S )
D -d
: Holgura mxima diametral relativa: max = max min
dnom
2
r N
Nmero de Sommerfeld: S =
c P
Torque: T = 2r 2 fLP
Espesor mnimo de la pelcula de aceite: h 0 > 0,0002 + 0,00004 d [in]
h
Variable de espesor mnimo de pelcula: o
c

Bujes de la placa mvil.


Se encuentran montados sobre ejes estacionarios, pero presentan un
desplazamiento axial a medida que se mueve la plataforma mvil con una
velocidad mxima de 0,186[cm/seg], mucho menor que la establecida para bujes
de bronce en la Tabla 27; la relacin de longitud y dimetro est dada por:
L 2,0[in]
= = 0,8
D 2,5[in] h o > 0,0002 + 0,00004 (2[in]) = 0,00028[in]

Tabla 27. Propiedades de algunos materiales para cojinetes.

Fuente: Tecnum

De la Grfica 18 la holgura diametral mxima es de 25[]=9,84x10-4[in].

190
Grfica 18. Curvas de holgura diametral en cojinetes.

Fuente: Diseo en ingeniera mecnica Joseph E. Shigley.

ho 0,00028[in]
= = 0,2848
c 0,000984[in] / 2

El nmero caracterstico del cojinete S se toma de la Grfica 19. S=0,12.

Grfica 19. Variable del espesor de la pelicula mnimo y la relacin de


excentricidad.

Fuente: Diseo en ingeniera mecnica Joseph E. Shigley.

191
La lubricacin se realizar con aceite Tonna V de Shell que es un aceite SAE30
utilizado en guas de mquinas herramientas, el cual tiene las caractersticas de
trabajar a bajas velocidades, con una resistencia de la pelcula alta, especial para
superficies de gran precisin. La viscosidad absoluta en rynolds de este lubricante
es de 12[reyn] a 40[C].

Buje central. Es el buje sobre el cual se encuentra apoyado el eje de torsin,


en el cual la relacin dimetro, longitud est dada por:
L 2,5[in]
= = 1,428
D 1,75[in] h o > 0,0002 + 0,00004 (1,75[in]) = 0,00027

De la Tabla 27 la holgura diametral mxima es de 25[]=9,84x10-4[in].

ho 0,00027[in]
= = 0,5487
c 0,000984[in] / 2

El nmero caracterstico del cojinete S se toma de la Grfica 19. S=0,055.

La lubricacin se realizar con aceite Tonna V de Shell que es un aceite SAE30


utilizado en guas de mquinas herramientas, el cual tiene las caractersticas de
trabajar a bajas velocidades, con una resistencia de la pelcula alta, especial para
superficies de gran precisin. La viscosidad absoluta en rynolds de este lubricante
es de 12[reyn] a 40[C].

r N 0,875[in] 12x10 (0,166[rps])


2 2
-6
P= = = 114,55[psi]
c S 0,000492[in] 0,055
De acuerdo con los parmetros de diseo de Trumpler1 la presin no debe superar
los 300[psi].

R = (114,55[psi])(1,75[in])(2,5[in]) = 501,176[lbf ]

f = 2 2
(12x10 )(0,166[rps])(0,875[in]) = 6,104 x10
-6
-4

[114,55[psi]](0,000492[in])
T = 2(0,875[in]) (6,104 x10 4 )(2,5[in])(114,55[psi]) = 0,27[lbf in]
2

Las dimensiones de lo bujes pueden verse en el Anexo A.

7.4.2 Ejes y acoples. La mquina tiene un eje central que cumple la funcin de
transmitir el torque generado por el motoreductor a la mordaza de torsin; este eje

1
Ibid., p.753.

192
est acoplado al eje del motoreductor por un acople de cadena cadena y acoplado
al disco base de las mordazas por una chaveta. El diseo de cada uno de estos
elementos se desarrollar a lo largo de este apartado.

Eje base para soporte de la mordaza. Suponiendo un eje macizo desde el


disco base de la mordaza hasta el rodamiento del eje del motoreductor, las
fuerzas que actan sobre el eje y sus reacciones se pueden ver en la Figura 35.

Figura 35. Diagrama de cuerpo libre del eje.

Fuente: Figura realizada por los autores.

El eje se encuentra apoyado en un extremo por un buje y en el otro por un


rodamiento y el momento que se presenta es el generado por el sistema, para lo
cual se tiene los siguientes valores:

MT= 1000 [Nm]=8850,745[Lbf in].

Para calcular el dimetro del eje, utilizamos el mtodo ASME (American Society of
Mechanical Engineers), que plantea la siguiente frmula:

16
d3 = (K bMb )2 + (K TMT )2
[]
Mb = 0
No existen fuerzas transversales que generen un momento flector sobre el eje.
El torque es aplicado gradualmente por lo que el factor de correccin por fatiga KT
es igual a 1.
El esfuerzo cortante mximo permisible para aceros especiales tratados
terminadamente con cueros es del 13,5% del esfuerzo ltimo a tensin.
Para un acero 1045 templado y revenido:
= 0,135( u ) = 0,135(91[Kpsi]) = 12,285[Kpsi]

193
Reemplazando los valores en la frmula
16
d3 = (1* 8850,745[Lb.in])2
* 12285[psi]
[ ]
d 3 = 3,67 in 3
d = 1,54[in]

Se calcula el factor de seguridad teniendo en cuenta que el material del eje es


acero 1045 con y = 101[Kpsi].
0,6(77[Kpsi])
FS = FS = 3,76
12285[psi]
Comparando con la teora de la fatiga que plantea:

De la ecuacin 16:

Se determinan los factores que modifican la resistencia del material:


KT No existen factores de concentracin de esfuerzos KT=1.
KF 1.
Ka Las constantes a y b se sacan de la Tabla 25.
K a = 0,735 Maquinado.
Kb El dimetro del eje es de 1,37[in].
d e = 1,37[in] k b = 0,879d -0,107 = 0,849
Kc 0,59 carga de torsin.
Kd Se trabaja a temperatura ambiente Kd = 1.

e=0,5(u)= 0,5(91[Kpsi])=45,5[Kpsi].

Reemplazando los valores en la ecuacin 16:

16MT 16(8850,745[lb.in]) 45076,47[lb.n]


max = = MAX =
d 3
d 3
d3
De las ecuaciones 14 y 15
45076,47[lb.n] 22538,23[lb.in]
m = max = 3
m = = a
2 2d d3

Reemplazando nuevamente los valores obtenidos:


1 22538,23[lb.in] ,23[lb.in]
= 3 (1) + 22538 1
FS d (46,2[Kpsi]) d (45,5[Kpsi]) (0,735 )(0,879 )(0,59 )(1)
3

Con FS = 2 d = 1,529[in]

Seleccionamos un dimetro comercial de 1,75[in].

194
Rigidez torsional admisible
584(MT )(L )
=
G d4 ( )
G Mdulo de rigidez 14[Mpsi]
d Dimetro del eje
L Distancia entre las reacciones
MT Momento torsor
584(8850,745[lb.in])(8,93[in])
= = 0,35
14[Mpsi](1,75[in])
4

Segn las normas ASME para transmisin de potencia 1 .

Para el ajuste del eje con el disco se utiliz un ajuste de transicin localizada
H7/k6. La designacin para el eje k determina que las tolerancias del dimetro
nominal de 1,75[in](44,45[mm]) estn entre +18 a +2 micras.

Los procesos y tratamientos realizados sobre la pieza se pueden ver en la ficha


tecnolgica de la misma en el Anexo B.

Cuas y cueros. Las dimensiones de las cuas y de los cueros del eje y del
disco base de las mordazas, est determinada por el dimetro del eje y por el
torque transmitido por el mismo.

Por norma el ancho de las cuas est dado por:

w=
1
(deje )
4

Con un deje=1 [in], entonces se tiene un ancho de cua de:

1 3 7
w= 1 [in] w = [in] = 0.4375[in].
4 4 16

Elegimos una cua cuadrada estandarizada de 1/2[in] entonces w=b=h. La


profundidad del cuero es tomada de la Tabla 281 es de 1/4 [in].

1
Ibid., p.516.

195
Tabla 28. Cuas estandarizadas cuadradas y rectangulares.

Fuente: Diseo en ingeniera mecnica Joseph E. Shigley.

2T
La fuerza que soporta la cua est dada por la expresin: F =
d eje
F
El esfuerzo cortante sobre la cua es: =
bl
2F
El esfuerzo a tensin es: =
hl
Donde,
T: Momento que acta sobre el eje.
F: Carga q soporta la cua.
: Esfuerzo a cortadura.
: Esfuerzo a tensin.
b: Altura de la cua.
l: Longitud de la cua.
h: Ancho de la cua.

196
Se tienen los siguientes datos:

2(8850,745[lbf .in])
F= F = 10115,13[lbf ]
1,75[in]
Tomando una longitud de la chaveta igual al espesor del disco base de la mordaza
de 1[in] y un material de menor resistencia que el del eje, un acero AISI SAE 1045
estirado en fro.

10115,13[lbf ]
= = 20230,27[psi]
0,5[in](1[in])
El esfuerzo admisible por cortante para el acero AISI SAE 1045 estirado en fro es
de:

perm = 0,4 y = 0,4(77[Kpsi]) = 30800[psi]


30800[psi]
FS = = 1,52
20230,27[psi]

2(10115[lbf ])
= = 40460,52[psi]
0,5[in](1[in])

El esfuerzo admisible a tensin para el acero AISI SAE 1045 estirado en fro es
de:
perm = 0,6 y = 0,6(77[Kpsi]) = 46200[psi]
46200[psi]
FS = = 1,14
40460,52[psi]

El material resiste satisfactoriamente la carga.

Acople del eje del motoreductor y el eje base de la mordaza. Para el acople
entre el eje del motoreductor que tiene 50[mm] de dimetro y el eje de transmisin
que es de 1,75[in] se seleccion un acople flexible de cadena (ver Figura 36),
debido al alto torque que se desea transmitir, 1000[Nm].
Estos acoples son fabricados por Intermec Ltda. y constan de dos piones
fabricados en acero especial con dientes endurecidos y tallados que permiten un
pequeo desalineamiento angular y paralelo. Una cadena estndar doble tambin
endurecida, sirve de elemento de unin convirtindolo en un acople ideal para
transmitir alto torque a medias y bajas velocidades1.

1
Folleto de INTERMEC.

197
Figura 36. Acople flexible de cadena.

Fuente: INTERMEC

De la Tabla 29. seleccionamos el acople que permita un agujero para el eje de


mayor dimetro, que en este caso es el del motoreductor (50[mm]), que pueda
transmitir una potencia de 1,5[HP] a una velocidad mxima de 10[RPM].
El acople de referencia C60-18, permite realizar agujeros hasta de 62[mm], pero
solo puede transmitir 0,866[HP] a una velocidad de 10[RPM], por lo que se
seleccion el acople siguiente C80-18 el cual tiene una cadena estndar doble No.
80 y permite agujeros hasta de 85[mm], puede rotar hasta velocidades mximas
de 2200[RPM] y la cadena puede transmitir una potencia mxima de 1,6[HP]
(1224[W]) (ver Anexo F) a 10[RPM]. Este acople cuenta con piones de 18
dientes. En la Figura 37 se pueden ver las dimensiones generales del acople
seleccionado, las dimensiones de los agujeros internos y los chaveteros se
pueden ver el Anexo A.

Tabla 29. Acoples flexibles para ejes tipo de cadena.

Fuente: INTERMEC.

198
Figura 37. Dimensiones generales del acople flexible de cadena.

Fuente: INTERMEC.

Como se mencion anteriormente, el acople utiliza una cadena estndar doble tipo
80 (Paso 8/8 = 1[in] distancia entre el centro de un pasador y otro) para piones de
18 dientes.

Las dimensiones de los piones pueden verse en el Anexo F y el Anexo A.

El esfuerzo cortante sobre cada uno de los acoples (piones) debido a la fuerza de
torsin es de:
M (c ) 1000[Nm](0,057[m])
max = T = MAX = 3,571[MPa]
J [ ]
1,596 x10 -5 m 4
0,114[m] 0,050[m]
c = ro = = 0,057[m] ri = = 0,025[m]
2 2
( 4 4
2
) (
) [ ]
J = ro - ri = (0,057[m]) - (0,025[m]) = 1,596 x10 -5 m 4
2
4 4

El esfuerzo cortante mximo permisible para un acero 4140 normalizado es de:


perm = 0,4 y = 0,4(655[MPa]) = 262[MPa] .

La lubricacin del acople es tipo A y se puede realizar a mano o con aceitera


debido a la baja velocidad de rotacin y se utiliza un aceite Talpa de Shell
(SAE30).

Los ejes son acoplados con un ajuste del agujero H7.

7.5 MORDAZAS.

Las mordazas de la mquina deben permitir su montaje y desmontaje segn el


ensayo que se vaya a realizar, adems de un sencillo montaje y desmontaje de las
probetas tanto para traccin como para torsin.

199
La mquina cuenta con dos tipos de mordazas, las primeras para la realizacin del
ensayo de torsin, las cuales consisten en dos copas hexagonales ajustables a
hexgonos con anchos de cara de 1 [in], 3/4 [in], 1/2 [in] y [in], las segundas son
para el ensayo de traccin consistentes en soportes roscados (3/4 [in] 10UNC),
el superior est soldado sobre la placa inferior de la celda de carga, y el inferior
descansa sobre una base que le permite girar sobre su propio eje, para as poder
atornillar la probeta.

7.5.1 Mordazas de torsin. Como se mencion, para la sujecin de la probetas


para el ensayo de torsin se utiliza una copa hexagonal, la cual est compuesta
por una copa fija de 1 [in] entre caras del hexgono montada sobre una placa de
acero que sirve como sujetador sobre la mquina, tal y como se aprecia en la
7.5.2 Figura 38, tomando como referencia la norma NTC3995 para pruebas de
torsin en alambres, la cual establece una dureza de las mordazas de 55[HRC]
(dureza Rockwell C), se seleccion un acero especial SAE4140 templado y
revenido, el cual tiene una dureza aproximada de 51,7[HRC].

Figura 38. Copa para ensayo de torsin.

Fuente: Figura realizada por los autores.

El esfuerzo cortante debido a la fuerza de torsin ejercida sobre la copa se


determina a partir de:

Copa 1[in] (25,4[mm ])


M (c ) 1000[Nm](0,015875[m])
max = T = MAX = 95,632[MPa ]
J [ ]
1,66 x10 -7 m 4
0,0254[m] 0,0381[m]
ri = = 0,0127[m] ro = = 0,01905[m]
2 2
r + r 0,01905 + 0,0127[m]
c= o i = = 0,015875[m]
2 2
(
4 4
2
) (
)
J = ro - ri = (0,01905[m]) - (0,0127[m]) = 1,66 x10 -7 m 4
2
4 4
[ ]

200
Copa 1/ 4[in](6,35[mm])
M (c ) 1000[Nm](0,01111[m])
max = T = MAX = 53,758[MPa ]
J [ ]
2,067 x10 -7 m 4
0,00635[m] 0,0381[m]
ri = = 0,003175[m] ro = = 0,01905[m]
2 2
r + r 0,01905 + 0,003175[m]
c= o i = = 0,01111[m]
2 2

2
(
4 4
) (

)
J = ro - ri = (0,01905[m]) - (0,003175[m]) = 2,067 x10 -7 m 4
2
4 4
[ ]
El esfuerzo cortante mximo permisible para un acero SAE4140 TT es de:
656[MPa]
perm = 0,4 y = 0,4(1640[MPa]) = 656[MPa] FS = = 6,86
95,632[MPa]

La copa de torsin se encuentra montada sobre un disco base que le permita ser
acoplada a la mquina; este disco tiene el dimetro del disco base de las
mordazas que es de 4,75[in].

El esfuerzo cortante debido a la fuerza de torsin ejercida sobre el disco se


determina a partir de:

Disco 4,75[in](120,65[mm ])
M (c ) 1000[Nm](0,060325[m])
max = T = MAX = 2,899[MPa]
J [ ]
2,08 x10 -5 m 4
0,12065[m]
ri = = 0,060325[m] c = ri
2

2
( ) (
4
)
J = ri = (0,060325[m]) = 2,08 x10 -5 m 4
2
4
[ ]
El esfuerzo cortante mximo permisible para un acero estructura A36 es de:
98[MPa]
perm = 0,4 y = 0,4(245[MPa]) = 98[MPa] FS = = 33,8
2,899[MPa]

Fatiga

Se corrobora que el diseo tomado para la copa cumpla con los parmetros del
diseo por fatiga para lo cual se tiene en consideracin que la mquina trabaje
tanto a traccin como a compresin y torsin, de lo cual se determina que los
esfuerzos mximos y mnimos son de:

201
max = 95,632[MPa] min = 0[MPa]
De la ecuacin 14 y 15 a = 47,816[MPa] m = 47,816[MPa]
Se determina la relacin e / u lmite de fatiga del material de la Grfica 14, con
un esfuerzo ltimo de tensin para el aceros AISI SAE 4140 de 1770[MPa] =
257[Kpsi].
e=0,6(u)= 0,6(1770[MPa])=1062[MPa].

Se determinan los factores que modifican la resistencia del material:


KT 1 (No hay factores de concentracin de esfuerzos).
KF 1.
Ka Las constantes a y b se sacan de la Tabla 25.
K a = 0,832 Esmerilado.
Kb El dimetro exterior de la copa es de 1,5[in].
d e = 1,5[in] (
k b = 0,879 d e )
0,107
= 0,841
Kc 0,59 carga de torsin.
Kd Se trabaja a temperatura ambiente Kd = 1.

La ecuacin 10 queda de la siguiente forma:


1 133,869[MPa]
= (2,3) + 155,469[MPa] 1,69
FS = 1,6
FS 1590[MPa] 1032[MPa] (0,832 )(0,71025 )(1)(1)

La ecuacin 16 queda de la siguiente forma:


47,816[MPa]
1
= (1) + 47,816[MPa] 1
FS = 4,89
FS 0,6(1640[Mpa]) 0,7(1062 )[MPa] (0,832 )(0,841)(0,59 )(1)

El nmero de ciclos a la falla, ecuaciones 11, 12 y 13.


Donde f se obtiene de la Tabla 24: f = 0,82 .

Recalculando e y a con todos los factores modificadores se tiene:


e = eK aK bK c K d = 1062[MPa](0,832 )(0,841)(0,59 )(1) = 438,425[MPa] .
a = aK F = 47,816[MPa](1) = 47,816[MPa ] .
a = 4124,96[MPa] b = -0,162 N = 890,5 x10 9 Ciclos .

Los procesos y tratamientos realizados sobre las copas se pueden ver en la ficha
tecnolgica de la misma en el Anexo B.

7.5.3 Mordaza de traccin superior. La mordaza de traccin superior consiste


simplemente en un soporte roscado en un cono con una longitud de 2[in] (ver
Anexo A planos mecnicos), el cual est soldado sobre la placa inferior de la celda
de carga, para determinar el material del cono se calcul la resistencia que debe

202
tener la rosca del soporte con un roscado mnimo de 1,25[in]. Este soporte solo
resiste cargas a tensin.

El soporte roscado de la probeta tiene las siguientes caractersticas:


Rosca 3/4 10UNC.
Profundidad mnima 1,25 [in].

Clculo del esfuerzo sobre la rosca

En este caso, se tiene en cuenta que es una tuerca, por consiguiente se utilizar el
dimetro mayor de la rosca.

Se calculan las variables que necesitamos:


1 P 0,1[in] 17P 17(0,1[in])
P= = 0,1[in] b = = = 0,05[in] h = = = 0,0708[in]
hilos 2 2 24 24
10
in
De la ecuacin 20, con una fuerza mxima de 17,5 [Ton], el esfuerzo mximo es:
= 116784,227[psi]
De la ecuacin 22, con una fuerza mxima de 17,5 [Ton], el esfuerzo mximo en
cortante es:
r = 26181,039[psi]

Con un acero 4340 templado y revenido

92000[psi]
perm = 0,4 y = 0,4(230[Kpsi]) = 92000[psi] FS = = 3,51
26181,039[psi]
138000[psi]
perm = 0,6 y = 0,6(230[Kpsi]) = 138000[psi] FS = = 1,18
116784,227[psi]
El agujero roscado para las probetas resiste la carga satisfactoriamente.

Los procesos y tratamientos realizados sobre la pieza se pueden ver en la ficha


tecnolgica de la misma en el Anexo B.

7.5.4 Mordaza de traccin inferior. La mordaza de traccin inferior tiene la


geometra que se muestra en la Figura 39, en la cual se puede ver que el soporte
roscado para la probeta, una placa de mayor dimetro que sirve para la sujecin
con la base de la misma, y un eje inferior que podr girar en un rodamiento
colocado en la base de la mordaza cuando no estn colocados los tornillos de
sujecin.

203
Figura 39. Mordaza de traccin inferior.

Fuente: Figura realizada por los autores.

La rosca del soporte para la probeta es la misma que la utilizada para la mordaza
de traccin superior, la cual se analiz en el apartado anterior.

El diagrama de cuerpo libre de de la placa de conexin es el mismo que el


observado en la Figura 32.

170[KN]
Reacciones R1 = R2 = R3 = R4 = R = = 42500[N]
4
L
El momento flector mximo est dado por: M = Fd = R =Mmax
2
Se utilizan los mismos parmetros de diseo usados en el apartado de la placa
intermedia para calcular el espesor:

1 2,25[m](h) 3
1 L 3
I yz = I yx =
h =
12 2
( )
12
( )
h = 0,1235[m]h 4
2
M1 = M2 = 47812,5(h)[Nm]
Mmax = 67617,08(h)[Nm]
Mc
= 255158 / h 2 [Pa]
I
F =
Mc
I
( )
= 0,255158 / h 2 [MPa]

Debido a la alta carga que se maneja y para disminuir el espesor de la placa se


utiliz un acero especial aleado con nquel SAE 4340 templado y revenido.

204
El esfuerzo mximo admisible con un FS = 1,5 es :
0,75 y 0,75(1590[MPa])
a = = = 795[MPa]
1,5 1,5
795[MPa] = 0,255 / h 2 [MPa]
h 2 (795[MPa]) = 0,255[MPa]
[ ]
h 2 = 0,000320 m 2
h = 0,0179[m] = 1,79[cm] = 0,7051[in]

Recalculando con espesor comercial de h=1[in] y unas dimensiones de la placa


acordes para la sujecin de la mordaza con su base se tiene:
Dimetro = 0,1016[m] = 4[in]

A= (0,1016[m])2 = 0,008107[m 2 ]
4
L = 0,1016[m]

I=
1
12
( )
(L - 2) h3
Dimetro del agujero de los tornillos de sujecin
L = 0,1016[m] = 0,4375[in] = 0,0111[m] h = 1[in] = 0,0254[m]
I yx = 1,084 x10 m
-7
[ ]
4

Se corrobora que se cumpla la ecuacin 5 de deformacin mxima permisible:


170000[N](0,1016[m])
3
= = 1,655 x10 -4 [m] = 0,1655[mm] p
(
48(207[GPa]) 1,084 x10 -7 [m] )
p = p (L ) = 7,68 x10 -3 (0,11016[m]) = 0,000846[m] = 0,846[mm]

De la ecuacin 4:
M = R(t ) t distancia entre las reacciones t = 0,0889[m]
Mc
M1 = M2 = 3778,25[Nm] Mmax = 5343,25[Nm] = 626[MPa]
I

De la ecuacin 1
F 170000[N]
= = 20,97[MPa] T = 20,97[MPa] (626 )[MPa]
A 0,008107 m 2 [ ]
Fibras a tensin
T = 20,97[MPa] + (626 )[MPa] = 646,97[MPa]
Fibras a compresin
T = 20,97[MPa] - (626 )[MPa] = -606,97[MPa ]

205
De la ecuacin 2 y 3:

Esfuerzo cortante debido a la flexin


3F 3(170000[N])
xy = = = 126,48[MPa]
( [ ])
2A o 2 0,002016 m 2
A o = h(L - 2) = 0,0254[m](0,1016[m] 2(0,0111[m])) = 0,002016 m 2 [ ]
Solo existe esfuerzo en y
Max = 670,817[MPa] = 1 Min = -23,847[MPa] = 2 max = 347,817[MPa]

El esfuerzo mximo admisible a flexin :


1192,5[MPa]
a = 0,75 f = 0,75(1590[MPa]) = 1192,5[MPa] FS = = 1,77
670,817[MPa]
El esfuerzo mximo admisible cortante :
636[MPa]
a = 0,4 f = 0,4(1590[MPa]) = 636[MPa] FS = = 1,828
347,817[MPa]
Esfuerzo de Von Misses
2 2
= 1 - 1 2 + 2
= (670,817[MPa])2 - (670,817[MPa])( 23,847[MPa]) + ( 23,847[MPa])
2

= 683,052[MPa]

Fatiga
Se corrobora que el diseo tomado cumpla con los parmetros del diseo por
fatiga para lo cual se tiene en consideracin que la mquina trabaje a traccin, de
lo cual se determina que los esfuerzos mximos y mnimos son de:

max = 670,817[MPa] min = -23,847[MPa]


max = 347,817[MPa] min = 347,817[MPa]
De la ecuacin 8 y 9 : a = 347,332[MPa] m = 323,485[MPa]
De la ecuacin 14 y 15 : a = 347,817[MPa] m = 0[MPa]

Se determina la relacin e / u lmite de fatiga del material de la Grfica 14, con


un esfuerzo ltimo de tensin para el aceros AISI SAE 4340 de 1720[MPa] =
250[Kpsi].
e=0,6(u)= 0,6(1720[MPa])=1032[MPa].

Se determinan los factores que modifican la resistencia del material:


KT 1.
KF 1 (No hay factores de concentracin de esfuerzos).

206
Ka Las constantes a y b se sacan de la Tabla 25.
K a = 0,832 Esmerilado.
Kb El dimetro de la placa es de 4[in].
d e = 4[in] k b = 0,859 - 0,02125 d e = 0,774
Kc 1 carga de flexin.
Kd Se trabaja a temperatura ambiente Kd = 1.

La ecuacin 10 queda de la siguiente forma:


323,485[MPa]
1
= (1) + 347,817[MPa] 1
FS = 1,375
FS 1590[MPa] 1032[MPa] (0,832 )(0,774 )(1)(1)

La ecuacin 16 queda de la siguiente forma:


1
=
0
(1) + 347,817[MPa] 1
FS = 1,324
FS y 722,4[MPa] (0,872 )(0,7315 )(1)(1)

El nmero de ciclos a la falla, ecuaciones 11, 12 y 13.


Donde f se obtiene de la Tabla 24: f = 0,77 .

Recalculando e y a con todos los factores modificadores se tiene:


e = eK aK bK c K d = 1032[MPa](0,832 )(0,774 )(1)(1) = 664,574[MPa]
a = aK F = 347,817[MPa](1) = 347,817[MPa ]
a = 2639,33[MPa] b = 0,0998 N = 659,2x10 6 Ciclos

- Criterios de fatiga, de las ecuaciones 17, 18, 19


323,485[MPa] 2
Ec.17 ``= 664,574[MPa]1 - = 446,077 Gerber
1790[MPa]
664,574[MPa](323,485[MPa])
Ec.18 ``= 664,574[MPa] - = 544,47 Goodman
1790[MPa]
664,574[MPa](323,485[MPa])
Ec,19 ``= 664,574[MPa] - = 529,366 Soderberg
1590[MPa]
Ya que el esfuerzo mximo aplicado es de 347,817[MPa], se puede observar que
la pieza no falla por fatiga.

Base de la mordaza. Como se puede ver en la Figura 40., la base de la


mordaza, en su parte superior tiene un rodamiento (SKF 61908) que es el que
facilita el movimiento rotatorio de la mordaza de traccin sobre su propio eje (el
rodamiento solo sirve como elemento para facilitar el movimiento de la mordaza,
no soporta ninguna fuerza externa que pueda afectar su funcionamiento). Cuenta

207
con cuatro agujeros roscados para los tornillos de sujecin, y en la parte inferior
tiene un cuerpo roscado. Esta base se fabric en acero AISI SAE 1045 templado
y revenido.

Figura 40. Base de la mordaza de traccin inferior.

Figura realizada por los autores.

Los agujeros roscados para los tornillos de sujecin tienen las siguientes
caractersticas:

Rosca 7/16 20UNF.


Profundidad mnima 1,75 [in].

Clculo del esfuerzo sobre la rosca

De las ecuaciones 24, 25 y 26 se calculan las variables que necesitamos:


P = 0,05[in] b = 0,025[in] h = 0,0354[in]
El nmero de dientes en contacto es igual a:
hilos
20 1,75[in] 38554,73[lbf ]
in F= = 9638,68[lbf ]
4
35 Dientes
De la ecuacin 20, el esfuerzo mximo es: = 35498,92[psi]
De la ecuacin 22, el esfuerzo mximo en cortante es: o = 8014,6[psi]

Con un acero AISI SAE 1045 templado y revenido:

41600[psi]
perm = 0,4 y = 0,4(101[Kpsi]) = 41600[psi] FS = =5
8014,6[psi]
60600[psi]
perm = 0,6 y = 0,6(101[Kpsi]) = 60600[psi] FS = = 1,7
35498,92[psi]

208
El cuerpo roscado tiene las siguientes caractersticas:

Rosca 2 12UNF.
Longitud 2 [in].

Clculo del esfuerzo sobre la rosca

De las ecuaciones 24, 25 y 26 se calculan las variables que necesitamos:


P = 0,0833[in] b = 0,0416[in] h = 0,05902[in]

El nmero de dientes en contacto es igual a:


hilos
12 2[in] F = 38554,73[Lbf ]
in
24 Dientes

De la ecuacin 20, el esfuerzo mximo es: = 26469,37[psi]


De la ecuacin 21, el esfuerzo mximo en cortante es: r = 6322,79[psi]
Con un acero AISI SAE 1045 templado y revenido:
41600[psi]
perm = 0,4 y = 0,4(101[Kpsi]) = 41600[psi] FS = = 6,38
6322,79[psi]
60600[psi]
perm = 0,6 y = 0,6(101[Kpsi]) = 60600[psi] FS = = 2,23
26469,37[psi]

Soporte roscado de la base de la mordaza. El soporte roscado de la base


de la mordaza descansa sobre una placa, la cual cumple la funcin de acoplar la
mordaza de traccin con el disco base de la mordaza.

El soporte roscado tiene las siguientes caractersticas:

Rosca 2 12UNF.
Profundidad 2 [in].

Clculo del esfuerzo sobre la rosca

De las ecuaciones 24, 25 y 26 se calculan las variables que necesitamos:


P = 0,0833[in] b = 0,0416[in] h = 0,05902[in]
El nmero de dientes en contacto es igual a:
hilos
12 2[in] F = 38554,73[Lbf ]
in
24 Dientes

209
De la ecuacin 20, el esfuerzo mximo es: = 26469,37 [psi] .
De la ecuacin 22, el esfuerzo mximo en cortante es: o = 6136,18[psi] .

Con un acero AISI SAE 1045 templado y revenido:


41600[psi]
perm = 0,4 y = 0,4(101[Kpsi]) = 41600[psi] FS = = 6,58
6136,18[psi]
60600[psi]
perm = 0,6 y = 0,6(101[Kpsi]) = 60600[psi] FS = = 2,23
26469,37[psi]

Debido a que el soporte roscado va soldado sobre una placa de acero especial
4340 (ver apartado de disco de sujecin del eje), es recomendable que dicho
soporte sea tambin fabricado en acero 4340 lograr una soldadura libre de
contaminacin.

Los procesos y tratamientos realizados sobre las piezas de las mordazas se


pueden ver en la ficha tecnolgica de la misma en el Anexo B.

7.6 CAJA DE LA CELDA DE CARGA.


Para transmitir la fuerza ejercida por el cilindro hidrulico a la probeta a travs de
la celda de carga y as tener una medicin exacta de la magnitud de la misma, es
necesario construir un mecanismo que cambie la direccin de la fuerza aplicada
generando una compresin sobre la celda de carga.

Este mecanismo (Figura 41) est dividido en dos partes: la primera es una caja
metlica compuesta por seis placas unidas entre si por elementos roscados, a la
placa superior va roscada la celda de carga mediante un tornillo M12x1,75x11 (Ver
Anexo F Celda de carga), la placa inferior es intercambiable segn la prueba a
realizar. La segunda parte del mecanismo (Figura 41-b) es una placa unida a
cuatro barras tensoras la cual comprime la celda de carga contra la placa superior
proporcionalmente a la carga aplicada, las barras tensoras transmiten la fuerza y
el movimiento proporcionado por el cilindro hidrulico a la plataforma mvil,
mediante tuercas roscadas en la parte superior de las mismas (ver planos
mecnicos Anexo A). Para la fabricacin de la caja de la celda de carga se
seleccion aceros AISI SAE 4340 templado y revenido.

Placa superior, inferior, mvil.

La distribucin de fuerzas es la misma que la observada en la Figura 27,


asumiendo reacciones en los extremos de la cual se puede determinar:

210
170[KN]
Reacciones R1 = R2 = R3 = R4 = R = = 42500[N]
4
La fuerza mxima que soporta la placa es de 17,3 [Ton], producida por el cilindro
hidrulico.

Figura 41. Caja de la celda de carga.

Fuente: Figura realizada por los autores.

El momento flector mximo est dado por:

L
M = Fd = R =Mmax
2

Los diagramas de fuerzas y momentos son los mismos que el de la placa


intermedia (Figura 27), solo disminuye la magnitud del momento mximo debido a
que la distancia L disminuye al ser la placa superior ms pequea.

Para la placa superior se tiene que la ecuacin 7 queda de la siguiente manera:


Lmin = 2,25(h)

Del esfuerzo producido por el momento flector en la ecuacin 1 y el momento de


inercia en la ecuacin 4 de la placa en sus diagonales tanto en los planos y-z y
y-x est dado por:

211
I=
1
12
( )
(A h ) h 3 2
L2 = A h + B 2 = 2A h
2
Ah = B Ah =
L
2
1 2,25[m](h) 3
1 L 3
I yz = I yx =
h =
12 2

12
( ) h = 0,1325[m]h 4 ( )
2
(2,25[m](h))
M1 = M2 = (42500[N]) = 47812,5(h)[Nm]
2
Mmax = M1 + M2 =
2
(47812,5(h)[Nm])2 + (47812,5(h)[Nm])2
2
= 67617,08(h)[Nm]
Mc 67617,08(h)[Nm](h / 2)
= = 255158 / h 2 [Pa]
I 0,1325[m]h 4
= (0,255158 / h 2 )[MPa]
Mc
F =
I
El esfuerzo mximo admisible con un FS = 1,5 es :
0,75(1590[MPa])
0,75 y
a = = = 795[MPa]
1,5 1,5
795[MPa] = 0,255 / h 2 [MPa]
h 2 (795[MPa]) = 0,255[MPa]
h 2 = 0,000320 m 2 [ ]
h = 0,0179[m] = 1,79[cm] = 0,7051[in]

Se determina la distancia Lmin = 2,25(h) = 2,25(0,7051[in]) = 1,58[in] = 0,0403[m]

De la ecuacin 5:
170000[N](0,0403[m])
3
FaL3
= = = 2,706 x10 -4 [m] = 0,27[mm ] p
(
48EI 48(207[GPa]) 0,0403 (0,0179 ) [m]
4
)
Recalculando segn las dimensiones de la placa

Para la placa mvil

I=
1
12
(A h - 2) h3 ( )
Dimetro de los agujeros por donde pasan las barras de tensin
A h = 0,1[m] = 18[mm ] = 0,018

Iyx =
1
12
(0,1- 2(0,018[m]))(0,01905[m])3 = 3,68 x10-8 m4 [ ]

212
Para la placa superior e inferior

I=
1
12
( )
(A h - 2) h 3
Dimetro de los agujeros por donde pasan las barras de tensin
A h = 0,132[m] = 18[in] = 0,018

I yx =
1
12
[ ]
(0,132 - 2(0,018[m]))(0,01905[m])3 = 5,53 x10 8 m 4

Recalculando con espesor comercial de 0,75[in] y unas dimensiones de la placa


acordes para la instalacin de la celda de carga se tiene:

o Placa Mvil

Figura 42. Esquema de la placa mvil.

Fuente: Figura realizada por los autores.

Ancho (Ah) = 0,1[m]


Largo = 0,1[m]

[ ]
A = (0,1[m])(0,1[m]) = 0,01 m 2
L = 0,1 + 0,1 = 0,141[m]
2 2

1
I= (L - 2)h3 = 6,049 x10 -8 m 4
12

Se corrobora que se cumpla la ecuacin 5 de deformacin mxima permisible:

170000[N](0,141[m])
3
F L3
= a = = 7,928 x10 -4 [m] = 0,792[mm] p
(
48EI 48(207[GPa]) 6,049 x10 -8 m 4 [ ])
p = p (L ) = 7,68 x10 (0,141[m]) = 0,001082[m] = 1,082[mm]
-3

213
o Placa superior e inferior

Figura 43. Esquema de la placa superior e inferior.

Fuente: Figura realizada por los autores.

Ancho (Ah) = 0,132[m]


Largo = 0,132[m]

A = (0,132[m])(0,132[m]) = 0,0174 m 2 [ ]
L = 0,132 2 + 0,132 2 = 0,186[m]
1
I= (L - 2)h 3 = 8,641x10 -8 m 4
12
Se corrobora que se cumpla la ecuacin 5 de deformacin mxima permisible:
170000[N](0,186[m])
3
FaL3
= = = 1,27 x10 -3 [m] = 1,27[mm] p
48EI 48(207[GPa]) 8,641x10 m (
-8 4
[ ])
p = p (L ) = 7,68 x10 -3
(0,186[m]) = 0,001428[m] = 1,428[mm]

De la ecuacin 4:
t
M = R
2

Placa Mvil
t distancia entre las reacciones t = 0,0935[m]
(0,0935[m])
M1 = M2 = (42500[N]) = 1986,875[Nm]
2
2
Mmax = M1 + M2 =
2
(1986,875[Nm])2 + (1986,875[Nm])2 = 2809,86[Nm]

Mc 2809,86[Nm](0,01905 / 2)
= = 751,796[MPa]
I 3,56 x10 -8 m 4 [ ]

214
Placa superior (con 8 reacciones)
t distancia entre las reacciones t = 0,124[m]
(0,124[m])
M1 = M2 = (21250[N]) = 1317,5[Nm]
2
Mc
Mmax = 1863,226[Nm] = 328,105[MPa]
I

Placa inferior (con 8 reacciones)


t distancia entre las reacciones t = 0,132[m]
Mc
M1 = M2 = 1402,5[Nm] Mmax = 1983,434[Nm] = 349,273[MPa]
I

De la ecuacin 1:

Placa Mvil
F 170000[N]
= = 17[MPa] T = 17[MPa] (751,796 )[MPa]
A [ ]
0,01 m 2
Placa superior e inferior
F 170000[N]
= = 9,756[MPa]
A 0,0174 m 2[ ]
Superior T = 9,756[MPa] (247,4 )[MPa]
Inferior T = 9,756[MPa] (492,158 )[MPa]

Placa mvil
Cuando el cilindro esta trabajando a traccin
Fibras a tensin T = 17[MPa] + (751,796 )[MPa] = 768,796[MPa ]
Fibras a compresin T = 17[MPa] - (751,796 )[MPa] = -734,796[MPa ]
Cuando el cilindro est trabajando a compresin
Fibras a tensin T = -17[MPa] + (751,796 )[MPa] = 734,796[MPa ]
Fibras a compresin T = -17[MPa] - (751,796 )[MPa] = -768,796[MPa ]

Placa superior
Cuando el cilindro esta trabajando a traccin
Fibras a tensin T = 9,756[MPa] + (328,105 )[MPa] = 337,861[MPa ]
Fibras a compresin T = 9,756[MPa] - (328,105 )[MPa] = -318,349[MPa ]

215
Cuando el cilindro est trabajando a compresin
Fibras a tensin T = -9,756[MPa] + (328,105 )[MPa] = 318,349[MPa ]
Fibras a compresin T = -9,756[MPa] - (328,105 )[MPa] = -337,861[MPa ]

Placa inferior
Cuando el cilindro est trabajando a traccin
Fibras a tensin T = 9,756[MPa] + (349,273 )[MPa] = 359,029[MPa ]
Fibras a compresin T = 9,756[MPa] - (349,273 )[MPa] = -339,517[MPa ]
Cuando el cilindro est trabajando a compresin
Fibras a tensin T = -9,756[MPa] + (349,273 )[MPa] = 339,517[MPa ]
Fibras a compresin T = -9,756[MPa] - (349,273 )[MPa] = -359,029[MPa ]

De la ecuacin 2 y 3:

Placa mvil
Esfuerzo cortante debido a la flexin
3F 3(170000[N])
xyf = = = 165,359[MPa]
(
2A o 2 0,00154 m 2[ ])
A o = h(L 2 ) = 0,01905[m](0,1[m] - 2(0,01905[m])) = 0,00154 m 2 [ ]
Debido a la fuerza ejercida por el momento torsor
Tr (1000[Nm])(0,047[m])
xyT = = = 28,65[MPa]
J [ ]
1,64 x10 -6 m 4
r Distancia del centro de la placa a las barras 47[mm]

J=
1
12
( )
bh b 2 + h 2 =
1
12
( )
(0,1[m])(0,01905[m]) (0,1[m])2 + (0,01905[m])2 = 1,64 x10 -6
xyf xyT
max = 802,854[MPa] = 1 min = 34,058[MPa] = 2 max = 418,456[MPa]

El esfuerzo mximo admisible a flexin :


1192,5[MPa]
a = 0,75 f = 0,75(1590[MPa]) = 1192,5[MPa] FS = = 1,48
802,854[MPa]
El esfuerzo mximo admisible cortante :
636[MPa]
a = 0,4 f = 0,4(1192,5[MPa]) = 636[MPa] FS = = 1,52
418,456[MPa]

216
Esfuerzo de Von Misses
2 2
= 1 - 1 2 + 2
= (802,854[MPa])2 - (802,854[MPa])(34,058[MPa]) + (34,058[MPa])2
= 786,37[MPa]

Fatiga. Se corrobora que el diseo tomado cumpla con los parmetros del
diseo por fatiga para lo cual se tiene en consideracin que la mquina trabaje
tanto a traccin como a compresin y torsin, de lo cual se determina que los
esfuerzos mximos y mnimos son de:

max = 802,854[MPa] min = 34,058[MPa]


max = 418,456[MPa] min = 418,456[MPa]
De la ecuacin 8 y 9 a = 418,456[MPa] m = 384,398[MPa]
De la ecuacin 14 y 15 a = 418,456[MPa] m = 0[MPa]

Se determina la relacin e / u lmite de fatiga del material de la Grfica 14, con


un esfuerzo ltimo de tensin para el aceros AISI SAE 4340 de 1720[MPa] =
250[Kpsi].
e=0,6(u)= 0,6(1720[MPa])=1032[MPa].

Se determinan los factores que modifican la resistencia del material:


KT 1
KF 1
Ka Las constantes a y b se sacan de la Tabla 25.
K a = 0,832 Esmerilado.
Kb Se determina el dimetro equivalente para el factor de tamao de una
seccin rectangular.
d e = 0,808(hw ) = 0,808(3,93[in](3,93[in])) = 3,175[in]
1 1
2 2

k b = 0,859 0,02125 d e = 0,791


Kc 1 carga de flexin.
Kd Se trabaja a temperatura ambiente Kd = 1.

La ecuacin 10 queda de la siguiente forma:


384,398[MPa]
1
= (1) + 418,456[MPa] 1
FS = 1,165
FS 1590[MPa] 1032[MPa] (0,832 )(0,791)(1)(1)
La ecuacin 16 queda de la siguiente forma:
1
=
0
(1) + 349,053[MPa] 1
FS = 1,32
FS y 722,4[MPa] (0,872 )(0,7315 )(1)(1)

El nmero de ciclos a la falla, ecuaciones 11, 12 y 13.

217
Donde f se obtiene de la Tabla 24: f = 0,77 .

Recalculando e y a con todos los factores modificadores se tiene:


e = eK aK bK c K d = 1032[MPa](0,832 )(0,791)(1)(1) = 679,171[MPa] .
a = aK F = 418,456[MPa](1) = 418,456[MPa ] .
a = 2797,102[MPa] b = 0,10245 N = 113,05 x10 6 Ciclos .

- Criterios de fatiga, de las ecuaciones 17, 18, 19.


384,398[MPa] 2
Ec.17 ``= 679,171[MPa]1 - = 418,791 Gerber
1790[MPa]
679,171[MPa](384,398[MPa])
Ec.18 ``= 679,171[MPa] - = 533,319 Goodman
1790[MPa]
679,171[MPa](384,398[MPa])
Ec,19 ``= 679,171[MPa] - = 514,974 Soderberg
1590[MPa]

Ya que el esfuerzo mximo aplicado es de 418,456[MPa], se puede observar que


la pieza no falla por fatiga.

Placa superior
Esfuerzo cortante debido a la flexin
3F 3(170000[N])
xyf = = = 90,505[MPa]
( [ ])
2A o 2 0,002817 m 2
A o = h(L - 2) = 0,01905[m](0,186[m] - 2(0,01905[m])) = 0,002817 m 2 [ ]
Debido a la fuerza ejercida por el momento torsor
Tr (1000[Nm])(0,047[m])
xyT = = = 11,99[MPa]
J [ ]
3,098 x10 -6 m 4

J=
1
12
( )
bh b 2 + h 2 =
1
12
( )
(0,132[m])(0,01905[m]) (0,132[m])2 + (0,01905[m])2 = 3,727 x10 -6
xyf xyT

Solo existe esfuerzo en y


Max = 360,577[MPa] = 1 Min = -22,716[MPa] = 2 max = 191,647[MPa]

El esfuerzo mximo admisible a flexin :


1192,5[MPa]
a = 0,75 f = 0,75(1590[MPa]) = 1192,5[MPa] FS = = 3,3
360,57[MPa]

218
El esfuerzo mximo admisible cortante :
636[MPa]
a = 0,4 f = 0,4(1192,5[MPa]) = 636[MPa] FS = = 3,3
191,647[MPa]

Esfuerzo de Von Misses


= 372,454[MPa]
2 2
= 1 - 1 2 + 2

Fatiga.

Se corrobora que el diseo tomado cumpla con los parmetros del diseo por
fatiga para lo cual se tiene en consideracin que la mquina trabaje tanto a
traccin como a compresin y torsin, de lo cual se determina que los esfuerzos
mximos y mnimos son de:

max = 360,57[MPa] min = -360,57[MPa]


max = 191,647[MPa] min = -191,647[MPa]
De la ecuacin 8 y 9 : a = 360,57[MPa] m = 0[MPa]
De la ecuacin 14 y 15 : a = 191,647[MPa] m = 0[MPa]

Se determina la relacin e / u lmite de fatiga del material de la Grfica 14, con


un esfuerzo ltimo de tensin para el aceros AISI SAE 4340 de 1720[MPa] =
250[Kpsi].
e=0,6(u)= 0,6(1720[MPa])=1032[MPa].

Se determinan los factores que modifican la resistencia del material:

KT se determina a partir de la Grfica 16.

Donde la relacin d/h = 0,75[in]/0,75[in] =1


la relacin d/w = 0,75[in]/5,19[in]=0,144
KT=2.

KF 1,51
Ka Las constantes a y b se sacan de la Tabla 25.
K a = 0,832 Esmerilado.
Kb Se determina el dimetro equivalente para el factor de tamao de una
seccin rectangular.
d e = 0,808(hw ) = 0,808(5,19[in](5,19[in])) 2 = 4,193[in]
1 1
2

k b = 0,859 0,02125d e = 0,769 .


Kc 1 carga de flexin.
Kd Se trabaja a temperatura ambiente Kd = 1.

219
La ecuacin 10 queda de la siguiente forma:
1
=
0
(2) + 360,57[MPa] 1,51
FS = 1,21
FS 1590[MPa] 1032[MPa] (0,832 )(0,769 )(1)(1)

La ecuacin 16 queda de la siguiente forma:


1
=
0
(2) + 191,647[MPa] 1,51
FS = 1,59
FS y 722,4[MPa] (0,832 )(0,769 )(1)(1)

El nmero de ciclos a la falla, ecuaciones 11, 12 y 13.


Donde f se obtiene de la Tabla 24: f = 0,82 .

Recalculando e y a con todos los factores modificadores se tiene:


e = eK aK bK c K d = 1032[MPa](0,832)(0,769)(1)(1) = 660,28[MPa] .
a = aK F = 360,57[MPa](1,51) = 544,46[MPa] .
a = 3262,91[MPa] b = 0,115 N = 5,781x10 6 Ciclos .

- Criterios de fatiga, de las ecuaciones 17, 18, 19.


Como m = 0
``= e = 660,28[MPa] Para todos los casos
Ya que el esfuerzo mximo aplicado es de 544,46[MPa], se puede observar que la
pieza no falla por fatiga.

Placa inferior
Esfuerzo cortante debido a la flexin
3F 3(170000[N])
xyf = = = 90,505[MPa]
( [ ])
2A o 2 0,002817 m 2
[ ]
A o = h(L - 2) = 0,01905[m](0,186[m] - 2(0,01905[m])) = 0,002817 m 2
Debido a la fuerza ejercida por el momento torsor
Tr (1000[Nm])(0,047[m])
xyT = = = 12,61[MPa]
J [ ]
3,727 x10 -6 m 4

J=
1
12
( )
bh b 2 + h 2 =
1
12
( )
(0,132[m])(0,01905[m]) (0,132[m])2 + (0,01905[m])2 = 3,727 x10 -6
xyf xyT
Solo existe esfuerzo en y
Max = 380,55[MPa] = 1 Min = -21,52[MPa] = 2 max = 201,038[MPa]

220
El esfuerzo mximo admisible a flexin :
1192,5[MPa]
a = 0,75 f = 0,75(1590[MPa]) = 1192,5[MPa] FS = = 3,13
380,55[MPa]
El esfuerzo mximo admisible cortante :
636[MPa]
a = 0,4 f = 0,4(1192,5[MPa]) = 636[MPa] FS = = 3,16
201,038[MPa]

Esfuerzo de Von Misses


2 2
= 1 - 1 2 + 2
= 391,753[MPa]

Fatiga. Se corrobora que el diseo tomado cumpla con los parmetros del diseo
por fatiga para lo cual se tiene en consideracin que la mquina trabaje tanto a
traccin como a compresin y torsin, de lo cual se determina que los esfuerzos
mximos y mnimos son de:

max = 380,55[MPa] min = -380,55[MPa]


max = 201,038[MPa] min = -201,038[MPa]
De la ecuacin 8 y 9 : a = 380,55[MPa] m = 0[MPa]
De la ecuacin 14 y 15 : a = 201,038[MPa] m = 0[MPa]
e=0,6(u)= 0,6(1720[MPa])=1032[MPa]

Se determinan los factores que modifican la resistencia del material:


KT Donde la relacin d/h = 0,75[in]/0,75[in] =1
la relacin d/w = 0,75[in]/5,19[in]=0,144
KT = 2.
KF 1,51.
Ka Las constantes a y b se sacan de la Tabla 25.
K a = 0,832 Esmerilado.
Kb Se determina el dimetro equivalente para el factor de tamao de una
seccin rectangular.
d e = 0,808(hw ) 2 = 0,808(5,19[in](5,19[in])) 2 = 4,193[in]
1 1

k b = 0,859 0,02125 d e = 0,769


Kc 1 carga de flexin.
Kd Se trabaja a temperatura ambiente Kd = 1.

La ecuacin 10 queda de la siguiente forma:


1
=
0
(2) + 380,55[MPa] 1,51
FS = 1,15
FS 1590[MPa] 1032[MPa] (0,832 )(0,769 )(1)(1)

221
La ecuacin 16 queda de la siguiente forma:
1
=
0
(2) + 201,038[MPa] 1,51
FS = 1,522
FS y 722,4[MPa] (0,832 )(0,769 )(1)(1)

El nmero de ciclos a la falla, ecuaciones 11, 12 y 13.


Donde f se obtiene de la Tabla 24: f = 0,82 .

Recalculando e y a con todos los factores modificadores se tiene:


e = eK aK bK c K d = 1032[MPa](0,832 )(0,769 )(1)(1) = 660,28[MPa]
a = aK F = 380,55[MPa](1,51) = 574,63[MPa]
a = 3262,91[MPa] b = -0,115 N = 3,61x10 6 Ciclos .

- Criterios de fatiga, de las ecuaciones 17, 18, 19.


Como m = 0
``= e = 660,28[MPa] Para todos los casos
Ya que el esfuerzo mximo aplicado es de 574,63[MPa], se puede observar que la
pieza no falla por fatiga.

Barras. Las fuerzas que actan sobre la barra y las reacciones se pueden ver
en el diagrama de la Figura 44.
Figura 44. Diagrama de cuerpo libre de las barras de la caja de la celda de carga.

Fuente: Figura realizada por los autores.

222
A tensin

Fmax
F= = 42500[N]
4
Con un factor de seguridad de 2, para un acero SAE4140 templado y revenido
f 1640[MPa]
adm = = = 820[MPa]
FS 2
F 42500[N]
adm = = = 820[MPa]
A min A min
42500[N]
A min =
820[MPa]
[ ]
= 0,518 x10 6 m 2 = 8,033 x10 -2 in 2[ ]
Tomando una barra de 18[mm] de dimetro

A=
2
4
( )
( )
d = (0,018[m]) = 2,544 x10 -4 m 2
4
2
[ ]
Recalculando con el nuevo rea
F 42500[N]
= = = 167,059[MPa]
[ ]
A 2,544 x10 -4 m 2
De la ecuacin 6, deformacin con carga axial
42500[N](0,180[m])
L = 180[mm ] = = 1,453 x10 -4 [m] = 0,1453[mm] p
(
207[GPa] 2,544 x10 -4
)
p = p (L ) = 7,92x10 (0,180[m]) = 0,001426[m] = 1,426[mm]
-3

A flexin

T = Fd x T Torque F Fuerza d x Distancia


d x = (25[mm])2 + (39,5[mm])2 = 46,74[mm] = 0,0467[m]
Con una torque mximo para la prueba de torsin de 1000[Nm]
T 1000[Nm]
F= = = 21391,9[N]
d x 0,0467[m]

Fy = 21391,9[N] = R1 + R 2
MR1 = 21391,9[N](0,03175[m]) = R 2 (0,12425[m])
R 2 = 5466,34[N]

223
Grfica 20. Diagrama de cuerpo libre, reacciones y momentos.

Fuente: Grfica realizada por los autores.

M = R 2 (L ) = 5466,34[N](0,0925[m]) = 505,63[Nm]
d e 0,018[m]
c= = = 0,009[m]
2 2
I=
64
( )
4
d =

64
( ) [ ]
(0,018[m])4 = 5,153 x10 -9 m 4
Mc 505,63[Nm] * 0,009[m]
= = = 883,111[MPa]
I [ ]
5,153 x10 -9 m 4

224
De la ecuacin 5:
21391,9[N](0,156[m])
3
= = 1,58 x10 -3 [m] = 1,58[mm] p
(
48(207[GPa]) 5,153 x10 -9 )
p = p (L ) = 7,68 x10 -3
(0,186[m]) = 0,001428[m] = 1,428[mm]
Debido a que la deformacin de las barras sobrepasa el punto elstico del
material, y con el fin de evitar que las barras soporten toda la carga de torsin se
han colocado unos refuerzos sobre la caja de la celda de carga para la prueba de
torsin estos refuerzos absorbern la mayor parte de la carga de torsin, evitando
que las barras sufran un esfuerzo muy grande y evitando que estas se deformen
considerablemente, las caractersticas de los refuerzos pueden verse al final de
este apartado.

De la ecuacin 2 y 3:

2F 2(21391,9 )
xy = = = 168,222[MPa]
A 2,544 x10 -4
883,111[MPa] + 167,059[MPa] 883,1[MPa] - 167,1[MPa]
2

+ (168,2[MPa])
2
Pral =
2 2
Pral = 525,085[MPa] 395,57[MPa]
Max = 920,662[MPa] = 1
Min = 129,507[MPa] = 2

883,111[MPa] - 167,059[MPa]
2

+ (168,222[MPa]) = 395,57[MPa]
2
max =
2

El esfuerzo mximo admisible a flexin :


1230[MPa]
a = 0,75 f = 0,75(1640[MPa]) = 1230[MPa] FS = = 1,336
920,662[MPa]
El esfuerzo mximo admisible cortante :
656[MPa]
a = 0,4 f = 0,4(1640[MPa]) = 656[MPa] FS = = 1,658
395,57[MPa]

Esfuerzo de Von Misses

2 2
= 1 - 1 2 + 2
= (883,11[MPa])2 - (883,11[MPa])(129,507[MPa]) + (129,507[MPa])2
= 954,479[MPa]

225
Fatiga. Se corrobora que el diseo tomado cumpla con los parmetros del diseo
por fatiga para lo cual se tiene en consideracin que la mquina trabaje tanto a
traccin como a torsin, de lo cual se determina que los esfuerzos mximos y
mnimos son de:

max = 920,662[MPa] min = 0[MPa]


max = 395,57[MPa] min = -395,57[MPa]
De la ecuacin 8 y 9 : a = 460,331[MPa] m = 460,331[MPa]
De la ecuacin 14 y 15 : a = 395,57[MPa] m = 0[MPa]

Se determina la relacin e / u lmite de fatiga del material de la Grfica 14, con


un esfuerzo ltimo de tensin para el aceros AISI SAE 4140 de 1770[MPa] =
257[Kpsi].
e=0,6(u)= 0,6(1770[MPa])=1062[MPa].

Se determinan los factores que modifican la resistencia del material:


KT No existen factores de concentracin de esfuerzos.
KF 1.
Ka Las constantes a y b se sacan de la Tabla 25.
K a = 0,832 Esmerilado.
Kb El dimetro de la barra es de 0,018[m].
d e = 0,7086[in] k b = 0,879(0,7086 )
-0,107
= 0,912
Kc De la Tabla 26 0,85 carga axial.
Kd Se trabaja a temperatura ambiente Kd = 1.

La ecuacin 10 queda de la siguiente forma:


1 460,331[MPa] 460,331[MPa] 1
= (1) + FS = 1,1
FS 1640[MPa] 1062[MPa] (0,832)(0,912)(0,85)(1)

La ecuacin 16 queda de la siguiente forma:


1 0 395,57[MPa] 1
= (1) + FS = 1,73
FS y 1062[MPa] (0,832)(0,912)(0,85)(1)

El nmero de ciclos a la falla, ecuaciones 11, 12 y 13.


Donde f se obtiene de la Tabla 24: f = 0,75 .

Recalculando e y a con todos los factores modificadores se tiene:


e = eK aK bK c K d = 1062[MPa](0,832)(0,906)(0,85)(1) = 680,447[MPa]
a = aK F = 460,331[MPa](1) = 460,331[MPa]
a = 2648,736[MPa] b = -0,0983 N = 53,841x10 6 Ciclos .

226
- Criterios de fatiga, de las ecuaciones 17, 18, 19.
m = 460,331[MPa]
460,331[MPa] 2
Ec.17 ``= 680,447[MPa]1 - = 460 Gerber
1790[MPa]
680,447[MPa](460,331[MPa])
Ec.18 ``= 680,447[MPa] - = 505,457 Goodman
1790[MPa]
680,447[MPa](460,331[MPa])
Ec,19 ``= 680,447[MPa] - = 483,44 Soderberg
1590[MPa]

Ya que el esfuerzo mximo aplicado es de 460,331[MPa], se puede observar que


la pieza no falla por fatiga.

Para el ajuste de las barras de tensin de la celda de carga con los agujeros de la
plataforma mvil y la placa superior se utiliza un ajuste suelto en operacin
H11/c11, lo que le permite un amplio margen de tolerancia en el dimetro nominal.
La designacin para el eje c11 determina que las tolerancias del dimetro nominal
de 18[mm] estn entre -110 a -240 micras.

Paredes laterales

o Se calcula el rea mnima por esfuerzo axial a compresin o traccin:

170000[N]
F= = 56666,66[N]
3
Esfuerzo de fluencia a compresin del acero AISI SAE 1045
f = 310[MPa]

Con un factor de seguridad de 4

f 147,15[MPa]
adm = = = 36,787[MPa]
FS 4
F 56666,66[N]
adm = = = 36,787[MPa]
A min A min
56666,66[N]
A min =
310[MPa]
[ ]
= 1,83 x10 -4 m 2

227
Tomando una placa rectangula r de una longitud de 116[mm ]
-4
[ ]
A = L(e ) 1,83 x10 m = 0,124[m](e )
2
e=
[ ]
1,83 x10 -4 m 2
= 0,00157[m] - 1,47[mm ]
0,116[m]
Con un espesor de 16[mm]
A = (0,116[m])(0,016[m]) = 0,001856 m 2 [ ]
Recalculando con el nuevo rea
F 56666,66[N]
= = = 30,531[MPa]
A 0,001856[m 2 ]

De la ecuacin 6, deformacin con carga axial

L = h = 112,66[mm ]
42500[N](0,11266[m])
= = 1,246 x10 -5 [m] = 0,0124[mm] p
(
207[GPa] 1,856 x10 )-3

p = p (L ) = 1,49 x10 -3 (0,11266[m]) = 0,00016871[m] = 0,1687[mm]

o Fuerza axial debida a la torsin

T = Fd x d x = (58[mm ])2 + (58[mm])2 = 82,024[mm] = 0,082024[m]


Con una torque mximo para la prueba de torsin de 1000[Nm]
T 1000[Nm]
F= = = 12191,55[N]
d x 0,082024[m]

Tomando una placa rectangula r de una altura de 56[mm ] y un espesor de 12[mm ]

A = h(e ) = 0,056[m](0,016[m]) = 0,000896 m 2 [ ]


F 12191,55[N]
= = = 13,6[MPa]
A [ ]
0,000896 m 2

De la ecuacin 6, deformacin con carga axial:

L = 131[mm]
12191,55[N](0,132[m])
= = 8,676 x10 -6 [m] = 0,008676[m m] p
(
207[GPa] 0,896 x10 -3 )
p = p (L ) = 1,49 x10 -3 (0,11266[m]) = 0,00016871[m] = 0,1687[mm]

228
o Fuerza cortante debida a la torsin

Tomando las paredes de la caja metlica, como un tubo cuadrado de espesor


12[mm] (Ver Figura 45), se calcula el esfuerzo cortante sobre las mismas1:

Figura 45. Seccin transversal de la caja de la celda de carga.

Fuente: Figura realizada por los autores.

T 1000[Nm]
= = = 2,32[MPa]
( [ ])
2At 2 0,013456 m 2 (0,016 )
t Espesor de las paredes
A rea contenida por la lnea media de la seccin
2 2
[ ]
A = (L - t ) = (0,132[m] - 0,016[m]) = 0,013456 m 2

Rigidez torsional admisible2

(l)(h) 2,32[MPa](0,464[m])(0,11266[m])
= = = 2,177 x10 -5 1
2AG 2(0,013456 )207[GPa ]
h Altura de la caja de la celda de carga
l Permetro medio de la seccin
l = 4(L t ) = 4(0,132[m] 0,016[m]) = 0,464[m]

De la ecuacin 2 y 3:

1
Ibid., p.128.
2
Ibid., p.129.

229
30,531[MPa] + 13,6[MPa] 30,531[MPa] - 13,6[MPa]
2

+ (2,32[MPa])
2
Pral =
2 2
Pral = 22,0655[MPa] 8,77[MPa]
Max = 30,964[MPa] = 1
Min = 13,2955[MPa] = 2

30,531[MPa] - 13,6[MPa]
2

+ (2,32[MPa]) = 8,77[MPa]
2
max =
2
Con un acero AISI SAE 1045
El esfuerzo mximo admisible a flexin :
232,5[MPa]
a = 0,75 f = 0,75(310[MPa]) = 232,5[MPa] FS = = 7,5
30,964[MPa]
El esfuerzo mximo admisible cortante :
124[MPa]
a = 0,4 f = 0,4(310[MPa]) = 124[MPa] FS = = 14,14
8,77[MPa]

Esfuerzo de Von Misses


2 2
= 1 - 1 2 + 2
= (30,964[MPa])2 - (30,964[MPa])(13,2955[MPa]) + (13,2955[MPa])2
= 26,9[MPa]

Fatiga. Se corrobora que el diseo tomado cumpla con los parmetros del diseo
por fatiga para lo cual se tiene en consideracin que la mquina trabaje tanto a
traccin como a torsin, de lo cual se determina que los esfuerzos mximos y
mnimos son de:

max = 30,864[MPa] min = -30,864[MPa]


max = 8,77[MPa] min = -8,77[MPa]
De la ecuacin 8 y 9 : a = 30,864[MPa] m = 0[MPa]
De la ecuacin 14 y 15 : a = 8,77[MPa] m = 0[MPa]

Se determina la relacin e / u lmite de fatiga del material de la Grfica 14, con


un esfuerzo ltimo de tensin para el aceros AISI SAE 1045 de 570[MPa].

e=0,5(u)= 0,5(570[MPa])=285[MPa]

Se determinan los factores que modifican la resistencia del material:


KT No existen factores de concentracin de esfuerzos.

230
KF 1.
Ka Las constantes a y b se sacan de la Tabla 26.
K a = 0,832 Esmerilado.
Kb Se determina el dimetro equivalente para el factor de tamao de una
seccin rectangular.
d e = 0,808(hw ) = 0,808(0,10155[in](0,0112[in])) = 2,8 x10 -2 [in]
1 1
2 2

-0,107
k b = 0,879d e = 0,786
Kc De la Tabla 260,85 carga axial.
Kd Se trabaja a temperatura ambiente Kd = 1.

La ecuacin 10 queda de la siguiente forma:


0[MPa]
1
= (1) + 30,864[MPa] 1
FS = 5,13
FS y [MPa] 285[MPa] (0,832 )(0,786 )(0,85 )(1)

La ecuacin 16 queda de la siguiente forma:


1
=
0
(1) + 8,77[MPa] 1
FS = 18
FS y 285[MPa] (0,832 )(0,786 )(0,85 )(1)

El nmero de ciclos a la falla, ecuaciones 11, 12 y 13.


Donde f se obtiene de la Tabla 24: f = 0,86 .

Recalculando e y a con todos los factores modificadores se tiene:


e = eK aK bK c K d = 285[MPa](0,832 )(0,786 )(0,85 )(1) = 158,42[MPa]
a = aK F = 30,864[MPa](1) = 30,864[MPa]
a = 1516,83[MPa] b = 0,163 N = 23,83 x10 9 Ciclos .

- Criterios de fatiga, de las ecuaciones 17, 18, 19


Como m = 0
``= e = 158,42[MPa] Para todos los casos

Ya que el esfuerzo mximo aplicado es de 30,864[MPa], se puede observar que la


pieza no falla por fatiga.

Uniones roscadas. La resistencia de las roscas hechas en cada una de las


placas, se determin a partir de:

o Unin de la placa superior con las paredes. 3 pares de tornillos

-Rosca 3/8 24UNF.


-Profundidad mnima 1[in].

231
De las ecuaciones 24, 25 y 26 se calculan las variables que necesitamos:

P = 0,0416[in] b = 0,0208[in] h = 0,0295[in]


El nmero de dientes en contacto es igual a:
hilos
24 1[in] F=
38554,73[lbf ]
= 6425,78[lbf ]
in
6
24 Dientes
De la ecuacin 20, el esfuerzo mximo es: = 48261,43[psi] .
De la ecuacin 21, el esfuerzo mximo en cortante es: o = 10908,76[psi]
Con un acero AISI SAE 4340 templado y revenido.
92000[psi]
perm = 0,4 y = 0,4(230[Kpsi]) = 92000[psi] FS = = 8,43
10908,7663[psi]
138000[psi]
perm = 0,6 y = 0,6(230[Kpsi]) = 138000[psi] FS = = 2,85
48261,43[psi]

o Unin de la placa inferior con las paredes. 4 pares de tornillos.

- Rosca 3/8 24UNF.


-Profundidad mnima 1 [in].

38554,73[lbf ]
F= = 4819,34[lbf ]
8
De la ecuacin 20, el esfuerzo mximo es: = 36196,075 [psi]
De la ecuacin 21, el esfuerzo mximo en cortante es: o = 8181,57[psi]
Con un acero AISI SAE 4340 templado y revenido.
92000[psi]
perm = 0,4 y = 0,4(230[Kpsi]) = 92000[psi] FS = = 11,24
8181,57[psi]
138000[psi]
perm = 0,6 y = 0,6(230[Kpsi]) = 138000[psi] FS = = 3,81
36196,075[psi]

o Unin de las paredes de la caja. 1 par de tornillos.

P = 0,04166[in] b = 0,0295[in] h = 0,02083[in]

-Rosca 5/16 24UNF


4089,1[lbf ]
-Profundidad mnima 1[in] F= = 2404,55[lbf ]
2

De la ecuacin 20, el esfuerzo mximo es: = 21850,51[psi]

232
De la ecuacin 21, el esfuerzo mximo en cortante es: o = 4898,51[psi]

Con un acero AISI SAE 4340 templado y revenido.


92000[psi]
perm = 0,4 y = 0,4(230[Kpsi]) = 92000[psi] FS = = 18,78
4898,51[psi]
138000[psi]
perm = 0,6 y = 0,6(230[Kpsi]) = 138000[psi] FS = = 6,3
21850,51[psi]

o Unin de la pared izquierda de la caja. 1 tornillo.

-Rosca 5/16 24UNF.


-Profundidad mnima 0,75 [in]. F = 4089,1[lbf ]

De la ecuacin 20, el esfuerzo mximo es: = 43701,021[psi]


De la ecuacin 21, el esfuerzo mximo en cortante es: o = 9797,026[psi]
Con un acero AISI SAE 4340 templado y revenido.
92000[psi]
perm = 0,4 y = 0,4(230[Kpsi]) = 92000[psi] FS = = 9,39
9797,026[psi]
138000[psi]
perm = 0,6 y = 0,6(230[Kpsi]) = 138000[psi] FS = = 3,15
43701,021[psi]

o Rosca interna de las barras. 1 tornillo para cada barra.

P = 0,05[in] b = 0,025[in] h = 0,0354[in]

-Rosca 7/16 20UNF.


-Profundidad mnima 1,5 [in].

De las ecuaciones 24, 25 y 26 se calculan las variables que necesitamos:

El nmero de dientes en contacto es igual a:


hilos
20 1,5[in] F=
38554,73[lbf ]
= 9638,6825[lbf ]
in
4
30 Dientes

De la ecuacin 20, el esfuerzo mximo es: = 41415,41[psi]


De la ecuacin 21, el esfuerzo mximo en cortante es: o = 9350,37[psi]

Con un acero AISI SAE 4140 templado y revenido.

233
95200[psi]
perm = 0,4 y = 0,4(238[Kpsi]) = 95200[psi] FS = = 10,181
9350,37[psi]
142800[psi]
perm = 0,6 y = 0,6(238[Kpsi]) = 142800[psi] FS = = 3,448
41415,41[psi]

o Rosca externa de las barras

-Rosca M18 x 1,5.


-Longitud mnima 0,5[in].

De las ecuaciones 24, 25 y 26 se calculan las variables que necesitamos:


P = 0,059055[in] b = 0,0295[in] h = 0,04183[in]
El nmero de dientes en contacto es igual a:
hilos
16,933 0,5[in] F=
38554,73[lbf ]
= 9638,6825[lbf ]
in
4
9,9665 Dientes

De la ecuacin 20, el esfuerzo mximo es: = 75838,41[psi]

De la ecuacin 21, el esfuerzo mximo en cortante es: r = 18404,30[psi]

Con un acero AISI SAE 4340 templado y revenido.


95200[psi]
perm = 0,4 y = 0,4(238[Kpsi]) = 95200[psi] FS = = 5,172
18404,30[psi]

142800[psi]
perm = 0,6 y = 0,6(238[Kpsi]) = 142800[psi] FS = = 1,88
75838,413[psi]

Los procesos y tratamientos realizados sobre las piezas, placas y barras se


pueden ver en la ficha tecnolgica de las mismas en el Anexo B.

Refuerzos para la prueba de torsin. Como se haba mencionado


anteriormente, para la realizacin de los ensayos de torsin se deben montar unos
refuerzos sobre la caja de la celda de carga con el fin de que stos sean los que
absorban toda la carga, dichos refuerzos se encuentran sujetos mediante tornillos
a la placa inferior para torsin de la caja de la celda de carga y por la parte
superior a la plataforma mvil. En la Figura 46 puede observarse el refuerzo, de
los cuales se utiliza uno en cada una de las caras de la caja.

234
Figura 46. Refuerzo de la celda de carga para el ensayo de torsin.

Fuente: Figura realizada por los autores.

Como puede apreciarse en la Figura 47, el soporte soporta una carga a flexin
generada por el momento torsor ejercido por la mordaza hacia la caja de la celda
de carga; el espesor mnimo de la placa para el refuerzo se determina a partir de:

T 1000[Nm]
T 1000[Nm]
FT = = = 17241,319[N]
d 0,058[m]
17241,319[N]
Cuatro reacciones = 4310,344[N]
4
Figura 47. Diagrama de cuerpo libre del refuerzo de la caja de la celda de carga.

Fuente: Figura realizada por los autores.

El esfuerzo debido a la carga de flexin es de:


Mc 663,793[Nm](h / 2)
f = = = 29284[N] / h 2
I 0,0113[m](h 3 )
M = F(L) = 4310,344[N](0,154[m]) = 663,793[Nm]
c = h/2
1 1
I= b(h 3 ) = (0,136[m])(h 3 ) = 0,0113[m](h 3 )
12 12

235
Con el fin de que los refuerzos no sean demasiado robustos, se seleccion un
material altamente resistente como lo es el acero AISI SAE 4340 TT.

F =
Mc
I
(
= 29284[N] / h2 )
El esfuerzo maximo admisible con un FS = 1,5 es :
0,75 y 0,75(1590[MPa])
a = = = 795[MPa]
1,5 1,5
795[MPa] = 29284 / h 2 [N] h 2 (795[MPa]) = 29284[N]
[ ]
h 2 = 3,68 x10 -5 m 2 h = 0,006069[m] = 0,6069[cm] = 0,2389[in]

Se seleccion un dimetro comercial de 0,25[in]


Mc
F = = (29284[N] / (0,00635[m])2 ) = 726,244[MPa]
I

De la ecuacin 2 y 3:

Esfuerzo cortante debido a la flexin


3F 3(4310,344[N])
xyf = = = 6,611[MPa]
(
2A o 2 0,0009779 m 2[ ])
A o = h(L ) = 0,00635[m](0,154[m]) = 0,0009779 m 2 [ ]
Debido a la fuerza ejercida por el momento torsor
Tr (1000[Nm])(0,058[m])
xyT = = = 43,609[MPa]
J 1,33 x10 6 m 4[ ]
r Distancia del centro de la placa a las paredes 58[mm ]

J=
1
12
( )
bh b 2 + h 2 =
1
12
( )
(0,136[m])(0,00635[m]) (0,136[m])2 + (0,00635[m])2 = 1,33 x10 6

xy = 50,22[MPa]
max = 729,7[MPa] = 1 min = 3,456[MPa] = 2 max = 366,578[MPa]
El esfuerzo mximo admisible a flexin :
1192,5[MPa]
a = 0,75 f = 0,75(1590[MPa]) = 1192,5[MPa] FS = = 1,63
729,7[MPa]
El esfuerzo mximo admisible cortante :
636[MPa]
a = 0,4 f = 0,4(1192,5[MPa]) = 636[MPa] FS = = 1,73
366,578[MPa]
Esfuerzo de Von Misses

236
2 2
= 1 - 1 2 + 2
= (729,7[MPa])2 - (729,7[MPa])(3,456[MPa]) + (3,456[MPa])2
= 727,978[MPa]

4310,344[N](0,154[m])
3
= = 5,47 x10 -4 [m] = 0,547[mm] p
(
48(207[GPa]) 2,89 x10 -9
)
Se determina el esfuerzo soportado por la placa superior del soporte del
refuerzo:

El esfuerzo debido a la carga de flexin es de:

Mc 146,55[Nm](0,00635[m] / 2)
f = = = 436,832[MPa]
I 0,00416[m](0,00635[m]3 )
M = F(L) = 4310,344[N](0,034[m]) = 146,55[Nm]
1 1
c = h/2 I= b(h 3 ) = (0,050[m])(h 3 ) = 0,00416[m](h 3 )
12 12

De la ecuacin 2 y 3:

Esfuerzo cortante debido a la flexin


3F 3(4310,344[N])
xyf = = = 28,283[MPa]
(
2A o 2 0,0002286 m 2 [ ])
A o = h(L ) = 0,00635[m](0,036[m]) = 0,0002286 m 2 [ ]
Debido a la fuerza ejercida por el momento torsor
Tr (1000[Nm])(0,036[m])
xyT = = = 535,613[MPa]
J 6,72x10 -8 m 4 [ ]
r Distancia del punto de fijacin al doblez de la placa 36[mm]

J=
1
12
( )
bh b 2 + h 2 =
1
12
( )
(0,050[m])(0,00635[m]) (0,050[m])2 + (0,00635[m])2 = 6,72x10 -8
xy = 563,896[MPa]

max = 796,85[MPa] = 1 min = 360[MPa] = 2 max = 578,43[MPa]

237
El esfuerzo mximo admisible a flexin :
1192,5[MPa]
a = 0,75 f = 0,75(1590[MPa]) = 1192,5[MPa] FS = = 1,49
796,85[MPa]

El esfuerzo mximo admisible cortante :


636[MPa]
a = 0,4 f = 0,4(1192,5[MPa]) = 636[MPa] FS = = 1,1
578,43[MPa]

Esfuerzo de Von Misses


2 2
= 1 - 1 2 + 2
= (796,85[MPa])2 - (796,85[MPa])( 360[MPa]) + (360[MPa])
2

= 1025,395 [MPa]

7.7 SOPORTES. En el siguiente apartado se analizarn los esfuerzos sufridos


por los soportes del motoreductor y de la unidad hidrulica, as como su geometra
y ubicacin en la mquina.

7.7.1 Motoreductor. Como se puede observar en el Anexo A el soporte del


motoreductor est construido con perfiles estructurales, dispuestos de la siguiente
forma, un perfil en C horizontal con el cual se sujeta el soporte a la base inferior de
la mquina, dos perfiles en C sobre los cuales va montado el motoreductor, y dos
ngulos superiores que sirven para sujetar el soporte a la placa intermedia de la
mquina, las caractersticas del soporte son las siguientes:

Largo: 914,4 [mm].


Ancho: 152,4 [mm].
Profundidad: 48,76 [mm].
Espesor: 5,08 [mm].
Material: Acero ASTM A36, donde y = 245,25[MPa] .

Perfiles en C verticales. El esfuerzo mximo sobre la estructura se presenta


en el momento en que el motoreductor est ejerciendo la fuerza debida al par
torsor perpendicularmente al alma de los perfiles en dicho momento las fuerzas
presentes son: F1 = el peso del motoreductor en cada tornillo, F2 = la fuerza
resultante del torsor en los puntos de apoyo del motoreductor y F3= una fuerza
ejercida por el motoreductor pero transversalmente (suponiendo que es igual al
peso del motoreductor) sobre cada tornillo, stas ejercen un momento flector
sobre el perfil.

238
m 902,52[N]
F1 = 92[Kg] 9,81 2 = = 225,63[N]
sg 4
1000[N.m] 5555,555[N]
F2 = = = 1380,88[N]
180 x10 [m]
-3
4
m 902,52[N]
F3 = 92[Kg] 9,81 2 = = 225,63[N]
sg 4

Sobre el perfil actan las siguientes fuerzas:


Fa = Fb = F3 + F2 = 225,63[N] + 1380,88[N] = 1614,518[N]
Figura 48. Fuerzas que actan sobre el soporte vertical del motoreductor.

Fa Fb

R1 20,1 R2
46,1
91,44
Fuente: Figura realizada por los autores.

Las reacciones son: R1 + R 2 = 3229,03[N]

Por sumatoria de momentos, se calculan las reacciones:


1614,5[N]( 201x10 -3 [m]) + 1614,5[N]( 461x10 -3 [m] R 2 (914,4 x10 -3 [m] = 0
R 2 = 1169,36[N]
R1 = 2059,67[N]
El momento debido a la reaccin R2 es igual a 413,99 [Nm].
El momento debido a la reaccin R1 es igual a 530,187 [Nm].

Se seleccionaron perfiles con alma de 6[in] para poder permitir el montaje de la


carcaza del reductor, el espesor del alma se determin a partir de:

El esfuerzo a flexin es igual a:


530,187[N.m](h / 2)
= = 20873,536 / h 2 [N]
1
12
( )
152,4 x10 -3 [m] (h[m])
3

239
El esfuerzo mximo admisible con un FS = 1,5 es :
0,75 y0,75(245[MPa])
a = = = 122,5[MPa]
1,5 1,5
122,5[MPa] = 20873,536 / h 2 [N]
h 2 (122,5[MPa]) = 20873,536[N]
h 2 = 0,00017039 m 2 [ ]
h = 0,01305[m] = 1,305[cm] = 0,513[in]

Seleccionamos un perfil con un espesor del alma de 0,437[in] de 6[in] de alma y


36[in] de longitud.

Recalculando con la geometra seleccionada, se tiene que:


20873,536[N]
= 20873,536 / h 2 [N] = = 169,420[MPa ]
(0,0110998[m])2
El factor de seguridad es:
0,75(245,25[MPa])
FS = = 1,1
169,420MPa]

Perfil en C horizontal. Como se mencion anteriormente, el esfuerzo mximo


sobre la estructura se presenta en el momento en que el motoreductor est
ejerciendo la fuerza debida al par torsor perpendicularmente al alma de los
perfiles, para el perfil horizontal la fuerza resultante es la de la reaccin R2 del
perfil vertical.

F3 = R 2

Figura 49. Fuerzas que actan sobre el soporte horizontal del motoreductor.

Fuente: Figura realizada por los autores.

240
( ( ))
M = 2 1169,36[N] 73,66 x10 -3 [m] = 172,27[N.m]

Con un perfil de 6[in] de alma, 18[in] de longitud y un espesor de 0,2[in]


El esfuerzo en sta aleta es:
172,27[N.m]( 2,54 x10 -3 [m])
= = 87,643[MPa ]
1
12
-3
( -3
( 457,2x10 [m]) 5,08 x10 [m]
3
)
0,75(245,25[MPa])
FS = = 2,09
87,643[MPa]

Perfil en L. Las fuerzas presentes en este perfil son las reacciones de las
fuerzas realizadas por el motoreductor. El esfuerzo realizado en cada una de las
aletas es el mismo ya que las fuerzas y reacciones se encuentran distribuidas
simtricamente.

Parte 1: Aleta del perfil L contra perfil C vertical

1380,88[N]
F3 = = 690,44[N]
2

Figura 50. Fuerzas en los perfiles en L del soporte del motoreductor.

Fuente: Figura realizada por los autores.

( ( ))
M = 2 690,44[N] 50,8 x10 -3 [m] = 70,148[N.m]

Con un ngulo de 4[in] de alma, 5[in] de longitud y un espesor de [in]

241
70,148N.m]( 6,35 x10 -3 [m]) / 2
El esfuerzo en sta aleta es: = = 82,19[MPa]
1
12
-3
( -3
(127 x10 [m]) 6,35 x10 [m] )
3

0,75(245,25[MPa])
FS = = 2,59
82,19[MPa]

7.7.2 Unidad hidrulica. El soporte de la unidad hidrulica se encuentra


construido en ngulo de 1 1/2 in x 3/16 [in]. sta estructura tan solo soporta el
peso de la unidad hidrulica y en la parte inferior se encuentra la distribucin de la
parte elctrica del sistema como lo son contactos, rels, cableado, etc. Las
dimensiones son:

Alto: 39,5 [in].


Ancho: 13 [in].
Profundidad: 12,9 [in].

La estructura est compuesta por 4 soportes verticales de 39,5 [in], 4 soportes


frontales de 13 [in] y 4 soportes laterales de 12,62 [in]. Con estos datos se calcula
el peso de la estructura teniendo en cuenta las propiedades del ngulo de acero
estructural1.
lbf KN
Densidad: w = 0.279 3 = 76
in m3
rea para ngulo de 1 [in] x 3/16 [in]: A = 0.527[in 2 ]
Soportes verticales con L=39,5 [in].

V = 39,5[in](0,527[in 2 ]) = 20,816[in 3 ] V = 3,411x10 -4 [m 3 ]


KN
W = 3,411x10 -4 m 3 76 3 W = 29,92[N]
m
25,92[N]
m1 = m1 = 2,64[Kg]
[
9,81 m / sg 2 ]
m1T = 4m1 = 4(2,64[Kg])
Ya que son 4 soportes entonces:
m1T = 10,57[Kg]
Soportes frontales con L=13 [in].
( ) [ ]
V = 13[in] 0,527[in 2 ] = 6,85 in 3 V = 1,122 x10 -4 m 3[ ]
KN
W = 1,122x10 -4 m 3 76 3 W = 8,53[N]
m

1
Ibid., p.1185.

242
8,53[N]
m2 = m 2 = 0,87[Kg]
[
9.81 m / sg 2 ]
m 2T = 4m 2 = 4(0,87[Kg])
Ya que son 4 soportes entonces:
m 2T = 3,48[Kg]

Soportes laterales con L=12,625 [in].

( ) [ ] [ ]
V = 12,625[in] 0,527[in 2 ] = 6,65 in 3 V = 1,09 x10 -4 m 3
KN
W = 1,09 x10 -4 m 3 76 3 W = 8,28[N]
m
8,28[N]
m3 = m 3 = 0,84[Kg]
[
9.81 m / sg 2 ]
m 3 T = 4m 3 = 4(0,84[Kg])
Ya que son 4 soportes entonces:
m 3 T = 3,37[Kg]

La masa total de la estructura es m T = m1T + m 2T + m 3 T

m T = 10,57[Kg] + 3,48[Kg] + 3,37[Kg] = 17,42[Kg]

El peso mximo de la unidad hidrulica se da cuando sta se encuentra llena de


aceite, por consiguiente se calcula el peso de la misma teniendo en cuenta el
aceite hidrulico y sus elementos internos y externos de la siguiente forma:

El volumen del depsito es de 15 litros=0,015[m3], y con la densidad del aceite


hidrulico 880 [Kg/m3] se calcula:
Kg
( [ ])
m ACEITE = 880 3 0,015 m3 = 13,2[Kg]
m
Sumamos la masa del motor de 22[Kg] y los dems elementos de la unidad
10[Kg], entonces la masa total de la unidad hidrulica es:

m T = 13,2[Kg] + 22[Kg] + 10[Kg] = 45,2[Kg]

La fuerza realizada por el peso de la unidad hidrulica es de 469,31 [N], la cual


descansa sobre dos soportes de 12,625 [in] cada uno, por tanto:

Se calculan las reacciones:


F 234,655[N]
R1 = R 2 = = = 117,3275[N]
2 2

243
El momento mximo1 es igual a 9,405 [Nm].

El esfuerzo a flexin es igual a:


9,405[N.m](2,38 x10 3 [m])
= = 65,368[MPa]
1
12
( 3
)(
38,1x10 [m] 4,76 x10 [m]3 3
)
El factor de seguridad es:
0,75(245,25[MPa])
FS = = 2,81
65,368[MPa]

7.8 CUBIERTAS DE LA MQUINA.

Las cubiertas de la mquina fueron construidas en lmina estirada en frio calibre


18 (el equivalente en decimales es 0,0478 [in]).

7.8.1 Cubierta superior. Las dimensiones de sta cubierta son 26 [in] x 18 [in],
por consiguiente el rea total es 468 [in2]. Debemos descontar el rea de los
cuatro (4) cortes realizados a la lmina que son necesarios para los respectivos
dobleces y un agujero en el centro de la lmina de 5 5/16 [in] para el paso del
cilindro hidrulico que son respectivamente:
[ ]
A CORTES = 3[in](3[in])( 4) A CORTES = 36 in 2

A AGUJERO = (5.3125[in]) 2 A AGUJERO = 22.166 in 2
4
[ ]
A LAMINA = A TOTAL - A CORTES - A AGUJERO
[ ] [ ] [ ] [ ]
A LAMINA = 468 in 2 - 36 in 2 - 22,166 in 2 A LAMINA = 409,834 in 2

Se calcula el peso de la lmina con el mismo procedimiento que se calcul en el


numeral de los soportes.

W = 24,41[N]
[ ]
V = 19,6 in3 = 3,212 x10 - 4 m3 [ ]
24,41N
m= m = 2,488Kg
9,81m / sg 2

1
Ibid., p.1195.

244
7.8.2 Cubierta inferior. Esta cubierta est dividida en 7 partes: una lmina
frontal, dos lminas laterales, una lmina trasera, y tres en la placa intermedia:

Lmina frontal. Dimensiones: 39,8 [in] x 25,39 [in].


Esta lmina tiene un corte para una puerta que es de 23,74 [in] x 15,86 [in].
[ ] [ ]
V = 30,3 in 3 = 4,96 x10 -4 m 3
W = 37,696[N]
m = 3,84[Kg]

Lminas laterales. Dimensiones: 39,8 [in] x 23,62 [in]


[ ] [ ]
V = 44,93 in 3 = 7,36 x10 -4 m 3
W = 55,936[N]
m = 2(5,7[Kg]) = 11,4[Kg]

Lmina trasera. Dimensiones: 39,8 [in] x 25,39 [in]


[ ] [ ]
V = 48,3 in 3 = 7,915 x10 -4 m 3
W = 60,154[N]
m = 6,132[Kg]

La masa total de las cubiertas es:

m T = 3,84[Kg] + 11,4[Kg] + 6,132[Kg] = 21,372[Kg]

7.8.3 Cubierta de la unidad hidrulica. Siguiendo los mismos parmetros para


calcular el peso total, se obtiene:

Cubierta lateral
[ ] [ ]
V = 44,15 in 3 = 7,23 x10 4 m 3
W = 55[N]
m = 5,6[Kg]

Cubierta trasera
[ ] [ ]
V = 24,77 in 3 = 4,06 x10 -4 m 3
W = 30,85[N]
m = 3,145[Kg]

Puertas
[ ] [ ]
V = 10,6 in 3 = 1,73 x10 4 m 3

245
W = 13,2[N ]
m = 2(1,34[Kg]) = 2,69[Kg]

La masa total de las cubiertas es: m T = 5,6[Kg] + 3,145[Kg] + 2,69[Kg] = 11,43[Kg]

7.9 DISEO DE ELEMENTOS ROSCADOS Y DE SUJECIN.

7.9.1 Seleccin de tornillos por la resistencia de la rosca. Para la seleccin de


los tornillos adecuados para cada unin se utilizaron las siguientes ecuaciones,
para determinar el dimetro del tornillo y la resistencia de la rosca, adems de las
ecuaciones 20,21,24, 25 y 26:
4P
Dimetro del ncleo: dn = (Figura 51-a).
T
Dimetro del filete est dado por:
2P
df = Para tornillos sometidos a esfuerzos de traccin. (Figura 51 -a).
T
Longitud roscada: L T = 2D + 0,25
P
Altura de la cabeza del tornillo: h1 = (Figura 51-b).
(dn )( c )
P
Altura de la tuerca: H =
0,34(d f ) f

T Esfuerzo mximo a traccin del tornillo


c Esfuerzo mximo a cortante del tornillo
P Carga aplicada

Figura 51. Perfil de tornillos.

a. b.
Fuente: www.unne.edu.ar (Universidad Nacional del Nordeste).

246
Tabla 30. Designacin de tornillos.
N
Tornillo Unin
Tornillos
Tornillos de sujecin del disco base de la mordaza con placa
1
6 intermedia
2 1 Tornillo central de la plataforma mvil
3 8 Tornillos de la plataforma mvil
4 5 Tornillos del disco base de las mordazas
5 4 Tornillos de sujecin de la mordaza de traccin inferior
6 6 Tornillos internos de la tapa superior de la caja de la celda de carga
7 8 Tornillos internos de la tapa inferior de la caja de la celda de carga
8 4 Tornillos internos de las paredes de la caja de la celda de carga
9 2 Tornillos internos de la pared derecha de la caja de la celda de carga
10 4 Tornillos internos de las barras de la caja de la celda de carga
11 3 Tornillos del cilindro hidrulico con perfil en C
12 3 Tornillos del perfil en C con placa superior
13 1 Tornillo de la celda de carga
14 3 Tornillos de soporte motoreductor perfil en C con placa inferior
15 2 Tornillos de soporte motoreductor perfil en C con perfil en C
16 4 Tornillos de soporte motoreductor perfil en C con perfil en L
17 4 Tornillos de soporte motoreductor perfil en L con placa intermedia
18 4 Tornillos de soporte motoreductor perfil en C con motoreductor
19 4 Tornillos unidad hidrulica con soporte
Tornillos de los refuerzos de la caja de la celda de carga para la
20 12
prueba de torsin
21 4 Tornillos para el disco de la copa de la mordaza de torsin
Tornillos del disco de unin de la copa de la mordaza de torsin y el
22 4
disco base de las mordazas
Fuente: Tabla realizada por los autores.

Los esfuerzos mximos a traccin para los diferentes grados de tornillos se


pueden ver en la Tabla 31.

La carga soportada por cada tornillo, depende de la cantidad de los mismos para
cada una de las uniones, con una carga mxima de 17[Ton]. A partir del tornillo
No. 15 la fuerza aplicada est determinada por el peso de los elementos de la
unin o de la fuerza debida al momento torsor producido por el motoreductor (ver
apartado del soporte del motoreductor, refuerzos de la caja de la celda de carga
para la prueba de torsin, y mordaza de torsin).

247
Tabla 31. Especificaciones SAE para pernos de acero.

Fuente: Diseo en ingeniera mecnica Joseph E. Shigley.

Tabla 32. Tuercas y arandelas.


Tornillo Tuerca seleccionada Arandela1
1
1 - /2N
1
2 - /2N
3 3
3 Tuerca hexagonal /8 24UNF regular /8N
3
4 - /8N
5 - -
6 - -
7 - -
8 - -
9 - -
7
10 - /16N
3 3
11 Tuerca hexagonal /4 24UNF gruesa /4N

1
Ibid., p.1231.

248
12 Tuerca hexagonal 3/4 24UNF gruesa 3
/4N
13 -
14 -
15 Tuerca hexagonal 20UNF regular 1
/2N
1
16 Tuerca hexagonal 20UNF regular /2N
17 -
5 5
18 Tuerca hexagonal /8 20UNF regular /8N
19 - -
20 - -
21 - -
22 - -
Fuente: Tabla realizada por los autores.

249
Tabla 33. Resumen de seleccin de tornillos.
Tornillo seleccionado
Carga dn[in] Df[in] [in] H[in] h[in] Lr[in]
Tornillo T c
[Lbf] (min) (min) Sel. (min) (min) (min) Designacin Grado FST FSC
[psi] [psi]
1 6425,7 0,31 0,38 0,5 - 0,12 2 - 20UNF x 311/16 Cabeza Hexa SAE 5 14419 3522 3,53 9,65
2 4283,8 0,22 0,28 0,5 - 0,065 1 - 20UNF x 1 Bristol SAE 8 13733 3354 4,58 12,52
3
3 4283,8 0,21 0,27 0,375 0,06 0,075 /8 - 24UNF x 1 Cabeza Hexa SAE 8 64348 15787 1,11 3,04
3
4 7710,9 0,28 0,35 0,375 - 0,136 1 /8 24UNF x 1 Bristol SAE 8 57913 14208 1,24 3,38
7
5 9638,6 0,32 0,40 0,4375 - 0,146 1 /16 20UNF x 2 Bristol SAE 8 49698 12208 1,44 3,93
3
6 6425,7 0,26 0,33 0,375 - 0,113 0,625 /8 - 24UNF x 1 Bristol SAE 8 77218 18945 1,01 2,53
3
7 4819,3 0,22 0,28 0,375 - 0,085 0,625 /8 - 24UNF x 1 Bristol SAE 8 57913 14208 1,24 3,37
5
8 2404,5 0,16 0,2 0,3125 - 0,051 0,682 /16 - 24UNF x 1 Bristol SAE 8 32038 7931 2,24 6,05
5
9 4809,1 0,22 0,28 0,3125 - 0,102 0,682 /16 - 24UNF x 1 Bristol SAE 8 64077 15863 1,12 3,02
7
10 9638,6 0,32 0,40 0,4375 - 0,146 1 /16 - 20UNF x 2 Bristol SAE 8 41415 10173 1,73 4,71
11 12851 0,37 0,46 0,75 0,13 0,113 1 - 16UNF x 2 Cabeza Hexa SAE 8 38217 9274 1,88 5,17
12 12851 0,37 0,46 0,75 0,13 0,113 1 - 16UNF x 4 Cabeza Hexa SAE 8 38217 9274 1,88 5,17
13 - - - 12 [mm] - - 18[mm] M12 x 1,75 x 18 SAE 8 - - - -
14* 902,52 0,11 0,14 0,5 - 0,015 - 20UNF x 1 Cabeza Hexa SAE 5 6750 1648 8,17 22,3
7
15* 1338,8 0,14 0,17 0,5 0,024 /16 - 20UNF x 1 Cabeza Hexa SAE 5 17809 4350 3,09 8,45
7
16* 1338,8 0,14 0,17 0,5 0,024 /16 - 20UNF x 1 Cabeza Hexa SAE 5 17809 4350 3,09 8,45
17* 902,52 0,11 0,14 0,5 0,015 - 20UNF x 1 Cabeza Hexa SAE 5 6750 1648 8,17 22,3
5
18* 1388,8 0,14 0,17 0,625 - 0,024 35/64 /8 - 20UNF x 2,5 Cabeza Hexa SAE 5 11351 2760 4,86 13,3
3
19* 469,31 0,11 0,14 0,375 - 0,022 /8 - 24UNF x Cabeza Hexa SAE 5 14735 3615 3,74 10,17
7 3
20* 1938 0,16 0,20 0,4375 - 0,038 /16 - 20UNF x 1 /8 Cabeza Hexa SAE 5 24981 6136 2,20 5,99
3
21* 98,1 0,036 0,046 0,375 - 0,002 /8 - 24UNF x Cabeza Hexa SAE 5 1473 361 37,4 101,7
3
22* 98,1 0,036 0,046 0,375 - 0,002 /8 - 24UNF x 1 Cabeza Hexa SAE 5 1473 361 37,5 101,7
* La seleccin de estos tornillos se hizo basndose en el esfuerzo cortante que soportan (ver apartado anlisis de tornillos
con fuerzas cortantes). Fuente: Tabla realizada por los autores.

250
7.9.2 Anlisis de las eficiencias de las uniones atornilladas. Para determinar
la rigidez de la unin atornillada que se realizar a continuacin, se usarn las
siguientes ecuaciones en el orden mostrado:
1. Carga de prueba: FP = A t S P
2. Precarga: Fi = 0,75FP
3. Longitud de la parte til sin rosca: L d = l - l T
4. Longitud de la parte roscada: lT = lr
A d A tE
5. Rigidez del tornillo: K b =
A dl T + A t L d
0,577Ed
6. Rigidez de la unin: K m =
0,577l + 0,5d
2Ln 5
0,577l + 2,5d
K bP
7. Fuerza en el sujetador: FP = + Fi
Kb + Km
K mP
8. Fuerza en la unin: Fm = Fi
Kb + Km
Kb
9. Fraccin de la carga externa P soportada por el perno: C =
Km + Kb
10. Factores de seguridad:
t A t Fi
a. Para la fatiga: n f =
CP
1 + t
2 e
t A t
b. Para la fatiga en unin abierta: n f 0 =
P
1 + t
2 e
Fi
c. 1 =
SP A t
CP
d. 2 = 1 +
SP A t
1
e. Para sobrepasar el esfuerzo de prueba: nP =
2

11. Par de torsin de apriete de precarga del perno: T = Kd1SP A t


1S p A t
12. Factor de seguridad contra la apertura de la unin: n o =
(1 - C)P

251
P Carga aplicada.
At rea de esfuerzo de tensin1.
Ao rea mxima del tornillo.
Sp Carga de prueba (Ver Tabla 31).
l Longitud total del tornillo.
e Esfuerzo mximo del material por fatiga.

Tabla 34. Designacin de las uniones con tornillos.


N
- Unin
Tornillos
1 Disco base de la mordaza con placa intermedia
6
2 1 Unin de las placas de la plataforma mvil
3 8 Unin de las placas de la plataforma mvil (tornillo tuerca)
4 5 Unin de las mordazas con el disco base
5 4 Unin de la mordaza inferior de traccin
6 6 Unin de la placa superior de la caja de la celda de carga
7 8 Unin de la placa inferior de la caja de la celda de carga
8 4 Unin de las placas laterales de la caja de la celda de carga
9 2 Unin de la placa lateral derecha de la celda de carga
10 4 Unin de las barras con la placa mvil de la caja de la celda de carga
11 3 Unin del cilindro hidrulico con perfil en C
12 3 Unin del Perfil en C del cilindro hidrulico con la placa superior
13 3 Unin del perfil en C del soporte del motoreductor con placa inferior
14 2 Unin de los perfiles en C del soporte del motoreductor
15 4 Unin del perfil en C con perfil en L del soporte del motoreductor
Unin del perfil en L del soporte del motoreductor con placa
16
4 intermedia
17 4 Unin del soporte del motoreductor con perfiles en C
Unin del refuerzo de la caja de la celda de carga con la caja de la
18 8
celda de carga
Unin del refuerzo de la caja de la celda de carga con la plataforma
19 4
mvil
Fuente: Tabla realizada por los autores.

La Tabla 35 muestra los diferentes valores de K, para determinar el par de torsin.

o Para la unin 1 los clculos son los siguientes:

Tornillo 1/2 20UNF x 311/16 [in].


Arandela 1/2N = 0.095 [in] de espesor 2.
Lr = 2,5[in] At = 0,1599[in2]

1
Ibid., p.457.
2
Ibid., p.1231.

252
Tabla 35. Factor K para diferentes condiciones del perno.

Fuente: Diseo en ingeniera mecnica Joseph E. Shigley.

Sp de la Tabla 31, para tornillo SAE grado 5 es de 85000 [psi].

Fp = (0,1599[in2])(85000[psi]) = 13591[lbf]
Fi = 0,75 (13591[lbf]) = 10193,625[lbf]
P = 6425,7 [lbf]

Rigidez del sujetador:

(0,5[in]) 2
4
(0,1599[in]
2
) 30E6 inlb
2
lb
Kb = K b = 1,412x10 6
(0,5[in])
[ ]
2
in
(0,5[in]) + 0,1599 in 2 (1,1875[in])
4

0,577( )(30[Mpsi])(0,5[in]) lb
Km = K m = 10,854 x10 6
0,577(3,6875[in]) + 0,5(0,5[in]) in
2Ln 5
0,577(3,6875[in]) + 2,5(0,5[in])

Mlbf
1,414 (6425,7[lb])
in
FP = + 10193,625[lbf ] FP = 10933,56[lbf ]
Mlbf Mlbf
1,414 + 10,854 in
in
Mlbf
10,854 (6425,7[lb])
in
Fm = 10193,625[lbf ] Fm = 4507,77[lbf ]
Mlbf Mlbf
1,414 + 10,854 in
in

253
Mlbf
1,414
in
C= = 0,115
Mlbf Mlbf
1,414 + 10,854 in
in

nf =
( [ ])
85[Kpsi] 0,1599 in 2 10193,625[lb]
n f = 3,4
0,115(6425,7[lb]) 85[Kpsi]
1 +
2 0,6(85[Kpsi])

nf 0 =
(
85[Kpsi] 0,1599 in 2 [ ]) n f = 1,58
6425,7[lb] 85[Kpsi]
1 +
2 0,6(85[Kpsi])
10193,625[lb]
1 = 1 = 0,75
(
85[KPSI] 0,1599 in 2 [ ])
0,115(6425,7[lb])
2 = 0,75 + 2 = 0.804
(
85[KPSI] 0,1599 in 2 [ ])
1
nP = nP = 1,24
0,804
(0,75 )85[KPSI](0,1599[in 2 ])
no = = 1,79
(1 0,115 )6425,7
[ ]
T = (0,3)(0,5[in])(0,75)(85[Kpsi])(0,1599 in 2 ) T = 1529[lb.in]

A continuacin se muestra el resumen para todas las uniones con tornillos:

254
Tabla 36. Resumen de uniones con tornillos.

Unin At Ao Kb Km C Fi Fp Fpu T nf nfo 1 2 N No Np

1 0,1599 0,1964 1412628,062 10854869,88 0,11515 10193,625 10933,56798 -4507,779642 1529,044 3,44 1,59 0,75 0,804 4,59 1,79 1,24

2 0,1419 0,1964 2432571,429 13257281,82 0,15504 11174,625 11838,79763 -7554,947631 1676,194 4,21 2,61 0,75 0,795 5,61 3,09 1,26

3 0,0775 0,1104 1934767,432 9511218,98 0,16903 6975 9390,703 -3415,268758 784,6875 2,40 1,63 0,75 0,827 3,21 1,95 1,21

4 0,0878 0,1104 2634000 11009167,68 0,19306 7902 9390,703521 -1679,757521 888,975 1,33 1,02 0,75 0,891 1,77 1,27 1,12

5 0,1187 0,1503 1933019,785 10652147,24 0,15359 10683 12163,454 -2524,771 1402,144 1,80 1,10 0,75 0,853 2,40 1,30 1,17

6 0,0878 0,1104 2853406,65 11009167,68 0,20583 7902 9224,6538 -2798,8655 888,975 1,49 1,23 0,75 0,875 1,99 1,54 1,14

7 0,0878 0,1104 2853406,65 11009167,68 0,20583 7902 8893,9903 -4074,649 888,975 1,99 1,64 0,75 0,844 2,65 2,06 1,18

8 0,058 0,0767 1886236,501 8553864,551 0,18067 5220 5654,435 -3249,8854 489,375 3,00 2,17 0,75 0,812 4,00 2,64 1,23

9 0,058 0,0767 1886236,501 8553864,551 0,18067 5220 6088,870 -1279,7708 489,375 1,50 1,09 0,75 0,874 2,00 1,32 1,14

10 0,1187 0,1503 1879357,116 10652147,24 0,1499 10683 12310,73736 -2489,836 1402,144 1,64 1,11 0,75 0,851 2,46 1,30 1,17

11 0,373 0,4418 5343080,909 21027398,46 0,2026 33570 36243,26895 -23322,358 7553,25 3,22 2,61 0,75 0,81 4,29 3,27 1,24

12 0,373 0,4418 3131858,73 17492676,97 0,1518 33570 35554,14768 -22670,478 7553,25 4,29 2,61 0,75 0,794 5,73 3,07 1,26

13 0,159 0,19635 5030461,045 16637854,43 0,23215 11033 11242,626 -10340,106 1654,965 13,1 12,22 0,75 0,764 17,55 15,92 1,31

14 0,159 0,19635 5356313,27 16637854,43 0,24353 11033 11371,338 -9982,485 1654,965 8,15 7,94 0,75 0,773 10,87 10,50 1,29

15 0,159 0,19635 5356313,27 16637854,43 0,24353 11033 11371,338 -9982,485 1654,965 8,15 7,94 0,75 0,773 10,87 10,50 1,29

16 0,159 0,19635 5030461,045 16637854,43 0,23315 11033 11242,626 -10340,106 1654,965 13,1 12,22 0,75 0,764 17,55 15,92 1,31

17 0,256 0,30679 3528409,985 15852031,63 0,18206 17664 17916,859 -16527,979 3312 17,4 12,71 0,75 0,760 23,28 15,54 1,27

18 0,1187 0,11044 29901189,208 12054767,05 0,19875 8190 8575,48 -6637,47 1074,9 5,31 4,22 0,75 0,785 7,087 5,27 1,26

19 0,1187 0,11044 3340855,842 12497674,13 0,21621 8190 8599,088 -6661,078 1074,9 5,00 4,22 0,75 0,787 6,678 5,35 1,30
Fuente: Tabla realizada por los autores.

255
7.9.3 Anlisis de tornillos con fuerzas cortantes. Debido a la fuerza
transversal ejercida por el momento torsor algunos de los tornillos sufren sobre
ellos fuerzas y esfuerzos cortantes que podran generar una falla en los elementos
de sujecin.

Tornillos de la caja de la celda de carga. Se analizarn primero los tornillos


ensamblados verticalmente para la unin de las tapas de la caja de la celda de
carga, la fuerza cortante est dada por:
1000[Nm]
T = Fd F= = 15151,51[N]
0,132[m]
2
El esfuerzo cortante para los tornillos de 3/8 [in] de dimetro se determina a partir
de:
F 15151,51[N]
= = = 212,80[MPa ]
A t 7,12x10 -5 m 2[ ]
At =
2
4
[ ]
() = (0,375[in])2 = 0,1104 in 2 = 7,12x10 -5 m 2
4
[ ]
El esfuerzo cortante mximo permisible para tornillos grado ocho es de:
perm = 0,4 f = 0,4(896[MPa]) = 358[MPa]

Tornillos del soporte del motoreductor. Se analizarn primero los tornillos


para el montaje del motoreductor:

Con F1 = 902,52[N] fuerza resultante del peso del motoreductor.

La carga cortante primaria por tornillo est dada por:


902,52[N]
FA ' = FB ' = FC ' = FD ' = = 225,63[N]
4

El momento realizado se calcula con la distancia perpendicular del eje del


motoreductor a los tornillos.
M = Fd = 902,52[N](180 x10 3 [m]) = 162,45[N.m]

La carga cortante secundaria est dada por:


M 162,45[N.m]
FA ' ' = FB ' ' = FC ' ' = FD ' ' = = = 481,50[N]
r 337,38 x10 3 [m]
r = a 2 + b 2 = (260[mm]) 2 + (215[mm]) 2 = 337,38[mm] = 0,337[m]
a Dis tan cia horizontal entre tornillos
b Dis tan cia vertical entre tornillos
Donde r es la distancia entre los tornillos.

256
La magnitud de la fuerza en cada perno es:
FA = FB = FC = FD = (225,63[N])2 + (481,50[N])2 = 531,747[N]

Dado que los agujeros de la carcaza del reductor tienen un dimetro de 17,5 [mm],
se seleccionaron tornillos de 5/8[in] grado 1 para evitar un juego excesivo entre el
tornillo y la carcaza, el esfuerzo mximo permisible es de: y = 245[MPa] .

Longitud elementos a unir= 47,08 [mm].


Altura tuerca1= 21/64 [in] = 8,33 [mm].
Arandela2= 0,095 [in]= 2,413 [mm].

Con la suma de las anteriores dimensiones se obtiene la longitud mnima del


tornillo, Lmin= 57,82 [mm]. Elegimos un perno con longitud de 60 [mm].

El perno tender a cortarse a lo largo de su dimetro mayor, por tanto:

A C1 =
(
15,875 x10 -3 [m] )2

= 1,97 x10 -4 [m 2 ]
4
531,74[N]
C1 = = 2,7[MPa]
1,97 x10 -4 [m 2 ]

Sobre el tornillo acta tambin la fuerza F2 producida por el torsor del eje del
motoreductor, se tiene entonces que F2 = 1388,88[N] , la cual acta tambin sobre
el dimetro mayor del tornillo, por tanto:

A C 2 = 1,97 x10 -4 [m 2 ]
1388,88[N]
C2 = = 7,05[MPa]
1,97 x10 -4 [m 2 ]

Calculando el esfuerzo resultante por sumatoria de vectores se obtiene:


= ()2 + ( C2 )2 = (2,7[MPa])2 + (7,05[MPa])2 = 7,54[MPa]

El factor de seguridad del tornillo en cortante es:


0,4(245[MPa])
FS = = 12,3
7,54MPa]

1
Ibid., p.1230.
2
Ibid., p.1231.

257
Tornillos de la aleta del perfil C horizontal contra la placa inferior

Fuerza debido al momento torsor:


5555,55[N]
Con F2 = = 1851,85[N] por cada tornillo.
3
Suponiendo tornillos de 1/2[in] grado 1 con y = 245[MPa] .

Longitud elementos a unir= 30,48 [mm].


Arandela= 0,095 [in]= 2,413 [mm].

Con la suma de las anteriores dimensiones se obtiene la longitud mnima del


tornillo, Lmin= 32,893 [mm]. Elegimos un perno con longitud de 1,25[in]
(31,75[mm]) (el agujero va roscado completamente).

El perno tender a cortarse a lo largo de la rosca, por tanto:


A C1 = 0,1257[in 2 ] = 8,109 x10 -5 [m 2 ]
1851,85[N]
C1 = = 22,835[MPa]
8,109 x10 -5 [m 2 ]

Fuerza debido al peso del motoreductor:


902,52[N]
Con F3 = = 300,84[N] por cada tornillo.
3

A C 2 = 0,1257[in 2 ] = 8,109 x10 -5 [m 2 ]


300,84[N]
C2 = = 3,71[MPa]
8,109 x10 -5 [m 2 ]

Calculando el esfuerzo resultante por sumatoria de vectores se obtiene:


= (22,835[MPa])2 + (3,71[MPa])2 = 23,134[MPa]

El factor de seguridad del tornillo en cortante es:


0,4(245[MPa])
FS = = 4,24
23,134[MPa]

Tornillos aleta del perfil C horizontal contra perfil C vertical

Fuerza debido al peso del motoreductor:


902,52[N]
Con F1 = = 451,26[N] por cada tornillo.
2
Suponiendo tornillos de 1/2 [in] grado 1 con y = 245[MPa] .

258
Longitud elementos a unir= 10,16 [mm].
Altura tuerca= 17/64 [in] = 6,74 [mm].
Arandela= 0,095 [in]= 2,413 [mm].

Con la suma de las anteriores dimensiones se obtiene la longitud mnima del


tornillo, Lmin= 19,31 [mm]. Elegimos un perno con longitud de 25 [mm].

El perno tender a cortarse a lo largo de la rosca, por tanto:


A C1 = 0,1257[in 2 ] = 8,109 x10 -5 [m 2 ]
451,26[N]
C1 = = 5,564[MPa]
8,109 x10 -5 [m 2 ]
Fuerza debido al momento torsor:
5555,555[N]
Con F2 = = 2777,5[N] por cada tornillo.
2
A C 2 = 0,1257[in 2 ] = 8,109 x10 -5 [m 2 ]
2777,5[N]
C2 = = 34,252[MPa]
8,109 + x10 -5 [m 2 ]
Calculando el esfuerzo resultante por sumatoria de vectores se obtiene:
= (5,564[MPa])2 + (34,252[MPa])2 = 34,7[MPa]

El factor de seguridad del tornillo en cortante es:


0,4(245[MPa])
FS = = 2,82
34,7[MPa]

Tornillos aleta del perfil L contra perfil C vertical

Fuerza debido al peso del motoreductor:


902,52[N]
Con F1 = = 451,26[N] por cada tornillo.
2

Suponiendo tornillos de 1/2 [in] grado 1 con y = 245[MPa] .

Longitud elementos a unir= 11,43 [mm].


Altura tuerca= 17/64 [in] = 6,74 [mm].
Arandela= 0,095 [in]= 2,413 [mm].

Con la suma de las anteriores dimensiones se obtiene la longitud mnima del


tornillo, Lmin= 20,58 [mm]. Elegimos un perno con longitud de 25 [mm].

El perno tender a cortarse a lo largo de la rosca, por tanto:

259
A C1 = 0,1257[in 2 ] = 8,109 x10 -5 [m 2 ]
451,26[N]
C1 = = 5,564[MPa]
8,109 x10 -5 [m 2 ]

Fuerza debido al momento torsor:


5555,555[N]
Con F2 = = 2777,5[N] por cada tornillo.
2
A C 2 = 0,1257[in 2 ] = 8,109 x10 -5 [m 2 ]
2777,5[N]
C2 = = 34,252[MPa]
8,109 + x10 -5 [m 2 ]

Calculando el esfuerzo resultante por sumatoria de vectores se obtiene:


= (5,564[MPa])2 + (34,252[MPa])2 = 34,7[MPa]

El factor de seguridad del tornillo en cortante es:


0,4(245[MPa])
FS = = 2,82
34,7[MPa]

Los tornillos para la unin de los perfiles en L, con la placa intermedia presentan
los mismos esfuerzos, pero estos se encuentran totalmente roscados sobre la
placa intermedia.

Tabla 37. Resumen tornillos soporte motoreductor.


Esfuerzo
Dimetro cortante FS
Tornillos Grado
[in] C ([MPa]) tornillo
Motoreductor con
0,625 1 7,54 12,3
perfil C vertical
Perfil C vertical
con perfil C 0,5 1 34,7 2,82
horizontal
Perfil C horizontal
0,5 1 23,134 4,24
con placa inferior
Perfil C vertical
0,5 1 34,7 2,82
con perfil L
Perfil L con placa
0,5 1 34,7 2,82
intermedia
Fuente: Tabla realizada por los autores.

260
Tornillos de los discos de la copa para la mordaza de torsin. Se
analizarn primero los tornillos del disco que se encuentra soldado a la copa, con
el disco de unin a la base de las mordazas:
1000[Nm]
T = Fd F= = 29996,25[N]
0,066675[m]
2
d Distancia del eje neutro al centro de los tornillos
El esfuerzo cortante para tornillos de 3/8 [in] de dimetro se determina a partir de:
F/4 7499[N]
= = = 105,323[MPa]
At [ ]
7,12x10 -5 m 2

At =
2
4
[ ] [ ]
() = (0,375[in])2 = 0,1104 in 2 = 7,12x10 -5 m 2
4

Para los tornillos de sujecin del disco de unin a la base de las mordazas se tiene
que:
1000[Nm]
T = Fd F= = 20000[N]
0,10[m]
2
d Distancia del eje neutro al centro de los tornillos
El esfuerzo cortante para tornillos de 3/8 [in] de dimetro se determina a partir de:
F/4 5000[N]
= = = 70,224[MPa]
At [ ]
7,12x10 -5 m 2

At =
2
4
[ ] [ ]
() = (0,375[in])2 = 0,1104 in 2 = 7,12x10 -5 m 2
4

El esfuerzo cortante mximo permisible para tornillos grado cinco es de:


perm = 0,4 f = 0,4(626,75[MPa]) = 250[MPa]

Tornillos de los refuerzos de la caja de la celda de carga para la prueba de


torsin.
1000[Nm]
T = Fd F= = 34482,75[N]
0,058[m]
2
d Distancia del eje neutro al centro de los tornillos

El esfuerzo cortante para tornillos de 7/16 [in] de dimetro se determina a partir


de:

261
F/4 8620,6875[N]
= = = 88,891[MPa]
At [ ]
9,698 x10 -5 m 2

At =
2
4
[ ] [ ]
() = (0,4375[in])2 = 0,1503 in 2 = 9,698 x10 -5 m 2
4

El esfuerzo cortante mximo permisible para tornillos grado cinco es de:


perm = 0,4 f = 0,4(626,75[MPa]) = 250[MPa] .

7.10 MECANISMOS DE SUJECIN DE LOS SENSORES.


Para el montaje de los sensores en los diferentes lugares de medicin, es
necesaria la utilizacin de algunos elementos y mecanismos que permitan que
dichos sensores estn a la distancia necesaria y en la posicin deseada para
realizar las mediciones respectivas.

7.10.1 Sistema de sujecin del sensor de desplazamiento lineal. En la Figura


52. se puede observar que el sistema de sujecin est compuesta por dos
soportes conectados a la probeta por medio de abrazaderas de los respectivos
dimetros de cada probeta, el soporte superior est acoplado al eje del sensor
por medio de una rosca en la parte inicial del mismo, el soporte inferior est
acoplado al cuerpo del sensor por una abrazadera de aluminio, el apriete de las
abrazaderas se hace mediante tornillos M3 y M4 para la probeta y el cuerpo del
sensor respectivamente. Los soportes son fabricados en aluminio para obtener
una buena rigidez y un bajo peso.
Los procesos realizados sobre las piezas, se pueden ver en la ficha tecnolgica de
las mismas en el Anexo B y sus dimensiones en el Anexo A.

Figura 52. Mecanismos de sujecin de los sensores.

Fuente: Figura realizada por los autores.

7.10.2 Sistema de sujecin del sensor de distancia infrarrojo. El sensor de


distancia est acoplado a una placa frontal la cual se encuentra atornillada al perfil

262
en L, la placa frontal tiene una canal que permite su movimiento en sentido vertical
de 0 a 20[mm] mediante el apriete o no de los tornillos; el perfil en L tambin
presenta una canal en la parte superior que le permite un movimiento horizontal de
0 a 30[mm], la placa superior del mecanismo cuenta con un agujero roscado en el
cual se acopla una barra de sujecin que se encuentra soldada a una abrazadera
amarrada a una de las columnas superiores.

La rosca utilizada para el acople es una rosca M5 de 10[mm] de profundidad. Los


tornillos utilizados en el mecanismo son M5 y M3 de cabeza redonda.
La abrazadera tiene un dimetro interior de 2,5[in].

Figura 53. Mecanismo de sujecin del sensor de distancia infrarrojo.

Fuente: Figura realizada por los autores.

Las piezas son fabricadas en aluminio para obtener una buena rigidez y un bajo
peso. Los procesos realizados sobre las piezas, se pueden ver en la ficha
tecnolgica de las mismas en el Anexo B y sus dimensiones en el Anexo A.

7.11 CAJA, DISCO Y TREN DE ENGRANAJES DEL ENCODER.

El mecanismo del encoder para obtener la resolucin deseada (ver apartado


encoder en el captulo 9) est compuesto por un tren de engranajes de tres etapas
con una relacin total de 80:1, dividido en una relacin de 5:1 y dos etapas de
relacin 4:1, un disco ranurado con 90 agujeros, el primer engranaje est acoplado
al eje del motoreductor. El disco y los engranajes estn montados sobre una caja
fabricada en acrlico.
Para el diseo y dimensionamiento del tren de engranajes, ejes y rodamientos,
solo es necesario tener en cuenta las caractersticas geomtricas de los mismos,
ya que el diseo por resistencia, flexin y desgaste no es considerable ya que
estos no deben transmitir ms que la potencia para mover el tren de engranajes y
el disco ranurado, la cual es muy pequea.

263
Disco ranurado. Como se mencion anteriormente, se desea obtener una
resolucin de 5 centsimas de grado por vuelta, con la relacin dada tendramos
que la separacin de cada uno de los agujeros se obtendra as:
0,05 (80 ) = 4
Deseamos obtener un arco de aproximadamente 3[mm] de permetro entre cada
uno de los agujeros, por lo que el disco debe tener un dimetro mnimo de:
3[mm]
arc = r r= = 42,971[mm]

4
180
El disco ranurado se fabric sobre un disco de 90[mm] de dimetro, los 90
agujeros tienen un dimetro de 1/16 [in] y fueron maquinados sobre una
circunferencia de 43[mm] de radio. El material del disco es acrlico de un espesor
de 3[mm] de color negro mate para evitar problemas con la reflexin producida por
superficies brillantes que afecten el funcionamiento adecuado del sensor.

Tren de engranajes. Los engranajes son fabricados en acero NYLON 66, y


son acoplados a los ejes mediante pasadores de 1/16 [in], los ejes tienen un
dimetro de 5[mm] y estn apoyados sobre rodamientos SKF 625. El esquema
general del tren de engranajes se puede ver en la Figura 54.

Se utilizaron engranajes rectos con un ngulo de presin de 20, la relacin total


de determin a partir de:
Z Z Z
nt = 1 3 5 =
(50 )(40 )(40 ) = 80
Z 2 Z 4 Z 6 (10 )(10 )(10 )

- Relacin de 5:1

El dimetro mnimo del engranaje que est acoplado al eje del motoreductor debe
ser de 60[mm] ms la altura del diente. Con el fin de obtener los engranajes del
dimetro menor posible el nmero de dientes del engranaje conducido es de 10
con un mdulo de 2, las caractersticas de los engranajes se pueden ver en la
Tabla 38.

- Relacin de 4:1

Para completar la relacin de 80:1 se fabricaron dos trenes de engranajes de


relacin 4:1 de mdulo 1, en el cual el engranaje conducido tiene 10 dientes. Las
caractersticas de los engranajes se pueden ver en la Tabla 38.

264
Tabla 38. Caractersticas de los engranajes del encoder.
Relacin 5:1 Relacin 4:1
Engranaje Engranaje Engranaje Engranaje
Frmula
Conducido Conductor Conducido Conductor
N de
- 10 - 10 -
dientes (Z1)
Mdulo(m) - 2[mm] 2[mm] 1[mm] 1[mm]
N de Z1n = Z2 - 50 - 40
dientes (Z2)
Dimetro de d p = mZ 20[mm] 100[mm] 10[mm] 40[mm]
paso (dp)
Dimetro de la d a = d p + 2a
cabeza (da)
24[mm] 104[mm] 12[mm] 42[mm]
Dimetro de d = d 2b
15[mm] 95[mm] 7,5[mm] 37,5[mm]
la raz (da)
r p

Paso p = m 6,283[mm] 6,283[mm] 3,1415[mm] 3,1415[mm]


Circular (p)
Cabeza del
a=m 2[mm] 2[mm] 1[mm] 1[mm]
diente (a)
Raz del
b = 1,25m 2,5[mm] 2,5[mm] 1,25[mm] 1,25[mm]
diente (b)
Altura del
h =a+b 4,5[mm] 4,5[mm] 2,25[mm] 2,25[mm]
diente (h)
Distancia
d + d2
entre c= 1
2
60[mm] 60[mm] 25[mm] 25[mm]
centros (c)
ngulo de
- 20 20 20 20
presin ()
Dimetro d b = d p Cos ( ) 18,79[mm] 93,96[mm] 9,39[mm] 37,58[mm]
base
Dimetro de
- 7[mm] 65[mm] 7[mm] 10[mm]
la manzana
Fuente: Tabla realizada por los autores.

Componentes del sistema de reduccin:

1. Engrane conductor de 50 dientes mdulo 2.


2. Engrane conducido de 10 dientes mdulo 2.
3. Engrane conductor de 40 dientes mdulo 1.
4. Engrane conducido de 10 dientes mdulo 1.
5. Engrane conductor de 40 dientes mdulo 1.
6. Engrane conducido de 10 dientes mdulo 1.
7. Disco ranurado.

265
Figura 54. Esquema general del tren de engranajes del encoder.

Fuente: Figura realizada por los autores.

El engranaje uno (1) est acoplado al eje del motoreductor por la cua del mismo,
las dimensiones de las manzanas de los engranajes, los pasadores y el cuero se
pueden ver en el Anexo A.

El encoder se encuentra soportado sobre un perfil en L, que se encuentra


conectada al soporte del motoreductor.

Las dimensiones y caractersticas de los engranajes, la distancia entre los ejes y


sus dimensiones y las dimensiones de la caja se pueden ver en el Anexo A.

7.12 SOLDADURA.
En el siguiente apartado se analizarn los esfuerzos sufridos en las uniones
permanentes, as como los procesos realizados para las mismas. Las ecuaciones
y tablas utilizadas para el diseo de las uniones pueden verse a continuacin:

Fuerza unitaria permisible de soldaduras de filete en kip/in lineal:


F = CL
C Constante obtenida de la tabla 43.
L Longitud del cordn de soldadura.
( )
Esfuerzo cortante permisible: perm = 0,4 y
Esfuerzo normal permisible: perm = 0,6( )
y

Esfuerzo cortante mximo en soldaduras sujetas a fuerzas de traccin y


1,414F
compresin: max = h Altura del filete
hL

266
Esfuerzo normal en soldaduras sujetas a fuerzas de traccin y compresin:
F
max =
hL
Esfuerzo cortante primario en uniones soldadas sujetas a torsin o a
V
flexin: ' =
A
V: Fuerza cortante A: rea de la garganta (Tabla 43).
Esfuerzo cortante secundario en uniones soldadas sujetas a torsin:
Mr
" =
J
M: Momento producido por la fuerza cortante.
r: Distancia desde el centroide del grupo de soldaduras hasta el punto
donde se sufre el esfuerzo.
J: Segundo momento polar de inercia del grupo de soldaduras respecto al
centroide del grupo (Tabla 39).

Esfuerzo cortante nominal en uniones soldadas sujetas a cargas de flexin:


Mc
=
I
c: Distancia desde el eje neutro de la pieza a las fibras exteriores de la
misma.
I: Segundo momento del rea unitaria (Tabla 41).

Tabla 39. Propiedades a la torsin de soldaduras de filete.

Fuente: Diseo en ingeniera mecnica Joseph E. Shigley.

267
Tabla 40. Propiedades mnimas del metal de aporte.

Fuente: Diseo en ingeniera mecnica Joseph E. Shigley

Tabla 41. Propiedades a la flexin de soldaduras de filete.

268
Fuente: Diseo en ingeniera mecnica Joseph E. Shigley.

Tabla 42. Esfuerzos permisibles por el cdigo AISC para metal de aporte.

Fuente: Diseo en ingeniera mecnica Joseph E. Shigley.

7.12.1 Soldadura de las placas y los tubos. Soldadura entre las columnas de
soporte y las placas de la mquina. Estos procesos se realizaron mediante el
proceso de soldadura con arco elctrico y electrodo manual revestido (Ver
apartado 7.13); los electrodos utilizados utilizados fueron el E6011 y el E7018.

Esfuerzo en la soldadura a debido a la fuerza de compresin

Soportes superiores. Segn Tabla 43 Programa B, se elige el tamao del


filete de la soldadura segn el espesor del material base ms grueso en pulgadas,
que es de 2,5[in].

El tamao seleccionado de la soldadura es de 1/2 [in]:

269
Tabla 43. Cargas constantes permisibles y tamaos mnimos de soldadura de
filete.

Fuente: Diseo en ingeniera mecnica Joseph E. Shigley.

2,5[in]
L = 2r L = 2
Se calcula la longitud del cordn de soldadura: 2
L = 7,854[in]

Segn Tabla 43 Programa A, buscamos la fuerza unitaria permisible de


soldaduras de filete en kip/in lineal, de lo cual se obtiene:
F = 6,37(L) F = 6,37(7,854[in]) F = 50,03[Kip]

La fuerza aplicada en cada soporte superior es de 9528,52 [lb].

Como 50030[lb] 9528,52[lb] La resistencia del material de aporte es


satisfactoria.

PERM = 0,4(36[Kpsi]) = 14,4[Kpsi]

El esfuerzo cortante en el metal base adyacente a la soldadura est dado por:


1,414(9528,6[lb])
= = 3430,975[p si]
(0,5[in])(7,854[in])

270
Como PERM , entonces, 14400[psi] 3430,975[p si] Es satisfactoria la
resistencia de la unin.

El esfuerzo de compresin permisible est dado por:


PERM = 0,6(36[Kip]) PERM = 21,6[Kip]

El esfuerzo de compresin en el metal base adyacente a la soldadura est dado


por:
9258,5[lb]
= = 2426,40[psi]
(0,5[in])(7,854[in])
Como PERM , entonces 21600[psi] 2426,40[psi] Es satisfactoria la
resistencia de la unin.

Soportes inferiores. Segn Tabla 43 Programa B, se elige el tamao del filete


de la soldadura segn el espesor del material base ms grueso en pulgadas, que
es de 2,5[in].
El tamao seleccionado de la soldadura es de [in].
Se calcula la longitud del cordn de soldadura: L = 2r L = 9,424[in]

Segn Tabla 43 Programa A, buscamos la fuerza unitaria permisible de


soldaduras de filete en kip/in lineal, de lo cual se obtiene:
F = 6,37(l) F = 60,03[Kip]

La fuerza aplicada en cada soporte inferior es de 9528,52 [lb].

Como 60030[lb] 9528,52[lb] La resistencia del material de aporte es


satisfactoria.

El esfuerzo cortante en el metal base adyacente a la soldadura est dado por:


1,414(9528,6lb )
= = 2859,208[p si]
(0,5[in])(9,424[in])
Como PERM , entonces, 14400[psi] 2859,208[psi] Es satisfactoria la
resistencia de la unin.

El esfuerzo de compresin permisible est dado por:


PERM = 0,6(36[Kip]) = 21,6[Kip]

271
El esfuerzo de compresin en el metal base adyacente a la soldadura est dado
por:
9258,5lb
= = 2022,177[p si]
(0,5i[n])(9,424[in])
Como PERM , entonces, 21600psi 2022,177psi Es satisfactoria la
resistencia de la unin.

Esfuerzo en la soldadura debido a la fuerza de torsin. El momento torsor


ejercido por el motoreductor ejerce una fuerza de flexin sobre las columnas de
soporte superiores, generando una fuerza cortante sobre la soldadura.

Soportes superiores. Segn la Tabla 41 el rea de la garganta de la soldadura


est dada por:

A = 1,414 hr
A = 1,414 (0,5[in])(2,5[in] / 2)
A = 2,7822[in 2 ] = 1,795 x10 -3 [m 2 ]

Se calcula el cortante primario:


V
' = , donde la fuerza cortante V se calcula de la siguiente manera:
A
T 1000[Nm]
F=V= F=V= = 1689,189[N]
d 0,592[m]
d = 20 2 + 12 2 = 23,32[in] 0,592[m]

d: Distancia del eje neutro a las columnas de soporte superiores

1689,189[N]
' = ' = 941,052[KPa]
1,795 x10 -3 [m 2 ]

Se calcula el segundo momento del rea segn Tabla 41.

I = hr 3 [ ] [ ]
I = (2,5[in] / 2) (0,5[in]) = 3,067 in 4 = 1,27 x10 6 m 4
3

Y se calcula el valor del esfuerzo cortante principal:

1000[Nm](0,0635 / 2[m])
= = 24,86[MPa]
1,27 x10 -6 [m 4 ]

272
La magnitud del cortante se calcula de la siguiente manera:

= 941,052[KPa] + 24,86[MPa] = 24,87[MPa]


2 2
= ' 2 + 2

Para un electrodo E6011 de la Tabla 43 el esfuerzo cortante permisible es:

PERM = 18[Kpsi] = 124,105[MPa]

Como PERM , entonces, 124,105[MPa] 769,618[KPa] La soldadura resulta


satisfactoria.

S
Consumo de electrodo. Se calcula segn la frmula P = , donde:
1 L

P: cantidad de electrodo que se necesita para realizar la soldadura.


S: peso del electrodo consumido o depositado.
L: eficiencia del proceso.

L = 0,4 para electrodo manual revestido.

[gr ]
Peso especfico del acero (PE) = 0,782
[cm 3 ] .
1 1
V1 = [in] [in](2)(2.5[in])
Volumen cordn de soldadura soporte superior 2 2
V1 = 3,927[in] = 64,352[cm]
3 3

1 1
V2 = [in] [in](2)(3[in])
Volumen cordn de soldadura soporte inferior: 2 2
V2 = 4,712[in] = 77,21[cm]
3 3

S1 = PE(V1 ) S 2 = PE(V2 )

S1 = 0,782
[gr ] (64,352[cm 3 ]) S 2 = 0,782
[gr ] (77,21[cm 3 ])
[cm ] 3
[cm ]
3

S1 = 50,323[gr ] S 2 = 60,37[gr ]

273
Debido a que en cada soporte se necesitan cuatro cordones de soldadura, uno de
E6011 y tres de E7018 y adems son cuatro soportes, se tiene:
ST
P=
1 0,4
S T = 16(S1 ) + 16(S 2 )
1771,0884[gr ]
S T = 16(50,323[gr ]) + 16(60,37[gr ]) P=
0,6
S T = 1771,088[gr ]
P = 2951,813[gr ]
La cantidad de electrodo que se requiere para soldar la estructura es de 2,95[Kg].

7.12.2 Soldadura del disco base de las mordazas. Para la soldadura de los
discos que forman la base de las mordazas se utiliz un electrodo especial para
soldar aceros especiales al cromo-nquel-molibdeno, el electrodo utilizado es el
WestRode20 (E-11018-G) (Ver apartado 7.14).

Esfuerzo en la soldadura a debido a la fuerza de compresin y traccin

Segn Tabla 43 Programa B, se elige el tamao del filete de la soldadura segn el


espesor del material base ms grueso en pulgadas, que es de 1[in].
El tamao seleccionado de la soldadura es de 5/16[in]:
4,75[in]
Se calcula la longitud del cordn de soldadura: L = 2 = 14,922[in]
2
Segn Tabla 43 Programa A, buscamos la fuerza unitaria permisible de
soldaduras de filete en kip/in lineal, de lo cual se obtiene:
F = 7,29(L ) F = 108,768[Kpsi]

La fuerza aplicada en sobre el disco es de 38217,52[lb].

Como 108766,8[lb] 38217,52[lb] La resistencia del material de aporte es


satisfactoria.

PERM = 0,4(230[Kpsi]) = 92[Kpsi]

El esfuerzo cortante en el metal base adyacente a la soldadura est dado por:


1,414(38217,52[lb])
= = 11588,7[ps i]
(0,3125[in])(14,922[in])
Como PERM , entonces, 92000[psi] 11578,7[psi] Es satisfactoria la
resistencia de la unin.

El esfuerzo de traccin permisible est dado por:

274
PERM = 0,6(230[Kip]) PERM = 138[Kip]

El esfuerzo de traccin en el metal base adyacente a la soldadura est dado por:


38217,52[lb]
= = 8195,688[psi]
(0,3125[in])(14,922[in])
Como PERM , entonces 138000[psi] 8195,688[psi] Es satisfactoria la
resistencia de la unin.

Esfuerzo en la soldadura debido a la fuerza de torsin. El momento torsor


ejercido por el motoreductor ejerce un esfuerzo de torsin sobre la soldadura del
disco generando una fuerza cortante sobre la misma.

Segn Tabla 39 el rea de la garganta de la soldadura est dada por:

A = 1,414 hr
A = 1,414 (0,3125[in])(4,75[in] / 2)
A = 3,296[in 2 ] = 2,127 x10 -3 [m 2 ]

Se calcula el cortante primario:


V
' = , donde la fuerza cortante V se calcula de la siguiente manera:
A
1000[Nm] 4,75[in]
F=V= = 16576,875[N] d = = 2,375[in] = 0,060325[m]
0,060325[m] 2
d: Radio del disco superior

16576,875[N]
' = ' = 7,793[MPa]
2,127 x10 -3 [m 2 ]

Se calcula el segundo momento de inercia del rea segn Tabla 39


[ ] [ ]
J = 2hr 3 I = 2(4,75[in] / 2) (0,3125[in]) = 26,304 in 4 = 1,09 x10 5 m 4
3

Y se calcula el valor del esfuerzo cortante secundario:


Mr 1000[Nm](0,12065 / 2[m])
= = = 5,534[MPa]
J 1,09 x10 -5 [m 4 ]

La magnitud del cortante se calcula de la siguiente manera:

= 7,793[MPa] + 5,534[MPa] = 9,558[MPa ]


2 2
= ' 2 + " 2

275
Para un electrodo E-11018-G el esfuerzo cortante permisible es:
PERM = 33[Kpsi] = 220[MPa]
Como PERM , entonces, 220[MPa] 9,558[MPa] La soldadura resulta
satisfactoria.

Consumo de electrodo.
5 5
V1 = [in] [in](2 )(4,75[in])
Volumen cordn de soldadura 16 16
V1 = 2,914[in] = 47,761[cm]
3 3

S1 = PE(V1 ) S1 = 0,782
[gr ] (47,761[cm 3 ]) = 37,349[gr ]
[cm ]3

Debido a que en cada soporte se necesitan dos cordones de soldadura, se tiene:


ST 74,698[gr ]
P= =
( ) ( [ ])
S T = 2 S1 = 2 37,349 gr = 74,698 1 - 0,4 0,6
P = 124,49[gr ]
La cantidad de electrodo que se requiere para soldar la estructura es de
0,125[Kg].

7.12.3 Soldadura del acople del vstago del cilindro hidrulico. Para la
soldadura del acople del vstago del cilindro se utiliz un electrodo para aceros al
carbono, ya que los metales a soldar son SAE1045, se toma como primera
referencia utilizar los electrodos E6011 y E7018 (Ver apartado 7.14).

Esfuerzo en la soldadura a debido a la fuerza de compresin y traccin

Segn Tabla 43 Programa B, se elige el tamao del filete de la soldadura segn el


espesor del material base ms grueso en pulgadas, que es de 0,5[in].
El tamao seleccionado de la soldadura es de [in]:
Se calcula la longitud del cordn de soldadura:
46(2 )
L = 2r 4(arc ) arc = r = (2[in]) = 1,605[in]
180
arco formado por los agujeros para las barras de tensin de la caja de la celda de
carga (46 o )
4[in]
L = 2 4(1,605[in]) = 6,143[in]
2

276
Segn Tabla 43 Programa A, buscamos la fuerza unitaria permisible de
soldaduras de filete en kip/in lineal, de lo cual se obtiene:
F = 3,18(l) F = 3,18(6,136[in]) F = 19,512[Kpsi]

La fuerza aplicada en sobre el disco es de 38217,52[lb].

Como 19512,48[lb] 38217,52[lb] La resistencia del material de aporte es menor


al esfuerzo aplicado, por lo que se debe aumentar la longitud del filete y
seleccionar un electrodo con una mayor resistencia a la traccin. Recalculando
con un h de 7/16 [in] y un electrodo E9018.

Segn Tabla 43 Programa A, buscamos la fuerza unitaria permisible de


soldaduras de filete en kip/in lineal, de lo cual se obtiene:
F = 8,35(l) F = 8,35(6,136[in]) F = 51,2356[Kpsi]

Como 51,2356[lb] 38217,52[lb] La resistencia del material de aporte es


satisfactoria.

PERM = 0,4(77[Kpsi]) = 30800[Kpsi]

El esfuerzo cortante en el metal base adyacente a la soldadura est dado por:


1,414(38217,52[lb])
= = 20130,219[ psi]
(0,4375[in])(6,136[in])
Como PERM , entonces, 30800[psi] 20130,219[ psi] Es satisfactoria la
resistencia de la unin.

El esfuerzo de traccin permisible est dado por:


PERM = 0,6(77[Kip]) PERM = 46,2[Kip]

El esfuerzo de traccin en el metal base adyacente a la soldadura est dado por:


38217,52[lb]
= = 14236,364 [psi]
(0,4375[in])(6,136[in])
Como PERM , entonces 46200[psi] 14236,364 [psi] Es satisfactoria la
resistencia de la unin.

Esfuerzo en la soldadura debido a la fuerza de torsin. El momento torsor


ejercido por el motoreductor ejerce un esfuerzo de torsin sobre la soldadura del
acople del vstago generando una fuerza cortante sobre la misma.

Segn Tabla 39 el rea de la garganta de la soldadura est dada por:

277
1,414 hr 1,414 (0,4375[in])(4[in] / 2)
A A=
2 2
A = 1,943[in ] = 1,2538 x10 [m ]
2 -3 2

Se calcula el cortante primario:


V
' = , donde la fuerza cortante V se calcula de la siguiente manera:
A
1000[Nm] 4[in]
F=V= = 19685,039[N] d= = 2[in] = 0,0508[m]
0,0508[m] 2
d: Radio del disco superior

19685,039[N]
' = ' = 15,699[MPa]
1,2538 x10 -3 [m 2 ]

Se calcula el segundo momento de inercia del rea segn Tabla 39:


[ ]
J = hr 3 I = (4[in] / 2) (0,4375[in]) = 10,995 in 4 = 4,576 x10 6 m 4
3
[ ]
Y se calcula el valor del esfuerzo cortante secundario:
Mr 1000[Nm](0,1016 / 2[m])
= = = 11,101[MPa]
J 4,576 x10 -6 [m 4 ]

La magnitud del cortante se calcula de la siguiente manera:

= 15,699[MPa] + 11,101[MPa] = 19,227[MPa]


2 2
= ' 2 + " 2

Para un electrodo E-9018-G el esfuerzo cortante permisible es:

PERM = 27[Kpsi] = 190[MPa]

Como PERM , entonces, 190[MPa] 19,227[MPa] La soldadura resulta


satisfactoria.

Consumo de electrodo.
7 7
V1 = [in] [in](2)(2[in])
Volumen cordn de soldadura soporte superior 16 16
V1 = 2,40[in] = 39,41[cm]
3 3

S1 = PE(V1 ) S1 = 0,782
[gr ] (39,41[cm 3 ]) S1 = 30,82[gr ]
[cm ]
3

278
Debido a que en cada soporte se necesitan dos cordones de soldadura, se tiene:
ST 61,645[gr ]
P= =
S T = 2(S1 ) = 2(30,82[gr ]) = 61,645[gr ] 1 - 0,4 0,6
P = 102,743[gr ]
La cantidad de electrodo que se requiere para soldar la estructura es de
0,102[Kg].

7.12.4 Soldadura de las placas de refuerzo de la plataforma mvil. Para la


soldadura de las placas de refuerzo de la plataforma mvil se utiliz un electrodo
para aceros al carbono, ya que los metales a soldar son ASTM A36, se toma como
primera referencia utilizar los electrodos E6013 y E7018 (Ver apartado 7.14).

Esfuerzo en la soldadura a debido a la fuerza de compresin y traccin

Segn Tabla 43 Programa B, se elige el tamao del filete de la soldadura segn el


espesor del material base ms grueso en pulgadas, que es de 0,5[in].
El tamao seleccionado de la soldadura es de [in]:

Se calcula la longitud del cordn de soldadura:


L = 4b = 4(b ) = 4(0,130[m]) = 0,52[m] = 20,472[in]
b: Longitud de los lados de la placa

Segn Tabla 43 Programa A, buscamos la fuerza unitaria permisible de


soldaduras de filete en kip/in lineal, de lo cual se obtiene:
F = 3,18(l) F = 3,18(20,472[in]) F = 65,1[Kpsi]

La fuerza aplicada en sobre el disco es de 38217,52[lb].

Como 65100[lb] 38217,52[lb] La resistencia del material de aporte es


satisfactoria.

PERM = 0,4(36[Kpsi]) = 14400[Kpsi]

El esfuerzo cortante en el metal base adyacente a la soldadura est dado por:


1,414(38217,52[lb])
= = 10558,728[ psi]
(0,25[in])(20,472[in])
Como PERM , entonces, 14400[psi] 10558[psi] Es satisfactoria la resistencia
de la unin.

El esfuerzo de traccin permisible est dado por:

279
PERM = 0,6(36[Kip]) PERM = 21,6[Kip]

El esfuerzo de traccin en el metal base adyacente a la soldadura est dado por:


38217,52[lb]
= = 7467,276[psi]
(0,25[in])(20,472[in])
Como PERM , entonces 21600[psi] 7467,276 [psi] Es satisfactoria la
resistencia de la unin.

Esfuerzo en la soldadura debido a la fuerza de torsin. El momento torsor


ejercido por el motoreductor ejerce un esfuerzo de torsin sobre la soldadura de
las placas de refuerzo generando una fuerza cortante sobre la misma.

Segn Tabla 39 el rea de la garganta de la soldadura est dada por:


A = 1,414h(b + d) A = 1,414(0,00635[m])(2(0,130[m])) = 0,00233 m 2 [ ]
A = b = d = 0,130[m]

Se calcula el cortante primario:


V
' = , donde la fuerza cortante V se calcula de la siguiente manera:
A
1000[Nm] 130[mm ]
F=V= = 15384,615[N] d= = 65[mm] = 0,065[m]
0,065[m] 2
d: Distancia del eje neutro al borde de la placa

15384,615[N]
' = ' = 6,602[MPa]
2,33 x10 -3 [m 2 ]

Se calcula el segundo momento de inercia del rea segn Tabla 39:


J = (0,00635[m]) (2(0,130[m])) = 1,86 x10 5 m 4
(b + d)3
[ ]
3

J = (h)
6 6

Y se calcula el valor del esfuerzo cortante secundario:


Mr 1000[Nm](0,130 / 2[m])
= = = 3,494[MPa]
J 1,86 x10 -5 [m 3 ]

La magnitud del cortante se calcula de la siguiente manera:

= 6,602[MPa] + 3,494[MPa] = 7,469[MPa ]


2 2
= ' 2 + " 2

Para un electrodo E-6013 el esfuerzo cortante permisible es:

280
PERM = 18[Kpsi] = 124,105[MPa]

Como PERM , entonces, 124,105[MPa] 7,469[MPa] La soldadura resulta


satisfactoria.

Consumo de electrodo.
Volumen cordn de soldadura soporte superior
V1 = 0,635[cm](0,635[cm])(4 )(13,0[cm]) = 20,9677[cm]
3

[gr ] 20,9677 cm 3 = 16,396[gr ]


[ ])
S1 = PE(V1 ) S1 = 0,782
[ ](
cm 3
Debido a que en cada soporte se necesitan dos cordones de soldadura, uno de
6013 y otro de 7018, se tiene:
ST 32,793[gr ]
P= =
S T = 2(S1 ) = 2(16,396[gr ]) = 32,793[gr ] 1 0,4 0,6
P = 54,655[gr ]
La cantidad de electrodo que se requiere para soldar la estructura es 0,054[gr]

7.12.5 Soldadura del soporte de la probeta a la placa inferior de la celda de


carga. Para la soldadura del soporte roscados para las probetas del ensayo de
traccin se utiliz un electrodo especial para soldar aceros especiales al cromo-
nquel-molibdeno, el electrodo utilizado es el WestRode20 (E-11018-G) (Ver
apartado 7.14).

Esfuerzo en la soldadura a debido a la fuerza de traccin

Segn Tabla 43 Programa B, se elige el tamao del filete de la soldadura segn el


espesor del material base ms grueso en pulgadas, que es de 0,75[in].
El tamao seleccionado de la soldadura es de 5/16[in]:
Se calcula la longitud del cordn de soldadura: L = 2r L = 7,85[in]

Segn Tabla 43 Programa A, buscamos la fuerza unitaria permisible de


soldaduras de filete en kip/in lineal, de lo cual se obtiene:
F = 7,29(l) F = 7,29(7,85[in]) F = 57,2265[Kpsi]

La fuerza aplicada en sobre el disco es de 38217,52[lb].


Como 57226,5[lb] 38217,52[lb] La resistencia del material de aporte es
satisfactoria.

PERM = 0,4(230[Kpsi]) = 92[Kpsi]

El esfuerzo cortante en el metal base adyacente a la soldadura est dado por:

281
1,414(38217,52[lb])
= = 22082,57[p si]
(0,3125[in])(7,85[in])
Como PERM , entonces, 92000[psi] 22082,57[psi] Es satisfactoria la
resistencia de la unin.

El esfuerzo de compresin permisible est dado por:


PERM = 0,6(230[Kip]) PERM = 138[Kip]

El esfuerzo de compresin en el metal base adyacente a la soldadura est dado


por:
38217,52[lb]
= = 15579,116[psi]
(0,3125[in])(7,85[in])
Como PERM , entonces 138000 [psi] 15579,116 [psi] Es satisfactoria la
resistencia de la unin.

Consumo de electrodo.
5 5
V1 = [in] [in](2)(2,5[in])
Volumen cordn de soldadura soporte superior 16 16
V1 = 1,53[in] = 25,137[cm]
3 3

S1 = PE(V1 ) S1 = 0,782
[gr ] (25,1371[cm 3 ]) = 19,657[gr ]
[cm ]
3

Debido a que en cada soporte se necesitan dos cordones de soldadura, se tiene:


ST 39,314[gr ]
P= =
S T = 2(S1 ) = 2(19,657[gr ]) = 39,314 1 0,4 0,6
P = 65,524[gr ]
La cantidad de electrodo que se requiere para soldar la estructura es de
0,0655[Kg].

7.12.6 Soldadura del soporte roscado de la mordaza de traccin. Para la


soldadura del soporte roscado para la mordaza de traccin inferior se utiliz un
electrodo especial para soldar aceros especiales al cromo-nquel-molibdeno, el
electrodo utilizado es el WestRode20 (E-11018-G) (Ver apartado 7.14).

Esfuerzo en la soldadura a debido a la fuerza de traccin

Segn Tabla 43 Programa B, se elige el tamao del filete de la soldadura segn el


espesor del material base ms grueso en pulgadas, que es de 0,5[in].

282
El tamao seleccionado de la soldadura es de 1/4[in]:
Se calcula la longitud del cordn de soldadura: L = 2r L = 9,424[in]

Segn Tabla 43 Programa A, buscamos la fuerza unitaria permisible de


soldaduras de filete en kip/in lineal, de lo cual se obtiene:
F = 5,83(l) F = 5,83(9,924[in]) F = 57,856[Kpsi]

La fuerza aplicada en sobre el disco es de 38217,52[lb].


Como 57856,92[lb] 38217,52[lb] La resistencia del material de aporte es
satisfactoria.

PERM = 0,4(230[Kpsi]) = 92[Kpsi]

El esfuerzo cortante en el metal base adyacente a la soldadura est dado por:


1,414(38217,52[lb])
= = 22937[psi]
(0,25[in])(9,424[in])
Como PERM , entonces, 92000[psi] 22082,57[p si] Es satisfactoria la
resistencia de la unin.

El esfuerzo de compresin permisible est dado por:


PERM = 0,6(230[Kip]) PERM = 138[Kip]

El esfuerzo de compresin en el metal base adyacente a la soldadura est dado


por:
38217,52[lb]
= = 16221,358[psi]
(0,25[in])(9,424[in])
Como PERM , entonces 138000 [psi] 16221,358 [psi] Es satisfactoria la
resistencia de la unin.

Consumo de electrodo.
1 1
V1 = [in] [in](2)(3[in])
Volumen cordn de soldadura soporte superior 4 4
V1 = 1,178[in] = 19,305[cm]
3 3

S1 = PE(V1 ) S1 = 0,782
[gr ] (19,305[cm 3 ]) = 15,096[gr ]
[cm ]3

Debido a que en cada soporte se necesitan dos cordones de soldadura, se tiene:

283
ST 30,194[gr ]
P==
S T = 2(S1 ) = 2(15,096[gr ]) = 30,194[gr ] 1 - 0,4 0,6
P = 50,32[gr ]
La cantidad de electrodo que se requiere para soldar la estructura es de
0,05032[Kg].

7.12.7 Soldadura de las copas para la mordaza de torsin. Se analizar


primero la soldadura de la copa de 1[in] con el disco base de la misma.

Para la soldadura del disco con la copa se utiliz un electrodo especial para
soldar aceros especiales al cromo-nquel-molibdeno, el electrodo utilizado
es el WestRode20 (E-11018-G) (Ver apartado 7.14).

Segn Tabla 43 Programa B, se elige el tamao del filete de la soldadura segn el


espesor del material base ms grueso en pulgadas, que es de 0,25[in].
El tamao seleccionado de la soldadura es de 3/16 [in]:
Se calcula la longitud del cordn de soldadura: L = 2r L = 4,712[in]

Esfuerzo en la soldadura debido a la fuerza de torsin. El momento torsor


ejercido por el motoreductor ejerce un esfuerzo de torsin sobre la soldadura del
disco generando una fuerza cortante sobre la misma.

Segn Tabla 39 el rea de la garganta de la soldadura est dada por:


A = 1,414 hr
A = 1,414 (0,1875[in])(1,5[in] / 2)
A = 0,6246[in 2 ] = 4,03 x10 -4 [m 2 ]

Se calcula el cortante primario:


V
' = , donde la fuerza cortante V se calcula de la siguiente manera:
A
1000[Nm] 1,5[in]
F=V= = 52493,438[N] d = = 0,75[in] 0,01905[m]
0,01905[m] 2
d: Radio exterior de la copa

52493,438[N]
' = ' = 130,249[MPa]
4,03 x10 -4 [m 2 ]

Se calcula el segundo momento de inercia del rea segn Tabla 39:


[ ] [ ]
J = 2hr 3 I = 2(1,5[in] / 2) (0,1875[in]) = 0,497 in 4 = 2,068 x10 7 m 3
3

284
Y se calcula el valor del esfuerzo cortante secundario:
Mr 1000[Nm](0,0381 / 2[m])
= = = 92,086[MPa]
J 2,068 x10 -7 [m 3 ]

La magnitud del cortante se calcula de la siguiente manera:

= 130,249[MPa] + 90,086[MPa] = 158,367[MPa ]


2 2
= ' 2 + " 2

Para un electrodo E-11018-G el esfuerzo cortante permisible es:

PERM = 33[Kpsi] = 220[MPa]

Como PERM , entonces, 220[MPa] 158,367 [MPa] La soldadura resulta


satisfactoria.

7.13 PROCESOS DE FABRICACIN, TRATAMIENTOS TRMICOS Y


ACABADOS DE LAS PIEZAS.

7.13.1 Procesos de fabricacin por arranque de viruta. En la primera parte de


este apartado se analizarn las velocidades de corte, avance y tiempos de
mquina para los diferentes procesos de fabricacin por arranque de viruta como
lo son el fresado, las operaciones de torneado y el taladrado.

Taladrado. Para la determinacin de los parmetros que rigen el proceso de


taladrado es necesario conocer el material a trabajar, el dimetro de la broca a
utilizar y la longitud del agujero a realizar, teniendo en cuenta las siguientes tablas
y ecuaciones:

Tabla 44. Valores medios para la velocidad de corte para brocas de acero rpido

Fuente: www.unne.edu.ar (Universidad Nacional del Nordeste)

285
Figura 55. Fuerzas y movimientos en el proceso de taladrado

Fuente: www.unne.edu.ar (Universidad Nacional del Nordeste)

De la Tabla 44 tenemos que el avance en [mm/rev] para los aceros, est dado por
la relacin: d/100; donde d es el dimetro de la broca a utilizar.

Para determinar la velocidad de rotacin de la herramienta se utiliza la


siguiente ecuacin:

1000 ( )
Ec.1 n = avance en [m/min]
d
d dimetro de la herramient a en [mm]

La fuerza principal de corte en [Kgf] se determina a partir de:


Ec.2 F = 0,433(ak 2 )(d)

El momento de rotacin est dado por: Ec.3 M=


( )
ak 1 d 2
8

Las constantes ak2 y ak1 dependen directamente del avance de la herramienta y se


puede obtener de la Grfica 21 a y b respectivamente:

2M(n)
La potencia desarrollada en el corte en [kg mm/ seg] es de: Ec.4 P=
60
La potencia del motor que acciona la mquina debe superar la potencia
desarrollada en el corte teniendo en cuenta la eficiencia de la mquina.

286
Grfica 21. Grfico de Coudron

Fuente: www.unne.edu.ar (Universidad Nacional del Nordeste)

El tiempo de mquina en minutos se determina a partir de la longitud total a


maquinar (L) en [mm], y del avance y la velocidad de rotacin de la herramienta:
L
Ec.5 t =
n(a )

Para la placa intermedia de la estructura tenemos que se trabaja sobre un acero


de bajo carbono A36 para realizar seis agujeros roscados de [in] que atraviesan
la placa de 2,5[in] de espesor, por lo que de la Tabla 44 se selecciona una
velocidad de corte de 25[m/min] ; la broca a utilizar es de 7/16[in] (11,11[mm]) para
posteriormente pasar el macho de [in].

11,11[mm]
De la Tabla 44 , tenemos que el avance es de: a = = 0,115[mm/rev]
100
De la ecuacin 1 a la 5 obtenemos los parmetros que rigen el proceso:

1000(25[m / min])
Ec.1 n = = 692[RPM] .
(11,11[mm])
Ec.2 F = 0,433(12,5[Kgf / mm])(11,11[mm]) = 62,24[Kgf ]

Ec.3 M = 1
( )
ak d 2
=
50[Kgf / mm ](11,11[mm])
2

= 826,56[Kg mm ]
8 8
2M(n) 2(826,56[Kg mm ])(692[RPM])
Ec.4 P = =
60 60
P = 59895,83[Kg mm / seg] 587,6[W ]

287
L 63,5[mm ]
Ec.5 t= = = 0,8[min] Por agujero
n(a ) 692[RPM](0,115[mm / rev ])

En el Anexo B se encuentra el resumen de todas las operaciones de taladrado


realizadas sobre las piezas.

Torneado. Para la determinacin de los parmetros que rigen el proceso de


cilindrado, refrentado y roscado es necesario conocer el material a trabajar, el
dimetro de la pieza, el material de la herramienta, la capacidad de la mquina a
utilizar y la longitud del maquinado a realizar, teniendo en cuenta las siguientes
tablas y ecuaciones:

Figura 56. Fuerzas y movimientos en el proceso de cilindrado.

Fuente: www.unne.edu.ar (Universidad Nacional del Nordeste)

Tabla 45. Valores medios para la velocidad de corte para diferentes tipos de
herramientas y materiales.

Fuente: www.unne.edu.ar (Universidad Nacional del Nordeste)

288
Para determinar la velocidad de rotacin de la pieza se utiliza la ecuacin
1, cambiando el dimetro de la herramienta por el dimetro de la pieza a
trabajar.

Para determinar el avance y la velocidad de corte en el desbaste se puede utilizar


la Tabla 45, al igual que para la velocidad de corte en el acabado, para el avance
en el acabado se puede utilizar la siguiente ecuacin:

a2
Ec.6 Ra = 32.1 Ra Acabado superficial en [m]
rh
a Avance de la herramient a [mm/rev ]
rh Radio de la punta de la herramient a [mm ]
Los radios de punta de la herramienta ms utilizados son 0,2; 0,4; 0,8 [mm].

La fuerza principal de corte en [Kgf] se determina a partir de:


Pc
Ec.7 F = Pc Potencia efectiva para el corte
(1000 )
La potencia efectiva para el corte depende del motor de la mquina y su
eficiencia y de la eficiencia de la transmisin hacia el husillo.

Aproximacin al esfuerzo especifico de corte: Ec.8 K c = 4,75( r )


r esfuerzo de ruptura a la traccion del material .
F
Determinacin del rea de viruta: Ec.9 A c =
KC
AC
La profundidad de corte est dada por: Ec.10 h=
a

El tiempo de mquina en minutos se determina a partir de la longitud total a


maquinar (L) en [mm], y del avance y la velocidad de rotacin de la herramienta:
L
Ec.5 t =
n(a )

Para el eje de transmisin el cual es una acero SAE 1045, se realiza primero una
operacin de desbastado de 1/8[in] para dejarlo cercano al dimetro nominal y una
pasada final de acabado con una rugosidad mxima de 0,1[]. De la Tabla 45 se
selecciona una velocidad de corte de 20[m/min] para desbastado y 25[m/min] para
acabado; la herramienta de acero rpido y la potencia efectiva del torno WINSTON
de la Universidad de San Buenaventura con una eficiencia del 90% es de 5400[W]
(275400[J/min]).

289
El avance seleccionado es de: a = 0,1[mm/rev] para el acabado.
De la ecuacin 6 se tiene que con un radio de herramienta de 0,2[mm]:

a=
(rh )(Ra ) = (0,2[mm])(0,1[m]) = 0,025[mm / rev ]
32,1 32,1

De las ecuaciones 1, 5 - 10 se obtienen los parmetros que rigen el proceso:

1000(20[m / min ])
Ec.1 n = = 143[RPM] para desbaste.
(44,5[mm])
1000(25[m / min ])
Ec.1 n = = 179[RPM] para acabado.
(11,11[mm])
Pc 275400[J / min]
Ec.7 F = = = 13,77[Kgf ] para desbaste.
(1000 ) 20[m / min](1000 )
Pc 275400[J / min]
Ec.7 F = = = 11,20[Kgf ] para acabado.
(1000 ) 25[m / min](1000 )

Ec.8 ( )
K c = 4,75( r ) = 4,75 152[kgf / mm 2 ] = 403,75[kgf / mm 2 ]
F 13,77[Kgf ]
Ec.9 Ac = = 2
= 0,034[mm 2 ] para desbaste.
K C 403,75[kgf / mm ]
F 13,77[Kgf ]
Ec.9 Ac = = = 0,0274[mm 2 ] para acabado.
K C 403,75[kgf / mm 2 ]
AC 0,034[mm 2 ]
Ec.10 h= = = 0,34[mm] para desbaste.
a 0,1[mm / rev ]
A 0,034[mm 2 ]
Ec.10 h = C = = 1,09[mm] para acabado.
a 0,025[mm / rev ]
L 152,4[mm ]
Ec.5 t = = = 10,64[min] Por pasada .
n(a ) 143[RPM](0,1[mm / rev ])
L 152,4[mm ]
Ec.5 t = = = 34,14[min]
n(a ) 179[RPM](0,025[mm / rev ])

En el Anexo B se encuentra el resumen de todas las operaciones de torneado


realizadas sobre las piezas.

Fresado. Para la determinacin de los parmetros que rigen los procesos de


rectificado, acanalado y el maquinado de engranajes es necesario conocer el
material a trabajar, el material y las caractersticas de la herramienta, y la longitud
del maquinado a realizar, teniendo en cuenta las siguientes tablas y ecuaciones:

290
Figura 57. Fuerzas y movimientos en el proceso de fresado.

Fuente: www.unne.edu.ar (Universidad Nacional del Nordeste)

Tabla 46. Avances y velocidades de corte de fresas y escariadores comunes de


acero rpido.

Fuente: www.unne.edu.ar (Universidad Nacional del Nordeste)

Para la determinacin de la velocidad de rotacin de la herramienta y el clculo del


tiempo de mquina se pueden utilizar las ecuaciones 1 y 5 respectivamente.

El momento torsor est dado por: Ec.11 M =


( r )(h)(b)(d)a
2( )
b Parte (Longitud) de la herramienta que est realizando la operacin de
corte.
d Dimetro de la herramienta.

La potencia desarrollada en el corte en [kg mm/ seg] es de:


Ec.12 P = a( r )(b )(60 )(h)

291
Para la placa cuadrada de la caja de la celda de carga de 132[mm] por 19,05[mm]
de espesor fabricada en acero especia SAE 4340, se tiene que para el rectificado
de cada una de las caras laterales se utiliz un escariador de [in] de dimetro.
De la Tabla 46 se seleccion una velocidad de corte de 8[m/min]; el escariador
esta en contacto con toda la superficie de la cara lateral por lo que la variable b es
igual a 19,05[mm].

De la Tabla 46, tenemos que el avance es de: a = 0,15[mm/re v]


De las ecuaciones 1, 5, 11 y 12 se obtienen los parmetros que rigen el proceso:

1000(8[m / min])
Ec.1 n = = 134[RPM] .
(19,05[mm])
Ec.11

M=
(152[kgf / mm ])(0,3[mm])(19,05[mm])(19,05[mm])0,15[mm / rev ] = 155,14[Kgmm]
2

2(8[m / min])
( )
Ec.12 P = 0,15[mm / rev ] 152[kgf / mm 2 ] (19,05[mm])(60 )(0,3[mm])
P = 7818,12[Kgfmm / seg] 76,7[W ]
L 132[mm ]
Ec.5 t = = = 6,58[min] Por pasada
n(a ) 134[RPM](0,15[mm / rev ])

En el Anexo B se encuentra el resumen de todas las operaciones de fresado


realizadas sobre las piezas.

Alesado y acabados superficiales. Como los agujeros realizados en el


trabajo de taladrado, y especialmente cuando se utiliza una broca helicoidal con
solo dos filos de corte, no resultan perfectamente cilndricos ni uniformes, y
presentan adems una superficie que no es del todo lisa, es necesario, cuando l
mismo requiere una terminacin dentro de ciertos valores y grado de precisin,
completar la operacin mediante el trabajo de alesado, para lo cual se pueden
utilizar el taladro, fresadora o tambin tornos, adems de las propias mquinas
herramientas especficas para dicho trabajo, denominadas alesadoras o
mandriladoras. Ambas operaciones, de escariado y el alesado, son similares,
consistiendo la diferencia en que en el alesado se quita menor cantidad de
material que en el escariado, siendo un verdadero torneado interior.
Generalmente el trabajo de alesado se realiza adems para lograr un agujero de
mayor dimetro de gran precisin.

Principalmente se rectificaron los agujeros por donde pasan las barras de la caja
de la celda de carga, las cuales deben tener un ajuste preciso para que pueden
deslizar fcilmente.

292
Figura 58. Escariadores

Fuente: www.unne.edu.ar (Universidad Nacional del Nordeste)

Operaciones secundarias de maquinado para el acabado final de las piezas:


1. Lapeado (Lapping). Acabado superficial: 0,05 - 0,4 [m].
2. Superacabado (Superfinish). Acabado superficial: 0,025 - 0,2 [m].
3. Pulido o Alisado (Polishing). Acabado superficial: 0,1 - 0,4 [m].
4. Bruido (Burnishing)

Esta ltima operacin tecnolgica puede realizarse por:

Remocin de metal o arranque de virutas con herramientas abrasivas, la


operacin es conocida tambin como Joneado (Honing), con valores de
acabado superficial de 0,1 - 0,8 [m].
Deformacin plstica superficial (DPS) con valores de acabado superficial
de 0,05 - 0,8 [m].

Para el acabado final de las piezas se utilizaron materiales abrasivos como lo son
las lijas y la tela esmeril (bandas de tela, cuero o fieltro recubiertos con polvo fino
de almina o diamante), el acabado superficial que deja es un acabado liso y
lustroso que se genera por remocin abrasiva a escala fina y extendido de capas
superficiales por calentamiento y por friccin, genera una superficie de apariencia
brillante.

La secuencia de pulido realizada fue la siguiente: primero se utiliz una serie de


lijas de grano grueso desde 80 hasta 120, despus se utiliz tela esmeril de grano
ms fino (200 y 220) para dar el acabado final.

293
7.13.2 Procesos de soldadura. Como ya se mencion en los apartados
anteriores los procesos de soldadura empleados son: el de soldadura por arco con
electrodo manual revestido (SMAW) y la soldadura por arco elctrico y gas inerte
(MIG).

Para la soldadura con electrodo manual revestido se utilizaron los siguientes


electrodos, cada uno utilizado para obtener diferentes resultados como lo es
penetracin, relleno, presentacin o para la soldadura de aceros especiales :

E6011: Electrodo de revestimiento celulsico, que presenta arco estable con


moderada cantidad de salpicaduras. La alta energa generada en el arco asegura
una excelente penetracin en todas las posiciones de soldadura y produce
depsitos libres de porosidades e inclusiones de escoria. Indicado para la
soldadura de tubos con o sin costura para uso en condensadores, recipientes a
presin, estructuras de puentes, tanques y edificacin de montajes en general;
soldadura de tuberas en campo, concebido especialmente para cordones de raz,
pases en caliente y pases de relleno.

La potencia del arco permite la soldadura en vertical descendente a mayor


velocidad, mejorando as la productividad del proceso, para soldadura en vertical
descendente se emplea la tcnica de arrastre, manteniendo el electrodo dentro de
la unin, de forma que genere una perforacin que avanza con el electrodo dentro
del bisel, para soldadura en vertical ascendente debe disminuirse la corriente, se
debe limpiar la escoria entre cada pase.

Composicin qumica: C= 0.10 % mx. Mn= 0.6% Si= 0.3%


Resistencia a la traccin: (460 500) [N/mm2] (66,7 72,5)[Kpsi]
Alargamiento (L= 5d): 25%
Resistencia al impacto: 60 N.m a (29 [C])
Posiciones: Todas
Corriente: Alterna o continua, polo positivo (+)

Tabla 47. Consumo de corriente para el electrodo E6011

Fuente: West Arco

294
E6013: Electrodo de revestimiento rutlico, de alto rendimiento, operacin muy
suave, de casi nula salpicadura, de fcil encendido y reencendido. Genera
cordones de penetracin media, convexos, de excelente apariencia y con escoria
autodesprendible. Por su alto rendimiento se recomienda su aplicacin en
trabajos que requieran altos volmenes de soldadura, excelente para soldadura de
tanques, elementos de mquinas, calderas y estructuras metlicas; donde se
requiera un cordn de soldadura de fino acabado. Su campo de aplicacin abarca
temperaturas de trabajo desde 10 hasta +450C.

Resistencia a la traccin: ( 500 550 ) [N/mm2] ( 72,5 79,7 ) [Kpsi].


Punto de fluencia: ( 490 ) [N/mm2] mnimo. ( 71,0 ) [Kpsi].
Alargamiento (L= 5d): 25% mn

Tabla 48. Consumo de corriente para el electrodo E6013.

Fuente: West Arco

E7018 AL: Electrodo de revestimiento bsico con polvo de hierro, que deposita
un acero de bajo contenido de hidrgeno, de alto rendimiento de deposicin.
Opera con arco suave y estable de poca salpicadura, generando depsitos de
buena apariencia y calidad a prueba de rayos X, la escoria se desprende con
facilidad. Indicado para la soldadura de chapas, tubos, conexiones y accesorios
de aceros aleados con 0,5% Mo, resistentes a la termofluencia lenta y utilizados
para temperaturas de servicio desde 30C hasta 525C.

Se debe usar arco corto; cuando los electrodos estn hmedos o fueron
expuestos a la atmsfera por ms de 2 horas, deben resecarse a 300C durante 2
horas cuando se requiera un depsito con seguridad de bajo hidrgeno. Al abrir el
empaque se recomienda almacenar los electrodos en termos a temperaturas de
70120C para uso inmediato.

Composicin qumica: C=0,07% Mn=0.80% Si=0.3% Mo=0.50% Si=0.3%


Resistencia a la traccin: 610 N/mm2 (88,2 [Kpsi])
Alargamiento (L= 5d): 25%
Posiciones: Todas, excepto vertical descendente.
Corriente: Alterna o continua polo (+).

295
Tabla 49. Consumo de corriente para el electrodo E7018

Fuente: West Arco

E9018: Electrodo de revestimiento bsico de bajo hidrgeno con polvo de hierro,


de alto rendimiento. Presenta arco estable de muy poca salpicadura, de fcil
remocin de escoria y cordones lisos de buena apariencia. Indicado para la
soldadura de aceros refractarios, resistentes a la termofluencia lenta con
temperaturas de servicio hasta 600 C.

Se debe mantener el arco corto con avance constante, evitando movimientos


bruscos del electrodo, en caso de interrupcin del arco, reiniciarlo delante del
crter luego regresar para llenarlo y continuar. Para soldadura en vertical llevar la
progresin ascendente con electrodos de dimetros menores o iguales a 3.25 mm,
para posiciones plana y horizontal pueden utilizarse dimetros mayores. Se debe
aplicar las temperaturas de pre y postcalentamiento de soldadura recomendadas
para el metal base.

Composicin qumica: C: 0.07% Si: 0.4% Mn: 0.8% Cr: 2.4% Mo: 1.1%
Resistencia a la traccin: 620 [N/mm]. (90 [Kpsi]) mn.
Alargamiento: 17% mn.
Resistencia la impacto: 100 [N.m] a (+20C)
Posiciones: Todas.
Corriente: Alterna o continua polo positivo (+).

Tabla 50. Consumo de corriente para el electrodo E9018

Fuente: West Arco

296
E11018 - W: Electrodo de revestimiento bsico con polvo de hierro. Sus
depsitos conforman cordones de buen acabado, con escasas salpicaduras,
presentan alta resistencia a la fisuracin, alta tenacidad, ausencia de porosidad y
mayor resistencia a la corrosin, que los aceros estructurales normales. Su arco
estable presenta fcil encendido y reencendido. Apto para la soldadura de aceros
estructurales de alta resistencia, hasta 800 [N/mm2], de los tipos templados y
revenidos de grano fino. Soldadura de aceros de baja aleacin, aceros fundidos y
en general para soldadura de materiales de aleacin similar. Recomendado para
la soldadura de los aceros SAE: 4130, 4140, 4340, cuando la pieza soldada deba
someterse a cementacin y posterior temple. Las aplicaciones especficas
incluyen reconstruccin de rieles y elementos sometidos a rodadura cuando se
requiera resistencia a la compresin, al impacto y buena maquinabilidad.
Soldadura de aceros para resortes. Construccin de puentes en aceros de alta
resistencia, construccin y reparacin de recipientes de alta presin, tuberas.
Soldadura de aceros especiales para el refuerzo de concreto armado, carcasas y
engranajes de acero fundido y elementos de cadenas.

Para garantizar la condicin de bajo hidrgeno del depsito, es necesario


mantener los electrodos en termos a temperaturas de 70 a 120C, una vez abierto
el envase. Electrodos expuestos a la atmsfera por ms de hora deben
resecarse a 300C durante 2 horas. Debido q que los aceros templables de alta
resistencia son de mala soldabilidad es indispensable precalentar para obtener
una zona adyacente de soldadura con adecuadas propiedades mecnicas, es
conveniente precalentar entre 60 y 150C o mas dependiendo del contenido de
carbono y el espesor de la pieza

Composicin qumica: C=0,073% Mn=2,04% Ni=1,13% Si=0.35% Cr=0.25%


Mo=0,27%
Resistencia a la traccin: 800 [N/mm2] (116 [Kpsi])
Punto de fluencia: 702 [N/mm2] (101 [Kpsi])
Alargamiento: 19%
Posiciones: Todas.
Corriente: Alterna o Continua Polo Positivo (+).

Tabla 51. Consumo de corriente para el electrodo E11018

Fuente: West Arco

297
Los dimetros de los electrodos que se utilizaron se seleccionaron a partir de la
Tabla 52.

Tabla 52. Tabla de orientacin para determinar el dimetro del electrodo manual
revestido.

Fuente: West Arco

En el proceso MIG el electrodo es un alambre metlico desnudo consumible y la


proteccin se proporciona inundando el arco elctrico con un gas. El alambre
desnudo se alimenta en forma continua y automtica desde una bobina a travs
de la pistola de soldadura, como se ilustra en la Figura 59, Para la proteccin de la
unin soldada se usan gases inertes como el argn y el helio y tambin gases
activos como el bixido de carbono. En la soldadura MIG se usan dimetros de
alambre que van desde 0.8 a 6.4 [mm], el tamao depende del grosor de las
partes que se van a unir y la velocidad de deposicin deseada, debido a que las
placas a soldar son de espesores no mayores a una pulgada, se utilizo un alambre
de 0,9 [mm] de dimetro.

Figura 59. Soldadura metlica con arco elctrico y gas (MIG).

Fuente: www.drweld.com

El proceso MIG opera en DC (corriente continua) usualmente con el alambre como


electrodo positivo. Esto es conocido como "polaridad negativa" (reverse polarity).

298
La "polaridad positiva" (straight polarity) es raramente usada por su poca
transferencia de metal de aporte desde el alambre hacia la pieza de trabajo. Las
corrientes de soldadura varan desde unos 50 [A] hasta 600 [A] en muchos casos
en voltajes de 15 [V] hasta 32 [V].

El electrodo seleccionado es el ER 80S Ni1, que es un electrodo.

Tabla 53. Dimetro de la boquilla para soldadura MIG.

Fuente: West Arco

Para el precalentamiento de las piezas se tom como referencia la Tabla 54, en la


cual se especifica la temperatura de precalentamiento para piezas de 4[in] de
espesor con procesos de soldadura con electrodos de bajo hidrgeno, para
menores o mayores espesores la temperatura disminuir o aumentar
respectivamente, para procesos que no utilicen bajo hidrgeno se recomienda
incrementar la temperatura de precalentamiento en 150 C aproximadamente.

7.13.3 Tratamientos Trmicos. Finalmente para obtener las propiedades


deseadas de dureza y resistencia mecnica se realizaron sobre algunas de las
piezas un tratamiento de temple y revenido. El temple consiste en calentar y a
continuacin enfriar rpidamente la pieza en agua o aceite, con lo cual se
consigue fijar la estructura que adquiere el acero a altas temperaturas, el acero
templado es muy duro y frgil por lo que tiene una ductilidad muy baja, por eso
despus del temple se somete al revenido el cual tiene por objeto : 1. Eliminar las
tensiones del temple y homogeneizar el total de la masa: 2. transformar la
martensita en estructuras parlticas finas, menos duras pero ms resistentes que
la martensita.
La temperatura para el temple de los aceros utilizados en el proyecto oscila entre
los 800 y los 840 grados centgrados, en la Grfica 22 se muestra los efectos del
tratamiento trmico en algunas de propiedades de una acero SAE 4340.

299
Tabla 54. Tabla de precalentamiento.

Fuente: West Arco

300
Grfica 22. Efecto de la temperatura de revenido en las propiedades del acero
SAE 4340.

Fuente: Diseo en ingeniera mecnica de Joseph E. Shigley

Como se puede apreciar en la Grfica 22 la resistencia mecnica a la traccin y la


dureza disminuyen a medida que se aumenta la temperatura de revenido de la
pieza, para obtener las caractersticas de esfuerzo requeridas por los diseos
anteriormente mencionados de de la Tabla 55 seleccionamos la temperatura de
revenido para cada uno de los aceros.

Los tratamientos trmicos fueron realizados en Aceros Bhler, lugar donde fue
comprado los aceros SAE 1045, 4140, y 4340.

7.14 ANCLAJE Y CIMIENTOS DE LA MAQUINA.


Un anclaje es un elemento estructural instalado en suelo o roca y que se utiliza
para transmitir al terreno una carga de traccin aplicada.
Un sistema de anclajes en una estructura permite aumentar la seguridad contra el
tiro vertical, el vuelco y el desplazamiento a lo largo de la superficie de falla, como
lo muestra la Figura 60.

Los anclajes estn compuestos bsicamente por:


La cabeza del anclaje.
Tendn (Longitud libre).
Raz (Longitud de adherencia)

La cabeza de anclaje, que est siempre en el exterior, es el sistema integrado por


la placa de apoyo y una tuerca, que es capaz de transmitir la fuerza desde el
acero (barra o cable) a la superficie del terreno o a la estructura de soporte.

301
Tabla 55. Propiedades mecanicas medias de algunos aceros tratados
termicamente

Fuente: Diseo en ingeniera mecnica de Joseph E. Shigley

302
Figura 60. Sistema de anclaje de una estructura.

Fuente: Anclajes y sistemas de anclajes.

Figura 61. Componentes de un anclaje.

Fuente: Anclajes y sistemas de anclajes.

Entre los tipos de anclaje, algunos tipos industrialmente usados son:

Placas de cua, de perno de anclaje. Se usa en mquinas sometidas a fuertes


vaivenes o en aplicaciones donde las placas tienen que estar unidas a la mquina.

Las mquinas pueden instalarse y nivelarse con precisin sin necesidad de


empernado o enlechado. El rendimiento de la mquina mejora gracias al eficaz
aislamiento contra vibraciones, choques y la amortiguacin.

303
Figura 62. Placas de cua

Fuente: Mtodos de montaje de mquinas.

Las aplicaciones tpicas de este tipo de anclaje son para mquinas herramienta,
prensas, mquinas de forja, mquinas de moldeo por inyeccin de gran tamao.
Las placas de cua se fabrican en hierro fundido grado 250 formadas por tres
piezas atornilladas y equipadas con apoyos antivibratorios en la parte superior e
inferior.

Adems poseen una variedad de ventajas entre las cuales se destacan:

La amplia zona de soporte con nivelado preciso mediante al sistema de


cuas atornilladas.
Gran capacidad de nivelado en condiciones de carga.
Alta adhesin ante la friccin y excelente fijacin en superficies irregulares.
Instalacin de la mquina sin necesidad de empernado o enlechado

Anclaje de seguridad por autoexcavado. Este tipo de anclajes es ideal para


zonas de compresin y tensin, adems de tener un sistema de autoexcavado.

Figura 63. Anclaje de seguridad instalado.

Fuente: Anclajes mecnicos.

304
Sus usos ms comunes son:

Conexiones estructurales metal-concreto.


Fijacin de maquinaria pesada.
Estructuras metlicas.
Soporte de bandas transportadoras.
Fijacin de tanques de almacenamiento.
Fijacin de rieles para gras.
Fijacin de motores de gran potencia.

Seleccin de anclaje. El tipo de anclaje recomendado para el anclaje de la


mquina 3TM - 17S1 es el de placas de cua, gracias a su gran versatilidad para
la instalacin y su sistema para evitar vibraciones excesivas como se haba
mencionado anteriormente.

La eleccin del sistema adecuado se hizo siguiendo la siguiente Tabla 56:

Tabla 56. Carga mxima esttica que soporta el apoyo del anclaje de cua
Carga esttica mxima/soporte [kg.]
Variantes de apoyo F G H
WLB1 900 1200 3000
WLB2 1300 1600 4000
WLB3 2300 3000 7000
WLB4 4000 5000 12000
WLB6 6000 8000 16000
WLB7 9000 10000 25000
WLB8 12000 15000 35000
Fuente: Mtodos de montaje de mquinas.

Para este tipo de mquina se utiliza un variante de apoyo tipo H, lo que significa
que es muy rgido, debido a la precisin que se necesita en cada ensayo. Y es del
tipo WLB7 debido a que la carga esttica mxima es de 170000 [N]
(17329,25[Kg]) y este sistema resiste 245250 [N] (25000 [Kg]).

305
8 DISEO DEL SISTEMA ELCTRICO

8.1 SELECCIN DE LOS MOTORES.

Para la seleccin de los motores, los principales factores a tener en cuenta son la
potencia requerida por el sistema hidrulico para el motor de la unidad hidrulica
y la carga o torque mximo necesario para la realizacin del ensayo de torsin
para el motoreductor, la velocidad a la cual deben funcionar estos motores, su
eficiencia y el voltaje de lnea al cual van a trabajar. Para facilitar el control de los
motores (a pesar de ser menos eficientes que los motores trifsicos), se
seleccion un motor monofsico asncrono o de induccin para la unidad
hidrulica, ya que entre los motores monofsicos, son los ms comerciales y ms
baratos; tienen las siguientes caractersticas:

Velocidad angular sincrnica:


f
n = 120 [RPM]
P
Donde f es la frecuencia de la seal y P es el nmero de polos.

Y para la prueba de torsin se seleccion un motor de corriente directa, ya que


ste genera torque cuando se arranca con carga a diferencia de los motores
monofsicos de induccin que no tienen par de arranque.

8.1.1 Motor para el reductor. Para la seleccin del motoreductor, se debe tener
en cuenta que la velocidad a la cual se realiza la prueba debe ser de
aproximadamente 10[RPM], utilizando una reduccin de 150 a 1, la velocidad del
motor debe estar alrededor de las 1500[RPM].
Se desea que el torque mximo que se maneje en la prueba sea de 900[Nm] y a
eficiencia del reductor a la velocidad nominal es del 94%, por lo que la potencia
aproximada del motor debe ser de:
900[Nm](10[RPM]) 2
P = () = = 1062,794[ W ] 1,425[HP]
0,94 60

Considerando que la eficiencia del reductor disminuye en el arranque (estado en el


cual dura la mayor parte de la prueba), y que la eficiencia del motor debido a las

306
prdidas elctricas y mecnicas dentro del mismo es de aproximadamente el 75%,
se deber seleccionar un motor de 2[HP]. En el captulo anterior, se determin
que para el reductor seleccionado el motor deber tener una velocidad
aproximada de 1700[RPM].

El motor seleccionado es un motor de corriente continua de imn permanente, los


cuales son ms comerciales que los motores serie y compuestos, la ventaja para
controlar este tipo de motores est en que al poseer un flujo constante de campo
debido al imn permanente el control del par y la velocidad se hace simplemente
controlando el voltaje de alimentacin, la desventaja de estos motores radica en
que el par inducido por amperio es menor que el producido por un motor DC con
devanados de campo del mismo tamao.

Caractersticas y conexiones. Las caractersticas del motor son las siguientes:

Figura 64. Motor DC de imn permanente.

Fuente: Figura realizada por los autores.

o Caractersticas elctricas:
Potencia nominal: 2[HP].
Corriente nominal: 11[A].
Velocidad nominal: 1750 [RPM] 183,26 [rad/seg].
Torque nominal: 8[Nm].
Voltaje de alimentacin: 180[VDC].
o Caractersticas fsicas:
Longitud del cuerpo: 42[cm].
Dimetro: 16,4[cm].
Dimetro del eje: 10 [mm].
Longitud del eje: 5,25[cm].
Peso: 40[Kg].

307
El motor est conectado al circuito de potencia, de la red de alimentacin
monofsica de 120[Vrms] y a un circuito rectificador, como se ver en los apartados
posteriores el motor estar la mayor parte del tiempo alimentado con un voltaje
menor a lo 20[VDC] cuando se encuentra detenido y nunca superar los 100[VDC]
an cuando se encuentre en vaco. Para el control del voltaje del motor se realiz
un conversor DC-DC para bajar el voltaje de la red rectificado y filtrado a 15[VDC] y
un PWM que controlar el voltaje entre 0 y 15[VDC] cuando el motor este frenado;
una vez el motor logra alcanzar el par para poder generar movimiento, el voltaje
de 15[VDC] ser incrementado proporcionalmente a la velocidad que vaya
adquiriendo el motor para as mantener la corriente estable en el valor dado y as
el par inducido por el motor no decrecer cuando ste aumente la velocidad. La
conexin de las terminales de alimentacin del motor se colocaron de tal forma
que el motor gire en sentido de las manecillas del reloj.

Modelo del circuito equivalente del motor de imn permanente

Figura 65. Circuito equivalente del motor de imn permanente.

Fuente: Figura realizada por los autores.

En el motor de imn permanente la magnitud del flujo de campo inducido () sobre


el rotor est dado solo por las caractersticas y propiedades fsicas del material en
el cual est construido el imn permanente, por lo cual ser constante en
cualquier estado en que se encuentre el motor, y por consiguiente, no existirn
inductancia ni resistencia de campo; como se mencion en anteriores apartados,
el voltaje generado y el torque inducido por una mquina de corriente continua
est dado por:

E A = (K )( ) ind = I A ( )K
IL = I A VT = E A + I A R A

Donde:

308
EA Voltaje generado.
ind Torque inducido.
Velocidad de rotacin.
Flujo de campo.
IA Corriente de armadura.
IA Corriente de lneas.
VT Voltaje de alimentacin.
RA Resistencia de armadura.
K Constante de construccin del motor.

Como se determin que el flujo es constante, se tomar como constante del motor
Km, el producto entre el flujo de campo y la constante de construccin del motor K.
K m = K

Las constantes obtenidas tericamente a partir de las ecuaciones del circuito


equivalente dan como resultado:

8[Nm] [Jseg]
K = = 0,7272
11[A ] [C]

= 183[rad / seg]
E A = K = 133,28[V ]
VT E A 180[V ] 133,28[V ]
= = R A = 4,24[]
IA 11[A ]

La constante del motor Km real y la velocidad mxima de rotacin, se determin a


partir de pruebas de vaco y rotor bloqueado, realizadas sobre el motor de imn
permanente.

o Prueba de vaco. Pruebas realizadas a temperatura ambiente (20C), 9


muestras por prueba, 5 pruebas, datos obtenidos del promedio de cada una de las
pruebas.

La resistencia de armadura (RA) medida sin alimentacin es de 2[], la velocidad


fue medida con un tacmetro digital.

309
Tabla 57. Datos caractersticos del motor de imn permanente en vaco.

Voltaje Corriente Velocidad Velocidad Torque


Km
[V] [A] [RPM] [rad/seg] inducido [Nm]

20 0,40 225,00 23,56 0,81 0,33


40 0,51 448,00 46,91 0,83 0,42
60 0,56 676,00 70,79 0,83 0,47
80 0,60 923,00 96,66 0,82 0,49
101,3 0,63 1148,80 120,30 0,83 0,52
120,9 0,65 1371,40 143,61 0,83 0,54
140,9 0,66 1625,00 170,17 0,82 0,54
161,6 0,68 1883,00 197,19 0,81 0,55
180,3 0,70 2086,90 218,54 0,82 0,57
Fuente: Tabla realizada por los autores.

Grfica 23. Relacin Par-Velocidad en el motor de imn permanente en vaco.

Torque - Velocidad

0,70
0,60
0,50
torque Nm

0,40
0,30
0,20
0,10
0,00
0,00 500,00 1000,00 1500,00 2000,00 2500,00
Velocidad rpm

Fuente: Grfica realizada por los autores.

VT = E A + R AI A = K m + R AI A
La constante del motor se determina a partir de: VT R AI A
Km =

El promedio de los datos obtenidos en las pruebas da una constante del motor de
0,82[Wb] y una velocidad mxima de rotacin en vaco de 2000 [RPM] con una
alimentacin de 180[V].

310
o Prueba de rotor bloqueado. Pruebas realizadas a temperatura ambiente
(20C), 15 muestras por prueba, 5 pruebas, datos obtenidos del promedio de cada
una de las pruebas.

Tabla 58. Datos caractersticos del motor de imn permanente con el rotor
bloqueado.
Resistencia Promedio Torque Torque a la
Voltaje Corriente de de la inducido por salida del
[V] [A] armadura resistencia el motor reductor
(RA) [] RA [Nm] [Nm]
1,30 0,60 2,53 0,49 74,09
2,00 0,90 2,22 0,74 111,13
3,80 1,50 2,17 1,23 185,21
4,00 2,18 1,97 1,79 269,18
5,20 2,95 1,83 2,43 364,26
6,90 3,50 1,76 2,08 2,88 432,17
7,00 4,34 1,61 3,57 535,89
8,00 5,10 1,57 4,20 629,73
9,40 5,90 1,59 4,86 728,51
10,00 6,45 1,55 5,31 796,42
11,10 7,60 1,46 6,26 938,42
12,20 7,80 1,56 6,42 963,12
13,30 8,55 1,56 7,04 1055,72
14,20 9,54 1,49 7,85 1177,97
15,20 10,50 1,45 1,54 8,64 1296,50
Fuente: Tabla realizada por los autores.

Grfica 24. Relacin Voltaje-Corriente en el motor de imn permanente con el


rotor bloqueado.
Voltaje - Corriente

12,00
10,00
8,00
Corriente

6,00
4,00
2,00
0,00
0,00 5,00 10,00 15,00 20,00
Voltaje

Fuente: Grfica realizada por los autores.

311
VT = E A + I A R A
Rotor bloqueado
Donde la resistencia de armadura es igual a: E A = 0 = 0
VT
RA =
IA

En la Tabla 58, se puede observar como la resistencia de armadura va


decrementando su valor a medida que aumenta la corriente a travs de ella,
encontrando un cambio brusco cuando el voltaje de alimentacin llega a los siete
voltios, obteniendo as dos partes de la grfica, en una de las cuales se tendra
una resistencia de armadura de aproximadamente 2,08[] y en la otra una
resistencia de armadura de 1,52[], estos valores permiten determinar el
incremento de voltaje adecuado para el PWM, que controlar el voltaje de
alimentacin del motoreductor cuando ste se encuentre frenado.

Relacin torque-corriente. De los datos obtenidos de la prueba (Km y RA) y de


la ecuacin de par inducido por el motor de corriente continua, se tiene que la
relacin del torque de salida del motor respecto a la corriente de armadura est
dado por:

ind = (K m )(I A ) = 0,82(I A )[Nm]


A la salida del motoreduct or tenemos que :
out = ind (147,25 )

Grfica 25. Relacin ideal torque-corriente en el motor de imn permanente.

10,00
9,00
8,00
7,00
Torque Nm

6,00
5,00
4,00
3,00
2,00
1,00
0,00
0,00 2,00 4,00 6,00 8,00 10,00 12,00
Corriente A

Fuente: Grfica realizada por los autores.

312
Para determinar cuanta corriente consume el motor para vencer la inercia una vez
acoplado al reductor, al eje y a la mordaza de torsin se determin el voltaje y la
corriente mnima a la cual ste empieza a girar; los datos obtenidos son:

Vmin =1,4[V] y Imin =700[mA]

Una vez el voltaje entregado al motor vaya aumentando llegar a un punto en el


cual la corriente ser lo suficientemente grande para inducir un par que pueda
vencer la carga que se le est colocando (depende del dimetro y el material de la
probeta); en este punto el motor empezar a girar generando un voltaje inducido
en el rotor EA proporcional a la velocidad de rotacin, si el voltaje en las terminales
del motor permaneciera constante en ese momento ocasionara una cada
instantnea en la corriente de armadura como se puede observar en la ecuacin
del circuito del motor DC, por consiguiente el par inducido disminuira y podra
generar nuevamente la detencin del motor. Para evitar que el par aplicado sobre
la probeta disminuya, es necesario aumentar el voltaje entregado al motor de
manera proporcional a la velocidad que ste vaya ganando, as la corriente de
armadura solo estar en funcin del voltaje de cada en la resistencia de
armadura. Para que lo anterior se cumpla es necesario aumentar el voltaje a la
salida del conversor DC-DC que alimenta el motoreductor (ver captulo 9 Circuito
de control de corriente del motoreductor).

8.1.2 Motor para la bomba. Como se analiz en el captulo 6, el motor para la


unidad hidrulica debe tener una potencia mayor a 0,539[HP] a una velocidad de
1740[RPM], a lo cual se le debe incluir la eficiencia del motor, cuando se
encuentra trabajando a su carga nominal.

Si se selecciona un motor de 0,75[HP], con una eficiencia del 65%, se obtendra


una salida efectiva de potencia entregada al sistema cuando este trabajando a
una carga nominal de Pe = 0,65(0,75[HP]) = 0,4875[HP] , potencia que es menor
que la requerida por el sistema hidrulico para mantener el caudal necesario para
cumplir con los requerimientos de la prueba de traccin cuando se est trabajando
con probetas de dimetros mayores a 10 [mm].

El motor comercial que le sigue es de 1[HP], pero con el fin de mantener un


margen se seguridad de por lo menos 1,5 veces la potencia requerida por el
sistema (1,5(0,539[HP]=0,8085[HP]) y sabiendo que la eficiencia de estos motores
no es muy alta, se seleccion un motor de 1,5[HP] marca WEG (Ver Anexo F), con
el cual se obtiene una potencia efectiva trabajando al 100% de la potencia
nominal, con una eficiencia del 68% de:

Pe = 1,5[HP](0,68 ) = 1,02[HP]

313
f 60[Hz]
P = 120 [RPM] P = 120 [polos] = 4,134[polos]
n 1740[RPM]

Con un nmero exacto de polos la velocidad del motor es de:


f 60[Hz]
n = 120 [RPM] n = 120 [RPM] = 1800[RPM]
P 4[polos ]

La velocidad nominal del motor WEG es de 1730[RPM].

El motor seleccionado, es un motor de uso general monofsico de induccin con


arranque por capacitor.

Caractersticas y conexiones. Las caractersticas del motor son las siguientes:

Figura 66. Motor monofsico de induccin.

Fuente: Figura realizada por los autores.

o Caractersticas elctricas:
Potencia nominal: 1,5[HP].
Corriente nominal: 21[A].
Velocidad nominal: 1730 [RPM] 181,165 [rad/seg].
Torque nominal: 4,49[Nm].
Voltaje de alimentacin: 115[VAC].
Rendimiento al 100% de la potencia nominal: 68%.
Factor de potencia al 100% de la potencia nominal: 0,68.
o Caractersticas fsicas:
Longitud total con eje de salida: 13,464[in].
Dimetro: 6,535[in].
Dimetro del eje: 0,625[in].
Longitud del eje: 1,874[in].
Peso: 44,1[lbs].

314
El motor est conectado al circuito de potencia, de la red de alimentacin
monofsica de 120[Vrms], y cuenta con un circuito de control de velocidad, basado
en el corte de la seal de alimentacin mediante un tiristor (TRIAC) el cual
regular la potencia del motor.

La conexin de las terminales de alimentacin del motor se colocaron de tal forma


que el motor gire en sentido de las manecillas del reloj.

Modelos del motor. El modelo de motor de induccin monofsico se puede ver


en la Figura 67.

Figura 67. Circuito equivalente del motor de induccin.

Fuente: Figura realizada por los autores.

Rs Resistencia de estator.
JXs Reactancia inductiva del estator.
JXm Reactancia inductiva de magnetizacin.
JXr Reactancia inductiva del rotor.
Rr Resistencia del rotor.

o Prueba de vaco 1 : En un motor de induccin la prueba de vaco mide las


prdidas rotacionales del motor y suministra informacin sobre su corriente de
magnetizacin. La nica carga puesta sobre el motor es su rozamiento propio y el
rozamiento con el aire, de modo que la potencia convertida es consumida en el
motor por las prdidas mecnicas y el deslizamiento del motor es muy pequeo
(cerca de 0,001 o menos). En condiciones de vaco la impedancia equivalente es
aproximadamente de:

Vin 117,2[V ]
Z eq = X s + Xm = = 36,855 [ ]
IL 3,18[A ]

o Prueba DC para determinar la resistencia de estator1: El circuito bsico para la


prueba DC aparece en la Figura 68, all se muestra una fuente de potencia DC
conectada a los terminales del motor de induccin; para realizar la prueba se

1
CHAPMAN. Stephen. Mquinas elctricas, Tercera Edicin. p.462.

315
ajusta la corriente del estator al valor nominal y se mide el voltaje en los
terminales. La corriente en el devanado se ajusta al valor nominal para que los
devanados se calienten a la misma temperatura que tendran durante la operacin
normal, ya que la resistencia del devanado es proporcional a la temperatura.

Figura 68. Circuito DC para determinar la resistencia de estator del circuito


equivalente del motor de induccin.

Fuente: Figura realizada por los autores.

Medicin promedio
VDC 20,6[V ]
Rs = = = 1,078[ ]
IDC 19,1[A ]

o Prueba de rotor bloqueado1: Se bloquea o enclava el motor de tal forma que no


se pueda mover, se aplica voltaje al motor y se mide el voltaje, la corriente y la
potencia resultantes.
Figura 69. Prueba de rotor bloqueado para el motor de induccin monofsico.

Fuente: Figura realizada por los autores.

1
Ibid., p.465.

316
Como el rotor se encuentra quieto el deslizamiento s es igual a 1, y por lo tanto la
resistencia del rotor Rr/s es justamente igual a Rr. Puesto que Rr y Xr son tan
pequeos casi toda la corriente de entrada fluir a travs de ellas en lugar de
hacerlo a travs de la reactancia de magnetizacin Xm que es mucho mayor, en
estas condiciones el circuito parece la combinacin serie de Xs, Rs, Xr, Rr,

La magnitud de la impedancia total del circuito de rotor bloqueado y el ngulo de


la misma se determinan a partir de:
V P
Z LR = in = 5,12[] PF = cos( ) = in = 0,732
IL VinIL
Z LR = R LR + jXLR R LR = R S + R r XLR = Xs + Xr
R LR = Z LR Cos( ) = 5,12[](0,732 ) = 3,74[ ]
( )
jXLR = Z LR Sen() = 5,12[]Sen cos -1 (0,732 ) = 3,48[ ]
R r = R LR R s = 3,74[] 1,078[] = 2,66[ ]
fno min al 60[Hz]
X LR = XLR = X s + X r = (3,48[]) = 3,48[]
fprueba (60[Hz])
X s = Xr X s + X m = 36,855[] = 1,74[] + X m X m = 35,115 [ ]

Tabla 59. Datos de la prueba de rotor bloqueado en el motor AC.


I [A] P [W] V [V] Cos ZLR []
10 315,384615 46 0,68561873 4,6
9,14 253,846154 42 0,66126434 4,595186
8,6 223,076923 39 0,66510711 4,53488372
7,97 200 37 0,678219 4,64240903
7,55 192,307692 35 0,72774907 4,63576159
6,93 161,538462 33 0,70636434 4,76190476
6,42 138,461538 30 0,71890726 4,6728972
6,07 123,076923 29 0,69918152 4,77759473
5,48 107,692308 26 0,75584158 4,74452555
4,98 84,6153846 24 0,70796005 4,81927711
4,44 69,2307692 22 0,70875071 4,95495495
4,05 67 20 0,82716049 4,9382716
3,52 52 18,9 0,78162578 5,36931818
3 39,5 16,68 0,78936851 5,56
2,53 29 14,48 0,7916057 5,72332016
2 19 11,92 0,79697987 5,96
1,5 11 9,36 0,78347578 6,24
1,04 5 7 0,68681319 6,73076923
Promedio 0,73177739 5,12561521
Fuente: Tabla realizada por los autores .

317
Relacin velocidad-voltaje. En principio se debe relacionar la velocidad lineal
de la prueba a realizar con la velocidad de rotacin a la cual debe girar la bomba.
Del captulo 6, tenamos que la velocidad de rotacin de la bomba est dada en
relacin al caudal a manejar, el cual est en funcin del rea interna del cilindro
hidrulico y la velocidad lineal de desplazamiento del mismo:
m =
Q
=
A
=
(
12,76 in 2 [ ]) =
( [ ])
8234 mm 2 60[seg] 1[mm ]

Vn v Vn v cm 3 mm 3 1[min] 1000[ ]
0,56 0,94 560 0,94
rev rev

0,9385( )(2 )
m = = 9,827 x10 -2 ()
60 seg

Para los diferentes tipos de probeta tendramos que:

ASTM E8 m = 0,9385(1700[ / seg]) = 1595,45[RPM] = 167,075[rad / seg]


NTC2 - 10 m = 0,9385(1330[ / seg]) = 1248[RPM] = 130,69[rad / seg]
NTC2 - 5 m = 0,9385(798[ / seg]) = 749[RPM] = 78,43[rad / seg]

Tomando las constantes determinadas por las pruebas hechas sobre el motor:

Rs = 1,078[].
JXm = 35,115[].
Rr = 2,66[].
JXs+ JXr = 3,48[].

Dado que el par motor es proporcional al cuadrado de la velocidad1, se tiene que


con las caractersticas nominales del motor, la constante del mismo est dada por:

Tn 6,087[Nm]
Km = = = 1,854 x10 -4
n
2
(181,165[rad / seg])
2

La velocidad sincrnica se determina a partir del nmero de polos de la mquina


(4) y de la frecuencia angular de la seal de la red de alimentacin:

2 2(377[rad / seg])
s = = = 188,5[rad / seg]
P 4
s m
El deslizamiento en un motor est definido por: s =
s
Donde m = Velocidad de rotacin del motor.

1
RASHID, Muhammad. Electrnica de Potencia. Segunda Edicin. p.542.

318
188,5[rad / seg] - 167,075[rad / seg]
ASTM E8 s = = 0,113
188,5[rad / seg]
188,5[rad / seg] - 130,69[rad / seg]
NTC2 - 10 s = = 0,306
188,5[rad / seg]
188,5[rad / seg] - 78,43[rad / seg]
NTC2 - 5 s = = 0,583
188,5[rad / seg]
188,5[rad / seg] - 0,0982( )[rad / seg]
Ecuacin general s = = 1 - 5,21x10 -4 ( )
188,5[rad / seg]

Recalculando el torque para cada una de las velocidades dadas y la ecuacin


general:

ASTM E8 T = K m (m ) = 1,854 x10 -4 (167,075[rad / seg]) = 5,164[Nm]


2 2

NTC2 - 10 T = 1,854 x10 -4 (130,69[rad / seg]) = 3,16[Nm]


2

NTC2 - 5 T = 1,854 x10 -4 (78,43[rad / seg]) = 1,140[Nm]


2

Ecuacin general T = 1,854 x10 -4 (0,0982( )[rad / seg]) = 1,79 x10 -6 2 [Nm]
2
( )
sTm
La corriente del rotor est dada por1: Ir =
R r (1 s )
(0,113 )(5,164[Nm])167,0753[rad / seg]
1
2
ASTM E8 Ir = = 6,428[A ]
2,66[](1 - 0,113)
(0,306 )(3,16[Nm])130,69[rad / seg]
1
2
NTC2 - 10 Ir = = 8,273[A ]
2,66[](1 - 0,306 )
(0,583 )(1,140[Nm])78,43[rad / seg]
1
2
NTC2 - 5 Ir = = 6,855[A ]
2,66[](1 - 0,583 )

Ecuacin general

( )( ( ))
1
1 5,21x10 - 4 1,79x10 -6 2 (0,0982( )) 2
Ir =
( ( ))
R r 1 - 1 - 5,21x10 - 4


( ) - 9,158x10 ( )
1
1,75x10 7 2
( ) ( )
-11 3 2
Ir = = 1,26x10 - 4 2 - 6,608x10 8 v 3
5,21x10 - 4 (2,66[])

1
Ibid., p.551.

319
Finalmente el voltaje en el estator con el cual se va a calcular el tiempo de disparo
de TRIAC que controla el motor monofsico de induccin se determina a partir
de1:
1
Rr
2
2
+ (X s + X r )
2
Vin = Ir R s +
s
1
2
2,66[]
2

ASTM E8 Vin = 6,428[ A ]1,018[] + ( [ ]) = 159,434 [V ]
2
+ 3,48
0,113

2
1
2,66[]
2

NTC2 - 10 Vin = 8,273[ A ]1,018[] + + (3,48[]) = 85[V ]
2

0,306

2
1
2,66[]
2

NTC2 - 5 Vin = 6,855[ A ]1,018[] + + (3,48[]) = 45,08[V ]
2


0,583

* El voltaje eficaz mximo de la seal controlada es de 120[Vrms],entonces la
velocidad mxima de la prueba ser de 1600[/seg].
Ecuacin general
1
2,66[]
2 2

Vin = 1,26 x10 -4 ( )
2 8 3
( )
- 6,608 x10 - 1,018[] + + (3,48[ ])2

1 5,21x10 4 ()

Grfica 26. Velocidad lineal del cilindro hidrulico contra el voltaje de alimentacin
del motor AC.

Fuente: Grfica realizada por los autores.


1
Ibid., p.198.

320
El clculo de los tiempos de disparo del TRIAC se puede ver en el captulo 9, en el
apartado del circuito de control de la velocidad del motor de la bomba.

8.2 CIRCUITO DE CONTROL Y ACCIONAMIENTO.


La mayora de los circuitos electricos de control de mquinas elctricas como
motores u otro tipo de maquinaria, estn compuestos bsicamente por un circuito
de mando, el cual se disea de acuerdo al problema planteado y a la lgica que
debe seguir el circuito para cumplir una tarea establecida. Estos circuitos manejan
corrientes relativamente bajas por cada uno de sus componentes, las cuales casi
nunca llegan a superar el amperio, y un circuito de potencia en el cual se van a
conectar los motores y dems cargas que sean necesarias; por este circuito
pueden llegar a circular cientos de amperios. Como ya se mencion, los
componentes principales de stos circuitos son los dispositivos de maniobra, para
nuestro caso los contactores, los pulsadores, los dispositivos de sealizacin
lmparas y pilotos y los dispositivos de proteccin fusibles y rels trmicos.
El circuito de mando debe cumplir la funcin de encender y apagar la mquina,
adems del accionamiento de la fuente de alimentacin de la tarjeta de control y
de cada uno de los motores segn se requiera.

8.2.1 Circuito de encendido y control. El circuito de mando como se aprecia en


la Figura 70 cuenta con dos pulsadores, uno de encendido y otro de apagado y
con un pulsador con enclavamiento (paro de emergencia), los cuales se
encuentran sobre la lnea que alimenta el contactor C1, este contactor cuenta con
tres contactos normalmente abiertos, de los cuales dos se encuentran en el
circuito de mando; el primero est encargado de realizar la funcin de
autoretencin, el segundo llevar el voltaje de alimentacin hacia las ramas de las
bobinas de los contactores que accionan cada uno de los motores; conectado en
paralelo a la bobina del contactor C1, se encuentra el primer dispositivo de
sealizacin que indica el encendido de la mquina el cual es un piloto de color
verde.
Entre el segundo contacto del contactor C1 y los contactores C2 y C3, se
encuentran dos contactos normalmente abiertos accionados por relevos de
bobinas de 12[V] C4 y C5 los cuales son accionados desde la tarjeta de control y
son los que determinan cual es el motor que se debe accionar segn la prueba a
realizar, finalmente se encuentran los contactores C2 y C3, los cuales estn
encargados de accionar en el circuito de potencia el motor de induccin
monofsico y el motor de corriente directa respectivamente, y cuentan con dos
contactos normalmente cerrados en cada una de las ramas contrarias lo que
impedir que los dos motores se accionen simultneamente, cada bobina de cada
contactor C2 y C3 tiene en paralelo un piloto que indicar cual es el motor que se
encuentra activado, los colores de estos pilotos son amarillo y azul
respectivamente.

321
Como sistemas de proteccin el circuito, se cuenta con un fusible conectado en la
fase que lo proteger contra corto circuitos y con dos contactos auxiliares de los
rels trmicos que se dispararn en caso de una sobrecarga en cualquiera de las
ramas del circuito de potencia, estos cuentan con dos pilotos de color rojo, que se
encendern en el momento que se presente la sobrecarga.
La seleccin de las protecciones, los contactores, los relevos, las bases y el cable
utilizado se vern ms adelante en este captulo.

Figura 70. Esquema del circuito de mando de la mquina.

Fuente: Figura realizada por los autores.

8.2.2 Circuito de accionamiento de los motores. Como ya se mencion


anteriormente y como se puede apreciar en Figura 71, el circuito de potencia es el
encargado del accionamiento de los motores y de la fuente de alimentacin de la
mquina, este cuenta con protecciones contra cortocircuitos (fusibles) y contra
sobrecargas (rel trmico) para cada motor ajustable a la corriente mxima que
stos pueden soportar, el contactor normalmente abierto de C1 es el encargado
de llevar voltaje hacia la fuente de alimentacin de voltajes DC regulados de la
mquina y se cerrar automticamente cuando se presione el pulsador de
encendido de la mquina, los contactos normalmente abiertos de C2 y C3 que son
los que permiten el paso de corriente hacia los circuitos de control de los motores

322
se cerrarn de acuerdo a la orden dada por la tarjeta de control y nunca se
encontrarn cerrados al mismo tiempo.

Figura 71. Esquema del circuito de potencia de la mquina.

Fuente: Figura realizada por los autores.

8.3 ACCIONAMIENTOS, PROTECCIONES E INDICADORES.


Los dispositivos necesarios para los circuitos de mando y potencia se relacionan
en la siguiente lista, con las caractersticas mnimas que deben tener:

1 Pulsador doble (ON OFF) verde rojo.


1 Pulsador con enclavamiento (PARO DE EMERGENCIA).
5 Pilotos indicadores (Verde, amarillo, azul y dos rojos).
1 contactor 110[V] / 6A con 3 contactos normalmente abiertos.
1 contactor 110[V] / 11A con un contacto normalmente abierto y uno
cerrado.
1 contactor 110[V] / 21A con un contacto normalmente abierto y uno
cerrado.
Un rel trmico para el motor DC de 11[A].
Un rel trmico para el motor AC de 21[A].
Fusibles de 5, 15 y 25 [A].

8.3.1 Contactores. Para la seleccin de los contactores se establece la


magnitud del voltaje de alimentacin de la bobina y el tipo de corriente (que para
ste caso es de 110[V] de corriente alterna), la capacidad de corte del contactor y

323
la cantidad y tipo de contactos que se van a utilizar (normalmente abiertos o
cerrados). Generalmente los contactores traen tres contactos principales y en
caso de necesitar ms contactos se debe acoplar un bloque de contactos
auxiliares, los cuales manejan corrientes relativamente bajas y son utilizados en
los circuitos de mando.

Para la mquina se tiene que:

o Contactor C1: La bobina del contactor debe ser de 110[V] de corriente alterna,
debe tener 3 contactos normalmente abiertos, que tengan una capacidad de corte
para soportar 6[A] mnimo de corriente alterna. Se debe seleccionar un tipo de
contactor AC-1 el cual est diseado para cargas resistivas o inductivas con un
factor de potencia mayor a 0,95.
El contactor seleccionado es el LC1-D09 de telemecanique, el cual cumple con las
caractersticas anteriormente mencionadas, en la categora AC-1, soporta una
corriente mxima de 25[A]. Al tener tres contactos principales normalmente
abiertos no hay la necesidad de utilizar contactos auxiliares para el circuito de
mando, como se puede observar en la Figura 72.

o Contactor C2: La bobina del contactor debe ser de 110[V] de corriente alterna,
debe tener 1 contacto principal normalmente abierto y un contacto auxiliar
normalmente cerrado, que tengan una capacidad de corte para soportar hasta
11[A] mnimo en sus contactos principales. Se debe seleccionar un tipo de
contactor AC-3 el cual est diseado para cargas altamente inductivas con un
factor de potencia mayor entre a 0,45 a 0,65, ya que el motor de induccin vara
su factor de potencia entre 0,5 y 0,68 segn el porcentaje de la potencia nominal
que este consumiendo.
El contactor seleccionado es el LC1-D25 de telemecanique, el cual cumple con las
caractersticas anteriormente mencionadas, en la categora AC-3, soporta una
corriente mxima de 25[A]. Al tener tres contactos principales normalmente
abiertos un contacto auxiliar normalmente cerrado y una abierto, no hay la
necesidad de utilizar contactos auxiliares para el circuito de mando, como se
puede observar en la Figura 72.

o Contactor C3: La bobina del contactor debe ser de 110[V] de corriente alterna,
debe tener 1 contacto principal normalmente abierto y un contacto auxiliar
normalmente cerrado, que tengan una capacidad de corte para soportar hasta
21[A] mnimo en sus contactos principales. Se debe seleccionar un tipo de
contactor AC-2 el cual est diseado para cargas inductivas con un factor de
potencia mayor entre a 0,65 a 0,95.
El contactor seleccionado es el LC1-D18 de telemecanique, el cual cumple con las
caractersticas anteriormente mencionadas, en la categora AC-2, soporta una
corriente mxima de 108[A]. Al tener tres contactos principales normalmente
abiertos un contacto auxiliar normalmente cerrado y una abierto, no hay la

324
necesidad de utilizar contactos auxiliares para el circuito de mando, como se
puede observar en la Figura 72.

Figura 72. Diagrama de los contactores de la familia LC1 DXX.

Fuente: Telemecanique.

Las caractersticas de corriente mxima que soportan estos contactores se


pueden ver y todos los dems datos tcnicos de los contactores se pueden ver en
el Anexo F.

Tabla 60. Corrientes mximas de ruptura de los contactores de la familia LC1-


DXX.
Contactor Corriente mxima de ruptura por categora
AC-1 AC-2* AC-3
LC1-D09 25 54 9
LC1-D18 32 108 18
LC1-D25 40 150 25
* Seis veces la corriente de carga
Fuente: Tabla realizada por los autores.

Para la activacin de las bobinas de los contactores C2 y C3 se utilizan relevos


C4 y C5 que son activados por seales provenientes del microcontrolador, stos
relevos tienen una bobina de 12[V] y a travs de sus contactos puede pasar una
corriente de hasta 10[A] con un voltaje mximo de 120[V] AC y 100[V] DC. La
referencia de stos relevos es: 1655-1C-12VDC y tienen las siguientes
caractersticas:

- Voltaje de la bobina 12[V].


- Corriente mxima en los contactos 10[A].
- Voltaje en los contactos: 30[VDC] / 250 [VAC].
- Vida til (elctrica): 105 operaciones.
- Vida til (mecnica): 107 operaciones.

325
Los datos tcnicos de los relevos se pueden ver en el Anexo F.

8.3.2 Cableado. Para la seleccin del calibre del cable de conexin se tom
como factor de seguridad de 1,5 en la corriente mxima que deben soportar, bajo
estos parmetros el calibre segn la norma AWG de los cables es de:

Para el circuito de mando 3[A] AWG18.


Para la rama de la fuente del circuito de potencia 9[A] AWG16.
Para la rama del motor de corriente directa 16,5[A] AWG14.
Para la rama del motor de corriente alterna 31,5[A] AWG10.

Se utiliza alambre de cobre con recubrimiento plstico NM.

8.3.3 Protecciones. Como se mencion, tanto el circuito de mando como el


circuito de potencia, tienen protecciones contra cortocircuitos y sobrecargas, para
la seleccin de los rels trmicos se tiene en cuenta la corriente mxima que
puede soportar cada uno de los motores, teniendo en cuenta que como el motor
de corriente directa tiene un arranque controlado entonces no existirn picos de
corriente.

El rel trmico seleccionado para el motor de corriente directa es el LRD16, el cual


se puede ajustar para corrientes entre 9-13[A], tiene tres contactos principales
normalmente abiertos y dos contactos auxiliares para el circuito de mando uno
normalmente cerrado y otro abierto, ste rel puede montarse sobre los
contactores de la familia LC1-DXX o montarse con tornillos de sujecin; se debe
colocar un fusible aM especial para motores de 16[A] en serie con el rel trmico.

El rel trmico seleccionado para el motor de corriente alterna es el LRD22, el


cual se puede ajustar para corrientes entre 16-24[A], tiene tres contactos
principales normalmente abiertos y dos contactos auxiliares para el circuito de
mando uno normalmente cerrado y otro abierto, ste rel puede montarse sobre
los contactores de la familia LC1-DXX o montarse con tornillos de sujecin; se
debe colocar un fusible aM especial para motores de 25[A] en serie con el rel
trmico.

Para la proteccin del circuito de mando, estn los contactos auxiliares de los
rels trmicos, y un fusible gF de 6[A] como proteccin contra cortocircuitos. Para
la proteccin de la fuente de alimentacin se utiliza tambin un fusible gF de 6[A],
adems de fusibles en cada una de las ramas de cada voltaje regulado (ver
apartado fuente de alimentacin).

326
Figura 73. Diagrama del rel trmico de la familia LRD de telemecanique.

Fuente: Telemecanique.

327
9 DISEO DEL SISTEMA ELECTRNICO, SENSORES Y
ACONDICIONAMIENTO DE SEALES

9.1 SENSORES Y ACONDICIONADORES DE SEAL.

9.1.1 Sensores y acondicionadores para el ensayo de traccin. Para la


realizacin del ensayo de traccin, se utilizan tres diferentes tipos de sensores, el
primero de ellos es una celda de carga con la cual se mide la carga o fuerza
efectiva que se realiza sobre la probeta en direccin de su eje. ste es un sensor
tipo resistivo compuesto por una serie de galgas extensiomtricas puestas en
configuracin de puente de Wheatstone, la seal producida por este sensor es un
voltaje proporcional a la fuerza aplicada, el cambio de voltaje se da por el cambio
de resistencia elctrica de las galgas extensiomtricas al ser deformadas.
El segundo sensor empleado es un sensor de desplazamiento lineal, utilizado
como extensmetro, el cual es encargado de medir el incremento en la longitud de
la probeta para determinar la deformacin de la misma, este sensor es tambin un
sensor resistivo (funciona como un restato lineal), el cual vara su resistencia
entre el cursor (punto medio) y sus extremos proporcionalmente al movimiento del
ncleo metlico del sensor (cursor), la seal se obtiene haciendo un puente de
Wheatstone con el sensor. ste ltimo viene en una empaquetado plstico, al
cual le fue adaptado un dispositivo de montaje para el acople del eje del sensor
con la probeta, y para la sujecin del mismo.
El ltimo es un sensor de distancia ptico, de tipo infrarrojo emisor-receptor, con
el cual se va a medir la disminucin del radio a medida que la probeta se va
deformando, para determinar el rea instantnea de la probeta durante la prueba.
El sensor mide la distancia determinando el ngulo con que el rayo infrarrojo llega
al receptor del sensor despus de ser reflejado por el objeto, el sensor entrega un
voltaje proporcional a dicho ngulo.
Los acondicionadores de seal son similares para los tres debido a que la seal
obtenida de los tres sensores es un voltaje, estos acondicionadores estn
compuestos por dos etapas de amplificadores, la primera con una gran ganancia
para obtener voltajes entre 0 y 5 voltios, a partir de los voltajes en milivoltios dados
por los sensores, y la segunda etapa con una ganancia menor, para obtener los
voltajes de referencia que deben entrar al conversor anlogo digital, estos voltajes
se encuentran entre -10 y 10 [V]. Los amplificadores utilizados deben tener un
voltaje de desfase (offset) menor que el incremento mnimo de voltaje que tenga
cada sensor. En el desarrollo de este captulo se ampliar la informacin acerca
del funcionamiento y conexin de los sensores y del acondicionamiento de la
seal de los mismos.

328
Celda de carga. La celda de carga seleccionada es de tipo botella como se
puede ver en la Figura 74, la cual mide la carga a compresin, por lo que fue
necesario adaptarle un mecanismo para que la fuerza realizada a traccin sobre la
probeta se aplicara a compresin sobre la celda de carga. No se adquiri una
celda de carga tipo S que midiera tanto a compresin como a tensin debido a su
alto costo.

La celda utilizada es una celda de carga Siemens - Siwares R CC, la cual est
dotada de galgas extensiomtricas (GEX) y se utilizan para medir pesos estticos
y dinmicos, las celdas son totalmente hermticas y estn construidas en acero
inoxidable, cumplen con las normas de precisin C3 segn la OIML R60 y la DIN
EN 45501. Las celdas de carga son transductores que convierten una cantidad
mecnica (fuerza) en una seal elctrica.

Figura 74. Celda de carga tipo botella.

Fuente: Sistemas de pesaje SIWAREX-SIEMENS.

El elemento bsico es un cuerpo elstico especial, instrumentado con galgas


extensiomtricas. stas consisten en un material aislante fino con una capa
resistiva integrada.1

Bajo el efecto de la fuerza F se deforma el cuerpo elstico, como se muestra en la


Figura 75, y por tanto, tambin la galga extensiomtrica. Al modificarse la forma
exterior de la galga se modifica igualmente la resistividad hmica de su conductor.
La galga superior izquierda y la galga inferior derecha se comprimen y su capa de
resistividad se acorta, lo que hace que su resistividad disminuya. La galga
superior derecha y la galga inferior izquierda se estiran y su capa de resistividad
se extiende lo que hace que su resistividad aumente.1

1
Sistemas de pesaje Siemens Siwarex

329
Figura 75. Principio de funcionamiento de la celda de carga.

Fuente: Sistemas de pesaje SIWAREX-SIEMENS

Por cada celda de carga existe como mnimo cuatro galgas extensiomtricas
interconectadas, formando un puente de Wheatstone completo Figura 76. Las
galgas estiradas y comprimidas estn interconectadas de manera que se suman
los cambios de resistividad positivos y negativos, dando como resultado un
desequilibrio aditivo en el puente. En una diagonal del puente est aplicada la
tensin de alimentacin y de otra se deriva la tensin de medida. Con una tensin
de alimentacin constante (EXC), la tensin de medida (SIG) vara
proporcionalmente a la carga aplicada.1

Figura 76. Principio del puente de Wheatstone y conexin de la celda de carga.

Fuente: Sistemas de pesaje SIWAREX-SIEMENS

330
Los principales datos tcnicos de la celda de carga son:

o Carga nominal (Emax): 25[Ton].


o Clase de precisin segn OIML R60: C3.
o Carga mxima de trabajo150% Emax.
o Carga de ruptura 400% Emax.
o Carga lateral mxima 10% Emax.
o Voltaje de alimentacin de referencia 10[V].
o Rango de voltaje de alimentacin 5 a 25 [V].
o Sensibilidad nominal (Cn): 2 [mV/V].
o Resistencia de entrada Re: 450[] +/- 4,5 [].
o Resistencia de salida Rs: 480[] +/- 4,8 [].
o Rango de temperatura de trabajo: -10 a +40 C
o Grado de proteccin: IP66.

Todos los datos tcnicos de la celda de carga y sus dimensiones se pueden ver
en Anexo F.

Alimentando la celda de carga (EXC) con un voltaje de 24 [V], se obtiene:

mV
Vout = 2 (24[V ]) = 48[mV ] .
V

El voltaje de salida variar de 0 a 48 [mV], entre 0 y la carga mxima de 25[Ton].


Este voltaje es la diferencia de voltaje que se obtiene del puente de Wheatstone.
Para el clculo de la fuerza aplicada se relaciona el voltaje de salida, con el voltaje
de entrada y la sensibilidad de la celda, mediante la siguiente ecuacin:

Vout Vout
F= (E max ) = (25000[Kg]) = Vout (25000[Kg])
Vin (C n ) 24[V ](2[mV / V ]) (48[mV ])
Con un incremento de fuerza de 0,4[Kgf] se tendra un total de:
25000[Kg]
= 62500 Divisiones
0,4[Kg]
El incremento de voltaje es de:
48[mV ]
= 0,768[V/div ]
62500

Acondicionador de seal de la celda de carga. Como se mencion, el


acondicionador de la seal de la celda de carga se basa en dos etapas de
amplificadores para llevar el pequeo voltaje entregado por la celda a los niveles

331
de voltaje necesarios para la entrada al conversor anlogo digital. El primer
amplificador es de una gran ganancia para elevar el voltaje entregado por el
sensor y llevarlo hasta -5[V], se utiliza un montaje diferencial para obtener la
amplificacin del voltaje entregado por el puente de Wheatstone de la celda, para
obtener la polaridad necesaria de voltajes en el conversor anlogo digital (ADC) el
sistema de amplificacin cuenta tambin con un voltaje de referencia que hace
la funcin de restador para obtener un voltaje entre 2,5 y -2,5 [V], la segunda
etapa de amplificacin inversora tiene una ganancia de 4, para obtener un voltaje
de salida hacia el ADC entre -10 y 10 [V].

Un amplificador diferencial cuenta con tres amplificadores operacionales,


montados de la siguiente manera:

Figura 77. Montaje diferencial de amplificacin.

Fuente: Figura realizada por los autores.

La ecuacin del amplificador de instrumentacin est dada por:

2R
Vout = 1 + (V1 V2 )
R f

Se determina tambin la ecuacin para un amplificador inversor, y para un divisor


de voltaje:

332
Figura 78. Amplificador inversor y divisor de voltaje.

Fuente: Figura realizada por los autores.

Ecuaciones del amplificador inversor:

Vin - V1 V1 - Vout
= V1 - V0 = 0[V ]
R1 Rf
Vin - 0 0 - Vout Rf
= Vout = (Vin )
R1 Rf R1
Vout (R1 )
Rf =
Vin

Para el divisor de voltaje se tiene:

Vin (R 4 ) Vin (R 4 ) Vin (R 4 )


Vo = R3 + R4 = R3 = - R4
R 4 + R3 Vo Vo

Utilizando un conversor anlogo digital (ADC) de 16 bits, se puede obtener una


resolucin de 65536 divisiones, por lo que el voltaje mximo terico que
deberamos obtener del sensor es de:

Vms = 65536 div (0,768[V / div ]) = 50,33[mV ]

De la ecuacin del amplificador tipo diferencial, con un voltaje de salida de -5[V] y


el voltaje de entrada igual a la diferencia de voltaje mxima que entrega el sensor,
se determina la resistencia de referencia para obtener la ganancia deseada:

333
2R(V1 - V2 )
Rf = con (V1 - V2 ) = 50,33[mV ] y R1 = 510[K]
Vout - (V1 - V2 )
2(510[K])( 50,33[mV ])
Rf = = 10372[]
5[V ] - (- 50,33[mV ])
Vout 5[V ]
Av = = = 99,341
V1 - V2 50,33[mV ]

Para obtener el voltaje de referencia de 2,5[V], utilizamos el regulador ajustable


LM317, el cual puede entregar un voltaje entre 1,2 y 33 [V].

Con el restador que se obtiene con el voltaje de referencia se obtendr un rango


de voltaje para la entrada de la segunda etapa de amplificacin entre 2,5[V] y
-2,5[V]. De la ecuacin del amplificador inversor, con un rango de voltaje de salida
entre -10[V] y 10[V] para el ADC, se determina el valor de la resistencia de
referencia de sta etapa:
Vout (R1 )
Rf = con R1 = 2,2[K ]
Vin

Rf =
(- 10[V ])(2,2[K]) = 8,8[K ]
2,5[V ]

Para la seleccin de los amplificadores se debe tener en cuenta principalmente, el


voltaje de alimentacin, el voltaje y la corriente mxima de offset (de desvi VIO e
IIO), la corriente de salida, y el tiempo de respuesta (SR).

El voltaje de alimentacin debe ser mayor al voltaje mximo de salida en un 25%,


para evitar que se sature el transistor, para ello se tiene:

Para la primera etapa:


Vcc Vm (1,25 ) = 5[V ](1,25 ) = 6,25[V ]

Para la segunda etapa:


Vcc Vm (1,25 ) = 20[V ](1,25 ) = 25[V ]

El voltaje de desfase debe ser menor a 0,768[V] en la primera etapa y de


0,768[V](99,341)=76,29[V] en la segunda etapa; la corriente de salida debe ser
mayor a 5[mA] que es la corriente mnima que debe llegar al conversor anlogo
digital.

El tiempo de respuesta mnimo debe ser de:

334
t -Tiempo mnimo que tarda el sistema en hacer un incremento en la medicin
(2[ms]).
V
SR A v t en [s]
t
Para la primera etapa:
0,768[V ]
SR 99,04 = 38[nV / s]
2000
V
SR A v t en [s]
t
Para la segunda etapa:
76,29[V ]
SR 4 = 152,58[nV / s]
2000

Para la primera etapa de amplificacin se seleccion el TLC2652AIP de la Texas


Instruments el cual tiene las siguientes caractersticas:

- Vcc: +/- 8[V]


- VIO: 0,5[V]
- Iout: 25[mA]
- IDD: 2,4[mA] (corriente de alimentacin)
- SR: 2,8[V/s]

Para la segunda etapa de amplificacin se seleccion el OPA177FP de la Texas


Instruments el cual tiene las siguientes caractersticas:

- Vcc: +/- 22[V]


- VIO: 25[V]
- Iout: 50[mA]
- IDD: 2[mA] (corriente de alimentacin)
- SR: 0,3[V/s]

El circuito del acondicionador de seal de la celda de carga se puede ver en el


Anexo A y los datos tcnicos de los amplificadores se pueden ver en el Anexo F.

Sensor de desplazamiento lineal (extensmetro). Como ya fue mencionado


anteriormente, ste transductor es utilizado como extensmetro para medir el
cambio en la dimensin de la probeta. El sensor seleccionado es de la marca
italiana Gefran de referencia PZ12-S-125. ste sensor es bsicamente un
restato lineal (ver Figura 79) el cual va variando el valor de resistencia que existe
entre el cursor y los extremos del sensor a medida que se mueve su ncleo
metlico, en direccin paralela a su eje. El sensor cuenta con un empaquetado en
aluminio anodisado y el ncleo en acero inoxidable.

335
Figura 79. Transductor de desplazamiento lineal.

Fuente: Datasheet del transductor de desplazamiento lineal Gefran.

En la Figura 80 puede verse las conexiones elctricas del sensor, las cuales son
iguales a las de un potencimetro comn; tiene dos cables en los extremos, azul y
caf, la resistencia entre estos dos puntos es de 5[K] y el voltaje mximo que
soporta entre los mismos es de 60[V]. La seal se obtiene del cambio en el valor
de la resistencia entre los puntos del cable amarillo (cursor) y el cable caf, el
movimiento se hace en direccin de la flecha mostrada en Figura 80.

Figura 80. Conexiones elctricas del extensmetro.

Fuente: Datasheet del transductor de desplazamiento lineal Gefran.

Los principales datos tcnicos del sensor son:


o Recorrido mximo mecnico 130 [mm].
o Recorrido mximo de medicin elctrica 125 [mm].
o Resolucin infinita.

336
o Velocidad de desplazamiento hasta 10 [m/s].
o Temperatura de trabajo -10 a 100 [C].
o Fuerza mxima menor a 0,5 [N].
o Rango de voltaje de alimentacin 5 a 60 [V].
o Corriente mxima 10 [mA].
o Resistencia de extremo a extremo (C.E.U) 5[K].
o Potencia mxima disipada 2,5 [W].
o Resistencia de salida Rs: 480[] +/- 4,8 [].
o Rango de temperatura de trabajo: -10 a +40 C.
o Grado de proteccin: IP60.

Los datos tcnicos y las dimensiones del transductor de desplazamiento lineal


pueden verse en el Anexo F.

La resolucin dada por el sensor est dada por:


125[mm]
= 1,91x10 3 [mm] = 1,91[] .
65536

Acondicionador de seal del transductor de desplazamiento de seal. El


acondicionador de seal de ste sensor se basa en un montaje en puente de
Wheastone como se muestra en la Figura 81, la alimentacin del puente se hace
con 24[V], y se encontrar balanceado cuando el eje del transductor se encuentre
a la mitad de su distancia de desplazamiento, la resistencia R1 y R2 por lo tanto
deben ser igual a la mitad de la resistencia nominal del transductor (5[K]). Para
obtener un voltaje mximo de salida entre los dos puntos de medida de 6[V] es
necesario conectar una resistencia en serie con el puente de 2,5[K], que es el
valor de la resistencia equivalente del puente, por lo que al encontrarse el eje del
transductor en su posicin inicial cargar todo el valor de la resistencia hacia un
lado del puente obteniendo as 6[V] entre los puntos de medicin. Por el contrario
cuando el eje se encuentra en su posicin final cargar el valor de la resistencia
hacia el otro lado del puente obteniendo un voltaje de salida de -6[V].

Con el fin de llevar los voltajes obtenidos al rango entre -10 y 10 [V] necesarios
para la entrada al ADC, la salida del puente es conectada a un amplificador de
instrumentacin como el aplicado para la celda de carga (ver Figura 77):

La ecuacin del amplificador de instrumentacin (diferencial) est dada por:


2R
Vout = 1 + (V1 - V2 )
Rf
De la ecuacin del amplificador tipo diferencial, con un voltaje de salida de
+
/-10[V] y el voltaje de entrada igual a la diferencia de voltaje mxima que entrega
el sensor (+/-6[V]), se determina la resistencia de referencia para obtener la
ganancia deseada:

337
Figura 81. Montaje en puente de Wheastone del transductor de desplazamiento.

Fuente: Electrnica industrial moderna de Maloney.

2R(V1 - V2 )
Rf = con (V V2 ) = + 6[V ] y R 1 = 31,5[K ]
Vout - (V1 - V2 )
2(31,5[K])(+ 6[V ])
Rf = = 94,5[K ]
+ 10[V ] - (+ 6[V ])

Vout 10[V ]
Av = = = 1,6666
V1 - V2 6[V ]

Los amplificadores que conforman el montaje diferencial son los mismos que el
seleccionado para la segunda etapa de amplificacin del acondicionador de la
celda de carga, ya que los parmetros de alimentacin, ganancia y tiempo de
respuesta son los mismos.

OPA177FP de la Texas Instruments, el cual tiene las siguientes caractersticas:


- Vcc: +/- 22[V].
- VIO: 25[V].
- Iout: 50[mA].
- IDD: 2[mA] (corriente de alimentacin).
- SR: 0,3[V/s].

El circuito del acondicionador de seal de transductor de desplazamiento lineal se


puede ver en el Anexo A y los datos tcnicos de los amplificadores se pueden ver
en el Anexo F.

338
Sensor de distancia infrarrojo. El sensor seleccionado es el GP2D120 de
Sharp que hace parte de la gama de sensores sensitivos de posicin infrarrojos
que tiene un alcance entre 3 y 40 [cm], y un voltaje de salida anlogo entre 0 y
2,55[V] que vara de forma exponencial decreciente (no es lineal), a lo largo de
todo su rango de medicin, pero si es lineal un pequeo tramo cercano a los 4
[cm], como lo que se desea medir es la disminucin del radio de la probeta y sta
no supera los 6[mm], se puede observar que el rango de medicin que
utilizaremos estar entre los 4 y los 4,6 [mm], teniendo una variacin de voltaje de
2 [mV/mm], datos tomados experimentalmente, se tendr entonces un sensor que
entrega dentro de ese rango especfico una diferencia de voltaje entre 0 y 12 [mV].

Grfica 27. Seal de salida del sensor infrarrojo.

Fuente: Datasheet del sensor GPD120 de sharp.

Estos dispositivos emplean el mtodo de triangulacin utilizando un pequeo


sensor detector de posicin (PSD) lineal para determinar la distancia o la
presencia de los objetos dentro de su campo de visin. Bsicamente su modo de
funcionamiento consiste en la emisin de un pulso de luz infrarroja, que se
transmite a travs de su campo de visn que se refleja contra un objeto o que por
el contrario no lo hace. Si no encuentra ningn obstculo, el haz de luz no refleja
y en la lectura que se hace indica que no hay ningn obstculo. En el caso de
encontrar un obstculo el haz de luz infrarroja se reflecta y crea un tringulo
formado por el emisor, el punto de reflexin (obstculo) y el detector. La
informacin de la distancia se extrae midiendo el ngulo recibido. Si el ngulo es
grande, entonces el objeto est cerca, por que el tringulo es ancho. Sin embargo,
si el ngulo es pequeo, quiere decir que el objeto est lejos, porque el tringulo
es largo y delgado como se puede ver en la Figura 82.

339
Figura 82. Medicin de distancia por el mtodo de triangulacin.

Fuente: Datasheet del sensor GPD120 de sharp.

En la Figura 83 se puede ver como se lleva a cabo la triangulacin en el sensor. El


LED infrarrojo emite el haz de luz a travs de una pequea lente convergente que
hace que el haz emisor llegue de forma paralela al objeto. Cuando la luz choca
con un obstculo, una cierta cantidad de luz se refleja, si el obstculo fuera un
espejo perfecto, todos los rayos del haz de luz pasaran, y sera imposible medir la
distancia. Sin embargo, casi todas las sustancias tienen un grado bastante
grande de rugosidad de la superficie que produce una dispersin hemisfrica de la
luz (la llamada reflexin no terica). Alguno de estos haces de sta luz rebotan
hacia el sensor que es recibido por la lente. La lente receptora tambin es una
lente convexa, pero ahora sirve para un propsito diferente, Acta para convertir
el ngulo de posicin. Si un objeto se pone en el plano focal de una lente convexa
y los otros rayos de luz paralelos en otro lado, el rayo que pasa por el centro de la
lente atraviesa inalterado o marca el lugar focal. Los rayos restantes tambin
enfocan a este punto.

Puesto en el plano focal es un sensor detector de posicin (PSD). ste dispositivo


semiconductor entrega una salida cuya intensidad es proporcional a la posicin
respecto al centro (centro eficaz) de la luz que incide en l. En el caso del
GP2D120, la salida es proporcional a la posicin del punto focal. Esta seal
analgica tratada es la que se obtiene a la salida del sensor.

Los principales datos tcnicos del sensor son:


o Voltaje de alimentacin de trabajo 4.5 a 5.5 [V].
o Voltaje de salida: 0 a 2,55 [V].
o Temperatura de trabajo de -10 a 60C.
o Rango de distancia de medicin: 4 a 30[cm].
o Corriente mxima de alimentacin: 50 [mA].

340
Figura 83. Triangulacin del GP2D120.

Fuente: Ficha tcnica del sensor GPD120 de sharp.

Los datos tcnicos y las dimensiones del sensor de distancia infrarrojo pueden
verse en el Anexo F.

Acondicionador de seal del sensor de distancia infrarrojo. El primer paso


para el acondicionamiento de la seal del sensor infrarrojo es llevar a cero el
voltaje de salida en la posicin inicial, ya que al encontrarse a 4 cm del objetivo el
voltaje a la salida del sensor es de 2,7[V], por lo que es necesario realizar un
restador con un divisor de voltaje, posteriormente se realiza la primera etapa de
amplificacin para obtener un rango de voltaje de 0 a -5[V], luego el restador para
obtener un rango de voltaje entre 2,5 y -2,5 [V], y la segunda etapa de
amplificacin para obtener el rango de voltaje necesario para el conversor anlogo
digital, de -10 a 10 [V].

Para obtener una resolucin de 1[] (1x10-3[mm]), la distancia mxima que medira
el sensor para cubrir las 65536 divisiones de la resolucin de 16 bits, es de
65,536[mm]. Con la resolucin del sensor de 2 [mV/mm], el voltaje mximo sera
de 131,072[mV].

65,536[mm ] 65535 131,072[mV ]


6[mm ] 6000 12[mV ]

Para obtener el voltaje de referencia (-2,7[V]) para el primer restador y dejar en


cero el voltaje a la entrada de la primera etapa de amplificacin en el estado
inicial, utilizamos el regulador ajustable LM337, el cual puede entregar un voltaje
entre -1,2 y -37 [V].

341
La primera etapa de amplificacin entregar:

Voltaje de entrada: 0 a 131,07[mV]


Voltaje de salida: 0 a -5 [V]

De la ecuacin para un montaje de amplificacin tipo inversor se tiene:


V 5[V ]
A v = out = = 38,1475
Vin 131,07[mV ]
- Vout (R1 )
Rf = con R 1 = 220[ ]
Vin

Rf =
(- 5[V ])(220[K]) = 8392[ ]
131,07[mV ]

Las etapas posteriores del restador de 2,5[V], y la segunda etapa de amplificacin


son iguales al acondicionador de la celda de carga. Los amplificadores
seleccionados son los mismos para la primera etapa el TLC2652AIP y el
OPA177FP para la segunda etapa.

El circuito del acondicionador de seal del sensor de desplazamiento infrarrojo se


puede ver en el Anexo A y los datos tcnicos de los amplificadores se pueden ver
en el Anexo F.

Para el acople del sensor de desplazamiento lineal y el sensor de distancia


infrarrojo, se dise un mecanismo de sujecin de los sensores con la probeta, la
construccin y dimensiones de este acople puede verse es el captulo 7.

9.1.2 Sensores y acondicionadores para el ensayo de torsin. Para la


realizacin del ensayo de torsin, se utilizan dos sensores, el primero de ellos es
un ampermetro el cual mide la corriente que consume el motor a medida que se
aumenta el torque sobre la probeta. Con la corriente tomada, se har una relacin
con el torque que debera entregar el motor mediante los modelos del mismo. A
pesar de que no es recomendable en este tipo de ensayos hacer mediciones con
relaciones sino medir la variable fsica directamente en este caso el torque, la
adquisicin de una celda de torque es muy costosa por lo que se decidi hacerlo
de est manera haciendo una aproximacin lo ms exacta posible con el modelo
del motor, como se vi en el captulo anterior. El funcionamiento del ampermetro
y su acondicionador de seal, sern analizados en el desarrollo de este apartado.
El segundo sensor utilizado en el ensayo de torsin, es un encoder, con el cual se
medir el ngulo de torsin en la probeta, este encoder se encuentra conectado
directamente al eje del motoreductor mediante un sistema de engranajes, este es
un encoder absoluto que entrega un pulso cada 5 centsimas de grado recorrido
entre los extremos de la probeta, los pulsos son entregados por un optoacoplador

342
en U (emisor - receptor). Dado que el encoder entrega una serie de pulsos
digitales el acondicionador de este sensor se basa solo en un estabilizador de la
seal.

Encoder. El optoacoplador en U seleccionado es el MOC70P1, consistente en


un diodo emisor infrarrojo y un optotransistor (
Figura 84), como se mencion el encoder tiene una resolucin de 5 centsimas
de grado por bit. Para alcanzar la capacidad mxima de 16 bits, podr dar hasta
3276,75[], aproximadamente 9,1 vueltas.

Figura 84. Optoacoplador en U.

Fuente: Datasheet del sensor MOC7021 de Fairchild.

Figura 85. Diodo emisor y optotransistor.

Fuente: Datasheet del sensor MOC7021 de Fairchild.

El disco del encoder tiene un dimetro de 9[cm] y es de color negro opco, para
evitar problemas con la reflexin de la superficie, y tiene 90 agujeros de 1/16[in] de
dimetro cada 4 grados. El disco da 80 vueltas, mientras el eje prinipal da una
sola vuelta, sta relacin de 80 a 1 est dividida en tres relaciones de engranajes
de 4, 4 y 5; el diseo de estos engranajes, el disco y la caja del encoder se puede
ver en captulo 7.

Los principales datos tcnicos del sensor son:


o Voltaje de alimentacin de trabajo 4.5 a 5.5 [V].
o Temperatura de trabajo de -55 a 100C.

343
o Tiempo de respuesta 1[ms].
Emisor
o Corriente continua de alimentacin: 50[mA].
o Disipacin de potencia: 100[mW].
Optotransistor
o Voltaje colector-emisor mximo: 30[V].
o Voltaje emisor-colector mximo: 4,5[V].
o Corriente de colector: 20[mA].
o Disipacin de potencia: 150[mW].

Los datos tcnicos y las dimensiones del encoder pueden verse en el AnexoF

Figura 86. Encoder absoluto.

Fuente: Electrnica industrial moderna de Maloney.

Acondicionador de seal del encoder. El acondicionador de seal de ste


sensor, es un estabilizador para regular los niveles de voltaje tanto alto (5[V])
como bajos (0[V]), niveles TTL, se utiliza un smith trigger para nivelar estos
voltajes, este circuito integrado toma todos los voltajes mayores a 3,8[V] y los lleva
hasta un nivel de 5[V] y los voltajes menores a 1,2[V] los lleva a cero. El clculo
de la resistencia del emisor y del colector de optotransistor depende de la
corriente especificada por el fabricante.

344
Para la resistencia del emisor se tiene una corriente mxima de 50[mA]:
V
R E = cc Con IE = 25[mA ]
IE
5[V ]
RE = = 200[]
25[mA ]
Resistencia Comercial de 220[ ]
5[V ]
IE = = 22,72[mA ]
220[]

Para la resistencia del emisor se tiene una corriente mxima de 20[mA]:


V
R C = CC Con IC = 10[mA ]
IC
5[V ]
RE = = 500[]
10[mA ]
Resistencia Comercial de 510[ ]
5[V ]
IE = = 9,8[mA ]
510[]

Figura 87. Montaje del encoder.

Fuente: Figura realizada por los autores.

Ampermetro. Para medir la corriente consumida por el motor se utiliza un


ampermetro, construido con un sensor de efecto hall y un toroide o electroimn
que genera un campo magntico proporcional a la corriente que pasa por el
inducido del mismo, tal como se muestra en la Figura 88.
El sensor UGN3503 de Allegro Mycrosistem, tiene la caracterstica de entregar un
voltaje proporcional a los cambios extremadamente pequeos en el campo
magntico que incide sobre l, la sensibilidad del sensor es de 1,3 [mV/G], para
campos entre 0 y 900 [G], alimentado a 5[V], adems tiene las siguientes
caractersticas:

345
Figura 88. Medicin de corriente mediante sensor de efecto hall.

Fuente: Datasheet del sensor UGN3503 de Allegro Mycrosistem.

o Voltaje de alimentacin de trabajo 4,5 a 6 [V].


o Voltaje de salida a 0 [G]: 2,5 [V].
o Rango lineal de deteccin del campo magntico: 0 a 900[G].
o Corriente mxima de alimentacin: 13 [mA].

Los dems datos tcnicos del sensor pueden verse en el Anexo F.

Se tiene un incremento en el voltaje de salida mximo, cuando el campo es de


900 Gauss de:
mV
Vout = 1,3 (900[G]) = 1,170[V ]
G

Para la resolucin de 16 bits tendramos que el campo mnimo registrado por el


conversor es de:

900[G] Wb
B min = = 13,7329[mG] 13,7329[T ] = 13,7329 2
65536 m

El voltaje mnimo de salida es de:


mV
Vmin out = 13,7329[mG]1,3 = 17,8527[V ]
G

La localizacin de la lmina que produce el voltaje hall, dentro del sensor se


puede ver en la Figura 89. La ptima localizacin del sensor dentro del campo
magntico producido por el toroide garantizar el xito en la proporcionalidad de la
corriente del circuito respecto al voltaje de salida del sensor.

346
Figura 89. Sensor de efecto hall.

Fuente: Datasheet del sensor UGN3503 de Allegro Mycrosistem.

Toroide. Se construy un toroide para cumplir con la condicin que cuando se


tenga una corriente mxima de 11[A] en el circuito, el campo magntico generado
por el toroide sea de 900[G], por lo que se manejaron las siguientes variables:

Figura 90. Esquema de la geometra del toroide.

Fuente: Figura realizada por los autores.

El circuito magntico est dado por la resistencia al campo magntico del ncleo
de ferrita ms la resistencia en el vaco al mismo campo:
P Lo Lo
Rn = Ro =
r o A T o A T

Donde:

P Permetro del toroide (ver Figura 90)


Lo Entrehierro (1[mm]).
r Permeabilidad del ncleo de ferrita (4000).

347
o Permeabilidad del vaco (4x10-7 [Wb/Avm]).
AT rea transversal del toroide.

Para un toroide de 4,8[cm] de dimetro intermedio, el permetro es de:


P = 2(r ) = 2(0,024[m]) = 0,15079[m]

P Lo Lo 1 P L o
R T = Rn + Ro = + = + L o
r o A T o A T o A T r

El nmero de vueltas del conductor sobre el toroide est determinado a partir de la


corriente que cruza por l y el campo magntico que se desea generar:
1 P L o 1 P L o
BA T + L o B + L o
I=
BA T R T
= o A T r
N = o
r
N N I


90[mT ] 1 0,15079[m] 0,002[m] + 0,002[m]
7 4000
4x10 Wb A m
v
N= = 13 vueltas
11[A ]
Redondeand o 13 espiras
I Corriente que pasa a travs del conductor
B Campo magntico generado
N Nmero de espiras del toroide

Para determinar el rea transversal del toroide se estableci que la inductancia del
mismo fuera de 200[H], valor de la bobina L del pulsador DC-DC del
motoreductor (ver captulo 8):
N2 A T
L= r o
P
200[H](0,1256[m])
AT =

[ ]
= 3,39 x10 -5 m 2
4000 4x10 7 Wb (7[ ])2

A v m v

Con un rea cuadrada el espesor del toroide es de:

[ ]
h = A T = 3,39 x10 -5 m 2 = 5,826 x10 -3 [m] = 5,8[mm ]

El calibre del alambre de cobre para que soporte una corriente de 22[A], tomando
un factor de seguridad de 2 es el AWG12.

348
Acondicionador de seal del ampermetro. El primer paso para el
acondicionamiento de la seal del voltaje generado por el sensor de efecto hall es
llevar a cero el voltaje de salida cuando el campo magntico es cero, este voltaje
es de 2,5[V], por lo que es necesario realizar un restador con voltaje de referencia
de -2,5[V], posteriormente se realiza la primera etapa de amplificacin para
obtener un rango de voltaje de 0 a -5[V], luego el restador para obtener un rango
de voltaje entre 2,5 y -2,5 [V], y la segunda etapa de amplificacin para obtener el
rango de voltaje necesario para el conversor anlogo digital, de -10 a 10 [V].

Para obtener el voltaje de referencia (-2,7[V]) para el primer restador y dejar en


cero el voltaje a la entrada de la primera etapa de amplificacin en el estado
inicial, utilizamos el regulador ajustable LM337, el cual puede entregar un voltaje
entre -1,2 y -37 [V].

Voltaje de alimentacin: -12[V].


Voltaje de salida: -2,5[V] (Voltaje que entrega el sensor con un campo de 0 [T]).

La primera etapa de amplificacin entregar:


Voltaje de entrada: 0 a 1,170[V].
Voltaje de salida: 0 a -5 [V]
De la ecuacin para un montaje de amplificacin tipo inversor se tiene:
V 5[V ]
A v = out = = 4,2735
Vin 1,170[V ]
Vout (R1 )
Rf = con R 1 = 2,2[K ]
Vin

Rf =
( 5[V ])(2,2[K]) = 9,401[K ]
1,170[V ]

Las etapas posteriores del restador de 2,5[V], y la segunda etapa de amplificacin


son iguales al acondicionador de la celda de carga. Los amplificadores
seleccionados son los mismos para la primera etapa el TLC2652AMP y el
OPA177FP para la segunda etapa.

El circuito del acondicionador de seal del sensor de efecto hall se puede ver en el
Anexo A y los datos tcnicos de los amplificadores se pueden ver en el Anexo F.

9.2 TARJETA DE ADQUISICIN DE DATOS, COMUNICACIN Y CONTROL.

Las funciones principales de la tarjeta de control de la mquina, son la adquisicin,


manipulacin, transporte y visualizacin de las variables de cada una de las
pruebas, otra de las funciones es la adquisicin de los parmetros que van a regir

349
la prueba, el control de la velocidad de la misma mediante el control de los
motores y de las vlvulas, y finalmente la tarjeta cuenta con un mdulo de
comunicacin con el computador. La tarjeta de control de la mquina, consta
principalmente de los acondicionadores de seal de los sensores anteriormente
descritos, un conversor anlogo digital con una resolucin de 16 bits, con
comunicacin serial, dos microcontroladores Motorota MC68HC908GP32, un
mdulo de comunicacin serial con el computador basado en el protocolo RS232,
una memoria EEPROM serial con protocolo de comunicacin I2C con una
capacidad de hasta 32000 datos, un circuito de potencia con los accionamientos y
control de las vlvulas hidrulicas, los controles de velocidad y torque del motor de
la unidad hidrulica y el motoreductor respectivamente. La tarjeta cuenta tambin
con un PWM externo y la fuente de alimentacin. Cada uno de los mdulos de la
tarjeta es desarrollado a lo largo de este captulo.

9.2.1 Dispositivos o perifricos de entrada y salida. La mquina cuenta con


dispositivos de entrada tales como un teclado matricial 4x4 para el ingreso
numrico de los parmetros que van a regir las pruebas, para la seleccin y
ejecucin de la prueba a realizar, y para resetear los microcontroladores una vez
finalizada la prueba; un interruptor de dos posiciones para el control de lectura y
escritura de la memoria serial, y su posterior borrado; un pulsador con
enclavamiento y dos pulsadores para el control manual de la vlvula direccional
hidrulica.
Los perifricos de salida son dos pantallas de cristal liquido (LCD), la primera
muestra los pasos y recomendaciones a seguir para la realizacin de la prueba, la
segunda muestra los datos tomados por los sensores y los resultados de la
prueba, estos dos ltimos tambin se muestran en la pantalla del computador.

Teclado matricial1. Dispositivo de entrada de datos que consta de 16 teclas o


pulsadores, dispuestos e interconectados en filas y columnas. Dispone de un
conector SIL (Single In Line) macho de 8 pines que corresponden con las 4 filas y
las cuatro columnas de las que dispone, como se ve en la Figura 91.

Figura 91. Teclado matricial 4x4.

Fuente: Figura realizada los autores.

1
http://www.x-robotics.com/rutinas.htm

350
En la Figura 92 se ve el esquema de conexin interno del teclado matricial y sus
correspondientes pines de salida numerados de izquierda a derecha mirando el
teclado tal y como se ve en la figura anterior. Cuando se presiona un pulsador se
conecta una fila con una columna, teniendo en cuenta este hecho es muy fcil
averiguar que tecla fue pulsada. Tambin se puede ver la conexin tpica con uno
de los puertos del microcontrolador. Las cuatro filas van conectadas a los puertos
como salida y las cuatro columnas como entradas, entonces al pulsar una tecla se
hace un circuito cerrado con el microcontrolador por lo que es necesaria la
utilizacin de las resistencias.

Figura 92. Conexin del teclado matricial.1

Fuente: X-robotics.com.

Para determinar que tecla se est pulsando se debe hacer una comparacin
constante y simultnea entre las entradas y la salidas, adems las salidas se
deben ir poniendo en estado alto secuencialmente, en el momento en que el
microcontrolador detecte la salida que est en alto y la entrada por la cual est
llegando la seal se determina que tecla se est pulsando.

Pantalla de cristal lquido (LCD). Como se mencion, la mquina cuenta con


dos pantallas de visualizacin, cada una de las cuales mostrar la siguiente
informacin:

o Pantalla de 16x2. Cuenta con dos renglones de 16 caracteres cada uno.


Muestra los pasos a seguir, para la inicializacin de cada una de las pruebas y las
recomendaciones que se deben tener con la mquina.
Mensajes que aparecen:

351
M A Q U I N A D E
E N S A Y O S - - U S B

General: -A.Adelan B.Atras / C.Enter E.Ejecut


-Reset del micro / Presione (F)
-Mensajes de recomendacin
-Selec. Operacin / 1.Lectu 2.Escrit

Seleccin de Ensayos: -Selec. de ensayo / 1.Tracc 2.Tors

Ensayo de traccin: -1.ASTM 2.NTC2-10 / 3.NTC2-5 4.InDat


1. Normalizadas
-ASTM Lc=2,75[in] / dp=0,5[in]
-NTC-10 Lc=50[mm] / dp=10[mm]
-NTC-5 Lc=25[mm] / dp=5[mm]
-EfA.=0,3 Kgf/mm^2 / EfD.=1 Kgf/mm^2
-VELOCIDAD LINEAL / V= XXXX[mm/seg]
2. Datos
-Digitar parmetros de la prueba
-Digitar longitud / calib. [mm] xxx
-Digitar dimetro / probeta [mm] xx
-Esfuerz Antes f / [grf/mm^2] =xxxx
-Esfuerz Desp. f / [grf/mm^2] =xxxx
-Digitar incremen / vel. [mm/s] xxxx

Ensayo de torsin: -Digitar parmetros de la prueba


-Longitud Calib. / probeta [mm] xxx
-Digitar dimetro / probeta [mm] xx
-Incremen Torque / [grf*mt] xxxxx

o Pantalla de 20x4. Cuenta con cuatro renglones de 20 caracteres cada uno.


Muestra las variables que se estn midiendo segn las pruebas y los resultados
de las mismas. La representacin se hace de la siguiente forma:

Ensayo de traccin: -Fuerza aplicada en [Kgf] (Fa)


-Longitud calibrada de la probeta instantnea en x10-2[mm]
(Lp)
-rea instantnea de la probeta en x10-2[mm2] (Ai)
-Esfuerzo instantneo en ingeniera en [Kgf/mm2] (i)
-Fuerza mxima en [Kgf] (Fmax)
-Esfuerzo ltimo de tensin en [Kgf/mm2] (UTS)
-Esfuerzo de ruptura en ingeniera en [Kgf/mm2] (r)

352
-Longitud final de la probeta en [mm] (Lf)
-rea final de la probeta en [mm2] (Af)

LCD 20x4 (traccin variables)

F a = 0 0 0 0 0 [ K g f ] * E N S A Y O
L p = 0 0 0 0 0 x 1 0 - 2 [ m m ]
A i = 0 0 0 0 0 x 1 0 - 2 [ m m 2 ]
i = 0 0 0 0 0 [ K g f / m m 2 ]

LCD 20x4 (traccin resultados)

F m a x = 0 0 0 0 0 [ K g F ]
U T S = 0 0 0 0 0 [ K g f / m m 2 ]
r = 0 0 0 0 0 [ K g f / m m 2 ]
L f = 0 0 0 [ m m ] A f = 0 0 0 m m 2

Ensayo de torsin: -Torque aplicado en [Kgf*cm] (Ta)


-ngulo de torsin en [ ] (t)
-Torque mximo en [Kgf*cm] (Tmax)
-ngulo de torsin mximo en [ ] (tmax)
-Momento cortante de ruptura en [Kgf/mm2] (max)

LCD 20x4 (torsin)

T a = 0 0 0 0 0 [ K g f * c M ]
t = 0 0 0 0 0 [ ]

E N S A Y O D E T O R S I O N

LCD 20x4 (torsin resultados)

T m a x = 0 0 0 0 0 [ K g f * c m ]
t m a x = 0 0 0 0 0 [ ]
r = 0 0 0 0 0 [ K g f / m m 2 ]

Para la conexin de la LCD se sigue el siguiente esquema:

353
Figura 93. Esquema de conexin de la LCD.

Fuente: Figura realizada por los autores.

La transferencia de datos se hace a travs de cuatro bits que van conectados a


los pines 11, 12, 13 y 14, cuando el bit del pin 4 est bajo, la LCD recibe los
comandos de funcin del display y cuando est alto recibe los datos de
informacin mandados. Se utilizan los comandos de limpieza de pantalla (01 H),
el de posicionamiento del cursor en el inicio de la pantalla (03 H) y el de parpadeo
del cursor (0F H), los pines 15 y 16 son los de la conexin de la luz de fondo de la
pantalla, y el pin 3 es el de control del contraste de los carcteres, en estos
ltimos va conectado un potencimetro de 100 [K] para ajustar la intensidad de
los mismos.

El backlight de la LCD 2004 consume 700 [mA] y la LCD 1604 consume 430[mA].

Los datos tcnicos de las pantallas de cristal lquido se pueden ver en el Anexo F.

9.2.2 Circuito de control general. Como ya se haba mencionado, el circuito de


control se basa en el funcionamiento de dos microcontroladores Motorola
MC68HC908GP32, que gobiernan el comportamiento de otros subcircuitos, como
lo son el circuito de control de comunicaciones, el circuito de interfaz de
comunicacin con el computador, circuitos de acoples y accionamientos, el
circuito del PWM externo, entre otros, los cuales se desarrollarn a lo largo de
este captulo. La Figura 94 muestra el esquema general de la tarjeta de control,
con cada uno de sus mdulos y subcircuitos.
Las funciones principales del circuito general de control son:

Recibir la informacin digitada en el teclado matricial, la cual indica los


parmetros por los cuales se va a regir la prueba.

354
Visualizar la informacin y los pasos a seguir durante la realizacin de las
pruebas (LCD1).
Visualizar los datos adquiridos por cada uno de los sensores y mostrar los
resultados de cada una de las pruebas (LCD2).
Generar el tren de pulsos para el pulsador de la fuente de voltaje de 24[V].
Generar los pulsos de disparo del optotriac, para el control de velocidad del
motor de la vlvula.
Generar las seales de control del circuito del PWM externo.
Controlar el funcionamiento del circuito de direccionamiento de
comunicaciones seriales.
Generar y recibir las seales de control del conversor anlogo digital ADC
Controlar el circuito de arranque del motor de corriente directa de imn
permanente.
Controlar el circuito de accionamiento de motores y de seleccin de
pruebas.
Controlar el circuito de accionamiento de las solenoides de la vlvula
direccional.
Recibir la seal del acondicionador de seal del encoder.

En la Figura 94 las lneas azules representan seales de salida de los


microcontroladores, las lneas rojas representan seales de entrada a los
microcontroladores, las lneas verdes representan una seal de comunicacin
entre los dos microcontroladores. Las lneas cafs representan la transmisin de
datos de forma serial entre los dispositivos perifricos y los microcontroladores.

Circuito de control de comunicaciones. El circuito de control de


comunicaciones es el encargado de determinar las vas por las cuales van
dirigidos los datos seriales en los diferentes momentos y estados de las pruebas,
teniendo como canales de transmisin un puerto en cada uno de los
microcontroladores, la descripcin de cada uno de los estados de comunicacin
es la siguiente:

Estado1: Comunicacin entre el microcontrolador1 y la memoria serial.


Estado2: Comunicacin entre los dos microcontroladores.
Estado3: Comunicacin entre el conversor anlogo digital y el
microcontrolador1 y el conversor y la memoria.
Estado4: Comunicacin entre la memoria serial y el microcontrolador1.

Para el primer estado debe estar cerrado el contacto C1; para el estado dos el
contacto C4 debe estar cerrado; para el tercero los contactos C2 y C3 deben estar
cerrados; para el ltimo estado debe estar cerrado el contacto C5. En la Figura 95
puede verse el esquema del control de comunicacin.

355
Figura 94. Esquema general del circuito de control.

Fuente: Figura realizada por los autores.

Para utilizar la menor cantidad de puertos de los microcontroladores se utiliz un


demultiplexor 2x4 para activar el interruptor anlogo LF13202, los contactos son
normalmente cerrados, las caractersticas tcnicas se pueden ver en el Anexo F.

El circuito completo de control de comunicaciones se puede ver en el Anexo A.

En la Figura 95:

M1 Microcontrolador1.
M2 Microcontrolador2.
ADC Conversor anlogo digital.
MEM Memoria EEPROM serial.

356
Figura 95. Esquema del circuito de control de comunicaciones.

Figura realizada por los autores.

La descripcin del comportamiento de los contactos y las entradas del


demultiplexor A y B se resumen en la Tabla 61 teniendo en cuenta que el estado
B indica que el contacto est cerrado, y el estado A indica que la bobina del
contactor est energizada y el contacto se encuentra abierto.

Tabla 61. Estados del circuito de control de comunicaciones.


C1 C2 y C3 C4 C5 B A
Estado1 B A A A 0 0
Estado2 A A B A 1 0
Estado3 A B A A 0 1
Estado4 A A A B 1 1
Fuente: Tabla realizada por los autores.

El demultiplexor seleccionado es el SN74S139

Circuito de interfase con MAX232. Como se mencion en los apartados


anteriores, para la comunicacin serial entre la tarjeta de control y el computador
se utiliz el protocolo RS232, el circuito encargado de llevar los niveles TTL o
CMOS del microcontrolador, a los niveles requeridos RS232 requeridos por el
puerto serial DB9 del computador cuando se hace una transmisin o una
recepcin de datos es el MAX232 de Maxim, este circuito integrado es una
interfase estndar de comunicacin serial.

357
Figura 96. Montaje del circuito Integrado para seales de protocolo RS232,
MAX232.

Fuente: Datasheet de la MAX232 de Maxim.

El valor de todos los condensadores es de 1,0[F]. Los datos tcnicos de la


MAX232 pueden verse en el Anexo F.

Tomando como referencia la capacidad mxima de trabajo del microcontrolador


que es a una frecuencia de 10[KHz] y que la velocidad de transmisin es 5 veces
mayor se estableci una frecuencia de transmisin serial de:
bits
Inc dat = 50000
seg
Si cada dato es de 18 bits (16 de datos, 1 de inicio, 1 de parada) tendramos una
transferencia de datos de:
datos
Vel trans = 2777
seg

Seleccionamos una velocidad de transmisin estndar de 62500 [bits/seg] para el


microcontrolador, por lo que tendramos una velocidad de transmisin de:
datos
Vel trans = 3472
seg
Y un tiempo de incremento mnimo de cada dato de 288 [s].

Se estableci como incremento para las variables en el ensayo de torsin 400 [s]
y para el ensayo de traccin 1200 [s].

358
Los integrados de la Dallas Semiconductor garantizan una comunicacin segura
hasta con velocidades entre los 250 y los 350 [Kbits/seg]. La longitud mxima del
cable de comunicacin permisible para una transmisin segura es de 2,5[m].

Figura 97. Circuito de conexin del DB9.

Fuente: Figura realizada por los autores.

9.2.3 Microcontroladores. Como se ha mencionado, los microcontroladores


son los componentes principales de la tarjeta de control y adquisicin y
visualizacin de datos. A lo largo de este apartado se describirn las funciones
especficas de cada microcontrolador, las variables a manejar y la designacin de
los puertos, y se analizarn los procesos a realizar mediante diagramas de flujo y
diagramas de bloque.

El microcontrolador trabajado es el MC68HC908GP32 de Motorola, el cual posee


29 pines de entrada y salida digital, una memoria RAM interna de 512 bytes y una
memoria FLASH de 32756 bytes, 2 mdulos PWM de 16 bits, 8 conversores
anlogo digital de 8 bits, una interfaz serial tipo SCI, SPI o I2C; el montaje general
para el funcionamiento del microcontrolador se puede ver en la Figura 98.

* El perodo mnimo de la seal a controlar para el ptimo funcionamiento del


mdulo PWM con 16 bits supera el rango de los milisegundos; entonces, para
controlar seales de alta frecuencia es necesario implementar un PWM externo al
microcontrolador (ver apartado PWM externo).

El cristal utilizado para el funcionamiento de los microcontroladores es de


16[MHz]. Los microcontroladores MC68HC908GP32 cuentan con 29 puertos
disponibles, los cuales se pueden configurar como entrada o salida de informacin
del microcontrolador. Fuera del funcionamiento bsico de entrada y salida, cada
uno de los puertos (A, B, C, D o E) est relacionado con los diferentes mdulos
internos del microcontrolador, como lo son el conversor anlogo digital, la interfaz
de comunicacin serial SPI, el mdulo de PWM entre otros, la designacin de

359
puertos para cada uno de los microcontroladores se puede ver en la Tabla 62 y la
Tabla 63.

Figura 98. Montaje bsico del microcontrolador MC68HC908GP32.

Fuente: Figura realizada por los autores.

Tabla 62. Designacin general de puertos del microcontrolador 1.


PIN Puerto Nombre Estado Funcin
40 PTA7 LCD2-B7 Salida Bits de datos de la pantalla de cristal
lquido (LCD2)
39 PTA6 LCD2-B6 Salida Bits de datos de la pantalla de cristal
lquido (LCD2)
38 PTA5 LCD2-B5 Salida Bits de datos de la pantalla de cristal
lquido (LCD2)
37 PTA4 LCD2-B4 Salida Bits de datos de la pantalla de cristal
lquido (LCD2).
36 PTA3 LCD2-C2 Salida Seal de control de la pantalla de cristal
lquido (LCD2).
35 PTA2 LCD2-C1 Salida Seal de control de la pantalla de cristal

360
lquido (LCD2).
34 PTA1 TRACCIN Salida Seal de seleccin y accionamiento del
motor para el ensayo de traccin.
33 PTA0 TORSIN Salida Seal de seleccin y accionamiento del
motor para el ensayo de torsin.
30 PTB7 SOLEN. IZQ Salida Seal para el accionamiento del
solenoide izquierda de la vlvula
direccional.
29 PTB6 SOLEN. DER / Salida Seal para el accionamiento del
CONTROL solenoide derecha de la vlvula
PD2 direccional. /
Seal de control del potencimetro
digital (2) de la fuente regulable del
motor DC.
28 PTB5 CLK fuente Salida Seal de activacin del reloj de la
motor DC fuente regulable del motor DC.
27 PTB4 CONTROL Salida Seal de control del potencimetro
PD1 digital (1) de la fuente regulable del
motor DC.
26 PTB3 DIR MEM. A0 Salida Seal de direccionamiento para la
memoria serial A0.
25 PTB2 MUX COM. A Salida Entrada A al demultiplexor de control de
direccionamiento de comunicaciones.
24 PTB1 MUX COM. B Salida Entrada B al demultiplexor de control de
direccionamiento de comunicaciones.
23 PTB0 DIR MEM. A1 Salida Seal de direccionamiento para la
memoria serial A1.
22 PTD5 DIR MEM. A2 Salida Seal de direccionamiento para la
memoria serial A2.
21 PTD4 WP Salida Proteccin contra escritura de la
memoria serial.
18 PTD3 DATACLK Salida Reloj sincronizado de la memoria serial.
MEM
17 PTD2 COM M1-M2 Entrada Puerto de comunicacin entre los dos
microcontroladores de M2 a M1.
16 PTD1 ENCODER Entrada Entrada de los pulsos generados por el
encoder.
15 PTD0 DATACLK Entrada Reloj del conversor anlogo digital,
ADC sincronizado con cada bit del dato.
13 PTE0 TxD Salida Salida serial hacia la interfase de
comunicacin RS232.
12 PTE1 RxD Entrada Entrada serial para los datos del ADC,
el microcontrolador2 y la memoria.
11 PTC4 BUSY ADC Entrada Seal que indica el estado ocupado del

361
ADC.
10 PTC3 MUX ADC A1 Salida Seal A1 de direccionamiento del
demultiplexor del ADC.
9 PTC2 MUX ADC A0 Salida Seal A0 de direccionamiento del
demultiplexor del ADC.
8 PTC1 R/C ADC Salida Impulso de activacin de la conversin
y transmisin del ADC.
7 PTC0 COM M2M1 Salida Puerto de comunicacin entre los dos
microcontroladores de M1 a M2.
Fuente: Tabla realizada por los autores.

Tabla 63. Designacin general de puertos del microcontrolador 2.


PIN Puerto Nombre Estado Funcin
40 PTA7 LCD1-B7 Salida Bits de datos de la pantalla de cristal
lquido (LCD1).
39 PTA6 LCD1-B6 Salida Bits de datos de la pantalla de cristal
lquido (LCD1).
38 PTA5 LCD1-B5 Salida Bits de datos de la pantalla de cristal
lquido (LCD1).
37 PTA4 LCD1-B4 Salida Bits de datos de la pantalla de cristal
lquido (LCD1).
36 PTA3 LCD1-C2 Salida Seal de control de la pantalla de cristal
lquido (LCD1).
35 PTA2 LCD1-C1 Salida Seal de control de la pantalla de cristal
lquido (LCD1).
34 PTA1 DEMUX Salida Salida A del demultiplexor que controla
PWM. A los voltajes de ajuste del DAC.
33 PTA0 DEMUX Salida Salida B del demultiplexor que controla
PWM. B los voltajes de ajuste del DAC.
30 PTB7 TECLADO4 Salida Seal del teclado matricial.
29 PTB6 TECLADO3 Salida Seal del teclado matricial.
28 PTB5 TECLADO2 Salida Seal del teclado matricial.
27 PTB4 TECLADO1 Salida Seal del teclado matricial.
26 PTB3 U/D PD Salida Seal de control del potencimetro
digital, que regula la ganancia del DAC.
25 PTB2 INC PD Salida Seal de incremento del potencimetro
digital, que regula la ganancia del DAC.
24 PTB1 COM M2-M1 Salida Puerto de comunicacin entre los dos
microcontroladores de M2 a M1.
23 PTB0 CLK TRIAC Salida Seal de reloj que controla el disparo del
optotriac para la regulacin de la
velocidad del motor AC.

362
22 PTD5 CONT B3 Salida Salida bit 3 del contador de 4 bits para el
DAC.
21 PTD4 CONT B2 Salida Salida bit 2 del contador de 4 bits para el
DAC.
18 PTD3 CONT B1 Salida Salida bit 1 del contador de 4 bits para el
DAC.
17 PTD2 CONT B0 Salida Salida bit 0 del contador de 4 bits para el
DAC.
16 PTD1 CLK CONT Salida Seal de reloj que controla la velocidad
12BITS de incremento del contador de 12 bits
para el DAC.
15 PTD0 COM M1M2 Entrada Puerto de comunicacin entre los dos
microcontroladores de M1 a M2.
13 PTE0 TxD Salida Salida serial de datos para transmisin
de informacin de un microcontrolador a
otro
12 PTE1 CLK FUENTE Salida Seal de reloj que controla el pulsador de
24 la fuente de 24 [V].
11 PTC4 RESET Salida Reset del contador de 12 bits.
CONT
10 PTC3 TECLADO8 Entrada Seal del teclado matricial.
9 PTC2 TECLADO7 Entrada Seal del teclado matricial.
8 PTC1 TECLADO6 Entrada Seal del teclado matricial.
7 PTC0 TECLADO5 Entrada Seal del teclado matricial.
Tabla realizada por los autores.

El microcontrolador 2 tiene como funciones adquirir la informacin acerca del tipo


de prueba a realizar y los parmetros por los cuales se va a regir la misma, como
son las dimensiones de la probeta y la velocidad de la prueba, si se selecciona
una probeta normalizada, los datos de sta as como la velocidad de ejecucin ya
se encontrarn dentro del microcontrolador. Posterior a la toma y almacenamiento
de datos, el microcontrolador 2 los transferir al otro microcontrolador y generar
las seales de control del PWM externo y de los pulsos de reloj de control del
optotriac y del pulsador DC-DC de la fuente de 24[V]. El microcontrolador 1 tiene
como funcin principal dar la seal de accionamiento de la prueba segn se halla
elegido, e iniciar el proceso de adquisicin de los datos del conversor anlogo
digital as como el control del mismo, el proceso de escritura de estos datos en la
memoria serial, la transmisin de dichos datos hacia el computador y finalmente la
visualizacin de los mismos en la pantalla de cristal liquido (LCD2), as como los
resultados finales de la prueba ejecutada.

Se realiz una programacin por mquina de estados, las cuales se pueden


resumir en los diagramas de flujo mostrados a continuacin:

363
Figura 99. Diagrama de flujo de inicio de los procesos realizados en el
microcontrolador2.

Fuente: Figura realizada por los autores.

364
Figura 100. Diagrama de flujo del proceso de seleccin de la prueba de traccin
en el microcontrolador2.

Fuente: Figura realizada por los autores.

365
Figura 101. Diagrama de flujo del proceso de seleccin de la prueba de torsin en
el microcontrolador2.

Fuente: Figura realizada por los autores.


Figura 102. Diagrama de flujo del proceso de ejecucin de la prueba de traccin
en el microcontrolador2.

Fuente: Figura realizada por los autores.

366
Figura 103. Diagrama de flujo del proceso de ejecucin de la prueba de torsin en
el microcontrolador2.

Fuente: Figura realizada por los autores.

367
Figura 104. Diagrama de flujo de inicio de los procesos realizados en el
microcontrolador1.

Fuente: Figura realizada por los autores.

368
Figura 105. Diagrama de flujo del proceso de adquisicin, transmisin y
accionamientos de la prueba de traccin en el microcontrolador1.

Fuente: Figura realizada por los autores.

369
Figura 106. Diagrama de flujo del proceso de adquisicin, transmisin y
accionamientos de la prueba de torsin en el microcontrolador1.

Fuente: Figura realizada por los autores.

370
Tabla 64. Significado de los bloques del diagrama de flujo de los programas del
microcontrolador.
Icono Nombre Funcin
Operacin interna del microcontrolador, para ejecutar
Ejecucin de un diferentes funciones, como lo son visualizacin,
proceso lectura, almacenamiento, cmputo, transmisin de
datos y seales.
Son los procesos establecidos por el usuario para la
Proceso ejecucin de los cdigos del programa, estos a su vez
predefinido contienen los estados del mismo.

Indica cuando el programa debe hacer una eleccin,


Decisin por medio de una comparacin entre variables o
estados de las seales entrantes.
Se refiere a la entrada de datos a travs de un teclado
Entrada manual matricial, o de pulsadores o interruptores.
de datos
Hace referencia la salida de los datos (informacin) a
Salida de datos travs de una pantalla (LCD) o un display.
(Visualizacin)
Indica la salida de una seal de activacin o control, o
Salida una salida de datos del microcontrolador hacia uno de
(Datos, seales) los perifricos o hacia otro microcontrolador.
Indica la entrada de una seal de activacin o control,
Entrada de datos o una entrada de datos de uno de los perifricos hacia
el microcontrolador o provenientes de otro
microcontrolador.
Indica que se va a utilizar datos o informacin
Datos almacenada en variables anteriormente.
almacenados
(Variables)
Indica cada uno de los estados o subprocesos que
Estado (Rutina) debe realizar el programa, segn la decisin tomada o
el orden mismo del cdigo establecido.
Fuente: Figura realizada por los autores.

371
Estados (rutinas) en el microcontrolador2:

Ensayos Estado de inicio del programa de control de pruebas en la


tarjeta de la mquina de ensayos.
Lectura / Escritura Estado en el cual se selecciona la operacin que se desea
realizar en la tarjeta.
Escritura Estado en el cual se da un valor constante a una variable
para escritura y se transfiere al microcontrolador1. Adems
en este proceso se selecciona la prueba que se desea
realizar.
Lectura Estado en el cual se da un valor constante a una variable
para escritura y se transfiere al microcontrolador1
Traccin Estado en el cual se selecciona el tipo de probeta
normalizada que se va a utilizar o si se desea ingresar los
datos manualmente.
ASTME8 Estado en el cual se toman los datos almacenados para la
probeta normalizada bajo la norma ASTM8 para traccin, y
los transmite hacia el microcontrolador1.
NTC2-10 Estado en el cual se toman los datos almacenados para la
probeta normalizada bajo la norma NTC2-10 para traccin,
y los transmite hacia el microcontrolador1.
NTC2-5 Estado en el cual se toman los datos almacenados para la
probeta normalizada bajo la norma NTC2-5 para traccin, y
los transmite hacia el microcontrolador1.
Ingresar Datos Estado en el cual se ingresan los datos de las
caractersticas de las probetas y los parmetros de
ejecucin de las pruebas manualmente tanto para la prueba
de traccin como para la de torsin.
Torsin Estado en el cual se debe ingresar los datos de la prueba
manualmente y los transmite hacia el microcontrolador1.
Ejecutar traccin Estado en el cual se determinan los tiempos de incremento
del contador para el PWM y del reloj de activacin del
optotriac.
Ejecutar Torsin Estado en el cual se determinan los tiempos de incremento
del contador para el PWM.

Procesos en el microcontrolador2:

Pulso de reloj (Fuente 24[V]) Se debe generar un pulso de reloj, que tenga
una frecuencia de 200[s], instante en el cual
pasa de 1 a 0 durante un ciclo de mquina.
LCD Proceso que genera las plantillas para la visualizacin a travs de la
pantalla de cristal liquido (LDC), de cada uno de los mensajes (Datos

372
tomados, informacin, caractersticas, solicitud de informacin,
resultados, etc.)
Tecla Proceso que determina cual fue la tecla presionada en el teclado
matricial, para su posterior almacenamiento en una variable y
manipulacin.
Variable operacin = 100/200 Se le adjudica un valor constante a cada una
de las operaciones que debe realizar la
tarjeta de control, ya sea escritura (100) o
lectura (200), segn la eleccin hecha por el
usuario, el valor se almacena en una
variable llamada operacin y es transmitida
a travs del puerto serial al
microcontrolador1.
Transmisin serial a M1 Proceso mediante el cual se transmiten mediante el
puerto de comunicaciones seriales TxD con un
protocolo SPI (Single Periferical Interfase), las
variables de control que definen las operaciones
que debe realizar la tarjeta.
Incremento de variable contador(n) Utilizada como variable de control, contador
se incrementa un nmero determinado de
pulsos (establecido en el microcontrolador
2) para que al cumplir un determinado
nmero permita continuar la ejecucin del
proceso, dispuestos de la siguiente manera:
1. Cuando n llega a 10 (Se han mandado 10 pulsos del M2), se ha terminado
el proceso de configuracin de la memoria (lectura o escritura), y se puede
proceder a la seleccin de la prueba a realizar.
2. Cuando n llega a 20 (Se han mandado 10 pulsos ms del M2), se ha
terminado el proceso de recepcin de datos por parte del microcontrolador
1 y se ha configurado el circuito de comunicaciones para tomar datos del
ADC y se puede proceder a ejecutar la prueba seleccionada.
3. Cuando n llega a 30, la probeta a sobrepasado su lmite de fluencia por lo
que los tiempos de incremento del esfuerzo deben cambiar, por ello el
microcontrolador2 debe mandar 10 pulsos ms hacia el microcontrolador 1
para informar que ste debe reconfigurar el tiempo del PWM. (Solo para la
prueba de traccin).
4. Cuando n llega a 40. Se han mandado 10 pulsos ms del M2 si est en la
prueba de traccin o 20 pulsos ms si est en la prueba de torsin, e indica
que la probeta se rompi y es momento de finalizar la prueba, desactivar
los motores, resetear el PWM y retornar al estado inicial del programa.

Variable prueba = 300/400 Se le adjudica un valor constante a cada una de las


pruebas que debe realizar la tarjeta de control, ya
sea traccin (300) o torsin 200, segn la eleccin
hecha por el usuario, el valor se almacena una

373
variable llamada prueba y es transmitida a travs
del puerto serial al microcontrolador1 junto con las
caractersticas de la probeta y velocidades de la
prueba preestablecidas o con informacin dada
por el usuario.
Valor Este proceso determina la cantidad numrica digitada por el usuario
para cada uno de los parmetros pedidos en cada prueba como lo son;
incremento de fuerza o torque, dimensiones de la probeta entre otros.
Variables = valor n Proceso mediante el cual se almacena dentro de una
variable cada uno de los valores tomados en el proceso
valor, segn sea el dato ingresado.
Tiempos y conversiones
Tr y To Durante este proceso se determinan los tiempos de
incremento para el PWM, para el disparo del
optotriac (solo en la prueba de traccin), y se hacen
las conversiones necesarias entre los valores
ingresados por el usuario a los valores manejados
por el microcontrolador.
Trans. Serial a M1
de variables Proceso mediante el cual se transmiten mediante el puerto
de comunicaciones seriales TxD con un protocolo SPI
(Single Periferical Interfase) todos los datos ingresados por
el usuario en relacin a la prueba.
Ingresar datos Proceso en el cual se ingresan los datos y la informacin para
la prueba de torsin.
Disparo optotriac Se debe generar un impulso que tenga un perodo (T)
determinado por la velocidad de giro del motor de la unidad
hidrulica, ste tiempo ya est establecido para la pruebas
normalizadas o puede ser ingresado por el usuario.
Tiempos PWM cambio cuando
contador = 30 De acuerdo al tiempo determinado en el
proceso de conversiones, se establece un
reloj interno y otro externo para el contador
de 16 Bits. Cuando la variable contador llega
a un valor de treinta se debe recalcular el
tiempo de incremento como se explic
anteriormente (solo para el ensayo de
traccin).
Contador 16 Bits Este proceso est dividido en dos partes, la primera realiza
un contador interno de 4 bits segn el tiempo del reloj interno
para el PWM establecido, este contador tiene cuatro salidas
conectadas a las resistencias de los bits menos significativos
del conversor digital anlogo, la segunda es una salida de
reloj con un perodo 16 veces mayor al anterior para el
contador externo de 12 Bits (ver apartado PWM externo). El

374
pulso del primer reloj se transmite hacia el
microcontrolador1.
Registro Tr Este proceso realiza un registro del nmero de incrementos que
se llevan, para realizar el ajuste de la ganancia del conversor
anlogo digital del PWM externo en la prueba de traccin. (Ver
apartado PWM externo).
Control PD y DeMux Tr y To Se utiliza para ajustar el valor de la resistencia
de realimentacin del conversor digital anlogo
(potencimetro digital) y la direccin del
demultiplexor que activa el voltaje de ajuste en
cada una de las etapas de la prueba de
traccin. (Ver apartado PWM externo). Se
tienen las siguientes direcciones del
demultiplexor:
1. Primera etapa del ensayo de traccin y el ensayo de torsin 0 0
2. Segunda etapa del ensayo de traccin 01
3. Tercera etapa del ensayo de traccin 10
4. Cuarta etapa del ensayo de traccin 11
La cantidad de impulsos dados por el microcontrolador y el estado de la seal
U/D para el potencimetro digital se puede ver en el apartado del PWM externo.

Estados (Rutinas) en el Microcontrolador1:

Accionamientos Adquisicin
Transmisin Estado de inicio del programa de control de
pruebas en la tarjeta de la mquina de ensayos.
Adems recibe la informacin si se debe realizar
Escritura o Lectura del microcontrolador2.
Escritura Estado en el cual se configura la memoria en
modo de escritura para poder grabar los datos
tomados durante la prueba, finalmente manda
una seal de 10 pulsos que indica que el proceso
de configuracin de la memoria ya ha terminado.
Lectura Estado en el cual se configura la memoria en
modo lectura para extraer los datos de ella y
llevarlos hasta el microcontrolador1, para su
posterior transmisin hacia el computador.
Informacin Estado en el cual se reciben las variables, con las
caractersticas y parmetros de la prueba a
realizar adems la variable que selecciona el tipo
de prueba a realizar todas provenientes del
microcontrolador2.

375
Traccin Adq. Trans. Acc y
Torsin Adq. Trans. Acc Estado en el cual se realizan todos los procesos
de accionamiento, adquisicin y transmisin de
los datos de la prueba de traccin, se generan y
reciben todas las seales de control del conversor
anlogo digital, hacia la memoria serial y el
microcontrolador1, segn la prueba escogida.

Procesos en el Microcontrolador1:

Pulso de reloj (Motoreductor) Se debe generar un pulso de reloj, que tenga


una frecuencia de 200[s], instante en el cual
pasa de 1 a 0 durante un ciclo de mquina.
Control comunicaciones Este proceso es el que controla el direccionamiento
del demultiplexor, para determinar cual ruta deben
seguir los datos seriales dentro del sistema de
comunicacin como se vi en el apartado anterior.
Recepcin serial de M2 Toma los datos que vienen por el puerto serial
provenientes del microcontrolador 1, entre la
informacin que llega est la variable que indica que
tipo de operacin se debe realizar, la prueba a
realizar y las caractersticas y parmetros de la
misma.
Variable operacin = (RxD)
100/200 Proceso en el cual se almacena el dato recibido por
el puerto serial para posteriormente ser comparado
con 100 200 y seleccionar la operacin de lectura
escritura.
Configuracin escritura Proceso en el cual se le dan las instrucciones
necesarias para configurar la memoria para escritura.
Configuracin lectura Proceso en el cual se le dan las instrucciones
necesarias para configurar la memoria para lectura.
Lectura de memoria Se extraen los datos de la memoria para llevarlos hasta el
microcontrolador1, para su posterior transmisin hacia el
computador.
Incremento n = Proceso encargado de la generacin de los pulsos que se van
a transmitir hacia el microcontrolador1.
Variable prueba = (RxD) 300/400 Proceso en el cual se almacena el dato
recibido por el puerto serial para
posteriormente ser comparado con 300 o
400 y seleccionar la prueba de traccin o
torsin.
Variables = (RxD) dato n Se almacenan los datos en el orden de llegada en su
variable respectiva para su posterior manipulacin.

376
Accionamientos traccin Proceso en el que se generan la seales de
accionamiento del motor de la bomba, la solenoide
de la vlvula direccional y los transistores
interruptores que controlan el PWM externo.
Control Adqu. ADC Este proceso es el encargado de tomar y enviar las
seales que controlan el conversor anlogo digital (ver
apartado ADC), adems recibe la seal de incremento
proveniente del microcontrolador1.
Recepcin serial de ADC Es el encargado de tomar los datos que el
conversor anlogo digital enva a travs del puerto
serial, y almacenarlos en variables.
Control de memoria serial Debe generar un pulso de reloj sincronizado con el
reloj del conversor anlogo digital, para controlar el
tiempo de grabado de cada bit en la memoria,
adems genera las otras seales de control de la
misma.
Manipulacin de variables
Tr. y To Proceso que realiza las operaciones entre las
variables adquiridas y las constantes, para la
determinacin de la informacin requerida para
cada prueba. En el ensayo de torsin, registrar la
cantidad de pulsos dados por el encoder.
Ajuste de variables para LCD Conversin de las variables medidas y valores
calculados en las unidades y valores que van a
ser visualizados en la pantalla de cristal lquido
LCD.
Estado prueba Tr. y To Establece el momento en que se encuentra la
prueba, por lo que es la encargada de generar los
pulsos que determinan el instante en que la probeta
llega a su lmite de fluencia (para la prueba de
traccin), el instante en el que el motor alcanza la
velocidad mnima y debe desconectar la resistencia
de arranque (para la prueba de torsin) y cuando se
ha finalizado la prueba.
Transmisin derial a PC Debe transmitir simultneamente los datos tomados
del conversor anlogo digital y almacenados en las
diferentes variables, al computador a travs del
puerto serial TxD.
Lmites mximos Tr. y To Establece los valores mximos de incrementos que
se puede dar sin sobrepasar, ni la presin mxima
del sistema para el ensayo de traccin, ni la corriente
mxima para el ensayo de torsin.
Almacenamiento de informacin Almacena en variables los datos adquiridos
por el conversor, y los resultados parciales a
lo largo de la prueba.

377
Clculo de resultados Clculo de los datos finales para ser visualizados en la
LCD.
Accionamientos torsin Proceso en el que se generan la seales de
accionamiento del motoreductor y los transistores
interruptores que controlan el PWM externo.
W motor Determina el valor de la velocidad mnima que debe tener el motor
para poder establecer el voltaje de ajuste para compensar el voltaje
generado EA del motor, esto lo hace estableciendo la velocidad con
que se incrementan los pulsos del encoder. El voltaje se ajusta
incrementando el tiempo de conduccin de los tiristores,
aumentando el tiempo de encendido del circuito del LM555 con los
potencimetros digitales.

Para la realizacin de la programacin de los microcontroladores se utilizarn


diferentes variables, de control, de registro, de almacenamiento entre otras, en la
Tabla 65, y en Tabla 66 puede verse un resumen de las mismas:

Tabla 65. Resumen de variables, constantes manejadas en los


microcontroladores.
Variable Valor(es) cte(s) / Calculado Funcin
CLKFUENTE24 T= 200[s] Reloj de la fuente
Escritura = 100
OPERACIN Seleccin de operacin.
Lectura = 200
n1 = 10
n2 = 20 Registra el instante en
Contador que se encuentra la
n3 = 30 prueba.
n4 = 40
Traccin = 300
Prueba Seleccin de prueba.
Torsin = 400
ASTME8 Valor del incremento del
NTC2-10 0,3 [Kgf / mm2seg] esfuerzo antes del punto
Inc. EsfuerA NTC2-5 de fluencia por segundo
ingresado por el usuario
Ingresar
0 - 9999 [grf / mm2seg] o preestablecido.
datos
ASTME8 10525 [s]
Perodo del pulso de reloj
NTC2-10 16976 [s]
para el PWM, antes del
INCESFUERATIEMPO NTC2-5 68 [ms]
punto de fluencia de la
Ingresar probeta.
1,2[ms] a 120[seg]
datos
Inc. EsfuerD ASTME8 1 [Kgf / mm2seg] Valor del incremento del
NTC2-10 esfuerzo despus del

378
NTC2-5 punto de fluencia por
Ingresar segundo ingresado por el
0 - 9999 [grf / mm2seg] usuario o preestablecido.
datos
ASTME8 3157 [s]
NTC2-10 5093 [s] Perodo del pulso de reloj
para el PWM, despus
INCESFUERDTIEMPO NTC2-5 16976 [s]
del punto de fluencia de
Ingresar la probeta.
1,2[ms] a 120[seg]
datos
ASTME8 1860 [/seg]
NTC2-10 1330 [/seg] Velocidad del
Inc. Vel NTC2-5 798 [/seg] desplazamiento lineal del
Ingresar cilindro hidrulico.
750 a 1920[/seg]
datos
ASTME8 2776[seg]
NTC2-10 4720[/seg] Perodo del pulso de reloj
INCVELTIEMPO NTC2-5 6386[/seg] para la seal del disparo
Ingresar del optotriac.
2000 8333[s]
datos
ASTME8 0,5 [in]
Dimetro de la probeta
NTC2-10 10 [mm]
para traccin ingresado
Diam.prob NTC2-5 5 [mm]
por el usuario o
Ingresar preestablecida.
0 a 60 [mm]
datos
ASTME8 2,75 [in]
Longitud calibrada de la
NTC2-10 50 [mm]
probeta para traccin
Long.Calib NTC2-5 25 [mm]
ingresada por el usuario o
Ingresar preestablecida.
0 a 999 [mm]
datos
Valor del incremento del
INCTORQUE (INCTo) 2 a 5000 [Kgf*mm/seg] torque por segundo
ingresado por el usuario
INCTORQUETIEMPO 400[s] a 1[s] Perodo del pulso de reloj
(INCTot) Tmin = 2[Kgf*mm] para el PWM
Dimetro de la probeta
Diam.probT 0 a 60 [mm] para torsin ingresado
por el usuario
Longitud calibrada de la
Long.CalibT 0 a 999 [mm] probeta para torsin
ingresada por el usuario.
Fuente: Tabla realizada por los autores.

379
Tabla 66. Resumen de seales de control manejadas en los microcontroladores.
Seal de
Valor(es) Funcin
control
Controlar el tiempo de
Fuente de Tren de impulsos con perodo de conduccin del mosfet que sirve
24[V] 200[s] como pulsador para la fuete de
24 [V]
Incrementar la variable contador
Impulsos de 5[V] de un ciclo de mquina
Incremento n para el control de momentos
de duracin
especficos de la prueba.
Tren de pulso pulsos binarios (500 en Indica el inicio de la ejecucin de
Teclado = E
decimal) la prueba.
Controlar el ngulo de disparo
Tren de impulsos con un perodo
Seal de reloj del triac que corta la seal de
variable, de duracin de un ciclo de
al optotriac corriente alterna suministrada al
mquina (100[s])..
motor AC.
Tren de impulsos con un perodo
determinado la velocidad de incremento
de fuerza (antes y despus del esfuerzo
de fluencia) o torque, de duracin un Controla la velocidad de
ciclo de mquina. incremento del contador de 16
Seal de reloj ASTME8 = 10 [ms] y 3 [ms] bits del conversor digital
al PWM NTC2-5 = 17[ms] y 5 [ms] anlogo, que determina el voltaje
NTC2-10 = 68[ms] y 17 [ms] de referencia del comparador del
Traccin
Ingresado por el usuario PWM externo.
Variable
INCEESFUERXTIEMPO
Torsin Variable INCTORQUETIEMPO
Tren de ompulsos con un perodo Se transmite hacia el
determinado la velocidad de incremento microcontrolador 1 y controla
Seal de reloj de fuerza (antes y despus del esfuerzo cual debe ser la velocidad
al M1 de fluencia) o torque, de duracin un (frecuencia) del impulso de inicio
ciclo de mquina. Mismos tiempos que de conversin (C/S) que va hacia
el anterior. el ADC.
La seal est alta cuando se
quiere que el potencimetro
U/D 5[V] o 0[V] digital incremente su valor y se
Seal al
coloca en estado bajo si se
poten-
quiere que se decremente.
cimetro
Se entregan un nmero de
digital
INC Tren de Impulsos, de duracin un ciclo impulsos de acuerdo a la
PD de mquina (100[s]). cantidad en ohms que se quiera
variar en el potencimetro digital.
Seal al La combinacin de estados altos
DeMux A 5[V] o 0[V] y bajos de estas seales
del determina la direccin para el

380
PWM demultiplexor del PWM, este a
su vez activar una salida
determinada por dicha direccin.
B
Se controla la aplicacin de los
voltajes de ajuste (ver apartado
PWM)
La combinacin de estados altos
A y bajos de estas seales
DeMux determina la direccin para el
5[V] o 0[V]
CC demultiplexor del circuito de
B control de direccionamiento de
las comunicaciones seriales.
Permite o no la alimentacin de
la bobina del relevo que acciona
Solenoide Izq 5[V] o 0[V]
la solenoide izquierda de la
vlvula direccional.
Permite o no la alimentacin de
la bobina del relevo que acciona
el motor de la unidad hidrulica.
Enciende el led que indica que
Seal traccin 5[V] o 0[V] se est realizando la prueba de
traccin.
Satura los transistores que
acondicionan el PWM para que
trabaje en la prueba de traccin.
Permite o no la alimentacin de
la bobina del relevo que acciona
el motoreductor de corriente
directa.
Enciende el led que indica que
Seal Torsin 5[V] o 0[V]
se est realizando la prueba de
torsin.
Satura los transistores que
acondicionan el PWM para que
trabaje en la prueba de torsin.
La combinacin de estados altos
A1 y bajos de estas seales
determina la direccin para el
DeMux
5[V] o 0[V] demultiplexor del conversor
ADC
anlogo digital y determinan cual
A0
es el canal que est en proceso
de conversin.
Tren de impulsos con un perodo
determinado la velocidad de incremento Este impulso da inicio al proceso
de fuerza (antes y despus del esfuerzo de conversin y transmisin de
C/S ADC
de fluencia) o torque, de duracin un los datos del conversor anlogo
ciclo de mquina. Si se est en la digital.
prueba de traccin, el perodo de sta

381
seal debe ser mnimo 3 veces menor
que el perodo de incremento de la
fuerza o torque ya que se deben realizar
tres conversiones durante ese tiempo.
Si se est en la prueba de torsin, se
pueden sincronizar ambos perodos.
Permite la transmisin de los
Tren de pulsos con un perodo de
datos del conversor anlogo
100[us], y un ciclo til del 50%,
digital hacia el microcontrolador,
CLK ADC generado por el conversor anlogo
16 pulsos de reloj indican que los
digital, y se encuentran sincronizado con
16 bits de un dato ya han sido
cada bit de salida del mismo.
enviados.
La seal se mantiene baja
mientras el ADC, realiza las
BUSY ADC 5[V] o 0[V] operaciones de conversin y
transmisin de cada uno de los
datos.
Tren de impulsos, de un perodo Permite determinar la cantidad
determinado par la velocidad del eje del de grados que gira el eje del
Encoder
motoreductor. (Depende de cada motoreductor, para determinar el
prueba) ngulo de torsin de la probeta.
Fuente: Tabla realizada por los autores.

El protocolo utilizado por los microcontroladores para sus comunicaciones entre si


y con el computador es el SCI y el RS232 (ver apartado comunicaciones seriales),
en las cuales el microcontrolador hace la funcin de emisor para la comunicacin
entre los dos microcontroladores y el microcontrolador 2 hace la funcin de
receptor para la comunicacin anteriormente mencionada y de emisor para la
comunicacin con el computador.
La frecuencia de trabajo del microcontrolador debe ser como mnimo de la quinta
parte de la velocidad de transmisin seleccionada, como ya se haba mencionado
anteriormente se utilizar una velocidad de transmisin estndar de
62,5[Kbits/seg], por lo que sta frecuencia debe ser de mnimo de 12500[Hz]. La
transmisin se realizar en binarios y con un bit de inicio y un bit de parada y 16
bits de datos.

Todos los datos tcnicos y de programacin del microcontrolador


MC68HC908GP32 se pueden ver en el Anexo F.

9.2.4 Conversor anlogo digital de 16 bits. La tarjeta de adquisicin de datos


utiliza como elemento principal para la toma de datos un conversor anlogo digital,
con una resolucin de 16 bits de referencia ADS7825 de la Texas Instruments,
con cuatro canales de entrada, utilizados para las seales acondicionadas de la
celda de carga, el transductor de desplazamiento lineal (extensmetro), el sensor
de distancia infrarrojo y el sensor de efecto hall.

382
Las caractersticas principales de este conversor son:

- Tiempo mnimo de muestreo y conversin: 25[s].


- Voltaje de alimentacin: 5[V].
- Salida de datos: Serial o paralela.
- Mximo error en la linealidad: +/- 2LSB1.
- Circuito integrado de 28 pines.
- Potencia disipada: 50[mW] mx.
- Rango de voltaje de entrada para cada canal: +/- 10[V].
- Multiplexor para seleccin de los cuatro canales.
- Modo de conversin continua.

La distribucin de los canales de entrada del conversor es la siguiente:

AIN0 (pin2) Seal del acondicionador de la celda de carga.


AIN1 (pin2) Seal del acondicionador del transductor de desplazamiento lineal.
AIN2 (pin2) Seal del acondicionador del sensor de distancia infrarrojo.
AIN3 (pin2) Seal del acondicionador del sensor de efecto hall.

Como se mencion, el ADS tiene una resolucin de 16 bits, con un error mximo
de +/- 2 LSB1, donde con el rango de voltaje de entrada de -10[V] a +10[V]:
20[ V ]
LSB = = 305,17[V ]
65536

Esto quiere decir que se generar un error en la medicin por encima o por debajo
de 2 bits, para cada una de las variables el error ser de:
- Seal del la celda de carga: 0,8[Kgf].
- Seal del transductor de desplazamiento lineal: 4[].
- Seal del sensor de distancia infrarrojo: 2[].
- Seal del sensor de efecto hall: 335,69[mA].

La seleccin de cada una de las entradas se hace con el mdulo demultiplexor del
conversor (pines A0 y A1 19 y 18 respectivamente), siguiendo la siguiente tabla:

Tabla 67. Tabla de verdad de multiplexado para la seleccin de canales en el


conversor anlogo digital.
A0 A1 Ch
0 0 AIN0
0 1 AIN1
1 0 AIN2
1 1 AIN3
Fuente: Tabla realizada por los autores.
1
LSB Low Significant Bit

383
Esta tabla se cumple cuando la entrada al pin de conversin continua CONTC se
encuentra baja.

El estado de las entradas A0 y A1, son controladas por el microcontrolador as


como el tiempo que permanece en cada canal; se estableci que para mantener
una buena comunicacin y evitar prdidas de informacin este tiempo debe ser de
no ms de 25[s], antes que el pin BUSY regrese a alto.
El conversor toma la direccin en la que se encuentren los estados A0 y A1
cuando el pin BUSY, pasa de bajo a alto.

El ADS7825 tiene un capacidad de 40000 muestras por segundo, lo que quiere


decir que puede tomar un dato y convertirlo en 25[s], adems tarda 5[s] en
pasar de una canal a otro, teniendo un tiempo total de conversin de 30[s]. Si se
tiene en cuenta que para la prueba de traccin se utilizan 3 canales, el tiempo
mnimo de incremento de los datos de entrada al conversor es de 90 [s]; para la
prueba de torsin como solo se utiliza un canal el tiempo mnimo de incrementos
sera de 30 [s]. Para los parmetros programados dentro de la tarjeta el tiempo
mnimo de incremento es de aproximadamente 400[s], tiempo suficiente para que
el conversor tome, convierta y transfiera los datos al microcontrolador.

Se utiliz la interfase de comunicacin serial del conversor (entrada al pin 20


PAR/SER baja) la cual entrega el dato del bit de mayor valor (MBS) al bit de
menor valor (LSB), y tiene el montaje que se observa en la Figura 107
Se utiliza el reloj interno del conversor (entrada al pin 12 EXT/INT baja) por lo que
el pin 15 DATACLK queda activado como salida, y servir como seal de reloj
para la comunicacin serial con el microcontrolador. El reloj interno del conversor
es de 900[KHz].

La designacin de los pines y los dems datos tcnicos del conversor anlogo
digital pueden verse en el Anexo F.

El inicio de la conversin del dato n del canal seleccionado en el multiplexor se


produce en el instante en que se produce un cambio en el estado del pin R/C,
cuando ste pasa de alto a bajo, seguidamente, cuando ste regresa a un estado
alto se inicia el proceso de transmisin del dato de la conversin anterior (n-1) que
se encontraba almacenado en el buffer de salida, al mismo tiempo el pin de BUSY
se coloca en estado bajo y permanecer as durante todo el proceso de
conversin y transmisin, durante este perodo el conversor ignora todas las otras
seales.

Cuando BUSY se pone alto nuevamente, el pin R/C debe encontrarse alto, por lo
que el impulso de inicio de conversin no debe sobrepasar los 12[s], ni ser menor
a los 40[ns].

384
Figura 107. Montaje del ADC para interfase serial de los datos.

Fuente: Figura tomada de la ficha tcnica del ADS7825 de Texas Instruments.

La transmisin de datos est sincronizada con el reloj interno del conversor


DATACLK, por lo que cada bit del dato convertido est sincronizado con un pulso
de dicho reloj, siendo 16 pulsos la transmisin total, los bits se transmiten del bit
de mayor significando (MSB) al de menor significado (LSB).

La seal de DATACLK permanecer en estado de alta impedancia hasta la nueva


conversin. El pin BUSY se utiliza tambin para determinar cuando se ha
transmitido el dato por completo.

El comportamiento de estas seales se puede ver en la Grfica 28

Grfica 28. Comportamiento de las seales de control y datos del conversor


anlogo digital.

Fuente: Datasheet del ADS7825 de Texas Instruments.

385
Es importante tener en cuenta a la hora de convertir los valores dados por el
conversor a su valor representativo en la variables fsicas, que existe una prdida
tanto en la fuerza como en el torque aplicado a la probeta en cada uno de los
ensayos respectivos debido a rozamientos y al peso para levantar la plataforma
deslizante y la caja de la celda de carga en el ensayo de traccin y para el ensayo
de torsin est dado por la corriente consumida para mover el reductor acoplado
al eje de torsin y a la mordaza en el vaco. Estas prdidas se deben descontar al
momento de determinar la fuerza o el torque efectivo sobre la probeta.

o Ensayo de traccin: Prdidas debido al peso de los elementos, plataforma


mvil y caja de la celda de carga.
Fperd = (m1 + m 2 )g = (24,431[Kg] + 14,932[Kg])9,82m 2 = 39,363[N]
s

o Ensayo de torsin: Prdidas debido a la fuerza a realizar para vencer la


inercia de los elementos del sistema en el vaco. Como se determin en el
captulo anterior la corriente mnima para mover es sistema es de 700[mA],
lo que significa que el motoreductor debe realizar un torque mnimo de
84,74[Nm], antes de poder ejercer algn esfuerzo sobre la probeta.

9.2.5 Memoria EEPROM Serial. La memoria de almacenamiento utilizada en la


tarjeta, es una memoria no voltil programable y borrable elctricamente de
interfaz serial EEPROM de 512[Kbits] de capacidad de almacenamiento, lo que
indica que podr almacenar mximo 32000 datos de 16 bits, cantidad que es la
mitad de los datos adquiridos en cada prueba por cada variable de medicin, por
lo anterior en la memoria solo se guardar 1 de cada 10 datos tomados por el
conversor anlogo digital, teniendo as que para el ensayo de traccin el cual
maneja tres variables se almacenaran 6535 (65535/10) datos por variable,
obteniendo as 19659 datos almacenados por ensayo. Cabe resaltar que la
cantidad de datos adquiridos por la tarjeta depende de la probeta que se est
utilizando, ya que para probetas de bajo carbono la cantidad de datos adquiridos
hasta el momento en el que la probeta se rompe es mucho menor, pudiendo as
almacenar datos hasta de tres o ms ensayos diferentes.

La memoria trabaja con una interfaz de comunicacin I2C, con una frecuencia de
reloj de mximo de 400[KHz], 1000000 ciclos de lectura y escritura, retencin de la
informacin hasta 200 aos; la memoria se encuentra dividida en 8 pginas de
64000 bytes, el voltaje de alimentacin est entre 2,5 y 5,5[V].

Los dems datos tcnicos de la memoria se pueden ver en el Anexo F.

386
Grfica 29. Comportamiento de las seales de control y datos de la memoria
EEPROM serial.

Fuente: Datasheet de la memoria EEPROM 24LC512.

La memoria se controla mediante cinco seales, de las cuales tres sirven para
direccionar la memoria (A0, A1, A2), otra sirve para determinar el estado de la
memoria (WP) (escritura y lectura) y la ltima es el reloj que sirve para sincronizar
los datos tanto de entrada como de salida (SCL), por el pin SDA es que se lee o
se escribe la informacin de la memoria.

El bus de datos SDA requiere de una resistencia PULL-UP conectada a Vcc, ya


que es un terminal de drenaje abierto, sta resistencia es de 10[K] para una
transmisor de 100[KHz], Para la comunicacin, el microcontrolador funcionar
como dispositivo maestro encargado de general el pulso de reloj serial y de
determinar la direccin de la transmisin, mientras que la memoria funcionar
como dispositivo esclavo.

La transmisin se iniciar en el momento en el que la seal del bus SDA pase de


alto a bajo mientras la seal de reloj se encuentra alta, para terminar la
transmisin se proceder de manera contraria, un dato ser vlido solo cuando
ste se mantenga estable en el bus SDA durante el momento en el que el reloj
SCL permanezca alto, por lo que el bit del dato debe cambiar en el momento en el
que el pulso de reloj se encuentre bajo.

El cdigo de control para operaciones de lectura y escritura en la memoria es


1010, el cual debe estar precedido del bit de inicio y seguido de los bits de
direccionamiento del dispositivo que para ste caso es 111 y del bit que indicar la
operacin a realizar (1 para lectura y 0 para escritura). Finalmente durante el
noveno pulso del reloj, el estado del bus SDA permanecer estable, para

387
establecer el bit de reconocimiento de byte de control, como se puede apreciar en
la Figura 108.

Figura 108. Formato del byte de control de la memoria EEPROM.

Fuente: Datasheet de la memoria EEPROM 24LC512.

Posteriormente se deben enviar dos bytes con la direccin en la cual se va a


escribir el dato, el dispositivo podr grabar continuamente 127 bytes aumentando
la direccin secuencialmente, momento en el cual se debe generar la seal de
paro para redireccionar las pginas de la memoria y continuar el almacenamiento
de datos.

Figura 109. Control de escritura por pgina en la memoria EEPROM.

Fuente: Datasheet de la memoria EEPROM 24LC512.

La operacin de lectura se realiza de igual manera, solo que se le precede una


operacin de escritura en la cual se le indica la direccin en la cual se va a iniciar
la lectura de datos, posteriormente se da el byte de control para que empiece la
operacin de lectura por direcciones dadas o secuencialmente como se puede
apreciar en la Figura 110 a y b respectivamente, a partir de la direccin
establecida.

388
Figura 110. Control de lectura en la memoria EEPROM.

(a)

(b)
Fuente: Datasheet de la memoria EEPROM 24LC512.

9.2.6 Circuito del PWM externo. El circuito PWM (modulador por ancho de
pulso) es el encargado de controlar la vlvula proporcional limitadora de presin y
la fuente de corriente que controla el motor de corriente directa, los componentes
bsicos del circuito PWM, son el oscilador de seal triangular, el voltaje de
referencia DC, el comparador, y un par de switch electrnicos que determinan a
que dispositivo se le va a realizar la modulacin, como se puede ver en la Figura
111.

Figura 111. Esquema del modulador por ancho de pulso (PWM).

Fuente: Figura realizada por los autores.

389
Las caractersticas generales del PWM:

- Frecuencia del oscilador 500[Hz] y 5[KHz].


- Voltaje promedio de salida para la vlvula proporcional entre 0 y 24 [V].
- Voltaje promedio de salida para la fuente de corriente entre 0 y 15 [V].
- Tiempo mnimo de modulacin 30[ns] para la vlvula de presin.
- Tiempo mnimo de modulacin 3[ns] para la fuente de corriente.

La resistencia de base de los transistores es igual a:


I I 20[mA ]
IC = 20[mA ] Ib = C = C = = 1[mA ]
sat / 10 200 / 10
12[V ] R bIb 0,7 = 5[V ]
12[V ] + 0,7[V ] + 5[V ]
Rb = = 6300[]
1[mA ]
Resistencia comercial 5600[]

El voltaje de cada entre colector emisor del BJT 2N2222 es de 0,3[V] por lo que la
potencia disipada por el transistor es de:
PD = VCE (IC ) = 0,3[V ](20[mA ]) = 6[mW ]

La potencia mxima que puede disipar el transistor es de 625[mW].

Modulacin para la vlvula proporcional. La seal de alimentacin de la


vlvula proporcional, es una seal continua de 24[V], se seleccion una frecuencia
para el oscilador del PWM, que sea mayor que la frecuencia mnima dada por el
fabricante para el funcionamiento de la vlvula proporcional que es de 330[Hz].
Se seleccion una frecuencia de 500[Hz], la seal tiene un perodo 2[ms] la cual
se representa en la Grfica 30.

Para obtener el voltaje DC de la seal modulada, se tiene:


t
1 on
VDC = Vm dt
T 0
Donde T es el perodo de la seal modulante, y ton es el tiempo de conduccin de
la misma.
24[V ](t ) 24[V ](t on )
t t on
1 on
VDC = 24[V ] dt = = = 12000(t on )[V / s]
2[ms ] 0 2[ms ] 0 2[ms ]

390
Grfica 30. Seal de alimentacin de la vlvula proporcional y seal modulante.

Fuente: Figura realizada por los autores.

Como el incremento de la presin no es uniforme al incremento de la seal de


voltaje, se debe calcular una variacin en el tiempo de encendido (ton) para cada
una de las etapas de la seal mencionadas en el captulo 6. Adems, para
facilitar el control de la vlvula se debe hacer una aproximacin lineal de las dos
primeras etapas de la curva, mediante el mtodo de regresin lineal simple, la
lnea obtenida es la que hace mnima la suma de los cuadrados de los residuos,
es decir, es aquella recta en la que las diferencias elevadas al cuadrado entre los
valores calculados por la ecuacin de la recta y los valores reales de la serie, son
las menores posibles, esto se hace a partir de:

x y
i i

(x i y i ) i i

b = y m(x )
n
m= i
2

xi
i x i i n
2

391
Donde y son las medias de x y y respectivamente. Son datos conocidos
pues proceden de los puntos de muestreo de la grfica de % de presin contra %
de seal.

Etapa1 %P = m( %I)
%P %I
5 + 4 + 3 + 2 + 1+ 0
1 0 x= = 2,5
1,25 1 6
1,5 2 1 + 1,25 + 1,5 + 2 + 2,25 + 2,5
y= = 1,75
2 3 6
2,25 4
2,5 5

x y
i i

(x y ) i i
i
n
i
31,75 26,25
m= i
= = 0,314

2
55 37,5
xi
i xi i n
2

(x y ) = (0)(1) + (1)(1,25) + (2)(1,5) + (3)(2) + (4)(2,25) + (5)(2,5) = 31,75


i
i i

x y (0 + 1 + 2 + 3 + 4 + 5)(1 + 1,25 + 1,5 + 2 + 2,25 + 2,5)


i i
i
= i
= 26,25
n 6
x
2
i = 0 + 1 + 2 + 3 + 4 + 5 = 55
2 2 2 2 2 2

i
2

xi
i = (0 + 1 + 2 + 3 + 4 + 5 ) = 37,5
2

n 6
b = 1,75 0,314(2,5) = 0,965

%P = 0,314( %I)

El incremento de presin de 0,06912[psi] es equivalente a un 1,615x10-3% de la


seal mxima de presin, por lo que el incremento de la seal debe ser igual a:
%P 1,615 x10 3 %
( %I) = = = 5,138 x10 3 %
0,314 0,314
El incremento de voltaje promedio para ese incremento de presin es de:
5,138 x10 3
VDC = 24 = 1,233[mV ]
100

392
El incremento en el tiempo de encendido (ton) para obtener esa variacin en el
voltaje DC se obtiene de la ecuacin del voltaje promedio de la seal de
alimentacin de la vlvula:
VDC = 12000(t on )[V / s]
1,233[mV ]
t on = = 102,75 [ns]
12000[V / s]
Con este tiempo se calcula cual debe ser el incremento en el voltaje de referencia
para el PWM.

Etapa2 %P = m( %I)
%P %I
20 + 18 + 15 + 10 + 5
2,5 5 x= = 13,6
5 10 5
8 15 12,5 + 10 + 8 + 5 + 2,5
y= = 7,6
10 18 5
12,5 20
xi yi
(x y ) i i
i

n
i
612,5 516,8
m= i
= = 0,641

2
1074 924.8
xi
i x i i n
2

(x y ) = (5)(2,5) + (10)(5) + (15)(8) + (18)(10) + (20)(12,5) = 612,5


i
i i

x yi i
(20 + 18 + 15 + 10 + 5)(12,5 + 10 + 8 + 5 + 2,5) = 516,8
i i
=
n 5
x
2
i = 20 + 18 + 15 + 10 + 5 = 1074
2 2 2 2 2

i
2

xi
= (20 + 18 + 15 + 10 + 5 ) = 924,8
2
i
n 5
b = 7,6 0,641(13,6) = 1,123

%P = 0,641( %I)

El incremento de presin de 0,06912[psi] es equivalente a un 1,615x10-3% de la


seal mxima de presin, por lo que el incremento de la seal debe ser igual a:
%P 1,615 x10 3 %
( %I) = = = 2,519 x10 3 %
0,641 0,641

393
El incremento de voltaje promedio para ese incremento de presin es de:
2,519 x10 3
VDC = 24 = 0,6047[mV ]
100
El incremento en el tiempo de encendido (ton) para obtener esa variacin en el
voltaje DC se obtiene de la ecuacin del voltaje promedio de la seal de
alimentacin de la vlvula:

VDC = 12000(t on )[V / s]


0,6047[mV ]
t on = = 50,39[ns]
12000[V / s]

Con este tiempo se calcula cual debe ser el incremento en el voltaje de referencia
para el PWM.

Etapa3 %P = 1,1875( %I)

El incremento de presin de 0,06912[PSI] es equivalente a un 1,615x10-3% de la


seal mxima de presin, por lo que el incremento de la seal debe ser igual a:

%P 1,615 x10 3 %
( %I) = = = 1,36 x10 3 %
1,1875 1,1875

El incremento de voltaje promedio para ese incremento de presin es de:


1,36 x10 3
VDC = 24 = 0,3264 [mV ]
100

El incremento en el tiempo de encendido (ton) para obtener esa variacin en el


voltaje DC se obtiene de la ecuacin del voltaje promedio de la seal de
alimentacin de la vlvula:
VDC = 12000(t on )[V / s]
0,3264[mV ]
t on = = 27,2[ns]
12000[V / s]

Con este tiempo se calcula cual debe ser el incremento en el voltaje de referencia
para el PWM.

Etapa4 %P = ( %I)

Para mantener el incremento de presin de 0,06912[psi] el incremento de la seal


en sta etapa debe ser igual a:

394
%P 1,615 x10 3 %
( %I) = = = 1,615 x10 3 %
1 1

El incremento de voltaje promedio para ese incremento de presin es de:


1,615 x10 3
VDC = 24 = 0,3877[mV ]
100

El incremento en el tiempo de encendido (ton) para obtener esa variacin en el


voltaje DC se obtiene de la ecuacin del voltaje promedio de la seal de
alimentacin de la vlvula:

VDC = 12000(t on )[V / s]


0,3877[mV ]
t on = = 32,31[ns]
12000[V / s]

Con este tiempo se calcula cual debe ser el incremento del voltaje de referencia
para el PWM.

Modulacin para la fuente de corriente. La seal de alimentacin del motor


de corriente directa, es una seal continua de 15[V] (ver apartado de fuente de
corriente), se seleccion una frecuencia para el oscilador del PWM, que sea
mayor que la mnima frecuencia de cambio en el incremento del torque que es de
3[KHz]. Se seleccion una frecuencia de 5[KHz], la seal tiene un perodo 200[s]
la cual se representa en la Grfica 31.

Para obtener el voltaje DC de la seal modulada, se tiene:


t
1 on
VDC = Vm dt
T 0
donde T es el perodo de la seal modulante, y ton es el tiempo de conduccin de
la misma.

15[V ](t ) 15[V ](t on )


t t on
1 on

VDC = 15[V ] dt = = = 75000(t on )[V / s]


200[s] 0 200[s] 0 200[s]

El incremento de corriente respecto al incremento de voltaje, es una lnea recta


con una pendiente determinada por el valor de la resistencia de armadura, la cual
varaa de 2 a 1,5[] aproximadamente en el momento en el que el voltaje supera
los 7[V] tal como se analiz en el captulo anterior, entonces, para determinar el
incremento de voltaje se realizaron dos etapas, la primera correspondiente al
incremento entre 0 y 7 [V], y la segunda la comprendida entre 7 y 15[V].

395
Grfica 31. Seal de alimentacin del motoreductor y seal modulante.

Fuente: Figura realizada por los autores.

Como se observ en el captulo 8 la corriente nominal del motor es de 11[A], por lo


que con una resolucin de 16 bits la corriente mnima sera de:
11[A ]
Imin = = 167,847[A ]
65536
De lo anterior se tiene que el torque inducido efectivo mnimo por el motor es de:
ind min = K m (167,847[A ])n = 0,82[Wb ](167,847[A ])(147,62) = 2,03 x10 2 [Nm]
n Relacin de engranajes en el motoreduct or

Con un voltaje generado EA = 0 cuando el motor est frenado se tiene que:

Etapa1 V = R A (I)
Con una resistencia de armadura de 2[] el incremento de voltaje es de:
V = 2,02[](167,847 A ) = 339,05 [V ]
El incremento en el tiempo de encendido (ton) para obtener esa variacin en el
voltaje DC se obtiene de la ecuacin del voltaje promedio de la seal de
alimentacin del motor:
339,05[V ]
VDC = 75000(t on )[V / s] t on = = 4,52[ns]
75000[V / s]

396
Con este tiempo se calcula cual debe ser el incremento en el voltaje de referencia
para el PWM.
7[V ]
No incremento s = = 20645
339,05[V ]

Etapa2 V = R A (I)
Con una resistencia de armadura de 1,54[] el incremento de voltaje es de:

V = 1,54[](167,847 A ) = 258,48[V ]

El incremento en el tiempo de encendido (ton) para obtener esa variacin en el


voltaje DC se obtiene de la ecuacin del voltaje promedio de la seal de
alimentacin de la vlvula:

258,48[V ]
VDC = 75000(t on )[V / s] t on = = 3,446[ns]
75000[V / s]

Con este tiempo se calcula cual debe ser el incremento en el voltaje de referencia
para el PWM.
8[V ]
No incremento s = = 30950
258,48[V ]

Oscilador. Para obtener la seal triangular con la frecuencia deseada, se ha


utilizado el circuito integrado ICL8038, que es un oscilador monoltico de precisin,
baja distorsin y alta linealidad, con frecuencias de salida que van desde 0,01[Hz]
hasta los 300[KHz], el cual es fcilmente ajustable mediante una par de
resistencias, un condensador, el voltaje de alimentacin (VCC) y el voltaje de
entrada (Vi), como se puede ver en la Figura 112. Generador de ondas ICL8038,
el oscilador puede generar ondas triangulares, senoidales, y cuadradas. Las
amplitudes pico a pico de salida de las ondas son VCC, para la salida de la onda
cuadrada, 0,22VCC para la onda senoidal, 0,33VCC para la onda triangular, la
resistencia RTHD de 100[K] sirve para reducir el coeficiente de distorsin
armnica de la salida senoidal que es el que representa la calidad de la misma.
La frecuencia de salida se determina a travs de:
R Vi
Fo = 31 B
2R A CR A VCC

Para obtener un tiempo de subida y de bajada de la onda triangular, del mismo


valor RA=RB, esto quiere decir que se tiene un ciclo til del 50%.

397
Figura 112. Generador de ondas ICL8038.

Fuente : Datasheet del ICL8038.

Para obtener una frecuencia de 500[Hz] de una onda triangular, para la


modulacin de vlvula proporcional, se tiene:

RB 1[K].
RA 1[K].
Vi 4[V].
C 1[F].
VCC 12[V].

Para obtener una frecuencia de 5[KHz], para la modulacin de la fuente de


corriente para el motoreductor, se tiene:

RB 1[K].
RA 1[K].
Vi 4[V].
C 100[nF].
VCC 12[V].

El voltaje de entrada (Vi) se obtiene de un divisor de voltaje, de la ecuacin para el


divisor de voltaje se tiene:
V (R )
R 3 = in 4 R 4 con R 4 = 1200[]
Vi
Para Vi = 4[V ]
5[V ](1,2[K])
R3 = 1,2[K] = 300[]
4[V ]

La obtencin de cada una de las frecuencias se hace ajustando el