UNIVERSIDAD DE ATACAMA

FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE METALURGIA

3 EVALUACION ASIGNATURA: MODELACION Y

SIMULACION OPERACIONES METALURGICAS I
EVALUACION CIRCUITO MOLIENDA
CLASIFICACION, OPTIMIZACION ANALITICA DE
VARIABLES OPERACIONALES Y DETERMINACION
PARAMETROS OPTIMOS MODELO MOLIENDA

Alumno : Rodrigo Alcaino G.

Profesor : Mario Santander
M.

Fecha :
01/09/2015
 RESUMEN
En este documento se dispone al lector los resultados de varios ensayos
realizados en un Molino de Torque a escala de laboratorio proporcionado por la
empresa Moly Cop en el Departamento de Ingeniera en Metalurgia de la
Universidad de Atacama. Adems de determinar en un circuito cerrado de
molienda clasificacin la combinacin optima de variables como dimetro
pex, dimetro vortex finder y porcentaje de slidos de alimentacin a la
batera de 8 hidrociclones que componen la seleccin de carga retornante al
molino. Para realizar el anlisis al circuito se modelo computacionalmente una
rutina soportada en la plataforma Microsoft Excel con su herramienta de
programacin Visual Basic. Del anlisis ingenieril se determina que el pex de
cada hidrociclon debe ser 4 pulgadas y el vortex 3,5 pulgadas
respectivamente, con una concentracin de slidos de alimentacin a
clasificacin del 45%, estos parmetros garantizan un uso de 6 hidrociclones a
mxima capacidad y un d50 de 92 m aproximadamente. Las pruebas
realizadas en el molino de torque Moly-Cop tienen por objetivo determinar la
carga optima de bolas, respecto al criterio de un bajo consumo energtico
versus una alta reduccin de tamao , para lo que se realizaron tres
pruebas con distintas cargas de bolas, pero con mismo mineral en todo esto
ejecutado en ciclos de 5 minutos de molienda. Las pruebas no entregaron
resultados concluyentes para confirmar en un 100% una determinada carga de
bolas, debido a que los valores arrojados con presentaron la consistencia
esperada, se sugiere la realizacin de una segunda prueba para confirmar los
resultados, o determinar si en parte del proceso de ejecucin de los ensayos se
pudo incurrir en un mal manejo que pudo distorsionar los resultados.

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 Circuito estudio

Figura 1. Diagrama Circuito estudio

Anlisis efecto variacin variables operacionales sobre

tonelaje alimentacin y d50.

El objetivo del anlisis es minimizar d50 y maximizar el tonelaje de

alimentacin a la batera de 8 Hidrociclones. El mtodo analtico fue en primera
etapa disear, modelar y ejecutar el programa que simula el funcionamiento
del circuito, para lo cual se realiza una rutina computacional en Visual Basic,
soportado en Microsoft Excel. En base al diagrama o el dibuj del circuito se
identifican los flujos y los nodos donde se unen y dividen los flujos. Como se
trata de un circuito de molienda tradicional- clasificacin Hidrociclon el mineral
alimentado debe mezclarse con agua para formar una pulpa, por lo que el
circuito posee tres inputs, mineral seco, agua dilucin alimentacin molino y
agua dilucin alimentacin batera hidrociclon, la masa y caudal de agua
alimentada est vinculada directamente al porcentaje de slidos molino y
porcentaje de slidos hidrociclon. El simulador tiene la funcin de iterar N
veces el recorrido de los flujos hasta obtener un flujo de mineral seco
constante es decir que el ingreso sea igual a la salida, por lo tanto el
modelamiento del programa comienza dimensionando todas las variables
propias del programa, como por ejemplo, Alimentacin fresca, tamao de
partculas, parmetros de molienda y clasificacin, Etc. Luego se aplica en el
siguiente orden las funciones primero se implementa la condicin que permite
repetir el ciclo hasta que se cumpla la igualdad en que el flujo de salida sea
igual de alimentacin del circuito, a continuacin la unin de flujos
alimentacin fresca, descarga hidrociclon y agua de dilucin alimentacin
molino, posteriormente estos flujos unificados, son ingresados a la rutina
molino, donde son procesados modificando la distribucin granulomtrica,
seguido a esto el flujo de salida del molino, se le modifica su concentracin de
slidos agregando agua para disminuir el porcentaje de slidos, finalmente

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este caudal de slidos y agua mezclados son llevados a la batera de 8
hidrociclones que en el programa estn puestos en secuencia de 1 a 8,
distribuyendo el flujo msico acorde la capacidad de mxima, en donde el
rebalse msico debe ser igual a la carga fresca, y la descarga retornando al
molino.

Comportamiento del circuito al variar el dimetro del pex entre 1 a 4

pulgadas, permaneciendo constante el porcentaje de slidos en 60 y dimetro
de vortex en 6 pulgadas.

d50 v/s diametro apex

300

200
d50 (um) 100

0
0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5
Diametro Apex (pulgadas)

Figura 2. Comportamiento d50 segn variacin Apex

Flujo Alimentacion v/s diametro apex

400

200
Flujo (t/h)

0
0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5
Diametro apex (pulgadas)

Figura 3. Comportamiento flujo alimentacin segn variacin Apex

Comentarios:
En la curva d50 v/s dimetro pex se observa un d 50 mnimo que aterriza en un
valor aproximado de 175 m cuando el dimetro del pex es de 4 pulgadas,
con respecto al comportamiento del flujo, se obtiene un resultado favorable y
vinculante de 4 pulgadas de dimetro debido a que logra un mximo de flujo

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msico tocando las 400 t/h, por lo que es vlido decir que fijando el vortex en 6
pulgadas, pex 4 pulgadas y 60% de slidos se consigue un d 50 mnimo de
175m y 390 t/h de flujo msico.

Comportamiento del circuito al variar el dimetro del vortex entre 3 a 7

pulgadas, permaneciendo constante el porcentaje de slidos en 60 y dimetro
de apex en 3 pulgadas.

d50 v/s diametro vortex

400

200
d50 (um)

0
2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5 6 6.5 7 7.5
Diametro vortex (pulgadas)

Figura 4. Comportamiento tamao d50 respecto a variacin dimetro

vortex.

Flujo Alimentacion v/s diametro vortex

400
300
Flujo 200
(t/h)
100
0
2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5 6 6.5 7 7.5
Diametro (pulgadas)

Figura 5. Comportamiento flujo alimentacin respecto a variacin

dimetro vortex.

Comentarios:

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En este caso la variacin en el comportamiento del d 50 y flujo alimentacin
entre 3 y 4 pulgadas no es brusca, esto en efecto que permite que la
determinacin de la medida ptima del vortex fluctu entre 3 y 4 pulgadas
disponiendo al criterio ingenieril una holgura en la seleccin, para este caso,
se seleccin como medida optima el promedio aritmtico entre los extremos
del intervalo, por lo tanto 3,5 pulgadas es la mejor opcin.

Conclusin 1:
En primera instancia se determina que la batera de 8 hidrociclones estar
compuesta por 8 dispositivos con un Apex de 4 pulgadas y un vortex de 3,5
pulgadas. A continuacin se estudiara el efecto del porcentaje de slidos en la
clasificacin con equipos con las dimensiones seleccionadas.

Comportamiento tamao d50 y flujo alimentacin hidrociclon respecto a

variacin porcentaje de slidos en flujo entrada a batera hidrociclones

d50 v/s % Solidos

110
100
d50 (um) 90
80
40 42 44 46 48 50 52 54 56
Porcentaje de Solidos (%)

Figura 6. Comportamiento tamao d50 respecto a porcentaje de

slidos

Flujo Alimentacion v/s % Solidos

470
460
450
Flujo (t/h)
440
430
40 42 44 46 48 50 52 54 56
Porcentaje de Solidos (%)

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Figura 7. Comportamiento flujo (t/h) respecto a porcentaje de slidos

Comentarios:
El mximo y mnimo esta notoriamente marcado en ambas curvas, por lo que
determinar que con 45% de slidos en la alimentacin a la batera de
hidrociclones permite un d50 mnimo y una masa de alimentacin mxima, la
que llega casi a 460 (t/h) con un d50 de 92 m aproximadamente.

Recomendacin tcnica final circuito:

Realizado el anlisis ingenieril se determino que los parmetros tcnicos y
operacionales para la batera de hidrociclones, son 8 equipos con Apex de 4
pulgadas y vortex de 3,5 pulgadas, con un porcentaje de slidos en
alimentacin hidrociclon de 45%. Con estos parmetros se garantiza un d50 de
92 m aprox. Un flujo msico de alimentacin cercano a 460 t/h y un uso
eficiente de la batera de hidrociclones, debido a que estos valores aseguran el
uso 6 hidrociclones a mxima capacidad lo que tambin posibilita un rango
para variaciones durante el proceso operativo.

Resultados pruebas molino de torque y

recomendacin carga de bolas para molino industrial
En un molino de torque a escala de laboratorio proporcionado por la empresa
Moly Cop al departamento de Ingeniera en Metalurgia de la Universidad de
Atacama, se realizaron tres ensayos de molienda batch por intervalos de 5
minutos, con la particularidad que cada ensayo tuvo una diferente carga de
bolas, variando el dimetro de bolas y cantidad. El objetivo de la prueba fue
determinar los parmetros para el modelo de molienda continua con la
finalidad de determinar el Consumo de Energa especifica (TKw/h) y
posteriormente recomendar la carga de bolas optima para un sistema de
molienda industrial con mineral de caractersticas semejantes. Los resultados
de las pruebas fueron los siguientes:

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 Carga B-1
0.90

0.80

0.70

0.60

0.50
Funcin Se leccin Es pecifica t/(k Wh) 0.40 Carga B-1

0.30

0.20

0.10

0.00
10 100 1000 10000

Tam ao (m icrone s)

Figura 8. Curva Energa Especfica distintas cargas de bolas.

Anlisis y comentarios:
Bien desmarcada de la tendencia que presentan las curvas de carga 2 y 3 esta
la carga de bolas 1, cuya interpretacin sugiere que existe un consumo de
energa por tonelada de mineral molida ascendente entre el rango de 90
micrones hasta aproximadamente 1100 micrones, el cual aumenta desde 0,20
hasta 0,80 TKw/h lo cual es congruente con una distribucin de puntos propia
de esta funcin, que propone que el consumo de energa aumenta en forma
constante a medida del aumentar el tamao de partcula, hasta un peak de
mxima energa, para posteriormente decaer al superar X tamao lo que se
interpreta que la carga de bolas seleccionada no es capaz de moler tamaos
sobre esas dimensiones. Respecto a las carga 2 y 3, es difcil poder aseverar
que la distribucin de los puntos refleje una funcin seleccin porque su
pendiente al ser muy sutil, ms bien los puntos representan casi una lnea
horizontal, pero se supondr que esta imagen de los puntos pueda ser
vinculada al rango en los cuales fue distribuida o graficada, porque en ambas
curvas se observa que tienen un mnimo cercano a cero y culminan cercano al
valor 0,10, lo que se puede interpretar que en esta carga la energa para moler
partculas de 100 micras y 1000 micras es casi la misma, lo que en medida
puede resultar positiva si el molino fuese estrictamente alimentado con
granulometra acotada a ese tamao, lo que operativamente es irreal. Por lo
que mi recomendacin en base a los antecedentes dispuestos es utilizar la
carga de bolas 1 para un circuito industrial, pero porque es la distribucin que
define mas el comportamiento propio de la funcin no porque fuese la ideal,
debido a que es la representa un mayor consumo de energa, pero para poder

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tener una confirmacin de la tendencia de la curva 2 y 3 propongo realizar una
segunda experiencia con la finalidad de proponer una carga definitiva. Los
parmetros estimados mediante el modelo de Lynch Rao para las cargas fueron
las siguientes:

PARAMETROS
CARGA
CARGA B1 B2 CARGA B3
0 0,0297 0,0547 0,0297
1 0,4556 0,0123 0,0556
2 3,2761 10,7255 3,2196
dc 3898,7980 4700,4214 2999,8877
b0 0,9402 0,3390 0,0078
b1 8,6100 3,4389 0,3371
b2 0,0779 3,1989 4,4543

Las recomendaciones y proposiciones expuestas en este documento fueron

determinadas en bases al anlisis ingenieril y tcnico bajo el criterio de lograr
una mayor eficiencia de los procesos y menor desgaste de materiales y
equipos utilizados.

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