Información Corregida Materia Prima - Arroz Blanco

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MANUAL HACCP PARA EL ENVASADO Y MA - 01

DISTRIBUCIN DE ARROZ BLANCO Versin: 03
PILADO Fecha: 28 de Agosto del 2015
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MANUAL HACCP PARA EL

PROCESO DE ENVASADO Y
DISTRIBUCIN DE ARROZ
BLANCO PILADO
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comunicado total o parcialmente, a otras personas distintas de las incluidas en la lista de distribucin, sin la
autorizacin expresa de la empresa.
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NDICE
1. INTRODUCCIN.................................................................................................................................................... 3
2. OBJETIVO.............................................................................................................................................................. 3
3. ALCANCE............................................................................................................................................................... 3
4. ANTECEDENTES GENERALES............................................................................................................................ 3
5. DEFINICIONES...................................................................................................................................................... 4
6. PRINCIPIOS BSICOS DEL SISTEMA HACCP....................................................................................................5
7. POLTICA DE INOCUIDAD Y CALIDAD.................................................................................................................5
8. ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL DEL EQUIPO HACCP..................................................................................5
9. RESPONSABILIDADES......................................................................................................................................... 6
10. PROYECTO HACCP.............................................................................................................................................. 7
11. PROGRAMAS PRE-REQUISITO........................................................................................................................... 7
12. FICHA TCNICA..................................................................................................................................................... 8
13. DISEO DE PLANTA............................................................................................................................................. 8
14. DIAGRAMA DE FLUJO........................................................................................................................................... 9
15. CONFIRMACIN IN SITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO......................................................................................17
16. ANLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS......................................................................................17
17. DETERMINACIN DE LOS PUNTOS CRTICOS DE CONTROL.......................................................................29
18. REGISTROS DE LA DOCUMENTACIN.............................................................................................................29
19. PROGRAMA DE VERIFICACIN......................................................................................................................... 30
20. VERIFICACIN DEL SISTEMA HACCP..............................................................................................................30
21. ATENCIN DE QUEJAS...................................................................................................................................... 32
22. ANEXOS............................................................................................................................................................... 32
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1. INTRODUCCIN
El sistema de anlisis de peligros y puntos crticos de control (HACCP), es un proceso con un
enfoque cientfico designado para prevenir la ocurrencia de problemas que afectan la inocuidad,
asegurando el control en cualquier punto del sistema de produccin del alimento, para as evitar
situaciones riesgosas o crticas que puedan alterar la seguridad del producto.
Los peligros de contaminacin para los productos pueden ser biolgicos, qumicos y fsicos,
estos peligros estn presentes desde la adquisicin de la materia prima, hasta el
procesamiento, distribucin y consumo de los productos terminados.
Costeo Alimentos ha asumido la responsabilidad en el manejo de la calidad e inocuidad de sus

productos, iniciando la implantacin del Sistema de Anlisis de Peligros y Control de Puntos
Crticos, con el fin de garantizar el procesamiento de productos inocuos en total concordancia
con la legislacin vigente.
2. OBJETIVO
Implementar el sistema HACCP en la planta envasadora de Costeo Alimentos ubicada en Calle
1 N 134 Urb. Bocanegra Callao; el alcance del sistema abarca las actividades de envasado y
distribucin de Arroz Blanco Pilado, entre los objetivos especficos se encuentra:
Hacer el diagnstico de la planta donde se procesan los productos e Identificar los

peligros y riesgos asociados a cada etapa del proceso productivo
Identificar los Puntos de Control y los Puntos Crticos de Control en cada una de las
etapas del proceso productivo, tomando las medidas preventivas del caso para llevar el
control del proceso
Realizar el monitoreo de los puntos crticos de control estableciendo las acciones

correctivas necesarias para su debido funcionamiento
Elaborar la documentacin para el sistema HACCP que permita el seguimiento continuo

de ste durante su implementacin
3. ALCANCE
El sistema HACCP de Costeo Alimentos, abarca el proceso de Envasado y Distribucin de
Arroz Blanco Pilado, en la planta de Costeo Alimentos ubicada en Calle 1 N 134 Urb.
Bocanegra Callao.
4. REFERENCIAS
Ley General de Salud N 26842.

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Decreto Supremo N 007-98-SA. Reglamento sobre vigilancia y Control Sanitario de

Alimentos y Bebidas.
Decreto Supremo N 004-2014 Modifican e incorporan algunos artculos del Reglamento

sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas, aprobado por Decreto
Supremo N 007-98-SA
Resolucin Ministerial N 591 2008/MINSA. Norma Sanitaria que establece los

Criterios Microbiolgicos de Calidad Sanitaria e Inocuidad para los Alimentos y Bebidas
de Consumo Humano.
CAC/RCP 1-1969 Principios Generales de Higiene de los Alimentos. del Codex

Alimentarius Internacional
CODEX STAN 198-1995 Norma del Codex para el Arroz
Decreto Supremo N 031 2010 SA. Reglamento de la Calidad del Agua para el
consumo Humano.
Resolucin Ministerial N 449 2006 / MINSA. Norma Sanitaria para la aplicacin del
Sistema HACCP en la fabricacin de Alimentos y Bebidas
Resolucin Ministerial N 461 2007 / MINSA. Gua Tcnica para Anlisis de

Superficies en contacto con Alimentos y Bebidas
Decreto Supremo N 004-2011 AG Reglamento de Inocuidad Agroalimentaria
R.D. N 154-2011 AG SENASA DIAIA Gua de Buenas Prcticas de Produccin e

Higiene
5. ANTECEDENTES GENERALES
La lnea de proceso Arroz se enmarca en normas y estndares que rigen los productos de
consumo humano. Las normas que gobiernan el proceso de elaboracin, se basan en los
mtodos del CODEX Alimentarius y los estndares contenidos en la Norma Tcnica Peruana.
Las instalaciones, equipos, maquinarias y servicios, se proyectaron de acuerdo a estndares
exigidos por SENASA Y DIGESA.
Costeo Alimentos, ha desarrollado el Plan HACCP para el proceso de envasado y distribucin

de Arroz. Asimismo se ha tomado en consideracin nuevos aspectos desarrollados, como
mejoramiento de infraestructura, equipo, maquinaria e insumos para la produccin.
Dentro de los objetivos claves destacan los siguientes:
Produccin de alimentos inocuos

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Proporcionar evidencia de una produccin y manipulacin segura de los alimentos
Cumplir con las normas oficiales vigentes y llevar a la empresa a una Certificacin
HACCP
6. DEFINICIONES
HACCP: Enfoque sistemtico para identificar, evaluar y controlar los riesgos que pueden
afectar la seguridad de los alimentos
Anlisis de Peligro: El proceso de recolectar y evaluar informacin sobre los peligros asociados
al alimento bajo estudio, para determinar cules peligros son significativos y deben ser
incluidos en el plan HACCP
rbol de Decisin: Herramienta practica en el sistema HACCP que facilita la eleccin de los
Puntos Crticos de Control en un proceso, ya que no siempre el mejor sitio para controlar un
peligro es el punto de entrada. La utilizacin del rbol de decisiones hace que se piense de un
modo estructurado y garantiza un estudio racional y consecuente de cada etapa de proceso y
peligro identificado. Tambin tiene la virtud de estimular y facilitar la discusin dentro del Equipo
HACCP, lo que permite mayor objetividad en las conclusiones
Punto de Control: Etapa en la cual se pueden controlar factores biolgicos, qumicos o fsicos
Punto Crtico de Control: Etapa en la que se puede realizar un control y que es fundamental
para prevenir o eliminar un peligro que puede afectar la seguridad del producto, o reducirlo a un
nivel aceptable
Lmite Crtico: Valor mximo / mnimo de un parmetro biolgico, qumico o fsico que se debe
alcanzar en un PCC para prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable un peligro que afecta
la seguridad del alimento
Accin Correctiva: Los procedimientos que se deben implementar cuando se produce una
desviacin
Monitoreo: Una secuencia planificada de observaciones o mediciones para determinar si un

PCC est bajo control y prepara registros detallados que posteriormente se utilizarn para la
verificacin
Severidad: La gravedad del (de los) efecto(s) de un peligro
Riesgo: Un agente biolgico, qumico o fsico que sera razonable pensar que podra causar
una enfermedad o daos si no se controla
Validacin: Parte de la verificacin en la que se recopila y evala la informacin cientfica y

tcnica para determinar si el plan HACCP est debidamente implementado y/o controla
efectivamente los peligros
Verificacin: Actividades que no son de monitoreo, pero que determinan la validez del plan
HACCP y si el sistema se est implementando de acuerdo a lo establecido en el plan
Contaminacin Cruzada: es el proceso por el cual las bacterias pasan de reas sucias a reas
limpias, de materias primas a productos terminados, y generalmente es causada por
manipuladores descuidados o por malas prcticas de manufactura
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7. PRINCIPIOS BSICOS DEL SISTEMA HACCP
Principio 1: Realizar un anlisis de peligros y describir las medidas preventivas
Principio 2: Determinar los puntos crticos de control requeridos para controlar los peligros
identificados
Principio 3: Establecer los lmites crticos para las medidas preventivas asociadas con cada
PCC
Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC
Principio 5: Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia
detecte una desviacin fuera de un lmite crtico
Principio 6: Establecer sistemas efectivos de almacenamiento de registros que documenten el

Plan HACCP
Principio 7: Establecer procedimientos para la verificacin de que el Sistema HACCP est

funcionando correctamente
8. POLTICA DE INOCUIDAD Y CALIDAD
Costeo Alimentos envasa y distribuye Arroz, Azcar, Legumbres Secas y Tubrculo Seco;
estamos comprometidos a ofrecer alimentos de primera calidad y seguridad a todas las familias
peruanas, buscamos lograr la confianza de nuestros clientes, cumpliendo con todos los
requisitos legales, reglamentarios y los acordados mutuamente con ellos.
Gestionamos los recursos econmicos con eficiencia, evaluamos los resultados obtenidos ya que
estos marcarn las prioridades en nuestras lneas de actuacin.
Medimos peridicamente los niveles de calidad percibidos por nuestros clientes y capacitamos al
personal permanentemente, as mismo se han establecido canales eficaces de comunicacin
externa e interna. Esta Poltica es conocida y aplicada en todos los niveles de la organizacin
9. ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL DEL EQUIPO HACCP
Costeo Alimentos cuenta con un equipo multidisciplinario con autoridad, conocimiento de los
procesos involucrados y est capacitado para el desarrollo y mantenimiento del sistema
HACCP. Los integrantes del equipo HACCP se detallan a continuacin:
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Departamento Nombre Cargo FIRMA
Administracin Administrador
Calidad Jefe de Calidad
Produccin Jefe de Produccin
Produccin Jefe de Secado
Supervisor de
Mantenimiento
Mantenimiento
Almacn Jefe de Almacenes
10. RESPONSABILIDADES
Administracin
Es el responsable de dirigir el Plan HACCP; de planificar y dirigir el programa de

mantenimiento de las instalaciones de la planta
Responsable de coordinar la compra y/o traslado de materia prima y producto terminado
Supervisa la implantacin del sistema de gestin de calidad HACCP
Proporciona los recursos necesarios para mantener el sistema HACCP
Jefe de Calidad
Gestiona el Plan HACCP y cualquier cambio o documentacin que est relacionado
Verifica el cumplimiento de las actividades de Limpieza y Saneamiento de toda la

planta
Controla la recepcin de materia prima y productos qumicos
Gestiona los ensayos en los laboratorio externos de anlisis fsico y microbiolgico
Asegura y mantiene la trazabilidad de los productos elaborados
Coordina con el equipo HACCP y la autoridad sanitaria

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Revisa peridicamente el Plan HACCP con los dems miembro del equipo HACCP
Recepcin de reclamos y/o quejas de clientes
Reporta a gerencia
Jefe de Produccin
Ejecuta el plan de produccin diariamente as como los procesos y procedimientos de

su rea
Es responsable de dirigir el programa de mantenimiento preventivo para asegurar el

funcionamiento ptimo de los equipos, maquinarias e instrumentos Participa en la
revisin del Plan HACCP
Reporta a gerencia
Jefe de Secado
Es responsable de
Supervisor de mantenimiento
Es responsable de coordinar la ejecucin del programa de mantenimiento preventivo y

productivo
Asegura la adecuada operatividad de los equipos
Reporta a gerencia
Jefe de Almacn
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Es responsable de la adecuada rotacin de los productos, manteniendo los principios

FIFO (lo primero que ingresa es lo primero que sale)
Controla el stock de los productos almacenados
Participa en la revisin del Plan HACCP
Reporta a gerencia
11. PROYECTO HACCP
Para la elaboracin del proyecto HACCP, se establecen funciones especficas de los integrantes
del equipo HACCP y se construye el cronograma de trabajo para la implementacin.
Seguidamente se hace la descripcin del proceso en la lnea de produccin de Arroz para
distinguir e identificar los riesgos asociados a cada etapa del proceso de elaboracin.
As mismo se realiza la descripcin del producto la cual esta detallada en la ficha tcnica, en ella
se describe la informacin correspondiente a nombre del producto, descripcin del mismo,
composicin, caractersticas sensoriales, fisicoqumicas, microbiolgicas, vida til y forma de
consumo. Despus de esto se elaboran los diagramas de flujo del proceso, en el indican: etapas,
flujo, puntos de control (PC), y los posibles riesgos de contaminacin asociados al proceso.
A continuacin y mediante el anlisis de riesgos, se evalan los posibles riesgos qumicos,

fsicos y biolgicos que hay en cada fase de elaboracin justificndolos y describiendo las
medidas preventivas que se deben tomar para controlarlos.
Haciendo uso del rbol de decisiones, se encuentran y afinan las etapas donde se hallen los
puntos crticos de control (PCC), precisando, el que, como, cuando y quien debe de controlar y
monitorear estas etapas; estas tareas se registran en los formatos que se elaboran para tal
efecto.
12. PROGRAMAS PRE-REQUISITO
Antes de iniciar la aplicacin del sistema de calidad HACCP, Costeo Alimentos ha elaborado los
siguientes programas pre-requisito:
Buenas Prcticas de Manufactura

Limpieza y saneamiento
Mantenimiento y Calibracin de equipos
Calidad del agua
Control de proveedores
Trazabilidad
Recolecta
Capacitacin
Control de operaciones
Control de plagas
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13. FICHA TCNICA

Costeo Alimentos ha elaborado fichas tcnicas de los productos elaborados en su planta, la
informacin contenida en las fichas incluye: (ver anexo 3)
Descripcin del producto
Marcas
Presentacin
Ingredientes
Modo de preparacin
Especificaciones del producto
Rotulacin
Condiciones de Almacenamiento
Duracin y/o vida til
Condiciones de distribucin
Instrucciones para su manipulacin
Usuarios y Consumidores
Uso Previsto
14. DISEO DE PLANTA
Diagrama N 1 Distribucin de Planta

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DIAGRAMA DE FLUJO
Arroz integral
Arroz blanco pilado

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PROCESO DE SECADO DE MATERIA
RECEPCIN DE MATERIA PRIMA
El personal de vigilancia recibe los documentos del arroz Paddy que se recepciona y
comunica a calidad el ingreso del camin a planta.
El rea de almacenes registra y pesa el camin que ingresa
El rea de calidad toma muestra del Arroz Paddy ingresado y evala los parmetros y no la
presencia de Infestacin, si fuese el caso se rechazara inmediatamente la materia prima.
Laboratorio emitir los resultados de anlisis realizados a la Materia prima.
Si el arroz no cumple con las especificaciones, se procede a comunicar a Gerencia

Administrativa Jefe de Secado y encargado de almacenes la no conformidad y rechazo de la
materia prima.
Con el criterio de aceptacin Jefatura de Secado Industrial, realizar las coordinaciones de

ingreso a proceso, dependiendo de los % de humedad realizar las uniones de lotes.
Ingresarn directamente por descarga a Tolva de rea de Secado.
Si la materia prima presenta humedades menores a 14% ingresar directamente a almacn

de cascara, para su proceso de fumigacin
Los resultados son registrados en el formato FR - 11 Recepcin de materia Prima Arroz y

son remitidos por e -mail a Gerencia y jefes de rea
Posterior a la descarga se procede al destara del camin.
PRELIMPIA
El arroz proveniente de las tolvas de recepcin de materia prima, es transportado a travs de

elevadores hacia la prelimpia.
El producto es pasa a travs de las mallas en donde se ir separando en el primer nivel las
impurezas mayores y en el segundo nivel las impurezas menores
Diariamente se realiza una verificacin del estado de operatividad del equipo y los datos son
registrados en el formato FR - 18 Control del estado de operatividad diaria de pre limpia,
zarandas, descascaradoras y despedradora
Asimismo durante el proceso de prelimpia, el polvo contenido en el arroz cascara es

absorbido por el cicln ubicado a la parte lateral. Esta operacin se realiza mediante un
ventilador ventrculo de 7.hp, un cono de expansin, un cicln y una vlvula rotativa, los
cuales presentan mayor eficiencia cuando las partculas de polvo son ms grandes.
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En esta actividad se genera desechos (palotes, paja, polvo) estos son identificados para
proceder a su desecho.
ALMACENAMIENTO TEMPORAL (ACONDICIONAMIENTO)
El arroz paddy sin evidencia de palotes, granza y polvo pasa a los silos de almacenamiento
temporal, conocido tambin como silos de acondicionamiento.
Se realiza el proceso de ventilacin mediante la insuflacin de aire, bsicamente se destina al

mantenimiento de las condiciones ideales de temperatura y de humedad.
Puede mantenerse en almacenamiento temporal por espacio de 24 horas, tiempo de espera

para pasar al proceso de secado.
SECADO
El objetivo de esta operacin es eliminar el exceso de agua, determinado por el % de

humedad en el grano materia prima ( arroz paddy )
Se inyecta aire caliente con ventiladores axiales con hlice de aluminio generando
Temperaturas de secado de 45 a 50 C.
Los granos al momento de secado presentan Temperaturas entre 30 a 31 C; siendo este el

rango optima de operacin.
El tiempo de secado depende del % de humedad, en promedio 6 a horas si el grano presenta

20% de humedad.
Se inyecta calor con el horno Sper brix, de capacidad de tolva de 6 toneladas con flujo de
alimentacin de 250 kilos x hr, utilizando cascarilla de arroz proveniente del descarado del
grano paddy, el cual sirve de combustible.
Se trabaja adecuadamente el ingreso de calor, proveniente del horno el cual al momento de

encender la cascarilla debe hacerse con suma cuidado para no generar trazadas de humo,
porque podra ocasionar olor no caracterstico al grano (ahumado).
Durante el tiempo de secado, se toman muestras durante todo el proceso para determinar el
% de humedad, alcanzando la humedad optima que flucta entre 13 y 14C, las mediciones
se realizan con equipos medidores de humedad PM-450
Los sensores de temperaturas utilizados en secadora es de tipo K, Termopar cromel alumel,

con aislamiento mecnico y el sistema de monitoreo que posibilita el control preciso de la
temperatura del aire de secado y de la descarga.
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Los controles de esta operacin se realizan mediante el registro del formato FR-27
ENFRIAMIENTO
A travs de elevadores se realiza la descarga de la secadora a los silos de enfriamiento los

cuales tienen una capacidad de 70 toneladas, en ellos permanece por espacio promedio de 4
a 6 horas.
El grano reposa de manera natural.
ALMACENAMIENTO EN SILOS
El arroz paddy se traslada mediante los elevadores hacia los Silos de Almacenamiento,
la descarga se realiza mediante el esparcidor para que el grano ingrese de manera
uniforme.
El llenado del Silo se realiza hasta completar un volumen aproximadamente de 1.6 mil
TON.
Diariamente se controla la temperatura FR- 28; a fin que esta se mantenga como
mximo a 28C y tomar acciones en caso esta se eleve .
FUMIGACIN
Fumigacin en silos
El arroz almacenado el silos, es monitoreado a travs de las mediciones de

temperatura, si el valor de temperaturas est estabilizado en 28C, se procede a fumigar
con fosfuro de Aluminio (Phostoxin).
La dosis con la cual se trabaja es de 4 pastillas por toneladas, las cual son ingresadas
por la parte inferior del silo, mediante unas canaletas de polietileno. El gas fosfina ingresar
por los ductos de los ventiladores, por ser un gas ascender en un plazo de 15 das
hasta la parte superior de silo.
De igual modo se le ingresan pastillas por la parte superior del silo, a travs de unas
cnulas que podrn introducir hasta metro y medio de profundidad.
Se procede a cubrir el silo por espacio de 15 das con una manta de polietileno y evitar
se fugue el gas (colocacin de salchichas).
Una vez cumplido el tiempo de fumigacin, se retira la manta se ventila mecnicamente.
Fumigacin en almacn
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La materia prima de Arroz Paddy con humedades menores a 14% que fue ingresado
directamente a Almacenes, ser fumigada tanto en sacos como en Big Bag, la dosis
ser de 4 pastillas por tonelada.,
Los sacos o big bag sern cubiertos con mantas de baja densidad y aseguradas con
salchichas de arena, por un tiempo aproximado de 72 Horas.
Al trmino de este tiempo el personal de la subcontrata de manejo integrado de plagas,

retira las mantas y emite el certificado de lote fumigado respectivo.
PROCESO DE PILADO
RECEPCIN
El abastecimiento de la materia prima proveniente de los silos se realiza a travs de la

faja transportadora, la cual llega de planta de secado.
El abastecimiento de la materia prima proveniente del almacn se realiza a travs del

tolveado de sacos (esta operacin es manual).
El big bag es transportado mediante el montacarga el cual lo sujeta por las azas y lo
coloca en el soporte de la tolva, se abre por la parte inferior y se abastece la tolva por
gravedad.
PRELIMPIA
El arroz Paddy ingresa por la mquina prelimpia la cual cuenta con dos mallas en donde
se ir separando en el primer nivel las impurezas mayores y en el segundo nivel las
impurezas menores. En esta etapa se presenta menos cantidad de impureza
aproximadamente el 0.5%.
Diariamente se realiza una verificacin del estado de operatividad del equipo y los datos
son registrados en el formato FR - 18 Control del estado de operatividad diaria de pre
limpia, zarandas y despedradora
En esta actividad se genera desechos (palotes, paja) estos son identificados para
proceder a su desecho.
PESADO
El arroz Paddy es transportado por los elevadores desde la zona de prelimpia a la zona
de balanza de flujo.
En ella el operador apertura el ingreso de la materia prima por la balanza de flujo, la cual
al final de turno emitir un ticket de pesada, reportando el peso real de la materia prima
ingresa a proceso.
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El jefe de turno o Planta realizar el parte de produccin en base a ticket emitido por la
balanza.
DESCASCARADO
El arroz Ingresa proveniente de balanza de flujo y pasa al interior de la cmara de

descascaradora por un circuito cerrado, utilizando amortiguadores que ejercen menor
friccin.
En esta operacin se separa la cascara del grano de arroz, mediante la friccin del grano
hacia los rodillos de goma.
Se controla el tiempo y el desgaste de los rodillos de goma, por lo cual se evita que el
grano este expuesto a friccin innecesaria esto podra originar que el grano se quiebre.
Se realiza control de funcionamiento de la mquina en el formato FR- 18
CLASIFICADO (MESA)
El arroz que provienen de la mquina descascaradora ingresa al clasificador de mesa

Paddy, en el cual separa el grano descascarado en su totalidad y el que no fue
descascarado regresa mediante retorno a la mquina de descascaradora, esta
separacin ocurre en la superficie de las planchas alveoladas
SEPARACIN DENSIMTRICA
El arroz es transportado mediante elevadores hacia el ingreso del separador

densimetrico, donde por diferencia de peso son separadas las piedras del arroz.
Diariamente se lleva un control del rechazo de la mquina y se verifica el producto que

ha pasado por el equipo est libre de piedras, los datos se registran en el formato FR -
05 Inspeccin de Proceso
Al llegar al tamiz superior, la fraccin ligera y la fraccin pesada se separan por efecto de la
vibracin y del aire circulante, descargndose la primera y pasando al tamiz inferior, junto con las
piedras.
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En este segundo tamiz se hace una nueva clasificacin separando las piedras de la fraccin
pesada de producto
La frecuencia y amplitud de las vibraciones, las perforaciones de los tamices y el aire en

circulacin que levanta el arroz, facilitan la separacin.
PERFILADO1 (Cater Day)
El arroz es ingresado a los 3 cuerpos del equipo en cuyo interior se encuentran 6

cilindros con perforaciones, que permiten la clasificacin de los granos. Los granos
de bajo patrn, inmaduros junto a pequeas impurezas son separados del grano
entero y transportados en la parte inferior para su posterior recoleccin en sacos.
El producto de buenas caractersticas es transportado mediante elevadores hacia la

cmara de limpieza por densidad para continuar con el proceso.
PULIDO
Durante el proceso de pulido se le extrae el tegumento y el germen en una sola

pasada, originando el polvillo, el cual se comercializa para alimentos balanceados.
La presin de la mquina debe estar bien calibrada, para no extraer o pulir ms el

grano de lo que necesita.
Se debe revisar las cribas para que el grano no presente lneas rojas lo cual indicara
que las cribas estn en mal estado y deben reponerse.
CLASIFICADO POR DENSIDAD (CMARA DE LIMPIEZA 01)
El arroz ingresa proveniente de los clasificadores Perfilados (cater Day), para

extraerle las cascaras e impurezas que no han podido ser removidas.
Se extrae las cascaras y dems impurezas con menor densidad de los productos del
arroz.
PULIDO CON AGUA
El grano es ingresado a la pulidora la cual tienen cribas y cuenta con un

sistema de micro aspersin de agua, la cual ser controlada por un
manmetro en la parte superior.
Se adiciona agua para obtener un arroz ms limpio y vtreo.
El agua utilizada es previamente verificada para su uso a travs del control

de cloro libre residual, esto es registrado en el FR 03
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PERFILADO 2 (CATER DAY)
El arroz es ingresado a los 3 cuerpos del equipo en cuyo interior se encuentran 6

cilindros con perforaciones, que permiten la clasificacin de los granos. Los granos
de bajo patrn junto a pequeas impurezas son separados del grano entero.
CLASIFICADO
Clasificador Rotex
El arroz es transportado mediante elevadores hacia el clasificador Rotex en donde se

separan o se clasifican los granos de diferentes tamaos, clasificndolos en granos
elem , media, y grano entero.
Extrae las partculas diminutas y el polvillo que se ha generado
Clasificador Trieur
El arroz ingresa al clasificador trierus cada cuerpo tiene 3 cilindros dos de 3.5 y uno
de 5.5 los cuales separan el grano entero, el arrocillo , 1/ y , as como tambin
atrapa las partculas pequeas, clasificndolo de manera adecuada.
SELECCIN ELECTRNICA POR COLOR
El arroz blanco es transportado mediante los elevadores a los selectores a color.
Los selectores a color son regulados de acuerdo a la sensibilidad que se requiera,

para obtener la separacin de granos defectuosos.
Por contraste, los selectores a color separan los granos de color diferente al marrn
ligero, es decir separan granos, picados, rojos, piedras, granos mbar, granos verdes
etc.
ENVASADO Y CODIFICADO
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De acuerdo al plan de produccin, el operador de la lnea de arroz blanco hace el

requerimiento de lminas y bolsas de sobre-empaque necesarios para el consumo
Las bobinas son cargadas en las mquinas envasadoras.
Se calibra la mquina para el arranque, considerando: temperatura de sellado y peso

de las unidades.
Antes del ingreso del producto a la mquina envasadora, pasan por un imn que
est colocado en el ltimo elevador, el cual retira todas las partculas ferrosas que
pudiera contaminar el producto, los datos se registran en el formato FR 22
Inspeccin de presencia de metales.
Se verifica la codificacin de las unidades envasadas, esto se realiza mediante

codificadores de impresin trmica donde se detalla la fecha de produccin,
vencimiento y el Lote, la trazabilidad del lote se realiza segn lo indicado en el
procedimiento PR 16 Trazabilidad.
En la actividad de embolsado se genera Scrap (residuos de lminas y bolsas) estos
Son acumulados en bolsas para al final de turno disponerlos en los respectivos

contenedores.
Las unidades envasadas son transportadas, mediante una faja para su empaque.
Para el caso del ensacado se codifica manualmente los sacos.
Previo al envasado, se verifica el peso, sellado y los datos de trazabilidad del lote a
envasar. Esta informacin se registra en el formato FR - 14
Control de peso neto, FR-05 Inspeccin de Proceso, FR 15 Inspeccin y

Verificacin de Hermeticidad en empaques. Para el caso de los sacos la Informacin
sobre el producto es registrado en el FR-21.
PALETIZADO
Los bolsones sellados son colocados sobre paletas de madera
FILEADO
La paleta es forrada con strech film de polietileno retrctil, para evitar que se pueda caer
algn bolsn y dae el producto
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Esta operacin puede ser manual o mecnica
ALMACENAMIENTO
La paleta forrada, es transportada con un montacargas, hacia el almacn de producto

terminado
DESPACHO
Se prepara el despacho de acuerdo a la programacin, se sigue los criterios PEPS (Lo

primero que se produjo, lo primero que se despacha), El despacho puede realizarse en
camiones propios o de terceros
El producto es despachado en paletas forradas con strech film, la carga es trasladada hacia
la zona de despacho usando el montacargas y luego este es colocada en la plataforma del
camin
Diariamente se lleva un control de la higiene de las unidades de transporte, los datos son
registrados en el formato FR - 04 Control de transporte
15. CONFIRMACIN IN SITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO

El equipo HACCP ha realizado la revisin del diagrama de flujo en el lugar de produccin de
Costeo Alimentos con la finalidad de verificar su exactitud, se ha incluido en la revisin la
observacin del desempeo de todos los procesos involucrados en la produccin y las posibles
diferencias en la realizacin del proceso de Envasado y Distribucin de Arroz.
Esta verificacin se ha realizado desde el inicio de las actividades de proceso, con la finalidad de
apreciar las condiciones e inocuidad relacionadas con las operaciones, As mismo se ha
asegurado que la lnea de proceso verificada se encuentra en condiciones normales de
funcionamiento con la finalidad de detectar si existen operaciones que no se hayan incluido en el
diagrama de flujo.
Fecha: 25/08/2015
Hora: 10.00 am
Lnea de proceso: Envasado y Distribucin de Arroz Integral y Blanco Pilado
Desarrollo de la Actividad: Se ha verificado la conformidad del proceso productivo

Gerencia: Girela Gmez
Responsables de la Administracin: Mario Campos
verificacin: Jefe de Calidad: Karina Prez
Jefe de Produccin: Jorge Chill
Supervisor de Mantenimiento: Luis Torres
Jefe de Almacn: Orlando Damian
Posterior a la verificacin del diagrama de flujo, el equipo HACCP ha aplicado los siete principios
CDIGO
Pgina: 21 de 42
16. ANLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS

Se ha seguido los lineamientos del Codex Alimentarius, y se ha desarrollado las siguientes
etapas:
Se ha listado todos los posibles peligros en el proceso de Envasado y Distribucin de

Arroz Integral y Blanco Pilado.
Se ha realizado el anlisis de peligro y se ha determinado la importancia de los peligros

utilizando el mtodo de matriz para la seguridad de alimentos
Se ha establecido las medidas de control y acciones preventivas relacionadas a cada

peligro
ANALISIS DE PELIGROS (MATERIA PRIMA ARROZ BLANCO PILADO)
Lmite de Probabi Severid Tipo de PCC / Razn para la

Materia Prima Peligro Justificacin Evaluacin Medidas de Control P1 P2 P3 P4
Aceptable lidad ad Peligro PC decisin
1. Se trabaja con
1. Control de proveedores proveedores
1. Malas prcticas
2. Inspeccin del arroz en homologados de M.P.
Agrcolas, un inadecuado
Fsico: el proceso de recepcin de Nacional e importada
manejo durante la etapa
materia prima 2. Existen etapas en el
de produccin primaria
Cuerpos Peligro 3.Existe etapas posteriores proceso de fabricacin
Ausencia conlleva a una Me G Ma SI NO NO - PC
extraos Significativo (zaranda, despedrado, que aseguran la
contaminacin con
diferentes seleccin ptica) que separacin de cuerpos
cuerpos extraos
al arroz ayudarn a eliminar y/o extraos (Zaranda,
2. Contaminacin durante
controlar este peligro en la Selector ptico y
la cosecha y post cosecha
etapa de envasado despedradora)
Arroz 1. Malas prcticas

Agrcolas
1. Se trabaja con
2. Falta de control en la
proveedores
cosecha que favorece la
1. Control de proveedores homologados de M.P.
formacin de mohos en el
Qumico 2. Buenas Prcticas de Nacional e importada
producto
Almacenamiento 2. Los datos histricos
3. Falta de control en el
Aflatoxinas Peligro 3. Buenas Prcticas de los ensayos de
10 g/kg proceso de secado Me Mo Ma SI NO NO - PC
(suma B1, Significativo Agrcolas aflatoxinas, demuestran
conlleva al desarrollo de
B2, G1, 4. Anlisis realizados en la capacidad de los
hongos
G2) laboratorios externos para proveedores de proveer
4. Falta de control de la
el monitoreo de aflatoxinas materia prima que
humedad del grano en el
cumple con las
transporte
especificaciones
Lmite Probabi Seve- Tipo de PCC /

Materia prima Peligro Justificacin Evaluacin Medidas de Control P1 P2 P3 P4 Razn para la decisin
Aceptable lidad ridad Peligro PC
1. Se trabaja con
proveedores
homologados de M.P.
1. Control de proveedores
Nacional e importada
1.- La contaminacin con 2. Buenas Prcticas de
2. Los datos histricos
Qumico metales pesados ocurre Almacenamiento
de los ensayos de
cuando hay contaminacin 3. Buenas Prcticas
Mx. 0.20 Peligro metales pesados,
Metales del suelo por residuos Me G Ma Agrcolas SI NO NO - PC
mg/kg Significativo demuestran la
pesados industriales u otros, a su 4. Anlisis realizados en
capacidad de los
(Pb,Cd, Hg) vez estos son absorbidos laboratorios externos para
proveedores de proveer
por los cultivos. el monitoreo de metales
materia prima que
pesados
cumple con las
especificaciones
Arroz
1. La presencia de 1. Se trabaja con
pesticidas proviene de los proveedores
productos qumicos 1. Control de proveedores homologados de M.P.
usados en el campo para 2. Buenas Prcticas de Nacional e importada
Desarrollado eliminar las plagas o Almacenamiento 2. Los datos histricos
Qumico
en el insectos que atacan al Peligro 3. Buenas Prcticas de los ensayos de
Me G Ma SI NO NO - PC
programa de grano y ponen en claro Significativo Agrcolas Pesticidas, demuestran
Pesticidas
verificacin riesgo la salud del 4. Anlisis realizados en la capacidad de los
consumidor laboratorios externos para proveedores de proveer
2. Falta de capacitacin el monitoreo de Pesticidas materia prima que
del agricultor en el manejo cumple con las
de pesticidas especificaciones
ANALISIS DE PELIGROS (ENVASES Y EMBALAJES)
Lmite Probabi Seve- Evalu Tipo de PCC
Material Peligro Justificacin Medidas de Control P1 P2 P3 P4 Razn para la decisin
Aceptable lidad ridad acin Peligro / PC
Las BPM hace que no sea

Fsico razonable que exista un
- riesgo asociado a peligros - - - - - - - - - - -
Ninguno fsicos en esta etapa del
proceso
Tanto el envase como las

1. Control de proveedores 1. Se trabaja con proveedores
sustancias que integran las
2. Certificado de conformidad homologados
tintas con las que se
Qumico Peligro No del producto entregado por el 2. Los datos histricos de los
imprimen deben ser seguras
Max. 60 ppm B Mo Me Significativ proveedor - - - - PC ensayosde Bario demuestran la
y no transferir o migrar sus
Antimonio o 3. Anlisis realizados en capacidad de los proveedores de
componentes al alimento en
laboratorios externos para el proveer envases que cumple con
cantidades que supongan un
monitoreo de Bario las especificaciones
riesgo para la salud.
Envases y
Embalaje 1. Control de proveedores 1. Se trabaja con proveedores
s 2. Certificado de conformidad homologados
imprimen deben ser seguras
Max. 50 ppm B Mo Me Significativ proveedor - - - - PC ensayosde Bario demuestran la
y no transferir o migrar sus
Arsnico o 3. Anlisis realizados en capacidad de los proveedores de

1. Control de proveedores 1. Se trabaja con proveedores
2. Certificado de conformidad homologados
Max. 100 imprimen deben ser seguras
B Mo Me Significativ proveedor - - - - PC ensayosde Bario demuestran la
ppm y no transferir o migrar sus
Bario o 3. Anlisis realizados en capacidad de los proveedores de
Lmite Probabi Seve- Evalu Tipo de PCC

Material Peligro Justificacin Medidas de Control P1 P2 P3 P4 Razn para la decisin
Aceptable lidad ridad acin Peligro / PC
Tanto el envase como las 1. Control de proveedores 1. Se trabaja con proveedores

sustancias que integran las 2. Certificado de conformidad homologados
Qumico tintas con las que se Peligro No del producto entregado por el 2. Los datos histricos de los
Max. 100
imprimen deben ser seguras B Mo Me Significativ proveedor - - - - PC ensayos de Cadmio demuestran la
ppm
Cadmio y no transferir o migrar sus o 3. Anlisis realizados en capacidad de los proveedores de
ANALISIS DE PELIGROS (PROCESO DE ARROZ INTEGRAL Y BLANCO PILADO)
Lmite Probabi Severi- Evalua Tipo de PCC /
Etapa Peligro Justificacin Medidas de Control P1 P2 P3 P4 Razn para la decisin
Aceptable lidad dad cin Peligro PC
Fsico Las BPM hace que no sea

Qumico razonable que exista un riesgo
Recepcin de
Biolgico - asociado a peligros Qumicos, - - - - - - - - - - -
Materia Prima
biolgicos o fsicos en esta
Ninguno etapa del proceso
Fsico
Si el equipo no funciona 1. Control de No hay evidencia en el
adecuadamente, el producto Peligro proveedores tiempo de la presencia
Cuerpos extraos < 7 mm A Mo Ma SI NO NO PC
puede contener partculas Significativo 2. Mantenimiento de este peligro en el
diferentes al grano
extraas Preventivo producto
(vidrio, metal etc.)
Qumico
razonable que exista un riesgo
-- -- -- - -- -- - -- -- -- -- --
asociado a peligros Qumicos
Prelimpia Ninguno
en esta etapa del proceso
Los datos histricos de
Biolgico 1..Procedimiento de
los ensayos de
Coliformes totales < 10 ufc / Existe el riesgo de Limpieza y Desinfeccin
Coliformes totales y
Superficie contaminacin cruzada del Peligro de equipos, maquinarias
A Mo Ma SI NO NO PC Salmonella demuestran
producto por el contacto con Significativo e instalaciones,
la efectividad del
Microorganismos Ausencia una superficie sucia 2.Procedimiento de PPR
programa de Limpieza
patgenos y PPRO
y Desinfeccin

-- -- -- - -- -- - -- -- -- -- --
Ninguno en esta etapa del proceso
Almacenamiento
temporal Los datos histricos de
(acondicionado) los ensayos de
la efectividad del
patgenos y PPRO
y Desinfeccin
-- -- -- - -- -- - -- -- -- -- --
Biolgico < 10 ufc / Los datos histricos de

Coliformes totales 1..Procedimiento de
Superficie Existe el riesgo de los ensayos de
Limpieza y Desinfeccin
contaminacin cruzada del Coliformes totales y
Peligro de equipos, maquinarias
producto por el contacto con A Mo Ma SI NO NO PC Salmonella demuestran
Secado Significativo e instalaciones,
Microorganismos una superficie sucia o por el la efectividad del
Ausencia 2.Procedimiento de PPR
patgenos ingreso de aire contaminado programa de Limpieza
y PPRO
y Desinfeccin
Si bien se cuentan con

1..Procedimiento de
controles previos, en el
Condiciones de tiempo, Limpieza y Desinfeccin
Ausencia caso de existir una
Desarrollo de temperatura y humedad que Peligro de equipos, maquinarias
A Mo Ma SI NO Si No PCC desviacin en estos,
micotoxinas favorecen el desarrollo de Significativo e instalaciones,
este peligro no podra
estos microorganismos 2.Procedimiento de PPR
reducirse o eliminarse
y PPRO
en otra etapa posterior

-- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- --
Enfriado Los datos histricos de

los ensayos de
la efectividad del
Microorganismos Ausencia una superficie sucia. 2.Procedimiento de PPR
patgenos y PPRO
y Desinfeccin

Almacenamiento Qumico razonable que exista un riesgo
-- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- --
a granel asociado a peligros Qumicos

los ensayos de
la efectividad del
Microorganismos Ausencia una superficie sucia. 2.Procedimiento de PPR
patgenos y PPRO
y Desinfeccin
Fsico
Qumico
- asociado a peligros Qumicos, - - - - - - - - - - -
y fsicos en esta etapa del
Ninguno
proceso
Almacenamiento
1. Programa de manejo
en sacos
Biolgico Posible ingreso de roedores y integrado de plagas No hay evidencia en el
aves a almacenes, Peligro 2. Procedimiento de tiempo de la presencia
Ausencia A Mo Ma SI NO NO PC
Microorganismos contaminacin cruzada por Significativo Limpieza y Desinfeccin de este peligro en el
patgenos excretas de estas plagas de equipos, maquinarias producto -
e instalaciones,
Fumigacin Biolgico - asociado a peligros Qumicos, - - - - - - - - - - -

Qumico
-- -- -- - -- -- - -- -- -- -- --
Ninguno
Recepcin
(tolveado) Biolgico 1..Procedimiento de
los ensayos de
la efectividad del
patgenos y PPRO
y Desinfeccin
Fsico
diferentes al grano

Qumico
-- -- -- - -- -- - -- -- -- -- --
Prelimpia asociado a peligros Qumicos
Ninguno

los ensayos de
la efectividad del
patgenos y PPRO
y Desinfeccin
-- -- -- - -- -- - -- -- -- -- --
Pesado Los datos histricos de

los ensayos de
la efectividad del
patgenos y PPRO
y Desinfeccin

-- -- -- - -- -- - -- -- -- -- --
Descascarado Los datos histricos de

los ensayos de
la efectividad del
patgenos y PPRO
y Desinfeccin
Fsico
diferentes al grano

Qumico
Clasificacin -- -- -- - -- -- - -- -- -- -- --
(mesa) Ninguno

los ensayos de
la efectividad del
patgenos y PPRO
y Desinfeccin
Fsico
diferentes al grano

Qumico
Separacin -- -- -- - -- -- - -- -- -- -- --
densimetrica Ninguno

Existe el riesgo de los ensayos de
Coliformes totales < 10 ufc / Limpieza y Desinfeccin
contaminacin cruzada del Coliformes totales y
Superficie Peligro de equipos, maquinarias
producto por el contacto con A Mo Ma SI NO NO PC Salmonella demuestran
Significativo e instalaciones,
una superficie sucia o por la efectividad del
Microorganismos Ausencia 2.Procedimiento de PPR
contacto con aire contaminado programa de Limpieza
patgenos y PPRO
y Desinfeccin
Fsico
diferentes al grano

Qumico
-- -- -- - -- -- - -- -- -- -- --
Perfilado 1 asociado a peligros Qumicos
Ninguno

los ensayos de
la efectividad del
patgenos y PPRO
y Desinfeccin
Pulido 1 Fsico -- Las BPM hace que no sea -- -- - -- -- - -- -- -- -- --
asociado a peligros Fsicos o
Ninguno Qumicos en esta etapa del
proceso
los ensayos de
la efectividad del
patgenos y PPRO
y Desinfeccin
Fsico
Qumico
-- asociado a peligros Fsicos o -- -- - -- -- - -- -- -- -- --
Qumicos en esta etapa del
Ninguno
proceso
Clasificado por
densidad Biolgico 1..Procedimiento de
los ensayos de
la efectividad del
patgenos y PPRO
y Desinfeccin
Fsico
Qumico
Ninguno
proceso
Pulido con agua Los datos histricos de
Biolgico Existe el riesgo de 1..Procedimiento de
los ensayos de
Coliformes totales < 10 ufc / contaminacin cruzada del Limpieza y Desinfeccin
Superficie producto por el contacto con Peligro de equipos, maquinarias
una superficie sucia o por Significativo e instalaciones,
la efectividad del
Microorganismos Ausencia contacto con agua 2.Procedimiento de PPR
patgenos contaminada y PPRO
y Desinfeccin
Fsico
Qumico
Ninguno
proceso
Perfilado 2 Los datos histricos de
los ensayos de
la efectividad del
y Desinfeccin
Fsico
Qumico
Ninguno
proceso
Clasificado Los datos histricos de
los ensayos de
la efectividad del
y Desinfeccin
Fsico
Qumico
Ninguno
proceso
Seleccin
electrnica por Los datos histricos de
color los ensayos de
la efectividad del
y Desinfeccin
Fsico
-- -- -- -- -- -- - - - - - -
asociado a peligros fsicos en
Ninguno
esta etapa del proceso
Qumico Desarrollado Las tintas no podrn contener 1. Control de 1. Se trabaja con

en el metales pesados en proveedores proveedores
Peligro No
Metales pesados procedimient cantidades o niveles Me G Ma 2. Anlisis de SI NO NO PC homologados
significativo
Envasado presentes en las o de superiores a lmites mximos Monmeros entregado 2. Certificados de
automtico y tintas de verificacin permitidos. por el proveedor inocuidad de tintas
codificado codificacin
Biolgico Los datos histricos de

1..Procedimiento de
los ensayos de
< 10 ufc / Existe el riesgo de Limpieza y Desinfeccin
Coliformes totales A Mo Ma SI NO NO PC Salmonella demuestran
la efectividad del
Ausencia una superficie sucia 2.Procedimiento de PPR
y PPRO
Microorganismos y Desinfeccin
patgenos
Enfardado Biolgico -- asociado a peligros Qumicos, - - - - - - - - - - -

Paletizado Biolgico - asociado a peligros Qumicos, - - - - - - - - - - -

Fileado Biolgico -- asociado a peligros Qumicos, - - - - - - - - - - -

Fsico
Qumico
- asociado a peligros Qumicos, - - - - - - - - - - -
o fsicos en esta etapa del
Ninguno
proceso
Almacenamiento
1. Programa de manejo
Biolgico Posible ingreso de roedores y integrado de plagas No hay evidencia en el
aves a almacenes, Peligro 2. Procedimiento de tiempo de la presencia
Ausencia A Mo Ma SI NO NO PC
Microorganismos contaminacin cruzada por Significativo Limpieza y Desinfeccin de este peligro en el
patgenos excretas de estas plagas de equipos, maquinarias producto -
e instalaciones,
Despacho Biolgico - asociado a peligros Qumicos, - - - - - - - - - - -
CDIGO
MA - 04
MANUAL HACCP PARA EL ENVASADO Y
DISTRIBUCIN DE ARROZ Versin: 01
Fecha: 28 de Agosto del 2015
Pgina: 35 de 42
17. DETERMINACIN DE LOS PUNTOS CRTICOS DE CONTROL

Despus de realizar el anlisis de peligros, el siguiente paso es identificar los puntos crticos de
control incluyendo peligros biolgicos, qumicos y fsicos. Para identificar los Puntos Crticos de
Control se ha utilizado el rbol de decisiones. Los beneficios de utilizar un rbol de decisiones,
radica en estimular el pensamiento estructurado y asegurar un enfoque consistente, as como
proporcionar un buen mecanismo para el debate entre los miembros del equipo HACCP. Este
rbol de decisiones ha sido tomado del cdex Alimentarius.
El Equipo HACCP ha determinado que en el proceso de Envasado y Distribucin de Arroz

Integral presenta un PCC en la operacin de Secado; asimismo el proceso de Envasado y
Distribucin de Arroz Banco No presenta Puntos Crticos de Control
18. REGISTROS DE LA DOCUMENTACIN

Todos los registros que forman parte del Sistema HACCP tienen responsables definidos para
cada uno de los programas y su mantenimiento, al igual como el tiempo que estos deben de ser
almacenados.
Identificacin: Identifica los documentos de uso rutinario (originales y/o copias) que deben
de ser controlados por los usuarios
Presentacin: Presentan los registros de calidad perfectamente legibles, se debe

considerar que los registros deben de presentar los datos o respuestas posibles a los
campos requeridos en el formato. Los espacios en blanco dentro del formato deben de ser
tarjados. Los errores en los registros no deben de ser borrados y el valor correcto debe ser
colocado al costado de los mismos y firmados por el responsable de la correccin
Verificacin: La verificacin de los registros se realiza a travs de la firma del Jefe de rea,
dando la conformidad de los controles reportados.
Almacenamiento: Costeo Alimentos almacena los registros en medios fsicos (papel), as

mismo se archiva los documentos en folders, carpetas o archivadores, los cuales estn
codificados y poseen una descripcin de su contenido
Conservacin: Protege los registros contra alteraciones, suciedad, humedad polvo y los
resguarda de su deterioro y/o dao para prevenir perdidas de los mismos.
Solo en caso que el volumen de archivos supere la posibilidad de conservarlos en el punto
de uso o rea, se selecciona aquellos de mayor antigedad usando su criterio y los
acondiciona para su almacenamiento como archivo muerto describiendo en una hoja el tipo
de registro, periodo y fecha, siendo entregados al jefe de calidad. Los registros se
conservarn en su punto de uso por un tiempo de antigedad como mnimo de un ao a
excepcin de los documentos que por ley requieran de un plazo mayor de conservacin.
CDIGO
MA - 04
Pgina: 36 de 42
El detalle del manejo de documentos del sistema de Costeo Alimentos se encuentra detallado en
el procedimiento Gestin de los Documentos, Los documentos del sistema sern cambiados
cuando:
Se realicen cambios en la organizacin
Se realicen cambios en el proceso, en este caso se deber evaluar el impacto del

cambio en el sistema, este se debe llevar a cabo en conjunto con los miembros del
equipo HACCP
Cambios originados por los resultados de las verificaciones del sistema HACCP
19. PROGRAMA DE VERIFICACIN

El programa de verificacin se lleva a cabo para asegurar y garantizar el cumplimiento efectivo
y permanente de las actividades involucradas y desarrolladas en todas las reas de Costeo
Alimentos bajo el sistema HACCP.
Descripcin de las actividades: El programa de verificacin contempla la aplicacin de

mtodos, procedimientos y pruebas desarrolladas para el monitoreo de los productos,
con la finalidad de validar y determinar si el sistema HACCP, cumple con los requisitos
basados en la filosofa HACCP y/o si el sistema necesita modificaciones
Elementos de verificacin del sistema HACCP: los puntos a verificar son:
ACTIVIDAD FRECUENCIA RESPONSABLE
Calibracin de los instrumentos de

Anual Jefe de Calidad
monitoreo de los PC
Verificacin de los instrumentos de

Semestral Jefe de Calidad
monitoreo de los PC
Verificacin de la calidad sanitaria del

agua de red publica
Programa de control de plagas De acuerdo al programa Proveedor de Servicio
Supervisor de
Programa de Mantenimiento Preventivo De acuerdo al programa
Mantenimiento
Control de salud del personal

Semestral Recursos Humanos
manipulador
CDIGO
MA - 04
Pgina: 37 de 42
Programa de Capacitacin De acuerdo al programa Recursos Humanos
Programa de homologacin de
De acuerdo al programa Jefe de Calidad
proveedores
Anlisis fisicoqumico y microbiolgico de

materias primas
De acuerdo a la
Control y verificacin de PC Jefe de Calidad
produccin
Validacin tcnica de la vida til de los

Por cada producto Jefe de Calidad
productos
Verificacin microbiolgica del Programa

de Limpieza y Desinfeccin (monitoreo Semestral Jefe de Calidad
de ambientes, superficies vivas e inertes)
Verificacin de la efectividad del

Diario Jefe de Calidad
procedimiento de Trazabilidad
Verificacin de la efectividad del

procedimiento de Recoleta de producto
Revisin y actualizacin del Plan HACCP Anual Equipo HACCP
Auditoria interna del Sistema HACCP Semestral Equipo auditor
20. ATENCIN DE QUEJAS

La atencin de quejas y devoluciones de producto por parte del pblico consumidor y los
clientes a cuales se vende los productos, se llevar a cabo de acuerdo a lo especificado en el
procedimiento PR 13 Atencin de Reclamos
Costeo Alimentos ha desarrollado el procedimiento PR 11 Recoleta, el cual es puesto en

marcha en el momento en que se detecta una no conformidad en el producto que afecta su
inocuidad y la salud de los consumidores, adicionalmente se realizan ejercicios para poder
verificar la efectividad del mismo.
21. ANEXOS
Anexo 01 - Matriz para la evaluacin de riesgos

CDIGO
MA - 04
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Anexo 02 - rbol de Decisiones
Anexo 03.- Ficha tcnica de producto terminado

CDIGO
MA - 04
Pgina: 39 de 42
ANEXO 01 MATRIZ PARA LA EVALUACIN DE PELIGROS
PR Alta (A) Me Ma Cr
O
B Media (Me) Me Ma Ma
A
BI Baja (B) Sa Me Me
LI
Baja (B) Moderada (Mo) Grave (G)
D
Leyenda SEVERIDAD
Sa: Satisfactorio / Insignificante
Me: Menor
Ma: Mayor
Cr: Crtico
Cuando la importancia del peligro sea Mayor o Crtica el peligro es SIGNIFICATIVO

CDIGO
MA - 04
Pgina: 40 de 42
ANEXO 02 RBOL DE DECISIONES

CDIGO
MA - 04
Pgina: 41 de 42
CDIGO
MA - 04
Pgina: 42 de 42

Información Corregida Materia Prima - Arroz Blanco

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MANUAL HACCP PARA EL ENVASADO Y MA - 01

MANUAL HACCP PARA EL

El contenido de este documento es propiedad de Costeo Alimentos, no pudiendo ser reproducido, ni

6. PRINCIPIOS BSICOS DEL SISTEMA HACCP....................................................................................................5

7. POLTICA DE INOCUIDAD Y CALIDAD.................................................................................................................5

8. ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL DEL EQUIPO HACCP..................................................................................5

10. PROYECTO HACCP.............................................................................................................................................. 7

11. PROGRAMAS PRE-REQUISITO........................................................................................................................... 7

12. FICHA TCNICA..................................................................................................................................................... 8

13. DISEO DE PLANTA............................................................................................................................................. 8

14. DIAGRAMA DE FLUJO........................................................................................................................................... 9

15. CONFIRMACIN IN SITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO......................................................................................17

16. ANLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS......................................................................................17

17. DETERMINACIN DE LOS PUNTOS CRTICOS DE CONTROL.......................................................................29

18. REGISTROS DE LA DOCUMENTACIN.............................................................................................................29

19. PROGRAMA DE VERIFICACIN......................................................................................................................... 30

20. VERIFICACIN DEL SISTEMA HACCP..............................................................................................................30

21. ATENCIN DE QUEJAS...................................................................................................................................... 32

Costeo Alimentos ha asumido la responsabilidad en el manejo de la calidad e inocuidad de sus

Hacer el diagnstico de la planta donde se procesan los productos e Identificar los

Realizar el monitoreo de los puntos crticos de control estableciendo las acciones

Elaborar la documentacin para el sistema HACCP que permita el seguimiento continuo

Ley General de Salud N 26842.

Decreto Supremo N 007-98-SA. Reglamento sobre vigilancia y Control Sanitario de

Decreto Supremo N 004-2014 Modifican e incorporan algunos artculos del Reglamento

Resolucin Ministerial N 591 2008/MINSA. Norma Sanitaria que establece los

CAC/RCP 1-1969 Principios Generales de Higiene de los Alimentos. del Codex

CODEX STAN 198-1995 Norma del Codex para el Arroz

Resolucin Ministerial N 461 2007 / MINSA. Gua Tcnica para Anlisis de

Decreto Supremo N 004-2011 AG Reglamento de Inocuidad Agroalimentaria

R.D. N 154-2011 AG SENASA DIAIA Gua de Buenas Prcticas de Produccin e

Costeo Alimentos, ha desarrollado el Plan HACCP para el proceso de envasado y distribucin

Dentro de los objetivos claves destacan los siguientes:

Produccin de alimentos inocuos

Proporcionar evidencia de una produccin y manipulacin segura de los alimentos

Monitoreo: Una secuencia planificada de observaciones o mediciones para determinar si un

Severidad: La gravedad del (de los) efecto(s) de un peligro

Validacin: Parte de la verificacin en la que se recopila y evala la informacin cientfica y

7. PRINCIPIOS BSICOS DEL SISTEMA HACCP

Principio 1: Realizar un anlisis de peligros y describir las medidas preventivas

Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC

Principio 6: Establecer sistemas efectivos de almacenamiento de registros que documenten el

Principio 7: Establecer procedimientos para la verificacin de que el Sistema HACCP est

8. POLTICA DE INOCUIDAD Y CALIDAD

9. ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL DEL EQUIPO HACCP

Departamento Nombre Cargo FIRMA

Calidad Jefe de Calidad

Produccin Jefe de Produccin

Produccin Jefe de Secado

Almacn Jefe de Almacenes

Es el responsable de dirigir el Plan HACCP; de planificar y dirigir el programa de

Responsable de coordinar la compra y/o traslado de materia prima y producto terminado

Supervisa la implantacin del sistema de gestin de calidad HACCP

Proporciona los recursos necesarios para mantener el sistema HACCP

Gestiona el Plan HACCP y cualquier cambio o documentacin que est relacionado

Verifica el cumplimiento de las actividades de Limpieza y Saneamiento de toda la

Controla la recepcin de materia prima y productos qumicos

Gestiona los ensayos en los laboratorio externos de anlisis fsico y microbiolgico

Asegura y mantiene la trazabilidad de los productos elaborados

Coordina con el equipo HACCP y la autoridad sanitaria

Recepcin de reclamos y/o quejas de clientes

Ejecuta el plan de produccin diariamente as como los procesos y procedimientos de