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TRATAMIENTOS

TERMICOS
DEL ACERO

Dr. en Ciencias - Dr. Ingeniero Metalurgico


Investigador- Jefe de Seccion del Instituto del Hierro y del Acero.
Denominamos temple de un acero al enfriamiento del mis-
mo desde una temperatura por encima del punto de transfor-
maci6n A. 6 A, con tal velocidad que en la superficie yen el mi-
cleo se produce un elevado aumento de dureza, debido, nor-
malmente, a la formacion de una 'estructura martensitica.
La dureza maxima solo se consigue si la estructura resul-
tante despues del temple esmartensitica y depende solo del
contenido en carbona del acero (Fig. 57), pero en muchos casas
las piezas a templar son demasiado grandes, no puede conse-

u
0::6 0 ~ ""
:c ;q
~
~5 0
jj~
;j40 , o Acero aleado

o ,,..'
0::
& Acero no olecdo
~3
20 .
0
~20 ~4C qpO O/~
C ARSONO EN 'I.

guirse un enfriamiento suficientemente rapido y hcmogeneo,


puesto que es prac:ticamente imposible enfriar el nucleo a la
misma velocidad que 1&superftcie y no se consigue la estructu-
ra martensitica en toja la see cion. El nucleo puede ser, en-
tonces, perlitico.
El diagrama TTT de Ia fig. 58, en eI que se han representado
esquematicamente las curvas de enfriamiento que correspon-
den al centro y a la superficie de un redondo de acero, permite
explicarnos eI por que de Ia aparici6n de las diferentes estruc-
turas.

1 '000-

~1 10' 102 uP 104


--- - T1EMPO(ESCAlA lOGAR/TMICA)
Fig. 58.-Enfriamlento de un redondo de acero de
scccion elcvada yo estructura8 rcsult'mtcs de acuerdo
con e! dlagrama TIT.

El temple correctoexlge, por tanto, que se eviten las


transformlaciones intermedias, perlitica y bainitica y define la
velocidad critiea de tmfriamiento precisa para conseguirlo. En
el CE'.80 de unacero a1 carbona, solo se templan completamen-
te a martel1sit~, ~as secciones muy delgadas.
Una vez conocidas las !Condiciones en que se realizan las
tr~nsfonnacIones de Ie. austenita dura.'1te el enfriamiento ISo-
. t~rmico 0 continuo, vel0clctadde enfria.Y11i~to erit-Iea (veloei-
dad critica de temple) y 18. capacidad de"'templar 0' endure-
eel' un acero, es declr, 13.dureza maxima que es posible alcan-
zar en un acerb de composici6n detel'minada, interesa al usua-
1'10 conocer como, culindo y en que condiciones debe templar
un acerb p,ata poderemplearloen un usa determinado.
Para adqu.irir este conocimient!:\ es fundament.al el crite-
riC) de te..-rrrplabiligad, entendiendQpor talla prQfundidsd Ii!. que
ese tempk, ~e pQdra conseguir en una pieza de acero de deter-
minsdo eS!ies6r 0, de otra forma, la penetracion del temple,
d.eteflljjnacla pot la profundidad y (li3trit~uci6n de Is. dl1TEZS.,
ell una. seccion. de la pieza~ Los dos c-onceptos~ capa.(~idad de
templar 0 de endurecer y templabiUdad, son, pues, distintes
y es precise considerarlos con cuidado para evitar confusiones,
Para aumentar la penetraci6n del temple, esto es, la pro~
fundid~d de la zona bien templada., f;S preciso incrementar In
templabilidad y ello solo se eonslg11e 'modificando 1a. composi-
eion del acera para que, vada-ndo t1'~1bienla lorm.a de 100 dia~
gram.~ ~1', se ne.~ue ~=t l~>fOrt'ri::l,do.n de ~:na'tteD~~t,a
~J!Ul1
!::Qn
Vel0C1GaClS de entt'lsnn8nW rnenore,~. Loo elememosde alea~
Ii.l: ...AA ; '1 t_ '/'
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c&\~n1con except:lifn ~e ~.COt)fUt..O~ all~nen ba~ 11~i~t~m.pi::'"
...lln~,~
y esta es la rax6n prmclpal del emp.leo de 100 I)C:':,1'08aleados,
cac.avez In.aS extendido.
Ell estudio del tei11ple y 108 fenomenGs que durante el oeu"
rren, 110S lleva, pues, directament-e, a determin~r la bondaa de
un proceso de enfriamiento capaz de lograr el temple de un
aceta determinado, m.edios de enfriamiento, flujo de calor, etc.
y.la fa cult ad de eUcho acero paraadquirir el temple mediante
este,proceso de enfriamiento, esto es, la templabilidad del mis-
mo y factores que influyen sobreella.

En la practica del temple,es precise calentar las piezas


hasta una temperatura, por encima de la temperfttura. critl-
ea, en Ia que el acero se haee austerritico, para enel enfl'ia-
miento posterior desarrollar de nuevo todas las transfonna-
ciones que hemos considerado. Este proceso de calentamiento
se denomina austenizaci6n.
Los factores que modifican este proceso son divetsos y, en-
tre elias, pcdemos mencionar, la camposici6n del acero, el ta-
mana e g~""no, 118. es't r."l:l, "r'"r. :InlClo:.l,
.... 'd"""t1\'":\ p,-'\.f. ~ - .r-...'
~ 'i, t-- ..,..,- .,. ...: .....~..... ".r~
~a .ei.rJ.,:::c1i;\"lhCl. ~t-~-rl:
"":"I"'-~'
ue "cf!.t-
pIe, la velocidad de calemtamiento y el tiempo de perrrmnen-
(cia a la temperatura fijada, como 108 qU.emas influyen Boote
la austenita preparada para el temple posterior.
En general,la temperatura de austenizad6tl <::11108 acero-s
hipoeutectoides se elige sobre 30 - 5Qpar endma de Is. temp-e.
tatura de t::ransformaci6n A3 C011 el fin de levit-ar e1 crecimi-ento
excesivo del grana austenitic(), POl' en.cL.""TIa de .:1: el hierro 0:
se haee ya inestable y por un proceso de TIuclead6n y crec!-
miento se transforrna en hierro r. En 1013 aceros hi:ooeUtectoi-
d.es por encima de la linea de equipibrio PS (ver flg.A*), Ia A

proporcion de cementita es inf-erior a la de saturaci6n Y'8<3


forma, en el intervalo GOSP, austenita de eomposid6n eutee-
toide con un resto de ferrita. Alelevar la temperatura hasta
A. (linea GOS), la ferrita se va transformando en austenita y,
finalmente, a una temperatura ligeramente superior ala Crl-
tica, el acero estara formado solo POl' austenita no saturada.
Para la determinacion practica de la temperatura de aus-
tenizacion de estos aceros y aun can aceros alcados, se ha TIe-
gada incluso a utilizar formulas empiricas, tal como: 920 -
150 C + 20 Cr + :30 Mo- 20 Iii + 200 V + 10 W con limites
de composicion 0,9 % C, 1,8 % Si, 1.1 % Mn, 1,8 % Cr,
0,5 % Mo, 5 % Ni, 2 % W Y 0,25 % V.
En aceros aleados con porcentajes de carbono menores que
la composici6n eutectoide, es interesante tambien considerar
105 diagramas binarios correspondientesque, en este caso, re-
presentarian s610 una secci6n del diagrama ternario Fe - C - M.
(M :..-::e1emento aleante) , para un contenido constante de ca,r-
bono, y observar en eUos la forma y extension del campo de
fase r, 10 cual puede tambien servirnos de base para estable-
cer la temperatura de austenizacion adecuada.
S1 se trata de un acero eutectoide, solo tendremos en ella
ferrita procedente del enfriamiento anterior, transformaci6n
eutectoide, y al tranfonnarse de nuevo en hierro "( se disolve-
ra toda la cementita presente y ya, a la temperatura del pun-
to S. (vel' fig.A.), la austenita formada sera de composicion
eutectoide. Una temperatura de austenizacion, poco pOl' en-
cima de At, sera, pues, suficiente, para tener el acero en forma
austenitica.
En 10s aeeros hipereuteetoides, al aleanzar la temperatura
At, s'e realiza la transformacion a ----+"( iniciandose la descom-
posicion de la cementita, que se disuelve en la austenita for-
mada hasta la composici6n eutectoide, pero el resto de cemen-
uta 8<510se disolveni progresivamente, si aumenta la tempera-
tura, hasta que por encima de A3 (linea BE) desaparece toda y
el aceroqueda COl1stituido solo por austenita. En la practiea no
interesa un calentamiento tan elevado y'es suftciente can al-
canzaruna estructura de austenita euteetoide, ya que una di-
soluci6n total delcarbul'O de hierro podria producir una red
de ceUltll1tita y stria precise un tratamiento posterior a tem-
peratura elevarla, para alcanzar las propiedades mas favora-
bles. La temperatura de austenizaci6n para este tipo de aeeros
se iija,' pues, en 30 -~ 50 C por encima de A,.
iis cOJJ.venient'e mendon,ar que un sobrec~:ntamiento pro-
dudria,ademas de 10s efectos antes mencionados, un ereci-
miento del granoaustenitico, pero no debe confundirse con el
"qu.emi2Jdo"del acero. Una. estructura sobrecalentada puede,
con un trata!nJento s,decuado, p. e., un normalizado, valveI' a
regenerarse, mientras que una estructura quemada, enten-
die:ndo por tal a,quella en la que se ha fijado oxigoeno en 10s
borde'-s de grano, 110 admlte regener:::JCi6n posible.
JJ:lvestig.ndones eXDerimenta1es (9) han demostl'ado Clue ell .
el proceso de austenfzaci6n, Ie, temperatura y el tiernpo del
mismo hacen aue las diferentes farmas estructurales se di-
suelvan can distinta velocidad. Al principia se disuelve la per-
lita, despues la ferrita y, finalmente, 108 carburos. Para altos
contenidos en carbono,el tiempo que tardan en disolverse es
menor, puesto que la propol'ci6n de ferrita es mas pequefta;

..
a:
:::l
...

tt
w
<l. 40
~ ESTRUCTURA INICIA
w
... -Ferrito y perlita
lome-tar
--Ferrita y cementite
glObulizodo
_~_FerritQyc .menti\Q
fino precipitoda
(Martens.tta revt' .

Fig. 59.-Aust.enita formada en funci6n del tiempo


de austenizaci6n para nn acero al carbono
( <V 0,70 % C) con distintas estracturas iniclales.
(Rose y Strassburg).

para perlita grosera y elevada proporcian de cementita, el


tiempo de solubilidad aumenta. En la fig. 59 se representa la
proporci6n de austenita form ada, en funcian del tiempo de
au.stenizacian, para diferentes formas estructurales iniciales.
Asimismo, la fig. 60 muestra la solubHidad de los distintos
componentes en fundon de la "cmperatura y del tiempo; de-
terminaciones de solubilidad de ensayos isotermicos muestran
que el principio y el fin de la solubilidad de la perlita en ace-
ros con distintos contenidos en carbono y estructura inidal
de perlita lamelar oeurre para los mismos tiempos y tempera-
turas y la 301uci6ntotal de todos los componentes, ocurre an-
tes para contenidos mas altos en carbono y E'UlS tarde para
contenidos de ferrita crecientes. En 108 acero.s aleados, el tiem-
po necesario para la sclubilidad aumenta conla proporci6n de
elementos aleante.s, sabre todo si estos tienden a fOl'TI':"t.ar car-
b~.ll'o~.El proceso de :disolusi6n de 108 distin.iDS cc:-nP?nentes es
el mlsmo, pero empleza mas tarde y neceslta mas tlempo que
en 10s aceros al ca:rbono no -aleados.
Ell un e:alerltamiento (;Ontinllo~lH S0111ci6n (if; lag distintas
1:0rfi1as Bstru.ctt1rales preE}e?3.tes err:tI~ieza a tecf.tperrtturas cada
,'E:2 mas altas a medida q1:1e2.1);rnerlta la velocidad de ca~nta-
TJent:o, Un cUagrama de Bolubi.lidades durante el,ca1entamien-
~o continuo de un acero al carbona ( .~ 0,''1% C) se presents

Fig. 50.-Di"grama de E<l!ubilldad !sotermlco en el


caso d un acer9 .al cl'rb~mo -(-. ~,70 % C) con ep.
truc1ra inicil'.l de ferrlta+perlita lamelllr.

;n Ie, flg~ 61. Calen-t2Jnleti:1i),g.maz. raj:ddos, ::30ft.10 10s que tienen


lugar en el temple 81.lperfkialpor induccion 0 a la llama, des-
carga de area en soldadura elect.rica U otros procesos cimila-

F~g. G1.- -iHagrnnlu de sC'1ubHidad f'n un proc~so de c"n-


frialniento continuo pa:t"a un ace.ro at carbono ( ' O~70 O/{-.
C) enn ('struetura inici"al de> ferri"la+pcrlita lame!ar.
res, producen una .extraordinaria elevacion de la temperatura
a que se solubilizan los distintos componentes estructurales y,
como consecuencia, se precisan temperaturas de temple mas
elevadas, no siempre posibles, por 10 que es frecuente, despues
del enfriamiento rapido subsiguiente, encontrar formas es-
tructurales mezcladas que correspondan alas distintas eta-
pas de austenizacion progresiva.
Las sucesivas etapas del proceso, calentamientos y en-
friamientos muy rapidos, que pueden interpretar los resulta-
dos experimentales obtenidos, quedan establecidas como
sigue:
a) Austenizacion incompleta que interesa a 108 agregados
o zonas perliticas (ferrita eutectoide + cementita eu-
tect~d~._
b) Austenizacion subsiguiente e incompleta de la ferrita
(ferrita proeutectoide).
c) Austenizacion completa y heterogenea de ambos cons-
tituyentes (disoluci6n de la cementita y otros car-
buras).
d) Austenizacion total y -homog{meade todos los consti-
tuyentes estructurales (10).

El temple correct 0, es dedr, el .enfriamiento necesario para


lograr el temple. seconsigue por inmersion del acero que se en-
cuentra a una temperatura superior a A. 6 At en un medio re-
frigerante adecuado, s6lido, liquido 0 gaseoso, -normalmente
solo se utilizan medias de .enfriamiento llquidos y gaseosos-
capaz de absorber el calor a traves de la superficie de con-
tact-a con la pieza y a velocidad mayor que la critica de temple.
Un metal caliente, al seT sumergido en un media refrige-
rante y como consecuencia del contacto del medio con la su-
perficie metalica. se enfria y la velocidad con que-pierde calor
depend era de la diferenda de temperaturas entre la superfi-
de del metal y el media refrigerante y de la naturalezu
de la pelicula que se fermaen la entrecara deacuerdo con la
iey de Newton, dq := M (t", - t,.) dT, en la que 1M: es una
co:c.stante-coeficiente de pelicuIa-que define el caracter de
Is. entrecara y que, en reaHdad no es mas que la conductivi-
dad termica de la misma~
Una ccnductividad termiea grande y un alto gradiente de
temperatura '::netal-mediG reirigerante. favGrecenin el en_
friamiento de la superHet-e, pere, al mismo tlem:po. toda la
masa meta.lica elimina calor, por canductividad termiea, hacia
dicha superficie. En el momento de la inmersion del metal
en el medio refrigerante, el gradiente termico superficie-:ne-
dio, sera grande, la superficie se enfria con rapidez, de forma
tal que ere a una diferencia de temperatura entre superficie y
nueleo, determinando, poreonductividad, la perdida de calor
en tocta la masa.
La perdida de calor de la masa meta-liea, como conseeuen-
cia del enfriamiento de la superfieie del metal, varia de acuer-
do con la temperatura de este, la conductividad termiea del
mismo, a su vez variable con la temperatura (Tabla II), Y el

TABLA II
Efeeto de la tcmp6r&~Url';aabre la conduetividad termica de loa metales.
(Kcal/ hr. mS e/m)

O
-- --
I
1000 2000
-- --
I 3000 4000
--
5000
----
6000

Aluminio .... ... ... ... ... 174 177 185 198 215 231
Fundici6n ... ., . ... ... 48 45 42 89 37
Hierro Armco .,. ... ... 48 45 42 39 34
Acero suave ... . . ...
, ... 39 39 37 34 33 31
Cobra ... ... ... ... '" .,. 334 325 320 316 313 308 304

. International Critical Tables. Me Graw. Hill N. Y. 1929.


Mechanical Engineers Handbook. Me GraW. Hill N. Y. 1941.
National Bureau of Standards. Trans. Amer. Soc. Treating 21 (933) 1061/78.

principio de eonservaci6n de calor, que requiere que la veloci-


dad con que se disipa el calor de la masa metalica a traves
de la superficie, sea la misma con que es absorbido dicho
calor por el media refrigerante.
Esta condicion requiere un cierto tiempo, muy pequI1o,
despues de sumerglda la mass. metalica en el medio refrige-
rante, para qtt:e, per enfriamiento de la superficie, queden
establecidos los gradientes termicos metal-medio refrigerante
y superficie-nuc1eo,necesarios para ello. A partir deeste ins-
tante, 180velocidad de intercambio de temperatura, tanto en la
superficie come en el nu.cleo, sigue una ley exponendal, fun-
cion del tiempo, temperatura y forma espacial de la masa
metalica.
Despues de un cierto tiempo de enfril'l...'1liento, lo~ gra-
dientes de temperatura en la superficie y en I nu.cleo dis-
minuyen, y con ellos, la velocidad can que In masa meialica
pierde calor,; y80que, entonces, tienden a igualarse las tern-
peraturas del nllCloo, superftcie y medio refrigerante. Te6-
ricamente, de aeucrdo con In ley exponencial de enfria..'1liento,
antes mencionada. eno tendria lugar en un tiempo infinito;
pnicticamente, se da por terminado el enfriamierrto cuando se
considera que metalurgicamente ya no pueden ocurrir trans-
formaciones que afecten alas propiedades del metal tratado.

Poder de enjriamiento y medias de temple.


Los problemas planteados por el enfriamiento serian mas
sencillos en 10s casos normales de temple, si el medio de en-
friamiento conservase su gradiente de temperatura, pero el
calentamiento producido en el, por estar en contacto con la
masa metlUica a elevada temperatura, influye poderosamen-
te en las condiciones y caracteristicas de la pellcula de la en-
trecara, produciendo enormes variaciones en la conductivi-
dad termica de la misma.
El estudio de las curvas de enfria.vniento del acera en dis-
tintos medias refrigerantes (11), ha permitido considerar la
existencia de tres etapas en las que la disipaci6n de calor
ocurre de acuerdo con mecanismos distintos y en las que el
coeficiente de pelicula es modificado de diferente forma.
Cuando una masa metalica a aUa temperatura es irrtro-
ducida en un bane de temple, el liquido en contacto directo
can 131se calienta fapidamente y, en la superficie del metal,
se forma una capa de vapor que retarda el enfriamientc. La
disipaci6n de calor que se haee por conducci6n, radiaci6n y
convecci6n a traves de esta capa gaseosa, ocurre en las peo-
res condiciones y el enfriamientoes lento, ya que la conduc-
tividad tem1ica de la pelicula gaseosa es muy baja, dependien-
do dicho coefieiente de pellcula del calor de vaporizaci6n
y temperatura de ebullici6n del liquido, as! como de la capa-
cidad calorifica y conductividad termica del mismo. La gran
diferencia de temperatura entre el media refrigerante y la
superficie meta-Hea, es la causa de que, aun enestas poco fa-
vorables condiciones, continue el en~ria,niento.
Al descender la temperatura en la superficie de la masa
metalica, la pellcula de vapor disminuye y se rompe; elllqui-
do hierve alrededor de la super-fide metGJica y 1a capa de
vapor va siendo reemplazada por llquido que entra en cantacto
directo con la superficie; se prcd'.1~ede nuevo vapGr, 8<:; vuel-
'Irea romper y asi sucesivamente, continuando el enfriamiento
en este intervalo por convecci6n de las burbuja3 de vapor.
El coefidente de pelicul8. es bar,tante superior al de la primers.
etapa y la disipacioll d.e calor ml.:cho nits elevadz. debido, pre-
cisamE:nte, a la producci6n de r..1ayor cantid2.d de vapor que
en IE. primera etapa y que par" convec.::;i6nabcmd.cna ls su-
perficie meta-Hca.El calcr de vaporizacion y 12_vis'2oside,ddel
liquido que influyen sabre 1as tenslones interfaciales entre
el metal, elliquido y el vapor modifican la temperatura a que
empieza esta segunda etapa deenfriamiento, elevandola cuan-
to mas alta sea la temperatura de ebullicion y mas baja la
tension superficial metal-liquido.
S~ la temperatura continua descendiendo, la accion de la
pelicula de vapor es cada vez menor hasta que, cuando la
8uperficie metaJica se encuentra a temperatura inferior a la
de ebullicion delliquido, desaparece y el enfriamiento conti-
nua por contacto directo ininterrumpido metal-liquido.
El calor se disipa entonces a traves de la entre-cara metal-
nquido per conductividad y convecci6n. Puesto que los gra-
dientes termicos superficie-nlicleo y metal-liquido son ya muy
pequeiios, aunque In conductividad termica del acero sea ele-
vada, solo tendra. lugar un descenso lento de la temperatura,
sensiblemente mas lento que en las etapas anteriores.
En la fig. 62 se representan esquem:Hicamente las etapas
de enfriamiento en las condiciones antes mencionadas y en
ella pueden observarse facilmente los efectas estudiados.
Prescindienao del efecto de masa, el mejor medio de tem-
ple aemplear sera aquel que disipe calor alas temperat-uras

ESQUEMA SIMPLIFICADO DEL


PROCESO DE ENFRIAMIENTO
mas altas posibles-durante la transformacion perlitica-y
que enfrie lentamente alas bajas temperaturas durante la
transformacion martensitica; dicho de otra forma, el medio
de enfriamiento menos energico con el que se pueda obtener
en el acera una velocidad de enfriamiento superior a la criti-
ca de temple. Desde este punto de vista, el agua no resulta
Un medio de temple demasiado bueno, porque al principio el
vapor producido y el espesor de la pelicula formada son exce-
sivllmente gran des y la segunda etapa de enfriamiento del
metal tiene lugar para temperaturas relativamente bajas. La
adicion de sales (ClNa) 0 acidos (SO.H2) mejora extraordina-
riamente las condiciones y la fase de formacion de vapor es
mucho mas carta, puesto que eleva la temperatura de ebulli-
cion y la conductividad termica.
Los aceites de temple muestran, frente alas soluciones
acuosas, mejores condiciones. El intervalo de temperatura en
que la disipacion de calor es mayor result a mas favorable,
porque la formacion de vapor es mucho menor. Se suelen
emplear aceites animales, vegetales y minerales; de todos, los
mejores son 10s aceites minerales, preparandose ya calidades
especialmente dedicadas a este uso.
La elevacion de temperatura del medio de enfriamiento
es aqui muy importante, pues, mientras que un aumento de
la temperatura del aceite de temple produce una elevacion en
la velocidad de enfriamiento, debido a que aumenta la fluidez
(= disminucion de la viscosidad) del mismo y la transmision
del calor se realiza mucho mejor, en el agua, un aumento de
temperatura disminuye e1poder de enfriamiento, se prolonga
demasiado la primera etapa y aparecen zonas blandas en 10s
materiales templados.
La agitacion del bano de temple es tambien un factor de
importancia que influye decisivamente sobre e1 poder de en-
friamiento del medio empleado y, naturalmente, sobre los
resultados del temple. No solo puede agitarseel bano de tem-
ple, sino que tambien puede moverse !it mas a metalica dentro
del mismo 0 incluso ambos ala vez. Esta agitacion es tanto
mas importante y necesaria cuanto mayor sea la posibilidad
de formacion de vapor; asi, en el caso de temple en agua, 10
sera mucho mas que enel temple en aceite. EI peligro de
formacion de vapor 0 de que se fljen en determinados puntas
de la pieza burbujas de vapor, deper:i.debast-ante de la forma
de la misma y es 16gi~opensar que una pieza con l1ervios, ta-
ladros a un pinon, debe agitarse mas que si se tratase de una
varilla 0 una superficie lisa. Inmediatamente de elio se deduce
que la forma de introducir la pieza en el bano y la posici6:n
que ocupe dentro de el deben influir tambien en el resultado
final del temple.
No debe olvidarse tampoco que el cnfriamiento seta. mas
nipido cuanto mayor sea la superficie a enfriar, en relaci6n
con el volumen del baiio de temple a emplear, pera, sin em-
bargo, la relacion superficie-masa del acero a tratar juega
aqui un importante papel; para la misma masa, una esfera
se enfriara mas lentamente que un redondo y este, a su vez,
tambien mas lentamente que una chapa.
En casas especiales, el estado de la superficie influye tam-
bien sobreel resultado del temple. Las pellculas de oxido in-
i'luyen ya sabre el enfriamJento y si tales peliculas de oxido
son irregulares 0 forman cascarilla que se desprende al tern-
plar, pueden aparecer, en la pieza tratada, sensibles diferen-
cias. :mn general, pad-emos ciccir que las superficies limpias
faVorecen la formacIon de la pellcula de vapor, mientras que
una capa de oxido Uene efeeto beneficioso sobre el desprendi-
miento de b:.:.rtm.jas y rctu!'a de dicha pellcula de vapor. Un
recubrimiento a base de sales influye tambien de modo ana-
logo, segu11 sea 0 no soluble en el media de temple; en el tem-
ple en aceite-recubrimiento no soluble-se comporta de for-
ma semejante a una pelicula de 6xido.
Finaln1ente, hay que contar siempre con que, durante e1
calenta.r.-niento previa al temple (austenizaci6n), se produce
una Ugera decarburaci6n superficial y la formacion de una
capa d.eoxido que es precise eliminar mediante un trabajo me-
canico posterior. Sf se qUiere eliminar esta acci6n, es precise
dispDner de una instalaci6n de temple brillaate que, en ,esen-
de, se ccmpor.. de un homo de calcntamiento en atmosfera
protectora 0 en bano de sales y enfriamiento en un bane de
ternple apropiado. El calentamiento de pequerlas piezas se
reaHza en un baiia de sales fundidas, al que se anade un medio
carburante para compcnsar la decarburaci.6n superficial que
pueda producirse y el bafio de temple suele estar constituido
pOl' un aceite especial con pequeno contenic.o en volatiles y
que no forma, per deseompcsici6n, la pel1cu1a negruzca ca-
tactedstica de las piez8.s templadas en aceite. Las sales se
c.o..-npbnen, usuaLnente. de mezclae variables de cloruros, car-
bonat.os, nitritos, nitratos y cianuros de sodio, potasio 0 ba-
rio, el1.proporciones distintas, de acuE'rdo cen 120 temperatura
a que hall de emplearse, a las que se anaden pE:quenas pro-
porciones de silice, Huoruro calciea y atras, para mejorar sus
condiciones.
ReaHzande un temple interrumpido 0 combinado en agua
y en aecite, Sf Hene la ventRja de poder combinar el enfria-
m.iento rapide de la priTllera etapa can el enfriamiento
Lento de la ultima. El temple en un bano caliente, banG
de sa1es 0 bl?iio metaIico, presenta tambien rnuchas ventajas;
el acero, dcsde la temperatura de austenizaci6n, se sumerge
tn el baiio hasta que la temperatura g.~_~boss.e igllal;;t, la
austemta subenfriada se transforma. por enfriamiento pos-
tenor en el aire 0 en aceite. en martensita. La transformacion
es homogenea en toda la masa metalica. formandose mar-
tensita cubica en 1ugardela tetragoIlaJy eleva las caracte- ~
risticas (fe-tetiacfdad ;'las tensiones' producidas son minimas,
ron poco riesgo de .deformaciones. Este tipo de tratamientos
recibe el nombre de tratamientos isotermicos y sera estudiado
mas adelante

Despues de estudiado el proceso de enfriamiento. los me-


dios utilizados para poder realizar10 en las condiciones que
exige el temple y 10sdiversos factores que 10modifican. se lle-
ga a 1a conclusion de quees pn~ciso conocer la aptitud del
medio para templar. es decir. la efectividad del enfriamiento
en dicho medio
El gradiente de temperatura en una masa metalica que se
enfria en el seno de un fluido. es proporcional a la diferen-
cia de temperatura entre dicha masa y el medio de enfria-
miento Puesto que. en el enfriamiento. las temperaturas de
la superficie del metal y del medio son la causa de que se
forme una pelicu1a de vapor entre ambas (primera etapa del
mismo). es logico suponer que. en principio. e1gradiente total
se reparte en dos gradientes desiguales. nucleo-superficie y
superficie-medio refrigerante En la segunda etapa. habria
que considerar un gradiente multiple superficie-burbujas de
vapor yen la tercera. podria intentar aplicarse. en cuanto al
gradiente nUcleo-superficie y superficie-medio de enfriamien-
to. la ley de Newton en el primero y la ley de Fourier en el
segundo.
E1 factor de proporcionalidad. considerando el gradiente
total medio refrigerante-nucleo de la masa metalica. sera en-
tonces la relacion entre ambas conductividades. la de la pelicu-
la y la del metal. La conductividad termica de la pelicula de
vapor hemos visto ya que depende de la masa metalica que
se enfria. del medio que la rodea. de la superficie y forma
geometrica de dicha masa y del grade de agitacion 0 movi-
miento relativo del liquido de temple-masa metalica, mien-
tras que la conductividad termica del acero depende de la
composici6n del mismo y de la temperatura. Asi. pues. se pue-
de admitir. en primera aproximaci6n. que este factor depen-
de s610del medio de enfriamiento y de la agitaci6n del mismo
en el supuesto que todos los aceros tengan una conductivi-
dad termica semejante. regula. pues. el enfriamiento de la
superfieie y, en definitiva, el de toda la masa metaliea. En
realidad, este factor define la aptitud del medio para templar
y ha sido designado con el nombre de severidad de temple;
normalmente se representa, de acuerdo con Grossman (12),
por la letra H:
M
H-------
2 K

Otros autores utilizan un valor doble, designandolo enton-


ees por la letra h, peru quiza la forma mas usual es la pri-
mera (13).
Una elevada conductividad termiea de la pelicula de vapor,
o 10que es 10mismo, un coeficiente de pelicula alto, da lugar
a que el enfriamiento en la superficie de la masa meta-liea
sea muy rapido y si H = co. te6ricamente el enfriamiento de-
be ser instantaneo. La severidad de temple seria en este casu
la maxima que puede imaginarse y, consecuentemente, nos
permitiria definir como temple ideal te6rico, el producido en
un medio de severidad de temple infinito, 10 cual no puede
lograrse con ninguno de 108 medios de enfriamiento conocidos.
Las dimensiones de H pueden dedueirse con faeilidad; si
las de M son ML"T-2 y las de K son ML"T-', resultan para
H las de L-I.
La distribuei6n de la temperatura en el interior de la ma-
sa metalica depende del gradiente superficie-nucleo y este, a
su vez, es funci6n de la severidad de temple.
Tanto las velocidades de enfriamiento en la superficie co-
mo en el nUeleo, estarim afectadas porel valor de la severidad
de -temple en eada instante y, asimismo, por la masa meta-
liea. puesto que, en eada punto, el enfriamiento sera diferente,
de aeuerdo con su posici6n geometriea espacial dentro de la
misma.
Una vez consideradas las distintas etapas del enfriamien-
to y puesto que la severidad es variable incluso dentro de ca-
da una de elIas, es imposible establecer una ley que la defina
de una forma global y ni siquiera de un modo riguroso. Este
es el motivo principal de que se haya intent ado desde un
principio resolver los problemas que el temple plantea, me-
diante determinaciones practicas.
La severidad de temple, determinada experimentalmente,
es un resultado integral de los distintos valores que la severi-
dad toma a 10largo del enfriamiento en fund6n de las nume-
rosas variables que antes mencionamos.
En la expresi6n de definicion de H, K sera el valor medio
integral de la conductividad termica del acero, en cuya inte-
graci6n se incluye tam bien la variable masa y M es el valor
medio integral de la conductividad termica de la pelicula de
transito y del medio de temple.
El valor parcial de K a 10 largo del enfriamiento. sufre
modificaciones muy pequeiias, causadas, principalmente, por
la variacion de temperatura, que es muy semejante para todos
los aceros, siendo ademas K sensiblemente constante en casi
todos eUos; asi, pues, el valor medio integral de It puede afir-
marse, sin grave error, que es constante en 10que se refiere al
temple para todos los aceros.
Definida asi la severidad, y considerada K como constante,
H dependera exclusivamente de la variacion del valor medio
integral de la conductividad termica de la pelicula de transi-
to en los distintos medias de temple. Es par esto que se puede
tabular la severidad segun un valor en fun cion de la agita-
cion, variable que no se considera en la integracion, puesto
que, en cada ensayo practico, la agitacion se mantiene nor-
malmente constante.

Severidad de temple de los distintos


medias de enjriamiento.

Aunque la severidad de temple no puede ser calculada ma-


tematicamente (13), el factor H expresa con claridad la efec-
tividad del enfriamiento en el media elegido. En realidad, es
bastarite can que laBeveridad de temple sea 10suficientemente
elevada, para que en las zonas de transformacion perlitica y
bainitica pueda enfriarse el acero can velocidad superior a
la critica y alcanzar la tempertura Ma con estructura total-
mente austenitica.
Normalmente, el aire, agua, aceite y sales fundidas, son
los medios de enfriamiento mas utilizados y 10s valores de
H que actualmente conocemos no son todavia demasiado con-
cordantes ni definitivos; es de esperar, sin embargo, que se
publiquen datos mas acordes, ya que su importancia p30rece
fuera de toda duda.
En la tabla III se reunen los valores de 130severidad de
temple de 10s medias antes mencionados con diferentes gra-
dos de agitaci6n.
Tanto el agua como el aceite, han sido 108 mas estudiados
y sabre los que existen mas datos. Consideremos brevemente
la severidad de temple, refiriendonos al proceso de enfriamien-
to en cada media.
El aire es un medio refrigerante poco efectivo, de mala con-
ductividad termica y, por tanto, de baja severidad de temple.
El enfriamiento es relativamente lento, desapareciendo las
etapas primera y segunda y esta muy influenciado por el es-
tado de la superficie de la masa metalica que se enfrla. Los
Severidild de temple de distintos medios de enfriamiento
(Valores medios segun Metals Handbook) (14)

Severldad de temple H
Grado

I
de ailitacl6n
Allua
Alre Agua Acelle salada Sale.

Sin agitaci6n .... 0,02 0,9-1,0 0,25-0,30 2,0 0,25-0,30


Agitaci6n debil.... - 1,0-1,1 0,30-0,35 2,0-2,2 0,30-0,35
Agit. moderada .. - 1,2-1,3 0,35-0,40 - 0,35-0,40
Agit. media ....... - 1,4-1,5 0,40-0,50 -- 0,40-0,50
Agit. fuertE' ....... - 1,6-2,0 0,50-0,80 - 0,50-0,80
Agit. muy fuerte. 0,08 4,0 0,8-1,1 5,0 --

valores experiment ales de H, segun se deduce de la tabla III,


son muy pequenos y aun empleando aire a presion, tam poco
tienen gran interes (H = 0,02 - 0,08). 8u empleo queda limi-
tado a casas muy especiales.
En la primera etapa de enfriamiento se forma, en los tem-
ples en agua, debido a su bajo pun to de ebullicion, gran can-
tidad de vapor que se acumula formando una pelicula ga-
seasa de gran espesor, con una conductividad termica exa-
geradamente baja; en la segunda etapa, mejoran las condi-
~iones, se desprende el vapor en forma de burbujas, aumenta
bastante la conductividad, hasta valores superiores a los de
la del acero y el enfriamiento es, entonces, bastante rapido.
Las transformaciones perlitica y austenitica se realizan a
temperaturas proximas al final de la primera y principio de
la segunda etapas de enfriamiento; por eilo conviene elevar
ambas y, par tanto, la severidad, para que, en cualquier caso,
se alcance la velocidad critica de enfriamiento precisa. De la
tabla III se desprende, de acuerdo con los resultados experi-
mentales, que este efecto se consigue, bien por agitacion del
bane (H = 0,9 - 4,0), bien disolviendo en este sales, 0 bien
combinado ambos factores, con 10 que se consigue ya un me-
dio de temple muy aceptable (H 2,0--5,0). =
EI temple en aceite es, desde muchos puntos de vista, in-
teresante, la pelicula de vapor farmada es mucho menor y
depende en buena parte del contenido en volatiles del mismo;
pero su severidad de temple es mucho mas regular que en el
caso del agua (H = 0,20-1,1). Las etapas de enfriamiento son
mucho menos marcadas y apenas si hay transicion de la
primera a 1a.segunda etapa (ver fig. 62). La elevaci6n de
temperatura al introducir la masa metalica disminuye la
viscosidad y, generalmente, p~'oduceuna mejora en la severi-
dad del mismo. La temperatura de las transformaciones per-
Iitica y bainitica corresponde tambien al fin de la primera eta-
pa y principio de la segunda de enfriamiento, pero las con-
diciones son mas suaves en la tercera etapa, en la cual se
forma martensita, que en el caso del agua, eliminando buena
parte de los riesgos de deformacion, grietas, etc.

Hemos mencionado repetidas veces que para el temple co-


rrecto de un acero, es preciso evitar las trans formaciones in-
termedias, perIitica y bainitica, y que la velocidad critica de
temple define la posicion de los vertices de perlita y bainita
del diagrama TTT, constituyendo. por tanto, una caracte-
ristica del mismo.
Fisj~amente es un concepto claro. La velocidad critica de
temple da la velocidad de enfriamiento minima, para la cual,
todayia, se forma martensita pura. En lugar de velocidad de
enfriamiento critica, que debe ser referida a una temperatura
determinada, se puede emplear el concepto de "tiempo de en-
friamiento" para una zona de temperaturas determinada.
La comparaci6n de las curvas de enfriamiento en el nUeleo
de redondos de acero de distintos diametros y el diagrama TTT
de enfriamiento continuo correspondiente, nos permitira de-
ducir el grado de transformacion alcanzado por la austenita
Cll el nueleo, que estara afectado, puesto que tambien 10 esta
la velocidad de enfriamiento, por toda la masa del redondo
de acero considerado. Como consecuencia, si el nueleo se enfria
a velocidad igual 0 superior a la critica, el temple sera per-
fecto y obtendremos una estructura de martens ita pura; si
la velocidad de enfriamiento es inferior a la critica, se forma-
ran estructuras intermedias, perlita 0 bainita. Puede suceder
que, aunque el nucleo se enfrie a velocidad inferior ala critica,
una zona cerca de la superficie 10 haga aun con la velocidad
critica, y en estas condiciones. aparecera un anillo transfor-
mado en martensita y el resto con estructuras intermedias
(penetraci6n del temple). Este fenomeno se conoce con el nom-
bre ('7 ~ eJecta de masa.
Iuteresa, pues, establecer una relaci6n entre la aptitud de
un medio de enfriamiento para templar --severidad de tem-
ple- y la velocidad critica de temple.
Practicamente, supuesta una severidad de kmple constan-
tf'. L velocidad de enfriamiento del nUeleo, par el efecto de
m 'd. es distinta y varia para cada diametro, siendo menor
al aumentar este. T)ela comparacion con el diagrama TTT de
enfyi811'licllto continuo se puede determinar asi el diametro
de un redondo que se enfrle a velocidad tal, que sea tangente
ala nariz de la curva S -velocidad de enfriamiento critica--;
ea decir, que el nucleo alcanza la temperatura Ms en estado
austenitico y en el que, despues del enfriamiento, se obtiene
martensita pura en toda la seccion.
Este diametro, denominado didmetro critico Dc , indica el
mayor di8.metro con que templa totalmente un acero de com-
posicion determinada, empleando un medio de enfriamiento
con una severidad dada.
En la fig. 63 se representan las penetraciones de temple que
se obtienen en diversos redondos de un acero, tanto variando
la severidad de temple del medio de enfriamiento utilizado
como el diarn.etro de 108 mismos.

TEMPlAOO TEMPlAOO TEMPLADO


EN ACElTE EN AGUA EN AGUA
SAI.ADA

0 0 0
@ 0 0

@ 0

I
TEMPLAOC
Fig. 63.-Profundidadcs

J !'f/W/f?/Z%t
NOTEMPlAoo

de templc que se obticncn cn


redondol de dlstlntos dil\.metros templados cn agua 0 en
aceite.

El valor del diametro critico asl obtenido expresa nume-


ricamente 'la tem.plabilidad del acero; tiene, sin embargo, el
inconvenieate de que su valor puede cambiar cuando vade
la severidad .de temple. 81 se establece un tipo de enfria-
miento te6rico normal; empleando un medio capaz de eonse-
guir que la superficie del redondo se enfrie instantaneamente
a la temperatura del medio de temple y se mantenga asi du-
rante todo el proceso de enfriamiento; es decir, un medio cuya
=
severidad de temple fuese infinita, H co , temple ideal, po-
demos entonces definir un diametro critico ideal que corres-
pondera al de un redondo de acero que se templa en un medio
con H = co , y en el que su nilcleo se enfria con la velocidad
critica.
G:cossmany Asimow (12) mantienen el criterio de que, para
detelminar los valores de la templabilidad, no interesa tanto
la obtencion de un nueleo martensitico puro, sino mas bien
aquel diametro para el que se obtiene en el nucleo una estruc-
tura del 50 % de martensita, y al que llaman diametro
crltico real Dc . La experiencia ha demostrado que, con este
criterio, el di8netro critico es mas facH de deterrninar en la
practica.
Para liberarse de las condiciones impuestas por la severi-
dad del baiio de temple, el diametro critico se refiere a un
medio fie temple ideal, cuya severidad es H = co , y al que se
llama tambien diarnetro critico ideal D1
La templabilidad asi expresada tiene un valor teorico fijo
para cada acero, variando. principalmente (15), con la com-
posicion qnimica y con el tamaiio de grana del mismo.
El diametro critico ideal se puede deducir teoricamente
medial: te el empleo de los faetores multiplicativos de Gros-
sman (12) en funcion de la composici6n quimica y tamaiio
de grana austenitico del acero. 0, exnerimentalmente. de la
curva de templabilidad, bien siguiendo el criterio del 50 %
de martensita 0 el del nunto de inflexion de la misma.
En la oractica usual del temple se plantea casi siemme la
necesidad de determinar el proceso de enfriamiento adecuado
para tempI::!! un acero de temnlabilidad conocida o. por el
rontrario 1'1templahilid;'ld oue precis'1 poseer un ~cero Dara
templar ron determinsdo proceso de enfriamiento. 0 bien,
dicho de otro modo. que medio de enfriamiento es necesario
usar Dara alcanzar la suficiente dureza en una seccion deter-
minada. y ello puede resolverse estableciendo la eQuivalencia
entre los diamctros critic os y diametros criticos ideales para
distintos valores reales de la severidl1d de temple. El grafico
de Grossman que reproducimos en la fig. 64 permite reali-
zarIo can suficiente aproximacion, conocido H 0 conocida la
templ,..J1Jilidad.Asi. en un acero de comDosicion determiriada
v en E'1que se ha calculado teoricamente un diametro critico
idp81 (templabilidad) de 83 rom., de acuerdo con la tabla III,
de distintos valores de H. obtendriamos para temple al aire
un diametro critic a de 12 mm.; para temple en aceite, 40 mi-
~240
E
E
0'200
o
~ 1 60
~
a:
u
o 120
a:
~
w 80
~
4
o 40

40 .80 120 160 200 240 280 320 3{)0


OIAMETRO CRITICO IDEAL Oi (m fT,.)

--
E 40
E

Q 32
o
u
i=
~ 24
u
o
~ 16
w
~
'4
Cl 8

8 16 24 32 40 48 56 64 72
DIAMETRO CRITICO IDEAL Di (m m.)

limetros, si la pieza a templar no se mueve, y 60 mm. en el


caso de aceite fuertemente agitado.
Este calculo indica que el aC2ro en cuesti6n puede tem-
plarse en bane de aceite agitado hasta 60 mm. diametro. Si
es preciso conseguir una estructura martensitica superior al
50 %, es necesario emplear un diametro menor 0 utilizar un
bano de temple con una severidad mas alta. Es posible tambiEm
(16) establecer la correspondencia entre el diametro critico caL
culado (60 mm.) para un 50';!;, de martensita y el que co-
rrespondcria a un porcentaje martensitico mayor. En la fig.
65 podemos observar que, si precisamos obtener un 90 % de
martensita, es necesario reducir el diametro a 50 mili-
metros. Del mismo modo deduciriamos de 10s grMicos de
Grossman que para utilizar el mismo acero con dilimetros ma-
yon's. manteniendo siempre la condici6n de obtener el 50 %

.~J20
t-
<tU'i
~ ~100 . - .j-
(Lt-
a::
.. J <t
<t ~ 80
~z
-UJ
8~
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60
o:z
u~ 40
oz
1r0

~~ 20
~o r
-~~
0<:( 0
o ,20 40 60 80 100 120
DIAMETRO CRITleo IDEAL PARA 50'/.
DE MARTEN51TA

Fig. H:l.---Hclacioll entre ]os diuludros criticos


i<lcaks para 50 ?o y proporciones superlores
fit' lllarhnsitn. (Hodge y Orehoski).

dp martensita, seria precise utilizar un medio de enfriamien-


to mas energico.
La tendencia actual es utilizar los valores experimentales
determinados sobre una probeta de ensayo Jominy. En la fig.
66 reproducimos la relaci6n existente entre la distancia
al extrema templado de la probeta Jominy y el diametro de
un redondo de acero templado por inmersi6n con la misma
velocidad de enfriamiento en el nucleo.
Ello nos lleva a determinar para cada secci6n de la pieza
a tratar, el diametro de un redondo de acero cuyo nueleo se
enfria a igual velocidad que el de la pieza considerada, y tal
redondo es equivalente a la secci6n considerada en el temple.
Con ayuda de las cur vas de Wyss (17) es posible determi-
naf, partiendo de una curva Jominy, la penetraci6n del temple
desde la superficie al nueleo en un redondo de acero. De las
curvas TTT de enfriamiento continuo sobre las que se super-
ponen las de velocidad de enfriamiento en probetas cilindricas
de diametro determinado, se deducen, pues, datos concretos
sobre la templabilidad del acero, composiciones estructurales
y dureza obtenida. empleando diversos mediosde enfriamien-
to (8). En general, cuanto mas desplazadas estan las curvas
hacia la derecha, mayor es la templabilidad.

5 :I:
2 ILl
108 ~
0,4 ~
!-
0,2 ILl
o
a
<{
a
a:
ILl
>
ILl
!fJ

5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65
DISTANCIA DESDE EL EXTREMO TEMPLADO
(mm.)
Fig. 66.-l\elacloncs entre la distancla al extrema templada de la pro-
beta Jomlny y el dlAmetro del redondo equIvalent.:!can la misma velo-
cidad de enfriamlento en el micko. (Asimow, Craig y Grossmann).

En la practica. 1a templabilidad no suele expresarse en


forma del diametro critico ideal, sino utilizando un ensayo
mas sencillo, que relaciona la severidad de temple y templa-
bilidad, par los efectos conseguidos sabre una probeta de ace-
ro, de forma y dimensiones determinadas.
8'e trata del ensayo Jominy, que consiste en templar una
probeta d2l acero en estudio (25 mm. diametro y 100 mm. lon-
gitud), previamente calentada a la temperatura de austeni-
zaci6n por media de un chorro de agua que enfria solamente
la base inferior. Esta base ~ctua como superficie templante,
enfriandose la probeta longitudinalmente hacia su extremo
superior, solo por conductividad; de esta forma, se pueden con-
seguir a 10 largo de la generatriz todas las velocidades de
enfriamiento, desde la maxima para temple en agua en el
extrema inferior, hasta 121. minima de enfriamiento en aire,
("') Una descrillci6n detallada del ensayo Jominy, proheta, dispositivo de
tempI", praotica del mismo y forma experimental, _puede encontrarse en,: Dalo
pritctico num. 5, del I.n.A. y enel iibro "El acero, su eleccion v selecdon", de
R. Calvo Hodes. INTA. Madrid 1956. Apendice V.
en el opuesto. En la fig. 67 se ilustra sobre la disposici6n y
temple de una probeta Jominy.
Las velocidades de enfriamiento conseguidas a 10 largo de
la generatriz no dependen practicamente de la composici6n
del acero. Siempre que se utilicen probetas y condiciones de
ensayo tipificadas y a iguales distancias del extrema tem-
plado, se obtienen las mismas velocidades para aceros dife-

PROBETA
V ELOCIDAD DE ENFRIAMIt:NTO
(25mm Y 100mm
EN CI se~ 0705 C.
l.ONGITuD)

22 C/seg.
050 mm.

5 C/seg. a 25 mm.

13,9 C/seg.a 12,5mm.


31C{seg. a 6.3mm,
10~OC/seg, a 1,5mm.

Fig. 67,~Dlspositlvo para temple


,lominy y veloeldades d" enfrla-
miento a distintas distanclas de
In probda templada. (Burton).
rentes. De esta forma, es pasible camparar templabilidades
si se comparan las durezas obtenidas en distintos aceros a
iguales distancias del extremo templado.
Despues de enfriada, se prepara la prabeta rectificando
dos superficies planas paralelas a 10largo de dos generatrices
opuestas y se determina la dureza (Rockwell C) en puntos
sucesivos y en toda su longitud, cada 1-2 mm. Los valores ob-
tenidos se represent an en fun cion d"ela distancia al exfremo
templado, que se coloca en abscisas, y las durezas. en orde-
nadas, abtenilmdose graticas como el de la fig. 68. En ella se
representan tambien los puntos de la probeta en los que se
ha realizado la medida de la dureza que va alcanzando el
acero, para las distintas velocidades de enfriamiento.

;:s 40--

~
:::l 30
o

10 20 30 40 50 60 70 80

DISTANCIA DESDE EL EXTREMO TEMPLADO EN m/m

En la curva Jominy asi obtenida, basta ver ahora a que


distancia del extremo templado aparece la dureza correspon-
diente al 50 % de martensita 0 al 99 % de martensita de los
aceros con distintos contenidos en carbono, para tener el in-
dice de templabilidadJominy.
Puesto que a cada distancia del extremo templado de la
probeta Jominy, cor-responde una velocidad de enfriamiento,
r uede establecerse una relacion con el dhl.metro critico ideql
(ver fig. 66), siendo facH detcrminar el diametro real para
cualquier severidad de temple en el que se obtendria el por-
centaje de martensita que establezcamos.
La sola observaci6n de las curvas Jominy experimentales
facilita ya el conocimiento de las propiedades de los aceros
despues del temple y permite sacar conclusiones inmediatas
acerca del comportamiento de los mismos. La maxima dureza
que se consigue en el extremo templado en agua, solo es fun-
ci6n del contenido en carbono del acero, pero la pendiente de
la curva y la dureza en cualquier punto mas 0 menos alejado
del extremo, es funci6n de la composici6n total; la dureza en
el otro extremo corresponde, aproximadamente, al estado de
normalizado. Los elementos aleados permiten obtener dure-
zas elevadas aun para velocidades de temple menores. Las
curvas Jominy correspondientes son rectas, casi horizonta-
les, que indican una templabilidad elevada; pero, frecuente-
mente, la influencia de los elementos de aleaci6n sobre el
aumento de dureza y por tanto de la templabilidad, no es
lineal; al principio, pequefias proporciones de aleante ejercen
una influencia mayor sobre la templabilidad que elevados
porcentajes. De ahi resuIta que aceros aleados con proporcio-
nes pequefias de varios elementos convenientemente elegidos,
tienen mejor templabilidad que los clasicos aceros de mayor
dosificaci6n, pero con menor numero de ellos. Aparecen asi
los aceros llamados de baja aleaci6n (con porcentajes peque-
fios de Mn, Cr, Ni, Mo, Si, V, etc.), pero de alta templabilidad.
Otros faetores que influyen negativamente sobre la tem-
plabilidad, deben tambien ser considerados. Tales son, el ta-
mafio de grano (la templabilidad disminuye al disminuir este)
facilmente controlable, 0 la presencia de inclusiones, segre-
gaciones, heterogeneidades, etc., cuya acci6n es ma's dificH de
determinar.
La faIta de templabilidad de un acero nos lleva ala obten-
ci6n, despues del temple de espesores superiores a los que
admite la templabilidad, de un nucleo heterogeno formado
por constituyentes intermedios y, como consecuencia, una
variaci6n notable en las propiedades mecanicas a 10 largo de
toda la secci6n.
EI gran desarrollo alcanzado por el ensayo Jominy, ha he-
cho que, en los uItimos afios, exista una marcada tendencia
a establecer las especificaciones de recepci6nde aceros de
caUdad a base de curvas maximas y minimas de templabili-
dad que limitan las zonas de dispersion de 108 resultados ex-
perimentales, denominadas bandas de templabilidad, dentro
de las cuales deben estar situados los valores que se ex~gen 0
garantizan en un acero y que sustituyen a lasclasicas especi-
ficaciones de composicion quimiea, en numerososcasos.
Tensiones y grietas de temple.

Las caracteristicas mecanicas de 1as piezas de acero, fun-


damentalmente, dependen no solo de la clase y calidad del
acero utilizado en su fabricacion sino de un tratamiento ter-
mico correcto.
En un proeeso de enfriamiento se origina una diferencia de
temperatura entre la superficie y el nucleo que varia con la
forma y dimensiones de la pieza; para un medio de enfria-
miento determinado y como consecuencia del mismo, se pro-
duce, primero, una contracci6n en las zonas frias, apareciendo
tensiones internas que provocan deformaciones parciales. Al
mismo tiempo, cuando se realiza la transformaci6n marten-
sitica, por tener esta mayor volumen que la austenita, el ace-
ro se dilata y asi, al llegar a la temperatura M. se producen
10s dos efectos, compresi6n y extensi6n; al final del enfria-
miento el nucleo ha aumentado de volumen, mientras la su-
perficie se ha contraido y eIlo origina tensiones opuestas de
traccion 0 extension en la superficie y de compresi6n en el
nucleo.
Estas tensiones internas pueden alcanzar valores tan ele-
vados que se produzcan grietas y su efecto es tan acusado que
podemos decir que, a medida que las tensiones internas au-
mentan, disminuye la resistencia uti! de la pieza.
La aparici6n de tensiones intern as durante el temple se
debe, normalmente, a la diferencia de temperaturas y a la des-
igualdad del enfriamientoen todas sus partes. La forma y
dimensiones de las piezas juegan un importante papel; sera
preciso evitar los angulos vivos, cambios bruscos de seccion,
taladros, etc.; es decir, conviene proyectar las piezas que
despues han de templarse, de acuerdo con el proceso de en-
friamiento que se va a seguir.
Asimismo, la severidad de temple del medio deenfriamien-
to utilizado tiene una import ante influencia sobre el riesgo de
grietas y tensiones de temple, puesto que el maximo peligro
se produce cuando ocurre la transformaci6n martensitica,
porque es 1ftque produce mayor aumento de vo1umen yes, en
esa etapa, donde conviene que el enfriamiento no sea tan brus-
co. En el temple en agua, donde la formaci6n de martens ita
se reallza en la tercera etapa de enfriamiento, el peligro de
aparicion de grietas esgrande y, por el contrario, en el tem-
ple en aceite, el enfriamiento en la tercera etapa es menos
severo y el riesgo disminuye.
El empleo de banos de -sales y sistemas de enfriamiento
comp1ejos nos aproximan mas a las condiciones 6ptimas de
temple, Sin tanto pel1gro de crear tensiones que degeneran
en grietas; pero en piezas de espesores y fotmas complicadas.
a causa del efecto de masa, las transformaciones durante el
temple se producen de forma heterogenea y el peligro de apa-
rici6n de grietas sUbsiste.
En el supuesto de que se mantengan invariables la forma
y dimensiones de la pieza a templar y la misma estructura
inicial, las tensiones producidas y el riesgo de aparici6n de
grietas depende de la composicion del acero, muy especial-
mente del contenido en carbono. Ell efecto es producido a cau-
sa de la disminucion de la temperatura M3 cuando aumenta
el carbono, 10 que da origen a una variaci6n de volumen ma-
yor durante la transformaci6n martensitica. Los elementos
aleados producen el mismo efeeto, de modo tal, que su acci6n
equivale a un aumento en el porcentaje de carbona.
CALENTAMIENTO POSTERIOR Y PRODUC.
ros DE TRANSFORMACION MAS AVANZADOS:
REVENIDO
Las estructuras obtenidas por transformacian de la aus-
tenita durante el enfriamiento rapido. constituyen estados de
equilibrio termodinamico metaestable Un nuevocalentamien-
to a distintas temperaturas. que favorece 108 procesos de difu-
sian, produce modificaciones apreciables en dicha estructura
que, naturalmente, tiende a alcanzarestados mas praximos
al estable. EI tratamiento posterior. que eonsiste en calentar
de nuevo el acero a una temperatura mas baja que su tempe-
ratura critica inferior A enfriandolo luego al aire. se deno-
mina tratamiento de revenido. y las variaciones en la estrue
tura dependen, como en todos 108 procesos de difusian. de la
temperatura de revenido y de la duraclan del mismo.

Las estructuras procedentes de la transformacian de la


austenita en las zonas perlitica y bainitica, son las que ex-
perimentan menor variacian durante el tratamiento de reve-
nido. Hay que considerar. sin embargo. en 109aeeros al car-
bono no aleados y teniendo en cuenta que en eUoshemos con-
siderado como estable el sistema hierro-cementita, que la es-
tructura mas estable sera la formada por una matriz de fe-
rrita can cementita embebida en eUa; pero esta cementita en
la forma globular, que es la de mas baja energia (Fig. 25). Un
acero que no posea esta estructura. podra ser llevado a este
estado de equilibrio mas avanzado par un tratamiento de
revenido, durante un tiempo determinado, por efecto del cUal
las laminas de cementita tienden a globulizarse, creciendo
despues estos globulos, unos a expensas de los otros.

En general, la martensita antes formada, que es en reali-


dad una solucion solida a sobresaturada en C, sufre duran-
te el revenido a temperaturas hasta por debajo del punto
critico A" un verdadero proceso de precipitacion y se trans-
forma escalonadamente, formando, al fina_ -;olucio.J;1.soHda a
de red no distorsionada, ferrita y carburc3, cemef:J.tita.Por
tanto, conviene seiialar una vez mas que, durante el propia-
mente dicho revenido, no hay cambio en la red cristalina, se
conserva la red a ; solo si hay austenita retenida 0 en las
transformaciones de la austenita durante el enfriamiento,
como ya hemos senalado y en otros tratamientos, tales como
normalizado, recocido, etc. que seran estudiados despues, hay
transformacion )':=: a . Los respectivos procesos de revenido
se desarrollan con mas rapidez cuanto mas aIta sea la tem-
peratura del mismo y las sucesivas etapas se superponen am- X
pliamente, haciendo dificilla separacion y el estudio de cada
una deellas; en particular, el _corg.j)grtamientodel carbona
y la cinetica del proceso en lacPrimera et~ del revenido son
aun objeto de investigacion (18).
En la 2ri~ etapa del revenido, que se desarrolla para
temperaturas de 100-200 C, pero que puede tener lugar inclu-
so a la temperatura ambiente, empieza transformandose la
red at6mica tetragonal de la martensita en una !:ed cubka
-0, alm fuertemente distorsionada. Metalograficamente se po-
ne de manifiesto, porque se ennegrece rapidamente con un li-
gero ataque y las agujas de martensita aparecen fuertemen-
te contrastadas sobre un fondo claro de austenita. En la ob-
servacion microscopic a permanece casi invariable la estruc-
tura acicular y el carbona precipitado en forma de carburo de
hierro no es visible paralos aumentos usuales de trabajo; solo
en 21 microscopio electronico es reconocible. La fig. 69 corres-
ponde nl mismo acero con 0,45 % C (1. H. A. F. 114) que vimos
anteriormente (fig. 43) Y un revenido durante dos horas a
150 C.
0

EJ mecanismo de este proceso parece tener lugar a traves


de una rase de transicion, por la formacion intermedia de un
carburo de hierro, denominado carburo E , que precipita de
la martensita tetragonal sobresaturada, principalmente, en
10s limites de los s~1?gr~nl2heredados de la austenita ori-
ginal. La formacion del carburo E origin a una perdida im-
port ante de carbona en la martensita -de 0,9 % C pasa a
0,25 % C- y, a causa de ello, la red tetragonal se transforma
en la red cubica a. parcialmente distorsionada, pero mas es-
table. Este carburo E cristaliza en forma hexagonal y su for-
mula mas admitida es Fe2,.C; es decir, se trata de un carburo
de hierro distinto de lacementita. El proceso va acompafiado
de una reduccion de volumen que, a su vez, provoca una dis-
minucion de las tensiones de endurecimiento, pero. sin em-
bargo, no se produce todavia ninguna perdida notable de du-

Fig. 70.-Revenldo durante dOB horas a 151)- C (1.' etapa). Re-


plica elcctr6nica. x 6.000.
Influeneia de la temperatura sabre la estructura
de revenido en un aeero al carbono (~O,45 % C)
templado desde 9500 C.

reza. Ha austenita retenida, todavia en esta primera etapa


permanece invariable, pero la martensita formada alas tem-
peraturas mas elevadas (entre M. y M h pero mas cerra de
M. ), se reviene durante elenfriamiento subsiguiente y apa-
rece aqui ya parcialmente transformada.
Como ya se ha mencionado, cuando el enfriamiento del
acero austenizado alcanza la temperatura Mf termina la
transformaci6n martensitica y parte de la austenita que no
llega a transformarse, queda retenida con ella. Durante el
tratamiento de revenido a temperaturas un poco elevadas,
200-250 C, al mismo tiempo que la martensita, se transform a
0

tambien la austenita retenida. El proceso de transformacion,


en esta segunda etapa, depende principalmente de la tempe-
ratura de revenido y se desarrollara, en un caso 0 en otro,
bien en la forma de transformacion perlitica 0 bien en la de
transformacion bainitica; en otras palabras, la transforma-
cion se realizara como 10 haria la austenita en la reaccion
isotermica a la misma temperatura.
Un acero con austenita retenida -siempre hay un peque-
no porcentaje de ella- revenido alas temperaturas corres-
pondientes a esta segunda etapa, presentara una estruetura
compleja formada por los productos de descomposicion de
ambas, martensita y austenita, y se precipitara carburo de
hierro con formacion final de ferrita y cementita. El carburo
e , para revenidos muy largos, puede transformarse ya, en
esta segunda etapa, en cementita. La fig. 71 muestra la es-
tructura alCanzada despues de un revenido a 220 C durante
0

dos hor~, parael mismo acero F-1l4 que venimos canside-


rando. -
En la etapa fin,al, tercera etapa del revenido, que nor-
malmente se superpone con la segunda, tiene lugar la trans-
formaci6n del carburo s inestable antes formado, redisolvien-
dose y precipitaudose entonces cementita que se localiza den-
tro yen los'bordes de las agujas de martensita hasta la des-
aparicion ._total del carburo s . El proceso se desarrolla de
acuerdo condiferentes formas intermedias; los pequenisimos
nodulos de carburo, al aumentar la temperatura y el tiempo,
van haciendose mas gruesos, intensificandose la precipitacion
en los contornosde las agujas primitivas, cuya forma se
mantiene aun durante un tiempo muy pequeno y, finalmen-
te, al 'continuar aumentando la temperatura, la cementita
coalesce y se globuliza, dispersandose por toda la mas a de la
antigua martensita que, por perdidas sucesivas de carbono,
esta ya tnmsformada en ferrita. A temperaturas de revenido
pr6ximas a Ai, aparece ya una estructura clara y definida
de matriz ferritica y cementita globulizada.
Un revenido durante dos horas a 400 C, produce una va-
0

riacion en la estructura, tal como se presentaen la fig. 73, pa-


ra un acer,o con 0,45 % C, A temperaturas mas altas, siguien-
do el proceso Indicado, la estructura visible al microscopic
aparece como en la fig. 75 para e1mismo acero revenido a 600'
C durante dos haras.
En el casa'de aceras de alto contenido en carbono 0 de
aleaci6n, se considera una etapa mas, a altas temperaturas
c'::; revenido, cuarta etapa del revenido, que corresponde a la
precipitaci6n y coalescencia de la cementita y de los carburos
de aleaci6n.
En las figs. 70, 72, 74 Y 76, se presentan replicas de micros-
copio elcctr(lnico para iguales temperaturas y tiempos de re-
venido, realizadas sobre el mismo acero que venimos conside-
rando y en las que se pueden apreciar con claridad los distin-
tos procesos en las etapas de revenido antes senaladas.
Todos est as tipos de estructuras obtenidos, que s6lo se di-
fel enci811 en el tamafio y dispersi6n de las particulas de car-
lJuro y puesto que no pueden establecerse !imites bien con-
cretos entre ellas, no deben llevar ninguna denominaci6n
especiaL sino llamarlas uniformemente estructuras de temple
Fig. 76.-Revenldo ,Iurantc dos hnras a
Ml}oC (4.' dapa). Rcplicft electr6nica.
'>( 6.000.

Influencia de la temperatura sabre la estructura


de revenido en un acero al carbona I ~O.45 % C)
templado desde 9500 C.

y revenido y diferenciarlas indicando, en caso necesario, la


temperatura aproximada de revenido.
El diagrama esquematico de la fig. 77 Hustra sabre las
transformaciones durante el temple y revenido y las estruc-
turas finales obtenidas de acuerdo con el diagrama TTT del
acero tratado.

El efecto mas importante del revenido, desde el punto de


vista practico. es modificar parcialmente los efectos del en-
friamiento brusco (temple), disminuyendo la dureza y elimi-
nando las tensiones producidas en el temple:
La dureza alcanzada despues de un enfriamiento fl\pido
es, en la pnktica, s6lo fun cion del carbano disuelto en la
austenita a la temperatura de temple, ya que los elementos
aleados producen un efecto insignificante. En la fig. 57 hemas
representado la dureza en fun cion del contenido en carbona,
y en ella puede observarse que, ya por encima de 0,4 % C, se
alcanzan valores elevados, por encima de 60 HRc Otras pro-
piedades mec{micas tambien se modifican; con la dureza au-
mentan tambien ellimite de fluencia y la resistecia a la trac-

MARTENSITA TEMPlADA

r'IEMPO - ESCALA LOGARITMICA

cion, pero disminuyen la tenacidad y, por tanto, el alarga-


miento, estriccion y resiliencia. Un revenido a distintas tem-
peraturas produce una disminucion de la resistencia a la
tracci6n, al mismo tiempo que de la dureza, pero mejora las
caracteristicas de ductilidad y tenacidad. En la fig. 78 puede
observarse el efecto que sobre las propiedades mecanicas de
un acero I. H. A. F-114 ( ~ 0,45 % C) producen revenidos a
diversas temperaturas (Diagrama de revenidos). El conoci-
miento del diagrama de revenido de un acero, es extraordi-
nariamente importante en las aplicaciones tecnologicas pos-
teriores del mismo.
En general, puede asegurarse que este efecto sobre las
propiedades mecanicas, es una consecuencia de modifkacio-
nps cstructurales, pero, sobre todo, del constituyente mar-
tensita durante el revenido.
Debido a la segregacion y coalescencia de la cementita, dis-
minuyen la dureza y la resistencia a la traccion a medid-a
que aumenta la temperatura y el tiempo de revenido, en tan-
to que aumentan el alargamiento, la estricci6n Y la resilien-
cia; de esta manera, cligi-endo adecuadamente el cicIo tiem-
po-temperatura de revenido, se puede llegar a alcanzar todas
las propiedades intermediasentre las del estado templado y
las del recocido de ablandamiento, con 10 cual las propieda-
des de tenacidad y la relaci6n limite ehistico-resistencia a la
traccion sean las mejores para las condiciones de trabajo exi-
gidas al acero que se utilice.

Aco Temple: En agua Temp: 850C T1empo:Y2 h


F.". ,Seccion:20 min~ Revenido:1 h Enfrlamienlo:Aceile

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En la practica nos encontramos, muchas veces, can que


la disminuci6n de dureza provocada par el revenido, no es
regular al aumentar la temperatura 0 el tiempo d'l mismo,
sino que, por el ~ontrario, presenta varias irregularidades. Las
div'rsas etapas en que hemos vista se desarrolla el proceso
de rcvenido .y la ?-mplia superposici6n de eUas, justifican di-
chas irregularidades. En algunos casos, a temperaturas de re-
venido de unos 100 C se nota un ligero aumento de dUIeza,
incluso por encima de la de temple, y ello parece debido a la
precipitacion del carbona de la martensita tetragonal que,
por su gran dispersion, produce elligero aumento de la dure-
za. Por otra parte, en la segunda etapa, la austenita retenida
se transforma y, a esta temperatura, la unica transformacion
posible.es en bainita, el constituyente mas proximo y parecido
a la martensita. La sustitucion d~ austenita blanda par bai-
nita heterogenea dura, da lugar a un aumento en la dureza
del acero revenido a estas temperaturas, contrariamente a 10
que parecia esperarse.
Este fen6meno es conocido con el nombre de dureza se-
cundaria de revenido y puede presentar earacteres muy acu-
sados. En aceros aleados con elementos como Mo, W, Cr, V, que
dan lugar a la formacion de carburos, el gran tamano de los
atomos de tales elementos retarda el proceso de difusi6n y
exige una temperatura alta para formar y precipitar los car-
buros correspondientes. Revenidos a altas temperaturas 0 lar-
gos tiempos, al provocar dicha precipitacion, no solo retardan
la natural disminucion de la dureza, sino que, a ciertas tem-
peraturas, pueden llegar incluso a aumentarla.
Un metodo practico, muy eonveniente en estos casos, cuan-
do se van a realizar revenidos altos, consiste en calentar len-
tamente, deteniendose algo a 200-250para destruir la auste-
nit a retenida -que se transforma entonces en bainita infe-
rior" semejante ala martensita- elevando despues la tempe-
ratura sin ningun perjuicio, puesto que los productos de des-
composicion de la bainita inferior son analogos a los de la
martensita.

EI aumento de las caracteristicas de tenacidad, alarga-


gamiento, estriccion y resiliencia, que de una manera gene-
ral experimenta el acero con el tratamiento de revenido, tam-
poco puede considerarse como regUlar. En algunos tip os de
aceros a temperaturas de revenido entre 250 y 400,a pesar de
que experimentan un ablandamiento, la tenacidad disminu-
ye sensiblemente y se presenta una zona de fragilidad que no
desaparece hasta haber rebasado esta temperatura. El pro-
ceso de revenido nos explica tambien esta zona de fragilidad;
en efecto, en la tercera etapa, caracterizada por la redisolu-
cion del carburo e y precipitacion del carbona que aun con-
tiene la martensita, formando cementita, antes de coalescer
dicha cementita, se concentra contorneando las primitivas
agujas de martensita, formando una pelicula extraordinaria-
mente fragi! y a la cual es debida la fragilidad de los aceros.
(Ver fig. 74) Revenidos a temperatura mas alta provocan la
eoalescencia de esta cementita y su dispersiOn en ]a matriz
ferritica, hacienda desaparecer esta fragilidad perjudicial.
Este fenomeno de fragilidad se canace con el nombre de fra-
gilidad a l08 revenidos bajos.
Modemamente, la necesidad de utilizar aceros de muy
1
~ta resistencia. 150-200 kg/mm', ha canducido a ]a investi- ,
ga.cion de elementos de aleacion que desp1azan esta zona de
fragilidad a temperaturas mas altas, tales como el silicio
(0,5- 2 % Si), perrnitiendo emp1ear los aceros con caracte-
rlsticas de resistencia a la tracci6n muy superiores a !as que,
h~sta ahara, venian utilizlmdose. En 1a fig. 79 se presenta el
desplazamiento, hacia temperaturas de revenido mas altas,
de la zona de fragilidad en un acero con silicio como elemen-
to de aleacion,

RESISTENCIA RESILIENCIA
ENtKg/mm2) EN(Kg/cm2)
~oo

P
50 o
a 100 200 300 400 500 600 700 BOO
TEMPERATURA DE REVE,NIDO C

Pilot. 79.-Influencia del revenldo sobre la reslstencia a la traccion y


resiliencla de 105 aceros con sillcio como elelncnto de aleacion.
(Pogglo).

En Tevenidos a temperaturas mas elevadas, 45fr-550 ,y es-


pecialmente en aceros aleadosa1 manganeso 0 al cromo-niquel,
se presenta otra zona de fragilidad muy pronunciada y de ca-
racteristicas muy particulares. Este fenomeno de fragilidad
s mas eonocido con el nombre de jragilidad de revenido 0
!ragifidad Krupp
Lafragilidad de revenido es aun objeto de investigaci6n y
no contamos todavia con una teoria comp1eta capaz de expli-
carla. Se supone (19) que a a1tas temperaturas se disuelve ni-
tr6geno en 1a austenita y despues, en e1 temple, se transfiere
a 1a martensita. Cuando esta se transforma durante e1 reve-
nido,quedaretenido en 1a red de hierro a de 1a ferrita, si bien
enestadode sobresaturaci6n. A causa del calentamiento pre-
cipita durante e1 revenido en forma de nitruro de hierro. veri-
ficandose dicha precipitaci6n par un proceso de nuc1eaci6n y
crecimiento en la forma acostumbrada para todas 1as reac-
dones en estado s6lido. La precipitad6n ocurre, precisamen-
te. en 10s bordes de grano, que son 10s 1ugares de maxima ener-
gia y, par tanto, en 10s que se inicia la nucleaci6n; 1a gran fra-
gilidad del nitruro alIi precipitado, provoca la rotura fragil por
dichos limltes. Asi se explican los graves efectos que provoca
tan peqllefia precipitaci6n. Es muy posible que 10s elementos
de aleaci6n Mn, Cr, Ni, modifiquen favorab1emente 1as con-
diciones de solubilirlad del nitrogeno en el acero y, por ell0,
e1 f{'n6meno se presenta en estos aceroscon mayor intensidad.
Los aceros sensib1es a la fragilidad de revenido mejoran
considerablemente sus condiciones por la adici6n de molib-
deno en su composici6n ( -.020 c;f; Mo), bien porque este ele-
mento impida 1a precipitaci6n de 10s nitruros 0 porque fa-
vorezca e1 que esta se produzca en e1 interior de 10s granos,
pero, en ambos casos. disminuyendo notablemente su efecto
perj udicial.
Asi pues, en la practica, s610 se puede evitar la fragilidad
de revenido en 10s aceros susceptibles a la misma, procurando
no realizar nunca revenidos muy largos en la zona peligrosa
a afiadiendo en la composici6n del acero cierta proporci6n de
molibdeno que, en parte, evite 0 retraseel fen6meno de la fra-
gilidad. Si, a pesar de todo y con un acero de composicion
poco favorable, es preciso realizar un revenido en esta zona, se
procnrara que 1a duraci6n del mismo sea 10 mas corta posi-
bIe; cuando e1 revenido ha de realizarse a temperaturas su-
periores a 550", se puede tratar de evitar 1a fragilidad en-
friando rapidamcntr cl acero hasta la temperatura ambiente,
para evitar un:--tprrrl'Hmencia prolongada del mismo en Ia zo-
na peligrosa.

Alqllnos lactores que inflllyen en el resultado del revenido.

En el est ado actual de nuestros conocimientos meta1ur-


gicos, 10s resultados del tratamiento de revenido deben ser
califlcados no solo pur 10s resultados de dureza y estructura
obtenido;",sino quP es prrclso, ademas. realizar ensayos de re-
siIienda -y -de tnH'cion para obtener una vision mas amplia
del mismo, tendiendo siempre a con:.;eguir las propiedades
mecanicas optimas para la utilizacion posterior del acero. EI
empleo del "diagrama de revenidos" para determinar el tra-
tamiento adecuado y elegir el cicIo tiempo temperatura co-
rrecto, resulta, pues, de extraordinaria importancia practica.
En general, el tiempo y la temperatura son equivalentes
en sus efectos sobre el revenido; cuanto mas aumentemos am-
bos, mas reduciremos la dureza y elcvaremos las caracteris-
ticas de tenacidad. Existen formulas empiricas y abacos que
relacionan los efectos de estos factores (19) y permiten la
eleccion de ambos de acuerdo con la clase de acero a tratar.
La diferente 'composicion quimica y, sobre todo,la influen-
cia de los elementos aleados es distinta y un mismo tiempo-
temperatura producira efectos de magnitud diferente sobre
los valores de dureza y de resistencia. EI efecto del carbona
y de los elementos aleados sobre la estructura de temple y re-
venido, son las principales causas deello.
Tambien existen metodosempiricos para calcular, en un
acero determinado. la dureza a alcanzar mediante un deter-
minado revenido despues de su temple (19).
Durante el temple de piezas de acero con distintas seccio-
nes, es frecuente obtener estructuras mixtas en el nucleo que
daran propiedades heterogeneas y, por tanto, la dureza sera
distinta desde la superficie al nucleo. EI revenido de una
pieza templada en tales condiciones provoca una disminu-
"ion dp dureza, pero la heterogeneidad no sera tan acentuada.
Los ef.ectos son tanto mas energicos cuanto mas inestable
sea la estructura; es dedr, para temperaturas de revenido
iguales, 10s efectos seran mayores sobre una estructura mar-
tensitica pura que sobre mezclas de martensita-bainita~per-
Uta. Si, de una forma general, un tratamiento de revenido
suaviza el de temple, en los temples heterogeneos, a causa de
rUmensiones 'excesivas 0 variables de las piezas, falta de tem-
plabilidad 0 cualquier otra causa, el revenido tendera a sua-
vizar e igualar dicha heterogeneidad.
En los aceros aleados sensibles al fenomeno de fragilidad.
tiene una significacion especial la velocidad de enfriamiento
despues del revenido y, particularmente, para cada composi-
cion, la influencia de la forma de enfriamiento es distinta.En
la fig. 80 se expresan algunos resultados inter,esantes obte-
nidos sobre aceros al Cr-Ni (20). Ambas zonas de fragilJdad,
la primera, entre 260-335, producida por la transforrrlacion
de la austenita retenida y la formacion de una p,elicula de ce-
mentita en los bordes de las agujas de la martensita prima-
ria y la segunda, entre 450-550, debida a la precipitacion de
carburos, nitruros y particulas de oxidos finisimos que difi-
cultan el mecanismo de deslizamiento de los bordes de gra-
no (21), aparecen perfectamente definidas; enfria~ientos en
medios distintos con los que se obtienen velocidades diferentes,
modifican la posici6n de la segunda zona de fragilidad y, con-
secuentemente, los valores de las caracteristicas mecanicas.
16

14

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E
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100 200 300 400 500 600 700
TEMPERATURA (OC )

Fig. 80.-Influencia de la temperatura de revenldo y


de la velocldad de enfrlamiento sobre la resilleneia
de aeeros al Cr-Ni sensibles al fen6meno de fragili-
dad. (Bolehowitinow).

Bajo la denominaci6n de bonificado se entiende normal-


mente un tratamiento de temple, seguido de otro de revenido
a una temperatura par debajo de Aci Al contrario de los
tratamientos hasta ahora estudiados, dirigidos hacia una
modificaci6n de la dureza y de la estructura, el efecto del
bonificado se valora por su acci6n sobre la resistencia a la
tracci6n y la resiliencia de un acero.
Un tratamiento de bonificado puede hacer variar en un
amplio intervalo los valores de resistencia y tenacidad y, al
mismo tiempo, eliminar los peligros de envejecimiento. Las
demas caracteristicas mecanicas de fluencia, doblado, fati-
ga, pueden tambien modificarse en forma favorable.
El funaamento del tratamiento consiste en enfriar el ace-
ro con una velocidad inferior a la critica de temple para dar
lugar a la formaci6n de estructuras intermedias, bainita y
perlita, en la proporci6n necesaria junto con martensita para
obtener las propiedades deseadas. Merece destacarse el proce-
so en la etapa intermedia de trasformaci6n bainitica, en el
que el acera enfriado en un bano caliente (bano de sales 0
banD metalico) se mantiene a la temperatura de transforma-
ci6n bainitica hasta la transformaci6n total de la austenita.
La estructura de bainita asi obtenida, contiene tambien 105
carburos en la misma forma que resultan despues de un trata_
miento de revenido que haya seguido a un temple. De esta
forma, puede ahorrarse el revenido posterior de la bainita.
El enfriamiento final puede hacerse en aire, agua 0 acei-
te, senal{mdose en cada caso el medio empleado.
Un tratamiento con el mismo fin que el bonificado es el
denominado patentado, que se realiza en alambres y bandas
de laminaci6n. En el, la transformaci6n tiene lugar en la par-
te inferior de la zona perlitica, obteniendose una estructura
de perlita muy fina, especialmente indicada para una defor-
maci6n en frio posterior, ,en el trefilado 0 laminado.
El alambre 0 la banda de laminaci6n, despues de un ca-
lentamiento por encima de As, se templaen un bano de sales
o metalieo (plomo) a 400-550C y, finalmente, despues de un
corto tiempo, se enfria al aire (Patent ado en bano). Una es-
tructura perlitica muy fina, con red de ferrita tambien fina
se obtiene, cuando el alambre 0 la banda de laminaci6n se en-
frian al aire desde una temperatura por encima de AC3 (Pa-
tentado al aire). La austenita grosera, formada por efecto del
Calentamient9 a alta temperatura que diftculta la transfor-
maci6n en la zona perlitica, produce una disminuci6n en la
temperatura de la misma.
Una de 1as consecuencias mas importantes de 10s estudios
realicados sabre 10s diagramas de transformacion isotermica,
ha side e1incremento de los tratamientos termicos de este ti-
pu y el desarrollo de otros nuevas, derivados del mejor cono-
cimiento de las tlansformaciones en, stado solido.
Las interesantes propiedades delconstituyente bainita, la
reduccion del peligro de grietas y deformaciones, debido a que
la transformacion se realiza casi a la vez en toda la masa, la
utilizacion de banos de sales de composici6n adecuada, que
llega en ocasiones a evitar la oxidacion superficial y la posi-
bilidad de producir un ablandarniento en mucho menos tiem-
po que el necesario para conseguir el mismo resultado con un
l'ecoeido de r,egeneracion clasico, son las grandes ventajas
pra~ticas derivHdas del emp1eo racional de 108conocimientos
adquiridos.
En 10s ultimos arros, ha tenido una aceptacion extraordi-
naria la modalidad de tratamiento conocida con el nombre
de recocido isotennico. Esencialmente, consisteen calentar el
?cero a la temperatura de austenizacion y enfriar luego ra-
lJidamente hasta una temperatura ligeramente inferior a A"
casi siempre coincidiendo con la nariz de la curva de la "S",
manteniEmdola el tiempo suficiente para que la transforma-
cion perlitica sea total; luego, se enfria ya al aire. La fig. 81
es una representacion ,esquematica de un recocido isotermico,
en la que pueden apreciarse las c!'racteristicas ante mencio-
nadas. La informacion tan extraordinaria que nos proporcio-
nan las curvas TTT, hace posible conocer y elegir las tempe-
rat uras de tratamiento mas convenientes para conseguir la
estructura y caracteristicas mecanicas que se deseen.
El tiempo pi'eciso para la realizacion de un recocido iso-
tennico, .repteSent~, aproxim~damente, el 50 % del necesario
en Wl recocido con enfriamiento lento que produzca carac-
teristicas analogas.En la practica, ha adquirido gran desa-
rrollo para recocer isotennicamente piezas forjadas que pasan
directamente, desde la prensa 0 martillo y antes de que su
te;tI1peratura descienda, al bano de sales, en el que se man-
tiepen e1 tiempo preciso,funci6n de su composici6n, forma
y peso; enfriando despues a1 aire 0 al agua.

Fig. 81.-Representacl6n' esquemAtlca de un reco-


cldo Isotermleo.

La estructura perliticaobtenida en este tratamiento es


muy un~fonne y fadlita rnucho el mecanizado posterior. Tie-
ne tambi~n 1a ventaja de que las piezas tra.tadas aparecen,
al final,con una Su.perficie limpia, libre de cascarilla.
Las interesantes propiedades de la estructura bainitica,
que tieneuna tenacidadmucho mayor que ~ correspondiente
a estructuras martensiticas de temple y re.venido y para la
miSll'1adureza, han encontrado una aceptaci6n extraordina-
ria, utilizandQSe, para con;seguirlas, el tratamiento isoter-
Mico denominactoaustempeting 0 temple bainitico.
El esquema de la Fig. 82 corresponde a un tratamiento de
este tipo que, funtlamentalmente, consiste en calentar el ace-
rn hasta latemperatura de austenizaci6n y enfriarlo luego,
rrlllY rapidamente, hil$ta una temperatura ligeramente supe-
rior a M. pero a velocidad suficiente para que no se forme
perlita, manteillendOle en un bano de sales a esta temperatu-
ra (250-550 C), el tiempo sUficiente para que se verifique la
0
transformacion total de la austenita en bainita inferior, en.
friando despues al aire. El enfriamiento final hasta la tern
peratura ambiente, no provoca mas transformaciones.
El austempering representa un destacado avance sobre
los tratamientos termicos clasicos de temple y revenido, ya
que la transformacion bainitica tierre lugar en forma isoter-
mica :1 una temperatura relativamente alta, con 10 cual las
tensiones intern as propias de la tra.:nsformaci6n son muy
pequeiias, resultando una deformaci6n minima y, al no existir
laetapa martensitica, aparece piacticamente libre de las
microsc6picas grietas de temple.

La mejora de algunas de las propiedades mecanicas es,


a veces. muy notable; p. e., la estricci6nes extraordinaria-
mente elevada para el grado de dureza del acero, la resiliencia
aumenta tambien, tiene bastante tenacidad y en el ensayo
de plegado se obtienen mejores resultados (22).
Sin embargo. este tratamiento tiene una limitaci6n y es
que puede ser dificil conseguir. en la practica, la velocidad
de enfriamiento necesaria para evitar la transformaci6n en
la nariz de la curva de la "s" y se formarian entonces con-
juntamente perlitas blandas y bainita que reduceh enorrne-
mente Jos valores de tenacidad; al mismo tiempo varia la eg-
tricci6n que aumenti" cuando disminuye la cantidad de aus-
tenlta retenida.
La temperatura de austenizacion influye notablemente
sobre la duraci6n del tratamiento y el tiempo ne trans for-
maci6n bainitica aumenta al elevarse dicha temperatura. Con
temperaturas de austenizaci6n crecientes, la tracci6n y fluen-
cia experimentan poca variaci6n; sin embargo, la resiliencia
disminuye de forma muy acentuada.
La posibilidad de realizar el tratamiento automaticamente
en instalaciones especiales, ha permitido utilizarl0 en gran
escala, sobre todo para piezas pequenas, tales como muelles,
alambres, piezas de maquinas de escribir y coser etc., obte-
niendose excelentes resultados para aceros de alto contenido
en carbona (0,5 a 12 % C), pero no tan buenos, porque los
resultados son muy irregulares, para aceros de bajo carbono.
Laspequenas piezas no sufren deformaciones y pueden tra-
tarse en estado de acabado.
Es posible realizar una variante de este tratamiento y es
enfriar rapidamente, desde la temperatura de austenizaci6n
en un bano hasta una temperatura inferior a Ma, con
10 que ocurre alga de transformaci6n martesitica e, inmedia-
tamente, se pasa a otro banD de temperatura. precisa para
que se efectue la transformacion bainitica del resto de la ma-
sa que aun estaba en forma de austenita. Al final se tiene una
estructura que es mezcla de martensita y bainita, pero las
propiedades mecanicas, si bien todavia aceptables, no son
tan buenas como en el tratamiento de temple bainitico pro-
piamente dicho.
EI conocimiento mas completo de la transformacion mar-
tensitica, ha permitido desarrollar aun otra modalidad de tra-
tamiento isotermico: es la llamada martempering.
En cualquier medio de temple, el efecto de masa es la
causa de que el micleo de una pieza se enfrie mas lentamen-
te que la superficie. Esto puede provocar, sobre todo con en-
friamientos superficiales muy rapid os, el agrietamiento de la
pieza tratada, porque, como se ha mencionado, la marten-
sita. tiene mas volumen que la austenita de que procede.
Este tratamiento de martempering se desarrollo, precisa-
mente, para tratar de evitar tas grietas de temple y ha sido
representado esquematicamente en la fig. 83. En la practica
seefectua enfriando el acero desde la temperatura de aus-
tenizacion en un banD de sales, cuya temperatura sea justo por
encima del punta M. de comienzo de formacion martensitica
(200-300 C) Ymanteniendole dentro del banD el tiempo nece-
sario para conseguir que toda la masa, incluso el nucleo de
la pieza, alcanoe e iguale la temperatura del banD, no prolon-
gando el tiempo demasiado para evitar que se inicie la trans-
formacion buinitica y enfriandose seguidamente en el aire.
La transformacion martensitica oeline durante el, rela-
tivamente lento, enfriamiento en el aire, y puesto que el gra-
diente de temperatura, caracteristico del temple elasico, no
existe, la superficie y el nueleo terminan de enfriarse a Ias
mismas velocidades, formandose martensita casi simultanea-
mente en toda la seccion, tanto en las secciones grandes co-
moen las pequeiias, y las tensiones producidas por la trans-
formacion son muchisimo menores; como consecuencia, las
deformaciones y grietas de temple son minimas. La trans-
formacion simultanea ,en toda la seccion y la formacion de

mart,ensita cUbica en lugar de martensita tetragonal, son las


causas de que se obtengan caracteristicas de tenacidad mas
altas, junto con tensiones y deformaciones minimas. 8i con-
viene disminuir la dureza 0 modificar otras propiedades me-
canicas, puede realizarse un revenido posterior que producira
10smismos efectos que ,el revenidt, c1asico.
Como en el caso del austempeLng, puede ocurrir identica
limitacion: que la curva de enfriamiento corte a la nariz del
diagram a y, en ese casa, aillegar a la zona de transformacion
martensiLica, parte de laestructura no seria ya austenita sino
perlita y no podria transformarse. Conviene, pueSt conocer
previamente la curva de la "8" de enfriamiento continuo del
aoero que se trate y, especialmente, la posicion de la nariz
pe!litica, la temperatura M. yel tiempo preciso para que se
inicie la transformacion bainitica a la temperatura ligera-
mente superior a M. que va a utilizarse en el baiio de sales.
El valor de Ms tambien es necesario conocerlo, porque, en
algunoscasos, varia Qastante con la temperatura de austeni-
zaci6n; al elevarse esta, desciende aquella.
El tratamiento de martempering haencontrado aplica-
cion,es practicas .en mUltiples casos: herramientas, rodamien-
tos, de bolas, cojinetes, engranajes, troqueles, etc., y mu-
ehas otraspiezas en las que existian enormes dificultades de-
!)iQ.aB ala distorsi6n y grietas producidas en los tratamientos
clasicos de temple y revenido. y en las que el porcentaje de
las rechazadas eta bastante alto.
OTROS TRATAMIENTOS TERMICOS:
RECOCIDO. NORMALIZADO

En muchos casos, es interesante y conveniente someter el


acero a un tratamiento queestabilice su estructura y modi-
fique su dureza, favoreciendo as! su ductilidad. Con ello se
consigue, en general, obtener unas condiciones optimas para
poder mecanizarlo sin dificultad 0 tenerlo en la forma mas
apropiada para poder sufrir deformaciones mecanicas. A ve-
ces, antes de someterlo a un tratamiento de temple y reveni-
do. es preciso eliminar estructuras groseras (estructuras de
colada). inhomogeneidades 0 tensiones mecanicas produci-
das en los distintos procesos de hechurado (estructuras de
laminacion, forja,etc.) y obtener una estructura fina y re-
gUlar. apropiada para ulteriores tratamientos. En algunos
tipos de acero, para modificar sus propiedades electric as 0
magneticas.
Consecuentemente s,e emplean procesos de calentamien-
to y enfriamiento adecuados para conseguir el desarrollo de
transformaciones capaces de llevar 'el acero a un estado es-
truetural, considerado practicamente como estable. Estos tra-
tamientos son los denominados usualmente recocido y nor-
malizado.

La denominacion de recocido se aplica generalmente a


toda una serie cletratamientos. euyo fin principal es ablandar
cl acrfO. talrs como ff'cociclode regeneraci6n 0 recocido total,
n'cllciclo d(' frcristalizaci6n. globulizaci6n. de difusi6n, etc.
Puesto que en todos ellos se trata de obtener estructuras
estables, a la vista del diagrama \-'!p {uilibrio hierro-carbono,
que muestra los intervalos de compos.. ion y temperaturas en
los que las distintas fases son estabLs :/ ]00 llmitf's en los cua-
les ocurren los cambios de fase; es senejllo determillar el tra-
tamiento conveniente para lograr e: objetivo buscado. Asi, un
tratamiento de recocido exigira, f'Jl ia nractica usual, un ca-
lentanli:ento a temperatura suficient ~",ra qne toda la masa
de acero se transforme en su fase ('<tahle a aIta temperatura,
seguido de un enfriamiento lento p.ra permitir que todas las
reacciones se desarrollen plenamente y el acero se transfor-
tlle en la fase estable a baja temperatura, a la temperatura
ambiente.
En el diagrama de equilibrio de la fig. 84 estan marcadas
las zonas de temperatura para 108 diversos contenidos en
carbono de los acetos y en las que debe realizarse el tra-
tamiento de recocido en las divers as modalidades que estudia-
remos. Conviene recordar nuevamente que la temperatura
critiea de la transfonnacion "'(- a y a eausa del fen6meno
de hister~is que ya h.emos mencionado, se ,eleva durante el
calent9mlento (~20-30 C), mientras que desciende al
aument;.arla velocidad de enfriamiento, dando origen a peque-
nas variaciones en la posicion de las lineas de equilibrio y que,
asimismo, las aleaciones tecnicas hierro-carbono contienen
proporciones variables de manganeso y silicio que pued-enmo-
dificar ligeramente el curso de dichas lineas de equilibrio.
El recocido de regeneraci6n 0 recocido total es el recocido
pJ)Opiamentedicho y en el se calienta eelacero 30 - 50 C par
encima de la temperatura critica Ac, en 10s aceros hipoou-
tectoides y porencima de Ac, en 108 hipereutectoides, man-
teniendole un tiempo de 1 h., aproximadamente, por cada 25
milimetros de dimension menor de la seccion, seguido de un
enfriamiento lento, por 10 menos hasta 1a temperatura Ar,
"on objeto de obtener un grana grueso, mas ventajoso para e1
mecanizado, y una configuraci-6n mas dislocada de 1a perlita.
~n general, se deja enfriar dentro del mismo homo y se pro-
duce una estructura de grandes masas de perlita rodeadas por
granos de ferrita en 105 aceros hipoeutectoides y por cementi-
ta en Ins hipereutectoides.
Siendo el carburo de hierro un eonstituyente duro y fragi!
y su presencia en 10s aceros hipereutectoides normal, 1a eapa-
cidad de mecanizado de 108 mi$mos es muy r,educida. pero 10
E'S mas aun si la cementita seencuentra fonnando redes alre-
dedor de las masas perliticas, por 10 que tal recocido total es
muy poco empleado para los aceros altos en carbona. En 1a
figura 37 se observa la estruetura de recocido en un acero de
~ 0,45 % C, m~riado en el homu desde 900 C 0
El recocido de ablandamiento 0 de globulizaci6n es el tra-
tamiento idoneo para ablandar y favorecer la deformacion en
frio y la mecanizacion de 108 aceros hipereutectoides. La pre-
sencia en ellos del carburo de hierro y la distribucion del mis-

<{ 600
a:
::l
~
<{
a:
UJ
0-
:
UJ
I- 300

o 0.2 0,4 0.6 0.8 1.0 1,2 1.4


CONTENIDO EN CARBONO ( % )

_ Recocido de difu~ion

m- Normalizado

~ R~cocidopara ellminaci6n de tensiones


Recocido de g!obulizaci6n
~~'//.;.':'%

~ Recocido cle recristalizacion


Wmffij RP.'cocidototal
mO,es 1a causa de su faIta de maquinabilidad. a no ser que se
destruya 1a conformacion de las laminas duras de cementita
en 1a perlita ye1 reticu10 de cementita proeutectoide. Ello se
consigue mediante un recocido prolongado a una temperatura
justo por debajo de Ac, 0 pOl'ca1entamiento poco por encima
de Ac" con subsiguienteenfriamiento lento; 0 bien, mediante
un recocido oscilante, alternativamente. por encima y por de-
bajo de Ac,: la estructura obtenida esta constituida por una
matriz ferritica en 1aque 10scarburos duros existen como par-
ticu1as esferoida1es (g16bulos),rcgu1armente dispersos, tal co-
mo se observa en la fig. 25 para un acero con 1,12 % C. El reco-
cido por debajo de A C, se emp1ea con p:"efer.enciaen aceros
hipoeutectoides; sin embargo, tal operaci6n en este tipo de
aceros tiene menos valor, dado que el recocido total es mas
facH y econ6mico para lagrar e1ablandamiento. El recocido
por encima de AC1 (l5-500) se utiliza normalmente para globu-
lizar 10s aceros hipereutectoides y, enellos, los pequefios g16-
bulas de cementita actuan en el enfriamiento como nucleos
de cristalizacion y todo el carbono 0 carburos disueltos en la
austenita coalescen a su alrededor formando g16bulos relati-
vamente grandes. $i se eleva mucho 1a temperatura, parti-
mos, para e1 enfriamtento, de una estructura austenitica que
Hende siempre a lasformas perliticas 1aminares. El r-ecocido
por encima de Ac, en los aceros hipereutectoides, origina, al
mismo tiempo. una transformaci6n granular en el sentido de
un nonnalizado.
Los recocidos oscilantes se suelen recomendar tambitn pa-
ra aceros tie altaaleaci6n; sin embargo. investigaciones recien-
tes (28) parecen mostrar que los recocidos ascilantes no siem-
pre producen buenos resultados en 108aceros hipereutectoi-
des y que, cuando exist una recIde cementita. la elevaci6n de
temperatura por encima de ACt no es suficiente para des-
truirla. Un recocido por encima de Ac, y hasta ligeramente
superior a AC3 manteniendo luego un largo tiempo a 720 C 0

(Ar,). seguido deenfriamIento hasta 600 C (10 C/hora), pro-


0

porciona mucha mas seguridad de obtener una estructura glo-


bulizada, a pesar de ser un tratamiento mucho mas largo.
Como tratamiento especialmente favorable para conseguir
la globulizacion de la cementita, se recomienda un recocido
con transformacion isotermica (24). Despues de calentar el
l'lcero a temperaturas ligeramente superiores .a Ac se en-
Iria con rapidez, a ser posible en otro horno, a 10-50 C por
encima de Art (en general a temperaturas entre Ar3 Y Ar,)
y se mantiene a esta temperatura el tiempo necesario para la
transformacron isotermica completa, enfriandolo despues~ .l
aire. Esta mayor 0 menor temperat1lra entre Ar3 y Ar t tiene
gran influencia sobre el tamaiio de los globulos de cementita
obtenidos. Corrientemente, puesto que 'el tiempo necesario
para la transformacion isotermica de la austenita es grande,
se realiza solo una transformacion parcial en esa zona (apro-
ximadamente 700' C) Y el final a temperatura mas baja (6000
C), co~ 10 cuaJ se ahorra mucho tiempo y, si bien la dureza
obtenida no es la menor, suele ser. ya aceptable.
En la fig. 85 se muestran las temperaturas apropiadas y
108 tiempos precisos para la globulizacion de un acero hiper-
eutectoide aleado. La linea GDE muestra el intervalo de tem-

DE F G D~lntervalo de recocldo
para grandes espesores
ABC E F G Aalntervalo de recocido
para pequenos espesores
H B ELi m,solubilidad de la cementita reticUlar
G1=PrinciDio de sobre cal >nlar,il>nlo
800
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r- " con cementita retIcular
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"J ;J:l
~. 'r -",-i 8 690
f-

670
f- ~
I i I I
I jconcr,entifarefic,ular
I I I I I -Ii. .. ~I" t ~
670
o 2 6 8

Fig. Ro,-Temperaturas y tiempos de recocido para la globulizaclon de un acero


hlpereutectoide aleau\,' (1 % C, 1 % Cr), (Hiilbruch y Theis).

peratura y tiempos necesario de tratamiento si hay red de


cementita y la AGF indica el limite de temperaturas y tiem-
pos a emplear. La zona de la transformacion isotermica se
representa en la parte derecha de la figura y la linea LMN, el
tiempo minimo preciso para la misma. A temperaturas por
encima de 700 C aparece cementita mas grosera y blanda y,
0

por debaja, mas fina y dura.


En la practica, el tratamiento isotermico de globulizacion
es sencillo de realizar, utilizando un homo continuo (24), en
el que se tiene el acera corto tiempo a una temperatura de
850, enfriando despues rapidame.l'1te, a voluntad, hasta 650
700. Se realiza luego un calentamiento posterior a 740-800,
se mantiene, despues de enfriado, a 720 un cierto tiempo y
finalmente, con lentitud, hasta 620 C. La duraci6n total del
tratamiento es, aproximadamente, de dace a catorce horas.
El metodo permite realizarlo aun en aceros hipoeutectoi-
des, como una etapa mas en procesos de forja y laminado. En
10s primeros, se lleva el tacho forjado, directamente, a un bantY
de sales a 680-640 y se transform a isotermicam-ente, 10 que
tiene Jugar en corto tiempo ( ~ 60 min.), enfriandolo despues
al aire (25) y en 100 segundos, suponiendo que latemperatura
de laminaci6n sea de 825-875, se enfna rapidamente hasta
POCD por encima de A r, (~ 700 C). Se mantiene a la tem-
peratura el tiempo preciso y se enfria lentamente, de aouerdo
con la composicion del acero. ,
,En el acero deform ado en frio porestirado, laminacion,
prensado, etc., un recocido por debajo del punta Aci. provoca
una neutralizacion de la acritud originada por la deform&.
cion en frio y la formacion de nuevos cristales, recocido de re-
cristalizaci6n.
Sin intentar estudiar la teoria de 108 procesos de recris-
talizaci6n, que se saldrian del campo limitado de est a mono-
gratia, conviene recordar que, sobre el resultado del.recocido
de recristalizacion, algunos factores, como composicion del ace-
ro.y elementos de .a1eacion, estructura inioiaI, grade de de-
tormaci6n, temperatura y tiempo de recocido y v,eIoeidad de
calentamierito, son de enraordinariointeres. EI grado de de-
formacion y Iaestructura inicial, produeen una disminuci6n
de Ia temperatura de recristalizacion y puede oeurri! que tem-
peratura.s relativamente bajas produzcan una considerable
formacion de grallos gtuesOSy, con eno, una apreciabie dismi-
nuei6n en alJrona8 caracteristicas mecanicas (resistenCia a la
traoci6n, limite de pr6p<)tcionalidad) y aumento en otras (es-
tricci6n, alargamiento). Pot la misma causa, la duracion del
recocido d'ebe tambien tenerse en cuenta.
En el caso de que nointerese Ia formaci6n de grana grue-
so, eI recocido de rec:ristalizaci6n debe ser sustituido Por un
norrnalizado,eI cUall'leutraliza:, de Ia mlsma manera, el efeeto
de una. def~Ci6n en frio,
Para eliminar 'laste1lsiones producidas por un enfriamien-
to irregular despues dela colada, pot un proceso de forja, la-
minaci6n 0 simpl~~ente por ~mecanizado, serecuece e1a~e-
fO a temperaturas 10 sUficientemente altas para que puedan
aliviar dichas tensiones, pero, tan por debajo de la tem.per-a-
tura critiea A C1 que no se produzca ninguna mocHficacion
estLlcturai indeseabie. Por efedo del calentamiento a est a
reiativamentf. baja temperatura,el acero llega a perder sus
tensiones. porque la movilidad de sus atomos aumenta. reor-
denandose en sus primitivas posiciones. Se trata de un reeo-
cido de eliminacion de tensiones que de ordinario se realiza
a unos 550-650 C. seguido dE; un enfriamiento muy lento en
0

el propio homo, aunque. a temperaturas mas bajas, la reduc-


cion de tensiones puede tam bien ser apreciable.
En gr~des construcciones soldadas, calderas. tubos,' cons-
trucdanes navales, etc.,es de singular importancia la destruc-
cion 0 alivio de tensiones producidas pOl'el proceso desolda.-
dura que, en ,algunos casos, son causa de grietas y, en muchos,
origen de variaciones locales en las propiedades mecanicas,
causa de roturas, imperfecciones, etc.
Todos los recocidos produeen una modificaeion sobre la
estructura y el tamano de.lgrana secundario, pero, en niuchos
casos, es de vital importancia actual' sobre el grana primario,
e&toes, el que se forma en la solidificaci6n, en el intervalo
de temperaturas entre las lineas "liquidUS" y "solidus" del
diagram a de equilibria.
Uti enfriamiento lento en este intervalo conduce a una
estructura dendritica y e110ocasiona en la estructura de cola-
da y tambien en forj ados y laminados, inhomogeneidades es-
tructurales que perjudican los valores de tenacidad del acero.
Un recocido de larga duracion a temperaturaselevadas, mas 0
menos alejadas de la linea "solidus" (unos 1.050 hasta 1.2500
C), puede lograr igualar las diferencias de concentraci6n pro-
ducidas pol' segregacion durante el enfriamiento, eliminando
las formaciones dendriticas; al mismo tiempo se confonnan
con frecueneia las inclusiones presentes en el aoero.
Mediante un recocido de este tipo, recocido de difustYm, es
posible mejorar la capacidad de deformaci6n en caliente y las
propiedades mecanicas que se obtienen durante la forja. Ad-
quiere especial importancia para eliminar la estructura de
colada en los aceros de alta aleacion. El recocido de difusi6n
es tambien apropiado para destruir la estructura de bandas
que, si bien puede eliminarse en parte mediante un normali-
zado, solo realizando un recocido de difusi6n puede destruirse
totalmente.
Un tratamiento de este tipo produee 16gicamente un ~en-
sible aumento del tamafio de grana que es preciso volver a eU-
minar despues con un normalizado unico 0 repetido vafias
veces. El recocido de difusi6n es efectivo cuando se realiza
dUfhnte largo tiempo (30 - 40 horas), pero hay que contar
siempre con una fuerte oxidacion superficial.
Facilmente se produce tambien, duranteel recocido, una
decarburaci6n de la superficie del acero, debido a que los ga-
ses del homo de recoC'idoreaccionan conel carbona del acero,
que se combina y desprende en forma gaseosa. La capa super-
fidal decarbllrada queda asi can diferente concentracion de
carbono que el nueleo y, en un tratamiento posterior de tem-
ple, el acero adquiere una dureza insufidente. El peligro de
decarburacion es tanto mayor cuanto mas alta es la tempera-
tura y mas largo ,el tiempo de recocido. En la generalidad de
los aceros, cuando se requiere una dureza determinada y pro-
piedades uniformeschasta el borde, no hay mas remedio que
separar la capa decarburada por mecanizado, 10que, especial-
mente en 10s tratamientos de larga duradon, produce en el
ya elevado coste del tratamiento, un apreciable aumento.
Finalmente, cabe mencionar el cambia de propiedades que
experimentan 10saceros pobres en carbono (0,15 % C), defor-
madosen frio por permanencia prolongada a la temperatura
ambi'ente. Este hecho recibe el nombre de envejecimiento y
puede aeel1erarsepor calentarriiento hasta 200 - 300 C, de tal
modo, que el estado final que adquiriria el acero despues de
largo tiempo, se consigue en poeas horas (envejecimiento ar-
tificial). Asi, pues, los aceros al carbona suaves, estirados en
frio, modifican las propiedades mecanica:s-~hay un aumento
de dureza y resistencia y una disminucion de alargamiento y
resiUencia--,cuanda se calientan a temperaturas bajas; des-
pues, lestas propiedades aumentan hasta 500 C y, finalmente,
se estabilizan ya hacia 650-700 C. En un sentido mas amplio,
podemos llamar tambien envejecimiento a esta variacion de
propiedades que ocurren en el calentamiento a bajas tempe-
raturas.
La s-ensibilidad al fenomeno de envejecimiento que parece
depender de la forma y metodo de fusion (26), se disminuye
grandemente por la adici6n de aluminio 0 titanio duran te la
colada. Este tratamiento 5e emplea con frecuencia en aceros
par.a chapas, flejes, trabajos de embutici6n profunda en los
que interesa evitar el efecto pernicioso del envejecimiento.
Con una pequefia proporci6n de cobre (~1 % Cu), se consigue
tambien eh 10s aeeros para tUbos y calderas (26), despues de
un recocido a 650 - 7QO, una estabilizaci6n total. l\'Hentras que
un enftiamiento ctesde temperaturas de normalizado 0 de
lamina-do mantiene el cobre aun en soluci6n, un recocido a
650 - WOO produce una segregaci6n total del mismo y el acero
permanece ya invariable. Un tratamiento de esta clase recibe
el nornore de recocido de estabilizaci6n y puede emplearse
si,empre, cOnadecuadas temperaturas, en todas las aleaciones
que posean un componente capaz de segregarse.

El tratamiento de normalizado, como indica su nombre, 5e


da a los aceros para tratar de conseguir en ellos la estructura
y caracteristicas que puedan considerarse normales de acuer-
do con su composici6n. Es un tratamiento tipicoen los ace-
ros finos de construcci6n, pero se utiliza tambien para piezas
fundidas, forjadas, laminados, mecanizados, etc. y, en general
siempre que se trate deeliminar las tensiones producidas por
cualquier metodo de hechurado. Tambien tiene interes para
destruir los efectos producidos por un sobrecalentamiento 0
tratamiento termico anterior.
El tratamiento de normalizado .consiste en un calenta-
mien to par encima de la temperatura, cntica .AC3 (Vease dia-
grama Fe-C, por encima de la linea GOS) para los aceros hi-
poeutectoides y eutectoides y por encima de AC1 para 108hi-
pereutectoides cOn enfriamiento subsiguienteen atmosfera
tranquila. Puesto que un recocido prolongado en la region
de temperatura de la austenitaproduce un considerable au-
mento del tamafio de grano, que depende principalmente de
la, temperatura y del tiempo del mismo, la temperatura del
normalizado debe pasar poco porencima de Aca y no per-
manecer mas tiempo del necesario para el calentamiento uni-
forme de la pieza. En estas condiciones, el doble transcurso
de la reaceion: .
a~- "()
( "(-a

durante el calentamiento y enfriamiento, da lugar a una


transformaci6n granular de estructura fina y uniforme. Por
esta causa, esta indicado su empleo en el acero moldeado, con
el fin de eliminar la estructura de colada, generalmente de
grano grueso y, por 10 mismo, desfavorable para las propie-
dades mecanicas. En semiproductos de laminado 0 forjado
puede hacerse tambiell un tratamiento de normalizado que,
por otra parte, solo proporciona ventajas, ya que no introduce
ningun cambio en laestructl.lra.
Las velocidades de calentamiento y enfriamiento tienen,
enel norrnalizado, una influencia deeisiva que se traduce en
en hecho de que la estructura se vuelve tanto mas ftna cuanto
mas rapido es el calentamiento y el enfriamiento; por supues-
to que la velocidad de enfriamiento no debe aumentar hasta
el punto de que aparezcan fen6menos de endurecimiento. Pa-
ra obtener un resultado carrecto del normalizado, conviene
tener en cuenta algunos puntos esenciales en la practica del
tratamiento: que la t~peratura de austenizacion no sobre-
pase mucho la de ACa ; que el tiempo que la pieza es mante-
nida a dicha temperatura. sea el mas corto posible; que el
calentamiento,es decir, la elevaci6n de temperatura en el in-
tervalo de transformaci6n, spa rapido y que la clase y veloci-
dad de enfriamiento, sean adecuadas alas caracteristicas del
material que se trata.
En. aceros con contenido de carbona bajo y mediano, un
recocido prolongado 0 a temperatura aIta en la zona de las
solucionessolidas I, produce un grano grande de austenita y
durante el enfriamiento se produce, muy a menudo, no solo
enlos lirnites de grano, sino tambien dentro de los cristales
de austenita y en determinados pIanos cristalognificos pre-
fer~ntes, ferrita precipitada que forma la llamada estructura
de Widmanstaten (Fig. 24). En estructuras de cola-da a des-
pues de un sobrecalentamiento, es tambien frecuente. Dicha
estructura puede ser eliminada por transformacion -del ta-
mafio de grano, rnanteniendo un as condicion~s de -enfriami-en-
to apropiadas, que son precisamente !as de un normalizado.
La fig. 86 corresponde al mismo acero de la fig. 37, despues
de un tratamiento de normalizado.

En la tabla II hemos resumido los distintos tr<..tamientos


de recocido antes mencionooos, asi como las caracteristicas
principales de cada uno deellos. (Pa:~.107)
TRATAMIENTOS SUPERFICIALES DE
ENDURECIMIENTO
Los diferentes procesos de endurecimiento superficial, en
general, tienen por objeto la produccion de piezas acabadas
con una superficie dura y resistente al desgaste, pew conser-
vando al mismo tiempo un nucleo tenaz, ductil y con elevadas
en racteristicas mecanicas, capaz de soportar los choques y es-
fuerzos a que puedenestar sometidas las piezas tratadas.
Este resultado se obtiene mediante procesos diferentes que
podemos dividir en dos grupos fundamentales, los que modi-
fican la composicion de la superficie de la pieza y los en que
el mismo efecto se consigue mediante una modificacion es-
truetural, producida por calentamientos preferentes y tem-
plados de la capa superficial.
En los primeros, la alteracion de la romposicion quimica
de la superficie se consigue por cilfusion de carbono (cemen-
tacion), de nitrogeno (nitruracion), de ambos (carbonitrura-
cion) 0 de azufre (sulfinizacion), sumergiendo las piezas a tra-
tar en banos de sales fundidas 0 atmosferas controladas y 10-
grando su incorporacion a traves de un ciclo tiempo-tempe-
ratura. Al final, las piezas son sometidas a un tratamiento
termico para obtener las propiedades optimas de la superficie
y del nucleo.
En los segundos, calentamiento por induccion 0 temple
a la llama, se utiliza un principio totalmente diferente. El
carbo2io necesario para obtener una dureza suficientemente
elev:=!daexiste ya en el acero de composicion y templabilidad
adecuadas y la diferencia de dureza entre la superficie y el
nudeo se consiglle por calentamiento local y selectivo de la
c.ap:=!.
superficial y temple inmediato. Las propiedades meca-
n; ..,3 del nucleo son las mismas del material de partida. ya
que permanece practicamente inalterado durante el trata-
miento y las de la capa superficial son las del mismo ma-
terial templado.
Los procesos que alteran la composici6n de la superficie
presentan ciertas desventajas, entre elIas, 'el que es preciso
calentar dos veces la pieza a tratar, una para difundir el ele-
mento que se incorpora y otra para realizar el tratamiento
del nucleo. En general, la manipulaci6n de las piezases fas-
tidiosa, el proceso largo (desde 15 min. hasta varias horas)
y el nucleo se halla durante la mayor parte del tiempo some-
tido a un calentamiento que puede conducir a modificaciones
en su constituci6n estructural. Finalmente, sefialaremos que
es dificil obtener una variaci6n continua de propiedades en-
tre la capa extern a cementada 0 nitrurada y el nucleo.
En el temple por calentamiento de inducci6n 0 a la llama,
el calentamiento esta esencialmente limitado a las capas su-
perficiales, sin que sea practicamente afectado el nucleo. En-
tre nucleo y superficie hay una zona de transici6n, en la que
el acero ha sido calentado a una temperatura inferior a la
de temple y la estructura y propiedades son intermedias, va-
riando progresivamente desde la capa exterior al nucleo. Por
otra parte, calentamiento y temple seefectuan en la misma
fase de trabajo, que no dura mas que unos pacos segundos.
La ventaja de poder realizar el temple a la llama 0 por
inducci6n en forma continua y automatica, y el poder reali-
zar el tratamiento sobre piezas acabadas, ha impulsado el
desarrollo de dispositivos mecanicos, adecuados para el tra-
tamiento de grandes series de piezas, fundamentalmente en
la industria automovilistica y pequefia maquinaria. Los tra-
tamientos de cementaci6n, nitruraci6n, etc., tienen, sin em-
bargo, gran importancia en el tratamiento de piezas pesadas
y en la pequefia idustria.

Endurecimiento superficial con variacion en la composicion


quimica.

En la mayoria de 108 tratamientos con variaci6n en la


cornposici6n de la capa superficial, se trata de conseguir un
endurecimiento de la misrna que mejore la resistencia al des-
gaste, pero se tealizan tambien tratamientos para elevar las
caracteristicas de fluencia y resistencia a la oxidaci6n 0 for-
maci6n de cascarilla. En general, se trata de incorporar desde
el exterior algun elemento que, difundiendose en la capa su-
perficial, produzca el efecto endurecedor que buscamos. Segun
se trate de carbona, nitr6geno, 0 de ambos, tal operaci6n re-
cibe el nornbre de cementacion, nitruracion 0 carbonitrura-
cion. Recientemente se incorpora tambi{~nazufre a la capa
wperficial que, aunque no produce un aumento grande de
la dureza del acero, mejora extraordinariamente la resistencia
al desgaste; el tratamiento se denomina SUlfinizaci6n.

El elemento mas import ante eplpleado para modificar la


composicion de la capa superficial, es el carbona y, tambien,
casi exelusivamente, es el responsable de la elevaci6n de du-
reza superficial y consecuentemente del aumento de la re-
sistencia al desgaste.
El proceso de incorporacionde carbona parece tener lu-
gar par intermedio de una fase gaseosa, no por contacto di-
recto del acero can el agente carburante, de forma tal, que la
molecula gaseosa portadora del carbono es absorbida y "atra-
pada" entre los ~itomosde la red del hierro base, disociandose
despues bajo la accion del campo de fuerzas del solido y, ft
nalmmte, difundiendose 108 iones resultantes a traves de la
superficie y hacia el interior de la pieza, por efecto de la tem-
peratura y tiempo de tratamiento, de acuerdo can las leyes
de 1adifusion (27).
El acero es sometido despues a un trata.miento termico
adecuado para conseguir las estructuras deseadas, de acuerdo
con las caracteristicas mecanicas solicitadas.
Despues de cementada, una pieza se compone de dos ZO-
nas principales de diferente composicion: el nUeleo, can una
estructura de recocido de grana mas 0 menos grueso y la capa
cementada, con un alto contenido en carbono y estructura de
un acero eutectoide 0 hipereutectoide. Entre ambas, una es-
trecha zona de transici6n con estructuras mezeladas. Puesto
que ambas zonas son inseparables y de distinta composici6n,
sera precisa emplear tratamientos diferentes adecuados para
las dos, o. al menos que, si favorecen las caracteristicas de
una, no perjudiquen a la otra. El alto contenido en carbona
de la capa cementada, permite elegir una temperatura de
temple relativamente baja, que no llega a la de transform a-
cion AC3 del nueleo. Para evitar efectos de sobrecalentamien
to, se tempIa primero el nueleo y despues, a temperatura mas
baja, la capa cementada. El doble temple, sin embargo, es ne-
cesario solo cuandoel grana del nueleo es muy grande, por
ejemplo, en cementaciones durante largo tiempo y a alta
(*) Recomendamos al lector interesado, los trabajos de Pamey (27) y Schlat
tenscheck (28) que exponen los fundamimtos del problema en forma magistral. asl
como el excelente trabajo de P. Gomez Baeza y E. Asensi AlvarezArenas (32)
sobre 10s aceros nacionales de cementaci6n, muchas de cuyas consideraciones hemos
tenido en cuenla al redactar este capitulo.
~mpet~tura.. A~tualmente se emp1ea cada vez menos, debido
a-qu.eseha incrementado la fabricacion de aeeros de grano
~p:6.Enla mayorla de 100 casos basta un solo tratamiento,
~ sea un temple directo desde la temperatura de cemen-
tacl6n 0 g.esde por encima de Aca seguido de un revenido I..
fi1:),al.Casi siempre, 1a e1ecci6n de un tratamiento seneillo
o doble es m~ bien un problema economico; las partieulari-
dades d..e1os diversos tratamientos empleados seran estudiados
I .
nias adelarite. ..
Teniendo en cuenta que la capa cementada es decisiva, f
en la.mayorla. d: 108 casos, para obtener unadureza capaz de
SDportar e1:evaciaspresicmes, resistente al desgaste 0 eon la
sUflc1ente elasticidad para permanecer inalterable bajo es~
tuerzOl;>alternativos de torsion 0 de flexi6n, la absorcion de
cirhono enla tnisma debe conducirse de forma tal, que se al-
canee en elia la c:onstitucion eutectoide, evitando la formacion
de cementltaI'eticular 0 atistenita retenida, que es causa de
fragi).idadJ<lUr~za,inhomog.eneidad, .ete. En general, para evi-
t"r la.fc>nnaciOn de una capa cementada hipereutectoide de
grana grueso, no conviene utilizar una temperatura excesi-
va.rn.ente a.lta y tiempQ$ muy largos, ni tampoco elegir cemen-
tantes demasiado activOs. En la practica, una estructura co-
rrecta en una capa eementada. profunda se obtiene empleando
"un ce~entantede tipoD;l:edioy, para profundidades pequefias,
un cementante muy activo. .
Conviene pues,conocer, en el proceso de cementacion, las
condiciones en que se realiza la incorporaci6n de carbono en
la ,capa superficial, lascaracteristicas del cementante y las
....luen.c.ias.q. ue la. tern.pe.t.a.tura,. ~Ul'.acion del ..trp-
....
tamt.ento. '
,flementos aleantes, tamafio de grano, etc., ejercen sobre ei
0, y disponer de Meros seleccianados, de a.cuerdo con
exigenclas tecnicas y econ6mlcas de utflizacion.

Capa cementada y mecanismo de la cementaciOn.

, En la cementaci6n se pretende que la. capa enriquecida en


carbono tenga una cierta prorundidad, variable de acuerdo
con las condiciones de empleo de las piezas cementadas. Capas
delgadas, de menos de .,0,5 mIn., en pequefiaspiezas de mo-
tortS y maquinaria que se templan directamente. desde la
temperatura de cementacion y 8e empleansiempre sin rectift-
cado posterior; capas de espeSor medio (0,50 a 1,5 mm.), que
son las mas corrientes en aceios al carbono 0 aleados, de pie-
zas utilizadas tambien en la fabricacion de maqulnas y mo-
tores y capas profundas, de gran esp-esor (). 1,5 mm.}, 0010
empleadas parapiezas muy grandes, chapas de blindaje, etc.
En todos los metodos de carburacion, bien sea en medio
s6lido, liquido 0 gaseoso, la reacci6n por la cual el carbona es
transferido al acero es una reacci6n en fase gasrosa. En el
medio cementante se producir{m rapidamente una serie de
reacciones que estableceran una concentraci6n de carbono, la
maxima posible segun la composici6n del medio, en una capa
superficial infinitamente delgada sobre la pieza a tratar, y
para que la carburaci6n progrese en profundidad, es necesa-
rio que este carbono se difunda hacia las capas subadyacen-
tes del interior de la pieza, 10 que Hene lugar por difusi6n y
gracias al potencial de carbono creado. De esta forma, es la di-
fusi6n el proceso que controla la cinetica de la cementaci6n y
las condiciones de equilibrio entre el medio cementante y la
superficie del acero a cementar, deciden si el carbono cedido
por el medio puede 0 no ser absorbido. La tendencia del me-
dio a ceder carbona sera tanto mayor, cuanto mas lejos se haIle
de las condiciones de equilibrio con el acero y, por ella, re-
sultara conveniente emplear medios cementantes con poten-
cial de carbono elevado, logrando asi velocidades de cemen-
tacion mayores, pero con la limitaci6n de que la velocidad de
cesion decarbono por el cementante a la interfase gas-me-
tal, sea igual a la velocidadcon que el carbono se difunde des-
de esta al interior. Asi pues, no por incrementar el valor de la
relacion de equilibrio se puede aumentar indefinidamente la
velocidad de cementacion, sino hasta un limite gobemado por
la velocidad de difusion,que, a su vez, depende de la tempera-
tura y duracion del tratamiento y de la composicion del acero.
Como consecuencia, ambos, potencial de carbono del me-
dio cementante y difusion del mismo a las capas interiores,
definen la forma de la curva de cementacion que representa
la variacion de la concentracion de carbono en fun cion de la
distancia a la superficie cementada, caracteristica fundamen-
tal que condiciona las propiedades de la capa cementada. En
la fig. 87 s'e representan algunascurvas de cementacion en
un acero con bajo contenido en carbono (0,20 % C), tratado
en cementante solido durante varias horas.
EI conocimiento de estas curvas es de la principal impor-
tancia. No basta, en efecto, con que dos aceros iguales, ce-
mentados a la misma temperatura, presenten el mismo es-
pesor dp capa cementada, para que sus propiedades sean las
mismas; es necesario que sus respectivas curvas de cementa-
cion (variacion de 18.concentraci6n de carbono) coincidan en
todo su desarrollo, pues de 10 contrario es previsible obte-
ner despues del temple, durezas distintas.
La bibliografia sabre estos equilibrios es amplisima (28),
los resultados muy discutidOs y las consecuencias que se de-
rivan de su estudio, fundamentales.
Considerando, para simplificar. 10 que ocurre can cemen-
tantes solidos carbonosos, un estudio de la cementacion en
caja muestra que el proceso no puecle realizarse por una
reaccion de disolucion de carbono solido en el metal solido,
cuya lentitud seria 'extraordinaria (29), sino que se efectua

I
---+----
t
I

0.8
u
~ 0.6

0.4

0.2

0
0 0.5

Fig. 87.-Curvas de cementaci6n para un mismo acero de


~ 0,20 % C tratado durante dlstintos tlempos a Ia tem-
peratura de 925"C en un ccmentante s611<1o.

principalmente por el oxido de carbona formado entre el car-


bono y 108 gases que existian en la caja de cementar. Un ci-
elo de reacciones posibles pooria ser:
Ene1 cementante:
C + o.~ CO.

co. + C :=: 2 co
Y en la superficie del acero:
2 CO ->- C(F8T) + CO.

Si la reaccion (1) es mas lenta que la (2), la concentraci6n


. carbona en la capa cementada sera pequefia, que es pre-
cisamente 10 que ocurre al principia de la operaci6n de ce-
mentar, puestoque al ceder carbono al acero, disminuye ins-
tantaneamente el poder carburante en la superficie; la di-
fusion es entonces muy rapid a, pero al cabo de corto tiempo
se establece el ciclo de reacciones y las condiciones se invier-
ten; e1resultado es un enriquecimiento en carbona que, cuan-
do alcanza la concentracion de saturaci6nen la austenita,
para la temperatura del tratamiento, precipita, en forma de
Fe,C, junto con carburos de 10s elementos de aleacion 0 aus-
tenita retenida.
Can ayuda de los diagramas de equilibria, es sencillo de-
terminar las condiciones del proceso de cementacion. La fi-
gura 88 representa la relacionentre la constante del sistema
p CO/p C02 con la temperatura y can la proporcion de car-
bona en 'el sistema Fe-C. Asi, a 900", una mezcla CO-C02 que
tenga 91 % de CO, esta en equilibrio can la austenita de
0,4 % C Ylas mezclas que contienen mas CO seran carburantes
a esa temperatura; las que tienen menos, decarburantes. Si
aumenta la temperatura, ha de aumentar tambien la propor-
cion de CO en la relacion p CO/p C02, para seguir conservan-

dose el poder carburante. Las curvas de equilibria, seglin sea


la concentracion de carbona del acero a cementar, expresan
claramente que todas las mezclas CO/C02 situadas a la iz-
qUierda de aqueIlas son carburantes, mientras que las situa-
das a la derecha seran decarburantes. Se ve asi, p. e., que al
elevar la temperatura es preciso utilizar casi exclusivamente
CO y bastan cantidades muy pequefias de CO, para decarbu-
rar el acero base.

El resultado del tratamiento. hemos vista que es perfecta-


mente definido par la rurva de cementacion y la forma y de-
sarrollo de la misma depende de 1::1 temperatura y tiempo de
cementacion. de la composicion del acero base y del media ce-
rncntante elegido: un control de C'stoc;factores es. pues, de
primordial interes, para que las propiedades y estructuras de
Ia capa cementada sean las correctas.
En cuanto alas primeros, temperatura y tiempo de cemen-
tacion, no existe actualmente problema alguno de control y
de hecho se realizan en la practica sin ninguna dificultad.
La clase y caracteristicas de 10s aceros de cementacion
es un problema muy complejo y allil objeto de investigacio-
nes (30). El comportamiento de los mismos viene deterrnina-
do, segun 10 dicho antes, par la difusion y por la posicion de
las lineas de equilibrio que marcan el limite de estabilidad de
la austenita del acero correspondiente. Una notable absor-
cion de carbono no pUede conseguirse hasta temperaturas de
cementacion par encima de 800 C; esto es faeilmentc com-
0

prensible si nos fijamos en el diagrama Fe-C, ya que solo el


hierro 1 y no el hierro a es capaz de disolver carbono en la
suficiente medida. La region de temperatura en la que es
estable el hierro I, es deeir, por encima de la linea GOS, in-
dica, para cada acero, la temperatura de trabajo. En sentido
ascendente, la temperatura de cementacion esta limitada par
el aumento del tamafio de grano de los cristales I, asi como
par la mayor solubilidad de carbono en la austenita, que au-
menta segun la linea ES y que es la causa de que, durante
el enfriamiento, despues de la cementacion, aparezca cemen-
tita secundaria reticular en los limites de grano.
Por otra parte, el problema general de eleccion de 108
aceros de cementacion, en cuanto a su composicion se re-
fiere, debe tratar de solucionarse eligiendolos no solo desde
el punto de vista de su trabajo superficial, sino tambien en
cuanto alas caracteristicas meca.nicas exigidas al nucleo.
Otros factores tam bien importantes deterrninan su eleccion,
tales como forma y tamafio de la pieza a construir y, sobre
todo, su precio.
De acuerdo con la composicion quimica de los mismos, se
distingue normalmente acerosal carbona y aceros aleados,
siendo estos a su vez. de media 0 de alta aleacion. Si nos fi-
jamos en Ias caracteristicas mecanicas que van a exigirse al
nlicleo de las piezas cementadas, debemos distinguir aceros
de baja, media yalta resistencia y, finalmente, teniendo en
cuenta el tratamiento de temple posterior al de cementacion,
se utilizan aceros para temple, al agua 0 al aceite. Aun en
relacion con el aumento del tamafio de grano que tiene lugar
durante la larga permanencia a alta temperatura en el pro-
ceso de cementacion, cabe distinguir aceros de grano grueso
(ASTM-1-4),grano medio (5-6) y grana fino (7-8).
En nuestro pais, la Tabla de Tipificacion del Instituto del
Hierro y del Acero (31), incluye en el grupo de Aceros para
cementaci6n (Serie F-150) nueve aceros nacionales, de los
cuales, un solo acero al carbono (F-151) y ocho aceros alea-
dos al Ni, Cr-Ni, Cr-Mo y Cr-Ni-Mo, en los que predominan las
concentraciones de Ni comprendidas entre 2,5 y 4,5 % Ni. De
baja aleacion dos de elIos y el resto, de alta aleacion. En todos
elIos, el contenido en carbono se mantiene entre 0,1 y 0,2 % C.
Los aceros de triDIe aleacion (Cr-Ni-Mo) son cada dia mas
empleados, puesto que sus posibilidades de aplicacion, tanto
en piezas gran des como pequefias, son siempre buenas, eli-
giendo .el tipo adecuado de acuerdo con su templabilidad y
con las caraeteristicas mecanicas' que se exigen.
En Ia misma Tabla de Tipificacion se especifican 10strata-
mientos posteriores y medio de enfriamiento adecuado para
garantizar unas propiedades minimas.

Caracteristicas jundam.entales de Los cementant.es.


Siendo el potencial de earbono del medio cement ante y la
difusion, los facto res que mas influencia tienen sobre la cur-
va de cementacion, es interesante conocer algunas magnitu-
des caracteristicas que nos permitan decidir el cement ante
adecuado para conseguir el resultado que se busca, 0 bien, 10
que podemos esperar de un tratamiento de cementacion sobre
un acero determinado y con el medio cementante de que se
dispone.
La actuacion del medio cementante durante el tratamien-
to. esta determinada fundamentalmente pOl' dos factores, su
"titulo en carbona" (potencial de carbono) y su "actividad
en carbona". El primero, expresa la concentracion maxima de
carbono que alcanza la superficie a cementaI', sin tener en
cuentael tiempo preciso para ello, y caracteriza asi el equi-
libria acero-medio cementante; el segundo, indica la veloci-
dad can que el carbona proporcionado pOl' el medio cemen-
tante lIega a la superficie del acero, para difundirse a traves
de Ia misma.
La determinacion pnictica del titulo en C de un cemen-
tante dado, se lleva a cabo midiendo la concentracion de car-
bona en una probeta muy fina (0,5 a 0,05 mm. de espesor): 0
bien, en virutas de torno, de analogo espesor, despues de ce-
mentadas hasta el nucleo. EI valor del titulo en C, obtenicto
para cada temperatura, solo tiene interes cuando sea menor
que Ia concentraci6n de carbono que satura a la austenita a
la misma temperatura Este valor de saturacion de la ~us-
tenita para los aceros de cementaci6n no aleados, oscila en-
tre 1 ~!r C, a 800 C y 1.3 % C a 950" C (33). Un titulo en C supe-
n

rior a Ia conren traci6n de saturacion de la austeni~a, indica


que Ia absorci6n de carbono en una probeta cementatla en eS-
tas condiciones, continuara hasta convertirse tocta ella ,'@"n ce-
TAdLA V
ACF..ROS DE CEMENTACION 1.H. A. (31)

Compos1ci6n Quimica

Acero
I Tip 0

C
I
Mn S1
I
p S
I Ni Cr
I Mo

0,15/0,35 < 0,04 << - - Acero .al C


F-151
F-152
0,08/0,12
0,10/0,15
0,10/0,15
0,30/0,40
0,30/0,60
0,30/0,60
0,1010,35
0,10/0,35
< 0,04
< 0,04 <
041
o,0,04 -
3,0/3,5
0,04 3,8/4,'
-
0,9/1,1
-
-
Acero al Ni
Acero al Ct-Ni duro
F-153
F-154 0,10/0,15 0,30/0,60 0,10/0,35 < 0,04 < 0.04 2,513,0 0,5/0,8 - A{)ero al Cr-Ni tenaz
< 0,04 <<
0,12/0,15 0,30/0,60 0,10/0,35 0,04 - 1,011,3 0,15/0,25 Acero al Cr-Mo
F-155
F-156 0,12/0,18 0,30/0,60 0,10/0,35 < 0,04 0,041 3.814,5 0,9/1,1 0,15/0,35 Aceroal Cr-Ni-Mo du-
ro
F-157 0,12/0,18 0,30/0,60 I 0,10/0,35 < 0,04 < 0,04 2,513,5 0,5/0,8 0,25/0,35 Acero al Cr-Ni-Mo te-
naz
F-158 0,15/0,20 0,40/0,70
I 0,10/0,35 < 0,04 < 0,04 1,8/2,2 1,8/2,2 0,15/0,25 Acero de baja aleaci6n
135 kg/mm.
F-159 0,15/0,20 0,40/0,70 0,10/0,35 < 0,04 I< 0,04 1,5/2,0 I 0,4/0,6 0,15/0,251 Acero de baja aJeaci6n
I 90 kg/mm."
mentita. El titulo en C del medio cementante sera, pues, en la
realidad, de 6,7 % C. Asi, porejemplo, un acero con 0,15 % C,
en un medio cementante de titulo en C, 0,9 a 925 C, inferior
0

al de saturacion 1,25 % C, aunque el tratamiento se prolongue


mucho tiempo, la concentracion maxima que alcanza sera de
0,9 % C, puesto que, una vez alcanzado el equilibrio, este se
conserva indefinidamente. 8i el titulo en C del cementante
fuese superior a 1.25 % C, se considera realmente de 6,7 % Y
una vez alcanzada la saturacion (ll25 % C) continua absor-
biendo C hasta llegar a 6,7 %, valor para el cual se establece
el equilibrio.
En aceros aleados, sera preciso saber el comportamiento
de los elementos aleantes sobre el valor de saturacion de C en
la austenita alas temperaturas de trabajo, pero el valor del
titulo en C, tendria analogo significado. Practicamente, aun-
que los elementos de aleacion usuales de los aceros de cemen-
tacion desplazan ligeramente hacia la izquierda la linea de
equilibria 8E del diagrama Fe-C, las concentraciones de sa-
turaci6n de la austenita experimentan poca variaci6n y pue-
den tomarse las mismas de 108 aceros al carbona.
Conociendo. pues. el titulo en C del cementante empleado,
puede ajustarse en cada acero el cielo tiempo-temperatura de
tratamiento para obtener superficies cementadas de compo-
sicion correcta (eutectoide), evitando capas sobresaturadas
en las que se producirian redes de carburos 0 grandes canti-
dades de austenita retenida. con el peligro de fragilidad, va-
riacion de dureza, etc.
La determinacion de la "actividad en C". es aun objeto
de investigaci6n; no obstante la soluci6n parcial que se ha
dado al problema (34), su utilidad resulta evidente. La acti-
vidad en C se obtiene, experimentalmente, realizando ensayos
de cementacion, de duracion creciente, a la temperatura ftja-
da. sobre probetas delgadas 0 virutas de torno, analogas alas
empleadas para buscar el titulo en C (0,5 a 0,05 mm. de es-
pesor), que, al ser retiradas del media cementante, se templan
en agua. La concentraci6n de carbono en funcion del tiempo
de tratamiento, es una curva cuya pendiente es una medida
de la velocidad can que el carbona del media cementante lle-
ga a la superficie del acero.
La cifra de "actividad en C", solo tiene un valor relativo
y nunca es posible establecer un valor absoluto, pues, para
que dos curvas de actividad sean comparables, es preciso que
hayan sido determinadas nm probetas del mismo acero, ya
que el carbona que puede absorber este, es funci6n de suoe-
ficiente de difusi6n y del canicter formador de carburos de sus
aleantes. En la fig. 89 se representan las curvas de "actividad
en C" para los 8.f'E'fOS Cl 5(0.1 1!0.18~f, C; < 0.35 % Si;
< 0,40 % Mn; < '0,04
5;-P; < 0,04 % S) Y 16 Mn Cr 5 (0,14/
0,19 % C; < 0,35% Si; 0,8/1, 1 % Mn;l< 0,04 % P; < 0,04 %
S; 1,0/1, 7 % Cr) obtenidas por el metodo descrito.
Arnbas caracteristicas, "titulo en C" y "actividad en C",
permiten al teooico controlar, de forma rllpida y segura,
como se comporta un cementante durante su uso, cualquiera
que sea la naturaleza de este, y para elio es suficiente, una
vez que se tenga una curva de referencia 0 se deseen condi-

ciones de trabajo analogas, determinar la concentracion de


carbono en una muestraen la forma antes indicada y com-

probar si el valor obtenido cae por encima por deoajo del
punto de la -curva de referencia, para el mismo tiempo, ha-
ciendo las modificaciones 0 adiciones al bano pertinentes al
caso.
De acuerdo con estas magnitudes caracteristicas. podemos
estudiar todos 108 medios cementantes empleados, habiendo-
se liegado a la conclusion de que la forma de la curva de ce-
mentacion depende esencialmente de las relaciones titulo en
C/-concentracion en C, de la austenita, y actividad en C/-
velocidad de difusion (34); conocidas estas, podremos esta-
blecer los tipos de cementantes mas usuales. En la fig. 90 se
representa esquematicamente la variacion de la concentra-
cion de carbono en la superficie en fun cion del tiempo de ce-
mentaci6n. para cuatro tipos distintos decementantes me-
dios y con la que es facU estudiar los resultados experimenta-
les, all:,unas veces muy dispares. segun sean los valores del
"titulo en C" (1c) y de la "actividaden C" (Ac) del mismo, en
relaci6n con la concentracion de saturaci6n de la austenita
(Cs) y la velocidad de difusion (VO ), respectivamente; pode-
mos explicarnos asi que el carbono aumente en la superficie
en funci6n del tiempo de tratamiento (Tipos By C) 0 que, por
el contrario, permanezca invariable (Tipos A y D). Sin em-
bargo. una clasificaci6n asi de los cementantes no debe ser
demasiado rigida, ya que durante el tratamiento y por el pro-
pio uso de los mismos, varian continuamente las magnitudes
caracteristicas T c y Ac que han servido de base para clasifi-
carlos y sa da el caso de que un mismo medio puede compor-
tarse de' forma diferente; tal ocurre con algunas sales ce-
mentantes que al principio de fundirlas son muy activas -ti-
po D-, pero que, despues de un cierto tiempo de trabajo, se
comportan como el tipo A. Al afiadir sales nuevas, puede
quedar con las propiedades del tipo B 0 volver al tipo A.
Como ya hemos mencionado. aunque estas magnitudes ca-

>cs}
L ._._--_.,
Tipo o{Te
Ac>Vo
Fe3C .---- Tc=Fe3 C

w
u
u:
a::
UJ
a.
TiPOA{TC (: cs} r+~c3
i
Ac<

_...1
t
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::> Ac~Vo
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Z
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/". ...--
'-'--~'
,. ...
---
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.~._. __ ._.
/ "...
UJ

~
."
",
TipoS{TC(CS}
~c< Vo
Ck

. Fig. 90.---Vnrinci6n (If' 1a concentraei6n de carbono en la su-


perficie cn fllncion del tiempo. para cHatro tipos distintos de
(,(,lDcntantrs lTI"clios. Bpprpsf'ntndon -squenuitica.
I (l\opif'tz).

racteristicas nos permiten juzgar el comportamiento de un


medio cementRnte a 10 largo de todo el proceso, no debe olvi-
darse que las propiedades de la capa cementada dependen
tambi{m de la velocidad de difusi6n. de la concentraci6n de
saturaci6n de la austenita y del caracter formador de los car-
buros, siendo, fundamentalmente, la difusi6n, el proceso que
rige la cinetica de la cementacion. De los diagramas de equi-
libria Sf' puede determinar, con la suficiente aproximaci6n, el
campo de estabilidad de la austenita y establecer la concen-
traci6n de saturaci6n a cada temperatura, para compararla
con el titulo en C del cementante y saber si la capa cementada
resultara con una superficie hipoeutectoide, eutectoide 0 hipe-
reutectoide. En cuanto al caracter formador de carburos de los
elementos aleantes que influye, desplazando, ~eneralmenteha-
cia la izquierda. la linea de equilibrio de cementita-austeni-
ta y sobre la estabilidad termodillllmica de las fases, es me-
nos importante y solo interesa por su accion sobre el canlcter
de los carburos presentes y su precipitacion en las capas ce-
mentadas de 108 aceros aleados.

El mecanismo del proceso de cementacion ha sido ya. es-


tudiado. pero conviene recordar, una vez mas, que cualquiera
que sea el cementante empleado, puede considerarse como
una reaccion en fase gaseosa.
Todos los agentes cementantes se caracterizan por el he-
cho de que, a una temperatura suficientemente elevada, son
capaces de ceder carbono que debe absorber el acero.
Los cementantes s6lidos mas utilizados suelen ser a base
de carbon vegetal y mas raramente de negro animal, huesos
calcinados, etc.. mezclados con carbonatos de sodio, bario 0 de
otro metal alca.lino-terreo que producen unefecto de activa-
cion, ya que solo el carbon, no produce en la superficie del
acero concentraciones de carbono superiores al 0,65 %.
El cementante solido mas antiguo, pero tam bien el
mas usado, es. sin duda, la mezcla Caron en sus proporcio-
nes 60-70 % carbon vegetal y 40-30 % carbonato barieo. Es
importante que el carbon y los demas materiales que se uti-
Hcen para preparar los cementantes solidos, esUm en forma
granulada, 10 mas uniforme posible, para lograr tambien una
cementa cion uniforme y. sobre todo. exentos de humedad. ya
que en caso contrario pueden producirse decarburaciones lo-
cales y, consecuentemente. zonas 0 puntos blandos despues
del temple final. Los cementantes solidos pueden usarse
varias veces sin que disminuya su poder de cementaci6n, pero
es aconsejable anadirles. despues de cada operacion. 1/5 de
mezcla nueva.
La misi6n del carbon, durante el proceso de cementaci6n.
es la de mantener constante el potencial de carbono de la
mezcla y esta circunstancia hace que el titulo en C sea siem-
preelevadoy. aun para bajas temperaturas de trabajo, su-
perior a la concentraci6n del carbono que satura la austeni-
ta. La mezcla Caron. de acuerdo con 10 antes expuesto, produ-
ce en la superficie del acero una concentracion decarbono que
aumentara con la duracion del tratamiento hasta llegar a al-
canzar, tu5ricamente, incluso el valor 6,67 de la cemcntita
pura. Se trata de un cementante del Upo C (Ver fig. 90) Ycuyo
empleo practico es todavia muy extendido.
Si en la caja de cementar colocamos las piezasbien em-
paquetadas. pero con carbon solamente. la mezcla gaseosa
encargada de transmitir el elemento carbono al acero. se
forma en proporcion muy escasa, a expensas del poco oxigeno
ocluido y oxidos que pueda haber presentes; en estas condi-
ciones, la cementaci6n es excesivamente lenta. Para aumen-
tar el volumen de mezcla gaseosa que actue de acuerdo con
las reacciones antes citadas, se afiaden al carbon los llamados
"activadores" que, a la temperatura de la operacion, se diso-
cian practicamente de manera total, segun la reaccion:
CO"Ba + C ::::: BaQ + 2 CO

y este CO, al descomponerse de acuerdo con la


2 CO ::::: CF8i + CO2

da lugar al carbono naciente que es el que se absorbe y difunde


en el acero.
Posteriormente, el C02 formado vuelve a combinarse con
el oxido alcalino-terreo, regenerandose el activador y el cicIo
vuelve a repetirse. El papel del activador queda asi bien de-
finido: es un elemento productor de CO y,luego, los oxidos que
tienden acombinarse con el C02, rebajan el porcentaje de C02
en la relacion de equilibrio p CO/p C02, circunstancia que
favorece tambien ala cementacion.
En la practica, las piezas a cementar se colocan en cajas de
hierro, especialmente preparadas para este fin (forma y di-
mensiones) y se rellena con la mezcla solida, de forma tal, que
una capa de 15-40 mm. cubra todas las partes a tratar. Des-
pues se cierran con una tapa cuyos bordes se aseguran her-
meticamente con arcilla, refractarios, etc., empleandose en
su construccion materiales muy diversos y siendo tambien
distinta la duracion: una caja de chapa normal tiene una
vida de 150-200 horas de trabajo; una caja de fundic ion 0 de
acero puede durar 250-500 horas y, por fin, si son de chapa de
acero inoxidable. unas 1.000 horas de trabajo.
Las temperaturas de trabajo varian entre 800 y 900, sien-
do la de 900' C no solo la de cementacion mas favorable, sino
tambien ellimite economico en la vida de las cajas de cemen-
tacion, resistencias de los hornos de calentamiento y reves-
timiento de 108 mismos. Para que el proceso se verifique en
buenas condiciones, es preciso que se produzca CO en cantidad
suficiente, 10 cual tiene lugar por encima de los 800 C;
para temperaturas mas bajas se produce C02 y, por ella, un
tratamiento por debajo de 700 C ocasiona un efecto decar-
burante sobre la superficie.
Normalmente, conocidas las magnitudes caracteristicas
del medio, titulo en C y actividad en C, podemos, no solo pen-
sar en la profundidad de la capa cementada que vamos a ob-
tener, sino tambien saber que es 10 que hemos de esperar en
cuanto a la estructura de la misma. Puesto queel titulo en C
perar en cuanto a la estructura de la capa cementada y esta-
blecer asiel proceso y caracteristicas del tratamiento sobre
bases cientificas mas solidas.

Aunque aftnales del siglo pasado se iniciaron los prime-


ros trabajos sobre cementacion gaseosa, ha sido preciso largo
tiempo hasta conseguir poner a pun~o homos e instalaciones
suftcientemente seguras y adquirir los conocimientos nece-
sarios para lograr .que el procedimiento fuese utilizable en
escala industrial y su vel'dadero desarrollo, para el trata-
miento de pequeiias y medianaspiezas de serie en fabricas
de automoviles, motocieletas, cadenas articuladas, piezas de
maquinas de escribir, etc., data solo de algunas decadas (37).
, La cementacion gaseosa se realiza manteniendo lag pie-
zas de 1 a 8 horas en una a,tm6sfera carburante a temperatu-
ras de 850-950 C. Usualmente se utiliza un gas portador (gas
endotermico), mezelado con un gas activo (gas de ga.sogeno).
Como gases carburantes se emplean con e:X:ito, metano, pro-
pano, butano, etc., Asi pues, 108 constituyentes esenciales d~
una atmosfera cementante son, oxido de carbono (CO), metano
(CR.) e hidrogeno (R.), aunque eventualmente e:x:istantam
bien otros hidrocarburos. La cementacion se prOduce a base
de un cielo de formaci6n y descomposicion de hidrocatburos,
siendo las reacciones principales del proceso:
GH. ::::: C(Fel' + 2 H.
CH. + 3 Fe 4- Fe.C + 2 H.
2 CO ::::: C\Fel ) + CO.
2 CO + 3 li'e 4- Fe.C + CO.

8i se utilizan otros hidrocarburos, propano 0 butano, ter-


micamente inestables, alrededot de 500-600 tienden a diso-
ciarse en metano, el cual, a su vez, se descompone segun la
reaceion (1), depositandose carbono naciente que pUedeser
absorbido par 'el acero. El contenido en CO de la relacion
de equilibrio p CO/P CO. (ver fig. 88), cotresponde en
este caso a laconcentl'acion de. CR. en el equilibrio
p CH./p H. A elevadas temperaturas, es stiftci-ente una pe..
queiia cantidad de CR. para que se produzca la cernentacion;
un exceso, conduce en seguida a la formacion de hoIlin en la
superficie metalica (37).
De acuerdocon el cielo de reacciones anteriores, el CO y
CH. participan en la cementacion del acero, pero mientras
que la accion carburante del CH. aumenta con la temperatu-
ra, la del CO disminuye. Por esta causa, la cementacion gaseo;.
sa es mas rapida que la cementacion solida, en la que era el
oxido de carbono el elemento activo. A 900 C la penetraciort
0

media por hora es de 0,1 mm. en los cementantes solido~,


mientras que en los gaseosos varia desde 0,2 a 0,5 mm. pot
hora.
Es muy frecuente en la cementacion gaseosa, y sobre todo
si se emplean propano 0 butano como agentes carburantes,
efectuar el proceso en dos fases: la primera (aproximadamente
2/3 del tiempo total), es la de carburacion a elevada tempera-
tura (900-950" C), utilizando la mezcla de gases portador y
activo; la segunda (1/3 del tiempo tota!), fase de difusion y
homogeneizacion, a temperatura ligeramente mas baja uti-
lizando solo el gas portador.
En las instalaciones modemas de cementacion gaseo-
sa, se preparan las atm6sferas en un gasogeno a base
de un gas carburante que contiene CO y CR. Y un gas inerte
como N., pero tambien se obtienen resultados exoelentes em-
pleando un carburante liquido -hidrocarburos debidamente
preparados-, que se inyecta en el homo caliente (por goteo)
y se tram~forma en hidrocarburos gaseosos. La presencia de va-
por de agua u otras impurezas en la atmosfera de oementa-
cion, puede influir sobre la cinetica del proceso, aunque su
efecto te6rico sobre la relacion de equilibrio debe ser escaso.
Todos los homos 0 dispositivQSmodernos para cementar
con gas poseen unas caracteristicas comunes: deben s'er com-
pletamente impermeables al aire y el calentamiento no se
realiza por combustion del gas de cementacion, sino por otro
metodo cUalquiera y el gas cementante se hace pasar por el
homo cUando este ya esta caliente. Si no hay peligro de de-
forrnacion de las piezas, se emplean homos rotativos; actual-
mente tiene mas interes la cementaci6n gaseosa en hornos
continUos, en 108 que las piezas son transportadas de un ex-
tremo a otro por medio de rodillos moviles. En las instala
eion.esde goteo, las piezas se colocan colgadas 0 en.castas, den-
t-rode 1a camara del homo, enel que se inyectaelliquido por-
tudor de hidrocarburoo que se gasifiea y es agitado por un
velltiladot" co1ocadoen la tapa 0 en e1 fondo del mismo.
La eleccion del dispositivo de cementacion gaseosa depende,
muy fundarnentalmen1Je, de las caracteristicas especificas de
cada industria. En las industrias pequenas y medias se em..
plea el mHodo de cementaci6n solida en caja, que es e1 mas
economico y la cementacion gaseosa se utiliza cuando se trata
de ~randes series de piezas y montajes en cadena. La ventaja
de una instalaci6n de cement~cion gaseosa, esta en su gran
rendimi,ento, gastos minimos y una manipulacion muy sen-
cilla, pero tambien tiene sus inconvenientes; tales son, la ne-
cesidad de disponer de personal bien formado al servicio de
la misma, medidas y control frecuentes de la mezcla gaseosa
para evitar la formacion de hollin y el peligro de intoxicacion
o explosion normales en todo trabajo con gases.

Cementacion liquida.

Al contrario de la cementacion solida que necesita un lar-


go ti'empo de tratamtento, gasto' de ,cajas de cementacion,
tiempo para prepararlas. etc., el empl1eode agentes carburan-
tes liquidos,en forma de banos de sales fundidas, es mucho
mas rapido y economico. Su utilizacion esta indicada cuando
se requieren espesores pequenos y en factorias de tipo media
que no necesitan gran des series de piezas ni de mucha res-
ponsabilidad.
El intercambio de calor entre el medio cementante y las
piezas tratadas, asi como la agitacion y renovacian constante
y homog{mea,en la superficie de las mismas, hace que el ca-
lentamiento sea tres 0 cuatro veces mas rapido que en cual-
qUier atra metodo. Las piezas, colacadas en un crisol, una
bandeja 0 simplemente suspendidas dentro del bano. se man-'
tienen el tiempo necesario para que la capa cementada adquie-
ra el espesor deseado y desde el se templan.
Los agentes carburantes empleados son a base de cianuros
de sodio 0 de potasio 0 cianuro calcico, normalmente mezcla-
dos con sales inertes (cianuracian) 0 con agentes cataliticos.
tales como los cloruros y fluoruros de caleio, estroncio, bario,
etcetera. (cementacion con sales).
Los banos empleados en la cianuracian son mezclas de
cianuro de sodio, carbonato sadico y cloruro s6dico, en las
que la proporcian de cianuro varia del 40 - 75 % de la mezcla.
Son fluidos, facilmente solubles en agua y se emplean para
ohtener capas cementadas debiles (0,1 a 0.5 mm. de profun-
didad) en piezas sencillas de aceros al carbona muy suaves.
F.l endurecimiento se consigue par la accian combinada
del carbona y el nitrageno que proviene de la descomposici6n
del cianuro, quedando la superficie bastante dura, a causa
de la incorporaci6n del nitrageno. La temperatura de trabajo
para obtener profundidades pequenas puede ser menor que
A, (alrededor de 650 - 750" C), evitandose asi toda deformacian
en las piezas. pero para profundidades de ~ 0,5 mm. es nece-
sario emplear temperaturas de 900 - 950" C Y banos cubiertos
con grafito en escamas para evitar la oxidacian excesiva del
cianuro.
La accian cement-ante y nitrurante de los banos de cianuro
es tam bien una reaccion en fase gaseosa, ya que se disocian
segun e1 cicIo siguiente:
En el cementante:
2 CNNa + D. ~ 2 CNONa ll)
4 CNONa + calor -+ CO.Na. + 2 CNNa + CO + 2 N (2)
2 CNNa + 2 D. ~ CO.Na. + C.O + 2 N (3)

En el acero (carburaci6n) :
2 CO -+ C(FBI) + CO2 (4)

2 CO + 3 Fe -+ Fe"C + CO2 (5)

Y el di6xido de carbono forma do reacciona segun:


CNNa + co. ~ CNONa + CO

siendo en definitiva el carbono y el nitr6geno nacientes f0r-


mados de acuerdo con las reacciones (2) y (4) 108 que son ab-
sorbidos por el acero. Parece ser que los nitruros formados in-
terfieren y dificultan la difusi6n del carbona y, por eso. las
capas cementadas son de poco espesor (38).
En la cementaci6n con sales, el bano de cianuro es mucho
mas activo, aumentando notablemente la penetraci6n del car-
bono y se pueden alcanzar espesores de capas cementadas has-
ta 2 mm., en las que el contenido en carbono llega a ser del
1 %. Experimentalmente se ha comprobado que la presencia
de los cloruros alcalino-terreos disminuye sensiblemente el
contenido en nitr6geno de la zona cementada y, en cambio,
favorece la difusi6n del carbono.
El agente activador mas empleado es el cloruro de bario
(Cl. Ba) que libera carbono activo y que, difundiendose a tra-
yeS de la superficie del acero, provoca una carburad6n mucho
mas intensa que en el caso del 6xido de carbono (reacci6n
(4).
El. ciclo de reacciones que permite explicar el proceso po-
dria ser:
En el banD:
2 CNNa + Cl.Ba ->- (ON) .Ba + 2 CINa
(ON) .Ba -+ CN 2Ba + CWeil

siendo este carbona activo el que se incorpora al acero.


Combinando convenientemEmte los contenidos en cianuro
y agentecatalltico 0 activador de la mezcla de sales, se ob-
tienen banos para penetraciones media 0 profunda. En los
de penetraci6n media (hasta ~ 1,2 mm.) se produce la car-
buracion par intermedio del oxido de carbona, nitruraci6n y
cementacion profunda par elcarbono activo de la reaccion
(9). En 108 de penetracion profunda que contienen solo 8-
12 % CNNa y hasta 80 % Cb Ba, predomina la accion del car-
bona activo de (9) y apenas si hay nitruracion.
Las temperaturas de trabajo son, en este caso, mas ele-
vadas, pero 108tiempos de tratamiento mas cortos. La tempe-
ratura mas elevada hace que siempre sea preciso cubrir el
bano can grafito en escamas, para~vitar excesivas perdidas de
calor y oxidacion de 108danuros.
Las mezclas usadas en los banos de cementacion mas co-
munes suelen estar formadas por dos sales, una que contiene
el carbona necesario para la cementacion y el nitrog,eno, y la
otra que esta constituida por el activador a activadores. En
la practica es preciso anadir, periodicamente, duranteel tra-
bajo, pequenas cantidades de sales ricas en cianuros para
mantener la proporcion adecuada.
La cementacion liquida constituye, pues, un proceso de
ewlurecimiento rapido, barato y cuyo rendimiento. tanto cuali-
tativo como cuantitativo, es bueno, aun empleando peque-
nos baflos. Estas ventajas han hecho que sea el procedi-
miento mas usado en las instalaciones de tratamientos ter-
micas pcquenas y medianas y aumente continuamente ,el to-
ncJ:lje de piezas tratadas de este modo. Sin embargo, enel
empleo rle todQbanD carburantp hay que considerar que existe
un tiempu limite, a partir del cualla profundidad de la capa
cemelltada no aumcnta mas; a partir de este tiempo, el pro-
ceso deja de ser economicamente interesante.
Los inconvenientes de la cementacion liquida residen fun-
damentalmente en la toxicidad de 10s cianuros empleados y
el rj,'sgo de proyeccion 0 explosion del bano. Respecto al pri-
mero. es conveniente instruir al personal que los utiliza y
tamar las precauciones pertinentes y, en cuanto al segundo,
es normal en todos 108banos de sales, comprendidos 100banos
de cementacion,el pellgro de explosiones y proyecciones que
pueden provocar las piezas hllmedas que se introducen en
eIlos.
El conocimiento de las magnitndes caracteristicas de 10s
cementantes. titUlo en C y actividad en C, resulta de extraor-
din aria importancia y en los cementantes liquidos es, a nues-
tro juicio, decisivo. En 108banos cementantes cuya tempera-
tura de trabajo sue1e ser de 850 - 925" C, el titulo en C mas
ccmveniente debe oscilar entre 0,9 y 1,1; con cifras menores,
la capa cementada es poco profunda y aunque 1a superficie
pl1edallegar a alcanzar la concentracion de carbona y dureza
correctas, prolongando la duracion del tratamiento, basta
rectificar ligeramente la superficie despues del temple para
que la dureza disminuya excesivamente. 8i el titulo en C es
superior al valor optimo, antes seiialado, obtendriamos super-
ficies sobresaturadas en carbono, aparecerian estructuras con
redes de carburos 0 austenita retenida y el peligro consiguien-
te de fragilidad. dureza inhomogenea en la capa cementada,
etcetera.
En los baiios de cianuros y carbonato sodico tan emplea-
dos en la industria. el titulo en C, determinado segun el me-
todo descrito. tiene normalmente un valor de 0.7 - 0,8 % a
temperaturas de 850 - 925 Yse ha observado (33), experimen-
0

talmente, que varia rElpidamente cuando 10 haee la concen-


traeion de cianuros y que solo es estable entre 20 y 60 % de
cianuro. Por tanto, carece de valor practico emplear compo-
siciones distintas de estas y durante el trabajo y uso con-
tinuado de los banos, el conocimiento del titulo en C permite
al teenico reali~ar las adiciones indispensables de sales nue-
vas hasta a1canzar la composicion optima para el tratamien-
to a realizar. El control del titulo en C proporciona ademas
la seguridad y garantia de obtener sobre el material cemen-
tado caracteristicas idmticas, aun cuando el tratamiento se
realiceen dias distintos. La repercusion economica de un
control carrecto no es ni mucho menos despreciable y a pesar
deello y del elevado costo de los cianuros, en la mayor parte
de los talleres de tratamientos termicos, los baiios se enri-
quecen pOl'tanteo.
En cuanto a la actividad en C del cementante, la deter-
minacion de la curva correspondiente a la temperatura de
trabaj'1 para 'cada tipo de acero. es evidente que nos suminis-
trara los datos precisos para mantener 10 mas constantes po-
sibles las condiciones del bano 0 realizar las correcciones pre-
cisas en casu contrario. Con el control de ambas magnitudes
puede tenerse un conocimiento mas cientifico del tratamiento
que estamos realizando y tratar de evitar las irregularidades
y defectos que se dan en el mismo.

La carbonitruraci6n es un procedimiento de endurecimien-


to superficial que produce un aumento de la resistencia al
desgaste de las piezas tratadas, en el que, adernas de produ-
cirse la absorcion de carbona, se realiza tambien la incorpo-
racion de nitrogeno en suficiente propoI1cion.La composicion
de la zona exterior tratada depende de la temperatura y tiem-
po de tratamiento, de la composici6n de la atmosfera y del
tipo de acero empleado.
El procedimiento ofrece en si much as analogias con el de
c'ementacion gaseosa; solo es necesario incorporar a la mezcla
de gas portador y gas activo una elevada proporcion de amo-
niaco gaseoso. Tambien pennite el empleo de hidrocatbutos
liquidos en instalaciones de goteo con la adicion correspon-
diente de amoniaco.
La temperatura de tratamiento es mas baja que en la
cementacion gaseosa y solo alcanza el valor de 750 - 850 C. 0

Por carbonitruracion se suelen ootener capas duras, de es-


pesores 0,1 a 0,6 mm. y composiciones muy variables; la zona
superficial eontiene de 0,6 - 0,9 % C Y desde 0,4 - 2 % N, que
pueden variarse a voluntad con solo modificar las proporeio-
nes de 10s gases en la mezela.
La durezaen la superficie que llega nonnalmente a 60 - 65
HRc clepende, ademas, del eontenido en earbono y nitrogeno,
de la austenita retenida y de los nitruros y earburos comple-
jos que se forman en el tratamiento a bajas temperaturas.
En la fig. 91 se muestra la variacion del eontenido en carbono
y nitrogeno en un aecro CrMocarbonitrurado y tambien la
dureza obtenida.

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14('110Hsi ("OlllO 'varincJon <if' In rlul"l'za ell fundol; de In dis-
tonein n la ~lIpel'ficfe ('n un ueero enrbnnitJ'lIl'ado.

En la practica, la gran ventaja del tratamiento es que no


necesita aleaciones ni aceros especiales para este uso; basta
con que el contenido en carbona sea bajo ( ~. 0,2 ;',:. C) Ypue-
dan, de este modo, sustituirse los aeeros de altaaleacion, por
otros de precio mas bajo. El grave inconveniente de que. des-
pues del temple que sigue a la cemer.tacion ordinaria, apa-
reZClll1zonas bland as e inhomogeneidades cuando no se tra-
tan aceros finos de garantia, no suele presentarse en 180car-
bonitruracion.
La caracteristica mas singular del proceso de carbonitru-
racion es que el nitrogeno absorbido en 180capa superficial
produce una notable disminucion de la velocidad critica de
temple y, como consecuencia, las capas carbonitruradas se
templan mas facilmente que las capas solo cementadas. Por
esta causa, es posible templar en aceite piezas de acero al
carbona carbonitruradas, evitandose las deformaciones y, con
ello, el enderezado 0 rectificado subsiguientes.
Con la nitruracion present a tambien una analogia y es el
que la dureza alcanzada se mantiene aun para temperBturas
aUas que pueden llegar hasta 500 C.
0

Despues de 180cementacion, 180eapa superficial cementada


tiene un elevado contenido en carbono y, para endurecerla, es
precise templarla. Este temple posterior a la cementacion tiene
un as caracteristicas muy singulares, ya que no se trata de en-
durecer un acero de contenido en carbona homogeneo, sino
mas bien de dos aceros diferentes que se suceden sin disconti-
nuidad, el nueleo con 0,110,2 % C, el contenido normal en los
aceros suaves y la capa cementada can 0,9/1,2 % C en 180
superficie y que decrece progresivamente haciae1 interior.
(ver fig. 87.) A causa de estas diferencias de concentracion
de carbono en 1acapa cementada yen e1nueleo. las temperatu-
ras de temple son tambilm distintas: 880 - 930 C para e1nu-
0

cleo y 750 - 800 C para la capa cementada. Los 750 - 800 C


son pocos para conseguir en el nucleo 1as propiedades optimas
y 10s 880 - 930" C, excesivos para la ealpa cementada. Se trata
entonees de buscar una solucion de compromiso con el mi-
nimo trabajo que, si favorece las caracteristicas de uno de
enos, nUcleo a capa cementada, 801menas no perjudique las
del otro. Estas limitaciones dan 1ugar a diversos tipos de
tratamientos diferentes que proporcionan resultados interme-
dias, entre 10s de 10s tratamientos que serian optimos para la
capa eernentada y el nuc}.eopar separado.
Cuando se trata de piezas de poca responsabilidad y ca-
pas cementada.s poco profundas (0,2 - 0,6 mm.), en las que un
grana grueso tiene poea importanda. 0 bien, si se utilizan ya a
priori aceros al carbono 0 de baja aleacion. de grana fino, el
tratamiento mas sencillo es templar directamente desde la
temperatura de cementaci6n, seguido de un revenido final a
130 - 200 C.
0

En estas condiciones, la tenacidaid del nueleo sera buena,


1a capa eementada queda suficientemente dura, pero existe
el peligro de deformaciones y, puesto que 108 tamaiios de gra-
na son grandcs tanto en la superficie como en el nucleo, tam-
bien de fragilidad en ambas zonas.
Un doble tratamiento que eons.i.ste en un enfriamiento len-
to desde la temperatura de eementaci6n hasta que toda la
austenita se ha transformado, calentamiento posterior a una
temperatur8. intermedia entre A, y A, (temperatura adecuada
pam el nueleo) seguido de temple, en aeeite, en banG caliente
o de sales, a&egura un grana mas fino en la eapa cementada
y en el nueleo. En estc temple del nucleQ se eonsigue una bue-
na dnre7.a y gran tenacidad, pero la capa cementada tiende a
sobrecalentarse, puede quedar con grana grueso y, por tanto,
fnigiJ, ya que ha sido templada rlcsde una temperatura muy
alta.
Estc trar,ami,ento se emplea normalmente en aceros de
media yalta aleaci6n de grana fino, siempre que se exija
p:ran tenacidad en el nueleo. seguido de un rev,enido a bajas
temperaturas.
Se realiza tambien un tercer tipo de tratamiento, pareci-
do al anterior, salvo que 1a temperatura de temple no pasa de
750. Se trata, pues. de un temple de la capa cernentada que
quedara al final muy dura y resistente, pero con un nueleo re-
lativamente blando y ductil. Es interesante en aceros fuer-
temente aleados (aceros al Cr-Ni) , de grana fino, en los que,
ya de por si,el mkleo posee una tenacidad aceptable.
ruando se trata de obtener propiedades 6ptimasen la
capa cementada y en el ntH'leo, se utiliza un tratamiento de
doble temple que ~onsiste en un enfriamiento lento desde la
tE'lTjTwraturade eementaci6n, calentando despues hasta ligera-
mente por cncima de Ac, (aproximadamente 975 C) Y temple
0

inmediato. 10 que proporciona un nueleo de grana fino y re-


sistencia maxima. Despues, se vuelvr a calentar a temperatura
ligeramente superior a A, (aproximadamente 750 C) Y se tem-
pIa de huevo en agua 0 en aeeite, con 10 que se consigue una
e~ra cf'mentada de grana fino y dura. A veees, se combinan
con 1m recocido intermedio para evitar consecuencias desfa-
vOTab1es.por el doble calentamiento de la eapa cementada.
Es un tratamiento largo y costoso que se emplea en los
aceros al carbono y. en general, en todos los aleados de grano
grueso. cuando los tratamientos mas sencillos no dan resul-
tados positivos 0 en piezas de gran responsabilidad, cmindo se
quieren asegurar caractpristicas maximas. Un revenido final a
150 - 200", an{llogo al que se rea1iza en los tipos anteriores,
es siempre util para disminuir tensiOL2Sy eliminar causas de
iragUidad.
Las deformaciones que puedan existir en las piezas tra-
tadas, se eliminan, en gran parte, cuanda el temple se rea-
liza en banos de sales fundidas y si se sigue la tecnica de
los tratamientos isotermicos, austempering y martempering,
es posible 10grar en ambos, nucleo y superficie, las caracte-
risticas optimas prefijadas.

La presencia de nitrogeno en la superficie del acera da lu-


gar a capasextraordinariamente duras y resistentes al des-
gaste, atribuyendose estas propiedades a la presencia de ni-
truros de hierro y de elementos aleados, eromo, niquel. alu-
minio, etc.
Con el nombre de nitruraci6n (40), se designa el trata-
miento en atmosfera de nitrogeno a que se someten las pie-
zas en lasque trata de conseguirse una elevada resist encia al
desgaste. A diferencia de 10que ocune en lacementacion, las
piezas que se deseen nitrurarestan ya templadas y revenidas,
para que el nucleo qUede con 1a resistencia maxima y sea
capaz de soportar las grandes presiones a que, durante el
trabajo. esta sometida la capa dura periferica. Las piezas se
llevan en seguida a una temperatura relativamente baja
(500-600 C), realizando el tratamiento en una atmosfera pro-
ducida por amoniaco disociado. A esta temperatura, el amo-
niaco, en contacto con el acero caliente, se disocia, producien-
dose nitrogeno e hidrogeno nacientes de acuerdo con la reac-
eion:

Fl nitrogeno 5e difunde entonces desde la superficie hacia


pl interior del acero y se forman nitruros, tanto del hierro
como de los elementos aleados. que son los causantes del au-
mento de dureza.
Una pequefia proporci6n del nitrogeno naciente es la que
se incorpora al acero; el resto, asi como el hidrogeno, pasa
enscguida al estado molecular.
La duracion de un proceso de nitruracion depende del es-
pesor de cf~pa nitrurada que se desee. Normalmente, a BOO-
525 C, se obtienen capas de 0,3 mm. en 48 horas y 0,5 mm. en
0

70 horas. Temperaturas mas altas permiten reducir el tiem-


po. pero la superficie queda entonces muy fragi! y existe el
peligro de descascarillarse.
Despues de la nitruraci6n, las piezas resultan ya super-
ficialmente muy duras y puede realizal;se un enfriamiento
lento, evitandose asi las deforrnaciones que se producen en
los enfriamientos bruscos. No es necesario templar para ob-
tener la dureza superficial. Las caracteristicas del nucleo ob-
tenidas por el tratamiento de temple y revenido no son afec-
tad as por el tratamiento de nitruracion, si este se realiza a
temperaturas alrededor de 500 C. Sin embargo, aunque al au-
mentar la temperatura de nitrura~ion $e reduzca el tiempo
de tratamiento, la dureza en la capa superficial desciende, de
tal modo, que las temperaturas mas altas dejan de ser apropia-
clasy las capas nitruradas no tendrian valor industrial.
El mecanismo de endurecimiento en la nitruracion parece
ser rlebido (40) a que los nitruros forrnados originan una de-
forrnacion fuerte en la red cristalina, provocando asi el au-
mento de dureza. Los nitruros aleados son insolubles en la
fase y precipitados, inmediatamente despues de su forma-
(l

cion, en un estado de gran dispersion, ocasionando deforma-


ciones en la reticula cristalina, causa del endurecimiento. La
precipitad6n continua de nitruros aleados en lacapa super-
ficial endurecida. impide que progrese el trat.amiento hacia
el mkleo. La difusion del nitrogeno en estas condiciones es
lentlsima y. a diferenda de 10 que ocurria en la cementacion,
en la que el carbona, a la temperatura del proceso. se disuel-
ve en la austenita v al estar en solucion se difunde con mas
rapidez hacia el mlcleo, el nitrogeno penetra diJicilmente a
traves de los nitruros insolubles presentes y de la red crista-
tina deformada.
Las ventajas del tratamiento de nitruracion. son debidas
prci'isamente a la obtencion de durezas elevadisimas, no logra-
das pOl ningun otro procedimiento. Despues de la nitruracion,
la resi.s~enciaa la corrosion de las piezas tratadas mejora sus-
tancialmente. las ddormaciones son minimas y puede hacerse
s610en zonas determinadas. protegiendo el resto de la pieza;
pern qUiza. 1a ventaia mas singular esta en que, aun a eleva-
das tempera tUfas de traba io C- 500 C). las piezas nitruradas
contimlan manteniendo durezas superiores a las conseguidas
por otros Dfocedimientos. Una desventaia del tratamiento de
nitrurad6n es el ligero aumento de volumen de las piezas,
como consecuencia de los nitruros formados en la capa su-
perficial, Quepueden ser caus!Ol. de microgrietas y que exigen
dectuar. despues. un ligero rectificado.
En herramientas, matrices, etc., se puede meiorar el ren-
c1imientorealizando una nitruraci6n en un banG de cianuros
(50 r-; CNNa y 50 % CNK) a 500-550 C. El procedimiento ~s
rcromendable en aceros ranidos. en lc>sone el rendimiento y
la estabilidad aumentan de forma not~ble con solo ligeras
TABLA VI

ACEROS PARA NITRURACION J. H. A. (31)


,
Composici6n Quimica ,

Acero
,
_._-_.- _ .. _ -
.. I
Ti P 0

I p
I
I '
i
----
C
-
Mn Si

<0,04
/_I_~
S i Ni i

I
Cr

'-- 0,04 1::::0 0,40 3,0 /3,50 030/0,50


Mo Va

0,20/0,25
Al
---I
--- I Acero al Cr-Mo- V duro
F -171 1,,30/0,351';;0,6' 0,10/0,3'
I IAcero al Cr-Mo- V se-
1"-17210,23/0,28 s: 0,65 \0,10/0,35 <0,04 < 0,04 I :c:; 0,40 3,0 /3,50 0,30/0,50 0,20/0,25 - -- miduro
Acero al Cr-Mo- V te-
F-173IO,18/0,22 :::;;0.6J (l,lO/O,35 . < 0,04 < 0,04 I 'S- 0,40 2,75/3,00,30/0,50 0,20/0,25 --- naz
Acero al Cr-AI-Mo pa_
F-174,0,35/0,45 s: 0,651,10/0,451 < 0,04 < 0,04 I s: 0,40 1,40/1,60 10,15/1,30
I
0,9/1,2 ra ni trur!liCi6n.
capas nitruradas (0,02 a 0,1 mm.). La duracion d,el trata-
miento es de 30-60 min. y las durezas obtenidas sobrepasan
las mejores obtenidas con aceros rapidos.
Te6rkamente, todos IDS aceros pUeden ser nitrurados en
condiciones convenientemente elegidas, pero, en la mayoria
de los casos, las caracteristicas de temple 0 la profundidad
de nitruracion son insuficientes y es preciso recurrir a la ela-
boracion ,de aceros especiales para nitrurar. Usualmente, se
trata de aceros can elevado porcenta.je de manganeso (~0,6 %
Mn) cromo (1,2 %) y aproximadamente 1 % Al que, eventual-
mente, tienen tambien Ni, Mo a V como elementos de aleacion.
Los aceros finos de construccion son t~mbien nitrurables y
su aplkacion en la fabricacion de pequefias piezas de mota-
res, resistentes al calor y al desgaste. tales como pequefios
ejes. pallers. soportes y juntas de vapor, engranajes, etc. es
cada dia mayor.
En nuestro pais, se encuentran tipificados (Tabla de Ti-
pificacion del I. H. A,) cuatro aceros para nitruracion en 108
que. juntamente con su composici6n. conviene senalar las
caraeteristicas mecanicas a obtener en el nUeleo, despues del
tratamiento de temple y rev'enido y la dureza superficial.
Los dos primeros permiten obtener en el nucleo caracte-
risticas de 110-125 Kg.lmm y 10s dos ultimos de 90-95 Kg/
2

mm".
La dureza superficial que puede obtenerse en los aceros
altos en cromo (F-l71 y F-172) es de RflO-850Vickers; enel de
contenido media de cromo (F-173) de 650-800 Vickers y en el
que tiene aluminio (F-174) hasta 1.100 Vickers.

I:!:stetratamiento. desarrollado en Francia hace solo unos


pacos anos. tiene por objeto incorporar azufre a la capa super-
ficial de 1a pieza a tratar; esta capa adquiere asi y debido
a1 RZufre disuelto. bien en forma de azufre libre 0 en forma
de sulfuros de bajo punto de fusion. unas propiedades lubri-
cantes exce1entes. propiedades que son las que confieren a la
pieza una buena resistencia al desgaste y un coeficiente de
rozamiLnto menor,
Las cualidades de la sulfinizacion se atribuyen (41) a la
inestabiHda:d quimica del azufre. Un gripado, empieza por la
fusion de un numero limitado de particulas metalicas que so-
pOTtan solas y en un momento determinado, la carga total.
~~sulta interesante, pues, trabajar en forma tal que la pre-
SIOn y temperatura produzcan la liberacion de un elemento
en condiciones endotermicas,en este caso el azufre de las
superficies de contacto tratadas, que, al mismo tiempo, tiene
propiedades lubricantes.
Como todos los tratamientos superficiales, la sulfinizacian
es un proceso de difusi6n en fase salida, siendo la profun-
didad de penetraciones proporcional al tiempo de tratamiento.
La incorporacion se realiza haciendo actuar, sobre la su-
perftcie de la pieza, una mezcla de sales fundidas formada por
cianuro sodieo y sulfito 0 hiposulfito sOdico,a una temperatura
ligeramente superior a 550 C. A veces se agrega tambien clo-
0

ruro barico, que produce un efeeto activador como en la ce-


mentacion liquida.
La incorporaci6n del azufre tiene lugar en pres,encia de
cianuro fundido por 10 que, simulUmeamente, se incorporan
tambien C y N que aumentan la dureza superficial. Un cicIo
de reacciones posible podria ser:
En el bane:
3 CNNa + S03Na, ~ 3 CNONa + SNa2
4 qNNa + S203Na ~ 3 CNONa + SNa. + SCNNa
CNONa + SNa. .;= SCNNa + Na.O

Y en la superficie:
4 CNONa + calor ~ C03Na. + 2 CNNa + CO + 2 N
2 CO + 3 Fe ->- Fe3C + CO.
2mFe + N 2 -+ 2 Fem N
SCNNa + calor ::: CNNa + S
n Fe + S ->- Fen S

de forma que el cianato y sulfuro necesarios para la ejecuci6n


del proceso se forman en el bano y a la temperatura de trabajo.
Las proporciones de las sales en la mezcla pueden ser varia-
1
bles, con resultados diferentes en cada caso; un tipo de mezcla ,
podria ser 95 % de cianuro y 5 % de sulfito.
La dureza superficial maxima se consigue despues de un
tratarniento de 1-2 horas; para tiempos mayores. aunque la
capa sulfinizada penetra mucho mas. la dureza es menor, pro-
bablemente debida a un ef'cto de diluci6n por difusi6n de los
componentes mas duros. En general aparecen dos capas. una
superficial dura y de poco espesor (10-30 J1) Y otra intermedia
entre superftcie y nUdeo, zona de difusi6n, notablemente mas
blanda y de mayor espesor (30~500J1). En los casos mas favo-
rabIes, la profundidad maxima afectada por el tratamiento no
es mayor de 0.5 mm.,
Los ,constituyentes microse6pieos que apareeen en el tra-
tamiento no estan aim totalmente identificados. Pareee ser que
en la capa sulfinizada aparecen precipitados en forma de agu-
jas mas 0 menos mezcladas; en la capa superficial tienen UP
aspecto mas homog{meo y en la capa subyacente son mas dis-
persos y se prolongan a 10 largo de 108limites de los primeros
granos.
Aun no hay un criterio definido en cuanto a las caracteris-
ticas de 108 aceros mejores para este tratamiento. Hasta ahora
se han utilizado aceros al carbona (0,20-0,50 % C), de acuerdo
con las propiedades mecanicas que se deseenen el nueleo y
aceros aleados (Cr-Ni y Cr-Al), sin llegar a precisar limites de
composici6n ni caracteristicas. Loo primeros resultados ex-
perimentales parecen indicar que, aceros al carbona (~ 0,3 %
C) Y ~l1eadoscon 1-1,75 % Cr y 1-1,4 ~';,Al, son 108 mejores y
en los que la capa superficial sulfinizada aparece mas ho-
mogenea.
Acerca del tratamiento previo, tambi{m se han realizado
divers as investigaciones y hasta ahora puede senalarse $Ola-
mente que, en piezas previamente normalizadas, la ausencia
de deformaciones, en el curso del tratamiento, es casi total.
Las ventajas mas importantes del tratamiento de sulfini-
zaci6n, seglm las investigaciones realizadas hasta la fecha, ra-
dican, principal mente, en la extraordinaria elevaci6n de la
resistencia al desgaste (10-20 veces mayor que con otros pro-
cedimientos); la mayor seguridad en las piezas y ,engranajes,
que habitualmente se montan aun can tensiones de temple;
posibilidad de utilizaci6n de piezas en rodaje sin gripado;
adaptaci6n perfecta entre los engranajes, pUdiendo disminuir
el ('oefkiente de seguridad para prever defectos en ejes, etc.;
posIiJiliG:'d de funeionamiento en seen durante cortos instan-
tes; sen.l:j],~ disminuci6n de ruidoso etc. Es muy posible que
nuevas investigaciones puedan aun aumentar los resultados
favorables que hemos mencionado, teniendo en cuenta, sobre
todo, 10s tratamientos termicos previos, las composiciones de
los aceros y los banos empleados. Es probable tambien que in-
vestigaciones metalogrMicas mas precisas arrojen mas luz so-
bre la forma y el resultado de la incorporaci6n de azufre a
la capa supfTficial, identificandose los compuestos formados
y permitiendo un eonocimiento mas intima del proceso.
Endureeer superficialmente piezas de a.cero sin alteracion
de la composidon quimica de lacapa superficial, se logra, en
la practica, mediante una modificacion estructural producida
por calentamientos locales y selectivos, seguida inmediata-
mente del temple de la capa superficial afectada par el calor.
En estas condiciones, se consigue una mejora notable en la
resistencia y dureza de la superficie, sin alterar el nueleo.
Usualrnente, los dos metodos empleados para ello son el tem-
ple a lA.llama y el temple por inducci6n.

El temple a la llama consiste en calentar las capas super-


ficiales de piezas de acero, mediante una llama oxiacetilenica,
ha;;ta temperatures par encirpa de AC3 y enfriar seguidamente
con un chorro a una ducha de agua; la estructura de la capa
calentada y templada resulta, asi, constituida por martensita
dura de tf'mple. Entre el temple elMica y el temple superficial. _
la diferencia esencial radica en la extraordinaria rapidez de .~.
los procesos de calentamiento y enfriamiento que aqui tienen .
lugar y que se refleja, fundamentalmente, en la etapa de aus-
t~nizaci6n.
Se emplean instalaciones que canstap de uno 0 varios 80-
pletes que calientan las zonas que deben endurecerse y, simul-
timeamente, uno a varios chorros 0 duchas de temple; siendo la
condicion fundamental que e1calentamiento de lacapa super-
ficLll sea mas !lipido que la transmisi6n del calor ha.cia el nu-
cleo de la pieza, para evitar quP.este quede afectado despues
del temple. Normalmente no se trata de instalaciones demasia-
do costosas, pero es preciso tener una cierta experiencia,un co-
nocimiento, al menos ligen), del proceso y la suficiente habi-
lidad para realizarlo practicamente. Este factor personal se
elimina realizando el temple con maquinas adecuadas, mas
o menos automaticas.
Una deseable uniformidad duranteel calentamiento y en-
friamiento seconsigue, manteniendo constante 1adistancia del
soplete y de la ducha de enfriamiento a la superficie que va a
templarse. Si se modifica esta distancia, hay que contar tam-
bien con una modificacion en la dureza y profundidad de tem-
ple finales, que, por otra parte, depend en tambi{m del tipo de
soplete y velocidad de rotacion 0 traslacion de la pieza.
La penetracion del temple debe ser determinada por el tra-
bajo que haya de realizar la pieza tratada, variando, desde al-
gunas decimas de milimetro para las piezas de precision, has-
ta algunos centimetros en las que realizan un elevado esfuer-
zo En los metodos de trabajo habituales, la minima profundi-
dad que puede conseguirsees de 1 a 2 mm., siendo las normales
de 2 a 4 mm. La temperatura de la llama es muy superior ala
de fusion del acero y ello limita el espesor que puede calentarse
sin que se funda la superficie en aprox. 10 mm. Las dimensio-
nes de la seccion de piezas templadas a la llama en estas con-
diciones y para que no exista riesgo de templar tambien el
nUeleo, no deben ser inferiores a 20 mm.
Para tratar piezas de diferentes formas y tamafios,se em-
plean distintos dispositivos que pueden clasificarseen das gru-
pas: temple local 0 por puntas, que se realiza calentando con
uno 0 varios sopletes hasta que la zona a templar akanza la
temperatura deseada, retirandase despues para aplicar la du-
cha de temple y el llamado temple progresivo, que se aplica
maviendo los sopletes de calentamiento, de forma plana 0 anu-
lar, a los que suele ir acoplado el chorro 0 ducha de enfria-
miento sobre la superfide de la pieza a templar a una veloci-
dad determinada, para que la zona calentada adquiera la pro-
fundidad de temple deseada. Si se trata de templarejes, ci-
glienales, bUlanes, etc., y, en general, piezas can simetria de ro-
tacion, se puede emplear un metodo de calentamiento y tem-
ple rotativo 0 giratorio can 0 sin desplazamiento (metodo de
torneado 0 helicoidal), en el que, normalmente, las llamas se
mantienen frente a la piez.a y, una vez terminado el calenta-
miento, se templa en una ducha acoplada detras del soplete 0
por inmersi6n completa de la pieza.
El temple interior en taladros y camisas requiere sopletes y
dispositivos de enfriamiento especiales para cada caso particu-
lar, siendo el mas utilizado el del tipo de "hongo'.
La mismo que en el temple normal, es preciso realizar un
revenido para mejorar la ductilidad yeliminar las tensiones
de la zona endurecida. En la practica se realiza a temperaturas
de 150-200C, Yhay que contar con una disminuci6n de dureza
superficial de 2-3 unidades Rockwell C. A veces,se emplea tam-
bien la propia llama para realizar el revenido, tomando las
precauciones necesarias para que el calentamiento no sea ex-
cesivo.
El metoda de temple a la llama es muy uti! en el caso de
grandes piezas que, por su volumen, no puedenser facilmente
manejadas e introducidas en los homos de temple. Las defor-
ciones, sobre todo en el caso de grandes piezas, son practica-
mente despreciables y pUede realizarse sobre pieza terminada
sin necesidad de acabado posterior. El tonelaje templado por
este procodimiento aumenta cada dia y una lista de piezas de
maquinas, motores yen general de la industria automovilis-
tica seria interminable.

Un endurecimiento de las capas superficiales se consigue


tambien calentando las piezas de acero por medio de corrien-
tes inducidas de frecuenda media 0 alta y temple sUbsiguien-
te. Como consecuencia, qUeda modificada la estruetura de la
capa calentada que se endurece al transformarse en marten-
sita.
Para limitar la acci6n de la temperatura a las capas ex-
teriore:. a tratar, sin producir calentamientos en el nucleo que
puedan ocasionar alli una transformaci6n, aunqueel acero tie-
ne una conductividad calorifica no muy alta, es necesaria
una elevadaenergia decalentamiento en la superficie, que se
obtiene, generando corrientes inctucidas de alta frecuencia en
las capas superficiales (42).
EI fen6meno de inducci6n es bien conocido; una corriente
alterna 0 pUlsante, fluyendo par un solenoide, crea, asimismo,
un campo magnetico oscilante y, si sus lineas atraviesan un
medio conductor, inducen un flujo de energia dentro de el.
Cuando la frecuencia de la corriente que pasa a traves del
solenoide es Nevada (algunos millares de ciclos seg-l 0 radio-
irecuencia), el conductor, que normalmente es un material me.
talico introducido dentro del campo magnetico creado, se ca-
lienta nipidamente. Este hecho es cOinocidocon el nombre de
calentamiento por induccion de alta frecuencia.
Un circuito de calentamiento por induccion es, fundamen-
talmente, un transformador, cuyo primario conduce la corrien-
tealterna y la pieza que va a ser calentada hace de secunda-
rio, dentro 0 en 108 confines del inductor, sin contacto ni co-
nexi6n entre ambas.
Para explicar la generacion de calor en los materiales ca-
lentados por alta frecuencia, deben considerarse dos fenome-
nos fisicos: el de l1isteresis magnetica y las corrientes indu-
cidas 0 de Foucault. Cuando se trata de un material magile-
tico el atmvesado por el campo que crea el solenoide, supone-
mos que esta formado por pequeiiisimos imanes elementales
que tienden a orientarse en la direccion de la polaridad del
campo producido, Dpr= 'ie' a polaridad cambia muchas veces
P0L--S
Po"'-; '0, can la frecue-n-cia 'de la corriente de calenta- -----------
-mien to
La tendencia de estos pequefios imanes a realizar el mis-
mo cambio muchas veces, origina una "friccion molecular"
que da origen c! la produccion de calor dentro de la pieza.
Este modo de calentamientc, es el debido al fenomeno de his-
U~rcsis. En el secundario de un transformador, cuando 1:1. pieza
hace de tal. se inducen corrientes dentro de el y estas co-
rrientes origin an una rapida elevacion de temperatura; es el
conocido calentamiento par corrientes inducidas.
Las corrientes inducidas dependen, sabre todo, de la fre
cuencia y de ]a densidad de flujo y puesto que el calenta-
miento par inducci6n es realizado siempre a aIta frecuencia--y-~---~-
el fenomeno de histeresis desaparece comp~mente por en-
cima del punta de Curie, como la mayoria de los tratamien-
tos (temple, normalizado, calentamiento para forja, solda-
dura) son realizados a temperaturas altas, por encima de di-
cho punta de Curie. el calentamiento debido a la histeresis
resuIta despreciabl e.
Establecido ya que la importancia primordial se debe al fe-
nomeno de Ias corrientes inducidas, podemos comparar el
calentamiento par induccion con el calentamiento por resisten-
cia ordinario y establecer que el calor es liberado como re-
sultado de las perdidas I'R debidas a1 efecto Joule; es decir,
hay un flujo de eorriente (1) y una resistencia al flujo de esta
('orriente (R). las ('lwJes. comhinarlas, ~on responsables de la
gcner8.ci6n de calor.
Como consecuenci;i de las corrientes inducidas en la pie-
;;a de acero sometida a la aCCiCl/1 del campo magnetico de al-
ta frccuencla. la densidad de corriente en una seccion perpen-
dicUlar alas lirw,as de campo es mucho mas elevada en la
periferia que ell elirrterior de la pieza y puede considerarse
practicamente que el efecto de cai~'ill-&'14-ie..nto se restringe a la
pelicula sllperficial (efecto pelicular) y cuya penh;~v:~_- " "
Hamada "prafundidad de penetraciOn". viene expresada, en
1'1 casa de metale.s frTromagneticos. por la ecuari6n.general:

p ~c
IV .. /\ :
2"
r- ......
f
-
Sin embargo, estas relaciones teoricas pierden bastante
de SU interes, puesto que enellas se supone "idealmente" el
l,iempocero y, de hecho, la profundidad de la zona templada
depende de muchos otros parfunetros. Es obvio sefialar que
una transformacion metalurgica no puede tener lugar en un
tiempo cero yen el calculo de la profundidad de penetracion
resultan valores considerablemente mas elevados, cuando el
tiempo tiene un valor significat~
En la practica, el efecto neUcular m~eQfnde,
esencialnxcllte. de Itt.5 Car acteftsficas de frecuencia, potencra-
del generador y tiempo, en la siguiente forma:
A) Frecuencia (potencia y tiempo constantes). Cuanto
mayor sea la frecuencia, tanto mas fina es la capa
calentada. La frecuencia minima necesaria para un
rendimiento aceptable puede calcularse te6ricamente
y elio obUgaa la concepcion de generadores. en los que
pueden disponerse de una garria de frecuencia, desde
algunos miles de cidos seg-' hasta megaciclos seg-'
que pueden distribuirse en a) generadores de frecuen-
cia media constituidos generalmente pOl' grandes
unidades rotativas (100 a 1.000 Kw), alternadores,
en los que la fr.ecuencia es de 1.000 a 10.000 ci-
clos seg-" especialmente destinados a temples
profundos (frecuencia baja) y a piezas importan-
tes (potencia mas elevada) y b) generadores de al-
ta frecuencia,en los que la potencia es mucho mas
pequeiia (100 w. a 150 Kw.) y la frecuencia, de 250
kilociclosseg--1 a 5 megaciclos seg 1. Este tipo de gene-
radores, liamados electronicos, son empleados para
calentamientos muy superficiales en 108que se quie-
re endurecer, sin dar tiempo a que se afecte al nu-
cleo, grandes series de piezas pequefias. etc. El mas ex-
tendido en la industria es el de 400/500 kilociclosseg--J,
porque su frecuencia es suficientemente elevada para
conseguir el efedo pelicular y no exige precauciones
especiales en la construccion de bobinas de carga de
muy diversos tipos.
B) Potencia. (frecuencia y tiempoconstante). Cuanto
mayor sea 1a concentracion de potencia, tanto mayor
es 1a temperatura superficial alcanzada. En general,
se requiere una potencia de 1,'!}-2 :K.w/cm."POl' tanto
elio limiia en eicrto modo las posibilidades de trabajo
----------40 una instalaci6n, ya que, si bien el rendimiento eh~c-
trico del generador es siempre bajo (50-60 %), el ren-
dimiento termico es elevado; todas las perdidas ter-
micas proceden exclusivamente de la pieza y, usual-
mente, solo pOl'corto tiempo. El calentamiento local
1
que se realiza, representa que la potencia se emplea
r solo en calentar la pordon de la pieza que requiere
tratamiento.
C) Tiempo (potencia y frecuencia constantes). Cuanto
I mayor sea el tiempo de tratamiento, tanto mas pro-
funda sera la penetracion termica, si bien el calor se
sigue desarrollando en la capa exterior. El grado de
I calentamiento (cal. cm-' seg- es siempre elevado
l

y la temperatura en las 'capas extern as aumenta con


mas rapidez que en el interior. pero la diferencia en-
tre superticie y nudeo depende tambien de las de-
mas caracteristicas del material que se trata, resis-
tividad electrica, permeabilidad magnetica y, sabre
todo, de las perdidas pOl' radiacion, conveccion y con-
ductividad tennica del material empleado. Dadas las
especialisimas condiciones del temple pOl' induc-
cion (42), la forma practica de la onda termica en
las piezas tratadas, permite, a causa de las variacio-
nes en las propiedades fisicas antes mencionadas, que,
una vez alcanzada la temp,eratura critica de trans-
formacion. la energia calorifica que recibe la su-
perficie penetre mas profundamente hacia el interior
de la masa metalica. eliminando IDS peligros de so-
brecalentamiento.

En la fig. 92 se ha representado el curso de la onda ter-


mira en una probeta cilindrica para una frecuencia cons-
tante. en diwrsas condiciones de calentamiento. La curva 1
representa la distribuci6n te6rica de la temperatura para una
elevada patencia y tiempo de calentamiento pequeno; la cur-
va 2 muestra la distribucion pnictica de la temperatura en
el caso precedente. Con una potenria similar y para tiempos
mayores, ]a curva 3 representa la onda termica a traves de
la probeta y. finalmente. la curva 4 se refiere a un tiempo de
calentamiento ya muy grandf' en anaJogas condiciones.
La simple observacion de est a figura nos permite ya de-
terminar C61110. aun para una frecuencia fija. puede emplear-
se el calentamiento por inducci6n. no solo para el temple
superficial sino para los mas dispares tratamientos termicos.
justificando la extensioncreciente de su empleo.

Temple de engranajes.

Dentro del temple superficial. tanto sea par el metodo de


temple a la llama como pOl' el de temple pOl' inducci6n, el
temple de engranajes es un caso particular muy interesante.
En general, pueden emplearse distintos metodos: temple
local 0 total rotativo y temple progresivo. Para los engrana-
jes de modulo pequeno, <' 5, suele emplearse el temple total
rotativo, mientras que en los de modulo'> 5 se emplea el
temple progresivo. En un principio se utiliz6 tambien el me-
todo de templar cada diente en particular, pero actualmente
y debido a la distribuci6n nada favorable de la zona tem-
plada, que se extiende sobre ambos flancos del diente y sobre
el entrediente, precisamente al pie de los mismos, es decir,
enel lugar critico que esta sometido a desgaste y esfuerzo
y, por tanto, donde el peUgro de rotura por efecto de entalla
en el borde de la zona templada es mas grave, tiende a em-
plearse cada vez menos.
1 Distribucion teorica
2 Distribucion practlca
3-4 Distribueion praclica can liempos crecientes
1000

600
':,...":>

::; 400
Cl.
Z
w
.. 200

a
100 80 60 40 20 0
DISTANCI AS OESOE EL CENTRO AL BORDE (f.)

Fig. 92.-Distribucion de la temperatura en una


pr"beta ciJindrica calentada par el metoda de in-
duccion durante diversos tiempos.

En el temple total 0 de todos los dientes. el pinon se


coloca concentrico en el quemador a en la espira calefacto-
ra, calentando con 0 sin rotacion y templando seguidamente
con una ducha de enfriamiento 0 par inmersion. Si los pino-
nes soY'muy anchos, se templa, en general, par partes, si-
guiendo un metodo progresivo.
El metoda progresivo 0 de avance, pero calentando y tem-
plando en el entrediente, es hoy el masempleado y tambien el
mas correcto desde el punta de vista metalurgico. ya que la
zona templarta es perfectamente continua, va desde la cabeza
riel diente sabre uno de los fIancos hasta la base del mismo
y"obre el otro flaneo de nuevo hast'l la cabeza. Esta zona
templada es. ademas, bastante homogenea. El procedimiento
esta solo limitado por el soplete 0 el inductor que ha de co-
locarse entre los dientes, pero esta limita.cion es mas bien de
tipo mecanico; para modulo inferior a 2, ya no es aconsejable
y la realizacion es mas facil cuanto mayor sea el modulo del
engranaje a templar.
Durante el proceso de temple, en general,ocurren defor-
maciones; tambien en el temple superficial. La deformacion,
sin embargo, es pequena, tanto que, en la practica, se habla
de este metodo como el de temple sin deformacion; pero para
evitar, en 10posible, esta deformacion, deben tomarse, ya du-
rante la construccion, las precauciones posibles, fabricando
pinones simetricos, sabre todo la corona de dientes con res-
pecto al euerpo del pinon. Cuanto mas rapido sea el temple,
menor sera. la deformacion, influyendo tam bien la calidad y
tratamiento previa del acero empleado; asi, en los aceros bo-
nificados, la deformacion es menor que en los recocidos y
en los aleados, menor queen los aceros al carbono.
La fig. 93 muestra un pinon, templado superficialmente,
en el que pueden apreciarse las carad,eristieas de la zona en-
durecida que antes mencionamos.

Fig. !*3.- }\!acn'g,."fla de un cngranajc tempI ado su-


[)r-rfiC'i:dnll'nt{' por r} IlH~todoprogresivQ calentando
en C'1 enfrr:dknlc.

Consideraciones metalitrgicas: aceros para


ternple s'/Jperficial.

Las extraordinarias ventajas de la distribucion termica du-


rante el c"tlentamiento por indue cion tienen gran importan-
cia en el empleo practico del metodo y el temple de piezas de
acera segun el, no ofreee dificultades. Para la penetraci6n
deltemple dentro de los limites practicos, no es de importancia
un ligero retraso, desdeel momenta en que el material alcanza
la temperatura de transfonnaci6n y el momento de temple;
puede mantenerse un tiempo adicional a alta temperatura,
que no origina sobrecalentamientos y durante el cual se con-
sigue la disoluci6n y difusi6n uniforme de los componentes
metalurgicos. Usualmente. sin embargo, el calentamiento por
induccion va asociadocon tiempos pequefios, en los que se
consiguen los mismos resultados sin pertnrbar la estructura
del nucleo.
El interes de los metalurgicosdebe cent,rarse, en un prin-
cipio, en las posibilidades de disponer de una frecuencia y po-
tencia adecuadas al tipo de pipzas y endurecimiento que se
precisa.
La seleccion de un tipo de acero depende, como es natural.
de las propiedades del nUcleo y zona superficial requeridas y,
en general, hay una relacion l6gica entre la templabilidad
Jominy y 100resultados del temple por inducci6n.
Seconsidera queel temple superficial es pnicticamente
utilizable cuando la zona templada presenta una estructura
con no menos del 50 % de martensita y los acera..'>a emplear
deben seleccionarse de acuerdo can ello.
En la Tabla VII se da la composicion quimica de los ace-
ros para temple a la llama y temple por inducci6n que en
nupc;tro pais se han propuesto para este usa, despues de rea-
lizados estudios experimentales sobreellos (10). En el grupo
de aceros al carbono, el F. 114 ( ~ 0,45 % C) esel mas usado
y encuentra aplicaciones mUltiples en casi toda clase de pie-
zas de maquinaria y muchas piezas de motores; el acero F. 113
(~. 0,35 % C) tiene menos significaci6n. Contenido mayor en
carbona (F-115) es muy utH, especialmente para piezas con
dureza superficial muy elevada; culatas, puntas de torno, et-
cetera, y otras en las que debe obtenerse una resistencia a1
desgaste fiUy alta. El F. 512 (~0,7 % C) tiene usos mas limi-
tados y no es conveniente utilizarlo para piezas con espesor
de pal ed pequefio; encuentra aplicacion en la industria lige-
ra. piezas para maquinas de coser, bicicletas, etc.
Respecto a los aceros aleados, el F-142 tiene aplicaciones
similares al F-114, proporcionando en el nucleo una mayor
resistencia a la tracci6n. Los aceros al Cr, Cr-V, Cr-Mo y Cr-
Ni, penniten obtener durezas superficiales de 55-58 HRc Y son
empleados comunmente para piezas de gran responsabilidad;
Ja mayor parte de los ciguefiales, ejes y coronas de diferen-
ciaL se fabrican con este tipo de acero. A'ceros aleados con
mayor contenido en carbono. propordonan una dureza mas
elevada y mejor resistencia a la tracci6n en el nucleo. Aceros
al Cr-Ni pueden tambilm emplearsecon exito para usos espe-
chiles. aunque su precio sea m?yor. Propiedades intennedias
TABLA VII
ACEROS PARA TEMPLE A LA LLAMA 0 POR lNDUCCION (43)

I
Composici6n Quimica I I Dureza
Tipo supem-
Acero I I i i i, I Designaci6n
cial aI-
I C I Mn i Si P i S
I Cr Mo Ni V I
canzada
I
1 1- -- --I I
"-1131 0.35 I 0.55 ~ <. 0,04 <. 0,04
I
~- - -
I
- Acero al carbona I Acero al C semi-
suave 51-57
F-1l4 0,45 0,65 025 <. 0,04 <. 0,04 - - - - Acero al carbona ! Acero al C semi-,
F-1l5 0,53 0,55 0,30 <,0,04 <. 0.04 I - - - i -
I Acero al carbona
I duro
I Acero al C dmo
55-61
59-63
F-512 0,70 0,3 0,20 < 0,04 <. 0,04
I - - - I
- Acero al carbona Acero al C 0,60-0,70
i I par 100. 60-64
F-122 0,35 0,6 0,25 <. 0,04 < 0,04 I 1,25 - 4,25 - Acero ale ado de Acero al Cr-Ni de
I
I gran resistencia 120 kgs. 52-58
F-125 0,34 0,65 0,25 <.0.04 <004 ! 1,0 0,2 - - Acero aleado de Acero al Cr-Mo de
I I I

i gran resistencia I 90 kgs. 52-57


F-128 0,36 0,6 025 <.: 0,04 <. 0.04 1,0 0,2 1,0 - Acero ale a d a de Acero de baja ale a_
F-142 0.40 0.95 0,35 <,0,04 <.0,04
I - - - -
gran resistencia
Acero elastica
I cion 100 kgs.
I Acero al C de tem-
53-58
i
I 'I

I I
pIe en agua para
muelles 54-59
F-143 0,50 0,9 0.25 <. 0,04 <. 0,04 1,0 - - 0,1 Acero elastica Acero al Cr- V para
muelles lI 58-62
F-l44 0,53 0,9 0,9 <. 0,04 <004 - - -
__ I Acero
,

elastica Acero al Mn-Si del


temple en aceite
para muelles. 58-62
I l
en la superficie y en el nueleo se obUenen empleando aceros
al Cr 0 al Cr-Mo de composiciones di versas.
La estructura inicial es importante considerarla y elio se
debe a que, a causa de los pequeiios tiempos de calentamiento,
la totalidad de carburos 0 al menos buena parte de ellos,
debe disolverse muy rapidamente en la austenita y la difu-
sian, cuando el carbona esta disuelto, es extraordinariamente
rapida.
Como consecuencia de estos cortos ciclos de calentamiento
y del poco tiempo que el acero se mantiene pOl' encima del
punto critico. la estructura inicial tiene una influencia deci-
siva y, asi, una estructura de ferrita de grana grueso debe al-
canzar mayor temperatura y necesitar mas tiempo que una
estrllctll ra de perlita fina. Sin embargo. es preciso acoplar
tambien las necesidades enotros sentidos; asi, por ejemplo,
si las piezas necesitan ser maquinadas, es muy frecuente que
la meior estructura para el trabajo de taller no sea buena para
el calentamiento pOI' induccion.
En todos loscasos debe tenderse siempre a indudr la tem-
peratura minima precis a para producir la dureza deseada y
la microestructura correcta. Esta temperatura depende, entre
otras condiciones, de la composici6n quimica del acero y. esen-
cialmente. del contenido en carbono. Los aceros al carbona
suaves necesitan. par tanto, temperaturas mas altas. En fun-
cion de] contenido en carbono, esta temperatura sigue una
relacion lineal, hasta aproximadamente 0.45 % de C. compo-
sicioll a la que se alcanza el minimo. Contenidos de carbona
mas elevados no proporcionan ninguna ventaja en cuanto al
incremento de la dureza; sin embargo. un exceso de carbono
no disuelto aumenta la resistencia al desgaste.
Es obvio que aceros de bajo contenido en carbona seran
mas facilmente tratados si previamente ha sido afinada su
estructura can un tratamiento termico previo, Par est as ra-
zones precedentes. 108 aceros aleados y los carburos de los ace-
fOS aJeados. frecuentemente de composici6n quimica compleja,
se disolveran can mas dificultad que la cementita y necesi-
taran tiempos mas largos 0 temperaturas mas elevadas.
En el eXRmen metalografico aparecen, generalmpnte. dos.
7U!l'~S bien diferenciadas micrograficamente; zona externa su-
perficiaL de estructura martensitica no demasiado homoge-
nea y libre de ferrita y zona intermedia can estructuras mez-
cladas de ferrita - perlita - martensita. de acuerdo can la com-
posici6n del acero. La estruc.tura del nueleo permanece inva-
riable. En la fig. 94 se han representado esquematicamente
estas zonas. las estructurascorrespondientes a las mismas
y las durezas obtenidas experimentalmente (43) en un acero
alcarbono F-114.
Aceros aleados presentan tambien estructuras martensi-
ticas libres de carburos si la estructura inicial no es de grana
grueso y la temperatura critka superior se alcanza conse-
guridad.

700
'"
01
6 00
u
55 ...J
""0 Acero F-115(049",C)) ...J
500 T,.. en pi" superficial
49 ~
V) 6-24 s e gundos
a: :s:
11J
4 00 Tempec'llura maxima-840C 40 u
:<:: o
a:
u 300
;,
30
N
__~ __.------L __
<>: 200 16 w
N I ' a:
W
:J
a: ~00 o
:J
0
0 --~~~
0 2 3 4 5 5 7 8 9 10 11
DIS'flN.CIA DESDE EL 80RDE EN (mm)
fiA:. 94.- Vnrindoll d(' In clurrzn ('11 fUllcion de la (listane-ia al borde y
f,c:tructunlS ohtf'nidus ('11 Ins rli~thltas zon:lS transfornuHln~ PD una
1))>oLda dr oc('ro fl.) eurbOllO (O.IH ()~, C) kJl1plada por el lur-lodo de
inducri()n.

Rcspecto a la pnktica del temple, no debe diferenciarse de


las tecnicas corrientes y pueden asimismo emplearse aceros
para "temple en aceite", "temple al aire" 0 "temple en agua-.
La velocidad de temple sera 10 suficientemente elevada para
exceder la velocidad deenfriamiento cd tieo del acero 0 bien,
podemos decir, 10suficientemente lenta para que tenga lugar
la transformacion martensitica. Practicamente.el enfriamien-
to se realiza en una ducha de agua a traves del inductor 0
inmediatamente detras de el, cuando el tratamiento se reali-
za en forma progresiva. EI volumen y presion de agua se
regulan a voluntad, de acuerdo con las caracteristicas del
acero.
De esta forma.e1 temple es mas uniforme que en otras
tecnicas y la aparicion de "playas" no templadas tiene lugar,
casi siempre, solo pol' ea1entamiento defectuoso. Esta dificul-
tad se resuelveen 108modernos dispositivos, haciendo girar la
pieza cuando se esta calentando.
Algunas veces, el cielo de calentamiento se divide en dos
partes y las piezas son calentadas previamente a una tempe-
rs.tura media y, finalmente, la superficie se calienta hasta
la temperatura de temple. De este modo se requiere una can-
tidad menor de energia y, por tanto, menor potencia 0 tiem-
pos de tratamiento mas pequefios y, desde nuestro punta de
vista metall1rgico, las tensiones en el nueleo son menos acu-
sadas desJ>ues del temple.
un cierto numero de caracteristicas mecanicas son afecta-
das directamente por el temple superficial y una combinacion
adecuada de la potencia y cicIo de tratamiento nos conducira
alas restdtados buscados. .
La d ureza superficial es la mas importante y, a veces, se
obtienen 2 0 3 unidades Rockwell C mas altas de las previstas
para lag caracteristicas del acero-"superdureza"--. Este re-
sultado, que se obti ene gracias a un temple muy energico de
la zona cnlenta:dfl (como consecuencia del enfriamiento com-
binado del liquido de temple y del nUeleo de 1<-1. pieza que esta
frio), puedp ser debido alas a1tas tensiones en la superficie
(comprrsion) y, despues de algun tiempo. a ternperaturas del
orden de 100-150" C, disminuye basta su valor normal.
Sin entrar en detalle. queremos sefialar que las tensiones
residuales debidas al tratamiento superficial son tales. que
la zona externa esta sometida a compresion. Este fenomeno
es provncado,en parte. 001' el aumento de volumen que lleva
consigo la transformacion martensitica despues del temple.
Las defonnaciones durante el temple quedan practicamen-
b~ eliminadas yel aumento de la resistencia a la fatiga es
muy considerable. Una pieza, endurecida superficialmente por
temple de induccion, tiene una resistencia a la fatiga del or-
den de 20 veces mayor que las obtenidas normalmente.
La excepcional finura de grana de la zona templada, de-
bida, sin duda: a la rapidez con que se alcanza la temperatura
de temple, es la causa de una casi total ausencia de fragi-
lidad.
Esta propiedad nos permite emplear el calentamiento de
induccion para endurecer zonas, preferentes en piezas ya aca-
badas, sin necesidad de precauciones especiales.

De man era breve queremos resumir finalmente algunas ven-


tajas de caracter tecnico y de tipo economico que justifiea la:
progresion anual de toneladas tratadas por el metodo de in-
duccion y su empleo extendido, no solo a pequenas piezas,
brocas, pinones, bielas, horquillas de embrague, bulones y
otras muchas destinadas a la industria automoviUstica, sino
tambien a las mas grandes, tales como cilindros de laminar
(hasta mas de 300 mm. de diametro), cigiiefiales y ejes para
motores Diesel. cadenas para tractores. tub os para instala-
ciones mineras, etc., y otras de la industria semipesada (ver
figs. 95 y 96).

un minimo de oxidacion, decarburacion y distorsi6n, per-


miten el empleo de piezas con acabado fino, de manera que,
despues del temple, solo requieren un ligero rectificado 0
limpieza.
- Constancia y reproductibilidad de los resultados que solo
dependen de parametros facilmente regulables, salvo en
10 que concierne a las tolerancias admitidas en la compo-
sicion del acero.
Facilidad de realizar el tratamienL! .sabre areas limitadas,
sin necesidad de emplear cl coLreado y otros complejos
tratamientos de proteccion. .
Consumo de energia muy bajo, en comparacion con otros
metodos de endurecimiento superficial.

- Rapidez del tratamiento que, independientemente de las


propiedades que se obtienen sobre el material, puede ser
un factor determinante en la eleccion delproceso.
La facultad de reducir al minimo la imprecision debida
al factor humano, por el empleo de dispositivos adecua-
dos, justifica la concepcion de maquinas automaticas que
pueden adaptarse, particularmente bien, a la prodl1ccion
de p1ezas para un montaje en cadena.
J

Economia sobre el balance de la operacion completa del


tratamiento termico, que, en muchos casos, compensa y
amortiza la instalacion de alta frecuencia.

Sin embargo, es preciso tener en cuenta que, en cada fac-


toria, programa de fabricaci6n, etc., existen siempre muchos
factores de tipo particular que pueden influir. en la adopci6n
de un proceso 0 nuevO procedimiento y quenOesposible 01-
vidar a la hora de tomar decisiones.
1,5 2,0
"I. EN PESO
Cul<1ENIDO EN C DEL ACERO

C/~~g

.
u
z
70 0....-1

~,l } Zone supi!tlor


.. ,00
I::
(P~rlilCl lino)
.~
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0 0.2 Q' 0.5 08 \0 1.2 1,4 1.6 1,8
C A R B 0 NO ('I.)

Sltllnd~!Hl lif' IllS puntos ('iiticos para dif(l'el-It ....Ydrwidndes de t'nfrhuuknto.


(\\" "YPI" ~' TIns!').
'"a: 300
::>
~
<t

~ 200
Q.

::l:
~ 100--~
1
i
-1-
l'

0.6 0.6 '0 1.2 '.4


CONTENIDO EN CARBONO("I.)

Dureza de los constituyentes estructurales estables y metaestables de los


aceros al carbono

Dureza
Con::.tltllyente -----
Brlnell Vickers Rockwell C
--- ~- -----~
Ferrita (no aleada)_ 45
Ferrita (de!ormada) _ 50 80
Perlita (lamelar) 200~- 250 215 265 20
Perlita ( globular). 160 -- 170 175
Cementita. 900 940 65 - 68
Austenita (200). 230-- 280 235 285 20-~ 25
Sorbita. 250 - 350 260 ~ 370 25 - 30
Troostita. 400 -- 450 425 - 480 45 50
Bainita. 600 ~ 650 600 ~- 750 55 60
Martensita. 650 - 750 750 _. 900 60 ~ 65
Temperatura de
recocido

_J. Recocldo de reo 30-50 por encima !Mantener la temperatura Obtencion de grano grueso
generacion -0 re- de A, (aceros hi- aproximadamente 1h por para facilitar las operaclo-
cocido total. poeutectoides). cada 25 mm de dimen- nes de mecanizado.
30-50 por encima sion menor de la seccion
de A, (aceros hi- seguido de enfriamiento
pereutectoldes). lento dentro del homo.

*- 2. Recocido de glo- Poco por encima de Enfriamiento lento hasta Ar I Ablandar y favorecer la de-
bulizadon. Ac, (15_50 C). y despues enfriamiento a formacion en frIo y la
Poco por debajo de voluntad. mecanizacion de los aCe-
Ac,. Mantener largo tiempo a Ar I' ros hipereutectoides. Glo-
Oscilante altemati- enfriamiento lento hasta bulizaeion de la cemen-
vamente porenci- aproximadamente 600 y tita.
ma y por debajo luego enfriamiento avo-
de Ac,. luntad.
Por transformacion Calentar por encima de Ac.,
isott~rmica a transformacion isotermi-
7000 C. ca a 700 y enfriamiento
posterior al aire.

Alrededor de 500- Neutralizaeion de la acritud


600 C (en algu- producida por deforma-
nos casos supe- cion de nuevos crist ales.
riores).

4. Recocido de eli- Por debajo de Ac I Calentamiento lento, mante- Supresion de las tensiones In-
mlnacion de ten- (550-650 ); en ner la temperatura aIgun ternas. Mejora de las pro-
siones. aceros aIeados tiempo y enfriamiento piedades en construceio-
hasta 750-800C. dentro del homo por 10 nes soldadas, forjadas, etc.
, menos hasta 800 C.

Largo tiempo (> 20 horas) Para eliminar en parte las se-


seguido de enfriamlento gregaeiones, destrulr es-
en el homo 0 a voluntad. tructuras de colada, forja
y laminado.
Frecuentemente combinado
con un normalizado pos-
terior.

6. Recocido de es Crecientes hasta Mantenlmiento corto a la Estabilizaeion de las prople.


tabilizadon. 650-700 C. temperatura yenfriamien- dades mednieas y elimi-
to a voluntad. nacion de los fenbmenos
de envejeeimiento.

30-50 C por en- Mantener la temperatura has- Atinar el grano, destruir los
dma de Ac. (ace- ta calentamiento unifnr- efectos de las deforma-
ros hipoeutec- me de la pieza. eiones en fdo. Regenerar
toides) 30_50 C Enfriar en aire tranquilo. la estructura producida
por encima de por otros tratamientos.
Ac, (aceros hi- Modificar la estructura de
pereutectoides). colada 0 de Wlndmansta-
tten. Mejorar caracterls-
ticas mecanicas.

Observaciones.-Otros tratamlentos de recocido, tales como el recocido intermedlo que produce un


ablandamiento entre dos etapas de la conformacion en frIo 0 el recocido blanco, en atmosfera protectora,
pueden conslderarse como varrantes de los "pos que se menclOnan.

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