6.

- DISTRIBUCIN DE PLANTA

La ubicacin de planta es un problema general para las empresas, tratando de responder:

Dnde me ubico, con cuntas instalaciones, y con qu ritmo productivo (capacidad),
factores estratgicos indispensables para el logro de las metas y objetivos a cumplir.

6.1.- Decisin de Capacidad

Capacidad es la razn mxima de la capacidad productiva (volumen de produccin en un

perodo) para la combinacin de productos existente en las operaciones de una organizacin
bajo las polticas de operaciones normales.

Decisiones de la planeacin de la capacidad:

1. Evaluacin de la capacidad existente.
2. Estimacin de las necesidades futuras en un horizonte de planeacin dado.
3. Identificacin de modos alternativos.
4. Evaluacin financiera, econmica y tecnolgica de las distintas alternativas.
5. Seleccin de la alternativa ms adecuada.

En esta etapa se busca la consistencia de los planes estratgicos con los planes de capacidad
existente y/o disponible.
La nocin de capacidad es dinmica, no esttica, por lo que la capacidad diseada no
necesariamente es la capacidad disponible en un momento dado, ya sea por ampliacin de
planta, contratos contractuales, etc.

Si no se tiene clara la capacidad disponible, entonces se tendrn problemas en la planeacin

tanto de la produccin como de la carga.

De esta manera, se puede analizar el por qu la capacidad potencial (diseada) es mayor que
la capacidad real (disponible), esto se produce debido a que existen factores de ajustes, los
cuales son:
1. factor de utilizacin.- se refiere al porque los recursos no funcionan en un 100%,
algunos factores pueden ser el descanso, la mantencin, etc.
2. factor de eficiencia.- se refiere a que no todos los operarios tienen la misma
capacidad, destreza o entrenamiento, es por ello que diferentes operarios presentan distintos
resultados (por lo general se asocia a la curva de aprendizaje).

Los ajustes estructurales no se pueden tomar en el corto o mediano plazo, ya que son ajustes
grandes tal como una ampliacin, que afecta la planeacin estratgica (de largo plazo).
El primer problema es cmo medimos la capacidad, cul es la unidad de medida. Una
respuesta a lo anterior son las medidas de output (de resultado) o tambin las medidas de
input (de recursos utilizados).

Ejemplos de medidas de output:

1. fabricante de automviles: nmero de autos.
2. productos de acero: ton de acero.
3. compaa de electricidad: Mega-watts.
4. lnea area: nmero de asientos.
5. hospital: nmero de camas.

Ejemplos de medidas de input:

1. horas hombre.
2. horas mquina.

En general cuando hay poca desagregacin se usan las medidas de output, pero cuando el
nivel de desagregacin o de detalle es mayor se utilizan las medidas de input.
Los requisitos que debe tener una unidad de medida son:
1. ser lo suficientemente estable.
2. ser homognea con respecto a los factores productivos.
3. permitir la cuantificacin y comparacin con la capacidad necesaria (requisito
crtico).
Dependiendo de la cantidad a producir y de la capacidad que se tenga, se pueden dar como
resultado dos casos:
1. si la capacidad es mayor que la produccin, implica que la planta est sobre
dimensionada, en este caso existen ciertas ventajas:
mayor rapidez para responder a una mayor demanda, es decir, poder expandir la
produccin fcilmente.
Menores costos operacionales, producto de los menores costos de mantencin,
existe una rotacin de las maquinarias y se reduce el costo de la mano de obra al no optar
por un segundo turno.
Adems cuando existe una baja mantencin, se le asocia una baja exigencia de la
calidad, es decir al ser menores los costos de este tipo se puede hacer mayor mantencin y
obtener una baja cantidad de productos defectuosos.
Como desventaja, se requiere de una inversin alta, producto de tener un edificio
mayor, mayor cantidad de maquinaria y trabajadores.
2. si la capacidad es menor que la produccin, est sub dimensionada, as se tiene
por ventaja:
econmicamente factible (baja inversin), producto de las pocas maquinarias,
edificio pequeo y menor cantidad de mano de obra.
 Como desventaja, se puede nombrar: altos costos operacionales, producto de
utilizar dos o tres turnos para satisfacer la demanda, mantencin ms exigente, producto de
que las maquinarias trabajan mucho ms tiempo, ello puede ocasionar una prdida de
calidad en el producto, lo cual se expresa en el aumento del nmero de piezas defectuosas;
altos costos administrativos, por el difcil control de realizar ms de un turno.

El control de la capacidad no necesariamente se establece para toda la planta, sino que para
reas o departamentos crticos, simplificando o recayendo el anlisis en los cuellos de
botellas.

Dado que existe una diferencia entre la capacidad real y la capacidad planificada, entonces
se tiene que hacer un control de la capacidad.

El control de capacidad se puede hacer a travs de:

1. Control input/output.
2. Evolucin de colas de espera.
3. Cumplimiento de tiempos de suministro.

La capacidad disponible se puede asociar con la oferta y la capacidad necesaria con la

demanda.

Cuando se hacen ajustes de capacidad, se supone que la demanda es un dato, entonces nos
interesa lo relacionado con la oferta, es decir la capacidad disponible.
Las alternativas para aumentar o disminuir la capacidad disponible se dice que son pasivas o
reactivas; en cambio, para aumentar o disminuir la capacidad necesaria se dice que son
activas o agresivas.

Las alternativas para aumentar o disminuir la capacidad disponible son:

1. contrataciones o despidos.- es orientado a la mano de obra y se presenta de tres

maneras:
aumenta o disminuye el nmero de trabajadores por turno.
Aumenta o disminuye el nmero de turnos.
Personal a contrata y/o a tiempo parcial.
2. organizacin de horas extras.- realizacin de horas extras o reduccin de la
jornada o mantencin de tiempos ociosos en determinados perodos.
3. movilidad del personal.- la idea es transferir trabajo de unidades subutilizadas a
otras reas.
4. subcontrataciones o convenios de cooperacin.- esto da un respaldo tanto en
personal como en maquinaria, que no involucra un costo en capacidad para la empresa.
5. opcin de vacaciones.- esto es hacer que ella coincidan con los perodos de menor
demanda.
6. acumulacin de inventarios.- esto es para la atencin de un aumento de demanda
inesperada (fluctuacin) o para pedidos diferidos (atrasar o postergar un tiempo de
entrega).
7. utilizacin de rutas alternativas de procesamiento.- esto aumenta la capacidad
disponible, ya que evita colas de espera en algn centro de maquinado, se establecen rutas
alternativas las cuales tienen una cierta holgura.
8. ajustes en el tamao de lotes en el pedido.- esto no aumenta la capacidad pero
aumenta la produccin, aunque tiene una oferta en el tiempo.
La idea es quizs tomar una combinacin de alternativas que permita cumplir con las
restricciones como fechas de entrega, calidad, etc., que bajen los costos generales.

Se influye en la capacidad necesaria (demanda) por cuatro opciones:

1. fijacin de precios.
2. publicidad y promocin.
3. servir con retrasos.
4. desarrollo de productos complementarios.

Factores a considerar ante un desequilibrio de la oferta:

1. limitaciones del entorno.

2. polticas de empresas.
3. plazos disponibles para implementar el ajuste.
4. costos involucrados derivados de las distintas alternativas, incluyendo el servicio al
cliente.
Las limitaciones del entorno se refiere al ambiente, tal como leyes, convenios colectivos,
sindicales, contractuales, condiciones de capacitacin o aprendizaje para un trabajo.
Las polticas de la empresa son restricciones impuestas de carcter interno.

Con referencia a los costos involucrados, la idea es minimizar costos y maximizar la

satisfaccin al cliente como tambin los objetivos.

FIGURA 17: DISEO DE LA CAPACIDAD

DISEO DE CAPACIDAD

Reduccin por efectos de largo plazo

CAPACIDAD DEL SISTEMA

Reduccin por efectos a corto plazo

PRODUCCIN REAL

Eficiencia EF = produccin real / capacidad del sistema

 6.2.- Distribucin de Planta
Distribucin de planta se refiere a la distribucin fsica de las instalaciones de la empresa, esta
disposicin sea instalada o en proyecto incluye tanto los espacios necesarios para
movimientos de material, almacenaje, mano de obra indirecta y toda otra actividad auxiliar o
servicios, como el que se precisa para el personal y equipo de trabajo.

El xito de las operaciones depende de la distribucin fsica de las instalaciones. Flujos de

materiales, productividad y relaciones humanas tambin entran en juego en la disposicin
interna de las instalaciones en transformacin.

Para determinar cmo afecta la planeacin de la distribucin de planta a los costos de

operacin y a la eficacia, es preciso considerar como pueden aplicarse los distintos tipos de
diseo de distribucin de planta en diversas situaciones.

Un diseo de distribucin de planta consiste en la disposicin o configuracin de los

departamentos, estaciones de trabajo y equipos que conforman el proceso de produccin. Es
la distribucin espacial de los recursos fsicos prevista para la fabricacin del producto.
Dentro de la distribucin de planta, se diferencian dos conceptos:
1. distribucin global de planta.- es decir la ubicacin del edificio en el terreno, con el plano
correspondiente a la distribucin de planta y la relacin con el medio externo, se incluyen
todos los departamentos y reas con los que cuenta la empresa.
2. distribucin detallada de equipos.- se especifica el tipo de maquinaria, cubicacin,
pasillos, sistemas de transporte, etc. es decir un nivel ms detallado de la empresa

El objetivo general de la distribucin de planta es:

1. La distribucin en planta aspira a lograr una disposicin del equipo y rea de trabajo que
sea la ms econmica para la operacin a que se destina, pero sin embargo, segura y
satisfactoria para los empleados; una disposicin productiva de personal, materiales,
maquinarias y servicios, que llegue a fabricar un producto a un costo suficientemente
bajo para venderlo con beneficio en un mercado de competencia.

Los objetivos especficos de la distribucin de planta son:

1. integracin global de todos los factores que afectan a la distribucin.
2. mnimas distancias en el movimiento de materiales.
3. circulacin del trabajo a travs de la planta.
4. utilizacin efectiva de todo el espacio.
5. satisfaccin y seguridad para los trabajadores.
6. disposicin flexible que pueda ser fcilmente reajustada.
Factores que intervienen en la distribucin de planta:
1. el factor material.- incluye diseos, variedades, cantidad, operaciones necesarias y
secuencias de las mismas.
2. el factor maquinaria.- incluye el equipo de produccin, las herramientas y su utilizacin.
3. el factor hombre.- incluye supervisin y servicios auxiliares, tanto como mano de obra
directa.
4. el factor movimiento.- incluye el transporte interno o interdepartamental y la
manipulacin en las diferentes operaciones, almacenajes e inspecciones.
5. el factor espera.- incluye almacenajes temporales y permanentes, y tambin las demoras.
6. el factor servicio.- incluye mantenimiento, inspeccin, desperdicios, programacin y
expediciones.
7. el factor edificio.- incluye los aspectos del interior y exterior del edificio y el
aprovechamiento del equipo y su distribucin.
8. el factor cambio.- incluye versatilidad, flexibilidad y expansin.

La distribucin de planta y equipos nos permite organizar fsicamente los recursos de

produccin (y administrarlos), esto se debe complementar con:
1. mtodos de trabajo.
2. programacin y control de la produccin.
3. control de la calidad, etc.
Tipos de distribucin:
1. disposicin por posicin fija o por situacin fija del material.
2. disposicin por proceso o por funciones.
3. disposicin en lnea o por producto.

6.2.1.- Disposicin por Posicin Fija o por Situacin Fija del Material
Es una distribucin en la que el material o componente principal permanece en un lugar fijo.
No puede moverse. Todas las herramientas, maquinarias, personal y otras piezas de material
se llevan a l. Todo trabajo ha de hacerse, o el producto ha de fabricarse, con el componente
principal situado en una posicin previa. Un hombre o equipo hace el montaje completo,
trayendo todas las piezas a su punto de ensamble. Los trabajadores pueden moverse o no de
una posicin de montaje a otras.
Esta disposicin tiene por ventaja:
1. se reduce la manipulacin de la unidad principal de montaje (a costa de incrementar la
manipulacin de piezas en el lugar de montaje).
2. los trabajadores muy especializados pueden completar su trabajo en un punto y la
responsabilidad de la calidad queda fijada a una persona o grupo del montaje.
3. es posible hacer cambios frecuentes en los productos o en el diseo del producto y en la
secuencia de operaciones.
4. la distribucin est adaptada a la variedad del producto y a una demanda intermitente.
5. es ms flexible, ya que no requiere de una tcnica de distribucin costosa o muy
organizada; ni planeamiento de produccin o previsiones contra la ruptura de la
continuidad del trabajo.
Esta distribucin se utilizar cuando:
1. nuestras operaciones de elaborar o tratar el material precisen nicamente
herramientas manuales o mquinas simples.
2. tenemos fabricando una o algunas piezas de un artculo.
3. el costo del movimiento de la pieza principal sea elevado.
4. la especializacin de la mano de obra resida en la aptitud de nuestros trabajadores o cuando
deseemos fijar la responsabilidad de la calidad del producto en un trabajador.

6.2.2.- Disposicin por Proceso o por Funciones

En este caso, todas las operaciones del mismo proceso o tipo de proceso se agrupan juntas.
Todas las operaciones de soldadura en un rea, todas las de taladro en otra, todas las de pintura
en el taller de pintura, y as sucesivamente.

Esta disposicin tiene por ventaja:

1. la utilizacin ms completa de las mquinas permite una inversin menor en
maquinaria.
2. est adaptada a una gran variedad de productos y a cambios frecuentes en la
secuencia de operaciones.
3. est adaptada a una demanda intermitente (variando los programas de produccin).
4. es mayor el incentivo del trabajador individual para elevar el nivel de su obra.
5. es ms fcil mantener la continuidad de la produccin en caso de :
1. averas en mquinas y equipos.
2. Escasez de materiales.
3. Ausencia de operarios.
Se utiliza esta distribucin cuando:
1. nuestra maquinaria es muy costosa y no fcil de mover.
2. estemos fabricando gran variedad de productos.
3. hay variaciones amplias en los tiempos que precisan para diferentes operaciones.
4. la demanda del producto es pequea o intermitente.

6.2.3.- Disposicin en Lnea o por Producto

En este caso, un producto o tipo de producto se fabrica en un rea determinada, pero a

diferencia de la distribucin por posicin fija, el material se mueve. En esta distribucin se
dispone cada operacin inmediatamente adyacente a la siguiente. Esto quiere decir, que
cualquier equipo utilizado en la fabricacin del producto, independientemente del proceso
que realice, est colocado con la secuencia de operaciones.

Esta disposicin tiene por ventaja:

1. reduccin en la manipulacin del material.
2. reduccin de la cantidad de material en proceso, permitiendo la reduccin del
tiempo de produccin (tiempo de proceso) y una inversin menor en materiales.
3. utilizacin ms efectiva del trabajo por:
mayor especializacin.
Facilidad de entrenamiento.
Suministro de mano de obra ms amplio (Semi especializada y sin especializacin)
4. control ms sencillo:
De una produccin que permite menos papeleo.
Sobre trabajadores y con menor nmero de problemas interdepartamentales,
permite una supervisin ms fcil.
5. Reduccin en la congestin y en la superficie que, en otro caso, habra que destinar
a almacenajes y pasillos.

Se utiliza esta distribucin cuando:

1. tengamos que hacer una gran cantidad de piezas o productos.
2. el diseo de nuestro producto est ms o menos normalizado.
3. la demanda del mismo est completamente estabilizada.
4. podamos mantener sin dificultad operaciones equilibradas y la continuidad en la
circulacin del material.

La distribucin fsica puede afectar no solamente la calidad o la rapidez del servicio, sino
tambin la satisfaccin al cliente.
 6.3.- Modelo de Carga - Distancia

Generalmente este modelo es aplicado a los sistemas de produccin intermitentes o por

procesos.

En una instalacin orientada al proceso se fabrican productos diversificados, los trabajos

fluyen en diversos esquemas de jornada y es preciso manejar una cantidad relativamente
grande de materiales.

Todos los movimientos cuestan dinero, personas y equipos deben estar disponibles y hay que
contar con un espacio para almacenar el producto mientras se encuentre en estos centros de
trabajo. Como el transporte no agrega valor al producto, los administradores buscan diseos
de distribucin que reduzcan al mnimo los flujos innecesarios entre departamentos.

El modelo procura reducir al mnimo el movimiento total considerando no solo la cantidad de

movimiento interdepartamental de un producto, sino tambin las distancias sobre las cuales
se realizan los movimientos.
En este modelo se minimiza el criterio C, donde

N: nmero de centros de trabajo.

Lij: nmero de cargas o movimientos realizados entre los centros de trabajo i y j.
Dij: las distancias entre los centros de trabajo i y j.

N N
C= Lij * Dij
i=1 j=1

El criterio C que se minimiza puede considerarse un costo, si se supone que todos los
movimientos carga distancia tienen costos unitarios constantes. Si los costos unitarios no
son iguales, la ecuacin debe multiplicarse por el factor Kij, el cual es el costo de mover una
unidad de carga a una distancia entre los centros de trabajo i y j.
 EJEMPLO DIAGRAMA CARGA-DISTANCIA:

La Compaa Distribuidora Nacional es un almacn de distribucin de tipo mayorista.

Recibe pedidos de contratistas para la construccin de gabinetes de cocina y de aparatos

electrodomsticos.

Los productos se hallan almacenados en la bodega, y se sacan segn se requiere para surtir
cada uno de los pedidos.

Los productos de cada pedido se transportan en un montacargas, hasta un rea central,

donde se empacan para enviarlos al contratista.

Cada pedido completo se lleva mediante el montacargas desde el rea de empaque hasta el
andn de embarque y recepcin.

Procederemos a evaluar la distribucin de planta del almacn para ver si sta puede
modificarse y reducir as los costos de manejo de materiales.

La siguiente figura es un diagrama de la instalacin existente.

Distribucin fsica de la Compaa Distribuidora Nacional en las ubicaciones relativas de las
reas de almacenamiento de productos.
 2 3 4 5 6

7 8 9 10 11
1
Recepcin Empaque
embarques

12 13 14 15 16
La seccin 1 corresponde al andn de recepcin y embarques, y la seccin 9 normalmente
es el rea de empaque. Las otras 14 secciones son las reas de almacenamiento para los
diferentes tipos de electrodomsticos y gabinetes.

Los flujos de manejo de materiales se hacen entre el rea de empaque y las otras 15
secciones.

Las cargas se llevan al rea 1 solamente desde una fuente u origen, la seccin 9. Todas las
dems cargas fluyen desde el resto de las secciones hasta la seccin 9.

La ubicacin del andn de embarques y recepcin es fija; no puede reubicarse. Todas las
otras secciones, en cambio, si pueden cambiar de ubicacin. La carga entre el departamento
9 al 1 es de 2.500.

Los registros de los dos ltimos aos revelan que los flujos promedio anuales entre
departamentos son:

DEPTO. 2 3 4 5 6 7 8 10 11 12 13 14 15 16
FLUJO
500 80 320 140 150 160 330 250 100 140 240 100 240 500
AL 9
En la siguiente tabla se muestra el clculo para las operaciones adyacentes
Para mejorar la distribucin de planta, intentaremos desplazar aquellos departamentos con
flujos de carga pesados, de manera que queden ms cerca entre s.

Por ejemplo, el departamento 9 puede aproximarse al andn de embarques. Tambin se

puede reubicar el departamento 16 acercndolo al rea de empaque, y el departamento 14
podra reubicarse en un rea ms alejada.

En la siguiente figura se ilustra una distribucin de planta corregida que incorpora estos y
otros cambios.
Distribucin fsica 2

El clculo de movimientos da un valor total de 9.340 carga-distancia/ao, para la segunda

distribucin

2 4 6 5 3

1 7 9 8 10 11

13 16 15 12 14
 Carga*distanc
Adyacentes al 9 Carga Distancia ia
2 500 1 500
4 320 1 320
6 150 1 150
7 160 1 160
8 330 1 330
13 240 1 240
15 240 1 240
16 500 1 500
Total 2.440

No adyacentes Carga*Distan
al 9 Carga Distancia cia
3 80 3 240
5 140 2 280
10 250 2 500
11 100 3 300
12 140 2 280
14 100 3 300
Total 1900

Del 9 al 1 2.500 2 5.000

TOTAL 2.440 1.900 5.000 9.340

Distribucin fsica 3

2 4 6 5 3

1 9 7 8 10 11

13 16 15 12 14
 Carga*distanc
Adyacentes al 9 Carga Distancia ia
2 500 1 500
4 320 1 320
7 160 1 160
13 240 1 240
16 500 1 500
Total 1.720

No adyacentes Carga*Distan
al 9 Carga Distancia cia
6 150 2 300
8 330 2 660
15 240 2 480
5 140 3 420
10 250 3 750
12 140 3 420
3 80 4 320
11 100 4 400
14 100 4 400
Total 4.150

Del 9 al 1 2.500 1 2.500

TOTAL 1.720 4.150 2.500 8.370

Algunas limitaciones:

En el mejor de los casos, este anlisis proporciona un punto de partida, una distribucin de
planta que puede modificarse para responder a complejidades adicionales.

A menudo, tanto las dimensiones como las configuraciones de todos los departamentos no
son uniformes.

Se pueden presentar restricciones especiales debido a requerimientos de pasillos, acceso

limitado a las reas de trabajo, los mtodos de manejo de diferentes tipos de materiales y
por los requerimientos de las instalaciones elctricas o sanitarias.

Otras consideraciones del proceso, por ejemplo, pueden requerir que las reas de trabajo
con mucho ruido no queden adyacentes a las reas de pruebas de audio sensibles al ruido,
o que el trabajo que genera contaminantes no debe quedar cerca de instrumentos caros
que se pueden ensuciar o empolvar.

Adems, el modelo que se ha utilizado puede requerir mucho esfuerzo en el rea de

computacin, en particular cuando la cantidad de departamentos y combinaciones de
flujos interdepartamentales se eleva mucho. Por ello, a menudo se emplean otras opciones
de anlisis de distribucin de planta.