UNIVERSIDAD AUTNOMAJUAN MISAEL

SARACHO

FACULTAD DE CIENCIAS INTEGRADAS VILLA

MONTES

INGENIERA PETROQUMICA

INFORME DE PRACTICAS DE CAMPO PROFESIONAL

YPFB-VPACF

ELABORADO POR:

LENY CRISTINA VALDEZ FERNANDEZ.

FEBRERO 2017

VILLO MONTES- TARIJA-BOLIVIA

YACIMIENTOS PETROLFEROS FISCALES
BOLIVIANOS

VICEPRESIDENCIA DE ADMINISTRACIN,
CONTROL Y FISCALIZACIN

UNIDAD DE PRODUCCIN

DIRECTOR DE RESERVORIO Y PRODUCCIN:

ING. JUAN CARLOS SEVERICH MALDONADO.

JEFE DE UNIDAD DE PRODUCCION:

ING. JOS LUIS HIZA CARREN.

 Ingeniera petroqumica

Informe de prcticas de campo profesional a consideracin de la

CARRERA DE INGENIERA PETROQUMICA DEPENDIENTE
DE LA UNIVERSIDAD JUAN MISAEL SARACHO, como requisito
para aprobar la materia de prctica profesional PRA051.

YPFB-VPACF-UNIDAD DE PRODUCCION.

APROBADO POR:

Director de carrera INP-IPQ

Ing. Fernando Rocabado fuertes.

Docente de la carrera IPQ

Ing. Herbeth Lozano Mercado.

 DEDICATORIA

A Mis Padres:

OSVALDO VALDEZ Y NORA FERNANDEZ.

Por apoyarme siempre en todos mis requerimientos en la universidad y por

brindarme toda su confianza y amistad sincera.

Siempre estar agradecida por tanto amor y cario incondicional que me brindan.

A Mi Hermano:

EIVER LUIS VALDEZ FERNANDEZ.

Por ser ms que un hermano un amigo, al que siempre pude contarle mis cosas y
nunca me recrimino si no al contrario me apoyo y aconsejo gracias hermanito.

A Mis Tos y Primos:

Por ser tan buenos, comprensivos y a ver confiado siempre en m capacidad de

persona.

A Mi Amiga:

CINTHIA GABRIELA QUIONES VALLEJOS.

Por ser una muy buena amiga y a ver estado siempre conmigo en los buenos y malos
momentos en la universidad como tambin en lo sentimental.
 AGRADECIMIENTO

A dios, por darme la vida y la oportunidad de crecer y ahora desarrollarme como un

ser humano capacitado, una buena hija, sobrina, prima, ta, hermana, compaera,
amiga y ahora a un paso ser una profesionista.

A mis padres que han dado todo el esfuerzo para que yo ahora este culminando esta
etapa de mi vida y darles las gracias por apoyarme en todos los momentos difciles de
mi vida tales como la felicidad la tristeza de mi vida como estudiante, ellos siempre
han estado junto a m y gracias a ellos soy lo que ahora soy y con el esfuerzo de ellos
y mi esfuerzo ahora puedo ser una gran profesional y ser un gran orgullo para ellos y
para todos los que confiaron en m.

Quiero agradecer a todos mis maestros ya que ellos me ensearon valorar los estudios
y a superarme cada da.

Estoy segura que mis metas planteadas darn fruto en el futuro y por ende me debo
esforzar cada da para ser mejor en mi carrera y en todo lugar sin olvidar el respeto
que engrandece a la persona.
PENSAMIENTO

Da siempre lo mejor, y lo mejor

vendr.
A veces las personas son egostas, ilgicas e
insensatas. Aun as... Perdnalas.

Si eres amable, las personas pueden acusarte de

egostas e interesado. Aun as... S amable.

Si eres un vencedor, tendrs algunos falsos amigos y

algunos enemigos verdaderos. Aun as... Vence.

Si eres honesto y franco, las personas pueden

engaarte. Aun as... S honesto y franco.

Lo que tardaste aos en construir, alguien puede

destruirlo en una hora. Aun as... Construye.

Si tienes paz y eres feliz, las personas pueden sentir

envidia. Aun as... S feliz.

El bien que hagas hoy, puede ser olvidado maana.

Aun as... Haz el bien.

Si das el mundo lo mejor de ti, eso puede que nunca

sea suficiente. Aun as... Da lo mejor de ti mismo.

A fin de cuentas... todo es y ser entre t y Dios.

Nunca fue entre t y ellos.
NDICE GENERAL:

Resumen.
Introduccin.
Captulo I. Informacin General de la Empresa o Institucin
1.1 Resea histrica de la empresa.
1.2 Descripcin de la Empresa.
1.3 Misin y visin de la Empresa.
1.4 Objetivo.
1.5 Estructura Organizacional.
Captulo II. Descripcin del Departamento donde realiza prctica
2.1 Importancia y justificacin.
2.2 Objetivos: General y especficos.
2.3 Organigrama del Departamento.
Captulo III. Desarrollo de las actividades
3.1 Objetivos: General y especficos.
3.2 Marco terico.
3.3 Cronograma de actividades asignadas.
3.4 Descripcin de las actividades realizadas.
Parte N1 SNQ
3.4.1 planta de acondicionamiento san roque.
3.4.1.1 Sistema de recoleccin: lneas de produccin, colectores, manifolds.

3.4.1.2 Sistema de separacin.

3.4.1.3 Sistema de compresin.

3.4.1.4 Sistema de deshidratacin.

3.4.1.6 Sistema de refrigeracin con propano.
3.4.1.7 Sistema de regeneracin de glicol.
3.4.1.8 Sistema de calentamiento.
3.4.1.9 Sistema de energa elctrica.
3.4.1.10 Sistema de almacenamiento.
3.4.1.11 Sistema de dosificacin.
3.4.1.12 Sistema de transferencia y bombeo.
3.4.1.13 Sistema de agua contra incendios.
3.4.1.14 Sistema de gas de instrumento.
3.4.1.15 Sistema de gas de combustible.
3.4.1.16 Laboratorio qumico.
3.4.1.17 Instrumentacin y automatizacin.
Actividades extra
3.4.1.18 venteo de los pozos.
3.4.1.19 El obrador CAIGUA.
3.4.1.20 Facilidades caigua.
3.4.1.21 Visita al pozo CAI X-11.
Parte N2 VGR
3.4.2 planta de acondicionamiento vuelta grande.
3.4.2.1 Parmetros de diseo VGR.
3.4.2.2 Sistema de recoleccin.
3.4.2.3 Sistema de separacin de gas.
3.4.2.4 Sistema de compresin de gas.
3.4.2.5 Sistema de deshidratacin del gas.
3.4.2.6 Descripcin del proceso de gas residual.
3.4.2.7 Sistema de estabilizacin de condensado.
3.4.2.8 Sistema de produccin de gasolina-GLP.
3.4.2.9 Sistema almacenamiento.
3.4.2.10 Sistema de bombeo.
3.4.2.11 Sistema de agua para consumo del campamento.
3.4.2.12 Sistema de agua industrial.
3.4.2.13 Sistema de agua de formacin.
3.4.2.14 Sistema de gas de instrumento.
Actividades extras.
3.4.2.15 Instrumentacin PLC controlador lgico programable.
3.4.2.16 Mantenimiento del compresor L.
3.4.2.17 Visita al pozo # 13.
3.4.2.18 Datos complementarios de las columnas.
3.4.2.19 Medicin de espesores.
3.4.2.20 Slickline del pozo 24.
Capitulo IV produccin de los meses en prctica.
4.1 Produccin de san roque.
4.2 Produccin de vuelta grande.
Captulo V. Conclusiones y Recomendaciones
5.1 Conclusiones
5.2 Recomendaciones
RESUMEN:

El presente informe nos hablara sobre todo lo que se realiz durante el tiempo de
prcticas profesionales, habr una descripcin de los procesos que constan cada una
de las plantas a las que se visit que son SAN ROQUE Y VUELTA GRANDE.

Breve resea histrica de la empresa, misin, visin, los objetivos de tiene la

institucin y una pequea distribucin u organizacin de la empresa como de la
unidad a la cual se perteneci.

Se vern los diagramas de flujo sobre la deshidratacin del gas, medio refrigerante,
separacin, compresin, regeneracin del glicol, obtencin de gasolina, Sistema de
GLP, etc.

INTRODUCCION:

En el mundo son mucho los pases que su principal fuente de ingresos econmico
est basado en la produccin de gas natural y petrleo. Bolivia es uno de los pases
que su principal fuente de ingreso econmico es la venta de gas natural al Brasil y
argentina.

Los departamento productores de Bolivia son Tarija, Santa Cruz, Sucre, pero en este
momento el mayor productor es todo el sector de chaco que comprenden estos
departamentos.

El campo San Roque fue descubierto por YPFB en septiembre de 1981, con la
perforacin del pozo exploratorio SNQ-X1, geogrficamente se encuentra en el
departamento de Tarija, Provincia Gran Chaco,(ver imagen 1). Fue desarrollado por
YPFB hasta el ao 1997; Se perforaron un total de 22 pozos con objetivos gasferos
la arenisca Yecua, Petaca y Castelln y objetivos petrolferos las areniscas
Chaquea, Navidad Cangapi y San Telmo.

Geolgicamente el campo San Roque, est ubicado al Sureste de la cuenca subandina,

que es parte del lineamiento estructural San Antonio-Taiguati-San Roque. La
estructura es de tipo anticlinal con fallas, limitado al Este por una falla regional.
El campo tiene aproximadamente 4.5 Km de longitud por 1.6 Km de ancho.

Las formaciones productoras ms importantes son: Petaca, Castelln (gas);

Chaquea y Navidad (petrleo).

Su explotacin es mediante agotamiento natural, cuenta con una planta para extraer
gasolina natural y acondicionar el gas para estar dentro de especificaciones requeridas
para su transporte. En este momento los pozos que estn produciendo con X3; 6; 10;

12LC; 12LL; 17; 19; 21, de las arenillas Petaca y Yecua y el pozo que ms produce es
el 12.

Esta Planta Procesadora de gas natural est diseada para recibir hasta 35 MMPCD.
El proceso est diseado para separar el agua de formacin, los hidrocarburos lquidos
(condensado) y gas, el condensado, gasolina natural y el agua se transporta hasta el
Campo Vuelta Grande para su respectivo tratamiento y disposicin. El gas residual es
entregado a la empresa transportadora.
 Imagen 1. De la ubicacin de planta san roque.

El Campo Vuelta Grande (VGR) se encuentra localizado en la Provincia Luis Calvo

del Departamento de Chuquisaca, al Sur-Este del Territorio Nacional, a una distancia
de 132 Km de la cuidad de Camiri. Las reas colindantes a la planta son: Al Norte
Campo Petrolero El Porvenir. Al Sur el Pueblo de Tigipa. Al Oeste el Pueblo
de Macharety. Al Este el Pueblo de Carandaity, (ver imagen 2).

Este campo fue descubierto por YPFB en Abril de 1978 con la perforacin del pozo
VGR-X1 alcanzando una profundidad de 3233 m. Sucesivamente se perforaron los
pozos de avanzada que confirmaron la existencia de reservas en cantidades
comerciales y los de desarrollo posibilitando la produccin racional del Campo.
En este campo se perforaron 37 pozos. La profundidad promedio de estos pozos
es de 2.250 metros, donde se encuentran las arenas productoras Tapecua y Cangapi,
(ver imagen 3).

Imagen 3. De las arenas de formacin.

La planta de tratamiento de gas de Vuelta Grande trasforma la corriente de gas
natural proveniente de los pozos productores, en GLP y Gasolina natural. La
planta explota el recurso natural del yacimiento gasfero con inserciones de
produccin a distintas profundidades, la configuracin de explotacin tiene el
objetivo de conseguir la mayor recuperacin del yacimiento, as como tambin
mantener las condiciones de operabilidad de los pozos productores. Actualmente no
se utilizan otros medios de recuperacin diferentes a la surgencia natural de estos, y
ya que las caractersticas de procesamiento de la planta exigen un caudal
determinado a una cierta presin, se ha logrado mantener estas condiciones gracias
a la implementacin de nuevos sistemas para adecuarse al decaimiento natural del
yacimiento, como es la distribucin por sistemas de presin, intermedia, baja,
sub-baja y un incremento en sistemas de recomprensin y separacin, como es
el sistema de sper-baja.

Pero en la actualidad las lneas de produccin solo son la de sud-baja y sper baja,
debido a que disminuyo la produccin y la reduccin de presin de llegada de los
pozos.

Esta Planta se caracteriza por ser uno de los mayores productores de GLP,
Gasolina, Gas y Condensado del pas, ya que cuenta con hidrocarburos ricos en
propano, butano, pentanos y dems pesados

Un proceso muy importante con el que cuenta esta planta es el proceso criognico
que consiste en separar el etano y otros hidrocarburos del gas natural. El corazn de
este proceso es el Turbo-Expander, que enfra y reduce la presin del gas de -11 a -
90F y 1182 a 368 PSI formando licuables. Por las caractersticas de este proceso, el
gas antes de pasar al proceso criognico debe fluir por dos sistemas de
deshidratacin con TEG y con Cribas Moleculares, para prevenir la formacin de
hidratos en las tuberas ya que este proceso trabaja a muy bajas temperaturas.
El Sistema de Recuperacin de GLP est diseado para recuperar la mxima
cantidad de propano de la corriente de hidrocarburos gaseosos, y para producir un
producto propano-butano que cumpla con las especificaciones, y un producto de
condensado con una presin de vapor de 12 RVP.

Imagen 2. De ubicacin de la planta vuelta grande.

Imagen de la planta de acondicionamiento vuelta grande.

Imagen del mapa de los pozos de vuelta grande.

Tabla N1 lista de los pozos que se perforacin cuando se descubri el campo.

Este es un extracto de los pozos que fueron perforados en la

zona, para la produccin de la planta vuelta grande.
SUD-BAJA:
Tabla N2. Pozos que aportan su produccin al sector de sud-baja.

N POZO
1 10
2 20
3 21
4 22LC

SUPER-BAJA:
Tabla N3. Pozos que aportan su produccin al sector de sper-baja.

N POZO N POZO
1 1C 18 31C
2 2L 19 28
3 8 20 24C
4 25C 21 23
5 11C 22 29
6 17L 23 32C
7 9 24 30C
8 7C 25 12C
9 32L 26 2C
10 11L 27 3
11 34 28 36C
12 18 29 15L
13 13 30 15C
14 25L 31 17C
15 19 32 27
16 30L 33 12L
17 35

Estos son los pozos que la actualidad se encuentra en produccin y como se puede
observar disminuyeron las presiones y se tuve que categorizar en dos grupos:

Sud-baja: 50-60 psi.

Sper-baja: 210-215 psi.

 CAPITULO I.

INFORMACIN GENERAL DE LA
EMPRESA O INSTITUCIN
1.1 RESEA HISTRICA DE LA EMPRESA.

La Guerra del Chaco, un conflicto originado en el control del Chaco Boreal y la

supuesta existencia de petrleo en esa regin, fue el marco que rode la creacin de
YPFB. En efecto, el cese de hostilidades dej al descubierto una serie de estructuras
corruptas e ineficientes que demandaban un cambio urgente.

As fue como, el 21 de diciembre de 1936, el Gobierno del Cnl. David Toro,

asesorado por Don Dionisio Foianini y el Tcnl. Germn Busch, promulga el Decreto
de creacin de YPFB.

Meses ms tarde, y apoyados en evidencias que implicaban a la compaa

norteamericana Standard Oil -hasta ese momento nico concesionario de los campos
petrolferos- en el contrabando de petrleo hacia su filial argentina, el Gobierno
decide expulsarla del pas, revirtiendo al Estado Boliviano todas sus propiedades. Se
puede hablar, entonces, de la primera nacionalizacin de los recursos energticos
bolivianos.

En la post-guerra, la empresa encarga la formacin de cuadros profesionales que

seran pilares en el desarrollo de YPFB.

Durante los aos '40, pese a la inestabilidad poltica, YPFB obtiene un gran impulso
de la mano del Presidente Gualberto Villarroel, quien apoya la construccin de
refineras, oleoductos e importante infraestructura para la comercializacin de los
productos de la empresa.

En los '50, merced al trabajo desarrollado en la dcada anterior y al descubrimiento

de nuevos yacimientos, el pas logra transformarse de pas importador de petrleo a
pas exportador. Hasta entonces, la produccin no haba logrado abastecer la demanda
interna, por lo cual se considera esta dcada como la "Etapa de Oro" de YPFB.

En 1955, otro hito fundamental se produce con el inicio de operaciones del oleoducto
Camiri-Yacuiba que permitira la exportacin a la Argentina.
En la segunda mitad de los aos '50, tambin se inicia la construccin del oleoducto
Sica-Sica - Arica que permitira realizar exportaciones de petrleo a Chile y otros
pases.

En 1955, el Gobierno del Presidente Vctor Paz Estenssoro promulga el Cdigo del
Petrleo, permitiendo el ingreso de capitales privados al negocio de los
hidrocarburos.

A principios de los '60, el crecimiento de la empresa y la produccin de sus campos

se estanca, obligando a YPFB a tomar crditos internacionales para desarrollar
nuevos trabajos de exploracin y perforacin.

En 1966 se perfora el pozo Monteagudo, con excelentes resultados. En 1967, se

descubre San Alberto en Tarija. Esta dcada tambin marca la creacin de la Divisin
de Gas en la Gerencia de Refineras y Oleoductos en la empresa estatal.

En 1969, durante el gobierno de Alfredo Ovando Candia, se produce la segunda

nacionalizacin de los hidrocarburos, entregados en concesin a travs del Cdigo del
Petrleo a la compaa norteamericana Gulf Oil. Mediante un decreto ley, la
nacionalizacin es impulsada por Marcelo Quiroga Santa Cruz, Ministro de Minas y
Petrleo. El responsable del control y toma de los campos petrolferos de la petrolera
es el general Juan Jos Torres, posteriormente Presidente de la Repblica.
 Ministro de Minas y Petrleo, Marcelo Quiroga Santa Cruz Foto: YPFB

En los '70 se promulga la Ley General de Hidrocarburos que define el marco de los
nuevos contratos de operacin. Tambin se da inicio a la exportacin de gas a la
Argentina.
Durante estos aos, YPFB crea la Divisin Santa Cruz, que controlara la produccin
de diferentes campos de gas, y sobre cuya estructura se creara la posterior Gerencia
de Produccin.
La dcada de los '80 es signada por una gran inestabilidad poltica, generada por
diferentes golpes de Estado, mientras YPFB sufre los embates de la crisis econmica
y la hiperinflacin. El Gobierno del Dr. Vctor Paz Estenssoro logra conjurar la crisis
con el cuestionado decreto 21060.
Los aos '90 se inauguran con la firma del polmico convenio "Borrn y Cuenta
Nueva", un acuerdo poltico perjudicial para las finanzas de la empresa, por el cual se
cancelan las obligaciones de la estatal argentina Gas del Estado con YPFB. No
obstante, nuevos pozos descubiertos comienzan a producir y a mitigar de alguna
manera los efectos de esta mala negociacin.
Durante el proceso de capitalizacin de la empresa, conducido por Gonzalo Snchez
de Lozada a partir de 1996, YPFB es literalmente desmembrada en empresas de
capitales privados (Andina, Chaco, Petrobras y Transredes, capitalizada por la
quebrada norteamericana Enron), que le pagan al pas un magro 18% en concepto de
regalas. Esta situacin, que inicialmente es disimulada por el ingreso de importantes
montos de inversin extranjera, provoca luego un creciente malestar social que
finalmente explota durante el segundo gobierno de Snchez de Lozada en los sucesos
sangrientos de febrero y octubre del 2003, donde el pueblo sale a las calles a protestar
y es duramente reprimido. La muerte de ms de 70 personas en esas jornadas trgicas
signan su renuncia e inmediata fuga a los Estados Unidos.
En 2004, el Presidente Carlos Mesa convoca a un referndum vinculante cuyo
contenido hace referencia especfica a la propiedad de los hidrocarburos, a la
derogacin de la Ley de Hidrocarburos promulgada por Snchez de Lozada, y a la
refundacin de YPFB. El referndum es aprobado por una mayora aplastante. El
Congreso aprueba una nueva Ley de Hidrocarburos gravando la produccin con 32%
de impuestos, pero manteniendo las regalas en 18%. Mesa se niega a ratificar la Ley
y los movimientos sociales exigen la nacionalizacin total de los hidrocarburos. La
crisis poltica desatada termina por provocar la renuncia del Presidente a su cargo.
Luego de un Gobierno de transicin encabezado por el Dr. Eduardo Rodrguez
Veltz, Evo Morales Ayma asume la Presidencia de la Nacin luego de una victoria
indita en Elecciones Generales, apoyado por ms del 54% de los votos.
El 1 de mayo de 2006, el Presidente Evo Morales nacionaliza los hidrocarburos
recuperando su propiedad para los bolivianos. YPFB renace y el 29 de octubre se
firman nuevos contratos con las compaas petroleras privadas estableciendo hasta el
82% de regalas en favor del Estado boliviano, en la mejor negociacin lograda jams
para el pas.
El 21 de diciembre de 2011, YPFB cumple 75 aos al servicio de Bolivia (Bodas de
Diamante).
1.2 DESCRIPCIN DE LA EMPRESA.

Yacimientos Petrolferos Fiscales Bolivianos-Corporacin (YPFB), creada el 21 de

diciembre de 1936, es una corporacin, con sede en La Paz, Bolivia. Es una empresa
pblica boliviana dedicada a la exploracin, explotacin, refinacin,
industrializacin, distribucin y venta del petrleo y sus productos derivados.

Parcialmente privatizada y relegada de la produccin a partir de 1997, fue refundada

como corporacin el 1 de mayo de 2006, al disponer el gobierno de Evo Morales la
nacionalizacin de los hidrocarburos y consecuentemente todas las etapas de su
proceso productivo

1.3 MISIN Y VISIN DE LA EMPRESA.

Misin

Operar y desarrollar la cadena de hidrocarburos, garantizando el abastecimiento del

mercado interno, el cumplimiento de los contratos de exportacin y la apertura de
nuevos mercados, generando el mayor valor para beneficio de los bolivianos.

Visin

Corporacin estatal de hidrocarburos, pilar fundamental del desarrollo de Bolivia,

reconocida como un modelo de gestin eficiente, rentable y transparente, con
responsabilidad social y ambiental y presencia internacional.
1.4 OBJETIVOS:

1. Realizar y promover actividades exploratorias en reas bajo contrato y reservadas

para YPFB con agregacin de informacin tcnica.
2. Viabilizar el incremento del volumen de la produccin de hidrocarburos, de
manera ptima y eficiente a travs del seguimiento y fiscalizacin de los Planes de
Trabajo y Presupuestos (PTP`s) 2013 y manejo adecuado de reservorios.
3. Garantizar el abastecimiento de gas natural para el mercado interno y
cumplimiento de los contratos de exportacin.
4. Masificar el uso de gas natural en domicilios, comercios e industrias, y brindar la
infraestructura necesaria para la oferta de gas natural vehicular.
5. Garantizar el abastecimiento de combustibles para el mercado interno a travs de la
produccin nacional e importacin; y exportar excedentes.
6. Producir Gas Licuado de Petrleo (GLP) y gasolinas a partir de la separacin de
lquidos en la planta de Rio Grande y continuar la implementacin en la planta de
Gran Chaco.
7. Implementar los proyectos de Industrializacin del Gas Natural.
8. Promover el desarrollo del trabajador, el ambiente laboral y la mejora de su
desempeo.
9. Realizar y verificar las operaciones de YPFB bajo normas de seguridad industrial,
en condiciones socio ambiental efectivo y en el marco de la responsabilidad social
corporativa.
10. Optimizar la gestin corporativa con eficiencia y rentabilidad.
11. Realizar el seguimiento a la gestin integral de gobiernos corporativos de las
empresas subsidiarias mediante el anlisis y evaluacin de las operaciones tcnicas,
financieras, compras-contrataciones y de sistemas de control.
12. Garantizar que las actividades de YPFB se realicen con integridad, tica,
compromiso, transparencia y una lucha eficaz contra la corrupcin. (Objetivo
transversal).
1.5 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL:
 CAPTULO II.

DESCRIPCIN DEL DEPARTAMENTO

DONDE REALIZA PRCTICAS.
 2.1 IMPORTANCIA Y JUSTIFICACIN:
Es muy importante la juncin y la importancia del rea de produccin ya que estos
son los encargados en realizar las siguientes junciones:
Balance de la produccin diaria de Hidrocarburos.
Control de Pruebas de Produccin.
Fiscalizacin de quemas de gas natural y lquidos.
Fiscalizacin y seguimiento a PTP para fines de Costos Recuperables.
Seguimiento a proceso en planta a travs de la verificacin de los parmetros
operativos en planta.

2.2 OBJETIVOS:
Generar Proyectos en Planta y Bateras que permitan incrementar produccin
y optimizar los procesos en Planta.
Ajustar el tiempo del proceso de Certificacin Mensual de Hidrocarburos para
pago de Regalas e IDH.
Adecuacin de la Base Datos de Produccin para la aplicacin del Software
OFM.
Culminar con la uniformizacin de las planillas de clculos para Balances de
Produccin en las Plantas y Bateras.
 DIRECCION DE RESERVORIOS
JEFATURA Y PRODUCCION.
UNIDAD CONTROL PRODUCCIN

UNIDAD DE PRODUCCION.

UNIDAD DE RESERVORIOS.
Apoyo Administracion. Costos Recuperables Evaluacin y Anlisis de
Anteproyectos

Certificadores de Produccin
2.3 ORGANIGRAMA DEL DEPARTAMENTO.

Fiscales de Campo
 CAPITULO III.

DESARROLLO DE LAS ACTIVIDADES

3.1 OBJETIVOS: GENERAL Y ESPECFICOS.

Objetivo general:
El objetivo principal de las prcticas de campo es conocer todo lo que conforma la
planta de acondicionamiento San Roque y Vuelta Grande, aplicando los
conocimientos adquiridos en la universidad.

Objetivos especficos:
.
Realizar un anlisis del sistema de separacin y compresin
Conocer el proceso del gas natural para obtener productos terminados como
ser: Condensado, Gasolina Natural, GLP y Gas Residual o Gas Seco.
El control de la produccin y calidad de los productos.
Operacin de los equipos, instrumentos de medicin y unidades mecnicas
que intervienen en el proceso.
Anlisis sobre la regeneracin del glicol para la deshidratacin.
Anlisis de laboratorio qumico.
Anlisis sobre el sistema de almacenamiento y bombeo.
Anlisis detallado sobre el tipo de instrumentacin y automatizacin que se
tiene en la plata SNQ para llevar acabo el control de las variables de
operacin

3.2 MARCO TERICO.

A continuacin se presentara un marco terico breve para identificar claramente los

equipos utilizados en todo el proceso a los cuales fluye el hidrocarburo de los pozos:

rbol de produccin:

rbol de vlvulas, es un conjunto de conexiones, vlvulas y otros accesorios con el

propsito de controlar la produccin y dar acceso a la tubera de produccin. El
elemento que est en contacto con la sarta de la TP es la brida o un bonete.
Existen diferentes diseos, todos tienen la particularidad de que se unen al cabezal
de la TP usando un anillo de metal como sello. Los tipos principales difieren en la
conexin que tienen con la vlvula maestra, la cual puede ser mediante rosca o con
brida.

Las vlvulas de medio rbol se fabrican de acero de alta resistencia, generalmente

son vlvulas de compuerta o de tapn, bridas o roscables.

Manifold de entrada o colectores:

Los manifold de entrada son arreglos mecnicos de tuberas y vlvulas que consisten
generalmente en varios tubos colocados en posicin horizontal, paralelos uno con
respecto al otro y conectados a cada una de las lneas de flujo. Su funcin es
recolectar la produccin de los pozos que llegan a las estaciones de flujo y distribuirla
hacia los diferentes procesos del sistema. Sin embargo, los arreglos de vlvulas,
conexiones y tuberas deben ser de manera tal que, cuando sea requerido, el flujo de
cada pozo individual pueda ser aislado para propsitos de prueba de pozos. Esto da
lugar a que el flujo de cada pozo pueda ser llevado a un separador de prueba, para
segregar y medir petrleo o productos de destilacin, produccin de gas y en algunos
casos produccin de agua.

Se pueden reducir costos con un buen diseo del sistema de recoleccin, con
la debida atencin a la distribucin de las tuberas y la localizacin de los tanques,
para obtener una ventaja mxima del flujo por gravedad, con un consumo mnimo de
energa para bombeo y mnima prdida en el manejo del aceite.

La topografa del terreno no solo tiene mucho que ver con la disposicin del sistema
de recoleccin, sino que influye en la seleccin del sitio para la planta deshidratadora,
centro de almacenamiento o punto de distribucin con los que se debe conectar, Por
lo cual es necesario contar con un plano topogrfico de la localidad.

Comnmente, el sistema de recoleccin va creciendo a medida que se van ampliando

las operaciones de perforacin y eventualmente parece mal diseado o inadecuado
para las necesidades de la localizacin al aproximarse a su desarrollo completo,
necesitando tal vez costosos reacondicionamientos o duplicacin de lneas.

Las tuberas de recoleccin deben tenderse con un gradiente tan uniforme como sea
posible, evitando irregularidades de declive que pueden producir cadas de presin y
dejar aceite atrapado en los puntos bajos y gas en los puntos altos.

Cuando las tuberas cruzan caminos o carreteras transitados por vehculos pesados,
deben enterrarse profundamente para evitar aplastamiento, doblez o vibracin
indebida que podra aflojar juntas y ocasionar fugas.

Separadores:

Los separadores son usados para remover los lquidos de los gases. Campos
modernos de petrleo que lidian con crudos incluyen mediciones para regalas y
pago de impuestos, los cuales requieren que todo el gas no disuelto sea removido
del petrleo crudo antes de la medicin. Adicionalmente, la venta del gas seco
en muchos casos es una fuente considerable de ingresos. Los Separadores de
petrleo y gas lidian y soportan una gran cantidad de masa de materiales con
una gran eficiencia. Por ejemplo, con un flujo de 10MmSCF por da de gas
con una gravedad y especifica de 0.70 y 1000 de bbl por da de 35API de petrleo,
el separador est manipulando 270 toneladas de gas y 150 tonelada de liquido
por da.

El separador para campos de petrleos usual permite un mximo de trasporte de

lquido de 0.10 gal de lquido por milln de SCF de gas, o un mximo de 10 partes de
lquido transportado por cada milln de partes de material manipulado.

Las corrientes de entrada desde los pozos tienen que ser separadas en una fase de
gas, una fase de hidrocarburos lquidos, y una fase de agua. Esta separacin es
requerida para el procesamiento posterior de los hidrocarburos lquidos y gaseosos.

Los separadores se pueden clasificar de varias maneras, dependiendo de las fases que
separan, de la forma, de la posicin, de la utilizacin o condiciones de trabajo, etc.
En cuanto a las fases que separan pueden ser bifsicos o trifsicos; sern bifsicos si
solamente separan gas y lquido y trifsicos si separan gas, petrleo y agua. Los
bifsicos son ms comunes y los trifsicos se usan generalmente donde hay crudos
livianos y no se presentan emulsiones.

En cuanto a la forma pueden ser cilndricos o esfricos. Los cilndricos son los ms
comunes pero los esfricos son bastante usados en campos de gas y cuando deben
trabajar a presiones altas.

En cuanto a su posicin, esto se refiere a los separadores cilndricos, pueden ser

verticales y horizontales; estos ltimos pueden ser de un solo cilindro o dos. Los
verticales se usan cuando hay una RGL ms bien baja y en pozos que puedan tener
produccin de arena; los horizontales de un solo tubo se usan cuando se tienen RGL
altas pero una tasa lquida estable, y los de dos tubos pueden manejar ms fcil
producciones altas, dan ms tiempo de reposo al lquido para extraerle el gas y
pueden manejar ms fciles relaciones gas-lquidos altas.

De acuerdo a su utilizacin, en una batera hay separadores de prueba, y generales y

separadores de alta y baja presin; estos dos ltimos existen cuando a una batera
llegan pozos con presiones bastante altas y se requieren dos o ms etapas de
separacin, cada una a una presin menor que la anterior.
Tipos de separadores:

Separadores cilndricos horizontales:

Imagen de un separador trifsico horizontal como opera.

Imagen de las vlvulas de control de un separador.

El fluido entra en el separador y se contacta con un desviador de ingreso, causando
un cambio repentino en el impulso y la separacin bruta inicial de lquido y vapor.
La gravedad causa que gotas de lquido caigan de la corriente de gas al fondo del
recipiente de recoleccin. Esta seccin de recoleccin de lquido provee el tiempo de
retencin necesario para que el gas arrastrado evolucione del petrleo y suba al
espacio de vapor.

Tambin provee volumen de oleada, si fuese necesario, para manejar los sobrepesos
intermitentes de lquido.

Luego el lquido sale del recipiente mediante una vlvula de descarga de lquidos,
que es regulada por un controlador de nivel. El controlador de nivel siente cambios
en el nivel del lquido y controla la vlvula de descarga.

El gas fluye sobre el desviador de ingreso y luego horizontalmente por medio de la

seccin de asentamiento de gravedad sobre el lquido. Mientras el gas fluye por esta
seccin, gotas pequeas de lquido que no fueron 2 separadas por el desviador de
ingreso son separadas por la gravedad y caen a la interfaz de gas - lquidos.

Algunas gotas son de un dimetro tan pequeo que no son fcilmente separadas en la
seccin de asentamiento de gravedad. Por lo tanto, antes que el gas salga del
recipiente, pasa por una seccin de fundicin, o un extractor de neblina. Esta seccin
emplea aletas, malla de alambre, o placas para fundir y remover las gotas muy
pequeas.

Un controlador abre y cierra la vlvula de control de presin en la salida de gas para

mantener la presin deseada en el recipiente. Normalmente, los separadores
horizontales se operan llenados solamente hasta la mitad con lquidos para
maximizar el rea de interfaz de gas - lquidos.
Ventajas:

Resultan ms econmicos cuando se manejan HC de alta RGP.

Fciles en su instalacin y traslado.

Desventajas:

Las capacidades para sedimentos bsicos son reducidos.

Su limpieza es muy difcil.

Separadores cilndricos verticales:

Son separadores cilndricos en posicin vertical. Este tipo de separador cuenta con las
siguientes ventajas:

Mayor espacio para la liberacin de gas por la parte superior.

Puede manejar mayor volumen de crudo, produciendo menos espuma.
Puede manejar grandes cantidades de arena y lodo sin daarse.
Existe mayor facilidad para limpieza.

Este tipo de separadores funciona de la siguiente manera: La mezcla de fluidos entra

por un punto intermedio del separador (seccin separacin primaria) y al hacerlo pasa
por el elemento degasificador el cual se encarga de distribuir el chorro de fluido que
est entrando y facilitar as la separacin del gas y lquido que estn libres, adems de
mejorar la posibilidad de escape del gas del lquido (gas que an no se ha
liberado).Dentro de sus desventajas podemos encontrar que son ms costosos, se
necesita un dimetro mayor que el de los horizontales para manejar la misma cantidad
y son ms difciles de instalar que los horizontales de gas.
 Separadores esfricos:

Recipiente en forma de bola que se utiliza para la separacin de fluidos. Se puede

utilizar un separador esfrico para la separacin de dos o tres fases. Los separadores
esfricos son menos eficientes que los separadores cilndricos horizontales o
verticales y se utilizan menos. Sin embargo, su tamao compacto y la facilidad para
transportarlos los hace aptos para reas de procesamiento muy complejas
Ventajas:
Son ms econmicos que los tipos anteriores.
Son ideales para efectuar pruebas de produccin en boca de pozo.
Debido a su compactacin, su transporte resulta fcil.
Desventajas:
Pequea capacidad de procesamiento.
Control de nivel crtico.

Compresores:

Un compresor es una mquina de fluido que est construida para aumentar la presin
y desplazar cierto tipo de fluidos llamados compresibles, tales como gases y vapores.
Esto se realiza a travs de un intercambio de energa entre la mquina y el fluido, en
el cual el trabajo ejercido por el compresor es transferido a la sustancia que pasa por
l convirtindose en energa de flujo, aumentando su presin y energa cintica
impulsndola a fluir.

Al igual que las bombas, los compresores tambin desplazan fluidos, pero a
diferencia de las primeras que son mquinas hidrulicas, stos son mquinas trmicas,
ya que su fluido de trabajo es compresible, sufre un cambio apreciable de densidad y,
generalmente, tambin de temperatura; a diferencia de los ventiladores y los
sopladores, los cuales impulsan fluidos compresibles, pero no aumentan su presin,
densidad o temperatura de manera considerable.

Tienen la finalidad de incrementar la presin de salida de un fluido entrante al mismo,

es utilizado para incrementar la presin de descarga del gas para su posterior entrada
al proceso.

Tipos de compresores:

Compresores reciprocants:

El funcionamiento de estos compresores se basa en el movimiento alternativo

realizado por el conjunto biela-cruceta-pistn, existen cuatro etapas durante el
proceso que se da en una vuelta del cigeal en 380 grados.
Compresin, durante este proceso el pistn se desplaza desde el punto inferior,
comprimiendo el gas hasta que la presin reinante dentro del cilindro sea superior a la
presin de la lnea de descarga (Pd). Las vlvulas succin y descarga permanecen
cerrada.
Descarga, luego de que la presin reinante dentro del cilindro sea superior a la
presin de la lnea de descarga (Pd) que es antes de que llegue al punto murto
superior, la vlvula de escape se abre y el gas es descargado, mientras que la de
succin permanece cerrada.
Expansin, durante este proceso el pistn se desplaza desde el punto muerto superior
hasta que la vlvula de succin se abra durante la carrera de retroceso o expansin,
que ser cuando la presin reinante en el interior del cilindro sea inferior a la presin
del vapor de succin (Ps).
Succin, luego de que la vlvula de succin se abri, que es un poco despus del
punto muerto superior, ingresa el fluido, y el pistn se desplaza hasta el punto muerto
inferior, al final de la carrera de succin, la velocidad del pistn disminuye hasta cero,
igualndose las presiones del exterior y del interior del cilindro (aunque por la
velocidad del pistn no exista tiempo material a que ste equilibrio se establezca); la
vlvula de succin se cierra, la vlvula de descarga permanece cerrada.
Partes de un reciprocante:

Cilindro:
Es el recinto por donde se desplaza un pistn. Su nombre proviene de su forma,
aproximadamente un cilindro geomtrico.
Los cilindros para compresores usados en el proceso industrial son separables desde
el armazn. Un requerimiento de API 618 es que los cilindros deben estar equipados
con camisas reemplazables. El propsito de las camisas es proveer una superficie
renovada. Esto salva el costo de un cilindro completo antes de que se perfore por
desgaste o ralladuras. Los cilindros son fabricados de una seleccin
de materiales para particulares presiones y gases. Generalmente estas son fabricadas
de fundicin de hierro.
Pistn:
El pistn es una de las partes ms simples, pero tiene la principal funcin de todas las
partes del compresor, que es trasladar la energa desde el cigeal hacia el gas que se
encuentra en los cilindros.
El pistn posee rines de aceite y de presin. Este tipo de pistn es flotante. La
designacin y materiales usados para los pistones varan con la marca, el tipo, y
aplicacin del compresor. Estos son designados acorde al dimetro del cilindro,
presin de descarga, velocidad de rotacin del compresor, capacidad del compresor y
requerimiento de carga del pistn.

Anillos del pistn:

En los compresores reciprocantes se emplean anillos de compresin, anillos de aceite
y anillos montantes. Los anillos de compresin se utilizan en todos los casos,
mientras que el empleo de los anillos de lubricacin y de los montantes depender del
tipo de compresor y su servicio.

Empaquetadura del vstago del pistn:

Los compresores que poseen pistones de doble accin, que son impulsados por medio
de una cruceta al vstago del pistn, necesitan de un sellado en lado cigeal para
evitar fugas de presin del gas hacia el espaciador por eso se necesita una
empaquetadura.
En las empaquetaduras se emplean los mismos materiales que en los anillos de pistn.
La empaquetadura metlica puede permitir un desgaste del vstago de 0.15% en el
dimetro de la misma. El vstago debe estar endurecida a Rockwell C 40 y
esmerilada.
Cruceta:
La cruceta es un embolo rgido que transmite el empuje de la biela hacia el pistn.
Esta se utiliza en compresores con pistones horizontales debido a que el peso del
pistn provocara un gran desgaste en la parte inferior de la camisa si se uniera
directamente a la biela. Las crucetas se disean con perno flotante o perno fijo.
Biela:
La biela esta sujetada al cigeal y a la cruceta, esta transmite el movimiento
alternativo desde el cigeal al pistn. La biela es normalmente construida
de aleaciones de acero y debe tener una dura y pulida superficie particular, donde est
en contacto con la empaquetadura en los cilindros de doble accin.
Cigeal:
Se encuentra instalado dentro de la montura y es el elemento que transmite la
potencia del motor hacia las bielas.
Cojinetes:
La mayora de los compresores utilizan cojinetes hidrodinmicos, el aceite entra al
cojinete a travs de los agujeros de suministro, que van perforados estratgicamente a
lo largo de la circunferencia del cojinete que suministran y distribuyen formando una
pelcula de aceite en el contacto entre las partes mviles y estacionarias.

Vlvulas:
Permiten la entrada y salida de gas al cilindro; en caso de cilindros de doble accin,
existen vlvulas de succin a ambos lados del cilindro, mientras que en cilindros de
simple accin slo se encuentran en un solo lado. Las vlvulas pueden ser de placa,
lengeta y la ms aplicada para gas natural la de discos concntricos.
 Imagen de las partes que conforman un compresor reciprocante.

Ventajas:
Mayor flexibilidad en capacidad de flujo y rango de presiones.
Ms alta eficiencia y costo de potencia ms bajo.
Capacidad de manejar pequeos volmenes de gas.
Son menos sensitivos a la composicin delos gases y las propiedades
cambiantes.
Presentan menores temperaturas de descarga por su enfriamiento encamisado
Pueden alcanzar las presiones ms altas.
Desventajas:
Fundaciones ms grandes para eliminarlas altas vibraciones por el flujo
pulsante.
En servicios continuos se requieren unidades de reserva, para impedir paradas
de planta debido al mantenimiento.
Los costos de mantenimiento son 2 a 3 veces ms altos que los compresores
centrfugos.
El funcionamiento continuo es ms corto que para los centrfugos
 Requieren inspeccin ms continua.
Cambios en la presin de succin pueden ocasionar grandes cargas en las
barras del pistn

Compresores Dinmicos Centrfugo:

Imagen de las partes de un compresor centrifugo.

Cubierto por un tipo lbulo, tornillo y paleta cada tipo tiene un tubo con uno o ms
elementos rotacionales que desplazan un volumen fijo en cada rotacin.
Lo que diferencia a estos de los compresores es que el fluido de trabajo puede ser
considerado incompresible, permitiendo as un anlisis preciso a travs de la ecuacin
de Bernoulli. Por contra, cualquier compresor moderno se mueve a altas velocidades
por lo que su anlisis debe asumirse un fluido compresible.

Siendo las ventajas de un compresor centrfugo sobre un reciprocante las

siguientes:
 Bajo costo de instalacin donde la presin y volumen son favorable
Bajos gastos de mantenimiento.
Mayor uso en plataformas marinas por su menor peso.
Adaptables para altas velocidades
Gran capacidad de volumen por unidad de rea grfica.

Las ventajas de un compresor reciprocante sobre un centrfugo son:

Gran flexibilidad en el rango de capacidad y presin.
Alta eficiencia del compresor y bajos costos en potencia.
Capacidad de descargar altas presiones.
Capacidad de manejar pequeos volmenes.
Menos sensitivos a cambios de composicin del gas y su densidad.

Bombas:
Son unas mquinas hidrulicas que entregan energa a un lquido a fin de
transportarlo de un punto a otro.
El tipo ms utilizado es el de desplazamiento positivo, teniendo en cuenta las
siguientes consideraciones:
La velocidad de la bomba estara limitada de 300 350 r.p.m.
El lubricante no puede estar en contacto con el glicol.
La mxima temperatura de bombeo podra limitarse a 170 F.
Para asegurar el bombeo se instala un cumulador de glicol.
Tipos de bombas:
Bombas Reciprocantes:

Tambin llamada bomba de desplazamiento positivo o de pistn, Son usados para

bombear pequeos volmenes de lquidos a altas presiones diferenciales y altas
velocidades de operacin. Este tipo de bomba es mayormente usado en los
sistemas de oleoductos y para la inyeccin de agua dentro de la formacin
productora; logrando de esta manera elevar la presin.
La eleccin del tipo de bomba depende primordialmente del volumen a ser bombeado
y las presiones que debe vencer. Para la eleccin de la bomba se debe hacer el estudio
de las curvas de comportamiento de las diferentes bombas y determinar cul operar
con mayor eficiencia (estas curvas son realizados por el fabricante); pero como la
experiencia con relacin a otros diseos ya realizados a campos cercanos; nos han
demostrado que las bombas centrfugas son las ms convenientes y de mayor
eficiencia.

Imagen de las partes que constituyen una bomba reciprocante .

Bombas centrifugas:
Son usados cuando el volumen del lquido a ser bombeado es relativamente mayor y
las presiones diferenciales son moderadas.

La forma de operacin de una bomba centrfuga consiste de un impulsor y una caera;

el impulsor es girado por el conductor de bomba a travs de un eje, lanzado al lquido
dentro de la caera de la bomba, luego se realiza el incremento de energa del lquido
por medio de una fuerza centrfuga. Este incremento en energa causa el flujo del
lquido a travs de la lnea de descarga. La descarga del lquido fuera del impulsor
reduce la presin del impulsor de entrada; permitiendo el ingreso de nuevo fluido
desde la lnea de succin.

Imagen de las partes que constituyen a una bomba centrifuga.

Filtros:
El "filtro" (filtro de gas o filtro/separador) se refiere a un depurador de gas tipo-seco;
especialmente si la unidad es utilizada en principio para remover el polvo de la
corriente de gas. Un medio filtrante es utilizado en los recipientes para remover polvo,
finos, herrumbre y otros materiales extraos del gas. Tales unidades removern lquido
del gas.
 Imagen de un filtro de carbn. Esta imagen muestra la accin que toma el carbn absorbiendo o
reteniendo impurezas que quieran pasar al proceso de dicha corriente.

Intercambiadores:

Son equipos en los q dos fluidos de diferentes temperaturas intercambian calor a

travs de una interface metlica aprovechando la energa de un fluido q necesita
ser enfriado y la transfiere a otro que necesita ser calentado reduciendo las
perdidas y mejorando el rendimiento.
 Imagen de las entradas y salidas de las 2 corrientes que entran a intercambiar temperaturas .

Clasificacin de los intercambiadores:

Para calentar:

Precalentador.- Calienta un fluido recibiendo calor sensible de vapor de agua o de

otro fluido caliente.

Revoiler.- Vaporiza un lquido recibiendo calor de vapor de agua o de otro fluido

caliente.
Generador de vapor.- Genera vapor de agua recibiendo calor de otro fluido
caliente.

Para enfriar:

Enfriador u cooler.- Enfra fluido cediendo calor al agua.

Condensador.- Condensa vapores cediendo calor al agua, empleando para
recuperar vapores de destilacin y vapores de la turbina reduciendo la presin de
descarga.

Depurador:
Un depurador de gas puede ser similar a un separador de crudo y gas. Es comn que
se usen para mantener fluidos que contienen menos lquidos que aquellos producidos
de pozos petrolferos y gasferos, es decir, no poseen capacidad para hacer una
separacin gas-lquido cuando los volmenes de lquido pueden ser apreciables, ni
tampoco tamao suficiente para que el asentamiento por fuerza gravitacional sea
ptimo.
Los depuradores de gas normalmente se usan en lneas de recoleccin, venta y
distribucin donde no se requiere el manejo de mezclas de lquidos o de lquidos
seguidos de gases como en el caso del separador de crudo y gas.
Los depuradores de gas tipo seco utilizan extractores de niebla y otros dispositivos
interiores similares a los separadores de crudo y gas, dndole preferencia al extractor
de niebla tipo coagulacin. Por su parte, el depurador de gas tipo mojado pasa la
corriente de gas a travs de un bao de aceite u otro lquido que lava el polvo del gas:
luego se hace pasar ste a travs de un extractor de niebla donde todos los lquidos
son removidos del gas.
La funcin bsica de un depurador es remover pequeas cantidades de lquido de una
mezcla predominantemente gaseosa. Su diseo se fundamenta en la primera seccin
de separacin, donde predominan elementos de impacto para remover partculas
lquidas.
 Imagen de un depurador de la industria petrolera.

Turbina:
Motor rotativo que convierte en energa mecnica la energa de una corriente de
agua, vapor de agua o gas. El elemento bsico de la turbina es la rueda o
rotor, que cuenta con palas, hlices, cuchillas o cubos colocados alrededor de su
circunferencia, del tal forma que el fluido en movimiento de una maquina se
transfiere a travs de un eje para proporcionar el movimiento de una mquina, un
compresor, un generador elctrico o una hlice.
 Proceso de deshidratacin:
La deshidratacin del gas natural se define como la extraccin del agua que est
asociada, con el gas natural en forma de vapor y en forma libre.
La mayora de los gases naturales, contienen cantidades de agua a la presin y
temperatura los cuales son extrados del yacimiento.
En general, se puede sealar, que el contenido de agua o vapor de agua en el gas, as
como el contenido de hidrocarburos condensables ante un aumento de presin
o disminucin de temperatura, resultan inconvenientes para la conduccin
del gas por tuberas ya que provocara obstrucciones de importancia Es por
ello que el gas natural debe ser sometido a un proceso de deshidratacin y de
extraccin de gasolina.

Deshidratacin por Absorcin. Este es uno de los procesos de mayor utilidad, en la

industria del gas natural.

El proceso consiste en remover el vapor de agua de la corriente de gas natural, por

medio de un contacto lquido. El lquido que sirve como superficie absorbente
debe cumplir con una serie de condiciones, como por ejemplo:

1.- Alta afinidad con el agua, y ser de bajo costo.

2.-Poseer estabilidad hacia los componentes del gas y bajo perfil corrosivo.

3.-Estabilidad para regeneracin.

4.- Viscosidad baja.

5.- Baja presin de vapor a la temperatura de contacto.

6.- Baja solubilidad con las fracciones lquidas del gas natural.
 TEG (trietilglicol):

El trietilenglicol, TEG o triglicol es un lquido viscoso incoloro e inodoro de frmula

molecular HOCH2CH2OCH2CH2OCH2CH2OH. Se utiliza como un plastificante
para vinilo. Tambin se utiliza en productos desinfectantes de aire, como "Oust"o
"Clean and Pure". Cuando se aerosoliza acta como un desinfectante. Los glicoles
tambin se usan como desecantes lquidos para el gas natural y en sistemas de aire
acondicionado.

TEG es utilizado por la industria de petrleo y gas para "deshidratar" el gas natural.
Tambin puede usarse para deshidratar otros gases, incluyendo CO2, H2S y otros
gases oxigenados. Es necesario secar el gas natural hasta cierto punto, ya que la
humedad en el gas natural puede hacer que las tuberas se congelen y crear otros
problemas para los usuarios finales del gas natural.
El trietilenglicol se pone en contacto con el gas natural y separa el agua del gas. El
trietilenglicol se calienta a una temperatura alta y se pone a travs de un sistema de
condensacin, que elimina el agua como residuo y recupera el TEG para su
reutilizacin continua dentro del sistema. Se ha encontrado que el residuo TEG
producido por este proceso contiene suficiente benceno para ser clasificado como
residuo peligroso.
Absorcin:
Estos procesos se caracterizan porque el gas agrio se pone en contacto en
contracorriente con una solucin en la cual hay una substancia que reacciona con los
gases cidos. El contacto se realiza en una torre conocida como contactora en la cual
la solucin entra por la parte superior y el gas entra por la parte inferior. Las
reacciones que se presentan entre la solucin y los gases cidos son reversibles y por
lo tanto la solucin al salir de la torre se enva a regeneracin. Los procesos con
aminas son los ms conocidos de esta categora y luego los procesos con carbonato.

El punto clave en los procesos de absorcin qumica es que la contactora sea operada
a condiciones que fuercen la reaccin entre los componentes cidos del gas y el
solvente (bajas temperaturas y altas presiones), y que el regenerador sea operado a
condiciones que fuercen la reaccin para liberar los gases cidos (bajas presiones y
altas temperaturas).

Dew Point:
Punto de roco es la temperatura a la cual el vapor de agua en el aire se condensa para
formar roco lquido. Un punto de roco ms alto significa que habr ms humedad en
el aire.
El punto de roco se denomina a veces punto de congelacin cuando la temperatura
est por debajo del punto de congelacin. La medida del punto de roco est
relacionada con la humedad.

Chiller:
Un enfriador es una mquina que elimina el calor de un lquido a travs de un ciclo de
refrigeracin por compresin de vapor o absorcin. Este lquido puede entonces
circular a travs de un intercambiador de calor para enfriar el equipo, u otra corriente
de proceso (tal como aire o agua de proceso). Como un producto necesario, la
refrigeracin crea un calor residual que debe ser agotado a temperatura ambiente o,
para mayor eficiencia, recuperado para fines de calentamiento.

Economizador:

Un economizador es un dispositivo mecnico de transferencia de calor que calienta

un fluido hasta su punto de ebullicin, sin pasar de l. Hacen uso de la entalpa en
fluidos que no estn lo suficientemente calientes como para ser usados en una
caldera, recuperando la potencia que de otra forma se perdera, y mejorando el
rendimiento del ciclo de vapor.
 Tamices moleculares:
Un tamiz molecular es un material que contiene poros pequeos de un tamao preciso
y uniforme que se usa como agente adsorbente para gases y lquidos.
Las molculas que son lo suficientemente pequeas para pasar a travs de los poros
son absorbidas, mientras que las molculas mayores no. A diferencia de un filtro, el
proceso opera a nivel molecular. Por ejemplo, una molcula de agua puede ser lo
suficientemente pequea para pasar, mientras que otras molculas ms grandes no
pueden hacerlo. Aprovechando esta propiedad, a menudo se emplean como
agentes desecantes. Un tamiz molecular puede adsorber hasta un 22% de su propio
peso en agua.
Imagen de los tamices de diferentes ngulos.

GLP:
El gas licuado del petrleo (GLP) es la mezcla de gases licuados presentes en el gas
natural o disuelto en el petrleo. Los componentes del GLP, aunque a temperatura
y presin ambientales son gases, son fciles de licuar, de ah su nombre. En la
prctica, se puede decir que los GLP son una mezcla de propano y butano.
El gas natural de propano y butano que pueden ser extrados por procesos consistentes
en la reduccin de la temperatura del gas hasta que estos componentes y otros ms
pesados se condensen.

Los procesos usan refrigeracin o turboexpansores para lograr temperaturas menores

de -40C necesarias para recuperar el propano. Subsecuentemente estos lquidos
son sometidos a un proceso de purificacin usando trenes de destilacin para
producir propano y butano lquido o directamente GLP.

Gasolina:

La gasolina es una mezcla de cientos de hidrocarbonos individuales desde C4

(butanos y butenos) hasta C11.La gasolina es una mezcla de hidrocarburos alifticos
obtenida del petrleo por destilacin fraccionada, que se utiliza como combustible
en motores de combustin interna con encendido por chispa convencional o por
compresin.

Mtodos para reutilizar las aguas de formacin:

Uno de los problemas ms significativos durante la extraccin de petrleo, es el agua

de formacin presente en los yacimientos petroleros, y que sale a la superficie asociada
con el crudo. Es conocida tambin como agua de formacin, y representa uno de los
problemas que con mayor dificultad enfrenta la industria petrolera.

En algunas operaciones petroleras, el agua de formacin es tratada en tres

piscinas abiertas colocadas en tres niveles descendentes, donde el agua llega
mediante tuberas, bajo el presupuesto que en cada piscina las partculas de sal son
retenidas por decantacin.

Con frecuencia se forman piscinas artificiales junto a las piscinas de formacin, con
altos contenidos de petrleo. Una vez purificada el agua sale al ambiente pues es
vertida a cuerpos de a gua aledaos. Sin embargo, es fcil observar que el agua de
ros y esteros cercanos a las piscinas de agua contienen importantes cantidades de
hidrocarburos. Es fcil encontrar atrs de las estaciones petroleras pantanos creados
por el vertimiento de las aguas de formacin.
Otra forma de tratar las aguas asociadas es el confinamiento o reinyeccin. Esta
puede ser inyeccin anular, en la que el agua se inyecta en la parte anular de los pozos
(entre la tubera de revestimiento y la tubera de produccin). El fluido se vierte en
la primera zona permeable, debajo de la tubera de revestimiento, cercana a la
superficie.

Puedes ser hecha tambin por evaporacin, utilizada especialmente en zonas

ridas, donde se presenta una elevada transpiracin que supera la precipitacin.

En estas zonas, el agua de produccin se deposita en hoyos para ser evaporadas,

contaminndose las fuentes y corrientes de agua subterrneas.

La reinyeccin en pozos pone en riesgo de contaminacin a los acuferos, sobre

todo cuando los pozos de reinyeccin no llegan al mismo estrato del que se extrajo el
crudo, o la distancia de acuferos es menor de 10 Km. A pesar de ser ms segura
que las tecnologas descritas anterior mente, no es totalmente confiable porque:

1.- Algunas formaciones no tienen la capacidad de albergar toda el agua que

necesita confinarse

2.- Estas formaciones pueden tener sellos lutticos y arcillosos de

baja permeabilidad pe ro volumtrica y estructuralmente discontinuos y con fallas

3.- Como resultado de lo anterior, puede darse migracin del agua hacia
estratos superiores, lo que contaminara los acuferos subsuperficiales y hasta
superficiales.
 3.3 CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES ASIGNADAS:

Primer turno SNQ:

SEPTIEMBRE OCTUBRE
N ACTIVIDAD 23 24 25 26 27 28 29 30 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
1 Sistema de recoleccin: lneas de produccin, colectores, manifolds.

2 Sistema de separacin
3 Sistema de compresin.
4 Sistema de deshidratacin
5 Sistema de refrigeracin con propano.
6 Sistema de regeneracin de glicol.

Segundo turno SNQ:

OCTUBRE NOVIEM BRE
N ACTIVIDAD 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 1 2 3 4 5 6 7
1 Sis tema de calentamiento
2 Sis tema de energa elctrica
3 Sis tema de almacenamiento
4 Sis tema de do s ificaci n
5 Sis tema de trans ferencia y bo mbeo
6 Sis tema de agua co ntra incendio s
7 Sis tema de gas de ins trumento
8 Sis tema de gas de co mbus tible
9 Labo rato rio qumico
10 Ins trumentaci n y auto matizaci n
ACTIVIDADES EXTRAS
11 venteo de lo s po zo s
12 El o brado r CAIGUA
13 Facilidades caigua
14 vis ita al po zo CAI X-11


N ACTIVIDAD 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 1 2 3 4 5
1 Sistema de recoleccin
2 Sistema de separacin de gas
3 Sistema de compresin de gas
4 Proceso del gas residual
5 Sistema de deshidratacin del gas
6 Descripcin del proceso de gas residual
Tercer turno VGR:

7 Sistema de estabilizacin de condensado

8 Sistema de produccin de gasolina-GLP
9 Sistema almacenamiento
10 Sistema de bombeo
11 Sistema de agua para consumo del campamento

12 Sistema de agua industrial

13 Sistema de agua de formacin
14 Sistema de gas de instrumento
ACTIVIDADES EXTRAS
15 Instrumentacin PLC controlador lgico programable

16 Mantenimiento del compresor l.

17 Visita al pozo # 13

3.4 DESCRIPCIN DE LAS ACTIVIDADES REALIZADAS.

18 Datos complementarios de las columnas
19 Medicin de espesores
20 Apoyo al Fiscal en el llenado de las
tablas de
Liquidos SNQ-CAI
 PARTE N1

SAN ROQUE
3.4.1 PLANTA DE ACONDICIONAMIENTO SAN ROQUE.
3.4.1.1 Sistemas de recoleccin: lneas de produccin, colectores, manifolds:

El sistema de recoleccin es mediante lneas de recoleccin de 3 como dimetro

nominal que comunican a los pozos que estn distribuidos en diferentes planchadas
del campo San Roque y los colectores que estn ubicados en la planta. La longitud de
las lneas de recoleccin que estn en operacin es de 10,3 kilmetros.

Como ya se haba mencionado los pozos que actualmente tienen gas son 7, pero solo
6 son los que estn produciendo. El pozo X3 en este momento solo est cerrado para
recuperar la presin, los pozos que si estn produciendo o estn mandando gas la
planta son el 6, 10, 12LC, 12LL, 17, 19, 21.

Los recolectores se encuentran ubicados al principio de la planta, los de la parte

frontal o delantera son los receptores de grupo (ver imagen 1)y los que estn atrs son
los receptores de prueba (ver imagen 4), estos tienen vlvulas chef las cuales se abren
y cierran dependiendo de qu pozo se quiera poner en prueba.

Vale recalcar que a la hora de poner un pozo en prueba solo se pone uno, y los dems
se mandan en grupo para su separacin, porque si mandamos varios a prueba la
produccin disminuira.

El fin de poner en prueba un pozo es para ver las propiedades y la capacidad de

produccin de cada pozo de manera individual y tambin para poder mandar informes
y tener al tanto en todo a yacimientos, ya que ellos son los que llevan la fiscalizacin
y control de los hidrocarburos.
 Imagen 4. Colectores de grupo y prueba.

Colectores de
Colectores de
grupo.
prueba.

3.4.1.2 SISTEMA DE SEPARACIN:

Las corrientes individuales de los pozos productores de este campo ingresan al

sistema de separacin de baja donde son separados a 200 PSI. Tambin se cuenta con
otro tren de separacin que permite realizar prueba individual de cualquiera de los
pozos.

Este campo SNQ consta con los siguientes separadores:

V-40 separador horizontal de grupo primario.

V-10 separador horizontal de prueba primario.
V-45 separador vertical de grupo secundario.
V-35 separador vertical de prueba secundario.

V-40 separador horizontal de grupo primario: Este es un separador trifsico (ver

imagen 5) el cual separa el gas, condensado y agua. Este es el separador de grupo, la
corriente de gas que sale de este separador es la corriente principal de gas que se
dirige a la zona de compresin como lnea de succin para poder adquirir la presin
adecuada de operacin que exige la dew point.
 Imagen 5.Separador horizontal trifsico de grupo primario .

Condensado Salida gas

Salida de agua

Como se puede observar en la imagen la lnea de color verde es la lnea de agua, la

lnea de color plateado es la lnea de condensado y la lnea de mayor dimetro que
sale por la parte superior del separador es la lnea de gas que se dirige a la zona de
compresin.

V-10 separador horizontal de prueba primario: Este es el separador de prueba,

tambin es un separador trifsico es de mucho menor tamao que el V-40, tiene las
mismas caractersticas que el separador de grupo, (ver imagen 6).
 Imagen 6. Separador horizontal de prueba.

Condensado. Salida gas.

Salida agua.

V-45 separador vertical de grupo secundario: Este es un separador trifsico que

tiene la juncin de recuperar todos los gases que lleguen a arrastrar las corrientes de
condensado y agua que salen del V-40, (ver imagen 7) e ingresan como alimentacin
al V-45, en otras palabras aqu se recupera todo el gas que llegue a arrastrar ya que se
tiene que salir un condensado y agua sin contenido alguno de gas para ser
almacenado y transportado a la planta de vuelta grande.

V-35 separador vertical de prueba secundario: este separador cumple la misma

juncin que el V-45, la nica diferencia es que este es de la lnea o del pozo que est
entrando en prueba, (ver imagen 7).
 Imagen 7. Separadores verticales etapa secundaria.

Como se mostr este es sistema de separacin que se tiene en la planta de tratamiento

de gas san roque SNQ, en si consta de dos partes se separacin para obtener
lquidos sin contenido de gas y para recuperar todo el gas posible de la corriente.

Terminado el proceso de separacin el gas es enviado a la zona de compresin para

que adquiera la presin correcta para que ingrese al proceso de la dew point, y todos
los lquidos como ya se nombr son almacenados para luego ser enviados o
bombeados a la planta de tratamiento de gas vuelta grande VGR.

Estos separadores constan de su respectiva instrumentacin o sus vlvulas neumticas

controladoras las cuales funcionan con gas de instrumento, ya que este es el que da la
accin en momento de abrir y cerrar para la descarga de los lquidos a un cierto nivel.

Tambin cabe recalcar que tienen un porta placas el cual cumple la juncin de
manipular de acuerdo a la operacin o dependiendo del caudal que se quiera producir.
3.4.1.3 SISTEMA DE COMPRESIN.

El sistema de compresin en la planta de SNQ, est clasificado en dos:

Compresores DRESSER.
Compresores AYAX.

Compresores DRESSER: estos son los compresores de gas, estos son los que
comprimen el gas para que pase al proceso de la dew point, este sistema est
constituido por 3 compresores el N3, N4 y N5, (ver imagen 8).

La gran diferencia entre estos compresores, es que al compresor N 3 le

implementaron un turbo, el cual tiene la funcin de incrementar la compresin del gas
generando el turbo cargado, otra diferencia es que tiene la cmara ms pequea.

La potencia que genera este turbo en compaa de su propio motor de N3 es la

misma potencia que generan el N 4 y N 5 juntos.

Cuando se realiza el mantenimiento de los otros dos solo se habilita el N3, por un
tiempo hasta que se lleve a cabo el mantenimiento correspondiente.

Otro dato muy importante es que las presiones a las cuales trabaja o las etapas de
compresin son:

Presin de succin 80-90 psi.

Presin de inter-etapa 320- 380 psi.
Presin de descarga 1100-1200 psi.

Estos compresores son de dos etapas tienen dos depuradores, dos cilindros, esto
ayuda a que haya una muy buena compresin, por la parte superior de los
compresores se descarga el vapor de agua que arrastre, consta tambin dos entrada y
salidas a cada lado de agua de refrigeracin.
El gas ingresa por un lado por la primera etapa y luego pasa por la segunda, esta es
una gran ventaja ya que permite obtener un gas puro y a una muy buena presin de
operacin.

Imagen 8. Compresores de gas DRESSER.

N3 N4 N5

Compresores AYAX:
Estos compresores son los que comprimen el propano que sale de DEW POINT, esto
compresores cumplen la funcin de comprimir el propano en fase gaseosa, luego este
propano pasa a los ae-roenfriadores donde toma fase liquida y seguidamente es
almacenado en el tanque propano, las presiones del propano son:

Succin 6-7 PSI.

Inter-etapa 45-55 PSI.
Descarga 160-165 PSI.
RPM 335-340.
 Imagen de los compresores AYAX.

3.4.1.4 SISTEMA DE DESHIDRATACIN:

El glicol pobre es bombeado al proceso mediante las bombas de succion de la

regeneradora, la corriente se dirige en direccion de entrada al economizador pero no
ingresa al economisador, mediante un baypase se desvia la direccion de la corriente
de MEG pobre asia el chiller donde una sierta cantidad ingresa a este y la restante
mediante una serie de valvulas se dirige a los intercambiadores de calor del
proceso,(ver imagen 9).

El glicol que se dirige a los intercambiadores de calor mediante un Mixer se

subdividen en dos y mediante una valvula de inyeccion que esta localizada antes del
ingresos a los intercambiadores, estas corrientes se inyectan a la coraza de ambos
intercambiadores, mientras que el gas ingresa por medio de los tubos de los
intercambiadores y se lleva acabo el intercambio de temperaturas, por rebalse sale
por la parte inferior juntamente con el agua adsorvida y el glicol, esta corriente se
dirige al chiller.

El glicol rico que sale del chiller se dirige al separador frio, de aqu se recupera el
glicol rico y se dirige a la regeneradora de glicol, (ver imagen 9).
Imagen 9. Proceso de deshidratacin con MEG (mono etilen glicol).
3.4.1.6 SISTEMA DE REFRIGERACIN CON PROPANO.

El sistema de propano es un sistema cerrado en si es un ciclo y se lo puede clasificar

en 6 partes para su mejor estudio y conocimiento.

Tanque de propano.
Filtro de humedad.
Intercambiador L-L
Economizador.
Chiller.
Depurador de succin.
1. tanque de propano:

Este es un tanque que tiene la capacidad para 17.470 litros de propano, este tanque
tiene que estar a una temperatura no mayor a 90 F, si la temperatura est
sobrepasando del rango se activa el sistema de refrigeracin, este sistema consiste en
rociadores de agua por fuera del tanque, esto se hace con el fin de mantener al
propano en estado lquido y que no cambie de fase o se volatilice, (ver imagen 10).

Imagen 10. Tanque de almacenamiento de propano.

Succin a la Descarga de Entrada de

dew point. aheroenfriadores. cisterna.
 2. Filtro de humedad:

El propano al salir del tanque sale por bajo tierra est, esto lo hicieron por comodidad
para que no causa ningn problema.

Al salir el propano entra al filtro de humedad para mantener el propano en fase

liquida y para atrapar algn contaminante que pueda adquirir el propano.

3. Intercambiador l-l:

Este intercambiador tiene la funcin de intercambiar temperaturas entre en propano y

la gasolina que le entra en contra corriente, no existe ninguna reaccin y no se
mezclan ya que el propano entra por la parte externa y la gasolina entra por medio de
los tubos del intercambiador no existe contacto directo solo intercambian sus
temperaturas.

Para la mejor explicacin un intercambiador por dentro tiene tubos y espacios ente
los tubos, la gasolina para por los tubitos y el propano por fuera de los tubitos.

4. Economizador:

Por medio de la vlvula ingresa el propano que sale del intercambiador L-L al
economizador, se podra decir que este tiene la misma juncin de un separador que
por el aumento de temperatura el propano se separa en dos fases una gaseosa y otra
liquida.

El propano gaseoso sale por la parte superior y se va a la lnea de INTER ETAPA

(ver imagen 11), para ingresar a los compresores AJAX. El propano lquido sale del
economizador para ingresar a chiller.

5. Chiller:

Por medio de la vlvula el propano lquido que sale del economizador ingresa al
chiller, este es un tipo de calentador que transforma el propano lquido en propano
gaseoso, y sale por la parte superior.
 6. Depurador de succin:

Este depurador tiene la funcin de eliminar algn arrastre de agua que tenga en
propano y mandar un propano gaseoso y a una cierta presin a la lnea de SUCCION
(ver imagen 11).

Terminado el proceso de refrigeracin ambas lneas que salen como descarga de la

desgasolinadora entran como succin e inter-etapa a los AJAX los cuales
incrementan de manera considerable la presin del propano, pasado esto el propano
sale por media de lnea de DESCARGA (ver imagen 11) ,en forma gaseosa, se va a
los Aero enfriadores donde cambia de estado a esta lquido para ingresar al tanque de
propano. Ya as sucesivamente sigue el ciclo de refrigeracin. (Ver imagen 12).

Imagen 11. Lineas de acumulacion.

Interetapa. Succin.
Imagen 12. Proceso del sistema de refrigeracin con propano.
 Imagen de los equipos.

Salida de Intercambiador Salida de

propano L-L gasolina
Economizador
caliente
Entrada de Entrada de gasolina
gasolina liquida al intercambiador
al chiller de calor L-L
3.4.1.7 SISTEMA DE REGENERACIN DE GLICOL:
La deshidratacin del glicol se realiza con el fin de eliminar toda el agua que
contenga el gas para evita la formacin de hidratos.

Este proceso de regeneracin consta de 6 equipos o etapas se podra decir:

Torre despojadora o destiladora.

Rehervidor.
Tanque flash.
Filtro de partculas.
Filtro de carbn.
Acumulador.
Bombas.
1. Tanque flash:

Este tiene la juncin de separar la gasolina que llegara a mezclarse con el glicol, para
que esta no pase al rehervidor, para evitar un incendio ya que la gasolina es
inflamable. Cuando este tanque llega a 4 pernos de nivel, este se abre
automticamente y el glicol que sale se va a los filtros.

2. Filtro de carbn:

Este tiene la funcin de atrapar algunas partculas de hidrocarburos que se quieran

pasar al proceso de regeneracin. En este filtro ya se ve la pureza a la cual est
entrando el glicol al acumulador.

El glicol pobre entra por dentro del serpentn que tiene el acumulador y es bombeado
a la dew point.

3. Filtro de tela:

Este filtro cumple la juncin de atrapar esas mnimas partculas o gotas de agua que
quieran pasar al acumulador.
 4. Torre despojadora o torre de destilacin:

El glicol rico que sale de la dew point sale a una temperatura de 43,5 F, donde el
agua que arrastra el glicol se evapora y sale por arriba del serpentn, por la lnea del
medio sale el glicol rico.

5. rehervidor:

El glicol pobre que sale del serpentn entra al rehervidor, este no entra adentro. Para
una mejor explicacin este rehervidor por dentro tiene un tacho y un serpentn este
glicol esta por el serpentn, donde se lleva a cabo un intercambio de temperatura con
el glicol que entra desde la dew point, Por rebalse este glicol pasa al acumulador.

Este quemador tiene por dentro un cao el cual est recubierto de glicol de la dew
point, este opera a una temperatura 248 F no puede sobrepasar los 250 porque el
glicol perdera sus propiedades y se desintegrara.

6. Acumulador:

Este acumulador tiene un rebalse con el rehervidor por dentro tiene un serpentn por
el cual circula el glicol pobre y el rico por el exterior donde solo ocurre un cambio de
temperaturas, el nivel de este es de 45 centmetros, (Ver imagen 13).

El glicol pobre por medio de las bombas se enva la dew point. Para no confundir se
dice glicol pobre al glicol puro y se dice glicol rico al glicol que tiene agua ose a que
se encuentra homogenizado.

7. Bombas:

La presin que entra a las bombas o la presin a la que trabaja estas bombas tienen
que ser mayor a la presin del gasoducto, para evitar que se congelen, estas trabajan a
una presin de 1200 psi.
 Imagen 13. Sistema de regeneracin de MEG.

Filtro carbn. Acumulador.

Torre
despojadora.
Tanque flash.
Filtro de tela.

Regeneradora.

La pureza a la cual se regenera es de 84 a 86 %, el abastecimiento que se realiza es de

20-30 litros de MEG, y se controla que tenga un PH 7-8 que sea neutro para evitar
que se forme una base o un cido.
Otro dato muy importante es que entra a la desgasolinadora 0,38 galones por minuto
de glicol esto es constante, pero no pasa lo mismo con el glicol pobre que sale de la
dew point.

El glicol se inyecta a la desgasolinadora por medio de sus intercambiadores de calor y

el chiller, este se recupera en el separador frio tiene una salida de glicol pobre hay una
vlvula la cual se abre cuando el nivel de glicol alcanza 4 pernos y se descarga el
glicol para que ingrese a su regeneracin, en si este no es constante a la salida es un
volumen total del sistema.

3.4.1.8 SISTEMA DE CALENTAMIENTO:

En san roque no contamos con un sistema de calentamiento separado, aqu el sistema
de calentamiento est incluido en la seccin de regeneracin del glicol. Este es el
reboiler, en el cual se elimina toda el agua que trae consigo el glicol rico, con
temperaturas altas para que este se separe en forma de vapor de agua y se desprenda a
la atmosfera.

3.4.1.9 SISTEMA DE ENERGA ELCTRICA:

Son dos los generadores de esta planta, los dos son de la marca Caterpillar, a
continuacin daremos a conocer algunas caractersticas:

GENERADOR #1:

Tencin (voltios). 480

Potencia (HP). 220
Velocidad (RPM). 1800
Numero de cables. 12
Numero de faces. 3
Amperaje. 22.4
 GENERADOR #2:

Tencin (voltios). 480

Velocidad (RPM). 1800
Amperaje. 22.6
Potencia (KW). 445
Frecuencia. 60

Estos generadores funcionan con gas combustible de proceso, los motores de los
generadores son de baja emisiones y tienen que estar a una presin baja de 20 psi. El
gas de arranque que tienen estos generadores tiene que estar de 100 a 150 psi. (Ver
imagen 14).

Imagen 14. Generador de energa elctrica.

3.4.1.10 SISTEMA DE ALMACENAMIENTO:

Anterior mente se dispona de 3 tanques, a partir de principio de ao quedo fuera de
servicio el TK3, presentemente solo se est usando los TK1 y TK2 cada uno con una
capacidad 1000 BBL,(ver imagen 15).
 Imagen 15. Tanques de almacenamiento.

Cable de puesta catdica a tierra: sirve o tiene la funcin de descargar si llegara a

caer una corriente elctrica, (ver imagen 15).

Vlvula de succin de entrada: cada una de 4 pulg, por esta vlvula hace su ingreso
el lquido que sale de los separadores, solo se habr cuando est entrando liquido
despus tiene que estar cerrada, (ver imagen 16).

Imagen 16. Cable de tierra y vlvula de succin.

Vlvula de retorno: esta es la lnea en la cual se descarga el lquido que sale de
caigua, este proceso se hace mediante bombeo en conexin con la cisterna, (ver
imagen 17).

Imagen 17. Vlvula de retorno.

Vlvula de proteccin de DP para emanacin de gases: esta vlvula es protectora

de DP, se habr y evita que se sobre presurice, esta vlvula se activa cuando se eleva
la presin o es que est ingresando gases a los TK. La temperatura a la cual esta estos
TK es de 66-65 API, la temperatura del termodencimetro es de 68, tiene que ser
mayor al de los TK por seguridad, (ver imagen 18).

Imagen 18. Vlvula de proteccin de DP para emanacin de gases.

Lneas de los TK de espuma: tiene un disco de ruptura que rompe la plata, esta se
habr y sale la espuma pero esta ingresa por dentro de los tanques, esta tiene su
ingreso por dentro de los TK. La funcin principal de la espuma es atrapar las
partculas de oxgeno, (ver imagen 19).

Imagen 19. Tanque de espuma.

En las imgenes que se va a mostrar las lneas rojas son de agua de refrigeracin y
contra incendios y las lneas plomas son las lneas de espuma, (ver figura 20).

Imagen 20. Lneas de seguridad con las que constan los tanques de almacenamiento.
Wincha para medir: tanto agua como condensado los tanques tiene una altura de
16.7 pies, pero nunca se tiene que al tope si a 3 cuartas partes en 11 a 12 pies, esto se
hace con el fin de evitar derrames y alga contaminacin, (ver la figura 21).

Imagen 21. Wincha para medir el nivel de almacenamiento.

Artculos para medir:

Pomada para medir el agua KOOLORKUT es de color amarillo cuando entra

en contacto con el agua este se torna de color rojo o rosado, tarda unos
segundos.
Polvo qumico seco marca el condensado esta torna de color amarillo o
naranja, (ver imagen 22).
 Imagen 22. Artefacto para medir el agua y condensado almacenado.

Medidor de agua. Medidor de condensado.

Todo este sector en donde se encuentra los tanques est recubierto con geomenbrana
el cual tiene una altura, la soporta el derrame de un TK completo, previniendo que
este ocasione problemas en los dems sectores de la planta.

Otro dato son los espacios confinados los cuales se emplean para llevar acabo la
limpieza y mantenimiento.

Tambin existe un tanque de prueba el cual se usa para ver las propiedades de cada
poso es un tanque de prueba es pequeo, manejable, fcil de usar y poder hacer los
estudios respectivos, (ver imagen 23).
 Imagen 23. Tanque de almacenamiento de pozo en prueba.

3.4.1.11 SISTEMA DE DOSIFICACIN:

1. Inhibidor de corrosin.
2. Biosida 71.
3. Biosida 72.
4. Inhibidor de incrustacin.
1. Inhibidor de corrosin:
Descripcin:

WETOil Inhibitor 202, es un inhibidor de corrosin de avanzada tecnologa que

permite controlar eficientemente la corrosin en sistemas acuosos y aceitosos con un
bajo nivel de H2S.

El producto forma una pelcula protectora que se extiende sobre las superficies
metlicas, previniendo la ocurrencia de fenmenos corrosivos. Esta pelcula se
caracteriza por tener una alta resistencia qumica, posibilitando esta aplicacin en
ambientes cidos.

Datos de aplicacin:

La dosis de WETOil Inhibitor 202 depende de las caractersticas y condiciones de

operacin de cada proceso en particular, pero un rango tpico de referencia es 5-30
ppm.

El producto se inyecta en forma continua, mediante una bomba dosificadora, tal como
se recibe, o a cualquier dilucin que sea conveniente, en un punto localizado aguas
arriba de los equipos que es necesario proteger.

El producto tambin puede agregarse peridicamente en dosis de tipo choque.

Para tratamientos de sub -suelo, generalmente se requiere de una dosis en el rango 50-
200 ppm, aplicada en choque y con recirculacin del pozo.

Propiedades generales:

Aspecto Lquido
pH tal cual 7.5 8.5
lincoloro
Densidad a 20C, (g/mL) 0.95 1.00
Solubilidad, % 100

2. Biosida 701:
Descripcin:

WETOil Biocide 701 es un microbicida de amplio espectro, formulado para lograr un

efectivo control en el desarrollo de microorganismos formadores de limos en sistemas
acuosos de la industria petrolera.

El producto tambin inhibe el desarrollo de bacterias ssiles y planctnicas y

especialmente de las bacterias anaerbicas sulfato reductoras que originan los
fenmenos corrosivos.
 Datos de aplicacin:

La dosis requerida de WETOil Biocide 701 depende de diversos factores, tales como
el grado de contaminacin y el potencial de ingreso de microorganismos, pero en
general puede estar dentro del rango 20-200 ppm.

El producto se inyecta tal como se recibe, en forma continua y empleando una bomba
dosificadora.

Para eventos puntuales de alto nivel de contaminacin se utiliza la prctica de las

aplicaciones en choque.

Datos generales:

Lquido incoloro a
Aspecto lev. amarillo
pH a 20C 3.0 5.5
Densidad 20C, 1.00 1.10
(g/mL)
Solubilidad, % 100

3. Biosida 702:
Descripcin:

WETOil Biocide 702 es un microbicida de amplio espectro, formulado para lograr un

efectivo control en el desarrollo de microorganismos formadores de limos en sistemas
acuosos de la industria petrolera.

El producto tambin inhibe el desarrollo de bacterias ssiles y planctnicas, y

especialmente de las bacterias anaerbicas sulfato reductoras que originan los
fenmenos corrosivos.

Datos de aplicacin:

La dosis requerida de WETOil Biocide 702 depende de diversos factores, tales como
el grado de contaminacin y el potencial de ingreso de microorganismos, pero en
general puede estar dentro del rango 20-200 ppm.
El producto se inyecta tal como se recibe, en forma continua y empleando una bomba
dosificadora.

Para eventos puntuales de alto nivel de contaminacin se utiliza la prctica de las

aplicaciones en choque.

Datos generales:

Aspecto Lquido incoloro a

Lev. Amarillo
pH a 20C Max. 4.0
Densidad 20C, 1.00 1.10
(g/mL)
Solubilidad, % 100

4. Inhibidor de incrustacin:
Descripcin:

WETOil SC 101 es un producto de avanzada tecnologa que permite prevenir

eficientemente la formacin de depsitos e incrustaciones de tipo inorgnico, en cuya
composicin participan compuestos tales como carbonato de calcio y sulfatos de
bario, calcio y estroncio.

El producto es una formulacin de fosfonatos de excelente estabilidad, tanto qumica

como trmica, hasta temperaturas de 180C. No es afectado por la presencia de
electrolitos, ni genera productos de descomposicin.

Datos de aplicacin:

El consumo de WETOil SC 101 depende de la severidad del problema.

Para las aplicaciones en las que es conveniente una adicin de tipo continua, la dosis
de producto est en el rango 10-30 ppm.

El producto se inyecta desde su envase original, tal como se recibe, utilizando una
bomba dosificadora, y a una lnea de proceso ubicada aguas arriba de la zona donde
se generan los depsitos.
 Datos generales:

Aspecto Lquido incoloro

a
Densidad a 20C, Amarillo.
1.07 1.13
(g/mL)
pH a 20C 6.5 7.1
Solubilidad, agua % 100

Imagen 24. Dosificadores de almacenamiento .

Inhibidor Biosida 701 Inhibidor de Biosida 702

de incrustacin
corrosin

Se tiene dos tipos de biosida para matar las bacterias y se intercala entre uno y el otro
para evitar que estas bacterias se hagan inmunes a un solo producto, se dosifica y se
descarga al tanque, (ver imagen 24).

El inhibidor de corrosin es para atrapar los gasees que quieran estar a los tanques y
el inhibidor de incrustacin es para evitar la formacin de cristales para que no
taponeen las tuberas de transporte.
El hipoclorito de calcio se utiliza para bachear, sea echarlo directamente al tanque
para eliminar algunas bacterias que se quieran formar en los tanques.

Para saber cunto de qumicos quieres que entre el dosificador tiene una bomba
Williams la cual viene en base de pistones, tambin tiene su regulador para regular las
emboladas dependiendo de cuantas necesita que entre, se manipula manualmente,
tiene sus propios filtros de partculas y 2 chef.

El biosida pasa a dosificarse con los inhibidores los cuales tienen reguladores de
presin y un manmetro el cual puede ser manipulado de la manera que el operador
quiera que trabaje.

Para llevar el control lo que se hace es sacar la medida del visor, este tiene dos
unidades en litros como en galones da, en la planta se utiliza en lt/da, existen dos
formas de sacar el contenido de qumico que est entrando:

Analtica: (mirando y controlando desde el visor).

Manual: por minuto se cierra la vlvula de entrada se saca las emboladas y se
multiplica por 1.44 es un factor de conversin para trasformar de centmetros
cbicos a litros.

Ejemplo: E*V*F=FLUJO

FLUJO= 2* 0,55*1.44

FLUJO= 1,584 lts/da

Otro dato que se toma en cuenta es que se puede manipular o reducir las emboladas,
esto se hace regulando el electrn para reducir el tiempo de emboladas.
3.4.1.12 SISTEMA DE TRANSFERENCIA Y BOMBEO:
El bombeo empieza con la desgasificacin, para evitar problemas en el bombeo esto
se lleva a cabo en la seccin de la BOMBA BOOSTER, esta es una bomba de
succin donde eleva la presin de 80 a 90 psi, esto se hace para elevar la presin y
llegue bien a vuelta grande, (ver imagen 25).

Imagen25. Bomba de primera etapa BOMBA BOOSTER.

Luego pasa a las BOMBAS DE PRODUCTO, (ver imagen 26) estas elevan la presin
mientras el agua va a presin 320 psi esto debido a la densidad de los fluidos y una
vez que termina de bombear el agua el condensado sube su presin a 360 psi.

Imagen 26. Bomba de la segunda etapa BOMBA PRODUCTO .

3.4.1.13 SISTEMA DE AGUA CONTRA INCENDIOS:
El campo de san roque tiene su propio tanque de agua contra incendios, (ver imagen
27), Este solo se lo usa particularmente para incendios. El sistema contra incendios
consta de 3 bombas:
Imagen 27. Tanque de agua contra incendios.

La bomba YOKE levanta la presin entre 60 a 80 psi, esta funciona a

electricidad.
La bomba PALERMO, esta levanta a una presin de 300 psi, esta funciona a
disel.
La bomba P-300, esta bomba funciona a gasolina, (ver imagen 28).

Imagen 28. Bombas contra incendios.

Cabe aclarar que la bomba P-301 es la ms antigua esta fue la que se usaba antes de
que se tenga la palmero, pero en caso de que se tenga que hacer un manteniendo
entonces ah se la habilita y activa para tomar las precauciones necesarias, en caso de
que ocurra algn incendio o derrame en la planta.

La planta en si consta con:

N DE UBICACIN.
EXTINTORES.
4 Distribuidas en diferentes lugares de la
planta.
2 En la rea de los generadores.
1 Bomba de producto.
4 Compresores DRESSER.
1 Sala de control.

Tiene de 8 casetas distribuidas en toda la planta las cuales contienen:

N CONTENIDO.
2 Manguera de 1 .
2 Mangueras de 2 .
1 Gemelo.
2 boquillas
1 Boquilla de cortina.

Tambin consta con 3 carritos de 150 Lb y 10 hidrantes los cuales tienen un alcance
de 30 a 40 m.
 Imagen de la distribucin de las
lneas de agua contra incendios.

Entrada del agua del TK,

para la bombas de contra
incendios.

Agua directamente para los

hidrantes.

Imagen de los carritos extintores de Imagen de una de los

150 libras que existen la planta. extintores mviles que se
encuentran en la planta.
 Imagen de los artefactos que contiene cada una de las casetas.

Boquilla Boquilla.
sombrill
Manguera 2 .
Manguera 1 . Gemelos
.

3.4.1.14 SISTEMA DE GAS DE INSTRUMENTO:

La funcin principal de gas instrumento es de proporcionar el gas adecuado para que
las vlvulas automticas de gas y lquido, se habrn para sus descarga.

Este gas sale de la corriente gas residual totalmente deshidratado de la DEW POINT,
es el ms seco que sale de gas producto se desva una corriente de este gas. Son 100
lb las que salen para dirigirse a los diferentes puntos en los cuales se utiliza este gas:

Dew point
Separadores.
Generadores.
Regenerador de glicol.
Depurador.
Dew point: En la planta hay tres vlvulas de control de nivel una en el economizador
la cual controla la entrada de propano al chiller, la otra se encuentra regulando la
entrada de glicol al separador frio y por ltimo la otra vlvula controla el nivel en el
depurador. Cada entrada est trabajando de 30-35 lb de gas de instrumento.

Depurador: Aqu entra 100 lb y en la vlvula reguladora de gas entra entre 30-35 lb,
esta cumple con la funcin de o dejar que pase de 3 pernos el nivel de lquido
acumulado en este equipo.

Separadores: El separador V-10 trabaja con 10-15 lb este controlador tiene la funcin
de abrir y cerrar las vlvulas de descargas de lquido y gas. El V-45 trabaja a 25-30
lb la seal de apertura de vlvula de control se activa a los 20-25 lb estas vlvulas
tienen la juncin de regular y controlar el nivel, si este pasa de su nivel estas se abren
y descargan a los TK.

Para diferenciar que vlvula contra nivel de lquido y gas o ambos, se puede observar
en el papel de control: los que tienen doble resorte controlan gas y los que no tienen
resorte controlan lquido y si tiene un solo resorte controla ambos lquido y gas, (para
su mejor estudio observar las imgenes).

RESORTES
(controlador de gas).
 Controlador de
lquido y gas.

No tiene resortes
entonces es controlador
de lquido.

3.4.1.15 SISTEMA DE GAS DE COMBUSTIBLE:

El gas combustible sale de la misma corriente que va al gasoducto, tiene una
desviacin para entrar al sistema de gas de combustible el cual tiene controladores de
cada de presin y un cataltico el cual cumple la funcin de evitar que a la cada de
presin el gas se congele o forme cristales, (ver figura 29).
 Imagen 29. Sistema de gas combustible.

Cataltico.
Lneas de ingreso del
gas.

3.4.1.16 LABORATORIO QUMICO:

SNQ (San Roque): En esta planta se realizan las siguientes pruebas:

Pruebas de glicol rico y pobre.

Pruebas de agua potable.
Pruebas de agua residual.
Pruebas de agua industrial.
Sistemas de enfriamiento (agua de los compresores).
Pruebas de glicol rico y pobre:

1) El glicol rico se lo obtiene del separador frio, este sale a temperatura muy baja
en otras palabras sale frio.
2) El glicol pobre se lo obtiene o se saca la muestra de la salida de bomba de
inyeccin a la desgasolinadora.
3) Se deja enfriar andas muestras a temperatura ambiente.
4) Luego se saca el PH, para esto se toma el 50% de la muestras tanto del rico
como del pobre y se agrega a la solucin 50% de agua destilada. Del PH
metro (ver imagen 30), se ingresa el electrodo al baso precipitado donde se
encuentra la solucin, luego se deja actuar por un momento y se lleva a cabo
la lectura de dicho PH.

Imagen 30. PH metro aqu se ase la lectura

del PH.cond, T, TDS.

Electrodo de
temperatura.

Electrodo.

Cerebro PH
metro.
 5) Para determinar el hierro soluble, se toma 0,1 ml de la muestra y se lo
homogeniza hasta llegar a los 25 ml que marca el vial (ver imagen 31),
despus en el colormetro se coloca el programa 33 cereando con la misma
muestra, se programa el tiempo de 3 monitos, luego se agrega a la muestra el
reactivo FERROVER. Una vez terminado el tiempo de programacin de leer
el resultado.
Imagen 31. Forma correcta de la prueba.

Una vez obtenido el vapor de colormetro de multiplica entre el resultado obtenido de

la divisin de los 25 ml del vial entre los ml tomados de la muestra, este resultado es
el valor verdadero de contenido de hierro.

6) Para determinar los cloruros, se toma 10 ml de muestra, se le agrega 10 gotas

de cromato de potasio y se lo titula con nitrato de plata, hasta que este
adquiera un color tornado ROJO LADRILLO.
 [ ]

Donde:

N= concentracion del nitrato de plata.

Peq= peso molecular del cloro.
Vm= volumen de la muestra.
Vg= volumen gastado.
7) Para sacar FAU (turbidez) se toma 25 ml de la muestra, luego se programa el
programa 95 , despues se lo cerea con agua destilada, una ves cereado se
coloca el vial con la muestra y finalmente se lee el resultado.

Mayormente en el campo de SNQ el resultado de turbidez sale 0 y las unidades de

este son:

NTU= Unidad Nafelometrica de Turbidez.

FAU= Unidad de Atenuacion de Formacina.

8) Para sacar TSS ( total de solidos en suspencion), se toma 25 ml de la muestra,

luego se programa el programa 94 , despues se lo cerea con agua destilada,
una ves cereado se coloca el vial con la muestra y finalmente se lee el
resultado, las unidaes de este resultado estan PPM o mg/lts.

Para sacar la pureza de glicol se determina mediante la grafica densidad &

temperatura. La densidad se la obtiene, agregando muestra de glicol en una proveta
de 500 ml, luego se coloca el densimetro dentro de la proveta y se procede a leer
9) La temperatura se obtiendo introduciendo en termometro dentro de la proveta
y se procede a leer. Una ves obtenidos estos datos se procede a leer la
intercepcion de estos dos parametros el cual seria la pureza,(ver imagen 32).
 Imagen 32. Tabla para ver la pureza ha la cual est siendo regenerado el glicol .

Pruebas de agua potable:

1) Se saca muestra de agua de entrada y salida de la planta potabilizadora de

agua.
2) Se toma muestra y de analiza con el PH metro el agua de entrada como la de
salida.
3) Se analiza con el electrodo de temperatura la temperatura.
4) Se analiza la FAU (turbidez), con el colormetro.
5) Se analiza el TSS (total de slidos en suspensin), con el colormetro.
6) Se analiza la conductividad y el TDS (total de solidos disueltos), esto se hace
en el PH metro con el electrn de estos dos.
7) A la salida de la planta se analiza el cloro libre con el colormetro se programa
el programa 9, se lo crea con el agua destilada, y con la muestra tomada en el
 vial de 25 ml se programa un tiempo de 3 minutos y se agrega el reactivo
CLORINE, pasado esto se lee lo obtenido.

Pruebas de agua residual:

1) Se saca muestra de agua de entrada y salida de la planta de agua residual.

2) Se toma muestra y de analiza con el PH metro el agua de entrada como la de
salida.
3) Se analiza con el electrodo de temperatura la temperatura.
4) Se analiza la FAU (turbidez), con el colormetro.
5) Se analiza el TSS (total de slidos en suspensin), con el colormetro.
6) Se analiza la conductividad y el TDS (total de solidos disueltos), esto se hace
en el PH metro con el electrn de estos dos.

A la salida de la planta se analiza el cloro libre con el colormetro se programa el

programa 9, se lo crea con el agua destilada, y con la muestra tomada en el vial de
25 ml se programa un tiempo de 3 minutos y se agrega el reactivo CLORINE, pasado
esto se lee lo obtenido.
Pruebas de agua industrial:

1) Se saca muestra de la salida del ablandador de la planta de agua potable.

2) Se toma muestra y de analiza con el PH metro el agua de la de salida del
ablandador8.
3) Se analiza con el electrodo de temperatura la temperatura.
4) Se analiza la FAU (turbidez), con el colormetro.
5) Se analiza el TSS (total de slidos en suspensin), con el colormetro.
6) Se analiza la conductividad y el TDS (total de solidos disueltos), esto se hace
en el PH metro con el electrn de estos dos.
7) Para determinar los cloruros, se toma 10 ml de muestra, se le agrega 10 gotas
de cromato de potasio y se lo titula con nitrato de plata, hasta que este
adquiera un color tornado ROJO LADRILLO.
 [ ]

Donde:

N= concentracion del nitrato de plata.

Peq= peso molecular del cloro.
Vm= volumen de la muestra.
Vg= volumen gastado.
8) Para determinar la dureza, se toma 10 ml de muestra, se le agrega 5 gotas de
amoniaco, media tableta tapn y se lo titula con solucin EDTA, hasta que
este adquiera un color VERDE.

[ ]

Donde:

N= concentracion de solucion EDTA.

PM= peso molecular del carbonato de calcio.
Vm= volumen de la muestra.
Vg= volumen gastado.

9) Para determinar el hierro soluble, se toma 25 ml de la muestra, despus en el

colormetro se coloca el programa 33 cereando con la misma muestra, se
programa el tiempo de 3 minutos, luego se agrega a la muestra el reactivo
FERROVER. Una vez terminado el tiempo de programacin de leer el
resultados.

Sistemas de enfriamiento (agua de los compresores):

1) Se saca muestra del sistema de enfriamiento de todos los compresores que

estn en funcionamiento y se deja enfriar a temperatura ambiente.
2) Se analiza con el PH metro el agua de los compresores.
 3) Se analiza con el electrodo de temperatura la temperatura.
4) Se analiza la FAU (turbidez), con el colormetro.
5) Se analiza el TSS (total de slidos en suspensin), con el colormetro.
6) Se analiza la conductividad y el TDS (total de solidos disueltos), esto se hace
en el PH metro con el electrn de estos dos.
7) Para determinar los cloruros, se toma 10 ml de muestra, se le agrega 10 gotas
de cromato de potasio y se lo titula con nitrato de plata, hasta que este
adquiera un color tornado ROJO LADRILLO.

[ ]

Donde:

N= concentracion del nitrato de plata.

Peq= peso molecular del cloro.
Vm= volumen de la muestra.
Vg= volumen gastado.

8) Para determinar la dureza, se toma 10 ml de muestra, se le agrega 5 gotas de

amoniaco, media tableta tapn y se lo titula con solucin EDTA, hasta que
este adquiera un color VERDE.

[ ]

Donde:

N= concentracion de solucion EDTA.

PM= peso molecular del carbonato de calcio.
Vm= volumen de la muestra.
Vg= volumen gastado.
 9) Para determinar el hierro soluble, se toma 25 ml de la muestra, despus en el
colormetro se coloca el programa 33 cereando con la misma muestra, se
programa el tiempo de 3 minutos, luego se agrega a la muestra el reactivo
FERROVER. Una vez terminado el tiempo de programacin de leer el
resultados.
10) Para determinar los nitritos se toma 1 ml de muestra y se homogeniza hasta 25
ml de agua destilada en el vial, se coloca el programa 59 en el colormetro,
luego se lo crea con la misma muestra, se programa el tiempo de 10 minutos
y se le agrega NITRI VER 2, luego se lee el resultado.

Una vez obtenido el valor de colormetro de multiplica entre el resultado obtenido de

la divisin de los 25 ml del vial entre los ml tomados de la muestra, este resultado es
el valor verdadero de contenido de nitritos.

3.4.1.17 INSTRUMENTACIN Y AUTOMATIZACIN:

Tipos de vlvulas: En la planta de san roque las vlvulas que se encuentran son:

Vlvula Bola.
Vlvula Globo.
Vlvula Chef.
Vlvula Compuerta.
1) vlvula bola: Estas vlvulas son las de media vuelta y que su llave solo gira
hacia una sola direccin (ver imagen 33).
2) vlvula globo: Estas vlvulas son de gusano y su cuerpo o estructura es de
forma circular (ver imagen 34).
3) vlvula chef: Estas vlvulas zonas que llevan un solo sentido de salida a una
sola direccin (ver imagen 35).
4) vlvula compuerta: estas vlvulas tambin tiene el gusano pero su estructura
o cuerpo de forma rectangular o circulas alargada (ver imagen 36).
 Imagen 33. De la vlvula bola.

Imagen 34. Vlvula globo. Imagen 36. Vlvula

compuerta.
 Imagen 35. Vlvula chef.

Entre otras vlvulas tenemos las vlvulas de color verde, las cuales algunas son
neumticas (ver imagen 37) y las otras elctricas (ver imagen 38), estas se encargan
de controlar el nivel tanto de lquido como gas y ambos. Al lado de las vlvulas
neumticas tiene su panel o ms conocido como controlador de nivel neumtico, en el
cuerpo de la vlvula en medio de su tiene un diafragma de un material parecido a la
goma, por esto estas vlvulas llevan el nombre de VALVULA TIPO DIAFRACMA,
dentro de ellas tiene un flotador el cual hace que gire y de paso de aire la agujeta
manda seales para que se habr y cierre, este aire solo funciona para las vlvulas
neumticas.

Para las vlvulas elctricas, a estas les manda el valor de sus parmetros el PLC
(controlador lgico programable) ver imagen 39, los transmisores le mandan un valor
al PLC y este el que da los datos exactos, este tiene una programacin de los rangos
que tiene que estar las variables o los valores que este dispare.
Imagen37. Vlvula de tipo diafragma elctrica.

Imagen 38. Vlvula tipo diafragma neumtica.

 Imagen39. PLC (controlador lgico programable).

Tipos de transmisores: En san roque los controladores que se pueden observar son:

Transmisor de nivel.
Transmisor de diferencial de presin.
Transmisor de presin.
Transmisor de temperatura.
1) Transmisor de nivel: este es un controlador, trasmite el nivel de lquido que
tiene los equipos en cuales existe lquidos como ser gasolina, propano y
glicol, (ver imagen 40).
Imagen 40. Trasmisor de nivel.

Conexin con el
lquido de equipo

Cable de electricidad.
TL -transmisor de
nivel.

2) transmisor de diferencial de presin: estos controladores estn ubicados en

los equipos en los cuales hay una cada de presin o aumento de presin por
este tiene una lnea de entrada al controlador y tiene una salida, (ver imagen
41).
 Imagen 41. Trasmisor de DP.

Cable elctrico,
entonces es un
transmisor electrnico

Salida del gas.

Entrada del gas.

Como nos tiene

cable elctrico
entonces es DP
neumtico.

Ingres del gas.

Salida del gas.

3) transmisor de presin: Este es un transmisor que controla la presin en los
equipos donde la presin tiene que mantenerse en un rango, en si controla la
presin del equipo, (ver imagen 42).

Imagen 42. Transmisaor de presion.

Cable elctrico entonces es

un TP elctrico.

Ingreso del gas.

4) transmisor de temperatura: Estos se encuentran en contacto externo con las

lneas de gas, controlando la temperatura.
 Imagen43. Transmisor de temperatura.

Este no tiene cable entonces

este es un TT neumtico.

Medidor de
temperatura.

ACTIVIDADES EXTRA:
3.4.1.18 VENTEO DE LOS POZOS:
El venteo de poso de realiza diario y uno por uno para que no afecte a la produccin y
no cause un desequilibrio en la curvas de produccin. Los pozos que se le realiza el
venteo son el 6, 10,17 y 21.

Pasos a seguir:

1. Lo primero que se hace es cerrar las dos vlvulas del rbol de produccin.
2. Abrir la vlvula de sala al venteo.
3. Extraer el choque.
4. Introducir el choque par ventear.
5. Se deja actuar 45 min, que es lo ideal para que se lleve el venteo.
6. A unos 10 m aproximadamente se observa cmo y que presin sale el agua
con un contenido mnimo de condensado.
7. Se controla de presin para ver a que presin est saliendo si es la correcta o
no para suspender el venteo.
8. Al concluir el tiempo se cierra la vlvula de SURGENCIA O DE
MANIOBRA, al cerrar la vlvula la presin tiene que elevar
considerablemente
9. Luego se saca el choque de venteo y se reemplaza por el choque adecuado de
cada pozo.
10. Se abre la vlvula de surgencia que va a la planta.
11. Por ltimo se abri las vlvulas del rbol para que el gas ingreses de nuevo a
la planta.
3.4.1.19 EL OBRADOR CAIGUA:
Este campo caiga empez a operar a principio del ao 2016 con cuatro pozos, los
pozos son: 1001; X11; X1002-LL; X1002-LC, los cuales estn entregando 21,3
millones de gas, en este periodo de los 4 pozos solo estn produciendo dos pozos
(1001; X11) .

El 1001 est produciendo entre 14 a 18 barriles de condensado.

El X11 est produciendo entre 12 a 10 barriles de agua.

El pozo 1002 tiene dos lneas una lnea corta (LC) y la otra lnea larga (LL). Esta
mini planta cuenta con la ltima tecnologa, es monitorea y las variables de los
equipos se encuentran computarizadas.

Tiene sistemas de seguridad de alta y baja presin, cuando algo est pasando el en el
equipo el CONTROLADOR GILRS hace que se pare automticamente.

Tiene colectores alegados de pozo mediante eso se hace la prueba con cual pozo
comenzar, estos miden el caudal de cada uno de los pozos. YPFB exige que se haga
el control y verifique el caudal de cada colector, edemas esto ya est estipulado en las
leyes de hidrocarburo y toda empresa tiene la obligacin de entregar datos de
produccin de los hidrocarburos.

Estos caudales se cuantifican independientemente mediante unas vlvulas. El caudal

casi siempre est en lnea, por esto la presin no vara mucho.

Casi siempre se mantiene constante ya que la fuerza y presin que tienen los pozos es
muy buena.

Presin de cabeza:

POZO PRESION(psi) PRODUCCION(mmpcd) CHOQUE

1001 3445 11.4 24
X-11 3440 10 22
Otro dato muy importante es que todas las tuberas pos flexibles PVC (poli cloruro de
vinilo) lo que nos coment el operador es que usaron este material para este proyecto
porque tienen pensado que estos pozos no van a producir ms de 15 aos, ya que el
material en este caso el PVC su tiempo de vida til es de 25 aos.

Descripcin de la planta:

a) Zona de transicin.
b) Tres receptores: trabajan con alta presin nos dijo que la presin de lnea es de
1500 psi y que aurita en esta zona est el gas a una presin de 1000 psi.
c) Colector: tienen dos lneas de entrada y dos lneas de salida y se encuentra a
una presin de 1100 psi.
d) Separador: este es un separador trifsico cumple la funcin de separar
independientemente a cada compuesto, tiene un SHADANBAL.

Vlvula de seguridad que cierra automticamente cuando hay alguna presin muy
alta, fuera del rango establecido o lmite, protegiendo la integridad del equipo.

Es su interior tiene un tipo balde o cmara en el cual el agua se encuentra abajo y

el condensado va subiendo y ase que este rebalse y salga del separador, este
fenmeno se lleva a cabo gracias a las diferentes densidades y puntos de
ebullicin.

El condensado sale a unos API=66 es muy liviano. Otro dato muy importante que
nos dijo el operador fue que este separador no tiene espacio confinado para que
se lleve a cabo sus respectivos mantenimientos lo hacen por las entradas y salidas
de los componentes.

e) Baypashe: esto era como un desvi cuando no se tena el filtro.

f) Filtro coalescente: este tiene 9 cartuchos de un micrn aqu todo es manual
para sacar el nivel.
g) Puente de medicin: todava no est funcionamiento, tiene un cromatografo.
h) Esta mini planta termina con la lnea al gasoducto YOBOG.
Toda esta planta llamada el obrador es un proceso simple de separacin no existe
ninguna reaccin qumica vale aclarar el gas que se enva a vuelta grande es un gas
acido del cual tiene un contenido de 3,2% de cido. El agua de formacin llega a
10000 de salinidad y el agua de condensacin contiene 1000 de salinidad. Esta agua
solo sirve para recuperacin no para reutilizarla.

3.4.1.20 FACILIDADES CAIGUA:

El separador que se implement en esta localidad tena fallas lo cual llevo a que se
le haga un mantenimiento y ver si tena algunas jugas, una vez soldado se llev
acabo la limpieza, para esto se us qumico y sustancia BH-38.

Esto se llev a cabo mediante soplado de agua con alta presin para que arrastre todos
esos contaminantes, para que no haiga problemas futuros y otra manguera succionaba
a la vez en agua que se meta al separador.

Descripcin del proceso:

colector M-200: la gran ventaja de haber utilizado este tipo de colector es que,
t puedes cambiar y poner la direccin de los caudales, puedes manipularlos
fcilmente con solo abrir y cerrar la vlvula, as de la misma manera habilitar
el pozo que se quiera poner en produccin. Esto se hizo para poder sacar datos
concretos de gas, agua y condensado que est produciendo cada pozo, y as
poder llevar un buen control.

Las tuberas de colector de dimetro 4 pulg son las de prueba y las de 6 pulg son las
de grupo cada pozo llega a diferente colector.

El pozo 1001 tambin tiene doble lnea una LL y LC, pero en estos momentos solo
est produciendo el de la lnea corta LC y llega a una presin de 1520 psi. Y el poso
X-11 llega a una presin de 1525 psi, vale aclarar que estas presiones llega el gas a
los colectores.
La lnea de cabezal de baja no est en funcionamiento, la lnea de cabezal alto si est
en funcionamiento juntamente con la del cabezal de prueba. El X-11 esta con choque
de numero 22 y el 1001 esta con choque 21.

La lnea de prueba es la que entra al separador de prueba, para poder evaluar el aporte
de cada pozo en forma individual, estos estn produciendo 21.2 MMPCD.

La lnea de grupo de alta se divide en dos lneas de cuatro, la lnea de baja es de seis,
estas tres lneas de dirigen al OBRADOR a una segunda separacin. El producto que
est saliendo del separador se divide en 2, pero en este momento solo est
funcionando la lnea alta.

Los lquidos que salen del separador regresan a la misma lnea de transporte todo de
nuevo se juntan y se van a CAIGUA, este separador solo sirve para saber cundo
produce de gas y lquidos est saliendo de cada pozo.

Parmetros de separador V-200:

Capacidad= 35 bbl.

Vlvula de alivio= 2100 psi.

Presin de trabajo mximo= 2160 psi.

Temperatura= 130F.

El gas de instrumento que sale del separador se lo usa como alimentacin a micro
turbinas para que generen su propia energa para la pequea plantita o
FACILIDADES CAUGUA, tambin nos sirve como gas para las vlvulas
neumticas.

Sistema de gas de instrumento: El gas que sale del separador es mucho ms

seco, sale a una presin de 1400 psi, esta presin no es adecuada para que
entre a las micro turbinas as que se tiene que bajar la presin, otra porcin de
gas de instrumento sale de la lnea de grupo.
1) Calentador elctrico: su funcin es calentar el gas an ms hasta que cambie
de fase liquida a fase gaseosa, para evitar que no pasen lquidos y daen los
equipos, (ver imagen 44).

Imagen 44. Calentador elctrico.

2) Luego pasa a dos ramales: Tiene dos filtros los cuales se encargan de atrapar
alguna rea, lquido o slido, (ver imagen 45). La corriente que entra del
calentador de divide en dos para entrar a los filtros.

Imagen 45. Ramales-filtros

3) Cataltico: En el cataltico se da una grande cada de presin, entonces este

equipo tiene la funcin de evitar que ocurra un congelamiento por la gran
 cada de presin, trabaja a temperatura de 200 F para que este gas no cambie
de fase, si no que siga en forma gaseosa, porque se requiere un gas totalmente
seco, (ver imagen 46).

Imagen 46. Cataltico para evita el congelamiento de la lnea.

4) Reguladores de presin: Aqu sufre otra cada muy grande de presin a 1400
psi a 460 psi, (ver imagen 47), esta es una primera etapa, sale de aqu y entra
de nuevo al cataltico, sale del cataltico y entra a otros reguladores de presin
de baja presin y cae a presin de 120 psi, estos son un par de cada regulador
para evitar algn problema y se arruine uno el otro puede funcionar
tranquilamente.
 Imagen 47. Reguladores de presin.

Controladores de alta. Controlador de baja.

5) Depurador: Pasado esto de los controladores entra a un depurador para atrapar

los lquidos sobrantes que van quedando en el gas, este tiene un PARO el cual
tiene la juncin de mandar una alarma cuando hay liquido en el gas de
instrumento que est pasando, este equipo funciona automticamente y manda
seales al obrador ,(ver imagen 48).
 Imagen 48. Depurador de CAI. Facilidades.

Depurador

Manmetro

Paro

6) Divisores: Luego pasa a dos divisores estos dividen mandando una corriente
al micro turbina y otra al separador y vlvulas, la lnea que va al micro
turbina va por bajo de la tierra, (ver imagen 49).

Imagen 49. Divisores.

 7) Por ltimo la lnea entra a otro cataltico para evitar el congelamiento, este
tiene un filtro por el cual se ve si el gas est totalmente seco, ah se confirma
si en procedimiento fue correcto, aqu llega a caer ms la presin a unos 68
psi.

En la cabina estn los controladores donde se ve la velocidad, la demanda los voltios

temperatura, presin, etc. La micro turbina en estos momentos est generando 3.5
KW estas turbinas tienen una capacidad de 30 KW, estas son para alimentar la
energa de toda la planta, tiene una salida de gases de combustin la frecuencia es de
60 temperatura de 336 C. Esta est constituida por dos ramales VA, VB, VC, la
intensidad de cada uno es de:

IA= 6.4

IB=5.9

IC=4

Las revoluciones son de 62000 RPM, porcentaje de apertura de las vlvulas es de

35.5% estas estn semi-cerradas por la poca demanda.

Otro dato muy importante que nos dio el Ingeniero fue que la turbina con un 122 F
de mximo se apaga y de minuto 55F tambin se apaga.

Dosificadores: Los que se estn usando es el rompedor de emulsin, su funcin es

reducir la capa de emulsin, este se inyecta en la lnea de cada pozo.

X-11= 0,29 lts/da.

1001= 0,58 lts/ da.

La frmula que se usa para saber si la produccin de los pozos est bien es la
siguiente:

F= factor.

Pt= produccin total.

P1=P2=P3=Pn= produccin de cada pozo.

3.4.1.21 VISITA AL POZO CAI X-11:

El rbol que est en este es poso es un rbol de terminacin simple, es de arreglo libre
y tiene cuatro principales vlvulas que son:

MASTER
MANIOBRA
LATERAL
WHYNE AUTOMATICA

La master es una vlvula que se encuentra en el lado izquierdo son vlvulas de

control que se pueden monitorear desde la sala de control, la de maniobra se
encuentra en la parte de arriba se utiliza cuando requiera realizar un mantenimiento o
sacar material y la whyne tambin es una vlvula de control, (ver imagen 47).

El choque es de numero 22 y se encuentra aguas abajo por la presin del pozo, la

llamada temperatura de cabeza esta adelante del choque y la temperatura de lnea es
la que esta despus del choque ah tambin se encuentra ubicado un cataltico para
que aumente la temperatura para evitar el congelamiento por la gran cada de presin
en las lineas.

La presin de cabeza que se llega antes del choque es de 3437 psi y la presin de
lnea despus del choque es de 1606.5 psi.
Otro dato muy importante es que cuando dice aguas arriba la presin aumenta o
incrementa cuando dice aguas abajo la presin reduce sea ocurre una gran cada de
presin.

Docificantes:

Metanol: se usa para que no ocurra congelamiento.

Anticorrosivo: es para evitar la corrosin de los gases en las tuberas.

Otro dato muy importante es que cuando sube la presin de lnea, se puede controlar
o apagar automticamente todo con el panel de control, los parmetros 2100 mximo
y 1000 mnimo,(ver imagen 49) este panel tiene un cierto nivel de aceite para ver el
nivel, siempre se drena para evitar que se pasen los lquidos.

Imagen 49. Est en una imagen de del rbol de produccin del

CAI X-11, donde se puede observar sus principales vlvulas
de control y manipulacin.

Maniobra

Lateral

whyne

Master
 PARTE N2

VUELTA GRANDE
3.4.2 PLANTA DE ACONDICIONAMIENTO VUELTA GRANDE.
3.4.2.1 PARMETROS DE DISEO VGR:

Caudal mximo de diseo 100 MMSCFD

Caudal producido 39-30 MMSCFD
actualmente
Presin de operacin de 1450 PSI
diseo
Presin de operacin actual 1200PSI
Temperatura de operacin 100 F

3.4.2.2 SISTEMA DE RECOLECCIN:

La planta de tratamiento de gas Vuelta Grande cuenta con las lneas de recoleccin,
de Intermedia, Baja, Sub-Baja y Sper-Baja, las cuales se clasifican de acuerdo a las
presiones de operacin de los separadores con los que cuenta la planta de gas.

Cada uno de los colectores se caracteriza por tener dos lneas de recoleccin, cada
una de estas de dimetros diferentes; la lnea de mayor dimetro (denominada de
grupo) recibe un conjunto de pozos de llegada; en contraste, la lnea de menor
dimetro (denominada de prueba) recibe un pozo, esta ltima se lo utiliza para la
respectiva prueba de produccin de cada poso en forma individual.

Las lneas de recoleccin estn equipadas por un conjunto de vlvulas, termmetros y

manmetros; por ejemplo las lneas de recoleccin de Intermedia y Baja presin,
estn equipadas con vlvulas de cortina y de giro, las lneas de recoleccin de Sub
Baja cuentan con vlvulas de triple accionamiento que permiten el flujo de dos lneas
y restringen una, y las lneas de recoleccin de Sper Baja presin estn equipadas
con vlvulas neumticas tipo rueda, El conjunto de estos colectores tambin est
equipada con vlvulas tipo Bettis que se encargan de cerrar las lneas de recoleccin
cuando se presenta un paro de planta.

La lnea de recoleccin de intermedia y baja presin est actualmente fuera de

servicio, ya que no se cuenta con ningn pozo que produzca a alta presin.
En este momento las lneas de recoleccin que estn funcionando son, sud-baja y la
Sper Baja es una nueva implementacin que se realiz en la Planta debido a la baja
produccin y al decaimiento en los pozos, los niveles de produccin que se tiene en
los pozos es de:

Sud-baja 210-215 PSI, (ver imagen 1).

Sper-baja 50-60 PSI, (ver imagen 2).

Los colectores de sud baja tiene dos lnea, una es de produccin o lnea de grupo la
cual se dirige al separador V-203 y la otra es la lnea de prueba se van a los separador
17.31.

Los colectores de sper baja tambin tiene dos lneas una de grupo la cual se va al
separador V-204 y la otra de prueba, cabe recalcar que a la lnea de prueba entran 2
pozos por da y cada pozo se va a los separadores V-201 y 17.23, esto se hace por el
factor tiempo y por el nmero de pozos que existen en el grupo de pozos de super-
baja.

Se pone en prueba cada poso por un da completo sea 24 horas, esto se hace con la
finalidad de ver cunto es el aporte diario de cada pozo ya sea en gas, condensado y
agua.

Otra dato muy importante que se tiene que nombrar es que los pozos 21 y 20 son
pozos que traen agua y aportan gas a alta velocidad, a la entrada a los colectores se
les implemento el cuello de botella para evitar la formacin de hidratos, tambin se
dosifica con metanol y se implementaron o coloco unas mangueras por las cuales
pasa agua caliente para evitar que las lneas se congelen.
 Imagen 1. Colectores de sud-baja y sus vlvulas.

Imagen 2. Colectores sper-baja y sus vlvulas en forma de llanta.

 Tabla. Distribucin de los pozos.

SUD-BAJA 10,20,21,22LC.

SUPER-BAJA 17.23 1LC,2LL,8,25LC,11LC,17LL,9,

7LC,32LL,11LL,34,18,13,25LL,
19

SUPER-BAJA V-201 30LL,35,12LL,27,31LC,28,24L

C,23,29,32LC,30LC,12LC,2LC,
3,36LC,15LL,15LC,33,17LC.

3.4.2.3 SISTEMA DE SEPARACIN DE GAS.

 Separadores de Grupo

Los separadores de grupo generalmente tienen una mayor capacidad en volumen de

gases, puesto que estas tienen un diseo especial, ejemplo mayor espesor en la chapa
de los separadores, para manejar la produccin de varios pozos.

Separadores de Prueba

En contraste a los separadores de grupo, los separadores de prueba tan solo pueden
contener un volumen mnimo y solo se puede manejar la produccin de un solo pozo
por sistema.

Separadores de Produccin

Todos los separadores de produccin son trifsicos horizontales, los cuales estn
encargados de separar la mezcla hidrocarburfera de agua, petrleo y gas.

Los separadores estn equipados con controladores de nivel tanto para el agua como
para el condensado, as mismo tienen medidores msicos de agua, condensado y gas.
Los cuales proporcionan parmetros de caudal, volumen acumulado y otros el tiempo
real tanto en los separadores como en la sala de operaciones. A su vez estos
separadores estn equipados de manmetros y termmetros.

Descripcin del proceso:

sud-baja:

Entran los pozos de grupo al separador V-203, y el pozo que est en prueba entra al
separador 17.31, estos pozos estn a una presin de 210 psi, al salir de los
separadores estas dos lneas se unen para entrar ala depurador 17.50, ambos
separadores son trifsicos, (ver diagrama de bloques imagen 3)
Hace un mes se implement una lnea ms de produccin una que viene desde
UPUCO gas de vintage la cual est con una presin de 210 psi esta ingresa al
separador V-202 y luego se junta con las otras dos lneas de sud-baja para ingresar al
depurador 17.50.

sper-baja:

Los pozos que conforman este grupo son varios y por este motivo son 2 separadores
de prueba el V-201 y el 17.23, esto se hace por el factor tiempo y la cantidad de
pozos y tiene una lnea de produccin o lnea de grupo la cual ingresa al separador V-
204. Despus de su debida separacin las tres lneas se juntan e ingresan al filtro
coalescente 17.55 el cual tiene la funcin de retener partculas slidas y de agua, para
luego salir e ingresar al sistema de compresin, (ver diagrama de bloques imagen 3).
 colectores G.P
sud-baja.
V-203

17.50
G.P
17.31

V
V

GAS-
VINTAGE(UPUCO) V-202 K

V
17.55

L V

G.P
colectores
super-baja. V-201
F
G.P
17.23
G
G.G
V-204
H
Imagen3. Diagrama de bloques de la separacin del gas natural.

AHEROENFRIADORES
GAS COPRIMIDO A 1200 1-2
PSI PARA EL PROCESO.
3.4.2.4 SISTEMA DE COMPRESIN DE GAS.
Cada compresor est equipado con un sistema de refrigeracin (coolers), esto con la
finalidad de enfriar el agua de refrigeracin de los motores, y adems de enfriar la
descarga de gas de los compresores.

Todos los compresores de la planta de tratamiento de gas estn alimentados por gas
combustible, que proviene de la misma planta, Estos a su vez cuentan con sus
propios instrumentos de medicin.

A parte de estos instrumentos, se ha automatizado algunos parmetros que pueden

ser captados en tiempo real en la sala de operaciones para su respectivo monitoreo,
estos parmetros que se monitorean en sala son:

Temperatura de succin.
Temperatura Inter etapa.
Temperatura descarga.
Presin succin.
Presin Inter etapa.
Presin Descarga.
Temperatura aceite de motor y compresor.
RPM.
Temperatura cilindros motor.
Imagen de los compresores de baja o primera etapa K-L

Imagen de los compresores de alta o segunda etapa F-G.

 Imagen de los Compresores DRESSER.

Imagen de los Aero enfriadores evaporiticos.

Este sistema de compresin est conformado por 2 secciones:

Compresores de baja.
Compresores de alta.

Compresores de baja:

Este grupo lo conforman los compresores K-L, estos compresores comprimen la

corriente que viene del filtro coalescente 17.55, este gas ingresa con una presin de
50 psi, se comprime en dos etapas la inter etapa de 90 psi y la descarga de 210 psi,
(ver imagen 3).

La descarga de estos compresores ingresa al depurador 17.50 donde se junta con el

gas de sub-baja ya que este gas de sper-baja adquiri la misma presin que estos,
este depurador se encarga de la retencin de lquidos y condensados de la lnea.

Compresores de sud-baja:

El gas que sale de del depurador 17.50 es la alimentacin para los compresores de
alta, este ingresa a una presin de 210 psi, la inter-etapa es de 450 psi y la descarga
de 1200 PSI (ver imagen 3).

Esta seccin cuenta con 4 compresores, tres de estos comprimen el gas en dos etapas
de 450 a 1200 psi y son el F, G y H y el otro compresor es el AT este compresor
comprime el gas 210-550 psi, pero este compresor solo se lo pone en funcionamiento
cuando uno de los otros 3 est en mantenimiento.

Antes de entrar a los compresores DRESSER el gas que viene de AT ingresa a un

depurador 17.41, para eliminar los lquidos adsorbidos en el transcurso del proceso.

Cuando el compresor F o G se encuentra en mantenimiento se pone en

funcionamiento el AT ms un DRESSER (C, D, E).

Cuando el compresor H est en mantenimiento se pone en funcionamiento el

compresor AT y dos compresores DRESSER, (C, D, E).
El gas que sale de estos compresores entra a unos Aero enfriadores 17.21A y 17.22B
y despus estn al proceso pero primero se unen con el gas comprimido que viene de
los otros compresores (F, G, H), (ver imagen 4).

Imagen 4.Diagrama de bloque de la seccin de compresin con AT.

vvvv C v

17.5 AT 17.41 D

AHEOROENFRIADORES
17.21A AY 17.22B

compresores
proceso de F,G,H.
gas 17.1
3.4.2.5 SISTEMA DE DESHIDRATACIN DEL GAS.
1 etapa de deshidratacin con glicol (TEG):

El gas proveniente del separador de alta presin se dirige a un intercambiador de

calor, esto con el objeto de mantener una temperatura adecuada para su tratamiento.

Posteriormente el contenido de agua de los hidrocarburos gaseosos que son procesados

a travs del Sistema de Recuperacin de GLP, tiene que ser reducido a un nivel que
prevenga la formacin de hidratos cuando se llegue a la mnima temperatura de diseo
de -95F, a la salida del expansor.

Motivo por el cual la Planta Vuelta Grande presenta un sistema de deshidratacin de

dos etapas, utilizando TEG (Trietilenglicol) en la primera etapa y Cribas moleculares
en la segunda etapa, que provee el diseo ms econmico para este propsito.

Propiedades del TEG

El Trietilenglicol (TEG), presenta las siguientes caractersticas:

Propiedades Limites
Pureza, peso % 97,0 min
Dietilen glicol, peso % 2 mx.
Colas de glicol, peso % 1 mx.
Agua, peso % 0,05 mx.
Gravedad Especfica a 20 C 1,124 1,126
Color, APHA 25 mx.
Apariencia Clara e incolora
pH 7,0 8,0
Informacin Adicional
Estado fsico Lquido
Punto de Inflamacin, C 166,0
Viscosidad a 20 , cps 47,8
 Diagrama de Flujo Etapa de Deshidratacin con (TEG)

Mtodo Absorcin

Como se muestra en el diagrama de flujo, el gas que sale del intercambiador gas
lquido (16.26) se dirige a la 1 etapa de deshidratacin con glicol, ingresando a la
parte baja del contactor de glicol de 6 bandejas.

El glicol que se utiliza es el TEG (trietilenglicol), que contiene una pureza de 99.5%
en peso. El glicol pobre (sin contenido de agua) ingresa por la parte alta del contactor
a una temperatura de 100F y sale por la parte inferior con una temperatura de 98F.

La diferencia de temperatura entre la temperatura de alimentacin de gas y la

temperatura de salida del glicol rico no debe ser ni mayor o menor a 15F, esto con la
finalidad de que el glicol trate de despojar el mayor volumen de agua de la corriente
de gas. El contenido de agua de la corriente de gas a la salida del contactor alcance a
valores menores de 7 lb de H2O por milln de pie cbico estndar.

El glicol rico (con alto contenido de agua) sale de la parte inferior del contactor y
esta se empalma con la lnea de glicol recuperado en el filtro coalescente (17.8), este
glicol rico se dirige a la zona de regeneracin.

Regeneracin del glicol TEG:

La zona de regeneracin del glicol est compuesta por un calentador,

intercambiadores de calor, filtros y un enfriador. El glicol rico se dirige a la parte
superior de la torre de regeneracin por donde ingresa a un serpentn, aqu el
serpentn es baado por corrientes de vapor de gas, es aqu donde se aumenta la
temperatura, luego el glicol se dirige a un intercambiador de calor glicol rico-glicol
pobre esto con la necesidad de aumentar ms su temperatura, luego el glicol rico se
dirige a un tanque reservorio Skimmer, donde pequeas cantidades de hidrocarburos
son separados del glicol rico por decantacin a una presin de 80 PSIG, luego el
glicol rico se dirige a un filtro de partculas esto con el propsito de extraer ciertos
contaminantes que se pudieran encontrar en el glicol. Posteriormente el glicol pasa a
un filtro de carbono para retener las molculas de hidrocarburos que pudieran estar
siendo arrastradas por el glicol.

Al salir de estos filtros el glicol pasa por un segundo intercambiador de calor glicol
rico-glicol pobre para aumentar su temperatura, al salir de este intercambiador, el
glicol rico se dirige a la torre de regeneracin, donde el glicol cae a un lecho metlico
y posteriormente fluye hacia el calentador.

Al tener el descenso del glicol, se tiene tambin el desprendimiento de los vapores de

agua en estos lechos y otros que fluyen en contracorriente desde el calentador. En el
calentador es donde el glicol rico recobra su pureza, el calor proporcionado es
transmitido por lneas de aceite caliente.
El calentador tiene dos cmaras, una donde se tiene la regeneracin del glicol y otra
donde se almacena. Por ltimo este glicol regenerado pasa por dos intercambiadores
glicol pobre-glicol rico, para disminuir su temperatura, pasando despus por un
enfriador (cooler), para pasar por ltimo por la bomba de circulacin, donde ser
impulsada hasta la parte superior de la torre contactora. (Ver diagrama de bloques
imagen 5).

Por otra parte, el gas que sale del contactor llega hasta el filtro coalescente 17.8,
donde se separa el gas y las pequeas trazas de glicol arrastrada por esta corriente,
esta separacin produce dos fases inmiscibles usando la tensin inter-facial del glicol
y la diferencia de adherencia entre el glicol y el gas en un medio poroso particular.

El gas sale de este filtro y se dirige hacia la 2 etapa de deshidratacin; mientras el

glicol extrado en estos filtros fluye a dos botas que se encuentran en la parte inferior
de este filtro, el glicol recuperado se dirige a la zona de regeneracin.

La presin a la que trabaja la regeneradora es 370-375 PSI. Otros datos muy

importantes son que la presin y temperatura de entrada del gas a la torre contactora
tienen que ser menores a la del glicol de entrada, para evitar una condensacin del
gas, el PH 7-8.5, el glicol regenerado tiene que alcanzar una pureza de 99%, el virgen
tiene una pureza de 99.5%.
 ingreso del glicol rico

17.7
linea de regeneracion total
TORRE
VVV DESP.

previa regeneracion VV

REBOILER-REGENERADOR 370-375 PSI

VVV
VVV
VVV
filtro TK

V
solidos skimer
GLICOL RICO-GLICOL POBRE

VVV
linea de regeneracion total
VVVv

V
GLICOL-GLICOL

filtro
VVV

carbon
VV VVV
activo.

GLICOL PARA LA CONTACTORA

enfriadores Bombas
de succion
Imagen 5. Diagrama de bloques de la regeneracin del glicol TEG.

GLICOL POBRE REGENERADO

GLICOL RICO.
 2 etapa de deshidratacin con cribas moleculares:

El gas procedente de la 1 etapa de deshidratacin se dirige hacia las cribas

moleculares, para su respectivo tratamiento. En esta etapa de deshidratacin, se
cuenta con dos recipientes donde se encuentran las cribas moleculares, una de las
cuales se encuentra para la regeneracin de los tamices y la otra se mantiene
trabajando. La capacidad de cada una de ellas es de alrededor de 100 MMSCFD.

Tabla. Diseo Actual Deshidratadores con Tamiz Molecular

Tipo Vertical
Dimensiones 72 ID- 86 TT
Presin diseo 1500 PSI-600F
Presin operacin 1430 PSI-500F ---- 1200 PSI-
550F
Capacidad gas 85,8 MMSCFD ---- 90
MMSCFD
Tamiz molecular tipo 1/16 por 1,6 mm 4A
extruido

El gas pasa por una de estas cribas, para el respectivo secado del gas, este mtodo de
secado se lo denomina adsorcin por medio de sustancias slidas. (Ver diagrama de
flujo imagen 6).

El sistema de secado es corriente abajo, y el sistema calentamiento y enfriamiento es

corriente arriba, cada criba trabaja 12 hrs. La criba es de malla 8-12, tipo 4A, con una
resistencia de 8800 libras por capa. El gas seco que se obtiene presenta un punto de
roco de -150F, lo que indicara que la presencia de agua en este gas seco es casi
nula.
 Imagen 6. Diagrama de Flujo Etapa de Deshidratacin con

(Cribas moleculares) Mtodo Adsorcin.

El gas seco de salida de la 2 etapa de deshidratacin pasa por un filtro de polvo

17.11, donde se despoja los materiales slidos que la corriente de gas estuviera
arrastrando, entre estos slidos se puede tener a los componentes de la criba
molecular.

El sistema de regeneracin de la criba molecular es de 12 hrs de secado, 9 hrs de las

cuales es de calentamiento, esto con el fin de vaporizar el contenido de agua que se
encuentra en los silicatos de la criba. Luego se tiene 3 hrs de enfriado de la criba, esto
para mantener una temperatura adecuada al momento de poner en marcha a la criba,
mientras que la segunda criba se encuentra en stand by.

Para la regeneracin de la criba se utiliza gas residual, el cual proviene de la salida

del depurador 17.18, este gas residual llega con una presin de 1150 PSIG.
Este gas residual que regenera a la criba debe pasar previamente a un intercambiador
de calor para aumentar su temperatura; cuando se requiere que la criba entre a su
etapa de enfriamiento, el gas residual es desviado por otra lnea by pass para que no
ingrese a este intercambiador, y llegue a la criba con su temperatura normal.

3.4.2.6 DESCRIPCIN DEL PROCESO DE GAS RESIDUAL.

El gas que viene de los compresores F, G y H ingresan al separador 17.1 el cual es un
separador trifsico, luego entra al intercambiador 16.26 G-L el cual va a intercambiar
temperatura con un lquido que todava no se va mencionar ya que estamos viendo
solo el proceso de gas.

Este gas sale e ingresa por la parte inferior a la torre contactora esta es una columna
de adsorcin a la cual por la parte superior ingresa el TEG, aqu se realiza el
tratamiento de extraccin o deshidratacin del gas, este gas ingresa a la columna con
un contenido de 14 lb/MPC y a la salida solo sale con 2,5 lb/MPC de contenido en
agua.

Ingresa el gas al filtro coalescente horizontal 17.8 el cual tiene la funcin de atrapar
las partculas slidas y liquidas que sigue conteniendo el gas.

Este gas ingresa a se va a los cribas molecular 17.9 las cuales tienen la juncin de
atrapar totalmente la humedad de gas, estas trabajan con tamices de diferentes
tamaos, estas son las que adsorben la humedad del gas. Son dos las cribas pero
mientras una trabaja la otra de encarga de la regeneracin de estos tamices, el
contenido de agua al cual sale el gas es de 0.05 PPM.

El gas entra al 16.10 intercambiador G-G el gas de alimento entra por debajo, la parte
de la coraza y sale por la parte externa superior, aqu se hace un intercambio de
temperatura del gas residual con el gas del proceso.

El gas de 16.10 ingresa al intercambiador 16.11 G-L, entra por la parte superior y sale
por la parte inferior e ingresa al depurador 17.12 aqu hace una expansin de
temperatura donde se extraen los licuables, el gas sale an ms seco e ingresa a la
vlvula JT PV-300, la finalidad de esta vlvula es de provocar una cada de presin y
tambin de temperatura la presin cae de 1200 a 455 psi y la temperatura varia.

Luego de esto el gas ingresa al separador de baja 17.26 donde se lleva a cabo la cada
de presin tambin la expansin de licuefaccin de hidrocarburos lquidos, en este
separador se quedan todos los componentes lquidos del gas natural la salida de este
ya es un GAS RECIDUAL.

El gas sale por la parte superior de este separador e ingresa a una vlvula de control
de presin, el gas ingresa por la parte inferior al intercambiador G-G 16.27 y sale por
la parte superior y este es el gas residual que ingresa al intercambiador 16.10 G-G,
(ver diagrama de bloques imagen 7).

El intercambiador 16.27 por la parte interna ingresa el gas de cabeza que sale de la
torre de-etanizadora con este gas se hace el intercambio de temperatura.

El gas que sale de 16.27 ingresa al acumulador el cual tiene la funcin de recuperar
los licuables excedentes de esta corriente que se formaron por el intercambio de
temperaturas, el gas de cabeza por la parte superior y se junta con la corriente que
viene del 17.26.

Y finalmente el gas residual sale del 16.10 ingresa a un pequeo intercambiador G-

GLP, donde el gas sale por la parte superior e ingresa a un depurador 17.16 para
adsorber algunos lquidos que siga arrastrando el gas ya que para entrar a la turbina
no tiene que tener contenido de lquidos, en las turbina el gas de comprime de 400 a
1100 psi, sale e ingresa a unos aero-enfriadores para luego pasar a otro depurador
para separar el aceite que pudo haber obtenido o adsorbido el gas en las turbinas ya
que estas funcionan con aceite y por ltimo se enva este gas al GASODUCTO, la
descripcin del proceso se ve en la imagen 7, donde:
 GLICOL V.

V
G-L 16.26 17.8
gas a 1200psi 17.7

V
17.9
17.1 CRIBAS
MOLECULAR
VV

V
JT PV-300
acumulador G-G 16.10
17.12 17.11

V
17.27
c filtro

V
de
LIQUIDO G-L 16.11 polvo
G-G 16.27

to
rr.
de gas de cabeza.
et
an sep.de baja
iz 17.16
Son las lneas de gas residual.

ad
Diagrama de bloques del proceso de gas.

or
a
G-GLP
Son las lneas de gas de los compresores.

TURBINA
17.16
400-1100
GADUCTO 17.18 AHEO PSI LIQUIDO

ACEITE
3.4.2.7 SISTEMA DE ESTABILIZACIN DE CONDENSADO.

Tabla: de significa de cada sigla de los equipos de condensado.

SIGLA O CDIGO. SIGNIFICADO.

204 Separador lnea de condensado de grupo.
17.31 Separador lnea de condensado sud baja.
203 Separador lnea de condensado sud baja.
17.23 Separador lnea de condensado sper baja.
201 Separador lnea de condensado sper baja.
202 Separador lnea de condensado de bintage.
17.60 Acumulador con gas de colchn.
18.60 18.65. Bombas de presin 202 psi.
17.19 Tanque de mesclado 185 psi.
17.3 Torre estabilizadora.
16.1 Re boiler de la torre estabilizadora.
16.3 Intercambiador de calor G-G.
16.24 Intercambiador de calor G-L.
16.25 Intercambiador de calor condensado caliente y
condensado frio.
16.26 Intercambiador de calor G-L.
17.1 Depurador.
19.1A 19.1C. Tanques de almacenamiento.
B1 Bombas booster
B2 Bombas de producto o pistn.

Descripcin del proceso:

Todos los condensados que salen de los separadores se unen en 17.19, pero el
condensado de 204 antes de entrar al tanque pasa por un acumulador 17.60 luego por
una vlvula y bombas para regular su presin, con el fin de que ingrese con la misma
presin al proceso que las dems lneas.

Una vez ya juntados y a las mismas condiciones de operacin los condensados

separados ingresan a un intercambiador de calor 16.3 el cual intercambian
temperaturas con el condensado que sale del reboiler 16.1, luego de intercambiar
temperaturas ingresa del 100% un 80 % como alimentacin a la columna o torre
estabilizadora 17.3 por el plato del medio y el restante ingresa por la cabeza como
reflujo, la juncin de este reflujo es evitar que salga un condesado por arriba en forma
de gas en si evita que este se volatilice y como entra por la parte superior tiene
contacto con los gases que estn saliendo por la cabeza de la torre, en caso que estos
se encuentren arrastrando condensado este reflujo los condensa evitando que pase un
condensado no estabilizado, este fenmeno se lleva acabo a la diferencia de
temperaturas y estado de los componentes.

Los gases que salen por la cabeza de 17.3 se van a los compresores K y L y por
la parte inferior sale lo que es el condensado ya estabilizado el cual ase un circuito
cerrado ingresando y saliendo de reboiler, este 16.1 trabaja con aceite caliente el cual
est por dentro del reboiler en el serpentn este cumple la funcin de generar calor en
el fondo de la columna para que se lleve a cabo el desprendimiento de los gases del
condensado, el condensado fluye por la coraza del reboiler.

Por el otro extremo del reboiler sale en condensado en cual ingresa al 16.3, este sale e
ingresa a un segundo intercambiador 16.24 G-L el cual intercambia temperatura con
el gas que sale del 17.19, una vez terminado el intercambio este ingresa a un tercer
intercambiador de calor, este condesado ingresa caliente e intercambia calor con un
condensado frio que sale del depurador de gases 17.1, una parte de este sale y se va al
17.2 y la otra sale como alimento para un cuarto y ltimo intercambiador de calor
16.26 G-L en cual intercambia temperatura con el gas que sale del 17.1, de aqu una
porcin ingresa a 17.7 la torre de contacto y la otra parte en si la mayor parte sale
como producto final para su respectivo almacenamiento en los tanques 19.1A y
19.1C,(ver diagrama de bloques de la imagen 8 ).
 compresores
"K" y "L"
Corriente de gas a seccion de compresion super baja
17.60 BOMBAS
204 ACUMULADOR 18,60-18,65
202 PSI

reflujo

17.31

203

VV
TK 17.3
17.23 17.19
185 PSI
201

202 V 16.1
entrada y salida de aceite caliente

17.2 17.1
G-L 16.24 L-L 16.3
condensado caliente

G-G 16.25

TORRE
G-L 16.26 CONTACTO

TANQUES DE estacion de
ALMACENAMIENTO BOMBAS BOMBAS DE compresion
DE CONDESADO BOOSTER PRODUCTO
19.1 A - 19.1 C CHORETI O
50-60 PSI 960-1100 PSI
Imagen 8. Diagrama de bloques de la estabilizacin del condensado

TIGUIPA.

CORRIENTE DE GAS

CORRIENTE DE CONDENSADO
3.4.2.8 SISTEMA DE PRODUCCIN DE GASOLINA-GLP:

Tabla. Significado de los cdigos de cada equipo en el proceso de GLP y gasolina.

SIGLA O CDIGO SIGNIFICADO.

17.12 Separador frio.
17.26 Separador criognico de alta presin.
16.27 Condensador de GPL de la cabeza de la columna.
17.27 Acumulador de reflujo.
18.15A 18.15B Bombas de succin y descarga de reflujo.
17.13 Torre deetanizadora.
16.12 Reboiler de la deetanizadora.
17.26 Separador de baja.
16.11 Intercambiador de calor G-L.
17.14 Torre debutanizadora.
16.15 Reboiler de debutanizador.
16.17 Aheroenfriador.
17.15 Acumular de reflujo.
18.4 A- 18.4 B Bombas de reflujo.
16.14 Intercambiador de calor L-L
10.13 Intercambiador de calor G-GLP.

Descripcin del proceso:

La materia prima o la alimentacin para este proceso se obtiene en el separador de

baja 17.26, de este sale una fraccin de mescla de gasolina y GLP, esta primera pasa
por un intercambiar de calor para adquirir la temperatura adecuada G-L 16.11.
Este ingresa a la columna 17.13 por el medio por el plato de alimentacin, al mismo
tiempo tambin ingresa un reflujo el cual se genera en el 17.12 separador frio estos
son los licuables que se obtienen en esta etapa mescla de gasolina con GLP, estos
ingresan a un separador criognico de alta presin donde se transforma de fase liquida
a gaseosa luego ingresa un condensador 16.27 el cual cumple la funcin de condensar
los gases para que cambien de estado a esta tambin ingresan el GLP que sale por la
cabeza de la 17.13, ambos reaccionan y por la parte superior del 16.27 sale un gas
residual el cual es enva al 16.10 y el GLP sale por la parte inferior y se dirige al
acumulador de reflujo 17.27 donde mediante las bombas de succin y descargas 18.1
A y 18.1 B, ingresa como reflujo el GLP generado en este pequeo sistema a la torre.

Esta torre de-etanizadora 17.13 cumple la funcin de despojar la mayor cantidad de

etano, esta torre cuenta con su reboiler el cual trabaja con aceite caliente para generar
calor en el fondo, el calor necesario para que se forme el gas de despojamiento. Este
reboiler realiza un circuito cerrado con la corriente que sale por el fondo de la torre
entrando al reboiler y del reboiler ingresar nuevamente a la torre, la otra porcin de
mayor cantidad sale por el otro extremo de 16.12, esta corriente tienen que salir con
2% de etano por normas de seguridad.

La mezcla de HC rico, gasolina y GLP con solo un contenido de 2% de etano, ingresa

al intercambiador de calor 16.14 L-L en cual intercambia calor con la gasolina que
sale del reboiler 16.15, una parte ingresa a la torre de-butanizadora 17.14 y la otra
sale como producto final y se va 16.16 un enfriador para luego pasar a ser
almacenada.

Ingresa la mezcla proveniente del 16.14 a la torre 17.14, la columna de-butanizadora

cumple la funcin de separar la gasolina del GLP, por el calor que se genera en el
fondo gracias al reboiler se desprende el GLP de la gasolina por la diferencia de
volatilidades de estos, el GLP sale por la parte superior de la columna y se dirige a
un enfriador 16.17 y luego a un acumulador de reflujo donde la pequea porcin
mediante una bomba y vlvula de control ingresa a la torre como reflujo y la otra
parte en su totalidad se dirige al intercambiador de calor 10.13 GLP-G donde ya sale
como producto para ser almacenado en los tanques respectivos.

Por la parte inferior de la torre 17.14 se separa y sale la gasolina y se dirige al reboiler
16.15 en cual trabaja con aceite caliente el cual circula por medio del serpentn y la
gasolina por la coraza y hace un circuito cerrado entrando y saliendo de la 17.14 la
gasolina sale del 16.15 como producto para ser almacenado y luego transportado, (ver
diagrama de bloques del proceso imagen 9).

Imagen de las columnas del sistema criognico de los licuables.

Torre Torre

De-etanizadora. De-butanizadora.
 salida de gas recidual.
G-G 16-10
separador frio s. criogenico.
salida de GLP liviano
17.12 17.26 condesador
V
16.27

acumulador de
reflujo
17.27 17.13

V
bombas
18.15 A 18.15 B
16.12 entrada y salida de aceite

ingreso de mezcla de GLP + gasolina.

G-L 16.11

Ga -GLP 10.13 enfriador

V V V

V
acumulador de reflujo
17.15 V V

17.1
4 L-L 16.14

V
tanques de
almacenamiento
de GLP. entrada y salida de aceite
16.15
13 salchichas y la
esfera.

tanques de
aheroenfriador almacenamiento
16.16 de gasolina
"B"y "D"
Imagen 9. Diagrama de bloques del proceso de GLP y gasolina

V corriente de GLP

corriente de mescla GLP + gasolina

corriente de gasolina

corriente de gas recidual

3.4.2.9 SISTEMA ALMACENAMIENTO.

Condensacin:

Condensado estabilizado proveniente del proceso de estabilizacin son almacenados

en tanques A y C, los cuales tienen una capacidad de 7000 BBLS, con una
temperatura de vapor menor a de 12 psi y se llenan hasta alcanzar un 85% de la
capacidad del tanque.

Tienen un gas de colchn GAS BLANQUETING, el cual hace su ingreso por una
lnea de 2 este tiene la funcin de evitar el contacto del condensado con el aire
atmosfrico es la capa del medio a que compone este gas.

La produccin diaria de condensado es de 220 BBLS entonces para llenar los dos
tanques de almacenamiento se demora ms o menos 2 meses, (ver imagen 10).

Imagen 10. Tanques de almacenamiento de condensado

 Gasolina:

La gasolina que sale del proceso de fraccionamiento se almacena en los tanques B

D, los cuales tienen una capacidad de 7000 BBLS, con una temperatura de vapor
menor a de 12 psi y se llenan hasta alcanzar un 85% de la capacidad del tanque, (ver
imagen 11).

Tienen un gas de colchn GAS BLANQUETING, el cual hace su ingreso por una
lnea de 2 este tiene la funcin de evitar el contacto del condensado con el aire
atmosfrico es la capa del medio a que compone este gas.

La produccin diaria de gasolina es de 4,40 BBLS, entonces el tiempo que se demora

para llenar estos tanques es de demora 1500 das.

Imagen 11. Tanques de almacenamiento de gasolina.

 GLP (gas licuable de petrleo):

El GLP procesado en la torre de-butanizadora es almacenado en los tanques de GLP,

tenemos 13 con una capacidad unitaria de 130 m3 al 85% con una presin de
almacenaje de 80-100 psi y temperatura de 70-85 F, (ver imagen 13) y se tiene una
esfera con una capacidad de 1200 m3 al 85 %, la produccin diaria es de 80 m3/h,
(ver imagen 12).

Imagen 12. Esfera de almacenamiento de GLP

Imagen13. Tanques llamados salchicha

3.4.2.10 SISTEMA DE BOMBEO.
Condensado y gasolina:

Contamos con 2 bombas BOOSTER, (ver figura 14) una en servicio y la otra en
reserva, tiene una capacidad de descarga de 70 psi, esta alimenta a las bombas de
producto (PISTON) las cuales tienen una capacidad de trabajo de 960 RPM (ver
imagen 15), descargando a una presin de lnea de 900-1100 psi y la capacidad de
desplazamiento es de 260 BBLS/hrs.

Imagen 14. De las bombas BOOSTER.

GLP (gas licuado de petrleo):

1. Medir los tanques que se quiere bombear.
2. Abrir vlvulas igualadoras de fase gaseosa de cada tanque, estas tienen la
funcin de igualar la presin de todos los tanques.
3. Abrir todas las vlvulas de descarga de cada tanque.
4. Habilitar vlvula de descarga de la bomba BOOSTER.
5. Poner en servicio la bomba BOOSTER a presin de descarga de 110 psi.
6. Poner en servicio la bomba de producto (ver imagen15), con 400 RPM de
velocidad.
7. Abrir vlvula de succin lentamente hasta llenar el tanque pulmn de succin
de la bomba de producto, la presin dela BOOSTER tiene que ser la misma en
el tanque pulmn, (ver imagen 16).
8. Acelerar gradualmente la bomba hasta alcanzar su velocidad de las 930 RPM
y tiene una descarga de 900-1100 psi.

Imagen 15. de los compresosre de producto.

Imagen 16. Tanque pulmon de las bombas de producto.

Tanque pulmn.
3.4.2.11 SISTEMA DE AGUA PARA CONSUMO DEL CAMPAMENTO.
El agua para consumo del campamento sale de un pozo que se perforo y est ubicado
detrs de los tanques de acumulacin de condensado y agua, este tiene un vlvula de
descarga la cual manda a la succin por dos bombas centrifugas de las cuales una est
en funcionamiento y la otra esta parada.

Descripcin de proceso:

El agua entra en primer lugar al filtro de arena el cual cumple la juncin de atrapar
algunas arenas que el agua all arrastrado, luego ingresa al filtro de carbn el cual en
este caso como se trata de agua cumple la juncin de purificar el agua potable, luego
pasa a los filtro de partculas los cuales cumplen la juncin de atrapar aquellas
partculas minuciosas que pueda contener el agua ,seguidamente ingresa a la lmpara
ultravioleta la cual cumple la juncin de eliminar o matar microorganismos, luego
mediantes una bomba el agua de le aade hipoclorito de calcio el cual elimina las
bacterias y por ltimo se bombea esta agua al acampamento y planta para el uso
diario,(ver imagen 17).

Imagen de la parte de tratamiento de agua potable.

 Imagen 17. Diagrama de bloques del proceso de agua potable.

pozo de filtro filtro

2 bombas de
agua. centrigugas de
carbon.
arena.

filtros
campamento. lampara ultravioleta de
particulas

hipoclorio de
calsio.

3.4.2.12 SISTEMA DE AGUA INDUSTRIAL.

De la corriente que viene para el tratamiento de agua potable despus del filtro de
arena se sud divide en dos una parte va para lo que es agua de consumo y la otra parte
es para el tratamiento de agua industrial.
Esta agua una vez que sale del filtro de arena va al filtro de resinas este es un des-
mineralizador el cual cumple la juncin de eliminar el cal y desmineralizar el agua,
luego pasa al tanque pulmn el cual es como un acumulador y por ultimo esta agua se
va las maquinas como un medio refrigerante.

Imagen de los equipos del agua residual.

Filtro de resinas.

Tanque pulmn.

3.4.2.13 SISTEMA DE AGUA DE FORMACIN.

Descripcin de proceso:

El agua en este caso est dividida en dos sistemas que son:

Sistema cerrado.
Sistema abierto.
 Sistema abierto:

Toda la planta est constituida por drenajes los cuales convergen el agua, condensado
y aceite, donde todos estos se convergen a se dirigen la cmara o tanque SLOD, este
tanque acumula todos estos compuestos de manera provisional, tienen una vlvula de
control con un flotador el cual muestra el nivel y realiza o manda la seal para la
descarga automtica.

La descarga ingresa a la pileta API con la corriente que sale de los separadores, (ver
imagen 18 lneas azules) la pileta cumple con la juncin de separar el agua del
condensado, est constituida por mamparas ests tienen diferencia de nivel lo cual
forza que el agua fluya por debajo y se lleve acaba a separacin de estos dos
componentes.

El agua que se separa en la pileta API ingresa a juntarse con la corriente que sale de
la desgasificadora para su propia dosificacin y posteriormente ser almacenada y
bombeada al pozo 6, (ver imagen 18 y seguir lneas azules).

El condensado que se separa en la pileta se va al tanque de flasheo 17.24 donde se

trata y vuelve a ingresar al V-204 y sigue el circuito, tambin pasa directamente a los
tanques de almacenamiento.

Sistema cerrado:

Todo el sistema SCUD es un sistema cerrado, donde en ciertos lugares de la planta se

tienen drenajes de agua, las cuales se dirigen al sistema scud.

El agua entra por la parte media de la desgasificadora, este trabaja con tiempo de
residencia y si arrastra gases estos salen por la parte superior y se van a la TEA para
ser quemados, el agua se descarga por la parte inferior con direccin a una vlvula
que tiene 3 vas la cual te da la opcin de manipular la direccin del fluido.

El SCUD tiene una pocin horizontal con una inclinacin de 45, se encuentra en
esta posicin para favorecer la separacin del aguay el condensado, por efecto de
17.31 imagen 19).
V-201

17.23 bomba "1"

a la pileta o al tanque slud.

7 condensado 7
pileta API

V-203 TANQUES DE
bomba ALMACENAMIENTO
centrifuga. BOOSTER PERONI POZO
"B" y "C" "6"

DESGASIFICADOR.
V-204 1000 BBLS
IC
V-202 SO I. INC

CLAR
sistema cerrado todas estas lineas

B-702
corriente de agua sistema abierto todas estas lineas

camara PILETA B-701

SLOD 7
corriente y lineas de condensado
API TK-flach.
7 7
dosificaciones.
corriente de condensado
TK de
amlacenamiento.
Imagen 18. Diagrama de bloques del proceso de agua de formacin.

V-204
rebalse el condensado cae a la bota que tiene el SCUD y es bombeado por la bomba 1

El agua mediante las bombas 2 y 3 se van a los tanques y luego se la bombea al

pozo 6 as como se ve el diagrama, (ver imagen 18). Antes de esto de dosifica, (ver
 Imagen. Del sistema SLOD.

Desgacificadora

Bota
Secuestrante SCUD
Inhibidor
Oxigeno corrosin

Bomba Bomba

2 3
Bomba

1
 Imagen 19. Dosificadores antes de entrar a almacenamiento el agua de formacin.

Biosida
Clarificante.
702 Biosida
Inhibidor de 701
Incrusta miento.

3.4.2.14 SISTEMA DE GAS DE INSTRUMENTO:

El pequeo sistema de aire de instrumento consta con 3 compresores de A, B y
C en estos momento est funcionando solo uno el C (ver imagen 20), este es el
ms grande pero cumple la misma juncin solo que es de otro modelo, este cumple la
funcin de comprimir el aire y mantenerlo a una cierta presin en el tanque pulmn a
126 psi, este compresor por medio de sus motor genera este dicho aire de
instrumento.
A la salida este aire de transporta al tanque pulmn horizontal este lo acumula y de
este sitio se distribuye para todas las vlvulas neumticas para que estas adicionen
abriendo y cerrando automticamente cuando se requiera la descarga de una
corriente, estas trabajan a una presin de 20-25 psi.

Imagen 20. Sistema de aire instrumental

Compresor C
Compresor A

Compresor B

.
Actividades extras:
3.4.2.15 INSTRUMENTACIN PLC CONTROLADOR LGICO
PROGRAMABLE.
DCS, sistema de control distribuido, este es un sistema en el cual el control no es
local sea que no est ubicado en un solo sitio, sino que se encuentra distribuido en
diferentes sitios de la planta.

PLC, controlador lgico programable, la funcin principal de este es tomar seales de

campo, programarlo para que haga una funcin y despache datos y parmetros de
control a los equipos que tienen sistema de control elctrico como ser sus
controladores y transmisores de presin, temperatura, nivel. etc.

El PLC consta con memorias el ALU en cual cumple la funcin de sacar o hacer
clculos numricos, un procesador entre otros, este PLC est divido en 4 secciones se
podra decir:

DI= digital imput (entrada).

DO=digital output (salida).

AI= analog imput (entrada).

AO=analog output (salida).

DI: Este es un controlador digital de entrada el cual enciende y apaga de acuerdo a lo

programado, por ejemplo en un depurador este tiene un cierto nivel de lquido y si
est pasando ese nivel entonces este se activa y manda seales para que esta habr la
vlvula.

DO: Este es un controlador digital de salida el cual cumple la misma juncin si no

que se encuentra en la salida de cada equipo.
AI: Este es un controlador que manda seales analgicas de entrada este tiene un
nivel alto y bajo, El marca que baya de forma lenta el crecimiento de los parmetros
de operacin en cada equipo.

AO: Este acta mediante una vlvula ya sea abriendo y cerrando a la salida y
controlando que la descarga no sea bruta.

PID, (proporcional integral derivativo): Este es el sistema de control que usan las
vlvulas es proporcional al saber desde cundo y cunto es el nivel de lquidos en los
equipos, es esta vlvulas es donde funciona el aire de instrumento.

Integral: esta es la que suaviza la seal va de forma creciente lentamente o despacio

no crese de golpe.

Derivativo: en presencia de cualquier cambio de exista este sube su nivel de forma

muy rpida.

REUTER: Este sistema te permite el ingreso a cualquier red pblica, la gran ventaja
de seguridad que nos da est es que no permite que jaqueen las mquinas, tambin
tiene un modo de programacin, el cual se programa con las mquinas que se quiera
trabajar y no puede entenderse con otras mquinas que no sean las que estn
programadas.
3.4.2.16 MANTENIMIENTO DEL COMPRESOR L:
El mantenimiento que se hizo ese da fue para ver en qu condiciones y tambin
porque ese mantenimiento se lo hace cada 3 meses, estos compresores constan de 12
cilindros de potencia 6 a cada lado del motor, (ver imagen 21) estos tienen una
especie de resorte por el medio lo que le da ocasiona la presin y esos tanto golpear
se desfiguran, entonces el mantenimiento se hace con ese fin de ver en qu estado se
encuentran estos.
 Imagen 21. Cilindros de potencia .

Estos cilindros trabajan de forma secuencial cada uno eleva 30, en forma escalonada
y creciente, el gas que sale de los cilindros pasa por unos trasmisores de oxgeno,
estos se encargan de medir y contralar que haiga una buena combustin para que el
oxgeno sea expulsado del sistema de compresin.

Tambin el mantenimiento se realiza un lavado y cambio de los filtros de aceite, el

filtro centrfugo es la angulacin de aceite que tiene el motor estos se encuentran en
la parte frontal.
3.4.2.17 VISITA AL POZO # 13.
En el trascurso de la maana del da viernes 2 de diciembre se llev acabo, la puesta
de BARRAS ESPUMIFERAS en el pozo 13 con el objetivo:

de alivianar la columna hidrosttica del pozo.

Para disminuir la contra presin del fluido de produccin.
 Imagen del pozo # 13

Procedimiento de la actividad:

1. Se toma la presin de cierre.

2. Cerrar la vlvula lateral, (ver imagen 22).
3. Cerrar la vlvula master maestra, (ver imagen 22).
4. Cerrar la vlvula SWAB o de maniobra, (ver imagen 22).
5. Luego cerrar la vlvula aguja que est ubicada debajo de manmetro.
6. Quitar en manmetro.
7. Quitar la tapa superior en donde se encuentra el manmetro.
8. Una vez ya quitada la tapa se abre la vlvula SWAD o de maniobra y se mete
la vela.
9. Luego se cierra la de maniobra y se habr la vlvula master o maestra para
que la vela entre.
10. No se debe tener las vlvulas abiertas al mismo tiempo las dos, porque si no
sale gas.
11. Se deja actuar por una hora, hasta que la barra se derrita en su totalidad.
 12. Una vez pasado en tiempo de residencia de toma la presin acumulada o de
apertura.
13. Luego de procese a poner todo en su lugar, tanto el manmetro como las
vlvulas par que pase la produccin a la planta.

Las presione que se rescataron son:

DATO PRESIN(psi)
Presin de cierre. 90
Presin acumula o de 480
apertura.
Presin de cabeza. 150
Presin de succin de lnea. 70
Presin de espacio anular. 100

Espacio anular: Este es el espacio que hay entre la caera y la lnea de produccin,
este espacio anular es el fluido de espacio anular es salmuera, este espacio anular
genera una contra presin en la lnea de produccin, este fluido de espacio anular nos
ayuda a detectar si hubiera una pinchadura en la lnea produccin.

Gracias a esto se lleva un control y se sabe en qu estado estn las lneas, por si
vemos que la presin de EA es mayor a la presin de cabeza, esto quiere decir que
existe una pinchadura en la tubera o lnea de produccin. La salmuera que contiene
este EA tiene la funcin de evitar la corrosin de las caeras.

Se utiliza o se tiene un espacio anular por la razn que el gas al salir a la presin que
sale, sale con fuerza y va directamente a golpear las caeras y este ocasiona un
desgaste y para evitar esto se aplica el mtodo de usar un espacio anular, (ver imagen
23).
Velas:

Vela de color ROJO es para agua.

Vela de color AZUL es para condensado.
Vela de color BLANCO es para ambos 75% de agua y 25% de condensado.

Imagen 22. rbol de produccin del pozo

13.

SWAB-Maniobra.

Lateral automtica.

Master-Maestra.

Lower master.

Maestra inferior.
 Imagen23. Espacio anular

3.4.2.18 DATOS COMPLEMENTARIOS DE LAS COLUMNAS.

Torre estabilizadora:

N de platos o etapas= 22.

N de plato de alimentacin= 12.

Altura= 54.

Ancho= 60

Temperatura de la corriente del reboiler 360F

Torre contactora:

N de platos o etapas= 6.

Altura= 17

Ancho= 54

Torre de-etanizadora:

N de platos o etapas= 25.

N de plata de alimentacin= 17.

Altura= 66
Ancho= 54

El transmisor de temperatura TT, est ubicado en el plato 19, la temperatura en la

cabeza 30F y a una presin de 350 psi y la temperatura de flujo del reboiler es de
200F.

Torre de-butanizadora:

N de platos o etapas= 36.

N de plato de alimentacin= 24.

Altura= 80

Ancho= 48

El reflujo entra por el plata 36, la presin en la cabeza de la torre es de 215 psi, a una
temperatura de cabeza de 158F y la temperatura del flujo de reboiler es de 330F.

Imagen de las torres de la planta vuelta grande.

Columna de Columna de- Columna

estabilizacin. etanizadora. debutanizadora.
3.4.2.19 MEDICIN DE ESPESORES.
Medicin de espesores por ultrasonido convencional, este trabajo se realiza o tiene el
fin de darnos a conocer y ver la integridad de los equipos y el desgaste que adquieren
los equipos en su funcionamiento, mediante la norma API-510 la cual es para
recipientes a presin o de presin.

El trabajo que se ayud a realizar fue en los tanques de GLP, para llegar a cabo la
medicin de espesores sigue los siguientes pasos.

1. Se divide en 3 secciones, una es el cabezal frontal, el cabezal trasero y el

cuerpo del tanque, (ver imagen 24).
2. se comienza a marcar 72 puntos en total, en cada costura se mide 45
centmetros de ancho y 93 de largo.
3. Luego con el equipo de medidor de espesores en cada punto de saca 5
lecturas, esto para sacar un promedio y tener un dato ms exacto, (ver imagen
25).
4. Par que se tenga una buena lectura se usa o aplica un poco de glicerina al
palmador.

En los tanques de GLP los espesores que se encontraron son de 0.950, 0.926 y 0.970
pulg, entre estos parmetros se mantuvo el valor de los espesores.
 Imagen 24. Del tanque de almacenamiento de GLP.

Cabezal trasero. Cuerpo del tanque. Cabezal frontal.

Imagen 25. Medidor de espesores.

Calibrador. Transtuctor o palpador. Equipo medidor.

3.4.2.20 SLICKLINE DEL POZO 24.
El slickline es un mtodo o un proceso de limpieza, tambin para atrapar algn
material que este atrapado en la lnea y para ver si no hay una obstruccin en la
tubera y se sigue los siguientes pasos:

1. Charla de seguridad.
2. Se realiza la inspeccin del rea.
3. Montaje del equipo.
Conector.
BOP (prevenir el descontrol del pozo).
Tensionador.
Polea (se conecta a la gra).
Lubricador.
4. Ingresar en primer lugar el calibrador el cumple la funcin de mostrar si existe
alguna obstruccin y detectar la profundidad del pozo.
5. En segundo se ingresa el impresor el cual nos permite saber qu tipo de
herramienta est adentro de la lnea.

Pero en este caso nosotros ya sabamos qu tipo de herramienta tenamos atrapado as

que usamos el mandril XR el cual permite transportar de arriba hacia abajo la bolita
elevando la presin.

6. Pistn viajero el cual cumple la misma accin o similar al de una jeringa, que
sube y baja la presin. Este es un tipo amortiguador que cuando se meta el
pescador este va a amortiguar la cada.
7. Pescador este es el que va sacar la herramienta que se encuentre en la lnea.
 Imagen de los materiales

Rod soked. Pescador. Calibrador.

Impresor.

Imagen de la conexin para el trabajo.

Lubricador.

BOP (blow out preventer.)

Conector.
 CAPITULO IV

PRODUCCIN DE LOS MESES EN

PRCTICA
 4.1 PRODUCCIN DE SAN ROQUE.

23-30 de septiembre de 2016:

Gas natural:

Fecha. Caudal de entrada MMPC. Caudal de salida MMPC.

23 2972 2886

24 2972 2891
25 2949 2872

26 2896 2840
27 2972 2886

28 2971 2891
29 2897 2890

30 2896 2843

Condensado: Gasolina:

Fecha. Producido Fecha. Producido BBL

PCD.
23 73 23 61,00

24 75 24 60,00

25 73 25 62,00

26 71 26 60,00

27 73 27 59,00

28 74 28 61,00

29 73 29 60,00

30 73 30 61,00
1-25 de octubre de 2016.

Gas natural:

Fecha. Caudal de entrada MMPC. Caudal de salida MMPC.

1 2961 2888

2 2944 2870
3 2937 2866

4 2946 2873
5 2906 2852

6 3006 2829
7 2917 2860

8 3050 2932
9 2927 2852

10 2828 2739
18 2937 2882

19 2950 2867
20 2941 2865

21 2951 2880
22 2945 2873

23 2972 2886
24 2972 2891

25 2949 2872
26 2896 2840

27 2950 2840
28 2950 2740

29 2896 2872
30 2897 2796

31 2956 2872
Condensado:

Fecha. Producido Fecha. Producido PCD

1 PCD 73 20 74

2 74 21 75
3 71 22 74

4 73 23 73
5 73 24 75

6 70 25 73
7 71 26 71

8 73 27 71
9 73 28 73

10 73 29 73
18 74 30 72

19 75 31 73
 4.2 PRODUCCIN DE VUELTA GRANDE.

Gas natural:

VUELTA PRODUCIDO mmcpd. ENTREGADO mmcpd.

GRANDE.

15-11-16 31847 28531

16-11-16 31945 28724

16-11-16 31720 28561

17-11-16 31866 28693

18-11-16 31844 28709

19-11-16 31840 28571

20-11-16 31926 28791

21-11-16 31968 28786

22-11-16 31770 28636

23-11-16 31750 28604

24-11-16 31839 28688

25-11-16 32143 28891

26-11-16 32143 28891

27-11-16 32236 29059

28-11-16 32187 29022

29-11-16 32221 28985

30-11-16 32487 29222

1-12-16 32942 29635

2-12-16 32340 29119

3-12-16 32045 28712

4-12-16 32163 28916

5-12-16 32305 29063

Lquidos.

produccin condensado GLP gasolina agua

15-11-16 182,93 77,429 437,69 113,52

16-11-16 182,83 76,405 433,76 117,96

16-11-16 183,67 75,393 441,87 118,16

17-11-16 183,43 75,393 452,94 116,08

18-11-16 183,63 71,750 460,20 117,90

19-11-16 184,51 71,014 464,20 117,90

20-11-16 188,95 70,188 464,20 117,67

21-11-16 188,28 70,702 471,03 118,07

22-11-16 189,39 71,704 464,59 117,94

23-11-16 187,39 72,382 461,42 118,20

24-11-16 187,19 72,925 451,22 118,65

25-11-16 184,62 73,006 451,22 118,00

26-11-16 184,62 74,264 422,88 118,65

27-11-16 183,34 76,191 421,33 120,12

28-11-16 184,50 82,627 427,01 123,71

29-11-16 182,82 85,072 437,90 125,20

30-11-16 182,91 75,886 434,84 127,39

1-12-16 180,90 78,936 427,63 117,37

2-12-16 182,24 81,690 443,35 117,08

3-12-16 184,12 81,373 442,71 120,16

CAPTULO V.

CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES.
 5.1 CONCLUSIONES:
Como resultado de las prcticas de campo profesional, es posible concluir que existe
una gran relacin entre la parte terica y prctica en conocimiento de los equipos, que
en la universidad se adquirieron todos los conocimientos que sirvieron para poner en
prctica en el reconocimiento de los equipos y procesos del gas natural.

Como mi persona se encontr realizando prcticas en dos plantas de

acondicionamiento de gas natural como ser SAN ROQUE y VUELTA GRANDE, se
pudo adquirir el conocimiento del tratamiento que se le hacen al gas en ambas
plantas.

San roque es una planta donde se mide el punto de roci en si es una DEW POINT,
en la cual la corriente de gas que entra a esta planta se la trasforma o extrae lo que
gasolina, mientras que la planta de acondicionamiento vuelta grande transforma o
extrae de la corriente gas lo que es gasolina y GLP.

La planta de vuelta grande cuenta con las columnas de-etanizadora y de-butanizadora,

donde el objetivo principal de estas es separar el metano y recuperar todo el propano
y butano posible durante el proceso.

San roque para recuperar o extraer gasolina lo hace mediante el proceso de

refrigeracin utilizando lo que es el propano como medio refrigerante.

En el proceso de deshidratacin de gas natural en san roque se utiliza lo que el MEG

mientras que en vuelta grande se usa el TEG, esto se debe a los diferentes equipos
que existen en ambas plantas y la capacidad que tiene cada planta para operar.

El condensado y agua que es separado en SNQ es enviado a VGR, para ser

estabilizado el condensado y el agua para ser tratada y bombeada al pozo de
inyeccin.
En cuestin con la dosificacin en san roque se utiliza lo que es:
Inhibidor corrosin.
Biosida 701.
Biosida 702.
Inhibidor de incrusta miento.
Hipoclorito de calcio.
Metanol.
Mientras que en vuelta grande se utilizan los ya mencionados y otros que son:
Secuestrante de oxgeno.
Clarificante.

Tambin durante todo este tiempo se logr observar que cada planta cuenta con su
propio sistema de agua contra incendios, su propia planta potabilizadora, planta de
agua residual, tanque de almacenamiento de agua contra incendios o derrames.

Con todos estos conocimientos adquiridos durante este tiempo que duro las prcticas
de campo, se puede concluir con satisfaccin este informe final.
 4.3 RECOMENDACIONES:

Los pozos de ambas plantas fueron perforados ase ms de 20 aos, con el tiempo la
produccin fue declinando de manera considerable, lo que se recomienda es que
realice un estudio de las arenas de formacin y ala ves que se realice trabajos de
intervencin de limpieza de los pozos, esto con el fin que mejorar o mantener por
unos aos esta misma produccin y que no sigua declinando.

La planta regeneradora de glicol de san roque, hace ya unos aos tuvo un problema
de corrosin, hace poco surgieron otros problemas y fue en el serpentn del
despojador de vapor de agua, lo que se recomienda es realizar un mantenimiento y
revisin completa del regenerador, con el fin de subsanar las fallas y evitar
problemas futuros que pueda llegar a tener el regenerador de glicol.

Otra recomendacin que se puede dar es que repinten los equipos y lneas de ambas
plantas, porque esa pintura protege del desgaste y tambin de las condiciones y
cambios climticos.