PDF Hernandez 2008

UNIVERSIDAD SIMON BOLIVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

Coordinacin de Ingeniera Qumica
EVALUACION DE OPCIONES PARA LA RECUPERACION DE CO2 EN

LA PLANTA DE METANOL DE ORIENTE, S.A.
POR:
NAIARA HERNANDEZ PELLICO
Sartenejas, Marzo de 2008.

UNIVERSIDAD SIMON BOLIVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
Coordinacin de Ingeniera Qumica
EVALUACION DE OPCIONES PARA LA RECUPERACION DE CO2 EN

LA PLANTA DE METANOL DE ORIENTE, S.A.
Por:
NAIARA HERNANDEZ PELLICO
Realizado con la asesora de:

Tutor Acadmico: Profesor Alexis Bouza
Tutor Industrial: Jos Herrera
INFORME FINAL DE CURSOS EN COOPERACION

Presentado ante la Universidad Simn Bolvar
como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero Qumico
Sartenejas, Marzo de 2008.

SUMARIO
El reciente movimiento en el mercado del dixido de carbono, y el inters mundial

por la reduccin en la emisin atmosfrica de gases de efecto invernadero, est originando
diferentes estudios o iniciativas, a nivel mundial, para la recuperacin del dixido de
carbono procedente de los gases de combustin. En este proyecto se evala la posibilidad
de recuperar el CO2 de los gases de combustin de una planta de metanol, METOR, S.A.
Para ello se estudiaron las alternativas existentes en los procesos comerciales para la
captacin del CO2 de los gases post-combustin, llegando a la conclusin de que la
alternativa ms adecuada para las caractersticas del proyecto es el proceso de absorcin
hbrido con alcanolaminas. El proyecto se divide en dos partes principales: en la primera
parte se realiz un estudio comparativo con diferentes tecnologas de absorcin qumica; el
resultado es la seleccin del sulfinol como la tecnologa ms viable, que optimiza los costos
de operacin, y a su vez se ajusta ptimamente a las propiedades y condiciones de
operacin fijadas. En la segunda parte se realiz un diseo preliminar de una planta de
recuperacin de CO2 de los gases post-combustin por absorcin hbrida con sulfinol. Aqu
se incluyen las etapas de una planta real de absorcin: pretratamiento de los gases post-
combustin, absorcin, regeneracin del absorbente y post-tratamiento del gas cido.
Finalmente se estudi el beneficio en el impacto ambiental que implica la disminucin de la
emisin atmosfrica de CO2 en la planta METOR, S.A.
Palabras claves: Remocin, captacin y almacenamiento de dixido de carbono,

absorcin qumica, alcanolaminas, efecto invernadero.

INDICE GENERAL
CAPITULO 1. INTRODUCCION ........................................................................................... 1
1.1 Descripcin de la Empresa Metanol de Oriente, METOR, S.A ........................................ 3
CAPITULO 2. MARCO TEORICO........................................................................................ 6
2.1 Caractersticas, propiedades y usos del metanol ................................................................ 6
2.2 Proceso de produccin de metanol .................................................................................... 6
2.2.1 Recepcin y distribucin del gas natural .................................................................... 8
2.2.2 Hidrodesulfuracin...................................................................................................... 8
2.2.3 Reformacin ............................................................................................................. .10
2.2.4 Recuperacin de calor ............................................................................................... 13
2.2.5 Compresin del gas de sntesis ................................................................................. 13
2.2.6 Sntesis de metanol.................................................................................................... 14
2.2.7 Destilacin................................................................................................................. 16
2.2.8 Servicios .................................................................................................................... 20
2.2.9 Tratamiento de efluentes ........................................................................................... 20
2.2.10 Almacenamiento y despacho................................................................................... 21
2.3 Caractersticas y propiedades del dixido de carbono ..................................................... 21
2.4 Tecnologas de recuperacin de dixido de carbono ....................................................... 22
2.4.1 Absorcin .................................................................................................................. 22
2.4.1.1 Absorcin Qumica ............................................................................................ 22
2.4.1.2 Absorcin Fsica ................................................................................................ 26
2.4.1.3 Procesos hbridos ............................................................................................... 27
2.4.2 Adsorcin .................................................................................................................. 27

ii
2.4.3 Membranas ................................................................................................................ 28
2.4.4 Criognica ................................................................................................................. 28
2.4.5 Comparacin de los mtodos de recuperacin de CO2 ............................................ 28
2.5 Importancia de la recuperacin y captacin de CO2 ........................................................ 29
2.5.1 Efecto invernadero y calentamiento global ............................................................... 29
2.5.2 Soluciones planteadas al problema ........................................................................... 30
2.5.2.1 Protocolo de Kyoto ............................................................................................ 30
2.5.2.2 Panel Intergubernamental del Cambio Climtico .............................................. 30
2.5.2.3 Bonos de emisin .............................................................................................. 31
CAPITULO 3. METODOLOGIA ......................................................................................... 32
CAPITULO 4. SELECCION DE LA TECNOLOGIA DE RECUPERACION DE

DIOXIDO DE CARBONO ..................................................................................................... 46
4.1 Seleccin de la tecnologa ptima de absorcin qumica para la recuperacin de CO2 en

Metor, S.A .............................................................................................................................. 47
4.1.1 Procesos con alcanolaminas ...................................................................................... 48
4.1.1.1 Propiedades fsicas de los solventes .................................................................. 48
4.1.1.2 Ventajas y desventajas ....................................................................................... 50
4.1.1.2.1 MEA (monoetanolamina) .......................................................................... 50
4.1.1.2.2 DEA (dietanolamina)................................................................................. 51
4.1.1.2.3 Econamine ................................................................................................. 51
4.1.1.2.4 Adip ........................................................................................................... 52
4.1.1.2.5 Sulfinol ...................................................................................................... 53
4.1.2 Procesos con carbonatos ........................................................................................... 53

iii
4.2 Seleccin del absorbente .................................................................................................. 54
CAPTULO 5. PLANTA DE RECUPERACION DE CO2 ................................................. 56
5.1 Descripcin de la etapa principal de la planta de recuperacin de CO2 .......................... 56
5.2 Condiciones de operacin ................................................................................................ 57
5.3 Etapa de pretratamiento ................................................................................................... 60
5.3.1 Dimensionamiento de los equipos principales .......................................................... 60
5.3.1.1 Enfriamiento de los gases de combustin ......................................................... 61
5.3.1.2 Proceso de compresin ...................................................................................... 62
5.3.2 Balance de materia y energa .................................................................................... 62
5.4 Etapa principal ................................................................................................................. 63
5.4.1.1 Torre de Absorcin (T-1) .................................................................................. 65
5.4.1.2 Regenerador (T-2) ............................................................................................. 67
5.4.1.3 Intercambiador de calor (E-4) ........................................................................... 68
5.4.1.4 Intercambiador de calor (E-5) ........................................................................... 69
5.4.1.5 Requerimientos de bombeo ............................................................................... 70
5.5 Etapa de post-tratamiento ................................................................................................ 72
5.5.1 Especificaciones del producto ................................................................................... 72
5.5.2.1 Intercambiador del calor (E-8) .......................................................................... 75
5.5.2.2 Separador bifsico (V-4) ................................................................................... 75
CAPITULO 6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .......................................... 77

iv
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS .................................................................................. 79
APENDICE A .......................................................................................................................... 81
APENDICE B........................................................................................................................... 83
APENDICE C .......................................................................................................................... 87
APENDICE D ........................................................................................................................ 103
APENDICE E......................................................................................................................... 124
LISTA DE FIGURAS
Figura 1.1- Variacin de la temperatura global y de la concentracin de dixido de carbono

presente en el aire en los ltimos 1000 aos ............................................................................... 2
Figura 1.2- Vista de la planta METOR, S.A. .............................................................................. 4
Figura 1.3- Ubicacin Geogrfica de la planta METOR, S.A..................................................... 5
Figura 2.1- Usos del metanol....................................................................................................... 7
Figura 2.2- Diagrama Global del Proceso de Produccin del Gas Natural ................................. 7
Figura 2.3- Recepcin del gas natural en la Planta METOR ...................................................... 9
Figura 2.4- Hidrodesulfuracin del gas natural, seccin 100 de la Planta METOR ................. 10
Figura 2.5- Reformacin del gas natural de proceso, seccin 200 de la Planta METOR ......... 12
Figura 2.6- Compresin del gas de sntesis, seccin 300 de la Planta METOR ....................... 14
Figura 2.7- Sntesis del metanol, seccin 400 de la Planta METOR ........................................ 17
Figura 2.8- Purificacin del metanol, seccin 500 de la Planta METOR ................................. 20
Figura 2.9- Estructura de las alcanolaminas ms utilizadas ...................................................... 23
Figura 3.1- Esquema metodolgico ........................................................................................... 45
Figura 5.1- Diagrama de bloque del proceso de absorcin ....................................................... 56
Figura 5.2- Diagrama de flujo de proceso SulfinolM ................................................................. 57
Figura 5.3- Etapa de pretratamiento de los gases de combustin .............................................. 61
Figura 5.4- Etapa principal del proceso de recuperacin de CO2 .............................................. 65
Figura 5.5- Perfiles de temperatura y composicin molar de CO2 en fase gaseosa en el

absorbedor ................................................................................................................................. 66
Figura 5.6- Etapa de post-tratamiento ....................................................................................... 74
Figura A.1- Seleccin del compresor en funcin del flujo y presin de descarga .................... 82
LISTA DE TABLAS
Tabla 2.1- Condiciones de entrada del gas natural ...................................................................... 8
Tabla 2.2- Condiciones de entrada del gas proveniente de la seccin de desulfuracin a la de

reformacin................................................................................................................................ 10
Tabla 2.3- Condiciones del gas de sntesis ................................................................................ 14
Tabla 2.4- Procesos de absorcin qumica ................................................................................ 25
Tabla 2.5- Procesos de absorcin fsica..................................................................................... 27
Tabla 2.6- Comparacin de los procesos de recuperacin de CO2 ............................................ 29
Tabla 4.1- Seleccin del proceso de recuperacin de CO2 ........................................................ 46
Tabla 4.2- Aplicabilidad de los procesos de recuperacin de CO2 en los gases de combustin
de gas natural ............................................................................................................................. 47
Tabla 4.3- Propiedades fsicas de las alcanolaminas ................................................................. 49
Tabla 4.4- Rangos de operacin recomendados para las alcanolaminas ................................... 49
Tabla 4.5- Principales ventajas y desventajas en la aplicacin de MEA en los procesos de

recuperacin de gases cidos ..................................................................................................... 50
Tabla 4.6- Principales ventajas y desventajas en la aplicacin de DEA en los procesos de

Tabla 4.7- Principales ventajas y desventajas en la aplicacin de DGA en los procesos de

Tabla 4.8- Principales ventajas y desventajas en la aplicacin de ADIP en los procesos de

Tabla 4.9- Principales ventajas y desventajas en la aplicacin de Sulfinol en los procesos de

Tabla 4.10- Principales ventajas y desventajas en la aplicacin de los procesos con carbonatos
calientes en la recuperacin de gases cidos ............................................................................. 54

vii
Tabla 4.11- Seleccin del solvente ideal ................................................................................... 54
Tabla 5.1- Condiciones de los gases de combustin de METOR, S.A ..................................... 58
Tabla 5.2- Composicin de los gases de combustin de METOR, S.A .................................... 58
Tabla 5.3- Caudales de gas de combustin................................................................................ 58
Tabla 5.4- Requerimientos en la seccin de reformacin tras la inyeccin de CO2.................. 59
Tabla 5.5- Especificacin del Intercambiador de calor E-1 A/B ............................................... 61
Tabla 5.6- Especificacin del proceso de compresin multietapa............................................. 62
Tabla 5.7- Balance de masa y energa en la etapa de pretratamiento ........................................ 62
Tabla 5.8- Dimensionamiento de la Torre de Absorcin (T-1) ................................................. 67
Tabla 5.9- Dimensionamiento de la Torre de Regeneracin (T-2)............................................ 68
Tabla 5.10- Especificacin del Intercambiador de calor E-4 .................................................... 69
Tabla 5.11- Especificacin del Intercambiador de calor E-5 .................................................... 70
Tabla 5.12- Requerimientos de bombeo .................................................................................... 70
Tabla 5.13- Balance de masa y energa en la etapa principal .................................................... 71
Tabla 5.14- Especificaciones del dixido de carbono para usos industriales ........................... 73
Tabla 5.15- Especificaciones del dixido de carbono para usos en la alimentacin ................ 73
Tabla 5.16- Especificaciones del dixido de carbono producto de la etapa principal .............. 74
Tabla 5.17- Especificacin del intercambiador de calor E-8 .................................................... 75
Tabla 5.18- Especificacin del flash (V-6) ................................................................................ 75
Tabla 5.19- Balance de masa y energa en la etapa de post-tratamiento ................................... 76
Tabla B.1- Condiciones de los gases de Combustin de METOR, S.A. en el ao 2007 .......... 84
Tabla B.2- Composicin de los gases de Combustin de METOR, S.A. en el ao 2007 ......... 84

viii
Tabla B.10- Composicin de los gases de Combustin de METOR, S.A. en el ao 2003 ....... 86
NOMENCLATURA
A: rea de transferencia de calor en m2
BFW: Agua de enfriamiento a la caldera
CMA: Metanol crudo
CMCC: Convencin Marco de las Naciones Unidas sobre el Cambio Climtico
CO2: Dixido de carbono
D: Dimetro en m
DEA: Dietanolamina
DFW: Agua de alimentacin al desareador
DGA: Diglicolamina
DIPA: Diisopropanolamina
DMW: Agua desmineralizada
FG: Gases de combustin
Fgpm: Flujo de lquido bombeado en gpm
FNG: Gas natural combustible
FPG: Gas de purga combustible
G1: Flujo molar de gas a la entrada del absorbedor en mol/s
Gs: Flujo molar de gas inerte en el absorbedor en mol/s
IPCC: Grupo Intergubernamental de Expertos sobre el Cambio Climtico
L: Altura del separador bifsico en m
Lsmn: Cantidad de solvente mnimo necesario en el absorbedor en mol/s
MDEA: Metildietanolamina
MEA: Monoetanolamina
NG: Gas natural
Nor: Condiciones normales
p: Presin de descarga de las bombas en psi
P: Potencia de las bombas en kW
lquido: Densidad del lquido en kg/m3
gas: Densidad del gas en kg/m3
PMA: Metanol producto
PNG: Gas natural de proceso
Q: Caudal de entrada al separador bifsico en m3/s
Std: Condiciones estndar
Sulfolano: Dixido de tetrahidrotiofeno
TMD: Toneladas mtricas diarias
U: Coeficiente de transferencia de calor en kJ/m2hC
Vasc: Velocidad de ascenso del vapor en el separador en m/s
x1: Composicin molar de dixido de carbono en el lquido que desaloja la torre de absorcin
x2: Composicin molar de dixido de carbono en el lquido que alimenta la torre de absorcin
X1: Razn molar del lquido que desaloja la torre de absorcin
X2: Razn molar del lquido que alimenta la torre de absorcin

xi
y1: Composicin molar de dixido de carbono en el gas que alimenta la torre de absorcin
y2: Composicin molar de dixido de carbono en el gas que desaloja la torre de absorcin
Y1: Razn molar del gas que alimenta la torre de absorcin
Y2: Razn molar del gas que desaloja la torre de absorcin

CAPITULO 1
INTRODUCCION
En 1992, la preocupacin de la comunidad internacional por el cambio climtico dio

lugar a la creacin de la Convencin Marco de las Naciones Unidas sobre el Cambio
Climtico (CMCC). El objetivo fundamental de la Convencin es la estabilizacin de las
concentraciones de gases de efecto invernadero en la atmsfera a un nivel que impida una
interferencia antropgena peligrosa en el sistema climtico. Desde esa perspectiva, este
proyecto se desarrolla con la misma meta internacional de estabilizar las concentraciones
atmosfricas de gases de efecto invernadero, especficamente CO2.
El dixido de carbono es un gas de efecto invernadero que desde la Revolucin

Industrial y debido a su produccin intensiva en las actividades industriales y el transporte,
ha ido incrementando sustancialmente su concentracin en la atmsfera, anudndole a este
hecho de que otras actividades humanas, como la deforestacin han limitado la capacidad
regenerativa de la atmsfera para eliminar el dixido de carbono, convirtindose en el
principal responsable del efecto invernadero.
Como se conoce, estos cambios causan un paulatino incremento de la temperatura

terrestre, llamado calentamiento global. En la figura 1.1 se muestra el incremento de
dixido de carbono presente en la atmsfera y de la temperatura terrestre en los ltimos
1000 aos.
Debido a la preocupacin mundial por el calentamiento global, ha surgido un

convenio internacional que intenta limitar globalmente las emisiones de gases de efecto
invernadero, El Protocolo de Kioto.
Por estas razones surge un inters colectivo por la reduccin en la emisin

atmosfrica de gases de efecto invernadero, dando lugar a diversos estudios para la
recuperacin de este gas proveniente de los gases de combustin.
2
Figura 1.1- Variacin de la temperatura global y de la concentracin de dixido de

carbono presente en el aire en los ltimos 1000 aos [1].
En Metanol de Oriente, S.A. (METOR, S.A.) se producen 0,94 toneladas mtricas

de dixido de carbono por cada tonelada mtrica de metanol producto, siendo as el dixido
de carbono el mayor producto de desecho de esta planta.
En METOR, S.A. se realizaron con anterioridad dos proyectos que estudian la

factibilidad de reinyeccin de dixido de carbono en la planta. Uno de los proyectos es:
Evaluacin Tcnica del proyecto de Inyeccin de CO2, determinando los Cuellos de
Botella en la Planta de Metanol de METOR, S.A. trabajo de grado, elaborado y presentado
por Judelys Planas, en la empresa Metanol de Oriente, S.A. se determin el impacto que
sobre el proceso de produccin de metanol causara una inyeccin de CO2, adems se
identific el punto ptimo de la inyeccin en la lnea de proceso, y los equipos que
limitaran la implementacin de este proyecto. El segundo proyecto fue desarrollado y
presentado por Mitsubishi Gas Chemical Company, INC. y Mitsubishi Heavy Industries,
LTD., Technical Department. 1st Stage Basic Study for CO2 Injection To METOR Plant,
en este proyecto se determin la factibilidad tcnica, fsica y econmica de la inyeccin o
reutilizacin de una corriente de CO2 en la lnea de proceso y el impacto que causa esta
inyeccin sobre el proceso de produccin de Metanol en METOR 2002. Ambos proyectos
se tomaron como base en el desarrollo del presente trabajo.
3
Con la elaboracin de este trabajo se busca estudiar las tecnologas de recuperacin

de dixido de carbono en METOR, S.A. Con la finalidad primordial de reducir las
emisiones ambientales de CO2 y con una serie de finalidades secundarias como: reutilizar
este gas en el proceso de produccin de metanol aumentando la capacidad de la planta y la
comercializacin del nuevo subproducto de la planta, el dixido de carbono.
El objetivo general de este proyecto es evaluar las opciones de recuperacin de

dixido de carbono en las plantas de metanol de METOR, S.A
Los objetivos especficos son:
Estudiar y comprender los procesos de produccin de metanol en METOR.

Organizar y analizar la informacin compilada acerca de la operacin y el diseo de
la planta. Determinando las fuentes de generacin de dixido de carbono en el proceso
de produccin.
Estudiar los problemas ambientales mundiales que originan las emisiones
desmedidas de dixido de carbono. Incluyendo revisin bibliogrfica del Protocolo de
Kioto y compra de emisiones.
Estudiar y caracterizar las emisiones de dixido de carbono en la planta METOR.
Investigar las tecnologas existentes de recuperacin de dixido de carbono.
Estudiar la factibilidad tcnica de la implementacin e instalacin de las tecnologas
de recuperacin de CO2 en METOR.
Definir criterios para seleccionar la tecnologa ptima para la planta.
Presentar el informe final de pasanta.
1.1 DESCRIPCION DE LA EMPRESA METANOL DE ORIENTE, METOR, S.A.
La planta Metanol de Oriente, METOR, S.A., se inaugur oficialmente el 3 de mayo

de 1994, con un costo total del proyecto de 330 millones de dlares, de los cuales, cerca de
270 millones se invirtieron en la construccin de la planta. De la inversin destinada para la
ejecucin del proyecto, el 40% fue aportado por los accionistas de la empresa y el 60%
4
restante a travs de un financiamiento internacional liderizado por Internacional Finance

Corporation (IFC). Su razn social es la de Sociedad Annima.
Metanol de Oriente, METOR, S.A., es una empresa productora y comercializadora

del producto qumico metanol (CH3OH). La planta tiene una capacidad instalada para
producir 750 mil toneladas mtricas anuales de metanol que cumplen con las
especificaciones federales Grado AA. La tecnologa para producir metanol es aportada por
la empresa Mitsubishi Gas Chemical.
De un total de 4 millones 500 mil horas hombre invertidas en la ejecucin del

proyecto, aproximadamente el 95% correspondi a mano de obra venezolana. Con relacin
a la ingeniera y servicios tcnicos el 77% fue realizado por empresas y personal adicional.
Las contratistas involucradas en la construccin de la planta fueron: Mitsubichi

Heavy Industries e Inelectra. En la Figura 1.2 muestra una vista de la planta METOR, S.A.
En la composicin accionaria de Metor participan: Pequiven con 37,5 %, Mitsubishi
Corporation y Mitsubishi Gas Chemical con 23,75 % cada una, Empresas Polar con 10 % e
International Finance Corporation (IFC) con 5 %.
Figura 1.2- Vista de la planta de METOR, S.A.
La planta se encuentra ubicada en el complejo Petroqumico e Industrial General de

Divisin Jos Antonio Anzotegui (Jose), en la costa norte del estado Anzotegui, entre la
poblacin de Puerto Pritu (15 km) y la ciudad de Barcelona (28 km), como se observa en la
5
Figura 1.3. Esta planta cuenta con un rea de extensin de 177.320 m2.
Figura 1.3- Ubicacin Geogrfica de la planta METOR, S.A.

Fuente: Gerencia Tcnica. METOR, S.A.
CAPITULO 2
MARCO TEORICO
En la planta Metanol de Oriente, S.A., (Metor), se produce y se comercializa el

producto qumico metanol, sus caractersticas, propiedades y usos se describen a
continuacin.
2.1 CARACTERISTICAS, PROPIEDADES Y USOS DEL METANOL
El compuesto qumico metanol conocido como alcohol metlico o alcohol de

madera, es el ms sencillo en la serie de los alifticos, su frmula es CH3OH, de peso
molecular 32,04 kg/kgmol, tiene una densidad de 0.84 g/ml, con un punto de ebullicin de
64.5 C (a 1atm) y de congelacin de -97.5 C. Es un lquido voltil, incoloro, inflamable,
neutro a la temperatura ordinaria, con olor picante y txico, higroscpico, miscible en agua
e inflamado arde con llama incolora [2]. La materia prima del metanol es el gas natural y el
vapor de agua. El metanol es un producto qumico extremadamente verstil, en la industria
qumica y petroqumica se emplea como se muestra en la figura siguiente (Figura 2.1).
2.2 PROCESO DE PRODUCCION DE METANOL
La produccin de metanol ms exitosa a escala industrial fue la tecnologa

implementada por la ICI (Imperial Chemical Industries), en el ao 1966; en ella se
estableci un proceso a partir de monxido de carbono e hidrgeno a bajas presiones,
siendo esta una de las sntesis orgnicas ms importantes empleadas actualmente en la
industria.
El proceso desarrollado en METOR ha sido licenciado por Mitsubichi Gas

Chemical, el mismo consiste bsicamente en la reformacin cataltica del gas natural,
seguida por la sntesis y purificacin del metanol. En la figura 2.1 se presenta el esquema
de las etapas de proceso de produccin de metanol, que sern explicadas a continuacin.
7
Figura 2.1- Usos del metanol [3]
Gas Natural
Proceso
Recibo Gas Natural Hidrodesulfuracin
Gas Combustible
Gas Combustible
Vapor Reformacin
S
E Gas de Purga
Gas Reformado
Agua R Condensado
Industrial V Recobro de Calor
I Vapor
C Gas Reposicin
I Compresin y
O Recirculacin
S
Gas de Sntesis
Sntesis Metanol
Metanol Crudo (CH3OH, H2O, Impurezas)

Sistema Tratamiento Almacenamiento
Destilacin
Efluentes
Metanol Producto
2200 TMD Despacho
Figura 2.2- Diagrama global del proceso de produccin de metanol

8
2.2.1 Recepcin y distribucin del gas natural

El gas natural es usado como alimentacin principal y como combustible del
proceso. Las condiciones de entrada del gas natural son las siguientes:
Tabla 2.1- Condiciones de entrada del gas natural [4]

Presin Nor. 17,5 kgf/cm2
Max. 21,1 kgf/cm2
Temperatura Nor. 34,0 C
Composicin % molar
CH4 82,31
C2H6 10,56
C3H8 0,47
C4H10 0,01
CO2 6,65
Azufre como:
H2S 10 ppm wt
COS 10 ppm wt
RSH 5 ppm wt
A estas condiciones el gas natural entra al proceso a travs del tambor separador de
condensados V-651, ver figura 2.3, con el propsito de separar como lquido a los
hidrocarburos pesados que puedan estar presentes en la corriente de gas natural de entrada.
El gas que sale por el tope del separador se divide en gas de combustible utilizado en
calderas, incinerador y como fuente de calor para suplir energa necesaria al horno
reformador; la parte restante se lleva al compresor K-101 para ser acondicionada como gas
natural de proceso (PNG). La corriente lquida obtenida, es llevada al recolector de
condensados de la planta, V-652, ver figura 2.3 [5].
2.2.2 Hidrodesulfuracin (seccin 100)

El azufre presente en el gas natural, bajo la forma de sulfuros de hidrgeno, sulfuros
de carbonilo y mercaptanos, causa envenenamiento en el catalizar del horno reformador por
9
ello debe ser removido antes de entrar en la etapa de reformacin. Es a travs de los
absorbedores de azufre R-102 A/B, ver figura 2.4, que se logra la desulfuracin del gas
natural, pero el catalizador utilizado en estos equipos, slo remueve el azufre en forma de
H2S.
Figura 2.3- Recepcin del gas natural en la Planta METOR
Para convertir los compuestos de azufre en la forma requerida, el PNG proveniente

del compresor es precalentado hasta 380 C en el E-101 A/B, ubicado en la zona convectiva
del reformador y luego se enva al hidrogenador R-101, en donde la reaccin de
hidrogenacin se da sobre un catalizador de xido de Nquel-Molibdeno (Ni-Mo) a elevada
temperatura y en presencia de gas hidrgeno previamente alimentado formando parte de
una corriente de gas de purga proveniente de la seccin de sntesis. Las reacciones que se
dan en el hidrogenador son las siguientes:
COS + H 2 H 2 S + CO (2.1)
RSH + H 2 H 2 S + RH (2.2)
La corriente hidrogenada, pasa directamente a los absorbedores de azufre R-102

A/B conectados en serie. A la salida de los mismos la concentracin de azufre debe ser
10
menos a 0,1 ppm, esto se logra con la presencia de un catalizador de xido de zinc (ZnO) y
bajo condiciones de operacin similares a las del sector de hidrogenacin. La reaccin de
desulfuracin es la siguiente:
H 2 S + ZnO ZnS + H 2 O (2.3)
Figura 2.4- Hidrodesulfuracin del gas natural, seccin 100 de la Planta METOR
2.2.3 Reformacin (seccin 200)

El gas proveniente de la seccin de desulfuracin es alimentado a la seccin de
reformacin bajo las condiciones sealadas en la Tabla 2.2.
Tabla 2.2- Condiciones de entrada del gas proveniente de la seccin de desulfuracin a la

de Reformacin [4]
Presin 25,2 kgf/cm2
Temperatura 380 C
Composicin % molar
CH4 78,12
C2H6 9,91
C3H8 0,44
C4H10 0,01
11
Tabla 2.2- Condiciones de entrada del gas proveniente de la seccin de desulfuracin a la

de Reformacin [4]... (Continuacin)
Composicin % molar
N2 0,00
H2 5,02
CO 0,11
CO2 6,39
La corriente desulfurada, pasa primero a travs del saturador (E-222), como se

puede observar en la figura 2.5, donde el gas se satura con vapor de agua al ponerse en
contacto con el condensado caliente del proceso. El E-222 funciona como un
intercambiador de calor vertical del tipo pelcula descendente, por lado coraza pasa el gas
ya reformado caliente, aprovechado para evaporar el condensado de proceso que satura a la
corriente desulfurada a medida que ambos fluyen por el interior de los tubos.
La mezcla de gas y vapor que sale del saturador, contiene slo el 20% del vapor
requerido en reformacin para mantener una relacin molar vapor/carbono de 3:1. El 80%
faltante es suministrado por el cabezal de vapor de media (25,5 kgf/cm2). El exceso de
vapor es necesario para maximizar la conversin de metano en CO y evitar la deposicin de
carbn sobre el catalizador de reformacin, tal como lo muestran las siguientes reacciones:
2CO C + CO2 (2.4)

CH 4 C + 2H 2 (2.5)
La mezcla saturada con vapor se encuentra a una temperatura baja para entrar al
horno reformador, por lo que es llevada hasta 530 C a travs del E-201 (intercambiador de
calor en la zona convectiva del reformador).
La mezcla precalentada entra al horno reformador F-201 a 22,2 kgf/cm2 con el

objetivo de producir a partir de ella la mayor cantidad posible de hidrgeno. Las reacciones
de reformacin toman lugar sobre un catalizador de xido de Nquel (NiO) y a altas
12
temperaturas logradas a travs de la combustin del FG (gases de combustin). El FG que

circula por el exterior de los tubos catalticos del horno, son una mezcla de gas natural
combustible (FNG) proveniente del V-651 a la entrada del proceso, de gas de purga
combustible (FPG) del lazo de sntesis y de aire tomado del ambiente a travs del
ventilador de tiro forzado K-202.
Las reacciones que toman lugar dentro de los tubos catalticos del horno reformador
se muestran a continuacin. La reaccin global es endotrmica y es forzada hacia la
derecha a travs del exceso de vapor y las altas temperaturas dadas por el calor
suministrado por 195 quemadores situados en el techo del horno reformador [5].
CH 4 + H 2O CO + 3H 2 (2.6)
CO + H 2O CO2 + H 2 (2.7)
Figura 2.5- Reformacin del gas natural de proceso, seccin 200 de la Planta METOR
13
2.2.4 Recuperacin de calor

El gas reformado el cual consiste en una mezcla de gases secos tales como
hidrgeno, xido de carbono, metanol residual e inertes que no reaccionaron, pasa a travs
de la caldera de alta presin (E-205) en donde se genera vapor de alta presin (105 kgf/cm2
y 515 C). Posteriormente, la corriente se divide en dos: una pasa a travs del precalentador
E-206, en donde es enfriado por intercambio de calor con agua desmineralizada
proveniente de las calderas; mientras que la otra parte pasa a travs del saturador de gas
natural E-222 donde el gas es enfriado por intercambio de calor con el condensado del
proceso. El calor del gas reformado es recuperado adicionalmente al pasar a travs del
rehervidor de la columna de refinacin E-505 A/B y el rehervidor de la columna
estabilizadora E-517 en la seccin de destilacin, adems del precalentador de agua de
alimentacin al desareador, E-207. El gas reformado es admitido en el compresor de gas de
sntesis K-302 como gas de reposicin, despus de ser enfriado a 45 C por el enfriador de
agua E-209. El condensado de proceso formado en los rehervidores y precalentadores, es
separado del gas de reformado y removido en el separador V-221, los tambores de
condensado de los rehervidores de la columna de refinacin y estabilizadora (V-502 y V-
509, respectivamente) y el separador V-203. Todo el condensado es recolectado y enviado
al tambor V-222 para luego ser reciclado al saturador y recuperado en la unidad de
tratamiento de efluentes, este proceso de recuperacin de calor se muestra en la figura 2.5
[5].
2.2.5 Compresin del gas de sntesis (seccin 300)

El gas reformado sale de la zona de recuperacin de calor a una temperatura de 39
C y una presin de 15,5 kgf/cm2, esta presin es muy baja para los requerimientos del
reactor de sntesis, por ello el gas es comprimido en el K-301 (compresor centrfugo de tres
etapas con enfriamiento intermedio) hasta una presin de 101,4 kgf/cm2 y una temperatura
de 96 C. Este gas comprimido (gas de reposicin) es mezclado con gas de descarga del
compuesto de recirculacin K-302, el cual se encarga de mantener una recirculacin de gas
de purga (H2) en el lazo de sntesis [5], tal como se muestra en la figura 2.6.
14
Figura 2.6- Compresin del gas de sntesis, seccin 300 de la Planta METOR
2.2.6 Sntesis de metanol (Seccin 400)

El gas de sntesis, mezcla entre los gases de descarga del K-301 y K-302 presenta
las condiciones presentadas en la tabla 2.3.
Tabla 2.3- Condiciones del gas de sntesis [4]

Presin 101,4 kgf/cm2
Temperatura 53 C
Composicin % molar
CH4 14,23
CO 1,86
CO2 2,46
H2 80,84
N2 0,00
Impurezas 0,02
CH3OH 0,03
15
El gas de sntesis es calentado en el precalentador del convertidor E-422 hasta una

temperatura de 120 C y dividido luego en dos corrientes, una de ellas sirve como
alimentacin de gas fresco al reactor de sntesis R-401, ver figura 2.7, mientras la otra es
inyectada como gas de enfriamiento (Quench) entre los lechos catalticos del reactor, para
controlar la temperatura que aumenta en el interior del equipo, debido al carcter
exotrmico de la reaccin.
El gas de alimentacin al convertidor, nuevamente es precalentada hasta una

temperatura de 230 C por medio del intercambiador de calor E-402, el cual utiliza como
fluido de calentamiento la corriente que sale del reactor de sntesis a 260 C. Luego del
precalentamiento, la corriente entra por el tope del reactor de sntesis, el cual es un reactor
del tipo de enfriamiento rpido (Quench) con cinco lechos catalticos, donde se genera el
producto bruto del proceso (metanol crudo) bajo la presencia de catalizadores de cobre-
zinc. Inicialmente, el dixido de carbono es convertido en monxido de carbono por la
siguiente reaccin:
(2.8)
Posteriormente el CO se convierte en metanol con la siguiente reaccin:
2 (2.9)
La reaccin global es de carcter exotrmico:
3 (2.10)
Desde el punto de vista del equilibrio qumico, la reaccin entre el monxido de

carbono y el hidrgeno puede dar lugar a la formacin de otros subproductos diferentes al
metanol. Es por ello que el catalizador utilizado es altamente selectivo, para controlar de
esta manera la formacin de gran cantidad de subproductos.
16
Las reacciones son llevadas a cabo a presiones de 100 kgf/cm2 y a temperaturas por
el orden de los 200-300 C.
El gas a la salida del reactor de sntesis lleva una temperatura de 260 C, es enfriado
al pasar primeramente por el intercambiador E-402 (precalentador del convertidor), luego
por el E-421 (caldera de baja presin) y sucesivamente por el E-422 (precalentador del
convertidor) de donde sale a 108 C. El metanol an gas, es llevado al intercambiador E-
403 (enfriador de metanol por aire) de donde sale a 70 C para pasar finalmente al
intercambiador E-404 A/B/C (enfriadores de metanol por agua); en l, el metanol y el agua
formada en el reactor de sntesis son enfriados y condensados hasta 45 C.
La mezcla de dos fases que proviene de los condensadores entra al separador V-402,
aqu el metanol crudo es separado del gas no condensable. Algo del gas no condensado es
purgado para mantener un exceso de hidrgeno e inertes en el lazo de sntesis. El gas de
purga es usado como combustible en el reformador. Entonces el gas no condensado es
recirculado a travs del recirculador K-302 como gas de reciclo.
El metanol crudo proveniente del separador es enviado al tanque de reposo de

metanol V-403, donde los gases disueltos son expandidos. El gas de venteo es tambin
usado como combustible del reformador despus del lavado con agua en la torre de lavado
de venteo V-404 para recupera metanol en el gas. Del tanque de reposo, el metanol crudo es
enviado a la seccin de destilacin, almacenndolo primero temporalmente en los tanques
TK-802 A/B [5].
2.2.7 Destilacin (seccin 500)

El metanol crudo almacenado en los tanques TK-802 A/B contiene
aproximadamente 81% de metanol, 18% de agua, con una pequea cantidad de impurezas
orgnicas que son producidas simultneamente en la sntesis de metanol y tambin
pequeas cantidades de gases disueltos. El metanol crudo es purificado en un sistema de
tres columnas de destilacin las cuales operan a presin atmosfrica y se describen a
continuacin y se muestra en la figura 2.8
17
Figura 2.7- Sntesis del metanol, seccin 400 de la Planta METOR
Columna estabilizadora (T-501)

La T-501 es una columna de destilacin de 60 platos perforados con 50% de
efectividad, en la cual se separan impurezas livianas (dimetil ter, formato de metilo,
acetonas, hidrocarburos livianos) mediante un proceso de destilacin extractiva basado en
la adicin de agua a la solucin por el plato 15, eliminando los azetropos presentes en la
mezcla de metanol crudo. Adems, como el metanol crudo es cido debido a la presencia
de cido actico se aade soda custica por el plato 5 para controlar el pH del agua del
fondo de la columna de refinacin el cual debe variar entre 5 y 9 y proteger tambin la
columna de la corrosin.
El metano crudo es bombeado desde el tanque TK-802 A/B utilizando las bombas
P-802 A/B hacia el precalentador E-501 de donde sale a 68 C va la seccin de
18
alimentacin de la columna estabilizadora ubicada en el plato 15. El vapor sale por el tope
de la columna a 67 C y que contiene las impurezas livianas mezcladas con metanol pasa a
travs del condensador de tope E-503 y de all al condensador parcial del tope E-504, donde
el metanol y el agua se condensan a 53 C, mientras los productos ms livianos y gases
disueltos son venteados a la atmsfera como mezcla de vapor con metanol. El metanol
condensado va al tambor de reflujo de la columna estabilizador V-501. Todo el lquido
recolectado en este tambor es bombeado, por medio de la bomba de reflujo P-502 A/B, una
parte como reflujo al tope de la columna estabilizadora y otra al decantador de parafinas V-
507 donde las parafinas son separadas mediante la adicin de agua desmineralizada.
El metanol crudo libre de impurezas livianas sale por el fondo de la columna

estabilizadora y utilizando una bomba P-503 A/B, se bombea como alimentacin a la
columna de refinacin T-502.
Columna de refinacin (T-502)

Esta columna posee 100 platos perforados con 65% de efectividad, en la cual se
retira aproximadamente el 95% del metanol como destilado.
El metanol crudo estabilizado y libre de impurezas livianas, proveniente del fondo

de la columna estabilizadora contiene cerca del 74% de metanol, 26% de agua y algunas
impurezas pesadas (etanol, alcoholes pesados y parafinas pesadas). Esta corriente a 80 C
alimenta la columna de refinacin simultneamente en los platos 65, 70, 75 y 80.
Los vapores de metanol purificado que salen por el tope de la columna a 66 C son
condensados en los condensadores de refinacin E-507 y E-508. El metanol lquido a 60 C
es recibido con el tambor de reflujo V-503 y luego bombeado, utilizando la bomba P-504
A/B, al tope de la columna como reflujo a 65 C. Parte de este reflujo es retirado como
metanol producto, enfriado hasta 40 C en el enfriador de producto de refinacin E-509 y
enviado al tanque de producto TK-801 A/B o C. Las impurezas pesadas contenidas en el
metanol crudo, se concentran en el rea por debajo de los platos de alimentacin y son
retiradas conjuntamente con metanol como corte lateral en las cercanas del plato 88 a 86
19
C hacia el tambor de alimentacin de la columna de recuperacin V-504.
El agua es retirada por el fondo de la columna de refinacin y se bombea por la P-

515 A/B hacia el enfriador de fondos de destilacin E-516, de donde sale a 45 C. Parte de
esta agua es utilizada en el tope de la columna estabilizadora T-501 y el resto se enva a la
planta de tratamiento de efluentes lquidos.
Columna de recuperacin (T-503)

Esta columna posee 70 platos perforados con una efectividad del 65%, donde el
metanol contenido en el corte lateral de la columna de refinacin T-502 es recuperado. El
corte lateral de la columna de refinacin contiene 68% de metanol, 31% de agua e
impurezas pesadas; este corte a 86 C y desde V-504 es bombeado, utilizando la bomba P-
505 A/B como alimentacin al plato 55 de la columna de recuperacin T-503. La funcin
de esta columna T-503 es asegurar la operacin estable de la columna de refinacin y
mejorar el rendimiento de la recuperacin del metanol producto.
Los vapores de metanol recuperado que salen por el tope de la columna a 66 C son
condensados en el condensador de recuperacin E-515 y recibidos en el tambor de reflujo
de recuperacin V-508. Este metanol es luego bombeado utilizando la bomba P-506 A/B al
tope de la columna como reflujo; parte de este reflujo es retirado como metanol producto,
enfriado hasta 40 C en el enfriador de producto de recuperacin E-518 y enviado al tanque
de producto terminado TK-801 A/B o C. Las impurezas pesadas se encuentran en la
seccin ubicada por debajo del plato de alimentacin y son retiradas conjuntamente con
algo de metanol no recuperado desde el plato 57; estas impurezas son enfriadas hasta 40 C
en el enfriador de pesados E-514 y recibidos en el tambor receptor de subproductos V-508
para luego ser bombeado utilizando la bomba P-507 A/B hacia el tanque de subproductos
TK-803. El agua es retirada por el fondo de la columna desde donde es bombeado por la P-
516 A/B hacia el enfriador de fondos de destilacin E-516 A/B, de donde sale a 45 C y se
mezcla con el agua recuperada del fondo de la columna de refinacin T-502 para ser
enviada a la plantan de tratamiento de efluentes lquidos [5].
20
Figura 2.8- Purificacin del metanol, seccin 500 de la planta METOR
2.2.8 Servicios (seccin 600)

En esta seccin se agrupan los servicios bsicos requeridos en la produccin de
metanol que son generados en la planta METOR, S.A., tales como: agua desmineralizada,
gas combustible, vapor de agua, etc. Slo algunos servicios son recibidos de Pequiven,
stos son: agua filtrada, agua contra incendio, agua potable y electricidad.
2.2.9 Tratamiento de efluentes (Seccin 700)

Esta seccin es la encargada del tratamiento de efluentes de las operaciones de
incineradores, mechurrios, calderas y sistemas de agua aceitosa. Los efluentes son tratados
antes de ser dispuestos hacia el canal abierto de salida de la planta, para garantizar de esta
forma el cumplimento de las normativas impuestas por el Ministerio del Ambiente a los
desechos industriales.
21
Los objetivos principales de la unidad de tratamiento de efluentes son: eliminar las

impurezas residuales del metanol mediante tratamiento biolgico, reducir la cantidad de
slidos suspendidos encontrados en las aguas de servicios y de procesos, minimizar la
cantidad de desechos slidos producidos y disponerlos de manera apropiada, y eliminar los
desechos aceitosos por incineracin a alta temperatura.
2.2.10 Almacenamiento y despacho (Seccin 800)

El sistema de almacenamiento consiste de tanques cilndricos para almacenar
producto intermedio, producto terminado y subproductos. Los productos intermedios que
provienen de la seccin de sntesis se almacenan en los tanques TK-802 A/B de donde son
bombeados a la seccin de destilacin. Los productos que se obtienen por el tope de la
columna de refinacin y recuperacin, son almacenados en los tanques TK-801 A/B/C, de
45 MTM de capacidad cada uno. Los subproductos provenientes del corte lateral de la
columna recuperadora (metorsol), son almacenados en el TK-803. El metanol producto se
despacha a travs de barcos y cisternas.
2.3 CARACTERISTICAS Y PROPIEDADES DEL DIOXIDO DE CARBONO
El dixido de carbono es un gas incoloro e inodoro de frmula molecular CO2, peso

molecular 44 kg/kgmol, tiene una densidad de 1,833 kg/m3, con una presin de vapor de
5,87 kPa a 21C. Se forma en todos aquellos procesos en que tiene lugar la combustin de
sustancias que contienen carbono. En ambientes interiores no industriales sus principales
focos de emisin son la respiracin humana y otras combustiones (cocinas y calefaccin),
aunque la mayor fuente de dixido de carbono es el transporte con combustibles fsiles y
las plantas generadoras de potencia a partir de los mismos. El dixido de carbono es un
asfixiante simple que acta bsicamente por desplazamiento del oxgeno y que a elevadas
concentraciones (>30.000 ppm) puede causar dolor de cabeza, mareos, somnolencia y
problemas respiratorios, dependiendo de la concentracin y de la duracin de la exposicin.
El valor lmite de exposicin profesional para exposiciones diarias de 8 h es de 5.000 ppm
y para exposiciones cortas de 15 min de 15.000 ppm.
22
2.4 TECNOLOGIAS DE RECUPERACION DE DIOXIDO DE CARBONO
Los procesos aplicados para remover dixido de carbono se pueden agrupar

primordialmente en seis categoras:
Absorcin qumica: proceso llevado a cabo con aminas y carbonato de potasio.
Absorcin Fsica: procesos en los cuales la regeneracin del absorbente no requiere

calor.
Hbridos: utiliza una mezcla de solventes qumicos y fsicos.
Adsorcin
Procesos de difusin a travs de membranas.
Criognica
Son muchos los criterios a tener en cuenta para establecer cul de los procesos es el
mejor: caudal, composicin, temperatura, presin de la mezcla, selectividad, rendimiento
respecto al componente a separar. En este caso, la captacin de CO2, se encuentra bastante
influenciada por la presin parcial del dixido de carbono [6].
2.4.1 Absorcin
La absorcin es la transferencia de un componente soluble de una mezcla gaseosa a
un absorbente lquido, cuya volatilidad es baja a las condiciones de proceso. El CO2 se
puede captar por la absorcin a contracorriente en un lquido que discurre por una columna
de platos o relleno. La disolucin se regenerar por desorcin en otra columna que opera a
vaco o con una corriente ascendente de gas o vapor. Estos procesos pueden ser divididos
en absorcin fsica o qumica.
2.4.1.1 Absorcin qumica

La mayor parte de los procesos actuales de absorcin de gases incluyen sistemas en
los que se dan reacciones qumicas en la fase lquida. Por lo general, las reacciones
qumicas mejoran la velocidad de absorcin e incrementan la capacidad de la solucin
23
lquidaa para disolv

ver el soluto,, en comparaacin con los sistemas de absorcin fsica [7].
La mayora de los proocesos qum

micos estn basados en el carbonato potsico o en
una alcanolamina.
Procesos con alcanolam

mina:
En generall los procesoos con aminaas son los ms

m usados por
p su buenaa capacidad de
remoccin, bajo costo y flexibiilidad en el diseo
d y opeeracin. Las alcanolaminnas ms usaddas
son: olamina
Monoetano (M
MEA), Dieetanolamina (DEA), Diglicolam
mina (DGA
A),
Diisoppropanolamina (DIPA) y Metildietanolamina (MDEA);
( L Trietanolaamina ha siido
La
desplaazada por su
s baja reaactividad y su estabiliidad pobre. Las estruucturas de las
l
alcanoolaminas ms utilizadas se
s presentann en la figuraa 2.8
Cada una de
d ellas pressenta un gruupo hidroxi y otro grupoo amina. El grupo hidrooxi
sirve para
p reducir la presin de
d vapor e inncrementar la solubilidadd en agua, mientras
m que el
grupo amina da la alcalinidad necesaria a la solucin para
p causar la
l absorcin del gas ciddo.
d las alcanoolaminas ms utilizadas [6]

Figura 2.9- Estructura de
Las aminass que tienen dos tomoss de hidrgenno enlazadoss directamennte a un tom
mo
de nitrrgeno com
mo la MEA y la 2-(2-am
minoetoxy) etanol (DGA
A), se denoominan aminnas
24
primarias y son generalmente las ms alcalinas. La Dietanolamina (DEA) y

Diisopropanolamina (DIPA) tienen un tomo de hidrgeno directamente enlazado al
nitrgeno y son denominadas aminas secundarias. La trietanolamina (TEA) y
Metildietanolamina (MDEA) tienen la molcula de nitrgeno completamente substituida
sin ningn tomo de hidrgeno enlazado a ste y son denominadas aminas terciarias.
Las principales reacciones que ocurren cuando la solucin de una amina primaria se
utiliza para la absorcin de CO2 son las siguientes:
Ionizacin del agua:
H 2O H + + OH (2.11)
Hidrlisis e ionizacin del CO2 disuelto:
CO2 + H 2O HCO3 + H + (2.12)
Protonizacin de la alcanolamina y formacin del carboanin:
RNH2 + CO2 RNHCOO + H + (2.13)
Otras reacciones adicionales pueden ocurrir producindose otras especies que son
importantes para el proceso bsico de la absorcin y desorcin. Un ejemplo de stas sera la
disociacin del bicarbonato para producir iones carbonato y la reaccin del CO2 con
algunas aminas para producir compuestos no regenerables. Aunque las reacciones 2.11 a la
2.13 son especficas para aminas primarias pueden ser aplicables a aminas secundarias. Las
aminas terciarias pueden realizar todas las reacciones aqu expresadas menos la 2.13 donde
la alcanolamina reaccionara directamente con el CO2.
Las concentraciones de equilibrio del CO2 molecular son proporcionales a la presin

parcial en la fase gaseosa (segn la ley de Henry). As la reaccin 2.12 es conducida a la
derecha por el incremento de la presin parcial del gas cido. La reaccin de equilibrio es
tambin sensible a la temperatura aumentando la presin de vapor del gas cido a medida
25
que aumenta la temperatura. Todas estas substancias se caracterizan por liberar el gas cido
absorbido por la solucin de amina al aplicar calor lo que permite la regeneracin.
Existen las aminas con impedimento estrico que se definen estructuralmente como
una amina primaria donde el grupo amino se enlaza a un tomo de carbono terciario o una
amina secundaria donde el grupo amino se enlaza a un tomo de carbono secundario o
terciario. Este tipo de substancias se caracteriza por ser muy adecuado para la captacin del
CO2 por su alta selectividad, su gran capacidad para cargar gas cido y su alta pureza en
productos, pero su utilizacin se ve limitada por el factor econmico ya que su tecnologa
es an muy cara para su aplicacin industrial [6].
Procesos con carbonato:
Tambin conocidos como procesos de carbonato caliente porque usan soluciones de

carbonato de potasio al 25 35% por peso y a temperaturas de unos 110 C. La mayora de
los procesos con carbonato caliente contienen un activador el cual acta como catalizador
para acelerar las reacciones de absorcin y reducir as el tamao de la torre de absorcin y
el regenerador; estos activadores son del tipo aminas (normalmente DEA) o cido brico.
Algunos de los procesos de absorcin qumica ms conocidos se muestran a

continuacin:
Tabla 2.4- Procesos de absorcin qumica [6]
Procesos (solvente) Tipo de solvente Condiciones de

operacin
Con aminas:
MEA 2,5-N-monoetanolamina 40 C y presiones
e inhibidores intermedias
Amine Guard 5-N-monoetanolamina 40 C y presiones
e inhibidores intermedias
DEA Dietanolamina 40 C y presiones
intermedias
26
Tabla 2.4- Procesos de absorcin qumica [6] (Continuacin)

operacin
Econamine Diglicolamina 80-120 C, 6.3 MPa
ADIP Diisopropanolamina y 35-40 C > 0,1 MPa
metildietanolamina
Flexsorb Mezcla de aminas con
impedimento estrico
Con Carbonatos:
Benfield K2CO3 + aditivos 70-120 C 2,2-7 MPa
Solventes hbridos:
Sulfinol diisopropanolamina con 35-40 C > 0,5 MPa
sulfolano
2.4.1.2 Absorcin fsica

En estos procesos no hay reaccin qumica entre los gases y la disolucin. La
absorcin depende nicamente de la solubilidad del gas, y por lo tanto de la presin parcial
del mismo. A baja presin parcial, la capacidad de absorcin de los absorbentes fsicos es
considerablemente inferior a la de los qumicos, pero la situacin cambia cuando la presin
parcial es suficiente. Por lo tanto la absorcin fsica se suele emplear en procesos a alta
presin. Tambin hay que tener en cuenta que la temperatura influye en la solubilidad de
los gases en los lquidos, siendo mayor a menor temperatura.
Los procesos fsicos tienen alta afinidad por los hidrocarburos pesados. Si el gas a
tratar tiene un alto contenido de propano y compuestos ms pesados el uso de un solvente
fsico puede implicar una prdida grande de los componentes ms pesados del gas.
Algunos de los procesos de absorcin fsica ms conocidos se muestran a

continuacin:
27
Tabla 2.5- Procesos de absorcin fsica [6]

operacin
Rectisol Metanol De -10 a -70 C,
> 2 MPa
Purisol n-metil 2 pirrolidina De -20 a 40C,
> 2 MPa
Selexol ter dimetlico de polietilenglicol -40C, 2-3 MPa
Fluor Solvent Carbonato de propileno >25 C,
3,1-6,9 MPa
Sepasolv teres metilisoproplicos de
etilenglicol
Estasolvan n tributil-fosfato
2.4.1.3 Procesos hbridos

Los procesos hbridos presentan un intento por aprovechar las ventajas de los
procesos qumicos, alta capacidad de absorcin y de los procesos fsicos en lo relativo a
bajos niveles de energa en los procesos de regeneracin. El proceso hbrido ms usado es
el Sulfinol que usa un solvente fsico, sulfolano (dixido de tetrahidrotiofeno), un solvente
qumico (DIPA) y agua. Una composicin tpica del solvente es 40/40/20 de sulfolano,
DIPA y agua respectivamente. Los efectos de la DIPA y el sulfolano para mejorar la
eficiencia del proceso son diferentes. La DIPA tiende a ayudar en la reduccin de la
concentracin de gases cidos a niveles bajos y el sulfolano tiende a aumentar la capacidad
global de remocin. Como los solventes fsicos tienden a reducir los requerimientos de
calor en la regeneracin, la presencia del sulfolano en este proceso reduce los
requerimientos de calor a niveles menores que los requeridos en procesos con aminas [8].
2.4.2 Adsorcin
Las fuerzas intermoleculares entre los gases como el CO2 y la superficie de ciertos
materiales slidos permite la separacin por adsorcin. Este proceso se ve influenciado por
la temperatura, presiones parciales, fuerzas en la superficie y del tamao de poro del
28
adsorbente. No es un mtodo adecuado para separar grandes cantidades de dixido de

carbono por lo que no se considerar como forma primaria de captacin. Su campo de
aplicacin tpico es la separacin de componentes minoritarios con miras a la purificacin
de la corriente principal.
2.4.3 Membranas
No existen aplicaciones comerciales para la recuperacin del CO2 de los gases de
combustin, aunque el proceso ha sido utilizado en muchos proyectos de mejora de la
recuperacin del petrleo para reciclar el CO2 del gas asociado. Las mayores aplicaciones
de membranas se dan en pequeas plantas sobre plataformas mviles donde el CO2 impuro
es aceptable para las aplicaciones que pueden obtener ventajas de su tamao compacto y su
bajo peso.
2.4.4 Criognica
Esta tecnologa es muy aplicada a nivel comercial para la purificacin de CO2
procedente de corrientes que tienen una elevada concentracin de CO2. No se utiliza en la
recuperacin de CO2 de los gases de combustin de gas natural debido a que es
econmicamente inviable.
Es necesario comparar todos los mtodos de recuperacin de dixido de carbono,

para poder discernir cul es el mtodo que ofrece mayor nmero de ventajas en el proceso.
2.4.5 Comparacin de los mtodos de recuperacin de CO2

A continuacin se muestra una tabla (Tabla 2.6) resumen donde se comparan los
mtodos, explicados con anterioridad, segn la cantidad de gas que se puede tratar y la
presin parcial de CO2 requerida.
La lnea que dividira la frontera entre alta y baja sera 25000 Nm3/h para la
cantidad de gases, flujo volumtrico de los gases a tratar, y 7 bar para la presin parcial de
los gases cidos.
29
Tabla 2.6- Comparacin de los procesos de recuperacin de CO2 [6]

Tipo de Proceso Cantidad de gas a tratar Presin Parcial
Absorcin qumica Alta Baja
Absorcin fsica Alta Alta
Adsorcin Baja Baja
Membranas Baja Alta
2.5 IMPORTANCIA DE LA RECUPERACION Y CAPTACION DE CO2
A continuacin se describe la importancia de recuperar el dixido de carbono

emanado a la atmsfera, las consecuencias ocasionadas por una emisin desmedida de este
gas de efecto invernadero, y las soluciones implementadas mundialmente para contrarrestar
dichas consecuencias.
2.5.1 Efecto invernadero y calentamiento global

Se llama efecto invernadero al fenmeno por el que determinados gases
componentes de una atmsfera planetaria retienen parte de la energa que el suelo emite por
haber sido calentado por la radiacin solar. Este fenmeno evita que la energa del Sol
recibida constantemente por la Tierra vuelva inmediatamente al espacio, produciendo a
escala planetaria un efecto similar al observado en un invernadero. El efecto invernadero se
est viendo acentuado en la Tierra por la emisin de ciertos gases, como el dixido de
carbono y el metano, y esto se debe a la actividad econmica humana [9].
El dixido de carbono ingresa a la atmsfera a travs de la oxidacin o combustin

del carbono orgnico y adems es emitido durante la respiracin de casi todas las formas de
vida, con excepcin de ciertos virus y bacterias anaerbicas.
Los procesos naturales generan un balance entre lo que se emite y lo que se absorbe
de dixido de carbono en el mundo. Pero las evidencias indican que slo algo ms de la
mitad de las emisiones de carbono producto de la actividad humana es absorbida en estos
procesos naturales. El resto (45%) contribuye a aumentar la concentracin de carbono en la
atmsfera, y por consiguiente, la retencin de calor solar [10].
30
2.5.2 Soluciones planteadas al problema

Las soluciones planteadas mundialmente para contrarrestar el efecto invernadero y
el calentamiento global son: la creacin de un acuerdo internacional, el Protocolo de Kyoto,
la creacin del IPCC y la creacin de los bonos de emisin.
2.5.2.1 Protocolo de Kyoto

El Protocolo de Kyoto es un acuerdo internacional que aboga por la reduccin de las
emisiones de CO2 y otros gases (metano, xido nitroso, hidrofluorocarbonados,
perfluorocarbonados y hexafluoruro de azufre) para mitigar el efecto invernadero. Los
pases industrializados lo suscribieron en 1997 y entr en vigor el 16 de Febrero de 2005.
Para ello se requera la firma de al menos 55 estados y que entre todos sumaran el 55% de
las emisiones de 1990, algo que no ocurri hasta el 2004 con la aceptacin de Rusia. Lo
han firmado ms de 140 pases y ratificado 128 aunque Estados Unidos, que aporta la
cuarta parte de las emisiones mundiales de CO2, sigue al margen. Los pases firmantes
deben reducir en conjunto un 5,2% sus emisiones entre 2008 y 2012 en relacin a 1990
variando en funcin de cada pas.
2.5.2.2 Grupo Intergubernamental de Expertos sobre Cambio Climtico

El IPCC [11], Grupo Intergubernamental de Expertos sobre Cambio Climtico, es la
agencia especializada de las Naciones Unidas creada para profundizar en el conocimiento
sobre el fenmeno del cambio climtico, de modo que se puedan disear respuestas
adecuadas. Fundado por la Organizacin Mundial de la Meteorologa (WMO) y el
Departamento Medio Ambiental de las Naciones Unidas (UNEP) debe asesorar en un modo
comprensivo, objetivo y transparente los datos cientficos relevantes para el conocimiento
del cambio climtico. El IPCC no realiza investigacin, basa sus datos en literatura
cientfica publicada por los pases.
Una de las actividades principales del IPCC es generar de manera regular informes
para el conocimiento de la evolucin del cambio climtico. Adems, prepara documentos
especiales sobre tcnicas o datos relacionados con la mitigacin del impacto climtico.
31
2.5.2.3 Bonos de emisin

Desde el punto de vista del cambio climtico, es irrelevante dnde se reduzcan las
emisiones, porque los efectos del cambio climtico se producen y sus causas se combaten a
nivel global. Sin embargo, desde el punto de vista econmico, es ms rentable reducir las
emisiones all donde salga ms barato hacerlo. El esfuerzo que los pases desarrollados
tendran que hacer para modificar su industria nacional, es mayor que lo que les supondra
ayudar a la implantacin de tecnologas limpias en pases de baja eficiencia energtica,
como los pases del Este o en pases en vas de desarrollo. Con este planteamiento, el
Protocolo de Kyoto fija unos mecanismos de flexibilidad que son de tres tipos,
implementacin de nuevas tecnologas, mecanismos de desarrollo limpio y comercio de
emisiones.
CAPITULO 3
METODOLOGIA
El procedimiento seguido para el logro de los objetivos planteados en este trabajo es

el siguiente:
1. Estudiar el proceso de produccin de metanol y de cada una de las secciones

involucradas en dicho proceso, con la finalidad de familiarizarse con ste.
2. Identificar los equipos de cada proceso y conocer las condiciones de operacin de

cada uno, principalmente temperatura, presin y flujo. Complementar este estudio con
visitas al rea.
3. Una vez obtenida la informacin necesaria de la operacin de la planta, determinar

las fuentes de generacin de dixido de carbono en el proceso, generalmente calderas
auxiliares, mechurrio y el horno reformador.
4. Realizar una revisin bibliogrfica acerca de los problemas ambientales mundiales

que originan las emisiones desmedidas de dixido de carbono, de las soluciones planteadas
a esta situacin ambiental, del Protocolo de Kyoto y sobre la compra de emisiones de CO2,
buscando indirectamente, una forma de financiar el proyecto a desarrollar mediante los
mecanismos de flexibilidad del Protocolo.
5. Realizar la caracterizacin de las emisiones del horno de reformacin, las calderas

auxiliares y el mechurrio. Con la finalidad de conocer la cantidad de dixido de carbono
que se desprende en el proceso y las caractersticas y condiciones de estos humos.
6. Buscar los datos de caracterizaciones de las emisiones realizadas con anterioridad en

METOR, S.A. Con el fin de comparar los resultados obtenidos con los existentes en la
empresa y poder crear un perfil de flujo y temperatura de las emisiones en el tiempo.
33
7. Realizar una extensa investigacin acerca de los procesos existentes de recuperacin

de dixido de carbono, especficamente de los gases post-combustin.
8. Realizar un cuadro comparativo en donde se identifiquen los beneficios en cuanto a la

cantidad de flujo que se puede tratar y la presin de operacin necesaria en cada proceso de
recuperacin de de dixido de carbono de los gases post-combustin. Para poder escoger el
proceso que permita manejar la mayor cantidad de flujo de gas posible a la menor presin.
Debido a que los gases post-combustin de METOR, S.A. son abundantes y se encuentran
a presiones cercanas a la atmosfrica.
9. Realizar una investigacin exhaustiva acerca de las tecnologas existentes del proceso
seleccionado de recuperacin de CO2 de los gases post-combustin de METOR, S.A.
(absorcin), exaltando las ventajas y desventajas que ofrecen cada una de las tecnologas
para las condiciones de operacin de la planta.
10. Identificar en base a la experiencia de la planta los aspectos que tienen mayor
incidencia en la seleccin de la tecnologa ptima de recuperacin de dixido de carbono
de la planta METOR.
11. Realizar una matriz de decisin en donde se coloquen los aspectos de mayor
incidencia, anteriormente identificados, y las tecnologas a evaluar. Se evaluar cada
aspecto con +1, -1 y 0, de la siguiente manera:
Capacidad de absorcin: colocar +1 a aquellas tecnologas que permitan absorber ms

de 0,2 moles de CO2 por cada mol de absorbente. Colocar -1 a las tecnologas que no
presenten una buena capacidad de absorcin y consiguen absorber menos de 0,2 moles
de CO2 por cada mol de absorbente. Colocar 0 a aquellas tecnologas que se encuentran
en el lmite y permitan absorber 0,2 moles de CO2 por cada mol de absorbente
alimentado.
Caudal de absorbente: colocar +1 a aquellas tecnologas que permitan absorber una

gran cantidad de gas cido en los gases post-combustin con la utilizacin de un caudal
34
de solvente relativamente bajo. Colocar -1 a las tecnologas que requieran gran

cantidad de solvente para remover la mayora de gas cido contenido en los gases post-
combustin de METOR, S.A.
Problemas de corrosin: colocar -1 a aquellas tecnologas que presentan problemas

corrosivos cuando la concentracin de amina es superior al 20% peso. Colocar +1 a
aquellas tecnologas que no presentan problemas corrosivos cuando la concentracin
de amina es superior al 20% peso. Colocar 0 en el caso lmite.
Requerimiento energtico de la tecnologa: colocar -1 a las tecnologas basadas en la

implementacin de alcanolaminas primarias que presentan calores de reaccin altos
dando lugar a la necesidad de un mayor gasto energtico. Colocar +1 a aquellas
tecnologas basadas en la implementacin de alcanolaminas terciarias que presentan
calores de reaccin bajos y absorbentes fsicos que ofrecen una fcil regeneracin del
absorbente. Colocar 0 a las tecnologas basadas en la implementacin de alcanolaminas
secundarias que presentan calores de reaccin intermedios.
Prdidas del absorbente por vaporizacin o degradacin: colocar -1 en las tecnologas

que implementan los absorbentes ms voltiles y ms reactivos, como las
alcanolaminas primarias. Colocar +1 a aquellas tecnologas que implementan los
absorbentes fsicos que no se degradan y los absorbentes menos voltiles. Colocar 0 a
las tecnologas que implementan absorbentes ms o menos voltiles y de reactividad
selectiva como las alcanolaminas secundarias.
Experiencia industrial: colocar +1 a las tecnologas que han sido aceptadas y utilizadas
extensamente a nivel mundial. Colocar -1 a las tecnologas que no constan de mucha
experiencia industrial, tecnologas que se encuentran en la fase embrionaria.
Costos de inversin: colocar -1 a las tecnologas ms costosas. Colocar +1 a las ms

econmicas.
35
Costos de operacin: colocar -1 a las tecnologas que requieren mayor cantidad de

absorbente, que presentan mayor requerimiento energtico en la etapa de regeneracin,
en las que el solvente es ms costoso. Colocar +1 en las tecnologas con menor
requerimiento energtico, menor requerimiento de solvente y con los solventes ms
econmicos.
Impacto ambiental: colocar +1 a las tecnologas que reducen las emisiones de

contaminantes a la atmsfera. Colocar -1 en el caso que se emitan contaminantes a la
atmsfera y colocar 0 en las tecnologas en donde no se reduzca ni se emitan
contaminantes.
Por ltimo realizar la suma algebraica de los valores de todos los aspectos por
tecnologa. Tomar como la tecnologa ptima aquella en la cual la suma algebraica de el
mayor valor.
12. Luego de escoger la tecnologa ptima de recuperacin de CO2, es necesario

estudiar la factibilidad tcnica de implementacin de la tecnologa seleccionada en las
instalaciones actuales de METOR, S.A. Posibilidad de procesar los gases post-combustin
de la planta bajo la tecnologa seleccionada y obtener dixido de carbono con un porcentaje
de pureza superior al 99% en base seca. Esta factibilidad se estudia mediante la realizacin
de la ingeniera conceptual de la planta de recuperacin de dixido de carbono de los gases
post-combustin del horno reformador F-201, de la planta METOR, S.A.
Para realizar la ingeniera conceptual es necesario en primera instancia definir las

condiciones de alimentacin de la planta de recuperacin de CO2 (temperatura, presin,
composicin de los gases y flujo de gas a tratar).
La temperatura, presin y composicin: corresponden a los valores de la ltima

caracterizacin de emisiones realizadas en la planta.
Flujo de gas a tratar: el valor correspondiente a la ltima caracterizacin realizada en la

planta no es posible tratarlo en su totalidad; debido a dos razones fundamentales: no
36
existe el espacio fsico que permita la instalacin de una planta que maneje ese caudal
de gas y el CO2 que se recupere se reinyectara en el proceso de produccin de metanol
existente y la planta actual no est capacitada para manejar esa cantidad de dixido de
carbono.
Para definir el flujo de gas a tratar:
o Tomar como base, estudios realizados con anterioridad sobre el efecto

que causa en el proceso de produccin de metanol la inyeccin de CO2 en el
horno de reformacin. Existen dos estudios precursores que manejan flujos de
gas diferentes, realizados por MHI (Mitsubichi Heavy Industries).
o Analizar la posibilidad de inyectar ambos flujos de gas en el horno

reformador manteniendo constante la produccin de metanol, buscando
reducir los requerimientos energticos de la planta y el flujo de gas natural de
proceso que alimenta el horno.
o Evaluar el desempeo del horno de reformacin al inyectar ambos flujos

de CO2, tomando como enfoque principal el ahorro de materia prima, el
ahorro en requerimientos energticos y el flujo de vapor.
o Finalmente escoger el flujo que ofrezca mayor ahorro energtico y de

consumo de materia prima.
Una vez especificadas las condiciones de operacin, analizar cada una de las etapas del
proceso de recuperacin de dixido de carbono.
Pretratamiento de los gases de combustin del horno reformador de METOR, S.A.:

Esta es la primera etapa del proceso y est comprendida por un proceso de
enfriamiento y uno de compresin. Para realizar la ingeniera conceptual de esta etapa
es necesario dimensionar los equipos principales que la integran, mediante el simulador
PRO II.
37
o Para el proceso de enfriamiento, dimensionar el intercambiador de calor

E-1 A/B siguiendo los siguientes pasos:
Emplear un intercambiador de calor de tubo y coraza, como

corriente de servicio emplear agua de enfriamiento.
La temperatura de entrada del agua de enfriamiento es 34 C y la

temperatura de salida es 45 C.
Definir la temperatura deseada a la salida del intercambiador de

los gases de combustin en 50 C.
Como el flujo de gas a enfriar es muy grande y el delta de

temperatura tambin lo es, definir el sistema de enfriamiento de
los gases como dos intercambiadores de calor en paralelo
trabajando cada uno con la mitad del flujo.
Introducir en la interface del simulador la composicin y

condicin del gas de alimentacin a la planta de recuperacin de
dixido de carbono, la corriente de servicio, la temperatura de
entrada y de salida de la corriente de servicio y la temperatura
deseada a la salida del intercambiador de los gases de
combustin.
Obtener del output del simulador, el rea de transferencia

necesaria y el coeficiente de transferencia de calor.
o Para el proceso de comprensin, dimensionar los compresores centrfugos

multietapa siguiendo la siguiente metodologa:
Seleccionar el tipo de compresor a emplear tomando

consideraciones prcticas, principalmente, mediante la grfica
A-1 en funcin de la presin de descarga y el caudal de gas a
38
comprimir.
Fijar el nmero de etapas de compresin. Para presiones de

descargas de 550 a 1400 kPa utilizar 2 etapas de compresin, si
se requiere que el proceso sea lo ms isotrmico posible emplear
3 etapas de compresin [12].
Introducir en el simulador las condiciones del gas de

alimentacin a la etapa de compresin, el nmero de etapas de
compresin y la presin de descarga.
Obtener la eficiencia politrpica del proceso, el trabajo realizado

y el requerimiento energtico de los interenfriadores.
Etapa principal: esta etapa est comprendida por los procesos de absorcin de dixido
de carbono y de regeneracin del absorbente a utilizar. Es necesario analizar las
condiciones de operacin de esta etapa y dimensionar los equipos principales que la
comprenden.
o Para dimensionar la torre de absorcin (T-1), llevar a cabo el

siguiente procedimiento de clculo:
En primera instancia calcular la cantidad mnima necesaria de

solvente para absorber el 99% de la cantidad de dixido de
carbono alimentado al absorbedor, para esto es necesario:
Calcular el flujo molar de gas a la entrada del absorbedor y las

razones molares del gas de alimentacin de la torre de absorcin,
del gas que abandona la torre de absorcin del lquido de entrada
39
y1 (3.1)
Y1
1 y1
y2 (3.2)
Y2
1 y2
x2 (3.3)
X2
1 x2
Posteriormente, calcular el flujo de gas inerte, a partir del flujo

de gas de entrada a la torre y de la composicin de dixido de
carbono en la corriente de gas que alimenta la torre de
absorcin:
Gs G1 1 y1 (3.4)
Fijar la razn molar del lquido de salida mnimo (X1min)

suponiendo que se absorbe el 99% del flujo de dixido de
carbono y finalmente calcular la cantidad de solvente necesario
como:
Y2 Y1 (3.5)
Lsmin Gs
X2 X1min
Fijar las etapas tericas de equilibrio basado en la experiencia de

plantas similares, generalmente se tienen 20 etapas tericas [13].
Disear la torre como una torre de rellenos con anillos Rasching

de 2,5 in.
Fijar la temperatura del gas de entrada a la columna en 50 C y

la presin en 1000 kPa.
Fijar la temperatura de alimentacin del absorbente a la torre en

40
40 C.
Una vez determinados los radios de circulacin del absorbente y

del gas, las condiciones de operacin de la columna y las
propiedades fsicas de las corrientes de alimentacin, estudiar la
hidrodinmica de la torre para obtener su dimetro mediante la
implementacin de PRO II.
Introducir en la interface del simulador las propiedades y

condiciones del gas de alimentacin a la torre y del absorbente a
emplear, la cantidad de platos tericos y la composicin de CO2
en la salida del gas del absorbedor (suponiendo que se absorbe el
99% del dixido de carbono alimentado a la torre).
Obtener el dimetro de la torre, la altura, el porcentaje de

inundacin de la torre y las condiciones de las corrientes de
salida.
o Para dimensionar la torre de regeneracin (T-2), llevar a cabo el siguiente

procedimiento de clculo:
Definir las condiciones de alimentacin de la torre de

regeneracin.
Fijar el nmero de etapas tericas en base a la experiencia de 12

a 20 platos por debajo del punto de alimentacin y de 2 a 6 por
encima [13].
Fijar el radio de reflujo de la torre en 1.
Fijar la temperatura del reflujo condensado en 55 C [13].

41
Introducir en el simulador las propiedades y condiciones del

absorbente rico en CO2 que alimenta la torre, cantidad de platos
tericos y la carga deseada de gas cido en la corriente del
absorbente pobre en CO2 que desaloja la torre, fijar esta carga
en 0,02 moles de CO2/mol de absorbente.
Obtener el dimetro de la torre, la altura, el requerimiento

energtico de agua de enfriamiento en el condensador de la
torre, el requerimiento energtico del reboiler de la torre y las
propiedades fsicas de las corrientes que desalojan la torre de
regeneracin.
o La etapa principal consta del intercambiador de calor E-4, dispuesto ente

la torre de absorcin y la de regeneracin, su funcin es calentar la corriente
de absorbente rico en CO2 que sale de la torre de absorcin por el fondo, por
medio del calor que cede la corriente de absorbente pobre en CO2 que
desaloja la torre de regeneracin. Dimensionar el intercambiador de calor E-4
siguiendo los siguientes pasos:
Emplear un intercambiador de tubo y coraza, donde por el lado

tubo fluya el absorbente rico en dixido de carbono.
Introducir en la interface del simulador las condicin es y las

propiedades de las alimentaciones al intercambiador, por el lado
tubo el solvente rico en CO2 que desaloja la torre de absorcin y
por el lado coraza el solvente pobre en CO2 que desaloja la torre
de regeneracin.
Obtener la relacin entre el rea de transferencia y el coeficiente

de transferencia de calor y las condiciones fsicas de los
absorbentes a la salida del intercambiador.
42
o Como el calor que cede la corriente de absorbente pobre en CO2 no es

suficiente para alcanzar la temperatura deseada, aproximadamente 40 C, es
necesario implementar otro intercambiador de calor E-5, dimensionarlo
siguiendo los siguientes pasos:
Emplear un intercambiador de calor de tubo y coraza cuya

alimentacin sea el absorbente pobre en CO2 que desaloja el
intercambiador E-4 y como corriente de servicio agua de
enfriamiento.
Fijar la temperatura de entrada del agua de enfriamiento en 34

C y la de salida en 45 C.
Fijar la temperatura de salida del solvente pobre en CO2 en 40

C.
Como el flujo de solvente pobre en CO2 es apreciable y la

diferencia de temperatura es de 100 C, aproximadamente,
emplear dos intercambiadores de calor en paralelo y que cada
uno maneje la mitad del flujo.
Introducir en el simulador las condiciones y las propiedades del

flujo de solvente pobre CO2 que alimenta el intercambiador, la
corriente de servicio, las temperaturas de entrada y salida de esta
corriente y la temperatura deseada a la salida del intercambiador
del solvente pobre en CO2.
Obtener el rea de transferencia del intercambiador y el

coeficiente de transferencia de calor, as como las condiciones
de salida del solvente.
o La etapa principal cuenta con dos bombas principalmente, la bomba de

43
recirculacin en el tope de la torre de regeneracin y la bomba que impulsa el

absorbente de nuevo a la torre de absorcin, despus de haber sido regenerada.
Para realizar la ingeniera conceptual es necesario fijar los requerimientos de
bombeo.
Calcular la potencia de la bomba principal (P-1), la que bombea el flujo

de solvente de la torre de regeneracin a la torre de absorcin y de la bomba
de reflujo (P-2) en la torre de regeneracin. Para el clculo de las potencias
utilizar las siguientes correlaciones empricas [14]:
Para la bomba principal:
0,00065 (3.6)
Para la bomba de reflujo:
0,06 (3.7)
Etapa post-tratamiento: en esta etapa se llevan a cabo los procesos necesarios para
cumplir las especificaciones deseadas, dixido de carbono con una pureza superior al
99% molar en base seca. Estos procesos son: uno de enfriamiento y uno de separacin.
o El proceso de enfriamiento se lleva a cabo mediante el intercambiador de

calor E-8, dimensionar este intercambiador siguiendo los siguientes pasos:
Emplear un intercambiador de tubo y coraza con una corriente

de servicio de agua de enfriamiento.
Fijar la temperatura de entrada del agua de enfriamiento en 34

C y de salida en 45 C.
La corriente de alimentacin del intercambiador son los gases

44
ricos en CO2 que desalojan la torre de regeneracin por el tope a

55 C, aproximadamente.
Fijar la temperatura de salida de los gases del intercambiador en

40 C.
Introducir en el simulador las condiciones y las propiedades del
gas que alimenta el intercambiador (obtenidas del balance de
materia y energa de la etapa principal), la corriente de servicio y
las temperaturas de entrada y salida de esta corriente y la
temperatura deseada a la salida del intercambiador del gas rico
en dixido de carbono recuperado.
Obtener la relacin entre el coeficiente de transferencia y el rea

de transferencia de calor.
o En el proceso de separacin se tiene un separador bifsico, por el tope de

ste sale una corriente gaseosa rica en dixido de carbono y por el fondo una
corriente rica en H2O. Dimensionar el separador bifsico (V-6) siguiendo el
siguiente procedimiento de clculo:
Calcular el dimetro interno requerido del separador [15],

mediante las siguientes expresiones:
4
(3.8)
0,75 (3.9)
0,0305 1
(3.10)
45
Callcular la altuura del separador mediannte la siguiennte relacin:
L (3.11)
5
D
13. Una vez diimensionadoos los equipoos principalees y mediantte los resultaados obteniddos
con ell simulador, mostrados en los apnndices C, D y E, realizaar los balancces de masaa y
energa del processo.
A continuacin
n se presennta, a modoo de resum
men, un esqquema del procedimiennto
metoddolgico imp
plementado.
Figura 3.1-Essquema metodolgico

CAPITULO 4
SELECCION DE LA TECNOLOGIA DE RECUPERACION DE CO2
Una vez descritas y estudiados los procesos de recuperacin de dixido de carbono se

hace necesario seleccionar uno de ellos; muchos son los factores que inciden en la seleccin
del proceso apropiado, sin embargo, los factores tomados en cuenta se exponen en la Tabla
4.1, de igual manera en la Tabla 4.2 se describe la aplicacin de cada proceso, para facilitar
la seleccin.
Tabla 4.1- Seleccin del proceso de recuperacin de CO2

Consideraciones Absorcin Absorcin Hbrido Membranas Adsorcin
Qumica fsica
Flujo de gas a tratar Alto Alto Alto Bajo Bajo
Presin parcial de CO2 Baja Alta Media Alta Baja
Influencia por Baja Baja Baja Alta Media
contaminantes
Temperatura de operacin Baja Baja Baja ---- ----
Pureza del producto Alta Alta Alta ---- ----
Consumo energtico Alto Alto Alto Alto Bajo
Espacio fsico necesario Alto Alto Alto Bajo Bajo
Corrosin Alta Baja Baja Baja Baja
Experiencia industrial Alta Alta Baja Baja Baja
Costo de inversin Alto Alto Alto Bajo Bajo
Fuente: Kohl A., Gas Purification

Fronteras: entre alto flujo de gas y bajo 25000 Nm3/h, entre altas
presiones parciales y bajas 7 bar.
47
Tabla 4.2- Aplicabilidad de las tecnologas de recuperacin de CO2 en los gases de

combustin de gas natural
Tecnologa Aplicabilidad
Absorcin Qumica Tecnologa aplicable para capturar CO2 a bajas presiones y
permite el manejo de grandes volmenes de gas.
Absorcin Fsica No es econmicamente competitiva cuando la presin parcial es
baja. Sin embargo, la tecnologa es aplicable para un tamao de
planta considerable.
Adsorcin No es una tcnica recomendada para capturar CO2, porque la
capacidad de los slidos para adsorber el gas y la selectividad
son relativamente bajas.
Membranas Tecnologa aplicable cuando la presin parcial de CO2 es
elevada y cuando los volmenes a tratar son pequeos.
Criognica Se utiliza solo para muy altas concentraciones de dixido de
carbono.
Al observar la Tabla 4.1 se hace notar que las tecnologas de recuperacin basadas
en membrana y adsorcin no son tiles en el caso estudiado; ya que el flujo de gas a tratar
es grande, aproximadamente 400.000 Nm3/h, y las tecnologas antes mencionadas son
incapaces de tratar este flujo de gas.
Por otro lado de los mtodos de recuperacin restantes, la absorcin fsica requiere
de altas presiones parciales de dixido de carbono para el buen desempeo del proceso. Los
gases de combustin a tratar estn a bajas presiones, presin atmosfrica generalmente, este
hecho hace que se piense en la absorcin qumica o en un proceso de absorcin hbrido
como solucin al objetivo del presente proyecto.
4.1 SELECCION DE LA TECNOLOGIA OPTIMA DE ABSORCION QUIMICA

PARA LA RECUPERACION DE CO2 EN METOR
El objetivo es seleccionar el proceso y el absorbente que optimice el

48
dimensionamiento de los equipos y minimice los costos operativos de la planta. Alguna de

las preguntas que se deben realizar al seleccionar el proceso adecuado son las siguientes:
Se puede reducir el flujo de absorbente mediante la seleccin de uno que pueda

utilizarse en mayor concentracin o que presente un mayor ndice de absorcin
de CO2?
Se puede minimizar el dimensionamiento de los equipos mediante un absorbente
que requiera menor radio de circulacin o que presente un bajo calor de
reaccin?
Existen problemas de corrosin? Y si los, hay que estudiar la posibilidad de
minimizar la corrosin.
A continuacin se van a analizar cada uno de los procesos ms empleados a nivel

mundial, sealando las ventajas y desventajas que producen, considerando las condiciones
de operacin.
4.1.1 Procesos con Alcanolaminas

Las alcanolaminas empleadas en los procesos de absorcin qumica pueden ser
primarias, secundarias o terciarias de acuerdo al nmero de grupos orgnicos unidos al
tomo central de nitrgeno. Las aminas primarias son bases ms fuertes que las
secundarias y estas que las terciarias. Cuanto mayor es la basicidad de la amina ms fuerte
es la unin de reaccin con el CO2.
4.1.1.1 Propiedades fsicas de los solventes

Para la seleccin del tipo de amina adecuada para el proceso, son fundamentales las
condiciones de operacin tales como la presin, rangos de temperaturas de operacin, la
composicin del gas a tratar y la pureza del gas deseado; y por ende se deben tomar en
cuenta las propiedades fsicas de las aminas y su relacin con las condiciones de operacin.
En la tabla 4.3 se presentan las propiedades fsicas de las aminas a evaluar y en la tabla 4.4
las condiciones de operacin recomendadas para cada amina.
49
Tabla 4.3- Propiedades fsicas de las alcanolaminas [13]

Propiedades MEA DEA MDEA DIPA DGA
Peso Molecular 61,09 105,14 119,17 133,19 105,14
Gravedad Especfica 1,0179 1,0919 1,0418 0,9890 1,0550
20/20 C --- (30/20 C) --- (45/20 C) ---
Punto de ebullicin (C)
760 mmHg 171 descomp. 247,2 248,7 221
50 mmHg 100 187 164 167 ---
10 mmHg 69 150 128 133 ---
Presin de vapor
mmHg a 20 C 0,36 0,01 0,01 0,01 0,01
Punto de congelacin (C) 10,5 28,0 -21,0 42 -9,5
Solubilidad en agua
% en peso a 20 C Completa 96,4 Completa 87 Completa
Viscosidad absoluta
cp. a 20 C 24,1 380(30C) 101 198(45C) 26(24C)
Calor de Vaporizacin
BTU/lb a 1 atm 355 288 223 184,5 219,1
Calor de Reaccin
CO2 (BTU/lb CO2) 825 700 575 720 820
H2S (BTU/lb H2S) 615 510 520 475 675
Costo aproximado ($/lb) 0,59 0,60 1,40 --- 0,93
Tabla 4.4- Rangos de operacin recomendados para las alcanolaminas [14]

Amina Concentracin Mxima carga de gas cido (mol gas cido/mol de amina)
% peso CO2 H2S
MEA 15-30 0,50 0,35
DEA 25-35 0,45 0,30
MDEA 35-50 0.30 0.20
DIPA 40-50 0.30 0.15
DGA 45-65 0.50 0.35
50
4.1.1.2 Ventajas y desventajas

A continuacin se destacan las caractersticas principales, las ventajas y desventajas
de cada una de las tecnologas de absorcin qumica con alcanolaminas.
4.1.1.2.1 MEA
El solvente a utilizar es una solucin acuosa de monoetanolmania (MEA). Este es el
solvente preferido para el tratamiento de corrientes de gas que contienen bajas
concentraciones de CO2 y H2S. Se utiliza cuando el gas tiene que ser tratado a bajas
presiones y se exige una eliminacin mxima de los gases cidos.
Tabla 4.5- Principales ventajas y desventajas en la aplicacin de MEA en los procesos de

recuperacin de gases cidos [16]
Ventajas Desventajas
Es el solvente qumico ms aceptado y Se degrada fcilmente en presencia de
ms utilizado en los procesos de purificacin SO2 y O2, ocasionando prdidas de la
de gases. alcanolamina, reduccin de las velocidades
Alta capacidad de absorcin a bajas de reaccin, as como tambin, disminucin
concentraciones. en la capacidad de absorcin de la MEA. De
Alta alcalinidad la misma manera se producen reacciones
Es la alcanolamina ms econmica irreversibles y no deseadas con COS y CS2.
Son ms corrosivas que otras soluciones
de aminas cuando la concentracin es
superior al 20% peso.
El alto calor de reaccin que presenta
con los gases cidos da lugar a la necesidad
de un mayor gasto energtico en la etapa de
recuperacin de la amina.
Prdidas apreciables por vaporizacin,
debidas a la alta presin de vapor de la
MEA.
51
4.1.1.2.2 DEA
El solvente a utilizar es una solucin acuosa de dietanolamina (DEA) esta se utiliza
para el tratamiento de gases que contienen concentraciones apreciables de COS, CS2, SO2 y
O2, adems de los gases cidos. A partir de 1960 la DEA sustituye a la MEA.
Tabla 4.6 -Principales ventajas y desventajas en la aplicacin de DEA en los procesos de

recuperacin de gases cidos [16]
Esta amina secundaria es mucho menos La recuperacin de la solucin
reactiva con COS y CS2 que la MEA. contaminada se tiene que hacer por
Adems no se degrada en presencia de O2, destilacin al vaco.
mitigando las prdidas de amina, Puede ocasionar reacciones irreversibles
manteniendo la velocidad de las reacciones y no deseadas con el dixido de carbono,
y la tasa de absorcin de CO2. causando prdidas en el solvente.
Los productos de reaccin son menos
corrosivos que los que produce la MEA.
Menor presin de vapor que disminuye
las prdidas de solvente debido a la
vaporizacin.
Este proceso ha sido aceptado y utilizado
extensamente a nivel mundial.
4.1.1.2.3 Econamine
Se utiliza como solvente una solucin acuosa de diglicolamina (DGA), este solvente
es similar a la monoetanolamina, excepto por su baja presin de vapor que permite su uso
en altas concentraciones (50 a 70% peso), dando como resultado un bajo radio de
circulacin y un bajo consumo de vapor cuando se compara con soluciones tpicas de
monoetanolamina [17].
52
Tabla 4.7 -Principales ventajas y desventajas en la aplicacin de DGA en los procesos de

recuperacin de gases cidos
Los productos de reaccin son menos Este proceso no ha sido utilizado
corrosivos que los que produce la MEA. extensamente a nivel mundial; por lo que no
Menor presin de vapor que disminuye se consta con mucha experiencia industrial.
las prdidas de solvente debido a la
vaporizacin.
Por su baja presin de vapor se usa en
altas concentraciones (50-70 % en peso),
ocasionando un bajo radio de circulacin y
un menor consumo de vapor, que el que
requieren las soluciones con
monoetanolamina.
4.1.1.2.4 Adip
Se utiliza como solvente una solucin acuosa de diisopropanolamina (DIPA) y
metildietanolamina (MDEA). Este proceso ha sido ampliamente aceptado a nivel mundial,
ms de 450 unidades ADIP en el rango de capacidad de 1.900 Nm3/d hasta 12.200.000
Nm3/d se encuentran operando sin mayores inconvenientes alrededor del mundo.
Tabla 4.8- Principales ventajas y desventajas en la aplicacin de ADIP en la recuperacin

de gases cidos [17]
Los productos de reaccin son menos Solvente selectivo en la absorcin de
corrosivos que los que produce la MEA. H2S sobre CO2.
Menor presin de vapor. Solvente costoso.
Se utiliza en altas concentraciones.
Presenta bajos calores de reaccin con los
gases cidos.
53
4.1.1.2.5 Sulfinol
Es el proceso hbrido ms usado. Se emplea una solucin acuosa de un solvente
fsico, sulfolano (dixido de tetrahidrotiofeno) y un solvente qumico (DIPA o MDEA).
Los efectos de la DIPA y el sulfolano para mejorar la eficiencia del proceso son diferentes.
La DIPA tiende a reducir la concentracin de gases cidos a niveles bajos y el sulfolano
tiende a aumentar la capacidad global de remocin. Como los solventes fsicos tienden a
reducir los requerimientos de calor en la regeneracin, la presencia del sulfolano en este
proceso reduce los requerimientos de calor en comparacin con los procesos descritos
anteriormente.
Tabla 4.9 -Principales ventajas y desventajas en la aplicacin del proceso sulfinol

en la recuperacin de gases cidos [17]
Exhibe una buena capacidad para la El sulfolano tiene una alta presin de
remocin de los gases cidos a presiones vapor por la cual se pueden originar prdidas
bajas. de solvente en la etapa de recuperacin.
El Sulfinol puede remover COS y CS2 Un problema en algunas plantas de
sin degradarse debido a la presencia del sulfinol es la formacin de un lodo tipo brea
sulfolano. que bloquea intercambiadores y lneas. Este
Fcil regeneracin lodo se ha encontrado que se forma a
Presenta bajos calores de reaccin con temperaturas por encima de 160 F.
los gases cidos.
Proceso aplicado en 200 plantas a nivel
mundial.
4.1.2 Procesos con Carbonato

Los procesos con carbonatos son tres principalmente, Benfield, Catacarb y
Gianmarco-Vetrocoke, en los tres procesos el absorbente es una solucin de carbonato de
potasio con aditivos que aceleren la velocidad de reaccin entre el carbonato y los gases
cidos.
54
Tabla 4.10- Principales ventajas y desventajas en la aplicacin de los procesos con

carbonatos calientes en la recuperacin de gases cidos
Solvente utilizado ampliamente a nivel Presenta problemas de corrosin.
mundial, alrededor de 700 plantas lo usan Las velocidades de reaccin son lentas
para recuperar sus gases cidos. en comparacin con alcanolaminas,
Solvente econmico en comparacin con haciendo que los equipos sean ms grandes.
las alcanolaminas. Se producen sustancias contaminantes,
Fcil regeneracin. ya que se trabaja con vanadio.
Tecnologa prcticamente obsoleta.
4.2 SELECCION DEL ABSORBENTE
A partir de las propiedades, ventajas y desventajas, descritas para cada solvente, se

procede a escoger el ptimo para las siguientes condiciones de operacin: absorcin
qumica de gases post-combustin de gas natural (baja presin de operacin y baja presin
parcial de gases cidos).
El absorbente ideal se escoge a travs de la implementacin de una matriz de

seleccin de alternativa, en la cual se evalan los aspectos de mayor incidencia en el
proceso de cada solvente.
Tabla 4.11- Seleccin del solvente ideal

Aspectos MEA DEA Econamine ADIP Sulfinol Benfield
Capacidad de absorcin +1 +1 +1 +1 +1 +1
Caudal de solvente -1 +1 +1 +1 +1 -1
Problemas de corrosin -1 -1 +1 +1 +1 -1
Requerimiento energtico -1 0 -1 0 +1 +1
Prdidas por vaporizacin -1 +1 +1 +1 0 +1
o degradacin
Experiencia industrial +1 +1 -1 +1 +1 +1
55
Tabla 4.11- Seleccin del solvente ideal (Continuacin)

Aspectos MEA DEA Econamine ADIP Sulfinol Benfield
Costos de Inversin 0 0 0 0 0 -1
Costos de operacin -1 +1 0 -1 0 0
Impacto ambiental +1 +1 +1 +1 +1 -1
Total 0 5 3 5 6 0
Los aspectos considerados fueron seleccionados en base a la experiencia de la

planta, se decidi que todos los aspectos tuvieran la misma ponderacin y cada uno de ellos
fue evaluado con +1, -1 o 0. Cuando se evaluaba una tecnologa con +1 es que esta
tecnologa presentaba ventajas con respecto a las otras en ese aspecto determinado; al
evaluar con -1 es que la tecnologa presentaba desventajas con respecto a las otras
tecnologas; y al evaluar con 0 es que la tecnologa no aportaba ni ventajas ni desventajas
con respecto a un aspecto.
La tecnologa escogida fue aquella en la cual la suma algebraica de las valoraciones

de cada aspecto diera mayor.
El sulfinol es el solvente que mejor se ajusta a las condiciones de operacin,

combinando las ventajas de dos tecnologas, la absorcin qumica (alta capacidad de
absorcin) y la absorcin fsica (bajos requerimientos energticos en el proceso de
regeneracin) en una sola planta, adems, como se mencion con anterioridad es un
proceso ampliamente aceptado y su correcto funcionamiento se observa en alrededor de
200 plantas a nivel mundial.
CAPITULO V
PLANTA DE RECUPERACION DE CO2
Una vez escogido el sulfinol como el solvente que mejor se desenvuelve en las
condiciones de operacin fijadas se procede al estudio y al anlisis del proceso en general.
Se analizar el proceso global en tres etapas: el pretratamiento de los humos de

combustin, la etapa principal (absorcin y regeneracin del solvente) y la etapa de
postratamiento. El diagrama de bloque general del proceso se muestra a continuacin.
Gas dulce
Pre-tratamiento Postratamiento
Alimentacin del gas Absorcin Agotamiento del gas cido
Regeneracin
de la amina CO2
Figura 5.1- Diagrama de bloque del proceso de absorcin.
5.1 DESCRIPCION DE LA ETAPA PRINCIPAL DE LA PLANTA DE

RECUPERACION DE CO2
La etapa principal del proceso est comprendida por la seccin de absorcin y la de

regeneracin. El diagrama de flujo de la etapa principal se muestra en la Figura 5.2 y se
describe a continuacin.
El gas de alimentacin es el producido por la combustin de gas natural de la planta

Metanol de Oriente, S.A; este pasa a travs del absorbedor, donde se encuentra con el
solvente sulfinol a contracorriente. La solucin rica en CO2 sale por el fondo del
absorbedor y es calentada a travs de la energa cedida por la solucin de sulfinol pobre que
57
sale por el fondo del regenerador, y es introducida como alimentacin por la parte superior
del regenerador. La solucin pobre despus de un enfriamiento parcial se hace pasar por
otro intercambiador que enfra mediante agua o aire y la solucin pobre alimenta el tope del
absorbedor, completando as el ciclo principal.
El gas cido que es eliminado de la solucin en el regenerador, se enfra

condensando as la mayor parte del vapor que arrastra. Esta agua condensada se devuelve al
ciclo para evitar que la solucin sulfinol se vaya concentrando cada vez ms. Generalmente
esta agua se introduce al sistema por la parte superior del regenerador, porque de esta
manera se absorbe y se devuelve los vapores de sulfinol que son arrastrados con la corriente
de gas cido [6].
Figura 5.2- Diagrama de flujo del proceso SulfinolM [17]
5.2 CONDICIONES DE OPERACION
Primero se fijan las condiciones de caudal, presin y temperatura de los gases de

combustin, junto a su composicin. Los valores tomados para la temperatura,
composicin y presin son los correspondientes al ao 2007 y se muestran en las Tabla 5.1.
y 5.2.
58
Tabla 5.1- Condiciones de los gases de Combustin de METOR, S.A.

Corriente Gases de combustin
de Metor S.A.
Temperatura (C) 189,0
Presin (kPa) 101,33
Flujo (Kmol/h) 19.041,16
Caudal (N m3/h) 426.788
Tabla 5.2- Composicin de los gases de Combustin de METOR, S.A.

Componente % molar
N2 71,13
O2 2,46
CO2 8,27
CO 0,00008
H2O 18,14
En cuanto al caudal de gas; no es posible tratar el 100% del caudal de los gases de
combustin mostrado en la tabla 5.1 por dos razones fundamentales, la primera de ellas es
porque el dixido de carbono a recuperar va a ser inyectado en el proceso de produccin de
metanol y no es posible que la planta existente maneje alrededor de 35.000 Nm3/h de
dixido de carbono, la segunda razn es la limitacin del espacio fsico, no existe el espacio
fsico suficiente que permita la instalacin de una planta que maneje ese caudal de gas.
Para estimar el flujo de gas a tratar se tomaron como base estudios realizados
anteriormente sobre el efecto que causaba en el proceso de metanol la inyeccin de CO2 en
la planta, antes de la seccin de reformacin y antes de la seccin de sntesis, los flujos
estudiados se muestran en la tabla 5.3 [18].
Tabla 5.3- Caudales de gas de combustin

Caso Caudal de CO2 (Nm3/h) % del caudal de combustin a tratar
1 16.921 47,9
59
Tabla 5.3- Caudales de gas de combustin (Combustin)

Caso Caudal de CO2 (Nm3/h) % del caudal de combustin a tratar
2 9.200 26,0
Para escoger el flujo a procesar se analiz la posibilidad de inyectar este flujo de

CO2 en el horno reformador manteniendo constante la produccin de metanol, buscando de
esta manera reducir los requerimientos energticos y el flujo de gas natural de proceso en el
horno, e indirectamente propiciar una reduccin de la emisin de los gases de efecto
invernadero en la seccin de reformacin.
Los resultados obtenidos en el estudio de la seccin de reformacin se muestran a

continuacin.
Tabla 5.4- Requerimientos en la seccin de reformacin tras la inyeccin de CO2

Condiciones Situacin Actual Caso 1 Caso 2
Flujo de CO2 (kmol/h) 222,03 979,90 635,48
Produccin de metanol (Ton/d) 2.365 2.365 2.365
Flujo del gas natural de proceso (kNm3/h) 75,96 58,32 66,70
3
Ahorro del flujo de gas natural (kNm /h) 17,64 9,26
Flujo de vapor requerido (Ton/h) 175,54 141,52 155,22
Ahorro del flujo de vapor (Ton/h) 34,02 20,32
Requerimientos energticos (MMkcal/h) 63,57 53,02 57,27
Ahorro de la energa requerida (MMkcal/h) 10,55 6,3
Como se observa en la Tabla 5.4 a medida que aumenta el caudal de entrada de CO2
en el horno reformador, se incrementa el ahorro energtico del proceso y se disminuyen los
caudales requeridos de gas natural de proceso y vapor, a la entrada del reformador; pero
obviamente aumenta el caudal de gas a tratar y los requerimientos energticos de la
tecnologa a aplicar para recuperar el dixido de carbono se hacen mayores. Sin embargo
una de las finalidades implcitas de este proyecto, por su carcter ecolgico, es recuperar la
mayor cantidad de CO2 posible, por lo tanto el caudal de gas de combustin a tratar es
60
204431,45 Nm3/h, lo que corresponde al caso 1 de la Tabla 5.3.
Una vez especificadas las condiciones de operacin, se procede a analizar cada una
de las etapas del proceso de recuperacin de CO2.
5.3 ETAPA DE PRETRATAMIENTO
Los gases de combustin a tratar vienen a una temperatura bastante elevada, a una
baja presin y con un contenido de agua apreciable, por ende, necesitan ser tratados antes
de entrar a la columna de absorcin. El absorbedor trabaja en un rango de temperatura de
40 a 60 C y a una presin aproximada de 10 bar [13], por lo que es necesario un
enfriamiento y una compresin de estos gases; de igual manera es necesario eliminar la
carga de agua que contienen los gases de combustin, ya que de no hacerlo, se daaran los
compresores y disminuira la concentracin del solvente sulfinol en el absorbedor
atenuando su capacidad de absorcin y haciendo el proceso menos efectivo.
Los gases de alimentacin se van a tratar en un intercambiador de calor con agua de

enfriamiento, en la cual el agua entra a una temperatura de 34 C y sale a una temperatura
de 45 C y enfra los gases de combustin desde 189 C a 50 C.
Los gases entran a un proceso de compresin multietapas, con la finalidad de

mantener la compresin lo ms isotrmica posible, en este proceso los gases de combustin
aumentan su presin hasta 10 bar, aproximadamente, mantenindose a 50 C. Cada etapa
consta de un compresor, un intercambiador de calor y un separador bifsico para evitar as
la condensacin dentro del compresor.
5.3.1 Dimensionamiento de los equipos principales

El dimensionamiento de los equipos fue realizado a travs de clculos manuales,
con ayuda del simulador PRO-II, ver apndice C.
61
Figura 5.3- Etapa de pretratamiento de los gases de combustin
5.3.1.1 Enfriamiento de los gases de combustin

Se utilizan dos intercambiadores en paralelo (E-1A/B), debido a que la diferencia de
temperatura es grande, aproximadamente 140 C, y como corriente de servicio se utiliza
agua de enfriamiento. El tipo de intercambiador a emplear es de tubo y coraza.
Tabla 5.5- Especificacin del Intercambiador de calor E-1A/B

Descripcin Corriente de proceso Servicios
Corriente: 1 2
Circulacin Coraza Coraza Tubo
Fase Gas Lquido + Lquido
vapor
Temperatura (C) 189 50 34 -45
Presin (kPa) 101,33 101,32
Flujo msico (Ton/h) 125,96 125,96 714,09
Flujo de vapor (Ton/h) 125,96 120,46
Transferencia:
U (kJ/m2hC) 14.308,3
Energia (*107kJ/h) 3,29
MTD (C) 52,06
A (m2) 44,15
62
5.3.1.2 Proceso de compresin

Se va a utilizar un compresor centrfugo multietapas, escogido en base a
consideraciones prcticas mediante la grfica A-1. El compresor escogido es el que ofrece
un mayor rendimiento para las condiciones de operacin dadas (flujo a tratar y presin de
descarga) [12].
Tabla 5.6- Especificacin del proceso de comprensin multietapa

Especificaciones
Etapas de compresin 3
Presin de Succin (kPa) 101,32
Presin de descarga (kPa) 1.000,0
Coeficiente Politrpico 1,50
Eficiencia politrpica (%) 80
Trabajo (kW) 15.770,2
Requerimiento energtico de los interenfriadores (*107 kJ/hr) 11,07
5.3.2 Balance de materia y energa
Tabla 5.7- Balance de masa y energa en la etapa de pretratamiento

Corrientes 1 2 3 4 5
Fraccin de vapor 1 0,93 0 1 1
Temperatura (C) 189 50,0 50,0 50,0 50,0
Presin (kPa) 101,33 101,32 101,32 101,32 1000,00
Flujo molar (kmol/h) 9120,72 9120,72 610,23 8510,49 7558,97
Flujo msico (Ton/h) 251,92 251,92 10,99 240,93 223,79
% molar
N2 71,13 71,13 0 76,23 85,83
O2 2,46 2,46 0 2,64 2,97
CO2 8,27 8,27 0 8,86 9,98
CO 0,00008 0,00008 0 0,00008 0,00009
63
Tabla 5.7- Balance de masa y energa en la etapa de pretratamiento (Continuacin)

Corrientes 1 2 3 4 5
% molar
H2O 18,14 18,14 1 12,27 1,23
La numeracin de las corrientes hacen referencia al diagrama mostrado en la figura 5.3.
5.4 ETAPA PRINCIPAL
Los gases de combustin entran por la parte baja a la columna de absorcin a una
temperatura de 50 C, despus de haber pasado la etapa de pretratamiento; teniendo en
cuenta que el absorbedor trabaja en un rango de temperaturas entre 40 y 60 C. Mientras
ascienden por la torre de absorcin, entran en contacto a contracorriente con el solvente
sulfinol pobre que baja desde la parte alta de la columna.
Esta corriente de sulfinol contiene una concentracin msica de 40% de sulfolano,

40% DIPA y 20% agua y entra por la parte superior de la columna a una temperatura de 40
C. Dentro de la columna se produce la absorcin del CO2, mediante la reaccin qumica
con la DIPA (diisopropanolamina) y mediante procesos fsicos con el sulfolano (dixido de
tetrahidrotiofeno), originndose un desprendimiento de calor, debido a que las reacciones
producidas son exotrmicas, lo que hace que la corriente de sulfinol rico en CO2 tenga una
temperatura superior a los 50C a la salida del absorbedor [13].
El nmero de etapas para una columna de absorcin se establece en base a la

experiencia siendo recomendadas entre 15 y 20 etapas [13]. La torre de absorcin ser
considerada como una columna de relleno; dado a que el relleno es especfico para
columnas de absorcin de CO2 donde se desea un alto grado de captura, y la baja eficiencia
de los platos haran que las torres fueran muy altas.
Por el tope de la columna sale una corriente de gas dulce con una concentracin de
dixido de carbono insignificante.
64
Por el fondo de la columna sale una corriente de solvente rico en CO2. Esta
corriente entrar al regenerador por la parte alta, pero previo a esto es necesario calentarla
hasta unos 110 C aproximadamente, para ello se utiliza la corriente de solvente pobre que
sale del regenerador una vez tratado; y posteriormente se hace pasar la corriente por un
separador bifsico, por el fondo del separador sale la corriente de solvente rico y por el tope
del separador se desprenden las impurezas gaseosas que pudieron ser arrastradas por el
solvente.
El solvente rico que entra por el tope al regenerador rompe los enlaces entre la
DIPA y el CO2 liberando as este gas cido, a medida que desciende por la torre
regeneradora. De modo que por el tope de la columna se logra obtener una corriente de gas
cido con una concentracin molar de CO2 superior al 99% en base seca y por el fondo de
la torre se obtiene la corriente de solvente pobre.
Las columnas de regeneracin utilizadas para este fin, contienen de 12 a 20 etapas

por debajo del punto de alimentacin, y de 2 a 6 por encima, para capturar as el sulfinol
que se pueda evaporar. La temperatura de entrada del solvente rico es aproximadamente
unos 110 C, mientras que el agua de reflujo del condensador entrar a la torre por la parte
superior a 55 C. El radio de reflujo suele estar en el rango de 3:1 hasta un mnimo de 1:1
[13]. La mezcla resultante ir incrementando su temperatura hasta salir el solvente pobre
por la parte inferior de la columna a unos 180 C.
El calor de la columna ser suministrado por vapor. Este calor debe ser suficiente
para aumentar la temperatura de la solucin de alimentacin hasta la temperatura de la
solucin pobre que deja el reboiler, para suministrar la energa suficiente que permita hacer
reversibles las reacciones DIPA-CO2 que se dieron en el absorbedor y para suministrar el
calor latente y sensible necesario para convertir el agua de reflujo en vapor. La cantidad de
vapor necesario depender del nivel de purificacin deseado, de la altura de la columna, del
ndice de absorcin de CO2 y de la presin en el regenerador [16].
Al caudal de solvente pobre que sale por el regenerador se le hace una purga, un 5%
65
de la corriente es extrada para ser enviada a una columna de destilacin de pequeas

dimensiones (el Reclaimer), en esta etapa se le aplica el calor suficiente a travs de vapor al
solvente para que sea regenerado; este solvente regenerado es reinyectado en la torre de
regeneracin.
Posteriormente toda la corriente de solvente pobre es bombeado al intercambiador

de calor, donde cede su calor a la corriente de solvente rico, como se coment con
anterioridad. El calor cedido en esta etapa no es suficiente para enfriar la corriente de amina
pobre a la temperatura deseada, por lo que es necesaria una etapa extra de enfriamiento.
Finalmente esta corriente es enfriada hasta 40 C y se recircula al absorbedor [16].
Figura 5.4- Etapa principal del proceso de recuperacin de CO2

El dimensionamiento de los equipos fue realizado a travs de clculos manuales
tomando en cuenta heursticas ya publicadas y a travs del simulador PRO II, los resultados
obtenidos por el simulador en la etapa principal se encuentran en el apndice D.
5.4.1.1 Torre de absorcin (T-1)

El absorbedor acta en este proceso como un reactor y un intercambiador de calor al
mismo tiempo, ya que gran cantidad de calor es liberada en el proceso de absorcin.
66
En la figura 5.5 se pueden observar los perfiles de temperatura de la fase gaseosa y

de la composicin molar de CO2 a lo largo de la columna de absorcin. La corriente de
amina pobre entra por el tope del absorbedor a una temperatura de 40 C, y en seguida
reacciona con la corriente de alimentacin que asciende por el absorbedor. Las mayores
temperaturas se observan en el fondo de la columna, donde el calor se transfiere del lquido
caliente rico en CO2 al gas fro en la parte inferior de la columna. De igual manera se
observa que a medida que el gas de alimentacin asciende por el absorbedor disminuye su
composicin molar de CO2 [16].
Figura 5.5- Perfiles de temperatura y composicin molar de CO2 en fase gaseosa en el

absorbedor [13]
Para dimensionar la torre lo primero que se calcula es la cantidad mnima necesaria

de solvente sulfinol para alcanzar la separacin deseada, absorber el 99% de la cantidad de
CO2 que alimenta el absorbedor; por medio de las relaciones de equilibrio del dixido de
carbono y del solvente, y el nivel de separacin deseado.
Una vez determinados los radios de circulacin del sulfinol y del gas, las
condiciones de operacin de la columna y las propiedades fsicas de las corrientes, se
estudia la hidrodinmica de la torre para obtener el valor de su dimetro. La altura de los
67
absorbedores en las plantas con aminas normalmente se establece bajo la experiencia de

plantas similares, la mayora de estas plantas son diseadas sobre 20 platos.
La torre de absorcin a tratar ser una torre con rellenos de Anillos Rasching de 2,5
in y constar con 20 etapas de equilibrio.
Tabla 5.8- Dimensionamiento de la torre de Absorcin T-1

Descripcin Corrientes del Proceso
Corriente: 5 6 7 8
Fase Gas Lquida Gas Lquida
Temperatura (C) 50,00 40,00 39,99 74,94
Presin (kPa) 1000 1000 999,4 999,4
Flujo molar (kmol/h) 7558,31 13720,13 6727,57 14551,52
Flujo msico (Ton/hr) 223,79 787,00 189,04 821,75
3
Flujo volumtrico (Nm /h) 273,55 716,74 231,24 759,05
Dimensiones:
Altura (m) 12,0
Dimetro (m) 3,9
% de Inundacin 80
HETP (m) 3,2
5.4.1.2 Regenerador T-2

Para dimensionar la torre de regeneracin se procede de la misma manera que para
la torre T-1. Una vez definidas las corrientes de entrada, sus propiedades fsicas y las
condiciones de operacin, se determina el dimetro de la columna por mtodos
convencionales. La atura se establece bajo la experiencia, la mayora de las plantas que
trabajan con aminas tienen de 12 a 20 platos por debajo del punto de alimentacin y de 2 a
6 platos por encima [16].
La torre de regeneracin T-2 a tratar es de platos, con 18 etapas de equilibrio ms el

condensador y la caldera, en total 20 etapas. La alimentacin entra por la etapa nmero
68
cuatro y el radio de reflujo ser fijado en 1 (dentro del rango ptimo comentado con
anterioridad).
Tabla 5.9- Dimensionamiento de la torre de regeneracin T-2

Descripcin Corrientes de Proceso
Corriente: 11 12 13
Fase Lquido Gas Lquido
Temperatura (C) 110,0 55,0 185,6
Presin (kPa) 999,0 998,4 998,4
Flujo molar (kmol/hr) 14.456,21 689,11 13.786,40
Flujo msico (Ton/hr) 818,74 28,85 789,16
Flujo volumtrico (N m3/hr) 755,39 35,23 719,28
Carga de la solucin (Mol CO2/Mol amina) 0,29 --- 0,02
Dimensiones:
Altura (m) 9,0
Dimetro (m) 3,3
Servicios:
Vapor (reboiler)
Flujo msico (Ton/h) 191,33
Presin se saturacin (kPa) 2500
Temperatura de saturacin (C) 226,2
Agua de enfriamiento (condensador)
Flujo msico (Ton/h) 3.003,56
Temperatura de entrada (C) 34,0
Temperatura de salida (C) 45,0
5.4.1.3 Intercambiador de calor (E-4)

Se utiliza un intercambiador de tubo y coraza, donde se aprovecha el calor que cede
la corriente de solvente pobre a la corriente de solvente rico que abandona la columna de
absorcin; por los tubos circula la corriente de solvente rico en CO2, aproximadamente a 80
C, y por el lado coraza circula la corriente de solvente pobre en CO2 a 180 C,
69
aproximadamente.
Tabla 5.10- Especificacin del Intercambiador de calor E-4

Descripcin Corrientes de Proceso
Corriente: 8 9 16 17
Circulacin Tubo Tubo Coraza Coraza
Fase Lquida Lquido + Lquida Lquida
vapor
Temperatura (C) 74,94 110,0 185,6 147,6
Presin (kPa) 999,4 999,4 998,4 998,4
Flujo msico (Ton/hr) 821,75 821,75 787,0 787,0
Flujo de vapor (Ton/hr) 3,01
Transferencia:
U*A (*106 kJ/hC) 1,12
MTD (C) 71,2
Factor de correccin 0,96

Como el calor cedido en el intercambiador E-4 no fue suficiente, es necesario
emplear otro intercambiador de calor de tubo y coraza que utiliza como corriente de
servicio agua de enfriamiento, el agua de enfriamiento entra al intercambiador a 34 C y
sale de ste a 45 C, y enfra la corriente de amina pobre de 147 C a 40 C,
aproximadamente, condicin necesaria para cerrar el ciclo y permitir que la corriente entre
en el absorbedor nuevamente.
Se utilizan dos intercambiadores en paralelo (E-5 A/B), debido a que la diferencia

de temperatura es grande, 100 C, y el flujo de sulfinol a tratar es considerable.
70
Tabla 5.11- Especificacin del intercambiador de calor E-5 A/B

Corriente: 17 6
Circulacin Coraza Coraza Tubo
Fase Lquido Lquido Lquido
Presin (kPa) 999,0 999,0
Flujo msico (Ton/h) 394,0 394,0 2430,66
Transferencia:
U*A (*106 kJ/hC) 3,35
MTD (C) 48,57
Dimensionamiento
rea de transferencia (m2) 362,3
5.4.1.5 Requerimientos de bombeo

Despus de que el sulfinol pasa el proceso de regeneracin es necesario llevar el
solvente hasta la presin de la columna. Para esto se utilizan bombas centrfugas
multietapas.
Tabla 5.12- Requerimientos de bombeo

Bombas Potencia (kW)
Bombas principales (P-1) 40,0
Bombas de reflujo (P-2) 137,9
Bombas reforzadoras 137,9

A continuacin se presenta el balance de materia y de energa de la etapa principal;
estos balances fueron realizados con el simulador PRO II, ver apndice D.
71
Tabla 5.13- Balance de masa y energa en la etapa de principal

Corrientes: 5 6 7 8 9 10
Fraccin vapor 1,0 0,0 1,0 0,0 0,005 1,0
Temperatura 50,0 40,0 40,0 74,9 110,0 109,6
(C)
Presin (kPa) 1000,00 1000 999,4 999,4 999,4 999,0
Flujo molar 7558,97 13720,13 6727,57 14551,52 14551,52 95,30
(kmol/h)
Flujo msico 223,79 787,00 189,04 821,75 821,75 3,75
(Ton/h)
% molar
N2 85,83 0,00 96,21 0,10 0,10 13,98
O2 2,97 0,00 3,32 0,007 0,007 0,88
CO2 9,98 0,10 0,00 5,18 5,18 76,32
CO 0,0001 0,00 0,0001 0,00 0,00 0,00
H2O 1,23 63,57 0,47 60,46 60,46 9,62
DIPA 0,00 17,23 0,00 16,24 16,24 0,00
Sulfolano 0,00 19,10 0,00 18,00 18,00 0,00
Corrientes: 11 12 13 14 16 17
Fraccin vapor 0,0 1,0 0,0 0,0 0,0 0,0
Temperatura 109,6 55,0 185,6 185,6 185,6 147,6
(C)
Presin (kPa) 999,0 998,4 998,4 998,4 998,4 998,4
Flujo molar 14456,21 689,11 13786,4 66,27 13720,13 13720,13
(kmol/h)
Flujo msico 818,74 28,85 789,16 2,16 787,00 187,0
(Ton/h)
% molar
N2 0,01 0,09 0,00 0,00 0,00 0,00
O2 0,00 0,04 0,00 0,00 0,00 0,00
CO2 4,72 96,41 0,26 0,26 0,26 0,26
72
Tabla 5.13- Balance de masa y energa en la etapa de principal (Continuacin)

Corrientes: 11 12 13 14 16 17
% molar
CO 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
H2O 60,79 3,44 63,57 63,57 63,57 63,57
DIPA 16,35 0,00 17,20 17,20 17,20 17,20
Sulfolano 18,12 0,02 19,09 19,09 19,09 19,09
Porcentaje de Recuperacin de CO2 88%
La numeracin de las corrientes hacen referencia al diagrama mostrado en la figura
5.4.
5.5 ETAPA DE POSTRATAMIENTO
La etapa de post-tratamiento es necesaria para cumplir las especificaciones

deseadas, dixido de carbono con un 99% molar de pureza en base seca.
5.5.1 Especificaciones del producto

La mayora del dixido de carbono producto en este tipo de plantas tiene una pureza
final mayor que el 99,7% en volumen, y purezas de 99,9 % se pueden conseguir fcilmente
brindndole la importancia pertinente a las etapas de purificacin [6].
El grado necesario de purificacin depende del uso final del CO2. Una gran parte del
dixido de carbono se utiliza en la industria de la alimentacin y bebidas, el mayor criterio
para la calidad del CO2 es que est libre de productos que le den olor o gusto; de esta
manera, todos los contaminantes que contribuyen a estas propiedades deben ser eliminados.
Las principales impurezas presentes en el producto obtenido en la etapa principal son agua,
nitrgeno y oxgeno (provenientes del aire).
En el caso a estudiar el dixido de carbono producto se destina a los usos

industriales; se reinyectar en el proceso de produccin de metanol de la planta Metor, S.A.
en la seccin de reformacin con la finalidad de aumentar la capacidad de la planta o
73
reducir los costos energticos de la misma.
En las tablas 5.14 y 5.15 se muestra el grado de impurezas que contiene el dixido
de carbono para uso industrial y para el uso en la alimentacin. Los valores de pureza
representan los valores estndar de diversos distribuidores y se encuentran por encima de lo
que marca la ley.
Tabla 5.14- Especificaciones del dixido de carbono para usos industriales [6]
Impurezas Concentracin (ppm)
H2S < 1,0
SO2 < 5,0
NH3 < 2,5
NO2 < 5,0
H2O < 60
Tabla 5.15- Especificaciones del dixido de carbono para usos en la alimentacin [6]
Impurezas Concentracin (ppm) Impurezas Concentracin (ppm)
O2 < 30 CO < 10
H2S < 0,1 H2O < 20
NO < 2,5 NO2 < 2,5
SO2 < 0,1 COS < 0,1
Benceno < 0,5 NH3 < 2,5
Microbiolgicas < 0,3 THC < 50
PH3 < 0,3
Acetaldehdos < 0,2
En la etapa de post-tratamiento se busca conseguir las especificaciones mostradas en

la tabla 5.14, partiendo de la corriente de gas cido producto de la etapa principal cuyas
especificaciones se muestran a continuacin.
74
Tabla 5.16- Especificaciones del dixido de carbono producto de la etapa principal [6]
Impurezas Concentracin (% molar)
O2 0,04
N2 0,09
H2O 3,44
Sulfolano 0,02
Pureza (base seca) 99,84
Para conseguir las especificaciones deseadas es necesario deshidratar la corriente de

gas cido que desaloja la torre de recuperacin por el tope. Para esto el gas cido es
enfriado hasta una temperatura de 40 C aproximadamente, y enviado a un separador gas-
lquido en donde se extrae el agua condensada en la etapa de enfriamiento ms algunas
impurezas que esta pueda arrastrar. Por el tope del separador sale una corriente con una
pureza superior al 99% molar en CO2 y por el fondo de la columna sale una corriente rica
en agua. En la figura 5.7. Se muestra el diagrama de flujo de la etapa de post-tratamiento.
Figura 5.6 Etapa de post-tratamiento

A continuacin se realiza el dimensionamiento de los equipos principales de la
etapa de post-tratamiento, con ayuda del simulador PRO II; los resultados de la simulacin
se muestran en el apndice E, para la etapa de post-tratamiento.
75

Se emplea un intercambiador de calor de tubo y coraza que utiliza como corriente de
servicio agua de enfriamiento y enfra la corriente de gas cido de 55 C a 40 C.
Tabla 5.17- Especificacin del intercambiador de calor E-8

Corriente: 12 18
Circulacin Tubo Tubo Coraza
Fase Gas Gas + Lquido Lquido
Presin (kPa) 998,4 998,0
Flujo msico (Ton/h) 28,85 28,85 49,77
Transferencia:
U*A (*105 KJ/hC) 1,02
Energia (*106KJ/h) 1,04
MTD (C) 40
5.5.2.2 Separador bifsico (V-6)

Se emplea un separador bifsico para separar, valga la redundancia, el agua
condensada existente en la corriente rica en dixido de carbono, permitiendo aumentar la
pureza de esta corriente.
Tabla 5.18- Especificacin del flash (V-6)

Descripcin Dimensiones (m)
Altura 2,0
Dimetro 0,4
A continuacin se presenta el balance de materia y energa en la etapa de post-

tratamiento; balances obtenidos con el simulador PRO II, ver apndice E.
76
Tabla 5.19- Balance de masa y energa en la etapa de post-tratamiento

Corrientes 12 18 19 20
Fraccin de vapor 1,0 1,0 1,0 0,0
Temperatura (C) 55,0 30,0 30,0 30,0
Presin (kPa) 998,4 998,0 997,8 997,8
Flujo molar (kmol/h) 689,11 689,11 668,17 20,94
Flujo msico (Ton/h) 28,85 28,85 29,33 0,38
% molar
N2 0,09 0,09 0,092 0,00
O2 0,04 0,04 0,041 0,00
CO2 96,41 94,41 99,42 0,52
CO 0,00 0,00 0,00 0,00
H2O 3,44 3,44 0,43 99,46
DIPA 0,00 0,00 0,00 0,00
Sulfolano 0,02 0,02 0,02 0,00
CAPITULO 6
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Del estudio cualitativo de los diversos mtodos de captacin de dixido de carbono

se puede concluir que el mtodo que ofrece un mayor nmero de ventajas para la
recuperacin del CO2 a las condiciones de operacin especificadas, es la absorcin hbrida
utilizando soluciones con aminas.
Dentro del rango de tecnologas de recuperacin de CO2 disponibles en el mercado

el mejor solvente es el sulfinol: posee un bajo costo de produccin y es una tecnologa
fuertemente probada, que no conlleva riesgos. Los costos de produccin de dixido de
carbono se ven centrados en la cantidad de vapor que se utiliza en el proceso y la cantidad
de absorbente necesario.
A partir de esta conclusin, se realiz un diseo preliminar de una planta de

absorcin hbrida, con la adicin de una etapa de pretratamiento de los gases de combustin
y una etapa de post-tratamiento de la corriente de gas cido. Esta planta permite reducir
apreciablemente las emisiones de dixido de carbono a la atmsfera, alrededor de 250 mil
toneladas anuales, lo que representa el 50 % de las emisiones de dixido de carbono de la
planta productora de metanol Metor, S.A.
Este estudio pretende sentar una base para futuros estudios relacionados con la
recuperacin de CO2 en Metor a partir de los gases post-combustin. Esto se conseguir
incorporando un extenso estudio econmico de la planta que vara con las caractersticas de
los gases y con el emplazamiento geogrfico de la misma.
La realizacin del presente estudio permite concluir que la implementacin de una

planta de recuperacin de dixido de carbono a partir de sulfinol en Metor, a nivel tcnico y
fsico es bastante factible.
Despus de llegar a las conclusiones antes mencionadas surgen las siguientes

78
recomendaciones:
Realizar el estudio econmico de la tecnologa seleccionada de recuperacin de

dixido de carbono de los gases post-combustin de METOR, S.A., para evaluar la
factibilidad econmica de implementacin de esta tecnologa en la planta.
En la etapa de seleccin de la tecnologa ptima de absorcin, aplicar una matriz de

seleccin de alternativas con ponderaciones diferentes para cada aspecto, con la finalidad
de hacer la matriz ms rigurosa y obtener un mejor resultado.
Utilizar una metodologa de dimensionamiento de equipos ms exacta, en la cual

no se idealice el proceso, con la finalidad de obtener resultados ms reales y confiables en
la siguiente etapa del desarrollo del proyecto.
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
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Universidad de California La Jolla, Estados Unidos, (1999).
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Proceso en una Planta reproduccin de Metanol, Trabajo de grado, Ingeniera Qumica,
Universidad de Oriente, Anzotegui (2006).
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General de Divisin Jos Antonio Anzotegui, Gerencia de Comunicaciones, Gerencia
Corporativa de Asuntos Pblicos, Pequiven, Caracas (1994).
[4] Len C., Identificacin de Limitaciones de Proceso Ante Incrementos de Carga y

Evaluacin Preliminar de Alternativas Para su Eliminacin en la Plante de Metanol
de Oriente, S.A., Trabajo de grado, Ingeniera Qumica, Universidad Simn Bolvar,
Sartenejal (2002).
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[7] Perry R., Green D., Maloney J., Manual del Ingeniero Qumico, sexta edicin, tomo
IV-V, McGraw-Hill, Mxico (1992).
[8]Plantas de Procesamiento de Gas Natural, en el enlace siguiente:

http://es.wikipedia.org/wiki/Plantas_de_procesamiento_del_gas_natural#Procesos_H.C3.A
Dbridos. Fecha de visita: agosto de 2007.
[9] Calentamiento Global. Enlace: http://es.wikipedia.org/wiki/Calentamiento_global.

Fecha de visita: agosto 2008
[10] Calentamiento Global. Enlace: http://sunsice1.uca.es/icman/cemuconferences

Toharia. Fecha de visita: agosto 2008
[11] Panel Intergubernamental por el Cambio Climtico (IPPC)

[www.ippc.int/IPP/En/default.htm]. Fecha de visita: agosto 2008.
[12] Manual de Diseo de Proceso. PDVSA MDP-02-K-03. Mayo 1996. Pgina 27.
[13] Kohl, A., Nielsen R., Gas Purification. Quinta Edicin, Captulo 3. Gulf publishing
Company, Houston, Texas, (1997).
[14] Cambell, J. Gas Treating and Sulfur Recovery, Volumen 4 (2002).

80
[15] Prez N., Rincn G.. Gua de Diseo Rpido de Recipientes a Presin. Enero-Marzo
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[16] Jaureguiberry T. Estudio Comparativo de Procesos de Recuperacin de CO2 por

Absorcin con Aminas, Trabajo de grado, Ingeniera Qumica, Catalua (2004).
[17] Diseo de Compresores. http://jacoscomprimo.com/technology/sr-sp.asp. Fecha de

visita: noviembre 2008.
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LTD., Technical Department. (2002).
[19] Cullinanet, T., Rochelle, G. Solvent Development for aqueous absorption/stripping

of CO2. Universidad de Texas. (2004).
[20] Korchinski W.J., Turpin L.E . The Five Minute Chemical Engineer, Hydrocarbon
Processing, pp. 129-133, (1996).
APENDICE A
SELECCIN DEL COMPRESOR

82
Figura A-1 Seleccin del compresor en funcin del flujo y la presin de descarga [12]
APENDICE B
CONDICIONES Y COMPOSICIONES DE LOS GASES DE COMBUSTIN DE

METOR, S.A.
84
Tabla B-1 Condiciones de los gases de Combustin de METOR, S.A. en el ao 2007

de Metor S.A.
Presin (kPa) 101,33
Flujo (Kmol/h) 19041,16
Caudal (Std m3/h) 426788
Tabla B-2 Composicin de los gases de Combustin de METOR, S.A. en el ao 2007

Componente % molar
N2 71,13
O2 2,46
CO2 8,27
CO 0,00008
H2O 18,14

de Metor S.A.
Presin (kPa) 101,5

Componente % molar
N2 70,11
O2 2,82
CO2 6,35
CO 0,0037
85

(Continuacin)
Componente % molar
H2O 20,72

de Metor S.A.
Presin (kPa) 101,9

Componente % molar
N2 71,18
O2 2,12
CO2 8,14
CO 0,0039
H2O 18,56

de Metor S.A.
Presin (kPa) 101,32
86

Componente % molar
N2 82,08
O2 4,37
CO2 8,55
CO 0,0011
H2O 5

de Metor S.A.
Presin (kPa) 101,32

Componente % molar
N2 78,48
O2 2,79
CO2 8,73
CO 0,0009
H2O 10
APENDICE C
RESULTADOS DE LAS SIMULACIONES REALIZADAS EN LA ETAPA DE

PRETRATAMIENTO DEL PROCESO DE RECUPERACIN DE CO2
Etapa de pretratamiento
$ Generated by PRO/II Keyword Generation System <version 8.0> 88
$ Generated on: Wed Oct 31 14:29:31 2007
TITLE
DIMENSION METRIC, PRES=BAR, ENERGY=KJ, HTCOEF=KC/H, STDTEMP=0, &
STDPRES=1.01325
SEQUENCE SIMSCI
CALCULATION RVPBASIS=APIN, TVP=37.778
COMPONENT DATA
LIBID 1,CO/2,CO2/3,N2/4,O2/5,H2O
THERMODYNAMIC DATA
METHOD SYSTEM=PR, SET=PR01, DEFAULT
STREAM DATA
PROPERTY STREAM=S1, TEMPERATURE=189, PRESSURE=1, PHASE=M, &
COMPOSITION(M,KGM/H)=1,0.00729657/2,754.283/3,6487.56/ &
4,224.37/5,1654.5
UNIT OPERATIONS
HX UID=E1
HOT FEED=S1, M=S19
UTILITY WATER, TIN=34, TEMPERATURE=45
CONFIGURE COUNTER
OPER HTEMP=50
FLASH UID=F1
FEED S19
PRODUCT V=S3, W=S4
ADIABATIC
COMPRESSOR UID=C1
FEED S3
PRODUCT M=S2
OPERATION CALCULATION=ASME, PRES=2.3, EFF=80
COOLER ACTEMP=50
FLASH UID=F2
FEED S2
PRODUCT V=S6, W=S7
ADIABATIC
COMPRESSOR UID=C2
FEED S6
PRODUCT V=S5
OPERATION CALCULATION=ASME, PRES=4.9, EFF=80
COOLER ACTEMP=50
FLASH UID=F3
FEED S5
PRODUCT W=S8, V=S9
ADIABATIC
COMPRESSOR UID=C3
FEED S9
PRODUCT V=S10
OPERATION CALCULATION=ASME, PRES=10, EFF=80
COOLER ACTEMP=50
FLASH UID=F4
FEED S10
PRODUCT W=S11, V=S12
ADIABATIC
END

SIMULATION SCIENCES INC. R PAGE H-1
PROJECT PRO/II VERSION 8.0 ELEC V6.6
PROBLEM CALCULATION
HISTORY 10/31/07
Your license will expire in -42 days. Please contact your IPASSI sales represe
==============================================================================
*** PROBLEM SOLUTION BEGINS

FEED FLASH COMPLETE
Pgina 1
UNIT 12 SOLVED - 'E1 ' 89
UNIT 2 SOLVED - 'F1 '
UNIT 1 SOLVED - 'C1 '
*** PROBLEM SOLUTION REACHED
*** THIS RUN USED 36.42 PRO/II SIMULATION UNITS

*** RUN STATISTICS
STARTED 14:29:22 10/31/07 NO ERRORS
FINISHED 14:29:22 10/31/07 NO WARNINGS
RUN TIMES NO MESSAGES
INTERACTIVE 0 MIN, 0.00 SEC
CALCULATIONS 0 MIN, 0.31 SEC
TOTAL 0 MIN, 0.31 SEC

SIMULATION SCIENCES INC. R PAGE I-1
PROBLEM OUTPUT
INDEX 10/31/07
==============================================================================
PAGE CONTENTS
------ ----------------------------------------------------------------
1 COMPONENT DATA
2 CALCULATION SEQUENCE AND RECYCLES
3 FLASH DRUM SUMMARY
COMPRESSOR SUMMARY
4 UNIT 1, 'C1'
5 UNIT 3, 'C2'
6 UNIT 6, 'C3'
HEAT EXCHANGER SUMMARY
7 UNIT 12, 'E1'
8 STREAM MOLAR COMPONENT RATES

10 STREAM SUMMARY

SIMULATION SCIENCES INC. R PAGE P-1
PROBLEM OUTPUT
COMPONENT DATA 10/31/07
==============================================================================
COMPONENT COMP. TYPE PHASE MOL. WEIGHT DENSITY
KG/M3
--------------------- ----------- ----------- ----------- -----------
1 CO LIBRARY VAP/LIQ/SOL 28.010 790.314
2 CO2 LIBRARY VAP/LIQ/SOL 44.010 816.427
3 N2 LIBRARY VAP/LIQ/SOL 28.013 807.960
4 O2 LIBRARY VAP/LIQ/SOL 31.999 1141.912
5 H2O LIBRARY VAP/LIQ/SOL 18.015 999.014
COMPONENT NBP CRIT. TEMP. CRIT. PRES. CRIT. VOLM.
C C BAR M3/KG-MOL
--------------------- ----------- ----------- ----------- -----------
Pgina 2
1 CO -191.450 -140.230 34.990 0.0944 90
2 CO2 -78.480 31.060 73.830 0.0940
3 N2 -195.806 -146.950 34.000 0.0892
4 O2 -182.962 -118.570 50.430 0.0734
5 H2O 100.000 373.980 220.550 0.0559
COMPONENT ACEN. FACT. HEAT FORM. G FORM.

KJ/KG-MOL KJ/KG-MOL
--------------------- ----------- ----------- -----------
1 CO 0.04816 -110530.00 -137150.00
2 CO2 0.22362 -393510.00 -394370.00
3 N2 0.03772 0.00 0.00
4 O2 0.02218 0.00 0.00
5 H2O 0.34486 -241814.00 -228590.00

PROBLEM OUTPUT
CALCULATION SEQUENCE AND RECYCLES 10/31/07
==============================================================================
CALCULATION SEQUENCE
SEQ UNIT ID UNIT TYPE SEQ UNIT ID UNIT TYPE
--- ------------ ---------- --- ------------ ----------
1 E1 HX 5 C2 COMPRESSOR
2 F1 FLASH 6 F3 FLASH
3 C1 COMPRESSOR 7 C3 COMPRESSOR
4 F2 FLASH 8 F4 FLASH

PROBLEM OUTPUT
FLASH DRUM SUMMARY 10/31/07
==============================================================================
FLASH ID F1 F2 F3 F4
NAME
FEEDS S19 S2 S5 S10
PRODUCTS VAPOR S3 S6 S9 S12

WATER S4 S7 S8 S11
TEMPERATURE, C 50.000 50.000 50.000 50.000
PRESSURE, BAR 1.000 2.300 4.900 10.000
PRESSURE DROP, BAR 0.000 0.000 0.000 0.000
MOLE FRAC VAPOR 0.93309 0.92674 0.97097 0.98707
MOLE FRAC TOTAL LIQUID 0.06691 0.07326 0.02903 0.01293
MOLE FRAC H/C LIQUID 0.00000 0.00000 0.00000 0.00000
MOLE FRAC FREE WATER 0.06691 0.07326 0.02903 0.01293
MOLE FRAC MW SOLID 0.00000 0.00000 0.00000 0.00000
DUTY, M*KJ/HR 0.00000 0.00000 0.00000 0.00000
FLASH TYPE ADIABATIC-P ADIABATIC-P ADIABATIC-P ADIABATIC-P

PROBLEM OUTPUT
COMPRESSOR SUMMARY 10/31/07
==============================================================================
Pgina 3
UNIT 1, 'C1' 91
Feeds S3
Products Mixed S2
OPERATING CONDITIONS
INLET ISENTROPIC OUTLET

----------- ----------- -----------
TEMPERATURE, C 50.00 131.81 152.00
PRESSURE, BAR 1.00 2.30 2.30
ENTHALPY, M*KJ/HR 63.1183 84.5304 89.8835
ENTROPY, KJ/KG-MOL-C 187.5652 187.5652 189.0755
CP, KJ/KG-MOL-C 30.6966 31.2191
CV, KJ/KG-MOL-C 22.3125 22.8519
CP/(CP-R) 1.3715 1.3630
CP/CV 1.3758 1.3661
MOLE PERCENT VAPOR 100.0000 100.0000 100.0000
MOLE PERCENT LIQUID 0.0000 0.0000 0.0000
MOLE PERCENT H/C LIQUID 0.0000 0.0000 0.0000
MOLE PERCENT WATER 0.0000 0.0000 0.0000
MOLE PERCENT MW SOLID 0.0000 0.0000 0.0000
WEIGHT PERCENT TOTAL SOLID 0.0000 0.0000 0.0000
ACT VAP RATE, M3/SEC 63.4615
ADIABATIC EFF, PERCENT 80.0000
POLYTROPIC EFF, PERCENT 82.0605
ISENTROPIC COEFFICIENT, K 1.3729
POLYTROPIC COEFFICIENT, N 1.4930
ASME "F" FACTOR 1.0028
HEAD, M
ADIABATIC 9059.50
POLYTROPIC 9292.84
ACTUAL 11324.37
WORK, KW
THEORETICAL 5947.81
POLYTROPIC 6101.01
ACTUAL 7434.76
AFTERCOOLER
DUTY, M*KJ/HR -53.61
TEMPERATURE, C 50.00
PRESSURE, BAR 2.30
NOTE: POLYTROPIC AND ISENTROPIC COEFFICIENTS
CALCULATED FROM ASME EQUATIONS

PROBLEM OUTPUT
==============================================================================
UNIT 3, 'C2'
Feeds S6
Products Mixed S5
Pgina 4
OPERATING CONDITIONS 92

----------- ----------- -----------
TEMPERATURE, C 50.00 124.24 142.50
PRESSURE, BAR 2.30 4.90 4.90
ENTHALPY, M*KJ/HR 33.9270 51.7421 56.1959
CP, KJ/KG-MOL-C 30.4514 30.9679
CV, KJ/KG-MOL-C 22.0312 22.5453
CP/(CP-R) 1.3756 1.3670
CP/CV 1.3822 1.3736
HEAD, M
ADIABATIC 7906.22
POLYTROPIC 8094.17
ACTUAL 9882.78
WORK, KW
THEORETICAL 4948.65
POLYTROPIC 5066.29
ACTUAL 6185.82
AFTERCOOLER
PRESSURE, BAR 4.90


PROBLEM OUTPUT
==============================================================================
UNIT 6, 'C3'
Feeds S9
Products Mixed S10

----------- ----------- -----------
TEMPERATURE, C 50.00 120.03 137.12
PRESSURE, BAR 4.90 10.00 10.00
Pgina 5
ENTHALPY, M*KJ/HR 23.0705 39.2740 43.3249 93
CP, KJ/KG-MOL-C 30.4642 30.9862
CV, KJ/KG-MOL-C 21.9368 22.4403
CP/(CP-R) 1.3754 1.3667
CP/CV 1.3887 1.3808
HEAD, M
ADIABATIC 7322.53
POLYTROPIC 7488.25
ACTUAL 9153.17
WORK, KW
THEORETICAL 4500.99
POLYTROPIC 4602.86
ACTUAL 5626.24
AFTERCOOLER
PRESSURE, BAR 10.00


PROBLEM OUTPUT
HEAT EXCHANGER SUMMARY 10/31/07
==============================================================================
UNIT 12, 'E1'
DUTY, M*KJ/HR 65.777
LMTD, C 58.255
F FACTOR (FT) 0.894
MTD, C 52.061
U*A, KCAL/HR-C 301770.528
HOT SIDE CONDITIONS INLET OUTLET

----------- -----------
FEED S1
MIXED PRODUCT S19
VAPOR, KG-MOL/HR 9120.718 8510.490
K*KG/HR 251.921 240.928
CP, KJ/KG-C 1.145 1.084
WATER, KG-MOL/HR 610.228
K*KG/HR 10.993
CP, KJ/KG-C 4.178
TOTAL, KG-MOL/HR 9120.718 9120.718
Pgina 6
K*KG/HR 251.921 251.921 94
CONDENSATION, KG-MOL/HR 610.228
TEMPERATURE, C 189.000 50.000
PRESSURE, BAR 1.000 1.000
COLD SIDE CONDITIONS INLET OUTLET
----------- -----------
COOLING WATER, KG/HR 1428223.685 1428223.685

PROBLEM OUTPUT
STREAM MOLAR COMPONENT RATES 10/31/07
==============================================================================
STREAM ID S1 S2 S3 S4
NAME
PHASE WET VAPOR MIXED WET VAPOR WATER
THERMO ID PR01 PR01 PR01 PR01
FLUID RATES, KG-MOL/HR

1 CO 7.2966E-03 7.2966E-03 7.2966E-03 0.0000
2 CO2 754.2830 754.2830 754.2830 0.0000
3 N2 6487.5601 6487.5601 6487.5601 0.0000
4 O2 224.3700 224.3700 224.3700 0.0000
5 H2O 1654.4978 1044.2698 1044.2698 610.2280
TOTAL RATE, KG-MOL/HR 9120.7182 8510.4902 8510.4902 610.2280

TEMPERATURE, C 189.0000 50.0000 50.0000 50.0000
PRESSURE, BAR 1.0000 2.3000 1.0000 1.0000
ENTHALPY, M*KJ/HR 131.1944 36.2763 63.1183 2.2993
MOLECULAR WEIGHT 27.6207 28.3095 28.3095 18.0153
MOLE FRAC VAPOR 1.0000 0.9267 1.0000 0.0000

NAME
PHASE MIXED WET VAPOR WATER WATER
1 CO 7.2966E-03 7.2966E-03 0.0000 0.0000
2 CO2 754.2830 754.2830 0.0000 0.0000
3 N2 6487.5601 6487.5601 0.0000 0.0000
4 O2 224.3700 224.3700 0.0000 0.0000
5 H2O 420.7668 420.7668 623.5030 228.9985
TEMPERATURE, C 50.0000 50.0000 50.0000 50.0000

PRESSURE, BAR 4.9000 2.3000 2.3000 4.9000
ENTHALPY, M*KJ/HR 23.9333 33.9270 2.3493 0.8628
MOLE FRAC VAPOR 0.9710 1.0000 0.0000 0.0000
Pgina 7
MOLE FRAC FREE WATER 0.0290 0.0000 1.0000 1.0000 95

PROBLEM OUTPUT
==============================================================================

NAME
PHASE WET VAPOR MIXED WATER WET VAPOR

1 CO 7.2966E-03 7.2966E-03 0.0000 7.2966E-03
2 CO2 754.2830 754.2830 0.0000 754.2830
3 N2 6487.5601 6487.5601 0.0000 6487.5601
4 O2 224.3700 224.3700 0.0000 224.3700
5 H2O 191.7683 191.7683 99.0168 92.7515

TEMPERATURE, C 50.0000 50.0000 50.0000 50.0000
PRESSURE, BAR 4.9000 10.0000 10.0000 10.0000
ENTHALPY, M*KJ/HR 23.0705 18.4992 0.3731 18.1261
MOLE FRAC VAPOR 1.0000 0.9871 0.0000 1.0000
STREAM ID S19
NAME
PHASE MIXED
THERMO ID PR01

1 CO 7.2966E-03
2 CO2 754.2830
3 N2 6487.5601
4 O2 224.3700
5 H2O 1654.4978
TOTAL RATE, KG-MOL/HR 9120.7182
PRESSURE, BAR 1.0000
ENTHALPY, M*KJ/HR 65.4176
MOLECULAR WEIGHT 27.6207
MOLE FRAC VAPOR 0.9331
MOLE FRAC TOTAL LIQUID 0.0669
MOLE FRAC H/C LIQUID 0.0000
MOLE FRAC FREE WATER 0.0669

PROBLEM OUTPUT
STREAM SUMMARY 10/31/07
==============================================================================
Pgina 8
STREAM ID S1 S2 S3 S4 96
NAME
----- TOTAL STREAM -----
RATE, KG-MOL/HR 9120.718 8510.490 8510.490 610.228
K*KG/HR 251.921 240.928 240.928 10.993
TEMPERATURE, C 189.000 50.000 50.000 50.000
PRESSURE, BAR 1.000 2.300 1.000 1.000
ENTHALPY, M*KJ/HR 131.194 36.276 63.118 2.299
KJ/KG 520.776 150.569 261.981 209.152
MOLE FRACTION LIQUID 0.00000 0.07326 0.00000 1.00000
MOLE FRACTION FREE WATER 0.00000 0.07326 0.00000 1.00000
----- TOTAL VAPOR ------

RATE, KG-MOL/HR 9120.718 7886.987 8510.490 N/A
K*KG/HR 251.921 229.695 240.928 N/A
K*M3/HR 350.442 92.018 228.461 N/A
NORM VAP RATE(1), K*M3/HR 204.432 176.779 190.754 N/A
MOLECULAR WEIGHT 27.621 29.123 28.309 N/A
ENTHALPY, KJ/KG 520.776 147.705 261.981 N/A
CP, KJ/KG-C 1.145 1.046 1.084 N/A
DENSITY, KG/K*M3 718.866 2496.207 1054.566 N/A
Z (FROM DENSITY) 0.9999 0.9987 0.9991 N/A
THERMAL COND, KCAL/HR-M-C 0.03029 0.02239 0.02213 N/A
VISCOSITY, CP 0.02307 0.01824 0.01777 N/A
----- TOTAL LIQUID -----

RATE, KG-MOL/HR N/A 623.503 N/A 610.228
K*KG/HR N/A 11.233 N/A 10.993
M3/HR N/A 11.369 N/A 11.127
GAL/MIN N/A 50.055 N/A 48.989
STD LIQ RATE, M3/HR N/A 11.244 N/A 11.004
MOLECULAR WEIGHT N/A 18.015 N/A 18.015
ENTHALPY, KJ/KG N/A 209.152 N/A 209.152
CP, KJ/KG-C N/A 4.178 N/A 4.178
DENSITY, KG/M3 N/A 988.022 N/A 988.022
Z (FROM DENSITY) N/A 1.5609E-03 N/A 6.7863E-04
SURFACE TENSION, DYNE/CM N/A 68.0766 N/A 68.0766
TH COND, KCAL/HR-M-C N/A 0.55090 N/A 0.55090
VISCOSITY, CP N/A 0.54411 N/A 0.54411
(1) NORMAL VAPOR VOLUME IS 22.414 M3/KG-MOLE (0 C AND 1 ATM)

PROBLEM OUTPUT
==============================================================================
NAME
------ DRY STREAM ------
RATE, KG-MOL/HR 7466.220 7466.220 7466.220 N/A
K*KG/HR 222.115 222.115 222.115 N/A
STD LIQ RATE, M3/HR 271.883 271.883 271.883 N/A
Pgina 9
MOLECULAR WEIGHT 29.749 29.749 29.749 N/A 97
MOLE FRACTION LIQUID 0.0000 0.0000 0.0000 N/A
REDUCED TEMP (KAYS RULE) 3.1864 2.2281 2.2281 N/A
PRES (KAYS RULE) 0.0260 0.0597 0.0260 N/A
ACENTRIC FACTOR 0.0560 0.0560 0.0560 N/A
WATSON K (UOPK) 6.687 6.687 6.687 N/A
STD LIQ DENSITY, KG/M3 816.949 816.949 816.949 N/A
SPECIFIC GRAVITY 0.8178 0.8178 0.8178 N/A
API GRAVITY 41.535 41.535 41.535 N/A
------ DRY VAPOR -------

RATE, KG-MOL/HR 7466.220 7466.220 7466.220 N/A
K*KG/HR 222.115 222.115 222.115 N/A
K*M3/HR 286.929 87.121 200.513 N/A
SPECIFIC GRAVITY (AIR=1.0) 1.027 1.027 1.027 N/A
CP, KJ/KG-C 1.040 1.016 1.176 N/A
DENSITY, KG/K*M3 774.112 2549.486 1107.734 N/A
THERMAL COND, KCAL/HR-M-C 0.03077 0.02258 0.02258 N/A
VISCOSITY, CP 0.02433 0.01860 0.01860 N/A
------ DRY LIQUID ------

RATE, KG-MOL/HR N/A N/A N/A N/A
K*KG/HR N/A N/A N/A N/A
M3/HR N/A N/A N/A N/A
GAL/MIN N/A N/A N/A N/A
STD LIQ RATE, M3/HR N/A N/A N/A N/A
SPECIFIC GRAVITY (H2O=1.0) N/A N/A N/A N/A
MOLECULAR WEIGHT N/A N/A N/A N/A
CP, KJ/KG-C N/A N/A N/A N/A
DENSITY, KG/M3 N/A N/A N/A N/A
SURFACE TENSION, DYNE/CM N/A N/A N/A N/A
THERMAL COND, KCAL/HR-M-C N/A N/A N/A N/A
VISCOSITY, CP N/A N/A N/A N/A

PROBLEM OUTPUT
==============================================================================
NAME
RATE, KG-MOL/HR 7886.987 7886.987 623.503 228.998
K*KG/HR 229.695 229.695 11.233 4.125
TEMPERATURE, C 50.000 50.000 50.000 50.000
PRESSURE, BAR 4.900 2.300 2.300 4.900
ENTHALPY, M*KJ/HR 23.933 33.927 2.349 0.863
KJ/KG 104.196 147.705 209.152 209.152

Pgina 10
RATE, KG-MOL/HR 7657.989 7886.987 N/A N/A 98
K*KG/HR 225.570 229.695 N/A N/A
K*M3/HR 41.888 92.018 N/A N/A
NORM VAP RATE(1), K*M3/HR 171.646 176.779 N/A N/A
MOLECULAR WEIGHT 29.455 29.123 N/A N/A
ENTHALPY, KJ/KG 102.277 147.705 N/A N/A
CP, KJ/KG-C 1.034 1.046 N/A N/A
DENSITY, KG/K*M3 5385.072 2496.207 N/A N/A
Z (FROM DENSITY) 0.9975 0.9987 N/A N/A
THERMAL COND, KCAL/HR-M-C 0.02249 0.02239 N/A N/A
VISCOSITY, CP 0.01843 0.01824 N/A N/A
RATE, KG-MOL/HR 228.998 N/A 623.503 228.998
K*KG/HR 4.125 N/A 11.233 4.125
M3/HR 4.175 N/A 11.369 4.175
GAL/MIN 18.384 N/A 50.055 18.384
STD LIQ RATE, M3/HR 4.130 N/A 11.244 4.130
MOLECULAR WEIGHT 18.015 N/A 18.015 18.015
ENTHALPY, KJ/KG 209.152 N/A 209.152 209.152
CP, KJ/KG-C 4.178 N/A 4.178 4.178
DENSITY, KG/M3 988.022 N/A 988.022 988.022
Z (FROM DENSITY) 3.3253E-03 N/A 1.5609E-03 3.3253E-03
SURFACE TENSION, DYNE/CM 68.0766 N/A 68.0766 68.0766
TH COND, KCAL/HR-M-C 0.55090 N/A 0.55090 0.55090
VISCOSITY, CP 0.54411 N/A 0.54411 0.54411

PROBLEM OUTPUT
==============================================================================
NAME
------ DRY STREAM ------

RATE, KG-MOL/HR 7466.220 7466.220 N/A N/A
K*KG/HR 222.115 222.115 N/A N/A
STD LIQ RATE, M3/HR 271.883 271.883 N/A N/A
MOLE FRACTION LIQUID 0.0000 0.0000 N/A N/A
REDUCED TEMP (KAYS RULE) 2.2281 2.2281 N/A N/A
PRES (KAYS RULE) 0.1272 0.0597 N/A N/A
ACENTRIC FACTOR 0.0560 0.0560 N/A N/A
WATSON K (UOPK) 6.687 6.687 N/A N/A
STD LIQ DENSITY, KG/M3 816.949 816.949 N/A N/A
SPECIFIC GRAVITY 0.8178 0.8178 N/A N/A
API GRAVITY 41.535 41.535 N/A N/A
------ DRY VAPOR -------
K*KG/HR 222.115 222.115 N/A N/A
K*M3/HR 40.840 87.121 N/A N/A
SPECIFIC GRAVITY (AIR=1.0) 1.027 1.027 N/A N/A
CP, KJ/KG-C 1.020 1.081 N/A N/A
Pgina 11
DENSITY, KG/K*M3 5438.592 2549.486 N/A N/A 99
THERMAL COND, KCAL/HR-M-C 0.02258 0.02258 N/A N/A
------ DRY LIQUID ------

PROBLEM OUTPUT
==============================================================================

NAME
RATE, KG-MOL/HR 7657.989 7657.989 99.017 7558.972
K*KG/HR 225.570 225.570 1.784 223.786
TEMPERATURE, C 50.000 50.000 50.000 50.000
PRESSURE, BAR 4.900 10.000 10.000 10.000
ENTHALPY, M*KJ/HR 23.070 18.499 0.373 18.126
KJ/KG 102.277 82.011 209.152 80.998

RATE, KG-MOL/HR 7657.989 7558.972 N/A 7558.972
K*KG/HR 225.570 223.786 N/A 223.786
K*M3/HR 41.888 20.211 N/A 20.211
NORM VAP RATE(1), K*M3/HR 171.646 169.427 N/A 169.427
MOLECULAR WEIGHT 29.455 29.605 N/A 29.605
ENTHALPY, KJ/KG 102.277 80.998 N/A 80.998
CP, KJ/KG-C 1.034 1.036 N/A 1.036
DENSITY, KG/K*M3 5385.072 11072.274 N/A 11072.274
Z (FROM DENSITY) 0.9975 0.9952 N/A 0.9952
THERMAL COND, KCAL/HR-M-C 0.02249 0.02254 N/A 0.02254
VISCOSITY, CP 0.01843 0.01852 N/A 0.01852

RATE, KG-MOL/HR N/A 99.017 99.017 N/A
K*KG/HR N/A 1.784 1.784 N/A
M3/HR N/A 1.805 1.805 N/A
GAL/MIN N/A 7.949 7.949 N/A
STD LIQ RATE, M3/HR N/A 1.786 1.786 N/A
Pgina 12
MOLECULAR WEIGHT N/A 18.015 18.015 100
ENTHALPY, KJ/KG N/A 209.152 209.152 N/A
CP, KJ/KG-C N/A 4.178 4.178 N/A
DENSITY, KG/M3 N/A 988.022 988.022 N/A
Z (FROM DENSITY) N/A 6.7863E-03 6.7863E-03 N/A
SURFACE TENSION, DYNE/CM N/A 68.0766 68.0766 N/A
TH COND, KCAL/HR-M-C N/A 0.55090 0.55090 N/A
VISCOSITY, CP N/A 0.54411 0.54411 N/A

PROBLEM OUTPUT
==============================================================================

NAME
------ DRY STREAM ------
RATE, KG-MOL/HR 7466.220 7466.220 N/A 7466.220
K*KG/HR 222.115 222.115 N/A 222.115
STD LIQ RATE, M3/HR 271.883 271.883 N/A 271.883
MOLE FRACTION LIQUID 0.0000 0.0000 N/A 0.0000
REDUCED TEMP (KAYS RULE) 2.2281 2.2281 N/A 2.2281
PRES (KAYS RULE) 0.1272 0.2596 N/A 0.2596
ACENTRIC FACTOR 0.0560 0.0560 N/A 0.0560
WATSON K (UOPK) 6.687 6.687 N/A 6.687
STD LIQ DENSITY, KG/M3 816.949 816.949 N/A 816.949
SPECIFIC GRAVITY 0.8178 0.8178 N/A 0.8178
API GRAVITY 41.535 41.535 N/A 41.535
------ DRY VAPOR -------

RATE, KG-MOL/HR 7466.220 7466.220 N/A 7466.220
K*KG/HR 222.115 222.115 N/A 222.115
K*M3/HR 40.840 19.963 N/A 19.963
NORM VAP RATE(1), K*M3/HR 167.348 167.348 N/A 167.348
SPECIFIC GRAVITY (AIR=1.0) 1.027 1.027 N/A 1.027
CP, KJ/KG-C 1.050 1.030 N/A 1.044
DENSITY, KG/K*M3 5438.592 11126.255 N/A 11126.255
THERMAL COND, KCAL/HR-M-C 0.02258 0.02258 N/A 0.02258
VISCOSITY, CP 0.01860 0.01860 N/A 0.01860
------ DRY LIQUID ------
Pgina 13
(1) NORMAL VAPOR VOLUME IS 22.414 M3/KG-MOLE (0 C AND 1 ATM) 101

PROBLEM OUTPUT
==============================================================================
STREAM ID S19
NAME
PHASE MIXED
THERMO ID PR01
RATE, KG-MOL/HR 9120.718
K*KG/HR 251.921
PRESSURE, BAR 1.000
ENTHALPY, M*KJ/HR 65.418
KJ/KG 259.675
MOLE FRACTION LIQUID 0.06691
MOLE FRACTION FREE WATER 0.06691

K*KG/HR 240.928
K*M3/HR 228.461
NORM VAP RATE(1), K*M3/HR 190.754
ENTHALPY, KJ/KG 261.981
CP, KJ/KG-C 1.084
DENSITY, KG/K*M3 1054.566
Z (FROM DENSITY) 0.9991
THERMAL COND, KCAL/HR-M-C 0.02213
VISCOSITY, CP 0.01777

K*KG/HR 10.993
M3/HR 11.127
GAL/MIN 48.989
STD LIQ RATE, M3/HR 11.004
ENTHALPY, KJ/KG 209.152
CP, KJ/KG-C 4.178
DENSITY, KG/M3 988.022
Z (FROM DENSITY) 6.7863E-04
SURFACE TENSION, DYNE/CM 68.0766
TH COND, KCAL/HR-M-C 0.55090

PROBLEM OUTPUT
Pgina 14
=========================================================================== 102
STREAM ID S19
NAME
PHASE MIXED
THERMO ID PR01
------ DRY STREAM ------
K*KG/HR 222.115
STD LIQ RATE, M3/HR 271.883
MOLE FRACTION LIQUID 0.0000
REDUCED TEMP (KAYS RULE) 2.2281
PRES (KAYS RULE) 0.0260
ACENTRIC FACTOR 0.0560
WATSON K (UOPK) 6.687
STD LIQ DENSITY, KG/M3 816.949
SPECIFIC GRAVITY 0.8178
API GRAVITY 41.535
------ DRY VAPOR -------
K*KG/HR 222.115
K*M3/HR 200.513
NORM VAP RATE(1), K*M3/HR 167.348
SPECIFIC GRAVITY (AIR=1.0) 1.027
CP, KJ/KG-C 1.013
DENSITY, KG/K*M3 1107.734
THERMAL COND, KCAL/HR-M-C 0.02258
------ DRY LIQUID ------

RATE, KG-MOL/HR N/A
K*KG/HR N/A
M3/HR N/A
GAL/MIN N/A
STD LIQ RATE, M3/HR N/A
SPECIFIC GRAVITY (H2O=1.0) N/A
MOLECULAR WEIGHT N/A
CP, KJ/KG-C N/A
DENSITY, KG/M3 N/A
SURFACE TENSION, DYNE/CM N/A
THERMAL COND, KCAL/HR-M-C N/A
VISCOSITY, CP N/A
Pgina 15
APENDICE D
RESULTADOS DE LAS SIMULACIONES REALIZADAS EN LA ETAPA

PRINCIPAL DEL PROCESO DE RECUPERACIN DE CO2
Etapa principal
96
$ Generated on: Wed Oct 31 16:51:22 2007
TITLE
DIMENSION METRIC, PRES=BAR, ENERGY=KJ, HTCOEF=KJ/H, STDTEMP=0, &
STDPRES=1.01325
SEQUENCE SIMSCI
COMPONENT DATA
LIBID 1,CO/2,CO2/3,H2O/4,N2/5,O2/6,DIPA/7,SULFOLAN
THERMODYNAMIC DATA
METHOD SYSTEM=AMIN, SET=AMIN01, DEFAULT
STREAM DATA
RATE(WT)=787000, COMPOSITION(WT)=3,20/6,40/7,40
RATE(M)=7558.96, COMPOSITION(M)=1,9.6529E-5/2,9.98/3,1.23/ &
4,85.83/5,2.97
UNIT OPERATIONS
COLUMN UID=T1
PARAMETER TRAY=20,IO
FEED S1,1/S2,20
PRODUCT BTMS(M)=S3,6689.99, OVHD(M)=S4
PSPEC PTOP=9.94
PRINT PROPTABLE=PART
TSIZE SECTION(1)=1,20,VALVE, DMIN=381
SPLITTER UID=SP1
FEED S9
PRODUCT M=S10, M=S12
OPERATION OPTION=FILL
SPEC STREAM=S10, RATE(KGM/H),TOTAL,WET, DIVIDE, STREAM=S9, &
RATE(KGM/H),TOTAL,WET, VALUE=0.6
SPLITTER UID=SP2
FEED S12
PRODUCT M=S17, M=S18
OPERATION OPTION=FILL
SPEC STREAM=S17, RATE(KGM/H),TOTAL,WET, VALUE=13097
HX UID=E1
HOT FEED=S17, M=S16
COLD FEED=S3, M=S7
CONFIGURE COUNTER
OPER CTEMP=110
FLASH UID=F1
FEED S7
PRODUCT V=S6, L=S5
ADIABATIC DP=1
HX UID=E2
COLD FEED=S10, M=S11
UTILITY STEAM, PSAT=26.02
CONFIGURE COUNTER
OPER CTEMP=211
FLASH UID=F2
FEED S11,S5,S15
PRODUCT W=S9, V=S8
ADIABATIC
HX UID=E3
HOT FEED=S8, M=S13
CONFIGURE COUNTER
OPER HTEMP=70
FLASH UID=F3
FEED S13
PRODUCT V=S14, L=S15
Pgina 1
Etapa principal
ADIABATIC 105
END

PROBLEM CALCULATION
HISTORY 10/31/07
==============================================================================

FEED FLASH COMPLETE
INNER 0 : E(ENTH+SPEC) = 2.981E-05
RETRIEVING PREVIOUS MATRIX
INNER 1 : E(ENTH+SPEC) = 1.671E-05 ALPHA = 1.0000
ITER 1 E(K) = 7.461E-03 E(ENTH+SPEC) = 1.671E-05 E(SUM) = 1.289E-01
DAMP = 1.000E+00
DAMP = 1.000E+00
DAMP = 1.000E+00
DAMP = 1.000E+00
DAMP = 1.000E+00
DAMP = 1.000E+00
DAMP = 1.000E+00
97
DAMP = 1.000E+00
ITER 9 E(K) = 0.000E+00 E(ENTH+SPEC) = 7.052E-06 E(SUM) = 1.805E-05
UNIT 1 SOLVED - 'T1 '
Loop 1 BEGINS - 'LOOP1 '
UNIT 6 SOLVED - 'SP1 '
UNIT 9 SOLVED - 'SP2 '
UNIT 2 SOLVED - 'E1 '
MAX ERRORS: X=.00253 (S18) T=.0049 (S10)
P=0.
Loop 1 SOLVED after 1 trials

*** RUN STATISTICS
Pgina 2
Etapa principal
SIMULATION SCIENCES INC. R PAGE H-2 106
PROBLEM CALCULATION
HISTORY 10/31/07
==============================================================================

PROBLEM OUTPUT
INDEX 10/31/07
==============================================================================
PAGE CONTENTS
------ ----------------------------------------------------------------
1 COMPONENT DATA
SPLITTER SUMMARY
4 UNIT 6, 'SP1'
4 UNIT 9, 'SP2'
5 UNIT 2, 'E1'
6 UNIT 5, 'E2'
7 UNIT 7, 'E3'
COLUMN SUMMARY
8 UNIT 1, 'T1'
9 TRAY RATES AND DENSITIES
11 TRAY TRANSPORT PROPERTIES
12 TRAY SIZING
15 STREAM MOLAR COMPONENT RATES
18 STREAM SUMMARY

PROBLEM OUTPUT
==============================================================================
KG/M3
--------------------- ----------- ----------- ----------- -----------
1 CO LIBRARY VAP/LIQ/SOL 28.010 790.314
2 CO2 LIBRARY VAP/LIQ/SOL 44.010 816.427
3 H2O LIBRARY VAP/LIQ/SOL 18.015 999.014
4 N2 LIBRARY VAP/LIQ/SOL 28.013 807.960
5 O2 LIBRARY VAP/LIQ/SOL 31.999 1141.912
6 DIPA LIBRARY VAP/LIQ/SOL 133.191 1010.611
7 SULFOLAN LIBRARY VAP/LIQ/SOL 120.172 1270.945
C C BAR M3/KG-MOL
--------------------- ----------- ----------- ----------- -----------
1 CO -191.450 -140.230 34.990 0.0944
Pgina 3
Etapa principal
2 CO2 -78.480 31.060 73.830 0.0940 107
3 H2O 100.000 373.980 220.550 0.0559
4 N2 -195.806 -146.950 34.000 0.0892
5 O2 -182.962 -118.570 50.430 0.0734
6 DIPA 248.750 398.850 36.000 0.4540
7 SULFOLAN 287.300 579.850 50.300 0.3000
KJ/KG-MOL KJ/KG-MOL
--------------------- ----------- ----------- -----------
1 CO 0.04816 -110530.00 -137150.00
2 CO2 0.22362 -393510.00 -394370.00
3 H2O 0.34486 -241814.00 -228590.00
4 N2 0.03772 0.00 0.00
5 O2 0.02218 0.00 0.00
6 DIPA 1.38914 -454000.00 -215000.00
7 SULFOLAN 0.38235 -372700.00 -243100.00

98
PROBLEM OUTPUT
==============================================================================
SEQ UNIT ID UNIT TYPE SEQ UNIT ID UNIT TYPE

--- ------------ ---------- --- ------------ ----------
1 T1 COLUMN 6 E2 HX
2 SP1 SPLITTER 7 F2 FLASH
3 SP2 SPLITTER 8 E3 HX
4 E1 HX 9 F3 FLASH
5 F1 FLASH
RECYCLE LOOPS
--------------- LOOPS ---------------- ------------ TEAR STREAMS ------------

ID FIRST UNIT LAST UNIT ID FROM UNIT TO UNIT
------------ ------------ ------------ ------------ ------------ ------------
LOOP1 SP1 F3 S9 F2 SP1
S15 F3 F2

PROBLEM OUTPUT
==============================================================================
FLASH ID F1 F2 F3
NAME
FEEDS S7 S11 S13

S5
S15
PRODUCTS VAPOR S6 S8 S14
LIQUID S5 S9 S15
TEMPERATURE, C 109.643 185.936 70.000
PRESSURE, BAR 8.940 8.940 8.940
Pgina 4
Etapa principal
PRESSURE DROP, BAR 1.000 0.000 0.000 108
MOLE FRAC VAPOR 0.00655 0.09473 0.18577
MOLE FRAC LIQUID 0.99345 0.90527 0.81423
MOLE FRAC MW SOLID 0.00000 0.00000 0.00000
DUTY, M*KJ/HR 0.00000 0.00000 0.00000
FLASH TYPE ADIABATIC-P ADIABATIC-P ADIABATIC-P

PROBLEM OUTPUT
SPLITTER SUMMARY 10/31/07
==============================================================================
UNIT 6, 'SP1'
STREAM ID FRACTION ------------- RATES ----------
KG-MOL/HR KG/HR
------------ ---------- ------------- ----------
FEED S9 34455.959 1.973E+06
PRODUCTS S10 0.6000 20671.158 1.184E+06

S12 0.4000 13780.771 7.891E+05
PRESSURE DROP, BAR 0.0000

MOLE FRAC MW SOLID 0.0000
- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
UNIT 9, 'SP2'
STREAM ID FRACTION ------------- RATES ----------

KG-MOL/HR KG/HR
------------ ---------- ------------- ----------
FEED S12 13780.771 7.891E+05
PRODUCTS S17 0.9504 13097.000 7.499E+05

S18 0.0496 683.771 39150.872
MOLE FRAC MW SOLID 0.0000

PROBLEM OUTPUT
==============================================================================
99
UNIT 2, 'E1'
Pgina 5
Etapa principal
DUTY, M*KJ/HR 79.885 109
LMTD, C 74.307
F FACTOR (FT) 0.958
MTD, C 71.192
U*A, KJ/HR-K 1122100.603

----------- -----------
FEED S17
LIQUID PRODUCT S16
LIQUID, KG-MOL/HR 13097.000 13097.000
K*KG/HR 749.899 749.899
CP, KJ/KG-C 2.857 2.710
TOTAL, KG-MOL/HR 13097.000 13097.000
K*KG/HR 749.899 749.899

----------- -----------
FEED S3
MIXED PRODUCT S7
VAPOR, KG-MOL/HR 76.813
K*KG/HR 3.007
CP, KJ/KG-C 1.015
LIQUID, KG-MOL/HR 14551.515 14474.702
K*KG/HR 821.748 818.741
CP, KJ/KG-C 2.429 2.548
TOTAL, KG-MOL/HR 14551.515 14551.515
K*KG/HR 821.748 821.748
VAPORIZATION, KG-MOL/HR 76.813

PROBLEM OUTPUT
==============================================================================
UNIT 5, 'E2'

LMTD, C 25.721
F FACTOR (FT) 1.000
MTD, C 25.721
U*A, KJ/HR-K 13622808.295

----------- -----------
STEAM, KG-MOL/HR 10617.972 10617.972
SATURATION PRESSURE, BAR 26.020
SATURATION TEMPERATURE, C 226.193

----------- -----------
Pgina 6
Etapa principal
FEED S10 110
MIXED PRODUCT S11
VAPOR, KG-MOL/HR 7199.078
K*KG/HR 140.548
CP, KJ/KG-C 2.000
LIQUID, KG-MOL/HR 20671.158 13472.080
K*KG/HR 1183.575 1043.027
CP, KJ/KG-C 2.857 2.774
TOTAL, KG-MOL/HR 20671.158 20671.158
K*KG/HR 1183.575 1183.575
VAPORIZATION, KG-MOL/HR 7199.078

PROBLEM OUTPUT
==============================================================================
UNIT 7, 'E3'

LMTD, C 76.888
F FACTOR (FT) 0.959
MTD, C 73.743
U*A, KJ/HR-K 1874500.429

----------- -----------
FEED S8
100
MIXED PRODUCT S13
VAPOR, KG-MOL/HR 3605.729 669.825
K*KG/HR 83.273 28.850
CP, KJ/KG-C 1.667 0.947
LIQUID, KG-MOL/HR 2935.904
K*KG/HR 54.423
CP, KJ/KG-C 4.107
TOTAL, KG-MOL/HR 3605.729 3605.729
K*KG/HR 83.273 83.273

----------- -----------

PROBLEM OUTPUT
COLUMN SUMMARY 10/31/07
==============================================================================
UNIT 1, 'T1'
TOTAL NUMBER OF ITERATIONS
Pgina 7
Etapa principal
IN/OUT METHOD 105 111
COLUMN SUMMARY
---------- NET FLOW RATES ----------- HEATER

TRAY TEMP PRESSURE LIQUID VAPOR FEED PRODUCT DUTIES
DEG C BAR KG-MOL/HR M*KJ/HR
------ ------- -------- -------- -------- --------- --------- ------------
1 40.0 9.94 13735.6 13720.1L 6727.6V
2 40.0 9.94 13735.6 6743.0
3 40.0 9.94 13735.6 6743.0
4 40.0 9.94 13735.6 6743.0
5 40.0 9.94 13735.6 6743.0
6 40.0 9.94 13735.6 6743.0
7 40.0 9.94 13735.6 6743.0
8 40.0 9.94 13735.6 6743.0
9 40.0 9.94 13735.6 6743.0
10 40.0 9.94 13735.6 6743.0
11 40.0 9.94 13735.6 6743.0
12 40.0 9.94 13735.7 6743.1
13 40.0 9.94 13735.9 6743.1
14 40.2 9.94 13737.7 6743.3
15 41.2 9.94 13751.0 6745.1
16 47.5 9.94 13875.3 6758.5
17 67.8 9.94 14309.9 6882.7
18 76.8 9.94 14543.9 7317.4
19 77.8 9.94 14579.5 7551.4
20 74.9 9.94 7587.0 7559.0V 14551.5L
FEED AND PRODUCT STREAMS
TYPE STREAM PHASE FROM TO LIQUID FLOW RATES HEAT RATES

TRAY TRAY FRAC KG-MOL/HR M*KJ/HR
----- ------------ ------ ---- ---- ------ ------------ ------------
FEED S1 LIQUID 1 1.0000 13720.13 71.2296
FEED S2 VAPOR 20 0.0000 7558.96 18.2670
PROD S4 VAPOR 1 6727.57 2.7180
PROD S3 LIQUID 20 14551.51 86.7788
OVERALL MOLE BALANCE, (FEEDS - PRODUCTS) -1.2790E-11

OVERALL HEAT BALANCE, (H(IN) - H(OUT) ) -1.6614E-04

PROBLEM OUTPUT
==============================================================================
UNIT 1, 'T1' (Cont)
TRAY NET VAPOR RATES AND DENSITIES

--------------- RATES ---------------
TRAY MW ACTUAL DENS Z FROM NORMAL ACTUAL
KG/M3 DENSITY K*KG/HR K*M3/HR K*M3/HR
---- -------- ------------ -------- ----------- ----------- -----------
1 28.099 10.69208 1.00331 189.036 150.792 17.680
2 28.099 10.69225 1.00331 189.473 151.139 17.721
3 28.099 10.69226 1.00331 189.474 151.139 17.721
Pgina 8
Etapa principal
4 28.099 10.69226 1.00331 189.474 151.139 17.721 112
5 28.099 10.69226 1.00331 189.474 151.139 17.721
6 28.099 10.69227 1.00331 189.474 151.139 17.721
7 28.099 10.69227 1.00331 189.474 151.139 17.721
8 28.099 10.69227 1.00331 189.474 151.139 17.721
9 28.099 10.69226 1.00331 189.474 151.139 17.721
10 28.099 10.69226 1.00331 189.474 151.139 17.721
11 28.099 10.69225 1.00331 189.474 151.139 17.721
12 28.099 10.69214 1.00331 189.474 151.139 17.721
13 28.099 10.69136 1.00331 189.474 151.140 17.722
14 28.099 10.68611 1.00332 189.479 151.145 17.731
15 28.096 10.65081 1.00338 189.511 151.185 17.793
101
16 28.076 10.42829 1.00371 189.753 151.484 18.196
17 28.081 9.80372 1.00428 193.276 154.269 19.715
18 28.795 9.80401 1.00348 210.703 164.011 21.492
19 29.221 9.92518 1.00295 220.658 169.256 22.232
20 29.369 10.05901 1.00274 222.822 170.054 22.151

PROBLEM OUTPUT
==============================================================================
UNIT 1, 'T1' (Cont)

TRAY NET LIQUID RATES AND DENSITIES
--------------- RATES ---------------

TRAY MW ACTUAL DENS Z FROM STD LIQ ACTUAL
KG/M3 DENSITY K*KG/HR M3/HR M3/HR
---- -------- ------------ -------- ----------- ----------- -----------
1 57.328 1079.827 0.02027 787.438 717.267 729.226
2 57.328 1079.827 0.02027 787.438 717.267 729.226
3 57.328 1079.827 0.02027 787.438 717.267 729.226
4 57.328 1079.827 0.02027 787.438 717.267 729.226
5 57.328 1079.827 0.02027 787.438 717.267 729.226
6 57.328 1079.827 0.02027 787.438 717.267 729.226
7 57.328 1079.827 0.02027 787.438 717.267 729.226
8 57.328 1079.827 0.02027 787.438 717.267 729.226
9 57.328 1079.827 0.02027 787.438 717.267 729.226
10 57.328 1079.827 0.02027 787.438 717.267 729.226
11 57.328 1079.827 0.02027 787.438 717.267 729.226
12 57.328 1079.825 0.02027 787.439 717.268 729.228
13 57.327 1079.809 0.02027 787.443 717.272 729.243
14 57.322 1079.703 0.02026 787.475 717.304 729.344
15 57.284 1078.980 0.02019 787.718 717.547 730.057
16 57.025 1070.934 0.01985 791.240 721.559 738.832
17 56.511 1032.867 0.01918 808.668 742.643 782.935
18 56.286 1013.815 0.01897 818.623 754.782 807.467
19 56.297 1009.855 0.01899 820.786 757.525 812.776
20 56.472 1008.661 0.01923 821.748 759.048 814.693

PROBLEM OUTPUT
==============================================================================
UNIT 1, 'T1' (Cont)
Pgina 9
Etapa principal
TRAY TRANSPORT PROPERTIES 113
TRAY - THERMAL CONDUCTIVITY - ------ VISCOSITY ------- -- SURFACE --

KCAL/HR-M-C CP TENSION
LIQUID VAPOR LIQUID VAPOR DYNE/CM
---- ----------- ----------- ----------- ----------- -------------
1 1.7075E-01 2.2833E-02 9.4218E+00 1.8467E-02 5.9310E+01
2 1.7075E-01 2.2833E-02 9.4217E+00 1.8468E-02 5.9310E+01
3 1.7075E-01 2.2833E-02 9.4218E+00 1.8468E-02 5.9310E+01
4 1.7075E-01 2.2833E-02 9.4218E+00 1.8468E-02 5.9310E+01
5 1.7075E-01 2.2833E-02 9.4219E+00 1.8468E-02 5.9310E+01
6 1.7075E-01 2.2833E-02 9.4219E+00 1.8468E-02 5.9310E+01
7 1.7075E-01 2.2833E-02 9.4220E+00 1.8468E-02 5.9310E+01
8 1.7075E-01 2.2833E-02 9.4220E+00 1.8468E-02 5.9310E+01
9 1.7075E-01 2.2833E-02 9.4218E+00 1.8468E-02 5.9310E+01
10 1.7075E-01 2.2833E-02 9.4218E+00 1.8468E-02 5.9310E+01
11 1.7075E-01 2.2833E-02 9.4217E+00 1.8468E-02 5.9310E+01
12 1.7075E-01 2.2833E-02 9.4197E+00 1.8468E-02 5.9309E+01
13 1.7075E-01 2.2834E-02 9.4064E+00 1.8469E-02 5.9306E+01
14 1.7072E-01 2.2843E-02 9.3168E+00 1.8475E-02 5.9283E+01
15 1.7052E-01 2.2902E-02 8.7376E+00 1.8518E-02 5.9133E+01
16 1.6790E-01 2.3278E-02 5.8652E+00 1.8789E-02 5.7952E+01
17 1.5538E-01 2.4378E-02 2.0220E+00 1.9580E-02 5.3338E+01
18 1.4967E-01 2.4447E-02 1.3730E+00 1.9744E-02 5.1174E+01
19 1.4846E-01 2.4274E-02 1.3127E+00 1.9691E-02 5.0795E+01
20 1.4785E-01 2.4057E-02 1.4543E+00 1.9567E-02 5.0959E+01

PROBLEM OUTPUT
==============================================================================
UNIT 1, 'T1' (Cont)
TRAY SIZING MECHANICAL DATA

SECTION TRAY TRAY TRAY SPACING SYSTEM TRAY MIN DIAMETER
NUMBERS PASSES MM FACTOR TYPE MM
------- --------- ------ ------------ ------ ----- ------------
1 1 - 20 N/A 609.60 1.00 VALVE 381.00
TRAY SIZING RESULTS

TRAY VAPOR LIQUID VLOAD -- DESIGN -- NEXT SMALLER NEXT LARGER NP
M3/S M3/S M3/S DIA, MM FF DIA, MM FF DIA, MM FF
---- ----- ------- ----- ------- ---- ------- ---- ------- ---- --
1 4.922 0.20255 0.492 3427.9 81.4 3353. 82.7 3505. 76.4 4
2 4.922 0.20255 0.492 3427.9 81.4 3353. 82.7 3505. 76.4 4
3 4.922 0.20255 0.492 3427.9 81.4 3353. 82.7 3505. 76.4 4
102
4 4.922 0.20255 0.492 3427.9 81.4 3353. 82.7 3505. 76.4 4
5 4.922 0.20255 0.492 3427.9 81.4 3353. 82.7 3505. 76.4 4
6 4.922 0.20255 0.492 3427.9 81.4 3353. 82.7 3505. 76.4 4
7 4.922 0.20255 0.492 3427.9 81.4 3353. 82.7 3505. 76.4 4
8 4.922 0.20255 0.492 3427.9 81.4 3353. 82.7 3505. 76.4 4
9 4.922 0.20255 0.492 3427.9 81.4 3353. 82.7 3505. 76.4 4
10 4.922 0.20255 0.492 3427.9 81.4 3353. 82.7 3505. 76.4 4
11 4.922 0.20255 0.492 3427.9 81.4 3353. 82.7 3505. 76.4 4
12 4.923 0.20255 0.492 3428.0 81.4 3353. 82.7 3505. 76.4 4
Pgina 10
Etapa principal
13 4.925 0.20255 0.492 3428.2 81.4 3353. 82.7 3505. 76.4 4 114
14 4.943 0.20258 0.493 3430.1 81.4 3353. 82.8 3505. 76.5 4
15 5.054 0.20278 0.499 3442.2 81.4 3353. 83.3 3505. 76.9 4
16 5.476 0.20522 0.526 3503.9 81.4 3353. 86.0 3505. 79.4 4
17 5.970 0.21747 0.584 3666.2 81.5 3658. 79.8 3810. 74.3 4
18 6.176 0.22428 0.614 3749.6 81.5 3658. 83.1 3810. 77.2 4
19 6.153 0.22576 0.617 3761.9 81.5 3658. 83.6 3810. 77.7 4
20 5.683 0.22629 0.595 3726.6 81.6 3658. 82.1 3810. 76.4 4
TRAY SIZING DOWNCOMER WIDTH CALCULATION

NEXT LARGER ------- DOWNCOMER WIDTHS --------
TRAY DIAMETER SIDE CENTER OFF-CENTER
MM MM MM MM
---- ----------- ------- ------- ----------
1 3505. 324.788 256.416 286.397
2 3505. 324.788 256.416 286.397
3 3505. 324.788 256.416 286.397
4 3505. 324.788 256.416 286.397
5 3505. 324.788 256.416 286.397
6 3505. 324.788 256.416 286.397
7 3505. 324.788 256.416 286.397
8 3505. 324.788 256.416 286.397
9 3505. 324.788 256.416 286.397
10 3505. 324.788 256.416 286.397

PROBLEM OUTPUT
==============================================================================
UNIT 1, 'T1' (Cont)

NEXT LARGER ------- DOWNCOMER WIDTHS --------
TRAY DIAMETER SIDE CENTER OFF-CENTER
MM MM MM MM
---- ----------- ------- ------- ----------
11 3505. 324.787 256.415 286.396
12 3505. 324.783 256.410 286.390
13 3505. 324.752 256.374 286.350
14 3505. 324.542 256.129 286.081
15 3505. 323.182 254.550 284.340
16 3505. 318.013 248.575 277.751
17 3810. 338.237 261.675 292.511
18 3810. 334.824 257.792 288.226
19 3810. 334.855 257.827 288.265
20 3810. 339.930 263.608 294.644
TRAY SELECTION FOR TRAY RATING

VALVE DIAMETER 47.625 MM
DESIGN NUMBER ----- DOWNCOMER WIDTHS -------

SECTION TRAY DIAMETER NP OF VALVES SIDE CENTER OFF-CENTER
NUMBER MM OR CAPS MM MM MM
------- ------ -------- -- --------- ------ ------- ----------
1 20 3810. 4 954 339.930 263.608 294.644
Pgina 11
Etapa principal
TRAY RATING AT SELECTED DESIGN TRAY 115
PRES WEIR DOWNCOMER
TRAY VAPOR LIQUID VLOAD DIAM FF NP DROP RATE BACKUP, PCT
M3/S M3/S M3/S MM BAR CM3/S/MM TRAY SPACING
---- ----- ------- ----- ---- ---- -- ------ -------- ------------
1 4.922 0.20255 0.492 3810. 64.3 4 0.012 15.869 38.02
2 4.922 0.20255 0.492 3810. 64.3 4 0.012 15.869 38.02
3 4.922 0.20255 0.492 3810. 64.3 4 0.012 15.869 38.02
4 4.922 0.20255 0.492 3810. 64.3 4 0.012 15.869 38.02
5 4.922 0.20255 0.492 3810. 64.3 4 0.012 15.869 38.02
6 4.922 0.20255 0.492 3810. 64.3 4 0.012 15.869 38.02
7 4.922 0.20255 0.492 3810. 64.3 4 0.012 15.869 38.02
8 4.922 0.20255 0.492 3810. 64.3 4 0.012 15.869 38.02
9 4.922 0.20255 0.492 3810. 64.3 4 0.012 15.869 38.02
10 4.922 0.20255 0.492 3810. 64.3 4 0.012 15.869 38.02
11 4.922 0.20255 0.492 3810. 64.3 4 0.012 15.869 38.02
12 4.923 0.20255 0.492 3810. 64.3 4 0.012 15.869 38.02
13 4.925 0.20255 0.492 3810. 64.4 4 0.012 15.870 38.02
14 4.943 0.20258 0.493 3810. 64.4 4 0.012 15.872 38.06
15 5.054 0.20278 0.499 3810. 65.0 4 0.012 15.887 38.30
16 5.476 0.20522 0.526 3810. 67.8 4 0.012 16.078 39.55
17 5.970 0.21747 0.584 3810. 74.5 4 0.013 17.038 43.13
18 6.176 0.22428 0.614 3810. 78.0 4 0.014 17.572 45.12

PROBLEM OUTPUT
==============================================================================
103
UNIT 1, 'T1' (Cont)
PRES WEIR DOWNCOMER

TRAY VAPOR LIQUID VLOAD DIAM FF NP DROP RATE BACKUP, PCT
M3/S M3/S M3/S MM BAR CM3/S/MM TRAY SPACING
---- ----- ------- ----- ---- ---- -- ------ -------- ------------
19 6.153 0.22576 0.617 3810. 78.4 4 0.014 17.687 45.42
20 5.683 0.22629 0.595 3810. 76.4 4 0.014 17.729 44.49

PROBLEM OUTPUT
==============================================================================
NAME
PHASE LIQUID VAPOR LIQUID VAPOR
THERMO ID AMIN01 AMIN01 AMIN01 AMIN01
1 CO 0.0000 7.2958E-03 2.6823E-05 7.2690E-03
2 CO2 0.0000 754.3076 754.3076 0.0000
3 H2O 8737.0279 92.9658 8798.2113 31.7824
4 N2 0.0000 6487.1970 14.7779 6472.4190
5 O2 0.0000 224.4783 1.1213 223.3570
6 DIPA 2363.5302 0.0000 2363.5301 1.3804E-04
7 SULFOLAN 2619.5721 0.0000 2619.5667 5.3884E-03
Pgina 12
Etapa principal
TOTAL RATE, KG-MOL/HR 13720.1302 7558.9560 14551.5149 6727.5712 116
TEMPERATURE, C 40.0000 50.0000 74.9439 39.9899
PRESSURE, BAR 10.0000 10.0000 9.9400 9.9400
ENTHALPY, M*KJ/HR 71.2296 18.2670 86.7788 2.7180
MOLE FRAC VAPOR 0.0000 1.0000 0.0000 1.0000
MOLE FRAC LIQUID 1.0000 0.0000 1.0000 0.0000
NAME
PHASE LIQUID VAPOR MIXED VAPOR

1 CO 5.9141E-06 2.0908E-05 2.6823E-05 5.8622E-06
2 CO2 681.5718 72.7358 754.3076 657.1398
3 H2O 8789.0456 9.1657 8798.2113 2935.0582
4 N2 2.2199 12.5580 14.7779 2.2080
5 O2 0.2849 0.8365 1.1213 0.2824
6 DIPA 2363.5291 9.7194E-04 2363.5301 6.0363
7 SULFOLAN 2619.5607 6.0025E-03 2619.5667 5.0041
TEMPERATURE, C 109.6435 109.6435 110.0000 185.9355

PRESSURE, BAR 8.9400 8.9400 9.9400 8.9400
ENTHALPY, M*KJ/HR 164.9819 1.6820 166.6639 164.5352
MOLE FRAC VAPOR 0.0000 1.0000 5.2787E-03 1.0000
MOLE FRAC LIQUID 1.0000 0.0000 0.9947 0.0000

PROBLEM OUTPUT
==============================================================================
NAME
PHASE LIQUID LIQUID MIXED LIQUID
1 CO 1.3745E-07 8.2499E-08 8.2499E-08 5.4999E-08
2 CO2 93.9180 56.3633 56.3633 37.5755
3 H2O 21904.6965 13140.3980 13140.3980 8760.2644
4 N2 0.0322 0.0193 0.0193 0.0129
5 O2 6.6162E-03 3.9712E-03 3.9712E-03 2.6475E-03
6 DIPA 5908.8035 3545.2767 3545.2767 2363.5176
7 SULFOLAN 6548.5017 3929.0965 3929.0965 2619.3974

TEMPERATURE, C 185.9355 185.9341 211.0000 185.9341
PRESSURE, BAR 8.9400 8.9400 8.9400 8.9400
ENTHALPY, M*KJ/HR 915.9698 549.5415 899.9391 366.3610
MOLE FRAC VAPOR 0.0000 0.0000 0.3483 0.0000
MOLE FRAC LIQUID 1.0000 1.0000 0.6517 1.0000
Pgina 13
Etapa principal
NAME
PHASE MIXED VAPOR LIQUID LIQUID

1 CO 5.8622E-06 5.8592E-06 3.0571E-09 5.2270E-08
2 CO2 657.1398 644.0109 13.1289 35.7111
104
3 H2O 2935.0582 23.1711 2911.8871 8325.6000
4 N2 2.2080 2.2071 9.0893E-04 0.0123
5 O2 0.2824 0.2822 1.9270E-04 2.5161E-03
6 DIPA 6.0363 5.1021E-07 6.0363 2246.2452
7 SULFOLAN 5.0041 0.1535 4.8507 2489.4289

TEMPERATURE, C 70.0000 70.0000 70.0000 147.6482
PRESSURE, BAR 8.9400 8.9400 8.9400 8.9400
ENTHALPY, M*KJ/HR 26.3031 10.7106 15.5925 268.2978
MOLE FRAC VAPOR 0.1858 1.0000 0.0000 0.0000
MOLE FRAC LIQUID 0.8142 0.0000 1.0000 1.0000

PROBLEM OUTPUT
==============================================================================
STREAM ID S17 S18
NAME
PHASE LIQUID LIQUID
THERMO ID AMIN01 AMIN01

1 CO 5.2270E-08 2.7289E-09
2 CO2 35.7111 1.8644
3 H2O 8325.6000 434.6644
4 N2 0.0123 6.3997E-04
5 O2 2.5161E-03 1.3136E-04
6 DIPA 2246.2452 117.2724
7 SULFOLAN 2489.4289 129.9685
TOTAL RATE, KG-MOL/HR 13097.0000 683.7705
TEMPERATURE, C 185.9341 185.9341
ENTHALPY, M*KJ/HR 348.1830 18.1780
MOLECULAR WEIGHT 57.2573 57.2573
MOLE FRAC VAPOR 0.0000 0.0000
MOLE FRAC LIQUID 1.0000 1.0000

PROBLEM OUTPUT
==============================================================================
Pgina 14
Etapa principal
NAME
RATE, KG-MOL/HR 13720.130 7558.956 14551.515 6727.571
K*KG/HR 787.000 223.784 821.748 189.036
STD LIQ RATE, M3/HR 716.740 273.551 759.048 231.244
TEMPERATURE, C 40.000 50.000 74.944 39.990
PRESSURE, BAR 10.000 10.000 9.940 9.940
ENTHALPY, M*KJ/HR 71.230 18.267 86.779 2.718
KJ/KG 90.508 81.628 105.603 14.378
REDUCED TEMP (KAYS RULE) 0.4534 2.1370 0.5196 2.4161
PRES (KAYS RULE) 0.0640 0.2454 0.0653 0.2806
ACENTRIC FACTOR 0.5319 0.0596 0.5146 0.0387
WATSON K (UOPK) 8.777 6.703 8.770 6.354
STD LIQ DENSITY, KG/M3 1098.027 818.069 1082.604 817.474
SPECIFIC GRAVITY 1.0991 0.8189 1.0837 0.8183
API GRAVITY -2.760 41.298 -0.926 41.424
-------- VAPOR ---------

RATE, KG-MOL/HR N/A 7558.956 N/A 6727.571
K*KG/HR N/A 223.784 N/A 189.036
K*M3/HR N/A 20.336 N/A 17.680
NORM VAP RATE(1), K*M3/HR N/A 169.426 N/A 150.792
SPECIFIC GRAVITY (AIR=1.0) N/A 1.022 N/A 0.970
MOLECULAR WEIGHT N/A 29.605 N/A 28.099
ENTHALPY, KJ/KG N/A 81.628 N/A 14.378
CP, KJ/KG-C N/A 1.041 N/A 1.059
DENSITY, KG/K*M3 N/A 11004.436 N/A 10692.076
Z (FROM DENSITY) N/A 1.0013 N/A 1.0033
TH COND, KCAL/HR-M-C N/A 0.02253 N/A 0.02283
VISCOSITY, CP N/A 0.01852 N/A 0.01847

PROBLEM OUTPUT
==============================================================================
NAME
-------- LIQUID --------
105
RATE, KG-MOL/HR 13720.130 N/A 14551.515 N/A
K*KG/HR 787.000 N/A 821.748 N/A
M3/HR 727.975 N/A 814.693 N/A
GAL/MIN 3205.174 N/A 3586.979 N/A
STD LIQ RATE, M3/HR 716.740 N/A 759.048 N/A
SPECIFIC GRAVITY (H2O=1.0) 1.0991 N/A 1.0837 N/A
MOLECULAR WEIGHT 57.361 N/A 56.472 N/A
ENTHALPY, KJ/KG 90.508 N/A 105.603 N/A
CP, KJ/KG-C 2.390 N/A 2.429 N/A
DENSITY, KG/M3 1081.081 N/A 1008.661 N/A
Pgina 15
Etapa principal
Z (FROM DENSITY) 0.0204 N/A 0.0192 N/A 119
SURFACE TENSION, DYNE/CM 59.3744 N/A 50.9587 N/A
THERMAL COND, KCAL/HR-M-C 0.17126 N/A 0.14785 N/A
VISCOSITY, CP 9.44506 N/A 1.45428 N/A

PROBLEM OUTPUT
==============================================================================
NAME
RATE, KG-MOL/HR 14456.212 95.303 14551.515 3605.729
K*KG/HR 818.003 3.746 821.748 83.273
STD LIQ RATE, M3/HR 754.502 4.546 759.048 89.705
TEMPERATURE, C 109.643 109.643 110.000 185.936
PRESSURE, BAR 8.940 8.940 9.940 8.940
ENTHALPY, M*KJ/HR 164.982 1.682 166.664 164.535
KJ/KG 201.689 449.061 202.816 1975.861
PRES (KAYS RULE) 0.0586 0.1084 0.0653 0.0463
ACENTRIC FACTOR 0.5166 0.2090 0.5146 0.3244
WATSON K (UOPK) 8.772 8.396 8.770 8.713
API GRAVITY -1.113 40.055 -0.926 20.779
-------- VAPOR ---------

RATE, KG-MOL/HR N/A 95.303 76.813 3605.729
K*KG/HR N/A 3.746 3.007 83.273
K*M3/HR N/A 0.334 0.242 14.856
NORM VAP RATE(1), K*M3/HR N/A 2.136 1.722 80.819
SPECIFIC GRAVITY (AIR=1.0) N/A 1.357 1.352 0.797
MOLECULAR WEIGHT N/A 39.302 39.150 23.095
ENTHALPY, KJ/KG N/A 449.061 434.772 1975.861
CP, KJ/KG-C N/A 1.014 1.015 1.667
DENSITY, KG/K*M3 N/A 11214.860 12415.365 5605.227
Z (FROM DENSITY) N/A 0.9844 0.9839 0.9650
TH COND, KCAL/HR-M-C N/A 0.02099 0.02116 0.02703
VISCOSITY, CP N/A 0.01879 0.01889 0.01737

PROBLEM OUTPUT
==============================================================================
NAME
Pgina 16
Etapa principal
-------- LIQUID -------- 120
RATE, KG-MOL/HR 14456.212 N/A 14474.702 N/A
K*KG/HR 818.003 N/A 818.741 N/A
M3/HR 826.844 N/A 828.525 N/A
GAL/MIN 3640.479 N/A 3647.880 N/A
STD LIQ RATE, M3/HR 754.502 N/A 755.396 N/A
SPECIFIC GRAVITY (H2O=1.0) 1.0852 N/A 1.0849 N/A
MOLECULAR WEIGHT 56.585 N/A 56.564 N/A
ENTHALPY, KJ/KG 201.689 N/A 201.964 N/A
CP, KJ/KG-C 2.547 N/A 2.548 N/A
DENSITY, KG/M3 989.307 N/A 988.191 N/A
Z (FROM DENSITY) 0.0161 N/A 0.0179 N/A
SURFACE TENSION, DYNE/CM 45.9652 N/A 45.8615 N/A
THERMAL COND, KCAL/HR-M-C 0.14329 N/A 0.14299 N/A
VISCOSITY, CP 0.52565 N/A 0.52004 N/A

PROBLEM OUTPUT
==============================================================================

NAME
106
RATE, KG-MOL/HR 34455.959 20671.158 20671.158 13780.771
K*KG/HR 1972.699 1183.575 1183.575 789.050
STD LIQ RATE, M3/HR 1797.991 1078.750 1078.750 719.167
TEMPERATURE, C 185.936 185.934 211.000 185.934
PRESSURE, BAR 8.940 8.940 8.940 8.940
ENTHALPY, M*KJ/HR 915.970 549.542 899.939 366.361
KJ/KG 464.323 464.307 760.357 464.307
PRES (KAYS RULE) 0.0573 0.0573 0.0573 0.0573
ACENTRIC FACTOR 0.5307 0.5308 0.5308 0.5308
WATSON K (UOPK) 8.777 8.777 8.777 8.777
API GRAVITY -2.659 -2.659 -2.659 -2.659
-------- VAPOR ---------

RATE, KG-MOL/HR N/A N/A 7199.078 N/A
K*KG/HR N/A N/A 140.548 N/A
K*M3/HR N/A N/A 31.185 N/A
NORM VAP RATE(1), K*M3/HR N/A N/A 161.360 N/A
SPECIFIC GRAVITY (AIR=1.0) N/A N/A 0.674 N/A
MOLECULAR WEIGHT N/A N/A 19.523 N/A
ENTHALPY, KJ/KG N/A N/A 2702.016 N/A
CP, KJ/KG-C N/A N/A 2.000 N/A
DENSITY, KG/K*M3 N/A N/A 4506.884 N/A
Z (FROM DENSITY) N/A N/A 0.9620 N/A
TH COND, KCAL/HR-M-C N/A N/A 0.02944 N/A
VISCOSITY, CP N/A N/A 0.01665 N/A

Pgina 17
Etapa principal
SIMULATION SCIENCES INC. R PAGE P-23 121
PROBLEM OUTPUT
==============================================================================
NAME
-------- LIQUID --------
RATE, KG-MOL/HR 34455.959 20671.158 13472.080 13780.770
K*KG/HR 1972.699 1183.575 1043.027 789.050
M3/HR 2061.021 1236.561 1105.151 824.374
GAL/MIN 9074.392 5444.409 4865.828 3629.606
STD LIQ RATE, M3/HR 1797.991 1078.750 938.431 719.167
SPECIFIC GRAVITY (H2O=1.0) 1.0983 1.0983 1.1126 1.0983
ENTHALPY, KJ/KG 464.323 464.307 498.719 464.307
CP, KJ/KG-C 2.857 2.857 2.774 2.857
DENSITY, KG/M3 957.146 957.150 943.787 957.150
Z (FROM DENSITY) 0.0140 0.0140 0.0182 0.0140
SURFACE TENSION, DYNE/CM 35.4785 35.4781 29.1006 35.4781
THERMAL COND, KCAL/HR-M-C 0.13666 0.13666 0.12514 0.13666
VISCOSITY, CP 0.18902 0.18903 0.17235 0.18903

PROBLEM OUTPUT
==============================================================================
NAME

RATE, KG-MOL/HR 3605.729 669.825 2935.904 13097.000
K*KG/HR 83.273 28.850 54.423 749.899
STD LIQ RATE, M3/HR 89.705 35.232 54.472 683.483
TEMPERATURE, C 70.000 70.000 70.000 147.648
PRESSURE, BAR 8.940 8.940 8.940 8.940
ENTHALPY, M*KJ/HR 26.303 10.711 15.592 268.298
KJ/KG 315.867 371.258 286.504 357.779
PRES (KAYS RULE) 0.0463 0.1135 0.0408 0.0573
ACENTRIC FACTOR 0.3244 0.2272 0.3465 0.5308
WATSON K (UOPK) 8.713 8.622 8.760 8.777
API GRAVITY 20.779 41.136 9.988 -2.659
-------- VAPOR --------
K*KG/HR 28.850 28.850 N/A N/A
K*M3/HR 2.077 2.077 N/A N/A
Pgina 18
Etapa principal
SPECIFIC GRAVITY (AIR=1.0) 1.487 1.487 N/A N/A 122
ENTHALPY, KJ/KG 371.258 371.258 N/A N/A
CP, KJ/KG-C 0.947 0.947 N/A N/A
DENSITY, KG/K*M3 13890.798 13890.798 N/A N/A
Z (FROM DENSITY) 0.9716 0.9716 N/A N/A
TH COND, KCAL/HR-M-C 0.01728 0.01728 N/A N/A
107

PROBLEM OUTPUT
==============================================================================

NAME
-------- LIQUID --------
RATE, KG-MOL/HR 2935.904 N/A 2935.904 13097.000
K*KG/HR 54.423 N/A 54.423 749.899
M3/HR 56.245 N/A 56.245 754.847
GAL/MIN 247.640 N/A 247.640 3323.487
STD LIQ RATE, M3/HR 54.472 N/A 54.472 683.483
SPECIFIC GRAVITY (H2O=1.0) 1.0001 N/A 1.0001 1.0983
MOLECULAR WEIGHT 18.537 N/A 18.537 57.257
ENTHALPY, KJ/KG 286.504 N/A 286.504 357.779
CP, KJ/KG-C 4.107 N/A 4.107 2.710
DENSITY, KG/M3 967.607 N/A 967.607 993.445
Z (FROM DENSITY) 6.0029E-03 N/A 6.0029E-03 0.0147
SURFACE TENSION, DYNE/CM 63.6247 N/A 63.6247 41.9265
THERMAL COND, KCAL/HR-M-C 0.38508 N/A 0.38508 0.14552
VISCOSITY, CP 0.41382 N/A 0.41382 0.29177

PROBLEM OUTPUT
==============================================================================
STREAM ID S17 S18
NAME
PHASE LIQUID LIQUID
RATE, KG-MOL/HR 13097.000 683.771
K*KG/HR 749.899 39.151
STD LIQ RATE, M3/HR 683.483 35.683
ENTHALPY, M*KJ/HR 348.183 18.178
KJ/KG 464.307 464.307
MOLE FRACTION LIQUID 1.0000 1.0000
REDUCED TEMP (KAYS RULE) 0.6657 0.6657
Pgina 19
Etapa principal
PRES (KAYS RULE) 0.0573 0.0573 123
ACENTRIC FACTOR 0.5308 0.5308
WATSON K (UOPK) 8.777 8.777
STD LIQ DENSITY, KG/M3 1097.172 1097.172
SPECIFIC GRAVITY 1.0983 1.0983
API GRAVITY -2.659 -2.659
-------- VAPOR ---------
RATE, KG-MOL/HR N/A N/A
K*KG/HR N/A N/A
K*M3/HR N/A N/A
NORM VAP RATE(1), K*M3/HR N/A N/A
SPECIFIC GRAVITY (AIR=1.0) N/A N/A
MOLECULAR WEIGHT N/A N/A
ENTHALPY, KJ/KG N/A N/A
CP, KJ/KG-C N/A N/A
DENSITY, KG/K*M3 N/A N/A
Z (FROM DENSITY) N/A N/A
TH COND, KCAL/HR-M-C N/A N/A
VISCOSITY, CP N/A N/A

PROBLEM OUTPUT
==============================================================================
STREAM ID S17 S18

NAME
PHASE LIQUID LIQUID
-------- LIQUID --------
RATE, KG-MOL/HR 13097.000 683.771
K*KG/HR 749.899 39.151
M3/HR 783.471 40.904
GAL/MIN 3449.513 180.093
STD LIQ RATE, M3/HR 683.483 35.683
SPECIFIC GRAVITY (H2O=1.0) 1.0983 1.0983
ENTHALPY, KJ/KG 464.307 464.307
CP, KJ/KG-C 2.857 2.857
DENSITY, KG/M3 957.150 957.150
Z (FROM DENSITY) 0.0140 0.0140
SURFACE TENSION, DYNE/CM 35.4781 35.4781
108
THERMAL COND, KCAL/HR-M-C 0.13666 0.13666
VISCOSITY, CP 0.18903 0.18903
Pgina 20
APENDICE E
RESULTADOS DE LAS SIMULACIONES REALIZADAS EN LA ETAPA DE

POST-TRATAMIENTO DEL PROCESO DE RECUPERACIN DE CO2
Etapa de post-tratamiento
$ Generated on: Mon Nov 12 19:07:40 2007
TITLE POST-TRATAMIENTO
DIMENSION METRIC, PRES=BAR, STDTEMP=0, STDPRES=1.01325
SEQUENCE SIMSCI
COMPONENT DATA
LIBID 1,CO/2,CO2/3,N2/4,O2/5,H2O/6,DIPA/7,SULFOLAN
THERMODYNAMIC DATA
METHOD SYSTEM=AMIN, SET=AMIN01, DEFAULT
STREAM DATA
PROPERTY STREAM=S1, TEMPERATURE=55, PRESSURE=9.8, PHASE=M, &
RATE(M)=689.108, COMPOSITION(M)=2,96.41/3,0.09/4,0.04/5,3.44/ &
7,0.02
UNIT OPERATIONS
HX UID=E1
HOT FEED=S1, M=S2
CONFIGURE COUNTER
OPER HTEMP=40
FLASH UID=F1
FEED S2
PRODUCT V=S7, W=S8
ADIABATIC
END

PROJECT PRO/II VERSION 5.61 386/EM
PROBLEM CALCULATION
HISTORY 11/12/07
No button found.
==============================================================================

FEED FLASH COMPLETE

*** RUN STATISTICS

PROBLEM OUTPUT
INDEX 11/12/07
No button found.
==============================================================================
PAGE CONTENTS
------ ----------------------------------------------------------------
1 COMPONENT DATA
4 UNIT 1, 'E1'
Pgina 1
5 STREAM MOLAR COMPONENT RATES 126
6 STREAM SUMMARY

PROBLEM OUTPUT
No button found.
==============================================================================

KG/M3
--------------------- ----------- ----------- ----------- -----------
1 CO LIBRARY VAP/LIQ 28.011 800.000
2 CO2 LIBRARY VAP/LIQ 44.010 826.185
3 N2 LIBRARY VAP/LIQ 28.013 807.313
4 O2 LIBRARY VAP/LIQ 31.999 1126.378
5 H2O LIBRARY VAP/LIQ 18.015 998.566
6 DIPA LIBRARY VAP/LIQ 133.192 1087.527
7 SULFOLAN LIBRARY VAP/LIQ 120.167 1266.750

C C BAR M3/KG-MOL
--------------------- ----------- ----------- ----------- -----------
1 CO -191.500 -140.200 34.957 0.0931
2 CO2 -78.480 31.040 73.815 0.0940
3 N2 -195.800 -146.900 33.944 0.0901
4 O2 -182.980 -118.400 50.764 0.0764
5 H2O 100.000 374.200 221.192 0.0554
6 DIPA 248.750 398.850 36.000 0.4540
7 SULFOLAN 286.810 556.580 47.996 0.3290

KCAL/KG-MOL KCAL/KG-MOL
--------------------- ----------- ----------- -----------
1 CO 0.09300 -26399.16 -32785.90
2 CO2 0.23100 -93984.43 -94203.21
3 N2 0.04500 0.00 0.00
4 O2 0.01900 0.00 0.00
5 H2O 0.34800 -57799.99 -54646.99
6 DIPA 1.38914 -108436.04 -51351.87
111
7 SULFOLAN 0.49610 -89834.72 -58491.93

PROBLEM OUTPUT
No button found.
==============================================================================
SEQ UNIT ID UNIT TYPE

--- ------------ ----------
1 E1 HX
2 F1 FLASH

PROBLEM OUTPUT
No button found.
Pgina 2
=========================================================================== 127
FLASH ID F1
NAME
FEEDS S2
PRODUCTS VAPOR S7
LIQUID S8
PRESSURE, BAR 9.800
MOLE FRAC LIQUID 0.03039
DUTY, M*KCAL/HR 0.00000
FLASH TYPE ADIABATIC-P

PROBLEM OUTPUT
No button found.
==============================================================================
UNIT 1, 'E1'
DUTY, M*KCAL/HR 0.249

LMTD, C 12.427
F FACTOR (FT) 0.817
MTD, C 10.153
U*A, KCAL/HR-C 24510.137

----------- -----------
FEED S1
MIXED PRODUCT S2
VAPOR, KG-MOL/HR 676.190 668.170
K*KG/HR 29.475 29.328
CP, KCAL/KG-C 0.221 0.216
LIQUID, KG-MOL/HR 12.920 20.940
K*KG/HR 0.234 0.380
CP, KCAL/KG-C 0.993 1.010
TOTAL, KG-MOL/HR 689.110 689.110
K*KG/HR 29.709 29.709

----------- -----------

PROBLEM OUTPUT
No button found.
==============================================================================
Pgina 3
NAME
PHASE MIXED MIXED VAPOR LIQUID
1 CO 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
2 CO2 664.3709 664.3709 664.2615 0.1094
3 N2 0.6202 0.6202 0.6202 1.8884E-06
4 O2 0.2756 0.2756 0.2756 1.9141E-06
5 H2O 23.7054 23.7054 2.8791 20.8263
6 DIPA 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
7 SULFOLAN 0.1378 0.1378 0.1337 4.0977E-03
TEMPERATURE, C 55.0000 40.0000 40.0000 40.0000

PRESSURE, BAR 9.8000 9.8000 9.8000 9.8000
ENTHALPY, M*KCAL/HR 2.3915 2.1427 2.1313 0.0114
112
MOLE FRAC VAPOR 0.9813 0.9696 1.0000 0.0000
MOLE FRAC LIQUID 0.0187 0.0304 0.0000 1.0000

PROBLEM OUTPUT
No button found.
==============================================================================
NAME
PHASE MIXED MIXED VAPOR LIQUID

RATE, KG-MOL/HR 689.110 689.110 668.170 20.940
K*KG/HR 29.709 29.709 29.328 0.380
STD LIQ RATE, M3/HR 35.860 35.860 35.479 0.382
TEMPERATURE, C 55.000 40.000 40.000 40.000
PRESSURE, BAR 9.800 9.800 9.800 9.800
ENTHALPY, M*KCAL/HR 2.392 2.143 2.131 1.137E-02
KCAL/KG 80.499 72.123 72.671 29.893
PRES (KAYS RULE) 0.1243 0.1243 0.1317 0.0445
ACENTRIC FACTOR 0.2348 0.2348 0.2313 0.3474
WATSON K (UOPK) 8.526 8.526 8.523 8.757
API GRAVITY 39.131 39.131 39.504 10.398
-------- VAPOR ---------
RATE, KG-MOL/HR 676.190 668.170 668.170 N/A
K*KG/HR 29.475 29.328 29.328 N/A
K*M3/HR 1.815 1.637 1.637 N/A
SPECIFIC GRAVITY (AIR=1.0) 1.505 1.515 1.515 N/A
ENTHALPY, KCAL/KG 80.704 72.671 72.671 N/A
CP, KCAL/KG-C 0.221 0.216 0.216 N/A
DENSITY, KG/K*M3 16243.837 17914.057 17914.057 N/A
Pgina 4
Z (FROM DENSITY) 0.9639 0.9527 0.9527 N/A 129
-------- LIQUID --------
RATE, KG-MOL/HR 12.920 20.940 N/A 20.940
K*KG/HR 0.234 0.380 N/A 0.380
M3/HR 0.240 0.386 N/A 0.386
GAL/MIN 1.057 1.700 N/A 1.700
STD LIQ RATE, M3/HR 0.235 0.382 N/A 0.382
SPECIFIC GRAVITY (H2O=1.0) 0.9981 0.9972 N/A 0.9972
ENTHALPY, KCAL/KG 54.755 29.893 N/A 29.893
CP, KCAL/KG-C 0.993 1.010 N/A 1.010
DENSITY, KG/M3 975.545 985.651 N/A 985.651
Z (FROM DENSITY) 6.6726E-03 7.1678E-03 N/A 7.1678E-03
Pgina 5

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UNIVERSIDAD SIMON BOLIVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

EVALUACION DE OPCIONES PARA LA RECUPERACION DE CO2 EN

Sartenejas, Marzo de 2008.

EVALUACION DE OPCIONES PARA LA RECUPERACION DE CO2 EN

Realizado con la asesora de:

INFORME FINAL DE CURSOS EN COOPERACION

Sartenejas, Marzo de 2008.

El reciente movimiento en el mercado del dixido de carbono, y el inters mundial

Palabras claves: Remocin, captacin y almacenamiento de dixido de carbono,

CAPITULO 1. INTRODUCCION ........................................................................................... 1

1.1 Descripcin de la Empresa Metanol de Oriente, METOR, S.A ........................................ 3

CAPITULO 2. MARCO TEORICO........................................................................................ 6

2.1 Caractersticas, propiedades y usos del metanol ................................................................ 6

2.2 Proceso de produccin de metanol .................................................................................... 6

2.2.1 Recepcin y distribucin del gas natural .................................................................... 8

2.2.3 Reformacin ............................................................................................................. .10

2.2.4 Recuperacin de calor ............................................................................................... 13

2.2.5 Compresin del gas de sntesis ................................................................................. 13

2.2.6 Sntesis de metanol.................................................................................................... 14

2.2.8 Servicios .................................................................................................................... 20

2.2.9 Tratamiento de efluentes ........................................................................................... 20

2.2.10 Almacenamiento y despacho................................................................................... 21

2.3 Caractersticas y propiedades del dixido de carbono ..................................................... 21

2.4 Tecnologas de recuperacin de dixido de carbono ....................................................... 22

2.4.1 Absorcin .................................................................................................................. 22

2.4.1.1 Absorcin Qumica ............................................................................................ 22

2.4.1.2 Absorcin Fsica ................................................................................................ 26

2.4.1.3 Procesos hbridos ............................................................................................... 27

2.4.2 Adsorcin .................................................................................................................. 27

2.4.3 Membranas ................................................................................................................ 28

2.4.4 Criognica ................................................................................................................. 28

2.4.5 Comparacin de los mtodos de recuperacin de CO2 ............................................ 28

2.5 Importancia de la recuperacin y captacin de CO2 ........................................................ 29

2.5.1 Efecto invernadero y calentamiento global ............................................................... 29

2.5.2 Soluciones planteadas al problema ........................................................................... 30

2.5.2.1 Protocolo de Kyoto ............................................................................................ 30

2.5.2.2 Panel Intergubernamental del Cambio Climtico .............................................. 30

2.5.2.3 Bonos de emisin .............................................................................................. 31

CAPITULO 3. METODOLOGIA ......................................................................................... 32

CAPITULO 4. SELECCION DE LA TECNOLOGIA DE RECUPERACION DE

4.1 Seleccin de la tecnologa ptima de absorcin qumica para la recuperacin de CO2 en

4.1.1 Procesos con alcanolaminas ...................................................................................... 48

4.1.1.1 Propiedades fsicas de los solventes .................................................................. 48

4.1.1.2 Ventajas y desventajas ....................................................................................... 50

4.1.1.2.1 MEA (monoetanolamina) .......................................................................... 50

4.1.1.2.2 DEA (dietanolamina)................................................................................. 51

4.1.1.2.3 Econamine ................................................................................................. 51

4.1.1.2.4 Adip ........................................................................................................... 52

4.1.1.2.5 Sulfinol ...................................................................................................... 53

4.1.2 Procesos con carbonatos ........................................................................................... 53

4.2 Seleccin del absorbente .................................................................................................. 54

CAPTULO 5. PLANTA DE RECUPERACION DE CO2 ................................................. 56

5.1 Descripcin de la etapa principal de la planta de recuperacin de CO2 .......................... 56

5.2 Condiciones de operacin ................................................................................................ 57

5.3 Etapa de pretratamiento ................................................................................................... 60

5.3.1 Dimensionamiento de los equipos principales .......................................................... 60

5.3.1.1 Enfriamiento de los gases de combustin ......................................................... 61

5.3.1.2 Proceso de compresin ...................................................................................... 62

5.3.2 Balance de materia y energa .................................................................................... 62

5.4 Etapa principal ................................................................................................................. 63

5.4.1 Dimensionamiento de los equipos principales .......................................................... 65

5.4.1.1 Torre de Absorcin (T-1) .................................................................................. 65

5.4.1.2 Regenerador (T-2) ............................................................................................. 67