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BOAS PRTICAS DE FABRICAO (GMP) E ANLISE DE PERIGOS E

PONTOS CRTICOS DE CONTROLE (HCCPP) EM UNIDADES DE


ARMAZENAMENTO DE GROS E PRODUTOS PROCESSADOS

Eng Agr Arnaldo Cavalcanti de Rezende1

1. INTRODUO

Do ponto de vista econmico, nenhum alimento atinge a importncia dos gros, tanto para o
consumo in natura, quanto como matria prima para as indstrias alimentcias e de
produo de raes para nutrio animal.
O armazenamento destes gros possibilita a disponibilidade do produto de forma regular e
contnua, para abastecer os centros de consumo e a formao de estoques reguladores e
estratgicos, indispensveis criao de uma poltica racional de abastecimento: O
prolongamento da utilidade no tempo permite o abastecimento mais estvel aos mercados
consumidores, assim como contribui para a maior estabilidade dos preos dos produtos.
A armazenagem da produo agrcola tem como pressuposto bsico a guarda e a
conservao dos gros armazenados. Em paralelo, a sazonalidade e a dinmica do consumo
desta mesma produo, vem mostrar a necessidade de se ter um eficiente sistema de
armazenamento, que opere de forma correta e que contribua para eliminar, ou pelo menos,
minimizar os efeitos das perdas, ainda em nveis altos para os padres internacionais, bem
como aumentar a segurana e a higiene destas matrias primas.
No Brasil, como regra, pode-se considerar que as perdas dos gros decorrem
fundamentalmente da falta da integrao de um eficiente sistema de transporte e
comercializao, apoiado por um adequado sistema de armazenagem, onde a distribuio
espacial das unidades armazenadoras e o uso correto e adequado do processamento tcnico
destas unidades armazenadoras, so exigncias mnimas. claro que nenhuma estratgia de
desenvolvimento poder ser posta em prtica sem se atentar s necessidades de se eliminar
ou pelo menos reduzir essas perdas.
Cabe ainda salientar que apesar das estruturas existentes no se constiturem como das mais
adequadas, a exemplo dos armazns graneleiros, a utilizao de medidas mais modernas de
administrao, procedimentos operacionais mais eficientes, como o maior nmero de
moegas de recepo e secadores, permitindo maior agilidade na secagem e a utilizao
combinada de sistemas de termometria e aerao de gros de forma gerenciada por sistemas
informatizados, vem permitindo maior qualidade na conservao dos gros armazenados,
contribuindo para a melhora da qualidade dos produtos armazenados.
Ao mesmo tempo, o crescimento das exigncias das indstrias por matrias primas
melhores tem despertado nos produtores e armazenadores a conscincia da
profissionalizao e do uso sistematizado de procedimentos mais tcnicos em suas
estruturas de armazenamento.

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Diretor Tcnico da Bytech Fitossanitria Centro Oeste Ltda (11 99628117)
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Os gros armazenados passam a assumir a condio de matria prima. Portanto, a
armazenagem deve estar incorporada no conceito de cadeia produtiva dos mesmos,
implicando em se adotar medidas de controle e segurana, para permitir produtos
com qualidade, acima de tudo, para atender as expectativas das industrias de
alimentos e as necessidades dos consumidores.
Considerando que diversos fatores podem ser destacados para as perdas existentes em
um processo de armazenagem, entre eles os cuidados com as estruturas, com o
processamento dos gros e principalmente com o treinamento dos colaboradores, a
utilizao dos conceitos das Boas Prticas de Fabricao e de Anlise de Perigos e
Pontos Crticos de Controle, convenientemente adaptadas s necessidades e
peculiaridades das unidades armazenadoras, podem traduzir em ganhos para o setor.

2. BOAS PRTICAS DE FABRICAO (GMP) E ANLISE DE PERIGOS E


PONTOS CRTICOS DE CONTROLE (HCCPP): CONCEITUAO

2.1. BOAS PRTICAS DE FABRICAO-GMP


Criado pelo FDA (Food and Drug Administration), em 1969, as Boas Prticas de Fabricao
(GMP Good Manufaturing Practices), conceitualmente, so um conjunto de prticas
recomendadas no manuseio dos alimentos, tendo em vista a obteno de Produtos seguros.
Por ser considerada como uma filosofia, deve fazer parte da estrutura de valores da
corporao, de sua estratgia empresarial.
A implantao das Boas Prticas de fabricao constitui o primeiro passo a ser dado por
quem manipula alimentos para assegurar uma produo segura e com qualidade.
As Boas Prticas de Fabricao tem incio no projeto do empreendimento, envolvendo ainda
todas as suas reas, incluindo a aquelas de natureza administrativa.
Do ponto de vista das unidades armazenadoras, a utilizao do Conceito de Boas Prticas de
fabricao permitir garantir s indstrias consumidoras dessas matrias primas, a
armazenadas, a iseno de contaminaes: produtos seguros.

2.2. ANLISE DE PERIGOS E PONTOS CRTICOS DE CONTROLE (HCCPP)

Criado nos Estados Unidos da Amrica, em razo da necessidade do governo daquele pas,
mais precisamente a NASA, introduzir um sistema de qualidade que desenvolvesse
alimentos seguros para o seus programas espaciais, em 1959, Internacionalmente conhecido
como Hazard Analysis And Critical Control Point System HACCP, o sistema de Anlise
de Perigos e Pontos Crticos de Controle APPCC, como conhecido no Brasil,
conceitualmente uma ferramenta que busca atravs da anlise dos componentes da matria
prima e do processo, identificar os pontos crticos de controle do sistema, que devero estar
sob total controle para garantir a segurana do produto produzido.

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A Gesto de Qualidade, a partir da implementao desses conceitos, nas unidades
armazenadoras poder permitir em curto prazo, a reduo dos nveis altamente significantes
das perdas atualmente verificadas, alm da garantia de produtos seguros e de qualidade para
a indstria processadora de alimentos.
Analisando-se uma unidade armazenadora, nota-se que as possibilidades de perigos e riscos
envolvendo a segurana e as qualidades dos gros ocorrem em diversas oportunidades: Na
recepo, por exemplo, a possibilidade de receber gros ardidos, portanto, contaminados
com toxinas; altas temperaturas de secagem, interferindo nas caractersticas organolpticas,
entre outros.
Por outro lado, o constante desenvolvimento das exigncias dos pases importadores e at
do prprio mercado interno, pela obedincia das Normas da srie ISO, em particular as
sries ISOs 9000 e 14000, devero tornar necessrio que os dirigentes atuais das unidades
armazenadoras que ainda no implementaram aqueles conceitos, comecem a se
preocuparem com esses novos modelos de gerenciamento de qualidade.

3. LEGISLAO
No Brasil, os referenciais de exigncias de implantao dessas ferramentas esto
regulamentadas por instrumentos legais em todas as esferas administrativas. Porm,
ressaltamos que essas exigncias situam-se no plano dos manipuladores de alimentos
(Indstrias Alimentcias, Restaurantes Industriais, etc), no alcanando, ainda, as unidades
armazenadoras.

3.1. Codex Alimentarius Food Hygiene Basic Text (Reviso). Roma, 1999.
3.2. Lei N 8.078 (1.990) Cdigo de Defesa do Consumidor.
3.3. Portaria N 1.428, de 26 de Novembro de 1.993, do Ministrio da Sade.
3.4. Portaria N 326, de 30 de Julho de 1.997, do Ministrio da Sade.
3.5. Portaria N 368, de 04 de Setembro de 1.997, do Ministrio da Agricultura, Pecuria
e Abastecimento.
3.6. Portaria CVS N 06, de 10 de Maro de 1.999, da Secretaria da Sade do Estado de
So Paulo.

4. BOAS PRTICAS DE FABRICAO: IMPLANTAO


4.1. Instalao/Projeto:
Construes projetadas ou reformadas (adaptadas) para minimizar a
contaminao.
Devem permitir que se realize a limpeza, sanitizao e manuteno apropriada.
As unidades armazenadoras devem estar longe de:
reas poludas e de atividades industriais que ameacem contaminar os gros,
reas sujeitas a enchentes, a menos que tenham sido adotadas medidas de
salvaguarda,
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reas propensas a infestaes por pragas onde no seja possvel a retirada
completa de dejetos.
Estabelecer um fluxo operacional ordenado do processo.
Superfcies das paredes, divises e pisos que no permitam o acmulo de
impureza e sirvam de abrigo de pragas.
4.2. Manuteno
Listar equipamentos que necessitam de manuteno preventiva regular.
Procedimentos e freqncia da manuteno baseados no manual do fabricante ou
nas condies de operao.
Manuteno de estradas, jardins e reas de estacionamento.
Drenagem adequada de reas que possam contribuir para a contaminao dos
alimentos.
Sistemas de tratamento de guas residuais e eliminao adequada destas.
4.3. Ordem e Limpeza:
5 S (sensos):
Organizao (Seiri)
Arrumao (Seiton).
Limpeza (Seiso).
Padronizao (Seiketsu).
Disciplina (Shitsuke).
4.4. Pessoal:
Higiene.
Sade.
Vesturio.
4.5. Controle de Pragas:
Avaliar e identificar possveis locais de entrada.
Inspees Internas e Externas (Monitoramento).
Avaliar a Capacidade da Indstria em excluir as Pragas.
Verificar disponibilidade de Abrigo, alimento e gua.
Avaliar a eficincia do programa de limpeza e sanitizao.

4.6. Monitoramento e Avaliao do processo: Registros

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5. ANLISE DE PERIGOS E PONTOS CRTICOS DE CONTROLE:
IMPLANTAO
Deve-se gerar um fluxograma operacional das diversas etapas em que os gros
passam no interior da unidade armazenadora, confirmar a exatido do mesmo e, a
partir da metodologia sugerida pelas autoras S. Mortimore e C.Wallace, para
determinao dos Pontos Crticos de Controle (perguntas e respostas quantos aos
riscos e perigos de cada etapa), se estabelecer cada um e, a partir de seu
detalhamento, apresentar-se- a relao de riscos, perigos, quando houver, e por fim
as recomendaes tcnicas, isto , as medidas preventivas.
Para a implantao do mtodo de APPCC sugerimos os sete passos ou princpios, aceitos e
tambm descritos pelo Codex Alimentarius (1993) e pela Diviso Nacional do Comit de
Normas de Microbiologia em Alimentos (NACMCF, 1992), segundo proposto por
S. Mortimore e C. Wallace.

1 Princpio: Realizar a Anlise de Perigos.


Nesta etapa, deve ser elaborado o fluxograma detalhado das operaes da unidade
armazenadora (Recepo, Pr-Limpeza, Secagem, Armazenamento e Expedio) onde se
procurar identificar todos os perigos que possam aparecer em cada ponto, bem como
descrever as medidas preventivas necessrias para seu controle.

2 Princpio: Identificar os Pontos Crticos de Controle (PCC) do Processo.


Determinados todos os perigos e medidas de controle, se decidiro em que pontos os
controles so crticos para a segurana do produto. Estes sero os PONTOS CRTICOS DE
CONTROLE.

3 Princpio: Estabelecer os Limites Crticos Para as Medidas Preventivas Associadas


com cada PCC.
Esses limites estabelecero a diferena em cada PCC, entre produtos seguros e perigosos.
Devem-se incluir parmetros mensurveis.

4 Princpio: Estabelecer Critrios para Monitoramento dos PCCs.


Estabelecer as aes especficas de monitoramento para garantir o controle, a partir do
ajuste do processo.

5 Princpio: Estabelecer as Aes Corretivas.


necessrio estabelecer as aes corretivas e os responsveis para soluo, quando o
monitoramento detectar que um critrio no foi atingido.

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6 Princpio: Estabelecer um Sistema de Registro de Dados para Documentao do
APPCC.
Os registros das ocorrncias e solues devem ser sistematizados de modo a garantir a
funcionalidade do mtodo, bem como a garantia de produtos seguros.

7 Princpio: Estabelecer um Sistema de Avaliao do Sistema de APPCC.


Esse sistema, de carter auditor, ter a responsabilidade de avaliar o desenvolvimento do
sistema de APPCC.

A implantao do processo de Anlise de Perigos e Pontos Crticos de Controle (HCCPP), a


princpio poder se apresentar como complexo, porm, fundamental que a compreenso se
d em nvel de valores, na medida em que o mesmo determinar profunda reviso destes
conceitos, havendo a necessidade do comprometimento dos envolvidos, sobretudo da
Direo da empresa.
Esse material no pretende ensinar a implantao dos Mtodos de Boas Prticas de
Fabricao (GMO) e de Anlise de Perigos e Pontos Crticos de Controle (HCCPP) em
unidades armazenadoras. Entretanto, inserir os seus princpios no contexto, de modo a
provocar uma reflexo sobre o aumento nos cuidados que devemos dispensar aos gros
quando estocados nas unidades armazenadoras, sobretudo, a partir da contextualizao de
gros serem matria prima para a indstria alimentcia e no apenas uma commodity.
Para se definir os Pontos Crticos de Controle de todo o processo durante a fase de
armazenamento da matria prima, iremos constituir um questionrio para cada etapa, para
cada equipamento e, determinar a interface sobre os perigos e riscos que a matria prima
estar submetida em razo de alguma falha:
Exemplos:
Balana: Esse equipamento responsvel por eventuais perdas no processo ? S ou N.
Elevador de Caneca: Sua manuteno incorreta poder levar a uma possvel exploso de p?
Mquinas de Limpeza: O uso errado de malhas das peneiras poder determinar um produto
inadequado para armazenamento?
Secadores: A manuteno e a utilizao inadequadas poder determinar perdas de matria
prima? Riscos de incndio?
Controle de Pragas: Os praguicidas utilizados so registrados nas Instituies competentes?
Monitoramento: realizado sistematicamente o monitoramento de GMP e APPCC e todo o
processo ?
So apenas alguns exemplos de como elaborar o procedimento inicial para se obter os
Pontos Crticos de Controle. Todas as operaes devem ser consideradas. Todos os
processos. A participao dos colaboradores fundamental.

Obrigado

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CHECK LIST DE BOAS PRTICAS DE FABRICAO E ANLISE DE PERIGOS E
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Partes do Criticidade Recomendaes Monitoramento


Processo

1. Recepo
1.1. Pesagem do produto
As balanas so aferidas? Alta Anual Mensal
As Balanas recebem manuteno? Alta Mensal Semanal
Equipamentos de Transporte Alta Mensal Semanal
Equipamentos de Laboratrio
Amostragem (Equipamentos...)
2. Processamento
2.1. Pr-Limza
Equipamentos de Limpeza Alta Mensal Semanal
Sistema de aspirao
Malhas das peneiras
Etc
3. Limpeza
Equipamentos de Limpeza Alta Mensal Semanal
Sistema de aspirao
Malhas das peneiras
Aferies dos teores de impurezas
Etc
4. Secagem
Corpo de secador
Fornalha (Maarico)
Lenha
Aferio dos Teores de umidade
Etc
6. Armazenamento
Monitoramento (teor de umidade,...)
Controle de pragas

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7. Expedio
Avaliao dos teores de umidade e impurezas
Classificao
Condies dos veculos
Balanas
8. Amostragem
Equipamentos
Procedimentos
Amostras de Prateleiras

A implantao dos sistemas de Boas Prticas de Fabricao e de Anlise de Perigos de Pontos


Crticos de Controle, como nos colocamos anteriormente, no tarefa complexa, porm trabalhosa.
Implantada, garantir maior tranqilidade ao armazenador, reduo de perdas e, sobretudo, ao
cliente que se utiliza daquelas unidades armazenadoras em que o controle de qualidade, a
confortvel condio de poder confiar na matria prima que estar recebendo.

Sucesso e boa sorte.

Arnaldo Cavalcanti de Rezende

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