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Manual de Inyeccin de Plsticos
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Manual de Inyeccin de Plsticos
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Manual de Inyeccin de Plsticos
1. INTRODUCCIN.
Los plsticos son materiales relativamente nuevos, pero indispensables en diferentes mbitos
de nuestras vidas, que van desde la medicina al hogar, pasando por las industrias ms diversas
(mecnica industrial, automocin. electricidad, electrnica, textil...).
Hoy da han aparecido muchos y variados tipos de plsticos desde que, all por 1862,
Alexander Parkers, desarrollase el parkesine. Hoy no podemos imaginar nuestro entorno (sea el
laboral o el domstico) sin los plsticos. stos estn presentes en el acondicionamiento interior
domstico (suelos, pulimentos, superficies), el mobiliario (mesas, sillas, armarios), los utensilios
(envases, bolsas), artculos sanitarios y de viaje, juguetes, objetos de regalo, mquinas y mobiliario
de oficina, accesorios del automvil y partes de su estructura, el deporte y el ocio en general, y la
agricultura...
Sus propiedades y bajo coste han convertido a los plsticos en un material familiar e
imprescindible en nuestros das. El desarrollo alcanzado en las ltimas dcadas ha mejorado la
calidad de nuestras vidas, aunque se hayan producido algunos efectos negativos como el fuerte
crecimiento de sus residuos.
Por todo lo expuesto, podemos afirmar que los plsticos al finalizar el siglo XX y comenzar
un nuevo milenio ocupan un papel decisivo en nuestras vidas. Se trata de materiales fabricados por
el hombre (en un avance cientfico-tecnolgico-tcnico indudable), para su propio servicio y
para dotar al desarrollo de la sociedad de instrumentos adaptables a cada necesidad.
La presente unidad didctica trata de situar estos materiales, conocer los ms importantes,
qu propiedades poseen, cmo se obtienen y cules son sus aplicaciones ms
significativas, as como conocer los aspectos bsicos relacionados con el proceso de su
reciclado.
El trmino plstico presenta dos acepciones diferentes. Puede utilizarse como adjetivo o
como nombre.
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Plstico como adjetivo es una cualidad que hace referencia a aquellos cuerpos que se
deforman al aplicar sobre ellos una fuerza y que mantienen esa deformacin aunque la
fuerza cese.
Plstico utilizado como nombre se emplea para designar a un tipo de materiales que agrupa a
un nmero de sustancias con propiedades y caractersticas concretas.
As pues, los plsticos son compuestos que pueden proceder de sustancias naturales, o de
compuestos orgnicos que han sufrido una gran transformacin qumica.
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Los primeros estudios y resultados sobre los plsticos se inician a mediados del siglo
XIX, aunque el grado de desarrollo, produccin y consumo se produce a lo largo del siglo XX. A
modo de breve historia, presentamos aquellos plsticos de mayor inters, la fecha de aparicin y el
descubridor, con las caractersticas que lo definen.
1862-el parkesine: el ingls Alexander Parkes present un material compuesto de
celulosa parcialmente nitrada con alcohol y ter, en la que verti alcanfor, y se origin un
compuesto slido y duro, pero sumamente maleable por la accin del calor. Era muy
parecido al marfil. Apenas tuvo aplicacin industrial en aquella poca. Es inflamable.
1869-el celuloide: John e Isaas W. Hyalt mezclan serrn y papel prensados con cola a los
que aaden nitrato de celulosa disuelto en alcanfor y alcohol. Al evaporarse stos dejan una
capa que sirve para unir el serrn y el papel. Nace el celuloide.
1897-la casena: los qumicos alemanes obtienen el primer plstico barato ci la casena,
que es una protena de la leche de vaca cuajada a la que. si se le aade formol. se
endurece y se podra moldear. El inconveniente es que el proceso de endurecimiento es
lento.
1909-la baquelita: aunque ya en 1872 el alemn von Baeyer haba fabricado resinas, es el
belga Leo Hendrik Baekeland quien, basndose en los trabajos del alemn, crea el
primer plstico que se obtiene a partir de productos qumicos fabricados por el hombre. La
ba quelita es el pr im er plstico sinttico que es producto de la reaccin entre el fenol y
el formol, dando una resina en forma de polvo, que se puede moldear aplicndole calor y
presin. La diferencia entre la baquelita y los plsticos existentes hasta ese momento era que una
vez sometido al calor, ya no se poda volver a moldear. Nacen los plsticos termoestables o
irreversibles.
1922-los polmeros: el qumico alemn Hermn Staudinguer demuestra que el caucho
estaba formado por largas cadenas de una unidad bsica que le proporcionaba su
elasticidad caracterstica. Era el isopreno y la estructura creada la macromolcula.
1927-caucho sinttico: los alemanes producen el caucho sinttico buna, que se deriva de
un producto qumico llamado butadieno.
1929-acetato de celulosa: lo descubren los hermanos suizos Dreyfus y se emplea para
impermeabilizar. Se presenta en forma de polvo, apto para moldearse. Se pueden formar
lminas transparentes y sustituy al celuloide en la pelcula fotogrfica.
1930-plexigls: descubierto por cientficos ingleses, alemanes y canadienses, es un derivado
del cido acrlico que. por polimerizacin, da un plstico transparente, con muchas de las
cualidades del vidrio, pero duro y resistente a los impactos. Aunque su nombre es
polimetlmetacrilato, se comercializa como plexigls.
1933-polietileno: los ingleses de la Imperial Chemical, experimentando sobre el etileno a
grandes presiones, observan al desmontar los equipos que parte se polimeriza en
plstico. Nace as el actual polietileno.
1935-nylon: WallaceCarothers y su equipo sintetizan una seda artificial superior al rayn; era
el nylon 6.6, denominado as por tener la materia prima seis tomos de carbono en sus
molculas. Su aplicacin en medias y ropa interior de mujer, as como en cuerdas, sedales y
cordaje para paracadas, es amplia y aventaja a las fibras naturales por su resistencia a la
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descomposicin.
1938-politetrafluoretilenos: la empresa du Pont descubre los PTFE, que son plsticos
resistentes a los ataques qumicos por su superficie resbaladiza. El famoso teutn de los
utensilios de cocina que les hace antiadherentes es de PTFE.
1941-polisteres: los cientficos ingleses Whinfield y Dickson desarrollan a partir de un
ster una fibra textil excelente. El ster es un compuesto qumico que se polimeriza dando un
polister. Son fibras ms fuertes que el nylon, pero no se pueden estirar. Hoy se utiliza mucho
el polister reforzado con fibra de vidrio.
1942-siliconas: son cadenas de silicio que se emplean en estado lquido o slido como
caucho sinttico para aislar. Poseen buena resistencia al calor, repelen el agua y son inertes;
de ah sus buenas cualidades como aislantes.
1943-PVC: al aadir ciertos compuestos qumicos llamados plastificantes al cloruro de
polivinilo, se convierte en un material blando y maleable de mltiples aplicaciones. El PVC
es uno de los plsticos ms populares y utilizados, pero tiene ciertos peligros y
restricciones por temas medioambientales.
1953: mejora de la polimerizacin por los premios Nobel Ziegler y Natta, que permite
conseguir plsticos de mayor calidad.
1953-1999: es un periodo de expansin y crecimiento en la utilizacin y de mejora continua
en la calidad, a travs de la investigacin. Las aplicaciones siguen siendo amplsimas y
variadas, pero quizs la mayor sorpresa pueda darla el uso que de los plsticos hace la
medicina, no slo en material de sutura, drenajes, complementos de apoyo (vasos,
bandejas, guantes...), sino en temas tan complejos como vlvulas de corazn, implantes
artificiales de cabeza de fmur, en lentes de ojos o en la reparacin de arterias.
Ya hemos indicado con anterioridad que las materias primas de las que podemos obtener los
plsticos pueden ser de origen natural o compuestos orgnicos, siendo el petrleo, la celulosa, el
carbn y el gas natural los fundamentales. Todas estas materias llevan carbono e hidrgeno y segn
los casos oxgeno, nitrgeno o azufre.
El petrleo empleado en la fabricacin de plsticos supone un 6 % del total de la
produccin ( 4), frente al 32 % utilizado en calefaccin y el 41 % en transporte.
El proceso consiste en someter el petrleo en bruto a una destilacin en la que se van
separando distintas fracciones en relacin al punto de ebullicin del mismo. Las fracciones que se
obtienen de este proceso son, entre otras: 52 % de gasoil y fueloil, 28 % de nafta y 20 % de gas y
residuos (alquitrn).
Los plsticos se obtienen de las naftas por un nuevo tratamiento trmico denominado
craqueo. Los componentes de las naftas se escinden en otros de menor peso molecular,
fundamentalmente etileno, propileno, buteno, olefinas y otros hidrocarburos.
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Las olefinas son mayoritariamente las cuentas que, enlazadas entre s mediante una reaccin
qumica en presencia de catalizadores, dan lugar a materiales plsticos, permitiendo crear por este
proceso polmeros por unin de monmeros. De esta forma se sintetizan las poliolefnas, dando entre
otros; polietileno, polipropileno, PVC, poliuretano y poliestireno. Obtenido el polmero, tal cual no
tiene utilidad prctica, porque se descompone al calentarlo. Su comportamiento en la fusin resulta
problemtico, o bien es excesivamente rgido o muy blando, o no tiene un color atractivo.
Todo esto puede solventarse mediante la adicin de productos auxiliares, los aditivos, con
una estudiada dosificacin. En funcin de la utilidad genrica, los aditivos pueden ser:
Desmoldeantes.
Estabilizadores.
Colorantes.
Plastificantes.
Catalizadores.
Lubricantes.
Cargas.
A su vez, para un polmero concreto pueden existir:
Aditivos indispensables.
Aditivos optativos.
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Tienen un carcter antiadherente que nada tiene que ver con los lubricantes.
Cargas. Son productos extraos al polmero, que se incorporan al producto para darle
mayor volumen, abaratar el precio o conferirle unas caractersticas finales concretas.
As, por ejemplo, al aadir fibra de vidrio mejoramos la rigidez y la resistencia a la flexin,
con el grafito mejoramos el coeficiente de deslizamiento y la conductividad trmica. Son
cargas habituales el vidrio, grafito, talco, serrn, fibras textiles, celulosa...
Colorantes. Los polmeros, en general, no tienen color y salvo que pretendamos
aprovechar su transparencia es normal incorporar el colorante deseado para obtener un
plstico visualmente ms atractivo. La gama de colorantes utilizada es amplsima.
Catalizadores.: Su finalidad es acelerar las reacciones qumicas.
Intentar englobar las caractersticas generales de los plsticos sera una tarea cuando menos
compleja, por no decir que imposible. Podemos partir de una primera agrupacin por su
naturaleza, pero enseguida aparecen variantes decisivas en razn de sus variables
estructurales, modificaciones originadas por los aditivos, o los sistemas particulares de elaboracin
del polmero base. As pues, hablar de caractersticas o propiedades de los plsticos, en general,
resulta un tanto pueril.
Pero igual que podemos hablar de un comportamiento fisiolgico comn en los hombres,
podemos asumir que los plsticos tienen una fisiologa comn y que su naturaleza polimrica nos
permitir considerar unos comportamientos comunes de los plsticos.
Estos comportamientos dependen de varios factores, entre los que destacamos los
siguientes:
La disposicin y con cin de las macromolculas.
La forma de colocacin de los tomos que las constituyen.
La naturaleza de los tomos que los unen.
El ordenamiento de las macromolculas.
Podemos decir que los plsticos, como cualquier material, tienen un comportamiento que
depende de la estructura del mismo. Los aspectos que podemos considerar ms significativos
tienen que ver con:
a) La reaccin ante el calor. Estar determinada por el tipo de plstico y la estructura de que se
trate.
o Polmeros de cadenas lineales:
Se reblandecen progresivamente con el calor.
Son fcilmente moldeables de nuevo (se pueden reciclar).
o Polmeros de cadenas entrecruzadas o malla cerrada:
Presentan una resistencia al calor importante.
Presentan una forma estable e invariable al calor (no pueden ser reciclados).
b) La resistencia qumica. Los polmeros, por lo general:
o Son vulnerables por algunos disolventes orgnicos. Casi inalterables a los cidos y
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bases.
o Si su estructura tipo es tridimensional, no se disuelven en disolventes orgnicos o
acuosos. Se hinchan al penetrar molculas de disolvente en el interior de la malla.
o Si su estructura es lineal o ramificada, s presentan solubilidad en determinados
disolventes orgnicos. Presentan mayor resistencia a la solubilidad los
polmeros cristalinos que los amorfos de la misma composicin qumica.
o Generalmente presentan diferente comportamiento frente a la oxidacin. Son
vulnerables a la misma tanto en su procesado como posteriormente durante su
uso, cuando son expuestos a atmsferas oxidantes en presencia de determinadas
radiaciones luminosas.
c) Comportamiento elctrico. Podemos decir que los plsticos en general son aislantes y
psimos conductores. Esto, junto con su facilidad para conformarlos, nos lleva a
aplicaciones con grandes exigencias dielctricas y mnimos espesores (electrnica). La mala
conductividad tiene un inconveniente, y es que los plsticos son proclives a cargarse
electrostticamente, y por ello atraen el polvo.
d) Comportamiento ante el fuego. No todos los materiales plsticos actan igual frente al fuego.
Los hay que arden con facilidad y otros que son incombustibles. Pero ya no existe ningn
plstico inflamable (el celuloide, que lo era, ya no se utiliza). Adems, los aditivos mejoran
considerablemente este comportamiento.
e) Comportamiento sanitario. Las cadenas polimricas no son asimilables por organismos
vivos ni atacables por enzimas. Podemos por ello decir que los polmeros usados en plsticos
son inertes. Ahora bien, debemos est udia r las caractersticas de los aditivos porque stos
s son o pueden ser transmisores de microorganismos perjudiciales para la salud.
f) Comportamiento ptico. La mayora de los plsticos son transparentes, ahora bien, la incorporacin
de aditivos colorantes permiten dispersar la luz y hacen que acten como translcidos, o
incluso lleguen a ser opacos.
g) La densidad. Los plsticos son materiales ligeros y la d e ns i da d v a r a en funcin del grado de
cristalinidad del plstico. Los polmeros cristalinos tienen mayor densidad que los amorfos.
h) Envejecimiento de los plsticos. Existe la creencia de que los plsticos son inalterables y no es
as, envejecen y llegan a su destruccin. Hay agentes externos que resultan agresivos para los
plsticos, como por ejemplo: el oxgeno, la luz ultravioleta y los distintos productos qumicos o los
abrasivos: fatiga, sobreesfuerzos... Todos estos efectos conllevan una progresiva
degradacin del material que se manifiesta con la prdida de caractersticas' mecnicas, acabado
superficial, color, aparicin de grietas o rotura. Todos estos aspectos pueden preverse con
aditivos adecuados que mejoran las caractersticas y prolongan la vida del plstico, pero no
eliminarn el lgico envejecimiento.
La mayor parte de los plsticos, como hemos dicho anteriormente, son productos de la
qumica orgnica, es decir, su componente principal es el carbono (junto con
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Podemos establecer otra clasificacin considerando las reacciones que dan origen a las
macromolculas ( 7).
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Clasificacin segn las aplicaciones. Es difcil hacer una clasificacin segn las aplicaciones
dadas las innumerables posibilidades que los plsticos presentan. En cualquier caso, est
claro que hay diferencias segn se indica a continuacin:
Resinas sintticas para lacas y barnices.
Plsticos anticorrosivos.
Plsticos aglomerantes (construccin).
Plsticos impregnantes (textil, papel).
Plsticos para decoracin.
Plsticos aislantes.
Plsticos para fabricar fibras.
Plsticos para embalajes.
Colas de resina sinttica.
Plsticos para exigencias mecnicas.
Plsticos para exigencias trmicas.
Plsticos para Medicina.
Clasificacin segn el tipo de manipulacin.
Masas moldeables. Para prensar, para moldeo por inyeccin o para extrusin,
soplado, calandrado...
Semiacabados. Hojas, planchas, perfiles, tubos, material para embutir...
Disponiendo de la materia prima adecuada, y en el estado propio para poder ser trabajada
(generalmente polvo), el proceso para dar forma a una materia plstica suele ser el moldeo, aunque
sera ms tcnico hablar de transformacin, ya que el moldeo es una fase de un proceso ms
amplio cuyo objeto es conseguir un producto determinado. Los procesos de transformacin
utilizados para dar forma a la materia prima cuando sta est en estado pastoso o plstico, son
muchos y muy distintos. Nosotros estudiaremos los ms significativos y desde un planteamiento
general. Cabe destacar a los siguientes:
Prensado.
Inyeccin.
Extrusin.
Soplado.
Colada.
Espumacin.
Laminacin-calandrado.
Termoconformado.
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Es el sistema ms simple, se emplea con materiales termoestables y se utiliza para obtener piezas
huecas de gran tamao y poco espesor (tiles de cocina).
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c) El material fundido va llenando el molde fro que es exterior a la antecmara. Mientras la pieza se
enfra y desmoldea, el pistn vuelve a su posicin inicial para iniciar de nuevo el ciclo.
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Consiste en una extrusora que sita un cuerpo tubular y plastificado entre las dos mitades
abiertas de un molde (a). Cuando el tubo ha rebasado el molde, ste se cierra soldando por
pinzamiento uno de sus extremos (b). En ese momento introducimos aire a presin por el otro
extremo, y dado que el tubo todava es maleable, se hinchar (c) y se adaptar a las partes
refrigeradas del molde, adoptando su y convirtindose en el cuerpo hueco deseado. Despus de
enfriado lo suficiente (d), podremos abrir el molde y sacar la pieza hueca que hayamos conseguido.
Las presiones de soplado son bajas (no superan los 4 kg/cm2) por lo que los moldes no
requieren materiales y construcciones de gran robustez y la prensa que acciona las partes del
molde tampoco exige grandes presiones para cerrarlo.
El plstico fundido se coloca entre los dos rodillos superiores de la calandria. Este plstico
proviene de una amasadora o una extrusora. Los rodillos de la calandria giran en sentido contrario,
por lo que van "tirando" del plstico y generando una lmina del espesor deseado a medida que
pasa por los distintos cilindros.
Se utiliz a este proceso, sobre todo, para obtener lminas de PVC. Las lminas, al salir de
la calandria, pueden rec i bi r un acabado complementario por estampado, impresin o
metalizado.
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densidad.
En los casos anteriores el plstico era suministrado en polvo, resina o pasta desde una tolva
para conseguir un objeto o producto. Ahora bien, con una lmina o plancha semielaborada de un
termoplstico, por accin del calor y un pistn que acte sobre el plstico y un molde, podremos
conseguir transformar la plancha en el objeto deseado.
En c) hacemos bajar un mbolo que tenga la forma deseada hasta el fondo del molde y
como el plstico, al estar caliente, es maleable, se adaptar a la de dicho molde.
Los plsticos de origen natural se obtienen de sustancias como la leche, el ltex de rbol, la
madera o el algodn, que mediante transformaciones qumicas dan macromolculas como la
casena, el caucho virgen o la celulosa, de los cuales a su vez se pueden obtener la galatita, el
celofn, el celuloide... Fueron los primeros en utilizarse y aunque hoy siguen vigentes, han sido
reemplazados por los termoplsticos.
Los plsticos de origen sinttico se elaboran de forma artificial dando lugar a unas
estructuras macromoleculares muy diversas. Estas estructuras son ms uniformes en el grupo de los
termoestables y muy particulares en los termoplsticos.
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Goma blanda
Su contenido en azufre oscila entre 3-20 %. A menor cantidad de azufre ms elstica y dilatable
es la goma.
Presentan generalmente forma de tiras o bandas elsticas a modo de cintas ms o menos
gruesas, segn las aplicaciones.
Se emplea en todo tipo de juntas, para neumticos, y en riego agrcola y correas.
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Goma esponjosa.
Tienen gran aplicacin en productos domsticos de limpieza y descanso (esponjas,
almohadas, colchones y tapicera en general).
En el proceso de obtencin el caucho se agita con azufre en polvo, para conseguir la
espuma que se vierte en moldes, y se vulcaniza.
Los ms conocidos son obtenidos del butadio, por vulcanizacin, y reciben los nombres:
Buna: polmeros de butadieno ms sodio.
Neopreno: se obt iene por polimerizacin del cloropreno, emulsionado con ayuda de
un aditivo.
Perbunan: polmero de butadieno ms acrinitrilo. Su propiedad ms interesante es su alta
resistencia a los aceites, por lo que resulta muy apropiado para juntas y arandelas de
motores. Como el caucho natural, se consigue por vulcanizado, dando gomas
de todo tipo que superan a las na t ura les en propiedades como resistencia al calor, al
desgaste y al envejecimiento.
Las aplicaciones del caucho sinttico son parecidas a las del caucho natural, empicndose en
neumticos, juntas y arandelas, amortiguadores, calzado, prendas impermeables, juguetes,
recubrimiento de cables elctricos y mangueras de riego.
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Celuloide.
Es una de las primeras materias plsticas obtenidas por plastificacin de la nitrocelulosa
por el alcanfor. Posee una gran elasticidad, es poco flexible en fro, pero bastante en caliente. Es mal
conductor de la electricidad, difcil de moldear y muy inflamable (por ello se usa poco). Los cidos
concentrados le atacan y el alcohol le ablanda. Se emplea para obtener hojas finas, pelotas de
ping-pong, algunos tipos de tubos, papeles plastificados y juguetes.
Celofn.
Al tratar la celulosa con sulfuro de carbono y sosa caustica se forma una disolucin pastosa
que se llama viscosa. Esta disolucin se hace fl ui r a travs de una ranura larga y fina, en un bao
cido coagulante que al solidificar se transforma en celofn. Es la materia prima del rayn. A
diferencia del celuloide, no es inflamable.
Celln.
Sus propiedades son muy similares a las del celuloide, excepto que no es inflamable, aunque s
arde en llama.
Se obtiene por aadido de cido actico a la celulosa. Se emplea en montura de gafas y
barnices.
8.2.1. Termoestables.
Su estruct ura macromolecular forma una red tridimensional que les proporciona
gran rigidez, estabilidad fsica y mecnica. Al calentarlos no funden y se endurecen, lo que permite
trabajarlos por mecanizado, aunque "sus restos" no puedan reciclarse. Arden mal, son difcilmente
soldables y relativamente frgiles. Mejoran sus caractersticas de flexibilidad con algn aditivo.
De este grupo de plsticos estudiaremos:
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Poliuretano PUR.
Caractersticas que las definen:
Son polmeros con caractersticas diversas dependiendo del producto de partida.
Suelen partir de un polister y benzol.
Dependiendo de los productos de partida, sus proporciones y las condiciones de
polimerizacin podremos o bt e n er como producto f i n a ! un termoplstico o
termoestable, rgido o flexible o elastomrico.
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8.2.2. Termoplsticos.
Es el grupo ms numeroso de plsticos. Podemos decir que cuatro de cada cinco de los
plsticos ms usuales son termoplsticos. As como en los termoestables hemos visto que
pueden existir grupos con caractersticas similares, en los termoplsticos la variedad de
propiedades es tal que impide tratarlos en grupos.
La gran ventaja que presentan es su posibilidad de reciclado.
El gran inconveniente es la poca resistencia mecnica que ofrecen al aumentar la temperatura,
lo que hace que se u t i l i c e n en aplicaciones en las q u e trabajan a temperatura ambiente.
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Polietileno PE.
Caractersticas que lo definen:
Resistencia a la traccin = 2,9 kg/mm2.
Densidad = 0,91 - 0,96 kg/dm3
(dependiendo del tipo de que se trate).
Alargamiento = 60 %.
Color: admite cualquiera.
Se obtiene por polimerizacin del etileno.
pudiendo realizarse a 170 C y 1.400
atmsferas o a 70 C y presin atmosfrica,
dando polietileno blando (de baja densidad)
o polietileno duro (de alta densidad).
Presentan buena resistencia qumica a los
cidos, lcalis y disolventes.
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Poliestireno PS.
Caractersticas que lo definen:
Resistencia a la traccin = 3-7 kg/mm2.
Densidad = 1,2kg/dm3.
Color: admite cualquiera.
Resistencia a compresin = 6-11 kg/mm2.
Se obtiene del estirol (derivado del petrleo y el benzol).
Es brillante y transparente, fcil de moldear y econmico.
Tiene, sin embargo, una gran fragilidad derivada de su gran rigidez y muy sensible a
los disolventes.
El poliestireno puede en una de sus versiones ser un buen aislante trmico, pero
deja mucho que desear como aislante acstico ( 21).
Existen dos versiones con claras diferencias: el PS duro (muy frgil) y el PS expandido
(porexpan o corcho blanco).
Sus aplicaciones dependen del tipo de PS:
El PS duro se utiliza para embalajes y envoltorios de productos de alimentacin, para
hacer reglas, escuadras, cartabones, bolgrafos, cintas de escribir o casettes,
bisutera, juguetes, regletas y accesorios elctricos y electrnicos.
El PS expandido es esponjoso y se utili za como aislante trmico. Como embalaje y
envasado asla el producto de golpes. Su baja densidad le hace apto para decorados
cinematogrficos o de teatro.
Polimetacrilatos PMMA.
Caractersticas que lo definen:
Resistencia a la traccin: 7.5 kg/mm2.
Densidad= 1.2kg/dm3.
Alargamiento = 6 %.
Son conocidos como resinas acrlicas. metacrilatos o vidrio aerifico.
Se obtienen a partir de la acetona o del cido cianhdrico.
Son transparentes, siendo esta transparencia de una calidad que no se deteriora con
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E. Poliamidas PA.
Caractersticas que las definen:
Resistencia a la traccin = 5-8 kg/mm2.
Densidad- 1.2kg/dm3.
Resistencia a compresin - 5 - 10 kg/mm2.
Color: translcido. Inodoro e inspido.
Se elaboran a partir del fenol. Las ms conocidas son el naylon y el perln.
Sus propiedades mecnicas estn muy prximas a las de algunos metales no ferrosos.
Buena textura, lo que hace que su rozamiento sea bajo.
Buenas cualidades para soportar los agentes qumicos (se utilizan como
recubrimiento).
Fcil moldeo y posibilidades de trabajar hasta 100C.
Reforzadas con f ibra de v idrio, mejoran sus propiedades.
Siliconas.
Caractersticas que las definen:
Se obtienen del fenol al sustituir el carbono por silicio.
Qumicamente son inertes y, adems, son hidrfugas.
Son buenos aislantes elctricos incluso a altas temperaturas.
Se endurecen por calentamiento y resisten bien los choques y el rozamiento.
Soportan bien los agentes atmosfricos, sobre todo la humedad.
Sus aplicaciones ms tpicas son: como revestimiento en camisas de motores, productos
biolgicos, cables elctricos y juntas de aislamiento. Tambin se emplean como barnices y como
sustituas del vidrio, por ser transparentes y soportar bien los choques. Otras aplicaciones son
la impermeabilizacion, los aceites especiales para lubricar y los usos mdicos ( 22).
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Fluorados-PTFE.
Caractersticas que los definen:
Se obtienen del acetileno. Su proceso es complejo pues, an siendo termoplsticos, su
viscosidad en fundido es alta, lo que dificulta su moldeo.
Son muy resistentes qumicamente y slo les atacan materiales como el sodio fundido o el
flor naciente.
Sus propiedades mecnicas no son buenas, pero pueden mejorarse agregando
determinadas cargas reforzantes.
Su coeficiente de deslizamiento es muy bueno, de igual manera que sus condiciones de
aislante elctrico.
Su proceso de obtencin hace que sea un plstico caro, aunque es muy utilizado.
Sus aplicaciones son muy variadas: es parte esencial en la industria qumica, aeronaves,
satlites y equipos de comunicacin (radio y TV), y en medicina. Quizs la
aplicacin ms popular sea como antiadherente en las sartenes (TEFLN). Tambin se emplea en
cojinetes y vlvulas cardacas ( 23).
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DESCRIPCION DE MATERIALES
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DESCRIPCIN DE MATERIALES.
Materiales plsticos.
Los plsticos son polmeros (poli = muchos, mero = parte) orgnicos, grandes molculas
(macromolculas) formadas por la unin repetida de una o varias molculas. Las molculas que se
combinan para formar las molculas de polmero se denominan monmeros (mono = uno, mero
= parte).
El proceso qumico mediante el cual cientos o miles de pequeas molculas de monmero se
enlazan entre s para formar una gran molcula de polmero es una reaccin de polimerizacin. El
monmero es el reaccionante original que se transforma qumicamente en un polmero.
Normalmente se utilizan iniciadores, catalizadores, control de PH, calor y vaco para acelerar y
controlar la reaccin de polimerizacin y as optimizar el proceso de obtencin. Adems, es posible
que dos o ms monmeros sean polimerizados juntos en las proporciones deseadas dando
lugar a.copolmeros; un buen ejemplo de esto es el copolmero estireno-butadieno. El
poliestireno es un material transparente y quebradizo. El polibutadeno es un hule sinttico.
Un copolmero de 25% de poliestireno y 75% de polibutadieno es un hule con aplicaciones
directas en alfombras, cojines, etctera. Un copolmero con una proporcin inversa de los
polmeros anteriores nos da un copolmero con aplicaciones para gabinetes y muebles.
Actualmente, existen ms de 20 familias de plsticos disponibles para comercializarse, los
cuales pueden clasificarse de diversas maneras. Una clasificacin utilizada ampliamente es la que
se basa en el comportamiento termomecnico de estos materiales, en la cual los plsticos se
agrupan en termofijos y termoplsticos.
Algunos de los primeros materiales de moldeo, producidos comercialmente, fueron termofijos.
Durante la reaccin de polimerizacin de estos polmeros, que se lleva a cabo en dos o tres etapas,
las molculas se enlazan qumicamente entre s formando una estructura (red) tridimensional
permanente ( 4a). La segunda etapa de la reaccin, entrecruzamiento de cadenas, tiene lugar dentro
del molde, lo que proporciona a la pieza moldeada su naturaleza insoluble e infusible. Este material
entrecruzado no puede ser remolido y utilizado nuevamente. Una analoga para este tipo de
materiales es un huevo duro, el cual ha pasado de lquido a slido y no puede ser convertido de nuevo
a lquido. Algunos ejemplos de plsticos termofijos son: resinas fenol-formaldehdo, epxicas,
etctera.
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A diferencia de los termofijos, los materiales termoplsticos pueden ser calentados, fundidos,
moldeados y enfriados repetidas veces ( 4b), podemos establecer una analoga entre este tipo de
materiales y una vela. Las molculas no se entrecruzan en estos materiales. Puede decirse que de
todos los plsticos utilizados en el mundo dos terceras partes son termoplsticos.
Por otra parte, de acuerdo con su volumen de produccin/costo los plsticos se clasifican en:
Plsticos de ingeniera:
En general, se caracterizan por ser materiales que tienen propiedades superiores a los plsticos
de gran volumen. Presentan buena estabilidad trmica y buena resistencia al impacto, alta
temperatura de distorsin, alta resistencia tensil y mayor tenacidad. En los mercados que
demandan alto desempeo es donde se encuentra su principal aplicacin. Entre los materiales
ms comunes podemos mencionar: ABS, poliamidas (nylon), policarbonato, polixido de
fenileno, poliacetales, etctera.
La tabla 2 presenta algunas caractersticas de moldeo para estos plsticos.
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Plsticos de especialidad.
Estas son resinas que tienen propiedades sobresalientes y, a pesar de su alto costo, ocupan
importantes nichos de mercado, ya que las caractersticas tan especiales que presentan las hace
sumamente tiles en aplicaciones muy especficas. Entre estos materiales podemos mencionar:
polisulfonas, polietercetonas, poliimidas, polieterimidas, etctera. Tal vez el tefln o
politetrafluoroetileno (PTFE) es el de mayor importancia comercial de los plsticos de este grupo.
Para tratar de entender las caractersticas y propiedades de flujo de un material plstico es necesario
tener un concepto fsico de una molcula de plstico. Puede explicarse el comportamiento general de
una serie de materiales tomando como referencia el polietileno, el cual es, qumicamente hablando,
el ms simple de los termoplsticos.
La polimerizacin consiste en tomar una molcula reactiva relativamente simple (en este caso, el
etileno) y provocar que estas pequeas molculas (monmeros), bajo condiciones adecuadas, se
enlacen de manera covalente entre s en estructuras de cadena larga (polmeros). Sin
embargo, la polimerizacin no transcurre de manera simple como se ha descrito. Cada molcula
de polmero tendr diferente longitud y con cin. Es comn hablar de un polmero como si
tuviera un cierto peso molecular, pero en realidad cualquier polmero es una mezcla de grandes
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molculas de diferentes tamaos. Es decir, cada muestra exhibe una cierta distribucin de
pesos moleculares.
Adems, cuando ocurre la polimerizacin, las molculas de etileno podran enlazarse de modo que
den lugar a una sucesin simple deuniones de carbono, pero tambin pueden unirse dando lugar a
ramificaciones, 5. La presencia de ramificaciones en la molcula del polietieno tendr su efecto
sobre toda una serie de propiedades. Por ejemplo; una estructura lineal permite a los segmentos
del polmero juntarse ms que en el caso de una estructura ramificada, lo cual da lugar a mayores
fuerzas intermoleculares y, por lo tanto, ser un ma terial ms denso, de mayor rigidez y dureza,
que fluir con mayor dificultad que uno ramificado. Estos sencillos conceptos de estructura
molecular nos permiten entender las diferentes propiedades de polmeros lineales y
ramificados. La tabla 3 presenta el efecto que tiene la presencia de ramificaciones sobre las
propiedades del polietileno.
Tabla 3. Efecto de las ramificaciones sobre las propiedades.
POLIETILENO
Cristalinidad.
La masa del polmero puede ser amorfa, con el arreglo de las cadenas del polmero sin un orden
real, o cristalina, si los segmentos de las cadenas polimricas se "acomodan" dentro de
estructuras ordenadas, llamadas cristalitos; esto es posible cuando la estructura qumica de la
molcula es regular. Se observan diferencias considerables en comportamiento entre estos
dos grupos de polmeros: cristalinos y amorfos.
Entre los polmeros tpicos altamente cristalinos tenemos: polietileno de alta densidad, polipropileno,
nylon, tefln, etctera. Polmeros con estructuras menos regulares pueden ser parcialmente
cristalinos (polietileno de baja densidad, que a mayor ramificacin, menor cristalinidad) o slo
ligeramente cristalinos (policloruro de vinilo, PVC).
Entre algunos de los polmeros amorfos podemos mencionar: poliestireno, policarbonatos,
polimetilmetacrilato, polisulfonas.
Las propiedades de todos estos materiales se ven afectadas por la relacin existente entre la
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Debido al gran tamao de las macromolculas, stas no cabran en un cristalito, por lo cual se
doblan sobre s mismas y pueden participar en varios cristalitos. Por otra parte, los cristalitos o
laminillas pueden agruparse radialmente a partir de un ncleo, en agregados mayores conocidos
como esferulitas, 7.
Debido a que el crecimiento del cristal requiere tiempo y movilidad de la cadena, cualquier
cosa que afecte la movilidad del polmero afectar su cristalinidad. Por ejemplo, un enfriamiento
lento (alta temperatura del molde y del fundido) aumentar la probabilidad de que las cadenas se
acomoden en una con cin adecuada para que ocurra y se desarrolle la cristalinidad y propiciar un
mayor grado de cristalizacin. Entonces, el grado de cristalinidad depende de la estructura
molecular, pero tambin se ve influido de manera importante por las condiciones de moldeo
durante su procesamiento y los tratamientos posmoldeo.
Es importante considerar las diferencias en propiedades entre plsticos cristalinos y amorfos {tabla
4), ya que stas tendrn efecto en el comportamiento de los materiales durante el moldeo por
inyeccin.
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Algunos polmeros amorfos son plsticos duros, rgidos y vtreos a temperatura ambiente, mientras
que otros son materiales suaves y flexibles. Existe una temperatura o un pequeo intervalo de
temperaturas abajo del cual un polmero se encuentra en estado vtreo y encima de l, ste presenta
la consistencia de un hule. Esta temperatura se conoce como temperatura de transicin vtrea, Tg.
Esta temperatura es una propiedad del polmero y el hecho de que ste exhiba un comportamiento
vtreo o "huloso" depender de si su temperatura de aplicacin se encuentra por arriba o por abajo
de su temperatura de transicin vtrea. Esta temperatura es de extrema importancia para el
procesador, ya que permite determinar la factibilldad de emplear un polmero para ciertas
aplicaciones. Por ejemplo, si tenemos un polmero con una Tg de 100C y otro con una Tg de -20C, el
primero ser un material rgido a temperatura ambiente, mientras que el segundo ser un material
suave.
Cuando se lleva, un polmero amorfo, a la temperatura de procesamiento, ste se
reblandece gradualmente de un slido vitreo a un material slido con consistencia de hule
hasta que se puede hacerlo fluir. Mientras que cuando se calienta un polmero cristalino o
semicristalino, la parte amorfa de ste sufre el mismo proceso de reblandecimiento ya sealado
(vtreo consistencia de hule fluido), mientras que la parte cristalina permanece slida hasta
que alcanza la temperatura de fusin (Tm); en este punto el polmero semicristalino pasa
rpidamente de slido cristalino a un material fundido.
En virtud de que todos los polmeros tienen cierto contenido de material amorfo (ningn
polmero es completamente cristalino), todos presentan Tg, pero no todos los polmeros
presentan punto de fusin (Tm) -slo los que presenten cierto grado de cristalinidad. Cuando un
polmero cristalino alcanza su punto de fusin (Tm), funde la estructura cristalina, ya que los
cristales ocupan mucho menor espacio (volumen), en este punto ocurre un gran aumento en el
volumen especfico ( 8). Los materiales amorfos no tienen este cambio en volumen experimentado
por cristalizacin; por lo tanto, presentarn una menor contraccin cuando pasan del estado
fundido al slido.
En el caso de contraccin trmica, cuanto ms alta es la temperatura del fundido en la
cavidad, ms grande es la contraccin trmica que sufrir el material al enfriarse. Al aumentar
la temperatura del molde, la rapidez de enfriamiento de los polmeros cristalinos se reduce,
esto da lugar a un mayor grado de cristalinidad. La cristalizacin del fundido propiciar una
reduccin de volumen de la pieza, debido a un incremento de la densidad y, consecuentemente,
se observa una mayor contraccin.
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interrnolecular aumentan.
La tabla 5 presenta la temperatura de transicin vitrea (Tg) y la temperatura de fusin (Tm)
de algunos polmeros. En el caso de materiales cristalinos tambin es importante la temperatura
de transicin vitrea ya que la cristalizacin, cuando el material fundido empieza a enfriarse, ocurre
solamente en el intervalo entre Tg y Tm.
MATERIALES Tg(q Tm (C)
ABS - 190
Nylon 6 50 225
Nylon 11 46 182-194
Poliacrilonitrilo 87 320
Polibutadieno -121 -
Polietilentereftalato 81 265
Polimefilmetacrilato 65 160
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Durante el moldeo por inyeccin existe una serie de factores, tales como: temperatura del
molde, mtodo de enfriamiento despus de extraer la pieza, tiempo del ciclo, presiones de
inyeccin y remanente, que influyen en el porcentaje y tipo de cristalinidad que tendr el material
polimrico.
Esto es, entre ms alta sea la temperatura del molde, ocurrir rns movimiento molecular y
de los segmentos de las cadenas, lo cual aumenta la probabilidad de que las molculas se ordenen y
solidifiquen en un estado cristalino, incrementndose la cristalinidad. Es decir, temperaturas altas
del molde y del fundido aumentan la probabilidad de que ocurra una mayor cristalinidad, ya que
dar lugar a un enfriamiento ms lento.
Por otra parte, la presin aumenta la rapidez de cristalizacin, ya que obliga a los
segmentos a aproximarse ms entre s, creando as regiones ordenadas.
La rapidez de cristalizacin se ve influida por la temperatura, ya que existe una
temperatura a la cual la rapidez de cristalizacin es mxima. Por lo tanto, entre ms tiempo sea
mantenido el polmero a esta temperatura "ptima" (sta ser una temperatura entre Tg y Tm)
ms cristalizacin ocurrir en una muestra dada.
En el contexto de moldeo por inyeccin, el trmino templado implica que la muestra ha sido
calentada a una temperatura justamente abajo de su punto de reblandecimiento y despus el
artculo moldeado es enfriado lentamente. El calentamiento puede efectuarse en una estufa o en
un bao de fluido caliente. Se ha encontrado que las propiedades del moldeado cambian por el
proceso de templado. En la prctica, es preferible hacer ms lenta la rapidez de enfriamiento del
artculo moldeado, en lugar de recalentarlo posteriomente para minimizar el peligro de distorsin;
por otra parte, al hacer ms lenta la rapidez de enfriamiento se provocar un aumento en el
tiempo de ciclo.
Es decir, frecuentemente para acortar el tiempo de ciclo tanto como sea posible, se retira la
pieza moldeada tan pronto corno la cristalizacin ha producido suficiente rigidez para permitir la
eyeccin sin que ocurra distorsin de la pieza. Esto puede ocurrir antes de que la cristalizacin sea
completa u ptima. Es por esto que para llegar a un mximo de propiedades de uso final en
polmeros cristalinos, se recurre al templado para facilitar la movilidad molecular y as completar la
cristalizacin.
Podemos entender que el proceso de templado aumente la cristalinidad, en polmeros que
presentan cristalinidad, pero la principal ventaja del templado consiste en que se disminuye la
orientacin y, por lo tanto, disminuyen o desaparecen las tensiones o esfuerzos congelados, tanto
en polmeros amorfos como en cristalinos.
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Existen diversas tcnicas para la determinacin de pesos moleculares promedio, los cuales
pueden ser absolutos o relativos. En el primer caso, el peso molecular puede calcularse sin
necesidad de recurrir a la calibracin mediante otro mtodo, es decir, las cantidades medidas
estn tericamente relacionadas con el peso molecular promedio, por ejemplo, anlisis de
grupos terminales, medicin de propiedades coligativas, dispersin de luz, etctera. En el
segundo caso, tenemos la determinacin de la viscosidad de soluciones diluidas, en esta
determinacin no se tiene una medida directa del peso molecular, sino que se mide una
propiedad que se encuentra, de alguna manera, relacionada con el peso molecular. La importancia
de esta tcnica radica en su simplicidad, adems de que puede ser relacionada empricamente con
el peso molecular para muchos sistemas.
Las molculas de polmeros poseen la capacidad de aumentar la viscosidad del lquido en el
cual se encuentran disueltas, aun cuando estn presentes a concentraciones bastante bajas. La
viscosidad intrnseca, que representa la capacidad del polmero de aumentar la viscosidad,
aumenta con el peso molecular, de tal manera que las mediciones de viscosidad ofrecen una
medida del peso molecular. Una medicin de viscosidad es mucho ms simple que cualquier de-
terminacin mediante un mtodo absoluto.
Para soluciones diluidas se ha establecido la siguiente relacin emprica entre la viscosidad
() y el peso molecular (M):
= KMa (1)
donde K y a son constantes que dependen del polmero, del disolvente y de la temperatura, pero
son independientes del peso-molecular (M).
Por otra parte, Flory reporta que para los polmeros fundidos se cumple la siguiente relacin:
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El ndice de fluidez (MFI) se define bsicamente como el peso del polmero (g) extruido en 10
minutos a travs de un capilar de dimetro y longitud especficos, por medio de la presin ejercida a
travs de un peso muerto bajo ciertas condiciones de temperatura. Las caractersticas esenciales
del equipo (plastmetro de extrusin) para efectuar esta determinacin se muestran en la 9. A
pesar de que el ndice de fluidez es un parmetro definido de manera emprica, es uno de los ms
utilizados en la industria del plstico para distinguir varios grados de un mismo polmero.
Aunque el ndice de fluidez nos da una indicacin de la viscosidad del polmero a muy bajas
velocidades de corte, ste no representa necesariamente las caractersticas de flujo durante el
moldeo por inyeccin, ya que este proceso se lleva a cabo a mayores velocidades de corte. Por lo
tanto, si se requiere estudiar el flujo de polmeros a mayores velocidades de corte, tales como las
que se generan durante el moldeo por inyeccin se hace uso de reometra capilar o de determi-
naciones de longitud de flujo, bajo condiciones especficas, en moldes de espiral.
Los materiales con un alto peso molecular se enmaraan ms que los de bajo peso molecular;
por lo tanto, fluirn con ms dificultad y extruirn menos cantidad de material en condiciones
iguales, es decir, tendrn un ndice de fluidez ms bajo (alta viscosidad). De acuerdo con la ecuacin
propuesta por Flory, la viscosidad de un polmero fundido aumenta cuando el peso molecular
aumenta, lo cual da lugar a que la procesabilidad de este material disminuya.
Como ya se ha mencionado antes, un polmero involucra un compromiso entre propiedades
fsicas y procesabilidad. El peso molecular de un polmero tiene un efecto significativo no slo sobre
la viscosidad, sino tambin sobre una serie de propiedades que son importantes en el moldeo por
inyeccin.
Por ejemplo, un material ser menos denso cuando aumenta el peso molecular, esto puede
entenderse si consideramos que las molculas ms pequeas tienen mayor libertad de movimiento
hacia posiciones que favorecen la cristalizacin; esto es, a mayor peso molecular, menor cristalinidad.
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Esta disminucin de cristalinidad explica algunos de los cambios en propiedades causados por el
aumento en peso molecular. La tabla 6 menciona el efecto que tiene el aumento en peso molecular
(disminucin del ndice de fluidez) sobre las propiedades de los polmeros, considerando lo que se ha
mencionado acerca de la disminucin en cristalinidad.
PROPIEDAD EFECTO
Densidad Disminuye
Rigidez Disminuye
Traccin Aumenta
Elongacin Aumenta
Fluencia Disminuye
Por otra parte, tambin es importante tomar en cuenta la distribucin de peso molecular del
polmero, es decir, la proporcin relativa de molculas de pesos diferentes. En general, las resinas
con distribuciones estrechas de pesos moleculares tienen mejores propiedades mecnicas que las
resinas con distribuciones amplias, aunque aqullas son algo ms difciles de procesar.
Durante el moldeo por inyeccin, el calor requerido para lograr una plastificacin completa es muy
grande y la velocidad a la cual ste puede ser introducido al plstico est limitada por la
conductividad y estabilidad trmica del material. Cuando se efectan clculos con respecto a la
transferencia de calor, durante el procesado de plsticos, normalmente se hace uso del concepto
de difusividad trmica, considerando que la mayor proporcin de flujo de calor, a travs del material
plstico, ocurre mediante difusin o conduccin y que el enfriamiento en el molde ocurre casi
totalmente por difusin. sta es una de las propiedades trmicas de mayor importancia, ya que
tiene una relacin directa con el tiempo de enfriamiento requerido y esto incidir en el tiempo total
de ciclo. Por otra parte, tambin es importante considerar la temperatura a la cual el polmero
experimenta degradacin trmica.
Una parte importante del calor introducido al plstico en el cilindro, tiene que ser removido de
la pieza antes de que pueda ser retirado del molde. Por lo tanto, entre ms caliente est el plstico
en el barril, ms tiempo requerir estar el artculo moldeado dentro del molde y, en consecuencia, ms
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largo ser el tiempo total del ciclo. El tiempo de ciclo afecta tambin el grado de cristalinidad, lo que a
su vez tiene un marcado efecto sobre las propiedades fsicas del material.
Adems, la rapidez de enfriamiento es una variable importante en el moldeo, ya que de esto
depender la textura cristalina del moldeado, lo cual tendr su efecto sobre las propiedades de la
pieza moldeada. Un enfriamiento rpido da lugar a estructuras cristalinas pequeas y finas, mientras
que un enfriamiento lento da lugar a estructuras ms grandes y gruesas.
Tanto las propiedades trmicas como las reolgicas son de suma importancia en el proceso
de moldeo por inyeccin. Sin embargo, es ms comn hacer uso de datos reportados para
propiedades trmicas que para propiedades reolgicas. En el caso de estas ltimas se prefiere
efectuar dichas determinaciones, en virtud de que stas son ms sensibles a cambios en peso
molecular y distribucin de peso molecular que las propiedades trmicas. Adems, las propiedades
reolgicas de polmeros dependen de manera fundamental de la temperatura y de la velocidad de
corte.
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MQUINAS INYECTORAS
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Unidad de cierre.
Consta de los dispositivos necesarios para la colocacin, accionamiento y funcionamiento
de las dos mitades del molde.
Unidad de inyeccin.
Unidad de potencia.
Unidad de control.
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Una gran parte de la energa necesaria para la plastificacin del plstico se debe al calor
de friccin, suministrado al material por motor del tornillo a travs del giro de ste. Por lo
tanto, durante etapa de alimentacin se consume una gran cantidad de energa,
requiriendo un motor adecuado para generar el alto torque inicial.
Al analizar la demanda de potencia de los principales movimientos involucrados en el ciclo
de moldeo (gura 28), se observa que el movimiento de cierre del molde requiere slo la
potencia necesaria para vencer la resistencia generada por friccin para alcanzar la
rapidez necesaria para el cierre del molde. Sin embargo, al final de este movimiento
debe aplicarse una gran fuerza de cierre, tan rpido como sea posible para mantener
cerradas las dos mitades del molde. La etapa de inyeccin necesita la potencia
mxima, aunque casi siempre por un periodo muy corto y sta depende de las
condiciones de moldeo, que establecen la carrera del pistn de inyeccin. Por ejemplo,
el empleo de materiales de baja fluidez o de entradas pequeas a las cavidades exige
el uso de grandes presiones, el caso contrario permitir reducir las necesidades de
potencia. El movimiento de la unidad de inyeccin y la apertura del molde necesitan
generalmente muy poca potencia.
Con objeto de lograr las condiciones apropiadas de trabajo, segn sea el tipo de
pieza, es preciso regular tanto la fuerza como la velocidad de los diferentes fluidos que
suministran la potencia durante las diferentes fases del ciclo de inyeccin.
Asimismo, tiene gran importancia la regulacin de la fuerza de inyeccin
aplicada al plstico fundido durante el llenado del molde y la compactacin (presin de
sostenimiento o postpresin).
La velocidad a la que fluye el material en la cavidad del molde y la presin que
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A diferencia de los motores elctricos, los motores hidrulicos son los ms utilizados y se
basan en la transformacin de la potencia hidrulica del fluido en potencia mecnica,
similar al sistema utilizado en bombas hidrulicas.
En los sistemas de potencia a base de fluidos se utiliza un fluido (aire, agua o
aceite) para trasmitir la potencia desde una fuente de energa a las partes de
accionamiento de la mquina. Mientras que en el caso de mquinas electromecnicas,
la trasmisin de potencia desde la fuente (motor elctrico) a las partes de
accionamiento de la mquina se efecta por medios mecnicos, a travs de engranes y
palancas, con un sistema de fluidos estos mecanismos se sustituyen, total o
parcialmente, por tuberas de conduccin que llevan el fluido a presin a los pistones
de inyeccin y cierre del molde.
El uso de aceite como fluido trasmisor de potencia ha predominado en la mayora
de las mquinas hidrulicas, usado actualmente por casi todos los fabricantes de
mquinas de inyeccin, lo cual se debe sobre todo a sus propiedades lubricantes en
aplicaciones que involucran grandes cargas en el equipo de bombeo. Aunque no es
barato, su uso es rentable si se presta atencin a su aplicacin, uso en servicio y
mantenimiento. Su compresibilidad es baja. El porcentaje de reduccin de volumen,
al aumentar la presin, depende del tipo de aceite, de su temperatura, de su presin
y de otros factores.
En los sistemas hidrulicos es comn utilizar presiones que varan entre 70 y 140
kg/cm2 y an ms en las mquinas grandes.
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Se alcanza una
relacin casi lineal
entre el torque y la
velocidad. El lmite
del torque se
determina por la
presin limitante
(evitando el dao a
los tornillos) y el
torque de inicio es
aproximadamente
igual al de
operacin.
Permite inicios y paros rpidos debido al pequeo momento de inercia.
Permite relaciones bajas de peso-potencia, lo que favorece el alcance de
altas velocidades del material durante la inyeccin.
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Plato mvil.
La platina mvil soporta la otra mitad del molde. sta se mueve axialmente (hacia
adelante y hacia atrs) sobre las columnas gua, permitiendo que el molde cierre y abra.
Esta platina soporta el mecanismo de cierre de esta unidad y es sobre la cual se ejerce la
fuerza de cierre para cerrar el molde.
Mecanismos de cierre.
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durante la carrera de cierre del molde pueda efectuarse a alta velocidad. Posteriormente,
al final del movimiento de cierre, la velocidad de la articulacin se reduce, lo que
provoca una desaceleracin en el movimiento del plato mvil, disminuyendo el choque
cuando se unen las dos mitades del molde. Adems de esta desaceleracin se logra un
aumento en la ganancia mecnica en las articulaciones principales, de tal forma que la
pequea fuerza suministrada por el cilindro hidrulico queda altamente multiplicada por
el sistema articulado.
Estos sistemas pueden dividirse en
simples y dobles, dependiendo del nmero de
palancas que utilice. El sistema de palancas
articuladas simples es tpico para mquinas
de hasta 500 kN de fuerza de cierre. El
sistema de palancas articuladas dobles se
prefiere en mquinas entre 2 500 y 10000 kN
de fuerza de cierre.
En general, este sistema presenta las
ventajas de ser ms econmico en tiempo y
costo que el hidrulico puro, ya que utilizan
un cilindro muy pequeo. Las palancas
multiplican la fuerza suministrada por el
cilindro y permite asegurar la fuerza de cierre una vez extendidas las palancas,
mientras que en el sistema hidrulico requieren aplicarse altas presiones por un tiempo
mayor.
Por otro lado, este sistema presenta las siguientes desventajas: no ofrece
indicacin de la fuerza de cierre para poder ser ajustada y supervisada, pudiendo
aplicarse fuerzas excesivas que daen el molde. Las fuerzas de cierre pueden variar al
cambiar la temperatura del molde y de las palancas mientras que en el sistema
hidrulico estos cambios se compensan por el flujo del aceite. Es difcil controlar las
velocidades y fuerzas para el arranque y paro en diferentes etapas del ciclo, adems
de requerir mayor mantenimiento debido al mayor desgaste.
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Sistema hidrulico.
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precisa, fundir el material plstico ms rpido, alcanzar mayores velocidades de inyeccin y obtener
mezclas ms homogneas del plstico con otros aditivos.
El sistema de inyeccin con tornillo en dos etapas es ms antiguo que el sistema de tornillo
alternativo en lnea. Por un tiempo, ste fue casi desplazado del mercado totalmente por la mquina
de tornillo estndar, Sin embargo, en aos recientes ha ganado popularidad de nuevo, debido sobre
todo a su versatilidad para usarse en aplicaciones donde se requieren condiciones extremas en
capacidad de inyeccin y de plastificacin. Este tipo de mquinas se emplean con gran xito en la
inyeccin de espumas rgidas (structural foams) y elastmeros.
En la 35 puede verse una mquina tpica con preplastificacin, con sistema de fusin, con tornillo e
inyeccin y con pistn. En general, hay que incluir una vlvula antirretorno entre las dos fases. La
unidad de plastificacin con tornillo es ms sencilla que en el caso de tornillo alternativo, pues el
primero slo plastifica y el ltimo plastifica (gira) e inyecta (acta como pistn).
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Diseo horizontal
Esta mquina se caracteriza por incluir arreglos de dos o tres unidades de inyeccin, ambas en
paralelo con el eje en ngulo una con la otra. Normalmente, estas mquinas se forman con unidades
que se adaptan de mquinas convencionales con sistemas de accionamiento de tornillo, alimentacin
y calentamiento independiente una de la otra, pudiendo ser mquinas del mismo o diferente
tamao. Mientras que en las mquinas convencionales las dos partes del molde se mueven slo en
direccin axial, en estas mquinas se requiere el transporte del producto inyectado por una de tas
unidades hacia la otra, mediante el movimiento rotatorio del molde, al estar ste abierto. El diseo
de una mquina de este tipo se presenta en la 37
Diseo vertical
Una mquina de este tipo ( 38), consta de una unidad de cierre central con operacin vertical, que
tiene tres o cuatro unidades de inyeccin acomodadas a su alrededor, dependiendo del nmero de
colores deseados. Generalmente, una parte del molde, la parte superior, gira alrededor del eje
vertical, moviendo el producto moldeado desde una primera etapa donde se inyecta en un color,
hacia las etapas subsecuentes de cada color, donde se inyecta el siguiente material en los espacios
libres que quedan al cerrarse de nuevo el molde y as de manera sucesiva hasta que la pieza
moldeada est completa y puede ser extrada.
Mquinas giratorias
A pesar del tiempo de enfriamiento relativamente corto en el moldeo por inyeccin, siempre se
buscan mtodos para reducir el tiempo total del ciclo (aumento de la produccin).
El tiempo de enfriamiento durante el cual el molde permanece cerrado y el pistn (o tornillo} de
inyeccin est hacia atrs, representa, en general, una gran parte del tiempo del ciclo, de forma
especial en el caso de piezas gruesas, dejando parte de la capacidad de inyeccin de la mquina sin
usar. Por otro lado, en algunos tipos de mquinas los movimientos restantes de la mquina,
necesarios para completar el ciclo, no pueden llevarse a cabo hasta que ha terminado el tiempo de
enfriamiento, a no ser que se trate del tipo de mquinas llamadas de "movimientos superpuestos".
Puede lograrse una buena reduccin del tiempo del ciclo si se emplean varios moldes, situados en
una unidad giratoria (horizontal o vertical). Cada uno de estos moldes se sita frente a la unidad de
inyeccin para realizar el llenado del molde e inmediatamente gira la mesa para proceder al llenado
del siguiente. Entre tanto, el primero se est enfriando y en el momento debido se abrir y se
extraer la pieza, sin perturbar los sucesivos procesos de inyeccin ( 39).
Con este sistema, la unidad de inyeccin empleada necesita una gran capacidad de plastificacin. Es
adecuado para seres grandes de produccin de piezas gruesas con formas sencillas. Cuando las
cantidades producidas no justifican el uso de un cierto nmero de moldes idnticos, pueden
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emplearse moldes diferentes al mismo tiempo. Es obvio que el material y el color tienen que ser los
mismos. Las primeras mquinas de este tipo se desarrollaron al principio para la fabricacin de
sandalias, zapatos, botas y artculos similares de PVC plastificado.
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segundo paso (parte B), la vlvula blouea el paso de la primera unidad de inyeccin y permite el paso
de la masa expandible acumulada en la segunda unidad hacia el molde. Esta segunda corriente
comprime el material anterior hasta que sta se site como piel, sobre toda la superficie de la
cavidad. En esta etapa del ciclo se llena completamente la cavidad a presin, mientras que en el
tercer paso (parte C) la vlvula abre de nuevo, el paso a la primera unidad de inyeccin que inyecta el
resto del material para cerrar la piel de la pieza, cubriendo as totalmente el ncleo espumado para
evitar que sea visible en la pieza final. Por ltimo {parte D), la vlvula bloquea el paso a ambas
unidades, mientras acta la fuerza de cierre sobre el molde. Tras un corto tiempo se abre el molde y
por la expansin gaseosa del ncleo dentro de la capa de piel se forma una estructura "sandwich"
uniforme.
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Las principales caractersticas que permiten definir y comparar las capacidades de las unidades de
cierre y de inyeccin de las mquinas son las siguientes:
Capacidad de cierre.
Dimensiones del molde.
Recorrido de apertura del molde.
Capacidad de inyeccin.
Presin de inyeccin.
Capacidad de plastificacin.
Velocidad de inyeccin.
Capacidad de cierre
sta es una de las caractersticas ms importantes que se especifican en una mquina de inyeccin,
indicada como la fuerza mxima en toneladas, que se opone a la presin de inyeccin y que evita que
el molde se abra.
Al estar fundidos los materiales termoplsticos se comportan corno fluidos "no-newtonianos", su
comportamiento bajo presin y en las condiciones de flujo que existen en el proceso de inyeccin
hacen que la transmisin de presin sea difcil. La estructura molecular de los polmeros impide que
la presin se trasmita igualmente en todas las direcciones, de tal forma que la presin trasmitida al
molde es menor que la aplicada por el tornillo de inyeccin. El porcentaje de presin que se
transfiere depende de varios factores, especialmente de la viscosidad del material plastificado y de la
temperatura de plastificacin. Si la viscosidad del polmero es baja (semejante al agua), se
incrementa la eficacia de transmisin de la presin.
Por otro lado, el material que entra en la cavidad del molde se enfra continuamente, por lo que el
material en los extremos de la pieza inyectada estar ms fro que en la zona prxima a la entrada,
generndose un gradiente de presin a lo largo de la lnea de particin del molde, el cual ser
diferente para cada molde y en cada molde para las distintas condiciones de moldeo. Por lo tanto, la
fuerza de apertura real (F), debida a la presin en el molde ser el producto de la presin media en el
molde (Pm) por el rea proyectada de la pieza (Ap).
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F = Pm X Ap (18)
El valor de la presin media es la presin que ejerce el material sobre las paredes de la cavidad y la
cual trata de abrir el molde. Esta presin siempre ser menor que la presin de entrada, que a su vez
ser menor que la presin aplicada por el pistn de inyeccin, debido a las prdidas producidas entre
la cara del pistn y la cavidad del molde. Comnmente la presin en. la cavidad del molde es medida
mediante transductores para as ajustar la presin de inyeccin ejercida.
El rea proyectada ( 44} se define como el rea que presenta perpendicularmente a la unidad de
cierre, tanto la pieza o conjunto de piezas moldeadas y la colada (vena y canales de alimentacin).
Dicha rea es la que presenta resistencia a la presin de inyeccin, por lo que si es muy grande la
unidad de cierre tender a abrirse.
La fuerza de cierre est relacionada de manera directa con el rea proyectada del producto a
moldear, por lo que debe tenerse cuidado de que el rea proyectada del producto que se desea in-
yectar no sea mayor que el valor del rea proyectada mxima de la mquina.
Los valores de rea proyectada que pueden utilizarse con seguridad para una fuerza de cierre
determinada, dependen adems de otras caractersticas de las piezas, tales como espesor de pared,
profundidad de la pieza, tipo de entrada a la cavidad, etctera.
Supongamos que se va a inyectar una pieza con un rea proyectada de 650 cm2, relativamente poco
profunda (por ejemplo, 25 mm) Y de un espesor de 3 mm, la cual requerir una fuerza de cierre de
250 toneladas para mantener cerrado el molde. Tal pieza puede inyectarse a una determinada
presin de inyeccin. Si esta misma pieza se hiciera con un material ms viscoso o si el espesor se
redujera a 2 mm, se necesitar una presin de inyeccin ms alta. Lo cual significa que en la cavidad
se generara una fuerza de apertura mayor y, por lo tanto, se necesitara mayor fuerza de cierre.
Un incremento similar en la fuerza de cierre tambin podra ser necesario si se aumenta la
profundidad de la pieza. En el caso de una pieza ms profunda, el recorrido de flujo de material es
mayor, por lo que es preciso mantener una presin mayor en la cavidad mientras el material fluye a
lo largo de las paredes laterales. Esto hace que cuando el molde est lleno, la presin que acta
sobre la superficie proyectada sea mayor. La 45 muestra esquemticamente la diferencia de
recorrido en dos piezas diferentes.
La relacin entre la capacidad de cierre requerida con el espesor de la pieza y el recorrido de flujo
(profundidad de la pieza) se presentan en la 46.
Para plsticos con buena fluidez, tales como PS, PE, PP, etctera, se ha estimado con bastante
aceptacin que la presin promedio (Pm) de la resina dentro del molde es aproximadamente 250
kg/cm2 para aquellos materiales de baja fluidez tales como CA, PC, PVC rgido.
etctera, de aproximadamente 300 kg/cm2. As, por ejemplo, para moldear una pieza de PS en forma
de plato con entrada directa y de 15 cm de dimetro puede determinarse con la ecuacin (18) que
requerir una fuerza de cierre de:
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Donde:
F = Fuerza de cierre
Pm = Presin media para el PS (aprox. 250 kg/cm2)
Ap = rea proyectada del plato d2/4
Una estimacin emprica comnmente empleada, consiste en aplicar 31 meganewtons (MN) de
fuerza de cierre por cada m2 de rea proyectada.
Adems de los espesores del molde, es comn especificar las dimensiones de las platinas
portamoldes ( 48). Esta caracterstica nos indica las dimensiones globales del molde, que puede ser
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colocado dentro de la mquina, una vez que ha cumplido con las dems restricciones. Las platinas
portamoldes presentan, en su superficie, una cantidad considerable de agujeros en los que se pueden
colocar los tornillos que han de sujetar al molde. La localizacin de estos agujeros est estandarizada
para as facilitar el intercambio de moldes de una mquina a otra.
Capacidad de inyeccin
La capacidad de inyeccin de una mquina suele darse como capacidad terica y capacidad real. La
capacidad terica (tambin conocida como calculada) se define como el volumen calculado mximo
de material que puede ser desplazado por el movimiento hacia adelante del tornillo o pistn de
inyeccin, a lo largo de la longitud de su carrera mxima sin que ocurran fugas de material. Esta
capacidad puede determinarse con la siguiente frmula:
Donde
Ci = Capacidad de inyeccin calculada en cm3
d = Dimetro del tornillo en cm
L = Recorrido mximo del tornillo en cm
La capacidad de inyeccin real de la mquina es una indicacin del peso mximo de la pieza (junto
con los canales y vena) que puede ser inyectado por el tornillo bajo carga mxima. Estos pesos
mximos inyectados dependen de:
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Presin de inyeccin
Una de las variables que afectan de manera ms directa la calidad de la pieza moldeada es la presin
de inyeccin. sta se define como la fuerza mxima que puede ejercer el tornillo sobre el material
plstico, por unidad de rea. Dicha presin es la que obliga al material fundido a introducirse en las
cavidades del molde. La presin real que se aplica al material depende de la eficacia con que se
trasmita esta presin a travs del volumen de material situado entre el tornillo o pistn y la boquilla.
Esta transmisin depende de la forma del barril de inyeccin y de las caractersticas del material
plstico.
Generalmente, esta presin es desarrollada mediante un pistn que empuja hacia adelante el
tornillo, venciendo la resistencia que opone el material plstico. Las mquinas modernas van
provistas de dispositivos que permiten regular la presin de forma continua, hasta el valor mximo
posible, el cual vara en cada mquina.
Debido a que de manera regular se presentan prdidas sustanciales de presin en la resina, durante
su trayecto desde la punta de la boquilla de la mquina hasta la cavidad del molde, es preferible colo-
car sensores de medicin de presin en la cavidad en lugar del barril, lo cual facilita un control ms
preciso.
Por lo general se utilizan presiones altas para mantener la velocidad de inyeccin deseada; sin
embargo, una vez lleno el molde, estas altas presiones ya no son necesarias, por lo que se prefiere
usar una combinacin de una primera presin seguida de una segunda menor presin de inyeccin.
Es usual que durante el proceso de inyeccin se ajuste el giro del tornillo para que siempre quede una
pequea cantidad constante de material, entre la punta del tornillo y el barril, al finalizar la inyeccin.
Esto permite que se pueda aplicar ms efectivamente la presin de inyeccin y de sostenimiento.
Este material remanente se conoce comnmente como "colchn" o amortiguamiento del tornillo.
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Capacidad de plastificacin
Se representa como la cantidad mxima de material que puede ser llevado a la forma de fluido
viscoso, a una temperatura uniforme para ser moldeado por unidad de tiempo. Es decir, es la
cantidad de material plastificado (fundido) descargada por el tornillo, rotando a su mxima velocidad
en un tiempo determinado. Este valor suele darse en g o kg de PS por hora.
La capacidad de plastificacin es difcil de calcular, ya que adems del rendimiento trmico (eficacia)
del barril y del tornillo para plastificar el material, las diferentes caractersticas de los materiales
(calor especfico, conductividad trmica, calor latente de fusin y temperatura de inyeccin) influyen
en su valor absoluto.
Velocidad de inyeccin
La velocidad de inyeccin es una medida de la cantidad de material que entra en el molde durante el
tiempo de llenado. Normalmente, se expresa como el volumen de material plstico que la mquina
puede inyectar por unidad de tiempo, cuando el tornillo se mueve a su mxima velocidad. Esta
caracterstica es una de las ms importantes para obtener piezas de calidad, ya que nos indica la
rapidez con a cua se llenan las cavidades del molde con el material plstico. Su valor depende de la
potencia necesaria y utilizada en la carrera de inyeccin. Puede estimarse de acuerdo con la siguiente
expresin:
En algunos casos la velocidad de inyeccin se expresa como la velocidad lineal con que se desplaza el
tornillo o pistn. Sin embargo, este valor dista mucho del real, ya que el desplazamiento del material
a travs de la boquilla siempre es menor, sobre todo en el caso de moldeo con pistn, debido a que
parte del movimiento de ste es absorbido en compactar los grnulos de material en la zona de
alimentacin.
Muchas mquinas modernas realizan los movimientos de las distintas unidades a travs de un motor
elctrico, el cual acciona una bomba suministradora de aceite a cilindros hidrulicos que efectan los
movimientos requeridos. La velocidad del pistn de inyeccin depender del flujo del fluido
hidrulico. As, para una presin determinada, a mayores velocidades de inyeccin se necesitarn
motores elctricos ms potentes.
Las presiones mximas de inyeccin tienden a ser constantes en los diferentes tamaos de mquinas.
Sin embargo, las velocidades de inyeccin deben aumentar necesariamente con el tamao de las m-
quinas. Esto se comprende de manera fcil si se considera el llenado del molde. Durante el llenado, la
temperatura relativamente baja de la superficie del molde ir enfriando al material que entra.
Naturalmente, las condiciones de llenado se mejorarn si se reduce este efecto de enfriamiento, ya
que se evitarn problemas, tales como: lneas de soldadura, marcas de flujo, as como tensiones
congeladas (esfuerzos latentes o residuales). Con mquinas de preplastificacin y de tornillo
alternativo al emplearse ms eficazmente la potencia, pueden lograrse mayores velocidades de
inyeccin.
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Los plsticos, segn su comportamiento al ser calentados, pueden dividirse en dos grupos
principales: termoplsticos y termofijos. Los materiales termoplsticos se reblandecen y funden (se
encuentran en forma plstica) al aplicarles calor y vuelven a endurecerse cuando se enfran,
pudiendo repetirse este proceso varias veces. Los materiales termofijos, en cambio, se funden
cuando se calientan la primera vez para inyectarse en un molde, donde luego se endurecen y
molifican, no volviendo a fundir aun al aplicar ms calor.
Cuando se aplica calor a un material termoplstico para fundirlo, se dice que se plastica. El
material ya fundido o plastificado por calor puede hacerse fluir mediante la aplicacin de presin y
llenar un molde donde el material solidifica y toma la forma del molde. Este proceso se conoce como
moldeo por inyeccin.
El principio bsico del moldeo por inyeccin comprende las tres operaciones bsicas
siguientes:
1. Elevar la temperatura del plstico a un punto donde pueda fluir bajo la aplicacin de
presin. Normalmente esto se hace calentando y masticando los granulos slidos del
material hasta formar una masa fundida con una viscosidad y temperatura uniforme.
Actualmente, esto se hace dentro del barril de la mquina mediante un tornillo, el cual
aporta el trabajo mecnico (friccin) que en conjunto con el calor del barril funden
(plastifican) el plstico. Es decir, el tornillo transporta, mezcla y plastifica el material plstico.
3. Apertura del molde para la extraccin de la pieza. Esto se hace despus de mantener
el material bajo presin dentro del molde y una vez que el calor (el cual se aplic para
plastificarlo) es removido para permitir solidificar el material en la forma deseada.
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La misin del tornillo de moldeo por inyeccin consiste en tomar grnulos fros en la tolva
(transportar), llevar y compactar el material en la zona de transicin, eliminar gases y fundir
(plastificar) el material en la misma y bombearlo a la zona de bombeo. Su principal ventaja es su
accin mezcladora (mezclar), que permite obtener un material fundido muy homogneo en
temperatura, composicin y color. Adems, el tornillo debe alternar estas funciones con la
funcin de inyeccin, actuando como pistn para inyectar (inyectar} el material plastificado y
mantener una presin tal que haga permanecer el material dentro del molde hasta que enfre.
La 54 muestra las principales partes de un sistema tornlobarril. La mayora de los tornillos para
termoplsticos se disean similares al presentado en esta .
Normalmente, la anchura del filote es 10% del dimetro. La holgura o juego radial es el
espacio que queda entre el barril y la hlice del tornillo. Para la mayora de los materiales, la
holgura o juego radial es el dimetro del tornillo multiplicado por:
La longitud del tornillo (L) es la longitud de la seccin del mismo que est fileteada. Sin
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embargo, a no ser que la longitud total del tornillo sea efectiva, es decir, que el ltimo filete est
debajo de la garganta de la tolva, la longitud no tiene importancia. La longitud efectiva es la
distancia entre la garganta de la tolva y lamparte delantera del tornillo, cuando est en la posicin
adelantada. Por lo tanto, no se incluyen los filetes que puedan estar detrs de la tolva. La longitud
efectiva del tornillo (L) dividida por el dimetro del mismo se conoce como relacin L/D, la cual es
un criterio importante para el diseo de tornillos.
En la actualidad se utilizan valores de L/D = 18 o 20 y puede llegarse a 28 o 30 en el caso de
barriles con desgasificacin. Algunas de las ventajas de un tornillo largo son:
Cuanto mayor sea la relacin L/D, ms calor por esfuerzo de corte puede generarse
uniformemente en el plstico.
El tornillo ms largo introduce una trayectoria de flujo ms larga con casi el mismo
rendimiento que un tornillo ms corto, pero con menos variaciones de presin en el
fundido.
A mayor relacin L/D, ms oportunidad habr de mezclado y, por consiguiente, se
tendr mejor homogeneidad del fundido.
Como puede observarse en la ecuacin (23) (apartado sobre la produccin del tornillo),
el flujo de arrastre no se ve afectado por la longitud. El flujo de presin (o resistencia al
flujo) [ecuacin (24)] disminuye con la longitud. Por lo tanto, cuando mayor es la relacin
L/D, ms estrechamente se aproxima la zona de bombeo a la produccin terica.
Zona de alimentacin.
A) Profundidad de canal.
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La profundidad del canal es una caracterstica importante en relacin con la produccin y con la
calidad del fundido. La zona de alimentacin es bsicamente un transportador, por lo que cuanto
ms profundo sea el canal, mayor ser el volumen transportado y, por lo tanto, ser mayor la
produccin. Sin embargo, hay otras consideraciones a tener en cuenta al elegir la profundidad
del canal. En la zona de bombeo, una de esas consideraciones es la velocidad de corte. Todos los
materiales tienen una velocidad de corte mxima, por encima de la cual se degradan. Cuanto
ms sensible sea al calor dicho material, ms baja es la velocidad de corte permisible.
Es preferible disminuir la velocidad de corte a base de aumentar la profundidad del canal,
en lugar de disminuir la velocidad de giro del tornillo. No obstante, no hay que olvidar que si se
aumenta la profundidad del canal, se aumenta la componente negativa (no deseable) del flujo de
presin (o de retroceso). El flujo de presin, como se define por la ecuacin ( 2 4 ) , del apartado
2.4, vara con el cubo (tercera potencia} de la profundidad del canal (h). Los canales profundos
significan relativamente poca circulacin dentro del mismo, mal mezclado y baja difusividad
trmica, lo que a su vez da como resultado una mayor variacin de la temperatura y menor
homogeneidad del fundido. En general, cuanto ms profundo es el canal, ms rpido es el
decremento en la produccin por el marcado aumento en el flujo de presin.
Si el coeficiente de friccin entre los grnulos de plstico y el tornillo y entre el plstico y el barril
fueran idnticos, no habra flujo de material y girara ste como un aro dentro de los canales del
barril. Para que se mueva hacia adelante, el material debe pegarse ms al barril que al tornillo.
Es el mismo principio que apretar una tuerca y un tornillo. Si la tuerca gira sin sujetar el tornillo,
no habr movimiento relativo. ste se dar slo cuando se sujete uno de los dos. Obviamente,
cuanto mayor sea la diferencia de friccin entre el plstico fundido y el barril, mayor ser la
produccin.
En la 55 se presenta el comportamiento del coeficiente de friccin del PS en funcin de la
temperatura del barril. Puede observarse cmo se reduce drsticamente la friccin entre el
material y el barril al utilizar temperaturas cercanas a 190C. Con base en esto, no es
recomendable calentar en exceso la zona de alimentacin, ya que se reducira el coeficiente de
friccin y se formara un tapn bloquendose la alimentacin del material. Este
zomportamiento no es generalizable para todos los plsticos, ya que existen algunos como el PE, en
el cual el uso de altas temperaturas en dicha zona favorecen la alimentacin
Generalmente, la zona de alimentacin tiene una profundidad de canal constante.
Debido a la friccin el tornillo siempre est ms pulido que el barril y, de forma normal, la
temperatura del barril es ms alta que la del tornillo. En consecuencia, el material se adhiere al
barril cuando se reblandece y resbala sobre el tornillo, ms fro. Luego, el material se compacta
y empieza a fundirse en la zona de transicin. En la mayora de los tornillos con zona de
dosificacin, la zona de alimentacin tiene una longitud de aproximadamente la mitad de la longitud
total.
c) ngulo de la hlice.
El ngulo de hlice afecta el transporte y la eficiencia del mezclado del material en el canal. La
experiencia ha demostrado que una hlice que avanza una vuelta por cada dimetro nominal del
tornillo da excelentes resultados. Los tornillos suelen tener una anchura de canal constante (tornillos
con paso cuadrado), lo cual da como resultado un ngulo de hlice de 17.7 grados, mismo que se ha
adoptado umversalmente.
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El moldeo por inyeccin slo utiliza el tornillo durante un tiempo fijo, no continuamente
como en extrusin. El tornillo gira para llenar el barril con el material fundido necesario para la
siguiente inyeccin. Parte del calor requerido para plastificar el plstico proviene del giro del
tornillo. Por lo tanto, para alcanzar una cierta temperatura del material, el tornillo puede
moverse de forma rpida a altas velocidades o despacio a bajas velocidades, con el
correspondiente cambio de la temperatura del barril. Velocidades ms lentas funden ms lento el
material, ya que se reduce el esfuerzo de corte ejercido por el tornillo. Sin embargo, darn una
mejor calidad de fundido. Esto se debe a que cuanto ms rpidamente se mueve el slido en una
geometra dada, menos tiempo tendr para fundir de manera uniforme.
En moldeo por inyeccin, la rapidez con que se funde el material puede incrementarse al
aumentar la temperatura, por esfuerzo de corte, mediante el incremento en la velocidad de giro
del tornillo. Sin embargo, este incremento en la rapidez de fusin es contrarrestada por una
menor calidad del fundido, debido a un mayor flujo y un menor tiempo de residencia. Velocidades
lentas de giro del tornillo, producen temperaturas ms homogneas en el fundido adems de
reducir el desgaste del tornillo.
Presin de retroceso.
La otra variable independiente es la contrapresin o presin de retroceso. Cuando el tornillo gira y
va movindose hacia atrs durante la etapa de plastificacin del material, ste va luchando contra
la presin que ejerce el aceite del pistn de inyeccin. La presin generada en el plstico, debida
a la presin del aceite contra la que acta el tornillo al retroceder, se conoce como presin de
retroceso y se controla mediante una pequea vlvula localizada en la parte trasera del pistn
de inyeccin. Alta presin de retroceso aumenta la homogeneidad del fundido y, como cabe
esperar, disminuye la produccin, ya que aumenta el flujo de presin y el de filtracin.
Altas presiones de retroceso mejoran normalmente las propiedades de las piezas. Muchas
veces, haciendo uso de altas presiones de retroceso, desaparecen problemas de control
dimensional, contraccin, alabeo, dispersin de color, etctera. Sin embargo, tambin el uso de
altas presiones de retroceso aumentan el tiempo en el que el tornillo termina de plastificar, por
lo que aumenta el tiempo del ciclo.
La trayectoria de flujo cambia con la contrapresin. La 57 (parte a) presenta un esquema
simplificado en el que existe una baja presin d retroceso. La partcula se mueve en
movimiento circular de canal a canal del tornillo y, adems, a lo largo de la hlice hacia la
boquilla debido a que no existe una presin alta que vencer. El flujo bloqueado ( 57, parte b),
con alta presin de retroceso, tiene un movimiento similar de filete a filete, pero no avanza igual
debido a la alta presin, lo cual origina un mayor tiempo de residencia del mate
rial y un mejor mezclado. Esta es la razn de que mejore la dispersin de color y aumente la
homogeneidad, al subir la presin de retroceso. Por otro lado, un incremento en esta presin
ocasionar una reduccin en la produccin.
CICLO DE INYECCIN.
1) Se cierra el molde vaco, mientras se tiene lista la cantidad de material fundido que se va a
inyectar dentro del barril de la mquina. Normalmente, el molde se cierra en varias
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etapas: primero con alta velocidad y baja presin, detenindose antes de que hagan
contacto las platinas, posteriormente se mueve a baja velocidad y baja presin hasta hacer
contacto las platinas y, por ltimo, a alta presin hasta alcanzar la fuerza de cierre
necesaria para que el molde no se abra durante la inyeccin.
4) Se inicia el giro del tornillo, al hacerlo toma granulos slidos de la tolva y los funde
(plastificando) con el calor generado por la friccin al girar el tornillo y por el
suministrado por las bandas calefactoras. Posteriormente, hace pasar el material
fundido a la parte delantera del tornillo, por lo que comienza a desarrollarse presin
contra la boquilla cerrada, orillando a que el tornillo se retraiga {se mueva hacia atrs},
mientras sigue girando hasta acumular (dosificar) en su parte delantera la cantidad de
material fundido necesaria para la siguiente inyeccin. Al trmino de esta dosificacin,
el material puede descomprimirse al retroceder ligeramente el tornillo para evitar que
el material se tire por la boquilla antes de ser inyectado.
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5) El material dentro del molde contina enfriando y transfiriendo su calor hacia el molde de
donde es disipado por el lquido de enfriamiento. Una vez que ha terminado el tiempo de
enfriamiento, se abren las dos partes del molde y el mecanismo de expulsin extrae la
pieza.
6) El molde cierra de nuevo y el ciclo se repite.
Dentro de las diferentes etapas del ciclo de inyeccin, las etapas de cierre y apertura del molde se
efectan consumiendo siempre el mismo tiempo. La suma de estas etapas dan el tiempo de ciclo en
vaco, que es una constante de la mquina y es indicada por el constructor de la misma, el cual seala
el nmero mximo de ciclos en vaco por minuto y el tiempo de duracin de un ciclo.
Para conocer el tiempo total del ciclo, es preciso calcular los tiempos de las etapas restantes
que varan en funcin de la pieza moldeada segn su forma, sus caractersticas y el material
plstico empleado. Dichas etapas son:
Tiempo de Inyeccin (t).
Tiempo de aplicacin de la presin de sostenimiento (o pospresin) (t).
Tiempo de plastificacin (tf).
Tiempo de solidificacin (o de enfriamiento) (t).
Tiempo de inyeccin (t.). Tambin conocido como tiempo de llenado del molde, es el lapso
necesario para que el material fundido pase desde el barril a las cavidades del molde al estar
ejercindose la presin de inyeccin. Este tiempo suele abarcar desde 5 a 25% del ciclo total.
Para calcular el tiempo de inyeccin, es preciso conocer el volumen del material que la
mquina puede desplazar por segundo o sea la capacidad de inyeccin, la cual es indicada por
el constructor de la mquina. Normalmente, la capacidad de inyeccin mxima se seala en
gramos de poliestireno. La capacidad para otro material cualquiera (material X) se determinar
por la ecuacin:
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Donde:
Tiempo de presin de sostenimiento (t). Este tiempo viene determinado por el lapso de parada
del tornillo, una vez que se ha terminado la inyeccin. Su objetivo os evitar la formacin de
rechupados. En este tiempo, el tornillo acta como pistn y empaca material adicional en el molde
para compensar su encogimiento. En general, se aplica una presin ms baja que la de
inyeccin.
El tiempo y el valor de la presin de sostenimiento dependen de varios factores, como
dimetro y longitud de la vena y entradas, tipo de material empleado y forma de la pieza, entre
otros. Valores aproximados se obtienen por la experiencia de moldeo de piezas similares y la
regulacin definitiva se realiza por tanteo, si bien puede calcularse el tiempo cuando est cerrada
(solidificada) la entrada, a base de pesar las piezas que se inyectan hasta que se obtiene un peso
constante, o bien medir sus dimensiones hasta que ya no se presente encogimiento apreciable.
Mantener la presin cuando ya estn solidificadas las entradas a la cavidad hace aumentar el
tiempo de ciclo innecesariamente y gastar energa extra.
El tiempo de sostenimiento se aplica hasta antes que el material solidifique totalmente y, as,
poder compensar la disminucin en volumen de la pieza debido a su contraccin. Si se aplica un
tiempo de sostenimiento excesivo, una vez que ya solidific la pieza, provocar un desperdicio de
energa.
Tiempo de plastificacin (tf). Es el tiempo requerido para la fusin (plastificacin) del material. Se
calcula a partir del peso de la(s) pieza(s), incluidos vena y canales de alimentacin y de la
capacidad de plastificacin, en kg/hora.
La capacidad de plastificacin vara con el tipo de material y con la presin de retroceso
aplicada. Esta capacidad suele darse por el constructor de la mquina para diversos materiales.
Conocido el peso de la pieza (incluyendo vena y canales) y el tipo de material a inyectar, as
corno la capacidad de plastificacin de la mquina (obtenida por datos suministrados por el
fabricante o bien por clculo), el tiempo de plastificacin (tf) se obtiene por:
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Donde:
donde:
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La secuencia de las diferentes etapas del ciclo ( 64) comprende: primero, el tiempo en que
cierran las dos mitades del molde, posteriormente se comienza a inyectar el material en el molde,
una vez terminado el tiempo de inyeccin, el material comienza a solidificar, por lo que comienza
a ejercerse la presin de sostenimiento para compactar el material. Una vez terminado este
tiempo se inicia la plastificacin del material para la siguiente inyeccin y, por ltimo, se abre el
molde para liberar la pieza, una vez terminado el tiempo de enfriamiento seleccionado. En algunas
mquinas es posible realizar movimientos superpuestos, es decir, es factible realizar la funcin de
apertura y cierre del molde, a la vez que se realiza la funcin de plastificacin mediante el giro del
tornillo. El tiempo del ciclo se reduce. La fase de solidificacin se termina antes de concluir la de
plastificacin y, por lo tanto, la apertura del molde comienza antes que el tornillo deje de girar.
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Ejemplo:
Supongamos una mquina con una capacidad de inyeccin de 159 cm3 por segundo o una capacidad
total de 315 g de PS, con una presin especfica sobre el tornillo (40 mm de dimetro) de 1 200
kg/cm2; la pieza a inyectar es de PS y pesa 200 g (incluida la vena); el espesor de la pieza es de 3.5
mm, la temperatura del fundido y del molde son 220 y 20C, respectivamente; el recorrido mximo
del fundido es de 20 mm y la relacin recorrido de flujo/espesor es de 100:1.
Para calcular aproximadamente el nmero de piezas que pueden fabricarse por hora de
trabajo, se consultan las especificaciones dadas por el fabricante de la mquina para el ciclo en vaco
(tv) con el recorrido mnimo del plato mvil: t = 4 s.
Despus se consulta la capacidad de inyeccin efectiva por unidad de tiempo, dada por el
fabricante de la mquina: Ci = 159 cm3/s.
La capacidad de plastificacin que especifica el constructor de la mquina para el PS es: Cm
= 27.8 g/s.
El peso de la pieza se ha dicho que es de 200 g.
La capacidad de inyeccin real (Cr) en g/s para el PS (densidad del PS de 1.07 g/cm3), se obtiene al
multiplicar la capacidad de inyeccin por unidad de tiempo (Ci) por la densidad de la resina (p):
Por otro lado, si se utiliza la ecuacin (31), con los valores tomados de la tabla 14 para el PS, se
tendr:
Donde:
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Donde:
Como el tiempo de solidificacin (ts) termina despus que el tiempo de plastificacin, el tiempo total
del ciclo para la produccin de una pieza ser [ecuacin (35)]:
As puede calcularse la produccin de piezas (incluida la vena) por hora, que ser de 163
piezas/h y la capacidad de produccin de la mquina, suponiendo un peso de 193 g para la pieza
sin vena, ser de aproximadamente 31.6 kg/h.
En las mquinas con movimientos superpuestos, el tiempo ahorrado corresponde al
tiempo empleado en la fase de apertura y de cierre del molde, pudiendo aumentarse la
produccin entre 20 y 30%, con respecto a las mquinas que trabajan en ciclo convencional.
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La mayora de los tornillos se elaboran con base en un diseo universal, lo cual los
hace aplicables para una gran variedad de termoplasticos. Sin embargo, existen diseos
especiales para el procesamiento de algunos termoplasticos particulares, tales como PAf
PBT, PET y POM, que requieren tornillos con una zona
de compresin ms corta y menor profundidad de canal para generar el calor necesario
para su fusin, mientras que materiales tales como CAy CAB requieren profundidades
mayores a las convencionales.
Sin embargo, este tipo de diseos pueden incluir algunas desventajas, tales
como disminucin en la capacidad de transporte del tornillo, excesivo desgaste del
barril al usar materiales abrasivos o contaminantes, o puntos muertos donde se
pueda estancar material que pueda llegar a degradarse. Con base en esto, las
cabezas mezcladoras no son un diseo muy comn en mquinas de inyeccin,
aplicndose slo en casos muy especficos en los que se requieren explotar sus
ventajas.
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El desecante es un material con alta afinidad hacia la humedad que se utiliza para
extraer la humedad al polmero. Los desecantes ms utilizados para el secado de
plsticos son derivados de Aluminio-silicatos.
El desecante es un material con alta afinidad hacia la humedad que se utiliza para
extraer la humedad al polmero. Los desecantes ms utilizados para el secado de
plsticos son derivados de alumino-silicatos.
En las mquinas con tornillo y barril con desgasificacin el material se funde en una
primera fase, luego se descomprime para que los voltiles se desprendan y salgan al
exterior por un orificio (respiradero o venteo). A continuacin, el fundido se vuelve a
comprimir y pasa a la zona delantera del tornillo (segunda fase) para ser inyectado en el
molde.
Puede apreciarse que, para que los voltiles se separen con efectividad, es
preciso plastificar bien el slido (en la primera zona de bombeo). La zona de
desgasificacin (zona de venteo) debe ser suficientemente larga, de modo que el orificio
de desgasificacin siempre est situado dentro de dicha seccin cuando el tornillo se
mueve, sea cual sea la carrera de inyeccin. El material vuelve a comprimirse en la
segunda zona de transicin y mezclado de nuevo en la segunda zona de dosificacin o
bombeo.
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Equipos de secado.
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humedad del plstico regresa hacia la cama de desecante, pasando primero por
filtros de polvos y enfriadores hasta alcanzar la temperatura requerida.
Vlvula de anillo
Esta vlvula se coloca en la punta del tornillo. Consta de un anillo, el cual se desliza
suavemente sobre el barril. Cuando gira el tornillo, la fuerza del plstico obliga al anillo a
moverse hacia adelante, permitiendo el paso del fundido. Cuando el tornillo acta como pistn
para inyectar el material en el molde, el anillo va hacia atrs y toma contacto con el asiento,
produciendo el cierre y evitando que se regrese material hacia los canales del tornillo,
durante la etapa de inyeccin, permitiendo adems que el tornillo genere la presin
necesaria para la inyeccin del material.
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Vlvula de bola.
Resuelve algunos de los problemas que presenta la vlvula de anillo. En este tipo de
vlvula es una bola en vez de un anillo la que se mueve para hacer el cierre ( 71). Esta
vlvula debe tener un recorrido corto y una seccin de paso suficientemente grande, de
modo que el material plastificado pueda moverse con libertad sin producir un calor excesivo
por friccin. Este tipo de vlvulas tienen un mantenimiento fcil. Sin embargo, tambin
presenta algunos problemas, tales como puntos muertos, especialmente entre los
orificios de entrada y detrs de las bolas, u obstrucciones con material extrao que
pueden daar su funcionamiento.
Boquillas de inyeccin
La mayora de las boquillas son de forma esfrica para que las fuerzas que
actan sobre ellas produzcan el menor desgaste posible ( 72). En Estados Unidos
se considera estndar un radio esfrico de la boquilla de 12.7 a 19 mm (1/2 a 3/4 de
pulgada). En Europa se proponen radios de 10, 15, 20 y 35 mm. En todos los casos
es de gran relevancia que el radio de la boquilla se ajuste adecuadamente con el
radio interno del bebedero para evitar que se tire o gotee el material.
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comunes van desde 1.6 a 9.5 mm. Conviene que la boquilla pueda cambiarse con
facilidad para poder poner en cada caso la ms adecuada al material y al molde.
Si se desea evitar este efecto extra de corte (friccin) puede emplearse una boquilla
de aguja accionada externamente . La longitud total de estas boquillas suele ser bastante
grande.
La H10K-S consta:
- 2 husillos.
- Una clula de carga de 10.000N.
- Una distancia mxima entre utillajes de 1100mm.
- Los modelos con 2 husillos, tendrn perno(s) de montaje con diferentes pasos
dependiendo de la capacidad de la clula de carga suministrada junto con la
mquina.
- Una llave para los burlones de 1/4 ( barras de 5/16 para las clulas de 10KN
o capacidades mayores).
- Un transformador.
PUESTA EN MARCHA.
- Velocidad 1: 10mm/min.
- Velocidad 2: 100mm/min.
- Rango.
- Grfica.
- Modo: stop.
- Medida de las probetas a ensayar.
- La grfica Fuerza/Elongacin.
EQUIPO.
MANTENIMIENTO.
autorizado.
- MANTENIMIENTO ELCTRICO.
- CALIBRACIN.
Los ajustes internos de fuerza y extensin son realizados en fbrica y nunca
deben ser alterados. Cada clula de carga debe ser calibrada en la mquina en la
que va a ser utilizada. La re-calibracin de la mquina y equipos opcionales debe
ser regular.
APLICACIN.
NORMAS.
Puede equiparse con los siguientes pesos para conseguir las siguientes masas: 1-
1,05-1,2-2.16-3,8-5-10-12,5-20-21,6 (Kg). Estas cargas incluyen el peso del pistn
que es de 0,325Kg.
Ancho360mm.
Profundidad320mm.
Altura450mm.
Este equipo puede suministrarse en dos modelos con diferentes voltajes: 230V
50/60Hz monofsico y 110V 50/60Hz monofsico.
Las partes externas del equipo estn pintadas. La temperatura mxima que
pueden alcanzar estas partes es de 50C, temperaturas en las que la pintura no
emite vapores ni humos nocivos de ningn tipo.
- Soporte de herramientas.
- Horno.
- Caja elctrica.
- Termorreguladores de temperatura.
- Matriz.
- Bloqueo de la boquilla.
- Pesas.
- Pistn.
- Boquilla Standard.
PUESTA EN MARCHA.
- Al final del ensayo, presionamos sobre el peso a mano para purgar todos los
restos de material, extraemos el pistn, tiramos hacia fuera del sistema de
bloqueo de la boquilla y recogemos la boquilla con la mano, con guantes.
EQUIPO.
MANTENIMIENTO
Limpiar las partes pintadas con un trapo humedecido con un producto tipo
limpia cristales.