INSTITUTO TECNOLGICO SUPERIOR

DE LVARADO Campus Medelln

INGENIERA INDUSTRIAL

Materia:
PROCESOS DE FABRICACIN

Semestre Grupo Sistema:

er.
4 Semestre NICO SEMIESCOLARIZADO

Tema:
UNIDAD 1

Producto Acadmico:
INVESTIGACIN

Presenta:
EDGAR PALAYOT LPEZ

Docente:
ALBINO SOTO FUERTES

MEDELLN DE BRAVO, VER 09 FEBRERO 2017

 NDICE.
Introduccin..3

1. Unidad 1: Proceso de obtencin del hierro y el acero.......4

1.1 Proceso tecnolgico del hierro de primera fusin4

1.1.1 Metalurgia extractiva: Produccin del hierro y el acero...5

1.1.2 Fabricacin del arrabio (hierro de primera fundicin)..5

1.1.3 Principales minerales extrados del hierro.7

1.2 Funcionamiento del proceso tecnolgico y otros productos obtenidos9

1.2.1 Lingotes y colada continua...9

1.2.2 Colada continua...10

1.2.3 Metalurgia de polvos...11

1.2.5 Ventajas y limitaciones de la sinterizacin..12

1.2.5.1 Productos fabricados por sinterizacin.13

1.3 Afino del acero.14

1.4 Procesos tecnolgicos para la obtencin del acero, hornos BOF,

Elctricos, convertidores Bessemer y Thomas..16

1.4.1 Hornos Bessemer....16

1.4.2 Horno bsico de oxgeno (BOF)16

1.4.3 Horno de arco elctrico...17

Conclusin..18

Bibliografa..19
 Introduccin.
El hierro y el acero como ya sabemos, son elementos utilizados para
fabricar herramientas necesarias para diversos trabajos. En esta oportunidad se
desarrollara el tema de acuerdo a las exigencias del lector. Tomando en cuenta
desde su fabricacin hasta aprovechamiento de produccin en las siderurgias de
los pases encargados de trabajar con este material.

Es importante destacar el Acero como un elemento bsico- natural no existe

es producto de una aleacin del hierro y el Carbono en diversidad de porcentajes
(%) para determinar su utilidad. Tambin se tiene en cuenta la fabricacin del mis
a travs de un diagrama donde destaca los componente para la fundicin del
material bsico (hierro) Fe. Y seguido de la aleacin para la obtencin del
producto final el acero.
 Unidad 1.
1. Proceso de obtencin del hierro y el acero.

1.1 Proceso tecnolgico del hierro de primera fusin.

La produccin del hierro y del acero empieza con las menas de hierro y otros
materiales requeridos (mena = mineral metalfero, principalmente el de hierro, tal
como se extrae del yacimiento y antes de limpiarlo).
Las menas de hierro (vea tabla No. 1) contienen de un 50 a un 70% de hierro,
dependiendo de su concentracin; la hematita contiene casi 70% de hierro.
Adems, hoy se usa ampliamente la chatarra como materia prima para la
fabricacin de hierro y acero. Las otras materias primas que se necesitan para
reducir el hierro de sus menas, son el coque y la piedra caliza. El coque es un
combustible de alto carbono, producido por el calentamiento de carbn bituminoso
en una atmsfera con bajo contenido de oxgeno durante varias horas, seguido de
una aspersin de agua en torres especiales de enfriamiento. La coquificacin del
carbn mineral deja, como subproducto, gas de alto poder calorfico, que es
utilizado como combustible en los diversos procesos subsiguientes. El coque
desempea dos funciones en el proceso de reduccin:

1) Es un combustible que proporciona calor para la reaccin qumica

2) produce monxido de carbono (CO) para reducir las menas de hierro.

La piedra caliza es una roca que contiene altas proporciones de carbonato de

calcio (Ca CO 3). Esta piedra caliza se usa en el proceso como un fundente que
reacciona con las impurezas presentes y las remueve del hierro fundido como
escoria.
1.1.1 Metalurgia extractiva: Produccin del hierro y el acero.

Hace muchsimos aos, el hierro era un metal raro y precioso. En la actualidad, el

acero, una forma purificada del mineral del hierro, se ha convertido en uno de los
servidores ms tiles de la humanidad. La naturaleza proporcion las materias
primas como son: mineral de hierro, el carbn mineral y la piedra caliza y el
ingenio humano lo convirti en un incontable nmero de productos. El acero puede
hacerse lo suficientemente duro como para cortar el vidrio, plegable como el que
se encuentra en el sujetapapeles, flexible como el de los muelles, o lo bastante
fuerte como para soportar un esfuerzo unitario de 3445 MPa. Puede estirarse para
formar alambres de .02 mm de espesor o usarse para fabricar vigas gigantescas
para construir edificios y puentes. Tambin es posible hacer que el acero sea
resistente al calor, al frio, a la oxidacin y a la accin de sustancias qumicas.

1.1.2 Fabricacin del arrabio (hierro de primera fundicin).

El primer paso en la fabricacin de cualquier hierro o acero es la produccin del
arrabio o hierro de primera fundicin, en el alto horno. Con aproximadamente 40 m
de altura, es un enorme cascarn de acero recubierto con ladrillo resistente al
calor. Una vez encendido, el alto horno es de produccin continua, hasta que
necesite renovarse la capa de ladrillo, o hasta que disminuya la demanda de
arrabio. El mineral de hierro, el coque y la piedra caliza se miden con todo cuidado
y se transportan hasta la parte superior del horno en una vagoneta de concha.
Cada ingrediente se descarga por separado en el horno a travs del sistema de
campana, formando capas de coque, piedra caliza y mineral de hierro, en la parte
superior del horno. Una corriente continua de aire caliente, que proviene de las
estufas cuyas temperaturas son de 650C pasa por el tubo atizador y las toberas
para hacer que el coque arda vigorosamente. La temperatura en el fondo del
horno alcanza los 1650C o ms. El carbono del coque se combina con el oxgeno
del aire para formar monxido de carbono, con lo que se elimina el oxgeno que
contiene el mineral de hierro y se libera el hierro metlico. ste fundido, escurre
por la carga y se recoge en el fondo del horno. El intenso calor funde tambin la
piedra caliza, la cual se combina con las impurezas del mineral y del coque para
formar una nata llamada escoria. sta tambin se cuela hasta el fondo de la carga
y flota sobre al arrabio fundido. Cada cuatro o cinco horas se sangra el horno y el
hierro fundido, hasta 315 ton. Fluye hacia una vagoneta para el metal fundido o de
botella y se lleva a los hornos de aceracin. A veces el arrabio se moldea
directamente en lingotes cortos que se utilizan en las fundiciones para hacer
piezas de hierro fundido. La escoria se extrae a intervalos ms frecuentes y se
vierte en una vagoneta para escoria o cazo de colada y finalmente se utiliza para
fabricar aislamiento de lana mineral, bloques para construccin y otros productos.
El diagrama general de la fusin primaria del hierro integra a la mayora de las
actividades que se desarrollan en el proceso productivo. No se debe olvidar que
los diagramas de flujo son una de las herramientas ms utilizadas por los
ingenieros industriales y que de manera automtica los deben utilizar o elaborar.
1.1.3 Principales minerales extrados del hierro.
Hematita (mena roja) 70% de hierro: El oligisto, hematita o hematites es
un mineral compuesto de xido frrico, cuya frmula es Fe2O3 y constituye una
importante mena de hierro ya que en estado puro contiene un 70 % de este metal.
A veces posee trazas de titanio (Ti), aluminio (Al), manganeso (Mn) y agua (H2O).
Es el polimorfo de Fe3O4 la magnetita.
Magnetita (mena negra) 72.4% de hierro: La magnetita (o piedra imn) es
un mineral de hierro constituido por xido ferroso-difrrico (Fe3O4) que debe su
nombre a la ciudad griega de Magnesia de Tesalia, en la actual Prefectura de
Magnesia. Su fuerte magnetismo se debe a un fenmeno de ferrimagnetismo:
los momentos magnticos de los distintos cationes de hierro del sistema se
encuentran fuertemente acoplados, por interacciones antiferromagnticas, pero de
forma que en cada celda unidad resulta un momento magntico no compensado.
La suma de estos momentos magnticos no compensados, fuertemente
acoplados entre s, es la responsable de que la magnetita sea un imn

Siderita (mena caf pobre) 48.3% de hierro: La siderita es un mineral de

la clase 05 de la clasificacin de Strunz, los llamados minerales carbonatos y
nitratos. Es un carbonato de hierro (II) (FeCO3), del grupo de la calcita. Fue
nombrado as, tras su descubrimiento en 1845, del trmino griego "sideros", que
significa "hierro", en alusin a su composicin en este metal.

Limonita (mena caf) 60-65% de hierro: La limonita es una mezcla

de minerales de la clase IV (xidos), segn la clasificacin de Strunz. Su frmula
general es FeO (OH)nH2O. No obstante, en la actualidad el trmino se usa para
designar xidos e hidrxidos masivos de hierro sin identificar que carecen de
cristales visibles y tienen raya pardo amarillenta. La limonita es normalmente el
mineral goethita, pero puede consistir tambin en proporciones variables
de magnetita, hematites, lepidocrocita, hisingerita, pitticita, jarosita, etc.

Para la produccin de hierro y acero son necesarios cuatro elementos

fundamentales:

1. Mineral de hierro

2. Coque

3. Piedra caliza

4. Aire

Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y preparados antes de

que se introduzcan al sistema en el que se producir el arrabio. El arrabio es un
hierro de poca calidad, su contenido de carbn no est controlado y la cantidad de
azufre rebasa los mnimos permitidos en los hierros comerciales.

1.2 Funcionamiento del proceso tecnolgico y otros

productos obtenidos.
1.2.1 Lingotes y colada continua.
Para fabricar los diferentes objetos tiles en la industria metal metlica, es
necesario que el hierro se presente en barras, lminas, alambres, placas, tubos o
perfiles estructurales, los que se obtienen de los procesos de rolado. El proceso
de rolado consiste en pasar a un material por unos rodillos con una forma
determinada, para que al aplicar presin el material metlico adquiera la forma que
se necesita. El material metlico que se alimenta a los rodillos debe tener una
forma determinada, esta forma se obtiene al colar en moldes el metal fundido que
ser procesado, a estos productos se les llama lingotes o lupias y pueden ser
secciones rectangulares, cuadradas o redondas. Los lingotes (cilindros con un
extremo menor que el otro) o lupias (lingotes de gran tamao con secciones
rectangulares) pueden tener desde 25 Kg. hasta varias toneladas, todo depender
de para qu se van a utilizar y con qu tipo de rodillos se van a procesar.

1.2.2 Colada continua.

Cuando se requiere un material de seccin constante y en grandes cantidades se
puede utilizar el mtodo de la colada continua, el cual consiste en colocar un
molde con la forma que se requiere debajo de un crisol, el que con una vlvula
puede ir dosificando material fundido al molde. Por gravedad el material fundido
pasa por el molde, el que est enfriado por un sistema de agua, al pasar el
material fundido por el molde fro se convierte en pastoso y adquiere la forma del
molde. Posteriormente el material es conformado con una serie de rodillos que al
mismo tiempo lo arrastran hacia la parte exterior del sistema. Una vez conformado
el material con la forma necesaria y con la longitud adecuada el material se corta y
almacena. Por este medio se pueden fabricar perfiles, varillas y barras de
diferentes secciones y lminas o placas de varios calibres y longitudes. La colada
continua es un proceso muy eficaz y efectivo para la fabricacin de varios tipos de
materiales de uso comercial.
 Proceso de fundicin continua

1.2.3 Metalurgia de polvos.

Se define como el arte de elaborar productos comerciales a partir de polvos
metlicos. En este proceso no siempre se utiliza el calor, pero cuando se utiliza
este debe mantenerse debajo de la temperatura de fusin de los metales a
trabajar. Cuando se aplica calor en el proceso subsecuente de la metalurgia de los
polvos se le conoce como sinterizado, este proceso genera la unin de partculas
finas con lo que se mejora la resistencia de los productos y otras de sus
propiedades. Las piezas metlicas producto de los procesos de la metalurgia de
los polvos son producto de la mezcla de diversos polvos de metales que se
complementan en sus caractersticas. As se pueden obtener metales con cobalto,
tungsteno o grafito segn para qu va a ser utilizado el material que se fabrica.

El metal en forma de polvo es ms caro que en forma slida y el proceso es slo

recomendable para la produccin en masa de los productos, en general el costo
de produccin de piezas producto de polvo metlico es ms alto que el de la
fundicin, sin embargo es justificable y rentable por las propiedades excepcionales
que se obtienen con este procedimiento. Existen productos que no pueden ser
fabricados y otros no compiten por las tolerancias que se logran con este mtodo
de fabricacin. El proceso de manera general consiste en:

1. Produccin de polvo de los metales que sern utilizados en la pieza.

2. Mezclado de los metales participantes

3. Conformado de las piezas por medio de prensas

4. Sinterizado de las piezas

5. Tratamientos trmicos.

1.2.4 Produccin y caracterizacin de polvos.

El tamao, forma y distribucin de los polvos afectan las caractersticas de las
piezas a producir, por lo que se debe tener especial cuidado en la forma en la que
se producen los polvos. Las principales caractersticas de los polvos a considerar
son:
1. Forma

2. Finura

3. Distribucin

4. Capacidad para fluir

5. Propiedades qumicas

6. Compresibilidad

7. Densidad

8. Propiedades de sinterizacin.

Forma:

La forma del polvo depende de la manera en la que se produjo el polvo, esta

puede ser esfrica, quebrada, dendrtica. Plana o angular.

Finura:

La finura se refiere al tamao de la partcula, se mide por medio de mallas

normalizadas, las que consisten en Cribas normalizadas, las que se encuentran
entre las 36 y 850 micras.

Distribucin de los tamaos de partculas:

Se refiere a las cantidades de los tamaos de las partculas que participan en la

composicin de una pieza de polvo, esta distribucin de tamaos tiene gran
influencia en la fluidez y densidad de las partculas y en la porosidad final del
producto.

Fluidez:
Es la propiedad que le permite fluir fcilmente de una parte a otra o a la cavidad
del molde. Se mide por una tasa de flujo a travs de un orificio normalizado.

Propiedades qumicas:

Son caractersticas de reaccin ante diferentes elementos.

Tambin se relacionan con la pureza del polvo utilizado.

1.2.5 Ventajas y limitaciones de la sinterizacin.

La sinterizacin es la unin de las partculas por medio del calor. Depender del
tipo de polvo que se est utilizando, por lo que existen tantas temperaturas de
sinterizacin como materiales utilizados.

Ventajas:
La produccin de carburos sinterizados, cojinetes porosos y bimetlicos de capas
moldeadas, slo se puede producir por medio de este proceso.

Porosidad controlada.

Tolerancias reducidas y acabado superficial de alta calidad.

Por la calidad y pureza de los polvos producidos, se pueden obtener tambin

piezas de alta pureza.

No hay prdidas de material

No se requieren operarios con alta capacitacin.

Limitaciones:
1. Los polvos son caros y difciles de almacenar.

2. El costo del equipo para la produccin de los polvos es alto

4. Es difcil hacer productos con diseos complicados.

5. Existen algunas dificultades trmicas en el proceso de sinterizado,

especialmente con los materiales de bajo punto de fusin.
6. Algunos polvos de granos finos presentan riesgo de explosin, como aluminio,
magnesio, zirconio y titanio.

1.2.5.1 Productos fabricados por sinterizacin.

Filtros metlicos

Carburos cementados

Engranes y rotores para bombas

Escobillas para motores

Cojinetes porosos

Magnetos

Contactos elctricos

1.3 Afino del acero.

En los procesos de fabricacin del acero, se obtiene en la colada la calidad,
pureza y composiciones deseadas. La respuesta a esta pregunta, en general, es
no. Cualquiera que sea el proceso de obtencin del acero, siempre trae consigo la
presencia de impurezas, gases, incrustaciones y segregaciones que hacen
necesario la implementacin de procesos de refinacin posterior, comnmente
conocidos como afino del acero.
Aunque casi todo el hierro y acero que se fabrica en todo el mundo se obtienen a
partir de arrabio producido en altos hornos, hay otros mtodos de refinado del
hierro que se han practicado de forma limitada. Uno de ellos es el denominado
mtodo directo para fabricar hierro y acero a partir del mineral, sin producir
arrabio. En este proceso se mezclan mineral de hierro y coque en un horno de
calcinacin rotatorio y se calientan a una temperatura de unos 950 C.

El coque caliente desprende monxido de carbono, igual que en un alto horno, y

reduce los xidos del mineral a hierro metlico. Sin embargo, no tienen lugar las
reacciones secundarias que ocurren un alto horno, y el horno de calcinacin
produce la llamada esponja de hierro, de mucha mayor pureza que el arrabio.
Tambin puede producirse hierro prcticamente puro mediante electrlisis,
haciendo pasar una corriente elctrica a travs de una disolucin de cloruro de
hierro. Ni el proceso directo ni el electroltico tienen importancia comercial
significativa. Finalmente, las tcnicas y procedimientos de refinacin del acero, no
se encuentran fcilmente en la literatura tcnica, por cuanto constituyen secretos
industriales, que son la base de la competitividad.

Los modernos mtodos de produccin del acero utilizan el arrabio como materia
prima. El afino se efecta por los siguientes mtodos: convertidor (hogar abierto),
proceso de inyeccin por oxgeno (soplado) y con horno elctrico. En el primer
mtodo el afino del arrabio se efecta dentro de un gran recipiente revestido de
una materia refractaria y con el fondo perforado. La colada a una temperatura de
1300 C se agrega al convertidor que se mantiene en posicin horizontal que evita
que el lquido alcance los orificios.

CONVERTIDOR LD u Horno de afino de oxgeno bsico:

Este sistema est formado por en una olla de acero recubierta en su interior con
material refractario en la que se deposita el arrabio a tratar. A travs de una
lanza situada en la parte superior se inyecta oxgeno al recipiente. Debido a las
altas temperaturas de trabajo, la lanza se enfra continuamente a travs de
serpentines de agua interiores para evitar que se funda. La carga y la descarga
de la olla se hacen por la parte superior por lo que la olla est montada en ejes
rotatorios que permiten su volcado.

Cuando el horno se ha cargado de arrabio procedente del torpedo y con

chatarra seleccionada se coloca en posicin vertical, se hace descender en su
interior la lanza de oxgeno hasta unos 2 m por encima de la carga. A
continuacin se inyectan en el horno gran cantidad de oxgeno a elevada
presin. El oxgeno reacciona con el carbono y otros elementos no deseados e
inicia una reaccin que quema con rapidez las impurezas del arrabio
produciendo una escoria. Esta, al tener menor densidad, se sita en la parte
superficial.

Normalmente el chorro de oxgeno contiene polvo de piedra caliza que sirve

para eliminar impurezas, entre las que destaca el fsforo.

Terminado el proceso se inclina el horno para extraer la escoria, quedando abajo

el acero afinado.

Una vez obtenido el acero afinado, se le pueden aadir los elementos que
formarn las distintas ferroaleaciones, o bien hacerlo ms tarde cuando el acero
afinado sea vertido en la cuchara. El proceso tarda unos 50 minutos, y estos
sistemas estn dimensionados para poder producir unas 275 toneladas de acero
por hornada.
Una de las grandes ventajas que desde un principio se observ en estos
convertidores fue su capacidad para aceptar hasta un 20% de "chatarra junto
con la carga de arrabio lquido.

1.4 Procesos Tecnolgicos para la obtencin del

acero BOF, Horno Elctrico, Convertidores
Bessemer, Thomas.

1.4.1 Hornos Bessemer.

Es un horno en forma de pera que est forrado con refractario de lnea cida o
bsica. El convertidor se carga con chatarra fra y se le vaca arrabio derretido,
posteriormente se le inyecta aire a alta presin con lo que se eleva la temperatura
por arriba del punto de fusin del hierro, haciendo que este hierva. Con lo anterior
las impurezas son eliminadas y se obtiene acero de alta calidad. Este horno ha
sido substituido por el BOF.

1.4.2 Horno bsico de oxgeno (BOF).

Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia de que a este horno
en lugar de inyectar aire a presin se le inyecta oxgeno a presin, con lo que se
eleva mucho ms la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy
reducido. El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario
de la lnea bsica y a la inyeccin del oxgeno. La carga del horno est constituida
por 75% de arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La
temperatura de operacin del horno es superior a los 1650C y es considerado
como el sistema ms eficiente para la produccin de acero de alta calidad. Este
horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a mediados de 1800, slo que como
en esa poca la produccin del oxgeno era cara se inici con la inyeccin de aire,
con lo que surgi el convertidor Bessemer.
 Funcionamiento del horno bsico de oxgeno.

1.4.3 Horno de arco elctrico.

Por lo regular son hornos que slo se cargan con chatarra de acero de alta
calidad. Son utilizados para la fusin de aceros para herramientas, de alta calidad,
de resistencia a la temperatura o inoxidables. Considerando que estos hornos son
para la produccin de aceros de alta calidad siempre estn recubiertos con
ladrillos de la lnea bsica. Existen hornos de arco elctrico que pueden contener
hasta 270 toneladas de material fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren
aproximadamente tres horas y 50,000 kwh de potencia. Tambin en estos hornos
se inyecta oxgeno puro por medio de una lanza. Los hornos de arco elctrico
funcionan con tres electrodos de grafito los que pueden llegar a tener 760mm de
dimetro y longitud de hasta 12m. La mayora de los hornos operan a 40v y la
corriente elctrica es de 12,000 A. Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de
placa de acero forrado con refractario y su bveda es de refractario tambin
sostenida por un cincho de acero, por lo regular enfriado con agua. Para la carga
del horno los electrodos y la bveda se mueven dejando descubierto al crisol, en
el que se deposita la carga por medio de una gra viajera. Estos equipos son los
ms utilizados en industrias de tamao mediano y pequeo, en donde la
produccin del acero es para un fin determinado, como varilla corrugada,
aleaciones especiales, etc.

Conclusin.
Podemos finalmente concluir, que los estudios de los procesos de manufactura
proporcionan una base para los conocimientos avanzados de manufactura
integrada por computadora.

Esto es de suma importancia, debido a que los ingenieros industriales estn

preparados para conocer las diferentes formas en que los materiales pueden
procesarse as como las propiedades de cada uno de los mismos.
Tambin vimos todos los materiales a fundir y a procesar. Otra aspecto que los
ingenieros industriales deben comprender, son las ventajas y limitaciones que
ofrece el maquinado convencional contra el maquinado automatizado que se pudo
ver con anterioridad, con el objetivo que los ingenieros sean competitivos y
productivos en la industria.
 Bibliografa.
http://www.tesoem.edu.mx/alumnos/cuadernillos/2010.025.pdf

http://cursos.aiu.edu/procesos%20industriales/pdf/tema%201.pdf

https://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2099.1/3319/55868-7.pdf?
sequence=7

http://procemanufactura.blogspot.mx/2013/06/proceso-de-obtencion-del-hierro-y-
del.html

http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/TextosOnline/Encicloped
iaOIT/tomo3/73.pdf