ESTUDIO ESTADO DEL ARTE DE MOLDEO POR

INYECCION EN COLOMBIA

-1-
 CONTENIDO

Pag.
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 4
2. JUSTIFICACION 6
3. ANTECEDENTES 7
3.1 PRECEDENTE HISTRICO DE LOS PLSTICOS Y LA
INYECCIN DE POLMEROS 7
3.1.1 Origen De Los Plsticos 7
3.1.2 Evolucin De Los Plsticos 9
3.1.3 Inicios De La Inyeccin De Polmeros 10
4. OBJETIVOS 13
4.1 OBJETIVO GENERAL 13
4.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS 13
5. METODOLOGIA 14
6. MARCO TEORICO 15
6.1 PLSTICOS 15
6.1.1 Caractersticas Generales De Los Plsticos 15
6.2 INYECCION DE POLIMEROS 16
6.3 MAQUINA DE INYECCION 17
6.3.1 Unidad De Inyeccin 17
6.3.2 Unidad De Cierre 20
6.3.3 Unidad De Control Del Proceso 21
6.4 CICLO DE MOLDEO 21
6.5 MOLDES DE INYECCIN 24
6.5.1 Sistema De Alimentacin Caliente 26
6.6 MECANISMOS DE ACCIONAMIENTO DINAMICO
DISEO PARA LA OPTIMIZACION DEL LLENADO 27
6.6.1 Presin De Inyeccin 28
6.6.2 Factores Que Influyen En La Presin De Inyeccin 29

-2-
 6.6.2.1 Presin De Inyeccin Y Longitud De Flujo 31
6.6.2.2 Presin De Inyeccin Y Espesor De Pieza 32
6.6.2.3 Presin De Inyeccin Y Tiempo De Llenado 33
6.6.2.4 Presin De Inyeccin Y Material 34
6.6.2.5 Presin De Inyeccin Y Temperatura De
Inyeccin Y De Pared Del Molde 35
6.6.2.6 Presin De Inyeccin Y Velocidad Del Pistn 35
6.6.3 MODELO DE LLENADO 36
6.6.3.1 Definicin De La Velocidad Del Frente Fusin
Y rea Del Frente De Fusin 37
6.6.3.2 Frente De Fusin, Orientacin Molecular Y
De Las Fibras 38
6.6.3.3 MFV, MFA Y Equilibrio Del Flujo 39
6.7 ESTIMACION DE CICLOS Y COSTE 40
6.7.1 TAMAO MAQUINA DE INYECCION 40
6.7.2 CICLOS DE TIEMPOS DE LA INYECCION 43
6.7.2.1 Tiempos De Inyeccin 44
6.7.2.2 Tiempo De Enfriamiento 45
6.7.2.3 Tiempo De Recuperacin 47
6.8 ESTIMACION DE COSTES 48
6.8.1 Costes De Los Materiales Del Molde 48
6.8.2 Costes Preparacin Del Moldeo 48
a) Costes determinados por las dimensiones de la pieza 48
b) Costes determinados por la complejidad de la pieza 49
c) Costes por extracciones laterales 51
d) Costes por extracciones retractiles 52
e) Costes por extracciones automticas de machos
roscados 52
f) Costes por acabado 53
g) Costes por tolerancias 54
h) Costes por lnea de particin 54
i) Costes por textura 55

-3-
7. MOLDEO POR INYECCION EN COLOMBIA 57
7.1 ESTADO DEL DE LA INDUSTRIA DE MOLDEO
POR INYECCION COLOMBIA 58
BIBLIOGRAFIA 67

-4-
 1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Los procesos de globalizacin y apertura econmica han obligado a los

sectores productivos a cambiar completamente sus estrategias de trabajo
centrando sus esfuerzos en mejorar su calidad y productividad, con el
objetivo de lograr una mayor competitividad. Es as como el presente
trabajo analiza detalladamente el estado del arte del moldeo por
inyeccin, el sector de la industria dedicado a la fabricacin de moldes y
toda las implicaciones que conlleva este proceso.

De esta forma, con nuestra idea central de investigacin clara, nos

formulamos la siguiente afirmacin:

-En que posicin tecnolgica y productiva se encuentra el diseo y

fabricacin de moldes por inyeccin en la industria nacional y local-

Este planteamiento nos lleva directamente a realizar los interrogantes que

contribuirn al desarrollo del proyecto investigativo, y a la formulacin de
hiptesis que se acerquen a la realidad:

1. cul ha sido la trascendencia histrica del proceso de

transformacin de plsticos?
2. qu es el moldeo por inyeccin y cules son los principios de los
procesos que se conllevan el moldeo por inyeccin?
3. cules son los factores y condiciones que se deben tener en
cuenta en el diseo de moldes para inyeccin de polmeros?
4. que aspectos de anlisis dinmico, se involucra en las partes de
accionamiento de la maquinaria de inyeccin que intervine en el
proceso de moldeo?

-5-
5. en que estado se encuentra la industria nacional en cuanto a la
transformacin de plsticos, y la produccin de moldes para la
inyeccin de polmeros?
6. Con que tecnologas y desarrollo en conocimientos cuenta
nuestro pas para la fabricacin de moldes por inyeccin?

-6-
 2. JUSTIFICACION

En los ltimos aos a nivel nacional y mundial se ha incrementado la

demanda de productos cuya materia prima es el plstico, este fenmeno
toma cada vez mayor fuerza pues muchos productos que eran fabricados
de otras materias primas, en este momento son fabricadas de plstico,
debido a su mejor comportamiento y costo; dentro de las mltiples formas
de transformacin de esta metera prima en productos tiles para el
hombre, una de las mas representativas es el moldeo por inyeccin de
polmeros.

De esta manera, en nuestro proceso investigativo, hemos considerado

necesario presentar, como principal factor, la necesidad que tiene la
industria nacional en desarrollar el conocimiento y la tecnologa para la
fabricacin de moldes para inyeccin de polmeros. Todo esto, a partir de
una investigacin minuciosa de todos los procesos de moldeo por
inyeccin existentes y del estado actual del arte del moldeo por inyeccin
de polmeros en el pas.

-7-
 3. ANTECEDENTES

3.1 PRECEDENTE HISTRICO DE LOS PLSTICOS Y LA INYECCIN

DE POLMEROS

3.1.1 Origen De Los Plsticos

El trmino Plstico, en su significacin mas general, se aplica a las

sustancias de distintas estructuras y naturalezas que carecen de un punto
fijo de ebullicin y poseen durante un intervalo de temperaturas
propiedades de elasticidad y flexibilidad que permiten moldearlas y
adaptarlas a diferentes formas y aplicaciones. Sin embargo, en sentido
restringido, denota ciertos tipos de materiales sintticos obtenidos
mediante fenmenos de polimerizacin o multiplicacin artificial de los
tomos de carbono en las largas cadenas moleculares de compuestos
orgnicos derivados del petrleo y otras sustancias naturales.

La definicin enciclopdica de plsticos reza lo siguiente: Materiales

polimricos orgnicos (los compuestos por molculas orgnicas gigantes)
que son plsticos, es decir, que pueden deformarse hasta conseguir una
forma deseada por medio de extrusin, moldeo o hilado. Las molculas
pueden ser de origen natural, por ejemplo la celulosa, la cera y el caucho
(hule) natural, o sintticas, como el polietileno y el nylon. Los materiales
empleados en su fabricacin son resinas en forma de bolitas o polvo o en
disolucin. Con estos materiales se fabrican los plsticos terminados.

Etimolgicamente, el vocablo plstico deriva del griego plastikos, que se

traduce como moldeable. Los polmeros, las molculas bsicas de los
plsticos, se hallan presentes en estado natural en algunas sustancias

-8-
vegetales y animales como el caucho, la madera y el cuero, si bien en el
mbito de la moderna tecnologa de los materiales tales compuestos no
suelen encuadrarse en el grupo de los plsticos, que se reduce
preferentemente a preparados sintticos.

El primer plstico se origina como resultado de un concurso realizado en

1860, cuando el fabricante estadounidense de bolas de billar Phelan and
Collander ofreci una recompensa de 10.000 dlares a quien consiguiera
un sustituto aceptable del marfil natural, destinado a la fabricacin de bolas
de billar. Una de las personas que compitieron fue el inventor
norteamericano Wesley Hyatt, quien desarroll un mtodo de
procesamiento a presin de la piroxilina, un nitrato de celulosa de baja
nitracin tratado previamente con alcanfor y una cantidad mnima de
disolvente de alcohol. Si bien Hyatt no gan el premio, su producto,
patentado con el nombre de celuloide, se utiliz para fabricar diferentes
objetos detallados a continuacin. El celuloide tuvo un notable xito
comercial a pesar de ser inflamable y de su deterioro al exponerlo a la luz.

El celuloide se fabricaba disolviendo celulosa, un hidrato de carbono

obtenido de las plantas, en una solucin de alcanfor y etanol. Con l se
empezaron a fabricar distintos objetos como mangos de cuchillo,
armazones de lentes y pelcula cinematogrfica. Sin ste, no hubiera
podido iniciarse la industria cinematogrfica a fines del siglo XIX. Puede
ser ablandado repetidamente y moldeado de nuevo mediante calor, por lo
que recibe el calificativo de termoplstico.

En 1909 el qumico norteamericano de origen belga Leo Hendrik

Baekeland (1863-1944) sintetiz un polmero de inters comercial, a partir
de molculas de fenol y formaldehdo. Este producto poda moldearse a
medida que se formaba y resultaba duro al solidificar. No conduca la
electricidad, era resistente al agua y los disolventes, pero fcilmente
mecanizable. Se lo bautiz con el nombre de baquelita (o bakelita), el
primer plstico totalmente sinttico de la historia.

-9-
Baekeland nunca supo que, en realidad, lo que haba sintetizado era lo
que hoy conocemos con el nombre de copolmero. A diferencia de los
homopolmeros, que estn formados por unidades monomricas idnticas
(por ejemplo, el polietileno o el polipropileno), los copolmeros estn
constituidos, al menos, por dos monmeros diferentes.

Otra cosa que Baekeland desconoca es que el alto grado de

entrecruzamiento de la estructura molecular de la baquelita le confiere la
propiedad de ser un plstico termoestable, es decir que puede moldearse
apenas concluida su preparacin. En otras palabras, una vez que se enfra
la baquelita no puede volver a ablandarse. Esto la diferencia de los
polmeros termoplsticos, que pueden fundirse y moldearse varias veces,
debido a que las cadenas pueden ser lineales o ramificadas pero no
presentan entrecruzamiento.

Entre los productos desarrollados durante este periodo estn los polmeros
naturales alterados, como el rayn, fabricado a partir de productos de
celulosa.

3.1.2 Evolucin De Los Plsticos

Los resultados alcanzados por los primeros plsticos incentivaron a los

qumicos y a la industria a buscar otras molculas sencillas que pudieran
enlazarse para crear polmeros. En la dcada del 30, qumicos ingleses
descubrieron que el gas etileno polimerizaba bajo la accin del calor y la
presin, formando un termoplstico al que llamaron polietileno (PE). Hacia
los aos 50 aparece el polipropileno (PP).

Al reemplazar en el etileno un tomo de hidrgeno por uno de cloruro se

produjo el cloruro de polivinilo (PVC), un plstico duro y resistente al fuego,
especialmente adecuado para caeras de todo tipo. Al agregarles
diversos aditivos se logra un material ms blando, sustitutivo del caucho,

- 10 -
comnmente usado para ropa impermeable, manteles, cortinas y juguetes.
Un plstico parecido al PVC es el politetrafluoretileno (PTFE), conocido
popularmente como tefln y usado para rodillos y sartenes antiadherentes.

Otro de los plsticos desarrollados en los aos 30 en Alemania fue el

poliestireno (PS), un material muy transparente comnmente utilizado para
vasos, potes y hueveras. El poliestireno expandido (EPS), una espuma
blanca y rgida, es usado bsicamente para embalaje y aislante trmico.

Tambin en los aos 30 se crea la primera fibra artificial, el nylon. Su

descubridor fue el qumico Walace Carothers, que trabajaba para la
empresa Dupont. Descubri que dos sustancias qumicas como el
hexametilendiamina y cido adpico, formaban polmeros que bombeados
a travs de agujeros y estirados formaban hilos que podan tejerse. Su
primer uso fue la fabricacin de paracadas para las fuerzas armadas
estadounidenses durante la Segunda Guerra Mundial, extendindose
rpidamente a la industria textil en la fabricacin de medias y otros tejidos
combinados con algodn o lana. Al nylon le siguieron otras fibras sintticas
como por ejemplo el orln y el acriln.

En la presente dcada, principalmente en lo que tiene que ver con el

envasado en botellas y frascos, se ha desarrollado vertiginosamente el uso
del tereftalato de polietileno (PET), material que viene desplazando al
vidrio y al PVC en el mercado de envases.

3.1.3 Inicios De La Inyeccin De Polmeros

En la poca actual resultara difcil imaginar que alguno de los sectores de

nuestra vida diaria, de la economa o de la tcnica, pudiera prescindir de
los plsticos. Slo basta con observar a nuestro alrededor y analizar
cuntos objetos son de plstico para visualizar la importancia econmica
que tienen estos materiales.

- 11 -
Dicha importancia se refleja en los ndices de crecimiento que,
mantenidos a lo largo de algunos aos desde principios de siglo, superan
a casi todas las dems actividades industriales y grupos de materiales.

En 1990 la produccin mundial de plsticos alcanz los 100 millones de

tonelada y para el ao 2,000 llegar a 160 millones de toneladas. El
consumo de plsticos slo se encuentra por abajo del consumo del hierro
y acero, pero debe tomarse en cuenta que estos tienen una densidad
entre seis y sietes veces mayor a la de los plsticos. Por esta razn, el
volumen producido de plsticos fue mayor al del acero.

La denominacin de los plsticos se basa en los monmeros que se

utilizaron en su fabricacin, es decir, en sus materias primas.
En los homopolmeros termoplsticos se antepone el prefijo. A la par del
descubrimiento y sntesis de los materiales plsticos, la creatividad del
hombre ha ideado formas para moldearlos con el objeto de satisfacer sus
necesidades.

Por ejemplo: la sustitucin de los materiales tradicionales como el vidrio,

metal, madera o cermica, por otros nuevos que permiten obtener una
mejora de propiedades, facilidad de obtencin y, por las necesidades del
presente siglo, la posibilidad de implementar producciones masivas de
artculos de alto consumo a bajo costo.

El nacimiento de los procesos de moldeo de materiales plsticos, se

remota a pocas bblicas con el uso del bitmen, para la confeccin de la
canasta en la que se puso al patriarca hebreo Moiss en el ro Nilo y en el
uso de este material en vez de cemento para edificar Babilonia. Al seguir
el curso de la historia, se detectan otros usos de resinas naturales como
el mbar en joyera en la antigua roma, la laca como recubrimiento en la
India, pelotas de hule natural para juegos rituales en Amrica Central, y
otras.

- 12 -
En 1839, Charles Goodyear descubri el proceso de vulcanizacin del
hule con azufre, pero an no se puede hablar de procesos de moldeos
comerciales o industriales.

En 1868 Parkes, en Londres, idea el moldeo de nitrato de celulosa

utilizando rodillo, una pequea cantidad de solvente y calor para plastificar
el compuesto. Los intento para el desarrollo de productos y proceso para
moldear continuaron, y en 1872 se patenta la primer mquina de
inyeccin, para moldear nitrato de celulosa, pero debido a la flamabilidad
de este material y peligrosidad de trabajar, el proceso no se desarroll.

Al trmino del siglo XIX, los nicos materiales plsticos disponible para
usos prcticos eran el Shellac (laca), la Gutta Percha, la Ebonita y el
Celuloide, el mbar y el bitmen, moldeados en formas artesanales.
En 1926, la expansin de materiales polimricos y las experiencias en el
diseo de mquinas para procesarlos, estimulan la creacin de mquinas
con aplicacin industrial, en la construccin y fabricacin en serie de
inyectores de mbolo impulsada por la Sntesis del Poliestireno (PS) y
Acrlico (PMMA).

En 1935 Paul Toroester, en Alemania, construye una mquina extrusora

de termoplsticos, basada en diseos anteriores para el procesamiento
de hules.

A Partir de estas fechas inicia el uso de electricidad para el calentamiento,

que sustituye al vapor. En Italia se genera el concepto del uso de husillos
gemelos. En 1938, se concibe la idea industrial de termoformado, y en
1940 el moldeo por soplado. A la fecha, se cuenta con la existencia de
cientos de polmeros patentados; de ellos aproximadamente 30 son
imprescindibles. Los productos manufacturados con plsticos, son
obtenidos por ms de 20 procesos de moldeo distintos aproximadamente
10 gobiernan la mayor parte del volumen de plsticos transformados.

- 13 -
 4. OBJETIVOS

4.1 OBJETIVO GENERAL

Establecer a travs del trabajo investigativo, todos los aspectos

relacionados con el moldeo por inyeccin de polmeros, y el estado del
arte del mismo.

4.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

Analizar y representar el proceso de moldeo por inyeccin de

polmeros.

Determinar los diferentes aspectos que se deben tener en cuenta el

proceso de elaboracin de un producto a travs de

Representar los mecanismos de accionamiento de la maquinaria que

interviene en el proceso de moldeo por inyeccin de polmeros la
inyeccin de polmeros.

Analizar y exponer la necesidad que existe en nuestro pas de

implementar tecnologas para el desarrollo de moldes para inyeccin
de polmetros.

- 14 -
 5. METODOLOGIA

Definidos los objetivos de nuestra investigacin se procedi a determinar

el mejor mtodo para iniciar la investigacin sobre moldeo por inyeccin,
as como el anlisis que realizaremos a la situacin de la industria
nacional en el tema. con el fin de presentar un marco de referencia
bastante cercano a la realidad, decidimos realizar una relacin de tipo
Investigacin-Campo en nuestro estudio; que lo podemos desmembrar en
dos etapas de directa relacin:

Una etapa de investigacin y documentacin; en donde el

desarrollaremos uno de los propsitos mas importantes de nuestro
proceso investigativo, que involucra una muestra completa del proceso
del moldeo por inyeccin, los mecanismos de accionamiento del proceso,
as como los factores que conlleva su desarrollo.

Y una etapa de campo, en la cual ahondaremos el estudio del

comportamiento en la industria colombiana y local, como se encuentra
esta tanto en conocimientos y tecnologa frente al diseo de moldes por
inyeccin; tomando como referencia las empresas dedicadas a la
fabricacin de moldes (si las hay) y a las empresas usuarias de los
mismos.

- 15 -
 6. MARCO TEORICO

6.1 PLSTICOS

6.1.1 Caractersticas Generales De Los Plsticos

Los plsticos se caracterizan por una relacin resistencia/densidad alta,

unas propiedades excelentes para el aislamiento trmico y elctrico y una
buena resistencia a los cidos, lcalis y disolventes. Las enormes
molculas de las que estn compuestos pueden ser lineales, ramificadas o
entrecruzadas, dependiendo del tipo de plstico. Las molculas lineales y
ramificadas son termoplsticas (se ablandan con el calor), mientras que las
entrecruzadas son termoendurecibles (se endurecen con el calor).

Los polmeros se producen por la unin de cientos de miles de molculas

pequeas denominadas monmeros que forman enormes cadenas de las
formas ms diferentes. Algunas parecen fideos, otras tienen
ramificaciones, otras, globos, etc. Algunas se asemejan a las escaleras de
mano y otras son como redes tridimensionales.

La mayor parte de los polmeros que usamos en nuestra vida diaria son
materiales sintticos con propiedades y aplicaciones variadas. Lo que
distingue a los polmeros de los materiales constituidos por molculas de
tamao normal son sus propiedades mecnicas.

En general, los polmeros tienen una muy buena resistencia mecnica

debido a que las grandes cadenas polimricas se atraen. Las fuerzas de
atraccin intermoleculares dependen de la composicin qumica del
polmero y pueden ser de varias clases. Las ms comunes, denominadas
Fuerzas de Van der Waals

- 16 -
6.2 INYECCION DE POLIMEROS

El moldeo por inyeccin de polmeros es el mtodo mas utilizado para la

fabricacin de piezas de termoplstico, aproximadamente un 60% de las
maquinas de transformacin de plstico son maquinas de inyeccin. Con
ellas puede abordarse la fabricacin de piezas desde un peso de unos
cuantos miligramos hasta 100 kg.

Bsicamente el proceso de moldeo por inyeccin inicia al fundir el plstico

dentro de una cmara calefactora, all un mbolo o pistn de inyeccin se
mueve rpidamente para empujar el plstico ablandado por el calor. Bajo
la accin combinada del calor y la presin ejercida por el pistn de
inyeccin, el polmero es lo bastante fluido como para llegar, a travs de
un tornillo del extrusor, al molde fro donde toma forma la pieza en
cuestin. El polmero estar lo suficiente fluido como para llenar el molde
fro. Pasado un tiempo breve dentro del molde cerrado, el plstico
solidifica, el molde se abre y la pieza es removida. El ritmo de produccin
es muy rpido, de escasos segundos. A continuacin en la Figura 1.
representamos un esquema de una Maquina de Inyeccin en la cual se
lleva a cabo el proceso explicado anteriormente.

Figura 1. Esquema de una Maquina de Inyeccin

- 17 -
La inyeccin es adecuada para realizar piezas de una sola etapa de
produccin, sin rebabas y prcticamente es innecesaria la etapa de
acabado. Adems el proceso es completamente automatizable, lo que
permite la utilizacin de las maquinas de forma continua y amortizar la
inversin de la maquinaria en un plazo relativamente corto.

Desde el punto de vista del diseo, una de las principales ventajas que
proporciona la inyeccin de plstico es la posibilidad de incorporar a una
sola pieza varias funciones, de forma que se puede reducir el nmero de
piezas y el tiempo de ensamblaje. Tambin debe destacarse, que la
inyeccin de plsticos utiliza herramientas y equipamientos muy caros,
por lo que es necesario obtener una estimacin de cotes en las primeras
fases del diseo de la pieza.

6.3 MAQUINA DE INYECCION

Segn la norma DIN 24450 una inyectora es una maquina cuya tarea
principal consiste en la fabricacin discontinua de piezas a partir de
masas de moldeo de elevado peso molecular, con la ayuda de presiones
elevadas. Una maquina inyectora consta de tres parte principales: Unidad
de Cierre, Unidad de Inyeccin y Unidad de Control de Proceso.

6.3.1 Unidad De Inyeccin

Se encarga de fundir el plstico, homogenizarlo, trasportarlo, dosificarlo e

inyectado en el molde. Actualmente la mayora de las maquina estn
dotadas de un husillo plastificador que actan tambin como embolo de
inyeccin. La unidad de inyeccin dispone de un sistema de calefaccin
encargado de fundir el plstico. El husillo da vueltas dentro un cilindro
calentado, en el que se introduce el material desde una tolva de
alimentacin (ver Figura 2). La unidad de inyeccin puede desplazarse
horizontalmente para facilitar el cambio del huesillo o boquilla de forma
que se adate al material a trasformar, o al volumen que exige la pieza. La

- 18 -
velocidad con la que se desplaza el huesillo horizontalmente se puede
regular para que la entrada del material en el molde se produzca de forma
homognea.

A continuacin presentamos un esquema ms grafico, de la manera como

se realiza el proceso de trabajo de la Unidad de Inyeccin:

La Unidad de Inyeccin es alimentada a travs de la tolva, luego

all el material es acumulado y plastificado mediante el giro y
retroceso del husillo (Figura 3)

Figura 3. Unidad de Inyeccin Alimentacin de la Tolva.

Luego la Unidad de Inyeccin avanza a gran velocidad, hasta la

piquera, que es el punto, donde el material entra al molde, La
vlvula antirretorno impide el retroceso del material. es en esta
parte del proceso, donde se regula el movimiento por velocidad de
inyeccin y presin mxima admisible en el molde (Figura 4)

Figura 4. Unidad de Inyeccin Punto de Inyeccin y regulacin de proceso.

Luego se contina el proceso manteniendo la presin en el molde,

inyectando ms material durante inicio de cristalizacin y
contraccin. Luego se procede a la separacin del molde, y se

- 19 -
 inicia un nuevo ciclo de plastificacin mientras la pieza termina el
enfriamiento en el molde (Figura 5).

Figura 5. Unidad de Inyeccin Separacin del molde.

Es importante destacar tambin, dentro de las Unidades de Inyeccin, las

Unidades de Inyeccin de dos etapas. Este tipo de unidades representan
una mayor ventaja en la capacidad de produccin, mayor presin, y
mayor precisin en el volumen de inyeccin. Este tipo de Unidades de
Inyeccin permiten la fabricacin de pieza de alta complejidad, aunque
esto representa al mismo tiempo, un mayor costo de produccin y menor
homogeneidad del material. En la Figura 6 podemos apreciar un esquema
de este tipo de unidades de inyeccin.

Figura 6. Unidad de Inyeccin de dos etapas.

- 20 -
6.3.2 Unidad De Cierre

La unidad de cierre de una maquina de inyeccin es semejante a una

prensa en posicin horizontal. La placa de sujecin del molde, en el lado
de la inyeccin es fija, mientras que la del lado de expulsin es mvil
deslizndose gracias a cuatro guas. En esta placa se sujecin va
montado el molde, de manera que la pieza cae hacia abajo con la ayuda
de expulsores. La mitad del molde que permanece fija se denomina
semimolde fijo y la mitad que se desplaza en sentido horizontal mvil. El
sistema de expulsin de la pieza se coloca en el semimolde mvil, por lo
que debemos asegurarnos que la pieza que se quede adherida a esa
mitad.

Los sistemas de accionamiento mas frecuentes para la placa de sujecin

del lado de expulsin son:

Rodillera de accionamiento hidrulico (Figura 7)

Accionamiento totalmente hidrulico (Figura 8)

Figura 7. Unidad de Cierre Unidad Rodillera

Los sistemas basados en rodilleras se emplean en maquina de pequeo o

mediano tamao y funcionan gracias a un sistema de propulsin
hidrulico. La ventaja de este sistema son la rapidez y la fiabilidad de
funcionamiento, as como la caracterstica de ser autoblocante. Los
inconvenientes son la posibilidad de roturas de las guas, las

- 21 -
deformaciones en el molde, en caso de ajustes defectuosos, y los
elevados costos de manteamiento.

Figura 8. Unidad de Cierre Unidad Hidrulica

El peligro de la rotura no existe en los sistemas totalmente hidrulicos ya

que los esfuerzos no deforman las guas. Las ventajas de este sistema
radican en su superior precisin y posicionamiento verstil con la
ausencia de deformaciones indeseables en el molde y de las roturas en la
gua. Las desventajas se resumen en una velocidad de cierra menor y un
mayor consumo energtico.

6.3.3 Unidad De Control Del Proceso

La unidad de control se encarga de regular los tiempos de cada fase del

proceso. Mientras el molde este vaci controla la velocidad de giro del
huesillo, el desplazamiento horizontal de este y la temperatura de
inyeccin. Un a ves lleno el molde regula la presin de inyeccin y el
tiempo de enfriamiento y finalmente expulsa la pieza.

6.4 CICLO DE MOLDEO

El proceso de inyeccin de termoplsticos tiene 3 fases: inyeccin,

enfriamiento y expulsin.

- 22 -
Durante la inyeccin el plstico esta en estado liquido este fluye a travs
de los conductos del molde y es enfriado a travs de las paredes de este,
entonces el polmero solidifica bajo presin de la maquina de inyeccin
finalmente se abre el molde, la pieza es expulsada y se prepara la
maquina para el siguiente ciclo (recuperacin).

La fase de inyeccin consiste en hacer fluir el material desde el cilindro

calentador al interior del molde. La cantidad del material inyectado se
denomina del material bruto, ya que se inyecta un volumen mayor que el
de la pieza en previsin de los conductos de alimentacin y de las
contracciones. Las fase de inyeccin se acompaa de un incremento de
presin, tal y como se muestra en la Figura 9. Tan pronto como la cavidad
es llenada la presin aumenta rpidamente y se produce la compactacin.
Durante la fase de compactacin el material sigue fluyendo, pero a menor
velocidad de forma que se compense la perdida de volumen por
contraccin del material durante la solidificacin. El tiempo de
compactacin depende de las propiedades del material, despus de la
compactacin la presin en el molde disminuye, al mismo tiempo se
comienza alimentar el cilindro calentador con el material que ser utilizado
en la siguiente pieza.

Figura 9 Figura 10

- 23 -
En el momento en el que se reduce la presin el material es todava fluido
especialmente en piezas gruesas esto puedo originar el flujo del material
en sentido inverso y se evita con un correcto diseo de los conductos de
alimentacin del molde. Despus de la solidificacin del material
decreciendo la presin gradualmente debido a la baja conductividad
trmica de los materiales termoplsticos, el tiempo de enfriamiento suele
ser el ms amplio del ciclo de trabajo. La Figura 10 representa el tiempo
aproximado empleado en cada una de las fases y en la Figura 11 vemos
una maquina de inyeccin en posicin de trabajo en cada una de las
fases del moldeo.

Figura 11. Maquina de Inyeccin en posicin de trabajo.

- 24 -
6.5 MOLDES DE INYECCIN

La funcin del molde es la de generar la forma deseada en el

termoplstico y enfriar la pieza. El molde se divide en dos conjuntos de
piezas: platos y soportes de platos. El tamao y el peso de la pieza a
fabricar limita el numero de piezas a fabricar por moldes (nmeros de
cavidades) en la Figura 12 se muestra un tpico molde de inyeccin,
bsicamente consiste en dos piezas el plato cavidad y el plato ncleo. El
plato cavidad es la mitad del molde que percance fija y por donde se
inyecta el material fundido, mientras que el plato ncleo es la mitad del
molde mvil donde se encuentran los eyectores. La lnea de separacin
de ambos se llama lnea o plano de particin. El material se introduce en
el molde atreves del canal central de alimentacin llamado bebedero.
Durante la solidificacin la pieza sufre una contraccin y esta provoca que
se quede pegada al plato ncleo, de forma que son necesarios los
eyectores para retirar la pieza. Los dos platos estn provistos de canales
de refrigeracin, por donde circulan un liquido refrigerante que
generalmente es agua con algn aditivo, que evacua el calor de la pieza
los moldes disponen de un agujero que asegura que no se quede aire
atrapado entre los platos muchas veces estos se consigue simplemente
dejando una pequea holgura en los expulsadotes de forma que se
pueda escapar el aire.

Figura 12. a. y b. Moldes de inyeccin.

- 25 -
En la Figura 12 a y b vemos dibujado un molde donde se puede ver una
extraccin lateral, estas son necesarias cuando se quieren generar
cavidades en el direccin perpendicular a la apertura del molde, supone
un costo adicional elevado pero en ocasiones es imprescindible
colocarlos.

Figura 13. Molde de dos placas

El tipo de molde mas utilizado es el de dos placas, que tiene una nica
cavidad y un ncleo, podemos ver un molde de este tipo en la Figura 13
consta de dos semimoldes donde se han labrado las cavidades adems
dispone de un sistema de refrigeracin, sistema de expulsores y otros
elementos que facilitan el montaje en la maquina inyectora. Los eyectores
se mueven gracias al desplazamiento de la placa expulsora y vuelve a su
posicin inicial mediante un resorte recuperador el molde de tres placas
(Figura 14) se utiliza cuando se pretende obtener la pieza separada del
sistema de alimentacin (bebederos, canales, etc). La separacin se
realiza de forma automtica en la apertura del molde.

- 26 -
Presenta la ventaja de no tener que realizar una operacin posterior de
arranque de canales de alimentacin, sin embargo resultan ms caros de
fabricar que los de placa. Los desperdicios se pueden reciclar para
sucesivas inyecciones, en ambos tipos de moldes.

Figura 14. Molde de tres placas

6.5.1 Sistema De Alimentacin Caliente

El objetivo de los sistemas de alimentacin calientes es reproducir piezas

libres de bebederos y canales de alimentacin. De esta forma se elimina
la operacin posterior de arrancar los canales adems supone un ahorro
de material ya que el volumen que se inyecta en el mismo que el de la
pieza.

El principio de funcionamiento es mantener caliente los materiales, de

forma que nunca lleguen a solidificar. Estos sistemas mantienen los
canales calientes mediante el soporte de calor o bien gracias a un
aislamiento trmico. En la Figura 15 se ve una boquilla que permanece
siempre caliente gracias al aislamiento que proporciona el propio plstico.
Vemos que existen dos zonas diferenciadas, la zona fra y la caliente,
separadas por una capa de plstico solidificado.

- 27 -
 Figura 15. Molde con alimentacin caliente

Esta capa de plstico se llena con la primera inyeccin y solidifica la capa

aislante cuando la pieza solidifica y es expulsada del molde, parte del
plstico solidificado fuera de la pieza se desprende dejando abierto de
nuevo la entrada del molde. Se trabaja con un sistema de alimentacin
caliente, cuando se trata de piezas de paredes gruesas que no puede
fabricarse en tiempos de ciclos de tres a cuatro inyecciones por minuto,
debido a su mayor tiempo de enfriamiento en el molde. Estos sistemas
suponen un incremento de coste del molde, sin embargo se compensa
con la reduccin de operaciones posteriores y del ciclo de tiempo.

6.6 MECANISMOS DE ACCIONAMIENTO DINAMICO - DISEO PARA

LA OPTIMIZACION DEL LLENADO

En los ltimos aos se han desarrollado con xito un gran numero de

programas informticos de apoyo a la ingeniera (CAE: computer arded
enginneering). Los programas de anlisis CAE ayudan al diseo de
piezas de plstico, moldes y condiciones de proceso. Sin la ayuda de
estos programas el diseo se basara en la experiencia previa intuicin,
fabricacin de prototipos, o ensayos para obtener informacin tal como
perfiles de llenado, lneas de soldaduras atropamiento de aire, orientacin
de las fibras, ciclos de tiempo, Forma final de piezas, deformacin, etc. A
dems nos seria muy complicado el estudio de otros parmetros de
diseos importantes como son: distribucin de presin, temperatura,

- 28 -
tensiones de cortadura, velocidad, etc. El manejo de paquetes CAE puede
suplir en algunos casos la falta de experiencia en la fabricacin de piezas
de plstico y ayuda a los ingenieros con experiencia a afinar aun mas sus
diseos. Utilizando el CAE podemos hacer un gran numero de iteracin
hasta optimizar el diseo, ahorrando tiempo y dinero, ya que podemos
reducir el material, disminuir el tiempo de fabricacin y mejorar el
producto. Como todas la herramientas sofisticadas el rendimiento de la
herramienta CAE dependen de la habilidad del ingeniero adems requiere
de algo de tiempo de aprendizaje hasta que se consigue su total dominio.
Adems los resultados generados por anlisis CAE necesitan estar
correctamente interpretados.

A continuacin pretendemos dar una visin general de las posibilidades

de esta herramienta aplicadas al proceso de inyeccin de plstico, as
como un anlisis de las principales variables que influyen en este
proceso.

6.6.1 Presin De Inyeccin

Uno del los factores que resulta mas determinantes para optimizar el
diseo para la fabricacin en pieza de plstico inyectadas es reducir al
mximo la presin de inyeccin, ya que repercutir favorablemente en el
resto de variables, como son fuerza de cierre del molde, maquina
inyectora, propiedades del molde, etc.

La presin es la fuerza que expulsa al polmero a travs del molde, hasta

llenarlo completamente si se colocan varios sensores de presin a lo largo
de la trayectoria del flujo, se puede obtener la distribucin de presiones en
las distintas partes del molde durante el proceso de inyeccin, como se
ilustra en la Figura 16 el flujo del polmero fundido va desde la rea de
alta presin a las reas de baja presin, anlogamente fluye de las partes
mas altas a las partes mas bajas. Durante la inyeccin la presin ms alta
se forma en la parte superior de la boquilla de inyeccin.

- 29 -
Figura 16. Disminucin de la presin a lo largo del sistema de alimentacin y la cavidad

La presin diminuye a lo largo del camino del plstico y finalmente la

presin alcanza la presin atmosfrica y el frente del flujo. La presin
aumenta con la resistencia del flujo del plstico que en funcin de la
geometra y viscosidad del termoplstico. Si la longitud del flujo aumenta
la presin a la entrada del polmero debe aumentar, para conseguir el
llenado completo.

6.6.2 Factores Que Influyen En La Presin De Inyeccin

Las ecuaciones que determinan la presin de inyecciones basan en la

teora de la mecnica de flujos con algunas simplificaciones. La presin
de inyeccin requerida para llenar en sistema de alimentacin (bebedero,
canales secundarios, puertas) y las cavidades en funcin de los
materiales empleados, diseo de la pieza y condiciones del proceso. La
Figura 17 muestra la relacin entre la presin y la inyeccin y los
parmetros.

A modo orientativo podemos dar una relacin entre estas variables en el

caso de trabajar con canales de seccin circular:

P = P (Viscosidad*longitud_flujo*caudaln / radio_canal3n-1 ) Ecu. 1

- 30 -
Donde:
P = Es la presin de inyeccin
n = una constante propia del material (con una rango de 0.15 y
0.36)

Figura 17. Factores que influyen en la presin de inyeccin

- 31 -
6.6.2.1 Presin De Inyeccin Y Longitud De Flujo

Como se puede ver en la Figura 18, la presin de inyeccin aumenta

linealmente con la longitud del flujo, por lo tanto debemos minimizar el
recorrido que hace el plstico en el interior de la cavidad. Para reducir
este camino podemos variar la localizacin de las puertas de entradas o
bien variar el nmero de estas. Normalmente la colocacin de mltiples
puertas reduce la longitud del flujo, reduciendo la presin de inyeccin
requerida para llenar el molde. En la Figura 19 se muestra con la ayuda
simulacin por ordenador de la inyeccin el recorrido del material para la
pieza con diversas soluciones de puertas adems de la presin requerida
y el perfil de avance del plstico.

Figura 18. Muestra la presin de inyeccin como funcin de viscosidad, longitud del flujo,
flujo volumtrico y espesor de la pieza

Vemos que con la solucin de tres puertas la presin de inyeccin es la

menor, sin embargo estos diseos traen consigo otros problemas, como
es la aparicin de lneas de soldaduras y requiere de unos canales de
alimentacin algo mas complicados.

- 32 -
 Figura 19. Muestra de cmo la ubicacin de la puerta afecta la presin de inyeccin,
avance del frente de fusin y longitud del flujo

6.6.2.2 Presin De Inyeccin Y Espesor De Pieza

Como ya hemos visto anteriormente el espesor de la pieza afecta

fundamentalmente al tiempo de enfriamiento de la pieza, pero adems el
espesor de la pieza afecta a la presin de inyeccin requerida. Cuando
menor es el espesor, mayor es la presin de inyeccin. En la Figura 20
podemos ver la presin necesaria para la pieza del ejemplo y con
diferentes espesores.

- 33 -
 Figura 20. Diagrama de presin de inyeccin Vs espesor de la geometra de la pieza

6.6.2.3 Presin De Inyeccin Y Tiempo De Llenado

En la relacin entre tiempo de llenado y la presin de inyeccin, se

presentan varios factores que se contrarrestan. Cuanto mas corto sea el
tiempo de llenado mayor ser el caudal, con lo que la presin de
inyeccin segn la Ecu 1 aumentara. Dado el volumen fijo de la cavidad,
el tiempo de llenado es inversamente proporcional al caudal. Sin embargo
un llenado rpido genera un incremento de la temperatura del material por
friccin (o una disminucin de la velocidad del enfriamiento), lo que hace
disminuir la viscosidad del material con la que la presin de inyeccin
disminuye.

Figura 21. Geometra de la pieza y presin de la inyeccin requerida para varios tiempos
de llenado

- 34 -
En la Figura 21 podemos ver la presin de inyeccin respecto al tiempo
de llenado mostrando que la relacin es la lnea curva. El tiempo ptimo
de llenado es el punto de la curva donde la presin de inyeccin es mas
baja. Por ejemplo se muestra que la mxima presin de inyeccin
requerida para llenar una cavidad rectangular, de dimensiones 200*25*2
mm3 usando una resina de PP con diferentes tiempos de llenado.

6.6.2.4 Presin De Inyeccin Y Material

La presin de inyeccin varia notablemente para distintos materiales la

viscosidad del material fundido es la propiedad del flujo que afecta mas
significativamente a la presin de inyeccin. Generalmente, la viscosidad
del material fundido es funcin de la temperatura, velocidad, deformacin
y presin. Esto implica que la viscosidad de un polmero varia de acuerdo
a las condiciones del proceso sin embargo existe un amplio rango de
condiciones donde la viscosidad permanece estable para diferentes
materiales.

Figura 22. Muestra como la presin de inyeccin afecta a dos materiales diferentes

- 35 -
La Figura 22 ilustra como la presin de inyeccin afecta el tiempo de
llenado de dos materiales diferente. Los materiales son una resina PP y
una resina PMMA. La cavidad es un triangulo de 200*25*2mm3.

6.6.2.5 Presin De Inyeccin Y Temperatura De Inyeccin Y De Pared

Del Molde

Las temperaturas de fusin y pared de molde tienen un impacto directo en

el resultado de moldeado. Afecta la presin de inyeccin, calidad de
superficie, contraccin de la pieza, alabamiento y tiempo del ciclo, as
como otras variables. Por ejemplo, a aumentar la temperatura del plstico
y la temperatura de la pared del molde se reducirn la presin de
inyeccin requerida, viscosidad del plstico y, por consiguiente, la presin
de inyeccin disminuir aproximadamente un 10% por cada 10C de
incremento en la temperatura del plstico durante el rango de temperatura
del proceso.

6.6.2.6 Presin De Inyeccin Y Velocidad Del Pistn

Otra forma de reducir la presin de inyeccin es optimizar la velocidad del

pistn que desplaza al tormillo sin fin. Que inyecta al plstico en el interior
del molde. Una velocidad variable del pistn da como resultado una
velocidad lenta del plstico al atravesar el rea de la puerta. Para evitar
salpicaduras y altas tenciones de corte. Una vez atravesada la puerta la
velocidad de flujo de material aumenta para llenar la cavidad. La
velocidad del pistn se reduce de nuevo, antes de llenar completamente
la cavidad para eliminar picos de presin, adems de reducir la fuerza de
cierre necesaria. Este perfil de velocidades se muestra en la Figura 22
con la presin de inyeccin.

- 36 -
Figura 22. Muestra como el perfil de la velocidad del pistn afecta la presin de inyeccin

6.6.3 MODELO DE LLENADO

El modelo de llenado es la progresin transitoria del frente de plstico en

el interior de los canales de alimentacin del molde y en las cavidades de
este. Juega un papel importante en la calidad final de la pieza. El modelo
de llenado ideal es aquel que consigue que el frente de plstico llegue a
todos los extremos de la pieza al mismo tiempo, con una velocidad de
frente fluido (MFV) constante. Un MFV variable durante el llenado
conduce a cambios moleculares o en la orientacin de las fibras, ya que
el plstico inmediatamente solidifica al entrar en contacto con la
superficie fra del molde.

Antiguamente, para analizar el modelo de llenado se realizaban pruebas

de llenado inyectando menos plstico, para poder observar como se
realizaba el llenado. Esta forma de trabajo necesita de disponer de un
molde prototipo o de uno ya terminado. Actualmente se cuenta con la
ayuda de la informtica para simular el llenado de los moldes, cuando el
diseo esta todava en las primeras fases del diseo. Los programas de
simulacin son capaces de dibujar el modelo de llenado mediante
iscronas. El espacio que hay cada una de estas iscronas nos dan un
ndice para medir la velocidad del frente del fluido (MFV). Lneas muy

- 37 -
prximas indican velocidad lenta y lneas muy separadas indican mayor
velocidad. De la misma forma la disminucin espacio entre lneas indican
una desaceleracin del frente, y el aumento de espaci entre ellas una
aceleracin.

El modelo de llenado resulta til para analizar las siguientes

caractersticas:

Posicin de las lneas de soldadura y unin.

Localizacin de los atropamientos de aire.
Influencia de la carrera del pistn.
Aceleracin del frente fluido.
Equilibrado del llenado.

6.6.3.1 Definicin De La Velocidad Del Frente Fusin Y rea Del

Frente De Fusin

Esta seccin presenta dos parmetros importantes del proceso: velocidad

del frente de fusin (MFV) y rea del frente de fusin (MFA). Como su
nombre lo indica, MFV es la velocidad del frente del plstico fundido. El
rea del frente de fusin (MFA) se define como a seccin transversal del
frente del plstico (Figura 23). En cualquier momento la multiplicacin de
MFV x MFA es igual al caudal.

Los moldes que tienen una geometra variable en sus cavidades, una
velocidad constante del pistn (equivalente a un caudal constante) no
garantiza necesariamente una velocidad constante del plstico. Cuando la
proyeccin del rea de la seccin de la cavidad varia, unas reas de las
piezas se llenan mas rpido que otras reas. La figura 23 muestra un
ejemplo donde el MFV aumenta alrededor de la insercin, aunque l caudal
es constante. Esto genera tensiones y orientacin molecular diferente en
los laterales de la pieza y crea diferentes contracciones y alabeos.

- 38 -
 Figura 23. Velocidad del frente de fusin y rea del frente de fusin. Nota: el flujo
volumtrico constante no garantiza necesariamente un velocidad constante del plstico,
debido a la geomtrica variable de la cavidad.

6.6.3.2 Frente De Fusin, Orientacin Molecular Y De Las Fibras

Durante el llenado del molde, las molculas de polmeros y las fibras (si
las hay) se orientan, influenciadas por el flujo de plstico en su misma
direccin. Durante la fase de llenado. Las molculas de polmero y las
fibras (si las hay) se orientan siguiendo la orientacin determinada por el
flujo. Dado que se inyecta en un molde que generalmente se encuentra
fijo, la mayor parte del plstico en la proximidad de las paredes de este se
queda instantneamente solidificado. Tal y como se muestra en la figura
24. El grado de orientacin de la fibra y molecular depende de la dinmica
del flujo. En el frente del flujo, una combinacin de fuerza, fuerza a fluir las
partculas de plstico desde el centro de la pieza a las paredes del molde,
es lo que se conoce familiarmente como efecto fuente.

Los efectos dinmicos del frente de fusin son los aspectos menos
definidos y comprendidos del llenado del molde, y esta mas all del
alcance de de nuestros objetivos de diseo. Sin embargo, se conoce
bien que cuando mas alta es la velocidad del frente de fusin, ms alta es
la tensin en la superficie y la orientacin molecular y de la fibra. Una
orientacin no uniforme en el interior de la pieza, como resultado de una
velocidad de llenado variable, produce en la pieza contracciones y

- 39 -
alabeos. Por lo tanto, es recomendable mantener la velocidad de llenado
constante para generar una orientacin molecular y orientacin de la fibra
uniforme.

Figura 24. Muestra la orientacin molecular y orientacin de la fibra adyacente a la

superficie de la pieza se forman en la zona fra detrs del frente de fusin.

6.6.3.3 MFV, MFA Y Equilibrio Del Flujo

MFV y MFA son parmetros importantes del diseo, sobre todo por
equilibrar el flujo durante el llenado de la cavidad. Por ejemplo, se puede
usar el MFA como un ndice de comparacin cuantitativa del grado de
equilibrio del flujo. Mas especficamente, cuando el flujo es variable,
partes del frente de fusin alcanzan el extremo de la cavidad mientras
otras partes todava estn en movimiento. El rea del frente de fusin
cambia bruscamente con la geometra de la pieza. En cambio, el flujo
equilibrado generalmente tiene una variacin mnima de rea del frente de
fusin en la cavidad. Para una geometra compleja de la pieza se debe
determinar una situacin ptima de la puerta para minimizar la variacin
de MFA en la cavidad.

- 40 -
La relacin entre el caudal, MFA y MFV se puede expresar como:

Velocidad frente de Fusin = caudal de inyeccin / rea frente de fusin

(MFA)

6.7 ESTIMACION DE CICLOS Y COSTE

A continuacin se describe el mtodo para la estimacin de ciclos y coste

de fabricacin de piezas de termoplstico inyectada. Tantos los tiempos
como los coste obtenidos son meramente orientativos.

6.7.1 TAMAO MAQUINA DE INYECCION

La determinacin del tamao de la maquina de inyeccin se realiza a

travs de la fuerza de cierre necesaria, segn las condiciones de trabajo y
del material de la pieza. Esta a su vez depende del rea proyectada de la
cavidad y de la mxima presin en el molde durante el llenado. El rea
proyectada de la cavidad es funcin del rea de la pieza (o piezas si se
trata de un molde multicavidad) y el sistema de alimentacin. Para
calcular el volumen de material bruto a inyectar en cada cavidad, se ha
de calcular la cantidad de material acumulado en los conductos de
alimentacin. Si se utilizan conductos de alimentacin calientes, entonces
el volumen inyectado coincide con el volumen de la pieza, en la Tabla 1
vemos unos valores tpicos en % de conductos de alimentacin aumento
de forma exponencial con la disminucin del volumen de la pieza

Como primera aproximacin se puede estimar que el rea proyectada de

los conductos es proporcional al rea de la pieza, aunque esto es solo
cierto si la pieza es plana y el sistema de conductos tiene el mismo
espesor de la pieza. En la Tabla 2 y la Tabla 3 vemos los datos de
maquinas de inyeccin y de los principales polmeros. Estimar la presin
que tiene el plstico en el interior del molde es muy complicado, ya que el
flujo del plstico es no lineal. Se simplifica el problema estimando una

- 41 -
presin media en todo el molde, obtenida gracias a datos experimentales,
del 50% de la presin generada por la maquina de inyeccin, esta
perdida de presin es debida a la friccin en los conductos de
alimentacin y a la porcin de plstico que comienza a solidificar en las
proximidades de las paredes del molde.

Volumen %conductos Volumen

pieza alimentacin necesario
16 37 22
32 27 41
64 19 76
128 14 146
256 10 282
512 7 548
1024 5 1075

Tabla 1. Incremento volumen de inyeccin por conductos de alimentacin.

Para el clculo del rea proyectada hay que incrementar el %, aunque

solo es estrictamente correcto para piezas con el mismo espesor que la
colada.

Fuerza de cierre Volumen bruto Coste Ciclo en Recorrido Potencia

(kN) ( cm3) horario Vacio (s) Maximo (cm) (kW)
(Fc) (vi) (Ptas/h) (ts) (L) (Pw)
300 34 4200 1.7 20 5.5
500 85 4500 1.9 23 7.5
800 201 4950 3.3 32 18.5
1100 286 5400 3.9 37 22.0
1600 286 6150 3.6 42 22.0
5000 2290 11100 6.1 70 63.0
8500 3636 16200 8.6 85 90.0

Tabla 2. Caractersticas maquinas inyectoras

- 42 -
Adems de la fuerza de cierre y el volumen mximo de inyeccin, la
maquina inyectora debe cumplir con un recorrido mnimo, este se calcula
segn la geometra de la pieza, suponiendo que la profundidad de la
pieza es D y que dejamos un margen de seguridad de 5 cm, entonces el
recorrido mnimo ser: (2D + 5) (ver Figura 25). El ciclo en vaco, tambin
llamado ciclo blanco, es el tiempo necesario para abrir al mximo el
borde, inyectar aire en lugar de termoplstico y volver a cerrar el molde,
en la prctica el recorrido del molde se adecua al tamao de la pieza.

Por lo tanto la maquina inyectora que seleccionaremos ser la ms

econmica que cumpla con los siguientes requisitos:
Fuerza de cierre. Calculada a partir del rea proyectada y de la
presin de inyeccin.
Volumen de inyeccin sumando todas las cavidades y los conductos
de alimentacin.
Recorrido mnimo: 2D+ 5 cm.

Figura 25. Recorrido mnimo

- 43 -
Termoplstico Peso Coef. Temp. Temp. Temp. Presin Coste
especifico Conductividad Inyeccin Molde Expulsin Inyeccin (Pts/Kg)
3 0 0 0
(gr/cm ) Termico ( C) ( C) ( C) (bar)
2
(mm /s)
Polietileno 0.95 0.11 232 27 52 965 113
Poliestireno 1.59 0.09 218 27 77 965 168
Acrilonitrilo 1.05 0.13 260 54 82 1000 333
butadien
estireno(ABS)
Acetal 1.42 0.09 216 93 129 1172 462
Poliamida 1.13 0.10 291 91 129 1103 672
(nylon 6/6)
Policarbonato 1.20 0.13 302 91 127 1172 651
Policarbonato 1.43 0.13 329 102 141 1310 831
(30% cristal)
PPO 1.06 0.12 232 82 102 1034 413
PPO 1.27 0.14 232 91 121 1034 726
(30% cristal)
Polipropileno 1.22 0.08 218 38 88 965 176
(40% cristal)
Polister 1.56 0.17 293 104 143 1172 561
(30% cristal)

Tabla 3. Caractersticas Termoplsticas.

6.7.2 CICLOS DE TIEMPOS DE LA INYECCION

Una vez que hemos seleccionado la maquina inyectora, podemos estimar

los tiempos de trabajo. Como ya se comento anteriormente el ciclo del
moldeado de plstico se divide en inyeccin, enfriamiento y recuperacin.
Seguidamente se har una estimacin de los ciclos utilizando el mtodo
desarrollado por Boothroyd, donde se mezclan ecuaciones tericas con
experimentales. Los resultados obtenidos no siempre se ajustan a la
realidad, ya que hay muchos factores que no se tienen en consideracin.
Sin embargo estos resultados son validos a nivel cualitativo y, nos sirven

- 44 -
de ayuda para poner de manifiesto la repercusin relativa respecto de los
costes totales de cada una de las variables que intervienen.

6.7.2.1 Tiempos De Inyeccin

Para poder precisar el tiempo de inyeccin es necesario conocer con todo

detalle la geometra de los conductos de entrada del molde y las
cavidades de este. Como en esta fase del estudio todava no se conocen
se efecta una serie de simplificaciones que nos ayudan a estimar el
tiempo de llenado. Asumimos que al comienzo de la inyeccin se utiliza
la maquina a la mxima potencia y que la presin del polmero en la
tobera del inyector es la recomendada para el termoplstico. En estas
condiciones, que normalmente no se cumplirn, el caudal es:

Q=Pot / P (m3/s)

Donde:

Pot. = potencia maquina inyectora (w)

P = presin recomendada inyeccin (N/m2)

En la prctica el caudal inicial decrece gradualmente mientras el molde se

llena, debido a la resistencia que ofrecen los conductos del molde y a la
reduccin de seccin de estos por el material que solidifica en las
paredes. Consideramos que el caudal medio es aproximadamente la
mitad del inicial:

Qm
Pot 3
2P

m /s

- 45 -
Y el tiempo estimado para el llenado, como el volumen dividido por el
caudal:

vi 2V P
tll i ( s)
Qm Pot

Donde Vi es el volumen total a inyectar (m3)

6.7.2.2 Tiempo De Enfriamiento

Para el clculo del tiempo de enfriamiento supondremos que todo el calor

se transmite por conduccin a travs de las paredes el molde.
Despreciamos el calor que transmite por conveccin, y por radiacin no
existe transmisin de calor.

Si aplicamos la ecuacin de conduccin del calor unidimensional:

T = 2 T
t x2
Donde:
x: Distancia mnima punto pieza a la pared molde (cm)
T: Temperatura (0C )
t: Tiempo (s)
: Coeficiente de conductividad trmica del plstico (mm 2/s)

La conductividad trmica de los materiales termoplsticos es tres

rdenes de magnitud menor que la del molde metlico. Por lo tanto
podemos despreciar la resistencia trmica del molde frente a la del
termoplstico y consideramos la pared del molde a temperatura
constante (Tm). Consideramos que se puede realizar la apertura del
molde y la expulsin de la pieza cuando el punto mas caliente ha
alcanzado la temperatura recomendada, luego el tiempo de enfriamiento
ser:

- 46 -
 h 2 max 4(Ti Tm )
te In ( seg )
2
(Texp Tm )

Donde:
te = Tiempo de enfriamiento (s)
hmax = Espesor mximo de pared (mm)
Texp = Temp. de expulsin pieza recomendada (oC)
Tm = Temp. molde recomendada (oC)
Ti = Temp. Inyeccin termoplstico recomendada (oC)
= Coeficiente de conductividad trmica (mm2/s)

Debemos sealar que la ecuacin anterior no es correcta para espesores

de pared y finos, ya que se hace muy pequeo el valor de t e. Esto es
debido a que para este tipo de piezas el espesor de los conductos de
alimentacin es, a menudo. Mayor que el de la pieza. Se recomienda
tomar como valor mnimo para te, 3 segundos.

Es importante hacer notar que para un termoplstico concreto y una

temperatura de molde dada, el tiempo de enfriamiento varia con el
cuadrado del espesor de la pared. Por esta razn la inyeccin del plstico
no resulta rentable para piezas de espesores gruesos. Adems debemos
procurar que el espesor de la pieza sea el mnimo posible y que toda la
pieza tenga ese espesor. Si una pequea parte de la tiene un espesor
mayor que el resto, supondr un retraso en el ciclo aunque el volumen de
la zona sea significante frente al de la pieza.

En el caso de que trabajemos con piezas rotacionales, estas disipan el

calor con mayor facilidad por lo que se aplica el coeficiente reductor de
2/3 al espesor mximo, y aplicaremos la ecuacin anterior.

- 47 -
6.7.2.3 Tiempo De Recuperacin

A la suma de tiempos de apertura del molde, expulsin de la pieza y

cierre del molde se le conoce como tiempo de recuperacin del molde.
Este valor depende de la capacidad de la maquina (ciclo en vaco), del
desplazamiento requerido y del tiempo necesario de expulsin de la
pieza. El tamao de la pieza afecta a estos tiempos mediante dos
parmetros, el rea proyectada (teniendo en cuenta el numero de piezas
del molde) y la profundidad de la pieza. De la Tabla 2 obtenemos los
parmetros necesarios para el calculo del tiempo de recuperacin segn
la maquina inyectora que elijamos.

El tiempo de apertura del molde es generalmente menor que el tiempo de

cierre. Esto se debe a que durante la apertura, la fuerza de los moldes es
mayor ya que la pieza se encuentra pegada al molde por la contraccin
de la pieza sufrida durante la solidificacin. Una apertura excesivamente
rpida puede originar la rotura de la pieza. Como estimacin podemos
suponer que la apertura es un 40% mas lenta que el cierre, a dems
asumimos como velocidad media obtenida dividiendo el mximo recorrido
entre el tiempo empleado .lo que supone que despreciamos las
aceleraciones de la maquina tanto al abrir como al cerrar. Con esta
simplificacin, el tiempo necesario para realizar el recorrido es
proporcional a la raz cuadrada de este. Si estimamos el tiempo de
expulsin de la pieza en 1 segundo, entonces el tiempo de puesta a cero
del molde es:
2D 5
t r 1 1,75tv
L
Donde:
tr = Tiempo de recuperacin
tv = Tiempo de ciclo de vaco.
L = Recorrido mximo.
D = Profundidad pieza

- 48 -
6.8 ESTIMACION DE COSTES

El coste del moldeo lo podemos dividir en dos grupos:

Costes de los materiales.
Costes preparacin molde.

6.8.1 Costes De Los Materiales Del Molde

Se puede estimar que el coste de los materiales del molde es funcin del
rea de los platos y del espesor combinado de ambos. A partir de una
nube de puntos experimentales, se ajust la ecuacin del coste de los
materiales del molde:
Cm=150000+67.5*Ac*hp0.4 Ec. 2
Donde:
Cm = Costes de los materiales del molde (Ptas.)
Ac = rea proyectada de los platos (cm2)
hp = Espesor combinado de los platos (cm)

Para estimar el rea del molde supondremos que existe una separacin
de 7.5 cm entre cavidades. Si hay que realizar extracciones laterales o de
roscas automticas habr que prever 7.5 cm por cada una de ellas.

6.8.2 Costes Preparacin Del Moldeo

a) Costes determinados por las dimensiones de la pieza

Una vez estimado el coste de todos los materiales del molde es necesario
realizar una serie de tareas para terminar la fabricacin del molde. La
principal tarea es la de taladrar los profundos agujeros de los canales de
enfriamiento y fresar la forma de las piezas a moldear. Es necesario
conocer el nmero de expulsores necesarios, normalmente esta
informacin no esta disponible en esta fase del diseo. La experiencia
muestra que el nmero de expulsores depende de parmetros tales como

- 49 -
tamao de la pieza, profundidad de la pieza, nervios, etc. Sin embargo la
influencia ms importante es la del rea proyectada de la pieza en la
direccin de apertura del molde. Por lo tanto estimamos el nmero de
expulsores como:

Ne=Ap0.5 Ec. 3
Donde:
Ne = N de expulsores necesarios.
Ap = rea proyectada (cm2).

Se estima que el tiempo de fabricacin por cada expulsor es de 2.5

horas, por lo tanto el tiempo de fabricacin debido a los expulsores
ser:
Me=2.5*Ap0.5 (horas) Ec. 4

Adems es incremento de tiempo de fabricacin por tamao de la

pieza es:
MT=5+0.085*Ap1.2 (horas) Ec. 5

b) Costes determinados por la complejidad de la pieza

Sin lugar a duda la determinacin de la complejidad de la pieza es la parte

mas complicada de la estimacin de costes del molde, ya que requiere de
la definicin de rasgos con unas caractersticas comunes que muchas
veces no son fcilmente reconocibles. Por simplificacin, la lista de rasgos
tipo ha sido limitada a las principales formas de construccin elementales.
Estos rasgos tipos son los siguientes.

Superficie: Consideramos que todas las superficies por complejas

que sean se pueden dividir en superficie simples que se han unido
entre si para formar una mas compleja, a estas pequeas
superficies le llamaremos parches. Una superficie, puede ser
considerada como una solo superficie parche o un conjunto de

- 50 -
 superficies parches. Por lo tanto cualquier superficie nica con
teniendo mltiples superficies parches, puede ser separada en
superficies parches.
Depresin: Una depresin es considerada como una regin que
esta mas hundida que la superficie circundante. Se debe tener en
cuenta debido al coste adicional que suponen los machos. Es
decir, el rea de la depresin debe de ser significativamente ms
pequea que el rea de la superficie inmediata en la que se
localiza. Cuando hay varias depresiones idnticas, el nmero del
total (repeticiones) se tendr en cuenta, en razn a considerar los
ahorros en reproducir formas idnticas en lugar que superficies
nicas. Por ejemplo si las depresiones las generamos por electro
erosin, el mismo electrodo nos sirve para todas las depresiones.
Proyeccin: La proyeccin es un rasgo que sobresale en la
superficie principal de la pieza, como un nervio, u otro rasgo de la
pieza. Cuando hay varias proyecciones idnticas se reducir el
tiempo y el coste de fabricacin de estas, por contra, si las
proyecciones no son idnticas tendrn que considerarse por
separado. Por ejemplo, un saliente solid rigidizado por cuatro
cartelas se debe contar como una nica proyeccin del saliente y la
proyeccin de cartelas que se repite cuatro veces. Una proyeccin
es lo contrario a una depresin.
Proyeccin hueca: Las proyecciones huecas se utilizan en piezas
de plstico inyectadas para la colocacin de tornillos. La
proyeccin hueca solo puede incluir un hueco o depresin. Este
hueco o depresin no es necesariamente sencillo (conteniendo una
solo superficie parche), y el nmero de superficie parche del hueco
o depresin debe ser incluido con las restantes superficies o
proyecciones.
Agujero: Depresin que tiene superficie de entrada y de salida se
forman en zonas del molde donde estn en contacto el ncleo y la
cavidad, y por lo tanto no permite el paso del plstico.

- 51 -
 Generalmente los agujeros son esbeltos, por lo que resulta ms
rentable construirlo mediante un postizo.

El incremento de horas de fabricacin debido a la complejidad geomtrica

de la pieza se estima como:

Mcg=45*(Xi+Xo) 1.27 (horas) Ec. 6

Donde Xi y Xo son nmeros que cuantifican las dificultades geomtricas

interior y exterior respectivamente.

Xi=0.01*Nsp+0.04*Nhd Superficie Interior

Xo=0.01*Nsp+0.04*Nhd Superficie Exterior
Donde:
Nsp = N de superficie parches
Nhd = N agujeros y depresiones

c) Costes por extracciones laterales

Se designa como extracciones laterales a los mecanismos necesarios,

para generar rasgos en las piezas en la direccin perpendicular a la
apertura del molde. Estos rasgos pueden ser tanto internos como
externos de la pieza y necesitan de machos que deslicen en la direccin
perpendicular a la apertura. Estos resaltes dificultan el desmoldeo de las
piezas, particularmente con materiales rgidos, resultando necesarios para
construcciones especiales de los moldes, en los que una parte de la
pared se mueve lateralmente y son llamados moldes de corredera. Ver
figura 26. El uso de correderas tiene efecto directo en el nmero mximo
de cavidades que se pueden realizar, quedando estas muy limitadas.

- 52 -
 Figura 26. Extracciones laterales

d) Costes por extracciones retractiles

Son moldes que disponen de machos que se hacen pequeos para

facilitar su extraccin. Se considera que aproximadamente se emplean
unas 150 horas por cada retractor.

e) Costes por extracciones automticas de machos roscados

Si queremos hacer una rosca interior por inyeccin debemos construir un

mecanismo que extraiga el macho de forma automtica, estos
mecanismos son costosos de fabricar y requieren de mucho espacio en el
molde para su colocacin, ver figura 27. Para el clculo de costes aadir
250 horas por cada mecanismo de extraccin de roscas.

Figura 27. Extracciones automticas de machos roscados

- 53 -
f) Costes por acabado

La apariencia exigida en la pieza moldeada, tiene un gran efecto en el

costo final del molde. Esta apariencia se refiere no slo a la terminacin
de la superficie de la pieza, sino tambin en el caso de piezas
transparentes a las posibles manchas en las superficies. La estimacin
del costo del molde en funcin de la apariencia de la pieza se determina
mediante seis niveles, como se muestra en la Tabla 4.

La obtencin de un acabado superficial concreto generalmente se lleva a

cabo por empresas especialistas y ofrecen una gran cantidad de texturas.
El coste de este acabado depende tanto de la calidad del acabado como
de la complejidad de la pieza.

Ma= (Mcg+MT)*a Ec. 7

Donde:

Ma = Incremento de tiempo de fabricacin por acabado.

Mcg = Incremento por complejidad geomtrica.
MT = Incremento por tamao.
a = % a incrementar por el acabado superficial, Tabla 4

Apariencia a %
Acabado mnimo exigido 10
Opaco 15
Transparente (se admiten ondulaciones) 20
Opaco, alto brillo 25
Transparente, alta calidad 30
Transparente, calidad ptica 40

Tabla 4. Incremento costes por acabado.

- 54 -
g) Costes por tolerancias

La dificultad de mantener una tolerancia aumenta con tamao de la pieza,

debido principalmente a la distorsin y a la contraccin que sigue a la
inyeccin. Sin embargo, los valores absolutos de las tolerancias, afectan
directamente al costo de fabricacin del molde, puesto que el trabajo del
fabricante del molde en su acabado, es proporcional a la tolerancia de la
pieza. Segn las especificaciones el las tolerancias habr un incremento
en el tiempo de fabricacin del molde, reflejado en la Tabla 5.

Mtol=Mcg*t Ec.8
Donde:
Mtol = Incremento de tiempo de fabricacin por tolerancias.
Mcg = Incremento por complejidad geomtrica.
t = % a incrementar por nivel de tolerancias.

Nivel tolerancia Descripcin (mm ) Incremento %

0 todas mayores de + 0,5 0
1 Mayora Aprox. + 0,35 2
2 Mayora Aprox. + 0,25 5
3 Algunas Aprox. + 0,25 10
4 Algunas Aprox. + 0,05 20
5 Algunas menores de + 0,05 30

Tabla 5. Incremento costes por tolerancia.

h) Costes por lnea de particin

Siempre que sea posible, el molde de inyeccin de la pieza se debe

disear de manera que la lnea de particin sea recta. El resultado es un
plano compacto que envuelve la cavidad y ncleo y que proporciona el
medio ms eficaz para evitar las rebabas. En la jerga de moldeo a la
superficie de particin plana se llama particin en lnea recta. Las piezas
con una particin en lnea recta son identificadas por el factor cero. Piezas
inclinadas, o cavidades cuyos bordes de separacin de la superficie

- 55 -
interna y exterior se hace en planos diferentes, no se pude moldear con
una lnea de separacin recta.

La lnea de particin se divide en seis categoras, ordenadas segn su

nivel de dificultad Tabla 6. El incremento de horas de fabricacin segn la
complejidad de esta lnea es:

Mlp=flp*Ap0.5 (horas) Ec. 9

Donde:
Mlp = Incremento horas de fabricacin por lnea de particin.
Ap = rea proyectada cavidad (cm2)
flp = Factor de lnea de particin.

Tipo de lnea de particin Factor (flp)

Plana 0
Un escaln 1,25
De 2 a 4 escalones 2
Ms de 4 escalones 2,5
Superficie curva compleja 3
Superficie curva compleja con escalones 4

Tabla 6. Incremento costes por lnea de particin.

i) Costes por textura

Es posible generar una textura especial en el plstico, granular,

ajedrezado, acabado de cuero, etc. Tambin se considera dentro de este
apartado la presencia de un letrero poco profundo, logos de la compaa,
etc., que probablemente pueden ser incorporados por medio de
mecanizado electroqumico (ECM) recprocamente, caracteres
alfanumricos, tal como nmeros de la pieza o nmeros en huecos que se
incorpora por golpe o cincelado del molde se deben indicar. El trabajo
necesario en la cavidad del molde para alcanzar en el modelo de la

- 56 -
textura necesario se lleva a cabo normalmente por los especialistas en
ECM. Si se especifica una textura determinada a cualquier zona de la
pieza, incrementar en 5% los valores Me, MT y Mcg.

Mtext= (Me+MT+Mcg)*text Ec. 10

Donde:
Mtext = Incremento tiempo de fabricacin por textura (horas).
Me = Incremento por expulsores.
MT = Incremento por tamao.
Mcg = Incremento por complejidad geomtrica.

- 57 -
 7. MOLDEO POR INYECCION EN COLOMBIA

En este punto de nuestra investigacin, dirigiremos nuestro proyecto

hacia un anlisis mas preciso sobre el estado del arte del moldeo de
inyeccin de polmetros en nuestro pas. A continuacin presentaremos
varios extractos de artculos de investigacin realizados previamente
sobre el tema en nuestro territorio, donde se evaluar el comportamiento
en el tejido industrial colombiano de este campo de produccin, tomando
como referencia las empresas dedicadas a la fabricacin de moldes de
inyeccin y a las empresas usuarias de los mismos, con el fin de
determinar las fortalezas y oportunidades de mejoramiento.

Para empezar, debemos sealar que los datos de los analisis que
presentaremos, ha sido centrado en cuatro factores que son primordiales
para cualquier sector productivo mediante el modelo de las 4 Ms que son:
Maquinaria, Mano de Obra, Materia Prima y Mtodos.

Definidos los objetivos de investigacin, se procedi a determinar el mejor

mtodo para encontrar la poblacin a investigar; se clasific a las
empresas de acuerdo con su importancia; para esto se tuvo en cuenta
aspectos tales como: activos, pasivos, personal que labora en la empresa
(cantidad) y nivel de ingresos, con el fin de obtener informacin de mayor
precisin y poder realizar una indagacin mas puntua.

- 58 -
7.1 ESTADO DEL DE LA INDUSTRIA DE MOLDEO POR INYECCION
COLOMBIA

DATOS Y ANLISIS

La obsolescencia tecnolgica, es un riesgo muy ligado a las etapas de

recesin. La industria debe mantener los niveles de inversin para poder
responder al crecimiento de la demanda interna y a su creciente
aceptacin en el mercado internacional. Esto, ligado a continuar la tarea
ambiciosa que se han propuesto los empresarios en cuanto a formacin,
asistencia tcnica e investigacin, y a las necesarias ampliaciones en la
industria petroqumica colombiana, son las claves para formar la industria
del plstico que Colombia necesita.

El diseo del molde en el mbito nacional es todava un proceso muy

artesanal, que requiere mucho tiempo y conocimiento por parte del
operario, lo cual conlleva a que muy pocas personas en el medio sepan
de este tema y sea considerada una prctica muy costosa. Con la
avanzada tecnologa, se presentan algn software de simulacin y de
diseo de moldes para inyeccin, que para la industria puede que sean
desconocidos o de difcil acceso por sus altos costos.

El nmero de empresas encuestadas que actualmente importan moldes

para la inyeccin de plsticos en Colombia llegan a 15, lo que
representa el 79% de la muestra. Las principales causas por las cuales
se estn importando los moldes actualmente son: una mejor calidad,
menor tiempo de entrega, mejor servicio Pre y Post venta brindado por los
proveedores extranjeros y tambin debido a que los fabricantes de
moldes colombianos no tienen la capacidad para fabricar moldes de
gran tamao (1000mm x 1000mm x 1000mm); siendo estas las
principales ventajas competitivas que hacen que los moldes importados

- 59 -
tengan un mejor desempeo en el mercado nacional. Como desventaja
de los moldes importados encontramos su elevado costo.

Actualmente el consumo de materia prima utilizado para la fabricacin

de moldes en Colombia constituye aproximadamente el 18% del total de
las ventas de la industria metalrgica. Este porcentaje se encuentra
dedicado a abastecer la demanda de materia prima de la mediana y
pequea industria dedicada a la fabricacin de moldes para inyeccin de
termoplsticos, quienes a su vez no ven la necesidad de importar moldes,
haciendo que el fenmeno de la importacin no afecte a la industria
metalrgica nacional.

La importacin de moldes de gran tamao no alcanza a tener ningn

efecto sobre el sector metalrgico nacional, debido a que en Colombia no
se tiene la maquinaria, ni la infraestructura necesaria para cumplir y
satisfacer las especificaciones impuestas por los usuarios de dichos
moldes, por lo tanto, la capacidad de produccin del sector metalrgico no
est encaminada a suplir esta demanda.

Se tiene que las polticas de calidad requeridas por los usuarios de

moldes y los parmetros ms adecuados y necesarios para la fabricacin
de los mismos son:

Poltica: Condiciones de diseo

Parmetros:
* El dimensionamiento
* Acabados y texturas
* Presin de inyeccin
* Fuerza de cierre
* Tolerancias de forma y precisin
* Tiempos de enfriamiento
* Tiempos de inyeccin

- 60 -
 Poltica: Materiales

Parmetros:
* Certificacin del material.
* Tratamientos trmicos
* Durezas.
* Tipos de materiales

Poltica: Funcionamiento

Parmetros:
* Llenado
* Enfriamiento
* Rebabas
* Expulsin
* Mecanismos y accesorios (Termocuplas)
* Duracin del ciclo
* Vida til del molde

Poltica: Montaje

Parmetros:
* Dimensiones del molde
* Sistemas de sujecin
* Conexiones hidrulicas
* Conexiones elctricas
* Boquillas
* Sistemas de atemperamiento (Agua)

Hablar de la capacidad productiva y competitiva es un punto neurlgico

del trabajo. De acuerdo con la informacin obtenida con ACOPLSTICOS
y la Compaa General de Aceros se concluye lo siguiente:

- 61 -
* La demanda mensual de fabricacin de moldes para inyeccin en
Colombia es de 50 unidades aproximadamente, con un promedio de
$40.000 millones de pesos por molde.

* La planificacin de la produccin en las empresas dedicadas a la

fabricacin de moldes para inyeccin se hace bajo pedido

* Con la infraestructura y la planificacin de la produccin que tiene el

pas dedicada a la fabricacin de moldes para inyeccin de pequeo y
mediano tamao, se suple perfectamente la demanda nacional.

En la actualidad, no se tiene la capacidad productiva para fabricar moldes

de gran tamao y mucho menos la maquinaria para realizar sus
tratamientos trmicos, de ah que los usuarios de moldes en Colombia
justifiquen la compra de moldes de gran tamao en el exterior.

De acuerdo con los datos registrados de produccin correspondientes al

perodo 1997 - 2001 se muestra un decrecimiento en la produccin de
moldes en Colombia, como lo apreciamos en los datos de la Tabla a
continuacin.

AO PRODUCCIN
(unidades)
1997 7
9
1998 4
5
1999 2
2
Tabla. Produccin mensual de moldes en Colombia

- 62 -
 Durante la dcada de los 90 la industria plstica colombiana se
caracteriz por su rpido crecimiento, situacin que se vio afectada por la
crisis econmica del ao 1999, lo que llev a una disminucin en la
demanda de productos de la industria plstica, y en general a todos
los sectores productivos.

Segn estudios realizados por ACOPLSTICOS, la industria plstica en

Colombia el ao 1999 decreci en un 10.44%. Para el ao 2000 dicho
sector present un crecimiento acumulado aproximado del 11%, lo que
significa que la industria present un crecimiento que nos demuestra que
no se hallaba estancada.

Un factor que nos permite confirmar que la industria del plstico nacional
no est estancada, es el aumento en el consumo de resinas a nivel
nacional. Segn ACOPLSTICOS, los valores de consumo en los ltimos
cuatro aos han aumentado considerablemente en el tonelaje de resinas
procesadas.

La siguiente informacin hace parte del informe gerencial presentado a la

Red de Centros en el proyecto de investigacin "Gestin de Diseo"
auspiciado por Colciencias, bajo la coordinacin del Corporacin Centro
de Productividad y Desarrollo Tecnolgico del sector Metalmecnico y
Siderrgico (CDT Metalmecnico), toda la informacin (encuestas) se
encuentran en la secretaria del Departamento de Ingeniera de
Produccin, como material de consulta.

- 63 -

Debilidades y fortalezas del sector dedicado a la transformacin del plstico,
especialmente en el rea de diseo y fabricacin de moldes de inyeccin, mirado desde
la ptica tanto de los fabricantes como de los usuarios de los mismos.
OPORTUNIDADES DE
MEJORAMIENTO
DISEO
1. El 50% de las empresas
dedicadas a la fabricacin de
moldes, cuentan con un
departamento de diseo, de
las empresas que tienen
dicho departamento, slo un
60% cuentan con un software
especializado.
Las que no poseen
departamento de diseo,
delegan esta funcin a los
operarios.
2. El 67% de empresas que
producen moldes, desconocen
la existencia de empresas que
prestan servicio de asesora en
el diseo de los mismos.
MAQUINARIA Y MATERIA
PRIMA
1. El 62% de los materiales
utilizados para la fabricacin
de moldes, son importados
debido a su calidad y
garantas ofrecidas por los
provee- dores extranjeros.
SECTOR DEL PLSTICO
IMPORTANCIA
FABRICANTES DE MOLDES
El buen funcionamiento de un
molde de inyeccin, depende en gran
medida del xito que tenga su diseo.
Las consecuencias de un mal diseo
se vern representadas en
sobrecostos, y atrasos en los
tiempos de entrega de la produccin.
Las herramientas computacionales, hoy
da, representan la manera ms eficaz,
tcnica y segura de plasmar la
genialidad de los diseadores.
Los departamentos de diseo garantizan
una buena calidad y productividad.
Las asesoras tcnicas representan
una buena alternativa dentro del
mbito industrial. Son
Universidades, empresas, institutos
o centros que tienen un solo
objetivo, y por consiguiente logran
volverse muy especializados en
sus respectivas reas de desarrollo,
ya que enfocan sus esfuerzos y
capital en solucionar problemas
concretos.
Las materias primas representan el
primer eslabn en la cadena
productiva. Si no se puede
garantizar la calidad de estas, es
imposible controlar el resto del
proceso, asegurando de forma
anticipada el fracaso del producto.
El compromiso y la seriedad de los
provee- dores, representa una garanta
para cualquier empresa
manufacturera, pues brindan
prontas entregas y reemplazo de
materiales defectuosos.
- 64 -
ACCIONES Y
RECOMENDACIONES
Actualizacin peridica de los
nuevos software de diseo.
Adquisicin y capacitacin de
software especializados en
diseo, en aquellas empresas
que no lo tienen.
Los departamentos de diseo no
repre- sentan un gasto sino una
inversin
Se debe destinar parte del
presupuesto anual de las
empresas, para la imple-
mentacin y mantenimiento
del departamento de diseo.
Realizar campaas informativas
Cursos de capacitacin en diseo
donde se difunda la existencia y
y proceso
capacidad de dichos centros.
Elaborar cursos de capacitacin
para
solucionar necesidades puntuales
de las empresas.
Realizar cursos de diseo dirigido
a las pequeas y mediana
empresa.
Aumentar parmetros de calidad
y garanta.
Utilizar normas internacionales
en control de calidad para la
fabricacin de aceros nacionales.
 OPORTUNIDADES DE ACCIONES Y
IMPORTANCIA
MEJORAMIENTO RECOMENDACIONES
GARANTAS

1. Slo un 20% de las En todo proceso de manufactura se pretende

empresas en el medio
tienen o conocen un
software que les permita
conocer un dato preciso
del precio del molde.
que el valor de los productos fabricados,
corresponda justamente con el servicio que
este prestar.
En el caso de los moldes se pretende realizar
una evaluacin ms objetiva del mismo con
la ayuda de un paquete de software espe-
cializado, y no a ojo como usualmente se
realiza, dejando que el precio de este, se
determine por la complejidad que presente.
Crear un software especial para el costeo de
la manufactura colombiana.
Realizar curso de capacitacin en
evaluacin y devaluacin de la maqui-
naria.
Realizar cursos de capacitacin en
costos y presupuestos

2. El 80% de las empresas
manufactureras de moldes,
presta servicio post-venta.
Pero el aspecto que ms
descuidan es el de
mantenimiento de los
moldes.
Uno de los factores determinantes a la hora
de elegir un proveedor, son todos aquellos
servicios que este pueda prestar, despus de
la venta y que de alguna u otra manera se
convierten en valor agregado del producto.
Si el producto que se adquiere posee
garantas de mantenimiento, este aspecto se
convierte en una ventaja competitiva para la
empresa que ofrece el producto.
Prestar asesora permanente a las
empresas usuarias en el mantenimiento
de los moldes.
Hacer seguimiento del comportamiento
de los moldes despus de su entrega
final
Mejorar las relaciones profesionales
entre fabricante y usuarios

USUARIOS DE MOLDES
DISEO

1. El diseo de productos No se puede desconocer el conocimiento Establecer departamentos de diseo.

plsticos est bajo la que debido a la experiencia puedan tener Unir las unidades de diseo y fabrica-
responsabilidad, en la algunos operarios, sobre los procedimientos cin, con el objetivo de disminuir el
mayora de los casos, de y productos de una empresa, pero cuando tiempo en ir de la idea al producto final.
una o ms personas con de diseo de producto se trata, dichos Introducir software de diseo disponi-
experiencia dentro de la procedimientos deben implantarse de una
bles en el medio.
empresa, ya que slo el manera organizada y tcnicamente confiable;
Realizar cursos de capacitacin sobre
31% las empresas y que mejor que un buen departamento de
el uso de herramientas computacio-
cuentan con un diseo para asignarle esta tarea. La buena
departamento de diseo nales en diseo.
especializacin que tengan en este campo,
especializado. har que todo el proceso productivo sea Generar grupos de discusin entorno a
concluido de forma satisfactoria. estrategias de diseo

- 65 -
 OPORTUNIDADES DE
MEJORAMIENTO
MAQUINARIA Y MATERIA
PRIMA
1. El 42 % de los materiales
utilizados en la elaboracin de
artculos plsticos son
importado debido a que las
empresas del exterior
presentan mejores tiempos de
entrega y una calidad
superior, adems por que
algunos de ellos no se producen
en el pas. El 58 % restante es de
produccin nacional.
2. El 31% de las empresas
usuarias de moldes, no
actualiza su maquinaria hace
2 o 3 aos; el 19%, la ltima
vez que adquiri maquinaria
nueva fue hace
4 aos.
3. El 39% de las empresas que
utilizan moldes, realiza
mantenimiento correc- tivo en
las plantas, el 50% preventivo y
el 10% predictivo
IMPORTANCIA
No se puede ignorar, la tecnologa con la
que cuentan algunos de los pases donde se
produce esta materia prima. Sin embargo sera
de gran aliciente para la industria nacional,
poder decir que es capaz de producir dicha
materia prima con una calidad similar o
superior a la de los proveedores externos, y
con precios que se acomoden a la industria
nacional.
Se deben encaminar, por el momento, ms
los esfuerzos en fortalecer y consolidar
habilidades tales como: innovacin y
creatividad direccionadas al desarrollo de
nuevos productos.
Los polmeros estn dentro de los materiales
que sufren ms cambios y desarrollos. Estos
desarrollos deben marchar a la par con una
evolucin tecnolgica de la maquinaria con
que sern transformados.
Asimismo la innumerable variedad de
artculos plsticos hacen de la tecnologa
un aliado imprescindible para aumentar la
competitividad de la empresas.
No se debe desconocer el gran nmero de
imprevistos que puede tener cualquier
procedimiento manufacturero, pero mas que
con la incertidumbre se debe jugar con el
factor seguridad.
Los mantenimientos correctivos son
igualmente vlidos e importantes, pero se
deben estudiar e implementar procedi-
mientos que conduzcan a un mantenimiento
predictivo y preventivo, de esta manera se
vern representados los beneficios en dinero
y tiempo.
- 66 -
ACCIONES Y
RECOMENDACIONES
Cursos de capacitacin en la opti-
mizacin en el uso de materiales
plsticos.
Realizar cursos de capacitacin en la
optimizacin de procesos de transfor-
macin de polmeros.
Realizar cursos de capacitacin donde
se integren materiales, texturas y
formas.
Las Universidades, Centros e Institutos
deben proporcionar a las empresas
informacin sobre metodologas para
la seleccin de marcas, modelos y
equipos de alta eficiencia y calidad.
Crear mecanismos de motivacin para
que las empresas inicien o continen
el proceso de actualizacin tecnol-
gica, con el objetivo de aumentar su
calidad y competitividad.
Implementar programas de manteni-
miento predictivo.
Realizar cursos de capacitacin sobre
estrategias para la implementacin de
planes de mantenimiento a todo nivel.
 OPORTUNIDADES DE
MEJORAMIENTO
MOLDES
1. Las empresas usuarias de
moldes de inyeccin, no tienen
parmetros claros establecido
a la hora de recibir los
moldes.
2. A la hora de escoger a quien
comprarle los moldes, la
mayora de las empresas, estn
prefiriendo a los fabricantes
del exterior, aunque
presentan altos costos,
compensan con mejores
garantas, tiempos de entrega y
calidad. Pocas empresas
colombianas ofrecen servicio
posventa.
GENERAL
1. Aunque el 78% de las
empresas dicen estar
exportando, el 22% restante
dice no exportar por falta de
contactos en el exterior y por
los costos competitivos en
mercados internacionales.
IMPORTANCIA
A la hora de recibir un producto que se ha
comprado, se deben tener parmetros claros
de evaluacin que me indique el buen
funcionamiento del mismo.
Estos parmetros deben brindar los criterio s
necesarios para tomar rpidamente la de
decisin de aceptar o rechazar
El molde.
De esta forma se pueden garantizan
productos de alta calidad.
Cuando de competitividad se trata, existen
factores determinantes, que diferencian a un
proveedor de otro.
En muchos casos es preferible pagar por un
producto costos un poco elevados, pero con
una serie de garantas, que a largo y corto
plazo, representan valores agregados de
dicho producto.
En Colombia existen empresas que hacen
buenos moldes, incluso careciendo de la
tecnologa con que cuentan otro pases; pero
como las garantas posventa son mnimas,
estn perdiendo contra los competidores
extranjeros.
Actualmente la industria Colombiana, debe
entender que para poder sobrevivir en una
economa tan globalizada como la que se
esta presentando, es importante tener una
gama de productos que no solamente sean
competitivos dentro del pas, sino que
tambin soporten las exigencias del mercado
externo
- 67 -
ACCIONES Y
RECOMENDACIONES
Establecer normas para la recepcin de
los moldes de inyeccin.
Realizar cursos de capacitacin enca-
minados a la evaluacin tcnica de los
moldes.
Desarrollar programas de capacitacin
que brinden a nuestros ingenieros
capacidades objetivas en procesos de
negociacin de fabricacin de moldes
en el extranjero.
Aumentar los ndices de calidad en
proceso de evaluacin al recibir los
moldes de inyeccin.
Exigir mediante clusulas el cumpli-
miento de los tiempos de entrega.
Exigir servicios posventa con el
objetivo de que sea evaluado permanen-
temente el comportamiento del molde
y mantener una estrecha relacin con
el fabricante.
Realizar contactos en el exterior
Manejar polticas de expansin de
mercados
Certificar su calidad ante organismos
internacionales, sto ampliara su
horizonte productivo.
Realizar alianzas estratgicas al interior
y exterior del pas.
Realizar curso de capacitacin sobre
modelos de exportacin.
Mejorar sus cadenas productiva con
el objetivo de abaratar costos de
produccin.
 BIBLOGRAFIA

Bodini, Gianni; Cacchipessani, Franco. (1992). Moldes y mquinas de

inyeccin para la transformacin de plsticos. Mxico: Mc Graw-Hill. pp.
183-184.

Gouri K. Bhattacharyya and Richard A. Jhonson. (1977). Statistical

Concepts And Methods. USA: John Wiley.

Capella Fermin. (1996). Mquinas de inyeccin con fuerza de cierre

inferior a 400 toneladas. En: Revista Plstico Universal, No. 37, ed.,
Marzo. pp. 65-67.

hhttp://www.acoplastico.com/ http://www.plastiamida.com/ID.html

http://www.comberplast.cl/Matriceria/matriceria.htm

http://comunidad.ciudad.com.ar/ciudadanos/delorenzo/page2.html

http://www.red3i.es/armomapre/ps.html

http://www.plastunivers.es/emitec/pc/pu/47/r47s3001.htm

- 68 -