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Calderas a Bagazo

Carlos O. Alderetes

Proyecto, operacin y mantenimiento

2016 Argentina
Ttulo: Calderas a Bagazo Proyecto, operacin y mantenimiento
Autor: Carlos Alderetes
Contribuciones: Dora Paz, Marcos Golato, Federico Franck Colombres
ISBN: 978-987-42-0250-5
CDD 621.182
Primera Edicin: 2016
Edicin del Autor

Reservado todos los derechos


Impreso en Argentina
1

Dedicado a:

A mis padres, Ricardo y Lolita

A mi esposa e hijos, Estela, Ramiro y Facundo

A m querida Escuela de Agricultura y Sacarotecnia de la Universidad Nacional de


Tucumn (UNT) que me ense a pensar crticamente

A Don Angel Armando Grancelli


2

PREFACIO

Los generadores de vapor en la industria azucarera son equipos crticos, pues


proveen tanto la energa trmica para el proceso, como la potencia necesaria para el
accionamiento de los equipos y maquinarias involucrados. Sirven tambin, para generar y
suministrar energa sobrante a la red pblica, produciendo nuevos ingresos por este
servicio a travs de la cogeneracin

Considerando que hay ms de 1000 ingenios azucareros de caa alrededor del


mundo y teniendo en cuenta la cantidad de generadores de vapor instalados en cada uno
de ellos, puede decirse que la industria azucarera sea tal vez entre las industrias, la de
mayor demanda de calderas industriales

A nivel global puede estimarse entonces que existen ms de 3000 calderas


instaladas, y a modo de ejemplo, citaremos que solamente en los ingenios del Estado de
San Pablo-Brasil, hubo censadas en el ao 2009 unas 480 calderas, sin contar las que
estaban en fase de montaje y en proyectos a implementarse. Es difcil encontrar otra
industria que concentre tantos generadores de vapor en su actividad

Por otro lado, el creciente inters y desarrollo de la cogeneracin en la industria, trajo


dos hechos importantes. Por un lado, importantes inversiones en calderas de gran
capacidad y eficiencia, con elevadas presiones y temperaturas de trabajo. Y por el otro,
un replanteo integral de las prcticas operacionales y de mantenimiento, sostenidas hasta
el momento, con calderas tradicionales de baja presin y eficiencia. Dependiendo del pas
y cogenerando a partir del bagazo, la industria azucarera aporta hasta ms del 5% de la
energa total requerida por el mismo, generando importantes ahorros de combustibles
fsiles no renovables

Tambin sumndose a estos cambios, ya estn en marcha en Brasil y otros pases


las primeras calderas de un solo domo (monodrum) y las de lecho fluidizado que
introducen una nueva tecnologa e innovacin en este campo, con capacidades y
condiciones de trabajo nunca antes visto, salvo en las centrales termoelctricas

Por lo anterior, cobra gran importancia el conocimiento, manejo e implementacin de


las buenas prcticas establecidas en los cdigos y normas internacionales para calderas,
tales como, los de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecnicos (ASME), del National
Board Inspector Code (NBIC), EPRI (Energy Power Research Institute) o las del Comit
Europeo de Normalizacin (CEN), como tambin la adopcin de nuevas tcnicas en el
campo del conocimiento que posibilitan un manejo ms responsable y eficiente de este
equipamiento

Nuevos conocimientos sobre las propiedades del bagazo, sumados a la aparicin de


herramientas computacionales de clculo, diseo y simulacin tales como CFD
(Computational Fuid Dynamics), FEM (Finite Element Method), ms un importante avance
3

tecnolgico en las reas de la instrumentacin-control automtico, en tcnicas no


destructivas (NDT) de inspeccin y mantenimiento, etc. han ocasionado un verdadero
proceso de modernizacin nunca antes visto en este campo.

Con relacin al uso de herramientas computacionales (CFD), caben destacarse los


trabajos del Sugar Research Institute (SRI) de Australia, que lideran las investigaciones
en el campo de la generacin de vapor con bagazo conducidas por el Dr.Terry Dixon y
sus colaboradores

Si bien las modernas calderas se van imponiendo en nuevos proyectos, queda una
gran mayora de equipos antiguos que precisan ser repotenciados. Como herramienta de
mejora aplicable a ambos equipos, queremos destacar al secado del bagazo que en
Argentina y en otros pases latinoamericanos tiene experiencias exitosas. Es por esta
razn que como captulo especial, este tema ha sido escrito con la colaboracin de un
grupo de especialistas de la Estacin Experimental Agroindustrial Obispo Colombres
(EEAOC) de Tucumn

La importancia de estos equipos, sumada al hecho de que varios de los textos en


espaol sobre calderas han sido ms bien descriptivos, con escasos clculos y estar
adems desactualizados, han motivado el propsito de escribir un libro prctico destinado
exclusivamente a las calderas que operan con bagazo y que integre las herramientas
antes citadas

Este libro que pretende ser prctico, actualizado e integral, est dirigido a los
profesionales y tcnicos de la industria azucarera que deben operan con dichos equipos y
enfrentar en su quehacer diario situaciones de distinta naturaleza, al mismo tiempo de
aportar a la difusin de las mejoras prcticas de ingeniera en este campo. Tambin est
dirigido a los estudiantes de ingeniera que desean actuar en dicha industria

El libro tiene desarrollado en diversos capitulos, ejemplos de clculos trmicos,


hidrulicos y mecnicos basados en los mejores estndares de ingeniera, para
ejemplificar los conceptos y brindar las herramientas que posibiliten un mejor anlisis de
los problemas. Como en todo trabajo de esta naturaleza y a pesar del cuidado puesto,
puede haberse escapado algn error y pedimos disculpas por ello

Finalmente, es un deseo que este libro sea usado en las oficinas tcnicas de los
ingenios azucareros de Latinoamrica y que se constituya en un auxiliar permanente por
parte de quienes deben tratar con las calderas

Carlos Alderetes

Argentina 2015

calderetes@gmail.com
4

AGRADECIMIENTOS

A los investigadores Dr.Ing. Dora Paz, Ing. Marcos Golato e Ing. Federico Franck
Colombres del sector de ingeniera de la prestigiosa Estacin Experimental
Agroindustrial Obispo Colombres (EEAOC) de Tucumn, por su colaboracin en el
captulo sobre el secado de bagazo, que aportaron sobre sus exitosas
experiencias logradas en este campo en ingenios de Argentina y otros pases
latinoamericanos

A la firma Caldema Equipamientos Industriales Ltda de Brasil que permiti la


reproduccin de algunas figuras de sus equipos, ayudando as a mejorar la
ilustracin grfica y presentacin de los mismos

SOBRE EL AUTOR
Carlos Alderetes: Es Ingeniero Mecnico graduado en la Universidad Tecnolgica
Nacional (UTN), Facultad Regional Tucumn, Argentina, con posgrado de especializacin
en Administracin y Marketing Estratgico en la Universidad de Belgrano, Buenos Aires.
Es tambin Perito Sacarotecnico egresado de la Escuela de Agricultura y Sacarotecnia de
la Universidad Nacional de Tucumn (UNT). Cuenta con ms de 25 aos de experiencia
continua en la industria ocupando cargos de gerencias y jefaturas en empresas
nacionales y multinacionales de Argentina y Bolivia en las actividades de azcar-alcohol,
gas y petrleo, qumica, y celulosa-papel.
Ex Profesor Asociado de la ctedra Tecnologa de la Energa Trmica e Ingeniera de
las Instalaciones de la carrera de Ingeniera Qumica en la Universidad Tecnolgica
Nacional (UTN FRRE) - Argentina, en donde actualmente imparte cursos de posgrado
en temas de su especialidad
Es miembro de ASME y participa como Instructor de ASME Virtual en cursos online
sobre calderas y dispositivos de alivio de presin para los pases de habla hispana. Ha
capacitado por este medio a profesionales de Mxico, Espaa, Per, Bolivia, Chile,
Ecuador y Brasil. Colabora como coordinador del subgrupo de performance de calderas
del Latin Amrica Boiler Users Affinity Group de ASME. Tambin integra la Junta Nacional
de Inspeccin de Calderas y Recipientes a Presin de Argentina liderada por el INTI
participando en sus comisiones tcnicas

SOBRE LOS COLABORADORES


Dora Paz: Es Doctora en Ingeniera Qumica, de la Universidad Nacional de Tucumn
(UNT), Argentina, siendo el tema de su tesis: Modelado Exergoeconmico de Fbricas de
Azcar de Caa. Es Investigador Principal en la Estacin Experimental Agroindustrial
5

Obispo Colombres (EEAOC), de Tucumn, Argentina; Coordinadora del Programa de


investigacin: Industrializacin de la caa de azcar, y Jefe de Seccin Ingeniera y
Proyectos Agrondustriales.

Es adems Profesor Adjunto, en la ctedra de Balances de Masa y Energa en la


carrera de Ingenieria Qumica de la UNT. Es Profesor de Usos trmicos de la biomasa en
la Maestra en Ingeniera Bioenergtica de la Universidad Tecnolgica Nacional UTN),
Facultad Regional Tucumn, Argentina.

Cuenta con ms de 25 aos de experiencia en uso racional de la energa, simulacin


digital de procesos, dimensionado de sistemas de secado de bagazo, eficiencia
exergtica y aprovechamiento energtico de residuos, ha participado en ms de 30
proyectos de investigacin, y publicado ms de 70 papers en revistas cientficas y de
difusin, nacionales e internacionales. Ha dictado cursos de capacitacin y realizado
trabajos de consultora en Argentina y en el exterior (Panam, Colombia, Nicaragua,
Mxico, Guatemala, entre otros). Actualmente es Directora de proyecto FITS Incremento
de la eficiencia energtica de sistemas de produccin de bioelectricidad en la industria
sucroalcoholera a partir de biomasas residuales: bagazo presecado y residuos agrcolas
de cosecha (BIORAC) (2015-2017). Tambin es vicepresidente de la Sociedad Argentina
de Tcnicos de la Caa de Azcar (SATCA).

Marcos Golato: Es Ingeniero Mecnico graduado de la Universidad Nacional de


Tucumn (UNT), Argentina. Es tambin Tcnico Mecnico egresado del Colegio
Salesiano Lorenzo Massa de Tucumn. Es Investigador Adjunto en la Seccin Ingeniera
y Proyectos Agroindustriales de la Estacin Experimental Agroindustrial Obispo
Colombres (EEAOC), de Tucumn; y es Responsable del Laboratorio de Ensayos y
Mediciones Industriales (LEMI) de la misma Institucin.

Es Profesor Asociado, del Departamento de Mecnica de la Facultad de Ciencias


Exactas y Tecnologa de la UNT; Responsable de la Ctedra de Sistemas de Control de la
carrera de Ingeniera Mecnica de la UNT y Miembro de la Comisin Acadmica de esa
carrera.

Cuenta con ms de 12 aos de experiencia en mediciones de variables de procesos,


ensayos en generadores de vapor y secadores de bagazo, mdula y cscara de limn:
Tambin posee experiencia en el monitoreo de emisiones de gases y material particulado
efluentes por chimeneas de generadores de vapor de la industria azucarera y citrcola.
Acredita ms de 10 aos de experiencia como docente en el rea de control y
automatizacin de procesos; Y ha participado en ms de 10 proyectos de investigacin
con financiamiento externo y publicado ms de 20 artculos en revistas cientficas y de
difusin sobre temas de eficiencia y aprovechamiento energtico.

Federico Jos Franck Colombres: Es Ingeniero Mecnico graduado de la


Universidad Nacional de Tucumn (UNT), Argentina. Es Investigador Asistente en la
Seccin Ingeniera y Proyectos Agroindustriales de la Estacin Experimental
Agroindustrial Obispo Colombres (EEAOC), de Tucumn. Profesor Asociado en las
6

ctedras de Termodinmica de la carrera de Ingeniera Mecnica e Ingeniera Azucarera y


de Termodinmica y Mquinas Trmicas de la carrera de Ingeniera Industrial, de la
Facultad de Ciencias Exactas y Tecnologa de la UNT.

Cuenta con ms de 8 aos de experiencia en balances de materia y energa,


mediciones industriales; simulacin de procesos; determinacin de eficiencia y regulacin
en generadores de vapor y secadores; diseo trmico y mecnico de secadores de
bagazo y otros equipos; mantenimiento de equipos; optimizacin energtica; tratamientos
de efluentes; estudios de generacin y cogeneracin a partir de biomasa para plantas
termoelctricas, industria azucarera y citrcola. Ha participado en ms de 10 proyectos de
investigacin, y publicado ms de 10 papers en revistas cientficas y de difusin,
nacionales e internacionales. Ha dictado cursos de capacitacin y realizado trabajos de
consultora en Argentina y en el exterior (Panam, Nicaragua, Mxico y Guatemala).
7

INDICE GENERAL

Captulo N1 Pginas
1.0 La Industria azucarera mundial 13
1.1 La Industria azucarera argentina 15
1.2 Referencias 16
Captulo N2
2.0 Balance termo energtico 18
2.1 Cogeneracin 19
2.2 Optimizacin energtica - Exerga 24
2.3 Referencias 24
Captulo N3
3.0 Biomasa 27
3.1 Produccin y manejo del bagazo 28
3.2 Propiedades fsicas del bagazo 37
3.3 Residuos de cosecha caera RAC 43
3.4 Composicin qumica del bagazo y RAC 45
3.5 Composicin mineral del bagazo 48
3.6 Poder calorfico del bagazo y RAC 49
3.7 Efecto de las cenizas sobre el poder calorfico 51
3.8 Combustibles adicionales 52
3.9 Exerga de los combustibles 53
3.10 Referencias 56
Captulo N4
4.0 Combustin del bagazo 60
4.1 Esttica de la combustin 60
4.2 Balance de masas 62
4.3 Exceso de aire 64
4.4 Combustin incompleta 68
4.5 Residuos de la combustin 73
4.6 Accin de las cenizas 77
4.7 Dinmica de la combustin 82
4.8 Tiempo de quemado de las partculas 84
4.9 Aire primario y secundario 86
4.10 Balance de energa en la combustin 90
4.11 Temperatura terica o mxima de combustin 95
4.12 Prdidas energticas en la combustin 98
4.13 Prdida de exerga en la combustin 100
4.14 Referencias 104
Captulo N5
5.0 Generacin de vapor 107
8

5.1 Clasificacin de las calderas 111


5.2 Calderas de diseo tradicional 112
5.3 Calderas de un solo domo (monodrum) 115
5.4 Calderas de lecho fluidizado (CFB) 117
5.2 Parmetros de diseo y performance 120
5.3 Demanda de vapor y energa 123
5.4 Seleccin de las condiciones de operacin 127
5.5 Seleccin de capacidad y cantidad de equipos 129
5.6 Referencias 132
5.7 Website 134
Captulo N6
6.0 Calidad de agua y vapor 136
6.1 Agua de alimentacin 138
6.2 Parmetros fisicoqumicos del agua 142
6.3 Requerimientos de calidad de agua 145
6.4 Calidad de vapor 150
6.5 Parmetros de control de agua 152
6.6 Tratamiento del agua 155
6.7 Purgas de la caldera 157
6.8 Ciclos de concentracin 160
6.9 Anlisis energtico del purgado 161
6.10 Desgasificacin trmica 163
6.11 Capacidad del tanque de agua de alimentacin 165
6.12 Capacidad del sistema de bombeo 175
6.13 Referencias 177
Captulo N7
7.0 Seleccin de materiales 179
7.1 Especificacin de los materiales 180
7.2 Resistencia mecnica de los aceros. Creep 182
7.3 Parmetro de Larson & Miller 189
7.4 Aceros para calderas segn ASME I y II 193
7.5 Resistencia a la fatiga 196
7.6 Materiales de soldadura 198
7.7 Aceros para caeras de vapor 200
7.8 Materiales refractarios 204
7.9 Instalacin de materiales refractarios 210
7.10 Referencias 212
7.11 Website 213
Captulo N8
8.0 Proyecto del generador de vapor 215
8.1 Mecnica de fluidos computacional CFD 219
8.2 Referencias 221
Captulo N9
9

9.0 Diseo trmico del generador de vapor 223


9.1 Proyecto del hogar 224
9.2 Transferencia de calor en el hogar 228
9.3 Propiedades de la radiacin 233
9.4 La superficie radiante 250
9.5 Referencias 262
Captulo N10
10.0 Diseo trmico del hogar 263
10.1 Balance energtico del hogar 264
10.2 Modelo de Konakov 267
10.3 Mtodo normativo ruso 270
10.4 Parmetros de diseo del hogar 273
10.5 Temperatura de salida del hogar 281
10.5 La geometra del hogar 292
10.6 Clculo del hogar segn mtodo estndar ruso 287
10.7 Radiacin en cavidades 292
10.8 Construccin y componentes del hogar 294
10.9 Referencias 308
10.10 Website 309
Captulo N11
11.0 Banco de conveccin 311
11.1 Tubos pantallas (Screen) 313
11.2 Banco de conveccin - Arreglos 314
11.3 Dimensionado del banco convectivo 316
11.4 Referencias 319
Captulo N12
12.0 Circulacin natural del agua 321
12.1 Objetivos de la circulacin 324
12.2 Parmetros de la circulacin natural 326
12.3 Requisitos de la circulacin 332
12.4 La circulacin en calderas a bagazo 336
12.5 Clculos de circulacin en calderas 337
12.6 Separacin del sistema agua-vapor ( domos) 344
12.7 Factores que afectan la separacin 348
12.8 Dimensionado de los domos 350
12.9 Seleccin de materiales para el domo 355
12.10 Diseo mecnico del domo 356
12.11 Referencias 359
Captulo N13
13.0 Sobrecalentamiento del vapor 362
13.1 Proyecto del sobrecalentador 363
13.2 Factores que afectan al sobrecalentamiento 364
13.3 Tipos de sobrecalentadores 366
10

13.4 Disposicin de los sobrecalentadores. 368


13.5 Materiales para sobrecalentadores 370
13.6 Diseo mecnico 373
13.7 Soportes y colectores de serpentines 376
13.8 Flujo de fluidos en el sobrecalentador 378
13.9 Diseo trmico del sobrecalentador 382
13.10 Regulacin del sobrecalentamiento 400
13.11 Referencias 405
Captulo N14
14.0 Economizador 407
14.1 Temperatura de precalentamiento del agua 408
14.2 Instalacin de economizadores 410
14.3 Tipo y construccin de economizadores 411
14.4 Clculo del economizador 414
14.5 Coeficiente total de transmisin del calor 417
14.6 Pre dimensionado de un economizador 424
14.7 Operacin del economizador 424
14.8 Referencias 425
Captulo N15
15.0 Pre calentadores de aire 426
15.1 Temperaturas y etapas de precalentamiento 427
15.2 Disposicin de aire y gases 428
15.3 Construccin del pre calentador de aire 429
15.4 Flujo de fluidos y transferencia de calor 431
15.5 Dimensionado del pre calentador de aire 434
15.6 Precalentamiento del aire en la combustin 440
15.7 Clculo del pre calentador de aire 443
15.8 Optimizando el desempeo del calentador 445
15.9 Ensayo de performance segn ASME PTC4.3 446
15.10 Referencias 446
Captulo N16
16.0 Secado del bagazo 449
16.1 Aplicaciones y beneficios del secado de bagazo 450
16.2 Factores de diseo y ubicacin del secador 451
16.3 Balances masa y energa -Tipos de secadores 456
16.4 Referencias. 469
Captulo N17
17.0 Manejo de gases y cenizas 471
17.1 Flujo de fluidos y prdida de carga 473
17.2 Seleccin de ventiladores 475
17.3 Regulacin de ventiladores 481
17.4 Control y ensayos de ventiladores 482
17.5 Clculo de la chimenea 483
11

17.6 Contaminacin ambiental 487


17.7 Limpieza de gases 490
17.8 Diseo de equipos separadores de partculas 491
17.9 Recoleccin de cenizas 503
17.10 Referencias 509
17.11 Website 510
Captulo N18
18.0 Sistemas de control 512
18.1 Sistemas de control en la caldera 513
18.2 Sistema de control de nivel 515
18.3 Instalacin del sistema de control de nivel 517
18.4 Sistema de control de la demanda 519
18.5 Sistema de control de temperatura 521
18.6 Sistema de control de la combustin 523
18.7 Sistema de control de tiro 525
18.8 Referencias 524
18.9 Website 526
Captulo N19
19.0 Operacin de la caldera 528
19.1 Secado de la mampostera en calderas nuevas 529
19.2 Controles pre-operacionales 531
19.3 Arranque en fro y levantamiento de presin 533
19.4 Arranque en caliente (hot start) 535
19.5 Marcha normal 536
19.6 Parada normal 538
19.7 Paradas de emergencia 540
19.8 Tensiones trmicas en la puesta en marcha 541
19.9 Referencias 541
19.20 Website 542
Captulo N20
20.0 Ensayos de performance 545
20.1 Cdigos de ensayos de performance ASME PTC 546
20.2 Ensayo de performance ASME PTC4-2013 547
20.3 Pretest de comprobacin 547
20.4 Objetivos de un ensayo de recepcin 548
20.5 Mtodos de ensayos 549
20.6 Duracin, operaciones y registro del ensayo 549
20.7 Valoracin de las prdidas de energa 551
20.8 Resultados y anlisis de incertidumbre 554
20.9 Ejecucin del ensayo de calderas 566
20.10 Clculo de las prdidas de energa 572
20.11 Mediciones e instrumentos 575
20.12 Anlisis exergtico y test de performance 576
12

20.13 Referencias 585


Captulo N21
21.0 Mantenimiento 587
21.1 Mecanismos de desgaste y tipos de fallas 588
21.2 Objetivos del mantenimiento e indicadores 592
21.3 Organizacin del mantenimiento 594
21.4 Tcnicas del mantenimiento 596
21.5 Erosin de las cenizas 599
21.6 Control de espesores 604
21.7 Proteccin contra el desgaste 606
21.8 Fallas por sobrecalentamiento 607
21.9 Rplicas metalogrficas 609
21.10 Extensin de vida til segn EPRI 610
21.11 Mediciones de temperatura en el metal 616
21.12 Prueba hidrosttica 617
21.13 Tratamiento pre-operacional 618
21-14 Reparaciones y alteraciones 622
21.15 Reemplazo y reparacin de tubos 622
21.16 Dispositivos de alivio de presin 630
21.17. Sopladores de holln 635
21.18 Reparacin de domos 640
21.19 Mantenimiento predictivo de equipos rotantes 642
21.20 Conservacin en la interzafra (lay-up) 644
21.21 Limpieza qumica 647
21.22 Referencias 648
21.23 Website 652
Captulo N22
22.0 Montaje de calderas 654
22.1 Organizacin del montaje 654
22.2 La curva S del proyecto 656
22.3 Composicin del peso de una caldera 657
22.4 Referencias 665
13

1. LA INDUSTRIA AZUCARERA MUNDIAL

Segn estadsticas de la FAO, en el ao 2010 se cultivaron alrededor de 23.8 millones


de hectreas de caa de azcar distribudas en ms de 90 pases. La industria azucarera
de caa produce alrededor del 80% de la demanda mundial de azcar en tanto que el
20% restante proviene de la industria azucarera de remolacha [1],[2],[3]

La caa de azcar se produce en las regiones tropicales y subtropicales en tanto que


la remolacha se produce en regiones de climas fros. La figura N1 muestra la distribucin
de los pases donde se produce este cultivo

Figura N1 Distribucin mundial del azcar de caa

La industria azucarera de caa se ubica dentro de las llamadas industrias pesadas y


es caracterizada por ser intensiva en mano de obra, aplicar prcticamente la mayora de
las operaciones unitarias conocidas en la industria qumica y por ser desde el punto de
vista energtico, una industria termoconsumidora

Segn el pas productor, esta industria puede tener un impacto muy importante sobre
las economas regionales y contribuir de manera relevante al desarrollo de las mismas. A
pesar de la gran distribucin geogrfica que cubre la actividad, casi el 86% de la
produccin mundial de azcar est concentrada solamente en 16 pases, entre los que
Brasil con la India, producen en conjunto el 60% de este valor

En la tabla N2 se muestra la produccin de azcar de los 10 pases productores


lderes segn datos de la FAO correspondientes al ao 2013
14

Produccin mundial de azcar de caa - 2013


Pas Productor Produccin Ton x100
Brasil 739.267
India 341.200
China 125.536
Tailandia 100.096
Pakistn 63.750
Mxico 61.182
Colombia 34.876
Indonesia 33.700
Filipinas 31.874
Estados Unidos 27.906
Mundo 1.877.105

Figura N2 Ranking de pases productores de azucar de caa segn FAO

Esta importante actividad se realiza en ms de mil (>1000) ingenios azucareros


distribudos en distintos pases que consituyen en muchas regiones verdaderos polos de
desarrollo econmico, social e industrial. La tabla N3 ensea la cantidad de ingenios en
cada pas (instalados y en operacin) segn [4],[5],[6],[7],[8],[9],[10]

Figura N3 Ingenios azucareros por pas


15

Los datos anteriores, si bien corresponden a un relevamiento parcial de la industria y


no incluyen los proyectos de ingenios en ejecucin o en estudios, queda clara la magnitud
de esta actividad en cuanto a la proporcin de unidades industriales instaladas y al
impacto que tienen tanto en el plano social como econmico de las regiones donde estn
instalados

1.1 LA INDUSTRIA AZUCARERA ARGENTINA


Segn datos estadsticos del Centro Azucarero Argentino y de la Estacin
Experimental Agroindustrial Obispo Colombres de la provincia de Tucumn, la industria
azucarera se concentra geogrficamente en la regin noroeste de Argentina y se extiende
en una pequea rea sobre la regin noreste [10],[11],[12],[13]. Sin embargo el rea
potencial de desarrollo caero est localizada sobre la regin noreste del pas

Este cultivo se desarrolla en una superficie de aproximadamente 264.000 hectreas


distribuidas entre las cinco provincias productoras tal como se muestra en la tabla N4. La
produccin, rendimientos culturales y fabriles obtenidos de estas plantaciones son
tambin indicados en dicha tabla

Las cifras de produccin de azcar mostradas en la tabla N4 son obtenidas en 23


ingenios azucareros distribudos entre cinco provincias. Algunos de estos ingenios poseen
refineras y casi la mayora cuenta con destileras de alcohol

Indicadores Zafra 2009 / 10

Superficie cosechada (Ha) 263.968

Rendimiento cultural (ton / Ha) 75

Caa molida total (ton) 19.797.550

Azcar producido total (T.M.V.C) 2.140.115

Rendimiento fabril (Ton MVC / ton.caa 10.81%

Rendimiento azcar campo (TMVC / Ha) 8.107

Figura N4 Indicadores promedios de produccin y rendimientos

La capacidad de molienda de estos ingenios vara entre un mximo de 24.000 y un


mnimo de 1500 Ton.caa/da. En la provincia de Tucumn la capacidad promedio de los
15 ingenios est en el orden de las 5200 Ton.caa/dia, en tanto que en las provincias de
Salta y Jujuy este promedio se eleva a las 9300 ton.caa/da
16

Para los ingenios del nordeste este valor cae a las 2100 ton.caa/dia. Su rendimiento
fabril est entre 9 y 11% caa y el tiempo de zafra puede oscilar entre los 150 y 180 das
por ao

Estas fbricas azucareras que trabajan entre cinco y seis meses por zafra, en
conjunto tienen en operacin prxima a un centenar de calderas a bagazo que deben
garantizar su funcionamiento tanto durante la zafra como posterior a ella en aquellos
casos donde las destileras anexas quedan operativas

Con relacin a las destileras anexas, la Ley N26093 estableci a partir del 1 de
enero del 2010 la obligatoriedad de mezclar todas las naftas con 5% de alcohol anhidro.
Esto tuvo como antecedentes la Ley N26334/2007 que incluy en la cadena de valor de
la caa de azcar la produccin de Bioetanol como combustible. De estos ingenios slo
11 cuentan con instalaciones para el deshidratado del etanol

1.2 REFERENCIAS

1. FAO Website: www.faostat.fao.org Country by commodities. Statistics Division.


Sugarcane
2. FAS-UDSA- Website: www.fas.usda.gov world sugar production and prices
3. Sugar Beet White Sugar. Agribusiness Handbook, 2009. Publicacin de la FAO
Investment Centre Division
4. Atlas de la agroenerga y de los biocombustibles en las Amricas, Costa Rica,
2007. Publicacin del IICA, disponible: www.iica.int
5. Do Carmo Bastos Vadson: La capacitacin de la industria nacional de
equipamientos. Presentacin de Dedini, Campinas, enero del 2008. Brasil. En
Portugus y disponible en: www.dedini.com.br
6. Duarte Rigoberto: Estudio sobre el mercado del azcar, 2007- Honduras.
Publicacin de la Comision para la defensa y promocion de la competencia,
disponible en: www.cdpc.hn
7. Moreno Andria: a todo vapor. JornalCana, Mayo de 2010. www.jornalcana.com.br
8. Website: www.sugartech.co.za: The sugar factories in South Africa
9. Website: www.pakistaneconomist.com. The sugar factories in Pakistan
10. Nebbia Fernando Situacin actual y perspectivas del sector sucroalcolero de
Argentina. Centro Azucarero Argentino. Noviembre del 2009
17

11. Scandaliaris Jorge, et.al Reporte Agroindustrial N53/Junio del 2011. Publicacin
de la Estacin Experimental Agroindustrial Obispo Colombres de Tucumn -
Argentina
12. Scandaliaris Jorge. et.al Manual del Caero Publicado por la Estacin
Experimental Agroindustrial Obispo Colombres de Tucumn Argentina, 2009
13. Perez Daniela, et.al Anlisis econmico del cultivo de caa de azcar zafra
2009 Reporte Agroindustrial, Ao V, Boletn N34. Publicado por la Estacin
Experimental Agroindustrial Obispo Colombres de Tucumn Argentina, 2009
18

2. BALANCE TERMOENERGETICO

La industria azucarera requiere de vapor tanto para la generacin de energa, como


para las diversas operaciones unitarias que integran el proceso de fabricacin. En la
usina, el vapor convertir en energa elctrica, la energa trmica transportada por el
vapor proveniente de la combustin del bagazo en las calderas

La energa generada servir para el accionamiento de las distintas maquinarias,


equipos productivos y auxiliares que integran la planta industrial. El vapor de escape y/o
de extraccin del turbogenerador y de las turbinas de mando de equipos, proveer la
energa trmica para las diferentes operaciones de calentamiento, evaporacin,
cocimiento, dilucin, refundicin, centrifugacin y secado que demanda la fabricacin del
azcar

En aquellos ingenios que posean destilera anexa se deber proporcionar tambin la


energa para los equipos y el vapor para las operaciones de calentamiento, destilacin,
rectificacin y deshidratacin del etanol. En estas destileras podr existir tambin la
necesidad de vapor para concentrar en mltiples efectos las vinazas antes de su
disposicin final.

Las fbricas azucareras de caa tradicionales operan termodinmicamente bajo un


ciclo de Rankine con vapor sobrecalentado y con turbinas de contrapresin de las que su
vapor de escape es utilizado para proporcionar la energa trmica requerida por el
proceso, actuando los equipos consumidores como condensadores a presin.

El consumo de potencia y de energa trmica en los ingenios y la relacin entre estas


dos demandas, depende de numerosas variables que podrn hacer variar estas
proporciones dentro de ciertos rangos que debern ser tenidos en cuenta a la hora de
efectuar procesos de benchmarking energtico entre distintas fbricas. Entres estas
variables podemos mencionar:

1. Variedad de caa y porcentaje de fibra


2. Tipo de cosecha de caa, contenido de trash, etc.
3. Limpieza de la caa antes de su molienda
4. Sistema de preparacin y extraccin empleado (trapiche, difusor)
5. Grado de imbibicin empleado
6. Tipo de accionamiento de las maquinarias y equipos (turbina, motor elctrico)
7. Presin y contrapresin de trabajo en turbogeneradores y turbinas de mando
8. Tipo de equipos y esquema de evaporacin-calentamiento
9. Tipo de tachos y sistema de cocimientos
10. Tipo de equipos y sistema de vaco usado
11. Refinera, destilera y deshidratadora anexas
12. Tiempo aprovechado
13. Tipo de calderas y combustibles utilizados. Condiciones de operacin
19

14. Sistema de recuperacin de condensados y agua de reposicin


15. Equipos de control de contaminacin ambiental en calderas

Con relacin a la demanda de energa y vapor en los ingenios en la tabla N1 se


muestran valores tpicos de consumos [1],[2],[3],[4],[5]

Consumo de energa Kwh / ton. caa


sector

Preparacin de caa 78

Molienda 9 10

Usina 9 11

Calderas 12

Destilera anexa 1 1.5

Consumo de energia total 20 35 Kwh / ton. caa

Consumo de vapor Kg. vapor / ton.caa

Consumo del proceso 350 550

Consumo vapor alcohol 96 2 3.5

Consumo vapor alcohol 1.6


anhidro con cicloexano

Consumo vapor alcohol 0.6


anhidro con tamices

Tabla N1 Consumos de energa y vapor

Los valores ms bajos obviamente, corresponden a plantas modernas, integradas


trmicamente y con modernas tecnologas tanto en la fabricacn de azcar como alcohol
y los valores ms altos pertenecen a ingenios antiguos con tecnologia convencional y sin
integracin trmica.

2.1 COGENERACION
Se define como cogeneracin a la produccin secuencial de dos formas de energa til
a partir de una misma fuente primaria o combustible. Estas dos formas de energa til son
generalmente energa trmica y fuerza motriz [7],[8],[9]
20

Cuando la secuencia de produccin es: energa elctrica - energa trmica se habla de


un ciclo Topping y cuando la secuencia es inversa se habla de un ciclo Bottoming. Queda
claro que el ciclo Topping de generacin de fuerza motriz-energa trmica es el usado en
la industria de azcar y alcohol. En la figura N2 se muestra una instalacin tpica de
cogeneracin de la industria

Figura N2 Ciclo toppng clsico

Si designamos con Ee a la energa electica generada, Et a la energa trmica


aprovechada y Eb a la energa trmica proveniente del bagazo quemado en la caldera,
podremos definir entonces los siguientes parmetros o indicadores del sistema de
cogeneracin:

Rendimiento de generacin: g = Ee / Eb

Relacin de cogeneracin: = Et / Ee

Rendimiento combinado total: t = (Et + Ee ) / Eb

Rendimiento combinado total: t = g (1 + )

Segn el valor que tome la relacin de cogeneracin , es decir de la proporcin


que se precise de uno u otro tipo de energa til en el proceso, se elegir el ciclo
termodinmico y mquina trmica ms conveniente, segn la tabla N3 [7]
21

Sistema de cogeneracion = Et / Ee Ee [% Et] %

Turbina contrapresion 4 14 14 - 28 84 92

Turbina extraccion -contrapresion 2 - 10 22 - 40 60 - 80

Turbina de gas 1.3 - 2 24 - 35 70 - 85

Ciclo combinado 1 1.7 34 - 40 69 83

Motor Diesel 1.1 2.5 33 - 50 75 - 85

Figura N3 Parmetros tpicos sistemas cogeneracin

Para un ingenio tpico, con un consumo energtico de 28 [kwh/ton.caa], un consumo


de energa trmica igual a 330 kwh [500 kg.vapor/ton.caa], la relacin de cogeneracin
ser: = 330 / 28 = 11.78 con lo que queda claramente definido como una industria
termoconsumidora o termointensiva

Figura N4 - Ciclo trmico tpico

Asumiendo una produccin especfica de vapor de 2.1 kg.vapor / kg.bagazo y un poder


calorfico inferior del bagazo igual a 2,12 kwh / kg, el rendimiento global del ciclo de
cogeneracin ser:

Bagazo consumido: B = 500 / 2.1 = 238 kg.bagazo / ton.caa


22

Energa entregada al ciclo: Eb = 238 x 2,12 = 504 kwh / ton.caa

Rendimiento de generacin: g = Ee / Eb = (28 / 504) 100 6%

Rendimiento combinado del ciclo: t = (Et + Ee ) / Eb = ( 28 + 330) / 504 = 0,7103

Rendimiento total del ciclo de cogeneracin: t 71 %

Vemos que solo casi el 6% de la energa trmica del bagazo se convierte en energa
elctrica, el (65%) se usa en las operaciones de transferencia de calor y el (29%) restante
son prdidas del proceso de conversin

Las sucesivas crisis energticas mundiales obligaron a numerosos pases


desarrollados a buscar fuentes energticas alternativas a los combustibles fsiles y a
establecer serios programas de uso racional de los combustibles, siendo la cogeneracin
en distintas industrias la que mayor desarrollo mundial ha tenido [7],[8].

Teniendo la industria azucarera al bagazo como combustible de bajo costo y viendo la


posibilidad de diversificar sus actividades comerciales e introducir una nueva fuente de
ingresos, el tema de la optimizacin termoenergtica pas a primer plano y se desat as
el desarrollo de modernos ciclos con calderas de alta presin y temperaturas (tabla N5),
en combinacin con turbinas de extraccin-contrapresin y/o extraccin-condensacin en
mltiples combinaciones tendientes a obtener la mxima generacin de energa
excedente para la venta al sistema elctrico nacional [11],[12]

Ciclo termico Presion vapor - bar Temp. Vapor C Produc.vapor ton/h

Tradicional 12 - 25 250 - 350 20 - 100

Cogenerador 45 - 150 450 - 580 150 - 400

Figura N5 Condiciones de operacin en ciclos clsicos y modernos

Esta situacin atrajo grandes inversiones en este campo acompaado tambin con la
adquisicin de nuevos equipos y tecnologas productivas tanto en azcar como alcohol,
que van desde accionamientos oleo hidrulico en el trapiche, evaporadores falling film o
de placas, tachos continuos, ozonizacin en el tratamiento del jugo, fermentacin
continua, distintas tecnologas de deshidratacin de alcohol y para tratamiento de vinazas,
automatizacin de procesos varios, etc. para citar algunos de estos emprendimientos

En Latinoamrica son varios los pases que avanzaron sobre estas tecnologas,
siendo Brasil como productor lder el que mayor cantidad de proyectos ejecut y tiene en
fase de construccin para los prximos aos. De los 417 ingenios existentes en ese pas
88 ya estn proveyendo energa a la red pblica [10],[11],[13]
23

En el mercado de las calderas durante el ao 2010 se introdujeron tambin en Brasil,


nuevas tecnologas de combustin como los son las calderas de lecho fluidizado
burbujeante, de las que tres equipos estn ya en marcha y que en conjunto dan 600 ton/h
de vapor a 65 bar y 525C [12],[14]. Estas tecnologas representan lo ms avanzado en
este campo y con una filosofa distinta a lo usado por dcadas

En Colombia, ocho de los treces ingenios que posee tienen proyectos de igual ndole
que entraron en funcionamiento en el ao 2013 [15]. En el caso de Argentina son dos
ingenios los que estn cogenerando y en Bolivia slo un ingenio lo implement [16],[17].
En la figura N6 se muestra un ciclo de cogeneracin actual mejorado

Figura N6 Ciclo actual de cogeneracin

La cogeneracin no solo introdujo modernas calderas sino tambin turbinas de


extraccin-contrapresin, de extraccin-condensacin o de condensacin, cuyos
consumos especficos de vapor [kg.vapor/kw] se reducen rpidamente a medida que los
ciclos aumentan las presiones y temperaturas de trabajo, dando mayores rendimientos
trmicos efectivos y por ende mayores cantidades de energa sobrante para venta, tal
como se observa en la siguiente tabla [19], [20]

Presion vapor Temp.vapor Consumo espec. Mw / ao Aumento de Mw

bar C Kg.vapor / Kw

12 300 12.5 38.400 x

42 400 7.8 61.500 X+60%

65 490 5.7 84.200 X+200%

90 500 4.74 101.300 X+260%

Figura N7 - Consumos especficos-generacin versus presin-temperatura vapor


24

En los proyectos en marcha, los excedentes de energa a venderse oscilan entre 5 a


50 Mwh y los precios de venta al mercado varan entre los distintos pases segn existan
o no incentivos fiscales para estos proyectos

2.2 OPTIMIZACION ENERGETICA - EXERGIA


El uso racional de la energa fue siempre una preocupacin permanente en esta
industria, principalmente en la de remolacha, que transfiri parte de sus buenas prcticas
a la industria de caa. Con el advenimiento del desarrollo de la cogeneracin para venta
de la energa excedente, esta preocupacin se potenci.

Las innovaciones tecnolgicas en los procesos productivos sumados a la cogeneracin


como estrategia de diversificacin y crecimiento, dieron lugar a importantes cambios en la
tradicional industria tornndola ms competitiva y rentable

En el campo de la optimizacin energtica se usan avanzadas herramientas de anlisis


termodinmico tales como el anlisis exergtico y el mtodo Pinch que buscan minimizar
los consumos energticos bajo una ptica econmica a travs de los conceptos de
Termoeconoma. As las operaciones de calentamiento, evaporacin, cocimiento, secado,
destilacin y generacin de vapor, estn extensamente estudiadas buscando las mejoras
configuraciones en cada caso.

El mtodo exergtico de anlisis termodinmico fue introducido en la industria


azucarera de remolacha en Alemania a fines de los aos 50 y comienzos del 60 por el Dr.
Tone Baloh,[3]. Luego en el ao 1966, estos estudios fueron llevados a la industria
azucarera de caa en Argentina por el Dr.Haug [21]

En los aos 80 en Espaa, Valero et al. realiza nuevos estudios sobre la industria
azucarera y tomando los conceptos de Termoeconoma, desarrolla la Teora de Costos
Exergticos en donde aplica conceptos econmicos, contables y financieros al anlisis
exergtico [5], [22]. Tambin en Argentina en los aos 80 Vallejo reflota el uso de este
mtodo en la industria de caa [23]

En los aos 90 en Brasil y hasta la actualidad, Nebra et al. [24],[26] impulsa la


aplicacin de estas herramientas a la industria azucarera de caa y en el mismo perodo
lo hace Paz et al., en Argentina [25]. Tambin en los 90, Wittwer extiende los trabajos de
Baloh a la industria azucarera de caa [3]

2.3 REFERENCIAS
1. Hugot E. - Handbook of Cane Sugar Engineering. Elsevier 1986, 3 edit
2. Rein P. - Cane Sugar Engineering. Verlag Dr.Albert Bartens, 2007- Berln
25

3. Baloh T & Wittwer E.- Manual de Energa para Fabricas de Azcar. Verlag. Dr.
Albert Bartens, Berln 1995
4. Nebra S. et al.- Analysis of process steam demand reduction and electricity
generation in sugar and ethanol production from sugarcane. Energy conversion
and management. Elsevier Volumen 48 2007
5. Valero A.& Guallar J.- Anlisis exergtico de una planta azucarera.
Departamento Ingeniera Mecnica, Universidad de Zaragoza, Espaa 1989
6. Seabra Joaquim E.A.- Avaliaao tecnico-economica de opoes para
aproveitamento integral da biomassa de cana no Brasil- Tese de Doutorado-
Universidad Estadual de Campinas 2008, Brasil
7. Morvay Z. y Gvozdenac D. Applied Industrial Energy and Enviromental
Management. Edit. John Wiley Sons Ltd, 2008
8. Flin D. - Cogeneration, a user guide. Institution of Engineering and Technology,
2010 (UK)
9. Kiameh P. Power Generation Handbook. McGraw Hill, 1edit. -2002
10. Pistore T. Estudos de casos de sistemas de cogeraao, trabajo presentado en
el Curso Internacional sobre Energa na industria aucar e alcool. Brasil
11. Procknor Celso Evoluao do proceso de cogeneraao de energa no Brasil.
XII Simposio Agroindustrial Internacional (STAB). Brasil, 2008
12. Favero Marco Artculo: De 417 usinas, 88 exportan energa. Revista
electrnica Jornal Cana, mayo 2010 Brasil
13. Canal D Cogeneraao de energa em alta. Publicacin de Dedini Industrias de
Base. Edicin N21- Brasil
14. Moreno Andrea Revista electrnica JornalCana, setiembre 2010-junio 2011
15. Castillo Fernando - Cogeneracin en el sector azucarero colombiano. Segundas
Jornadas de Generacin. Bogot, Marzo de 2009. Cenicaa
16. Sustaita Gabriel Proyecto de cogeneracin de energa elctrica, Ingenio La
Florida. Congreso Sociedad Argentina de Tcnicos de la Caa de Azcar, abril
del 2011- Orn, Argentina
17. Torres R.y Gutierrez J.- Proyecto sustentable de bioetanol y energa elctrica a
partir de la caa de azcar, caso Ingenio y Refinera San Martin de Tabacal.
Congreso Sociedad Argentina de Tcnicos de la Caa de Azcar, abril del
2011- Orn, Argentina
26

18. Costa Paulo Cogeneracin de energa. XIV Seminario de ahorro de energa,


cogeneracin y energa renovable. Mxico, 2008
19. Schegliaiev V.A. Turbinas de vapor Editorial Mir - 1976
20. Haug Carlos Anlisis de las transformaciones energticas y de las prdidas
de energa por medio de la exerga con relacin a la industria azucarera.
Publicacin del Instituto de Mecnica de la Universidad Nacional de Tucumn
(1966)
21. Valero A.& Guallar J. Thermoeconomic study for a sugar factory
Departamento Ingeniera Mecnica, Universidad de Zaragoza, Espaa 1989
22. Vallejo Eduardo El concepto de exerga y su aplicacin a la industria
azucarera. Publicacin de la Estacin Experimental Agrcola de Tucumn, 1982
- Argentina
23. Nebra Silvia et al. Design of evaporation systems and heaters networks in
sugar cane factories using a thermoeconomic optimization procedure.
International Journal of Thermodynamics, Volume 10, September 2007
24. Paz D.y Crdenas G. Anlisis exergtico de un sistema de calentamiento-
evaporacin-cocimiento. International Sugar Journal, 1997,99:1182S
25. Higa Marcio Otimizaao de consumo de energa em usinas de aucar e
alcool atraves dos Mtodos do Pinch Point e Promagraao Linear. Tesis de
Maestrado en la Universidad Estadual de Campinas, San Pablo, Brasil 1999
27

3. BIOMASA

Se define como biomasa a toda la materia orgnica de origen vegetal, animal o


industrial (residuos) que puede ser transformada en energa. Mediante diferentes
tecnologas se pueden obtener combustibles lquidos, slidos o gaseosos a partir de la
biomasa.

Es una fuente renovable de energa ya que la misma proviene del Sol, la cual es
captada por la clorofila de los vegetales y travs del proceso de fotosntesis convierte el
dixido de carbono (CO2) de la atmsfera y el agua del suelo en carbohidratos, formando
la materia orgnica. Cuando estos carbohidratos se queman liberan la energa y se
convierten en CO2 y H2O nuevamente que vuelven a la atmsfera, repitindose el ciclo
indefinidamente [1],[2],[3]

Las fuentes de biomasa que pueden ser usadas para generar energa son muy
variables e incluyen a todos los residuos agrcolas, agroindustriales, animales, urbanos e
industriales, tales como aserrn, cascaras de arroz, cscaras de girasol, bagazo, papeles,
etc., los que mediante una adecuada tecnologa se podrn usar de manera eficiente.

Siendo la biomasa un recurso renovable capaz de sustituir los combustibles fsiles no


renovables, su uso tiene un gran desarrollo a nivel mundial y es motivo de muchos
estudios e inversiones destinadas a su uso. Las tecnologas para la conversin de la
biomasa caera en combustibles y energa se resumen en la figura siguiente

La caa de azcar como cultivo renovable tiene en sus residuos, tanto de cosecha
agrcola (RAC) como de su molienda (bagazo), un gran potencial de utilizacin mediante
distintos procesos de los cuales no slo se podrn obtener productos de alto valor
agregado sino tambin energa elctrica. Algunas de las posibles diversificaciones de
negocios que pueden encararse a partir de estas materias primas se muestra en la figura
N1 [4],[5]

Figura N1 Conversin de biomasa caera segn Dedini


28

3.1 PRODUCCION Y MANEJO DEL BAGAZO


El bagazo es el residuo del proceso extractivo de la caa de azcar y est compuesto
por los siguientes elementos:

Contenido de agua: 48-53%


Contenido de fibra: 39-53%
Slidos disueltos: 1.5 6%

La fibra est formada por los componentes insolubles en agua y se distinguen dos
tipos: a) la fibra verdadera y b) la falsa fibra o mdula que se ubica en la zona central de
los tallos. Al proceso de molienda o difusin ingresa la caa de azcar y se extrae de la
misma jugo mixto y bagazo (Fig.N2).

Figura N2 Proceso extractivo de la caa de azcar

Planteando un balance de masas y fibras en la extraccin y despreciando las fibras


suspendidas en el jugo para este caso, tendremos:
Balance de masas: Mc + Ma = Mj + Mb
Balance de fibras: Mc.fc = Mb .fb
Cantidad de bagazo: Mb = Mc .fc / fb

donde:

Mc = caa molida en ton/ h


Ma = agua de imbibicin en ton/ h
Mj = jugo mixto en ton/ h
Mb = bagazo producido en ton/ h
fc = fibra en caa % (11 - 16%)
fb = fibra en bagazo % (39 -53%)
29

Asumiendo los siguientes valores: Mc = 1 ton/h y fb = 48% bagazo, la cantidad de


bagazo disponible para distintos contenidos de fibra en caa sern los siguientes

Fibra% caa Kg. bagazo / ton.caa Bagazo % caa

11 230 23

12 250 25

13 270 27

14 291 29

Figura N3 cantidad de bagazo disponible

Como es conocido, el contenido de fibra en caa no slo afecta la eficiencia del


proceso de molienda y extraccin de la sacarosa, sino tambin, la cantidad de bagazo
producido para su uso en calderas, lo que resulta de especial inters a los fines de
cuantificar su volumen disponible para cogenerar [6].

La fibra en caa es una mezcla de celulosa, hemicelulosa y lignina cuyo porcentaje en


el tallo es variable y depende de la variedad de caa, su edad y condiciones de
crecimiento entre otros factores.

En la caa cosechada, su contenido estar influenciada por el tipo de cosecha


empleado (manual, mecanizada, verde o quemada) [7]. En la tabla siguiente se muestra el
anlisis composicional del bagazo debido a diversos autores y reportados por van der
Poel [8]

Composicin en base seca%

Autor celulosa hemicelulosa lignina cenizas

Bon (2007) 37 28 21 -

Paturau (1989) 26 - 47 19 - 33 14 -23 1-5

Trickklett et al. 38 33 22 3

Figura N4 - Anlisis composicional del bagazo

Los ingenios azucareros que estn trmicamente balanceados tienen sobrantes de


bagazo que se mantienen en stock y que puede servir para los siguientes propsitos:

1. Suministro en caso de paradas del trapiche o difusor


2. Alimentacin de calderas en la interzafra
3. Venta a terceros
30

Para el transporte del bagazo se pueden utilizar tres sistemas o equipos diferentes
entre los que encontramos:

Transportadores de arrastre (rastras)


Transportadores de cinta o banda
Transporte neumtico

Los dos primeros son los ms difundidos aunque las rastras estn siendo
paulatinamente reemplazadas en nuevos proyectos por las cintas en virtud de sus
menores costos de mantenimiento, simpleza operativa, inversin y menor consumo de
potencia.

El transporte neumtico slo se usa para pequeos volmenes de bagazo en virtud de


la elevada potencia que se requiere. Los transportadores a banda estn limitados por el
ngulo inclinacin que est alrededor de los 23, restriccin que no presentan las rastras
que pueden operar con ngulos entre 50-60.

Para el clculo de estos equipos puede consultarse a Hugot, Rein y otros [9],[10] [11].
En las figuras siguientes se puede ver estos equipos de transporte

Figuras N5 - Sistemas de transporte de bagazo

Segn el Centro de Tecnologa Canavieira de Brasil (CTC), existen bsicamente tres


formas de utilizar el bagazo luego del proceso extractivo, aunque son dos los ms
difundidos y vemos a continuacin [12]:

Sistema directo: que consiste en alimentar las calderas con el bagazo salido del
trapiche y enviar el sobrante a un sistema de transporte de recirculacin que produce un
aireado y presecado para devolver el excedente a la playa de almacenamiento (Figura
31

N6). La cantidad de bagazo en recirculacin puede variar entre el 10-40% del bagazo
consumido en calderas.

Es este el sistema ms utilizado en los ingenios y tiene como inconveniente los costos
asociados a los transportadores necesarios mantener en operacin y mantenimiento.
Desde la playa se puede recibir o vender bagazo a terceros

Figura N6 sistema directo de alimentacin bagazo

Sistema indirecto: que consiste en transportar el bagazo producido hasta la playa de


stock y desde all retornar a calderas. Este sistema tiene como ventaja que independiza la
alimentacin a calderas de las paradas o fluctuaciones en la molienda ya que el flujo de
bagazo permanece constante.

Tiene tambin como ventaja segn la disposicin de los transportadores que permite ir
utilizando el bagazo ms antiguo y dejar el ms fresco en reserva. De este modo se
reducen las prdidas de poder calorfico que pueden presentarse durante el almacenaje.
En la figura N7 se muestra este sistema de almacenaje
32

Figura N7 sistema indirecto de alimentacin de bagazo

El bagazo en la playa se acumula hasta formar pilas de diferentes geometras como las
mostradas en las figuras N8. All mediante la ayuda de palas cargadoras se va dando
forma y elevando la altura de la pila, al mismo tiempo de compactarlo

Figura N8 Formas geomtricas de pilas de bagazo

Ejemplo N1: Visto la baja densidad del producto y dependiendo del volumen
sobrante de bagazo, el tamao requerido en la playa puede resultar importante. Veamos
el siguiente caso:

Molienda de caa: 400 ton/ h

Bagazo producido: 108 ton / h


33

Consumo de vapor directo: 200 ton / h

Consumo de bagazo en calderas: 91 ton / h

Bagazo sobrante: 108 - 91 = 17 ton / h = 408 ton / da (15% del producido)

Densidad bagazo en pila: 200 kg/m3

Volumen necesario apilar: V = 408.000 / 200 = 2040 m3 / da (valor alto)

Este ejemplo muestra la importancia del tema ya que el sobrante de bagazo introduce
un problema operativo que debe resolverse cuidadosamente si no hay posibilidades de
consumo en otra aplicacin.

Es importante tener en cuenta que no tiene ningn sentido poner nfasis en el ahorro
de bagazo sino se tiene una aplicacin inmediata para su uso, ya que de lo contrario, solo
introducira inversiones y costos operativos que licuaran los beneficios resultantes de
conseguir su excedente. Justamente la cogeneracin absorbera estas cantidades
sobrantes de bagazo y balanceara su stock

Uno de los calculos de inters relativo al almacenaje de bagazo es determinar la


cantidad en stock, para lo cual nos referiremos a la siguiente figura

Figura N9 dimensiones pila de bagazo

Donde (h) es la altura de la pila, (l1 y l2) representan las longitudes de la base y la
supeficie libre superior, (w1 y w2) representan el ancho inferior y superior de la pila. Todas
estas medidas deben tomarse sobre la pila varias veces y promediar las mismas. Con
estos promedios se calcular el volumen de la pila segn las siguientes relaciones
Volumen de la pila (m3): Vp = [A1 + A2 +( A1. A2 )1/2] h / 3
34

A1 = w1. l1
A2 = w2. l2
Peso bagazo (kg): Gb = Vp.b

Para la densidad del bagazo hmedo a granel se podr tomar entre 160-240 kg/m3
segn el grado de compactacin dado con las mquinas cargadoras.

Ejemplo N2: supongamos que tenemos una pila de las siguientes dimensiones

A1 = w1 l1 =12x30 = 360 m2

A2 = w2 l2 = 8x18 = 144 m2

Volumen de la pila (m3): Vp = [A1 + A2 +( A1. A2 )1/2] h / 3 =

Vp = [(360+144) + (360.144)1/2]10 / 3 = 2438 m3

Peso bagazo (kg): Gb = Vp.b = 2438x0, 200 = 488 ton

Es decir que con una pila de estas dimensiones se puede almacenar el volumen de
bagazo del ejemplo anterior

Con relacin al almacenamiento en s, son dos las prcticas ms difundidas. La


primera a cielo abierto, es la ms usada por los ingenios en la que el bagazo se almacena
a la intemperie en grandes superficies (Figura N10).

Figura N10 Almacenaje a cielo abierto

Este mtodo tiene como caractersticas principales, las siguientes [10]

Demanda grandes reas libres


Costo de implementacin relativamente bajo
35

Flexibilidad de adecuacin de las pilas a las reas disponibles en el ingenio


En pilas de bagazo formadas con palas mecnicas la densidad del producto
almacenado aumenta en las regiones inferiores reduciendo las reas necesarias
para una misma cantidad almacenada
La incidencia de las lluvias que acta perjudicialmente humedeciendo el bagazo y
afectando su poder calorfico, salvo que se prevea proteccin
Costos operativos altos en las pilas formadas con palas mecnicas
Altura variables pudiendo llegar hasta 30 m

La otra prctica consiste en almacenar el producto bajo superficies cubiertas como se


muestra en la figura N11

Este sistema obviamente demanda mayores inversiones y se usa para regular las
fluctuaciones que pueda presentar el proceso de extraccin aprovisionando bagazo de
humedad controlada. Con esta prctica desaparecen los problemas de humedad
producido por las lluvias. Con relacin a la capacidad de estos depsitos esta puede
variar entre 1 a 4 das de molienda.

En general poseen un sistema de alimentacin superior mediante cinta transportadora


y su descarga se hace de forma lateral tambin por medio de una cinta o rastra. Rein
describe otras instalaciones de almacenaje y manipuleo de bagazo

Figura N11 Almacenaje en superficies cubiertas

El bagazo durante su almacenaje esta sujeto a procesos bioqumicos que originan


fermentaciones dando lugar a cambios en su composicin qumica y temperatura,
ocasionando en ciertas circunstancias combustiones espontneas que de no ser
controladas pueden representar peligros potenciales de incendio, de aqu que el
36

monitoreo frecuente de la temperatura de la pila sea una medida preventiva necesaria. El


manipuleo y almacenaje genera tambin un ambiente polvoriento molesto para la salud
En la figura siguiente se muestran las variables que actuan sobre la pila del bagazo y
los procesos de transferencia de calor y masa en sus alrededores.

Figura N12 Procesos en pila de bagazo

Como consecuencia de estas interacciones con el medio el bagazo sufre durante su


almacenaje un proceso de secado reduciendo su humedad inicial. Investigaciones
realizadas por Hubson&Mann del Sugar Research Institute (SRI) de Australia han
formulado un interesante modelo que permite predecir los cambios en las propiedades del
bagazo. En las figuras siguientes se puede observar las variaciones en las temperaturas y
humedad en funcin del tiempo de stock [13]

Figura N 13 variacin de temperatura y humedad en pila de bagazo


37

3.2 PROPIEDADES FISICAS DEL BAGAZO


Con relacin a las propiedades fsicas del bagazo estas pueden considerarse bajo dos
puntos de vistas diferentes:

a) propiedades relativas a las cuestiones de almacenaje y transporte del mismo y

b) propiedades relativas a las cuestiones termicas, es decir a su uso y comportamiento


como combustible.

Estas propiedades como veremos, juegan un rol esencial en el calculo fluidodinmico y


diseo trmico del hogar ya que, tienen una gran influencia sobre el desarrollo del
proceso de combustin. Entre estas encontramos:

Densidad: En el primer grupo se encuentra la densidad del producto, y al hablar de


esta propiedad, nos referimos a la densidad a granel.

Como sabemos, este combustible es almacenado hmedo tal cual sale de la molienda,
en forma de pila con cierto grado de compactacin y en otros puede estar suelto en
transporte, con lo que la densidad cambiar segn el caso

En la determinacin de la densidad puede obtenerse su valor verdadero (r) o su valor


aparente (a). La obtencin de la densidad real es complicado para productos como el
bagazo por la dificultad de obtener el volumen real de una masa dada, pero se puede
obtener por metodos picnomtricos

En la tabla siguiente se muestran los valores promedios de algunas propiedades fisicas


que son de gran importancia para el proyecto de las instalaciones de almacenaje y
transporte de este producto [9],[10]

Propiedad Valores medios


Cantidad de bagazo 250 300 kg / ton.caa
Fibra % bagazo 45 50%
Humedad del bagazo 48 52%
Densidad a granel 80 120 kg/m3
Densida en pila 160 240 kg/m3

Figura N14 Propiedades fsicas del bagazo

.
En esta determinacin estarn incluidos como parte del volumen de una masa dada
todos los espacios intersticiales entre las partculas del bagazo. Cortez et.al determinaron
para la densidad real y aparente las siguiente relaciones y tablas con valores
comparativos en funcin del dimetro de las partculas (dp en mm) de bagazo [14],[15]

Densidad real: r = 146.6.dp -0.449 y Densidad aparente: a = 60.2.dp -0,315 en kg/m3


38

Densidad aparente de las fracciones


Densidad real de las partculas de bagazo de bagazo sin compactacin
Valor
Dimetro Valor experimental calculado Dimetro Valor experimental
mm kg/m3 kg/m3 mm kg/m3
1.595 123.3 113.7 1.595 52
1.015 146.4 145.4 1.015 59
0.630 173.7 188.4 0.630 69
0.358 273.6 256.0 0.358 87
0.253 300.1 309.1 0.253 95
0.157 411.3 402.8 0.157 104

Figura N15 Densidad real y aparente del bagazo

En el segundo grupo de propiedades se encuentran las siguientes:

Humedad
Porosidad
Tamao y distribucin de partculas
Forma de las partculas
Temperatura de ignicin

Humedad: Entre estas la ms importante es la humedad, pues afecta directamente el


poder calorfico del bagazo y por ende a todo el proceso de combustin como veremos
ms adelante. La humedad ser liberada durante el proceso de volatilizacin y su
contenido se reducir a medida que se desarrolla el quemado.

La humedad del bagazo influye sobre la cintica de la reacciones retardndolas. Segn


el bagazo provenga de la molienda en trapiche o de un difusor este tendr caractersticas
diferentes, pues se asume que el bagazo emergente de difusores tiene mayor humedad
que el obtenido en trapiches, con lo que se tendr un efecto desfavorable en calderas que
deber ser considerado [10].

Tambin existe una condicin operativa que diferencia ambos procesos extractivos y
es que los tiempos de puesta en marcha y parada de los difusores son generalmente
largos, lo que implica tiempos de desabastecimiento de bagazo a los generadores de
vapor. Esto obligar a transportar bagazo desde las playas de stock hasta la sala de
calderas [10]

Porosidad: Una de las propiedades que tiene gran inters en los procesos de pirlisis
y gasificacin es la porosidad del bagazo, que se define como la relacin entre el volumen
de todos los poros interiores a una partcula y el volumen total de la misma (incluyendo los
poros). La porosidad est dada por la siguiente ecuacin: = 1 (ap / r)
39

Un material poroso permite en las distintas etapas del proceso de combustin la


difusin y liberacin de los productos formados, es decir la porosidad influencia la
reactividad del combustible (perdida masa por unidad tiempo) y por lo tanto su
comportamiento de volatilizacin. Por el contrario un material poco poroso tiende a
retardar estos procesos aumentando los tiempos de residencia de los productos y
dificultando las posteriores reacciones con el oxigeno.

Los poros en general se disponen longitudinalmente y esto hace que la conductibilidad


trmica y difusibilidad sean distintas en la direccion transversal. Este comportamiento
anistropo puede afectar las conversiones termoqumicas. Un valor tpico de la porosidad
est alrededor de = 0.5 o 50%. La porosidad del bagazo fue estudiada por Cortez y en
la tabla siguiente se dan sus valores [14],[15]

Porosidad media calculada con


valores de la densidad real
Dimetro Valor calculado
mm adimensional
1.595 0.578
1.015 0.587
0.630 0.603
0.358 0.682
0.253 0.683
0.157 0.747

Figura N16 porosidad del bagazo

Investigaciones de Soares Souza encontraron que a medida que el tamao de las


partculas se reduce incrementan su densidad y por ende el contenido de cenizas en las
mismas, tal como se ve en la siguiente tabla [17].

La elevada densidad de las partculas ms pequeas se explica por su bajo contenido


de micro-poros. Estas partculas como veremos, son de difcil combustin por su elevado
contenido en sales y baja porosidad que les otorga una baja reactividad y pasaran a
integrar parte del grupo de las llamadas partculas no quemadas junto a las cenizas

Tamao partcula Humedad bagazo Cenizas


mm % %
d 4.75 34 1.3
0.85 d 4.75 44 1.6
0.45 d 0.85 15 2.3
0.25 d 0.45 4 13
d 3 27.7

Figura N17 tamao de particula y % de cenizas


40

Tamao y forma de las partculas: Una propiedad de gran importancia en el proceso


de combustin, es el tamao de las partculas y su distribucin (granulometra), que se
determinan por tcnicas estandarizadas de tamizado.

El tamao de las partculas de bagazo oscilan en promedio entre 1-5 mm hasta un


mximo de 25 mm de longitud, un ancho entre 0.3-10mm y un espesor entre 0.1-5 mm,
dimensiones estas que varan mucho con el tipo y grado de preparacin de la caa, tipo
de fibra y del nmero de molinos del trapiche.

El bagazo es un material heterogneo que est formado basicamente de fibras (60-


65%), mdula (18-20%) ms una cierta mezcla de cortezas y partculas finas (10-12%).
El bagazo salido de difusores tiene fibras ms largas debido a su menor grado de
desmenuzamiento [10]. Las siguientes figuras ensean una muestra de bagazo en donde
puede apreciarse la heterognea morfologa del material

Figura N18 Muestras de bagazo

Otro parmetro importante es el relativo a la forma de las partculas (morfologa). La


granulometria y morfologa del bagazo es compleja ya que vara desde particulas muy
finas casi polvo hasta partculas muy grandes y de forma irregular. La relacin de formas
(longitud /ancho) vara entre sus componentes.

As pues las fibras pueden ser asemejadas a partculas cilndricas en tanto que las de
mdula se pueden asemejar a las de una partcula esfrica. Las de la mezcla de corteza y
finos se asemejan a una forma rectangular. En la siguiente figura se muestran las
dimensiones caractersticas de las partculas de bagazo segn Nebra y Macedo [17]

Distribucin de tamaos de partculas: Este parmetro ha sido reportado por


diversos autores. En los grficos siguientes tenemos las distribuciones obtenidas en
investigaciones del Centro de Tecnloga Caera de Brasil (CTC)
41

Figura N19 - Dimensiones principales de particulas de bagazo segn Nebra et al.

En el primer grfico podemos comprobar las diferencias de tamaos de la fibra


procedente de trapiche o difusor, pues en el caso de trapiche solo el 13% de las fibras
tienen tamaos mayores a 12mm en tanto que en las provenientes de difusor este valor
sube a casi 43%

Figura N20 - Distribucion tpica de tamao de partculas segn datos CTC


42

El tamao de las partculas y su distribucin, son crticas, porque estn ntimamente


vinculadas a los procesos aerodinmicos y trmicos que tienen lugar en los hogares de
las calderas. Esta variable tambin tendr influencia sobre las prdidas trmicas por
combustin incompleta debido a las partculas no quemadas.

Con relacin a la combustion del bagazo, es fcil suponer que una partcula pequea
arrastrada por la corriente gaseosa ser consumida ms rpidamente que otra grande, es
decir el tamao afecta tanto a la tasa (kg/hora) a la cual el combustible reacciona con el
oxgeno como a otros aspectos operacionales del hogar donde combustiona. Las
partculas al quemarse a mayor velocidad necesitarn un menor tiempo de retencin en el
hogar.

Visto la dispersin de tamaos y formas de las partculas del bagazo, es decir su


compleja morfologa, se torna necesario definir algun tipo de promedio para estas
variables. Otro aspecto de vital interes, es la forma de las partculas que, influye sobre
sobre la tasa de reaccin gas-slido que dependen de la superficie disponible de las
partculas.

As para igual volumen las partculas con mayor superficie de contacto disponible se
consumirn ms rpidamente que aquellas de menor area de transferencia. Podemos
decir entonces que la superficie activa de las partculas influencian la reactividad del
combustible. El muestreo de partculas de bagazo generadas por un proceso de molienda
presenta en general una distribucin estadstica de dimetros aproximada a la normal
[18], [19], [20].

La temperatura de ignicin: es una propiedad importante de los procesos de


combustin, pues es el valor a partir del cual el calor generado por la propia combustin
puede, autosustentar el proceso de quemado sin el auxilio de una fuente externa. Para la
biomasa este valor esta entre los 220 y 290C y depende de su contenido de volatiles,
cenizas, humedad, concentracin de oxigeno y otras condiciones propias del sistema de
combustin.

Figura N21 temperatura de ignicion y contenido de volatiles


43

En general esta temperatura decrece a medida que aumenta el contenido de materias


volatiles tal como puede verse en la figura anterior aplicable para carbn pulverizado [21].

La velocidad de ignicin, entendida como la velocidad a la cual la llama se propaga en


la mezcla, tiene tambin una clara dependencia de los componentes volatiles, el
contenido de cenizas y el aire primario en la mezcla. El papel del aire primario es esencial
pues si es proporcionado en la cantidad adecuada permite alcanzar las maximas
velocidades.

Por el contrario, proporcionado en la cantidad inadecuada tiende a retardar el


proceso, al igual que si lo hace en cantidades excesivas, que provocarn el descenso de
la temperatura de la llama. Un contenido de cenizas elevado tambin tiene efectos de
retardo sobre la ignicin. En el proceso de combustin es vlido el conocido Principio de
las Tres Ts (3T): tiempo/ temperatura/ turbulencia ya que cada una de estas variables
influye de manera decisiva sobre el desarrollo del proceso [22]

3.3 RESIDUOS DE COSECHA DE CAA (RAC)


Con el creciente desarrollo e inters mundial por el uso de la biomasa como
combustible renovable, los residuos agrcolas de la cosecha de la caa de azcar (RAC) o
trash pasaron en los ltimos aos a tener una gran importancia y aplicacin para
cogeneracin con distintas tecnologas, tales como combustin simultnea mezclados con
el bagazo, gasificacin, pirolisis, etc.

En forma paralela, se efectuaron numerosos estudios y pruebas liderados


especialmente por Rpoli y Hassuani, relativas a su colecta, compactacin, limpieza y
adecuacin de tamao, carga y transporte, y por otros investigadores tales como Castillo
y Ulivarri [23],[24],[25],[26],[27],[28]. Los residuos de la cosecha (RAC o Palha) se
componen principalmente de cogollos, hojas secas y verdes, pedazos de tallos y otros
materiales minerales o vegetales que provienen del suelo (Figura N22)

Figura N22 Residuos de cosecha caera


44

Parte de este material se deja en el campo ya que sirve para [23],[24]:

proteccin contra la erosin


disminuye la amplitud de variacin trmica de la superficie del suelo
incrementa la actividad microbiolgica
controla el crecimiento de plantas dainas
reduce costos de produccin

Se estima que el 50% del RAC es posible ser recuperado para su uso como
combustible y que el otro 50% se puede dejar en el campo por los beneficios antes
mencionados. La cantidad de Rac disponible por hectrea es muy variable ya que
depende del tipo de variedad de caa, la poca del ao y particularmente del nivel de
produccin del caaveral

Para determinar este valor se efectuaron numeroso estudios y ensayos de campo, que
se resumen en la tabla N23. Otro dato muy interesante de resaltar, es que la humedad
promedio de estos residuos (50%) al cabo de 10-15 das de estacionamiento en el campo,
puede reducirse a valores tan bajos como 10-15%, lo que resulta de gran inters desde el
punto de vista trmico. Una ltima cuestin relacionada al uso de esta biomasa es lo
concerniente a su manipuleo y transporte cuyas inversiones y costos operativos debern
ser evaluados financieramente respecto de los beneficios resultantes de la cogeneracin

Indicador RAC

Cantidad / Ha de caa 4 12 ton / Ha (base seca)

Cantidad por caa cosechada 14 15% caa

Figura N23 Produccin potencial de Rac


.
En general podemos decir que existen distintas tecnologas y posibilidades, algunas de
las cuales se muestran en las figuras N24-25. Rpoli et.al concluye que de las distintas
posibilidades existentes, la mejor es la de cosecha integral seguida de enfardamiento y
que la colecta a granel debe ser descartada por sus elevados costos operativos [23], [29]

Figura N24 recoleccion de RAC


45

Figura N25 Enfardamiento prismtico y cilndrico

3.4 COMPOSICION QUIMICA DEL BAGAZO Y RAC


La composicin qumica del bagazo fue estudiada y reportada extensamente en la
literatura tcnica y representa la ms importante propiedad ya que esta define sus
caractersticas como combustible [30],[31],[32],[9],[10]

La determinacin de la composicin qumica puede hacerse segn los estndares


internacionales ASTM o ISO, aunque no existe un criterio nico acerca de cul es el ms
adecuado para el bagazo, dado que no existe un estndar especfico para el mismo

Estas normas si bien estn desarrollados para carbn mineral o biomasa, pueden ser
usados con algunas adaptaciones para el bagazo o RAC sin alterar la confiabilidad de los
mismos. Estos anlisis se conocen como:

Anlisis aproximado (Proximate analysis): sirve para determinar el contenido


de humedad, cenizas y materia voltil y por clculo el contenido de carbono fijo.
Esto permite conocer la relacin entre el contenido combustible y no combustible
Anlisis definitivo (Ultimate analysis): sirve para determinar la composicin en
peso del combustible por determinacin de carbono, hidrogeno, nitrgeno,
oxigeno y sulfuros y cloruros
Poder calorfico bruto superior (Gross calorific value o Higher Heating Value):
sirve para determinar en forma directa por medio de bomba calorimtrica el poder
calorfico superior y por calculo el poder calorfico inferior del combustible

En la tabla siguiente se muestran los estndares ASTM e ISO que rigen estos anlisis
y que estn citados en los procedimientos de ensayos de calderas americano (PTC ASME
4-2008) y europeos EN (13252-13 / 12352-11) como parte de las determinaciones que
deben hacerse para la implementacin de los test de performance
46

Anlisis ASTM ISO


Proximate analysis ASTM D3172 / 73 / 74/ 75 ISO 17246-2010
Ultimate analysis ASTM D3176 ISO 17247-2010
Poderes calorficos ASTM D2015 / D5865 ISO 1928

Figura N26 Estndares para anlisis de composicin elemental del bagazo

A pesar de las diferentes variedades de caa, tipos de cosecha utilizados, sistemas de


extraccin empleados, etc., la composicin qumica del bagazo presenta una gran
similitud a nivel mundial, segn los trabajos de Hugot, Rein, van der Poel, Chen, del CTC
y otros investigadores a nivel mundial

Esta similitud es de gran importancia ya que reduce la incertidumbre de los datos


obtenidos por un lado, y por otro, permiten efectuar comparaciones valederas con relacin
a esta propiedad. En las siguientes tablas se muestran valores tpicos de composicin del
bagazo segn los autores antes citados

Autor Carbono Fijo% Materia voltil% Cenizas% Humedad%


Rein 12.40 83.43 4.17 52
Hassuani 18.0 79.90 2.10 50.2
Chen 13.72 83.33 2.95 49
Wienese 22.0 70.0 8.0 50
Cortez et.al 15.8 81.7 2.5 49.9

Figura N27 Proximate Analysis - Bagazo (base seca)

Autor C H O N S Cz
Deer 46.5 6.5 46.0 1.0
Tromp 44.0 6.0 48.0 2.0
Hugot 47.0 6.5 44.0 2.5
Chen 46.4 6.4 44.2 3.0
Copersucar 49.5 6.2 44.3
Wienese 44.3 5.7 42.0 4.0
Gabra et.al 45.2 5.4 41.8 0.2 0.0
US DOE 48.4 6.0 41.6 0.2 0.0
Media 46.4 6.1 44.0 0.2 0.0 2.5
Desviacin 1.9 0.4 2.2 1.1
Figura N28 Composicin elemental tpica (ultimate anlisis - base seca)

Por otro lado los estudios sobre la composicin de los residuos de cosecha (RAC)
tambin han mostrado una gran similitud con la del bagazo, tal como surge de los trabajos
de Hassuani et.al [25]
47

Determinacin %peso Hojas secas Hojas verdes Cogollo


Humedad 13.5 67.7 82.3
Cenizas 3.9 3.7 4.3
Carbono 11.6 15.7 16.4
Materia voltil 84.5 80.6 79.3

Figura N29 Proximate analysis RAC (base seca)

Determinacin Hojas secas Hojas verdes Cogollo


Carbono 46.2 45.7 43.9
Hidrogeno 6.2 6.2 6.1
Nitrgeno 0.5 1.0 0.8
Oxigeno 43.0 42.8 44.0
Sulfuros 0.1 0.1 0.1
cloruros 0.1 0.4 0.7

Figura N30 Composicin elemental RAC (ultimate analysis - base seca)

En funcin de estos datos, podemos tomar para fines de clculos trmicos los
siguientes valores promedios de composicin elemental para el bagazo y RAC. Estos
datos son esenciales para el balance de masas de la combustin y los clculos de diseo
trmico y fluidodinmico de la caldera

Material Carbono Hidrogeno Oxigeno N2+S+Cl Cenizas


Bagazo 47 6.5 44 - 2.5
RAC 45.26 6.20 43.26 1.38 3.9

Figura N31 Composicin promedio base seca de bagazo y RAC

La composicin qumica del bagazo y del trash puede expresarse de diferentes formas.
Las bases de referencia ms usadas se conocen como [33]:

Composicin en masa sobre base hmeda (as fired or as received). En esta base
los anlisis tpicos de composicin estn referidos a 1 kg de combustible y es una
de las ms usadas porque, hace referencia al estado tal cual se recibe o quema el
producto en las calderas. Las cenizas y humedad del combustibles es la misma en
ambos anlisis

Composicin sobre base seca (total dry basis). En esta base el anlisis elemental
est referido a 1 kg de combustible seco, es decir exento tanto de su humedad
superficial como inherente en el mismo

Composicin en masa combustible (dry ash-free basis). Aqu la composicin


elemental expresa nicamente al material combustible, es decir libre de cenizas y
humedad
48

La relacin entre las distintas bases de referencia se muestran en la figura N32 de


donde se podrn hacer las conversiones entre una u otra segn las necesidades

Figura N32 Bases de referencia de la composicin qumica del bagazo y trash

3.5 COMPOSICION MINERAL DEL BAGAZO


Otra caracterstica del bagazo de gran importancia, tanto en el diseo como en la
operacin de las calderas, es su contenido de cenizas, que vara segn vimos en la tablas
anteriores, entre 2-8% en base seca.

La proporcin y composicin de las cenizas dependen de muchas variables tales como


la variedad de caa, condiciones del suelo, tipo de cosecha empleado y sistema de
extraccin empleado. El contenido de cenizas est influenciado tambin por el proceso de
extraccin

Efectivamente como el tipo y grado de preparacin requerido por los procesos de


molienda y difusin difieren, sumado a que sus condiciones especficas en cuanto a las
temperaturas, pH y tiempo de extraccin son distintas, el bagazo final tendr propiedades
diferentes [10].

Con relacin a estas diferencias, Rein y Munsamy citan que el bagazo procedente de
difusores tiene mayor contenido de cenizas que el que se obtiene de un trapiche (20-30%
ms). Este dato es muy importante por el efecto abrasivo y erosivo que las cenizas tienen
tanto en los equipos de transporte como en las distintas partes de las calderas acelerando
su desgaste [10],[34].

Desde el punto de vista energtico, un mayor contenido de cenizas en bagazo se


traduce en una reduccin de su poder calorfico inferior, esto es, menor calor liberado y
ms dificultades en su encendido durante la combustin
49

3.6 PODER CALORIFICO DEL BAGAZO Y RAC


El poder calorfico del bagazo y del RAC, es la propiedad ms importante desde el
punto de vista energtico. Existen dos tipos de poderes calorficos que se definen como:

Poder calorfico superior Hs: es la cantidad de calor que se obtiene de la


combustin completa de la unidad de masa o volumen de un combustible cuando
los productos de la combustin han alcanzado la misma temperatura que tenan el
combustible y el aire antes de la combustin (25C) y cuando el agua proveniente
de la combustin y de la humedad del propio combustible se encuentren en fase
lquida despus de la combustin. En este proceso se asume que el vapor de
agua ha entregado totalmente su calor latente de vaporizacin y se encuentra por
ende condensado

Poder calorfico inferior Hi: es la cantidad de calor que se obtiene de la


combustin completa de la unidad de masa o volumen del combustible cuando los
productos de la combustin han alcanzado la misma temperatura que tenan el
combustible y el aire antes de la combustin (25C) y cuando el agua proveniente
de la combustin y de la humedad del propio combustible se encuentren en fase
gaseosa, es decir sin haber entregado su calor latente de vaporizacin

Ambos poderes calorficos pueden estar referidos en base seca o hmeda.


Hablaremos entonces del poder calorfico del bagazo seco o hmedo. La relacin entre
ambos poderes calorficos, est dada segn Baehr, por la siguiente ecuacin [35]:

9
Hs Hi = r ( + )
100 100

donde:

r = calor latente de vaporizacin del vapor: 540 kcal / kg

H = porcentaje de hidrgeno del bagazo

W = porcentaje de humedad del bagazo

La determinacin del poder calorfico superior (Hs) se determina mediante bomba


calorimtrica siguiendo los estndares antes citados, y una vez conocido, se podr
calcular por la ecuacin anterior el poder calorfico inferior (Hi).

El test de performance ASME PTC 4-2013 dice que la incertidumbre con que se
obtiene este valor (Hi), es mayor que la incertidumbre obtenida en la determinacin del
poder calorfico superior (Hs), razn por la cual se prefiere este ltimo como base de
clculos.

En forma reciente, para determinar el poder calorfico superior y las cenizas en bagazo,
se comenz a usar una moderna tcnica conocida como espectroscopa de infrarrojo
50

cercano (NIR) que es un mtodo analtico fcil, no destructivo y confiable. Este nuevo
mtodo ha mostrado muy buena correlacin con los datos obtenidos por bomba
calorimtrica Castillo et.al.[27]

Los valores tpicos para el poder calorfico superior del bagazo y RAC encontrados por
diferentes autores y en distintos pases se resumen en las tablas N33 y 34
[9],[10],[36],[37]. En Argentina, Pisa et al, hicieron investigaciones sobre el poder calorfico
y encontraron en muestras de bagazo de ingenios azucareros de Tucumn, valores ms
bajos que los mencionados en la tabla siguiente, dando en promedio un valor de: Hs =
4100 kcal / kg [38]

Autor Hs [kcal / kg]


Hugot 4600
Hassuani 4324
Don et.al 4683
Rein 4457
Ripoli et.al 4378
Carvajal et.al 4494
Promedio 4489

Figura N33 Poder calorfico superior bagazo seco

Autores Hassuani Innocenti Ripoli Carvajal


Hojas secas 4156 4173 4439 4014
Hojas verdes 4156 4252 4400 4043
Cogollo 3918 3965 4318 4275

Figura N34 Poder calorfico superior del Rac [kcal / kg]

Para la determinacin del poder calorfico tanto superior como inferior, se han
propuesto numerosas ecuaciones, algunas de las cuales toman como base el anlisis
aproximado o elemental, y otras consideran como variables la humedad, el Brix, el
contenido de Pol o cenizas en el bagazo. Veamos estas ecuaciones:

1. Clculos del poder calorfico superior para bagazo seco (Hsd)

En base al anlisis aproximado de la biomasa, Parikh et al proponen calcularlo con la


frmula [39]:

Hsd (seco) = 353,6* FC + 155,9*VM 7.8*A

Donde, FC: es el % de carbono fijo, VM: el % de materia voltil y A: el % de cenizas.


Tomando el siguiente anlisis aproximado promedio para el bagazo, esto es: FC = 18%,
VM = 80% y A = 2%, el poder calorfico superior ser:

Hsd (seco) = 353,6*18 + 155,9*80 7.8*2 = 18.821 kJ / kg, valor aceptable


51

Esta frmula tiene la ventaja que con anlisis muy sencillos y no costosos es posible
obtener valores razonables de esta propiedad

Van Loo et.al, tomando como base el anlisis elemental de la biomasa recomienda la
siguiente ecuacin [52]:

Hsd (seco) = 349.1*C + 1178.3*H + 100.5*S (103.4*O + 1.5*N + 21.1*A)

Asumiendo una composicin promedio para el bagazo seco de C: 47%, O: 44%, H: 6.5%
y A: 2.5% el poder calorfico resulta:

Hsd = 349.1*47 + 1178.3*6.5 (103.4*44 + 21.1*2.5) = 19464 kJ / kg, valor aceptable

2. Clculos del poder calorfico superior para bagazo hmedo (Hs)

El Centro de Tecnologa Canavieira (CTC) de Brasil presenta un resumen actualizado de


ecuaciones desarrolladas para el bagazo hmedo especficamente y son [40]:

Don, et al: Hs = 19605 196,05*W 196,05*A 31,14*B

Birkett, et al: Hs = 19410 194,10* W 194,10*A

Hugot: Hs = 4.600 46 * W 13 * S

Donde: W: es la humedad del bagazo (%), A: es el contenido de cenizas (%), B: es el Brix


del bagazo (%) y S: es el contenido de sacarosa o Pol en el bagazo (%). En las dos
primeras ecuaciones Hs se expresa en kJ/kg y en la ltima se expresa en kcal/kg

3. Clculos del poder calorfico inferior (Hi) para bagazo hmedo


Para esta propiedad del bagazo hmedo, se propusieron segn el CTC, las siguientes
ecuaciones:

Lamusse, Hi = 18309 207,63* W 196,05*A 31,14*B

Wienese, Hi = 18260 207,01* W 182,6*A 31,14*B

Davis et.al, Hi = 18260 207,63* W 182,6*A 31,14*B

Hugot, Hi = 4.250 48,5 * W 13 * S

Donde: W: es la humedad del bagazo (%), A: es el contenido de cenizas (%), B: es el Brix


del bagazo (%) y S: es el contenido de sacarosa o Pol en el bagazo (%). En las tres
primeras ecuaciones Ho se expresa en kJ/kg y en la ltima se expresa en kcal/kg
52

3.7 EFECTO DE LAS CENIZAS SOBRE EL PODER CALORIFICO


Con la extension del uso de RAC mezclados en proporciones diversas con el bagazo,
apareci la cuestin de la presencia de un mayor contenido de cenizas en el mismo, lo
que indujo a analizar la influencia de este material mineral sobre el poder calorfico.

Esta relacin entre el contenido de cenizas, el poder calorfico del bagazo y RAC
fueron estudiadas por Carvajal et.al quienes propusieron algunas relaciones para su
manejo y estas son [41]. En ellas podemos ver la variacin de Hs con el contenido de
cenizas y puede verse claramente la disminuicin del poder calorfico a medida que crece
el contenido inorgnico

Carvajal & Briceo: Hs = 21200 237*W 222*A 50.9*S


BSES: Hs = 19574 195.74* (W+A) 38.177*S
Wienese: Hs = 19605 196,05*(W + A) 31,14*B

Ejemplo N3: cenizas = 2.5% , humedad = 50%, Pol en bagazo = 2%, el poder
calorfico superior resulta segn la relacin de Carvajal & Briceo:

Hs = 21200 237*50 222*2.5 50.9*3 = 8642.3 kJ/kg

Los citados autores colombianos haciendo un anlisis de sensibilidad mostraron que la


variable de mayor impacto sobre el poder calorfico superior, est dado por el contenido
de cenizas, seguido de la humedad

Como veremos ms adelante, las cenizas impactan sobre la velocidad de ignicin del
bagazo reducindola, es decir dificultando el encendido del mismo y por lo tanto su
combustin. Como ya explicramos, las partculas ms pequeas del bagazo son de baja
porosidad y alto contenido de cenizas, lo que complica la combustin completa de la
mismas

3.8 COMBUSTIBLES ADICIONALES


Los ingenios azucareros que no se encuentran balanceados trmicamente, o bien por
razones operativas, (paradas frecuentes de molienda, excesiva humedad del bagazo, etc)
deben recurrir a veces al uso de otros combustibles para auxiliar al bagazo faltante y
mantener as las condiciones de operacin de las calderas.

Estos combustibles son llamados comnmente combustibles adicionales justamente


por el caracter de adicional al combustible principal que es el bagazo. Estos combustibles
son usados en combustin simultnea con el bagazo en las calderas. En el caso de los
ingenios azucareros argentinos los combustibles adicionales usados son gas natural, fuel
oil y lea. En otros pases, los ingenios usan carbn en cofiring con el bagazo
53

De los tres combustibles adicionales, es el gas natural el ms empleado en los


ingenios del norte de Argentina ya que disponen de este combustible en la regin. Los
ingenios del nordeste deben usar lea o fuel oil ya que no disponen de gasoductos en esa
rea. El gas natural es provisto a travs de gasoductos que operan a diferentes presiones
(70 a 90 bar) y luego de pasar por las estaciones de reduccin de presin alimentan a los
quemadores de las calderas.

Las instalaciones de gas natural estn regidas por un conjunto de normas conocidas
como el Cdigo Argentino de Gas (NAG), las que junto a los estndares API 5L, API 1104
y ASME B31.8 sirven de base para el proyecto y construccin de las mismas. El gas
natural provisto en la regin Noroeste de Argentina tiene la composicin elemental
volumtrica y dems propiedades fsicas mostradas en la tabla N36

Complementando los datos sobre los combustibles adicionales en la tabla siguiente se


muestra la composicin elemental del fuel oil y la lea. Con relacin a la lea es
importante su contenido de humedad que puede ser muy variable dependiendo del tiempo
de estacionamiento antes de su uso en calderas, pero en general puede decirse que esta
vara entre 8 y 40%

CH4 C2H6 C3H8 C4H10 C5H12 C6H14 N2 C02 Hs Hi

% % % % % % % % Kg / Nm3 Kcal / Nm3


90.52 5.75 0.75 0.19 0.07 0.02 1.33 1.37 0.792 9337 8425

Figura N35 Composicin volumtrica, densidad y poder calorifico gas natural

C H O N2 A Hs Hi
Combustible
% % % % % Kcal / kg
Lea 50.2 7 42 0 0.8 4750 4430
Fuel Oil 86 12 1.7 0.27 0.03 10.400 9700

Figura N36 Composicin elemental base seca lea y fuel oil

3.9 EXERGIA DE LOS COMBUSTIBLES


Otra propiedad muy importante para el anlisis basado en la Segunda Ley de la
Termodinmica es la exerga qumica de los combustibles usados en las calderas,
principalmente la del bagazo y la de los otros combustibles adicionales que pudieran
usarse.

Para el estudio de la exerga de los combustibles fsiles puede consultarse los textos y
trabajos siguientes [42],[43],[44]. Para el bagazo especficamente, pueden consultarse los
trabajos de Wittwer y Nebra [45],[46]
54

La exergia qumica se puede definir como el trabajo mximo posible de obtener de un


combustible cuando es llevado desde sus condiciones actuales al equilibrio con el medio
ambiente a travs de procesos reversibles.

Despreciendo las exergas cinticas y potenciales, la exerga especfica total de una


corriente de combustible est dada por la suma de su exergia fsica o termomecnica y de
su exerga qumica. Segn Valero y Szargut, esta vale [47],[48]

et = ef + eq = i io To (s so) + (i - oi) ni

donde (i, io y s, so) representan las entalpas y entropas molares de la sustancia o mezcla
a las presiones y temperaturas actuales (P, t) y del estado de referencia ( T o, po), (i, oi)
son los potenciales qumicos de los elementos en el estado actual y de referencia y (n i) las
fracciones molares de cada componente

El calculo de la exerga qumica para combustibles industriales y particularmente para


los slidos, en un poco compleja, razn por la que se han propuesto algunas ecuaciones
sencillas para calcularlas, a partir de sus poderes calorficos. Entre ellas, tenemos las
propuestas por Rant que, establece para los distintos tipos de combustibles las siguientes
relaciones [49], [50]:

Slidos: es Hi + w.r

Liquidos: eL 0.975 Hs

Gaseosos: eg 0.95 Hs

Para el caso de los combustibles slidos y lquidos de composicin compleja, Szargut y


Styrylska establecieron relaciones entre la exerga qumica (eb) y el poder calorfico
inferior (Hi), basados en el contenido de H/C, O/C, N/C y S/C.

Propusieron un mtodo aproximado de clculo, expresando estas relaciones en funcin


de sus fracciones de masas (Zx / Zy). Para diferentes combustibles estas relaciones son:

Madera

Carbn, hulla, lignito


55

Combustibles lquidos industriales

La exerga qumica de los combustibles slidos considerando la humedad, su


contenido de cenizas y sulfuros, esta dada segn Szargut por:

eb = (Hi + r.xw) + 9683xs + ecz.xcz + ewxw


en la que (r) es el calor latente de vaporizacin del agua, (xw,xcz,xs) son las fracciones de
masa de agua, cenizas y sulfuros respectivamente y (ecz, ew) son las exergas qumicas
especficas de las cenizas y el agua lquida.

Dada la similitud en la composicin lignocelulsica de la madera y el bagazo y que en


la composicin de este ltimo, los sulfuros y la exerga de las cenizas pueden
despreciarse, nos queda entonces que la exerga especfica del bagazo hmedo se podr
determinar a partir de la relacin propuesta por Szargut para la madera. Tendremos
entonces que la exerga del bagazo hmedo ser:

eb = (Hi + r.xw) + ew.xw

Considerando una composicin elemental base seca de Xc = 49.5%, XH2 = 6.2% y X02
= 44.3%, humedad del bagazo Xw = 50%, que r = 2442 [kJ/kg] y la exerga qumica del
agua lquida ew = 50 [kJ/kg], poderes calorficos inferior y superior respectivamente Hi =
7655 [kJ/kg], Hs = 9627 [kJ/kg] tendremos que la exerga qumica del bagazo resulta
aplicando la ecuacin anterior:

eb = 10260 [kJ/kg] > Hs 9627 [kJ/kg]

Wittwer propone para el caso del bagazo, considerar la exerga del mismo como igual
al poder calorfico superior, esto es:

eb = Hs

Martinez et.al calculando la exerga qumica a partir de los potenciales qumicos,


obtiene para bagazo de 50% de humedad los siguientes valores [51]:

eb = 9925 [kJ/kg] > Hs = 9418 [kJ/kg]


56

Vemos que tanto en el caso de la ecuacin de Szargut como en la de Valero, la exergia


qumica especfica del bagazo resulta levemente mayor al poder calorfico superior, dando
una diferencia entre 5 y 6% ms.

La relacin entre la exerga y el poder calorfico superior e inferior (Hs y Hi) para
distintos combustibles pueden tomarse de la siguiente tabla propuesta por Szargut

Tipo de combustible eb / Hi eb / Hs

Madera 1.15 1.05

Carbn 1.09 1.03

Lignito 1.17 1.04

Comb.lquidos (H / C) 1.07 0.99

Gas natural 1.04 0.85

Figura N37 - relacin entre exerga y poderes calorficos

Con esta informacin podremos ms adelante, efectuar clculos exergticos en los


procesos de combustin y generacin de vapor. Una excelente herramienta de clculo
para los anlisis exergticos es el manual VDI: Energietechnische Arbeitsmappe que
contiene tablas con la exerga de agua y vapor y tablas con la exerga de los combustibles
[43]

3.10 REFERENCIAS
1. Grassi G. et al: Biomass for Energy Industry and Environment.6th European
Conference. Edit.Elsevier, 1999
2. Hornung Andrea: Transformation of Biomass. Theory to Practice. Edit.John Wiley
&Sons, 2014
3. Brown Roberts: Thermochemical Processing of Biomass. Edit.John Wiley &Sons,
2011
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Agroenergia. Porto Alegre, 2008. Disponible en: www.dedini.com.br
57

5. Oliverio Jos: As usinas do futuro. IV Seminario de Manutenao. Riberao Preto,


2012. Disponible en: www.dedini.com.br
6. Scandaliaris Jorge et al: Manual del Caero Publicado por la Estacin
Experimental Agroindustrial Obispo Colombres de Tucumn Argentina, 2009
7. Scandaliaris J. et al: Importancia de la calidad de la materia prima en la
productividad de la agroindustria caera. Gacetilla Industrial de la EEAOC, N67,
Agosto del 2005. Tucumn
8. Van der Poel J. et al: Sugar Technology. Beet and cane sugar manufacturers. Edit.
Verlag Dr.Albert Bartens, 1998 - Berln
9. Hugot E.: Handbook of Cane Sugar Engineering. Elsevier 1986, 3 edit
10. Rein P.: Cane Sugar Engineering. Verlag Dr.Albert Bartens, 2007- Berln
11. Cema: Belt Conveyors for Bulk Materials. Edit.by CEMA, 2002
12. CTC Ann: Bagao e palha da cana. Disponible en www.ctccanavieira.com.br
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stockpile. ASSCT, 2005: Bagasse storaged workshop. Australia
14. Cortez Luis et al: Caracterizacin del bagazo de caa de azcar. Part.I:
propiedades fsicas. Revista Encontro de energa no meio rural. An.6 - 2006
Disponible en: www.proceedings.scielo.br
15. Cortez Luis et al: Caracterizacin del bagazo de caa de azcar. Part.II:
propiedades fluidodinmicas. Revista Encontro de energa no meio rural. An.6 -
2006 Disponible en: www.proceedings.scielo.br
16. Soares Souza Marcela: Influena das condioes de quema nas caracteristicas
fsco-qumicas das cinzas do bagao de cana de aucar. Tese Mestrado na
Universidad Federal de Mina Gerais, 2010
17. Nebra Silvia et al: Bagasse particles shape and size and their free settling velocity.
Int. Sugar J. 1988;90(1077):168
18. Fernndez Humberto et al: Efectos del tamao de partculas y la humedad sobre la
combustin del bagazo de caa en un horno de lecho fijo. Revista Ion, 2013, 26(2):
73-85 Bucamaranga, Colombia
19. Jenkins B. et al: Combustion properties of biomass. Rev. Fuel Processing Energy.
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20. Luo Minchung et al: Combustion characteristics of bagasse. Proceeding of ASSCT,
1992 pg.316-325
58

21. Santos de Souza Marcio: Solid Fuel Combustion and Gasification. Edit. Marcel
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22. Rayaprolu Kumar: Boilers for Power and Process. Edit.CRC, 2009
23. Rpoli Tomaz et al: Anlise de desiao sobre o aproveitamento da biomassa
canaviera, para fins de cogeraao. XLIII Congreso da Sober, Ribeirao Preto, 2005,
(SP) Brasil
24. Ripoli Marco: Mapeamento do palhico enfardado de cana de aucar e do seu
potencial energtico. Tese Mestrado (UNESP), 2002 Piracicaba, Brasil
25. Hassuani Suleiman et.al: Biomas power generation. Sugar cane bagasse and
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26. Hassuani Suleiman et al: Sugarcane Trash Recovery Alternatives for Power
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27. Castillo Edgar: Potencial del proceso de pirlisis como alternativa para la
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Edit.Tecnicaa N21, 2009. Cali, Colombia
28. Ulivarri J. et al: RAC potencialmente disponible en el rea caera de Tucumn y
alternativas de enfardado. Paper presentado en el congreso de SATCA, Salta,
Argentina 2011
29. Ripoli Marco: Ensaio de dois sistemas de obteno de biomassa de cana de
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30. Leno Paulo: Caracterizaao do bagao de cana de aucar para geraao de
energa. Tese de Doutorado, Universidad Estadual de Campinas, 2010. Brasil
31. Wienese A: Boilers, boiler fuel and boiler efficiency. Proceeding os SASTA, Vo.75,
2001. Pginas 275-281
32. Diaz R.: Caracterizacin energtica del bagazo de caa de azcar del ingenio
Valdez en Ecuador. Curso Internacional de aprovechamiento energtico de la
biomasa. Setiembre de 2008, Ecuador
33. Basu Prabir: Biomass gasification, pyrolisis and torrefaction, 2th ed.Edit. Elsevier,
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34. Munsamy SS: Optimising bagasse dewatering in a cane diffuser at Sezela Sugar
Factory. Proceeding SASTA, Vol.81, 2008. Pginas 154-159
35. Baehr Hans: Thermodynamik. Edit. Springer Verlag, 2005
36. Don C. et al: Calorific Value of South African Bagasse. Proceeding SASTA, 1997,
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59

37. Wright P.G: The effect of dirt on bagasse quantity and heating value. Proceeding of
ASSCT, Vol.25, 2003
38. Pisa Jorge et al: Poder calorfico del bagazo de caa de azcar. Revista CET,
2004. Publicacin de la Universidad Nacional de Tucumn
39. Parikh Jigisha et al: A correlation for calculating HHV from proximate analysis of
solid fuels. Revista Fuel 84 (2005), pginas 487-494. Elsevier
40. CTC Ann: Bagao e palha da cana. Disponible en www.ctccanavieira.com.br
41. Carvajal Arbey et al: Estimation of the heating value of bagasse blended with of
different quantity of trash as biomass fuel. Proceeding of ISSCT, Vol.25, 2005
42. Kotas T: The exergy method of thermal plant analysis. Edit.Butterwoths, 1985
43. VDI: Energietechnische Arbeitsmappe. Edit.Springer Verlag, 2000, US
44. Bejan Adrian: Advanced Engineering Thermodynamics, 3th ed. Edit. John Wiley &
Sons, 2006
45. Wittwer Enrique: Die exergie der bagasse. Revista Zuckerind 118-11 (1993),
pginas 859-862
46. Nebra Silvia et al: Exergy of sugar cane bagasse. Paper publicado en el 14th
European Biomass Conference and Exhibition Biomass for Energy, Industrie and
Climate Protecion, France 2005
47. Valero Antonio et al: Determinacin de la exerga para sustancias de inters
industrial. Revista Ingeniera Qumica, Marzo 1986, pp120-128
48. Szargut Jan: Exergy Method. Technical and ecological applications. Edit.Wit Press,
2005
49. Rant Zoran: Bestimmung der spezifischen Exergie von Brennstoffen, Allgemeine,
Warmetechnik (10) 1961/9, pp.172-176
50. Rant Zoran: La aplicacion del 2 Principio de la Termodinamica a los procesos
tecnicos. Segunda Conferencia Internacional del Uso del Combustible en la
Industria. Buenos Aires, Argentina, 1966
51. Martnez A. et al: Clculo de la exerga especifica de los combustibles slidos,
lquidos y gaseosos. Revista Cubana de Qumica, Vol. XIV, N3, 2002 - Cuba
60

4. COMBUSTION DEL BAGAZO

Por su inters, la combustin del bagazo ha sido tratada en casi la mayora de los
textos sobre la industria azucarera, asi como en diversas publicaciones tcnicas y en
algunos libros sobre generacin de vapor

Entre estos textos, el de Hugot y Baloh merecen destacarse ya que abordan el tema
con detalles que le suman un interesante valor a las tareas de los tecnicos interesados en
este proceso [1],[2]. La combustin como fenmeno fsicoqumico, puede ser abordado
desde dos puntos de vistas:

Esttico: que comprende a los balances estequiomtricos de masas y de energa,


describiendo los estados inciales y finales del proceso y las cantidades puestas en
juego

Dinmico: que abarca fenmenos trmocinticos y aerodinmicos de la


combustin, en donde intervienen la velocidad (de reaccin, de las partculas, de
los gases), el espacio (volumen y superficie del hogar) y el tiempo (de reaccin, de
retencin de las partculas, etc) como variables esenciales.

La dinmica de la combustin est fuertemente influenciada por un conjunto de


variables fsicas, tales como la forma y tamao de las partculas, porosidad, densidad,
corrientes de aire y gases (velocidad y direccin), grado de turbulencia, temperaturas, etc.
que actan simultnemente y en una compleja interaccin dando lugar a fenmenos de
difcil explicacin. Ambos enfoques son esenciales ya que permitirn el anlisis, diseo,
clculo y simulacin de las partes componentes de la caldera.

4.1 ESTATICA DE LA COMBUSTION


La combustin es una reaccin qumica exotrmica de oxidacin en la que los
elementos combustibles (C, H, S) reaccionan con el oxgeno dando como productos
resultantes, gases de combustin y cenizas. Los productos reaccionantes son el bagazo y
el aire de combustin y los gases de combustin y cenizas constituyen los productos de
esa reaccin.

Las reacciones de combustin ms importantes son las debidas al carbono e


hidrgeno segn las siguientes ecuaciones qumicas:

C + O2 CO2 + 8080 Kcal / kg

H2 + O2 H2O + 29.000 Kcal / kg


61

En este proceso, como los elementos reaccionantes no se encuentran en una misma


fase (solido-gaseoso), se dice que las reacciones son heterogneas. El aire atmosferico
actua como el comburente natural en el proceso de combustin y su composicin esta
indicada en la tabla siguiente

Componentes % Volumen % Peso

Oxigeno 21.00 23.21

Nitrogeno 78.05 75.48

Argon 0.92 1.27

Dioxido de carbono 0.03 0.04

Figura N1 Composicin elemental del aire seco

En la prctica, el aire no es seco, sino que contiene una cierta cantidad de vapor de
agua, razn por la que se lo denomina aire hmedo. Para encontrar la masa y volumen de
aire hmedo necesario ser preciso conocer para una temperatura ambiente y humedada
relativa dada, los siguientes factores por los que habr que multiplicar los pesos y
volumenes de aire seco respectivamente, siendo estos:

ps ps
x = 0.622 p y f=
ps pps

donde: donde x (representa los kg.agua / kg.aire seco), f ( Nm3 agua / Nm3 aire seco), ps
es la presin de saturacin del vapor de agua, p es la presin de la mezcla aire seco-agua
y generalmente igual a la presin atmosfrica y es la humedad relativa ambiente.

Las presiones se expresan en general en mbar. La siguiente tabla nos permite conocer
para el aire saturado (a una presin de 1000 mbar) las relaciones entre sus principales
variables para las condiciones ambientales normales:

T - C Ps - mmbar Xs g / kg.

10 12.27 7.27

20 23.37 14.88

30 42.42 27.55

40 73.75 49.52

Figura N 2 - Propiedades del aire hmedo


62

Para los clculos de combustin se emplean tres leyes fundamentales de la


Termodinamica, a saber:

Principio de Conservacin de la Masa: que nos permitir calcular la cantidad de aire


necesaria para lograr su combustin completa, como as tambin, la cantidad y
composicin de gases de combustin y de cenizas producidos. En esta etapa se aplican
tambin las leyes de los gases perfectos y las propiedades de sus mezclas

Primer Principio de la Termodinmica: es el Principio de Conservacin de la Energia


que permitir conocer las cantidades de energa introducidas, absorbidas y perdidas
durante el proceso de combustin y las temperaturas desarrolladas en el mismo. Es
esencial para los calculos de transferencia de calor en la caldera y permitir juzgar el
rendimiento del equipo

Segundo Principio de la Termodinmica: permitir conocer la eficiencia


termodinmica con que se lleva a cabo el proceso de transformacin de la energa
qumica en calor, y su tranferencia, desde los gases de combustin a las superficies de
calefaccin. Permitir direccionar el proceso para optimizar el rendimiento del proceso de
transformacin energtica

4.2 BALANCE DE MASAS


Los balances de masas de la combustin estn referidos a la unidad de masa del
combustible, esto es, a 1 kg de bagazo y los volumenes de gases y aire se expresan en
condiciones normales (Nm3: 0C y 760 mm Hg o 1.014 bar).

Esto tiene como ventaja poder referir luego en distintos clculos, los flujos de aire y
gases, a las distintas temperaturas que toman a lo largo de la caldera. En la figura N3
se esquematiza el proceso de combustion en el hogar de la caldera

Figura N3 Esquema del hogar de una caldera


63

Planteando un balance de masas global referido a 1 kg de bagazo tendremos:

1 + Gar = Ggh + Gcz

Gar = Gat

Ggh = 1+ Gat - Gcz

donde:

Gar = cantidad de aire real en [kg. o Nm3 / kg.bagazo]

Ggh = cantidad de gases hmedos de combustin en [kg. o Nm3 / kg.bagazo]

Gcz = cantidad de cenizas en [kg./ kg.bagazo]

Gat = cantidad terica o mnima de aire en [kg. o Nm3/ kg.bagazo]

= factor de dilucion o coeficiente de exceso de aire

La resolucin de los balances de masas de la combustin requiere determinar los


siguientes parmetros [3],[4]:

1. Oxgeno mnimo (Omin o Vomin): es la cantidad mnima de oxgeno que se requiere


para conseguir la combustin completa del combustible
2. Aire mnimo o terico (Gamin o Vamin): es la cantidad mnima o terica de aire que
contiene el oxigeno mnimo requerido para la combustin completa. Se calculan
estas cantidades tanto para el aire seco como hmedo
3. Aire real (Gar o Var): es la cantidad real de aire que se introduce en el hogar para
garantizar su mezcla y distribucin adecuada con el bagazo y asegurar la
combustin completa. Se determinan estas cantidades para el aire seco y hmedo
4. Gases hmedos de combustin (Ggh o Vgh): es la cantidad de gases humedos de
combustin resultantes de la combustin completa del bagazo
5. Factor de dilucin () o coeficiente de exceso de aire: es la relacin entre el aire
real y el aire terico
6. Cenizas (Gcz): esta formada por todo los materiales minerales no combustibles
que constituyen los residuos de la combustin
64

7. Gases secos de combustin (Ggs o Vgs): es la cantidad de gases secos de


combustin resultantes de la combustin completa del bagazo, exentos de
humedad
8. Composicin de los gases de combustin: se determinan aqu las cantidades de
gases formados por la reaccin del carbono, hidrgeno y azufre con el oxigeno
(CO2, H2O, SO2) y los que acompaan al aire sin participar de la reaccin (N2, O2,
Ar, CO2). Sus cantidades tambin se expresan en fracciones de masa y
volumenes y constituyen datos muy importantes para otros calculos. Se pueden
expresar referidos a gases humedos como secos
9. Contenido mximo de CO2 en los gases secos obtenido con el aire mnimo
estequiomtrico y que sirve como referencia para el control de la combustin
10. Propiedades de la mezcla de gases: peso especfico, calor especfico, entalpa,
entropa, exerga, etc que son determinados a partir de las propiedades de la
mezcla de gases perfectos y su concentracion

Los balances de masas como dijramos estn referidos a la unidad de masa del
combustible y se expresan bajo dos formas: en trmicos msicos [kg./kg] y en forma
volumetrica [Nm3/ kg].

El balance estequiomtrico en trminos de volmenes permitir calcular los caudales,


velocidades y perdidas de carga en el circuito de aire y gases y la potencia requeridas en
los ventiladores teniendo en cuenta los cambios de temperaturas de los fludos a travs
del equipo

4.3 EXCESO DE AIRE


En las ecuaciones del balance de masas, se ha introducido una variable esencial del
proceso de combustin que es, el factor de dilucin o coeficiente de exceso de aire (),
cuyo valor depende de numerosos aspectos tales como:

tipo de combustible (liquido, solido o gaseoso),


forma de quemado (pila, en suspensin, ciclnica o en lecho fluidizado)
distribucin y temperatura del aire,
geometra y tipo de hogar,
humedad, tamao, distribucin y porosidad de las partculas, etc.
65

Para que la combustin sea completa, se deber garantizar que toda la masa de
bagazo tenga contacto con el oxgeno necesario. De esta forma, aseguramos que las
reacciones qumicas de oxidacin se desarrollen en la forma deseada

Si se usara solamente el mnimo aire requerido estequiomtricamente, se correra el


riesgo que no todo el material combustible tenga el oxigeno necesario y se produzca la
combustin incompleta, dando lugar a prdidas por este concepto.

Para garantizar que esto no ocurra, se proporciona en la prctica, una cantidad mayor
de aire (Gar) que la mnima necesaria (Gat) de modo tal que se cumpla la condicin
siguiente:

= Gar / Gat > 1

El valor del factor de dilucin para distintos combustibles estn dados en la tabla N4 y
deben ser tomados como referencia ya que el ajuste definitivo debe evaluarse en el
control de la combustin.

En esta tabla figuran tambin, el contenido mximo de CO2 en los gases secos para los
combustibles antes citados y son una gua en el control del proceso. La cantidad de aire
suministrada por arriba del valor minimo estequiomtrico se conoce como exceso de aire
y a veces suele expresarse en forma porcentual esto es:

Exceso aire % = ( 1) 100

Figura N4 excesos de aire recomendados

Los valores tabulados o sugeridos para el exceso de aire pueden ser empleados sin
mayores problemas en el caso de combustibles lquidos y gaseosos que mantienen su
composicin y propiedades generales dadas, pero en el caso del bagazo cuya humedad
es variable, esto debe ser considerado de manera especial.

Aqu cabe preguntarse cmo afecta la humedad sobre el exceso de aire a usarse.
Frente a dos bagazos de idntica composicin elemental pero con humedades diferentes
(54 vs 48%), es correcto usar el mismo exceso de aire?? Por ejemplo, debera usarse el
mismo exceso de aire antes y despus de instalado un secadero de bagazo??

Para responder a esta pregunta, nos remitiremos al balance de masas de la


combustin y sus ecuaciones estequiomtricas. Para una composicin seca dada, al
reducirse la humedad del bagazo, la cantidad de aire necesaria para su combustin
66

aumenta al incrementarse la cantidad de carbono e hidrgeno disponible por kg. de


bagazo, es decir requerira ms aire

Si bien esto es una realidad matemtica, en la prctica esto no ocurre, ya que las
experiencias con instalaciones de secado han mostrado que es posible trabajar con
menores excesos de aire que antes de la instalacin del secador

Como veremos ms adelante, al trabajar con bagazo ms seco existen efectos


trmicos, cinticos y fluidodinmicos que modifican la dinmica del proceso de
combustin y que hacen que se obtengan mejores condiciones de proceso que posibilitan
obtener combustiones eficientes y ms estables operativamente con menores excesos de
aire [5],[6],[7]

El exceso de aire como veremos ms adelante, debe ser estrictamente controlado, ya


que su aumento por arriba de los valores recomendados, conduce a mayores perdidas
energeticas y a otros efectos perjudiciales sobre el desarrollo de la combustin.
Inversamente, el suministro de un exceso de aire bajo conduce al aumento de las
prdidas por combustin incompleta

El exceso de aire debe ser seleccionado de modo que la suma de las prdidas por
combustible no quemado y las debida a los productos de combustion sean mminas. El
incremento del exceso de aire afecta al proceso de combustion de dos maneras.

una elevada concentracin de oxigeno tiende a cortar las llamas

una pequea cantidad de aire tiende a retardar la combustin lo que puede ser
contrarrestado por la turbulencia de la llama.

En la figura N5 podemos ver esta influencia: en la zona izquierda, de bajo exceso de


aire, un pequeo aumento de aire reduce drsticamente el tiempo de quemado e
inversamente en esta misma zona, la reduccin del aire necesario puede retardar de
manera importante el proceso de combustin.

Figura N5 tiempo quemado en funcin del exceso aire


67

En cambio, a medida que nos alejamos hacia la zona de mayor exceso de aire, su
incremento no genera mayores beneficios sino por el contrario, provoca la dilucin de las
llamas y una cada en su temperatura, lo que tiende a retardar el proceso debido al
enfriamiento de las misma. El exceso de aire optimo ser aquel que equilibre ambas
influencias [8]

En el grfico N5, se muestra la relacin entre los contenidos de CO2 y O2 en los


gases secos en funcin del exceso de aire. Es una herramienta muy til para el control
operativo de las calderas. Dos relaciones aproximadas vlidas para combustin completa
que se puede usar con fines de control de la misma son las siguientes:

CO2 mx / CO2 20 / CO2 y O2 / (21 - O2)

Figura N6 % CO2 y O2 en gases secos versus exceso de aire

Ejemplo N1: si el % medido en los gases secos de combustin son: CO2 = 15% y O2 =
5%, el exceso de aire usado ser:
CO2 mx / CO2 20 / 15 = 1.34, es decir 34% exceso de aire

O2 / 21 - O2 5 / 21 -5 = 1.31, es decir 31% exceso de aire

Asumiendo la ausencia de CO en el proceso de combustin, se tendr entonces que


el contenido de N2 en los gase secos valdr:

% N2 = 100 (% CO2 + % O2) = 100 (15 + 5) = 80%


68

El exceso de aire en estas condiciones (hiptesis de combustin completa) se podr


calcular de una manera ms exacta con la relacin siguiente:

1 1
= 79.%O2 = 79 5 = 1.3, o sea 30% de exceso aire
1 1 2180
21.%N2

Vemos que la segunda relacin basada sobre la medicin del %O2 aproxima mejor al
exceso de aire real

4.4 COMBUSTION INCOMPLETA


Se dice que una combustin es incompleta, cuando en los gases producidos por ella,
existen todava gases capaces de ser oxidados, es decir gases combustibles. De estos el
ms importante es el CO y es el nico que consideraremos. Este gas aparece cuando el
aire es insuficiente o cuando la mezcla aire-combustible es defectuosa an cuando el
primero est en exceso.

Esto es importante tenerlo en cuenta ya que a veces en la prctica se presenta la


aparente contradiccin de combustin incompleta en presencia de exceso de aire. Queda
claro que este fenmeno no slo depende del exceso de aire sino tambin de cmo este
se distribuye y difunde en el combustible

En la combustin incompleta se presentan las siguientes reacciones. Si designamos


con C al carbono presente en el bagazo tendremos:

C + O2 CO + 2200 Kcal / kg combustin incompleta

C + O2 CO2 + 8080 Kcal / kg combustion completa

CO + O2 CO2 + 2420 Kcal / kg combustin completa

Es decir se pierden casi un 73% de la energia disponible en este proceso, de aqu la


importancia de mantenerlo controlado. Si c representa los kg.carbono / kg.bagazo y ante
un proceso de combustin incompleta, tendremos que slo la fraccin x.c reacciona
formando CO2 y los (1- x) restantes formarn CO. Esto quiere decir que el volumen de
CO2 y VCO sern:

VCO2 = 1.864*x*c

VCO = 1.864 (1- x)*c

%CO2
Siendo X = con 0 < X < 1
%CO2+%CO

Cuando en el control de la combustin se detecte CO, el factor de dilucin ya no se


podr calcular con las relaciones antes citadas sino con:
69

1
= 79(%O20.5.%CO)
1
21. %N2

Volviendo al ejemplo anterior pero supongamos ahora que en el anlisis de gases se


detect CO = 0.1%, CO2 = 15% y O2 = 5%, el exceso de aire ser:

%N2 = 100 (%CO2 + %O2 + %CO) = 100 (15 + 5 + 0.1) = 79.9

1 1
= 79(%O20.5%CO) = 79(50.50.1) = 1.30, exceso aire 30%
1 1
21. %N2 21. 79.9

En presencia de combustin incompleta, los gases al salir de la caldera se oxidan


totalmente en la atmsfera liberando all la diferencia entre los calores de reaccin del
CO2 y el CO. Esta energa que se libera y pierde en la atmsfera se conoce como
prdida por calor latente o por combustin incompleta y se calcula por la ecuacin

Pco = 3020 Vgsi. CO [kcal/ kg.bagazo]

donde: 3020 es el poder calorfico del CO en [kcal/ Nm3], Vgsi es el volumen de gases
secos provenientes de la combustin incompleta del carbono en [Nm3/kg.bagazo] y CO
es el % de CO en los gases secos.

Expresando esta ecuacin en funcin del volumen de gases secos producidos en la


combustin completa con el exceso de aire y un %CO dado en los gases secos,
quedar finalmente como [9]

Pco = 563.260. Vgs. CO / Hi (186,51 0,94295. CO) [kcal/ kg.bagazo]

Veamos ahora cmo se desarrolla el balance de masas de la combustin a travs de un


ejercicio prctico

Ejemplo N2: dada la composicin qumica del bagazo, veamos el clculo completo
del balance de masas de la combustin. Esta informacin ser una de las principales en
el proyecto de la caldera y sus instalaciones auxiliares. Asumiremos la siguiente
composicin elemental sobre base seca

1 kg.bagazo seco = c + h + o + cz

1 = 0.47 + 0.065 + 0.44 + 0.025 [kg]

Clculo de la composicin hmeda

Si la humedad del bagazo es de w = 52% su composicin hmeda ser entonces:

c = c (1 w) = 0.47 (1 0.52) = 0.2256 [kg.C/ kg.bagazo]

h = h (1 w) = 0.065 (1 0.52) = 0.0312 [kg.H2/ kg.bagazo]


70

o = o (1 w) = 0.44 ( 1 0.52) = 0.2112 [kg.O2/ kg.bagazo]

cz = z (1 w) = 0.025 (1 0.52) = 0.012 [kg.cz/ kg.bagazo]

Clculo de las necesidades de aire comburente

1) Clculo del oxgeno mnimo (peso y volumen)

Omin = 2.664*c + 7.937*h o = 2.664*0.2256 + 7.937*0.0312 0.2112 = 0.637

Omin = 0.637 [kg.O2/ kg.bagazo]

Vomin = 1.864*c + 5.556*h 0.7*o = 1.864*0.2256 + 5.556*0.0312 0.7*0.2112

Vomin = 0.446 [Nm3 oxgeno / kg.bagazo]

2) Clculo del aire mnimo (seco)

Gamin = Omin / 0.232 = 0.637 / 0.232 = 2.745 [kg.aire / kg.bagazo]

Vamin = Vomin / 0.21 = 0.446 / 0.21 = 2.123 [Nm3 aire / kg.bagazo]

3) Clculo del aire seco real (asumimos = 1.35 o sea 35% exceso de aire)

Gars = Gamin = 1.35* 2.745 = 3.70 [kg.aire / kg.bagazo]

Vars = Vamin = 1.35*2.123 = 2.86 [Nm3 aire / kg.bagazo]

4) Clculo del aire hmedo real (suponiendo ta = 30C y humedad relativa = 80%)

x = 0.622 x 42.42 / (1000/0.8) 42.42 = 0.0218 [kg.agua / kg.aire seco]

f = 0.8 x 42.42 / (1000 42.42) = 0.035 [Nm3 agua / Nm3 aire seco]

Garh = Gars (1 + x) = Gamin (1+x) = 3.7 (1 + 0.0218) = 3.78 [kg.aire / kg.bagazo]

Varh = V ars (1 + f) = Vat (1+ f) = 2.86 (1 + 0.035) = 2.96 [Nm3 aire / kg.bagazo]

Clculo de los productos de la combustin

5) Clculo de CO2 ( resultante de la combustin + contenido en el aire atmosfrico)

Gc02 = 3.664*c + 0.0004 Gamin = 3.664*0.2256 + 0.0004*3.70 = 0.83

Gc02 = 0.83 [kg.C02 / kg bagazo]

Vco2 = 1.864*c + 0.0003 Vamin = 1.864*0.2256 + 0.0003*2.86 = 0.421

Vco2 = 0.421 [Nm3 CO2 / kg.bagazo]

6) Clculo de H20 (formada por combustin + humedad bagazo + humedad ambiental)


71

GH20 = 8.937*h + w + x Gars = 8.937*0.0312 + 0.52 + 3.7*0.0218 = 0.878

GH20 = 0.878 [kg.H20 / kg.bagazo]

VH20 = 11.2*h + 1.244*w + Vars f= 11.2*0.0312 + 1.244*0.52 + 2.86*0.035 = 1.096

VH20 = 1.096 [Nm3 H2O / kg.bagazo]

7) Clculo del O2 (aportado consumido)

G02 = 0.232( 1) Gamin = 0.232(1.35 1)2,745 = 0.223 [kg.O2 / kg.bagazo]

V02 = Vo ( -1) = 0.446 (1.35 1) = 0.156 [Nm3 O2 / kg.bagazo]

8) Clculo del N2 (proveniente del aire ambiental)

GN2 = 0.7548 Gamin = 0.754*3.70 = 2.79 [kg.N2 / kg.bagazo]

VN2 = 79 Vomin / 21 = 79*1.35*0.446 / 21 = 2.265 [Nm3 N2 / kg.bagazo]

9) Clculo del Ar (proveniente del aire ambiental)

Gar = 0.0127 Gamin = 0.0127*3.70 = 0.047 [kg.Ar / kg.bagazo]

Var = 0.0092 Vamin = 0.0092*2.86 = 0.026 [Nm3 Ar / kg.bagazo]

10) Clculo de gases hmedos (resultantes de la combustin)

Ggh = Gx = GCO2 + GH20 + GO2 + GN2 + Gar = 0.83 + 0.878 + 0.223 + 2.79 + 0.047

Ggh = 4.76 [kg.gases hmedos /kg.bagazo]

Vgh = Vx = VCO2 + VH20 + V02 + VN2 + + Var = 0.421 +1.096 + 0.156 + 2.265 + 0.026

Vgh = 3.964 [Nm3 gases hm./ kg.bagazo]

11) Clculo de gases secos (resultantes de la combustin)

Ggs = Ggh GH20 = 4.626 0.878 = 3.748 [kg.gases secos /kg.bagazo]

Vgs = Vgh VH2o = 3.964 1.096 = 2.868 [Nm3 gases secos / kg.bagazo]

12) Contenido CO2 y O2 en gases secos (en el escape por la chimenea)

CO2 = VCO2 / Vgs = 0.421 / 2.868 = 0.1467, es decir C02 = 14.67%

O2 = VO2 / Vgs = 0.156 / 2.868 = 0.0544, es decir O2 = 5.44%

Clculo de la composicin porcentual de los productos de la combustin

13) Composicin porcentual gases hmedos


72

CO2 = CO2 / Vgh = (0.421 / 3.964) 100 = 10.62%

O2 = O2 / Vgh = (0.156 / 3.964) 100 = 3.93%

N2 = N2 / Vgh = (2.265 / 3.964) 100 = 57.14%

H2O = H2O / Vgh = (1.096 / 3.964) 100 = 27.64%

Ar = Ar / Vgh = (0.026 / 3.964) 100 = 0.67%

Clculo de los residuos minerales de la combustin

14) Clculo cantidad de cenizas


Z = 1+ Garh Ggh = 1+ 3.78 4.76 = 0.02 [kg.cenizas / kg bagazo]

Clculo del peso especfico de los gases de combustin

15) Clculo del peso especfico de la mezcla de gases hmedos [kg / Nm3]

gh = j. j = co2. CO2 + o2. O2 + N2. N2 + Ho2. HO2 + arg. arg

gh = 1.977x0.1062+1.42895x0.0393+1.2505x0.5714+0.819x0,2764+1.7839x0.0067

gh = 1.209 [kg / Nm3]

La estimacin del factor de correccin de volumen de aire y gases puede obtenerse


tambin en forma grfica del siguiente baco, en el cual ingresando con la temperatura
del aire y la humedad relativa se obtiene el factor correspondiente

Figura N7 factor correcin de volumen para el aire hmedo


73

Para una temperatura ambiente de 30C y una humedad relativa del 80%, como las
asumidas en el clculo, el factor de correcin ser segn el grfico N7:

factor de correccin: f = 1.035

flujo de aire real corregido: Varh = f.Vars = 1.035*2.86 = 2.96 [Nm3 / kg]

fujo de gases hmedos corregido: Vgh = 1 + Varh = 1 + 2.96 = 3.96 [Nm3 / kg]

Como vemos, el factor (f) coincide con el obtenido por clculo; y los resultados son
iguales en consecuencia. La tabla siguiente resume el balance de masas calculado para
las condiciones fijadas

Tabla resmen del balance de masas

Flujo Aire - kg / kg Gases hmedos Nm3 / kg Cenizas kg / kg

Masico 3.78 4.76 0.02

Volumetrico 2.96 3.96

Dado que la composicin elemental del bagazo presenta una coincidencia muy
grande entre las distintas investigaciones realizadas alrededor del mundo, resulta vlido
asumir para ciertos tipos de clculos, una determinada composicin promedio y facilitar
los clculos de combustin

En este sentido, Angeleri y Wittwer han propuesto clculos simplificados y grficos de


gran ayuda para realizar los balances msicos de la combustin, en funcin de las dos
variables que se presentan en la prctica industrial, que son la humedad del bagazo y el
exceso de aire. En estos trabajos asumen que la composicin elemental responde a la
propuesta por Hugot y que el aire ambiente est a 30C y con una humedad relativa del
80% [10],[11]

Estos clculos si bien son sencillos, son laboriosos si hay que analizar escenarios
diferentes, con otras composiciones qumicas, humedad de bagazo y exceso de aire. Es
por ellos que con ayuda de una planilla electrnica de clculo como Excel los balances de
masas y energa se resuelven de manera sencilla y con buen grado de exactitud.

4.5 RESIDUOS DE LA COMBUSTION


Uno de los productos que se determina en el balance de masas como resultantes de la
combustin, son las llamadas cenizas. Ellas contienen todos los componentes inorgnicos
74

que acompaan al combustible, mezcladas con cierta proporcin de partculas de bagazo


no quemado y escorias, que representan los residuos que deja la combustin del bagazo.

Las cenizas se van acumulando en el hogar a medida que se desarrolla la combustin


y estn sometidas a elevadas temperaturas que originan complejos procesos de
transformacin de los minerales. En general se distinguen dos tipos de cenizas:

1) cenizas secas de fondo (bottom ash)


2) cenizas secas volantes (fly ash).

Las primeras corresponden a las acumuladas y recogidas en el hogar y las segundas a


las ms livianas arrastradas por los gases y recolectadas en los diferentes sistemas de
captacin de partculas. En la tabla N8 se muestran algunas de las propiedades de las
cenizas y en la figura N9 se observan sus distintos aspectos

Densidad Densidad relativa Calor especfico


relativa cenizas cenizas hmedas
secas- kg/m3 kg/m3 pH kcal / kgC color

Blanco a
grisceo
570 - 650 730 - 850 11.5 - 12 0.2 0.3 oscuro

Figura N8 - propiedades generales de las cenizas

La composicin qumica de las cenizas se determina segn las Normas ASTM


D3682/D5016/D1757 y sus principales constituyentes estn dados en las tablas N9. La
primera, corresponde a investigaciones sobre cenizas provenientes de ingenios cubanos
(Hernandez et.al) y la segunda, a datos de Rein [12], [13]

Figura N9 - muestra de bagazo y cenizas varias de hornos calderas


75

Un aspecto muy importante de resaltar con relacin a estos anlisis de composicin, es


que una parte importante del material inorgnico, se volatiliza durante el ensayo debido a
las temperaturas a que se somete la muestra, por ello es que para evitar este problema, el
estndar europeo CEN 14775-2004 la ha limitado a 500C e impedir una subvaloracin de
estos componentes por perdidas voltiles

Figura N10 - Composicin de las cenizas de bagazo

Se observa que las cenizas estn constitudos bsicamente por xidos metlicos,
donde el SiO2 es el de mayor procentaje. Entre los minerales encontramos estructuras
tales como calcita (CaCO3), cuarzo (SiO2), hematita (Fe2O3), pirita (FeS2), magnetita
(Fe3O4), etc.
Una propiedad muy importante de las cenizas es su temperatura de ablandamiento y
fusin que se determina segn los estandares ASTM D1857 o DIN 51730. En el ensayo
ASTM se parte de una pirmide de cenizas de base equiltera de 19 mm de alto y 6.35
mm de lado, montada sobre una base de refractario y calentada en un horno electrico o a
gas bajo una atmsfera reductora u oxidante.

En el ensayo DIN se parte de una muestra de forma cilndrica o cbica de dimetro /


ancho segn el caso de 3x3 mm. En el ensayo se va determinando a las distintas
temperaturas los cambios que el material va expermimentando. En la siguiente figura se
muestra el proceso sufrido por las cenizas
76

Figura N11 - etapas y temperaturas en el ensayo de fusin de las cenizas segn ASME

En este proceso se distinguen cuatro temperaturas de deformacin y que son:

1. Temperatura inicial de deformacin (IADT) en la cual la punta de la muestra


comienza a ablandarse
2. Temperatura esfrica o de ablandamiento (ST) es aquella en la que la forma
de la muestra comienza a perderse y la altura y el ancho tienden a igualarse
3. Temperatura hemisfrica (HT) es aquella donde la forma a cambiado a
hemiesfera y su altura es igual a la mitad de la base
4. Temperatura fusin (FT) es aquella donde la muestra se ha fundido y su altura
es 1/3 de la temperatura hemisfrica

Figura N12 - caractersticas de la fusion de cenizas segn ensayos DIN

Un aspecto muy importante destacar con relacin tanto a los ensayos de composicin
de las cenizas como a la determinacin de sus temperaturas de fusin es que, sus
resultados no reflejan exactamente las condiciones reales del proceso. En efecto, durante
el proceso de incineracin en el horno de ensayo se produce la evaporacin del agua, la
prdida de CO2 proveniente de la descomposicin de los carbonatos, y otras reacciones
qumicas ms que ocasionan que la composicin de las cenizas reales no sean idnticas
a la muestra.

De esta forma, la composicin de las cenizas es distinta de la obtenida de las


condiciones del sistema real de combustin en el hogar de la caldera. Estas discrepancias
77

tanto en la composicin qumica como en la fusibilidad de las cenizas pueden ocasionar


procesos de escorificacin en el hogar a temperaturas menores que las esperadas

Las tablas siguientes dan las temperaturas de fusin de las cenizas, ambas en funcin
del tipo de atmsfera reinante (reductora u oxidante). La primera obedece a datos
reportados por Rein y la segunda por Turn et.al. En esta ultima aparecen datos
correspondientes a las temperaturas de fusin de la cenizas provenientes del trash

Figura N13 - Temperaturas de fusin cenizas segn Rein

Experiencias realizadas sobre trash y bagazo en ingenios de Hawai por Turn et.al, y
por Camargo et.al en bagazo de ingenios de Brasil, mostraron temperaturas ms bajas
que las indicadas por Rein, segn puede apreciarse en la tabla siguiente [14]

Tabla N14 - Temperaturas de fusin cenizas segn Turn y Camargo et.al

4.6 ACCIN DE LAS CENIZAS


La interaccin de los componentes minerales de las cenizas a diferentes temperaturas,
dan lugar a una serie compleja de procesos tales como:
78

Aglomeracin
Sinterizado
Clinkerizacin

que tienen gran importancia en el proyecto de las calderas ya que los mismos producen
sobre el equipo:

Reduccin de la transferencia de calor


Erosin de las partes a presin y otras partes componentes
Escorificacin (slagging) de las superficies radiantes del hogar
Ensuciamiento o incrustaciones (fouling) en las superficies de intercambio
Corrosin de las partes a presin
Obstruccin y taponamientos al flujo de gases

Esto quiere decir que cuestiones tales como, la geometra del horno, su tamao y
diseo, la superficie radiante del hogar, ubicacin y tipo de sopladores, espaciamiento de
los tubos, sistemas de captacin y extraccin de partculas, etc. estn determinados por
las caractersticas de las cenizas.

Con relacin a la composicin de la cenizas y al efecto producido por los distintos


constituyentes podemos decir:

Cenizas con elevados contenidos de oxidos cidos y bsicos tales como SiO 2,
Al2O3, TiO2, MgO y CaO que tienen elevadas temperaturas de ablandamiento,
(1600-2800C) no forman escorias y pasan a formar parte de las cenizas volantes
con su estructura orginal produciendo erosin
Los xidos bsicos Na2O, K2O, OCa, OMg, Fe2O3 tienden a reducir las
temperaturas de ablandamiento
La pirita (FeS2) es un componente indeseable ya que en su paso por el hogar se
disocia reaccionando con el O2 formando S02 y S03 que originan corrosin
El azufre (S) reacciona con el Na y K (Na2SiO3, SO4K2) formando compuestos de
baja fusibilidad (900-1100C) que dan lugar a procesos de corrosin y
escorificacin
Los componentes de baja fusibilidad (700-850C) principalmente cloruros y
sulfatos alcalinos (Cl2Ca, Cl2Mg, ClNa, SO4Na2) forman capas adhesivas sobre las
superficies de los sobrecalentadores y banco de conveccin

En general, la escorificacin (slagging) se produce en el hogar sobre las paredes de


agua, grilla y parte del sobrecalentador, es decir en las superficies que reciben calor por
radiacin, en tanto que las cenizas que se depositan sobre el sobrecalentador y el banco
convectivo se llaman incustraciones (fouling), en donde prevalece la transferencia de calor
por conveccin.

Los fennemos de escorificacin-ensuciamiento estn interrelacionados ya que un


aumento del primero reduce la transferencia de calor en el hogar elevando las
temperaturas en el mismo. Las cenizas fundidas en el hogar por las mayores
79

temperaturas modificarn su emisividad y conductibilidad trmica que reducirn el calor


transferido. Este hecho afectar la composicin y cantidad de cenizas y sus efectos
posteriores corrientes abajo, sobre la superficie del sobrecalentador y del haz convectivo

La fusin parcial y aglomeracin de las cenizas sobre la grilla generar taponamientos


dificultando el ingreso del aire primario y empeorando las condiciones de combustin en el
hogar. Igualmente sobre la zona de los quemadores y su encendido.

Con relacin al proceso de escorificacin existen cuatro mecanismos posibles de


formacin, a saber:

Impacto inercial. Es el mecanismo predominante de formacin debido a las


partculas de mayor tamao y a las altas temperaturas. La tasa de deposicin
por impactacin dependera del flujo de partculas y de la eficiencia de
deposicin
Condensacin de componentes voltiles inorgnicos sea en forma de vapor u
holln en los gases sobre las superficies refrigeradas
Reacciones qumicas entre los distintos componentes de los depsitos
Termoforesis que se produce entre partculas pequeas en movimiento y
debidas a gradientes de tenperaturas

Respecto al ensuciamiento de los haces tubulares del sobrecalentador, banco de


conveccin, economizador y calentador, la adhesin de las cenizas tiende a aumentar con
el tiempo, es decir da a da, llegando a formar puentes entre el espaciado de los tubos
ocasionando verdaderos taponamientos.

Estas deposiciones de cenizas se deben en gran parte a mecanismos de


volatilizacin-condensacin de componentes inorgnicos, bsicamente alcalinos y en
algunos casos de componentes fosforosos. Los componentes voltiles condensan sobre
las superficies enfriadas y estarn interactuando con el resto de las partes no voltiles, no
fundidas de las cenizas y aumentando de tamao progresivamente

Figura N15 - Deposicin de cenizas sobre la superficie de calefaccin


80

Las obstrucciones de cenizas producirn mayores prdidas de carga que aumentarn


el consumo de potencia de los ventiladores. Por otro lado, la reduccin de las secciones
de pasaje ocasionarn mayores velocidades de los gases provocando erosin de los
tubos y refractarios. La deposicin de las cenizas sobre las superficies de intercambio del
banco convectivo y del calentador de aire y economizador, reducen la transferencia de
calor y aumentan la temperatura de los gases de escape.

Para identificar y cuantificar los efectos de los diferentes componentes minerales de las
cenizas y su tendencia a formar escorias, depsitos o corrosin, se han propuesto
numerosos ndices o indicadores que pueden ser agrupados de la siguiente manera:

Indices de propensin o tendencia a la escorificacin (Slagging Index)

a) Relacin base / cido (B/A) = (Fe2O3+CaO+MgO+Na2O+K2O) / (SiO2+Al2O3+TiO2)

b) Relacin Hierro / Calcio (Fe / Ca) = Fe2O3 / CaO

c) Indice de escorificacion cenizas (IEC) = (4 IADT + TH) / 5 en C

d) Indice slice /almina (Si / Al) = SiO2 / Al2O3

e) Temperatuta hemisfrica (HT)

f) Factor de escorificacin (Rs) = (B/A) x S% donde S% = % sulfuros en base seca

Indice de propensin o tendencia al ensuciamiento (Fouling Index)

g) Indice de ensuciamiento (IF) = (B/A) (%Na2O)

La cantidad de indicadores y parmetros existentes muestran claramente que no es


simple predecir el comportamiento de las cenizas sobre la base de unas pocas variables
medidas y que la interrelacin entre ellas es muy compleja. Estos indicadores expresan:

1. Relacin base / cido (B/A): es una indicacin de la temperatura de fusin de las


cenizas y su tendencia a la escorificacin. No debe usarse como unico criterio
2. Relacin Hierro / Calcio (Fe / Ca): es un indicador tambin de la tendencia de las
cenizas a reducir su temperatura de ablandamiento a medida que crece el
contenido de hierro
3. Indice de escorificacin IEC: es un indicador de lo proclive de las cenizas a formar
escorias en funcin de las temperaturas
4. Relacin slice / almina: es un parmetro de la fusibilidad de las cenizas, en la
que a medida que crece el contenido de slice tiende a bajar la temperatura de
fusin
5. Temperatura hemisfrica como indicador de la fusibilidad de las cenizas
6. Factor de escorificacin Rs est relacionado con la fusibilidad de las cenizas
7. Indice de ensuciamiento (Fu): expresa la tendencia a la formacin de depsitos
sobre las superficies de calefaccion del banco convectivo y sobrecalentador
81

En la siguiente tabla se muestran los valores que pueden tomar estos indicadores y el
significado de los mismos. Es importante mencionar que estos indicadores y sus valores
son obtenidos para carbn bsicamente y/o en co-firing con biomasa, por lo tanto deben
ser usados con criterio. Estas relaciones se usan de forma combinada ya que ninguna por
s misma contempla la complejidad de variables que intervienen, pues cada una vincula o
relaciona slo alguna de ellas. Para ampliar el tema puede consultarse [15],[16],[17]

Figura N16 - indicadores de comportamiento de las cenizas

Ejemplo N3: Tomando los promedios de la composicin de cenizas dadas en la


tabla N20, y las temperaturas de la tabla N22, calculemos los indicadores tpicos para
ver cmo quedan caracterizadas las cenizas de bagazo. Los valores promedios son los
indicados a continuacin:

SiO2: 67.84% Al2O3: 5.20% Fe2O3: 3.52% TiO2: 0.34%

MgO: 2.33% CaO: 12.66% Na2O: 0.65% K2O: 3.94%

Temp. inicial deformacin: IADT = 1300C ; Temp.hemisfrica: HT = 1330C

a) clculo de la relacin base / cido (B/A)

B = Fe2O3+CaO+MgO+Na2O+K2O = 3.52+12.66+2.33+0.65+3.94 = 23.1%

A = SiO2+Al2O3+TiO2 = 67.84+5.20+0.34 = 73.38%

B / A = 23.1 / 73.88 = 0.312

Si la Fe2O3+CaO+MgO < 20% y Na2O < 1.2% la tendencia al ensuciamiento est en un


rango medio. En cambio si la Fe2O3+CaO+MgO > 20% y Na2O < 2% las cenizas son
proclives a un bajo ensuciamiento. Siendo que:

Fe2O3+CaO+MgO = 3.52 + 12.66 + 2.33 = 18.51 < 20% y Na2O = 0.65% < 1.2%

Nos queda entonces que las cenizas tienen una tendencia media al ensuciamiento
82

b) clculo del ndice de escorificacin IEC

IEC = (4IADT + HT) / 5 = (4x1300 + 1330) / 5 = 1306 C

Siendo 1340 > 1306 > 1230 C la tendencia a la escorificacin es media

c) clculo del ndice de ensuciamiento Fu

Fu = (B/A)x %Na2O = (23.1 / 73.88) 0.65 = 0.203 > 0.2 el ensuciamiento es medio

4.7 DINAMICA DE LA COMBUSTION


Como ya lo expresramos, la combustin del bagazo es una reaccin heterognea
(slido-gas) que necesita de un conjunto de condiciones para su inicio, mantencin y
desarrollo, adems de cierto tiempo y espacio para realizarse.

La combustin del bagazo se lleva a cabo en los hogares de las calderas y su


dimensionado es uno de los objetivos de la dinmica de la combustin. La combustin
involucra una secuencia de procesos fsicos y qumicos de alta complejidad que se
desarrollan en varias etapas, entre ellas [18],[19] :

Secado
Pirlisis
Ignicin
Gasificacin
Combustion de materia volatil
Combustion de alquitranes residuales

Veamos las caractersticas y fenmenos que tienen lugar en cada una de estas fases:

Secado: comprende las etapas de calentamiento y evaporacin de la humedad del


bagazo. Una vez inciada la ignicin del bagazo, en esta fase, parte del calor liberado en la
combustin se consume para calentar y evaporar el agua y tiende a reducir las
temperaturas desarrolladas retardando el proceso. Esta etapa tiene lugar a bajas
temperaturas en un rango entre la ambiente y 100C. En la combustion de biomasa ha
sido establecido que no es posible mantener la combustin con humedades que excedan
del 60% pues con tanto tenor de agua se hace muy difcil mantener el proceso de
combustin
83

Figura N17 - Variacin de la humedad y tasa de secado con el tiempo

Pirlisis: esta etapa conocida tambin como volatilizacin, es un proceso de


degradacin trmica muy complejo que involucra varias reacciones qumicas en una
atmsfera inerte y que se produce en un rango de temperaturas entres los 200-400C .
Incluye procesos de transferencia de calor y masa que dan lugar a la liberacin de
mezclas de gases orgnicos e inorgnicos y lquidos desde la partcula hacia los
alrededores. El grfico siguiente muestra la perdida de peso por volatilizacin en funcin
de la temperatura.

Figura N 18- emisin de voltiles en funcion de la temperatura

Gasificacin: es un proceso de degradacin trmica que acontece en una atmsfera


oxidante y que tiene por objeto transformar total o parcialmente los componentes de un
combustible slido en gases combustibles. En la gasificacin las partculas solidas del
combustible reaccionan con los gases en la atmsfera circundante. Entre las reacciones
de gasificacin ms importantes tendientes a la produccin de gases combustibles
tenemos:
1. C + H2O = CO + H2
2. C + CO2 = 2 CO
3. C + 2 H2 = CH4
84

Una caracterstica muy importante de la gasificacin es que involucra reacciones


endotrmicas que usan parte de la energia proveniente de la combustin parcial del
combustible. La gasificacin tiene lugar en el rango de temperaturas entre 800-1100C

Combustin: es un proceso de gasificacin en el cual los gases y partculas del


combustible estn en presencia de oxgeno y reaccionando con el. La principal reaccin
es entre el carbono y el oxigeno para dar CO2 y CO, seguida de la reaccion entre el
oxigeno y el hidrgeno para dar vapor de agua. Otros gases son tambin formados debido
a la reaccion del oxigeno con el combustible slido tales como los NO x o SOx. En esta
etapa prevalecen las reacciones exotrmicas que caracterizan este proceso

Si bien estas etapas permiten fragmentar el proceso de combustin para su estudio, es


importante resaltar que en la practica industrial, todos ellos podran ocurrir
simultnemente y superponerse mientras tiene lugar el desarrollo completo del proceso.
La figura siguiente resume un modelo de partcula donde tienen lugar estos procesos en
funcin de la temperatura

Figura N19 - Procesos en la combustin de la biomasa

4.8 TIEMPO DE QUEMADO DE LAS PARTICULAS


Una de las variables de gran importancia en el dimensionado del hogar es el tiempo de
retencin de las partculas para su quemado total en el mismo. Ya vimos la cantidad de
factores que influyen en la combustin de las partculas. Para combustibles slidos
(Kanury et.al) establece que el tiempo necesario para la combustion de una partcula de
dimetro inicial do esta dado por []:

Tb = f. do2 / 8.g.Do.ln (B+1)


85

donde:

Tb = es el tiempo requerido para el quemado de la partcula (segundos)

f = es la densidad de la particula (g/cm3)

do = es el dimetro de la partcula (cm)

g.Do = producto de la densidad por la difusividad del gas en los alrededores (g/cm/seg)

B = nmero de transferencia de masa = f.Y

f = requerimiento de oxigeno normalizado del combustible (g O2 / g combustible)

Y = concentracion de masa de oxigeno en el gas alrededor (0.232 aire)

Como podemos ver el tiempo requerido para el quemado de una partcula est
fuertemente influenciado por un conjunto de variables (densidad, difusividad,
concentracin de oxigeno, etc) entre las que el dimetro es la de mayor impacto (do2 ). En
general el tiempo de quemado de una partcula puede expresarse de la forma:

Tb = Kd. do2

donde Kd = f ( f / Tp. %O2)

Beeston et.al encontraron en sus experiencias que el tiempo de quemado de una


partcula de carbn es proporcional al cuadrado del dimetro e inversamente proporcional
a la temperatura de la partcula Tp y la concentracin de oxgeno, segn la siguiente
relacin:

Tb = f. do2 / 3.g.Do.(Tp/To)0.75

En las calderas a bagazo los hogares son dimensionados de modo tal que el tiempo
de retencin de las partculas este en el orden de los 2-3 segundos para asegurar su
combustin completa. Esto permite reducir el nivel de emisin de partculas por la
chimenea y por ende la contaminacin ambiental

El tiempo de retencin (Tr) de las partculas en el hogar se puede calcular con la


siguiente expresin [15]:

B.Hu
VH =

VH B.Hu B.Hu
Tr = = = (segundos)
Vgh Qh.Vgh Qh (1+Lmin)
86

donde: VH es el volumen del hogar (m3), B consumo de bagazo (kg/h), Hu (poder


calorfico superior bagazo (kcal/kg), Qh carga trmica maxima del hogar (Kcal /m3), Vgh es
el flujo volumtrico de gases hmedos de combustin (m3/segundo) a la temperatura de
salida del hogar, factor de dilucin y Lmin, flujo volumtrico de aire mnimo
(Nm3/segundo).

Como podemos ver, para una carga trmica dada, el tiempo de retencin se reduce a
medida que aumenta el exceso de aire, es decir, la particula tiene menos tiempo en el
hogar. Ms adelante veremos en el dimensionado del hogar cmo influyen las distintas
variables

En las figuras siguientes se muestra la influencia del tamao de las partculas sobre el
tiempo de combustin a diferentes temperaturas obtenidas para carbn pulverizado

Figura N20 - Influencia tamao partcula sobre el tiempo de quemado

4.9 AIRE PRIMARIO Y SECUNDARIO


Conocida la cantidad de aire real que se usar para garantizar que la combustin sea
completa, el paso siguiente consistir en determinar cmo ser distribuido en la cmara
de combustin. Parte del aire servir para ayudar al secado del bagazo y proporcionar las
condiciones para el desarrollo de las etapas de volatilizacin, gasificacin y combustin.
87

De esta forma garantizaremos que los gases combustibles volatilizados y formados


durante la gasificacin completen sus reacciones con el oxgeno liberando su calor de
reaccin antes de su egreso del hogar.

A la porcin del aire que cumplir con estos propsitos y que se suministra
directamente bajo el lecho de bagazo (undergrate) se le llama aire primario y constituye la
mayor proporcin (70-85% del flujo total de aire) [20]

Segn Hugot, para hogares alimentados por esparcidores (spreader stocker) esta
proporcin puede llegar hasta un 85% bajo grilla, 6.5% para distribucin del bagazo y
7.5% para turbulencia sobre grilla [1]

Figura N21 - Distribucin de aire en el hogar

El aire primario es suministrado por un ventilador de tiro forzado (VTF) a presiones


relativamente bajas (100180 mm.ca) que puede ser comandado manual o
automaticamente y cuya seleccin veremos en los prximos captulos
El aire primario sirve tambin para remover las cenizas formadas sobre la capa de
bagazo, refrigerar la grilla y ayudar a la quema en suspensin. La temperatura del aire
primario precalentado en calderas de diseo tradicional vara entre 150-220C. En las
calderas de moderno diseo el aire primario puede estar precalentado entre 220-320C.

Otro de los impactos importantes que produce el aire primario en la combustin es su


accin sobre la velocidad de ignicin, que tiende a incrementarla cuando se proporciona
adecuadamente y a retardarla cuando el exceso es inapropiado, tal como se muestra en
la figura siguiente.

All tambin puede observarse no slo el efecto del aire sino tambin, cmo el
contenido de cenizas tiene un efecto de retardo en la ignicin a medida que crece su
porcentaje. Es decir, retarda el inicio y propagacin de la combustin
88

En este grfico puede interpretarse de manera ms adecuada el significado de las


ecuaciones que relacionan la disminucin del poder calorfico con el aumento del % de
cenizas en el bagazo.

Figura N22 - Impacto del aire primario y cenizas sobre la velocidad ignicin

Al aire que se insufla directamente en la cmara y a cierta altura del lecho en


combustin se le llama aire secundario (overfire air). El aire secundario cumple con los
siguientes propsitos:

1. Penetrar la zona de combustin y agitar las llamas


2. Crear turbulencia para una mejor combustin
3. Prevenir la estratificacin del flujo de gases
4. Soportar el quemado en suspensin
5. Completar la combustin de las partculas
6. Reducir las emisiones de CO y NOx
7. Mejorar la mezcla aire-combustible
8. Reducir el tiempo de residencia

Esta porcin representa entre el 15-30% del aire total y puede ser proporcionado a una
temperatura mayor que el aire primario (220-350C). El aire secundario se inyecta a alta
presin (400-550 mm.ca) a travs de toberas de alta velocidad reguladas por dampers y
distribudas de manera estratgica en el hogar.

En la figura siguiente se observa la disposicin de las toberas de aire secundario


dentro del hogar. Las toberas estn dispuestas en cierta cantidad en el permetro del
hogar y a diferentes alturas del lecho en combustin de modo de aportar a las distintas
partes del flujo gaseoso el oxgeno y velocidad necesaria para la mezcla
89

Figura N23 - distribucin de aire secundario (overfire air)

El aire secundario viene a cumplir con una de las condiciones de las 3Ts,
proporcionado la tubulencia dentro de la cmara y fomentar la difusin del oxigeno entre
la masa gaseosa facilitando las reacciones en ella y reducir la emisin de CO y NOx. Esta
influencia del aire secundario puede observarse en la figura siguiente donde al reducir el
porcentaje de apertura de los dampers de regulacin, la emisin de NOx crece muy
rpidamente.

Figura N24 - efecto del aire secundario sobre emisiones de NOx


90

En este grfico puede verse que a plena carga de la caldera y para un determinado
porcentaje de apertura de los dampers, la emisin de NOx aumenta, cuando ms alto es
el exceso de aire usado. De igual forma a igual exceso de aire y apertura de damper, la
emisin es ms alta a plena carga que a cargas reducidas [21]

Para cumplir con el objetivo aerotrmico de generar la turbulencia necesaria dentro de


la cmara de combustin, es preciso que las toberas de inyeccin del aire precalentado
sean dispuestas con ngulos y alturas de inyeccin distribudas de manera tal de
conseguir el mximo efecto buscado. Esto puede apreciarse en la figura siguiente

. Figura N25 - turbulencia rotacional del aire secundario (overfire air)

4.10 BALANCE DE ENERGIA EN LA COMBUSTION


Este balance contituye una de las herramientas de anlisis y clculo ms importante
en el proyecto del hogar de las calderas. El balance energtico permite juzgar la eficiencia
energtica como exergtica del proceso de combustin y el impacto de sus principales
variables sobre la operacin de la caldera

Aportar los parmetros ms importantes en el dimensionado del hogar y que tendrn


gran impacto sobre el clculo de los dems componentes de la caldera. Planteando un
balance de masas y energa global referido a 1 kg de bagazo tendremos [11]

1+ Gat = Ggh + Gcz

Hi + Ja = Jgh + Jcz + Pq
91

Figura N26 - balance de energia del hogar

donde:

Jar = entalpa del aire real en [kcal / kg.bagazo]

Jgh = entalpa de los gases hmedos de combustin en [kcal / kg.bagazo]

Jcz = entalpa de las cenizas en [kcal./ kg.bagazo]

Hi = poder calorfico inferior del bagazo en [kg/ kg.bagazo]

Pq = prdidas trmicas en el hogar (conveccin-radiacin, incombustos, etc) en [kg/


kg.bagazo]

Combinando ambas ecuaciones y expresando las entalpas en funcin de la temperatura


podremos escribir:

Hi + Gat. cpa.ta = (1+ Gat).cpgh(tg).tg + Gcz.cpcz.tcz + Pq

donde:

cpa = calor especfico medio del aire a la temperatura de ingreso al hogar (kcal / kgC)

cpgh = calor especfico medio de los gases humedos de combustin (kcal/kg.C) a tC

cpcz = calor especfico medio de las cenizas (kcal/kgC)

ta = temperatura del aire hmedo ingresado al hogar (C)

tg = temperatura de los gases de combustin a la salida del hogar (C)

tcz = temperatura de las cenizas a la salida del hogar (C)


92

Para el balance trmico del hogar ser preciso determinar usar algunas propiedades
termodinmicas relativas a los gases perfectos y sus mezclas, tal es el caso de los gases
de combustin. La entalpa de los gases perfectos (Jg) es slo funcin de la temperatura y
puede calcularse como:
t
Jg = Jo + to cp(t)dt

donde (Jg y Jo) son las entalpas de los gases a la temperatura (tg) y a la temperatura de
referencia (to) respectivamente, siendo esta ltima por convencin to =25C a p = 1 bar

El calor especfico de una mezcla de gases (cpgh) se puede calcular a partir de las
fracciones de masas o volumenes de los mismos segn

Cpgh = i. cpi
=1

i = fracciones de masa o volmenes de los componentes de los gases de combustion


cpi = calor especfico medio de cada gas, entre la temperatura de referencia (to) y la
temperatura de los gases (tg) en [kcal/kgC o kcal/Nm3C]

La entalpa de los gases puede estimarse a partir de su calor especfico medio (cpm) a
presin constante. Estos se pueden obtener de la tabla N27 o bien calcularlos a partir del
calor molar en funcin de la temperatura, segn la ecuacin [22],[23]:

1 t (cp1.t1cp2.t2)
cpm = to cp. dt =
tto t2t1

El calor especfico molar responde a una ecuacin de tipo polinmica de la forma

cp = a + bT + cT2 + dT3

donde cp es el calor especfico de cada gas en [kJ/kg.molK]; (a,b,c,d) son constantes y


(T) su temperatura [K]. Estas ecuaciones se puede obtener de la tabla N

Las ecuaciones de prediccin de los calores especficos molares son de gran utilidad
para la determinacin de la entalpa de los gases de combustin, particularmente usando
planillas como el Excel, con las que se puede agregar todas la variables participantes y
que permitan simular diferentes escenarios

Para estimaciones trmicas corrientes, el calor especfico medio de los gases de


combustin puede obtenerse tambin de los grficos siguientes para distintos
combustibles o bien de las tablas del cdigo de performance ASME PTC4-2013,[21]
93

Figura N27 - calores especficos medios y molares a presin constante [kJ/ kmolK]

Figura N28 - calor especfico medio de gases de combustin en Btu/lbF o kcal/kgC

Hugot propone para calculos corrientes, usar la siguiente expresin para el calor
especfico medio de los gases de combustin del bagazo, aunque no especifica el rango
de temperaturas para las cuales se supone vlida su aplicacin, no obstante esto, puede
usarse para calcular la entalpa de los gases de escape, siendo esta:

cpgh = 0.27 + 0.00006Tg [kcal / kgC] y siendo Tg la temperatura de los gases en C.


94

Dado que en la operacin de la calderas, tanto la humedad del bagazo como el exceso
de aire son parmetros variables, el clculo manual del calor especfico de los gases de
combustin resulta tedioso, ya que supone su estimacin para cierto rango de humedad
de bagazo, exceso de aire y temperatura de gases. Ms adelante verermos algunas
aplicaciones de estos conceptos en Excel.

Ejemplo N4: si se quema bagazo del 50% de humedad con un exceso de aire = 1.3,
calcularemos la variacin de entalpa de los gases a la entrada y salida del calentador de
aire, en el que supondremos que el salto trmico de ellos es de: t = 100C , dado por las
diferencias entre te = 330C y ts = 200C

a) calculo del flujo de gases y su composicin en fracciones de masas. De las ecuaciones


generales del balance de materia obtenemos:

Ggh = 4.753 [kg/ kg.bagazo] y N2 = 0.591, H20 = 0.176, CO2 = 0.181, O2 = 0.042 y
Ar = 0.010 [kg/ kg.bagazo]

b) calculo del calor especfico de la mezcla de gases. Leyendo de la tabla los valores de
(cp) para te = 330C y ts = 200C para los diferentes gases, tendremos

Cpgh = i. cpi
=1

cpgh300 = 0.591x1.048+0.176x1.918+0.181x0.9509+0.042x0.9499+0.010x0.02= 1.167

cpgh300 = 1.167 [kJ/ kg.C]

cpgh200 = 0.591x1.043+0.176x1.892+0.181x0.9122+0.042x0.935+0.010x0.02= 1.153

cpgh200 = 1.153 [kJ/ kg.C]

c) clculo del calor especfico medio

(cp1.t1cp2.t2)
cpm = = (1.167x300 1.153x200)/(300 200) = 1.195 [kJ/kgC]
t2t1

cpm = 0.285 [kcal/kgC]

d) clculo de la variacin de entalpa de los gases

J = J300 J200 = Ggh.cpm (ts te)

J = 4.753x0.285(300 200) = 135.46 [kcal/ kg.bagazo]

De esta forma podemos estimar las entalpas a diferentes temperaturas para los
clculos de transferencia de calor en los distintos componentes del generador de vapor
95

4.11 TEMPERATURA MAXIMA O TEORICA DE COMBUSTION


Si en el balance de energa se asume que la entalpa de las cenizas y las prdidas de
energa en el hogar son despreciables frente a los cambios de energa entre los productos
reaccionantes y finales de la combustin, el balance se podr escribir entonces:

Hi + Ga. cpa.(ta to) = (1+ Ga).cpgh.(tga to)

Si se conoce la relacin cpgh = f(tga), ser posible despejar de esta ecuacin la


temperatura de los gases a la salida del hogar [24]

Hi+Ga.cpa(tato)
tga = to +
(1+Ga)cpgh

tga = f ( Hi, ta, , to )

Vemos que la temperatura final de los gases es funcin del exceso de aire, del poder
calorfico del bagazo (humedad) y de la temperatura del aire precalentado. Bajo la
hiptesis de la ausencia de prdidas de calor, toda la energa aportada por el combustible
y el aire precalentado se transferirn a los gases de combustin, elevando su temperatura
desde las condiciones iniciales hasta su mximo valor. La temperatura as alcanzada por
los gases, ser la mxima lograda bajo las condiciones establecidas.

Esta temperatura se conoce como temperatura terica de la llama, temperatura


adiabtica o temperatura mxima de combustin y representa uno de los datos ms
importantes en el proyecto trmico del hogar y en el clculo de la radiacin trmica. La
temperatura adiabtica (tga) es un valor terico ya que en la practica habr transferencia
de calor hacia las paredes del hogar reduciendo su valor.

Dado que la temperatura adiabtica y el calor especfico de los gases son


desconocidos, siendo este ltimo funcin de la primera, su determinacin requerir de un
clculo iterativo o por tanteos que, podr resolverse por medios grficos tales como el
diagrama entalpa-temperaturas (J-t) de Rosin y Fehling o bien por herramientas
computacionales

La temperatura adiabtica si bien es un valor terico, tiene una gran relevancia en el


dimensionado del hogar y es por ello que su determinacin debe precisarse. Su
estimacin puede hacerse a partir de los calores especficos medios o mediante balance
de entalpas.

La entalpa de los gases de combustin pueden estimarse a partir de los calores


molares o bien de tablas termodinmicas para gases perfectos. Respecto de esta
informacin son recomendadas las Tablas Termoqumicas JANAF que contienen las ms
importantes propiedades de los gases perfectos que interesan y sirven para clculos tanto
energticos como exergticos [25],[26]
96

En las figuras siguientes podemos ver la influencia de las variables citadas sobre la
temperatura terica de combustin en un hogar de biomasa. Estos grficos muestran
claramente el efecto de enfriamiento que provocan en la cmara de combustin tanto la
humedad del combustible como el exceso de aire a medida que se incrementan sus
valores. Ensean tambin la contribucin del aire precalentado al incremento de la
temperatura de combustin [27].

Figuras N29- Impacto del aire precalentado, humedad y el exceso de aire

La humedad del bagazo afecta sensiblemente las condiciones de equilibrio trmico del
horno y la estabilidad del proceso de combustin. El control de estas variables es esencial
para garantizar no solo la eficiencia trmica sino tambin la continuidad operativa del
equipo
97

Usando la expresin propuesta por Hugot para el calor especfico y los datos del
balance de masas, haremos un ejemplo de clculo de la temperatura terica de
combustin.

Ejemplo N5: humedad bagazo w = 0.5; exceso de aire usado = 1.3, Hi = 1779
(kcal/kg). Del balance de masas obtenemos: Ggh = 4.78 y Ga = 3.80 [kg.gases y aire/ kg
bagazo] respectivamente. Supondremos que el aire est precalentado a 200C y que la
temperatura ambiente es de 20C. Dado que la temperatura adiabtica es desconocida,
supondremos la misma igual a tga = 1200C, valor que habr que verificar:

a) entalpa aire precalentado

Ja = Ga.cpa.(ta to) = 3.80 x0.24 (200-20) = 164 [kcal/kg]

b) calor especfico gases

cpgh = 0.27 + 0.00006Tg = 0.27 + 0.00006 x1200 = 0.342 [kcal/kgC]

c) temperatura adiabtica

dado que la temperatura asumida no coincide con la supuesta, habr que recalcular hasta
alcanzar la aproximacin deseada.

En este tipo de clculo iterativo es importante definir cual es el grado de exactitud que
desea lograrse en el valor final. Por ejemplo, en la transferencia de calor por radiacin que
vara segn la cuarta potencia de la temperatura, una diferencia de (8C) como la
obtenida en el caso anterior no es despreciable, pues cambia de manera sustancial los
resultados. En estos casos, donde el impacto del valor buscado es muy importante, la
aproximacin debe ser estar reducida a 1C

Este mismo problema y usando las ecuaciones anteriores se puede resolver muy
fcilmente en Excel usando algunas herramientas de Solver tales como: Buscar Objetivo.
Aqu se colocan las ecuaciones pertinentes al balance de masas y energa y se pide al
software que encuentre la temperatura de los gases que conduce a igualar la energa
ingresada al hogar con la salida del mismo.
98

El software buscar la temperatura deseada con el grado de exactitud que le fijemos.


En tabla prxima, tenemos la salida de pantalla de la planilla y vemos que la temperatura
adiabtica buscada es casi el valor obtenido en el clculo y vale tag = 1207C

De esta forma y muy rpido, pueden resolverse problemas similares y simular las
condiciones de operacin del hogar y ver el efecto de las variables principales. Sirve
tambin para tabular y/o confeccionar grficos varios tales como el entalpa-temperaturas
(J-T) o de condiciones operativas de control

Figura N30 - Planilla Excel clculo de la temperatura adiabtica

4.12 PERDIDAS ENERGETICAS EN LA COMBUSTION


En el proceso de combustin en el hogar tienen lugar prdidas tanto energticas como
exergticas que pasaremos a evaluarlas tanto cualitativa como cuantitativamente. Con
relacin a las prdidas energticas encontramos [11]:

1. prdidas de calor por conveccin y radiacin al medio ambiente: Qr


2. prdidas por combustin incompleta debida a causas qumicas (formacin de
CO e H2 en los gases de combustin): Qci
3. prdidas por combustin incompleta debida a causas mecnicas (partculas
de bagazo no quemado extradas bajo la grilla con las cenizas y escorias
acumuladas durante la operacin): Qcim
4. prdidas por partculas no quemadas arrastradas en las cenizas volantes
hacia la salida de la caldera: Qcv
5. prdidas debido a las cenizas y escorias extradas del hogar: Qcz
99

Estas prdidas en general se expresan como un porcentaje del poder calorfico del
bagazo [%Hi] y el total de ellas en el hogar estar dado por la suma de las prdidas
parciales, esto es:

Qeh = Qj = Qr + Qci + Qcim + Qcv + Qcz

Planteando un balance de energas y llamando Qh a la energa trmica absorbida por la


superficie radiante del hogar, la entalpa de los gases hmedos a la salida de la cmara
de combustin ser:

Jgh = Jar + Hi (Qh + Qj)

Con relacin a las prdidas N3/4/5, por combustible no quemado por causas
mecnicas, esto es, partculas de carbono no quemado presente en la carbonilla, escorias
y/o cenizas extradas bajo la grilla, tolvas colectoras del haz convectivo y chimenea, estas
dependen del diseo del horno, tipo de grillas usado y la carga trmica de las mismas
[kg.bagazo / h.m2 parrilla].

Las cenizas y escorias acumuladas y extradas debajo de la grilla del horno tienen un
temperatura entre 400 y 350C y las prdidas de energa debida a estas temperaturas
muestran que las mismas crecen exponencialmente cuando la carga trmica del hogar
aumenta a partir de [17002000 kg/ h.m2], [11],[1].

Estas prdidas son generalmente menores a 0.1% de Hi para calderas a bagazo, de


modo que pueden ser despreciadas. Para el clculo de la energa perdida en las cenizas,
Hugot da una valor del calor especfico para ellas de cpzn = 0,2 [kcal/kgC].

En la tabla siguiente se dan valores de las prdidas por combustible no quemado en


funcin del tipo de horno usado y debida a diversos autores
100

Tipo de Horno

Prdidas Parrilla inclinada Herradura Ward Spreader Stocker

Paturau 4% Hs 2.5% Hs 2% hs 2% Hs

Torreguitar 2% Hi

Hugot 4-5% Hi 1-2% Hi

Baloh 4-5% Hi 1.5-2.5% Hi

Wienese 1.5-3% Hi

Rein 2-5% Hi

Figura N31 - Prdidas por combustible no quemado en hornos de bagazo

4.13 PERDIDAS DE EXERGIA EN LA COMBUSTION


Esta es una de las determinaciones ms importantes ya que la combustin y la
transferencia de calor representan procesos termodinmicamente irreversibles que dan
lugar a grandes aumentos de entropa del sistema trmico y por ende a grandes prdidas
de exerga. Existen dos formas de evaluar estas prdidas. En la primera, planteando un
balance de exergas alrededor del horno tomado como sistema abierto. Se podr escribir
entonces:

Figura N32 - Balance exerga del hogar

La exerga destruda en el hogar (Edh) debido a las irreversibilidades del proceso de


combustin valdr segn el balance de exergas, Tsatsaronis et.al [28]

Edh = (E1 E4) (E3 E2) = Gcz (e1 - e4) + (1 - Gcz )(e1 - e3) Gat (e3 - e2)
101

donde e1, e2, e3 y e4 representan las exergas especficas [kJ/kg] del bagazo, aire, gases
de combustin y cenizas respectivamente Despreciendo el peso de las cenizas y la
exerga del aire que se toma a la temperatura del ambiente To, la exerga destruda en el
proceso de combustin ser:

Edh = E1 E3 = e1 - e3 - Gat.e3 = Hs e3(1+ Gat.) [kJ/kg.bagazo]

La exerga de los gases de combustin (e3 = egh) est dada por la suma de su exerga
fsica y su exerga qumica, esto es,

egh = ef + eq

La exerga fsica de los gases de combustin puede obtenerse del grfico de Bejan, en
funcin de su temperatura y composicin o bien calcularse puntualmente [29]. La exerga
fsica especfica [kJ/kg] puede calcularse segn Szargut como [30]:

Tg Tg Tg
ef = cpm (Tg To) To.cpm..ln = cpm.To ( 1 ln )
To To To

La exerga qumica de los gases de combustin se calcula como la de una mezcla no


reactiva de gases perfectos, cuyo valor no depende de la temperatura ni de la presin
sino solamente de su composicin.

La exerga qumica molar [kJ/kgmol], segn Szargut y Moran est dada por la
ecuacin [30],[31]:

yi
eq = R.To ni=1 yi. ln (yo) = ni=1 yi. ei + R. To ni=1 Yi. lnyi

donde: (yi), (yo) representan respectivamente, las fracciones molares de los componentes
de la mezcla de gases en las condiciones (p, t) a la salida del hogar y a la del estado
muerto (po, to) o de referencia, (ei) representa la exerga molar estndar de cada
componente de la mezcla en el estado de referencia y (R) y (To) la constante universal de
los gases y la temperatura de referencia. La exerga molar estndar para los
componentes de los gases de combustin del bagazo pueden obtenerse de la tabla
siguiente

Ejemplo N6: supondremos que se quema bagazo de 50% de humedad con un 25% de
exceso de aire. Tambin que la temperatura y la humedad relativa ambiente son
respectivamente de 25C y 60%. La temperatura del aire precalentado es de 220C. En
base a estos datos, del balance de masas y energa obtenemos la siguiente informacin

Gases hmedos de combustin: Ggh = 4,608 [kg / kg]

Calor especfico medio: cpm = 0,337 [kcal/kg.C]


102

Exerga molar estndar kJ / kmol a 298K y po

Gas Frmula Modelo I Modelo II

Nitrgeno N2 640 720

Agua (g) H2O 8635 9.500

Dixido de carbono CO2 14.175 19.870

Oxgeno O2 3950 3970

Argn Ar 11.690

Figura N33 - exergia molar de los gases

Temperatura adiabtica Tg = 1542 [K]

Nmero Molar: Nm = 0.169 [kmol]

La composicin de los gases de combustin a la temperatura (T g) y presin (pg) y a la


temperatura y presin del medio ambiente (To, po) se indican en la tabla siguiente

Figura N34 - composicion molar del aire

En base a estos datos calcularemos las exergas fsicas, qumicas, las prdidas de
exerga y el rendimiento exergtico de la combustin

Exerga fsica:

Tg Tg
Ef = Ggh.cpm.To ( 1 ln. )
To To
1542 1542
Ef = 4.608x0.337x298 ( 1 298. )
298 298
Ef = 1173 [kcal/ kg]
103

Exerga qumica

Yi
Eq = Nm (R. To. n1 Yi. Ln(Yo))

Eq = (0.169x8.374x298(0.574xln(0.574/0.768)+0.273xln(0.273/0.020) + ..

+0.115xln(0.115/0.003)+0.031xln(0.031/0.2026)+0.007xln(0.007/0.0090)) / 4.186

Eq = 118 [kcal/ kg]


Exerga gases combustin: Egh = Ef + Eq = 1173 + 118 = 1291 [kcal/kg]

La prdida de exerga en el proceso de combustin ser igual a:

Edh = Hs - Egh = 2354 1291 = 1063 [kcal/kg]

Prdida relativa de exerga ser: Erdh = (Edh/ Hs)100 = 45%

Rendimiento exergtico: = Egh / Hs = (1291 / 2354) 100 = 55%

Exerga qumica relativa gases: Erq = Eq / Hs = (118 / 2354)100 = 5%

La segunda forma de obtener la prdida de exerga en el proceso de combustin, es a


partir del clculo de la exerga del calor (Eq) a la temperatura adiabtica (Ta) resultante en
el hogar, teniendo a To como temperatura ambiente. Este procedimiento simplificado,
tiene en cuenta solamente la prdida debida a la exerga fsica. Segn Andrinova et al
esta vale [32]:

Exergia del calor: d(Eq) = dQ (1 To/Ta)


1
Eq = Q To 0 dQ/T = Q To(s1 s0)

Ta Q
Siendo: To (s1 so) = c ln y el calor especfico c=
To TaTo

Reemplazando por su igual en la expresin de la exerga del calor, nos queda


entonces que esta magnitud (Eq) y la exerga destruda (Edh) en el proceso de combustin
valen:

To Ta
Exergia del calor Eq = Hs (1 . ln ) kcal / kg
TaTo To

Exerga destruda en el hogar: Edh = Hs Eq

Rendimiento exergtico combustin: = (Eq / Hs)100


104

Estas ecuaciones nos muestran que las prdidas exergticas sern tanto ms altas
cuanto ms bajas sean las temperaturas en el hogar, que como vimos, sern funciones de
la humedad del bagazo y del exceso de aire principalmente

Ejemplo N7: tomando el caso anterior donde obtuvimos una temperatura terica de
combustin Ta = 1269C (1542K), con un exceso de aire = 1.25 y una humedad en el
bagazo de w = 50%, Hs = 2354 [kcal/kg] y asumiendo una temperatura ambiente de 25C
(298K), la exerga y prdida de exerga en estas condiciones sern:

To Ta 298 1542
Eq = Hs (1 . ln ) = 2534 (1 1542298 ln )
TaTo To 298

Eq = 1428 [ kcal/kg.bagazo]

Edh = Hs Eq = 2354 1428 = 926 [ kcal/kg.bagazo]

= (Eq / Hs)100 = (1428/2354)100 61%

Edh% = (926/2354)100 39%

La exerga del calor (Eq) es la parte de la exerga qumica del combustible transferida
a los gases de combustin en el proceso reactivo. Vemos que, si a la exerga destruda
(39%) le sumamos el 5% de las prdidas debidas a la exerga qumica de los gases de
combustin, se pierde en el hogar debido a las irreversibilidades del proceso de
combustin entre un 44 a 45% de la exerga del bagazo, segn los resultados obtenidos
por los dos procedimientos de clculo

4.14 REFERENCIAS
1. Hugot E.: Handbook of Cane Sugar Engineering. Elsevier 1986, 3 edit
2. Baloh T & Wittwer E.- Manual de Energa para Fabricas de Azcar. Verlag. Dr.
Albert Bartens, Berln 1995
3. Baehr Hans: Thermodynamik. Edit. Springer Verlag, 2005
4. McAllister Sara et al: Fundamentals of combustion process. Edit.Springer, 2011
5. Paz Dora et.al Secado de bagazo en transporte neumtico: beneficios operativos
y ambientales. Revista Avance Agroindustrial 32 (4)/ 37, EEAOC. Tucumn,
Argentina (2011)
6. Paz Dora et.al Monitoreo de un sistema de secado de bagazo acoplado a una
caldera en un ingenio de Mxico. Revista Industrial y Agrcola de Tucumn. Tomo
87(2); 33-44, de 2010. Argentina
105

7. Maranhao Correia L. Sistema individual de secado de bagazo. Boletn Tcnico


N16, GEPLACEA, Octubre-Diciembre de 1980, Mxico
8. Dolezal Richard: Large Boiler Furnaces. Edit. Springer Verlag, 1966
9. Gumz Wilhelm: Kurzes Handbuch der Brennstoff und Feuerungstechnik, 3th.edit.
Edit.Springer Verlag, 1962
10. Angeleri Eduardo: La combustin del bagazo. Revista Ingeniera e Industria, Junio
de 1956, pp.99-106. Buenos Aires, Argentina
11. Wittwer Enrique et al: Manual de Energa para Fabricas de Azcar. Verlag. Dr.
Albert Bartens, Berln 1995
12. Rein P.: Cane Sugar Engineering. Verlag Dr.Albert Bartens, 2007- Berln
13. Turn Scott: Physicochemical Analysis of Selected Biomass Materials in Hawaii.
Edit. University of Hawai, 2005
14. Camargo C.A. et al: Conservao de Energia na Indstria do Acar e do lcool
Manual de Recomendaes, 1 ed. So Paulo: IPT Instituto de Pesquisas
Tecnolgicas, 1990
15. Rayaprolu Kumar: Boilers for Power and Process. Edit.CRC, 2009
16. Gupta R.P. et al: Impact of Mineral Impurities in Solid Fuel Combustion.
Edit.Kluwer Academic Publisher, 2002
17. Kitto J.B. et al: Steam, its generation and use, 41th edit. Edit. Babcok Willcox Co,
2005, US
18. Santos de Souza Marcio: Solid Fuel Combustion and Gasification. Edit. Marcel
Dekker, 2005
19. Habik Saad et al: Fundamentals and Technology of Combustion. Edit. Elsevier,
2002
20. Kanury Anjaneya: Introduction to Combustion Phenomena. Edit.Gordon and
Breach Science Publishers, 1975
21. EPA 600/7-77: Proceeding of second stationary source combustion symposium.
Vol.III, Utility and large industrial boiler. Edit. EPA, 1977, US
22. Rajput R.K.: Engineering Thermodynamics, 3th.edit. Edit.Laxmi Publications, 2007
India
23. Moran Michael et al: Fundamentals Engineering Thermodynamics, 9th.edit. Edit
Wiley Sons, 2014
24. Mesny Marcelo: Generadores de vapor. Edit. Marymar, 1976. Argentina
106

25. Chase Malcom: NIST-JANAF-Thermochemical-Tables-4th-Edition. Edit. NIST,


1996, US
26. Rogers G. et al: Thermodynamics and transport properties of fluid, 5th edit.
Edit.Blackwell Publishing, 1995, US
27. Van Loo Sjaak et al: The Handbook of Biomass Combustion and Co-firing. Edit.
Earthscan, 2008, UK
28. Tsatsaronis G. et al: Exergy, energy systems analysis and optimization. Chapter
1.3: Exergy analysis of simple process. Edit.EOLSS Publisher, 2009
29. Bejan Adrian: Advanced Engineering Thermodynamics, 3th ed. Edit. John Wiley &
Sons, 2006
30. Szargut Jan: Exergy Method. Technical and ecological applications. Edit.Wit Press,
2005
31. Moran Michael et al: Engineering Thermodynamics. The CRC Handbook of
Thermal Engineering. Edit.CRC Press, 2000
32. Andrianova T. et al: Problemas de termodinamica tecnica. Edit.Mir, 1977
107

5. GENERACIN DE VAPOR

En la industria azucarera el vapor es producido por medio de calderas acuotubulares


de circulacin natural, en las cuales los gases de combustin circulan por el exterior de
los tubos mientras que la mezcla agua-vapor fluye por el interior de los mismos,
transfirindose calor entre ambos fluidos a travs de las paredes tubulares.

Para una correcta y clara especificacin de las calderas, es necesario precisar y/o
definir la terminologa relativa a estos equipos, ya que a veces resulta confusa en la
literatura tcnica. Una parte de la informacin ser provista por los estndares y cdigos
ms difundidos internacionalmente relativos al diseo mecnico, construccin, inspeccin
y ensayos de calderas y otra parte vendr del diseo trmico. Estos son:

ASME Boiler and Pressure Vessels Code: Secciones I, II, V, VIII, IX y el


cdigo de performance PTC 4-2013
Estndares Europeos EN 12952-1/16: Water-tube boilers and auxiliary
installations
Indian Boiler Regulations (IBR) 1950, 11th edition - 2010

De manera complementaria nos referiremos a las Normas Argentinas IRAM IAP A25-
5/A25-6 y a las Norma Brasileras NBR que definen tambin las partes constituyentes,
equipos auxiliares, accesorios y parmetros operativos de estos equipos. Estas normas
establecen las siguientes definiciones [1],[2],[3],[4],[5],[6],[7],[8]:

1) Generador de vapor: es el conjunto constitudo por la caldera de vapor con uno,


algunos o todos los equipos de transferencia de calor y auxiliares citados a continuacin:

Caldera: est constituda por los elementos dentro de los cuales se genera el
vapor a una presin superior a la atmosfrica mediante el intercambio de calor con
los gases de combustin
Hogar: es el recinto donde tiene lugar el proceso de combustin
Sobrecalentador: es el equipo destinado a elevar a presin constante la
temperatura del vapor saturado generado en la caldera
Desobrecalentador: es el dispositivo responsable de reducir la temperatura del
vapor sobrecalentado hasta un valor prximo al de saturacin
Atemperador: es el dispositivo responsable de reducir y adecuar la temperatura del
vapor sobrecalentado
Economizador: es el equipo responsable de elevar la temperatura del agua de
alimentacin aprovechando parte de la energa de los gases de combustin.
Puede estar ubicado antes o despus del calentador de aire
Calentador de aire: es el equipo destinado a precalentar el aire de combustin
antes de su ingreso al hogar aprovechando la energa de los gases de
108

combustin. Se ubica a la salida de la caldera antes o despus de un


economizador si existe
Equipos auxiliares: son los destinados al movimiento de aire, gases y cenizas de
combustin. Tambien de suministrar el agua de alimentacin y el combustible al
generador de vapor

2) Capacidad de vaporizacin o produccin de vapor (Gv): es la mxima cantidad de


vapor capaz de ser generado en forma continua por el equipo y bajo determinadas
condiciones especificadas en el vapor y ciclo de configuracin. Se expresa en [kg/h,
ton/hora] y su valor incluye las purgas especificadas y consumo de vapor de auxiliares.
Esta capacidad es referida como MCR (Maximum Continuous Rating)

3) Capacidad pico de vaporizacin (Gpk): es la mxima cantidad de vapor capaz de ser


entregado por el equipo en forma intermitente y bajo determinadas condiciones
especificadas en el vapor y ciclo de configuracin. Se expresa en [kg/h, ton/hora] y su
valor incluye las purgas especificadas y consumo de vapor de auxiliares. Normalmente se
expresa como porcentaje del valor norminal (10%) y se indica el tiempo de duracin del
pico o sobrecarga que puede generarse con cierta intermitencia y sin afectar la operacin
futura del equipo (ejemplo: 2 horas no continuas cada 24 horas). La operacin frecuente
de la caldera en estas condicones no solo reduce su rendimiento sino tambin la vida til
del equipo por las mayores temperaturas a las que se exponen las distintas partes
integrantes. Es especificada por el fabricante

4) Presin de trabajo (pt): es la presin a la cual opera el equipo de forma permanente


en las condiciones normales de rgimen. Se expresa en [kg/cm2, bar] y se mide sobre el
domo de la caldera

5) Presin mxima de trabajo (pmax): es la mxima presin posible de ser alcanzada


en la caldera en condiciones admisibles de seguridad (MAWP). Se expresa en [kg/cm2,
bar] y es el valor determinado por las tensiones admisibles de diseo.

6) Presin de diseo (pd): es la presin para la cual se efecta el clculo mecnico de


la caldera y sus partes componentes. Segn el estndar utilizado esta puede tomar
distintos valores

ASME: pd = pmax (MAWP)

EN 12952-3: pd pmax

La relacin entre la presin de diseo y la de trabajo es fijada por el proyectista del


equipo y vara segn los fabricantes entre los siguientes valores

pd = (1.15 1.25) pt [kg/cm2; bar]

7) Presin vapor sobrecalentado (pv): es la presin de vapor a la salida del


sobrecalentador y se expresa en [kg/cm2; bar]
109

8) Temperatura mxima de trabajo (tv): es la mxima temperatura que puede alcanzar


el vapor sobrecalentado en condiciones admisibles de seguridad. Esta temperatura se
expresa a veces con cierta tolerancia: tv 3 a 5 C

9) temperatura del agua de alimentacin (tw): es la temperatura a la que ingresa el


agua al equipo generador de vapor y se expresa en [C]

10) Superficie de calefaccin de la caldera (Fb): es la superficie a travs de la cual


intercambian calor, de un lado la mezcla agua-vapor y del otro, los gases de combustin o
refractarios que ceden el mismo. En el Cdigo ASME I (Power Boiler) en los prrafos
PG-101.1 a 101.1.3 se fijan los criterios para el cmputo de la superficie de calefaccin de
la caldera. Establece que en un sistema de circulacin en contacto, por un lado el agua o
vapor hmedo que se est calentando y, en el otro lado, los gases o refractarios que se
estn enfriando, la superficie de calefaccin debe medirse del lado que se est recibiendo
calor, es decir medirse del lado de los gases y se expresa en [m2]. Define tambin que la
superficie de calefaccin de una pared de agua y otra superficie equivalente dentro del
hogar deben medirse como el rea proyectada (dimetro x longitud) agregando cualquier
superficie extendida en el lado del hogar. Es decir, la superficie radiante de las paredes de
agua ser igual al rea proyectada de los tubos que mira a la llama.

La superficie de calefaccin de una caldera (Fb) se compone entonces de la superficie


radiante (Fr) instalada en el hogar (paredes de agua) y de la superficie del haz de
conveccin (Fcv). La superficie de calefaccin de la caldera resulta:

Fb = Fr+ Fcv [m2]

11) Produccin especfica de vapor (gv): es la relacin entre la cantidad de vapor


generado en la caldera y la superficie de calefaccin. Se expresa en kg/h.m2 y es un
indicador muy importante de productividad del equipo y se usa como elemento de
benchmark entre diferentes diseos. Su expresin es:

gv = Gv / Fb [kg/h.m2]

12) Volumen del hogar (Vh): es el volumen de la cmara o recinto donde tiene lugar el
proceso de combustin y se expresa en [m3]

13) Carga trmica del hogar (Qh): es la relacin entre la cantidad de calor liberado en el
hogar en el proceso de combustin y el volmen del horno. Se expresa como:

Qh = B.Hs / Vh [kcal / h.m3]

B es el consumo de combustible en [kg/ h] y Hs el poder calorfico superior [kcal / kg]

14) Superficie del hogar (Fh): es la superficie transversal del hogar y se expresa en m2
110

15) Carga trmica de la superficie hogar: es la relacin entre la cantidad de calor liberado
en el hogar y la superficie transversal del mismo. Se expresa como:

Qfh = B.Hs / Fh [kcal / h.m2]

Con ciertas restricciones, este parmetro puede servir como una medida de la velocidad
del flujo de gases a travs del horno (velocidad msica), asumiendo que el horno es
llenado completamente por las llamas y no hay recirculacin

16) Superficie de la grilla (Sp): es la superficie proyectada de la grilla dentro del hogar
sobre un plano horizontal que pasa por el punto medio de la misma. Esta dada por su
ancho y profundidad y se expresa en m2

17) Carga trmica de la grilla (Qp): es la relacin entre el calor desprendido en el proceso
de combustin y la superficie de la grilla. Su expresin es:

Qp = B.Hs / Sp [kcal/h.m2]

18) Carga de la grilla (Bp): es la relacin entre la cantidad de combustible quemado y la


superficie de la grilla. Su expresin es:

Bp = B / Sp [kg/h.m2]

19) Consumo de combustible (B): es la cantidad efectiva de combustible quemado en la


caldera y se expresa en [kg/h; Nm3/h]

20) Poder evaporante del combustible (b): es la relacin entre el vapor generado y el
combustible consumido para producirlo y se expresa:

v = Gv / B [kg.vapor / kg.combustible]

Es un valor muy utilizado en la prctica como indicador de la eficiencia de una caldera

20) Rendimiento del generador de vapor: est definido como la relacin entre la energa
trmica entregada al agua-vapor y la energa trmica aportada por el combustible
quemado, esto es:

= Gv (iv iw) / B.H [%]

Dependiendo de la norma usada para calcular el rendimiento, este puede estar


refererido al poder calorfico superior (Hs) o inferior (Hi). Ms adelante en el captulo sobre
el ensayo de performance analizaremos nuevamente el concepto de rendimiento segn el
ASME PTC 4-2013 y el estndard EN 12952-15. Definido algunos conceptos bsicos
veamos ahora la clasificacin de los mismos

21) Superficie de calefaccin de los equipos recuperadores de calor (sobrecalentador,


economizador y calentador de aire): es el rea de todos los elementos del recuperador de
111

calor que estn en contacto, de un lado con los gases calientes y del otro con el (aire /
agua / vapor). Se mide del lado en contacto con los gases

5.1 CLASIFICACION DE LA CALDERAS


Existen muchos criterios para clasificar estas calderas, pero en funcin del desarrollo
que estos equipos tuvieron en los ltimos aos, impulsados por los nuevos negocios que
presenta la cogeneracin y el aprovechamiento de la biomasa, podemos intentar una
clasificacin en funcin del tipo de diseo y condiciones operativas hoy imperantes en la
industria azucarera. Estos criterios de clasificacin son:

1. Basada en la tecnologa de combustin


Calderas convencionales con combustion suspendida o semi suspendida sobre
grillas horizontales o inclinadas, fijas o mviles
Calderas de lecho fluidizado tipo BFBC o CFBC

2. Basada en la produccin de vapor


Baja capacidad Gv 100 ton / h
Media capacidad 250 Gv 150 ton / h
Alta capacidad 400 Gv 250 ton / h

3. Basada en la presin de trabajo


Baja presin pt < 25 bar
Media presin 70 pt 30
Alta presin 150 pt 80

4. Basada en la forma de soporte


Colgante
Soportada en la base (bottom supported)

5. Basada en la separacin agua-vapor


Un slo domo (single drum)
Dos domos (double drum o bi-drum)

Realizada esta clasificacin, veamos en qu segmento se ubican los equipos


instalados en casi la mayora de los ingenios azucareros. Es oportuno en este anlisis,
mencionar como punto de referencia de la importancia de estos equipos que, a nivel
mundial, se estima que hay instalados alrededor de 3000 unidades, de las cuales Brasil
como el mayor productor de azcar y alcohol tiene aproximadamente el 50% de esta cifra,
de las cuales slo en el Estado de San Pablo hay unas 458 unidades en operacin [9],[10]

En Argentina, de un listado de 42 equipos instalados entre los aos 1952-1980 se


observ que la capacidad promedio estaba en el orden de las 46 ton/h y con presiones y
112

temperaturas de trabajo promedio entre los 20 bar y 310C, es decir correspondan a


equipos de baja capacidad segn la escala que definimos anteriormente. Esta misma
tendencia se muestra en relevamientos efectuados en ingenios de Brasil.

La siguiente tabla muestra la cantidad de equipos y evolucin de las presiones de


trabajo en las calderas del Estado de San Pablo. En esta tabla vemos que la tendencia
hacia mayores presiones de trabajo en calderas recin comienza a darse a partir de los
aos 90 en adelante y que la mayor proporcin de equipos instalados hasta esa fecha
corresponde a equipos de baja presin [11],[12]

Presin de trabajo - bar


Ao Fabricacin
21 42 60 > 60 Total
o Cambio
Antes 1978 99 0 1 0 100
1978 a 1988 80 2 0 0 82
1988 a 1998 90 8 0 0 98
> 1998 109 22 43 4 178
Total 378 32 44 4 458

Figura N1 - Antigedad y presin de trabajo de generadores de vapor en Brasil

5.2 CALDERAS DE DISEO TRADICIONAL


La mayora de los generadores de vapor instalados en la industria azucarera
corresponden a los diseos mostrados en la figura N2, vigentes entre los aos 50-80,
cuyas presiones de trabajo / temperatura de vapor y capacidad estn entre los rangos de
[12-25 bar], [250-350C] y entre [30-100 ton/ h] respectivamente y que podan tener dos o
tres domos superiores

En el inicio, estos diseos contaban con hornos Ward o de herradura para el quemado
en pila y fueron reemplazado por calderas de hogar con grillas, alimentacin de bagazo
con esparcidores mecnicos (spreader stocker) y paredes de agua.

Con estos cambios se consigui por un lado, reducir las altas temperaturas en el hogar
que originaban la fusin de las cenizas y la formacin de escorias, y por el otro se
consigui aumentar la produccin de vapor debido a la superficie de calefaccin radiante.
El equibrio trmico y las menores temperaturas en el hogar posibilitaron obtener cenizas
secas, sin fusin y reducir el ataque y desgaste de los refractarios.

Esto hizo que las tareas de mantenimiento del horno se redujeran al facilitarse la
limpieza y extraccin de las cenizas y partculas no quemadas. Como equipos de
recuperacin de calor contaban con calentadores de aire generalmente y ocasionalmente
economizadores
113

En este hogar, los esparcidores distribuyen de manera regular y continua el bagazo


alimentado y se ubican a 60-80 cm sobre la grilla. Con este sistema de alimentacin era
posible alimentar hasta una profundidad de 4,5-5 m. Con este valor y el ancho de la grilla
limitada por razones constructivas, esta qued restringida a una superficie mxima de 30
[m2]. Con la superficie de la grilla acotada, la cantidad de combustible posible de quemar
sobre la misma qued tambin limitada entre los [1000-1100 kg/h.m2]

Figura N2 Calderas de combustin en pila y semisuspendida (Mellor Goodwin Dedini)

Este lmite en la carga de la grilla, impuso tambin una restriccin a la cantidad de


calor liberado en el hogar y por ende a la cantidad de vapor generado. Con estas
restricciones era posible llegar a una produccin de 80 ton.vapor/h. Este pareci ser el
lmite de capacidad en un momento dado.

La experiencia con estos equipos mostr que parte de las partculas eran quemadas
antes de llegar a la grilla, es decir combustionaban en suspensin lo que reduca la carga
de la misma. Esta observacin permiti avanzar hacia un nuevo concepto de combustin
conocido como quema en suspensin turbulenta para lo cual fue necesario elevar los
esparcidores a unos 3-4 m de la grilla

Con esta nueva disposicin de los esparcidores se consigui que las partculas finas
sean arrastradas por los gases ascendentes de combustin, quemndose en suspensin,
en tanto que las partculas ms densas caen y queman sobre la grilla. Existe una suerte
de empuje aerodinmico sobre las partculas ejercidas por los gases que aumentan su
retencin en el hogar. Con la inyeccin de aire secundario se consiguen condiciones de
turbulencia que favorecen los procesos termocinticos y el quemado de los finos

Este nuevo concepto permiti quemar entre un 30-40% del total en suspensin y
romper la carga lmite de la grilla de 1100 [kg/h.m2] para alcanzar ahora los 1700
[kg/h.m2]. Si bien la temperatura del aire primario queda restringida por razones de
114

refrigeracin de la grilla para evitar su quemado por las elevadas temperaturas, el aire
secundario puede suministrarse a mayor temperatura (300-350C), hecho que permite
una mayor recuperacin de energia de los gases que salen de la caldera. Esto permiti
reducir tambin la superficie del haz convectivo de la caldera y aumentar la del calentador
de aire [13],[14]

Al elevar la temperatura del aire precalentado secundario y por ende las temperaturas
del hogar, obliga tambin a aumentar la supeficie radiante para mantener la temperatura
media y evitar la fusin de las cenizas. Al aumentar la superficie de calefaccin radiante
se incrementa el vapor generado en el hogar y mejora la produccin especfica de vapor
del equipo [kg/h.m2].

Estas mejoras permitieron superar la barrera de las 80 ton/h y alcanzar las


producciones de vapor actuales. El primer equipo en incorporar estos conceptos en su
diseo y alcanzar las 120 ton/h fue instalado en el Ingenio San Martn de Tabacal en
Argentina en 1964, constituyndose en el ms grande generador de vapor a bagazo del
mundo en ese momento [13]

La investigacin continua, los avances en el conocimiento de los materiales y la


incorporacin de herramientas computacionales de clculos y de simulacin en la
mecnica de fludos (CFD) y el proyecto mecnico (FEM, CADWorks, etc.) han ido
optimizando el diseo y performance de estos equipos hasta llegar a las unidades de gran
capacidad y rendimientos actuales.

Estos equipos tienen capacidad entre 120-200 ton/h y con presiones entre 42-68 bar
y temperaturas de vapor entre 450-520C. En la figura siguiente se muestran equipos de
diseo moderno, de alta presin y temperatura de vapor, de dos domos

Figuras N3 - Generadores de vapor de diseo moderno (Caldema)


115

5.3 CALDERAS DE UN SOLO DOMO (MONODRUM)


Dentro de los equipos de diseo moderno citamos a las calderas monodrum y las de
lecho fluidizado, que si bien son de reciente uso en la industria azucarera, estas tienen
aos de operacin confiable en otras industrias

El uso de la caldera monodrum est difundido en la India y Brasil que lideran las
innovaciones en este campo de la generacinde vapor, con docenas de unidades en
operacin y con capacidades entre 150-350 ton/h a 65-90 bar y 480-530C en el vapor
[21],[15],[22]. La figura N4 muestra algunos de los diseos en uso

Figura N4 Caldera monodrum (Brumazi)

Estas calderas estn especialmente diseadas para operar en alta presin, en


reemplazo de las de diseo de dos domos (bi-drum), en la cuales bajo estas condiciones
de operacin, el espesor del domo resulta muy elevado (150 mm o ms para 100 bar),
presentando problemas en la fijacin de los tubos por mandrilado

Los defectos en el mandrilado de los tubos que originan fugas, han sido reportado por
Barata et al.y fueron atribuidos a las tensiones producidas durante los procesos de
arranque y parada del equipo (start-stop) y a las frecuencia de estos ciclos [23]. Las
ventajas de esta calderas respecto de las bi-drum han sido analizadas en varios artculos
tcnicos, que pueden ser resumidos de la siguiente forma [21],[22],[24]:
116

El domo resulta de menores dimensiones y por ende de menor espesor. Al


contener menor volumen de agua y menor espesor, resulta ms liviano
Los tubos van soldados al domo lo cual reduce los problemas de fallas durante los
ciclos de start-stop. Esto permite reducir los tiempos de puesta en marcha y lograr
arranques ms rpidos (1/3 del tiempo para calderas bidrum)
La caldera est soportada en la base de modo que expande hacia arriba y evita la
distribucin desigual de temperatura entre colectores y paredes
Al estar el sobrecalentador, banco convectivo y economizador en flujo recto, sin
cambios de direccin, se minimizan los problemas de erosin
Posibilidad de colocar sobrecalentadores drenables y de efectuar su limpieza
qumica
Estando el sobrecalentador fuera del hogar se puede usar equipos del tipo
convectivo operando en paralelo, con lo que se consigue menor temperatura en la
pared metlica
Montaje modular ms rpido ya que se puede armar el hogar y colocar el domo
despus, al revs de las calderas bi-drum que requieren tener montado el domo y
el banco de conveccin primero
Pueden colocarse en el hogar grillas del tipo pinhole o vibratorias
Dan buen tiempo de retencin en el hogar y una mayor proporcin de quema en
suspensin debido a la mayor inyeccin de aire secundario a 350C (50 a 60%) a
travs de toberas en las esquinas que generan un movimento rotacional en el
recinto
Evaporacin del banco reducida en favor de grandes sobrecalentadores
Dan hogares de mayor altura y volumen que mejora el tiempo de retencin
Hay una mayor carga radiante en el hogar que mejora la produccin de vapor

Figura N5 esquema caldera monodrum (Caldema)


117

5.4 CALDERAS DE LECHO FLUIDIZADO


El ltimo diseo de caldera incorporado es la de lecho fluidizado, que tiene larga
experiencia en otras industrias usando biomasa o carbn como combustible. Las ventajas
del uso de estas calderas en la industria azucarera fueron analizadas y propuestas por
Sheridan y Chong en los congresos de la Sociedad Australiana de Tcnicos Azucareros
(ASSCT) durante 1985 y 1992 respectivamente [31],[32].

Estas calderas representan lo ms avanzado en cuanto a capacidad y eficiencia,


pudiendo llegar a 400 ton/h a 80 -100 bar y 550-580C, estando ya en operacin en Brasil
desde el ao 2012 una media docena de unidades [25],[26],[27]

La combustin en lecho fluidizado (FBC fluidized bed combustion) se refiere al


proceso mediante el cual una capa de combustible descansando sobre una placa
ranurada a travs de la cual atraviesa un flujo de aire ascendente , es levantada
progresivamente y mantenida en suspensin mientras se quema, comportndose esa
mezcla slido-aire como si fuera un fluido

Cuando se alcanza ese punto de flotacin de la masa slida en la masa de aire, se


habla de fluidizacin, la que se lleva a cabo mediante una secuencia de fases, tal como lo
muestra la figura siguiente

Figura N6 efecto de la velocidad en la fluidizacin

Segn a qu presin se lleve a cabo la combustin, existen dos tipos de lechos


fluidizados:

1. Presin atmosfrica
lecho fluido burbujeante (BFB)
lecho fluido circulante (CFB)
2. Presin superior a la atmosfrica
lecho fluido presurizado (PFB)
118

Las calderas a bagazo con esta tecnologa pertenecen al primer grupo, siendo la de
lecho fluido burbujeante la ms difundida (BFB), aunque las del tipo PFB es tambin muy
usada con otras biomasa. La figura N7 muestra las caractersticas de los distintos lechos

Las calderas de lecho fluidizado se caracterizan por desarrollar la combustin a bajas


temperaturas (760 870C), lo que impide la formacin de escorias y pueden operar de
manera safistactoria con biomasa de hasta 65% de humedad. Se caracterizan por una
baja emisin de particulado y bajos niveles de NOx

Las calderas BFB llevan en su interior las toberas de distribucin del aire primario y
una capa de material inerte (arena) la que en operacin adquiere y mantiene una elevada
temperatura que contribuye al secado del bagazo. Para mantener la temperatura en el
lecho parte del hogar es recubierto con refractarios. Ver figuras N8

Figura N7 tipos de lechos fluidizados

En estas calderas la velocidad de los gases en el hogar est entre 6 -7 m/seg y tiene
un rendimiento en el orden del 90%. Operan a bajas temperaturas de combustin (820-
870C), con excesos de aire entre 20-30%. En la faz operativa, requieren de unas 9 horas
de calentamiento para la puesta en marcha y de unas 20 horas para su enfriamento

La combustin de la biomasa en las calderas de lecho fluidizado as como el diseo de


estos equipos, ha sido extensamente estudiado y experimentado por el Prof. Prabir Basu,
quien publica la mayor cantidad de textos relacionados con estos equipos [28],[29],[30]
119

Figura N8 esquema del lecho fluidizado

El grfico siguiente compara dos calderas (a grilla vs BFB) tomando como parmetro la
produccin especfica de vapor (kg.vapor / h.m2)

Figura N9 benchmark grilla vs BFB segn Simisa

Estas calderas han entrado en operacin en Brasil en el ao 2012 y son varios los
proveedores que las ofrecen bajo licencia extranjera (Babcok Wilcox, John Thompson,
Foster Wheeler, etc)
120

5.5 PARAMETROS DE DISEO Y PERFORMANCE


Casi la mayora de las calderas tradicionales de diseo antiguo (por ejemplo del tipo
VU-50), con quema en semisuspensin sobre grillas y alimentacin con esparcidores
mecnicos, tienen como datos o parmetros indicativos de su operacin y performance,
los indicados en la tabla siguiente

Caldera tipo VU-50


Capacidad 80 ton /h
Presin de vapor 21 kg/cm2
Temperatura vapor 330C
Humedad bagazo 50%
Volumen del hogar 450 m3
Superficie grilla 34 m2
Ancho del hogar 7m
Superficie radiante hogar (Fh) 313 m2
Superficie haz convectivo (Fc) 1987 m2
Superficie calefaccin (Fk) 2300 m2
Superficie del sobrecalentador (Fu) 127 m2
Superficie calentador aire (Fa) 2286 m2
Produccin especfica vapor 34.78 kg/h.m2
Produccin vapor / ancho hogar 11.43 ton /h.m
Evaporacin bruta del combustible 2 kg.v / kg.b
Ratio (Fh / Fk) 13.6%
Ratio (Fu / Fk) 5.5%
Ratio (Fa / Fk) 99.4%

Figura N10 Parmetros tpicos de caldera tradicional

Estas calderas proyectadas con un rendimiento entre 80-82%, tenan incorporado un


solo equipo de recuperacin de calor: calentador de aire o economizador, siendo ms
difundido el primero. Sealamos la relacin entre las distintas superficies de calefaccin
respecto de la superficie de calefaccin de la caldera y vemos que en virtud de la baja
temperatura del vapor, el sobrecalentador requiere una superficie pequea, en tanto que
el calentador de aire requiere de una superficie igual a la de la caldera

Otros dato relevante de las calderas es la distribucin de la energa en las mismas y


las superficies de calefaccin involucradas, esto es, cuanto calor se absorbe en cada una
de ellas. La distribucin del calor absorbido en la caldera a travs de las superficies de
calefaccin de los distintos componentes, toma los valores mostrados en el grfico
siguiente, segn Hugot
121

Es importante advertir que esta distribucin corresponde a un equipo de los aos 80,
no de los actuales, en donde estas proporciones son diferentes especialmente en el hogar
y en los equipos de recuperacin de calor [16]

Calor transferido vs superficie calefaccin (%)

Economizador 13 45

Banco convectivo 38 37

Sobrecalentador 15 6

Hogar 34 12

Calor absorbido Sup.calefacccin

Figura N11 - distribucin del calor absorbido y las superficies de calefaccin

Un interesante trabajo comparativo entre calderas brasileras de un mismo fabricante


mostrando la evolucin del diseo en el tiempo, es el realizado por Sanchez Prieto et al.y
que se muestra en las tablas siguientes [15]

Podemos observar en los nuevos diseos, cmo la superficie de calefaccin del banco
convectivo se redujo a favor de la superficie radiante en el hogar y a la de los otros
equipos de recuperacin de calor tales como el sobrecalentador, calentador de aire y
economizador cuyas proporciones en relacin a la superficie de la caldera crecieron de
manera importante originando equipos si bien ms eficientes tambin mas costosos

Como consecuencia de una mayor recuperacin de energa de los gases de


combustin en el sobrecalentador, calentador de aire y economizador, el rendimiento
trmico aument entre 5 y 6 puntos, pasando de los 80 a 85-86% basado en el poder
calorfico inferior

Se registra tambin una mayor carga trmica en la grilla fruto de sus mayores
dimensiones que pas de los 30 m2 en los diseos antiguos a los 50-80 [m2] actuales,
pudiendo quemarse cantidades de bagazo entre 1200-1400 [kg/h.m2]
122

Aqu puede verse como parmetro, el vapor generado por ancho de hogar en ton/h.m
que, pasa desde el diseo antiguo al moderno de, 13.13 a 21.04 ton/h.m, con un aumento
del 60% en este concepto. Puede verse tambin cmo en estos diseos la quema en
suspencin pasa del 40% a 56-56% y que la produccin especfica de vapor mantiene
relativamente sus valores entre los 46 49 kg./h.m2

Figura N12. Indicadores de performance calderas Caldema segn S.Prieto et al

Otros datos muy importantes en este reporte de Prieto, son los relativos a la caldera
monodrum que muestra datos de operacin y performance, esenciales a la hora de
seleccionar el equipo apropiado para cogenerar. En la tabla prxima tenemos esta
informacin que permitr efectuar proceso de benchmark entre diseos alternativos

Es interesante destacar el elevado grado de quema en suspensin, como un buen


tiempo de retencin en el hogar (3.5 seg) y una evaporacin especfica ms del 80%
mayor que en una caldera de dos domos tradicional
123

Figura N13. Indicadores de performance caldera monodrum (Caldema) segn Prieto et al

Veamos ahora los criterios para la seleccin de estos equipos en funcin de la


demanda trmica y energtica prevista (con o sin cogeneracin)

5.6 DEMANDA DE VAPOR Y ENERGIA


La estabilidad del ciclo productivo en las fabricas de azcar y alcohol esta muy
influenciada por las condiciones operativas y la regularidad de marcha del tndem
molienda-calderas, es decir depende del tiempo aprovechado

Siendo el bagazo el combustible principal y su aprovisionamiento dependiente de la


molienda de caa, es claro que cualquier variacin en esta cadena provocar
fluctuaciones en la cantidad y calidad del vapor generado que, repercutir tanto sobre los
124

procesos productivos como en la generacin de energa. Esta situacin se torna ms


crtica en los ingenios que estan acoplados a la red pblica cogenerando, a la que deben
proveer la potencia contratada

Fluctuaciones en la demanda de vapor, cambios en la humedad del bagazo o en el


rgimen de molienda provocan variaciones en las condiciones operativas de las calderas
que afectarn su produccin y performance trmico. En los ingenios azucareros la
demanda trmica y de potencia est integrada por consumidores tanto continuos
(calentadores - evaporadores) como intermitentes (tachos cocimientos, centrgugas, etc)
que hacen que la curva de carga de calderas y la usina no sean constantes en el tiempo

De todos modos, cualquiera sea la curva de carga (demanda y tiempo de duracin de


la misma), la capacidad conjunta de las calderas debe ser tal de garantizar el flujo de
vapor requerido a las condiciones de presin y temperatura requeridas en la usina y por
los consumidores del proceso. Las siguientes figuras muestras las variaciones en el flujo y
presin de vapor

Fiigura N14 variaciones de caudal-presion en calderas

Figura N15 produccin-demanda de vapor


125

Con relacin a la demanda de vapor podemos distinguir las siguientes condiciones:

1. Carga o demanda mxima continua del sistema en ton.vapor / hora a una presin
y temperatura especificada
2. Las condiciones de carga mnima compatibles con un rendimiento aceptable antes
de su apagado (turndown)
3. Las condiciones de mxima eficiencia tomadas del promedio de carga del sistema

Respecto a las variaciones de la demanda de vapor y la forma de considerarlas en en


el proceso de seleccin de la capacidad y cantidad de las calderas, encontramos:

Variacin estacional: que tiene que ver con los cambios en la calidad de la materia
prima a medida que transcurre la zafra y que pueden influenciar en el consumo de vapor.
La demanda mxima y mnima en cada estacin debera estar determinada
Variacin diaria: la carga puede variar da a da y dentro del mismo da
dependiendo de cambios en el proceso productivo. Aqu tambin deben determinarse los
valores mximos y mnimos ocurridos. Las variaciones de carga estacionales y diarias con
sus mximos y mnimos servirn para determinar la capacidad y cantidad de calderas que
debern atender estas condiciones y los requerimientos de modulacin (turndown)
Demanda instantnea (peak load): es un cambio repentino de la carga y que
habitualemente tiene una corta duracin. Pueden aparecer como picos durante las
puestas en marcha de algunos equipos o en cambios de operaciones en el proceso
productivo. Estas cargas son esenciales ser tenidas en cuenta porque si los equipos
principales y auxiliares no tienen capacidad para absorberlos (subdimensionados)
generarn problemas en el proceso
Seguimiento de la carga (load tracking): define la capacidad o aptitud del
generador para responder a los cambios en la demanda de vapor. Este concepto se
enfoca en la capacidad de la caldera para proporcionar el flujo demandado a la presin
requerida. Esta caracterstica depender de muchas variables tales como: el diseo y
operacin de la caldera (un solo domo, de dos domos, superficie radiante en el hogar,
humedad del bagazo), de la asistencia de quemadores auxiliares y su capacidad de
modulacin, del sistema de control automtico implementado en el generador, etc
Tiempos inactivos (downtime): son los tiempos perdidos debido a paradas por
diversas causas. Entre ellas: a) horas de parada debido a fallas imprevistas, b) horas de
parada debido a mantenimiento programado, c) horas de parada debido a problemas
operativos (falta de caa, reduccin del ritmo de produccin por lluvias, etc). Sustrayendo
a las horas totales de marcha estimadas para un perodo dado (da, semana o mes)
tendremos las horas de marcha reales, esto es:

Hr = 24 - Hp (horas reales marcha / da)

Carga promedio (average load): es la relacin entre la cantidad de vapor generado


y las horas de marcha reales en el perodo considerado (da, semana, mes), esto es:

Gp = Ga / Hr
126

Disponibilidad (availability): si designamos con Ht a las horas totales tericas de


marcha de un perodo dado (ejemplo, semana, mes), Hp la cantidad de horas perdidas
en el mismo perodo, la disponibilidad es definida como

Db = (1 - Hp / Ht)100

Ejemplo: si consideramos Ht = 720 [horas / mes] como el tiempo total terico de


marcha y las horas perdidas Hp = 57 [horas / mes], la disponibilidad del perodo
resulta:

Db = (1 - Hp / Ht)100 = (1 - 57/720)100 92%

Turndown (operacin en capacidad reducida): es el rango de flujos entre los cuales


la combustin y operacin de la caldera es estable. Se define como la relacin entre la
capacidad mxima y la capacidad mnima estable. Valor tpico de turndwon es 4:1, es
decir la caldera puede operar hasta un 25% de su capacidad. Este valor de turndwon es
valido para calderas operadas a gas o fuel-oil en donde es posible sostener con cierta
estabilidad la combustin

Para calderas con combustibles slidos este valor es ms bajo 3:1. En la prctica, la
produccin mnima quedar determinada por la curva de rendimiento de la caldera, de
donde obtendremos la carga por debajo de la cual el rendimiento del equipo toma valores
no aceptables tcnica y econmicamente. Se estima que por debajo del 60% de la
capacidad, el rendimiento cae muy rpidamente con lo cual el turndwon de las calderas a
bagazo es entonces de 1.6:1. Este valor debe ser proporcionado por el fabricante

Figura N16 variacion rendimiento caldera vs carga trmica

Todos estos parmetros pueden ser adecuadamente identificados a travs de un


adecuado registro y anlisis de datos, siendo de una gran utilidad tambin para el
forecasting energtico de la planta.
127

Los cambios en el suministro de vapor (flujo o presin) pueden ocasionar sobre el


proceso de produccin impactos varios tales como: a) bajas temperaturas en el
calentamiento o recalentamiento del jugo, b) reduccin de capacidad en la evaporacin, c)
aumento de tiempo de coccin en tachos y d) problemas en el secado de azcar, etc.

5.7 SELECCIN DE LAS CONDICIONES DE OPERACION


Una de las decisiones ms importantes en el proceso de seleccin del generador de
vapor es la relativa a la fijacin de las condiciones de operacin del equipo, esto es, la
presin y temperatura a las cuales el vapor debe generarse. Estas dos variables
dependiendo del rango adoptado impactarn sobre:

1. Generacin de energa y por ende sobre los ingresos al negocio


2. Tipo de materiales y espesores a utilizarse en los componentes a presin del
generador de vapor (hogar, sobrecalentador, colectores, etc)
3. Tipo de material y espesores en la distribucin de vapor (piping)
4. Estructuras de soporte de estos elementos
5. Inversiones necesarias y la rentabilidad del negocio
6. Sobre la seleccin del turbogenerador e instalaciones auxiliares

Efectivamente, a medida que los ciclos se trasladan a las regiones de mayor presin y
temperatura, el salto entlpico disponible en la turbina aumenta y por lo tanto la energa
generada. Veamos entonces un ejemplo de un caso destinado a cogenerar bajo dos
hiptesis de trabajo; luego, evaluaremos los requerimientos de cada configuracin
considerando los aspectos antes sealados.

En la figura siguiente se muestra el proceso termodinmico de expansin del vapor en


la turbina a partir del cual determinaremos el consumo terico de vapor (Theorical Steam
Rate TSR) y el consumo real (Actual Steam Rate ASR), [17], [18]

Figura N17 - Expansin vapor en la turbina


128

Ejemplo N1: evaluaremos dos casos cuyas condiciones son las siguentes.

Vaporizacin bruta del bagazo: v = 2.100 kg. vapor / ton.bagazo


Rendimiento interno de la turbina (extraccin- condensacin): i = 0.82
Rendimiento mecnico turbina: m = 0.97
Rendimiento electrico generador: g = 0.98
Rendimiento total turbina: c = i. m. g = 0.82x0.97x0.98 = 0.78 = 78%
Presin de salida de la turbina: 2.5 bar

Caso 1: caldera que opera a 60 bar y 480C. Entrando al diagrama de Mollier del vapor
de agua obtenemos que el salto entalpico terico disponible ser:

Salto terico: H1 = h1 h2 = 3374.1 2622,2 = 751,7 kJ / kg


Consumo terico de vapor: TSR1 = 3600 / H1 = 3600 / 751,7 = 4.789 kg./kwh
Consumo real de vapor: ASR1 = TRS1 / c = 4.789/ 0.78 = 6.13 kg./ kwh
Energa generada: EG1 = ASR1 / v = 2100 / 6.13 = 342,57 kw / ton.bagazo
Consumo especfico bagazo: CE1 = 2,92 kg.bagazo / kw

Caso 2: caldera que opera a 100 bar y 500C. Entrando al diagrama de Mollier del vapor
de agua obtenemos que el salto entalpico terico disponible ser:

Salto terico: H2 = h1 h2 = 3374.6 2534,9 = 839,7 kJ / kg


Consumo terico de vapor: TSR2 = 3600 / H1 = 3600 / 839,7 = 4.287 kg./ kwh
Consumo real de vapor: ASR2 = TRS2 / c = 4.287/ 0.78 = 5.49 kg./ kwh
Energa generada: EG2 = ASR2 / v = 2100 / 5.49 = 382,51 kw / ton.bagazo
Consumo especfico bagazo: CE2 = 2,61 kg.bagazo / kw

Vemos que al generar a 100 bar y 500C es posible obtener un 11.65% ms de


energa por tonelada de bagazo que el ciclo de 60 bar y 480C, sin embargo, los mayores
ingresos por el aumento de generacin elctrica debern ser contrastados con la mayor
inversin que demandar este ciclo.

Si bien las mayores presiones conducen a un incremento de generacin elctrica,


tambin conducen a mayores esfuerzos mecnicos a resistir. Esto significa espesores
ms altos originando equipos de mayor peso, robustez estructural y costos tambin. Estas
mayores presiones demandarn para la distribucin de vapor, de un piping tambin
costoso y pesado. En los ejemplos analizados al usar uno u otro caso, tendramos los
siguientes cambios:

En el sobrecalentador deber pasarse de un acero ASME SA-209 T1 a otro de


calidad ASME SA-213 T11 o SA-213 T22 ms costosos
129

En piping, para la caera de vapor deber pasarse del acero ASTM A 335-P11 a
un grado P22 y en los accesorios (valvulas, bridas y accesorios) pasar de la serie
900 a la serie 1500 (ms costosa y pesada)

Por otro lado, la elevacin de la temperatura del vapor en apenas decenas de grados
puede exigir cambios en la calidad de los materiales y llevar a duplicar el costo del
sobrecalentador y colectores, tal es el caso de pasar de un acero SA- 213 T22 a otro SA-
213 T91

Esto quiere decir, que los mayores ingresos potenciales en la cogeneracin debido al
uso de rangos elevados de presiones y temperaturas, deben ser analizados
financieramente de manera cuidadosa ya que, exigirn mayores inversiones afectando la
rentabilidad o el tiempo de recupero de la inversin [19], [20]

Estas decisiones pueden variar de un pas a otro dependiendo del precio de la energa,
cargas impositivas, etc, que afectarn a los ingresos del negocio y habr para cada caso
una situacin de equilibrio en la que debe incluirse el anlisis de riesgo de la inversin en
cada pas. Cada proyecto deber analizarse tambin exergticamente para seleccionar la
opcin que maximize los beneficios tanto trmicos como financieros

5.8 SELECCIN DE CAPACIDAD Y CANTIDAD DE EQUIPOS


Con una demanda de vapor del orden de los 500 kg/ton.caa y con las capacidades de
produccin de vapor entre 20-80 ton/h, la mayora de los ingenios cuenta con salas de 5 a
10 calderas y ms tambin, dependiendo de su capacidad de molienda. Es claro que con
las capacidades actuales superiores a las 200 ton/h es posible atender tal vez con una o
dos calderas todo el vapor necesario para la planta

Habiendo definido los parmetros ms importantes de los generadores de vapor, la


etapa siguiente ser la seleccin de los equipos que atendern la demanda. La definicin
no es sencilla, pues debe evaluarse cada escenario posible teniendo en cuenta aspectos
tales como:

1. Con o sin cogeneracin


2. Tipo de ciclo de cogeneracin adoptado (contrapresin, extraccin y
contrapresin, condensacin o extraccin-condensacin)
3. Presion y temperatura de trabajo
4. Capacidades de los equipos: iguales, distintas y cantidad de los mismos
5. Flexibilidad del sistema en cuanto a capacidad para distintas cargas
6. Inversiones necesarias (crecern con el nmero de equipos)
7. Costos operativos (crecern con el nmero de unidades)
8. Confiabilidad operativa del sistema
9. Tiempo aprovechado promedio
10. Ampliaciones futuras
11. Requisitos de manutencin
130

Ejemplo N2: supongamos un ingenio que moler 12.000 tn.caa/da, que quiere
cogenerar con un turbogenerador de extraccin-condensacin y desea seleccionar sus
calderas bajo las siguientes condiciones.

Molienda caa horaria: Mc = 500 [ton/ h]

Tiempo aprovechado: Tap = 90%

Dias de zafra: Z = 150 das

Bagazo % caa: xb = 28%

Demanda mxima de vapor: Gvmax = 250 [ton/h]

Demanda mnima: Gvmin = 100 [ton/h]

Indice bruto vaporizacion del bagazo: b = 2.1 [kg.vapor / kg.bagazo]

Consumo especfico de vapor de la turbina de extraccin-condensacin: Ce = 6.13 kg.


[vapor / kw] (60 bar y 480C), segn vimos en el ejemplo N1

Para esta condiciones haremos unos breves clculos para analizar los escenarios
posibles en el proceso de seleccin de las capacidades y cantidad de generadores de
vapor necesarios. Tenemos entonces:

1. Bagazo producido: Gb = Mc.xb = 500x0.28 = 140 ton.bagazo/h

2. Bagazo consumido: B = Gvmax / b = 250.000 / 2.1 = 119.048 = 119 ton/h


3. Indice utilizacin bagazo (B / Gb): Iu = (119/140)100 = 85%
4. Bagazo sobrante: Bs = Gb B = 140 119 = 21 ton/h
5. Indice exceso bagazo: Ieb = 100 - Iub = 100 85 = 15%
6. Generacin especfica energa: ge = b / Ce = 2.1 / 6.13 = 0.34 kwh/ kg. bagazo
7. Bagazo total acumulado para la interzafra: Bt = Bs x 24 x Z = 21 x 150 x 24
8. Bagazo total acumulado: Bt = 75.600 ton / zafra

En la tabla siguiente haremos un breve anlisis de escenarios posibles discutiendo


cada caso observando las ventajas y desventajas de una u otra alternativa desde el punto
de vista operativo y de la flexibilidad del sistema
131

Figura N18 - Matriz de anlisis de factores Tabla comparativa

Veamos caso por caso: el N1 tiene como ventaja requerir una minima inversin en
equipamiento auxiliares y bajos costos operativos, pero tiene la desventaja de tener alto
riesgo operacional que puede producir la parada total de la planta. Tambien tiene una muy
baja flexibilidad para operar a bajas cargas (<50% capacidad, baja eficiencia) por lo que
no parece la ms confiable de seleccionar
La opcin N 2 es ms flexible ya que a carga mnima cualquiera de los dos equipos
pueden atenderla. Requerir de mayor inversion (equipos de transporte, montaje,
instalaciones auxiliares, operacin, mantenimiento, etc) y tendr tambin mayores costos
operativos. Presenta un nivel de riesgo operacional ms equilibrado, pues la salida de
cualquiera de los dos equipos permite operar al menos al 50% de capacidad. En
cualquiera de los dos casos sea uno u otro el equipo en operacin estarn funcionando a
plena carga o cercana a ella sin afectar su performance trmico

El caso N3 es similar al N1, pero exige ms inversin, mayores costos operativos y


tambin alto riesgo, pues la salida de servicio del equipo de 200 ton/h afectar de manera
integral la produccin que no podr ser solventada por la baja capacidad del equipo de 50
ton/h que no cubre la demanda mnima establecida. Es la peor opcin

El caso N 4 es de riesgo moderado, puede atender la baja carga pero exige mayor
inversin que la opcin2. Con las opciones N2 y 4 se podr operar en la interzafra a una
capacidad plena o casi plena con el equipo de menor capacidad

La decisin de cualquiera de esta opciones exigir ponderar cada factor para una
adecuada seleccin e incorporar a la matriz de anlisis muchos aspectos que aqu no
fueron considerados. Con relacin a la eleccin de las cuatro propuestas, la N2 pareciera
ser la ms adecuada segn este anlisis simplificado, ya que cumplira con los
requerimientos fijados. Veamos que pasara en el perodo interzafra.
132

Ejemplo N3: siguiendo con los clculos anteriores y tomando los datos all existentes,
veamos que sucede con la cogeneracin:

Consumo especfico de energa del ingenio: ec = 20 kwh / ton.caa

Energa consumida: Ec = ec x M = 20 x 500 = 10.000 kwh

Consumo especfico vapor turbogenerador: ge = 6.13 kg.vapor / kwh

Energa generada: Eg = Gv / ge = (250.000 / 6.13) = 40.783 kwh

Energa disponible (venta): Ev = Eg Ec = 40.783 10.000 = 30.783 kwh (zafra)

Potencia diaria entregada a la red: Pd 30 Mw x 24 = 720 Mw diarios

Generacin especfica energa: ge = b / Ce = 2.1 / 6.13 = 0.34 kwh/ kg. bagazo

Bagazo consumido para generar 30.000 kw: B30 = 30.000 / 0.34 = 88.235 kg./ h

B30 88 ton / h

Bagazo total acumulado: Bt = 75.600 ton / zafra

Duracin de la interzafra: T = (75.600 / 88) / 24 36 das

5.9 REFERENCIAS

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American Society of Mechanical Engineers, NY, 2010
2. EN 12952-2: Water-tube boiler and auxiliary installations Parts 1/2/3/5/6.
Published by European Committee for Standardization (CEN), 2003
3. Indian Boilers Regulations, 1950 11th Edition. Akalanks Kumar Publications,
2010. India
4. Norma IRAM IAP A-25-5:1962: Generadores de vapor y agua caliente.
Nomenclatura y clasificacin de sus partes y accesorios. Edit.IRAM, Bs.As, 1962
5. Norma IRAM IAP A-25-6:1962: Generadores de vapor y agua caliente.
Nomenclatura del dimensionamiento y clculo. Edit.IRAM, Bs.As, 1962. Argentina
6. Norma Brasilera NBR 11096: Caldeiras estacionarias aquotubulares e
flamotubulares a vapor. Terminologa. Edit. ABNT, Brasil, 2000
133

7. Stultz. & Kitto- Steam, its generation and use, 41 editions. Published by Babcok
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11. Olivrio Jos: Cogeraao, uma nova fonte de renda para usina de aucar e alcool,
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12. Annimo: Subgrupo de combustao externa de bagao de cana de aucar.
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13. Torreguitar Ral: La combustin del bagazo. Revista Calor, Junio de 1965, pp29-
32, Buenos Aires, Argentina
14. Torreguitar R. et al. Combustin y generacin de vapor, 2 edicin. Editorial
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15. Sanchez M.G. et al: The evolution through the single-drum steam boiler inside the
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22. Rayaprolu K. - Boilers for power and process. Edit.CRC, 2009, US
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24. Sotelo Ernest: Atmospheric fluidized-bed combustion performance guideline.
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John Thopmson, 2013. Disponible en: www.johnthompson.co.za
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1992, pp326-333, Australia

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www.caldema.com.br
www.simisa.com.br
www.johnthompson.co.za
www.hpb.com.br
www.thermaxindia.com
www.babcokpower.com
www.asme.org
www.dipp.nic.in
www.procknor.com.br
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www.mellorgoodwin.com
www.brumazi.com.br
www.iram.org.ar
www.abnt.org.br
www.epri.com
www.lito-gonella.com
www.mitrepowertech.com
www.sermatec.com.br
www.vgb.org
www.nace.org
www.bacbcok.com
www.amecfw.com
www.agrestsrl.com
www.fainser.com
www.assct.com.au
www.sasta.co.za
www.stab.org.br
136

6. CALIDAD DE AGUA Y VAPOR

El generador de vapor y las turbinas a vapor constituyen un tndem que debe ser
atendido con la mayor atencin posible, ya que su vida til y seguridad operacional
dependen, tanto de la calidad del agua con que se alimenta y mantiene en la caldera,
como de la calidad del vapor generado en ella

El desarrollo creciente de la cogeneracin que trajo mayores presiones y temperaturas


de trabajo en las calderas y mayor potencia en los turbogeneradores, imponen que el
tema de la calidad de agua y vapor sea mantenido bajo rigurosas reglas de control y las
mejores prcticas de ingeniera

6.1 AGUA DE ALIMENTACION


La provisin de agua para calderas est compuesta de una mezcla de condensados
recuperados y de agua tratada de reposicin (makeup). La recuperacin de condensados
es una cuestin esencial en la economa trmica de la fbrica, pues impacta directamente
en la temperatura del agua de la alimentacin a calderas y por ende en el consumo de
bagazo.

Los condensados que se recuperan alrededor del 75-85%, provienen de los equipos
consumidores de vapor escape principalmente (calentadores de jugo, evaporacin y
cocimiento). La proporcin de condensados recuperados no es constante, pues depende
de la molienda, de las fluctuaciones en la demanda de vapor y de la regularidad de
marcha de la planta. Si se recuperan condensados provenientes de vapores vegetales,
estos pueden contener arrastres que impiden su uso y disponibilidad 1],2]

Es por estas razones que el consumo de agua de reposicin pueda presentar


variaciones y de all que la planta de tratamiento debe estar adecuadamente
dimensionada. Las variaciones en la disponibilidad de condensados afecta la temperatura
del agua de alimentacin. En la prctica, la temperatura del agua de alimentacin se
encuentra entre los 90-120C. En la figura N1 vemos una instalacin tpica de recupero
de condensados con control de arrastres

La recuperacin de condensados es relevante tambin ya que afecta al consumo


global de agua del proceso, que demanda cantidades importantes e impacta en los costos
y en cuestiones ambientales 3],4],5]. El proceso demanda cantidades considerables de
agua caliente para dilucin de mieles y azcares, lavado de tachos de cocimientos, en la
centrifugacin de azcares, imbibicin, lavado de tortas de cachaza y preparacin de
jarabes
137

Como es sabido, el agua en la caldera cumple el rol de medio de transferencia y


transporte de la energa trmica cedida por los gases de combustin, al mismo tiempo de
mantener la temperatura de las paredes metlicas de los tubos dentro de los rangos
permitidos para los materiales constructivos. Cualquier obstruccin en el paso del flujo de
calor, puede provocar altas temperaturas de la pared y conducir a su rotura

Figura N1 esquema de recuperacin de condensados (Da Pra)

El agua contiene bsicamente cuatro tipos de contaminantes, estos son:

Partculas (ej.: arenillas, turbidez, etc.). Pueden estar acompaando al agua desde
su extraccin en forma sedimentable o en suspensin como turbidez, aparecer
por el desgaste de las caeras y equipos o en forma coloidal
Compuestos inorgnicos disueltos: Pueden ser iones como el calcio, magnesio,
silicatos, cloruros, nitratos; o gases disueltos como el dixido de carbono; que
contribuyen a caracterizar el agua en cuanto a su dureza, acidez, salinidad, etc.
Compuestos orgnicos disueltos: Pueden incluir azcares, hidrocarburos, restos
vegetales, etc.
Microorganismos: Constituyen un amplio grupo de contaminantes tales como
bacterias, hongos, virus, etc.

Dependiendo de su concentracin, estos contaminantes pueden ocasionar diferentes


mecanismos de desgaste y otros fenmenos capaces de afectar severamente la vida til
de los componentes a presin, sean domos, colectores, tubos y otros elementos con los
que el agua y/o vapor tienen contacto. Estos fenmenos se pueden dar antes de la
caldera, dentro de ella o despus de la misma y son 6],7],8]:
138

Corrosin generalizado o localizada


Incrustaciones, lodos y depsitos
Erosin de componentes varios
Arrastres que contaminan el vapor

En las figuras N2 y N3 se resumen los distintos problemas que pueden originar los
contaminantes en el generador de vapor

Problemas
Impureza corrosin depsitos arrastre
Calcio / magnesio
Carbonatos
Bicarbonatos
Slice volatilizacin
Slidos disueltos
Slidos suspensin
Materia orgnica
hierro

Figura N2 efectos de las impurezas en el agua

41 bar 41 a 62 bar 65 bar


Problema Pre Cald Post Pre Cald Post Pre Cald Post
Corrosin generalizada x x x x x x x x x
Corrosin localizada x x x x x x x x x
Corrosin bajo tensiones x x x
Corrosin por pares metlicos x x x
Depsitos x x x x x x
Arrastre x x x
Volatilizacin de slice x x
Fragilidad custica x x

Figura N3 problemas en las distintas etapas de la generacin de vapor

6.2 PARAMETROS FISICOQUIMICOS DEL AGUA


Antes de analizar la calidad de agua y vapor requeridos por los estndares de
aceptacin internacional vigentes, veremos cules son los parmetros fsicos y qumicos
que definen a la calidad y su relacin con los problemas operacionales generados cuando
sus magnitudes estn fuera de lo recomendado

Parmetros fsicos: entre los ms relevantes encontramos a los siguientes


139

Turbidez: es la dificultad del agua para transmitir la luz debido a materiales insolubles
en suspensin, coloidales o muy finos, que se presentan principalmente en aguas
superficiales. Son difciles de decantar y filtrar, y pueden dar lugar a la formacin de
depsitos en las conducciones de agua, equipos de proceso, etc. La turbidez se mide en
NTU: Unidades Nefelomtricas de Turbidez.

Conductividad: La conductividad elctrica es una medida de la resistencia que opone el


agua al paso de la corriente elctrica a su travs. Este parmetro est relacionado con la
concentracin de sales en disolucin, cuya disociacin genera iones capaces de
transportar la energa elctrica.

La conductividad en el Sistema Internacional se expresa en Siemens por centmetro


S/cm] o en submltiplos: mili Siemens mS/cm] o en micro Siemens S/cm]. Tambin
puede expresarse en su valor inverso que es la resistividad elctrica medida en Ohm/cm]
y sus submltiplos. Ejemplos: Agua pura: 0.055 S/cm, Agua destilada: 0.5 S/cm

La conductividad generalmente aumenta con la temperatura, por lo que es necesario


corregirla. Para realizar mediciones comparativas, la temperatura de referencia es de 20
C 25 C. Este es uno de los parmetros ms importantes en el control de calidad ya
que est asociado a otros parmetros qumicos

Parmetros qumicos: entre los ms importantes tenemos:

pH: es una medida de la naturaleza cida o alcalina de una solucin acuosa y mide la
concentracin de iones hidrgeno. Se define como pH = - log (H+) y est dado en una
escala de 0-14 en la que el valor pH =7 establece el punto o condicin de neutralidad.
Los valores de pH 7 son cidos y los pH 7 son alcalinos. . Los valores del pH han de
ser referidos a la temperatura de medicin, pues varan con ella

Dureza: mide la capacidad del agua para producir incrustaciones y es debida a la


presencia de sales disueltas de calcio y magnesio. La dureza del agua se expresa
normalmente como cantidad equivalente de carbonato de calcio (mg CO3Ca / lt = ppm
CO3Ca) o en grados hidromtricos, de los cuales el ms comn es el francs (1F = 10
ppm CO3Ca / lt agua). Se puede expresar tambin en milimol / lt = 100 ppm de CO3Ca

Alcalinidad: es una medida de la capacidad para neutralizar cidos. Contribuyen a la


alcalinidad principalmente los iones bicarbonato, CO3H-, carbonato, CO3=, y oxhidrilo,
OH-, pero tambin los fosfatos y cido silcico u otros cidos de carcter dbil. Este
parmetro se puede expresar de dos formas: como alcalinidad total (TAC) o alcalinidad
simple (T), las que a su vez son conocidas como alcalinidad (m) y (p) respectivamente. Se
expresa en ppm de CO3Ca

Slidos disueltos totales (TDS): Los slidos disueltos o salinidad total, es una medida
de la cantidad de materia disuelta en el agua, determinada por evaporacin de un
volumen de agua previamente filtrada. Corresponde al residuo seco con filtracin previa.
140

Su origen puede ser orgnico como inorgnico. Se expresa en ppm y se puede


determinar por gravimetra o conductividad. Un TDS alto indica dureza del agua

Slidos totales en suspensin (TSS): Los slidos en suspensin son una medida de los
slidos sedimentables (no disueltos) que pueden ser retenidos en un filtro. Se expresa en
ppm

Total de slidos (TS): est dado por la suma de los dos anteriores

Slice: La slice, SiO2, se encuentra en el agua disuelta como cido silcico, SiO4H4, y
como materia coloidal. Contribuye ligeramente a la alcalinidad del agua. La slice tiene
mucha importancia en los usos industriales porque forma incrustaciones en las calderas,
en los sistemas de refrigeracin y forma depsitos insolubles sobre los labes de las
turbinas. Se expresa en ppm

Gases disueltos: entre estos los ms importantes son el CO2 y el O2. El dixido de
carbono (CO2) es un gas relativamente soluble que se hidroliza formando iones
bicarbonato y carbonato, en funcin del pH del agua. Un exceso de CO2 hace al agua
corrosiva debido a la formacin de cido carbnico, factor importante en las lneas de
vapor y condensados. El oxgeno (O2), por su carcter oxidante juega un papel
importante en la solubilidad o precipitacin de iones que presentan una forma insoluble y
provoca la corrosin de los metales, en lneas y equipos

ndice de Langelier (IL): es un ndice para calcular el carcter incrustante o agresivo del
agua y tiene que ver con los diversos equilibrios en el agua del anhdrido carbnico,
bicarbonato-carbonatos, el pH, la temperatura, la dureza y la alcalinidad total. Segn sus
valores podemos tener:

IL = 0 el agua est equilibrada

IL 0 indica que el agua es corrosiva (- 0.5 a -1.5)

IL 0 indica que el agua es incrustante (0.5 a 1.5)

Este ndice con la ayuda de la tabla N7 se calcula como: IL = pH + T + D + A 12.5

Ejemplo N1: si la muestra de agua tiene el siguiente anlisis, tendremos: temperatura


del agua T = 30C, pH = 8.5, Alcalinidad total (A) = 150 ppm, y Dureza (D) = 75 ppm,
Ingresando a la tabla N7 obtenemos los factores correspondientes a cada variable y nos
queda y nos da:

IL = pH + T + D + A 12.5 = 8.5 + 0.7 + 1.5 + 2.2 12.5 = 0.4

IL = 0.4 indica que el agua tendr un comportamiento ligeramente incrustante y habr que
bajar su alcalinidad.

La conductividad como parmetro fsico puede asociarse a otros parmetros como el


total de slidos disueltos y la dureza. En el caso de medidas en soluciones acuosas, el
141

valor de la conductividad es directamente proporcional a la concentracin de slidos


disueltos, por lo tanto, cuanto mayor sea dicha concentracin, mayor ser la
conductividad.

Dureza Alcalinidad total Temperatura


ppm D ppm A C T
5 0.3 5 0.7 0 0.0
25 1.0 25 1.4 3 0.1
50 1.3 50 1.7 8 0.2
75 1.5 75 1.9 12 0.3
100 1.6 100 2.0 15 0.4
150 1.8 150 2.2 19 0.5
200 1.9 200 2.3 24 0.6
300 2.1 300 2.5 29 0.7
400 2.2 400 2.6 34 0.8
800 2.5 800 2.9 40 0.9

Figura N7 Tabla para clculo del ndice de Langelier

La relacin entre conductividad y slidos disueltos se expresa con una buena


aproximacin, dependiendo de las aplicaciones, por la siguiente regla:

grados ingleses grados americanos

1.4 S/cm = 1ppm o 2 S/cm = 1 ppm (CaCO3)

donde 1 ppm = 1 mg/L es la unidad de medida para slidos disueltos.

Utilizando medidores de conductividad o slidos disueltos, es posible obtener con muy


buena aproximacin, el valor de la dureza del agua, incluso en grados franceses. La
dureza del agua est determinada por la concentracin de carbonato de calcio (CaCO3),
la que constituye el 90% aproximadamente de los slidos disueltos en el agua.
Recordando que:

1 F = 10 ppm de CaCO3

Dividiendo por 10 las medidas en ppm obtenidas con un medidor de slidos disueltos, se
obtiene el valor de dureza del agua en F. Como se sealaba anteriormente:

1 ppm = 2 S/cm de conductividad y 1 F = 20 S/cm

En la prctica se toma generalmente TDS = S/cm x 0.65, vlida para 5000 S/cm

Dividiendo por 20 las medidas en S/cm, se obtiene el valor de dureza del agua en
grados franceses. Es importante recordar que las mediciones de dureza del agua por
medio de conductmetros o medidores de TDS deben ser realizadas antes de los
tratamientos de descalcificacin del agua. De hecho, estos dispositivos sustituyen el
142

calcio (carbonato) con el sodio, disminuyendo el grado de dureza del agua, sin variar las
concentraciones de slidos disueltos.

Conductividad y dureza del agua

TDS (ppm) S/cm F Dureza


0-70 0-140 0-7 muy blanda
70-150 140-300 7-15 blanda
150-250 300-500 15-25 ligeramente dura
250-320 500-640 25-32 moderadamente dura
320-420 640-840 32-42 dura
superior a 420 superior a 840 Superior a 42 muy dura

Es importante recordar que para la concentracin pueden usarse las siguientes


unidades: 1 ppm = 1 mg/ kg] o partes por billn 1 ppb = g / kg] se pueden convertir a
mg / L] o g / L] usando un factor de conversin igual a 1 (vlido para agua a 4C)

6.3 REQUERIMIENTOS DE CALIDAD DE AGUA


Para prevenir los distintos mecanismos de desgaste y los problemas que de ellos se
derivan, distintas organizaciones de fabricantes, usuarios y de entes investigadores del
mercado de calderas y de la generacin de energa, han fijado normas estableciendo los
requisitos que el agua debe cumplir antes de su ingreso a la caldera como dentro de la
misma. De forma idntica con respecto al vapor que genera. Entre las normas ms
difundidas encontramos:

Estndares Europeos

VGB-S-010-T-00: 2011-12.EN: Feed Water, Boiler Water and Steam Quality for
Power Plants / Industrial Plants 13]
EN 12952-12: 2012: Water-tube boilers and auxiliary installations - Part 12:
Requirements for boiler feedwater and boiler water quality 14]

Estndares Americanos

EPRI 1021767: Comprehensive Cycle Chemistry Guidelines for Fossil Plants


August- 2011 Electric Power Research Institute 15]
EPRI 1010181: Condensate Polishing Guidelines for Fossil Plants 2006 - Electric
Power Research Institute 16]
143

ASME CRTD-Vol 34: Consensus on Operating Practice for the Control of


Feedwater and Boiler Water Chemistry in Modern Industrial Boiler (1994), 17]
ASME PTC 19.11-2008: Steam and Water Sampling, Conditioning, and Analysis in
the Power Cycle 18]
ABMA-BOILER 402: Boiler Water Quality Requirements and Associated Steam
Quality for ICI Boilers, 2012. American Boiler Manufacturers Association 19]

Los valores recomendados para los distintos parmetros se pueden ver en las tablas
siguientes segn algunos de los distintos estndares citados. Aqu es importante prestar
atencin a las unidades en que se expresan los distintos parmetros, especialmente entre
los europeos y americanos
144

Tabla N8 Calidad de agua de alimentacin y de caldera segn EN 12952-12: 2003

Tabla N9 calidad de agua para calderas segn ASME


145

6.4 CALIDAD DE VAPOR


Dado que el vapor alimenta a las turbinas, este deber reunir ciertas condiciones a los
efectos de no producir daos sobre las partes mviles y fijas de regulacin del equipo.
Una calidad inadecuada en el vapor puede generar problemas tales como:

depsitos (labes, toberas, vlvulas)


erosin (humedad)
corrosin (humedad)
fatiga (debida al pitting en reas diversas)
vibraciones (desbalanceo rotor)
prdida de eficiencia (mayor rozamiento por mayor rugosidad superficial)

Una de las causas ms frecuentes de estos problemas se debe al arrastre de


partculas contaminantes por parte del vapor. El arrastre puede ser ocasionado por
causas tanto mecnicas como qumicas tal como se indica en la tabla N10

Mecnicas Qumicas
Daos separador de gotas Elevado TDS
Nivel de agua excesivo Exceso de alcalinidad / slice
Condiciones de sobrecarga Exceso de slidos en suspensin
Diseo del separador Material oleoso
Dimensiones del domo Detergentes
Presin de operacin por Formacin de espumas
debajo de la nominal

Figura N10 causas de arrastres

Adems del arrastre, otra fuente de contaminacin que debe ser evaluada es la
atemperacin del vapor cuando se usa atemperadores de mezcla. En estos equipos debe
prestarse especial atencin a la calidad de agua empleada (ver tabla N7) ya que se
puede producir una importante contaminacin

Para evitar estos problemas y por cuestiones de garanta de la vida til de las turbinas,
los fabricantes han establecidos determinados niveles de pureza en el vapor que el cliente
deber garantizar en la operacin de la caldera. La pureza del vapor, es la cantidad de
contaminantes saliendo del domo y medidas en ppm] y el ttulo, es la cantidad de vapor
seco por kg.de vapor hmedo kg./ kg]. Ambos parmetros deben ser monitoreados
especialmente en las unidades de grandes potencias

La determinacin del ttulo tiene inters ya que la fraccin de agua contiene una
concentracin muy alta de contaminantes. Lo ideal es que el vapor fuese totalmente seco,
lo cual en la prctica es imposible. La determinacin del ttulo puede hacerse siguiendo el
estndar ASME PTC 19.11- 2008 20]
146

Por las razones anteriores es que las normas establecen los valores mximos
permitidos de los componentes que pueden originar depsitos, acidez o arrastres de
impurezas con el vapor. Uno de los componentes causantes de los depsitos en las
turbinas es la slice (SiO2), que puede llegar a volatilizarse y ser transportada por el vapor,
especialmente cuando las presiones de trabajo estn por arriba de los 28 bar. La
volatilizacin y arrastre de slice se produce cuando:

la concentracin de slice es muy elevada en el agua de caldera para las


condiciones operativas de la caldera (presin y temperatura de vapor)

el pH del agua de caldera es muy bajo

Las reacciones ms probables que se producen con la volatilizacin de la slice son

SiO2 + 2 NaOH Na2.O SiO2 + H2O

Las tablas siguientes ensean los valores que debern mantenerse para evitar estos
problemas:

Tabla N11 contenido de slice en agua de caldera

El contenido de slice no slo depende de la presin de trabajo sino tambin del pH en


el agua de caldera. Para una presin de trabajo dada, el contenido de slice baja a medida
que disminuye el pH del agua de caldera tal como se ve en la tabla N13.

Es importante mencionar que adems de la slice hay tambin componentes orgnicos


que se vaporizan en ciertas condiciones de presin y temperatura y que pueden formar
depsitos. Estos pueden provenir tanto del agua de reposicin como de los productos de
tratamientos de agua, tal es el caso de las aminas.

Debe tenerse presente que el efecto de los contaminantes en las turbinas pueden
generar daos muy severos que conducen a elevados costos de mantenimiento, al
147

margen de las prdidas que implica la salida de servicio del equipo. La tabla N12
muestra los slidos permitidas en el vapor (Na, Cl, Cu, SiO2)

Slidos totales en el vapor ppm] Problemas


0.00 0.01 Ninguno
0.01 0.10 Depsitos posibles en turbina
0.1 1.0 Depsitos en turbina y posibles en el
sobrecalentador de vapor
1,00 Depsitos en sobrecalentador y
turbina

Figura N12 Gua de impurezas tolerables en el vapor

Figura N13 contenido mximo de slice em agua de caldera

Como ya lo expresramos, los fabricantes estipulan la pureza del vapor requerido en


sus turbinas no slo para garantizar su performance sino tambin su confiabilidad
operativa y mantenimiento. Un desarrollo histrico de los problemas ocasionados en las
turbinas por los contaminantes en el vapor y de la evolucin de los criterios y parmetros
usados para su prevencin y control, ha sido realizado en forma reciente por General
Electric (GE) en su documento GEK N 72281f 21].
148

Los contaminantes en la turbinas tienden a depositarse tanto en el rea de media (IP)


como de baja presin (LP) y pueden generar vibraciones. Es decir se depositan a medida
que aumenta la humedad del vapor. Esto puede verse claramente en la figura N14,
donde la concentracin de slice y el cobre tienden a aumentar en esta regin en tanto
que la de los dems contaminantes se reduce 22],23]

Figura N14 composicin de contaminantes versus presin presin vapor

A modo de sntesis puede decirse que los lmites establecidos por los fabricantes de
turbinas para la pureza del vapor estn dados por los siguientes valores

Sodio (Na): 5 20 ppb


Slice (SiO2): 10 20 ppb
Cloruros, sulfatos (Cl, SO4): 10 15 ppb
Conductividad catinica: 0.1 0.3 S / cm]

Dentro de los parmetros esenciales de un buen control de calidad en calderas se


encuentra el sodio (Na), ya que:

es el catin primario del agua de alimentacin y de caldera


se detecta fcil y con exactitud en bajas concentraciones (ppb)
se puede monitorear en forma continua
149

puede usarse en relacin con el TDS, esto es: Na / TDS


detecta de manera indirecta todos los aniones presentes

Dado que la conductividad es un parmetro esencial de control de calidad, es


importante hacer algunas distinciones en esta medicin, pues las normas pueden hacer
referencias a una u otra expresin. Deben distinguirse los siguientes trminos:

Conductividad especfica (SC): mide de forma indirecta todos los slidos


disueltos en el vapor. Las aminas son el mayor contribuyente de la conductividad
del vapor y su condensado, en los sistemas de alta pureza. Valores en la prctica:
3-5 S / cm]. Es la referida por ASME y ABMA

Conductividad catinica (CC-cida): se determina haciendo pasar la muestra a


travs de una resina de intercambio catinico que transforma los cationes en iones
H+ y los aniones en sus cidos respectivos. De esta forma elimina la contribucin
de las aminas y amplifica el impacto de los aniones sobre la conductividad. Los
cidos son de 4-5 veces ms conductores que sus sales neutras respectivas.
Valores tpicos en la prctica: 0.2 2 S / cm] y en
promedio 0.72 S / cm]. Es la referida por las normas europeas CEN

Conductividad catinica desgasificada (CCD): es la conductividad obtenida


despus de la resina catinica y sometida a un proceso de calentamiento para
eliminar la presencia de gases disueltos (CO2) que contribuyen a la conductividad
catinica

En la prctica y a travs de cuidadosos relevamiento de instalaciones, se determin


que turbinas operando con conductividades catinicas entre 2-5 S/cm] no presentaban
ningn problema, esto quiere decir que, el requerimiento de los fabricantes con relacin a
este indicador (0.1-0.3 S/cm) es muy exigente de lograr en la mayora de los casos 24].
En la tabla N15 se muestra algunos de los requerimientos de un fabricante de turbinas
para la pureza del vapor proveniente de calderas con domos 25]

Parmetro Operacin continua Arranque


S/cm a 25C 0.3 1.0
SiO2 (ppb mx) 20 50
Fe (ppb mx) 20 50
Cu (ppb mx) 3 10
Cl (ppb mx) 10 10-30
Na + K (ppb mx)
800 psig 20 20
801 1450 psig 10 10
1451 2400 psig 5 5
2400 psig 3 3

Tabla N15 contaminantes mximos permitidos para turbinas de vapor

Con esta informacin se podr organizar y/o replantear las prcticas vigentes
150

Ejemplo N2: si tuvisemos que adquirir una caldera que opera a 65 bar y 480C, las
condiciones bsicas que debern cumplirse para el agua de alimentacin y el agua de
caldera, segn los estndares ASME-EN vistos en las tablas anteriores, sern las
siguientes:

Condiciones requeridas para la caldera de 65 bar x 480C

Parmetros H20 alimentacin H20 caldera


pH 8.5 9.6 9.8 10.5
TSD 20 ppm 1200 ppm
Conductividad SC 30 S/cm 1500 S/cm
Conductividad - -
cida (CC)
Alcalinidad - 200 ppm
Dureza 0. 5 ppm
SiO2 - 8 ppm
Mat. orgnica 0.2 ppm

6.5 PARAMETROS DE CONTROL DE AGUA


Cada componente qumico en el agua, segn su concentracin, temperatura y pH del
medio, tiene un impacto tanto individual como combinado sobre la caldera que debe ser
evaluado correctamente. En la tabla N2 resumimos los problemas provocados por cada
uno de ellos. Entre las variables de mayor impacto cuyos valores deben mantenerse
encontramos a:

pH: este parmetro tiene como finalidad bsica prevenir el ataque corrosivo de las
partes metlicas mantenindolo dentro de los valores recomendados. Sin embargo, el
excederse en el carcter alcalino del agua no trae condiciones ms seguras sino por el
contrario puede generar problemas graves tal es el caso del fenmeno de la fragilidad
custica

Este fenmeno se produce por concentraciones elevadas de soda custica libre en el


agua de caldera y se presentan sobre depsitos porosos, grietas o hendiduras propias del
diseo de las partes en las que se puede generar cierta inmovilidad del producto
interactuando con el metal. Cuando el pH del agua de caldera es excedido de ciertos
valores, el ataque custico se incrementa rpidamente produciendo la rotura de la pelcula
protectora de magnetita segn la siguiente reaccin qumica

2 Fe3O4 + 8 NaOH 4 NaFeO2 + 2 Na2FeO2 + 4 H2OFe + 2NaOH Na2FeO2 + 2H

El ataque qumico trae como consecuencia una corrosin localizada, que provoca en el
metal fisuras en su estructura cristalina que progresan en profundidad, alterando su
resistencia mecnica y por ende conducindolo a la rotura. En el grfico N16 se muestra
el ataque relativo del acero a distintos valores de pH, en donde se observa que este se
151

eleva muy rpidamente cuando se excede de los lmites (pH: 8.5 11.5) hacia la zona
cida y muy alcalina respectivamente.

Figura N16 influencia del pH sobre el ataque custico del acero

Oxgeno: el oxgeno disuelto en el agua acta como agente despolarizador de las


reacciones de corrosin entre el hierro y agua interfiriendo en la formacin de la pelcula
pasivante del metal. Este gas es muy activo y lidera los procesos de corrosin en la lnea
de agua de alimentacin, economizador, internos de domos y lneas de condensado. La
presencia del O2 tiene especial importancia en las calderas modernas
ya que su solubilidad aumenta con la presin como se ve en la figura N17. Este gas
normalmente no est solo sino que viene acompaado de otros gases tales como el CO 2
y NH3 que en conjunto forman un grupo activador de procesos corrosivos, razn por las
que deben ser eliminados

Figura N17 solubilidad del oxgeno vs la presin y temperatura


152

El O2 es un gas no ionizable por lo que su eliminacin puede hacerse mecnicamente


mediante desaireador, no as el CO2 y NH3 que pueden ser eliminados en forma parcial
por este medio y requieren de otros procesos. En el grfico vemos que a una presin
dada, al aumentar la temperatura del agua, la solubilidad se reduce rpidamente
eliminndose el exceso. Este es el principio usado en los diferentes tipos de
desgasificadores

TDS: debido al proceso de evaporacin en la caldera, se va produciendo la


concentracin de las sales que ingresaron en el agua de alimentacin como la de los
productos que se incorporaron para su tratamiento interno para eliminar la dureza
magntica, la slice, el oxgeno remanente y acondicionar los barros.

Esto genera precipitados (lodos) que deben ser eliminados a travs de las purgas; las
que a su vez sirven para mantener controlada la concentracin de ciertos parmetros
tales como slice, alcalinidad, fosfatos, etc. La acumulacin de slidos por arriba de los
valores recomendados puede originar la formacin de espumas, problemas de arrastres,
etc., razn por la que este valor debe ser monitoreado en forma continua

6.6 TRATAMIENTO DEL AGUA


Dado que el agua de alimentacin se compone de condensados y de agua de
reposicin (makeup), la mezcla deber cumplir con los parmetros establecidos por el
fabricante y las normas de construccin de las calderas (ASME o EN) y ser sometida a
procesos de tratamiento o adecuacin. La figura N18 muestra una instalacin tpica

Condensados de fbrica: los condensados provenientes del vapor escape y del


primer cuerpo de evaporacin, supone en principio, agua de buena calidad desde el punto
de vista salino, sin embargo, puede suceder que no tenga las condiciones adecuadas por
las que deber ser sometido a un proceso de pulido para acondicionarlos. Es posible que
fruto de problemas de fugas en los tubos de los calentadores de jugo, evaporadores o
tachos de cocimiento los condensados presenten problemas de contaminacin con
azcar, adems de xidos de hierro, cobre y gases disueltos, O2, CO2

El pulido de los condensados generalmente consiste de un proceso de filtrado, seguido


de una eliminacin de dureza y ambos procesos se llevan a cabo simultneamente en
una resina de intercambio inico. Para adecuar el pulido del condensado deber
monitorearse las siguientes variables:

Conductividad, pH, dureza, materia orgnica, slice, hierro, cobre y amonaco

Agua de reposicin (makeup): dependiendo de la fuente y calidad del agua


disponible en el ingenio, los procesos a ser utilizados para su adecuacin pueden ser muy
variados y debern sern diseados por especialistas en el rea. El tratamiento de agua
para calderas se divide en tres etapas:
153

Tratamiento del agua de alimentacin


Tratamiento del agua de caldera
Tratamiento vapor y condensados (post-caldera)

El tratamiento del agua de alimentacin es un proceso externo a la caldera que


comprende la etapa de de captacin, tratamiento, almacenaje y alimentacin, en tanto
que el tratamiento del agua de caldera, vapor y condensados, son tratamientos internos.
En todos los casos, se cumple con el propsito de conseguir la calidad de agua requerida
por las normas y las buenas prcticas resultantes de la experiencia

Figura N18 Planta de tratamiento de aguas para caldera

Segn la presin de trabajo de las calderas en el ingenio, el tratamiento puede variar


pero generalmente consiste de algunos de los siguientes procesos:

Decantacin / filtracin
Ablandamiento
smosis inversa
Intercambio inico (aninico / catinico y de lecho mixto)
Descarbonatacin
Desgasificacin trmica

Para mantener el pH dentro de sus lmites se pueden usar distintos productos


alcalinos. El tipo de compuesto depender de la presin de trabajo de la caldera y tipo de
154

materiales usados en el equipo. En la tabla siguiente se muestran los productos


correctores de pH ms usados

La formacin de depsitos dentro de la caldera puede evitarse mediante un adecuado


tratamiento qumico combinado. Estos tratamientos pueden ser a base de fosfatos o de
quelantes o una combinacin de ambos

Alimentacin Caldera Post-caldera


compuesto 600 600 a 600 600 a 600 600 a
psi 900 900 psi 900 900 psi 900 900
Soda custica
Fosfato
alcalino

Morfolina
Ciclo
Hexilamina

Amonaco
Hidrazina

Tabla N19 compuestos alcalinos para control de pH

Tratamiento a base de fosfatos: en este tipo de tratamiento se emplea uno o ms


de los siguientes productos: fosfatos, soda custica, sulfito de sodio o hidracina,
acondicionadores orgnicos de barros, secuestrantes de hierro y dispersantes,
antiespumantes y productos para el control de corrosin en la seccin post-caldera

En este tratamiento el fosfato y la soda se usan para precipitar la dureza clcica dando
un precipitado de fosfato de calcio, que forma un barro no adherente. La soda custica
sirve para eliminar la dureza magntica y slice si existiera. El sulfito de sodio y la
hidrazina son usados para remover qumicamente el oxgeno disuelto que permanece en
el agua de alimentacin luego de la separacin mecnica

El control de la corrosin post-caldera se consigue mediante la aplicacin de aminas


neutralizantes o flmicas. La hidrazina catalizada puede ser usada tambin en este sector,
siempre que se adicione en esta rea. La tabla N20 da como referencia los valores
lmites de control que deben mantenerse en estos programas 8]

Tratamiento a base de quelantes: es este proceso se usan combinaciones de los


siguientes productos: EDTA, NTA o ambos, fosfatos y soda custica si fuesen necesarios,
sulfito de sodio o hidrazina, ms acondicionadores de lodos, secuestrantes de hierro y
agentes dispersantes, antiespumantes. El EDTA y el NTA deben ser agregados en el
agua de alimentacin previamente desgasificada trmica y qumicamente, pues el
oxgeno puede degradar los quelantes
155

6.7 PURGAS DE CALDERA

Dijimos que en el proceso de generacin de vapor es preciso mantener controlada la


concentracin de ciertos componentes. Esto se lleva a cabo mediante operaciones de
purgado. La purga se efecta por dos vas. Desde el domo superior se efecta la llamada
purga continua o superficial para extraer las sales y desde el domo inferior se efecta la

purga de fondo para la eliminacin de los lodos.

Tabla N20 Lmites de control para programas de fosfatos residuales vs presin trabajo

Las purgas pueden hacerse bajo un sistema de control manual o bien de forma
automtica mediante un sistema monitoreo permanente. La cantidad de purga necesaria
efectuar la podemos obtener planteando un balance de masas alrededor de la caldera

Figura N21 balance de masas en la purga de la caldera


156

Balance de masas: Gw = Gs + Gp

Balance de slidos: Gw.xa = Gs.xv + Gp.xp

Combinando las ecuaciones y expresando la purga continua y el agua de alimentacin


en funcin del flujo de vapor que habitualmente es dato, nos queda entonces:

Gp = Gs (xa xv) / (xp xa)

% gp = (Gp / Gw)100

% gp = 100 (xa / xp), suponiendo que xv 0

Gw = Gs (xp xv) /(xp xa)

Donde Gw, Gs, Gp son los flujos msicos de agua de alimentacin, vapor y purga
continua respectivamente en kg/h] y xa, xv y xp son sus contenidos de slidos en mg/L o
ppm]. El trmino (% gp) representa el porcentaje de purga

Conocidos estos parmetros se podr determinar el porcentaje de agua de reposicin


necesaria en la planta. Tomando como base la figura N22 vemos que el balance
alrededor del tanque de agua de alimentacin o desgasificador se podr escribir

Figura N22 balance tanque agua alimentacin

Balance de masas: Gc + Gm = Gw
Balance slidos: Gc.xc + Gm.xm = Gw.xa
Balance de entalpa: Gc.ic + Gm.im = Gw.iw
157

Combinando las ecuaciones y expresando el flujo de condensados en funcin del flujo


de vapor que habitualmente es dato, nos queda entonces:

Gc = Gw (iw im) / (ic im)


Gm = Gw Gc
% gm = (Gm / Gw)100 (makeup %)
% gm = 100 (xa xc) / (xm xc)]

donde Gw, Gm, Gc son los flujos msicos de agua de alimentacin, de makeup y de
condensados respectivamente en kg/h] y xa, xm y xc son sus contenidos de slidos en
mg/L o ppm]; iw, ic e im son las entalpas especficas del agua de alimentacin, del
condensado y del agua de reposicin en kcal/kg] . El trmino (%gm) es el porcentaje de
agua de reposicin

Una condicin muy importante que debe observarse en la prctica del purgado es que
los slidos medidos en el agua de alimentacin, deben ser medidos despus del
agregado de los productos qumicos de tratamiento. Si la conductividad se usar como
medida de los slidos disueltos, la muestra del agua de caldera debera neutralizarse
antes de la medicin para eliminar la interferencia de los hidratos alcalinos que podran
incrementar la conductividad produciendo un bajo porcentaje de purga

Es muy importante aclarar que las ecuaciones anteriores no se aplican cuando el agua
utilizada es de alta pureza (elevado grado de desmineralizacin), ya que el porcentaje de
slidos en el agua de alimentacin es muy bajo y su determinacin puede no ser precisa

6.8 CICLOS DE CONCENTRACION

El agua de alimentacin que ingresa con una determinada concentracin de slidos a


la caldera, al evaporarse va incrementando su contenido de slidos progresivamente. A la
relacin entre los slidos en el agua de caldera (xp) y los slidos ingresantes en el agua
de alimentacin (xa) se la conoce como ciclo de concentracin y representa las veces que
el agua debe evaporarse para alcanzar este valor, esto es:

CC = TDS agua caldera / TDS agua alimentacin = xp / xa

Como puede verse, el ciclo de concentracin puede expresarse como el valor inverso de
la purga porcentual (% gp), esto es:

CC = 100 / %gp
158

Para el clculo del (CC) se ha tomado generalmente a los cloruros como indicador,
aunque como ya expresramos, el sodio es otro elemento que se puede monitorear an
en muy bajas concentraciones y con adecuada precisin. El (CC) interesa para establecer
las concentraciones deseadas de aquellos parmetros crticos tal es el caso de la slice

El clculo de los ciclos de concentracin tiene limitaciones cuando el agua de


alimentacin est desmineralizada y presenta muy bajo contenido de slidos. En estos
casos, suele agregarse al agua de alimentacin y caldera trazadores qumicos
fluorescentes que, tienen la propiedad de no ser voltiles, reactivos ni precipitables. A
travs de ellos se puede conocer con certidumbre el ciclo de concentracin 8]

Si el flujo de vapor y de la purga continua es medido, el ciclo de concentracin puede


ser determinado por la ecuacin siguiente

CC = (Gs + Gp) / Gp

Una vez que se ha determinado el (CC) la purga (Gp) puede calcularse como:

Gp = Gs / (CC 1)

De la misma forma el flujo de agua de alimentacin puede determinarse por las


ecuaciones siguientes

Gw = Gs + Gp

Gw = Gs.CC / (CC 1)

Cuando el agua tiene un elevado grado de desmineralizacin, la purga y el CC pueden


determinarse mediante las siguientes ecuaciones

ln Ct = - (Gp / V)t + ln Ci

Donde: Ci es la concentracin inicial, Ct es la concentracin final en el tiempo t ambas en


ppm], t es el tiempo transcurrido entre la concentracin inicial y la final en horas], V es el
volumen de agua de la caldera en kg], Gp es el flujo de purga continua en kg/h]

Una vez que la purga ha sido determinada, el flujo de agua de alimentacin y el CC


puede ser calculado con las ecuaciones siguientes

Go = Gas + Gap

CC = Gw / Gp
159

De esta forma hemos completado las ecuaciones que nos permitirn el balance estos
equipos

Dimensionado de los recipientes de purga: La purga continua como de fondo deben


ser contenidas en recipientes preparados para tal fin. Estos recipientes y sus conexiones
a la caldera, se deben dimensionar mecnicamente y construir, siguiendo las
recomendaciones dadas por:

ASME VIII- Divisin1 (recipiente)


ASME I y B31.1 (conexiones de piping entre caldera blowoff)
NB-27: A Guide for Blowoff Vessels, edition 2012 National Board Inspector

La descarga de agua a alta temperatura del blowoff implica riesgos para las personas y
para el medio ambiente. Es por esto que la presin en el recipiente no debe exceder los 5
psi] segn el estndar NB-27 y la temperatura de descarga de la purga al alcantarillado
se har conforme a las reglamentaciones vigentes. En el caso de las normativas de EPA,
esta debe ser menor a 60C 26]

El recipiente de purgas debe ser dimensionado y manufacturado en acuerdo al ASME


VIII-Divisin 1 para una presin mxima de trabajo (MWAP) de 50 psi segn lo
establecido en el estndar NB-27 que mencionramos. La capacidad del tanque de purga
se fija generalmente como igual a dos veces el volumen de agua purgada. En la figura
siguiente se muestra este recipiente en su versin vertical

Figura N 23 tanque de purga continua


160

6.9 ANALISIS ENERGETICO DEL PURGADO

Las purgas de la caldera supone la eliminacin de agua a temperatura de saturacin


correspondiente a la presin de trabajo de la caldera y dependiendo de la calidad del
agua tratada este valor podr oscilar entre 1 5% del flujo de agua de alimentacin.
Planteando un balance de masas y entalpa alrededor del tanque de blowdown, nos
queda que:

Gp = Gf + Gd

Gp.ip = Gf.if + Gd.id

Gf = Gp (ip id) / (if id)

% gf = (Gf / Gp)100

donde: Gp, Gf, Gd son los flujos de agua purgada, de vapor flash y de agua desechada
en kg/h], con ip, if, id son sus entalpas especficas respectivamente en kcal/kg]. El
trmino %gf representa el porcentaje de vapor flash

La energa trmica total que egresa de la caldera debido a las purgas se compone
entonces de la suma de la energa del vapor flash ms la energa del agua desechada, la
que de no recuperarse sera pura prdida. La cantidad de combustible perdido en esta
operacin si no existe recuperacin, se calcular como:

Energa perdida en las purgas: Epp = Gf.if + Gd.id

Combustible perdido: Gb = Epp / Hi.c

La recuperacin de la energa trmica de las purgas puede hacerse usando alguna de


estas alternativas:

Uso vapor flash en el tanque desgasificador para precalentar la mezcla a la


temperatura de saturacin correspondiente a la presin de trabajo del mismo
Uso vapor flash para precalentar el agua de makeup en un intercambiador de calor
Uso de la purga de desecho para precalentar el agua de makeup en un
intercambiador de calor

Para cada una de estas opciones habr una relacin costo-beneficios que habr que
evaluar de manera puntual en funcin del bagazo ahorrado y del valor asignado al
mismo. En la figura siguiente se muestra una instalacin tpica de recupero de energa
del blowdown
161

Figura N24 sistema de purgas y recuperacin de calor

6.10 DESGASIFICACION TERMICA

Mencionamos que los gases disueltos (O2, CO2 y el NH3) son corrosivos y deben ser
eliminados de todas las etapas. En el agua de alimentacin, de makeup y condensados,
esta eliminacin puede ser realizada hasta un determinado nivel y eficacia mediante
desgasificadores trmicos. En estos equipos, como el O2 no se ioniza, su concentracin
puede ser reducida hasta valores bajos como (40- 7 g /L); en tanto que los otros gases
slo pueden eliminarse parcialmente debido a su ionizacin, razn por la que deber
recurrirse a medios qumicos para reducir su concentracin

El proceso de desaireado trmico est influenciado por la presin parcial y


temperatura de cada gas y por el grado de agitacin del medio. Tambin por el pH, tal es
el caso del CO2 que, a medida que el pH disminuye, el porcentaje de gas eliminado
aumenta. Es por esto que se coloca una torre descarbonatadora despus de la resina de
intercambio catinica para eliminar la alcalinidad de los carbonatos por stripping del CO2.
El NH3 a su vez tiene un comportamiento inverso con relacin al pH

En estos equipos, el agua es calentada a presin constante lo que provoca que los
gases se desprendan poco a poco. Cuando el agua se calienta hasta la temperatura de
saturacin correspondiente a la presin de trabajo del equipo, la presin parcial del vapor
de agua alcanza su mximo valor sobre el nivel del agua desprendindose. Esto provoca
162

que la presin parcial de los otros gases disueltos se reduzca a mnimos valores
desprendindose del agua (ver figura N25)

Figura N25 desgasificacin trmica

El uso de la desgasificacin trmica y la eliminacin del O 2 traen tambin otros


beneficios adicionales, tales como:

Reduccin o eliminacin del consumo de sulfito de sodio,


Reduccin de slidos en el agua de alimentacin
Reduccin del porcentaje de purgas

Para que el proceso de desgasificacin trmica sea eficiente, el diseo de equipo debe
garantizar las siguientes condiciones:
Mantener la temperatura de saturacin del agua correspondiente a la presin
de trabajo
Asegurar un adecuado tiempo de retencin
Adecuada superficie de contacto
Proveer un adecuado venteo de los gases

Existen numerosos tipos y diseos de desgasificadores trmicos que pueden operar a


presin, a presin atmosfrica o vaco, los que a su vez pueden ser del tipo spray, de
bandejas, por atomizacin, etc. Las figuras siguientes muestran algunos de estos equipos
163

Figura N26 tipos de desgasificadores trmicos

Dimensionado de los desgasificadores: Los desgasificadores se disean y


construyen mecnicamente bajo las reglas de la Seccin VIII- Div.1 del cdigo ASME. Su
capacidad de almacenaje si bien puede variar entre fabricantes, est normalmente
calculada para manejar entre el 10-12% del flujo segn la 5ta edicin del estndar del
Heat Exchange Institute, Inc. (HEI) 27]

6.11 CAPACIDAD DEL TANQUE DE AGUA DE ALIMENTACION

El tanque de agua de alimentacin, al igual que el resto de los equipos anteriores, es


un componente clave dentro de las instalaciones y de la confiabilidad operativa. La
disposicin de condensados en cantidad suficiente depender de la regularidad de
marcha de la molienda y de las fluctuaciones en la demanda de vapor. Para contemplar
estas situaciones y evitar el uso de agua de makeup, Hugot recomienda la siguiente
ecuacin para calcular la capacidad del tanque de agua de alimentacin en litros (Cfw):

Cfw = 100.M L]
M = molienda de caa en ton/h]

El tanque de agua de alimentacin cumple con varios propsitos: recibir el


condensado, el agua de makeup, los productos qumicos de tratamiento interno, el vapor
para calefaccionar la mezcla y como desaireador. Es por esto que un buen diseo del
tanque debe contemplar los siguientes tems
164

Figura N27 esquema diseo del tanque de agua de alimentacin

En el tanque la temperatura deber mantenerse alrededor de los 90C y ser


provisto con una caera de burbujeo de vapor

La alimentacin del condensado deber hacerse a travs de una caera de


burbujeo en el punto ms bajo del tanque, mientras que el agua de makeup
deber hacerse de la misma forma pero en la parte ms alta del nivel de agua.
Esta disposicin mejorar la conveccin y mezcla de los fluidos de densidades y
temperaturas distintas

El tanque deber ser provisto de venteos de la capacidad y cantidad adecuada a


su volumen de reserva

La capacidad mnima del tanque deber ser para 12-15 minutos del flujo mximo
de vapor demandado

La ubicacin del tanque deber ser tal de garantizar presiones positivas en la


aspiracin de la bomba de agua de alimentacin para impedir su cavitacin

Todas los flujos ingresantes como saliente del agua de alimentacin debern
contar con tomas para el respectivo muestreo y anlisis

El tanque de agua de alimentacin se disear y construir mecnicamente bajo


las reglas de la Seccin VIII- Div.1 del cdigo ASME 28]
165

6.12 CAPACIDAD DEL SISTEMA DE BOMBEO

La seleccin del equipo de bombeo y el diseo de su instalacin debe ser realizada por
un especialista, ya que se trata de un componente crtico que afecta a la seguridad de la
caldera. Por otro lado, la bomba es un consumidor de energa de relevancia en las
modernas instalaciones de cogeneracin cuyo consumo implica una disminucin de la
energa disponible para la venta a la red

Ejemplo N3: para una caldera de 200 ton/h que opera a 65 bar con agua de
alimentacin a 120C (v = 0.001 m3/ kg y que debe levantar su presin desde p1= 1 bar
hasta p2= 65 bar, la potencia terica necesaria para su impulsin ser:

Nb = Gw.v (p2 p1)102 = (200x103/3600) x 0.001(65 1)102 = 361 kW

El cdigo ASME en su seccin I, prrafos PG-61 / 61.5, relativo al suministro del agua
de alimentacin establece lo siguiente 29]

Todas las calderas de ms de 47 m2 de superficie de calefaccin deben tener al


menos dos medios de alimentacin de agua. Cada fuente de alimentacin debe ser capaz
de suministrar agua a la caldera a una presin del 3% mayor que la presin mxima de
regulacin de cualquier vlvula de alivio de presin en la caldera misma

Las calderas alimentadas con combustibles slidos que no estn en suspensin y para
calderas cuyo ajuste o fuente de calor puede continuar suministrando suficiente calor
como para daar la caldera si se interrumpe el suministro de agua, uno de dichos medios
de alimentacin no debe ser susceptible a la misma interrupcin que el otro, y cada uno
de ellos debe suministrar suficiente agua para impedir el dao a la caldera

Este ltimo prrafo se aplica perfectamente a las calderas de bagazo en las que el
combustible acumulado sobre la grilla y en combustin, puede seguir aportando calor a
las paredes de agua, an luego de haberse cortado el suministro de aire. Aunque el
cdigo ASME no lo explicita, se entiende que la capacidad de la bomba deber ser como
mnimo igual al mximo flujo de vapor producido por la caldera.

Sobre este asunto resultan ms claras y especficas las directivas del estndar
europeo EN 12952-7:2002 que establece lo siguiente para este tipo de calderas:

Se requieren al menos de dos bombas de agua de alimentacin


La capacidad de la bomba ser al menos 1.25 veces la capacidad de produccin
de todas las calderas y por cuestiones de seguridad ser suficiente con 1.15 veces
la capacidad mxima continua de la caldera (MCR)
Si las calderas tuvieran una purga continua superior al 5% del flujo de vapor, la
capacidad de la bomba deber incrementarse en la misma proporcin (5%)
166

Las bombas debern ser capaces de suministrar el flujo antes mencionado a una
presin no menor a 1.1 veces la mxima presin de trabajo de la caldera
Si la presin de seteo de las vlvulas de seguridad no excedieran el 10% de la
presin de trabajo de la caldera, la presin de la bomba podr reducirse de 1.1
veces la presin mxima permitida
Debe existir dos fuentes de suministro de energa, de modo que ante la falla de
una la otra pueda ser utilizada.
Si la bomba de mayor capacidad saliese de operacin, la bomba de reserva
deber proveer el caudal fijado en las condiciones anteriores (caudal y presin)
Al menos una bomba de agua de alimentacin podr ser accionada con turbina de
vapor como fuente de energa

En el proyecto de estas instalaciones deber definirse las siguientes cuestiones:

Cantidad de bombas en las que se particionar el flujo total


La potencia de las bombas
El motor de accionamiento (elctrico o a turbina)
Tipo de regulacin (vlvula reguladora o velocidad variable)

Dado que ambos estndares exigen que existan dos fuentes de energa, no factibles
de un mismo fallo simultneo, es una prctica corriente que al menos una de las bombas
sea realizada mediante turbina de vapor y otra con la energa generada por el propio ciclo.
A su vez, la bomba de accionamiento elctrico puede tomar energa de la red pblica,
aunque esta opcin puede no estar disponible o no ser confiable el suministro. Estas
situaciones debern ser evaluadas en forma puntual para cada caso. La figura siguiente
muestra una instalacin tpica

Figura N 28 esquema sistema de agua de alimentacin


167

En las instalaciones de bombeo los equipos de reserva (standby) deben entrar de


forma inmediata ante cualquier fallo en el equipo principal. Esta condicin, para el caso
del accionamiento con turbina de vapor, requiere de ciertas condiciones para su correcta
operacin. Estas son:

Funcionamiento continuo a bajas revoluciones


Operacin a flujo mnimo
Mantencin de la temperatura de operacin

La operacin en baja carga debe analizarse cuidadosamente ya que existe un flujo


mnimo que habr que asegurar para no producir excesivos calentamiento que puedan
daar los sellos mecnicos de la bomba. La figura siguiente muestra el ascenso
exponencial de la temperatura del agua cuando se trabaja en el rea de flujos bajos

Figura N29 aumento de temperatura a baja carga

La condicin ms importante a garantizar en estos equipos es la ausencia de


cavitacin, que puede llevar a un deterioro avanzado de sus distintas partes y
eventualmente a la parada de la bomba. Toda bomba en funcin de su diseo y rgimen
operativo, requiere de una altura neta positiva de aspiracin (NPSHR), dato que es
aportado por el fabricante.

Por otro lado y dependiendo de las caractersticas y condiciones operativas de la


instalacin de bombeo (altura del desaireador, temperatura del agua, prdidas de carga
en la caera aspiracin, etc.) se dispondr de una altura neta positiva de aspiracin
(NPSHA) medida en la aspiracin de la bomba
168

La condicin que debe cumplirse para evitar la cavitacin en los distintos estados de
carga y fenmenos transitorios que se producen en el funcionamiento del equipo es que
entre ambas alturas exista la siguiente relacin:

NPSHA NPSHR

NPSHA = He + Ha (HIV + Hf)

Donde: He, HIV y Ha, representan respectivamente, la altura equivalente de la presin en


el desaireador, de la presin de vapor correspondiente a la temperatura del agua de
alimentacin y la altura geomtrica de la columna de agua medida sobre el eje de la
caera de aspiracin de la bomba en m]. El trmino Hf es la suma de las cadas de
presin en la caera de aspiracin m].

Los fabricantes de equipos ofrecen distintos criterios a la hora de establecer


condiciones seguras respecto de la cavitacin. Una discusin ms profunda sobre los
problemas de cavitacin que presentan las bombas de agua de alimentacin a calderas
puede consultarse en las referencias 30],31],35],36]

En los equipos de bombeo para garantizar una adecuada vida til y eficiencia, deber
proveerse de los medios que permitan un adecuado precalentamiento de la unidad en
todas sus partes para evitar tensiones y deformaciones debido a los cambios de
temperatura ocasionados por el flujo de agua a alta temperatura y el calor desarrollado
por friccin entre las partes estticas y las partes en movimiento, como se grafica en la
figura N33

Figura N30 deformaciones de origen trmico

Para profundizar sobre las tcnicas de precalentamiento de la unidad de bombeo y los


efectos de la succin sobre la eficiencia de la bomba y problemas relacionados con las
169

bombas de agua de alimentacin a calderas en centrales trmicas, puede consultarse los


estndares de EPRI 32],33]. En las figuras siguientes se muestran equipos tpicos de
estas instalaciones

Figura N31 Instalacin de bombas multietapas

Ejemplo N4: Para ejemplificar el uso de la informacin antes desarrollada y las


ecuaciones pertinentes desarrollaremos algunos clculos de aplicacin. Para ello vamos a
suponer que se trata de estimar los parmetros ms importantes relacionados con una
caldera de bagazo de las siguientes caractersticas:

Mxima carga continua: Gs = MCR = 200 ton/h]


Presin de trabajo: pt = 65 bar]
Temperatura de trabajo: tv = 490C
Humedad del bagazo: w = 50%
Poder calorfico inferior: Hi = 1728 kcal/kg]
Temperatura de agua de alimentacin: tw = 105C
Temperatura del agua de makeup: tm = 20C
Temperatura del condensado: tc = 127C
Temperatura purga continua: tp = 281C

Para esta caldera se dispone de agua de alimentacin de las siguientes caractersticas


y sobre la cuales desarrollamos los siguientes clculos

Parmetros H20 alimentacin H20 caldera


pH 8.8 10.2
TSD 20 ppm 1100 ppm
Conductividad SC 17 S/cm 1600 S/cm
Alcalinidad - 180 ppm
Cl 0.5 30
SiO2 - 7 ppm
170

Como los slidos en el vapor son muy bajos, vamos a despreciarlos en nuestros
clculos, esto es, supondremos xv 0

1) clculo del porcentaje de purga

% gp = 100 (xa / xp) = 100 (20 / 1100) = 1.8%

2) clculo del flujo de purga

Gp = Gs. xa / (xp xa) = 200.000x20 / (1100 20) = 3704 kg/h]

3) clculo del flujo de agua de alimentacin

Gw = Gs + Gp = 200.000 + 3704 = 203.704 kg/h]

4) clculo del flujo de condensados al tanque desaireador

Go = Go (is imp) / (ice imp) = 203.704(105 20)/ (127 20) = 161.821 kg/h]

5) clculo del flujo de agua makeup de reposicin

Gm = Gw Gc = 203.704 161.821 = 41.883 kg/h]

6) clculo del porcentaje de agua de reposicin

% gm = (Gm / Gw) 100 = (41.883 / 203.704)100 = 20.56%

7) clculo del porcentaje de recuperacin de condensados

gc% = 100 - %gm = 100 20.56 = 79.44%

8) clculo del ciclo de concentracin

CC = 100 / %gp = xp / xa = 1100 / 20 = 55

CC (Cl) = Cl en Caldera / Cl en alimentacin = 30 / 0.5 = 60

9) clculo del vapor flash recuperado (blowoff) y enviado al desaireador

Tomando las entalpas de los fluidos en el tanque de flasheo de purga nos queda

Gf = Gp (ip id) / (if id) = 3704 (281 105) / (641 105) = 1216 kg/h]

Porcentaje de vapor flash: % gf = (Gf / Gp) 100 = (1216 / 3704)100 = 33%

10) clculo de la purga saliente del blowoff

Gps = Gp Gf = 3704 1216 = 2488 kg/h] (a 105C)


171

Este condensado es subenfriado con agua antes de salir del tanque blowoff

11) clculo del agua de enfriamiento de la purga

Si admitimos que la purga debe ser volcada al alcantarillado a 60C, la cantidad de agua
de enfriamiento a inyectar ser:

Ga = Gps (ip is) / (is ia) = 2488 (105 60) / (60 20) = 2799 kg/h
Como se ve, la cantidad de agua fra requerida en esta operacin es muy importante, de
aqu la conveniencia de subenfriar la purga a travs de un intercambiador de calor que
precaliente el agua de makeup

12) clculo del flujo total de purga volcada al alcantarillado

Gps + Ga = Gpt = 2488 + 2799 = 5287 kg/h

13) clculo del precalentamiento del agua makeup

Si subenfriramos la purga que sale del blowoff (105) hasta 60C en el intercambiador de
calor, la temperatura de salida del agua de makeup ser

Gps (ip is) = Gm (im ia),

im = Gp (ip ic) + Ga.ia] / Ga = 2488(105 60) + 41.883x20] / 41.883

im tm = 22C

La ganancia trmica en el agua de makeup es mnima pero se ahorra una considerable


cantidad de agua (2799 kg/h) y energa para su bombeo y se evita volcar al alcantarillado
un mayor flujo de efluente lquido

14) clculo de la potencia de la bomba seleccin de equipos

Vamos a fijar la capacidad y presin de la bomba conforme al estndar europeo EN


12952-7:2002. El caudal de purga continua es menor al 5%, de modo que no se
consideran en este caso. Siguiendo al estndar tendremos:

Capacidad bomba: Cp = MCR x 1.25 = 200 x 1.25 = 250 ton/h]

Capacidad volumtrica bombas: Qp = (25.000 / 954) = 262 m3 /h]

Presin bomba: Pp = 1.1 MAWP = 1.1 x 71 = 1.1 x 71 78 bar]

Altura de elevacin de la bomba Hm = 795.378 / 954 = 833 m.c.a]


172

Vamos a elegir dos bombas multietapas con accionamiento elctrico de 131 m3 /h]
cada una y una bomba de 262 m3 /h] en standby accionada con turbina. Las bombas
elctricas podrn operar en baja carga cuando sea necesario. El rendimiento total de
las bombas multietapas es de b = 0.75 y el del motor elctrico m = 0.97

En funcin de estos datos, la potencia del motor elctrico (Nb) ser:

x Qp x Hm 954 x 131 x 833


Nb = = 390 kw]
367.405 x b x m 367.405 x 0.75 x 0.97

Es decir que el consumo total de potencia en las bombas de agua de alimentacin ser
de: Nt = 780 Kw

15) clculo de la potencia y consumo de vapor de la turbina

Si se dispone de vapor de extraccin del turbogenerador (1012 bar), este puede


alimentar una turbina multietapa expandindose hasta la presin de vapor de escape.
Recordando que la potencia requerida por la bomba es de:

x Qp x Hm 954 x 262 x 833


Nb = = = 756 kw]
367.405 x b 367.405 x 0.75

Teniendo en cuenta las prdidas mecnicas en la turbina (mt), la potencia necesaria a


suministrar a la bomba ser:

Nt = Nb / mt = 756 / 0.95 = 764 / 0.95 = 796 Kw]

Suponiendo que se dispone de vapor de extraccin de 11 bar y 330C y que se expande


hasta 1.5 bar, con un rendimiento interno en la turbina de t = 68%, se obtiene del
diagrama de Mollier y de las tablas de vapor los siguientes valores

Vapor de extraccin: p1 = 11 bar, t1 = 330C, i1 = 3113 kJ/kg]


Vapor de escape: p2 = 1.5 bar, t2 = 172C, i2 = 2818 kJ/kg]
Salto entlpico real: i = 3113 2818 = 295 kJ/kg]

Consumo de vapor: Gt = Nt x3600 / i = 3600x 796 / 295 = 9714 kg/h]

Consumo especfico vapor: gv = Gt / Nt = 9714 / 796 = 12.2 kg./ kWh]

En la seleccin de los equipos de bombeo existen varias alternativas a la elegida en el


caso analizado. Por ejemplo se podra haber seleccionado:
173

Caso A: 1 bomba de 262 m3/h] con motor elctrico de 780 Kw] como base + 1
turbobomba de 262 m3/h] de 796 Kw] en standby

Caso B: 1 bomba de 262 m3/h] con motor elctrico de 780 Kw como base + 1 bomba de
131 m3/h] con motor elctrico de 390 Kw] y 1 turbobomba de 131 m3/h] de 398 Kw] en
standby

Cada alternativa exigir distintas inversiones y confiabilidad operativa que habr que
evaluar puntualmente en cada ingenio. En general, la opcin dada en el ejemplo es la de
menor inversin y con un grado importante de seguridad operacional, razn por la que es
la ms adoptada en la prctica

Es claro que por la potencia requerida en los motores elctricos estos debern ser
unidades de media tensin para reducir su costo y construidos bajos normas NEMA o IEC
segn se disponga en uno u otro estndar

16) verificacin de las condiciones de cavitacin en la bomba

Para evitar la cavitacin en los equipos de bombeo y para las condiciones antes descritas,
el desaireador deber ser instalado a una altura mnima que se calcula de la siguiente
forma:

La densidad del agua a 105C es de: w = 954.7 kg/m3], que corresponde a una
presin de saturacin de ps = 1.2093 bar = 12.331 kg/m2]. La altura representativa de
esta presin es:

Hv = ps / w = 12331 / 954.7 = 12.91 m]


174

Segn el estndar de Europumps, la NPSHA est dada por la siguiente ecuacin 34]:

po pd ps
NPSHA = Hw + + - ( + Hf)

Dada la importancia de prevenir la cavitacin, el Instituto de Hidrulica (HI) de USA


estableci en su estndar ANSI/HI 9.6.1, cuales son los mrgenes que deben mantenerse
respecto de los valores mnimos 35].

Ha sido una prctica entre fabricantes y usuarios de bombas, usar la NPSHR3% como
igual al valor de altura requerida. La NPSHR3% es aquella que produce el 3% de la cada
de presin de la altura total y que se obtiene en el ensayo de performance de la bomba.
Es el punto donde el inicio de la cavitacin es incipiente

Segn el estndar HI 9.6.1 el valor de NPSHR3% es vlido para bombas de simple


etapa y no para bombas multietapas, excepto para su primer impulsor y no para el resto.
Por ello, y para prevenir situaciones de riesgos en estas bombas, la NPSHA se fija segn
distintos criterios. Entre ellos:

1. NPSHA 0.5 m + NPSH3%


2. NPSHA NPSH3% x SA (SA es un factor de seguridad entre 1.2 a 2.1 m)
3. NPSHA / NPSHR F (factor tabulado por ANSI / HI 9.6.1)

Figura N32 relacin entre NPSHA / NPSHR segn Instituto de Hidrulica (HI)
175

El factor F se puede tomar de la tabla anterior y dada por el estndar HI 9.6.1. Vemos que
si nos situamos en la aplicacin: Electric Power y en la columna de alta energa de
succin, la relacin entre las energas disponible y requerida debe ser:

NPSHA / NPSHR 1.5

Las bombas multietapas tiene velocidades perifricas entre 50-60 m/sec lo que les
otorga una alta energa de succin. Segn datos del fabricante, para la bomba
seleccionada y al caudal nominal:

altura positiva requerida en la succin es: NPSHR = 3 m.

Nos queda que la altura disponible debe ser entonces: NPSHA = 1.5 x 3 = 4.5 m

Para que se cumpla esta condicin, el desaireador deber ser colocado a una altura
(Hw) mnima respecto de la bomba. Despejando (Hw) de la ecuacin nos queda:
ps po pd
Hw = NPSHA + Hf + - -

Dando valores a las dems variables tendremos:

Presin atmosfrica: po = 720 mm Hg = 9788 kg /m2]


Presin del desaireador: pd = 0.2 bar = 2039 kg /m2]
Cada total de presin en la aspiracin: Hf = 2 m]

reemplazando valores en la ecuacin anterior nos queda entonces

NPSHA = 4.5 + 2 + (12331 9788 - 2039) / 954.7] = 7.02 m]

En la prctica y para contemplar cualquier variacin en la temperatura del agua, se podra


colocar el desaireador a Hw = 8 m

6.13 REFERENCIAS

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2. Rein P. - Cane Sugar Engineering. Verlag Dr.Albert Bartens, 2007- Berln
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Canavieira (CTC). San Pablo, Brasil, 15 mayo 2009
4. Cesca Mario, et.al Uso eficiente del agua en ingenios azucareros- Revista CET
24. Ao 13, N24, diciembre del 2004. Universidad Nacional de Tucumn
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Simposio da Agroindustria da Cana de Acar de Alagoas- Alagoas, julio del 2013
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Edit.Chemical Publishing Co. NY-2002
7. Pincus Leo Practical Boiler Water Treatment. Edit.McGraw Hill, 1962
8. Flynn Daniel - Nalco Water Handbook, 3edit. Edit. McGraw Hill, 2009
9. Majnouni D. et.al Chemical cleaning of an industrial boiler. An overview.
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11. Drew Qumica Argentina SAIC Tratamiento de agua para sistemas generadores
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Steam Generating Plants and Associated Pipe Works
13. VGB-S-010-T-00: 2011-12.EN: Feed Water, Boiler Water and Steam Quality for
Power Plants / Industrial Plants
14. EN 12952-12: 2012: Water-tube boilers and auxiliary installations - Part 12:
Requirements for boiler feedwater and boiler water quality
15. EPRI 1021767: Comprehensive Cycle Chemistry Guidelines for Fossil Plants
August- 2011 Electric Power Research Institute
16. EPRI 1010181: Condensate Polishing Guidelines for Fossil Plants 2006 - Electric
Power Research Institute
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Feedwater and Boiler Water Chemistry in Modern Industrial Boiler (1994)
18. ASME PTC 19.11-2008: Steam and Water Sampling, Conditioning, and Analysis in
the Power Cycle
19. ABMA-BOILER 402: Boiler Water Quality Requirements and Associated Steam
Quality for ICI Boilers, 2012. American Boiler Manufacturers Association
20. ASME PTC 19.11- 2008: Steam and water sampling, conditioning, and analysis in
the power cycle
21. GE Energy: Steam purity recommendations for steam turbine. Document GEK
72281f, July 2012 General Electric Company
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22. EPRI: Turbine Steam, chemistry and corrosion. Report TR-108185, September
1997, USA
23. EPRI: Steam turbine efficiency and corrosion. Effects of surface finish, deposit and
moisture. Report TR 1003997, October 2001 USA
24. Knowles Garth: Steam purity considerations for new turbines. Presentations,
Halifax, Nova Scotia, June 2007 Canada
25. Elliot Company: Guidelines for steam purity. Technical Bulletin
26. National Board of Boiler and Pressure Vessels Inspector: NB-27: A Guide for
Blowoff Vessels, edition 2012
27. Heat Exchange Institute Inc.: Standards and typical specifications for deaerators,
1992 USA
28. ASME Boiler and Pressure Vessels Code. Section VIII, Divison I: Rules for
Construction of Pressure Vessels. Published by the American Society of
Mechanical Engineers, NY, 2010
29. ASME Boiler and Pressure Vessels Code. Section I: Rules for Construction of
Power Boilers. Published by the American Society of Mechanical Engineers, NY,
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30. Karassik Igor et.al: Pumps Handbook, 4 edition. Edit.McGraw Hill, 2008
31. Europumps: NPSH for rotary pumping. Edit.Elsevier, 2009
32. EPRI: Boiler feedpump operation and maintenance guideline. Vol 1. Report TR-
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33. EPRI: Suction effect on feedpump performance. Report GS-7398. August 1991
34. Hydraulic Institute: ANSI / Hi 9.6.1-2012 Rotodynamic Pumps, Guideline for
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35. Heinz P.Bloch: Pump Users Handbook_Life Extension, 3th. Edit.CRC Press, 2010,
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36. Ron Palgrave: Troubleshooting Centrifugal Pumps and Their Systems.
Edit.Elsevier, 2003

6.14 WEBSITE

1. www.nalco.com
2. www.epri.com
178

3. www.gewater.com
4. www.abma.com
5. www.nace.org
6. www.gouldspumps.com
7. www.ksb.com
8. www.imbil.com.br
9. www.grupotgm.com.br
10. www.gepower.com
11. www.sulzer.com
12. www.weg.net
13. www.siemens.com
14. www.elliott-turbo.com
179

7. SELECCIN DE MATERIALES

La seleccin de materiales es una etapa crtica del diseo mecnico del generador de
vapor ya que impactar sobre:

La integridad estructural del equipo


La seguridad
La disponibilidad operativa
El ciclo de vida til
El costo del equipo

El proyecto y construccin de una caldera deben garantizar una operacin confiable a


lo largo del ciclo de vida til proyectado (25-30 aos). Esto exige tener un adecuado
conocimiento de las propiedades y comportamiento de los materiales, como tambin de
los mtodos de fabricacin posibles. De esta forma, se podr lograr un equipo de
construccin econmica, compatible con su vida til y performance esperado

La caldera est compuesta tanto de materiales metlicos como no metlicos. Entre los
metlicos se encuentra mayoritariamente el acero, aunque hay partes de fundicin
tambin. Entre los no metlicos tenemos materiales refractarios, aislantes varios, etc. El
acero usado en las calderas es principalmente acero al carbono, en el que este ltimo
elemento (C) se encuentra entre 0.15 y 0.35% 1,3

Para el anlisis de los materiales requeridos en la construccin de una caldera, resulta


conveniente segmentarla en sus distintas partes, tales como:

Partes bajo presin (PP): domos, tubos, colectores, caeras, recipiente de


purga, etc.
Partes sin presin (NPP): estructura de soporte, calentador de aire, ductos,
chimeneas, etc.
Partes varias compradas (PV): sopladores, ventiladores, atemperador, vlvulas,
accesorios, ciclones, etc.
Partes de combustin (PC): quemadores, grillas, toberas de aire secundario,
esparcidores, etc.
Partes auxiliares: bombas, desaireador, equipos extractores de cenizas, tolvas,
etc.

En la operacin de una caldera, adems de las solicitaciones mecnicas y trmicas


ocasionadas por la presin y la temperatura de trabajo, hay otros fenmenos que deben
evaluarse ya que tienen una marcada influencia sobre la vida de los componentes y por
ende en la seguridad del equipo. Estos fenmenos afectan el comportamiento de los
materiales y su duracin, ocasionando la falla de los mismos
180

El Instituto de Investigaciones EPRI de USA identific 36 mecanismos de desgaste y


fallas posibles en los generadores de vapor. La influencia que estos tienen en las distintas
etapas de la vida del equipo se muestra en la tabla prxima 2

Tabla N1 Influencia de los mecanismos de fallas segn EPRI

La presencia y combinacin simultnea de cualquiera de estos mecanismos de fallas


debe ser cuidadosamente evaluada a la hora de seleccionar los materiales, pues su no
consideracin, puede ocasionar roturas prematuras y parada del equipo, afectando su
disponibilidad operativa

Los aceros se presentan en diferentes formas fsicas que son usadas para la
construccin de las distintas partes, tales como tubos, placas, caos, accesorios, etc.
Dado que los aceros al carbono representan ms del 90% del peso total de una caldera,
veremos sus propiedades ms relevantes

7.1 ESPECIFICACION DE LOS MATERIALES


En las calderas a bagazo tradicionales que operan con temperaturas de vapor menor a
350C, los aceros usados son mayoritariamente aceros comunes al carbono. En las
calderas modernas en virtud de las mayores presiones y temperaturas de trabajo, algunas
partes se construyen con aceros aleados

Como el porcentaje de carbono en los aceros es menor a 0.35% estos se clasifican


como aceros hipoeutectoides (C 0.83%). Dentro de las propiedades mecnicas de
inters de los aceros, encontramos las siguientes:

Resistencia a la traccin
Resistencia a la fatiga
Resistencia al creep
Ductilidad
181

Soldabilidad
Maquinabilidad

En la figura siguiente se indica el diagrama tensin-deformacin de un ensayo tpico de


traccin de un acero al carbono.

Figura N2 Ensayo de traccin de un acero al carbono

En este ensayo se obtienen algunas propiedades de gran inters tales como:

Tensin de fluencia: f o Sy
Tensin de rotura o ltima: r o Su
Deformacin o elongacin: (%) = (L / Lo) 100

El diseo mecnico, la seleccin de los materiales constructivos y la fabricacin de las


calderas, se puede hacer siguiendo los internacionalmente aceptados cdigos americanos
o europeos siguientes:

1. ASME Boiler and Pressure Vessels Code 3

Seccin I - Reglas para la construccin de calderas de potencia


Seccin II Materiales. Parte A: Especificacin de materiales frricos. Parte C:
Especificaciones de barras, electrodos y metales de aporte de soldadura. Parte D:
Propiedades (Sistema Mtrico)
Seccin IX - Calificaciones de soldadura y soldadura brazing
ASME B31.1: Caeras de potencia
2. European Norm Serie EN 12952: Calderas acuotubulares e instalaciones
auxiliares 4
182

Parte 1: General
Parte 2: Materiales para partes a presin de calderas y accesorios
Parte 3: Diseo y clculo para partes a presin
Parte 5: Fabricacin y construccin de partes a presin de la caldera
Parte 6: Inspeccin durante la construccin, documentacin y marcado de las
partes a presin de la caldera

De los dos estndares, es el americano el ms difundido en la industria azucarera


latinoamericana, razn por la que lo seguiremos en gran parte. Los materiales
especificados en la Secciones I y II del cdigo ASME, corresponden a materiales
designados por las normas ASTM, slo que se les antepone la designacin (SA-xxx) en
vez de (A-xxx) que usa ASTM. Estas especificaciones contienen la composicin qumica,
propiedades mecnicas y ensayos que deben cumplir los materiales bajo cierta
calificacin

As, un acero para caeras que en la norma ASTM se designa como ASTM A106
Gr.A, en las normas ASME se identifica como SA 106 Gr.A. Para una ampliacin de
informacin sobre las propiedades de los aceros comunes al carbono se puede consultar
la publicacin de EPRI 1

Otro cdigo de diseo de calderas y que tiene importancia resaltar por el gran
desarrollo e influencia de sus fabricantes dentro de la industria azucarera, es el cdigo:

3. Indian Boiler Regulations (IBR) 1950, 11th edition - 2010

Este cdigo est compuesto de 15 captulos y 10 apndices que cubren todos los
aspectos relacionados con el diseo mecnico y construccin de calderas tanto
acuotubulares como humotubulares. Este cdigo es de uso obligatorio en dicho pas y
tiene una gran variedad de elementos de anlisis y clculos 5

7.2 RESISTENCIA MECANICA DE LOS ACEROS. CREEP


Experimentalmente, se sabe que la resistencia mecnica de los aceros disminuye a
medida que las temperaturas de trabajo ascienden, tal como se observa en la figura
siguiente
183

Figura N3 Propiedades del acero a temperaturas varias

Bajo condiciones de carga constante y a altas temperaturas, los aceros sufren una
reduccin en su resistencia mecnica, que viene acompaada de un proceso de
deformacin progresiva que se conoce como creep. Este fenmeno de creep es el
resultado de transformaciones micros estructurales en el acero bajo tensin.

Figura N4 Tensiones de rotura por creep vs temperatura y tiempo

Estos cambios en las propiedades del acero se verifican mediante ensayos a altas
temperaturas y bajo carga constante que se conocen como ensayos de creep. Este
fenmeno tiene lugar en tres etapas que quedan identificadas por el tiempo de duracin
de las mismas, la deformacin sufrida por el material y la velocidad a la que tienen lugar
estas transformaciones
184

En la etapa primaria, el material sufre una rpida deformacin en un tiempo


relativamente corto, para entrar a la fase secundaria en donde las tensiones-
deformaciones crecen en forma lenta y durante un tiempo largo. En la parte final (3 etapa)
el acero sufre grandes deformaciones con pequeos incrementos en las tensiones e
ingresa a la zona de rotura (ver figura N5)

El proceso de creep representa la deformacin plstica del material en funcin del


tiempo, por ello es importante la tasa o velocidad de termofluencia: (/t) a la que tiene
lugar el fenmeno y que es caracterstica de cada etapa. La velocidad de termofluencia es
un dato esencial ya que permite inferir el tiempo de rotura del material

Figura N5 Etapas del proceso de creep


185

De las tres fases del creep, la etapa secundaria es la de mayor inters tcnico ya que
permite inferir datos para evitar la falla del material. En los aceros comunes al carbono de
estructura ferrtica-perltica, el proceso de creep se inicia superando los 371C y para los
aceros aleados austenticos alrededor de los 538C4.

Este hecho define el lmite de uso de los aceros comunes al carbono ya que las
tensiones admisibles caen muy rpidamente a partir de los 400C 1,6. Y es por esta
razn que en las calderas tradicionales de baja presin la temperatura del vapor
sobrecalentado estuvo restringida al rango de los 310-340C

A medida que aumenta la temperatura de la pared metlica, la tasa de deformacin


plstica crece y la rotura acontece en menores tiempos tal como se observa en la figura
siguiente. Esto es esencial, pues si del lado interno de los tubos hay incrustaciones o
exteriormente cenizas que dificultan la transferencia de calor, la refrigeracin de la pared
metlica se ver dificultada y su temperatura crecer hasta alcanzar un punto donde
puede acontecer la rotura

Figura N6 Influencia de la temperatura sobre el creep

En la seleccin de los materiales para tubos, son dos los criterios adoptados para su
fijacin. Estos son 8:

1. El espesor mnimo de la pared tubular, que implica


El espesor del tubo para resistir la presin y temperatura de diseo
Su clculo en base a la seccin I del cdigo ASME
La determinacin de la tensin admisible del material en las condiciones de
operacin (presin y temperatura media de la pared tubular)
2. La temperatura lmite del metal tubular, que implica
Fijar la temperatura de oxidacin a la cual comienza la degradacin del metal
Fundamentar la seleccin de material
Saber que tpicamente, la temperatura mxima ocurre en la corona del tubo
186

Los aceros a altas temperaturas son muy activos qumicamente y reaccionan formando
capas de xidos de hierro sobre la superficie tubular. El cdigo ASME no considera las
temperaturas de oxidacin y es por esto que los fabricantes adoptan valores ms
conservativos conforme a sus experiencias tal como se muestra en las tablas siguientes
2

A temperaturas normales de operacin de la caldera, se forma en el interior de los


tubos una pelcula estable de magnetita (Fe3O4) que acta como capa protectora contra la
corrosin, lo cual es deseable y se trata de preservar la misma dentro de ciertos valores,
pues si su espesor crece de forma importante, actuar como un elemento aislante
elevando la temperatura de la pared metlica

Este hecho debe evitarse ya que puede ocasionar que los tubos sufran
sobrecalentamientos y fallando en el corto plazo. En la tabla siguiente se dan las
temperaturas mximas permitidas para aceros al carbono1,8

Figura N7 temperaturas mximas para aceros al carbono segn EPRI

Figura N8 temperaturas mximas para diferentes aceros segn EPRI


187

Para conocer las tensiones admisibles de los aceros con los que se construirn las
partes a presin del generador de vapor, se debe conocer la temperatura de la pared
metlica que, segn la Seccin I del cdigo ASME (pargrafo PG-27.4 nota 2), debe
calcularse como:

Temp.tubos (temp.exterior tubo + temp.interior tubo) / 2

El proyectista deber evaluar con precaucin la fijacin de este valor esencial y luego
usando la Seccin II, Parte D-Tablas 1A del cdigo, se podr obtener las tensiones
admisibles para cada material. La tabla siguiente indica las tensiones admisibles en
funcin de la temperatura para diversos aceros 20

Figura N9 tensiones admisibles segn ASME II-Part D

Las tensiones admisibles de trabajo establecidas por el cdigo ASME son


considerando las propiedades mecnicas dependientes y no dependientes del tiempo.
Los criterios para establecer las tensiones admisibles de trabajo se explican en el
Apndice Mandatorio 1 de la Seccin II-Parte D del cdigo
188

A temperaturas por debajo de la zona de creep, las tensiones admisibles sern los
menores valores resultantes de lo siguiente

1. r / 3.5 (resistencia mnima especificada a temperatura ambiente)


2. r / 3.5 (resistencia mecnica a la temperatura de trabajo)
3. 2/3xf (tensin de fluencia mnima especificada a temperatura ambiente)
4. 2/3xf (tensin de fluencia a temperatura de trabajo)

Para todos los materiales operando en la zona de creep, las tensiones admisibles
sern los menores valores resultantes de lo siguiente

100% de la tensin promedio para producir una tasa de creep de 0.01% en


1000 horas de marcha
67% de la tensin promedio para producir la rotura al final en 100.000 horas
80% de la tensin mnima para producir la rotura al final de 100.000 horas

De estos criterios es el del 67% el que normalmente se toma en la prctica, es decir de


aquel que producira el 67% de la tensin promedio de rotura por creep al final de las
100.000 horas (aproximadamente 14 aos en servicio operando el 80% del tiempo).

Esto no significa que el material se rompera alcanzado este tiempo sino solamente
que alcanz el 67% de esa tensin. En la tabla 1A antes citada, las tensiones admisibles
en el rango de fluencia estn en letras cursivas y estn dadas como esfuerzos mximos
permitidos en el diseo. El grfico siguiente muestra la influencia de la temperatura sobre
la fijacin de la tensin admisible [25],[26]

Figura N10 - Influencia de la temperatura en el valor de la tensin admisible


189

Otros criterios para el clculo de la temperatura de la pared metlica, es el dado por el


estndar europeo EN 12952-Parte3: Diseo y clculo de partes a presin y que se
muestra en la tabla siguiente.

En esta norma se tiene como temperaturas de referencia la temperatura de saturacin


del vapor correspondiente a la presin de trabajo y la temperatura del vapor
sobrecalentado. En base a estas temperaturas y a la forma en la que se transmite el calor
a las paredes tubulares, se establece el valor de la temperatura de la pared metlica en
los distintos componentes de la caldera

Este criterio de fijacin de la temperatura de la pared para la seleccin del material es


de gran ayuda, ya que permite establecerla de manera sencilla, evitando complejos
clculos de carga trmica como los requeridos para aplicar el criterio de ASME en la
fijacin de este parmetro

Figura N11 Fijacin de las temperaturas de trabajo segn EN12952-3

7.3 PARAMETRO DE LARSON-MILLER


En el diseo mecnico de los componentes a presin tendremos entonces dos criterios
de aplicacin:

1. Criterio elstico: que se aplicar a todos las partes que operan por debajo de
la zona de creep y que comprende a: paredes de agua del hogar, colectores
laterales del hogar, tubos pantallas, haz convectivo y economizador. En este
campo el material opera a tensiones que se encuentran por debajo del lmite de
fluencia, es decir en la regin elstica
190

2. Criterio plstico: que se aplicar a todos las partes que operan en la zona de
creep y que comprende a: sobrecalentador, colectores de vapor
sobrecalentado, desobrecalentador, caera principal de salida de vapor
sobrecalentado. Estos materiales van a operar en la zona de fluencia debido al
creep, es decir trabajarn en el campo plstico

Las propiedades de los aceros bajo creep se obtienen mediante ensayos generalmente
de corta duracin y sus valores sirven para interpolar o extrapolar a otras condiciones.
Estos valores se encuentran graficados en las llamadas Masters Curves, de las que las
ms difundidas son las siguientes [21],[22],[23],[24]:

1. Elevated temperature properties of carbon steels ASTM Special Technical


Publication N180
2. Elevated temperature properties of wrought medium carbon alloy steel - ASTM
Special Technical Publication N199
3. API 530 - Calculation of Heater-tube Thickness in Petroleum Refineries, 6th
edition, 2008. Annex E, Stress Curves (SI units)
4. API 579-1/ASME FFS-1: Fitness for service, 2th, 2007 Annex F: Materials
Properties for A FFS assessment

Las curvas presentadas en el API 530 fueron elaboradas a partir de las curvas master
de ASTM para aceros al carbono y aceros aleados y presentan la siguiente informacin
en las mismas

Figura N12 - Curvas de stress segn API 530 para aceros ASTM A213 / 312/ 347
191

1. Specified minimum tensile strength


2. Tensile strength
3. Specified minimum yield strength
4. Yield strength
5. Elastic allowable stress
6. Rupture allowable stress
7. Limiting design metal temperature
8. Minimum rupture strength
9. Average rupture strength

El proceso de creep trae consigo como parmetros a la tensin de rotura, la


temperatura a la cual sucede la rotura y el tiempo que lleva este proceso. Estas variables
estn relacionadas entre s a travs del llamado Parmetro de Larson-Miller, cuya
expresin matemtica est dada por:

P = T (log tr + 20)x10-3 , donde

P = parmetro de Larson-Miller, T = temperatura del metal en R, tr = tiempo de rotura en


horas, 20 = constante para aceros al carbono y de baja aleacin.

A partir de las curvas master se grafic la relacin del Parmetro de Larson-Miller con
la tensin de rotura por creep para los distintos aceros, como se muestra en la figura
siguiente

Figura N13 - Parmetro Larson-Miller para acero 11/4 Cr 1/2 Mo segn ASTM
192

Este parmetro es de gran ayuda en el clculo de la vida remanente de un


componente bajo determinado estado de tensiones. Veamos algunas aplicaciones de esta
herramienta de anlisis

Ejemplo N1: un sobrecalentador est construido con tubos de dimetro 2 x 4.2 mm de


espesor, de acero SA213-T11 y opera a 95 bar y 475C en el vapor sobrecalentado. Se
desea saber su vida til si se asume que la temperatura de la pared ser de 525C

La tensin en los tubos ser de: t = p.di / 2.e = 95 x 42.4 / 2x 4.2 = 479 bar

La tensin de 479 bar 7.0 ksi

Entrando con este valor al grfico obtenemos que el parmetro P = 37 y despejando de la


ecuacin el tiempo de rotura nos queda

tr = log-1 [(Px103/ T) 20]; siendo la temperatura T = 525C = 1436R

tr = log-1 [(37x103/ 1436) 20] = 583.467 horas

Si la temperatura de la pared debido a la deposicin de cenizas fuese ahora de 540C =


1463R, el tiempo de rotura ser de:

tr = log-1 [(37x103/ 1463) 20] = 195.208 horas 22 aos, es decir la vida til se habr
reducido casi en un 66%

La figura siguiente muestra cmo cambian las probabilidades de falla segn como nos
desplacemos sobre el Parmetro de Miller

Ejemplo N2: veamos ahora el efecto de las tensiones sobre la vida til a igualdad de
temperatura de trabajo. Si el espesor del tubo se redujese por erosin, corrosin, etc. a
3.9 mm, la tensin ser

t = p.di / 2.e = 95 x 42.4 / 2x 3.9 = 516 bar = 7.5 ksi


193

Del grfico obtenemos: P = 36.8

tr = log-1 [(36.8x103/ 1436) 20] = 423.390 horas, es decir la vida til se habr reducido en
un 27% como consecuencia de la mayor tensin circunferencial

Ambos ejemplos muestran el efecto de la temperatura y de las tensiones sobre la vida


del componente. El creep como fenmeno temporal, va generando daos que se
acumulan en el tiempo y para calcular el mismo se emplean algunas reglas tales como de
Miner-Palmgren [25],[26]:

Regla de la fraccin de vida: est dada por (Ti / Tri) = 1, en donde Tri =
tiempo total de rotura en las condiciones (1) y Ti, el tiempo parcial bajo las
condiciones (1)
Regla de las deformaciones: est dada por (i / ri) = 1, donde ri representa
la elongacin total del componente en el tiempo Tri y i representa la elongacin
parcial en el tiempo Ti

Cuando la sumatoria de las fracciones se hace igual a uno (1) se asume es el momento
cuando acontece la rotura del material

Ejemplo N3: el caso anterior, el tiempo total de ruptura es de Tr = 583.467 horas y si el


equipo ha funcionado Tri = 1850.000 horas bajo las condiciones iniciales, la fraccin de
vida consumida ser

Ti / Tri = 185.000 / 583.467 = 0.317, es decir ha consumido el 31.7% de la vida esperada

Puede suceder que el equipo opere tiempos distintos en condiciones diferentes; en ese
caso la regla de la fraccin de vida se calcula de la siguiente forma

Ejemplo N4: supongamos que un sistema de caeras se construy de un material con


11/4 de Cr Mo diseado para operar a una tensin circunferencial de 7 ksi y que
funcion a 537C (1460R) por 42.500 horas y a 676C por las prximas 42.500 horas.
Queremos saber la fraccin vida consumida

Ingresando al grfico con la tensin = 7 ksi obtenemos el valor del parmetro P y


calculando para las temperaturas de trabajo sealadas obtenemos que:

Tiempo de rotura a 537C - Tr1 = 220.000 horas


Tiempo de rotura a 676C - Tr2 = 82.380 horas
Fraccin consumida en el perodo 1: T1 / Tr1 = 42.500 / 220.000 = 0.19
Fraccin consumida en el perodo 2: T2 / Tr2 = 42.500 / 82.380 = 0.516
Fraccin de vida total consumida: T = 0.19 + 0.516 = 0.71
194

7.4 ACEROS PARA CALDERAS


Las calderas a bagazo en su gran mayora, corresponden a equipos que operan a
presiones de vapor menores a 25 bar y 350C, a partir de agua de alimentacin con
temperaturas inferiores a 120C. Bajo estas condiciones tendremos las temperaturas
claves siguientes

Temperatura de agua de alimentacin (tw) 120C

Temperatura de saturacin (ts) 226C

Temperatura de vapor (tv) 350C

Las calderas modernas que operan cogenerando (diseo convencional o de lecho


fluidizado), trabajan a presiones iguales o menores a 100 bar y 590C, de modo que se
tendr

Temperatura de agua de alimentacin (tw) 120C

Temperatura de saturacin (ts) 310C

Temperatura de vapor (tv) 590C

En funcin de estos valores se seleccionarn los materiales conforme a los estndares


citados. Vemos que en todos los casos el haz convectivo, las paredes de agua y domo no
operan bajo el rango de creep, esto es, estn por debajo de los 371C y en consecuencia
se construirn con aceros al carbono. En las tablas siguientes se muestran los tipos de
aceros ms usados en la diversas partes componentes de las calderas a bagazo

Parte Componente Caldera tradicional Caldera Moderna

Domo SA 516.Gr60 SA 516 Gr.70


Paredes de agua hogar SA 178 A SA 192 / 210-A1
Banco convectivo SA 178 A SA 192 / SA 210-A1
Sobrecalentador SA 192 SA 213-T12 / 22
Economizador SA 178 A SA 192
Colectores ASTM A 106 Gr.B ASTM A335 P11/P22
Caera vapor ASTM A53 / 106 Gr.B ASTM A335 P11/P22
Calentador de aire SAE 1010 /1020 SAE 1010 / 1020
Estructura soporte ASTM A36 ASTM A36
Ductos de aire / gases SA 283 Gr.C SA 283 Gr.C

Figura N14 Aceros en calderas a bagazo


195

Ejemplo N5: supongamos una caldera moderna de dos domos para la que se quiere
seleccionar el material de los tubos de las paredes de agua del hogar. Las condiciones de
operacin en el hogar son:

Presin de trabajo: 65 bar


Temperatura de saturacin: ts =282C
Temperatura promedio hogar: tmg = 1000C

Para calcular la temperatura de la pared segn lo indicado por el cdigo ASME,


precisamos saber la temperatura de la cara interior y exterior del tubo que son
desconocidas, lo que impone cierta dificultad, pues esto exigira conocer o calcular la
carga trmica en cada pared. Habr que asumir algunas simplificaciones. Para ello
usaremos el croquis siguiente

Temperatura de la pared interior tubo: ti = ts = 282C (evaporacin isotrmica)

Temperatura promedio gases radiantes: tmg = 1000C

Segn Ganapathy la temperatura de la pared se puede calcular aproximadamente con


la ecuacin siguiente9
w
tmp = tmg - (tmg ts)
w+ g

w = coeficiente de conveccin del agua evaporndose 10.000 kcal /h.m2. C

g = coeficiente de radiacin de los gases 170 kcal /h.m2. C

Datos estos tomados de la obra de Torreguitar 10.Dando valores en la ecuacin,


tenemos entonces:

w 10.000
tmp = tmg - (tmg ts) = 1000 (1000 282)
w+ g 10.000+ 170

Temperatura de la pared metlica: tmp = 294C


196

Tomando este valor y despejando de la ecuacin de ASME la temperatura de la pared


exterior, nos queda que ser

te = 2tmp ts = 2x294 282 = 306C

Cada de temperatura en la pared limpia: tp = te ti = 306 282 = 24C

Tomando este valor e ingresando a la Seccin II-Parte D-Tabla 1A vemos que


podemos usar tubos con costura SA 178 Grado A con una tensin admisible de trabajo de
adm = 925 kg/cm2. Su composicin qumica est dada en la tabla siguiente

Figura N15 composicin qumica acero SA 178 segn ASME II

La temperatura estimada de la pared se mantendr obviamente en la medida que no


acontezcan ensuciamientos internos o externos en los tubos

Ejemplo N6: para el ejemplo anterior, seleccionar el material siguiendo las


recomendaciones del estndar europeo. Ingresando en la tabla de la figura N8 en la
columna de elementos calentados por radiacin, vemos que la cada permitida ser:tp =
50C

Temperatura de la pared: tp = ts + tp = 282 + 50 = 332C

Para esta temperatura sigue siendo vlido el acero seleccionado SA A178 A, cuyo
equivalente en las normas europeas es 11,12:

Norma: EN 10217- 2. Tubos soldados elctricamente, aleados y no aleados con


especificadas propiedades para uso a altas temperaturas

Designacin del material: Grado P195 GH, Steel Number 1.0348


197

7.5 FATIGA DE MATERIALES


Segn ASTM: La fatiga es el proceso de cambio estructural permanente, progresivo y
localizado que ocurre en un material sujeto a tensiones y deformaciones variables en
algn punto o puntos y que produce grietas o la fractura completa tras un nmero
suficiente de fluctuaciones 13,14

Las variaciones de presin y temperatura en la operacin, los ciclos de arranque y


parada de las calderas que implican calentamiento y enfriamiento seguido de
presurizacin, ms los cambios en la carga trmica, son factores que pueden generar
procesos de fatiga e inducir la formacin de grietas. Estas condiciones deben ser
evaluadas correctamente a los fines de evitar fallas prematuras

Las fallas por fatiga generalmente se dan en aquellas reas donde existen cambios de
seccin y uniones soldadas. All es donde se producen concentraciones de tensiones que
toman valores elevados bajo cargas cclicas y dan lugar a la formacin de fisuras. Toda
carga cclica queda determinada por la magnitud de las tensiones y su variacin tal como
se muestra en la siguiente figura

Figura N 16 ciclo de tensiones de fatiga

Una carga variable puede suponerse como la superposicin de las acciones


ocasionadas por una carga esttica y otra alternativa pura como se muestra en la figura

Figura N 17 Superposicin de cargas


198

La resistencia a la fatiga de los aceros se obtiene bajo ensayos que dan lugar a una
curva conocida como Curva de Whler, en la que se grafican las tensiones para distintos
ciclos de carga ( - N). All puede verse que, hay un punto a partir del cual el material no
sufre rotura y es independiente del nmero de ciclos que tenga lugar. Ese valor de tensin
a partir del cual el material no colapsa cualquiera sea el valor de los ciclos (N), se conoce
como resistencia a la fatiga y se presenta para ciclos en el orden N = 106 y 107 ciclos

Figura N 18 Curva de fatiga de Whler

El clculo de la resistencia a la fatiga no est desarrollado en la seccin I del cdigo


ASME, pero establece la necesidad de su evaluacin por parte del proyectista. Para el
anlisis de fatiga bajo los estndares de ASME puede recurrirse a la seccin VIII-Divisin
2 o bien a la seccin III sobre instalaciones nucleares.

Para la fatiga tambin puede recurrirse al estndar europeo EN 12952-Parte3: Diseo


y clculo de partes a presin, que en el captulo 13 y el Anexo B, brinda las ecuaciones y
grficos relativos al clculo de la fatiga

Segn este estndar, la fatiga debe ser considerada si el equipo ha sido diseado para
ms de 500 ciclos de arranque en fro y paradas (cold-start). Si el adquirente de la caldera
no especific los ciclos de arranque en fro del equipo solicitado, estos debern asumirse
como igual a N = 2000. Para los clculos de fatiga, las propiedades del material debern
tomarse a la temperatura del ciclo de carga que vale:

Tf = 0.75 Tmx + 0.25 Tmn


199

Tmx = temperatura del metal durante el ciclo de mayor carga o tensin

Tmn = temperatura del metal durante el ciclo de menor carga o tensin

7.6 MATERIALES DE SOLDADURAS


La seleccin de materiales y procedimientos de soldadura constituyen una cuestin
crtica tanto en el diseo y construccin como en el mantenimiento de la caldera. Siendo
las calderas de construccin soldada se regirn segn el cdigo ASME por las secciones I
(partes PG, PW, PWT), II, IX y V

La soldabilidad puede definirse como la capacidad de un material para ser soldado


bajo un procedimiento determinado, produciendo soldaduras mecnicamente seguras,
libres de imperfecciones o defectos. Los aceros de bajo contenido de carbono (de
0.35% C) son materiales de buena soldabilidad en diferentes procesos, dando uniones de
propiedades similares al metal base

Un procedimiento de soldadura o WPS (Welding Procedure Specification) es un


documento que provee las directrices para realizar la soldadura con base en los
requerimientos del cdigo y proporciona la informacin necesaria para orientar al soldador
u operador de soldadura para asegurar el cumplimiento de los requerimientos del cdigo.

El WPS describe las variables esenciales, no esenciales y cuando se requiera, las


variables suplementarias esenciales de cada procedimiento de soldadura. Este
documento debe estar firmado por un Inspector de Soldadura. La seccin IX da los
lineamientos para elaborar un procedimiento de soldadura.

La Calificacin del Procedimiento de Soldadura (PQR, Procedure Qualification Record)


se realiza con base en el WPS y se detallan los rangos de calificacin y se anexan los
ensayos mecnicos realizados a la muestra, ya sea tensin, doblado, impacto o dureza.
La calificacin del soldador se hace con base en el procedimiento de soldadura (WPS)
previamente calificado (PQR) y aprobado

A los fines de evitar tener que desarrollar PQR y WPS para cada material, la seccin IX
de ASME designa como nmeros P (Parent Materials) a los grupos de materiales base de
similar soldabilidad y extiende este concepto a otros aspectos tales como el
precalentamiento y el tratamiento trmico post-soldadura (PWHT).

Dentro del grupo P puede haber diferencias en el % de carbono, la resistencia


mecnica, etc. que pueden demandar algunos ajustes en tcnica de soldadura. A su vez,
dentro de un mismo nmero P existen otras subdivisiones llamados Grupos P, que tienen
como elemento comn los efectos ocasionados por la soldadura sobre sobre la tenacidad
del material, es decir, su tendencia a la rotura frgil
200

Esto significa que el procedimiento de soldadura resultar de una combinacin de


nmeros P / Grupos P. La seccin IX designa a los nmeros P con dos dgitos; siendo el
primero el elemento base de la aleacin. Entre los nmeros P de mayor inters,
encontramos los siguientes

P1: agrupa a los aceros al carbono y carbono-manganeso

P3, P4, P5A, P5B, P5C: agrupa a aceros de baja aleacin C-Mo y Cr-Mo

P6 y P7: agrupa a los aceros de alta aleacin, comnmente llamados aceros


inoxidables martensticos (P6) y ferrticos (P7) respectivamente

P8: cubre a los aceros inoxidables austenticos al Cr-Ni

Otros elementos esenciales en esta designacin son los materiales de aporte o relleno,
cuya nomenclatura toma como base las especificaciones de la AWS (American Welding
Society). La designacin que toma AWS para los electrodos es de la forma A5.X. En
ASME a esta denominacin se le agrega el prefijo FS, de este modo un electrodo A5.1 en
AWS ser FS A5.1 en ASME. Los materiales para los distintos procesos se especificarn
de la siguiente forma

1. SMAW: AWS A-5.1 o ASME SFA-5.1


2. GTAW O GMAW: AWS A-5.18 o ASME SFA-5.18
3. FCAW: AWS A-5.20 o ASME SFA-5.20
4. SAW: AWS A-5.17 o SFA-5.17

7.7 ACEROS PARA TRANSPORTE DEL VAPOR


El transporte de vapor desde la caldera hasta el turbogenerador se har conforme al
estndar ASME B31.1- Power Piping. Aqu se fijan las condiciones para la seleccin de
materiales para caeras y accesorios, as como los aspectos relacionados con el diseo
mecnico, la fabricacin, ensayos, inspeccin, montaje, mantenimiento y dispositivos de
alivio de presin [27]

Este estndar junto al set de normas ASME B36 y B16 permitir saber todos los
componentes de piping (bridas, accesorios, vlvulas, etc.) y proyectar la lnea de vapor.
En funcin de las temperaturas habituales de trabajo en las calderas a bagazo se pueden
especificar los siguientes materiales:

ASTM A53 Gr.B - cao sin costura para temperaturas 371C


ASTM A106 Gr.B - cao sin costura para temperaturas 400C
ASTM A335 Gr.P11 - cao sin costura para temperaturas 482C
ASTM A335 Gr.P12 - cao sin costura para temperaturas 510C
201

ASTM A335 Gr.P91 - cao sin costura para temperaturas 565C

Para el clculo hidrulico de la caera de vapor se pueden asumir los siguientes


valores de velocidades de escurrimiento, los que debern ser verificados calculando la
prdida de carga en la conduccin y la prdida de exerga producida por este concepto.
Las velocidades recomendadas son [28],[29],[30]:

Parmetros subcrticos (caso general): 50 70 m / sec

Parmetros supercrticos: 40 60 m/sec

Dado que la caera de vapor alimenta al o los turbogeneradores de la usina, una


etapa esencial del proyecto de la lnea ser el anlisis formal de flexibilidad del sistema,
para verificar que las tensiones en el punto final de conexin a la turbina no sobrepasen
las fuerzas y momentos establecidos por el fabricante o los fijados por la Norma Nema
SM-23-199 [31]. El anlisis de flexibilidad deber cumplir con los requerimientos del
cdigo B31.1 en el captulo II- parte 5

En este punto y dependiendo del diseo de la caera el sistema podr estar


compensado naturalmente con una flexibilidad adecuada o bien recurrir al uso de juntas
de expansin o pretensado (cold spring) si fuese necesario. La caera deber ser
verificada en su frecuencia natural ( 5 Hz) para garantizar que no sea fcilmente excitada
por cargas dinmicas [32], [33], [34]

Las caeras de vapor y sus accesorios debern aislarse trmicamente para reducir las
prdidas de calor al exterior. Las aislaciones trmicas se calculan segn los siguientes
estndares [35]:

1. EN ISO 12241:2008 - Thermal insulation for building equipment and industrial


installations Calculation rules

2. BS 5422:2009 Method for specifying thermal insulating materials for pipes,


vessels, ductwork and equipment operating within the temperature range (from -
40C to +700C)

3. BS 5970:2012 Thermal insulation of pipework, ductwork, associated equipment


and other industrial installations in the temperature range of -100C to +870C.
Code of practice

Como material aislante puede usarse lana mineral, silicato de calcio, perlita expandida
o aerogel. Los rangos de temperatura cubiertos por estos materiales aislantes son:

Perlita expandida: t 700C

Silicato de calcio: t 700C

Aerogel: t 800C
202

Lana mineral: t 550C

La lana mineral puede presentarse como colchoneta armada con tejido exagonal de las
siguientes medidas: espesores: 25 a 120 mm, dimensiones: ancho (1 m) x largo (2 a 5 m)
y densidad: 80 a 220 kg/m3. Est cubierta en la norma ASTM C553. La lana puede
proveerse tambin preformada como media caa, al igual que el silicato de calcio y la
perlita expandida. La figura ilustra estas instalaciones

Figura N 19 Aislaciones trmicas de caeras

La media caa se presenta en las siguientes medidas aunque esto puede variar entre
los distintos proveedores:

Dimetros: a 20, segn el material

Espesores: 25 a 100 mm

Las aislaciones deben estar provistas de su respectiva proteccin, que son aquellas
que forman la parte externa de la misma y tienen por objeto brindar proteccin mecnica,
adems de actuar como barrera de vapor y de otros elementos ambientales. Estos
pueden ser:

Aluminio liso o corrugado, espesor: 0.6 0.8 mm

Chapa de acero inoxidable, espesor: 0.4 mm

Con relacin al espesor necesario, debe calcularse para cada caso en particular,
atento al precio del combustible en el lugar, pero una regla prctica muy difundida en la
203

actividad establece un espesor necesario de 1 por cada 100C si se asla con lana
mineral.

Ejemplo N7: supongamos que se quiere determinar el dimetro, material, espesor y


prdida de carga del colector de vapor de una caldera que opera en las siguientes
condiciones:

Capacidad (MCR): Gv = 200 ton/h

Presin y temperatura del vapor sobrecalentado: 65 bar y 450C

Longitud de la caera: L = 150 m, factor friccin del cao: = 0.02

De las tablas de vapor obtenemos: v = 0.047 m3/kg y = 1 / v = 21.27 kg/m3

Caudal de vapor: Qv = Gv. V / 3600 = 200.000 x 0,047 / 3600 = 2.62 m3/sec

Adoptando una velocidad de Cv = 60 m/seg, la seccin necesaria ser:

F = Q / Cv = 2.62 / 60 = 0.043 m2, entonces el dimetro necesario ser:

D = (4 F / 3.14)1/2 = (4 x 0.043 /3.14)1/2 = 0.234 m = 234 mm

Adoptamos un cao de 10 de material ASTM A335-Gr.P11 y Schedule 60, que tiene


un espesor de t = 12.7 mm, un dimetro interno de Di = 247.6 mm y una seccin
transversal de F`= 0.0482 m2. Para este material la tensin admisible tomada de la tabla
A-2 para aceros de baja aleacin del cdigo B31.1 es de: adm = 96.51 MPa

La tensin de trabajo resultante en el cao ser de:

= p.Di / 2(t 0.125t) = 6.5 x 247.6 / 2 (12.7 0.125x12.7)

= 72.41 96.51 MPa, nos da un buen margen para desgaste por erosin
Como adoptamos un cao de una seccin mayor que el calculado, verificaremos la
velocidad real del vapor. Tenemos entonces

C = Q / F = 2.62 / 0.0482 = 54.35 m/seg que es aceptable

La cada de presin para flujo compresible est dado por la ecuacin siguiente y para
simplificar asumiremos que las presiones estn dadas en kg/cm2

P = (L / Di). (C2/2g) .10-4 = 0.02 (150 / 0.247).(54.352 / 2x9.81) 21.27x10-4

Prdida de carga en la caera: P = 3.89 kg/cm2


204

La prdida de carga % ser P % = (P / p1)100 = (3.89 / 65)100 = 6% valor


aceptable en estos casos pero que puede mejorarse segn un anlisis costo-beneficio

Ejemplo N8: para el ejemplo anterior valoricemos la prdida de exerga debido a la


prdida de carga. Para ello vamos a asumir que el colector est bien aislado
trmicamente y que su cada de presin se efecta en forma isoentlpica. La
transformacin del vapor ser entonces como se muestra en la figura

Diagrama de Mollier

Tomando de las tablas de vapor o del diagrama de Mollier las entropas especficas
correspondientes a los puntos de ingreso y egreso de la caera y suponiendo que la
temperatura ambiente es de 20C (293K), la prdida de exerga estar dada por la
ecuacin de Gouy-Stodola, esto es:

Ex = Gv.To.Sirr = Gv.To (s2 s1) = 200.000 x 293 (6.702 6.670) = 1.875.200 kJ

Exerga elctrica perdida por prdida de carga: Ex = 521 kwh,

Suponiendo que la caldera alimenta a un turbogenerador que tiene un consumo


especfico de: ce = 6.3 kg.vapor / kwh, la potencia generada ser de:

Ng = Gv / ce = 200.000 / 6.3 = 31.746 kwh,

Relacin Ex / Ng: (521 / 31746)100 = 1.64% de energa perdida por cada de presin
en el transporte del vapor desde caldera a la usina

7.8 MATERIALES NO METALICOS - REFRACTARIOS


El segundo material ms usado en la construccin de las calderas son los refractarios
que integran partes varias de la misma. La terminologa relativa a los materiales
refractarios est dada por la norma ASTM C71-12: Standard Terminology Relating to
Refractories 15. ASTM cuenta con cerca de 50 estndares aplicables a la clasificacin,
especificacin y ensayos de materiales refractarios
Los refractarios son productos cermicos desarrollados con la finalidad de
soportar altas temperaturas (mayores a 650C) en conjunto a otras solicitaciones fsico-
205

qumicas y mecnicas, como son erosin, abrasin, compresin, impacto, ataque qumico,
accin de gases corrosivos, cambios bruscos de temperatura, deformacin y otros

Normalmente estn constituidos por xidos metlicos o mezclas de estos. Los xidos
base para la fabricacin de refractarios son: SiO2, Al2O3, MgO, CaO, Cr2O3 y ZrO2.
Entre las materias primas y los materiales refractarios fabricados con estas, tenemos los
siguientes 16,17

Almina: Es un xido de aluminio (Al2 O3) que se puede presentar en varias


formas cristalinas, siendo las principales la alfa, beta y gamma almina. Cuando es
pura, tiene un punto de fusin de 2050 C
Arcilla: Es un material natural terroso o ptreo, constituido esencialmente por
silicatos de aluminio hidratados, producto de la descomposicin de rocas
feldespticas, y que puede contener slice libre y otras impurezas; molido,
mezclado y amasado con una cantidad de agua adquiere plasticidad, endurece al
secarse y toma aspecto vtreo o ptreo, cuando se somete a suficiente
temperatura de coccin
Arcilla refractaria: Es una arcilla cuya refractariedad, medida por el cono
piromtrico equivalente en determinadas condiciones, no es menor que la del cono
Orton N 15 (1434C).
Slice: Es el dixido de silicio (SiO2), constituyente principal de minerales
comunes, tales como: cuarzo, calcedonia, cuarcita, piedra arenisca, arena.
Cemento alminoclcico: Es el material elaborado, constituido principalmente por
aluminato de calcio, que, mezclado con agua, tiene la propiedad de endurecer por
fraguado hidrulico y de ligar otros materiales. Se utiliza para la elaboracin de
morteros refractarios y hormigones refractarios
Hormign o concreto refractario: Es un producto constituido por una mezcla de
materiales refractarios crudos y/o calcinados, de adecuada granulometra, con
agregado de un cemento almino-clcico que asegure el fraguado hidrulico
cuando se mezcla con agua. Este material se prepara generalmente con bajo
contenido de cemento (6-10%) y con contenidos de almina entre 45-70%
Hormign refractario aislante: Es el producto constituido por una mezcla de
materiales refractarios livianos, crudos y/o calcinados, de adecuada granulometra,
con agregado de un cemento almino-clcico que asegure el fraguado hidrulico
cuando se mezcla con agua, originando materiales de baja conductividad y alta
porosidad.
Mortero refractario. Es la mezcla de materiales refractarios en estado natural y
calcinado, con agregados de otros productos, que pueden ser o no refractario, de
adecuada granulometra y que posee esencialmente plasticidad, capacidad de
endurecer al aire y de adherirse en caliente. Se utiliza para asentar o ligar ladrillos
refractarios de composicin qumica y mineralgica compatible con l, cuando se
calcina a temperatura de uso. Existen morteros refractarios de composicin
diferente: slico aluminosos, aluminosos, silceos y de minerales como: cromo,
magnesita, cromo-magnesita, circn, etc.
206

Refractarios de alta almina. Son los productos refractarios cuyo contenido en


xido de aluminio oscila entre 47,5% y 99%. Generalmente reciben nombres
diferentes, segn la materia prima o especie mineralgica que predomina en su
composicin
Refractario plstico: Es el material constituido especialmente por una mezcla
ntima y en proporciones determinadas de productos refractarios en estado natural
con otros calcinados, con o sin otras sustancias, el mismo que, mezclado y
amasado con agua, adquiere plasticidad para ser moldeado o apisonado en el
lugar de utilizacin, formando estructuras monolticas con capacidad de endurecer
y mantener sus caractersticas fsicas a temperatura ambiente, o con aporte de
calor, segn el tipo de liga que posea

Los refractarios se presentan en diversas formas geomtricas tales como: ladrillos


rectos, cuas, circulares, placas, baldosas, losas y losetas que abarcan un amplio campo
de productos. Ellos conforman la mampostera de la caldera y son los responsables de
garantizar la estanqueidad del equipo del lado de los gases y de reducir las prdidas
trmicas por conveccin y radiacin al exterior

Fallas en este sistema dan lugar a la aparicin de grietas y a la infiltracin de aire al


flujo gaseoso adems de prdidas de calor al medio ambiente. Muchas de las fallas estn
ocasionadas durante el proceso de secado del refractario cuando ha sido reemplazado,
las que aparecen como consecuencia de calentamientos o enfriamientos rpidos. La
figura siguiente muestra algunos de estos materiales

Estos materiales se usan en las paredes laterales, frontal y trasera del horno, como en
puertas o ventanas de inspeccin, entrada de hombres, cono de quemadores, cierres y
juntas laterales, bafles o chicanas, penetracin de instrumentos de medicin de presin
y/o temperatura, tolvas de cenizas, puertas de ingreso del bagazo, entradas de
sopladores, etc. Los ladrillos refractarios aislantes estn clasificados segn la norma
ASTM C155-97: Standard Classification of Insulating Firebrick 18
207

Figura N20 formas de ladrillos y losas refractarias

Figura N21 Clasificacin ladrillos refractarios aislantes segn ASTM C155-97

En la tabla siguiente se muestran las propiedades generales y dimensiones


normalizadas de ladrillos refractarios silcico-aluminosos (los ms usados)

Propiedades Fsicas Tpicas Al 38 Al 42 Al 45


3
Densidad g/cm 2 -2.1 2.1-2.2 2.15-2.2
Porosidad aparente % 22 20 18
Temperatura mxima C 1300 1400 1450
Composicin qumica tpica %
Al2O3 37-39 41-43 44-46
SiO2 58 52 49
Fe2O3 1.15 1.6 1.6

Figura N22 Propiedades ladrillos slica-aluminoso


Dentro de las propiedades de los refractarios que interesa conocer, tenemos:

Temperatura mxima en servicio


Resistencia a la compresin
Densidad
Resistencia qumica
Estabilidad dimensional
Conductibilidad trmica
Resistencia a la abrasin
Coeficiente de dilatacin lineal
208

Figura N23 Dimensiones ladrillos refractarios

Debido a la heterogeneidad de la composicin y estructura de los refractarios, estos no


presentan un punto bien definido de fusin sino un rango de temperaturas a las cuales
tiene lugar este fenmeno. Existe un ensayo para determinar la temperatura de
ablandamiento del material que se conoce como del cono piromtrico equivalente. Una de
las normas que aplica a estos ensayos es la ASTM C 24-09

En este ensayo, la fusin del material se obtiene determinando la temperatura del cono
equivalente, es decir la temperatura en la que la punta del cono fabricado con el material
de la muestra se ablanda hasta alcanzar la base de la placa que lo sostiene, tal como se
muestra en la figura siguiente

El cono de ensayo se calienta en el mismo horno con conos de referencia equivalentes


del cono piromtrico, de modo que puede establecerse por comparacin el punto de
ablandamiento del material refractario con un margen de 20C aproximadamente

Figura N24 ensayo de fusin por conos piromtricos

Con relacin a este ensayo podemos dar las siguientes definiciones:


209

Cono piromtrico de equivalente (C.P.E): es el cono piromtrico normal o patrn,


que simultneamente con el cono piromtrico de la muestra de ensayo toca con
sus vrtices la plaqueta que lo soporta, cuando se calienta a determinada
velocidad
Cono piromtrico de la muestra de ensayo: Es el cono piromtrico preparado por
tallado de la muestra original o por moldeo de la muestra molida y en pasta
plstica, de formas y dimensiones iguales al cono piromtrico normal
Cono piromtrico normal: es una pieza moldeada con materiales refractarios en
forma de pirmide trunca, de base triangular, de dimensiones normalizadas, que
se identifica con un nmero caracterstico equivalente a una determinada
temperatura, en grados Celsius, cuando en un rgimen de calentamiento, en
condiciones recomendadas, el vrtice de la pirmide toca la plaqueta de soporte
Cono Orton: Es un cono piromtrico desarrollado por Edward Orton Jr. y adoptado
como cono patrn normalizado por Estados Unidos de Norteamrica y otros
pases.
Cono Seger: Es un cono piromtrico desarrollado por el profesor Hermann Seger y
adoptado como patrn normalizado por Alemania y otros pases. En la tabla
siguiente se da la equivalencia entre el nmero de cono Seger y la temperatura de
fusin del material

Otra propiedad de gran importancia relacionada con las prdidas de calor por
conveccin y radiacin a travs de las paredes, es la conductividad trmica de los
refractarios; que cuanto ms baja sea, menor ser la prdida al medio exterior. Esta
propiedad puede determinarse mediante ensayo bajo la norma ASTM C201-93: Standard
Test Method for Thermal Conductivity of Refractories 19

Otros materiales aislantes que complementan a los refractarios son:

Lana mineral: en forma de colchonetas o placas que constituyen la ltima capa


aislante previa a la cubierta protectora. Se presenta como colchoneta armada
con las siguientes medidas: espesores: 25 a 120 mm, dimensiones: ancho (1
m) x largo (2 a 5 m) y densidad: 80 a 220 kg/m3. Est cubierta en la norma
ASTM C553. Se puede usar en el rango de 200 y 600C. Como placa o
paneles tiene las siguiente medidas: ancho (0.5m) x largo (1m) y con
espesores entre 25-100 mm. Est cubierta en la norma ASTM C612. y se
puede usar en el rango de 200 y 900C

Fibra cermica: en forma de colchonetas, placas, rollos, etc. que se usan para
aquellas zonas de alta temperatura en las que los refractarios no son tiles. En
forma de manta se puede usar hasta 1000C y se presenta con densidades
que van desde 64 160 kg/m3, con espesores desde 12.7 hasta 50 mm,
ancho: 610 y 1220 mm y largos desde 3810 a 15.240 mm
210

Figura N25 Conos Seger Tabla de equivalencias

Figura N26 conductividad trmica de refractarios

Cubiertas metlicas de proteccin: son aquellas que forman la parte externa de


la aislacin y tienen por objeto adems de actuar como barrera de vapor y de
otros elementos ambientales, la de brindar proteccin mecnica al aislante.
Estos pueden de diversos materiales pero los ms usados son:

Aluminio liso o corrugado, espesor: 0.6 0.8 mm


Chapa de acero galvanizado: 0.8 1.0 mm
211

7.9 INSTALACION DE MATERIALES REFRACTARIOS

En las calderas antiguas el hogar est formado por paredes totalmente refractarias o
bien por paredes de agua con un paso (distancia entre centros de tubos) entre 1.5 a
2xdimetro del tubo. En cambio, en las calderas modernas los tubos del hogar son
tangentes, lo que da lugar a una pared metlica totalmente estanca.

Las necesidades de aislacin en un caso u otro, es claro que sern distintas. En las
figuras siguientes podemos ver la ejecucin de las aislaciones refractarias en cada tipo de
hogar

Figura N27 montaje de refractarios y aislantes en el hogar


212

Otro elemento de esencial importancia en el montaje de los refractarios son los


dispositivos de anclaje, que tienen por finalidad sujetar el material logrando la cohesin
del conjunto e impedir que las dilataciones, vibraciones o golpes provoquen la cada de
los mismos. Segn el tipo de elemento a fijar, se usan distintos diseos de anclajes y
materiales constructivos (AISI 304/309/316/310). La figura prxima muestra algunos de
estos elementos

Figura N28 anclajes para refractarios

7.10 REFERENCIAS
1. EPRI Carbon Steel Handbook. Report 1014670, March 2007. USA
2. EPRI Inherently Reliable Boiler Component Design. Report 1004324, March
2003. USA
3. ASME Boiler and Pressure Vessels Code. Section I / II / V / IX. Published by the
American Society of Mechanical Engineers, NY, 2010
4. EN 12952-2: Water-tube boiler and auxiliary installations Parts 1/2/3/5/6.
Published by European Committee for Standardization (CEN), 2003
5. Indian Boilers Regulations, 1950 11th Ed. Akalanks Kumar Publications, 2010.
213

6. French David Creep and creep failure. Edit.National Board Bulletin, July 1991
7. Stultz. & Kitto- Steam, its generation and use, 41 editions, Chapter 39. Published
by Babcok Wilcox Company, USA, 2005
8. French David Materials considerations in boiler design. Technical Publication of
Babcock Power Inc, 002 RPI, 1982, USA
9. Ganapathy V. Waste Heat Boilers Deskbook,2nd Ed. Published by Fairmont Press
Inc, 1991, USA
10. Torreguitar R. et al. Combustin y generacin de vapor, 2 edicin. Editorial
Prisma Pub, Buenos Aires. Argentina, 1975
11. EN 10217- 2. Tubos soldados elctricamente, aleados y no aleados con
especificadas propiedades para uso a altas temperaturas. Published by European
Committee for Standardization (CEN), 2002
12. Bringas John. Handbook of Comparative World Steel Standards, 3th. Edit. by
ASTM, August, 2004. USA
13. Bannantine Juli et.al - Fundamentals Metal Fatigue Analysis. Edit. Prentice Hall,
1991 USA
14. Liu Alan - Mechanics and Mechanisms of Fracture. An Introduction. Edit. ASM
International, August 2005 USA
15. ASTM C71-12: Standard Terminology Relating to Refractories. Edit. ASTM
International, West Conshohocken, PA, 2012
16. Schacht Charles - Refractories Handbook. Edit.Marcel Dekker Inc, 2004. USA
17. Carniglia Stephen Handbook of Industrial-Refractories Technology. Edit. Noyes
Publications, 1992 USA
18. ASTM C155-97: Standard Classification of Insulating Firebrick. Edit. ASTM
International, West Conshohocken, PA, 2012
19. ASTM C201-93: Standard Test Method for Thermal Conductivity of Refractories.
Edit. ASTM International, West Conshohocken, PA, 2012
20. Rayaprolu Kumar - Boilers for power and process. Edit.CRC, 2009, USA
21. Elevated temperature properties of carbon steels ASTM Special Technical
Publication N180, 1970 - USA
22. Elevated temperature properties of wrought medium carbon alloy steel - ASTM
Special Technical Publication N199, 1972 - USA
23. API 530 - Calculation of Heater-tube Thickness in Petroleum Refineries, 6th edition,
2008. Annex E, Stress Curves (SI units)
214

24. API 579-1/ASME FFS-1: Fitness for service, 2th, 2007 Annex F: Materials
Properties for A FFS assessment
25. Wiswanathan R.: Damage mechanism and life assessment of high-temperature
components, 2th. Edit.ASM International, 1993
26. Wiswanathan R.: Creep resistant steels. Edit. CRC Press, 2008
27. ASME B31.1 Power Piping, edit.2014. Edit.ASME
28. Herning Frizt Transporte de fluidos por tuberas. Edit Labor SA, 1975
29. Rizhkin V.Ya Centrales Termoelctricas, tomo II. Edit. Mir, 1979
30. Silva Telles Pedro Tabelas e grficos para projeto de tubulaoes, 2edicin. Edit.
Internciencia, Brasil,1978
31. NEMA SM 23-199: Steam turbine for mechanical drive service
32. Peng L.C.et al- Pipe stress engineering. Edit.ASME Press, 2009
33. Silva Telles Pedro - Tubulaoes Industriais Clculo, 9 edicion. Edit. LTC, 2006.
Brasil
34. Filho Frana Jos - Manual para anlise de tensoes de tubulaoes industriais
flexiblidade. Edit. LTC, 2013 Brasil
35. Alderetes Carlos: Aislaciones trmicas industriales. Curso de capacitacin para
CTI Solari y Asociados, Bs.As., Argentina, 2013 / 14

7.11 WEBSITE
www.iram.org.ar
www.icontec.org
www.plibrico.com
www.erecos.com
www.suinsa.com.ar
www.morganthermalceramics.com
www.silicon-usa.com
www.astm.org
www.asme.org
www.epri.com
www.nationalboard.org
www.caldema.com.br
www.thermaxindia.com.in
www.mellorgoodwin.com
215

8. PROYECTO DEL GENERADOR DE VAPOR

El proyecto de un generador de vapor es un complejo proceso de ingeniera, iterativo y


multidisciplinario, compuesto de varias etapas que pueden estar asistidas por programas
computacionales, que incluyen actividades diversas de dibujo, clculos y simulaciones,
que abordan todos los aspectos necesarios para lograr una adecuada ingeniera bsica y
de detalles que permita la construccin, montaje y operacin del equipo

Este proyecto es generalmente efectuado en diferentes fases o etapas que sirven a


propsitos distintos, segn se indica en la tabla siguiente

Etapas del diseo Propsito

Diseo de la propuesta preliminar Preparacin de un presupuesto aproximado

Propuesta con detalles de diseo Preparacin de un presupuesto competitivo

Diseo final La ingeniera de detalles para fabricacin

Figura N1 - Etapas de diseo de una caldera

Vemos que existe un diseo preliminar a los efectos de una cotizacin aproximada,
luego de la cual, se pasar a un diseo y propuesta detallada con el precio definitivo, que
una vez aceptado, dar lugar a la ingeniera de detalles para su construccin. Las
cuestiones abordadas en estas etapas son [1], [2], [3], [4], [5], [6], [7], [8], [9], [10], [11],
[12]:

Anlisis trmico que a partir de las especificaciones generales del equipo


establecidas por el cliente tiene por objeto determinar principalmente:
1. balances de masas de la caldera determinando los flujos volumtricos y
msicos de aire, gases de combustin, cenizas y de agua-vapor
2. balance de masas en combustin simultnea en caso de usar algn
combustible adicional al bagazo
3. balance de energa del equipo, que permite conocer las temperaturas y
cantidades de calor a transferir entre los distintos componentes
4. determinacion de las propiedades termofsicas de los fluidos que intercambian
calor y clculo de los coeficientes de radiacin-conveccin y de los coeficientes
totales de transmisin del calor
5. clculo y dimensionado del hogar y la superficie radiante
6. clculo y dimensionado de las superficies de calefaccin de los distintos
componentes del equipo: tubos pantallas, superficies del sobrecalentador, haz
convectivo, economizador y calentador de aire
7. la seleccin y calculo de los aislantes trmicos
216

8. las diferentes prdidas de energa y las formas de reducirlas

Anlisis fluidodinmico, hoy asistido por herramientas computacionales CFD


(computational fluid dynamics) que tiene por objeto:
1. simular y analizar la distribucin de los flujos de aire, gases de combustin,
agua y vapor a travs de las secciones de pasaje
2. optimizar el dimensionado de ductos de aire y gases
3. disear y optimizar la inyeccin y distribucin del aire primario-secundario
4. simular, analizar y chequear la adecuada circulacin natural del agua a travs
del downcomer y paredes de agua del hogar
5. fijar las velocidades de escurrimiento de aire y gases y las cadas de presin a
traves de las areas de circulacin como as tambin para el agua y vapor
6. estudiar fenmenos de vibracin ocasionados por el flujo de fludos
7. comprobar la ausencia de zonas de probables desgaste erosivo
8. dimensionar los equipos de suministro de aire y evacuacin de gases de
combustin (ventiladores de aire forzado y de tiro inducido)
9. seleccin del equipo de agua de alimentacin
10. dimensionar los dispositivos de separacin y recoleccion de partculas en
gases de combustin
11. dimensionado de la chimenea y su dispersin de partculas

Anlisis mecnico, este incluye bsicamente


1. Seleccin de los materiales constructivos con que se fabricarn las distintas partes
del generador de vapor previendo las temperaturas de trabajo a las que estarn
sometidas y los diferentes mecanismos de desgaste que pudieran estar presentes,
2. dimensionar los componentes bajo los diferentes estados de cargas y tensiones
que solicitan a estos elementos, tanto estticas como dinmicas. En este proceso
los materiales y su dimensionado estarn condicionados por las temperaturas de
trabajo, el fenmeno de creep y la fatiga de los mismos
3. chequear las deformaciones y fuerzas resultantes de los efectos trmicos y
mecnicos sobre los distintos elementos estructurales y las formas de
compensarlas
4. disear y dimensionar la forma en que ser sustentada la caldera y las demas
partes constituyentes (apoyada o suspendida)
5. analizar y comprobar por el mtodo de elementos finitos (Finite Element Method -
FEM) la distribucin de las temperaturas de las paredes metlicas en zonas
crticas y las tensiones que ocasionan
6. establecer las tcnicas constructivas de soldadura de los distintos elementos, su
control de calidad, inspecciones y ensayos segn el estndar adoptado (ASME,
EN o IR)
7. clculo y dimensionado de equipos auxiliares para la alimentacin de combustible
al hogar
8. dimensionado de los dispositivo de evacuacin de las cenizas del hogar
217

9. seleccionar los dispositivos de alivio de presin en los distintos componentes que


lo requieran (domo, sobrecalentador y economizador)

Anlisis civil, que incluye entre otras cosas


1. Clculo y dimensionado de las fundaciones necesarias
2. Clculo y dimensionado de las estructuras de la caldera y equipos auxiliares
3. Verificacin a las cargas ssmicas y las acciones del viento
4. Aspectos constructivos de las paredes refractarias diversas

Anlisis de la instrumentacin y control, que define entre otros tems


1. Las variables que sern medidas y registradas
2. Variables a ser controladas
3. Tipo y filosofa del sistema de control
4. Sistema de gestin de quemadores (BMS)
5. Diagramas de lgica
6. Desarrollo de P&ID
7. Montaje de instrumentos y tpicos de instalacin
8. Procedimientos de seguridad y alertas

Anlsis elctrico-electrnico, que incluye


1. Definir los requerimientos de potencias, voltajes, etc de los equipos
2. Diagrama unifilar
3. Distribucin de energa electrica a los equipos e instalaciones involucradas
4. Diseo y ubicacin de tableros de mando y control
5. Cuadro general de interruptores de maniobra y proteccin electrica
6. Definir los enclavamientos necesarios establecidos en las prcticas operativas
para la puesta en marcha y paradas de normales y de emergencia

Anlisis ambiental, que involucra


1. Determinacion de los efluentes slidos, liquidos y gaseosos
2. Clculo y diseo de instalaciones de extraccin de cenizas y escorias de tolvas
3. Lavado y separacion de cenizas en gases de escape (scrubbers, ciclones, etc)
4. Sistemas de recuperacin de calor de purgas

Anlsis operacional y de seguridad, que incluye


1. Analisis de riesgos potenciales
2. Medidas de prevencin de riesgos
3. Prcticas de puesta en marcha (startup) y parada del equipo(shutdown)
4. Operacin normal y recomendaciones principales
5. Paradas de emergencias

Anlisis de montaje, que define


1. Cronograma de montaje
2. Secuencia de armado
218

3. Anlisis de interferencias
4. Recursos necesarios
5. Anlisis de riesgo
6. Controles y ensayos de calidad

Anlisis de calidad / trazabilidad que exige


1. Definicin del plan de calidad segn requerimientos del cdigo de construccin
adoptado (ASME Seccion I, V y IX)
2. Establecer las inspecciones y ensayos antes y durante la fabricacin del equipo y
partes componentes y en el montaje
3. Registro de todas las actividades de control de calidad
4. Acompaamiento de todas las actividades de precommissioning y commissioning
establecidas y acordadas con el el cliente
5. Manejo de no conformidades segn el sistema de gestin de calidad adoptado

Ensayos de aceptacin del equipo, que incluye


1. Pruebas de performance segn el cdigo acordado entre el proveedor y el cliente
para comprobar el funcionamiento y el cumplimiento de los parmetros operativos
garantizados, tales como la capacidad, rendimiento, temperatura de vapor, etc

Estas actividades y otras ms, conforman una larga lista de trabajos que deben ser
efectuados por los fabricantes para la entrega del equipo al cliente. Recepcionado el
mismo y vencido el plazo de garantas, todos los defectos o problemas que surgieran
pasan a depender exclusivamente del cliente y es por ello que es muy importante contar
con la mayor informacin posible para poder no slo asegurar una adecuada y eficiente
operacin sino tambin mejorar su desempeo [13], [14]

La mayora de los usuarios de calderas no disponen de las herramientas de clculo y


simulacin con que cuentan los fabricantes y es por esto que resulta imprescindible
conocer los aspectos fundamentales que rigen el proyecto de estos equipos para evaluar
la operacin de manera ms exacta. Conocer ms profundamente estos temas resulta
importante tambin, dado que en un marco de gran competitividad entre fabricantes de
calderas, se estar en mejores condiciones de evaluar tcnicamente sus propuestas o
bien especificar ms claramente determinados aspectos que puedan ser de inters para
el usuario de la caldera

Si bien el hombre de planta no tiene los recursos ingenieriles del diseo, tiene a su
favor de contar con el mayor tiempo de observacin y operacin del equipo y poder
certificar por va de la experiencia, el cumplimiento de los supuestos o hiptesis asumidos
en el diseo, pues errores en la etapa del proyecto y defectos producidos en las etapas de
fabricacin o montaje, pueden ser causantes de algunos problemas
219

Por ello, en los prximos captulos abordaremos estas cuestiones ms en detalle


acompaados de ejemplos de clculos, con el propsito de permitir el enfoque y abordaje
de problemas de verificacin de equipos existentes o ensayos de nuevas unidades

8.1 MECANICA DE FLUIDOS COMPUTACIONAL (CFD)

Una de las herramientas ms poderosa en el diseo de calderas es la llamada


mecnica de fluidos computacional (CFD). Estas herramientas han sido empleadas por el
Sugar Research Institute (SRI) de Australia desde los aos 90, usando el cdigo
Furnaces, para resolver varios problemas de diseo en calderas de bagazo
[15],[16],[17],[18]

Estas investigaciones lideradas por Dixon, Luo y Plaza del SRI han permitido simular y
predecir problemas de erosin de tubos, analizar el flujo de gases, la geometra de los
bafles, la transferencia de calor en el haz convectivo y la trayectoria de las partculas de
cenizas.

Se us tambin para simular el diseo del hogar, la distribucin de temperaturas en el


mismo, la influencia de las toberas de aire secundario y el impacto de los distintos tipos de
alimentadores de bagazo. Otra aplicacin de gran inters fue la simulacin y prediccin de
problemas en la circulacin natural de la caldera, que contribuyeron a resolver varios
problemas asociados a este tema. Las figuras ilustran algunos casos

Figura N2 anlisis por CFD de velocidad, temperatura y trayectoria de partculas


220

La Mecnica de Fluidos Computacional (CFD) es la ciencia dedicada a la obtencin del


campo de velocidades del fluido, as como los flujos de calor y de masa, reacciones
qumicas, etc, mediante la resolucin numrica de las ecuaciones de conservacin. Los
resultados obtenidos con tcnicas de CFD se usan cada vez ms para:

Estudio de nuevos diseos


Desarrollo fino de productos
Rediseo
Las tcnicas de CFD son complementarias a la teora y los experimentos (No los
sustituyen)

La CFD se ocupa de la solucin de las ecuaciones fluido dinmicas en computadoras,


relacionando el uso de la computacin con la investigacin de la dinmica de fluidos. La
CFD requiere un nmero poco significativo de restricciones y ofrece una descripcin
completa de todo el campo de flujo para cada una de las variables. Existen en el mercado
varios paquetes computacionales para CFD tales como ANSYS FLUENT, STAR-CCM,
PHOENICS, etc. [19],[20],[21]

Figura N3 anlisis por CFD temperatura llama y velocidad de partculas

Dentro de las ventajas del CFD podemos citar:

Menor coste econmico que el anlisis experimental

Posibilidad de verificar resultados tericos (flujo ideal, 2D,...) imposibles de validar


de forma experimental.
221

Suministra informacin completa 3D del campo de velocidades presiones y dems


variables de velocidades, presiones y dems variables dependientes.

Avances de los soportes informticos permiten afrontar problemas de mecnica de


fluidos cada vez ms complejos.

Esta herramienta seguramente est adoptada por las firmas lderes del mercado
latinoamericano de calderas

8.2 REFERENCIAS

1. Toupin Kevin et al: Pressure parts replacement in-kind, upgrade, redesign. Whats
are yours options and how do you make the right decision?. Paper of Riley Power
Inc, presented at Power-Gen International, 2005, La Vegas, USA. Disponible en
www.babcockpower.com
2. Tiley R. et al: State of the art boiler design for high reliability under cycling
operation. EPRI Technical Report N1009914, 2004. Edit.EPRI, USA
3. Reznikov M.I et.al Steam boilers of thermal power station. Edit.Mir, 1985
4. EN 12952-Part.3-2003: Water-tube boilers and auxiliary installations. Design and
calculation of pressure parts. Edit. by CEN; 2003

5. Mellor Goodwin SA Diseo y Operacin de Calderas de Vapor. Curso


organizado por la Universidad Tecnolgica Nacional, Facultad Regional Tucumn
(UTN), Argentina, Agosto de 1983
6. Davidis E. et al Diseo y Seleccin de Calderas para Combustibles Celulsicos
Calderas Salcor Caren SA. Curso organizado por la Universidad Tecnolgica
Nacional, Facultad Regional Tucumn, Argentina, Agosto de 1983
7. Basu P. et.al Boilers and Burners, Design and Theory - Published by Springer
Verlag, N.Y., 2000
8. Sadik Kakac Boilers, evaporators and condensers. Wiley-Interscience; 1 edition
1991, U.S.
9. Ganapathy V. Industrial Boilers and Heat Recovery Steam Generators. Edit.
Marcel Dekker Inc, 2003, U.S.
10. Effenberger Helmut: Dampferzeugung. Edit. Springer Verlag, 2000
222

11. Boyko E. et al.: Diseo trmico de calderas (en ruso) -


. Edit. IPC KSTU, 2005
12. ASME Boiler and Pressure Vessels Code. Section I: Rules for Construction of
Power Boilers. Published by the American Society of Mechanical Engineers, NY,
2010
13. Stultz. & Kitto- Steam, its generation and use, 41 editions, Chapter 39. Published
by Babcok Wilcox Company, USA, 2005
14. Singer Joseph: Combustion fossil power. Edit.Combustion Engineering, 1991, USA
15. Dixon Terry et al: Prediction of erosion in the convection tube banks of boilers.
Proceedings of ASSCT, 1995, pp307-316
16. Dixon Terry et al: Options for upgrading bagasse furnace performance.
Proceedings of ASSCT, 1995, pp317-324
17. Luo M. et al: Modelling combustion in corner-fired sugar mills boilers. Proceedings
of ASSCT, 1997, pp466-472
18. Plaza F. et al: Improved estimates of boiler performance by combining empirical
and CFD models. Proceedings of ASSCT, Vol.28, 2006
19. Gupta Devkumar et al: Computational modeling of pulverized coal fire boilers. Edit.
CRC Press, 2015
20. Cebeci Tuncer et al: CFD for Engineers. Edit. Springer Verlag, 2005
21. Amano R. et al: Computational Fluid Dynamics and Heat Transfer. Edit.Wit Press,
2011, USA
223

9. DISEO TERMICO DEL GENERADOR DE VAPOR

El diseo trmico del generador de vapor comprende bsicamente, el clculo y


dimensionado de los siguientes items:

Determinacin de la energa ingresante


Clculo de las prdidas de energa
Determinacin del rendimiento trmico
Diseo del hogar
Diseo de tubos pantallas
Diseo del sobrecalentador
Diseo del dispositivo de atemperacin del vapor
Diseo del haz convectivo
Transferencia de calor por cavidades
Diseo del economizador primario o secundario segn sea haga el proceso en una
o dos etapas de precalentamiento del agua de alimentacin
Diseo del calentador de aire primario o secundario segn sea haga el proceso en
una o dos etapas de precalentamiento del aire de combustin
Clculo y verificacin de la temperatura del metal en partes varias
Verificar que las velocidades masicas sean las adecuadas y que las caidas de
presion a traves de los distintos componentes se mantengan en valores
razonables

Es importante recalcar que los anlisis que desarrollaremos, servirn como


herramientas de estudio y verificacin del comportamiento de los equipos operados.
Pueden servir tambin para reclculos de equipos existentes, tal es el caso cuando se
desea hacer el revamping o retrofitting de los mismos

El proyecto en general consistir en determinar las variaciones de temperatura a lo


largo del equipo, determinando el calor transferido entre las distintas partes y
dimensionando las superficies de calefaccin necesarias. Efectuado esto, se harn las
verificaciones desde el punto de vista fluidodinmico para asegurar que las prdidas de
carga se hallen dentro de los intervalos establecidos. Luego habr que cumplir con el
diseo mecnico e hidrulico

Es claro que esta particin del salto trmico en la caldera depender de las
temperaturas establecidas para cada componente. Por ejemplo, la temperatura de los
gases a la salida del equipo deber tener un valor tal que la prdida por calor sensible se
encuentre dentro del valor asignado al fijar el rendimiento de la caldera

En la figura siguiente tenemos las variaciones de temperatura a lo largo de una caldera


de diseo tradicional Como podemos ver, la cada de temperatura debe particionarse de
forma tal de cumplir en cada etapa con el propsito buscado en cada componente. Es
224

claro que se trata de un proceso iterativo de clculo hasta cumplir con las condiciones
impuestas

Figura N1 . Distribucin de temperaturas en caldera tradicional

9. 1 PROYECTO DEL HOGAR

El diseo del hogar, es la parte ms importante del proyecto del generador de vapor,
por la complejidad de los procesos y variables involucradas durante la combustin.
Tambin lo es, por su impacto en la capacidad de generacin de vapor del equipo, en
donde vimos, se produce un elevado porcentaje del vapor total

En el captulo sobre la dinmica de la combustin analizamos la influencia del tamao


y formas de las partculas, la temperatura del aire precalentado, la humedad del bagazo,
del exceso de aire, la composicin y temperatura de fusin de las cenizas y los aspectos
aerodinmicos. La transferencia de calor en el hogar se efecta principalmente por
radiacin (95%), aunque estn presentes todos los otros mecanismos de transmisin
actuando simultneamente [1],[2]

Tenemos as radiacin interslidos entre las partculas de bagazo, las paredes


refractarias, los tubos y grillas, radiacin no luminosa de los gases de combustin,
225

conveccin de los gases hacia las paredes de agua y conduccin a travs de las cenizas
porosas adheridas a los tubos y de los materiales refractarios

En el hogar los procesos son muy complejos y pueden afectar la distribucin de la


radiacin y su absorcin. Variaciones en la ubicacin de los quemadores, en el espesor y
distribucin del bagazo sobre la grilla, la emisividad de los tubos y refractarios que pueden
estar limpios o cubiertos de cenizas, las variaciones de temperatura a lo largo y ancho del
hogar, etc, son algunos de los tantos fenmenos que acontecen e ilustran lo que acontece
en la cmara de combustin. Como ejemplo, la figura N1 muestra la distribucion de
temperaturas a los largo de la altura del hogar [3],[4]

Figura N2 . Distribucin flujo calor en el hogar segn Dixon & Man

Como ya expresramos, estos hechos hacen que sea muy difcil poder establecer un
mtodo exacto puramente analtico que pudiera contemplar con rigurosidad y exactitud
todos los procesos interligados,[1]. Es por ello que el proyecto del hogar y los clculos
para su dimensionado tienen las caractersticas siguientes:

1. Mtodos empricos que, fruto de la experimentacin con determinados tipos de


combustibles y calderas, establecen algunas relaciones constructivas y operativas
que pueden ayudar a un predimensionado para esos casos observados y pueden
o no ser extrapolados con ciertas restricciones a otros equipos. Estos mtodos
generalmente combinan resoluciones analticas y grficas. Ejemplos de estos
226

mtodos son los de Orrok-Hudson y Wholemberg [5],[6]. Estos dos mtodos


fueron desarrollados en 1925, siendo el primero aplicable a calderas de
combustibles slidos y lquidos y el segundo aplicable exclusivamente para
calderas de carbn pulverizado
2. Mtodos analticos consistentes en modelos de simulacin numrica,
generalmente asistidos con tcnicas computacionales que permiten resolver una
gran cantidad de clculos basados en balances de masas, energa, combustin y
fluidodinmicos. En general se trata de herramientas de cmputo muy
desarrolladas que permiten simular variadas condiciones operativas y optimizar el
diseo.
Entre estos mtodos encontramos el modelo de flujos mltiples (FM), el modelo
discreto ordinario (DOM), el mtodo Monte Carlo (MCM) y el mtodo zonal (HZM)
de Hottel. Una de las caractersticas de estos modelos matemticos es la gran
exactitud obtenida y sirven para optimizar y validar los datos experimentales en el
diseo de calderas [1],[7],[8]
De estos modelos el mtodo zonal es el ms difundido, en el cual la superficie y
volumen del recinto que conforma el hogar (figura N2), es particionado en varias
secciones, cada una de las cuales se asume tiene una distribucin uniforme de
temperaturas y propiedades radiativas, a travs de las cuales mediante tcnicas
matriciales se van resolviendo balances de energa para determinar el flujo de
calor y las temperaturas radiadas zona a zona [9],[10],[11]

Figura N3 - Mtodo zonal Hottel


227

3. Mtodos mixtos o semiempricos que, a partir de resultados experimentales y


con cierto soporte terico permiten obtener soluciones aproximadas para los casos
estudiados. De esta forma se cierran las discrepancias entre los resultados de la
teora con los obtenidos en el funcionamiento real.
De estos modelos los ms difundidos son el mtodo de Konakov y el mtodo
normativo sovitico (URSS) desarrollado por el Instituto Central de Calderas y
Turbinas (TsKTI) y el Instituto Ruso de Ingeniera Trmica (VTI).
La teora y clculos sobre la transferencia de calor por radiacin en hogares de
calderas ha sido desarrollada principalmente por los profesores rusos A.M.
Gurvich, V.V.Mitor, N.Kuznetsov y A.G. Blokh, cuyos trabajos tuvieron un
importante rol en la construccin y mantenimiento de calderas en Rusia. El mtodo
normativo ha sido desarrollado para combustibles varios y comprobado a travs de
numerosas unidades en operacin
La normativa mencionada fue originada en 1957, actualizada en 1973 y
nuevamente en 1998. En esta ltima edicin la parte correspondiente al clculo del
hogar fue modificada. Esta metodologa tambin fue adoptada ampliamente en la
bibliografa europea sobre caldera [12],[13],[14],[15], [16],[17]
Tambin ha sido empleada en el proyecto y remodelacin de calderas a bagazo
en Cuba y Brasil y de hecho representa tal vez el ms completo procedimiento
pblico disponible para estos propsitos, para diferenciarla de aquellas
herramientas de uso privado y que forman parte del know how de los fabricantes
de calderas.
Dentro de este grupo de herramientas de clculos, debe destacarse el presentado
por Torreguitar-Weiss a fines de los aos 60, quienes presentaron un mtodo
grfico analtico que posibilita el dimensionado del hogar y fue una herramienta de
gran utilidad en el clculo de calderas a bagazo y de otros combustibles [18],[19]

El proyecto de un horno debe cumplir con los siguientes objetivos principales

Conseguir la combustin completa del combustible quemado


Definir sus dimensiones principales (volumen y superficie) para dar lugar al
bagazo, cenizas y los gases generados en el proceso de combustin
Asegurar el tiempo de retencin necesario para lograr el quemado de las
partculas y minimizar la emisin de no quemados
Evitar la fusin de cenizas y formacin de escorias
Establecer la temperatura de salida de los gases del hogar, dato esencial para el
diseo del sobrecalentador
Fijar el grado de enfriamiento de los gases a travs de la superficie de calefaccin
radiante y obtener las temperaturas fijadas
Comprobar las temperaturas de las paredes de agua para seleccionar los
materiales constructivos
Determinar la produccin de vapor del hogar en las paredes de agua y asegurar el
grado de enfriamiento requerido
228

Seleccin y ubicacin de los quemadores en caso de preverse el uso de algn


combustible adicional
Establecer las zonas y formas de inyeccin del aire secundario
Garantizar una adecuada distribucin y circulacion de agua o mezcla agua-vapor a
travs de los tubos que conforman las paredes de agua

Veamos ahora cuales son las herramientas de clculo que nos permitirn abordar
estas cuestiones, algunas de la cuales fueron presentadas en el captulo N 4

9.2 TRANSFERENCIA DE CALOR EN EL HOGAR


La transferencia de calor hacia la superficie del hogar de la caldera se produce
principalmente por radiacin, ya que ms del 95% de la energa trmica, se transmite por
esta va. Todo cuerpo, cuya temperatura sea mayor al cero absoluto (-273.15C), emite
energa radiante en forma de ondas electromagnticas, que se propagan a la velocidad de
luz, siendo esta emisin tanto ms grande, cuanto ms alta sea la temperatura de dicho
emisor

La transferencia de energa trmica por radiacin, puede realizarse sin necesidad de


un medio de soporte, es decir, puede propagarse en el vaco. La energa liberada por una
superficie radiante no es continua, sino de forma sucesiva y discreta, de paquetes o
quantas de energa, llamados fotones

En todo proceso de radiacin (Figura N4) y dependiendo de la superficie, se


encuentra que una parte de la energa radiante es absorbida ( = absortividad), otra parte
es reflejada (= reflectividad) y finalmente una parte es transmitida a travs del cuerpo (
= transmisibilidad), de modo tal que, siempre la suma de estas tres fracciones es igual a la
unidad, esto es:

++=1

Figura N4 Proceso de radiacin trmica


229

La capacidad de emisin es una caracterstica de cada cuerpo. La tasa de emisin de


un cuerpo depende de los siguientes factores:

La temperatura de la superficie
La naturaleza de la superficie (pulida, oxidada, limpia, sucia, etc)
Longitud de onda o frecuencia de la radiacin

Un cuerpo que es capaz de radiar a una temperatura dada con mxima intensidad y de
absorver toda la energa trmica radiante que le llega, recibe el nombre de cuerpo negro.
Un cuerpo negro es un objeto terico o ideal que absorbe toda la luz y toda la energa
radiante que incide sobre l. Nada de la radiacin incidente se refleja o pasa a travs del
cuerpo negro.

La capacidad de otro cuerpo de emitir energa radiante a la misma temperatura est


determinada por su emisividad (), que se define como la relacin entre la intensidad de
emisin del cuerpo a cierta temperatura (Ec) y la intensidad de emisin del cuerpo negro a
la misma tenperatura (En), esto es:

= Ec / En

La ley de Kirchoff establece que la emisividad de un cuerpo en condiciones


estacionarias tiene el mismo valor que la absortividad, esto es: =

Dependiendo de los valores que tomen , y , los cuerpos o superficies se definen


como:

Negro: la radiacin ser completamente absorbida ( = = 1)


Blanco: la radiacin ser completamente reflejada ( = 1)
Opaco: la radiacin transmitida es nula ( = 0).
Gris: la absortividad para todas las longitudes de onda es la misma ( < 1)
Difusa: la radiacin es reflejada difusamente en todas las direcciones

Las superficies de las calderas son consideradas opacas donde se asume no est
permitida la transmisin de radiacin ( = 0). Un cuerpo negro al que llega una cierta
radiacin trmica (G) sobre su superficie (A), absorber la cantidad

Qa = A.G

y emitir segn la ley de Boltzman una cantidad mxima terica igual a:

Qe = ATs4

donde () es la constante de Boltzman = 5.67x10-11 kw/ m2.K4 o 4.9x10-8 kcal /h.m2K4 y


Ts es la temperatura de la superficie en K. Al producto (Ts4) se lo conoce como poder
emisivo del cuerpo negro. La radiacin neta efectiva transferida es la diferencia entre la
energa absorbida y emitida
230

Qn = A(G - Ts4)

Un radiador real es un cuerpo gris, es decir no absorbe toda la radiacin incidente


(100%), ni emite la mxima energa lmite terica. El calor neto transferido por radiacin
desde una superficie real gris, puede expresarse entonces:

Qn = A(G T4)

donde es la emisividad total y es la absortividad total. Si estos dos parmetros (, )


son independientes de la longitud de onda, la superficie es denominada como radiador no
selectivo o superficie gris.

Por la ley de Kirchoff sabemos que () y () son iguales para las superficies grises, de
modo que se puede reemplazar () en la ecuacion anterior y nos queda solamente
determinar la emisividad para describir las propiedades radiantes de la superficie.

Cuando la emisividad depende de la longitud de onda, la superficie es denominada


radiador selectivo o no gris. Ejemplo de superficies no grises en una caldera son los
depsitos de cenizas y la superficie radiante de las paredes de agua del hogar. La
determinacin del calor neto radiado en superficies no grises es ms complicado debido a
que la radiacin es parcialmente absorbida y transmitida

A travs de ciertos gases tales como aire seco, O2 o N2, la radiacin pasa a travs de
ellos sin que tenga lugar absorcin de calor. Estos gases no absorbentes o no
participantes, no afectan la transferencia por radiacin. Sin embargo, hay otros gases
tales como el CO2 y H2O principalmente y en menor grado CO, que afectan la
transferencia de calor por radiacin, y es por esta razn, que se los conoce como gases
absorbentes o gases participantes. Dado que estos gases, integran el flujo de gases de
combustin, afectarn la transferencia de calor y la distribucin de energa absorbida en la
caldera.

Balance de radiacin en recintos

El balance de la energa transmitida por radiacin en un recinto, como es el caso del


hogar de una caldera, se enfoca normalmente bajo dos hiptesis de trabajo que son:

Radiacin con medio no participante: la radiacin entre dos superfficies negras


est dada por la ecuacin:

Q12 = A1F12 (T24 T14)

la cual tiene un uso limitado en calderas, porque las superficies del lado del fuego son
generalmente grises. Sin embargo, su uso es vlido cuando se desea computar la
transferencia de calor por radiacin, ya que ella estima la mxima tasa terica de
transferencia de calor entre dos superficies. La energa radiante que impacta sobre la
superficie se llama energa incidente (G) y es la energa total proveniente de todas las
superficies que forman el recinto.
231

La energa que emerge de las superficies se llama radiosidad (J) y se compone de


la energa emitida por dicha superficie (Eb ) y de la energa incidente reflejada (G), de
modo que puede escribirse que:

J = Eb + G

La energa neta radiada por la superficie ser :

Qij = A(J G)

Para calcular la transferencia de calor por radiacin, hay que determinar entonces
la radiosidad. La energa neta entre la superficie (i) y la superficie (j) es la diferencia de
las respectivas radiosidades, es decir

A = AFij ( Ji Jj)

La suma de los trminos similares, para todas las superficies de un recinto


considerado, verifica la siguiente expresin matemtica

Qij = N
j Ai. Fij(Ji Jj)

Si las superficies que intercambian energa radiante en el recinto, no fueran negras


sino grises, la figura siguiente da los factores geomtricos F12 para los casos ms
comunes encontrados en calderas

Figura N5 - factor forma para recintos de superficies grises

Radiacin con medio participante: en el hogar de la caldera, o sea del lado del
fuego, la mezcla de gases y partculas, absorben, emiten y dispersan energa
radiante. Cuando una superficie limtrofe a temperatura uniforme, rodea un
232

volumen de gas isotermo, la transferencia de calor por radiacin se puede


considerar como si fuese la correspondiente a una zona unica

La radiacin incidente en la superficie se compone de: la radiacin que se emite desde


el gas (.Eg) y de la energa que llega desde las paredes que la rodean (1 - g)Js, de
modo que la radiacin incidente puede escribirse entonces como:

Gs = .Eg + (1 - g) Js

De manera anloga, la radiacin que sale de la superficie (radiosidad Js) se compone


de: la emisin radiante directa (s.Ebs) y de la radiacin incidente reflejada (1- s) Gs, por
lo que su expresin ser:

Js = s.Ebs + (1- s) Gs

La transferencia neta de calor, entre la superficie y los gases de combustin se evalua


mediante la ecuacin

Cuando las superficies son negras s = 1 y la ecuacin anterior se reduce a:

Qsg = As (g.Ebg - g.Ebs)

Para simplificar los clculos estas dos ecuaciones suelen presentarse tambin bajo la
forma siguiente:

Si se considera s = 1 nos queda

donde en esta expresin la constante de Boltzman vale: 5.67x10-3 [Kw /m2.K4] o 4.9x10-8
Kcal / h.m2.K4

Dependiendo de la temperatura de la pared (Tp), en muchos casos su impacto puede


ser despreciado pues su influencia es muy pequea respecto de la que tiene la
233

temperatura de los gases. Por ejemplo para una temperatura de la pared de 400K y una
temperatura en los gases de 1200K, su influencia es muy pequea apenas del 1.2%. En
estos casos la ecuacin anterior puede simplificarse de la siguiente manera:

Estas ecuaciones representan las herramientas bsicas de clculo, pero que en la


prctica, no pueden aplicarse de manera simple ya que la temperatura de los gases y
paredes, vara de zona a zona y en distintos puntos, y esta situacion, obliga a utilizar
herramientas de calculo ms complejas como el mtodo zonal que comentaremos ms
adelante [1],[20],[21],[22]

9.3 PROPIEDADES DE LA RADIACION


Los cuerpos que son buenos absorbentes de la radiacin son tambin buenos
emisores y conforme a la ley de Kirchoff, en el estado de equilibrio trmico, la emisividad
es igual a la absortividad

Veamos cmo se comportan los materiales involucrados (gases de combustin,


cenizas, refractarios y paredes de agua) en el proceso de radiacin en el hogar

Emisividad de los materiales slidos

Muchos de los materiales constructivos cuando estn a altas temperaturas, tienen


emisividades entre 0.8 y 0.95, de modo que pueden ser considerados como cuerpos
negros. En la tabla N6 se indican las emisividades de los materiales usados. La
emisividad depende de:

Composicin
Rugosidad
Estado (limpia, sucia, oxidada)
Longitud de onda de la radiacin (en calderas esta dependencia entre = f()
puede ser despreciada)

Propiedades trmicas de las cenizas

Las propiedades trmicas de los depsitos de cenizas en el horno y en otras


superficies de intercambio, tienen un gran efecto sobre la transferencia de calor en la
caldera. La reduccin de la transferencia de calor debido a las cenizas afecta:
234

Tabla N6 - Emisividades normales de materiales

1. A la generacin de vapor
2. Al rendimiento de la caldera
3. A las propiedades de los materiales al incrementar su temperatura de trabajo
4. A los procesos corrosivos del metal, segn el lugar

La influencia de las cenizas estn extensamente estudiadas en la literatura tcnica al


respecto [23],[24],[25

En el hogar tienen lugar de manera simultnea todos los mecanismos de transferencia


de calor conocidos; y las cenizas actan sobre cada uno de ellos. Por ejemplo, la
emisividad y reflectividad de las cenizas dependen de la temperatura, composicin
qumica, estructura y porosidad de la capa de partculas y particularmente de si estos
depsitos estn totalmente fundidos o parcialmente fundidos.

El espesor de las capas de cenizas incrementa con el tiempo y durante este proceso
reacciones qumicas y de sinterizacin de las partculas de cenizas pueden inducir
cambios estructurales. El proceso de escorificacin e incrustacin de las cenizas es un
fenmeno muy complejo. La composicin y mineraloga de las cenizas volantes difieren
de la composicin de los depsitos sobre los tubos de la caldera

La deposicin de las cenizas sobre las superficies de intercambio trmico es un


proceso multietapa que sucede en las siguientes fases

Transporte y sedimentacin de las cenizas


Condensacin de desublimacin de vapor presente en los gases de combustin
Adherencia de las partculas de cenizas a la superficie de los tubos
Proceso de post-transformacin en la capa de partculas (reacciones qumicas,
sinterizacin de partculas, etc)
235

Figura N7 - etapas del proceso formacion de depsitos de cenizas

Es por esto que una misma ceniza en diferentes localizaciones dentro de la caldera,
puede tener una significativa diferencia en su emisividad. La emisividad de las cenizas
puede variar entre 0.45 y 0.9 y cuando estn fundidas puede llegar a valer 0.35.
Esto significa una reduccin en la transferencia de calor entre 30 y 40%. Por ejemplo,
una reduccin de la emisividad de la pared desde 0.8 a 0.4 puede ocasionar un aumento
en la temperatura de salida de los gases del hogar de 110C

Por otro lado, el espesor de las cenizas y su estado (polvo o escorificada) afectarn
tambin la conductividad trmica (k) y por ende la transferencia de calor por conduccin.
Las investigaciones muestran que la conductividad trmica (k) de las cenizas no depende
tanto de su composicin qumica sino que est afectada principalmente por su porosidad,
[26],[27],[28].

La porosidad de las cenizas est entre 0.2 y 0.8 y su conductividad est entre k = 1
[W/mK] para cenizas compactas y 0.2 [W/mK] para el caso de cenizas sueltas y muy
porosas. La conductividad (k) crece a medida que avanza el proceso de sinterizacin

En el grfico N8 se muestra la dependencia de la emisividad con la temperatura y la


dependencia de la conductividad con la temperatura y porosidad de las cenizas, siendo
creciente con la primera y decreciente con la porosidad
236

Figura N8 - emisividad y conductividad de las cenizas en f(t)

El efecto de la deposicin de las cenizas sobre la superficie radiante del hogar, es


considerado a travs del factor de ensuciamiento (). Este factor de ensuciamiento puede
estimarse segn la ecuacin siguiente, o bien de la tabla N9, [29]
= b (0.53 0.00025Tf)

donde Tf (K) es la temperatura de fusin de las cenizas y (b) es un coeficiente emprico


que vale la unidad (b = 1) para hogares de diseo convencional. La ecuacin muestra que
el factor de ensuciamiento empeora ( disminuye) aumenta a medida que crece la
temperatura de fusin de la ceniza.

Tabla N9 - factores de ensuciamiento para paredes de agua del hogar


237

Ejemplo N1: si tomamos como temperatura de fusin de las cenizas del bagazo un
valor promedio de Tf = 1100C + 273 = 1373K, el factor de ensuciamiento ser:

= b (0.53 0.00025Tf) = 1(0.53 0.00025x1373) = 0.18

El efecto del incrustamiento sobre la superficie radiante del hogar, en un intervalo de


espesores dado, depende de la temperatura de la llama (Tm). Si asumimos una cantidad
(i) de capas depositadas de cenizas, de espesores (i) y de conductividad trmica (ki), el
siguiente nmero adimensional de ensuciamiento (Sko) puede ser derivado usando la
temperatura promedio de la llama [29]

i
Sko = g..Tm3 ( )
ki

Podemos ver que para determinadas condiciones operativas, el nmero de


ensuciamiento (Sko) es tanto ms grande cuando ms baja sea la conductividad de las
capas de cenizas y ms alta la temperatura de la llama.

Llamando Ta [K] a la temperatura de las cenizas en su capa externa y (Tm), (Tw) a


las temperaturas media del hogar y la de la pared de agua respectivamente, el factor de
ensuciamiento puede tambin derivarse de la ecuacin siguiente [29]:

= (Tm4 Ta4) / (Tm4 Tw4)

Ejemplo N2: asumiendo Ta = 900C + 273 = 1173K, Tm = 1273K y Tw = 551K, el


factor resultar ser:

= (Tm4 Ta4) / (Tm4 Tw4) = (12734 11734) / (12734 5514) = 0.28

Como es obvio, el factor de ensuciamiento tiene un papel fundamental en el diseo


del hogar ya que aumentar la superficie radiante necesaria para lograr las temperaturas
establecidas

Radiacin de los gases

Como ya mencionramos, los gases diatmicos tales como O2, N2 o H2 absorben o


emiten cantidades despreciables de radiacin comportndose como transparentes,
mientras que los gases triatmicos por el contrario, absorben y emiten cantidades
importantes de calor, tales como el CO2, H2O, SO2 y NH3

El H2O y el CO2 presentes en los gases de combustin juegan un papel muy


importante en los clculos de calderas, ya que son radiadores selectivos que emiten y
absorben energa en ciertas longitudes de onda no visibles (infrarojo), por lo que se
identifican como radiadores no luminosos
238

La radiacin de los gases es de naturaleza volumtrica porque todas las


micropartculas contenidas en el volumen participan de la radiacin. Por lo tanto su
absortividad dependen de la densidad y de los espesores de la capa de gas. Cuanto
mayor es la densidad y espesor de la capa gaseosa, mayor su absortividad

La radiacin desde las paredes del hogar es un fenmeno de superficie y por lo tanto,
los gases que se encuentran en la caldera emiten y absorben radiacin dentro de sus
propias bandas, en todo el volumen del hogar. As, cuanto ms gruesa es la capa de gas,
ms intensa la radiacin.

La emisividad de un gas que depende de su temperatura estar afectada tambin por


las caractersticas radiantes de otros gases en la mezcla y es por esto que la energa
emitida por una mezcla gaseosa depende de:

La temperatura del gas


Las presiones parciales de los componentes de la mezcla
La longitud de onda L del haz radiante, que a su vez depende de la geometra y
dimensiones del volumen que contiene la mezcla gaseosa

En el hogar de una caldera se produce transferencia de calor entre los gases de


combustin y las paredes de agua. Si la superficie de calentamiento es el recinto del
hogar, el calor total intercambiado es igual a la radiacin de los gases a la superficie del
recinto. Si embargo, la forma de el horno es compleja. La radiacin incide desde
diferentes direcciones viajando desde distintas distancias dentro del hogar, lo cual da
lugar a radiaciones de distintas magnitudes y el clculo se hace ms complejo

Figura N10 - radiacin en el hogar

La energa radiante puede viajar desde el emisor a la superficie receptora a travs de


varios caminos y el ms corto ser uno perpendicular a uno de ellos. La radiacin emitida
bajo un cierto ngulo viajara una mayor distancia y por lo tanto debera ser ms
absorbida.

Para simplificar los clculos de absorcin se usa un espesor promedio de la capa de


gas radiante (L), equivalente al radio de una semiesfera que recibe radiacin desde su
239

centro. Este radio equivalente (L), transferido desde el gas a la superficie del recinto (A) y
de volumen (V) est dada por:
V
L = 3.6 [m]
A

El valor 3.6 es aproximado y valores entre 3.4 a 3.8 han sido recomendados dependiendo
de la geometra, aunque 3.4 es el valor para muchas aplicaciones en caderas. Para otras
geometrias puede usarse como espesores equivalentes los indicados en la tabla N11

Figura N11 - Longitud media del haz para diversas geometrias

La emisividad de la llama es uno de los principales parmetros y depende de un largo


nmero de factores que varan con:
las propiedades de los combustibles
la presin parcial de los gases triatmicos en la mezcla
el contenido de partculas de cenizas volantes
la cantidad de partculas de combustible arrastrado en los gases
con el tipo y dimensiones del horno.

La emisividad de la llama de un combustible slido puede calcularse como


[12],[29],[30]:

f = (1 e - k.pL)
donde es el coeficiente experimental de emisin para una capa gruesa de gas y
caracteriza el volumen de llenado de la llama. Toma los siguientes valores:

llama no luminosa: = 1.0


llama luminosa de combustibles lquidos y carbn pulverizado: = 0.75
llama semiluminosa de combustibles slidos: = 0.65
240

donde (p 1) es la presin de los gases en el horno, (k) representa el efectivo coeficiente


de absorcin [atm.m] -1 en el horno y vale

k = kg.r + ka.a + kh.x1.x2

donde el primer trmino (kg.r) representa el coeficiente de absorcin de los gases


triatmicos, el segundo trmino ( ka.a.) representa el coeficiente de absorcin de las
cenizas y el tercer trmino (kh.x1.x2) representa la influencia de las partculas de
combustible en los gases y del tipo de horno usado.

Para los gases triatmicos, la emisividad vale

kg.r = (0.8 + 1.6pw) (1- 0.38Tg.10-3) (pc + pw) / [(pc + pw)L]1/2

siendo Tg [K] la temperatura de los gases, pw y pc [atm] son las presiones parciales del
vapor de agua y del dixido de carbono, L [m] es la longitud equivalente del haz

Para las cenizas el coeficiente de absorcin vale:

ka = 7 / (1 / dm2. Tg2)1/3

donde dm = dimetro media partcula de cenizas [m] = 20 [m], para hogares con grillas,
Tg (K) temperatura de lo gases y [g/Nm3] es la concentracin de cenizas en el flujo de
gases. El trmino (kh.x1.x2) que representa la influencia de las partculas de combustible
en los gases y del tipo de horno usado vale: kh.x1.x2 = 0.5x0.03 = 0.015 para hogares con
grillas y quema de biomasa

Ejemplo N3: supongamos que quemamos bagazo con 50% de humedad y con un
exceso de aire de 35% y que la temperatura media en el horno es de 900C. Las
dimensiones del hogar son: volumen (Vh = 415 m3) y superficie radiante (Fh = 350 m2) y se
asume opera a la presin atmosfrica (p = 1 atm). Para estas condiciones, del balance de
masas de la combustin obtenemos que:

Presin parcial del CO2 (% volumen) es: pc = 10.8% = 0.108


Presin parcial del H2O= (% volumen) es: pw = 26.8% = 0.268
Longitud media equivalente: L = 3.6 Vh / Fh = 3.6 x 415 / 350 = 4.26 m
Temperatura de los gases: Tg = 900 + 273 = 1173 K

Reemplazando valores en la ecuacin de los gases triatmicos tenemos:

kg = (0.8 + 1.6x0.268) (1- 0.38x1173.10-3) (0.268 + 0.108) / [(0.268 + 0.108)4.26]1/2

kg = 0.202 [atm.m]-1

llevando este valor a la ecuacin de la emisividad de la llama y considerando un valor


medio = 0.9, nos queda
241

f = (1 e - k.pL) = 0.9 (1 e 0.202x4.26) = 0.52


Para el clculo de la emisividad y absortividad de gases se han propuestos mtodos
grficos y analticos, siendo clsicos los grficos y debidos a los estudios del profesor
Hottel particularmente [22],[31],[32]:

Para el clculo analtico se han desarrollado varios modelos asistidos por


computadoras, siendo el modelo WSGG (weighted sum of grey gases) uno de los ms
usados y el programa RADCAL que, valiendose de las ltimas investigaciones actualiz
los datos de Hottel. Mucho de estos modelos estn incluidos en las herramientas de CFD
como, Fluent, que incorporan las ecuaciones y permiten efectuar todo clculo y simulacin
en lo relativo a la radiacin entre otras tantas aplicaciones

En el modelo WSGG se asume que la emisividad total de un gas real (g) puede ser
matemticamente representada por una mezcla de gases grises formada por (n)
componentes y de coeficientes de absorcin respectivos k1, kN, esto es:

g (Tg) = an (Tg) [1- e KnpL] para n = 1.. N

an = 1 (para n = 1...N) y an = b1 + b2Tg

siendo an los coeficientes de ponderacin de cada gas gris, que estn en funcin de la
temperatura de la mezcla de gases (Tg) bajo la forma de un polinomio

En general uno de los gases se asume que ser limpio y por ende su coeficiente de
absorcin (k) ser nulo. Esto representar una ventana en el espectro. Los coeficientes de
ponderacin estn tabulados para diferentes combustibles segn distintos autores y las
ecuaciones anteriores dan resultados aceptables cuando se aplican a mezclas de dos (2)
o tres (3) componentes ms un gas limpio [33],[34] Valores tpicos de los coeficientes de
ponderacin se dan en la tabla N12 y debido a Smith et.al [35]

El clculo de la absortividad por este mtodo es un poco ms complejo por cuanto


depende de la temperatura de la fuente de radiacin (T p) y de su distribucin espectral, es
decir, de la variacin de la radiacin trmica con la longitud de onda, adems de la
temperatura y composicin del propio gas

La absortividad total de un gas de temperatura (Tg) puede ser ajustada con la misma
frmula para la emisividad, pero tomando la temperatura de la superficie (T p) de emisin,
esto es

g (Tg, Tp) = an (Tp) [1- e KnpL] para n = 1.. N

an = 1 (para n = 1.....N) y an = b1 + b2Tp

Veamos un ejemplo de aplicacin del mtodo WSGG


242

Tabla N12 - coeficientes ponderacin modelo WSGG

.
Ejemplo N4: supongamos que tenemos gas natural quemado con un exceso de aire
de 8%. La temperatura media en el hogar se asume de 1100C y las dimensiones del
hogar son las siguientes: volumen (Vh = 94.3 m3) y superficie radiante (Fh = 135 m2) y se
asume opera a la presin atmosfrica (p = 1 atm). Para estas condiciones, del balance de
masas de la combustin obtenemos que:
Presin parcial del CO2 (% volumen) es: pc = 8.7% = 0.087
Presin parcial del H2O= (% volumen) es: pw = 19.3% = 0.193
Presin mezcla gases absorbentes: p = pw + pc = 0.193 + 0.087 = 0.28 atm
Condicin del mtodo: pw / pc 2 (0.193 / 0.087) 2
Longitud media equivalente: L = 3.6 Vh / Fh = 3.6 x 94.3 / 135 = 2.514 m
Temperatura de los gases: Tg = 1100 + 273 = 1373 K

Dado que son dos los gases cuya emisividad y absortividad nos interesa conocer (CO2
y H2O), aplicaremos el modelo para tres gases, dos grises y uno limpio, cuyos coeficientes
de ponderacin para el gas natural son respectivamente

N b1n b2n kgn

1 0.437 0.713x10-3 0

2 0.390 - 0.0052x10-3 1.88

3 0.173 - 0.0661x10-3 68.8


243

Aplicando la ecuacin tenemos que: g (Tg) = an (Tg) [1- e KnpL]

a1 = 0.437+0.713x10-3x1373 = 0.535

a2 = 0.390 - 0.0052x10-3x1373 = 0,383

a3 = 0.173 - 0.0661x10-3x1373 = 0.082

an = 1 = 0.535 + 0.383 + 0.082

g = 0.535(1- e-0.0x0.28x2.514) + 0.383(1- e-1.88x0.28x2.514) + 0.082(1 e-68.8x0.28x2.514)

g = 0.0 + 0.341 + 0.082 = 0.423


El clculo de la emisividad y absortividad puede hacerse analticamente mediante las
ecuaciones siguientes, que son la base del programa de clculo RADCAL que ya
mencionramos,

g.Tg = b(pL 0.015)n

log(g.Tg) = ao + a1log(pL) + a2log2(pL) + a3log3(pL)

g Tg, = [g.Tg(pL.Tg/Tp)](Tp/Tg)0.5

donde los coeficientes (n, b y an) para diferentes temperaturas estn tabulados en el
manual Perry [33]

La emisividad del C02 y H2O obtenidas de los estudios y experiencias de Hottel y


Egbert se muestran en los grficos desarrollados para una presin total de p =1 [bar] y
para todas otras presiones parciales (p < 1 bar). Estos grficos son extensamente usados
en la literatura tcnica especializada sobre calderas y transferencia de calor en general

Dado que el CO2 y el H2O estn presentes siempre en los gases de combustin, la
emisividad de la mezcla se calcula a partir de las emisividades de cada componente y
considerando la superposicin ocasionada en las bandas espectrales, pues parte de la
energia emitida por uno es absorbida por el otro.Tenemos entonces

= co2 + H2o -

donde tiene en cuenta el efecto de solape entre las bandas espectrales. Esta ecuacin
desprecia los cambios debido a la presin y asume que en la caldera estos operan
cercanos a la presin atmosfrica (1 bar)
244

Grfico N13 - Emisividad CO2 = f (Tg, p.L)

Grfico N14 - Factor correccin emisividad H20


245

Grfico N15 - Emisividad vapor H2O = f (Tg, p.L)

La determinacin de la absortividad de la mezcla de gases se hace tambin


partiendo de los grficos de la emisividad pero corrigindolas en funcin de la temperatura
de la pared del slido, puesto que esta se comporta como un cuerpo negro, absorbiendo
radiacin si los gases estn ms calientes o bien emitiendo energa si los gases estn a
menor temperatura. La absortividad de la mezcla vale entonces:

= CO2 + H2O - p

siendo p la variacin de emisividad pero a la temperatura de la pared (Tp). La


absortividad del CO2 y el H2O sern entonces:

Tg 0.65
CO2 = ( ) . g (, 2. )
Tp

Tg 0.45
H2O = = ( ) . g (, 2. )
Tp
246

Grafico N16 - Factores correccin para asbortividad

Veamos algunas aplicaciones de estos grficos aplicables al caso del bagazo y del
gas natural. Para ello tomaremos el ejemplo anterior y compararemos los valores
obtenidos entre ambos mtodos

Ejemplo N5 (clculo de la emisividad de los gases): supongamos que


quemamos bagazo con 50% de humedad y con un exceso de aire de 35% y que la
temperatura media en el horno es de 900C. Las dimensiones del hogar son: volumen (Vh
= 415 m3) y superficie radiante (Fh = 350 m2) y se asume opera a la presin atmosfrica (p
= 1 bar). Para estas condiciones, del balance de masas de la combustin obtenemos que:

Presin parcial del CO2 (% volumen) es: pc = 10.8% = 0.108


Presin parcial del H2O= (% volumen) es: pw = 26.8% = 0.268
Longitud media equivalente: L = 3.6 Vh / Fh = 3.6 x 415 / 350 = 4.26 m
Espesor equivalente para el CO2: Sc = pc.L = 0.108 x 4.26 = 0.46 [bar.m]
Espesor equivalente para el H2O: Sw = pw.L = 0.268 x 4.26 = 1.41 [bar.m]
Temperatura de los gases: Tg = 900 + 273 = 1173 K
247

Del grfico N13 entrando con Sc y la temperatura de los gases obtenemos la


emisividad del CO2 igual a: c = 0.18
Del grfico N15 entrando con Sw y la temperatura de los gases obtenemos la
emisividad del H2O sin corregir la presin igual a: w = 0.38
Para (p + pw)/2 = (1+0.268)/2 = 0.63 obtenemos del grfico N14 el factor de
correccin de presin fp = 1.1
La emisividad corregida del vapor de agua ser: wc = 0.38x1.1 = 0.418
La correccin de la emisividad de la mezcla se obtiene de los grficos N16 en
funcin de la temperatura y de la relacin de presiones: pw / (pw + pc) como absisa
y del parmetro: pw.L + pc.L
Para: 0.268 / (0.268 + 0.108) = 0.71 y la grfica de 920C, tenemos que el
parmetro: 0.268x4.26 + 0.108x4.26 = 1.6 se obtiene = 0.055
Emisividad de la mezcla: = co2 + H2o - = 0.18 + 0.418 0.056
Emisividad de la mezcla: = 0.543 > 0.52 obtenido en forma analtica, siendo
ambos valores totalmente equivalentes

Ejemplo N6 (clculo de la absortividad de los gases): siguiendo con el


ejemplo anterior, pasemos ahora a calcular la absortividad de la mezcla, la cual depende
no slo de la temperatura de los gases sino tambin de la pared con la cual intercambia
calor. Asumiremos que la presin de trabajo de la caldera es de 20 bar, cuya temperatura
de saturacin (ts) es de 211C. Tendremos entonces:

Temperatura de la pared: tp = ts + 50C = 211 + 50 = 261C


Temperatura de la pared de agua: Tp = tp + 273 = 261 + 273 = 534K
Espesor equivalente corregido para el CO2: Sc = pc.L (Tp/Tg) = 0.108 x 4.26
(534/1173) = 0.21 [bar.m]
Espesor equivalente corregido para el H2O: Sw = pw.L(Tp/Tg) = 0.268 x 4.26
(534/1173) = 0.52 [bar.m]
Del grfico N13 entrando con Sc y la temperatura de la pared (Tp) obtenemos la
emisividad del CO2 igual a: c = 0.13
Absortividad del CO2: co2 = c (Tg/Tp).065 = 0.13(1173/534)0.65 = 0.21
Del grfico N15 entrando con Sw y la temperatura de la pared (Tp) obtenemos la
emisividad del H2O a: w = 0.35
Absortividad del H2O: H2o = w (Tg/Tp).065 = 0.35 (1173/534)0.65 = 0.50
La correccin de la absortividad de la mezcla se obtiene de los grficos N16 en
funcin de la temperatura y de la relacin de presiones: pw / (pw + pc) como absisa
y del parmetro: pw.L + pc.L
Para: 0.268 / (0.268 + 0.108) = 0.71 y la grfica de 540C, tenemos que el
parmetro: 0.268x4.26 + 0.108x4.26 = 1.6 y se obtiene = 0.034
248

Absortividad de la mezcla: = co2 + H2o - = 0.21 + 0.50 0.034


Absortividad de la mezcla: = 0.67

Los resultados experimentales dan las siguientes ecuaciones para la emisividad del
CO2 y H2O
Tg Tg
CO2 = 3.5 3p. L (100)3.5, H2O = 3.5 p0.8.L0.6 (100)3

donde Tg es la temperatura de los gases [K], la presin p de los gases [atm] y L [m]

Estas ecuaciones son muy importantes porque se deduce que la radiacin de los
gases se desva considerablemente de la ley de Stefan-Boltzmann. Efectivamente, vemos
que la emisividad del CO2 crece proporcionalmente a T3.5, en tanto que la presin parcial
y el espesor lo hacen segn un exponente 0.33.

Se observa tambin que para el caso del vapor de agua el espesor y la presin
parcial tienen mayor influencia (exponentes 0.8 y 0.6) que en el caso del CO2, lo cual
explica que el efecto de la radiacin sea superior en capas delgadas para el CO 2 y en las
capas gruesas para el agua. El grfico N17 muestra la emisividad mxima para un
espesor equivalente (pL ) en funcin de la temperatura y vemos que el mximo valor
del H2O es varias veces la del CO2

Grafico N17 - Emisividad mxima CO2 y H2O

Ejemplo N7: con los datos de emisividad y absortividad del ejemplo del bagazo,
calculemos la cantidad de calor transferido en el hogar y la influencia de la temperatura de
los gases y la pared. Para simplificar, supondremos que los valores de emisividad y
absortividad se mantienen constante. Los datos son:
Emisividad gases: g = 0.54
Absortividad gases: g = 0.67
Emisividad de la pared: s = 0.8
249

= 5.67x10-11 [Kw/m2.K4]
Temperatura media de los gases: Tg = 1173 K
Temperatura pared: Tp = 534 K
Superficie radiante del hogar: As = 350 m2

La transferencia neta de calor est dada por la ecuacin

Qrh = As s (gTg4 gTp4) / 1 (1- g)(1 s)

dando valores tenemos

Qrh = 350x 5.67.10-11x 0.8 (0.54x11734 0.67x5344) / 1 (1- 0.67)(1 0.8) =

Qrh = 16. 451 Kw (14.147.860 kcal/h)

Para ver el efecto de las temperaturas sobre la absorcin de calor, haremos un anlisis
de sensibilidad, suponiendo una variacin del 5% en cada temperatura. La temperatura de
los gases y la pared sern:

Caso 1: Tg1 = Tg + 5% = 1173 x 1.05 = 1231 K

Caso 2: Tp1 = Tp + 5% = 534 x 1.05 = 560 K

El calor transferido en el caso (1) ser:

Qrh1 = 350x 5.67.10-11x 0.8 (0.54x12314 0.67x5344) / 1 (1- 0.67)(1 0.8)

Qrh1 = 20.152 kw

Aumento calor transferido: Qrh = Qrh1- Qrh = [(20.152 - 16. 451)/ 16. 451]100 =

Qrh = +22.5% (por aumento de la temperatura de los gases)

El calor transferido en el caso (2) ser:

Qrh2 = 350x 5.67.10-11x 0.8 (0.54x11734 0.67x5604) / 1 (1- 0.67)(1 0.8)

Qrh2 = 16.257 kw

Aumento calor transferido: Qrh = Qrh1- Qrh2 = [(16.257 - 16. 451)/ 16. 451]100=

Qrh = - 1.18% ( reduccin por aumento de la temperatura de la pared)

El ejemplo nos muestra que cuando la diferencia de temperaturas entre los gases (T g)
y la pared (TP) es muy grande, el impacto de esta ltima es muy pequea y puede
despreciarse.
250

Ensea tambin la notable influencia de la temperatura de los gases en el proceso de


transferencia de calor y la importancia de mantener las temperaturas de las mismas a
travs de una adecuada humedad del bagazo y un exceso de aire correcto

Radiacin de llamas luminosas

Convencionalmente la luminosidad de una llama se refiere a la radiacin de las


partculas de holln, el cual se origina siempre por combustin incompleta. Las partculas
de carbn incandescentes en suspensin se forman por la descomposicin trmica de los
hidrocarburos, que al no tener el oxgeno suficiente dan lugar a la formacin de estas
partculas y se presentan en localizadas porciones de llamas que contienen menos del 1%
de carbono en el combustible

Las partculas de holln son pequeas en relacin con la longitud de onda de la


radiacin que interesa (200 a 1400 A), en consecuencia su emisividad monocromtica
() depende del volumen total de partculas por unidad de volumen de espacio (fv),
cualquiera sea el tamao de las partculas. Esta emisividad vale

= 1 e - k.fv.L /
donde (fv) es la concentracin volumtrica de holln, (L) longitud de la trayectoria en las
mismas unidades de la longitud de onda () y (K), es una constante que depende de la
relacin hidrgeno a carbono en el holln (H/C) y que aumenta cuando disminuye esta
relacin (H/C)

9.4 LA SUPERFICIE RADIANTE

Superficie Radiante Efectiva

El enfriamiento de los gases desde su mxima temperatura hasta la temperatura de


salida del hogar, requiere determinar la superficie de calefaccin radiante a travs de la
cual intercambiar calor con la mezcla agua-vapor que circula por los tubos. En este
proceso pueden estar presentes cenizas sobre la superficie de los tubos y que como ya
vimos, ejercen una marcada influencia sobre la transferencia de calor y sobre el valor de
la temperatura de la pared metlica

Esta superficie de calefaccin radiante, se materializa mediante tubos desnudos que


conforman las paredes de agua, los cuales pueden disponerse en diversas
configuraciones segn la magnitud del calor transferido en el hogar como lo muestra la
figura siguiente: distanciados, tangentes o membranados
251

Figura N18 - disposicin de tubos en paredes de agua

En el hogar de la caldera el calor radiante recibido por un tubo no es uniforme en todo


su permetro. A su vez no todas las paredes pueden estar cubiertas de tubos. Dado que
los tubos pueden recibir diferentes intensidades de radiacin dependiendo de la
disposicin que tengan respecto de los otros tubos y de la pared de refractario, se toma
para los clculos de transferencia de calor a la superficie proyectada del tubo, es decir a
la superficie que mira la llama (Frp).

Para el caso de una pared de agua, la superficie radiante proyectada entre dos tubos
adyacentes de dimetro (d) separados entre sus centros por una distancia o paso (t) y de
longitud (Lt) est dada por

Frt = t.Lt

Y si en la pared tuvisemos colocados (Zt) tubos en la misma, separados por un paso


(t), la superficie radiante proyectada de toda la pared ser:

Frp = Frt. Zt = t.Lt Zt

Como la radiacin se transmite a todo la superficie del hogar y solo una parte de ella
est formada por las paredes de agua que absorben la parte de energa que nos interesa
y que llamamos superficie radiante efectiva (Frre), se define como factor efectivo de
radiacin () a la relacin [36],[37]

= Frre / Frp

donde Fre = i. Frpi [m2]

siendo i el factor de efectividad obtenido del grfico N19 en funcin de la relacin paso a
dimetro de los tubos (t/d) y de la distancia (e) a la pared de refractario y F rpi son reas de
las superficies radiantes proyectadas de las paredes de agua. Si los tubos se disponen en
forma tangente (t/d = 1) y el factor de efectividad vale, = 1
252

Grafico N19 - factor de efectividad tubos pared agua

Las superficies radiantes proyectadas segn la disposicion que tengan los tubos puede
calcularse de tambin de la siguiente forma, [38]

Tubos semiempotrados: Frp = L.d


Tubos apoyados en la pared: Frp = L.d [1 + (t d) / 2t]
Tubos verticales separados de la pared: Frp = L.d [1 + (t d) / t]
Tubos en varias filas: Frp = L.d [t / e + (t d) / t]

Ejemplo N8: en la figura siguiente se muestra la pared lateral del hogar donde van
colocados 25 tubos de 3 dimetro x 12 m de longitud, siendo la distancia entre los
centros de los tubos extremos Lp = 4800 [mm] y apoyados sobre la pared de refractarios.
Se quiere determinar el paso (t) y la superficie radiante proyectada (Frp) y efectiva de la
pared de agua (Frre)

Calculo del paso: t = Lp / Zt = 4800 / 25 = 192 mm


Relacion t/d = 192 / 76.2 = 2.51
253

Como e < t = 76.2 < 192 y con t/d = 2.51, entrando al grfico de Eckert obtenemos
Factor de efectividad = 0.72
Superficie radiante proyectada: Frp = t.Zt. Lt = 0.192x25x12 = 57.6 [m2]
Superficie radiante efectiva: Frre = .Frp = 0.72 x 57.6 = 41.47 [m2]

Ejemplo N9: supongamos que en el hogar del ejemplo anterior la superficie radiante
efectiva a instalar sea de 48 [m2]. Cual es la cantidad de tubos a colocar y el paso al que
deben separarse los mismos?

Factor de efectividad: = Frre / Frp = 48 / 57.6 = 0.83


Del grfico se obtiene que la relacion necesaria es: t/d = 2
Paso entre tubos: t = 2 x76.2 = 152.4 [mm]
Tubos necesarios: Zt = Lp / t = 4800 / 152.4 = 31.5 tubos

Como el nmero que resulta no es entero, se colocarn 32 tubos con un paso de 152.4
[mm] con lo que resultan las siguientes correcciones

Frp = Zt.t.Lt = 32 x 0.1524x12 = 58.52 [m2]


Frre = .Frp = 0.83 x 58.52 = 48.57 [m2]

Para la estimacin del coeficiente de efectividad y complementando la informacin


anterior, este tambin puede obtenerse del grfico N20 recomendado en las normas
rusas para el diseo de calderas de vapor. Como es ovbio estos valores son totalmente
coincidentes con los del grfico de Eckert que vimos anteriormente

Eficiencia trmica pared radiante

Si la superficie de un tubo limpio es considerada negra, la radiacin que cae sobre


ella ser totalmente absorbida, pero si sobre ella hay cenizas, solamente una parte de la
radiacin ser absorbida. Para tener en cuenta esta situacin se define el coeficiente de
eficiencia trmica (), como la fraccin absorbida de la radiacin incidente por los tubos y
vale:

= .

Si el factor de efectividad () vara en las distintas reas del hogar y el factor de


ensuciamiento tambin (), es necesario definir un valor promedio del coeficiente (p) de
la forma siguiente:

p = i. Fi / Frre

donde i y Fi son los coeficientes parciales y las reas parciales de cada pared. Si una
pared no tiene tubos pantallas de agua, (i = 0)
254

Grfico N20 - coeficiente de efectividad

Este coeficiente tiene una gran importancia en el proyecto ya que combinado con
otros factores impactan fuertemente en la transferencia de calor y en el dimensionado de
la superficie radiante. Este coeficiente puede variar entre 0.30 y 0.458 dependiendo del
factor de efectividad y del factor de ensuciamiento

El factor de ensuciamiento debe ser evaluado de manera cuidadosa ya que afecta


notablemente la efectividad trmica (p) y esta a su vez, determina el tamao de la
superficie radiante. En el diseo es tal vez ( p) la variable que ms atencin debe
prestarse en su correcta valoracin

El coeficiente de efectividad trmica (p) en calderas de bagazo ha sido obtenido


experimentalmente por Beaton y Brito et.al [39],[40] y se muestra en la figura N21. All
pueden verse los valores correspondientes al asumido por la normativa rusa para el
clculo (p = 0.458), el obtenido por los ensayos de Beaton (p = 0.305) para una caldera
estandr de quemado sobre grilla y el debido a las experiencias de Brito et.al con una
caldera modificada de hogar con torbellino horizontal (p = 0.41 a 0.32)
255

Figura N21 - coeficiente efectividad trmica p

Distribucin de temperaturas en el hogar

Las variaciones de temperatura en el hogar es un fenmeno complejo que puede


evaluarse tanto a lo largo de su eje vertical (altura) como a travs de su eje horizontal
(profundidad). En ambos casos tendremos las isotermas representativas del desarrollo de
la combustin y de la absorcin de calor en las paredes de agua.

La figura N22 (lado izquierdo) muestra la distribucin vertical de temperaturas a lo


largo de la altura del hogar en una caldera de bagazo Reto CV 25-18 de origen cubano.
En el lado derecho se muestra la distribucin horizontal de temperaturas en una caldera
de bagazo de origen australiano,[39]. Puede verse en ambos grficos cmo las
temperaturas mayores se desplazan desde el centro del hogar hacia la pared trasera

Este corrimiento de las temperaturas mximas hacia la pared trasera es una muestra
evidente tambin de la distribucin del aire, del nivel de turbulencia y del grado de mezcla
aire-bagazo en el hogar. Este complejo fenmeno de la distribucin de temperaturas,
velocidades y trayectorias de partculas en el hogar, hoy se pueden estudiar y modelar
con excelentes resultados mediante tcnica de CFD

En el grfico N23 se muestra la variacin de las temperaturas de salida y media en


funcin de la altura relativa del hogar, donde podemos que ver la mxima temperatura se
alcanza dentro del primer tercio del hogar, mostrando la quema del bagazo en suspensin
y que el grado de enfriamiento de los gases aumenta a medida que se acercan a la salida
del horno. En estos procesos podemos ver cmo influyen las mencionadas (3T) que
cuando se combinan adecuadamente, mejoran la absorcin de calor en el hogar
256

Figura N22 - distribucin temperaturas en el hogar

Por otro lado, cuando se preve posibles problemas en el abastecimiento de bagazo o


cambios en la humedad que pueden producir inestabilidad en la operacin de la caldera,
se colocan quemadores de fuel oil o gas natural como fuentes de energa adicional. En
otros casos se usar carbn o lea

Figura N23 - variacin temperatura T = f(Hf)

La colocacin de quemadores sobre las paredes de agua produce importantes cambios


en la distribucin de temperaturas y la absorcin de calor en el hogar y para tener en
257

cuenta este fenmeno se introduce el coeficiente de temperaturas de campo (M), definido


como:

El valor (xr) mide la posicin a la zona de mxima temperatura del hogar y esta dada
en funcin de la altura del quemador (hb) medida desde la grilla y de la altura del hogar
(Hf) medida desde la grilla hasta la altura media de salida de los gases del hogar, es decir:
xr = hb / Hf

El coeficiente (Mo) para hogares de fondo seco vale: Mo = 0.46 para quemadores
tangenciales enfrentados y Mo = 0.42 para una sola lnea de quemadores. Si el hogar no
tiene quemadores (xr = 0), entonces el coeficiente (M) se calcula

siendo = Sp / Fre, relacin entre la superficie de la grilla y la superficie radiante de las


paredes de agua. El coeficiente (rv) es un parmetro que incluye la composicin de los
gases y vale:

rv = Vgh (1+ r) / (VN2 + V02)

siendo (r) coeficiente de recirculacin de gases y Vgh, VN2 y V02 son los flujos de gases
hmedos, nitrgeno y oxgeno respectivamente en [Nm3 / kg]

Emisividad del hogar


Conocida la emisividad de los gases (g) y la emisividad de la pared de agua (w),
puede conocerse ahora la emisividad del hogar. Considerando la influencia de las capas
de cenizas sobre la superficie radiante, la emisividad del hogar est dada por las
ecuacines siguientes [12],[36]

Hogares con quemado en suspensin

Hogares con quemado en capas


258

En estas ecuaciones ( = Sp / Fre) ya se defini anteriormente.

Para el coeficiente de eficiencia trmica se puede tomar un valor promedio de = 0.6


para todos los combustibles. La emisividad del hogar se puede obtener tambin del
grfico N24 en funcin de la emisividad de los gases (g) y del coeficiente () para
diferentes grados de ensuciamiento.

Grafico N24 - emisividad del hogar

All puede verse tambin que, para una emisividad dada en los gases (g), la
emisividad del hogar (f) crece a medida que se reduce el coeficiente de efectividad
trmica (). Al disminuir la efectividad trmica () se reduce el grado de enfriamiento de
las paredes de agua y en consecuencia aumentar la temperatura de los gases a la salida
del hogar. En otras palabras, la emisin trmica del hogar (f) sube a medida que
aumenta el coeficiente de ensuciamiento () de las paredes de agua

Ejemplo N10: tomando los valores de los ejemplos anteriores para el caso del bagazo,
analizaremos dos casos: Caso N1, tenemos que la emisividad de los gases g = 0.54,
factor de ensuciamiento = 0.38 y un factor de efectividad = 0.83, tendremos que:

coeficiente de eficiencia trmica = . = 0.38 x 0.83 = 0.315

f = 1 / [1 + (1/ g 1)] = 1 / [1 + (1/ 0.54 1)0.315] = 0.78

Caso N1: emisividad del hogar f = 0.78 (para = 0.38, = 0.83 y = 0.315)

Caso N2: emisividad del hogar f = 0.83 (para = 0.28 y = 0.83 y = 0.230)
259

Entrando al grfico N24 con la emisividad de los gases y con el coeficiente de


efectividad trmica verificamos que la emisividad del hogar obtenida analticamente
coincide con el valor del baco. Para calderas de bagazo, la tabla siguiente indica el valor
para la emisividad conjunta del hogar segn Magasiner y Verbanck [41], [42]

Tabla N25 - emisividad de hogaress segn Magasiner & Verbanck

9.5 REFERENCIAS

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9.6 WEBSITE
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www.johnthompson.co.za
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www.amecfw.com
www.agrestsrl.com
www.fainser.com
www.assct.com.au
www.sasta.co.za
www.stab.org.br
263

10. DISEO TERMICO DEL HOGAR

Llegado a este punto y habiendo visto los aspectos esenciales de la radiacin trmica,
veremos ahora el clculo del hogar, la determinacin de las variables y parmetros
fundamentales de su diseo, los aspectos geomtricos que definen sus dimensiones
principales y bsicamente cmo se relacionan entre ellas, esto es, determinar:

La carga trmica y su distribucin


Temperatura media del hogar
La temperatura de salida del hogar
La superficie radiente efectiva
Eficiencia radiante
Las dimensiones del hogar: ancho, altura
Tiempo de retencin de las partculas
Generacin de vapor en el hogar y su distribucin
Interrelacin entre estas magnitudes
Valores tpicos en calderas tradicionales y modernas

10.1 BALANCE ENERGETICO DEL HOGAR


El balance de masas del hogar puede escribirse segn vimos (figura N1)

1+ Gat = Ggh + Gcz

Dado que Gcz << Ggh, podemos suponer Gzc = 0 y el balance de energa quedar
escrito como:

Hi + Ga. cpa.ta = Qh + Qp + (1+ Ga).cpgh(ts).ts

Despreciendo las prdidas trmicas (Qp) y el calor absorbido en el hogar (Qh), toda la
energa liberada en el recinto se transferir a los gases de combustin, de modo que el
balance podr escribirse ahora como:

Hi (w) + Ga. cpa.ta = (1+ Ga).cpgh(tad).tad

de donde podemos obtener la temperatura mxima o adiabtica de combustin (tad) que


se dar el el hogar bajo un Hi = f(w), un exceso de aire () y una temperatura de aire
precalentado (ta)
264

Figura N1. Balance energtico del hogar

10.2 MODELO DE KONAKOV


Durante el proceso de desarrollo de la combustin y liberacin de calor en el horno, los
gases radiarn energa hacia las paredes de agua, enfrindose, desde la temperatura
mxima (Tad) hasta la temperatura de salida del hogar (Ts). El calor entregado por lo
gases durante el enfriamiento ser igual a:

Qh = Ggh.cpgh (Tad Ts)

En el estado estacionario, esta energa trmica ser igual a la transmitida por radiacin
entre los gases a la temperatura media (Tm) del hogar y las paredes de agua a la
temperatura (Tp), esto es:

Qh = f..Fre (Tm4 Tp4) = Ggh.cpgh (Tad Ts)

La temperatura media del horno puede calcularse como la media geomtrica entre la
temperatura adiabtica (Tad) y la temperatura a la salida del horno (Ts)
265

Reemplazando esta expresin de (Tm) en el balance de energa anterior, puede


escribirse

Qh = f ..Fre (Tad2.Ts2 Tp4) = Ggh.cpgh (Tad Ts)

Por otro lado, la temperatura Tp4 << Tad4, de modo que puede despreciarse en la
ecuacin anterior y quedar entonces:

Qh = f ..Fre Tad2.Ts2 = Ggh.cpgh (Tad Ts)

Dividiendo por Tad4, y reagrupando trminos, la ecuacin puede escribirse de la


siguiente forma

nos queda escrita como:

Llamando () a la relacin entre la temperatura de salida (Ts) de los gases y la


temperatura adiabtica (Tad) y reemplazando en la ecuacin anterior tenemos:

Resolviendo para () esta ecuacin cuadrtica ltima, resulta entonces que:


266

El coeficiente adimensional de similitud (Ko), se conoce como Nmero de Konakov y


relaciona el flujo trmico convectivo al flujo radiante. Este coeficiente tiene una gran
importancia ya que relaciona las variables esenciales del proyecto (Fre, Ts y f) y
constituye el primer modelo para el dimensionado del hogar [1],[2],[3]

El clculo del hogar ser un proceso iterativo ya que dos de sus principales variables
son desconocidas (Ts, Fre). La ecuacin anterior muestra que, para un Nmero de
Konakov dado, la temperatura de los gases a la salida del hogar ser tanto mayor cuanto
ms baja sea la emisividad del hogar (f).

Esta relacin es muy interesante para procesos de simulacin donde se quiera evaluar
el efecto de las cenizas sobre la emisividad de la pared, o bien de la humedad del bagazo
sobre la emisividad de los gases y por ende sobre la absorcin de calor en el hogar

Unas simplificaciones en el clculo del hogar a partir del Nmero de Konakov es


propuesto por Annaratone y consisten de las siguientes ecuaciones. La relacin entre las
temperaturas de salida del hogar y la adiabtica, est dada por [4]:

donde el Nmero de Konakov se puede aproximar como:

siendo (qe) la carga trmica de enfriamiento del hogar [kcal /m2.h] y definida como

en la que (fv) es un factor de ensuciamiento que toma en cuenta la fusin de las cenizas
sobre las superficies y el (%) de cobertura de las mismas. Este coeficiente vara entre (fv)
= 1 a 1.3. Un valor intermedio puede ser fv =1.15

Como se ver ms adelante, la compleja distribucin de temperaturas en el hogar tanto


en su eje vertical como horizontal hace que sea difcil definir un solo valor como
temperatura de combustin; sin embargo existe en la cmara de combustin, una
267

temperatura determinada y unvocamente medible, que sintetiza, todas las influencias


presentes en el hogar.

Esta temperaturaclave, es aquella a la cual salen los gases de combustin del hogar.
No es pues la temperatura de combustin sino aproximadamente, la temperatura final de
la misma. Este valor final no es otra cosa que la expresin termomtrica del complicado
balance trmico del hogar y es por esto que es introducida en los clculo de diseo del
mismo [5]. La temperatura media del hogar (Tm) es otro parmetro importante en el
diseo ya que ella debe ser de un valor tal que garantice la ausencia de fusin y
escorificacin de las cenizas sobre la grilla y las paredes de agua.

Para que esto no acontezca su valor debera mantenerse por debajo de los 1200C ya
que las temperaturas de fusin de las cenizas estn entre los 1100 y 1300C segn vimos
en los captulos anteriores. Dixon et.al fija este lmite para el bagazo australiano en un
valor de Tm = 1150C y Torreguitar et al para el caso del bagazo argentino recomienda
como lmite mximo Tm = 1100C [6],[7],[8]

10.3 METODO NORMATIVO RUSO 3 EDICION 1998

Segn este mtodo, el calor absorbido por la superficie radiante (Qh) estar dado por la
diferencia entre el calor aportado (Qe) y el que egresa con los gases (Jgs) que salen del
hogar a la temperatura (ts). El balance de energa podr escribirse entonces como

Qh = B (Qe Jgs) = B.Vgh.cpm(tad ts)

siendo (Jgs) la entalpa de los gases a la temperatura de salida del hogar y ( ) el


coeficiente de retencin de calor del hogar que vale, [1],[9]

donde (qrc) son las prdidas de energa por conveccin y radiacin en el hogar [%] y (b)
el rendimiento de la caldera [%]. El coeficiente ( ) representa la fraccin del calor
disponible que es absorbido en las paredes de agua. Por otro lado, el calor especfico
medio de los gases de combustin dado por el producto (Vgh.cpm) se calcular como:

La temperatura de los gases a la salida del hogar (Ts) puede estimarse segn la
ecuacin de Gurvich-Blokh, donde la relacin adimensional () est dada por:
268

siendo (Bo) el Nmero de Boltzman que relaciona la energa absorbida en el hogar con la
temperatura a la que se transiere la misma por radiacin y est dado por

y donde (Be) es el Nmero de Buger Efectivo que vale

y (Bu) el Nmero de Buger que representa la capacidad de absorcin radiante de los


gases de combustin en el hogar y se calcula como:

Bu = k. p. L

siendo k, p y L, los coeficientes de absorcin de los gases (C02 y H20), la presin de la


mezcla en el horno y la longitud media del haz de rayos que ya definimos anteriormente

Combinando estas ecuaciones puede obtenerse la temperatura de los gases a la salida


del hogar (Ts)

o se podr despejar la superficie radiante efectiva (Fre) que valdr:

La distribucin del calor en funcin de la altura del hogar, es decir su densidad


trmica (dqh), se determina zonalmente a travs del coeficiente de captacin de calor (Yh)
y vale segn esta normativa
269

dqh = Yh. B.Qh. / Frre.p

donde el coeficiente de captacin del calor (Yh) se obtiene de la tabla siguiente

Rango de validez con Rango de altura del hogar


respecto a la altura Hf del
Yh Hf en m
hogar

(0 0.3)Hf 1.2 0 7.31

(0.3 0.5)Hf 1.1 7.31 12.18

(0.5 0.7)Hf 0.8 12.18 17.18

(0.7 - Hf mx) 0.6 17.18 - techo

Tabla N2 - coeficiente captacin del calor Yh

Con las ecuaciones anteriores se podr ahora analizar el proyecto preliminar de una
nueva unidad, enfocar un rediseo para potenciacin de una unidad existente (retrofitting)
o simplemente verificar las condiciones de un equipo dado. En todos los casos habr
datos existentes y datos por asumir, pues existen varios parmetros que son funciones de
otras funciones y no son resolubles en forma directa

El mtodo normativo ruso ha sido empleado durante los aos 1989/1995 para un
proceso de repotenciacin de las calderas cubanas Reto CV25-18 y segn el cual fue
posible aumentar en un 40% la produccin de vapor (35 vs 25 ton/h) y en 2.5 puntos la
eficiencia de la combustin (98 vs 95.5%).

Como era de esperar, algunas de las ecuaciones y coeficientes sugeridos por la norma
fueron ajustados sobre la base de las experimentaciones a los efectos de optimizar sus
predicciones, [10],[11]

El balance planteado y las ecuaciones emergentes del mismo tienen demasiado


factores desconocidos que son de difcil resolucin. Para resolver el balance ser preciso
definir o fijar otros parmetros y ecuaciones adicionales que complementen los datos
anteriores y permitan avanzar en el dimensionado

Una consecuencia del conjunto de ecuaciones anteriores es que constituyen las


herramientas bsicas para la simulacin de las calderas, que permitirn analizar los
aspectos ms relevantes del proceso de combustin y del diseo del hogar, como as
tambin ver sus efectos sobre el dimensionado de las otras partes componentes

Ahora se podr analizar en forma computacional el impacto de las variables tpicas


(humedad, exceso de aire, contenido de cenizas, emisividad de los gases, geometra de
270

los equipos, etc) tanto desde el punto de vista trmico como mecnico, dada la influencia
de la temperatura sobre la resistencia mecnica de los aceros constructivos [27], [28].

10.4 PARAMETROS DE DISEO DEL HOGAR

a) Carga trmica volumtrica del hogar:

La intensidad del proceso de combustin se expresa a travs de la llamada carga


trmica o volumtrica del hogar (qv), que relaciona el calor introducido (Hs) con el
volmen del mismo (Vh), esto es :

qv = Qe / Vh = Hs / Vh [kcal / m3.h]

Valores para la carga trmica segn diversas fuentes

. Fuente Rango - Kcal / h.m3 Promedio Observaciones

Hugot 200 260 x103 200 x103

Torreguitar et.al 160 x103

Wienese 103 206 x103 206 x103

Fabricante 1 120 - 220 x103 160 x103 Diseo antiguo

Fabricante 2 130 - 160 x103 145 x103 Diseo moderno

Figura N3 carga trmica del hogar kcal / h.m3 x103

La carga trmica volumtrica es una medida del tiempo de residencia de los gases en
el hogar y es un dato proporcionado por el fabricante

b) Carga trmica superficial del hogar

De manera similar, se define como carga trmica superficial del hogar (q f), a la
relacin entre el calor ingresado y su seccin transversal (Fh), es decir:

qf = Qe / Fh = Hs / Fh [kcal / m2.h]

Esta magnitud con ciertas restricciones, expresa la velocidad del flujo de gases a
travs del hogar. La medicin de la velocidad del flujo de gases es muy complicada y este
indicador nos proporciona idea al respecto
271

La carga trmica superficial del hogar es muy importante ya que determina el tamao
del mismo y consecuentemente del resto de la caldera. Es tambin un dato proprocionado
por el fabricante

c) Carga de bagazo de la grilla

Otro parmetro que ya mencionramos, es la carga de combustible (B) sobre la


superficie de la grilla (Sp), y como se explic, determina la capacidad mxima de
combustible por quemar

bp = B / Sp [kg/h.m2]

Es importante resaltar que esta tasa de combustin es una funcin del permetro de la
grilla y no de su superficie. Este indicador y el anterior toman los valores promedios
indicados en la tabla siguiente

Carga bagazo grilla

Fuente qf - Kcal / h.m2 bp = Kg/ h.m2 Observaciones

Hugot 2700 x103 800 - 1200

Torreguitar et.al 2580 x103 -

Wienese 1760 x103 1000 - 1700

Fabricante 1 1700 - 2300 x103 1000 - 1200 Diseo antiguo

Fabricante 2 2200 - 2600 x103 1100 - 1200 Diseo moderno

Figura N4 carga trmica y de bagazo de la grilla

d) Carga trmica de la superficie radiante

La magnitud de la transferencia de calor a travs de la superficie radiante proyectada


efectiva (Fre) del hogar, se expresa mediante la absorcin especfica de calor, definida
como:

qr = Qh / Fre [kcal / m2.h]

Este indicador como es obvio, se conoce una vez completado el diseo, pues tanto el
calor absorbido (Qh) como la superficie radiante efectiva (Fre) son desconocidos y forman
parte de las incgnitas
272

El conocimiento de este valor permitir saber la produccin global y especfica de


vapor del hogar y la generacin que resta producir por el haz de conveccin. Sus valores
dependiendo del diseo, capacidad de la caldera y de la temperatura de salida del hogar
pueden variar entre 60 a 95.000 [kcal /m2.h]

e) Eficiencia radiante del hogar

Dado que un buen diseo del hogar debe asegurar el enfriamiento de los gases hasta
la temperatura media (tm) deseada a travs de la superficie radiante (Fre), se define como
indicador adimensional de este propsito, a la eficiencia radiante (r) que, relaciona el
calor absorbido con el calor introducido al hogar

qr Fre
r = Qh / Qe = .
qv Vh

Vemos que la eficiencia radiante est compuesta por dos ratios. El primero (qr / qv)
que relaciona la intensidad de la radiacin a las paredes (qr) con la intensidad del calor
entregado al hogar (qv) y el segundo (Fre / Vh) que relaciona la superficie radiante al
volumen del hogar y muestra cmo la absorcin de calor estar afectada por la geometra
con que fue diseado el horno. Este indicador vara entre r: 0.27 0.38 segn distintos
fabricantes y en promedio puede tomarse: r = 0.32

f) Factor de forma del hogar

El segundo ratio que aparece en la eficiencia radiante del hogar es llamado factor de
forma que est definido como:

= Fre / Vh [m2/m3]

Esta relacin es muy importante porque mientras el rea de la superficie del hogar
vara segn el cuadrado de sus dimensiones, el volumen vara en forma cbica, lo que
puede llevar a un desencuentro en sus proporciones y tendr notable influencia sobre el
costo del equipo.

Es por esto que a medida que aumenta la capacidad de la caldera, generalmente el


factor de forma () tiende a reducirse. El grfico siguiente muestra cmo vara el factor de
forma () con el tamao de la caldera y el grado de esbeltez (), [12].

El factor de forma para calderas de bagazo vara sensiblemente entre los diseos
antiguos y menos en los modernos. Sus valores estn indicados en la tabla siguiente
273

Tipo de caldera Rango Forma

Diseo convencional 0.68 0.85 0.81

Diseo moderno 0.5 0.7 0.61

Figura N5 - factor de forma del hogar (Fre / Vh)

Figura N6 - influencia del tamao hogar sobre el factor de forma

Si relacionamos la altura del horno con uno de los lados del hogar (ancho) nos dar el
grado de esbeltez del horno (), esto es:

= Hf / a ,

siendo a = ancho del hogar. Se toma el ancho como referencia, pues como veremos, la
fijacin de esta magnitud tiene gran impacto sobre el costo de la caldera ya que determina
el dimensionado de otros componentes (largo de los domos)

10.5 TEMPERATURA DE SALIDA DEL HOGAR


Podemos relacionar la intensidad del calor liberado con la intensidad de radiacin a las
paredes de agua a travs de la eficiencia radiante como sigue. La absorcin relativa de
calor en el hogar se puede expresar tambin como:
274

Ts
r =1
Tad

o decir, que la temperatura de salida de los gases del hogar aumentar segn:

qr Fre
Ts = Tad (1 - r) = Tad (1 )
qv Vh

lo cual se puede expresar tambin a travs de un coeficiente adimensional () de


temperatura como:

Ts qr Fre
= = (1 )
Tad qv Vh

El indicador adimensional () relaciona la intensidad del calor liberado (q v) con la


intensidad de la radiacin a las paredes (qr), y vemos que disminuye con el incremento de
la intensidad de la combustin

La carga trmica del hogar es proporcional a la carga de la caldera, mientras que el


flujo promedio de calor a tavs de las paredes cae muy lentamente con la disminucin de
la carga. La ecuacin muestra que al reducirse la carga trmica se producir un
incremento en la eficiencia radiante (r) y consecuentemente provocar una reduccin en
la temperatura de salida de los gases (Ts).

En forma paralela, una reduccin en la carga trmica implica tambin una cada en la
temperatura del aire y en la temperatura de la llama Tad, Inversamente, el aumento de la
carga trmica provocar el aumento de las temperaturas citadas

En general, las variaciones de la temperatura de salida (ts) de los gases con la carga
del hogar, seguirn una ecuacin de la forma

Ts ~ (Qe) n / 2 n = 0.2 0.4

es decir, que si la carga se duplica, la temperatura de salida subir segn una potencia
(n/2) mientras las otras condiciones se mantengan constante. Estas ecuaciones permitirn
simular y predecir la temperatura de salida (Ts) al sobrecalentador [13]

De estos clculos de diseo del hogar es importante resaltar que la temperatura de los
gases a la salida del hogar (Ts) debe estimarse con bastante certeza ya que de ella
depende el diseo de las otras superficies de calefaccin y porque particularmente define
la seleccin de materiales para el sobrecalentador, especialmente en las modernas
unidades generadoras donde la temperatura del vapor supera los 500C

Una baja temperatura de salida dar lugar a problemas operativos posteriores, en tanto
que una temperatura alta, conducir a una mayor y costosa superficie de calefaccin del
sobrecalentador.
275

La temperatura (Ts) de los gases a la salida del hogar en calderas de bagazo, ha sido
medida en numerosos ensayos efectuados por Dixon et.al y Brito et.al [14],[10]. Las
experiencias australianas fueron realizadas bajo diferentes condiciones, variando la carga
de la caldera y la humedad (w) del bagazo. La tabla N7 muestra parcialmente los valores
obtenidos en estos ensayos

Carga = MCR 1.20 MCR W = 50.5% W = 44.0% W = 35.0%

915C 946C 946C 975C 1005C

Tabla N7 - temperatura de gases a la salida del hogar segn Dixon

La temperatura de salida de los gases en las experiencias cubanas se muestran en la


figura N8, donde estn representadas en funcin de la carga de la caldera. En esta figura
puede verse las temperaturas reales obtenidas experimentalmente, las predecidas por los
ejecutores de los ensayos y las resultantes del modelo normativo ruso aplicado [10],[11]

Figura N8 - temperatura de salida del hogar

La fijacin de la temperatura de salida del hogar es muy variable segn distintos


fabricantes, y puede oscilar, entre un valor mnimo de 800C a un mximo de 920C y en
promedio 900C. Esta dispersin de valores muestra la importancia de la determinacin
de esta variable que afecta tanto al dimensionado del hogar como la de los equipos
posteriores
Ejemplo N1: veamos algunas aplicaciones de estas ecuaciones para verificacin de
una caldera convencional de quema semisuspendida sobre grillas y que tiene las
276

caractersticas indicadas en la tabla N9. Se trata de una caldera de diseo VU clsico de


80 ton/h

En base a estos datos vamos a verificar la temperatura de salida, carga trmica de la


superficie radiante, la temperatura media de combustin, la eficiencia de radiacin y el
vapor generado en el hogar

Capacidad MCR: GV = 80 ton/h Sup.calefaccin caldera: Fk = 2300 m 2

Presin y temp,vapor: 20 bar y 330C Su.radiante del hogar: Fre = 313 m 2

Temp.H20 alimentacin: tw = 90C Sup.transversal hogar: Fh = 35.6 m 2

Humedad del bagazo: w = 50% Volumen del hogar: Vh = 450 m 3

Poder calorfico inferior: Hi = 1825 kcal/kg Altura del hogar: Hf = 12.6 m

Rendimiento de la caldera: = 82% Emisividad del hogar: f = 0.74

Exceso de aire: = 1.3 (30%)

Figura N9 - datos caldera VU-80

Gv(iviw) 80.000(73890)
1) consumo de bagazo: B = = = 34.640 [kg/h]
Hi.b 1825x0.82

2) del balance masas obtenemos:

Gases de combustin: Vgh (to) = 3.90 [Nm3/ kg] y Ggh = 4.80 [kg/ kg]

Aire de combustin: Ga = 3,8 [kg/ kg] y Va = 2.90 [Nm3/ kg]

3) entalpa del aire precalentado Ja

Ja = Ga.cpa (ta to) = 3.8 x 0.24 (200 25) = 159.6 [kcal / kg]

4) energa aportada por el bagazo

Qb = B.Hi = 36.640 x 1825 = 63.218.000 [kcal/ h]

5) energa aportada por el aire precalentado

B. Ga.Ja = 34.640 x 159,6 = 5.528.544 [kcal/ h]

6) energa ingresada al hogar (Qe)

Qe = Qb + Qa = 63.218.000 + 5.528.544 = 68.746.544 [kcal/ h]


277

7) temperatura adiabtica (Tad)

Vamos a suponer que la temperatura de salida est el orden de los 900C y la


temperatura adiabtica en 1300C. El cpm de los gases entre estas temperaturas es
segn el grfico N cpm = 0.33 [kcal/kg.C]. La temperatura adiabtica resulta

tad = (Qe / Gg.cpm) + to = (68.746.544 / 4.8x34.640x0.345) + 25 = 1278C

tad = 1278C 1300 C supuestos

Deberamos recalcular, pero aceptaremos este valor y avanzaremos en el clculo

Tad = tad + 273 = 1551K

8) clculo del N Konakov

Usando la ecuacin sugerida por Annaratone tenemos

q = B.Hi / Fre = 34.640 x 1825 / 313 = 201.794 [kcal/m2.h]

Ko = 0.278 fv2q / (Tad/100)4 = 0.278x1.152x201.794 / (1551/100)4 =

Ko = 1.28

9) recalculo de la temperatura adimensional ()

= Ko/2f [(1+ 2f/ Ko) 0.5 - 1] = 1.28 / 2x0.74 [(1 + 2x0.74/1.28) 0.5 - 1]

= 0.709

10) clculo de la temperatura de salida (Ts) del hogar

Ts = .Tad = 0.709 x 1551 = 1099 K

ts = Ts - 273 = 1099 273 = 826C

consideraremos esta temperatura aceptable

11) clculo de la temperatura media del hogar


2 2
Tm = Ts. Tad = 10991551 = 1305 K

tm = Tm 273 = 1305 273 = 1032 C

tm = 1032 C < 1100 C para evitar la fusin cenizas

12) calculo del calor absorbido por la superficie radiante (Qh)


278

Qh = Ggh.cpm (tad ts) = 4.8x34.640x0.33 (1278 826) = 24.801.132 kcal/h

13) calculo de la carga trmica de superficie radiante (absorcin especfica calor)

qf = Qh / Fre = 24.801.132 / 313 = 79.237 [kcal/m2.h]

14) calculo de la eficiencia radiante ()

= Qh / Qe = 24.801.132 / 68.746.544 = 0.36

= 36%

15 ) clculo del vapor generado en el hogar (Gvh)

Gvh = Qh / (is tw) = 24.801.132 / (668.8 90) = 42.849 [kg/h]

16) generacin vapor relativa (Gvh / Gv)

Rv = Gvh / Gv = (42.849 / 80.000)100 = 53.56%

17) produccin especfica de vapor del hogar

dh = Gvh / Fre = 42.849 / 313 = 136.89 [kg/ m2.h]

Ejemplo N2: veamos qu resultados arroja si usamos el mtodo normativo ruso


mencionado. Para ello debemos calcular primero los componentes del N de Boltzman y
luego aplicar la ecuacin de Gurvich para conocer la temperatura de salida de los gases
1) clculo del N de Buger (Bu)

Bu = k.p.L donde p = 1 bar y L = 3.6 Vh / Fre = 3.6 x 450 / 313 = 5.17 m y segn vimos
en el ejemplo N el coeficiente de absorcin de los gases vale: kg = 0.202, entonces
nos queda

Bu = 0.202 x 5.17 = 1.04

2) clculo de N de Buger efectivo (Be)

Be = 1.6 ln (1.4Bu2 + Bu + 2) / (1.4Bu2 Bu + 2) =

Be = 1.6 (1.4x1.042 + 1.04+2)/( 1.4x1.042 - 1.04+2) = 0.415

3) clculo del coeficiente de retencin de calor del hogar ()

Aqu es preciso definir las prdidas por conveccin y radiacin (qrc) que la fijamos en
qrc = 1.2 % (referida al Hi del bagazo). Nos queda entonces

= 1 qrc / (qrc+ b) = 1 1.2 /(1.2 + 82) = 0.98


279

4) clculo del coeficiente de distribucin de temperaturas (M)

Vimos en los grficos de los ensayos que la zona de mxima temperatura se


encuentra aproximadamente en la coordenada xr = Hmx / Hf = 0.2 de la altura del
horno. Por otro lado, del balance de masas de la combustin se obtiene que el
volumen de gases hmedos y de N2 y O2 son:

Vgh = 3.9 [Nm3 / kg] y VN2 = 2.27 [Nm3/kg] y V02 = 0.14 [Nm3/kg]

rv = Vgh / (VN2 + V02) = 3.9 / (2.27 + 0.14) = 1.61

3
M = Mo (1 0.4.xr) rv = 0.46 ( 1 0.4x0.2)1.61 = 0.5
3

5) clculo del coeficiente de efectividad trmica () del hogar

Vimos de los clculos anteriores y de los ensayos que este valor oscila entre 0.45 y
0.305. Tomaremos un valor medio de = 0.36. El valor de () podemos obtenerlo del
grfico en funcin de la emisividad de los gases y de la pared

6) clculo del N de Boltzman (Bo)

Bo = .B.Vgh.cpm / ..Fre. Tad3

Bo = 0.98 x34.640 x3.9 x0.418 x108 / 4.96 x0.36 x313 x15513

Bo = 0.95

Aqu el flujo de gases es Vgh = 3.9 [Nm3 /kg] y cpm = 0.418 [kcal/Nm3K]

7) Clculo de la temperatura de salida (ts)

Aplicando la ecuacin de Gurvich tenemos: = Ts / Tad = Bo0.6 / (M.Be0.3 + Bo0.6)

= 0.950.6 / ( 0.5x0.4150.3 + 0.950.6 ) = 0.71

temperatura de salida: ts = . Ts 273 = 1551x0.71 273 = 828C

El valor as obtenido practicamente coincide con el obtenido en el problema anterior. Si


bien con este mtodo es ms largo el proceso de clculo, tiene una gran ventaja que es
poder evaluar ms ajustadamente los efectos de las prdidas de energa y el
ensuciamiento por parte de las cenizas a travs de los coeficientes (

El desarrollo de estos clculos es un problema multivariable cuya solucin manual


puede ser muy larga y tediosa, por ello resulta muy conveniente volcar las ecuaciones en
una planilla electrnica de datos (Excel) y correr los parmetros que se evaluen crticos.
Realizado esto, se podr volcar sobre grficos las variables de inters en funcin del
parmetro elegido
280

En estos anlisis por ejemplo, pueden elegirse como variables independientes las
siguientes:

I. Humedad del bagazo


II. Contenido de cenizas en el bagazo
III. Exceso de aire
IV. Rendimiento de la caldera

Con estos nputs pueden hacerse corridas y ver el efecto sobre aquellos parmetros
operativos que sean de inters. En las tablas siguientes se muestra una corrida de clculo
segn el mtodo de Konakov y por el mtodo normativo ruso, aplicable a la caldera del
ejemplo anterior con algunas variaciones

Figura N10 Ingreso de datos y clculos previos

En esta planilla, a partir de los datos de operacin de la caldera y de algunos datos


constructivos de la misma (volumen y dimensiones del hogar, superficie radiante, paso de
tubos, etc) se carga al modelo, el que comienza determinando algunos datos
(propiedades radiantes de los gases y del hogar) que servirn a la segunda parte o salida
del programa
281

En la segunda parte se calculan los principales parmetros de inters del hogar, como
ser las temperaturas media y de salida de los gases, el calor absorbido por la superficie
radiante, la produccin de vapor y la eficiencia radiante. Estos clculos se llevan a cabo
por los dos mtodos antes vistos (Konakov y Mtodo Ruso) y all podr verse las
diferencias obtenidas entre uno y otro. Estos datos debern validados mediante
mediciones con el equipos en operacin

Figura N11 clculos del hogar segn mtodo Konakov y el mtodo normativo ruso

10.6 GEOMETRIA DEL HOGAR

a) Tiempo de retencin: Dijimos que el hogar es el recinto donde tiene lugar la


combustin y sus dimensiones debern ser tales de:

completar el proceso de combustin


evitar el arrastre de partculas por los gases ascendentes
asegurar la transferencia del calor a las paredes de agua
282

El tiempo de retencin de las partculas forma parte de las (3Ts) que ya


mencionramos: Temperatura, Tiempo y Turbulencia, condiciones esenciales para un
diseo eficiente. Este tiempo no puede medirse directamente y es por ello que se
determina a partir del volumen del hogar y del flujo de gases de combustin generados en
el mismo

La determinacin del tiempo de retencin puede ser realizada mediante mtodos


estadsticos usando una funcin de distribucin. Por consiguiente F(t) es la probabilidad
que una partcula dada permanezca en el sistema por un tiempo (t) o menor. La derivada
de F(t) es la probabilidad que el tiempo de residencia caiga entre (t) + dt

f(t) = dF(t) / dt

y la fraccin de material que ha estado en el sistema por un tiempo entre (t 1) y (t2) esta
dado por
2
Y1,2 = 1 f(t)dt

El tiempo de residencia esperado es



Er (t) = 0 t. f(t)dt

Para profundizar el clculo del tiempo de residencia a travs de las funciones de


distribucin se puede hacer con auxilio de las herramientas computacionales CFD [27],
[28].

El tiempo de residencia promedio (Tr) de las partculas en el hogar, puede


determinarse por la ecuacin siguiente [9],[15]

g(tm).Hi
Tr = [seg]
(1+Gat)qv

donde g (tm) indica el peso especfico de los gases [kg./ m3] a la temperatura media(tm)
del hogar, Hi el poder calorfico inferior [kcal /kg.bagazo], Gat el aire mnimo terico
[kg.aire /kg.bagazo], el exceso de aire [kg.aire/kg.aire] y qv [kcal /m3.seg]

Si despreciamos los cambios de presin de los gases en el hogar, su peso especfico


(g) slo ser funcin de la temperatura (tm) y en consecuencia podemos escribir

g(to).To
g (tm) = [kg./ m3]
Tm

y reemplazando en la anterior, nos queda que el tiempo de retencin valdr

To.g(to).H
Tr = [seg]
Tm(1+Gat)qv
283

Vemos que el tiempo de retencin dismimuye a medida que crece el exceso de aire,
la temperatura media y la carga trmica volumtrica del hogar. Esta ecuacin es muy
importante porque muestra cmo se combinan e impactan las diferentes variables.

Poniendo al flujo de los gases de combustin Vgh (tm) en funcin de su presin (Pg) y
su temperatura media (Tm) en el horno, al consumo de bagazo B en [kg/seg] y al volumen
efectivo del hogar Vhe en [m3], podemos escribir entonces que:
Tm Po
Vgh (tm) = Vgh (to). . [m3/ kg.bagazo]
To Pg

y el tiempo de retencin [seg] resultar:

El tiempo de retencin es un parmetro muy importante en el diseo y que debe ser


mantenido dentro de cierto rango ya que influye:

sobre la altura del hogar


el costo de construccin
produccin de no quemados
emisiones de particulado

El tiempo de retencin toma los siguientes valores segn distintas fuentes (tabla N10)
[15],[16],[17]

Fuente Tiempo de retencin en seg

Rayaprolu 2.5 3.5

Mellor Goddwin 2.0

Davidis 2.5

Dixon 1.5

Fabricantes varios 2.5 3.0

Tabla N10 - Tiempo de retencin partculas en el hogar

Al definir el volumen del hogar (Vh) es importante recordar que la llama no ocupa la
totalidad del recinto sino una parte solamente, es decir que habr un volumen efectivo
(Vhe) cubierto por los gases que ser una fraccin del volumen total, esto es,

Vhe = v.Vh
284

siendo (v) el coeficiente de utilizacin volumtrica que est en un rango de v = 0.6 a 0.8,
dependiendo del diseo de la cmara de combustin, de la ubicacin de quemadores si
los hubiera y del tipo y disposicin de toberas de aire secundario. Mediciones realizadas
por Dixon en Australia en calderas de bagazo muestran que este factor de utilizacin vara
entre 0.6 y 0.75, [17],[18]

Teniendo en cuenta este factor, el tiempo de retencin real en el hogar se calcular


entonces con la siguiente ecuacin:

Ejemplo N3: supongamos que se desea quemar bagazo de 50% de humedad con un
exceso de aire = 1.30 en una caldera que opera bajos las siguientes condiciones:

Poder calorfico inferior: Hi = 1825 Kcal / kg

Carga trmica del hogar: qv = 140.000 kcal/m3.h = 38,89 kcal / m3.seg

Temperatura media del hogar: Tm = 1000C = 1273K

Coeficiente volumtrico: v = 0.75

Del balance de masas de la combustin del bagazo obtenemos

Gat = 2.8625 [kg.aire / kg.bagazo]


gh(to) = 1.191 [kg. /Nm3]

reemplazando en la ecuacin dada, se obtiene que el tiempo promedio de retencin vale

To.g(to).H.v 273x1.191x1825x0.75
Trh = = = 1.9 [seg], < 2.5
Tm(1+Gat)qv 1273(1+1.30x2.8625)38.89

Luego veremos otro ejemplo en el dimensionado del horno cmo se calcula y usa el
tiempo de retencin para establecer la altura del hogar

Para evaluar el impacto de cada una de las variables sobre el tiempo de retencin y
dada la interrelacin entre ellas, puede efectuarse un anlisis de sensibilidad. Para que
este anlisis sea comparable, todas las variables deben ser incrementadas en la misma
proporcin para ver sus efectos

Sobre la base del ejemplo planteado e incrementando un 2% la humedad, el exceso de


aire y la temperatura media, tenemos que el exceso de aire es el que mayor impacto
provoca, reduciendo un 2.28% el tiempo de retencin por cada 2% de aumento de la
variable respecto del caso base, seguido de la humedad y la temperatura media
285

b) Altura del Hogar: Determinado el tiempo de retencin, veremos ahora como


calcular la altura del hogar, la cual se fija desde la base de la grilla al centro de la zona de
ingreso al sobrecalentador tal como se muestra en la figura N11

Fijada la velocidad de los gases (Cg) y el tiempo de retencin deseado, la altura del
hogar (Hf) ser:

Hf = Cg. Trh [m]

Para la velocidad de los gases en el hogar, se adopta entre 5-6 [m/seg] a los efectos
de no incrementar el arrastre de partculas hacia la chimenea, [15],[6]. Vemos que cuanto
ms alto sea el tiempo de retencin fijado ms alto ser el hogar

La altura del hogar puede determinarse relacionando su carga trmica superficial a la


carga trmica volumtrica, esto es:

qf Vf
= = Hf
qv Fh

En caso que se tenga previsto usar un combustible adicional, la altura del hogar debe
incluir el espacio necesario para la ubicacin de los quemadores. Por otro lado, la altura
del hogar (Hf) tiene marcada influencia sobre la circulacin natural de la caldera, razn por
la que debe mantener un valor mnimo para asegurar el flujo a travs de los tubos

Figura N11 - Dimensiones principales hogar


286

La distancia mnima entre domos (Hd) vara entre fabricantes pero en general se ubica
entre los 4.8 m (mnimo) a 8.5 m, dimensiones que resultarn del diseo de cada caldera.
La altura mnima entre el centro del quemador y la zona media de entrada al
sobrecalentador (Hq) vara segn la tabla siguiente

Capacidad ton/h 65 - 75 130 220 420 670

Antracita 8 11 13 17 18

Bituminoso 7 9 12 14 17

Fuel oil 5 8

Tabla N12 - altura mnima hogar

Sobre las dimensiones transversales de la grilla vimos que estn limitadas por la carga
trmica y la carga especfica de combustible adoptada. El diseo del hogar es la parte
ms importante del proyecto de una caldera pues determina el costo de la mismas. De
este diseo depende el ancho de los domos y las dimensiones de las superficies de
calefaccin restantes

Para un volumen de horno dado, la seccin tranversal se reduce a medida que


aumenta la altura del hogar. Esto conduce a hornos ms esbeltos y tambin a mayores
cargas trmicas superficiales. Esta relacin (Vh / Fh) que no es sino la altura del hogar,
toma los siguientes valores promedios entre distintos fabricantes

Caldera diseo convencional: Vh / Fh = 14 - 15.6

Calderas de diseo moderno: Vh / Fh = 17 - 18

Dependiendo del tamao de la caldera, en general la profundidad del hogar vara entre
4 y 6.7 m y est limitada por la proyeccin y distribucin del bagazo. El ancho del hogar
puede oscilar entre 5 y 12 m, aunque estas dependen de cada fabricante y del tipo de
grilla (volcable, movil, pinhole, etc) usada y su carga trmica de diseo

En la parte superior del hogar se ubica la nariz o bveda sobre la cual ir montado el
sobrecalentador y su dimensionado requiere tener idea del tamao de este equipo. Es
decir el diseo de la parte superior depender de la superficie de calefaccin necesaria en
los serpentines del sobrecalentador. La figura N13 muestra algunas indicaciones con
relacin al diseo de este sector del hogar [15]
287

Figura N13 - geometra del hogar

10.7 CALCULO DE UN HOGAR SEGN METODO ESTANDAR

En este ejercicio, vamos a proyectar de manera integral el hogar de la caldera


determinando sus dimensiones y caractersticas principales, cuyos datos principales para
el clculo estn indicados en la tabla siguiente.

Seguiremos el mtodo normativo ruso para este fin y luego compararemos con los
valores surgidos del modelo de Konakov. Nos interesa determinar la superficie radiante
efectiva, la altura del hogar, su seccin tranversal, las cargas trmicas respectivas y el
tiempo de retencin en el mismo, etc.

El propsito de este captulo, es poder ver de qu forma, todas las variables que
fuimos mencionando participan e influyen en el proyecto definitivo. Sera deseable poder
efectuar estos clculos en una planilla Excel de manera de poder simular a travs de un
anlisis de sensibilidad, el impacto de cada variable sobre el proyecto definitivo

En todos los casos las diversas dimensiones obtenidas debern satisfacer ciertas
condiciones impuestas en el proyecto, asociadas a cuestiones trmicas, mecnicas o
hidrulicas, sin perder el objetivo que adems el diseo deber ser por sobre todo
econmico desde el punto de vista competitivo, pues un equipo puede resultar optimizado
trmicamente, pero no competitivamente, es decir, resultar con precio alto y difcil colocar
en el mercado
288

Datos Bsicos del Proyecto

Mxima carga continua: Gv = 200 ton/h Humedad del bagazo: 50%

Presin de trabajo: 45 bar Cenizas en bagazo: 3%

Temperatura de vapor: 460C Hi = 1778 kcal / kg

Temp.agua alimentacin: 105C Exceso de aire: 1.3 (30%)

Temp.salida economizador: 150C Temperatura ambiente: 25C

Temp.aire precalentado: 300C

Figura N14 - datos caldera de 200 ton/h

Ejemplo N4: Para simplificar vamos a asumir algunos datos de los ejemplos anteriores
y fijar otros nuevos. Entre estos tenemos:

Coeficiente de efectividad trmica del hogar: = 0.45


Coeficiente de distribucin de temperaturas: M = 0.5
Prdidas por conveccin y radiacin: qrc = 1.1%
Prdidas por combustible no quemado: qnb = 2%
Nmero de Buger: 0.415 (ejemplo anterior)

1) calculo del consumo de bagazo

Entalpa vapor sobrecalentado: iv = 798,5 kcal/kg

Entalpia agua alimentacin: iw = 105 kcal/kg

Poder calorifico inferior: Hi = 1825 kcal/kg

Gv(iviw) 200.000(798,5105)
B= = = 90.708 [kg/h]
Hi.k 1778x0.86

2) del balance masas obtenemos el fujo de gases de combustin:

Vgh (to) = 3.9 [Nm3/ kg] y Ggh = 4.8 [kg/ kg]

3) clculo de la entalpa aire precalentado (Qa)

del balance de masas tenamos que se precisaban de aire Ga = 3.78 [kg/kg].

Su entalpa ser: Qa = Ga.Ja = 3.78 x 0.249 (300 25) = 259 [kcal/ kg]
289

4) calor aportado por el bagazo (Qb)

Qb = Hi = 1778 [kcal / kg]

5) calor total ingresado al hogar (Qe)

Qe = Qa + Qb = 259 + 1778 = 2037 [kcal / kg]

6) coeficiente de retencin de calor del hogar

= 1 q / (q + b) = 1 3.1 /(1.1 +2.0 + 86) = 0.96

7) Entalpa saliente del hogar (Jgs)

La entalpa de los gases a la temperatura de salida del hogar (ts = 950 C) obtenida en
clculos separados es: Jg = 1453 [kcal/kg] y la temperatura adiabtica de combustin
resulta igual a Tad = 1295C = 1568K.
La energa trmica que abandona el hogar ser entonces: Jgs = 1453 [kcal /kg]

8) calculo del calor a transferir en el hogar (Qh)

Qh = (Qe Jgs) = 0.96 (2037 - 1453) = 561 [kcal /kg]

9) calculo de la superficie radiante proyectada

Fre = 881 [m2], (segn mtodo normativo ruso)

10) carga trmica de la superficie radiante

qre = Qh / Fre = 90.708 x561 / 881 = 57.761 [kcal/ m2.h]

11) calculo del vapor generado en el hogar (Gvh)

Gvh = B.qre / (is twa) = 90.708x 561 / (668 150) = 98.237 [kg/h]
290

12) clculo de la produccin especfica de vapor del hogar

dh = Gvh / Fre = 98.237 / 881 = 112 [kg/ m2.h]

13) clculo de la temperatura media en el hogar (Tm)


2 2
Tm = Tad. Ts = 15681223 = 1384 K

tm = 1111C, en el lmite de la temperatura de fusin de las cenizas

14) volumen de gases a temperatura media (Tm):

Vgh(to).Tm 3.91384
Vgh (tm) = = = 19.77 [m3/ kg]
To 273

Asumiendo un tiempo de retencin de Trh = 3 [seg], el volumen del hogar ser

15) clculo del volmen del hogar

Vh = Vgh(tm).B.Trh = 19.77x 90.708 x3 / 3600 = 1494 [m3]

16) clculo de la altura del hogar

asumiendo una velocidad de cg = 6 [m/seg] en los gases, la altura del hogar ser:

Hf = cg. Trh = 6 x 3 = 18 [m]

17) clculo de la superficie del hogar

si fijamos un ancho de la grilla a = 12 m y una profundidad del hogar de 8m, la superficie


desarrollada del hogar ser

Ff = 2(8x12 + 12x18 + 18 x8) = 912 [m2]

18) calculo del valor eficaz de la superficie radiante

= Fre / Ff = 881 / 912 0.96

con este valor obtenemos del grafico de Eckert que el paso entre los tubos debe ser

t/d = 1.5. Usando tubos de 3 dimetro, la separacion entre centros de tubos ser

t = 76.2 x1.5 = 114 mm


291

Con este paso las cantidades de tubos a colocar en las paredes frontales y laterales ser:
Pared frontal: Zf = a / t = 12.000 / 114 = 105 tubos
Pared lateral: Zl = b / t = 8000 / 114 = 70 tubos

19) clculo de la seccin transversal del hogar

Fh = 12x 8 = 96 [m2]

20) reclculo de la velocidad de los gases y el tiempo de retencin

cg = B.Vgh / Fh x 3600 = 19.77x 90.708 / 96 x3600 = 5.18 [m/seg]

Trh = Hf / cg = 18 / 5.18 = 3.47 [seg] (aceptable)

21) carga especfica de bagazo de la grilla ser

Carga grilla bp = B / Sp = 90.708 / 96 = 945 [kg /m2.h]

22) Carga trmica superficial y volumetrica del hogar

Asumiendo un poder calorfico superior de Hs = 2200 [kcal /kg] en el bagazo, las cargas
trmicas sern

qv = B.Hs / Vh = 90.708 x 2200 / 1494 = 133.572 [kcal/ m3.h]

qf = B.Hs / Fh = 90.708 x 2200 / 96 = 2.078.725 [kcal/ m2.h]

23) clculo de la produccin vapor / unidad de ancho de la caldera

R = Gv / a = 200 / 8 = 25 ton / m

24) clculo del grado de enfriamiento del hogar

q = B.Hi / Fre = 90.708 x 1825 / 881 = 187.902 [kcal/m2.h]


292

25) clculo del N de Konakov (Ko)

Para estimarlo debemos establecer el grado de enfriamiento del hogar y tomando como
base el dato anterior, lo fijaremos en:

q = 187.902 [kcal/m2.h]

Ko = 0,278.fv2q / (Tad/100)4 = 0.278x1,152x187.902 / (1568/100)4

Ko = 1,14

26) clculo de la superficie radiante

Fre = 0,278.fv2.B.Hi / Ko.(Tad /100)4

Fre = 0.278 x1,152x 90.708x 1825 / 1.14x (1568/100)4

Fre = 883 [m2], que coincide prcticamente con el anterior

A travs de estos clculos, tenemos ya un predimensionado general sobre el que se


deber trabajar para su optimizacin y segn vimos, satisface los diversos indicadores
claves que fuimos estableciendo sobre los distintos aspectos del diseo.

Este es un ejercicio solamente de verificacin de algunos aspectos y que sirven para


tener una idea integral de las cuestiones que el proyectista debe considerar. Otros
escenarios hay que evaluar para arribar a una solucin satisfactoria, integrando todos los
aspectos, tanto trmicos, mecnicos, hidrulicos como econmicos

10.8 RADIACION EN CAVIDADES


En la construccin de la caldera es inevitable dejar espacios o huecos entre los haces
tubulares o entre uno u otro equipo de recuperacin de calor, lugares que se los designa
como cavidades. Estos espacios tienen por objeto preveer un aumento posible de
superficie de calefaccin en un caso, o en otros, la colocacin de sopladores o ingresos
de hombres y herramientas para inspeccin y reparacin, etc.

Como vimos, la radiacin de los gases vara segn la tercera o cuarta potencia de su
temperatura y tambin con el volumen que ocupan los mismos. Esto quiere decir que
cuanto ms grande sea la cavidad (espesor de la capa de gases) y la temperatura de los
gases, mayor ser la radiacin emitida hacia las superficies que la rodean. Este fenmeno
de transferencia trmica dentro del recinto se conoce como radiacin en cavidades
(Figura N15)
293

Figura N15 - radiacin en cavidades

Las superficies refractarias reciben calor por radiacin y conveccin desde los gases
mantenindose a una temperarura determinada. Estas paredes irradian hacia los gases y
superficies vecinas, y la intensidad de este proceso, depender de la temperatura y
estado de la superficie absorbente.

Si la temperatura de la superficie es alta y est limpia, la reradiacin es pequea, tal es


el caso de los sobrecalentadores y recalentadores. Pero cuando la superficie receptora
est sucia, cubierta con cenizas o escorias, se reduce la absorcin de calor y aumenta la
irradiacin de la cavidad

En consecuencia, la influencia de la radiacin por cavidades sobre la transferencia de


calor por conveccin es muy importante siendo dos sus efectos principales:

1. los gases cuando atraviesan las cavidades ceden energa al recinto cayendo su
temperatura desde algunos grados hasta los 22C, lo cual puede alterar el balance
trmico y el diseo, si no es tenida en cuenta

2. la irradiacin de las superficies refractarias aumenta la absorcin de calor de los


tubos que integran el recinto de la cavidad, modificando la tasa de absorcin de
energa y la temperatura de los mismos, lo que impacta en la seleccin del tipo de
acero a usar en los tubos

Para el clculo de la transferencia de calor en la cavidad se puede usar el coeficiente


de radiacin modificado siguiente [18]

hrm = hra [ 1 + c (Tg /1000)0.25 (L1/L2)0.07] [kw/m2.K]

hra = coeficiente de radiacin [kw/m2.K], c = constante emprica = 0.4 a 0.5 para


combustibles slidos y c = 0.3 para fuel oil, L1 = longitud o ancho de la cavidad de gas
entre banco de tubos o entre la pared y haz tubular en [m], L2 = longitud de la cavidad a lo
largo del paso de gases [m] y Tg [K], temperatura promedio de los gases en la cavidad
294

El calor intercambiado entre los gases y la cavidad se puede calcular tambin con la
ecuacin siguiente [9]

donde, p representa la emisividad de la pared a la temperatura (T p) y g y g son la


emisividad y absortividad de los gases a las temperaturas (Tg) y (Tp) respectivamente

En aquellos casos donde el efecto de la radiacin sea bajo y la conveccin sea


predominante, la transferencia de calor a las paredes de la cavidad puede calcularse
segn Verbanck, como [19]:

hc = 0.161.Dh-0.2. G0.8.0.2.cp

hc = coeficiente de conveccin [kJ/h.m2C], Dh = dimetro hidrulico de la cavidad, en [m],


G = flujo msico de gases en [kg/h.m2], = viscosidad dinmica en [kg/m.sec] y cp = calor
especfico de los gases en [kJ/kgC]

10.9 CONSTRUCCION Y COMPONENTES DEL HOGAR

El hogar, es el espacio fsico donde tiene lugar la combustin del bagazo y est
constitudo por:

sistemas de alimentacin de bagazo (spreader)


sistema de alimentacion de combustible auxiliar (gas, fuel oil o carbn)
sistema de quemado del bagazo: grilla o parrilla (stoker)
paredes de agua
sistema de distribucin de aire primario y secundario
sistema de recoleccin de cenizas

1. Sistema de alimentacin de bagazo

El sistema de alimentacin de bagazo se compone de las tolvas de alimentacin que


proporcionan el bagazo a los alimentadores rotativos o dosadores, que tienen por
finalidad regular el flujo de bagazo hacia los esparcidores (spreaders) y que van montados
en la pared frontal del hogar.

Los dosadores tienen velocidad variable y estn conectados al sistema de control de


demanda de la caldera (ver figura)
295

Figura N16 - sistema de alimentacin de bagazo

Las dos formas ms difundidas de alimentacin de bagazo al hogar son:

Esparcidores mecnicos
Esparcidores neumticos

El llamado sistema spreader stoker consiste de mltiples unidades alimentadoras-


distribuidoras (spreader) y un sistema de grilla (stoker). La combustin a travs de
spreader stoker implica que una proporcin importante del bagazo (partculas ms finas)
quema en suspensin y otra parte quema sobre la grilla (partculas ms densas) y es por
esto que este sistema es referido como de quema en semi-suspensin

Los esparcidores mecnicos son cilindros rotativos provistos de aletas que tienen por
finalidad esparcir e impulsar el bagazo hacia el interior del hogar. Estn distribuidos sobre
la pared frontal a lo ancho del hogar, de modo de lograr una distribucin adecuada. La
figura muestra estos elementos

Los esparcidores mecnicos han sido reemplazados progresivamente por los


esparcidores neumticos. Estos ltimos equipos fueron propuestos por Morgen en 1955
en un congreso de SASTA y luego recomendados por Magasiner en calderas que
quemaban bagazo y carbn [20],[21]. Segn Dixon, los esparcidores neumticos fueron
instalados en la industria australiana en el ao 1962 [27]
296

Figura N17 - esparcidor mecnico de bagazo

Los esparcidores neumticos son alimentados con aire secundario a travs de un


ventilador de alta presin (400 500 mmca) que empujan y distribuyen el bagazo en el
interior del hogar. No tiene partes mviles, salvo la clapeta que permite dirigir la
inclinacin del chorro de bagazo proyectado y el damper de regulacin del aire.

Se colocan entre 1.3 a 2.5 m de la grilla. El aire para el esparcidor no debe ser
insuflado a temperatura ambiente y puede tomarse del ducto de aire secundario

Las ventajas de los mismos respecto de los esparcidores mecnicos son [20],[21]:

No tienen partes rotantes que provoquen el enredo con fibras largas ni


empastamiento del rotor que afecte la proyeccin del material
No presenta problemas de atascamiento por material de otro tamao
Puede manejar bagazo muy hmedo
Muy buena distribucin en el ancho del hogar
Asegura una flujo y presin constante de aire secundario que contribuye a la
turbulencia del material

En las figuras siguientes se muestran posibles diseos de esparcidores y algunos


parmetros caractersticos de los mismos
297

Figura N18 - esparcidor neumtico de bagazo segn Morgen

El desempeo de los esparcidores neumticos est determinado por los siguientes


parmetros:
1. Velocidad del aire en la tobera
2. ngulo de descarga del espacidor
3. La altura del esparcidor sobre la pared del hogar
298

Figura N19 diseos de esparcidores neumticos de bagazo segn Dixon

2. Sistema de quemado del bagazo

La combustin del bagazo puede llevarse a cabo en dos tipos de grillas:

Grillas mviles
Grillas fijas o estacionarias

Dentro de las grillas fijas tenemos varios tipos, siendo las ms difundidas:

Grillas volcables (dumping grate)


Grillas inclinadas pinhole

Tanto las grillas mviles como las fijas, son usadas con gran difusin en la industria
azucarera, en donde las primeras son empleadas en aquellas calderas que operan en co-
firing (bagazo-carbn), en tanto que las segundas, se aplican ms en donde se quema
solamente bagazo

Las grillas volcables estn construidas por pequeas piezas de fundicin montadas
sobre una armazn de acero, conectadas por varillas de acero al mecanismo de vuelco
colocado al frente del equipo. La grilla est dividida en distintas secciones con su
respectivo mecanismo de vuelco para permitir una mejor limpieza por partes

La grilla tiene un espacio de aire de aproximadamente 3% y est diseada para auto-


limpieza de manera que se decarga toda la ceniza y se limpian los espacios de aire cada
vez que se vuelca la grilla
299

Figura N19 - grilla volcable (dumping grate)

El mecanismo de vuelco se puede comandar en forma manual, neumtica o mediante


cilindros oleohidrulico, siendo el comando manual para grillas pequeas de bajo peso.
Esta es la grilla menos costosa y se uso est difundido en calderas con capacidad desde
20 a 277 ton/h de vapor, teniendo para esta ltima capacidad de la caldera, una superficie
transversal de 89.4 m2 de [22]

La grilla volcable al recibir calor radiante desde el hogar, debe ser refrigerada por el
aire precalentado para evitar que se queme, lo cual pone un lmite a la temperatura de
este fluido para no afectar la vida til de la misma. Este hecho ha limitado la temperatura
del aire bajo grilla a los 200C [8], [15].

Para evitar las limitaciones de la grilla volcable, en Australia se experiment con una
grilla inclinada refrigerada por agua, que luego de perfeccionado el diseo dio origen a la
llamada grilla pinhole, cuyos detalles son citados por Levy [23]

En esta grilla los elementos de fundicin van montados sobre los tubos que conforman
el piso del sistema de circulacin de agua y que mantiene refrigerados a estos elementos.
La grilla transfiere calor por conduccin con los tubos que conducen el agua y por
conveccin con el aire inyectado bajo ella. En la figura se muestran algunos detallles

Los elementos de fundicin llevas orificios para permitir el paso y distribucin del aire.
La grilla se divide en secciones iguales, por medio de los elementos especiales del hierro
fundido qu facilita la operacin de la limpieza de la parilla

La limpieza de la grilla es realizada por sector mediante toberas de vapor que


desplazan las cenizas hacia la parte inferior de la grilla. Este sistema tiene las siguientes
ventajas:
300

No hay partes en movimiento que pudieran tener problemas operativos en un


ambiente hostil

El eficiente grado de enfriamiento de la grilla permite usar aire precalentado a altas


temperaturas ( 200C) sin peligro ni dao a la misma

La uniformida de los agujeros permiten una adecuada distribucin y uniformidad


del aire precalentado

Esta grilla construda en forma modular, se puede usar en calderas de gran capacidad
de hasta 200 ton / h y constituye el diseo ms difundido en las modernas calderas
destinadas a la cogeneracin, sean de dos domos o monodrum

Figura N20 - grilla inclinada pin hole

La grilla mvil, de caractersticas similares a las anteriores tiene la principal ventaja de


conseguir en forma continua la limpieza de las cenizas. Dado las diversas partes que la
componen y que estn en movimiento, requiere a raz de las dilataciones trmicas, de un
ajuste preciso.

Por estas razones es que la temperatura del aire est limitada a los 200C. La grilla se
desplaza a una velocidad de alrededor de 15 m/h y gira a una velocidad de 0.2 a 0.4 rpm.
301

Figura N21 - grilla mvil

3. Construccin de las paredes de agua

Las paredes de agua surgen del clculo de la la superficie radiante necesaria en el


hogar y tiene como objetivos principales:

Generar vapor, siendo estos los tubos ms productivos por m2


Evitar la fusin de las cenizas
Lograr el grado de enfriamiento necesario en las paredes de los tubos y mantener
la temperatura de la pared metlica
Mantener la temperatura media de combustin
Mantener la temperatura de salida de los gases en los valores de diseo

Generalmente estas se construyen con tubos de entre 21/2 a 3 de dimetro y de


materiales que van a depender de la presin de trabajo de la caldera y de la temperatura
de pared a la cual es material estar solicitado. Los materiales ms usuales son aceros al
carbono de las siguientes calidades, segn vimos:

ASME SA A178 Gr.A / SA 192 / SA 201-A1

La construccinde las paredes depende del diseo del hogar y de la caldera. En las
ms antiguas, los tubos estn separados entre s un paso dado y con respaldo de pared
refractaria, mientras que en las modernas se construyen como pared membranada, con
tubos aletados, cuyo respaldo puede ser una placa refractaria o directamente una
colchoneta de lana mineral. Otra construccin posible es mediante tubos tangentes

Las paredes membranadas tienen menos costos de mantenimiento y presentan


menores prdidas de calor por radiacin al exterior. Los tubos de las paredes a su vez
van mandrilados a los colectores laterales inferiores que alimentan de agua a las mismas
integrando el sistema circulatorio de la caldera, en tanto que los coletores superiores
recogen el vapor producido en los risers y descargan en al domo superior
302

Las figuras muestran los elementos de una pared tradicional con tubos espaciados y
una pared membranada

Figura N23 - construccin de paredes de agua

Las paredes de agua como elemento estructural, son placas que estn sometidas a:

la presin interior de la mezcla agua-vapor


presin de los gases, con una fluctuacin aceptable de clculo de 200 mm.ca, y
que puede ser mayor 500 mmca debido a una mala operacin de los dampers
segn Rayaprolu [15]
dilataciones trmicas debido a los cambios de temperatura

Estos elementos como ya vimos, no estn sometidos a una carga trmica uniforme
sino que cada pared recibe cantidades distintas de calor, lo cual implica tensiones
trmicas diferentes. Anlisis mediante elementos finitos muestran las distorsiones en cada
plano de la pared (ver figura N24) y permiten calcular las tensiones trmicas
303

Figura N24 - deformaciones en las paredes de agua

Para dar rigidez a las paredes y soportar la presin interior, se colocan a lo largo del
horno (altura) cada 2 o 3 m, perfiles buckstay, los que a su vez pemiten los
desplazamientos debido a la dilatacin trmica. Las esquinas del horno son la zonas ms
crticas, pues all se presentan la mayor proporcin de fallas. La figura muestra las
disposiciones ms difundidas de buckstay

Figura N25 - disposicin de buckstay

Ejemplo N5: para ejemplificar la magnitud de las fuerzas que actan sobre las paredes
de agua debido a la presin interior de los gases, haremos un clculo sencillo

ncho de la caldera: a = 12 m y altura del hogar: H = 18 m

Presin de gases en el hogar: pg = 200 mm.ca = 200 kg / m2

Fuerza sobre la pared frontal: F = A.pg = 200x 12 x 18 = 43200 kg

Fuerza sobre la pared frontal. F = 43 ton, que deber ser soportada

Si esta presin fuese de pg = 500 mmca, la fuerza seria: F500 = 500x12x18 = 180 ton
304

4. sistema de alimentacin de combustible auxiliar

Las calderas que queman carbn pulverizado, pueden usar esparcidores neumticos
junto al bagazo, con excelentes resultados, tal como lo menciona Magasiner [20]

Para las calderas que usan gas natural o fuel oil mediante quemadores, habr que
estimar al flujo mximo esperado a los fines de fijar la capacidad y cantidad de los
mismos. Se puede disponer de dos quemadores y montados sobre la pared frontal del
hogar. En algunos casos se disponen sobre las paredes laterales

La seleccin de los quemadores exige definir los siguientes parmetros:

Potencia trmica mxima a entregar: kcal / h o kW


Tipo de combustible: gas o fuel-oil o dual (gas-fuel-oil)
Temperatura y presin de suministro del combustible:
Forma de operacin: on-off, alto o bajo fuego y control modulante
Sistema de seguridad: control y deteccin de llama, alarmas, presostatos de aire y
gas, programador de secuencia de arranque, etc.
Sistema de provisin de aire: turbina o ventilador, registro manual o automtico,
Sistema de provisin de combustible: tren de vlvulas, vlvulas de bloqueo, filtros,
bomba de combustible, etc
Presin en el hogar (contrapresin)
Estndar de aprobacin: NFPA, ASME CSD-1, UL, etc
Emisiones de NOx permitidas
Rango de regulacin (turndown)

En quemadores de fuel oil, estn muy difundidos los de atomizacin mixta (mecnica y
vapor), que requieren una viscosidad de alimentacin en el combustible no menor a 75
cSt. Esto implica contar con una instalacin de almacenaje de fuel-oil, filtrado, calentador
y bomba de impulsin. En la figura se muestran estos equipos

Figura N26 quemador de atomizacin mixta


305

En los quemadores de gas se procura controlar el largo de la llama y evitar el retroceso


de la misma. Existen bsicamente dos tipos:

Mezcla previa o premezcla de aire-gas


Alimentacin separada de aire-gas

En estos ltimos equipos, en donde el aire y el gas se alimentan por separado, la


mezcla y combustin acontecen a la salida del quemador. Estos difunden la mezcla y dan
llamas largas luminosas y de alto poder radiante. Para una ampliacin del tema puede
consultarse los manuales [24],[25],[26]. En la figura tenemos algunos modelos de estos
quemadores

Figura N27 quemador de difusin multilanza

Los quemadores por su importante funcin deben cumplir con requisitos de eficiencia
y seguridad operacional. Fallas en el sistema de combustin, pueden dar lugar a
explosiones o implosiones en calderas, con uno o varios quemadores y con uno o ms
combustibles. Es por esto que sus instalaciones deben se adecuadas y cumplir con las
reglamentaciones locales como internacionales. Algunas de ellas son:

NFPA 85: Boiler and Combustion Systems Hazards Code


NFPA 8502: Standard for the prevention of furnaces explosions / implosions in
multiple burners boilers
ASME CSD-1.2009: Controls and safety devices for automatically fired boilers
BS EN 267:2009 + Anex1:2011 - Automatic forced draught burners for liquid fuels
BS EN 676-2003 automatic forced draught burners for gaseous fuels
306

Las calderas que consumen combustible adicional deben estar provistas de sus
correspondiente sistema de gestin de quemadores (Burners Management Systems -
BMS) que tiene por finalidad entre otras cosas de:

Garantizar condiciones operativas seguras


Enclavamientos y paradas de emergencias (por alta presin, bajo nivel, etc)
Apagado rpido en condiciones inseguras: corte maestro de combustible (MFT),
disparo frente a la posiblidad de combustible sin quemar
Permisos de arranque
Barrido de gases
Habilitacin de encendido (reset del MFT)
Encendido piloto
Aire mnimo
Encendido quemador
Supervisin de llama
Regulacin
Bloqueos de combustible (individual o general)

La figura muestra una instalacin tpica de alimentacin de gas al quemador de la


caldera y los elementos de control de seguridad

Figura N28 - instalacin tpica para quemador de gas segn NFPA 85

La capacidad trmica de un quemador de gas est dada por el producto de su caudal


volumtrico o msico por el poder calorfico y representa la cantidad de calor desarrollada
en la unidad de tiempo en el hogar. Esta capacidad calorfica est influenciada por
diversas variables y est dada por la ecuacin [24],[25]:
p
Qa = 2g. s. Ha.
a

donde: S = superficie de la tobera de salida del gas, H = poder calorfico superior o


inferior del gas, p = presin de suministro del gas y = densidad del gas
307

Si al quemador de la capacidad antes citada lo alimentamos con gas de otro poder


calorfico Hb y densidad b, manteniendo constante la presin de suministro, la nueva
capacidad estar dada por:

p
Qb = 2g. s. Hb.
b

Esto quiere decir que para que el quemador entregue la misma capacidad trmica en
las dos situaciones mencionadas, deber cumplirse la siguiente relacin

Ha Hb
=
a b

o que es lo mismo usando las densidades relativas del gas respecto del aire, esto es:

Ha Hb
= =
a b

donde W, se conoce como Indice de Wobbe y que establece que si se mantiene la


presin de suministro constante al quemador, dos gases de igual ndice, desarrollarn la
misma capacidad trmica. Cuando dos gases tienen el msmo ndice de Wobbe se dice
que son intercambiables

Este es un parmetro muy til para medir la intercambiablidad entre gases y es usado
como criterio de clasificacin de gases combustibles tambin. Esto es importante porque
a veces, sea por falta de provisin o por razones de precios, se puede necesitar pasar de
un gas a otro

Segn usemos el poder calorfico superior o inferior como referencia, tendremos dos
ndices de Wobbe. Este ndice toma los siguientes valores para los combustibles ms
usados, con Hs en Kcal / Nm3

Gas natural: Wgn = 9300 /0.62 = 11.811


Propano: Wp = 22.400 / 1.52= 18.169
Butano: Wb = 27.500 / 2.03 = 19.301

Dos gases de ndice Wobbe diferentes y a presiones distintas, desarrollarn una


misma capacidad trmica si sus mdulos son iguales. El mdulo de un gas est dado por
la siguiente relacin que se obtuvo experimentalmente:

P
M=
W

Si las capacidades trmicas son iguales, debe verificarse las siguientes relaciones:
308

S1 P2 W2 2
= = ( )
S2 P1 W1

Ecuacin que nos permitir deducir la nueva seccin del orificio del quemador de gas
cuando se realice el cambio de combustible

10.10 REFERENCIAS

1. Diseo trmico de calderas (en ruso) Mtodo Estndar Ruso edic.1998. Edit.San
Petersburgo, ONG-CKTI ( - )
2. Dolezal Richard: Dampferzeugung. Springer Verlag, 1985, Germany
3. Blokh A.G.:Heat transfer in steam boiler furnaces. Hemisphere Publishing Co,
1988, USA (traduccin del ruso)
4. Annaratone Donatello: Steam generators. Edit.Springer Verlag, 2008
5. Orel Rodolfo: El clculo de la combustin. Edit. Alsina, Bs.As, Argentina, 1954
6. Dixon Terry et al: Increasing boiler capacity by dried bagasse firing. Proceeding of
ASSCT, 1988, pp.445-42, Australia
7. Rein P. - Cane Sugar Engineering. Verlag Dr.Albert Bartens, 2007- Berln
8. Torreguitar R. et al. Combustin y generacin de vapor, 2 edicin. Editorial
Prisma Pub, Buenos Aires. Argentina, 1975
9. Basu P. et.al Boilers and Burners, Design and Theory - Published by Springer
Verlag, N.Y., 2000
10. Brito A.L: Determinacin de la temperatura de los gases a la salida del horno en
calderas para bagazo. Centro de estudios de eficiencia energtica. Facultad de
Ingeniera Mecnica - Universidad de Oriente, 1977, Cuba. Disponible en:
https://es.scribd.com/doc/39899266
11. Beaton OP.et al: Eficiency analysis of a boiler for suspension burning of sugar
cane bagasse. Disponible en: ttp://www.unizar.es/dopazo
12. Dolezal Richard: Large boiler furnaces. Theory, Construction and Control. Edit.
Elsevier, 1967
13. Mesny Marcelo Generacin de vapor. Editorial Marymar, Buenos Aires.
Argentina, 1976
14. Dixon Terry et al: Options for upgrading bagasse furnace performance. Proceeding
of ASSCT, 1995, pp.317-323. Australia
309

15. Rayaprolu K. - Boilers for power and process. Edit.CRC, 2009, US


16. Mellor Goodwin: La combustin del bagazo y las condiciones de equilibrio trmico
en los hornos. Norma Ge-M-19. Argentina, 1966
17. Dixon Terry et al: Combustion characteristics of bagasse supension boilers.
Proceeding of ASSCT, 1983, pp.265-271. Australia
18. Sadik Kakac Boilers, evaporators and condensers. Wiley-Interscience; 1 edition
1991, U.S
19. Verbanck H.: Development of a mathematical model for watertube boiler heat
transfer calculations. Proceedings of SASTA, 1997, pp.166-171. South Africa
20. Morgen E: The burning question of bagasse. Proceedings of SASTA, 1955, pp.41-
50. South Africa
21. Magasiner Norman et al: Pneumatic spreading of fibrous fuel and coal in boiler
combustion chamber. Proceedings of SASTA, 1988, pp.79-83. South Africa
Verbanck H.: Pinhole grate conversions of two 30 ton/h boilers at South Nyanza
Sugar Company, Kenia . Proceedings of SASTA, 1996, pp.200-203. South Africa
Levy P. et al: The steam cleaned stationary grate. Proceedings of ASSCT, 1984,
pp.173-179. Australia
22. Baukal Charles: Industrial Burners Handbook. Edit. CRCR, 2003, USA
23. Baukal Charles: The John Zink Hamworthy Combustion Handbook, Vol.1 to Vol3.
Edit.CRC 2013, USA
24. Rielo Spa: Forced draught burner handbook. Edit.Rielo, 2001, Italy
25. Epple Bernd et al: Simulation von kraftwerken und wrmetechnischen Anlagen.
Edit. Springer Verlag, 2009, Germany
26. OKelly Peter: Computer simulation of thermal plant operations. Edit. Springer
Verlag, 2013
27. Dixon Terry et al: Bagasse spreader design for suspension firing. Proceedings of
ASSCT, 1988, pp.279-284, Australia

10.11 WEBSITE
www.sermatec.com.br
www.caldema.com.br

www.thermaxindia.com
310

www.babcokpower.com
www.asme.org
www.dipp.nic.in
www.procknor.com.br
www.mellorgoodwin.com
www.epri.com
www.isgec.com
www.vgb.org
www.johnthompson.co.za
www.johnzinc.com
www.rielloburners.co.uk
www.saacke.com
www.nfpa.org
www.abnt.org.br
www.lito-gonella.com
www.mitrepowertech.com
www.dedini.com.br
www.bacbcok.com
www.amecfw.com
www.fainser.com
www.assct.com.au
www.sasta.co.za
www.stab.org.br
311

11. BANCO DE CONVECCION

El banco de tubos convectivo constituye la mayor parte de la superficie de calefaccin


de la caldera y representa entre el 85 - 72% de la misma, siendo el porcentaje ms alto
para calderas antiguas y el valor menor para las calderas modernas, en las que la
superficie radiante va siendo cada vez ms importante.

Se llama banco de conveccin por la forma predominante de transferencia de calor en


el mismo. El haz convectivo, adems de ser la mayor superficie de calefaccin donde
tiene lugar la evaporacin del agua, cumple con dos funciones de gran importancia:

Forma parte del sistema de circulacin natural de la caldera


Tiene una gran capacidad de retencin de agua caliente

En el haz convectivo los tubos estn segmentados de dos formas:

Downcomers: son los tubos descendentes que integran la parte trasera del banco
convectivo y que tiene por finalidad alimentar de agua al sistema circulatorio
compuesto por los colectores y las paredes del agua del hogar

Risers: son los tubos evaporadores que integran la parte delantera del banco
convectivo y en donde tiene lugar la evaporacin del agua, descargando el vapor
producido en el domo

Esta divisin entre ambos ramales (risers y downcomers) se efectan en el domo


superior mediante un sistema de bafles. En el captulo prximo se analizar en
profundidad la circulacin natural de la caldera

La temperatura de los gases a la salida del haz convectivo no debe superar los 450C
mximo y se limita bsicamente por tres razones:

1. evitar una vaporizacin excesiva en las ltimas filas de los tubos de bajada
(downcomers) que pueda alterar la circulacin natural por reversin en el flujo de
la mezcla agua-vapor. Estos tubos, cumplen la funcin de alimentar a los
colectores de las paredes de agua del hogar y al resto del haz de conveccin
[1,2],3],[4]

2. para las condiciones citadas, la temperatura de la pared metlica rara vez excede
los 350C, lo que posibilita usar tubos de aceros al carbono en el banco de
conveccin en vez de aceros aleados ms costosos [3]

3. por lo anterior y para evitar un diseo antieconmico con grandes superficies de


calefaccin , la diferencia de temperatura entre los gases y el agua no debe ser
menor a 65C
312

En la figura siguiente se muestra este componente con las temperaturas lmites

Figura N1 temperaturas gases a la salida del haz convectivo

Hugot, da una til ecuacin de prediccin de la temperatura de los gases a la salida del
banco de conveccin en funcin de la humedad del bagazo 5]. Esta viene dada como:

tgs = 400 100.w, C]

en donde: w: es la humedad del bagazo en %]

Vemos que la temperatura de los gases disminuir linealmente a medida que aumenta
la humedad del bagazo y que el autor toma como valor mximo de referencia 400C en
vez de los 450C lmite que habamos mencionado. Rein menciona que la temperatura
mxima de los gases a la salida del haz convectivo no debera exceder de 415C 6]

Ejemplo N1: una caldera quema bagazo con w = 50% de humedad, la temperatura de
los gases a la salida de la caldera ser:

tgs = 400 100.w = 400 100x0.5 = 350C, valor aceptable

Ejemplo N2: Para una caldera de 22 bar con una temperatura de saturacin de 217C,
y gases saliendo a 350C,

la diferencia de temperatura ser: 350 217 = 133C >> 65C mnimo.

Ahora si la caldera es de 65 bar con una temperatura de saturacin de 281C, para


mantener la diferencia de temperatura mnima recomendada, los gases deberan salir a:
tg = 281 + 65 346C
313

11.1 TUBOS PANTALLAS (SCREEN)


Una vez que los gases egresan del hogar y a los fines de uniformar su temperatura
antes del ingreso al sobrecalentador, pasan por una seccin de tubos conocidas como
pantallas (screen)

Esta pantalla se forma por el prolongamiento de los tubos de la pared trasera del horno
que se separan formando el pasaje de gases. Es decir, los tubos pantallas separan el
hogar del haz convectivo y sirven para proteger al sobrecalentador de la radiacin directa
del hogar 7,8]

La temperatura de los gases a la salida del hogar oscila segn vimos, entre 880 y
910C. Antes de su ingreso al sobrecalentador la temperatura de los gases es reducida a
valores entre 840-850C a travs del screen, el que puede componerse de una o dos filas
de tubos. En estos tubos se genera vapor y su superficie integra la superficie total de
caldefaccin de la caldera. La superficie de la pantalla es pequea y puede representar
entre 1.5 2% de la superficie de calefaccin de la caldera. Para el clculo de la pantalla
haremos un balance de energa del equipo a partir de las variaciones de temperatura en
el equipo. Tenemos entonces:

Qs = Ggh.cpm.(te ts) = Gv (iv is)

Las variaciones de temperatura en el screen sern las mostradas en la figura N2

Figura N2 Transferencia calor en el screen


314

Ejemplo N3: para la caldera de 200 ton/h a 45 bar y 460C de los ejemplos anteriores,
tenamos los siguientes datos que usaremos en este ejemplo. Estos son:

Flujo de gases: Ggh = 435.408 kg / kg.bagazo

Temperatura de los gases a la entrada del screen: t1 = 880C

Temperatura de los gases a la salida del screen: t2 = 845C

Calor especfico medio gases entre t1 y t2: cpm = 0.33 kcal / kg.C

Entalpa vapor saturado a 45 bar: iv = 668,24 kcal/kg

Entalpa agua salida economizador: iw = 150 kcal/kg

Balance de energa del screen: Qg = Ggh.cpm (t1 t2) = Gv (iv iw)

Calor transferido. Q = 435.408 x 0.33 (880 - 845) = 5.028.962 kcal/h

Vapor producido en el screen: Gs = Q / ( iv iw) = 5.028.962 / (668.24 150)

Vapor producido: Gs = 9.704 kg / h, esto es: r = Gs / Gv = (9,704 / 200)100 = 4.85%

Si asumimos que el screen tiene una evaporacin especfica similar a la de los tubos
del hogar ya que recibe calor principalmente por radiacin, esto es; d = 120 -130 kg/h.m2
la superficie del screen ser:

Fs = Gs / d = 9704 / 120 81 m2

Una caldera de esta capacidad y condiciones de trabajo como las fijadas, puede tener
una superficie de calefaccin de: Fc = 4000 m2, la relacin entre ambas superficies sera:

(Fs / Fc)100 = (81 / 4000)100 = 2%

Este clculo simplificado nos d un idea de las dimensiones y capacidad de produccin


de vapor del screen. Para un clculo detallado del screen puede consultarse las obras de
Sadik Kakac o de Babcock Wilcox [9], [10]

11.2 BANCO DE CONVECCION


Para un diseo econmico de la caldera, la temperatura de los gases a la salida del
haz tubular est limitada a valores por lo general menores a 450C segn vimos

La temperatura de los gases al ingreso del haz convectivo, ser la de salida del
sobrecalentador y puede variar segn el diseo del equipo, entre 740 - 650C. Esto
significa que la transferencia de calor en este componente estar limitado por estos
valores de temperatura; entonces tomando este rango, la cada de temperatura en los
gases a travs del haz convectivo ser
315

tg = 260 a 320C (variacin de temperatura de los gases a travs del banco)

La temperatura de los gases a la salida del haz convectivo ser tambin determinante
en la aplicacin de equipos de recuperacin de calor posterior, sea economizador o
calentador de aire, solos o combinados

Figura N3 transferencia de calor en el banco convectivo

El banco de conveccin se construye con tubos de acero al carbono de calidad SA178


Gr.A de 2 o 3 de dimetro, que van mandrilados al domo generalmente y dispuestos
con un arreglo en cuadro. El espesor se calcular en funcin de la presin de trabajo y del
eventual desgaste erosivo que se puede presentar en determinadas zonas de alta
velocidad

Los gases pueden atravesar el haz convectivo con pasos mltiples en las calderas de
diseo antiguo y con paso nico en las calderas modernas, tal como se muestra en las
figuras siguientes

Figura N4 flujo mltiple y cruzado


316

La distribucin de los tubos en cuadro es preferida, a la distribucin en tresbolillo


(triangular), ya que la presencia de cenizas podrian ocasionar taponamientos debido a la
disposicin ms cerrada que ofrece este ltimo arreglo de tubos.

A pesar de esta distribucin en cuadro, hay taponamientos en el banco de tubos, que


obligan al soplado de los mismos. El paso o distancia al cual se disponen los tubos entre
s, oscilan entre los siguientes valores:

Figura N5 paso de tubos

Paso longitudinal: SL = 106 108 mm

Paso transversal: ST = 110 125 mm


N tubos en sentido transversal: Zt = f (ancho horno): 54 a 84 tubos
N tubos en sentido longitudinal (hileras): ZL = 18 24

Visto los aspectos ms destacados del haz convectivo, pasaremos a su dimensionado


teniendo en cuenta que se trata de las ms grande superficie de calefaccin de los
componentes sometidos a presin

11.3 DIMENSIONADO DEL BANCO DE CONVECCION


El balance de energa y la transferencia de calor en el haz convectivo se puede escribir
como:

Qhc = Gg.cpm (te ts) = Gv.(iv iw)

Qhc = F.kd. tm

1 1 1
= + +f
Kd g m
317

donde: F = superficie de calefaccin del haz en m2, kd = coeficiente total combinado de


transmisin del calor en kcal/h.m2C, g = coeficiente combinado de conveccin-radiacin
de los gases en kcal/h.m2.C; m = coeficiente de conveccin de la mezcla agua-vapor en
kcal/h.m2.C; f = factor de ensuciamiento de los tubos por cenizas en (kcal/h.m2.C)-1 y
tm = diferencia logartmica media de temperatura en C

El coeficiente de conveccin del lado interno de los tubos es generalmente


despreciable ya que presenta valores muy elevados, de modo que la transferencia de
calor queda determinada por el coeficiente pelicular del lado de los gases. Para el clculo
de este coeficiente se han propuesto varias ecuaciones y veremos las ms difundidas en
la literatura especializada

Para gases circulando en flujo turbulento, atravesando haces tubulares dispuestos en


cuadro,se han propuesto numerosas ecuaciones, y segn algunas de ellas, el coeficiente
de conveccin est dado por:

Babcok Wilcox: g = 0.321.Re 0.61.Pr 0.33.Fa.Fd, en Btu / h.ft2.F



Kakac et.al: g = Cs.Cn. .Re 0.65.Pr 0.33 , en kW /m2.K
d
Grimison E. : Nu = B x Ren en Btu / h.ft2.F

Zuckaukas A.:: Nu = C.Ren.Pr0.36( Pr / Prs)1/4 en kW /m2.K

Verbanck H: Nu = 0.287.Re 0.60.Pr 0.33 en W /m2.K

En estas ecuaciones vemos que el coeficiente convectivo no slo est infuenciado por
las propiedades que dependen de la temperatura de los gases, sino tambin por la
geometra del banco de tubos, caracterizada por el paso entretubos y la cantidad de
hileras que integran el haz convectivo y por su velocidad [7],[8],[9],[10],[11],[12]

Un anlisis interesante de las distintas ecuaciones propuestas para el clculo de los


coeficientes de conveccin a travs de banco de tubos dispuestos en cuadro o en
distribucin triangular, es el realizado por Polupan et.al [14]. Este estudio muestra
diferencias entre 20 y 48% entre algunas ecuaciones para las mismas condiciones de
anlisis, lo que pone en evidencia el cuidado en el uso de las mismas a la hora de
dimensionar los equipos [13], [15],[16],[17],[18], [19]

El coeficiente total de transmisin del calor en el haz convectivo toma los siguientes
valores: Kd = 59 64 kcal /h.m2C, segn diversos autores [6],[9. Con relacin a la
velocidad de los gases a travs del banco de tubos, esta vara entre 11 15 m/seg, la
cual est limitada por la presencia de partculas de cenizas que pueden provocar la
erosin de los tubos y su rotura prematura
318

Ejemplo N4: para la caldera a bagazo de los siguientes datos operativos y


constructivos, se desea verificar el coeficiente total de transmisin del calor en el banco
de conveccin

Produccin de vapor: Gv = 100 ton/h

Presin y temperatura del vapor: p = 38 bar y tv = 415C

Humedad del bagazo: 50%, cantidad de bagazo: B = 46.752 kg / h

Temperatura del agua salida economizador: tw = 140 C

Temperatura de los gases entrada del banco convectivo: te = 645C

Temperatura de los gases a la salida del banco: ts = 386C

Flujo de gases hmedos: Ggh = 303.908 kg / h

Superficie de calefaccin del banco convectivo: Fc = 1670 m2

Diferencia de temperatura: iz = 645 248 = 397C

Diferencia temperatura id = 386 248 = 138C

Diferencia temperatura logartmica tm = (iz - id ) / ln (iz /id)

tm = (397-138) / ln (397/138) = 245.26C

Coef.total de diseo: Kd = Q / F. tm = Ggh.cpm (te ts) / F. tm

Kd = 303.908x 0.31 (645 368) / 1670x 245.24 = 63 kcal / h.m2.C

vapor generado en el banco convectivo: Gb = Q / (is iw) = 26.096.580 / (669 140)

vapor producido: Gb = 49.332 kg / h, es decir, representa de la capacidad total:

Gb% = (49.332 / 100.000)100 = 49,33 %


319

Para la determinacin grfica de los coeficientes de conveccin para gases


atravesando banco de tubos, puede consultarse las obras [18],[19]

11.4 REFERENCIAS

1. Mesny Marcelo Generacin de vapor. Editorial Marymar, Buenos Aires.


Argentina, 1976
2. Mellor Goodwin SA Diseo y Operacin de Calderas de Vapor. Curso
organizado por la Universidad Tecnolgica Nacional, Facultad Regional Tucumn
(UTN), Argentina, Agosto de 1983
3. Davidis E. et al Diseo y Seleccin de Calderas para Combustibles Celulsicos
Calderas Salcor Caren SA. Curso organizado por la Universidad Tecnolgica
Nacional, Facultad Regional Tucumn, Argentina, Agosto de 1983
4. Rayaprolu K. - Boilers for power and process. Edit.CRC, 2009, US
5. Hugot E. - Handbook of Cane Sugar Engineering. Elsevier 1986, 3 edit
6. Rein P. - Cane Sugar Engineering. Verlag Dr.Albert Bartens, 2007- Berln
7. Dolezal Richard: Dampferzeugung. Springer Verlag, 1985, Germany
8. Boyko E. et al.: Diseo trmico de calderas (en ruso) -
. Edit. IPC KSTU, 2005
9. Stultz. & Kitto- Steam, its generation and use, 41 editions, Chapter 39. Published
by Babcok Wilcox Company, USA, 2005
10. Sadik Kakac Boilers, evaporators and condensers. Wiley-Interscience; 1 edition
1991, U.S
11. VDI Heat Atlas, 2th edition. Published by Springer Verlag, Germany, 2010
12. Zukauskas A: Heat transfer from tubes in crossflow. Chapter II, Advances in Heat
Transfer, Vol.8, Edit by Academics Press, USA, 1972
13. Verbanck H.: Development of a mathematical model for watertube boiler heat
transfer calculations. Proceedings of SASTA, 1997, pp.166-171
14. Polupan G. et.al Estudio comparativo de los mtodos del clculo de transferencia
de calor en banco de tubos. Revista Cientfica, Vol.14, N1, pginas 17-23, enero-
marzo de 2010 - Mxico
15. Singer Joseph: Combustion fossil power. Edit.Combustion Engineering, 1991, USA
320

16. Basu P. et.al Boilers and Burners, Design and Theory - Published by Springer
Verlag, N.Y., 2000
17. Annaratone Donatello: Handbook for heat exhangers and tubes bank design.
Edit.Springer Verlag, 2010
18. VDI: Energietechnische Arbeitsmappe. Edit.Springer Verlag, Berln, 2000
19. Ganapathy V.: Nomograms for Steam Generation and Utilization. Edit.Fairmont
Press, 1985, India
321

12. CIRCULACION NATURAL

En la actualidad, todas las calderas de bagazo operan por debajo de los 220 bar y sin
ayuda de una bomba para la circulacin del agua. Bajo estas condiciones, se catalogan
como calderas subcrticas y de circulacin natural

El diseo de la circulacin natural es una parte compleja y esencial en el proyecto de la


caldera ya que, la correcta operacin y vida til de sus componentes estn determinadas
por este proceso 17]. La circulacin debe desarrollarse de forma tal que, adems de
cumplir con todos los parmetros termofludicos fijados para una correcta recuperacin de
calor de los gases, cumpla tambin con la preservacin metalrgica de la superficie de
calefaccin, evitando sobrecalentamientos no permitidos en las paredes de agua. La
figura N1 muestra el proceso indicando las variables que determinan la circulacin
natural

La verificacin de la circulacin es necesaria tanto como cuando se proyecta un nuevo


equipo, como cuando el equipo generador de vapor ser sometido a procesos de
repotenciacin para incrementar su capacidad (uprating). La repotenciacin, incluye
modificaciones del hogar y banco de conveccin que pueden dar lugar a incrementos de
la capacidad original en el orden del 20-35%.

Estas modificaciones son llevadas a cabo mediante la ingeniera aportada por el


fabricante original o por firmas especializadas. Cambios o el agregado de equipos de
recuperacin de calor, tales como precalentador de aire o economizador que pueden
darn lugar a una mayor produccin de vapor, tambin deben ser sujetos a verificacin de
la circulacin

Se habla de circulacin natural, cuando el flujo de agua y de la mezcla agua-vapor a


travs del haz convectivo y el hogar, se produce como consecuencia de las diferencias de
densidad entre las columnas de ascenso (risers) y de descenso (downcomers), bajo un
fenmeno conocido como termosifn. La caldera puede ser considerada como un circuito
a presin a travs del cual el agua presenta un flujo unidireccional (paredes de agua del
hogar) y un flujo de recirculacin, (banco de conveccin) en los cuales se evapora
progresivamente, con reposicin externa de caudal como se indica en la figura 1],2]

El sistema circulatorio de la caldera se compone de dos circuitos principales: a) risers y


b) downcomers, los que su vez, pueden ser divididos en otros subsistemas hidrulicos.
Cada circuito downcomer es alimentado de agua por su respectivo colector y en el caso
de los risers, sus colectores recogen el flujo saliente de la mezcla agua-vapor. Como
dijimos el sistema principal se forma por:

Risers: estn formados por los tubos de las paredes de agua del hogar (laterales,
frontales y techo), los tubos pantallas (screen), el banco de conveccin, etc.,
constituyendo cada uno de ellos circuitos de circulacin. Un circuito es un set de tubos
322

calentados, de geometra similar y bajo una misma carga trmica que permite el flujo
ascendente de la mezcla agua-vapor. A su vez los riser pueden ser rectos, curvos o
inclinados

Figura N1 sistema de recirculacin circulacin natural

Downcomers: estn formados por los tubos bajantes del haz convectivo, tubos
externos y colectores a travs de los cuales fluye el agua de alimentacin hacia los
colectores distribuidores de los risers

Este sistema circulatorio (riser y downcomers), se puede asemejar a una malla o red
hidrulica formada por varios subcircuitos de tubos paralelos en los que, en algunos, el
flujo es no isotrmico y bifsico (agua-vapor) y en otros es, monofsico (agua) e
isotrmico (tubos externos no calentados). Como en toda red, por cada ramal circular un
determinado flujo (monofsico o bifsico), con una velocidad y cada de presin dada,
sometidos a cierta carga trmica

La carga trmica para los ramales no isotrmicos es en teora, uniforme y con la misma
distribucin. Se ver que, muchas de las fallas prematuras de tubos, estn asociadas a
problemas de distribucin tanto del flujo de agua o de la mezcla agua-vapor y de la carga
trmica no uniforme
323

Figura N2 circuitos del sistema de circulacin natural

En este punto, es importante recordar que el flujo trmico en el hogar tiene una
distribucin muy compleja, tanto en el plano vertical como horizontal que, hace sea difcil
evaluarla con exactitud y con lo cual la evaporacin en los risers vara de una zona a otra.
As por ejemplo, los tubos enfrentados a los quemadores tienen mayor carga trmica y
producen ms vapor que los tubos de las esquinas 3]. En la tabla siguiente se muestra
cmo se distribuyen los flujos de la mezcla agua-vapor y su calidad en las distintas partes
de una caldera a bagazo de origen australiana segn datos del fabricante 17]

Datos del fabricante


Circuito
Flujo agua-vapor Calidad del vapor

Bajantes del haz convectivo 1354 No aplica

Riser del haz convectivo 810 0.612

Screen - pared trasera 275 0.633

Pared frontal-techo 57 0.849

Pared lateral 211 0.787

Figura N3 distribucin de la calidad de vapor


324

Vemos aqu cmo la distribucin del flujo trmico incide sobre la circulacin dando
calidades de vapor distintas en el hogar (pared frontal y lateral vs trasera)

Para contemplar esta situacin, el estndar ruso (CKTI) recomienda usar un coeficiente
de no uniformidad del calor absorbido (fa), que expresa la absorcin de calor (Qp) de
cada parte de las paredes de agua en trminos del flujo total de calor sobre los tubos
risers (Qr), esto es:

Qp = fa.Qr

La tabla siguiente muestra el factor (fa) para las distintas partes del hogar. Basu dice que
para un diseo inicial se puede considerar al flujo de calor sobre las paredes de agua
como uniforme 4]

Figura N4 distribucin del flujo de calor en el hogar

12.1 OBJETIVOS DE LA CIRCULACION


La circulacin del agua en la caldera cumple bsicamente con tres propsitos:

1) Absorber y transportar la energa trmica suministrada por los gases de


combustin a travs de la superficie de calefaccin, al agua y su vapor
2) Asegurar que la evaporacin del agua se realice a travs de un mecanismo de
ebullicin nucleada en toda la gama de operacin del equipo, de modo tal que
la superficie metlica sea mantenida hmeda en todo momento. Se trata de
evitar que en el proceso de evaporacin se produzca el alejamiento de la
ebullicin nucleada (Departure Nucleate Boiling DNB).
De esta forma, se mantiene la refrigeracin de las paredes tubulares de manera
de no sobrepasar las temperaturas permitidas para el material constructivo de
325

los tubos, evitando cualquier sobrecalentamiento, que pudiera producir


distorsin, desalineado, incremento de creep y/o rotura de los mismos
3) Evitar que los lodos y sales se acumulen en determinadas zonas impidiendo su
eliminacin, al mismo tiempo de posibilitar que se insolubilicen y formen
incrustaciones, originando problemas de sobrecalentamiento

. El vapor formado en los risers es separado en el domo que provee el espacio para
hacerlo, en tanto que el agua remanente junto al agua de reposicin (makeup), vuelven al
circuito de alimentacin para comenzar el proceso nuevamente. Esto quiere decir que el
agua se recircula varias veces antes de su completa evaporacin.

El cambio de fase de lquido a vapor se efecta absorbiendo el calor de los gases de


combustin en forma gradual, y para lograrlo la evaporacin del agua es mantenida
dentro de ciertos valores para garantizar las temperaturas en la pared metlica. En la
figura N5 se muestra el proceso de ebullicin en el riser 5],6],7]

Figura N5 ebullicin nucleada en tubos risers

Debido a que el agua en los tubos de bajada (downcomers) tiene una densidad ( w)
mucho mayor que la mezcla agua-vapor (m) formada en los tubos ascendentes y bajo la
326

accin de la gravedad, este diferencial (w - m), es el que acta como energa de


bombeo sobre la masa lquida hacindola circular.

El agua separada del vapor en el domo, tiene la temperatura de saturacin y se


subenfra debido al ingreso del agua de alimentacin proveniente del economizador o del
tanque de alimentacin y reingresa, a travs del downcomer, para comenzar nuevamente
el proceso de evaporacin gradual

12.2 PARAMETROS DE LA CIRCULACION NATURAL


Uno de los indicadores ms importante en el estudio de este fenmeno es el conocido
ratio o tasa de circulacin (CR). Planteando un balance de masas alrededor de los risers
podemos escribir 3],4,8

Gd = Gs + Gr

Gd = masa de agua saturada ingresando al circuito risers, kg/h

Gs = masa de vapor seco saliendo del riser y liberado en el domo, kg/h

Gr = masa agua saturada a la salida del risers, kg/h

Con estos elementos podemos ahora definir a la tasa de circulacin como:

CR = Gd / Gs = (Gs + Gr) / Gs = (flujo agua ingresante / flujo vapor saliente)

Fsicamente, la circulacin representa las veces que el agua pasa a travs de los risers
antes de convertirse totalmente en vapor. La tabla siguiente da valores tpicos de este
parmetro segn distintos autores 5],8],9,10,11

Presin de vapor en el domo bar]

20 40 60 80 100 120 140 160

Rayaprolu 55 40 30 20 13 11 10 8

Kakac 25 15 15 8 5

Annaratone 19 13 10 8 7

Prelec 25 10 30 6 6

Figura N6 tasa de circulacin recomendada


327

Para el rango actual de presiones de trabajo en las calderas (20 -100 bar), la tasa de
circulacin se ubica en promedio, entre 8 - 20. De la figura N7, pueden tomarse los
valores tpicos mnimos de circulacin en funcin de la presin de trabajo. Nag dice que la
circulacin no debera ser mayor a 25 para conseguir una efectiva utilizacin de los tubos
en la generacin de vapor 3]. Una alta circulacin conduce tambin a mayores prdidas
de carga en los circuitos

Si los downcomers estn formados por (Nd) tubos de seccin transversal (Fd) a travs
de los cuales fluye el agua saturada a una velocidad (cd), el flujo msico en ellos vendr
dado por la ecuacin:

Gd = Nd.Fd.d.cd = Nd (.di2/4).d.cd kg/seg

di = dimetro interior tubo downcomer en m]

d = densidad agua saturada en kg/m3] a la presin de trabajo en el domo

cd = velocidad promedio del agua ingresando en m/seg]

El dimensionado de los downcomers se podr hacer a partir de la ecuacin anterior,


definidos algunos parmetros tales como la velocidad, dimetro y nmero de tubos
dependiendo de la capacidad del generador de vapor. El dimetro de los tubos puede
variar entre 150-300 mm y la velocidad en general no debe exceder los 3 m/seg 3],8]

Figura N7 Ratios de circulacin mnimos (Pierini et.al)


328

Dado que en el circuito de risers tenemos un sistema circulante bifsico de agua y


vapor, resulta importante conocer algunas de sus propiedades. La calidad o composicin
de la mezcla puede expresarse en trminos de masa o en trminos de volumen.
Tendremos as:

Calidad o ttulo de vapor: = Gs / (Gs + Gr)

Calidad volumtrica del vapor: = Vs / (Vs + Vr)

Vs = volumen de vapor seco contenido en la mezcla agua-vapor

Vr = volumen de lquido saturado en la mezcla bifsica

Estas composiciones del vapor en peso y volumen se expresan generalmente como


porcentajes y se las designa como (%SWB) y (%SVB) respectivamente. El volumen
especfico y densidad del vapor hmedo se calculan respectivamente como:

vm = vr (1- ) + vs. m3/ kg]

m = (1- ) w + .s kg/m3]

Si llamamos (Ar) a la seccin transversal ocupada por la fase lquida, y (As) a la


seccin transversal ocupada por las burbujas de vapor, tenemos que:

= As / (As + Ar)

Ar / As = (1- ) /

En el flujo de la mezcla agua-vapor, el vapor tiende a solapar la fase lquida


movindose ms rpidamente que ella. Este fenmeno se tiene en cuenta mediante el
coeficiente de deslizamiento (Slip Ratio) que se define como:

S = velocidad del vapor / velocidad del agua = Cs / Cr

Este coeficiente se determin experimentalmente y vale entre 1-10. El valor en altas


presiones tiende a 1 debido a que la diferencia de densidad entre las fases se acorta. El
coeficiente S disminuye a medida que aumentan las presiones. Combinando las
ecuaciones anteriores la relacin entre estas tres variables se expresan como:

(1) vs Ar vs
S= . . = . .
(1) vr (1) As vr

.vs 1
= = 1 s
.vs+(1)vr.S 1+( 1)
r

vr
= .s
vs
329

1
= 1 1
1+( )

La circulacin tambin es definida como el valor inverso de la calidad del vapor () y se


conoce como TDF (Top dryness fraction) y representa el ttulo mximo que toma el vapor
a la salida del riser, esto es:

TDF = Gs / (Gs + Gr) =

CR = 1 / TDF = 1 /

La presin disponible para la circulacin natural est dado por:

pd = (w - m)g.H, Pa]

H = altura del riser, m]

w = densidad del agua saturada en el downcomer, kg/m3]

m = densidad de la mezcla agua-vapor en el riser, kg/m3]


Para simplificar, la densidad de la mezcla se toma como igual a la media entre la
densidad del agua saturada en la base del downcomer (w) y la densidad del vapor a la
salida del riser (s), esto es:

m = (w + s) / 2
Vemos que la presin disponible es proporcional a la altura del riser y a la diferencia de
densidad entre la columna lquida y la columna de la mezcla agua-vapor. Como la
circulacin disminuye a medida que aumenta la presin de trabajo, las calderas que
operan en este segmento resultan ms altas. En el grfico N8, vemos la diferencia de
densidad entre agua y vapor para distintas presiones

La distribucin axial del flujo de calor en los risers puede ser usada para calcular la
distribucin de la calidad en los mismos. La distribucin de la densidad de la mezcla () a
lo largo de la altura (h) est dada ahora por 3]:

(h) = (1- ) w + .s

La densidad promedio en el riser se obtiene como


1
= 0 ()

donde h es la distancia desde el piso a una altura h del riser


330

Para un calentamiento axial uniforme, la integracin de la ecuacin anterior conduce a


la siguiente expresin:

(w s) 1 1
m = w [1 ( 1) ln ]
(1 ) (1) (1)(1)

En un sistema de circulacin natural, la carga trmica acta incrementado la


vaporizacin y disminuyendo la densidad de la mezcla en los risers, con lo que favorece la
circulacin hasta alcanzar un mximo valor. Al mismo tiempo que aumenta el flujo, se
producir una mayor prdida de carga tanto en los risers como downcomers debido al
mayor caudal circulante y esto provocar que la circulacin disminuya

Este fenmeno se muestra en la figura N8. Vemos que la circulacin est gobernada
por dos fuerzas opuestas:

A mayor calor transferido, mayor diferencia de densidad y por ende mayor flujo
circulatorio
Mayor circulacin, mayor prdida de carga en los risers y downcomers y por lo
tanto menor presin disponible para la circulacin

Figura N8 densidad de agua vapor en funcin de la presin

Esta situacin de no contar con un apropiado diseo puede llegar a desbalancear las
columnas y generar inestabilidad en la circulacin estancndola. En un buen diseo el
sistema tiende a ser auto compensado con las variaciones que se presentan en la
331

operacin. El diseo se hace para que el sistema opere en la zona ascendente de la


curva

Figura N9 variacin de la circulacin con la demanda de vapor

Las prdidas de friccin en el riser debido al flujo del vapor hmedo y las prdidas
debidas a las singularidades del circuito, reducen la presin disponible para la circulacin.
La presin necesaria para la circulacin a travs del riser ser entonces:

pd = (w - m)gH - pr
Por otro lado, el downcomer tiene sus propias prdidas de carga que reducen an ms
la energa disponible para la circulacin, de modo que en el estado estacionario, en el
loop riser-downcomer, la presin total que deber proveer el downcomer ser:

pt = (w - m)gH (pr + pd)


En el grfico siguiente se muestra esta situacin. Vemos cmo a medida que aumenta
la circulacin la prdida de carga en el riser crece y disminuye la presin disponible en el
downcomer. En el punto de cruce, el sistema provee la energa necesaria demanda por el
sistema.

Es importante notar que dependiendo de las resistencias en cada tubo, el flujo puede
ser distinto en cada uno de ellos pero la carga disponible ser igual para todos ellos. La
circulacin total estar dada por los flujos aportados por cada uno de ellos

La circulacin es un tema complejo que ha sido estudiado tanto desde el punto de vista
terico como experimental. Ejemplo de ello es el trabajo de Haywood que expone las
teoras hidrulica, termodinmica y de expansin ya desarrolladas por otros autores,
sobre las cuales desarrolla su teora hidrodinmica que resuelve los defectos de las
anteriores. Este trabajo est en idioma espaol en su libro sobre ciclos
termodinmicos12],13
332

Figura N10 - carga disponible para la circulacin

En el rea experimental y como parte de los estndares para el diseo de calderas, se


encuentran las normas rusas desarrolladas por el Centro de Investigacin NPO CKTI que,
contiene abundante datos y ecuaciones para el diseo fluido dinmico de
calderas14],15]. Parte de esta informacin se encuentra traducida al ingls y
presentadas en las obras de Basu y Kakac con abundantes ejemplos resueltos4],8]

12.3 REQUISITOS DE LA CIRCULACION


Para garantizar que la superficie metlica de los tubos se mantenga hmeda y evitar
sobrecalentamiento que afecten la integridad de los mismos; en el circuito hidrulico
deben garantizarse algunas condiciones, entre ellas:

La calidad del vapor de salida, expresada por su composicin en peso (%SBW)


debe estar entre 20-40% o entre 55-85% en volumen (%SBV) dependiendo de la
presin de trabajo. En calderas a bagazo la calidad volumtrica est indicada que
333

no debe exceder el 85%17],18]. La relacin entre ambas composiciones en


funcin de la presin en el domo est indicada en el grfico N11

F
igura N11 composicin mezcla en funcin presin

Una velocidad mnima en el comienzo del circuito para impedir la adhesin de


burbujas a la pared (blanketing) o la acumulacin de lodos que pueden provocar
sobrecalentamiento y/o corrosin. Las velocidades mnimas estn dados en la
tabla N12

Tipo de pared agua en el hogar Velocidad mnima - m/sec Presin - bar

Pared con o sin inclinacin 0.60 > 100bar

Pared con inclinacin > 30 0.32 100 bar

Pared con inclinacin 30 1.0 todas

Pared con inclinacin 30 sin 1.75 todas


calor sobre el techo
Caldera tubos verticales 0.15 todas

Pared de agua de garganta 0.15 todas


quemadores

Figura N12 valores mnimos de velocidad circulacin de agua (Rayaprolu)


334

Una carga de agua saturada (SWH) positiva. Los risers forman circuitos de
tubos en paralelo, en los cuales existe, la posibilidad que el flujo no est
correctamente distribuido y esto genere que la presin a una misma altura de
tubos no sean iguales en todos los ramales. Cuando esto sucede, algunos tubos
sufren un proceso de reversin de flujo actuando como downcomer (hacia abajo) y
otros como riser (hacia arriba).
Estos contraflujos pueden producir el estancamiento de la circulacin y el
quemado de los tubos por falta de refrigeracin. Por ello, es preciso contar con
una presin de agua saturada positiva que sea capaz de vencer la prdida de
carga e impulsar el flujo en forma ascendente.
La carga de agua saturada es la relacin entre la densidad y la prdida de carga
en los risers y la altura esttica de agua saturada equivalente y se expresa como
%SWH. Sus valores mnimos estn establecidos por la experiencia y un rango
tpico se encuentra entre 50-70%, incrementndose con la presin como se
muestra en la tabla siguiente

Valores tpicos para la carga de agua saturada vs presin domo

Presin domo - bar 35 70 105 175 200

% SWH 51 56 60 65 66

Figura N13 Carga de agua saturada vs presin domo (Rayaprolu)

El problema de la inestabilidad en el loop de circulacin que ocasiona el flujo reverso


en el sistema bifsico, es generado por las variaciones de presin inducidas por cambios
en el flujo de calor o en la presin del domo. Este fenmeno, est extensamente
estudiado en la literatura tcnica por sus implicancias sobre la operacin de la caldera y la
integridad de los tubos 6],16],20],21]

Uno de los criterios ms utilizado para analizar esta situacin es el criterio de Ledinegg
6],7]. La estabilidad es una medida de la tendencia del flujo a circular en una direccin
determinada. Esto puede verse en el grfico siguiente. All la lnea p2 representa la
mnima presin diferencial disponible para el impedir el flujo reverso (downflow), es decir,
es el lmite de estabilidad del sistema.

Si en el circuito esta presin cae al valor p1, vemos que para esa misma diferencia de
presin, tendremos dos puntos posibles de operacin: un flujo ascendente B (upflow) y
un flujo descendente A (downflow), que ocasionarn el estancamiento del flujo en algunos
tubos generando sobrecalentamiento de las paredes. Es esta la situacin no deseada y
que un buen diseo debe evitar. Si la presin diferencial se incrementa al valor p3,
(mejorando el diseo del downcomers) vemos que es slo es posible una direccin de
335

flujo hacia arriba, deslizndose desde el punto B a C (upflow) y que no es posible el flujo
reverso

Figura N14 anlisis de estabilidad del sistema circulatorio

La medicin de la circulacin en los downcomers es una excelente herramienta de


ensayo no destructivo para verificar las condiciones existentes en un equipo determinado.
Con estos equipos no slo puede medirse flujos y velocidades sino tambin la direccin
del flujo detectando flujos reversos. Para estas mediciones pueden usarse dos tcnicas
diferentes (ver figura N15):

Medicin ultrasnica de caudales

Medicin con trazadores isotpicos que se agregan al agua de alimentacin y


luego mediante una red de detectores de radiacin localizados externamente
permiten conocer el flujo y su velocidad en el circuito en distintos puntos. Se
usa tambin para medir la circulacin en aplicaciones de limpieza qumica de la
caldera donde es esencial garantizar la circulacin de los reactivos y evitar la
acumulacin que puede generar corrosin

Las mediciones y verificacin de la circulacin, es una condicin esencial en aquellas


calderas sometidas de procesos de retrofit, en las que se efectan modificaciones que
tienen por objeto incrementar la produccin de vapor. Este incremento como ya vimos, no
puede hacerse, hasta garantizar que la circulacin se encontrar dentro de valores
razonables que impidan alcanzar el punto DNB
336

Figura N15 Tcnica de ensayos no destructivos para anlisis de circulacin

12.4 LA CIRCULACION EN LAS CALDERAS A BAGAZO


El tema de la circulacin en las calderas a bagazo fue estudiado terica y
experimentalmente por Dixon y sus colaboradores en el Sugar Research Institute (SRI) de
la Universidad de Tecnologa de Queensland, Australia, quienes como consecuencia de la
investigacin de fallas en calderas, desarrollaron un modelo computacional (Furnaces)
que permite la simulacin de la circulacin y predecir el comportamiento de unidades
existentes como proyectadas17],23]

Con este modelo analiz diversos casos de problemas de sobrecalentamiento de tubos


en zonas diversas, problemas de acumulacin de lodos por bajas velocidades de
circulacin y problemas de repotenciacin de calderas. En sus investigaciones utiliza
mediciones de flujo usando caudalmetros ultrasnicos y calcula la circulacin, calidad de
vapor generado y distribucin de flujos. En sus investigaciones, analiza tambin como la
distribucin del flujo de calor afecta la vaporizacin en los risers y la circulacin del
sistema global.

En la tabla siguiente se muestra algunas de sus investigaciones realizadas en una


caldera con problemas de acumulacin de lodos en el banco de conveccin. Analizando la
337

circulacin se detecta que un bafle en el domo inferior restringa el flujo al downcomer y


luego de eliminarlo se mejor la circulacin y elimin el problema de los lodos acumulados
debido a las bajas velocidades. Puede observarse en la tabla las distintas calidades de
vapor obtenidas en los distintos circuitos de la caldera

Bafle domo instalado Bafle de domo removido


circuito
Flujo Calidad vapor Flujo Aumento flujo% Calidad vapor

Downcomer 3445 0.004 4100 19 0.004

Riser 613 0.957 864 41 0.931

Flujo a paredes 2825 3236 15

Pared lateral 594 0.826 680 14 0.811

Pared trasera 1329 0.773 1520 14 0.766

Pared frontal-techo 786 0.801 1035 32 0.790

Figura N16 mejoras en la circulacin de la caldera

12.5 CALCULOS DE CIRCULACION EN LAS CALDERAS


Desarrollaremos aqu algunos ejemplos aplicables a este tipo de calderas a los efectos
de cuantificar los parmetros tpicos y mostrar cmo pueden ser usados en caso de
necesitar hacer verificaciones de equipos instalados o proyectar un equipo nuevo.
Resolveremos para dos tipos de caldera; una de diseo estndar antiguo de baja presin
y otra moderna de alta presin.

Ejemplo N1: se trata de una caldera estndar que opera bajo las condiciones y
detalles de diseo siguientes

Capacidad: 80 ton/h
Presin y temperatura de trabajo: 21 ate y 330C
Temperatura de agua de alimentacin: tw = 90C
Poder calorfico inferior del bagazo: Hi = 1825 kcal/kg]
Consumo de bagazo: Gb = 35.490 kg/h]
Superficie radiante efectiva del hogar: Fh = 313 m2]
Eficiencia radiante en el hogar: h = 35% (datos del fabricante)
N de tubos pared lateral: 25 tubos de dimetro 3 x 4.4 mm espesor
N de tubos pared frontal: 47 tubos de dimetro 3 x 4.4 mm espesor
338

Dimensiones del hogar: 7.3 ancho x 4.8 profundidad x 13 alto m]


Velocidad del agua a la entrada del riser: cd = 0.6 m/seg] (medido)

Figura N 17 sistema de circulacin natural (Magasiner)

Desarrollo de los clculos

De las tablas de vapor, tomaremos para los clculos, las propiedades termodinmicas
correspondiente al agua y vapor en funcin de las condiciones operativas de la caldera

a) energa entregada a la superficie radiante del hogar

Qh = Gb. Hi. h = 35490x1825x0.35 = 22.669.398 kcal/h

b) vapor generado en el hogar: Gh = Qh / i = 22.669.398 / (669 222) = 50.679 kg/h

c) carga trmica de la superficie radiante: Qr = Qh / Fh

Qr = 22.669.398 / 313 = 72.426 kcal/h.m2 (valor aceptable)

d) cantidad de tubos riser: Zr = 25 x2 + 47x2 = 144 tubos evaporadores

e) produccin vapor riser: Gr = Gh / Zr = 50.679 / 144 = 352,56 kg/h


339

f) seccin transversal de paso al agua: Fr = di2.Nt /4

Fr = 0.785 (0.0674)2x144 = 0.531 m2

g) flujo msico agua saturada gd = Fr.w.cd = 0.531x843x0.6 = 268,8 kg/seg

Gd = gdx3600 = 268,8x3600 = 935.841 kg/h

h) tasa de circulacin CR = Gd / Gvh = 935.841 / 50.679 = 18.46

i) calidad del vapor: = 1/ CR = 1 / 18.46 = 0,0541, esto es: 5,41%

1 1
j) calidad volumtrica: = 1 s = 1 11,02 = 0,8144
1+( 1) 1+( 1)
r 0.0541 843

volumen de vapor en el riser es de: 81.44% 85% mximo permitido

k) fraccin hueca a la salida del riser

= (1/ -1) / (1- x/ x) = (1/ 0.8144) -1)] / (1 0.0541) / 0.0541]

= 0.013

l) clculo de la densidad promedio de la mezcla

(w s) 1 1
m = w [1 ( 1) ln ]
(1 ) (1) (1)(1)

(843 11,025) 1 1
m = 843 [1 ( 1) ln ]
(1 0.013) 0.8144(10.013) (10.8144)(10.013)

m = 335,38, kg/m3]

m) relacin de densidades en los ramales

Rdr = w / m = 843 / 335,38 = 2.51

Vemos que la presin ejercida en los tubos bajantes es 2.51 mayor que la ejercida en la
columna de los tubos evaporadores

n) clculo de la altura disponible

pd = H.g (w - m) = 13x9.81 (843 335.38) = 64737, Pa] = 0.647 bar

A este valor habr que restarle las prdidas de carga en ambos circuitos para tener la real
fuerza impulsora en el circuito
340

En este ejemplo, al calcular el vapor generado en los risers, hemos supuesto que el
agua ingresante tiene la temperatura de saturacin (217C), es decir la condicin de
mayor generacin de vapor y ms desfavorable para la circulacin. En la prctica, el agua
realmente tiene un ligero subenfriamiento con lo cual el vapor producido es menor y se
tendr una mayor circulacin.

La otra condicin, ms favorable para la circulacin es asumir que el agua ingresa al


riser a la temperatura proveniente del tanque de agua de alimentacin (90C) ya que no
dispone de economizador. Resumiendo, vemos que la circulacin en estos dos
escenarios, cumple con los parmetros que aseguran mantener la ebullicin nucleada
durante la operacin y as evitar sobrecalentamientos. La tabla siguiente muestra los
resultados de estos escenarios

Otro escenario posible de analizar es que fruto de mejoras en la operacin y el


agregado de equipos recuperadores de calor, el rendimiento de la caldera sea mayor; lo
que traer aparejado a igual consumo de bagazo, una mayor generacin de vapor. Aqu
habr que evaluar cmo impacta en la circulacin y en la calidad del vapor generado y
verificar que no se supere el rango (80-85%) en volumen.

Ejemplo N2: para una caldera que opera bajo las siguientes condiciones, fijar la
circulacin, chequear la calidad del vapor generado, dimensionar los downcomers, y
verificar la carga disponible del sistema

Capacidad: 200 ton/h


Presin y temperatura de vapor: 65 bar y 480C
Humedad y poder calorfico del bagazo: w = 50%, Hi = 1825 kcal/kg
Rendimiento de la caldera: c = 86%
Temperatura agua alimentacin: 110C
Temperatura a la salida del economizador: 170C
Superficie radiante efectiva del hogar: Fh = 700 m2]
Eficiencia radiante en el hogar: h = 40% (datos del fabricante)
Cantidad de tubos pared lateral: 85 tubos de dimetro 3 x 4.4 mm espesor
Cantidad de tubos pared frontal: 87 tubos de dimetro 3 x 4.4 mm espesor
341

Dimensiones del hogar: 8.8 ancho x 7.1 profundidad x 26 alto m]


Circulacin asumida: 10 (a verificar)

Figura N18 Vista lateral de downcomers

Desarrollo de los clculos

a) consumo de bagazo

Gb = Gv (iv iw) / c. Hi = 200.000 (804 110) / 0.86x1825 = 88.436kg/h]

b) energa entregada a la superficie radiante del hogar

Qh = Gb. Hi. h = 88.436x1825x0.40 = 64.558.280 kcal/h]

c) vapor generado en el hogar: Gh = Qh / i = Gh = Qh / (is iw)

Gh = 64.558.280 / (663 297) = 176.389 kg/h]

d) carga trmica de la superficie radiante: Qr = Qh / Fh

Qr = 64.558.280 / 700 = 92.226 kcal/h.m2] (valor aceptable)

f) cantidad de tubos riser: Zr = 2 (85 + 87) = 344 tubos evaporadores

g) produccin vapor riser: Gr = Gh / Zr = 176.389 / 344 = 512,75 kg/h]


342

h) flujo de agua al tubo riser: Gd = CR x Gr = 512,75 x10 = 5127 kg/h]

i) ttulo del vapor en el riser: = (1 / CR)100 = (1/ 10)100 = 10% (valor adecuado)

1 1
j) calidad volumtrica vapor: = 1 s = 1 34,21 = 0,7081
1+( 1)r 1+(0.10 1)746,92

= 70,81% 80% mximo establecido

k) seccin de paso del tubo riser

Los tubos de 3 de dimetro con 4.4 mm de espesor, segn vimos en el ejemplo anterior
tiene una seccin transversal de:

Fr = 0.785 (0.0674)2 = 0.0035 m2 / tubo

g) flujo msico agua saturada gr = Gd / 3600 = 5127 / 3600 = 1.42 kg/seg]

h) verificacin de la velocidad del agua al ingreso del riser

cr = gr / Fr.w = 1.42 / 0.0035 x 746,92 0,54 m/seg], valor aceptable

i) flujo total de agua en los downcomers al hogar

Gdt = Gd x Zr = (5127 x 344)/3600 = 490 kg/seg]

j) dimensionado del downcomers

Distribuiremos al flujo total desde el domo inferior, en seis (6) bajantes de 10 de dimetro
y 4.4 mm espesor cada uno, que alimentarn a los colectores de las paredes frontales y
laterales. La seccin de pasaje total ser:

Fdt = Nd x /4xdi2 = 6x 0,785x (0,2452)2 = 0,283 m2

k) verificacin de la velocidad en el downcomers

cd = Gdt / Fdt.w = 490 / 0.283x746,92 = 2.31m/seg 3 m/seg mx

l) volumen especfico en la salida del riser

vr = vw + .vs = 0.00133 + 0.10x0.0292 = 0,00425m3/kg

densidad en la salida del raiser: r = 1/ vr = 1/ 0.00425 = 235,30 kg/m3

m) densidad de la mezcla

m = (w + r)/2 = (746,92 + 235,30) / 2 = 491,11 kg/m3

n) carga disponible en el ramal


343

pd = H.g (w - m) = 26x9.81 (746,92 491,11) = 65.247, Pa] = 0.652 bar

) relacin de densidades en los ramales

Rdr = w / m = 746,92 / 491,11 = 1.52

o) verificacin de la relacin rea de downcomers vs rea riser (hogar)

rea de flujo en riser es: Frh = Frt x Zr = 0.0035 x 344 = 1,204 m2

rea de flujo en dowcomers: Fdh = 0,283 m2

Relacin de reas: Ra = Fdh / Frh = 0.283 / 1,204 = 0,23 valor aceptable

La relacin entre las reas del downcomers (Fd) y risers (Fr) estn recomendadas por
Kakac en funcin de la presin de trabajo y del dimetro de los tubos del downcomer8].
La tabla siguiente muestra estas relaciones

Rango de presiones bar] Ratio Fd / Fr Dimetros downcomers

40 60 0.2 03 d = 80 140 mm

100 120 0.35 0.45

140 160 0.5 0.6

170 190 0.6 0.7

dem anterior 0.1 menos que los anteriores d = 180 550 mm

Figura N19 relacin reas entre downcomers vs risers

De la misma forma para evitar la evaporacin del agua en los tubos de bajada, la
velocidad de este fluido al ingreso del downcomers no debera exceder de los valores
indicados en la tabla siguiente, segn el autor antes citado

Presiones de trabajo bar] Velocidad entrada downcomers

40 - 60 3 m/seg

100 - 160 3.5 m/seg

170 - 190 4.0 m/seg

Figura N20 velocidades mximas en downcomers


344

12.6 SEPARACION DEL SISTEMA AGUA.VAPOR (DOMOS)


Una vez que el vapor fue generado en la caldera, el paso siguiente ser el de separarlo
de la mezcla agua-vapor que emerge de los risers. Esta separacin y acondicionamiento
de la mezcla se lleva a cabo en el domo de la caldera. All, la fase lquida es devuelta al
downcomer junto al agua de alimentacin para ser recirculada en el sistema, mientras que
el vapor pasa a los dispositivos de tratamiento antes de su egreso de la caldera 5],6]

Las calderas a bagazo son generalmente de dos domos. El domo superior o domo de
vapor (steam drum) es el de mayor dimetro y contiene al sistema bifsico agua-vapor. El
domo inferior, de menor dimetro, se llama domo de agua (water drum) o tambin domo
de lodos (mud drum). Este componente acta como un gran colector con las siguientes
funciones:

conectar los tubos risers y downcomers del banco convectivo


alimentar a los colectores downcomers de las distintas secciones evaporadoras
punto de descarga de los sedimentos (purga continua) para mantener los
slidos dentro de los valores especificados

Con relacin al domo superior, este cumple un importante rol segn el punto de vista
que se considere. Si analizamos al domo desde la fase de su construccin y montaje
podemos decir que

es el componente a presin ms pesado


el layout y montaje giran alrededor de este elemento
su fabricacin y montaje son de mayor complejidad y tiempo de ejecucin
su manipuleo y transporte exige de una logstica compleja
exige de gras y aparejos especiales durante la fabricacin como montaje

Si consideramos el domo desde el punto de vista operativo, podemos decir que cumple
con las siguientes funciones:

facilitar la separacin del agua y el vapor


purificar el vapor separndolo de la humedad y contaminantes
permitir el control del nivel de agua en la caldera, uno de los parmetros
operativos ms importantes del equipo
mezclar los productos qumicos y posibilitar el tratamiento del agua de caldera
contra la corrosin y formacin de incrustaciones, etc.
alojar los dispositivos y accesorios internos del domo
servir de elemento de conexin entre los riser y downcomers por un lado y por
otro entre la salida del economizador y la entrada al sobrecalentador
conexionado a las vlvulas de seguridad, elementos esenciales para la
seguridad del equipo
345

Una elevada eficiencia en la separacin del agua-vapor es necesaria con el fin de:

impedir el arrastre (carryover) de gotas de agua hacia el sobrecalentador, al


que podran producir daos trmicos y mecnicos importantes al formar
incrustaciones que pueden incrementar la temperatura de la pared metlica a
valores no permitidos, posibilitando su colapso debido al creep
minimizar el arrastre de vapor (carryunder) por el agua separada, ya que la
presencia de vapor en el downcomer puede reducir la altura de bombeo
prevenir el arrastre de slidos disueltos en las gotitas de agua transportadas por
el vapor y que pueden ocasionar depsitos en el sobrecalentador y labes de la
turbina afectando la vida til y performance de los equipos

El vapor al salir del domo puede arrastrar gotas de agua que contienen contaminantes
slidos, lquidos y gaseosos. Estos contaminantes pueden estar disueltos o en
suspensin. El vapor que ser usado en las turbinas deber cumplir con los requisitos de
flujo, presin, temperatura y pureza requeridos por el fabricante de estos equipos. La
pureza de un vapor saturado es la cantidad de slidos contenidos en el mismo y se
expresa en partes por milln (ppm; 1 ppm = 1mg/litro). En calderas de altas presin y
supercrticas la pureza se expresa en partes por billn (ppb)

La cantidad de agua a separar en el domo depende de la circulacin de la caldera y


para reducir su presencia en el vapor a pequeas trazas, se requiere de una gran
eficiencia de separacin. La ecuacin que indica el porcentaje necesario de agua a
separar para tener un contenido dado de impurezas en el vapor est dada por:

100xPs
Gws = 100 %
CRxCw

Gws = % de agua a separar

Ps = de impurezas en el vapor ppm

CR = tasa de circulacin (kg.agua / kg.vapor)

Cw = concentracin slidos en el agua de caldera ppm

La separacin de la mezcla agua-vapor se produce en dos etapas

etapa primaria: aqu se produce el mayor porcentaje de separacin de agua; de


modo que es muy pequea la proporcin de vapor recirculado a travs del downcomers
hacia los tubos risers. Para ello, el domo lleva un conjunto de elementos internos tales
como bafles, chapas deflectoras, separadores ciclnicos, etc. que tienen por objeto
provocar la eliminacin del agua mediante distintos principios fsicos tales como la
gravedad, cambios de direccin y velocidad, fuerzas centrfugas, etc.
etapa secundaria: en esta fase se consigue eliminar el agua remanente de la
etapa anterior y adecuar la humedad del vapor y su contenido de slice vaporizada antes
de su salida del domo. El vapor arrastra agua en forma de pequeas gotitas que
contienen contaminantes y su eliminacin se consigue mediante la combinacin de
346

chapas curvas y corrugadas, scrubers, mallas de alambre (screens), etc. Podemos decir
que aqu se cumple las etapas de separacin, lavado y secado del vapor.

En las figuras siguientes vemos detalles de los diferentes elementos separadores de


gotas que son utilizados en los domos

Figura N 21 tipos de separadores de gotas

Con un buen diseo de estas etapas es posible obtener purezas de vapor menores a
1.0 ppm bajo una amplia variedad de condiciones operativas. Rayaprolu 5] dice que con
purezas menores a 0.03 ppm o 30 ppb en el vapor, puede asegurarse un servicio libre de
problemas en el sobrecalentador y turbina.

Ejemplo N3: para la caldera de 65 bar del ejemplo anterior, conforme a los
requerimientos indicados por la norma y los exigidos por los fabricantes de turbinas,
encontramos que el porcentaje necesario de separacin de agua deber ser:

Slice en agua de caldera: cw = 8 ppm

Slice en vapor: Ps = 0.03 ppm

Circulacin CR = 10
347

100xPs 100x0.03
% agua a separar ser: Gws = 100 - = 100 = 99.96%
CRxCw 10x8

Figura N22 detalle de domo con internos

El domo adems de los elementos primarios y secundarios lleva en su interior otros


internos que comprende a los siguientes tems

caera de distribucin del agua de alimentacin


caera de dosificacin de productos qumicos
caera de purga (blowdown)

La caera de agua de alimentacin debe estar dispuesta de forma tal de impedir la


descarga de agua de alimentacin fra contra las paredes del domo y causar tensiones
por las variaciones de temperatura en la pared del mismo. Es recomendable orientar la
descarga hacia el interior de los tubos downcomer para condensar el vapor arrastrado y
mejorar la circulacin 13]

Uno de los fenmenos operativos que se presenta en el domo, es la formacin de


espumas, las que no son deseables porque inducen a una lectura incorrecta de nivel y
porque, por otro lado, favorecen al arrastre de partculas de agua por el vapor. En la
interfase agua-vapor, las burbujas de vapor estallan y liberan gotitas de agua que son
arrastradas por el vapor. Cuando la tasa de vaporizacin crece ese fenmeno se ve
fuertemente aumentado generando espuma. Esta formacin de espuma se ve favorecida
cuando en el domo se han dado alguna de estas situaciones:

exceso de slidos totales y suspendidos


348

alcalinidad elevada
presencia de aceites
alto contenido de fosfatos

12.7 FACTORES QUE AFECTAN LA SEPARACION


La separacin de la mezcla agua-vapor en el domo est influenciada por una serie de
variables tanto de diseo como de funcionamiento del equipo. Entre las variables de
diseo tenemos 6]

presin
longitud y dimetro del domo
rgimen de generacin de vapor
ttulo promedio de ingreso del vapor
tipo y arreglo de los separadores mecnicos
el suministro de agua de alimentacin
disposicin de los equipo de descarga de vapor
disposicin de las conexiones de downcomers y risers en el domo

Entre los parmetros operativos de la caldera podemos citar:

la presin de operacin
la demanda de la caldera (carga parcial o mxima)
tipo de demanda ( constante o variable)
calidad del agua de caldera y de alimentacin
nivel de agua en el domo

Para el caso de los separadores mecnicos ciclnicos su eficiencia tiende a variar de la


siguiente forma segn las condiciones operativas imperantes

Arrastre de humedad con el vapor


Tiende a crecer con la demanda de vapor hasta un punto a partir del cual el
arrastre crece muy rpidamente
Aumenta con el nivel hasta que se produce la inundacin
Incrementa con el ttulo del vapor
Arrastre de vapor por el agua
Declina con el aumento de nivel de agua
se reduce con la disminucin del ttulo de vapor de entrada
Prdida de carga (presin entrada presin domo)
Incrementa con el flujo msico y el ttulo del vapor

Es por estas razones que la separacin en el domo combina las distintas acciones de
cada tipo de separador. El centrfugo, que recibe el fluido rico en vapor descargndolo
hacia el separador secundario. Este a su vez, desva el flujo a travs de las placas
349

corrugadas, cambiando continuamente la direccin del vapor y forzando el contacto de las


pequeas gotas con la pelcula de agua que se forma sobre las placas

Este contacto promueve la coalescencia de las pequeas gotas en una pelcula de


agua, mucho ms fcilmente separables. El caudal de salida de las placas corrugadas
descargan horizontalmente en el especio vapor del domo, reducindose de esta forma, el
vector velocidad ascendente. El vapor que egresa del separador secundario se eleva al
secador final de vapor que eliminar las ltimas trazas de humedad

La posicin relativa del separador secundario y el secador puede afectar el efecto de la


cada por gravedad y por ende el funcionamiento del secador en s mismo. La funcin del
secador es la de coalescer la humedad residual sobre el metal mojado y permitir su purga
de vuelta al domo. Los secadores se construyen con chapas corrugadas o del tipo
cedazo. Las figuras siguientes muestran el domo y sus separadores

Figura N23 domo y separadores de gotas


350

12.8 DIMENSIONADO DE LOS DOMOS


El dimensionado del domo debe ser tal que provea el espacio suficiente para la
instalacin de los internos adems de permitir el acceso para mantenimiento e inspeccin.
Su longitud est determinada por el ancho del hogar y la superficie deber ser tal de contar
con la superficie o volumen necesario para la separacin de las fases lquida y gaseosa

Los domos generalmente se especifican por su dimetro interior, siendo las medidas
ms difundidas en pulgadas: 42, 48, 54 y 60 para el domo superior y 30, 36 y 42 para el
domo inferior. El espesor de la chapa del domo vara entre 1 - 6 segn la presin de
trabajo del mismo. Los cabezales son generalmente semielpticos con una excentricidad
2:1 (relacin entre lado mayor y lado menor). Los domos superiores de 54 en adelante
llevan dos hileras de ciclones y los de medidas inferiores una sola hilera de ciclones 5]

El volumen del domo se calcula como un cilindro de eje horizontal con extremos
semielpticos. Su clculo analtico es un poco complejo por ello se recurre a mtodos
grafo-analticos que permiten una rpida solucin 26]. El volumen de lquido en el domo
(Vw) estar compuesto por el volumen del cilindro de eje horizontal (Vc) y el volumen de
los cabezales extremos (Ve), esto es:

Figura N24 variables de calibracin volumtrica del domo superior

Vw = Vc + 2Ve = h.L.D.K1 + (2h3.K2) / p]

K1, K2: son constantes tabuladas en funcin de la variable = h / D y p = D / b


351

Los valores del parmetro y de las constantes K1 y K2 se obtienen de la tabla


siguiente

Figura N25 tabla para calibracin volumtrica del domo

Ejemplo N4: el domo de la caldera de 200 ton tiene las siguientes dimensiones:

Longitud: L = 11000 mm, dimetro interior: D = 1524 mm b = D / 2 = 763 mm

Suponiendo que el nivel de agua en el domo es del 50%: h = D/ 2 = 763 mm, nos queda
entonces que:

= h / D = 763 / 1526 = 0.5 y de la tabla obtenemos: k1 = 0.7854 y k2= 2.0944


P = D / b = 1526 / 763 = 2, calculando nos queda que el volumen de agua en el domo es:

Vw = h.L.D.K1 + (2h3.K2) / p] = 0.763x11x1,526x0,7854 + (2x0,7633x2.0944)/2

Volumen de agua en el domo con nivel de 50%: Vw = 10,98 m3

Volumen total del domo: Vd = 2Vw = 2x10,98 = 21,98 m3

El volumen del espacio vapor (Vv) y del agua (Vw) son entonces iguales a 10,98 m3
cuando el nivel de llenado es del 50%
352

El diseo y dimensionado del domo es un tema complejo ya que debe cumplir y


satisfacer con varios objetivos simultneos como ya lo mencionramos. Entre las
variables intervinientes a considerar encontramos:

el volumen del espacio vapor (Vv)


el volumen de la fase lquida (Vw)
el volumen ocupado por los separadores primarios y secundarios (Vs)
volumen de caera de agua alimentacin, dosificacin qumica, purgas, etc.
velocidad y ttulo del vapor a la salida de los risers
velocidad del vapor en los separadores
capacidad y eficiencia de los separadores
ttulo del vapor a la salida del domo
tiempo de retencin del vapor
la cada de presin en los separadores
factor volumtrico de uso

Figura N26 detalles de internos del domo

Para el dimensionado del domo debe determinarse la carga del espacio vapor y para la
cual existen distintos criterios acerca de cmo expresarla. Entre estos:

m3 espacio vapor / m3.seg


kg.vapor / m3.seg
kg.vapor / m. longitud domo
tiempo retencin dado

La carga del espacio vapor est dada por la ecuacin siguiente 27],28]

Cev = Gv / v.Vv 1/sec]

Gv = flujo mximo vapor saturado en kg/ seg]


353

v = densidad del vapor saturado a la presin del domo kg/m3]

Vv = volumen del espacio vapor del domo m3]

La carga del espacio vapor aumenta a medida que disminuye la presin de trabajo de
la caldera. La carga mxima permitida en el espacio vapor est dada por la siguiente
ecuacin emprica

Cev = 264 x pv- 0,7x w - 0.61 1/seg]

Pv = presin vapor del domo bar]

w = conductividad del agua de alimentacin S/cm]

El valor inverso de la carga del espacio vapor es el tiempo de retencin del vapor en el
domo y puede variar entre 5 y 20 seg. El tiempo de retencin se calcula como:

Tr = 1 / Cev = v.Vv / Gv seg]

Otro de los criterios es la carga de vapor por metro de longitud 6]. Para presiones
inferiores a 10 bar en calderas pequeas, la capacidad de separacin vara 1.7 2.5 kg/
seg.m]. A presiones cercanas a 72 bar estos valores suben a 3.7 6.2 kg /seg.m] y para
altas presiones (190 bar) y grandes capacidades puede llegar a 28 kg /seg.m]

En el grfico siguiente se muestra la carga del espacio vapor del domo en funcin de la
presin de trabajo 9], segn criterios de fabricantes europeos. Dado que el nivel normal
de agua generalmente coincide con el eje del domo, el volumen interno del domo ser
entonces el doble del obtenido del espacio vapor obtenido del grfico

Figura N27 dimensiones del espacio vapor del domo


354

A medida que crece la capacidad de las calderas modernas, por razones econmicas,
se ha ido aumentando el largo de los domos (L) en vez de su dimetro (D), ya que para
una presin dada, su costo est dado por la siguiente relacin:

Costo domo k.L.D2 , donde K = constante

Veremos un ejemplo de verificacin del domo de vapor para la caldera de 65 bar y 200
ton/h y compararemos con aquel obtenido del grfico anterior. Esto nos permitir tener
mejor idea de los criterios de los diseadores

Ejemplo N5: segn los datos anteriores y para las condiciones mencionadas
tendremos:

Capacidad mxima continua (MCR): Gv = 200 ton/h a 65 bar relativos

Densidad vapor saturado: v = 34.48 kg / m3]

Conductividad del agua de alimentacin: w = 2000 S/cm]

Flujo vapor saturado: Gv = Gs / 3600 = 200.000x3600 = 55.56 kg/ seg]

Volumen del espacio vapor: Vv = 10,98 m3]

Carga del espacio vapor: Cev = Gv / v.Vv = 55.56 / 34.48x10,98 = 0.146 1 / seg]

Carga del espacio vapor: Cev = 525,6 1/ h]

Tiempo de retencin en el domo: Tr = 1 / Cev = 1 / 0.146 = 6.85 seg]

Longitud del domo: Ld = 11 m

Carga espacio vapor / m.longitud: Cl = Gv / Ld = 55.56 / 11 = 5.05 kg /m.seg]

Carga mxima del espacio vapor:

Cev(Max) = 264 x pv- 0,7x w - 0.61 = 264x66 - 0,7 x 2000 -0,61 = 0,127 1 / seg]

Cev(mx) = 457 1 / h] o con un tiempo de retencin de Tr = 7.89 seg]

Segn estos datos, nuestro domo de ejemplo debera ser de mayor dimensin ya que
la carga Cev Cev (mx), lo que conduce a un menor tiempo de retencin que podra
afectar la calidad del vapor obtenido

Ingresando al grfico con la presin de trabajo, vemos que la carga mxima y mnima
del espacio vapor as como los tiempos de retencin recomendados varan entre 0.06 y
0.10 1/sec], es decir entre 10 y 16.6 sec], valores superiores a los obtenidos en nuestro
clculo. Segn estas reglas, nuestro domo debera ser de mayores dimensiones para
garantizar la eficiencia de separacin y asegurar la calidad de vapor saliente del mismo
355

12.9 SELECCIN DE MATERIALES PARA EL DOMO


El domo con todos sus componentes integran las partes sometidas a presin y la
seleccin de los materiales para su construccin se har conforme a las indicaciones
establecidas en Seccin I del cdigo ASME, Partes PG-5 a PG-9 [29].

Las chapas de acero usadas en la fabricacin de las partes a presin estn o no


expuestas al fuego o a los productos de combustin, debern cumplir con los requisitos
de calidad establecidos con una de las doce (12) especificaciones fijadas en la parte PG-
6. Estas son:

SA-202 / 204 / 240 / 299 / 302 / 387 / 515 / 516

Incluye tambin sus equivalentes con las normas australianas (AS), europeas (EN) y
japonesas (JIS), siendo estas respectivamente

SA / AS 1548, SA / EN-1008-2, SA / JIS G3118

Entre las especificaciones de ASME, la ms usada en la construccin del domo es:

SA516/SA- 516M (Gr 55, 60, 65,70): placas de acero al carbono para recipientes
a presin en servicios de baja y moderada temperatura

Esta placa usada para la construccin de recipientes soldados se presenta en


espesores que van de las 12 a 8 pulgadas, siendo el tipo SA-516-Gr70 el ms difundido.
Esta placa puede operar hasta una temperatura mxima de 450C. La tabla siguiente
resume las caractersticas principales de este material

Composicin qumica tpica ASTM A 516-Gr70

Grado C Mn Si Al p S

70 0.2 1.05 0.32 0.04 0.015 0.008

Tabla 28 espesores, resistencia y composicin de la chapa SA 516

Siendo el domo construido en forma soldada, este deber cumplir con los
requerimientos fijados en la Seccin I Parte PW-1 a PW-54.3.3 relativos al diseo de
juntas, procedimientos de soldadura y su control. El domo una vez terminado deber ser
356

probado hidrostticamente a una presin no inferior a 1.5 veces la mxima presin de


trabajo admisible. Esta prueba se podr efectuar en el taller del fabricante o en el campo
[29].

Los materiales tambin se podrn seleccionar segn el estndar europeo:

EN 12952-2: Water-tube boiler and auxiliary installations - Part 2: Materials for


pressure parts of boilers and accessories [30].

Segn este estndar, las especificaciones de materiales para chapas y tubos son las
siguientes:

EN 10028-Partes 1 a 3 Productos planos de acero para aplicaciones a presin


prEN 10216-1998 - Partes 1 a 5 Tubos de acero sin costura para usos a presin
prEN 10217-1998 Partes 2 y 3 - Tubos de acero soldados para usos a presin

En las referencias [31],[32],[33] se podrn encontrar equivalencias entre los distintos


aceros especificados bajo la designacin ASME-ASTM y sus pares europeos EN, aunque
no todos los aceros existen tanto en una parte como en otra

12.10 DISEO MECANICO DEL DOMO


Los esfuerzos mecnicos en el domo estn dados por un lado, por la presin interior
que genera las tensiones de membranas circunferenciales y longitudinales, siendo estas
las principales. Por otro lado actan tambin, otras cargas provenientes de: el contenido
de agua, peso propio, soportes, cargas externas producidas por la dilatacin de los tubos
y tambin por los ciclos de calentamiento y enfriamiento que pueden darse, etc. Entonces,
adems de los esfuerzos de traccin sobre la chapa, estn tambin presentes esfuerzos
de flexin, fatiga, etc.

Los conceptos relativos a estos puntos son tratados en:

Partes PG-16 a PG-52 de la Seccin I del cdigo ASME Reglas para la


construccin de calderas de potencia
Partes 5 a 7.5 del estndar EN 12952-3: Water-tube boiler and auxiliary
installations - Part 3: design and calculation of pressure parts

La Seccin I de ASME no da ecuaciones para calcular las tensiones combinadas


debido a las otras cargas actuantes distintas de la presin interior y que mencionramos,
pero pide considerarlas cuando estas generen tensiones mayores al 10% del valor
admisible. Para hacer el anlisis de tensiones combinadas se deber recurrir al estndar
europeo que desarrolla las ecuaciones para su clculo

Segn EPRI, como los domos estn sometidos a la temperatura de saturacin


correspondiente a la presin de trabajo de la caldera y que, estos equipos son subcrticos
357

(temperatura 371C), el dao por creep en el acero al carbono puede ser despreciado.
Reconoce tambin a la corrosin como un potencial peligro. Unidades que fueron
sometidas a limpieza qumica cida, mostraron en su ciclo de vida problemas de ataques
corrosivos en sus internos y zona de soldaduras [34]

La organizacin citada dice tambin que, la fatiga trmica es otro de los problemas que
pueden presentarse al igual que en los cabezales. En el domo superior y debido a su
gran tamao, las diferencias de temperaturas entre la parte inferior y superior generan
tensiones en las uniones de los risers y downcomer que pueden ser lo suficientemente
elevadas como para iniciar dao por fatiga. Esta situacin combinada con procesos
corrosivos puede inducir a la fractura del domo [34]

Es importante aclarar que la seccin I del cdigo ASME no provee reglas para la
fijacin de la temperatura de trabajo, la que deber ser estimada por el proyectista. Hecho
esto se podr seleccionar el material y su tensin de trabajo. En el diseo mecnico hay
dos conceptos claves:

Mxima presin de trabajo admisible (MAWP): es la presin determinada


mediante el empleo de los valores de tensiones admisibles, las reglas de diseo y
las dimensiones designadas en la Seccin I. Al referirse a la MAWP debe
entenderse que sus valores son presiones relativas
La tensin admisible: se obtendr de las tablas 1A y 1B de la Seccin II, Parte
D en funcin del material constructivo seleccionado y de la mxima temperatura de
trabajo esperada

Siendo los domos soldados, en el clculo esttico resistente se deber considerar el


factor de reduccin de resistencia de las juntas soldadas debido a las incertidumbres que
se pueden generar durante su ejecucin

Este factor de reduccin (w) est dado en la tabla PG-26 de la Seccin I y se aplica a
las costuras realizadas con cualquier proceso de soldadura, con o sin la adicin de
material de aporte, independientemente de si la soldadura se realiza como parte de la
fabricacin del material o como parte de la fabricacin segn la Seccin I.

El factor de reduccin (w) est tabulado en funcin del tipo de material y la temperatura
de trabajo. Los componentes fabricados de acero al carbono estn exceptuados de los
requisitos de PG-26 y la tabla PG-26 [29]. El espesor de la chapa del domo, tubos y
cabezales se determinar de acuerdo a la ecuacin siguiente dada en el pargrafo PG-
27.2.2 de la Seccin I

P.D
t= + c
2E+2yP

t = espesor mnimo de la chapa en [mm]


P = presin mxima de trabajo admisible en [kg/mm2]
D = dimetro del domo en [mm]
358

= tensin admisible del acero en [kg/mm2]


E = eficiencia del ligamento para domos con costura longitudinal, calculada segn la
disposicin de los tubos en el domo y dada en PG-52 o PG-53
Y = coeficiente de temperatura dado por la tabla PG-27.4.6 y vara entre 0.4 y
0.5 para temperaturas entre los 480 y 510C para aceros ferrticos
C = sobreespesor o margen mnimo en [mm] para tener en cuenta procesos de
corrosin y/o erosin si se prev que estos puedan ocurrir y para considerar tambin la
tolerancia en la fabricacin de las chapas

La eficiencia (E) tiene en cuenta el debilitamiento producido por el agujereado de las


paredes del domo donde se mandrilarn los tubos. Segn la disposicin de los tubos
(cuadro o tresbolillo) y el paso entre centros de tubos, la eficiencia se calcula como (ver
figuras siguientes) sigue

Tubos en cuadro con igual paso por fila: E = (p d) / p


Tubos en cuadro con paso distinto / fila: E = (p1 nd) / p1

P = distancia entre centro de tubos adyacentes (paso) [mm]


d = dimetro de la aberturas en [mm]
n = nmero de filas

Mediante la ecuacin (31) podremos tambin verificar la presin mxima admisible de


trabajo de un domo dado a partir de sus datos constructivos y operativos de la caldera en
la que funciona o funcionar

Ejemplo N6: calculemos el espesor necesario en el domo de la caldera de los


ejemplos anteriores

Presin mxima de trabajo admisible: P = 0.75 [kg /mm2]


Temperatura de trabajo: T = 281C (temp.saturacin a 66 bar)
Longitud del domo: L = 11.000 mm
Dimetro interior: D = 1524 mm
Material constructivo: ASTM A 516.Gr 70
Tensin admisible: = 13,80 [kg /mm2], tabla 1A del ASME II, Parte D
Y: factor de temperatura = 0.4
Dimetro de los tubos: d = 63.5 mm
Paso entre tubos: p = 106 mm (constante entre filas)
Sobreespesor. C = 2 mm

a) clculo de la eficiencia. E = = (p d) / p = (106 63.5) / 106 = 0.4

P.D 0.75x1524
b) espesor: t = + c=t= + 0,2
2E+2yP 2x13.80x0.4+2x0.4x0.75
359

Espesor mnimo requerido: t = 100 mm. Adoptaremos entonces una chapa ASTM A
560.Gr70 de 4 de espesor

Figura N29 disposiciones y paso de tubos en el domo

Un anlisis comparativo entre los estndares ASME y EN aplicados en un proyecto ha


permitido inferir los siguientes aspectos [35]:

El estndar EN presenta una metodologa de anlisis ms detallada y sofisticada


que el de ASME y permite la optimizacin del proyecto de las partes a presin. El
cdigo europeo usa ms extensamente el anlisis por elementos finitos
En el clculo del domo el cdigo EN conduce a espesores ms bajo que el
obtenido por ASME
En general y contemplando todos los aspectos, el cdigo ASME genera proyectos
un 3% ms econmicos que el cdigo EN y de menor tiempo de elaboracin, pero
estas diferencias tienden a reducirse.
Al ser el cdigo EN ms rico en recursos de anlisis permite optimizar el proyecto
y obtener soluciones ms flexibles

12.11 REFERENCIAS
1. Mesny Marcelo Generacin de vapor. Editorial Marymar, Buenos Aires.
Argentina, 1976
2. Torreguitar R. et al. Combustin y generacin de vapor, 2 edicin. Editorial
Prisma Pub, Buenos Aires. Argentina, 1975
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4. Basu P. et.al Boilers and Burners, Design and Theory - Published by Springer
Verlag, NY, 2000
360

5. Rayaprolu K. - Boilers for power and process. Edit.CRC, 2009, USA


6. Stultz. & Kitto- Steam, its generation and use, 41 editions, Chapter 39. Published
by Babcok Wilcox Company, USA, 2005
7. Babcock Wilcox HRSG Circulation Systems Design. SP 588, 2012
8. Sadi Kakac Boilers, evaporators and condensers. Wiley-Interscience; 1 edition
1991
9. Annaratone D.- Steam Generators. Edit.Springer Verlag, 2008
10. Prelec Z Brodsky Generatori Pare. Edit. Skolska knjiga. Zagreb,1990
11. Pierini F.et.al La conduzione dei generatori di vapore. Editore Hoepli, 2009, Italy
12. Haywood R. Ciclos Termodinmicos de Potencia y Refrigeracin, 2 edicin.
Edit.Limusa, Mxico, 2000
13. Singer J.- Combustion Fossil Power. Edit.Combustion Engineering, Inc. 1991, USA
14. Baldina O.et.al Hydraulic calculation of boiler plant. The Normative Method,
Energy, Moscow, 1978 (en ruso)
15. Stevanovic V.et.al Thermal-Hydraulics of Evaporating Tubes in the Forced
Circulation Loop of the Steam Boilers. FME Transactions Vol.36, N1, pp9-19
(2008)
16. Ganapathy V.- Boiler circulation calculation. Hydrocarbon Processing, January
1998
17. Dixon Terry et.al - Boiler circulation analysis. Proceeding of Australian Society of
Sugar Cane Technology, Vol.23:(377-383), 2001
18. Mellor Goodwin SA Diseo y Operacin de Calderas de Vapor. Curso
organizado por la Universidad Tecnolgica Nacional, Facultad Regional Tucumn
(UTN), Argentina, Agosto de 1983
19. Diseo trmico de calderas (en ruso) Mtodo Estndar Ruso edic.1998. Edit.San
Petersburgo, ONG-CKTI ( - )
20. Linzer W.et.al Stability analysis of natural circulation systems. Proc.of the 2006
WSEAS/ASME. International Conference on Heat and Mass Transfer. Miami, USA
2006 (pp62-68)
21. Astrom K.J.et.al Drum Boiler Dynamics. Automatica 36(2000), pp363-378. Edit.
Elsevier Science Ltd.
22. Ganapathy V. Industrial Boilers and Heat Recovery Steam Generators. Edit.
Marcel Dekker Inc, 2003, USA
361

23. Dixon Terry et.al Water distribution to the furnaces wall tubes of a bagasse fired
boiler. Proceeding of Australian Society of Sugar Cane Technology, Vol.21:(426-
431),1999
24. Ishigai Seikan Steam Power Engineering Thermal and Hydraulic Design
Principles. Edit. Cambridge University Press, 1999
25. Magasiner N. Boiler design and selection in the cane sugar industry. Proc.South
African Sugar Technology. March 1966, pp29-63
26. Poddar Tarun - Calibrating storage vessels. Chemical Engineering Magazine,
pp177-178, November, 1992. Edt.MacGraw Hill
27. Straus Karl Kraftwerkstechnik. Edit.Springer Verlag. 2009
28. Teir Sebastian et.al Steam Boiler Technology, ebook. Helsinky University of
Technology. Department of Mechanical Engineering, 2002
29. ASME Boiler and Pressure Vessels Code. Section I: Rules for Construction of
Power Boilers. Published by the American Society of Mechanical Engineers, NY,
2010
30. EN 12952-2: Water-tube boiler and auxiliary installations - Part 2: Materials for
pressure parts of boilers and accessories
31. Upitis Elmar et.al Comparison of ASME specifications and European Standards
for mechanical testing of steel for pressure equipment- Edit. ASME Standards
Technology LLC, December 16, 2005
32. Leser GmbH & Co The Technical Handbook Part 9: Materials, Equivalent
ASME / EN. Disponible en: www.leser.com
33. Bringas John. Handbook of Comparative World Steel Standards. ASTM DS67B
Edit., 3 edit.- Published by ASTM International, 2004
34. EPRI Inherently realiable boiler component design. Edit. EPRI, Technical Report
1004324, march 2003
35. Fontaine Pascal et al. Comparison Study Between ASME code and EuroNorm EN
12952 for HRG Design. Paper Powergen Europe, 2012, Germany
362

13. SOBRECALENTADOR DE VAPOR

El sobrecalentador es el equipo de recuperacin de calor que tiene por objeto elevar la


temperatura del vapor saturado hmedo a la salida del domo, hasta la temperatura de
sobrecalentamiento establecida. La temperatura del vapor sobrecalentado vara entre 250
a 350C en las unidades antiguas y entre 490-580C en los modernos generadores de
vapor. La figura N1 representa el proceso de calentamiento isobrico en el diagrama (i-s)

Figura N1 - sobrecalentamiento vapor hmedo

Si designamos con (Gx) al flujo de vapor saturado hmedo a la salida del domo, con
propiedades (ps, ts xs, r, ix); si llamamos (pv, tv, iv) a las propiedades del vapor
sobrecalentado y recordando que el calentamiento se efecta a presin constante, la
cantidad de calor necesaria para sobrecalentar el vapor ser:

Qsv = Gx (iv ix) = Gx.[r (1-xs) + cpv (tv, ts)]

ix = is.xs + iw (1-xs)

xs = 0.98 0.99 (ttulo del vapor hmedo)

t = tv ts (grado de sobrecalentamiento del vapor)

El ttulo del vapor (xs) depender del tipo y eficiencia del separador de gotas usado en
el domo y de su respuesta a los diferentes estados de carga. El calor especfico medio del
vapor puede tomarse de la tabla N2 en funcin de su presin y temperatura [1].
363

Figura N2 - calor especfico medio del vapor agua en kJ/kg.C segn VDI

El sobrecalentador de vapor es uno de los componentes ms costosos y crticos de la


caldera, razn por la que su proyecto y operacin debe ser realizado cuidadosamente.
Efectivamente, est localizado en la zona de gases calientes (hogar o prximo) y al estar
refrigerado por vapor cuya temperatura est en ascenso, hace que la temperatura del
metal deba ser mantenida en estrecho margen. En general este equipo puede llegar a
tener la mitad de la vida til del resto de la caldera (12-17 aos), [2],[3]

Por otro lado, el vapor sobrecalentado debe mantener su temperatura dentro del
intervalo o tolerancias permitidas tanto por el fabricante de caldera como de la turbina a la
que debe alimentar. El sobrecalentador est sometido a altas temperaturas y su
confiabilidad operacional y vida til dependen de la mantencin de las condiciones
operativas previstas en el proyecto.

13.1 PROYECTO DEL SOBRECALENTADOR


El proyecto del sobrecalentador debe considerar una serie de factores tanto
relacionados como no y que incluyen:

la temperatura de vapor deseada y las tolerancias permitidas


las temperaturas admisibles del metal
superficie de calefaccin necesaria para lograr las temperaturas fijadas a las
diferentes cargas de la caldera
el comportamiento del equipo y su performance en casos donde se usen
combustibles auxiliares y simultneos
364

las temperaturas de los gases en la zona donde se ubicar el sobrecalentador


el tipo de material a utilizar para su construccin y soportes
el flujo msico mnimo tanto de gases como de vapor a travs de los tubos para
garantizar la refrigeracin de la pared tubular
la cada de presin a travs del sobrecalentador en el lado del vapor y que afecta
tanto a la refrigeracin de los tubos como a la generacin de energa en la turbina
la correcta distribucin de los flujos de vapor y gases para evitar desbalances en
las distintas secciones
el arreglo tubular para impedir la formacin de puentes de cenizas que pueden
dificultar el pasaje de los gases ocasionando prdidas de carga elevadas
el tipo de control mediante el cual se garantizar mantener las temperaturas
deseadas dentro de las tolerancias establecidas
la calidad del agua para la atemperacin del vapor
diseo mecnico y tipo de sobrecalentador a usar; su estructura de soporte,
dispositivos de limpieza de cenizas, etc

13.2 FACTORES QUE AFECTAN AL SOBRECALENTAMIENTO


El sobrecalentamiento est influenciado por un conjunto de variables entre las que
podemos citar:

Produccin de vapor o carga de la caldera. Hemos visto que la temperatura de de


los gases a la salida del hogar (ts) aumenta con la carga de la caldera. Es decir, crece a
medida que aumenta la produccin de vapor y la demanda de combustible del hogar ().

En efecto, el calor disponible para la generacin de vapor (Qv) crece segn la carga de
la caldera siguiendo una ley exponencial de la forma [4]

Qv = k.a

Mientras que el calor disponible para el sobrecalentamiento por conveccin (Qc) vara
con la carga segn la relacin:

Qc = k.a

El calor disponible para sobrecalentamiento por radiacin directa (Qr) vara con la
carga segn una ley de la forma:

Qr = k.a 0.4

Considerando las ecuaciones anteriores, vemos que al aumentar la carga de la


caldera, crecen tanto la temperatura como el flujo de los gases a la salida del hogar. Esto
ocasiona que el calor transferido por conveccin (Qc) se incremente ms rapidamente
365

que el transferido para generar vapor (Qv), lo cual poduce que en los sobrecalentadores
de conveccin la temperatura del vapor tienda a subir con la carga

Por el contrario, en los sobrecalentadores de radiacin, la temperatura tiende a


disminuir con la carga. Debido a que la absorcin de calor en el hogar (Qr) crece ms
lentamente que el flujo de vapor producido (Qv), la temperatura de salida del
sobrecalentador disminuye [5],[6]. Este comportamiento de los dos tipos de
sobrecalentadores con la carga se conoce como, curvas caractersticas de los mismos y
se ilustra en la siguiente figura

Figura N3 - curva caracterstica sobrecalentador

Temperatura del agua de alimentacin: el aumento en esta variable produce una


reduccin en la temperatura del vapor sobrecalentado debido a que se genera ms vapor
con menos combustible y por lo tanto menos gases de combustin, lo que afecta al calor
transferido por conveccin

Exceso de aire: su aumento como sabemos, produce una reduccin de la temperatura


en el hogar y en el calor radiado hacia las paredes. Como un mayor exceso de aire
genera un mayor flujo de gases a travs de la superficie convectiva, produce un
incremento de la temperatura del vapor

Limpieza de la superficie de calefaccin: la remocin de cenizas de la superficie del


sobrecalentador genera mayor absorcin de calor y en consecuencia un aumento en la
temperatura del vapor

Combustible: cambios en las propiedades de los combustibles o en la regulacin de


su combustin pueden alterar la temperatura del vapor
366

La humedad del vapor: si la humedad del vapor crece, la temperatura tiende a bajar
pues parte del calor disponible se usar para evaporar el contenido de agua

Quemadores: su regulacin y disposicin puede alterar la temperatura del vapor

Todos estos aspectos debern ser considerados en el proyecto de modo de asegurar


que la operacin sea confiable y eficiente. Cada diseo de sobrecalentador tiene
comportamientos distintos frente a los cambios de estos parmetros como veremos a
continuacin

13.3 TIPOS DE SOBRECALENTADORES


Segn la ubicacin del sobrecalentador respecto del hogar y de la forma en que se
transfiere predominantemente calor en los mismos, estos se clasifican en dos tipos:

Sobrecalentador de radiacin: son aquellos en los que la transferencia de calor se


realiza por radiacin directa del hogar. Dada la importante influencia de la temperatura
sobre la absorcin de calor, pequeas variaciones de la misma impactan de forma
significativa sobre el calor radiado

Esto significa que es muy complejo predecir con exactitud la performance de estos
equipos. A baja carga, con bajo flujo y menor velocidad en el vapor refrigerante y con
altas temperaturas en el hogar, la posibilidad de fallas en los tubos es muy alta en estas
condiciones

Dado que en estos equipos la diferencia logartmica de temperaturas y el coeficiente de


transferencia de calor son altos, la superficie de calefaccin resulta menor y menos
costosa a pesar de requerir materiales tubulares especiales ms caros.

Estos equipos pueden estar localizados como paneles colgantes dentro del hogar o
inmediatamente a la salida del mismo donde los tubos ven la llama todava (semiradiante)

Figura N4 - sobrecalentrador de radiacin


367

Sobrecalentador por conveccin: son aquellos en donde la transferencia de calor es


predominantemente por conveccin y donde el grado de sobrecalentamiento es bajo a
moderado

Este equipo en general, lleva delante una pantalla formada por una o dos hileras de
tubos que forman parte del sistema circulatorio y tienen por objeto uniformar y reducir la
temperatura de ingreso al mismo. De esta forma se tiene una mejor regulacin y se
reduce el riesgo de fallas por altas temperaturas.

A baja carga, la distribucin de vapor y gases no es adecuada, pero se ven


compensadas por trabajar a temperaturas ms bajas y tienen una tasa de fallos menores
a los sobrecalentadores de radiacin. Si el grado de sobrecalentamiento es bajo, el
equipo puede ser colocado dentro del haz convectivo incluso; de esta forma se logra bajar
la temperatura de la pared metlica tubular y usar materiales de menor grado, menos
costosos

Como tanto la diferencia logartmica de temperatura como el coeficiente de


transferencia de calor son bajos, la superficie de calefaccin resulta mayor respecto del
sobrecalentador de radiacin [7],[8]. Cuando las temperaturas de vapor estn por debajo
de los 480C los sobrecalentadores se disean generalmente como convectivos, tal es es
caso de la mayora de las calderas de bagazo convencionales [9]

Figura N5 - sobrecalentador convectivo no drenable apantallado (screened)


368

Dado que en muchas de las modernas calderas a bagazo las temperaturas actuales
estn por arriba de los 500C (520-580C), se estn instalando sobrecalentadores mixtos
(conveccin-radiacin) de dos o ms etapas con una disposicin tal como se indica en la
figura siguiente
De esta forma se consigue alcanzar las temperaturas ms altas y compensar los
diferentes comportamientos de ambos tipos de sobrecalentadores con la carga de la
caldera segn vimos anteriormente en las curvas caractersticas respectivas

Veamos ahora cmo se disponen los sobrecalentadores con respecto al flujo de gases
y vapor para la transferencia de calor y las consecuencias de una u otro arreglo

Figura N6 - sobrecalentador mixto

13.4 DISPOSICIN DE LOS SOBRECALENTADORES


Posicin de trabajo: Los sobrecalentadores en estas calderas son dispuestos
generalmente como serpentines verticales. Estos equipos pueden tener los colectores
colocados en la parte superior o inferior (invertido). De esta forma tienen libre expansin y
son ms fciles de soportar.

En la posicin vertical tradicional, es decir suspendidos desde los colectores


superiores, tienen el inconveniente de no ser drenables lo que dificulta una puesta en
marcha rpidamente, mientras que en la posicin invertida son drenables
369

En los no drenables, luego de una parada, si se produjera un rpido calentamiento


para puesta en marcha, la acumulacin de condensado puede formar una violenta
formacin de vapor que podra originar el bloqueo del flujo de vapor y facilitar el
sobrecalentamiento y falla de los tubos

Los sobrecalentadores tambin pueden ser colocados en forma horizontal y tienen la


ventaja de ser fcilmente drenables pero requieren una soportacin ms compleja. No son
frecuentes las calderas de bagazo con esta disposicin, pero en las modernas calderas
de un slo domo (monodrum) est prevista esta disposicin [10]

Dado que los colectores de alimentacin o de recoleccin de vapor no estn en


contacto con el flujo de gases, estos no requieren materiales especiales para su
construccin, salvo que se opere a temperaturas muy altas para el vapor

Figura N7 - Posiciones trabajo sobrecalentador en caldera monodrum


370

Etapas de sobrecalentamiento: En las calderas tradicionales donde la temperatura


del vapor es menor a los 350C, el sobrecalentamiento se hace en una sola etapa y con la
unidad dispuesta en flujo cruzado, como se ve en las figuras

En cambio, en las modernas calderas donde las temperaturas son mayores a los
400C, la operacin puede llevarse a cabo en dos o tres etapas (sobrecalentador primario,
secundario y terciario) dependiendo de la temperatura final del vapor y con una etapa
intermedia de atemperacin, dispuestos en flujo mixto

Figura N8 - Sobrecalentador de dos etapas

13.5 MATERIALES PARA SOBRECALENTADORES


La seleccin de materiales se har conforme a la norma empleada en el proyecto y a
las condiciones impuestas en el mismo, pudiendo ser estas:

1. ASME Boiler and Pressure Vessels Code, Section I, Reglas para la construccin
de calderas de potencia, Partes PG-9/9.1/9.2
2. ASME Boiler and Pressure Vessels Code, Section II Materiales Parte A
Especificacin de materiales frricos y Parte D - Propiedades
3. European Standard EN 12952-2 Calderas acuotubulares e instalaciones
auxiliares Materiales para partes a presin de calderas y accesorios

Criterios de Diseo

La seleccin de los materiales tubulares para el sobrecalentador requiere fijar


principalmente las siguientes variables:

Temperatura lmite de oxidacin a la cual comienza la degradacin del material


371

Espesor mnimo de pared para operar a la presin y temperatura de trabajo,


conforme a la Seccin I del cdigo ASME y a las tensiones admisibles para el
material basadas en la temperatura media de la pared tubular
Temperatura mxima esperada en la pared media tubular durante la operacin

Dado que los tubos estn expuestos a la accin de los gases y cenizas por un lado, y
por el lado interno a la accin del vapor, debern contemplarse los efectos debido a:

Erosin
Corrosin
Expansin trmica
Soldaduras de aditamentos para soportes
Defectos de fabricacin, etc

Con relacin a la eleccin del material en funcin de la temperatura, no existe un


criterio nico ya que puede considerarse como la mxima de servicio las siguientes
[11],[12]:

1. La temperatura lmite de oxidacin del material


2. La indicada para la tensin admisible dada por la tabla 1A, parte D de la Seccin II
del cdigo ASME (ver Seccin I, Parte PG-5.1)
3. La resultante de las experiencias de oxidacin obtenidas en los laboratorios de los
fabricantes

El cdigo ASME no considera el lmite de oxidacin. La oxidacin es un proceso


natural que ocurre en los aceros al carbono y su tasa de formacin depende de las
condiciones externas y temperatura del material. En servicios prolongados a temperaturas
alrededor de los 454C, parte de los carburos pueden comenzar a transformarse en grafito

Los xidos forman generalmente una beneficiosa capa protectora que ayuda a prevenir
la corrosin, tal es el caso de la magnetita (Fe3O4) que en condiciones normales de
operacin, forma una capa protectora estable sobre el lado del agua-vapor en los tubos

En los sobrecalentadores si bien la atmsfera del lado del vapor puede considerarse
prxima al de vapor puro, este reacciona con el acero para formar xidos de Fe segn la
reaccin qumica:
3 Fe + 4 H20 = Fe3O4 + H2

La tasa a la cual se forman estas escamas de xido disminuyen con el espesor de las
mismas pero nunca es cero. La relacin del espesor (x) de la capa de xido con el tiempo
(t) est dada por:
2
x = k

La velocidad a la cual cambia el espesor ser:


372

dx k
= 2
dt t

donde (k) es una constante.Vemos que cuando (t) es grande, la velocidad a la cual
incrementa el espesor es pequea. La exfoliacin de las capas de xidos presentan dos
tipos de problemas

Erosin en los labes de la turbina debido al arrastre de las capas de xidos por el
vapor. Los procesos de enfriamiento y calentamiento originan shock trmico que
inducen el fraccionamiento de las escamas debido a los diferentes coeficientes de
dilatacin entre los xidos y el acero, facilitando el arrastre por el vapor
Aumento de la temperatura de la pared metlica de los tubos debido a la
resistencia trmica que provocan estas capas de xidos (ver figura N9). Esto se
traduce en acortamiento de la vida til por incremento del creep

Figura N9 - Aumento de temperatura pared vs espesor capas xidos

Considerando las temperaturas en prctica tanto en los calderas tradicionales como en


las modernas unidades actuales, los materiales tubulares especificados para uso en
sobrecalentadores son conforme a ASME seccin I- Parte PG-9, los siguientes:

Acero al carbono SA 192, SA 210 A1 y SA 210 C

SA-209 T1 SA-213 T12


Aceros aleados SA-213 T2 SA-213 T22
SA-213 T11 SA-213 T91

Tabla N10 - materiales tubulares para sobrecalentadores


373

Estos materiales suministrados como tubos sin costura, se pueden clasificar en


funcin de su composicin qumica, como:

Aceros comunes al carbono C 0.35% mximo: SA-192, SA-210 A1, SA-210 C


Aceros baja aleacin al carbono-molibdeno: SA-209 T1, SA-213 T2
Aceros al cromo-molibdeno: SA 213-T11, SA-213 T12, SA-213 T22 y
SA-213 T91

Las temperaturas mximas de servicio para estos materiales son indicados en la tabla
N11 segn diversas fuentes [13],[14]

Tabla N11 - temperaturas mximas en tubos de sobrecalentadores

Definida la temperatura del material tubular y seleccionado el mismo, se proceder al


clculo mecnico para determinar el espesor mnimo requerido por la Seccin I del ASME
o el cdigo EN

13.6 DISEO MECANICO


Segn el pargrafo PG-16.5 de la Seccin I, el espesor mnimo no debe ser inferior al
resultante del clculo mediante la frmula indicada, el cual debe incluir la tolerancia
inferior permitida de fabricacin. El espesor mnimo est dado por la ecuacin siguiente
vlida para tubos hasta 5 de dimetro segn el pargrafo PG-27.2.1

p.d
t= + 0.005d + e
2 +p
374

Si el espesor mnimo est especificado, la determinacin de la mxima presin


permitida de trabajo (MAWP) se calcular como:

20.012
p=[ ]
(0.005)

donde t = espesor del tubo (mm), d = dimetro exterior del tubo (mm), p = presin mxima
de trabajo (MPa), = tensin admisible del material (MPa) tomado de la Seccin II, tabla
1A, segn pargrafo PG-23.1; e = factor de espesor que tiene en cuenta la forma en que
los tubos se vinculan al colector y su magnitud est dado en el pargrafo PG-27.4.4 nota
4. Para tubos soldados a los cabezales o el domo (e = 0)

En la seleccin de la tensin admisible () de los tubos (pargrafo PG-27.4 nota 2),


debe usarse una temperatura de metal igual a:

Temp.tubos (temp.exterior tubo + temp.interior tubo) / 2

La figura muestra la representacin polar de la distribucin de temperaturas en un tubo


de sobrecalentador, donde puede verse cmo la cara del tubo expuesta a la radiacin
directa del hogar est sometida a altas temperaturas comparada con la cara opuesta

Figura N12 - distribucion de temperatura en la pared metlica

La fijacin de las tensiones admisibles en los sobrecalentadores est basada en las


tensiones circunferenciales debida a la presin para producir una velocidad de creep de
0.01% / 1000 horas de funcionamiento y basada en los ms confiables datos disponibles.

En adicin, las tensiones del cdigo ASME estn limitadas al 67% de la tensin
promedio para producir la ruptura en 100.000 horas o el 80% de la tensin mnima para
producir la ruptura en 100.000 horas, cualquiera sea la ms baja. Las cuestiones relativas
375

a la fijacin de las tensiones admisibles puede ampliarse consultando el Apndice


Mandatorio N1 de la parte D, seccion II

La figura siguiente muestra la sensibilizacin de las tensiones admisibles con la


temperatura de algunos aceros para sobrecalentadores. El grfico muestra la rpida cada
de las tensiones admisibles con la temperatura. Para una presin dada de trabajo, a
medida que crecen las temperaturas de operacin, los espesores de los tubos aumentan
debido a la rpida reduccin de las tensiones admisibles. Para los aceros comunes al
carbono esta reduccin es muy marcada a partir de los 400C

El paso de un grado a otro de material puede implicar diferencias de costos muy


importantes de modo que esta cuestin debe evaluarse con cuidado para no encarecer de
manera inncesaria el costo del equipo sea nuevo o en proceso de retrofitting

Figura N13 - variacin de adm con la temperatura

Ejemplo N1: para una caldera de bagazo tradicional que opera a 21 bar y 350C en
el vapor sobrecalentado, con una presin mxima de diseo de 25 bar se desea
seleccionar el material del sobrecalentador y el espesor requerido.

Del balance de energa del equipo y de las temperaturas medias de gases (entrada y
salida del sobrecalentador) y el vapor (temp.saturacin y de sobrecalentamiento) se
obtiene un valor promedio en la pared tubular de Tp = 400C

Con Tp = 400C se adopta un acero comn al carbono SA-192 que tiene una tensin
admisible para esta temperatura de: adm = 73.3 MPa (Tabla 1A, Parte D, Seccin II).
Usaremos tubos de 2 de dimetro exterior (d = 50.8 mm). El espesor mnimo terico
necesario ser:
376

p.d 2.5x50.8
t= + 0.005d = + 0.005x50.8 = 1.10 mm
2 +p 2x73.3+2.5

a este valor sumndole un 12.5% de tolerancia en la fabricacin de los tubos, el espesor


ser: t = 1.24 mm.

Mirando la tabla de tubos normalizados vemos que el valor ms prximo de espesor es


de t = 2.6 mm. Resumiendo, el material especificado ser SA-192, de dimetro exterior 2
y 2.6 mm de espesor de pared. Esto nos da un margen por cualquier proceso erosivo o
corrosivo que pudiera estar presente

Ejemplo N2: para una caldera moderna de bagazo que opera a 65 bar y 490C en el
vapor sobrecalentado, con una presin mxima de diseo de 76 bar se desea seleccionar
el material del sobrecalentador y el espesor requerido. Como en el ejemplo anterior, en
funcin de las temperaturas en juego se estima una temperatura promedio en la pared
tubular de Tp = 525C

Con Tp = 525C se adopta un acero aleado cromo-molibdeno SA-213 T22 que tiene
una tensin admisible para esta temperatura de: adm = 64.0 MPa (Tabla 1A, Parte D,
Seccin II). Usaremos tubos de 2 de dimetro exterior (d = 50.8 mm). El espesor mnimo
terico necesario ser:

p.d 7.6x50.8
t= + 0.005d = + 0.005x50.8 = 3.11 mm
2 +p 2x64+7.6

sumndole a este valor un 12.5% de tolerancia en la fabricacin de los tubos, el espesor


ser: t = 3.50 mm.

De la tabla de tubos normalizados vemos que el valor ms prximo es de 4.19 mm.


Resumiendo, el material especificado ser SA-213 T22, de dimetro exterior 2 y 4.19 mm
de espesor de pared.

13.7 SOPORTES Y COLECTORES DE SERPENTINES


Los serpentines que conforman los sobrecalentadores son elementos estructurales que
estn sometidos por un lado, a la presin y temperatura del vapor que origina tensiones y
deformaciones dilatando y expandiendo los tubos, sumadas a la accin de peso propio del
conjunto y por otro, a las acciones dinmicas del flujo de vapor y los gases exteriores. El
flujo de los gases puede inducir vibraciones fatigando los tubos

Es por esto que los tubos deben ser soportados y alineados a los efectos de impedir
que las tensiones combinadas ocasionen deformaciones desalinendolos y solicitndolos
a esfuerzos no contemplados que pueden ocasionar su rotura o desgaste prematuro. La
377

desalineacin de los tubos ocasionar obstruccin en el pasaje de los gases y puede


acelerar la erosin en determinadas zonas

Los tubos desalineados ocasionan problemas para la limpieza con el soplador y


pueden estar sujetos a erosin por la accin del vapor de soplado Todas esta cuestiones
deben ser evaluadas por el proyectista para asegurar una operacin y un mantenimiento
confiable de la unidad

Con relacin a los colectores de los serpentines como estn ubicados fuera del flujo de
gases, no estn sometidas a las altas temperaturas y requieren de materiales menos
exigentes. Normalmente se construyen con caos de material ASTM A106 Gr.B y ASTM
335 Gr.P11o Gr.P22 segn las condiciones de operacin de la caldera

Los soportes y espaciadores intertubos se construyen con aceros inoxidables


austenticos del tipo SA 312 TP 310 / 316

Figura N14 - soportes y colectores de sobrecalentadores verticales


378

13.8 FLUJO DE FLUIDOS EN EL SOBRECALENTADOR


Como ya expresramos, las condiciones de operacin del sobrecalentador son las ms
exigentes del generador de vapor por las altas temperaturas a la que los materiales se
ven expuestos, razn por la que la refrigeracin adecuada de los tubos es primordial para
mantenerla dentro de los valores permitidos

Para garantizar esta condicin, el sobrecalentador es diseado en flujo mltiple


paralelo a travs de los serpentines, con una cada de presin tal de garantizar una
distribucin uniforme del vapor. Estas condiciones se logran a travs de velocidades en el
vapor tales que no provoquen prdidas de carga que afecten la generacin de energa en
la turbina.

A modo de gua y en funcin de las presiones de trabajo de las calderas son usuales
las siguientes velocidades de vapor segn Nag [15]

presiones medianas: c ~ 22 [m/sec]

altas presiones: c ~ 10 12 [m/sec]

Las velocidades msicas recomendadas travs del sobrecalentador para diferentes


temperaturas de vapor se indican en la tabla N15. La cada de presin en el
sobrecalentador oscila normalmente entre 8 a 10% de la presin de ingreso al mismo y
como dijimos, debe acotarse para no reducir la potencia del tubogenerador

Temperatura del vapor en C Rango de velocidades msicas

del vapor en kg / m2.seg

370 425 330 460

425 480 530 660

480 540 660 800

540 - 590 950

Tabla N15 - velocidades msicas recomendadas para sobrecalentadores convectivos

La prdida de presin en el sobrecalentador se compone de:

a) las prdidas por contraccin y expansin a la entrada y salida de los tubos,

b) prdidas por friccin en los tramos rectos y


379

c) prdidas debidas a los cambios de direccin.

Estas prdidas estn dadas respectivamente por las siguientes ecuaciones [16]

ps = pc + pL + pr [kg/cm2]

5.91x ve x Gv2
1. Prdidas a la entrada y salida de los tubos: pc =
1013
3.94 x f x L x ve x Gv2
2. Pridas en los tramos rectos: pL =
d x1010
n x 2.362 x c2
3. Prdidas debido a los cambios de direccin: pr =
ve x 106

Donde: Gv = flujo msico de vapor [kg/h.m2], f = factor de friccin segn diagrama de


Moody, L = longitud del serpentn [m], ve = volumen especfico medio entre la temperatura
de ingreso y egreso del sobrecalentador [m3/kg], c = velocidad del vapor [m/sec], d =
dimetro interior del serpentn en [mm], n = nmero de veces que cambia de direccin el
vapor en el serpentn

Ejemplo N3: la caldera CE VU-50 de los ejemplos anteriores posee un


sobrecalentador de vapor de una etapa compuesto por z = 64 serpentines con tubos de
38,22x42,40x15150 mm. La caldera opera a 24 bar y 330C y produce 80 ton/h. El
serpentn tiene tres codos a 90 en su desarrollo. Veamos su prdida de carga a la MCR y
si la velocidad msica se encuentra dentro de los valores recomendados

Volumen especfico a la temperatura media: ve = 0,0927 [m3/kg]

Seccin pasaje del tubo: Ft = /4 x di2 = 0.785x0.03822 = 0,00114 [m2]

Caudal de vapor: Vv = Gv .ve = (80.000 x 0.0927) / 3600 = 2.06 [m3 /sec]

Velocidad vapor: c = Vv / Ft.z = 2.06 / 0.00114x64 = 28,23 [m/sec]

Flujo msico / serpentn: Gv = 80.000 / (64 x 0,00114) = 1.096.491 [kg/h.m2]

Dimetro interior tubos: d = 38,22 [mm]

Factor de friccin: f = 0.02 (diagrama de Moody)

5.91x ve x Gv2
1) Prdidas a la entrada y salida de los tubos: pc =
1013

pc = 5.91 x 0.0927 x 1.096.4912 / 1013 = 0,0657 [kg/cm2]

3.94 x f x L x ve x Gv2
2) Prdidas en los tramos rectos: pL =
d x1010

pL = 3.94x 0.02x 15.15x 0.0927 x (1.096.491)2 / (38,22x 1010 ) = 0.37 [kg/cm2]


380

n x 2.362 x c2
3) Prdidas debido a los cambios de direccin: pr =
ve x 106

pr = 3x 2.362x 28,232 / (0.0927x 106) = 0.046 [kg/cm2]

4) Prdida total: ps = pc + pL + pr = 0.0657+0.37+0.046 = 0.481 [kg/cm2]

5) Prdida porcentual: ps (%) = ps / pv = 0.481 / 25 2% aceptable

6) Velocidad msica del vapor

cm = Gv / 3600 = 1.096.491 / 3600 = 304.58 [kg/sec.m2]

Ejemplo N4: una caldera moderna de 42 bar y 450C genera a MCR 130 ton/h y
tiene un sobrecalentador de dos etapas compuesta por z = 50 serpentines construidos
con tubos de 42,3x 50.8x 9510 mm

Volumen especfico a temperatura media: ve = 0,0602 [m3/kg]

Seccin pasaje del tubo: Ft = 0,0014 [m2]

Caudal de vapor: Vv = Gv .ve = (130.000 x 0.0602)/3600 = 2.174 [m3 /sec]

Velocidad vapor: c = Vv / Ft.z = 2.174 / 0.0014x50 = 30,95 [m/sec]

Flujo msico / serpentn: Gv = 130.000 / 50 x 0,0014 = 1.871.050 [kg/h.m2]

Dimetro interior tubos: d = 42,30 [mm]

Factor de friccin: f = 0.02 (diagrama de Moody)

5.91x ve x Gv2
1) Prdidas a la entrada y salida de los tubos: pc =
1013

pc = 5.91 x 0.0602 x 1.871.0502 / 1013 = 0,122 [kg/cm2]

3.94 x f x L x ve x Gv2
2) Prdidas en los tramos rectos: pL =
d x1010

pL = 3.94x 0.02x 9.513x 0.0602 x 1.871.0502 / (42,30x 1010 ) = 0.365 [kg/cm2]

n x 2.362 x c2
3) Prdidas debido a los cambios de direccin: pr =
ve x 106

pr = 4x 2.362x 30,952 / (0.0602x 106) = 0.15 [kg/cm2]

4) Prdida total: ps = pc + pL + pr = 0.122 + 0.365 + 0.15 = 0.638 [kg/cm2]

5) Prdida porcentual: ps (%) = ps / pv = 0.638 / 42 1.52 % aceptable


381

6) Velocidad msica del vapor

cm = Gv / 3600 = 1.871.050 / 3600 = 514 [kg/sec.m2]

Concluda este etapa habr que estimar o calcular las prdidas en los colectores y los
equipos de separacin de gotas en el domo para comprobar la presin de trabajo en el
mismo. Asumiendo las siguientes prdidas de carga en estos elementos tendremos:

Prdida de carga en colectores: p 0.1


Prdida de carga en el sobrecalentador: ps = 0.638
Prdida de carga en el separadores de gotas: pi = 0.14
Presin en el domo: pd = pv + 1 p = 42 + 0.1+0.638+0.14 43 kg/cm2

Respecto del flujo de los gases de combustin, sabemos que la transferencia de calor
por conveccin es funcin de la velocidad de los gases y es por esto que las velocidades
de los gases debern ser tales de permitir la mxima transmisin de calor hacia el vapor,
compatible con el aumento de potencia requerida en ventiladores por las mayores
prdidas de carga que esto implica

La velocidad de los gases depender del grado de ensuciamiento por parte de las
cenizas y estar tambin limitada por los efectos erosivos que provocan. La tabla prxima
indica las velocidades recomendadas para calderas de bagazo y biomasa

Autor Rango velocidades recomendadas en m/seg

Rayaprolu 15 - 18

Dixon 18

Fuertes 15 18

Fabricantes varios 11 13

Tabla N16 - velocidades de gases recomendadas para sobrecalentadores convectivos

Otra variable de diseo muy importante para evitar la formacin de puentes de cenizas,
permitir la limpieza de los tubos, limitar el desgaste erosivo y obtener las velocidades
establecidas, es la disposicin de los tubos y sus espaciados (paso) frontal y longitudinal.

En estas calderas los tubos estn dispuestos con un arreglo en cuadro (in-line) ya que
la disposicin en tresbolillo (staggered) ocasionara serios problemas de taponamientos
en el espacio intertubular. Los dimetros de los tubos usados en la construccin del
sobrecalentador varan entre 44.5 (1 ) y 50.8 (2) mm.
382

Con relacin al espaciado frontal (side spacing) y en profundidad (back spacing) este
surge de la experiencia de los fabricantes y usuarios y estn orientados a evitar la
acumulacin de cenizas. Los valores ms difundidos son los mostrados en la figura N17

Figura N17 disposicin de los tubos

Espaciado frontal (side spacing) St : 102 204 mm

Espaciado longitudinal (back spacing) Sl: 93 125 mm

Los espaciados frontal y longitudinal ms usuales son 102 y 95 mm respectivamente.


Esto significa que los pasos normales varan entre los siguientes valores

Paso frontal o transversal: Pt = St /dt = 2 a 4

Paso longitudinal: Pl = Sl / dt = 1.8 a 2.4

13.9 DISEO TRMICO DEL SOBRECALENTADOR


La temperatura de los gases a la entrada del sobrecalentador oscila entre 900 y 830C
y egresa del mismo a una temperatura dentro del rango de 710 a 670C, valores
dependientes del diseo del generador de vapor

El sobrecalentador puede recibir energa trmica de tres formas, a saber:

radiacin directa,
conveccin y
radiacin no luminosa

Entonces el flujo de calor absorbido en el sobrecalentador ser:

Qsv = Qr + Qc + Qnl = Gv (iv ix)


383

Radiacin directa

La radiacin externa (Qr) puede provenir de la llama en el horno o de una cavidad


antes del sobrecalentador. Este calor incidente acta entre los tubos de las primeras filas
y puede llegar a radiar incluso hasta la cuarta fila.

La penetracin del calor radiado puede ser determinada geomtricamente o por


medios analticos. El efecto de la penetracin radiante es particularmente importante en el
caso del sobrecalentador por la temperatura de las paredes tubulares, en donde este
valor puede ser muy alto en la primera fila. Con esta informacin se podr verificar o
seleccionar adecuadamente el tipo de material a utilizar

Si el sobrecalentador est localizado a la salida del hogar, recibir radiacin directa de


la llama o de los gases calientes. Esta radiacin externa (Qr) puede determinarse
mediante la ecuacin [17]

Qr = c..Fo ( Tm4 Tp4 )

donde Fo es la superficie del sobrecalentador expuesta a la llama, (Tm, Tp) son las
temperaturas absolutas de los gases y de la pared metlica del sobrecalentador y c la
emisividad combinada de los gases y la pared

La fraccin de energa radiante directa absorbida por cada fila de tubo depende del
paso transversal (St) y dimetro externo (d) de los tubos y se calcula como [18], [19]:

d d d S 2 S
1 = 3.14 2S S [sin1 (S) +(d) 1 d ]

a1 = es la fraccin de la energa radiante absorbida por la primera fila de tubo. El trmino


sin-1 (d / St) est en radianes. La energia absorbida por las filas sucesivas (N 2,3 y 4)
valen:

a2 = a1 (1-a1)

a3 = [1 (a1 + a2)] a1

a4 = [1 (a1 + a2 + a3)] a1

Como era de esperar, la mxima absorcin de energa radiante la recibe el primer tubo
y aumenta a medida que se reduce el paso transversal, es decir a medida que se reduce
la relacin (St / d). Es por esta razn que en los sobrecalentadores de radiacin se usan
relaciones (St / d) grandes para reducir el efecto de las altas temperaturas

Otra solucin prctica a esta cuestin, la constituyen los tubos pantallas que sirven
para atenuar este efecto, a la vez de uniformar las temperaturas de los gases antes de su
ingreso al sobrecalentador. El grfico siguiente muestra la distribucin de las diferentes
formas de transferencia de calor para una caldera de bagazo en funcin de la carga [20]
384

Figura N18 - transferencia de calor en una caldera a bagazo segn John Thompson

Ejemplo N5: en la caldera del ejemplo anterior asumiremos los siguientes datos: a)
los gases a la salida del hogar tienen una temperatura de tg = 900C, b) una temperatura
media en la pared tubular del sobrecalentador de tp = 400C, c) una superficie abierta al
banco tubular de Fo = 24 m2, d) y la emisividad combinada c = 0.74. Los tubos son de 2
de dimetro exterior con un paso transversal de St = 4. Veamos la cantidad de calor
radiado a cada haz tubular:

Radiacin directa: Qr = g..Fo (Tm4 Tp4)

Qr = 0.74x 5.67x10-11 x24 (11734 6734) = 1700 kw

2 16
1 fila: a1 = 3.14x (2/2x4) (2/4)[sen-1(2/4) + 4 1 4/2 ] = 0.6585 Qr

2 fila: a2 = a1 (1 a1) = 0.6585 (1 0.6585) = 0.225 Qr

3 fila: a3 = [1 (a1 + a2)]a1 = [1 (0.6585 + 0.225)] 0.6585 = 0.077 Qr

4 fila: a4 = [1 (a1 + a2 + a3)]a1 = [1 (0.6585 + 0.225 + 0.077)] 0.6585 = 0.008 Qr

Como puede verse, la primera fila absorbe la mayor cantidad de energia radiante y
luego cae muy rpidamente en el resto de las filas posteriores

Si el sobrecalentador est dispuesto de forma tal que pueda despreciarse el efecto de


la radiacin directa, la cantidad de calor a transmitir ser entonces:

Qsv = Gx (iv ix) = Kd.Fs.tm


385

donde Kd [kw /m2 C] es el coeficiente total de transmisin del calor de diseo, Fs la


superficie de calefaccin [m2] y .tm la diferencia logartmica de temperatura [C]. Veamos
cada factor de la ecuacin bsica de diseo trmico del sobrecalentador

Diferencia logartimica media de temperatura

Esta diferencia de temperatura depende de la disposicin de los flujos de gases y vapor


para la transferencia de calor, pudiendo ser:

a) contracorriente: En esta disposicin, la zona de ingreso al sobrecalentador est


sometida a altas temperaturas de la pared, ya que coinciden la de los gases con el vapor
en sus mayores valores. La LMDT es alta debido a su distribucin ms uniforme y
conduce a menores superficies de calefaccin.

Figura N19 flujo en contracorriente

b) flujo paralelo: Aqu se da la situacin inversa al caso anterior, esto es, menor
temperatura de la pared en el ingreso ya que coincide el valor ms alto de los gases con
la ms baja temperatura del vapor. El valor de la LMDT es menor y conduce a mayores
superficies de calefaccin.

Figura N20 flujo en paralelo


386

c) flujo compuesto: en la prctica, ninguna de las dos disposiciones anteriores se


presentan en forma pura ya que el flujo de gases generalmente es perpendicular al eje de
los tubos (flujo cruzado). Combinando ambas disposiciones se consigue compensar los
efectos inversos que poseen cada uno de ellos y dan lugar al llamado flujo compuesto o
mixto, como se muestra en las siguientes figuras.

Figura N21 flujo mixto

La diferencia logartmica media de temperaturas estar dado por la frmula siguiente:

ti td
tm = t
lnt i
d

Si llamamos Tc a la LMDT del flujo en contracorriente y Tp a la LMDT del flujo en


paralelo, la LMDT del flujo compuesto ser un valor intermedio entre ambos valores y su
valor promedio podr ser calculado como

LMDTc = 0.5 (Tc + Tp), cuando Tp 0.92 Tc

Alternativamente la LMDTc del flujo compuesto se podr calcular para otras condiciones
segn la ecuacin

LMDTc = Tc x Ktd

donde Ktd es el factor de correccin de la Tc del flujo compuesto y est dado por el tipo
de flujo y los parmetros trmicos.

La siguiente figura resume las ventajas y desvantajas de las diferentes disposiciones con
relacin a varios tems
387

Figura N22 - Arreglos tpicos en sobrecalentadores

Coeficiente total de transferencia de calor

En el proceso de transferencia de calor, los tubos pueden estar limpios o cubiertos


exteriormente de cenizas. Del lado interno de los tubos puede haber presencia de capas
de xido. Ambos depsitos ofrecern resistencia al flujo trmico. El coeficiente total de
transferencia de calor con tubos limpios (Ko), el factor de ensuciamiento (Rf) y el
coeficiente total de diseo con tubos sucios con cenizas (Kd) estn dados por las
ecuaciones:

1 1 1 v .g
El coeficiente con tubos limpios vale: = + =
Ko v g v +g

Dado que el coeficiente g v, se cumplir que Ko g


388

1 1 1
El coeficiente con tubos sucios con cenizas vale: = + + Rf
Kd v g
1 1
El factor de ensuciamiento vale: Rf =
Kd Ko
v .g
El coeficiente de diseo con tubos sucios vale:d
v +g

El trmino () es el factor de efectividad y representa la relacin entre la transferencia


de calor con tubos sucios y limpios, cuyo valor vara entre 0.6 a 0.65 en calderas que
queman combustibles slidos. En la ecuacin anterior (g) es el coeficiente combinado de
conveccin y radiacin de los gases y (v) es el coeficiente de conveccin del vapor
sobrecalentado [21]

Factor de ensuciamiento (Rf)


El trmino (Rf) se llama factor de ensuciamiento y representa la resistencia trmica
ofrecida por las capas de cenizas [m2.C / W].
Este es un parmetro esencial del diseo y representa una magnitud surgida
bsicamente de la experiencia ya que su clculo es muy complejo. La influencia de las
cenizas, sus transformaciones y efectos estn extensamente estudiadas y documentadas
en la obra de Gupta, Wall y Baxter [22]
Segn estos autores, la resistencia al flujo de calor de las cenizas, no slo dependen
de sus propiedades radiantes (emisividad y absortividad), conductibilidad trmica y
composicin qumica sino de su estructura fsica: tamao de partcula, porosidad y
condiciones de sinterizado; las que a su vez son dependientes de la temperatura.
La conductividad trmica de las cenizas vara entre f = 0.5 - 1 [W/ m.C],
[Baxter],[22],[23]. Si asumimos un espesor de 10mm de cenizas y una conductibilidad
trmica de f = 0.5 [W/ m.C], el factor de ensuciamiento valdr:

Rf = ef / f = 0.01 / 0.5 = 0.02 [m2.C / W]

El espesor de la capa de cenizas depositadas en el sobrecalentador puede estimarse


por la siguiente ecuacin simplificada [24]

1000. f ( )
d=
g (Tg Tf )

d = espesor de la capa de cenizas [mm], Tf = temperatura de la capa de cenizas [C], Tp =


temperatura de la pared metlica [C], Tg = temperatura de los gases [C], f =
conductibilidad trmica de las cenizas [W / mC] y g = coeficiente de conveccin de los
gases [ W / m2C].
389

El factor de ensuciamiento es muy importante ya que un valor alto, puede ocasionar


problemas operativos para alcanzar y mantener la temperatura del vapor. Tambin puede
afectar significativamente la temperatura de la pared metlica y por ende la vida til del
sobrecalentador

Por el contrario, la sobrevaloracin conducir a una superficie de calefaccin grande


y costosa. Es por ello que la ubicacin y cantidad de sopladores adecuada es esencial
para mantener las condiciones de performance del sobrecalentador

Coeficientes de conveccin

La determinacin de los coeficientes de conveccin requiere el estudio de las


diferentes configuraciones a travs de la cuales pueda darse la transferencia de calor y
para ello analizaremos los casos posibles en funcin de los diseos imperantes en la
prctica industrial. El primer caso corresponde al vapor sobrecalentado:

a) El coeficiente de conveccin (v) para vapor de agua sobrecalentado en flujo


longitudinal turbulento por el interior de tubos, est dado por la ecuacin siguiente, vlida
para el rango 0.7 Pr 160 que cubre la mayora de los casos en calderas [25],[26]


v = 0.023 Re0.8 Pr0.4 kw / m2 K

en la que () es la conductibilidad trmica del vapor a la temperatura media [kw/ mC], (di)
es el dimetro interior del tubo [m], (Re) es el nmero de Reynolds y (Pr) el nmero de
Prandtl, ambos adimensionales.

Para calcular este coeficiente la ecuacin anterior queda simplificada en la siguiente


forma [25]

v = B (. cv)0.8 / di0.2 kw/ m2 K

donde () es la densidad media del vapor [kg/m3], (cv ) es la velocidad del vapor [m/sec] y
(di) dimetro interior del serpentn [m]. La constante (B) est en funcin de la presin y
temperatura del vapor y vale:

B = 6.61 x 10 -3 para el rango 40 p 44 bar y T = 320-450C

B = 7.50 x 10 -3 para el rango 100 p 110 bar y T = 420-540C

B = 8.0 x 10 -3 para el rango 140 p 150 bar y T = 460-550C

Este coeficiente de conveccin se puede obtener grficamente del Mtodo Normativo


Ruso, edicin 1998. Ingresando con la presin [MPa] y temperatura del vapor [C], el
dimetro del tubo y la velocidad, se puede obtener del grfico el coeficiente de conveccin
390

bsico (o) y el factor de cada de presin (cd). El coeficiente ( v) estar dado por la
ecuacin siguiente:

v = cd W / m2 K

Figura N23 - coeficiente conveccin vapor sobrecalentado (W/ m2 K)

b) Coeficiente combinado de conveccin de gases

El coeficiente gaseoso combinado (g) se compone del coeficiente convectivo cdel


coeficiente de radiacin (r) y del factor de barrido () que tiene en cuenta el hecho que
no todo el flujo de gases barre uniformemente la superficie convectiva, esto es:

g = c + r )
siendo () = 0.95 para la mayora de los flujos mixtos. Para determinar estos coeficientes
de conveccin tendremos en cuenta que los tubos se disponen en arreglo de cuadro (in-
line) y a las dos formas posibles de transferencia de calor segn el flujo de gases en los
diseos existentes en la prctica. Estos flujos posibles son:
391

1) El coeficiente convectivo (c) para gases en flujo turbulento atravesando exteriormente


en forma perpendicular a haces tubulares dispuestos con arreglo en cuadro, est dado
por la frmula:


c = Cz.Cs.0.2 . Re0.65 Pr0.33 [kw/ m2 K]

Cz = factor de correccin por fila de tubos (Zf) en la direccin longitudinal del flujo y que
vale: Cz = 1 para Zf 10 y cuando Zf 10 se calcula como:

Cz = 0.91 + 0.125 (Zf 2)

Cs = es el factor de correccin del arreglo geomtrico de los tubos en el banco y se


calcula como

Cs = [1 + (2]-2

Donde S1 / d es el paso transversal y S2 / d es el paso longitudinal

Si 1.5 o entonces Cs = 1, que sera el caso general para los pasos usados en
las calderas a bagazo

Para la ecuacin anterior puede usarse una expresin simplificada, vlida para el rango
de temperaturas de gases entre 300 Tg 1000C segn la cual el coeficiente de
conveccin se expresa como [25]:

cg 0.65
c = A.Cs.Cz. 0.35
d

donde la constante A = 28.96 (1- 1.25x10- 4x Tg )10-3, (Cs y Cz) son los coeficientes que
ya definimos, (cg) la velocidad de los gases y (d) el dimetro exterior del serpentn. La
ecuacin podr escribirse entonces:
392

cg 0.65
c = 28.96 (1- 1.25x10- 4x -3
Tmg) 10 Cs.Cz. 0.35 [kw/ m2 K]
d

En esta ecuacin (Tmg) representa la temperatura media de la pelcula del lado de los
gases [K] y se calcula como:

Tm
Tmg = Tmv +
2

(Tmv) es la temperatura media del vapor y Tm es la diferencia logartimica media de


temperatura en el equipo

Este coeficiente es el que se presenta en los equipos de diseo moderno donde el flujo de
gases cruza perpendicularmente al banco de tubos del sobrecalentador

2) El coeficiente convectivo (c) para gases circulando por el exterior de bancos de tubos
en flujo turbulento paralelo al eje de los mismos, estar dado por la ecuacin:


c = 0.023 Ct.Cl Re0.8 Pr0.4 [kw/ m2 K]

donde deq = dimetro equivalente [m], Ct es un coeficiente que tiene en cuenta la


diferencia de temperatura entre la pared y el medio y vale Ct =1 cuando los gases se
enfran. Para gases o aire calentndose se calcula como:

Ct = ( Tg / Tp)0.5

Cl es otro coeficiente que considera el efecto de la longitud del tubo y se determina con el
grfico siguiente. Para relaciones L/d > 50, Cl = 1. El dimetro equivalente de un banco
tubular con pasos (St y Sl) se calcula como [steam]:

4.St.Sl
deq = d
d

La ecuacin para el clculo del coeficiente de conveccin anterior se puede expresar


de manera simplificada como la anterior quedando como:
393

c = A.Cg.08 / de0.2 = 3.7 (1 8.26.10-4.Tg)10-3 / de0.2 [kw/ m2 K]

Esta ecuacin regir para las calderas tradicionales donde el sobrecalentador se ubica en
un conducto donde el flujo de gases lo atraviesa a lo largo de los tubos.

Todas las ecuaciones anteriores se aplican y son vlidas para Nmero de Reynolds entre
1.5x103 -1.5x105 rangos estos siempre presentes en los casos de calderas [25]

Figura N24 - coeficiente de correccin longitud

3) El coeficiente de radiacin no luminosa como se vi, se debe a la radiacin del CO2 y el


vapor de H2O contenidos en los gases hmedos y est dado por la ecuacin [17],[18]

Tp 4
1(Tg )
r = 5.1x10 -11x g x Tg3 [ Tp ] [kw / m2 K]
1 Tg

en la que (g) es la emisividad de los gases, (Tp y Tg) son las temperaturas absolutas de
la pared del serpentn supuesto con cenizas y la media de los gases respectivamente

Una segunda expresin propuesta para el clculo del coeficiente de radiacin est dada
por la ecuacin [25]:

(Tg4 Tp4
r = 5.1x10-11x g ( ) [kw / m2 K]
TgTp

g = 0.9 (1 e-KL)
K = (0.8 + 1.6pw) (1- 0.38Tg.10-3) (pc + pw) / [(pc + pw)L]1/2
394

siendo Tg [K] la temperatura de los gases, pw y pc [atm] son las presiones parciales del
vapor de agua y del dixido de carbono, L [m] es la longitud equivalente del haz. La
longitud equivalente para un haz de tubos con pasos transversales y longitudinales (St) y
(Sl) se puede calcular como:

L = 1.08 (St.Sl 0.785d2) / d

Finalmente podemos usar otras ecuaciones simplificadas para el clculo de esta


variable dadas por [27]:

Tg 3.5 Tp 3.5
frmula de Shack: CO2 = 3.5. 3pL [( ) ( ) ]
100 100

Tg 3 Tp 3
frmula de Shack: H2O = 3.5. .p0.8.L0.66 [(100) (100) ]

frmula de Schwiedessen: CO2 = 3pL [0.0513(tg + tp) 30.25]

frmula de Schwiedessen: H2O = .p0.8.L0.66 [0.107(tg + tp) 46.50]


En todas estas ecuaciones los coeficientes de radiacin estn dados en [ kcal/h.m2.C] y
en las ecuaciones de Schwiedessen las temperaturas (tg y tp) estn expresadas en C.
Calculados los coeficientes de radiacin no luminosa (CO2, H2O), el coeficiente de
radiacin total como se vi estar dado por:

r = CO2 + H2O

Determinacin de la temperatura de la pared tubular

Este es un clculo de gran importancia en el sobrecalentador, ya que sirve para la


verificacin o seleccin del tipo de acero con el que ser construdo. Esta temperatuta
promedio vale:

1
Tmp = Tmv + ( Rf + )(Qc + Qr)
v

donde (Rf) es el factor de ensuciamiento vara entre: 2.5 - 4.3 [m2K / kw], (v) es el
coeficiente de conveccin del vapor a la pared [kw/m2K], (Tmv) la temperatura media del
vapor [K] y (Qc, Qr) las cantidad de calor transferido en el equipo por conveccin y
radiacin por unidad de superficie [kw / m2]
395

En esta ecuacin podemos ver que para una temperatura media del vapor, la
temperatura de la pared metlica es funcin de la carga de la caldera y del factor de
ensuciamiento principalmente, creciendo con el aumento de estos valores

Otra forma de calcular esta magnitud es a partir de las cadas de temperaturas a


travs de la pared tubular compuesta [17]. Estableciendo el conocido paralelo entre un
circuito electrico y trmico, tenemos que:

et
Resistencia a travs de la pared metlica: Rp =
k
1
Resistencia a travs de la pelcula de gas: Rg =
g

1
Resistencia a travs de la pelcula de vapor: Rv = m2K / Kw
v
Resistencia total a travs de la pared: Rt = Rp + Rg + Rv
Flujo calor transmitido ser: Qp = (Tmg - Tmv) / Rt Kw / m2
Cada de temperatura a travs de la pared metlica: tp = Qp.Rp
Cada de temperatura a travs de la pelcula de gas: tg = Qp.Rg
Cada de temperatura a travs de la pelcula de vapor: tv = Qp.Rv
La temperatura promedio de la pared metlica ser:
Tmp = [(Tg- tg) + (Tmv + tv)] / 2

La temperatura de la pared metlica en el caso del banco de conveccin,


sobrecalentador y economizador est ms prxima a la del fludo fro (agua, vapor) que a
la de los gases. Esto es as, debido a la mayor transferencia de calor del lado del vapor o
mezcla agua-vapor respecto de la transmitida del lado de los gases

Una aproximacin a la temperatura de la pared metlica para banco de tubos en


transferencia de calor entre gas-gas o lquido-gas est dada por [17],[18]

v
Tmp = tmg - (tmg tmv)
v+ g

Con estas ecuaciones estamos ya en condiciones de poder proyectar un sobrecalentador


o verificar las condiciones de uno existente

Ejemplo N6: una caldera de bagazo CE-VU 50 posee un sobrecalentador de vapor de


una etapa compuesto por z = 64 serpentines dispuestos en Nf = 4 filas con tubos de
38,22x42,40x3787 mm cada uno, construidos con material ASME SA 192. El
sobrecalentador est ubicado detrs de dos (2) hileras de tubos pantalla que lo protegen.
Los gases circulan en flujo paralelo a los tubos del serpentn. La caldera produce 80 ton/h
y opera a 24 bar-330C, con un rendimiento basado en el poder calorfico inferior de
396

82%Utiliza agua de alimentacin de 90C. Verificaremos en base a las condiciones


de diseo las principales caractersticas de funcionamiento y performance. La figura
siguiente esquematiza el sobrecalentador

Humedad de bagazo: w = 50%, Exceso de aire: 1.3Hi = 7639 [kJ/ kg]

Temperatura ingreso al sobrecalentador: t1 = 850C

Flujo de gases hmedos: ggh = 4.8 [kg/ kg] y vgh = 3.92 [Nm3/ kg]

Figura N25 - Esquema sobrecalentador de conveccin

1) clculo del consumo de bagazo: B = 80.000 (3081 377) / 0.82 x 7639x 3600 =

B = 9.6 [kg/sec]
397

2) temperatura media del vapor: tmv = (330 / 224)/ 2 = 277C

3) flujo msico de gases de combustin: Ggh = ggh.B = 4.8x 9.6 = 46.08 [kg/sec]

4) flujo volumtrico de gases: Vgh = vgh.B = 3.92x 9.6 = 37, [Nm3/ sec]

5) volumen especfico medio vapor: vm = (0.105 + 0.08) / 2 = 0.092 [m3 / kg]

6) clculo de la seccin de paso del sobrecal: Fp = 0.785 (0.0382)2x60 = 0.0687 [m2]

7) clculo de la velocidad media del vapor: cv = Gv. vm / 3600 x Fp

cv = 80.000x0.092 / 3600x0.0687 = 29.76 [m/sec]

8) clculo de la cantidad de calor absorbido en el sobrecalentador.

Aqu se asume que el vapor hmedo que sale del domo tiene un ttulo x = 0.98

ix = is.xs + iw (1- xs) = 2802x0.98 + 962 (1- 0.98) = 2765 kJ/ kg

Qs = Gv (iv ix) = 22,23 (3081 2765) = 7025 kw

9) calculo de la temperatura de salida de los gases del sobrecalentador

El balance energa en el sobrecalentador es: Qs = Ggh.cpm (te ts)

ts = te Qs / Ggh.cpm = 850 (7025/ 46.08 x1.34) = 736C

La cada de temperatura de los gases en el sobrecalentador es entonces de:

ts = 850 736 = 114C.

Aqu se asumi que el calor especfico medio de los gases es de cpm = 1.34 [kJ/ kg.C]
que habr que verificar segn clculos o recurriendo a los grficos que ya vimos

10) clculo de la diferencia logartmica de temperaturas (contracorriente)

ti
tm = ti - td / ln = (850 330) (736-224) / ln (520/512) = 516C
td

11) calculo de la superficie de calefaccin

Sc = .d.lt.Nt.Nf = 3.14x0.0424x37.87x60x4 = 121 m2

12) calculo del coeficiente total de transferencia de calor

Kd = Qs / .Sc.tm = 7025 / 516x121x0.65 = 0.0728 [kw/ m2 K ]

Kd = 72.8 [w / m2K]
398

13) El coeficiente convectivo c para gases circulando por el exterior de bancos de tubos
en flujo turbulento paralelo al eje de los mismos se calcula como:

c = A.Cg.08 / de0.2 = [3.7 (1 8.26.10-4.Tg)10-3x Cg.08] / de0.2


La temperatura promedio de la pelcula de los gases es: Tmg = Tmv + tm / 2

Tmg = 277 + 516/2 = 535 C = 808 K y su velocidad media es: Cg = 15 [m/sec]

Los tubos del sobrecalentador estn dispuestos en cuadro con pasos transversal St = 100
mm y paso longitudinal Sl = 150 mm, de modo que el dimetro equivalente ser:

deq = (4St.Sl / d) d = (4x0.10x0.15/3.14x0.0424) 0.0424 = 0.408 m

c = [3.7 (1 - 8.26x10-4x808)10-3x 150.8] / 0.4080.2 = 0.0128 [Kw/ m2 K]


14) clculo del coeficiente de radiacin no luminosa

Tp 4
1(Tg )
r = 5.1x10 -11x g x Tmg3 [ Tp ] [kw / m2 K]
1
Tg

Como es necesario conocer la temperatura de la pared, asumiremos un valor que


luego habr que verificar. Esta temperatura como se dijo anteriormente est ms prxima
del lado del vapor que de los gases, de modo que tendr un valor igual a:

Tp = 340C = 613K

De clculos anteriores la emisividad de los gases se puede tomar g = 0.54 (habra que
calcularla puntualmente). Nos queda entonces:

613 4
1(808)
r = 5.1x10-11x 0.54 x 8083 [ 613 ] = 0.040 [kw/ m2 K]
1 808

15) calculo del coeficiente de conveccin combinado

g = (c + r ) = (0.040 + 0.0128)0.95 = 0.050 [kw/ m2 K]


16) clculo del coeficiente de conveccin para el vapor sobrecalentado

Este se calcula como: v = B (. cv)0.8 / di0.2 = 6.61 x 10-3x (. cv)0.8 / di0.2

v = 6.61 x 10-3x (10.86x 29.27)0.8 / 0.03820.2 = 1,275 [kw/ m2.C] = 1275 [W/ m2C]
399

Este valor es prcticamente equivalente al obtenido en forma grfica donde se obtiene un


coeficiente para el vapor v = 1080 [W/ m2C]

17) verificacin de la temperatura de la pared

El flujo de calor unitario a travs de la superficie del sobrecalentador vale:

Q = Qs / Sc = 7025 / 121 = 58 [Kw / m2]

La temperatura de la pared sin cenizas (Rf = 0) vale:

1
Tmp = Tmv + ( Rf + 1/v)(Qc + Qr) = 550 + ( )58 = 595K = 322C 340C
1.275

Comprobemos este valor con la ecuacin aproximada:

v 1.275
Tmp = tmg - (tmg tmv) = 535 (535 277)
v+ g 1.275+ 0.05

Tmp 300C Tmax para el material ASME SA 192

Estos valores corresponden a tubos limpios sin la adhesin de cenizas ni escorias


sobre la pared metlica.

Como la temperatura de la pared que asumimos no coincide con la supuesta (Tp =


340C), habr que recalcular nuevamente de forma iterativa hasta lograr al menos una
diferencia no mayor a 3C entre ambos valores. Recalculando con una temperatura de
pared Tp = 322C se obtiene este valor

Veamos que sucede con la temperatura cuando las cenizas estn presentes sobre
los tubos. La temperatura de la pared cubierta con cenizas con un factor de
ensuciamiento Rf = 2.5 m2 K / kw vale ahora:

1
Tmp = Tmv + (Rf + 1/v)(Qc + Qr) = 550 + ( + 2.5)58 = 741 K = 467C Tmx
1.275

Un tubo operando en estas condiciones acelerar su rotura por creep

Coeficiente total de transmisin del calor de diseo

Como expresramos, el sobrecalentador es el componente ms crtico del generador


de vapor y a su vez el ms caro. Para su clculo vimos los factores intervinientes y las
ecuaciones para su determinacin, las cuales en funcin de las condiciones de operacin
definirn las dimensiones de la superficie de calefaccin

El coeficiente total de diseo (Kd) es la variable de ms peso ya que de su valor


depende el tamao de la superficie de calefaccin. El costo del sobrecalentador quedar
400

determinado por la superficie de calefaccin, el tipo de material seleccionado y el diseo


geomtrico del equipo. Para este parmetro se han propuesto diversos valores segn
diversos autores y fabricantes tales como muestra la tabla siguiente [28],[25]

Coef.total transmisin del calor kd


Autor kcal/h.m2C

Rein 54

Kakac 47

Fabricante 1 54

Fabricante 2 63

Figura N26 - coef.totales diseo sobrecalentador

13.10 REGULACION DEL SOBRECALENTAMIENTO


Los sobrecalentadores instalados en las calderas de bagazo son del tipo convectivo,
en los cuales la temperatura del vapor tiene un comportamiento creciente con la carga de
la caldera tal como se muestra en la figura

Vemos que si el sobrecalentador se dimensionara para el 100% de la MCR, cuando


esta baje por ejemplo al 50% de su valor, la temperatura del vapor ser menor al valor
deseado, no existiendo posibilidades de corregir la situacin posterior

Figura N27 - Curva caracterstica sobrecalentador


401

Es por ello que estos equipos son dimensionados para alcanzar la temperatura
buscada para el 50-60% de su carga. Como a partir de este valor la temperatura tender
a incrementarse con la carga de la caldera, ser preciso corregir la temperatura del vapor
para no sobrepasar el valor especificado. Esta correccin tiene lugar mediante un proceso
de atemperacin, que puede ser realizado mediante enfriamiento por mezcla con agua o a
travs de una superficie de calefaccin

Atemperacin

Esta operacin que tiene por objeto mantener la temperatura del vapor dentro del
intervalo especificado mediante enfriamiento del mismo. Los atemperadores puede
clasificarse en dos grupos:

1. Atemperador de superficie: se trata de un intercambiador tubular ubicado en el


domo de la caldera a travs del cual fluye el vapor sobrecalentado intercambiando
calor con el agua.
2. Atemperador de mezcla. En estos equipos de los cuales existen diversos diseos
(atomizacin spray, Venturi, doble Venturi, toberas variables, etc), el vapor es
enfriado por mezcla directa con agua de alta calidad (condensado) que absorbe
calor evaporndose y reduciendo la temperatura del vapor

Los atemperadores de mezcla son los ms usados y pueden ir colocados a la salida


del sobrecalentador cuando las temperaturas son generalmente bajas (< 425C). En esta
disposicin, es importante preveer en la ubicacin del sensor de temperatura, una
suficiente longitud recta aguas abajo del aparato a los efectos de asegurar la completa
vaporizacin del agua. El sensor de la temperatura se ubica generalmente a 9 m mnimo
del punto de inyeccin del agua

La figura N muestra el proceso de regulacin indicando el punto a partir del cual


comienza la inyeccin del agua de atemperacin

Figura N28 - regulacin sobrecalentamiento por atemperacin


402

Los atemperadores ms difundidos son los de atomizacin spray y los del tipo Venturi
tal como se indican en las figuras siguientes. En la seleccin del atemperador es
importante conocer su comportamiento y exactitud de control frente a las variaciones de
carga de la caldera (turndown) y la cada de presin en el mismo. Si la carga se mantiene
con cierta constancia, el turndown no es relevante

Figura N29 - atemperadores de mezcla spray

Cuando la temperatura del vapor supera los 425C el sobrecalentamiento se efectua


generalmente en dos etapas. En este caso, se suele intercalar una atemperacin
intermedia entre el sobrecalentador primario y secundario. Cuando la temperatura de
vapor supera los 500C se agrega otra atemperacin a la salida de la etapa final. De esta
forma se consigue una mejor regulacin de la temperatura que con una sola etapa de
atemperacin [20]
La figura siguiente muestra una instalacin de control de una etapa intermedia de
atemperacin. All podemos ver que el sensor de temperatura ubicado a la salida de la
segunda etapa comanda la apertura de la vlvula reguladora que suministra el agua de
atemperacin

Figura N30 - etapa intermedia de atemperacin


403

Una condicin de gran relevancia que debe asegurarse, es la calidad del agua usada
en el atemperador que, debe cumplir con los siguientes valores a fines de no alterar la
pureza del vapor producido

1. TDS mximo 30 ppb (g / lt)

2. Na mximo 10 ppb

3. SiO2 mximo 20 ppb

4. O2 libre

Caractersticas principales de los atemperadores

Como es obvio los materiales constructivos de los atemperadores sern seleccionados


en funcin de las presiones y temperaturas en juego como de los mecanismos de
desgaste y fatiga que pueden estar presentes. La tabla N31 muestra los materiales ms
comunes usados en su construccin, las principales caractersticas operativas y el costo
relativo [29]

En el diseo de los atemperadores existen una serie de recomendaciones tendientes a


obtener la mejor performance de los mismos. Segn los fabricantes estas son:

La distancia mnima entre el sensor de temperatura y el punto de inyeccin de


agua debe estar entre 10 y 12 m
La presin de inyeccin del agua debera ser 7 bar por encima de la presin de
vapor
La calidad del agua debe ser la mejor disponible, preferentemente condensado
del vapor proveniente del domo
Es recomendable instalar un filtro de 0.8 mm mesh antes de la vlvula de control
de agua de inyeccin
404

Materiales para atemperadores


Temperatura diseo Material externo Material interno
hasta 427C acero al carbono Ac.inoxidable
428 - 510C 1 1/4 Cr o 1/2 Mo 1 1/4 Cr o 1/2 Mo
511 - 649C 2 1/4 Cr - 1 Mo 2 1/4 Cr - 1 Mo

Costo relativo y caractersticas de cada diseo atemperador


Tipo atemperador Turndown Cada Presin Temp.salida Costo relativo
Atomizado mecnico 2:1 a 5:1 baja 12 bajo
Venturi simple 2:1 despreciable 12 bajo
Venturi doble 2:1 moderada 6 moderado
Atomizacin por vapor 10:1 despreciable 6 moderado
Toberas mltiples 50:1 alta 6 moderado a alto
Orificios variables 50:1 baja 6 alto
Vlvula regulacin vapor 100:1 auto regulada 6 muy alto
Superficie absorcin sin lmites alta saturacin alto

Tabla N31 - Materiales, operacin y costos de atemperadores

Clculo del agua para atemperacin

Teniendo como datos la produccin de vapor, las condiciones de operacin de la


caldera y la temperatura de vapor no controlada para el estado de carga de diseo del
atemperador, se podr ahora calcular la cantidad de agua necesaria para el enfriamiento.
Planteando un balance de masas y entalpa en el atemperador de mezcla tendremos

Gs + Gw = Gv

Gs.is + Gw.iw = (Gs + Gw)iv

Gw = Gs (is iv) / (iv iw)

donde Gs, Gv (kg/h) representan el flujo msico de vapor antes y despus del
sobrecalentador, is, iv (kJ/kg) sus entalpas especficas, Gw, iw es el flujo y entalpa
especfica del agua de atemperacin

Vemos que el consumo de agua ser tanto ms bajo cuanto menor sea la temperarura
de ingreso del agua de atemperacin. Sin embargo, cuanto ms baja sea la temperatura
del agua mayor ser el tiempo de mezcla requerido en el equipo y mayor sern los
problemas de fatiga en el material ocasionados por las diferencias de temperatura entre
agua y vapor. Es por esto que es recomendable que la temperatura del agua est lo ms
prxima posible a su temperatura de saturacin para favorecer la rpida evaporacin
405

Ejemplo N7: supongamos que tenemos una caldera de 100 [ton/h] que opera a 21 bar y
350C, con una etapa de sobrecalentamiento y atemperacin final a la salida del equipo, y
que la temperatura no controlada a la salida del sobrecalentador sea de 380C.
Calculemos el agua necesaria supuesta a la temperatura de alimentacin a la caldera e
igual a: tw = 130C. Tomando las entalpias de las tablas de vapor tenemos:

del balance de masas: Gw = Gs (is iv) / (iv iw)

Gw = 100.000 (3200 3133) / (3133 546)

consumo de agua: Gw = 2590 [kg / h]

consumo especfico de agua: ce = Gw / Gs = 2590 / 100.000 = 0.026 kg / kg

vapor atemperado: Gv = Gs + Gw = 100 + 2.590 = 102.5 [ton/h]

13.11 REFERENCIAS

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Properties for A FFS assessment
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15. Nag P.K.: Power Plant Engineering, 3th edit. Published by Tata McGraw Hill, India,
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16. Shields Carl: Calderas, Tipos, Caractersticas y sus Funciones. Edit. CECSA,
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17. Dolezal Richard: Dampferzeugung. Springer Verlag, 1985, Germany
18. Effenberger Helmut: Dampferzeugung. Edit. Springer Verlag, 2000
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21. Basu P. et.al Boilers and Burners, Design and Theory - Published by Springer
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23. Baxter L. et al: Experimental Measurements of the Thermal Conductivity of Ash
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26. Zukauskas A: Heat transfer from tubes in crossflow. Chapter II, Advances in Heat
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29. Donahue Kristin: Desuperheater selection and optimization. Chemical Engineering,
August, 2001
407

14. ECONOMIZADOR

El rango actual de presiones de trabajo en las calderas vara entre (21 a 100 bares); lo
que significa temperaturas de saturacin entre (217 y 311C). Para este rango de
temperaturas en el circuito agua-vapor, los gases a la salida del haz convectivo tienen una
temperatura entre (410-350C)

Los rangos ms altos (410-396C) corresponden a calderas entre (85-64 bar) y los ms
bajos (380-350C) a calderas entre (21- 45 bar). A estas temperaturas, los gases
disponen de una cantidad importante de energa que debe ser recuperada, y para ello, se
recurre a dos recuperadores de calor que son los economizadores y precalentadores de
aire de combustin

El economizador forma parte de los recuperadores de calor de gases de combustin y


est destinado a elevar la temperatura del agua de alimentacin para su posterior
vaporizacin en las superficies de calefaccin de la caldera. Veremos en el diagrama de
Mollier en qu procesos participa este equipo (figura N1)

Figura N1 Diagrama de Mollier calentamiento agua alimentacin

La energa necesaria para evaporar el agua en la superficie de calefaccin de la


caldera (hogar y haz convectivo) est dada por:

Qw = Gw (iv iw) (sin economizador)


Qe = Gw (iv ie) (con economizador)
408

Esta energa a su vez se compone de dos partes, esto es:


Qw = Gw.cp (ts- tw) + (iv is) (sin economizador)
Qe = Gw.cpe (ts te) + (iv -is) (con economizador)

Vemos que el primer trmino corresponde al incremento de temperatura que debe


proporcionrsele al agua hasta alcanzar la temperatura de saturacin a la cual comenzar
a evaporar. Este trmino, es el que debe atender el economizador y definirse, cul ser la
temperatura final que se dar al agua de alimentacin

El segundo trmino, corresponde al calor latente de vaporizacin para conseguir el


cambio de fase de agua a vapor y que ser proporcionado por la caldera. A su vez, al
aumentar las presiones de trabajo de las calderas modernas, el calor latente de
vaporizacin va disminuyendo, de modo que para estas nuevas condiciones el papel del
economizador ir creciendo

El ahorro de energa que introduce el economizador estar dado por

Qa = Gw (ie iw) = Gw.cp (te tw)

Vemos que el ahorro ser tanto ms alto cuanto ms se aproxime la temperatura del
economizador (te) a la de saturacin (ts).

14.1 TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO DEL AGUA


En la prctica, la temperatura final a alcanzarse en el economizador estar limitada
por:

a) Salto trmico total disponible


b) Balance entre inversin y beneficios (costo superficie calefaccin versus mayor
rendimiento, ahorro combustible)
c) Cuestiones operativas y de seguridad

Con relacin al punto (a), la temperatura de los gases deben ser reducidos hasta un
valor tal que garantice el rendimiento deseado. Esta reduccin de temperatura se puede
hacer con un economizador solamente o en combinacin con un calentador de aire. Estos
a su vez pueden ser de una o dos etapas.

Sobre el punto (b) cada equipo de transferencia de calor tendr un diseo y superficie
de calefaccin resultante, con una eficiencia e inversin requerida que depender de las
temperaturas en juego y de los fluidos participantes (agua-gases). Estos beneficios con
las inversiones demandadas, debern ser evaluados y optimizados en cada caso

Respecto del punto (c), algunos autores estiman que la temperatura a la salida del
economizador debe restringirse a los efectos de evitar vaporizacin en el mismo a baja
409

carga y por ello recomiendan una diferencia mnima de seguridad de entre (20-30C) por
debajo de la temperatura de saturacin 1],2],3],4],5]. Esto es:

Diferencia mnima de temperatura: tmn: ts te 30C

En los ingenios antiguos con recuperacin parcial de condensados la temperatura de


agua de alimentacin se ubica en los 90C, pero en aquellos ms modernos que
recuperan condensados a presin, este valor puede subir a (105-120C)

En la prctica, los fabricantes de calderas limitan la temperatura final de


precalentamiento del agua en los economizadores a unos (140-180C) a partir de agua
entre (90-110C), es decir asumen un salto trmico entre (50-70C) en el equipo
recuperador.

Si consideramos las temperaturas de saturacin usuales (217-311C) y la final de


precalentamiento, vemos que dejan un margen promedio de ms del doble que los 30C
fijados como lmite de seguridad

La relacin entre el salto de temperatura del agua en el economizador y el salto trmico


de los gases se encuentra dentro de los siguientes valores:

tw (agua) = tf ti = 50 70C
tg (gases) = te ts = 80 96C
Relacin (tg / tw) = 1.3 1.8 C / C]

Vemos que los gases varan ms rpidamente su temperatura que el agua, lo que es
lgico teniendo en cuenta los calores especficos de cada fluido.

Como regla general se establece que por cada (15-20C) que se logre descender la
temperatura de los gases, el rendimiento aumenta (1%). En decir que para levantar el
rendimiento de la caldera en (1%) con un economizador, el agua deber ser precalentada
entre 12-13C

Entonces, de la regla antes enunciada y de los valores analizados, podemos inferir que
la inclusin de este equipo provocar un aumento en el rendimiento de la caldera entre 3-
4% si los rangos de precalentamiento fuesen los antes citados

Ejemplo N1: la energa necesaria para evaporar 1 ton/h] de agua a partir de 90C en
una caldera que opera a 22 bar es:

Qw = Gw (iv iw) = 1000 (668 90) = 578.000 kcal/h (sin economizador)

Si a esta caldera le colocamos un economizador que eleve la temperatura de 90 a 150C,


la energa requerida ser ahora:

Qe = 1000 (668 150) = 518.000 kcal / h] (con economizador)


410

Asumiendo que nuestra caldera quema bagazo de 50% de humedad con Hi = 1725 kcal/
kg] y con un rendimiento de c = 0.74, el bagazo ahorrado por la instalacin del
economizador ser de:

Ahorro bagazo Gb = (578.000 518.000) / 1725x0.74 47 kg.bagazo / ton.agua]

Es importante recordar que a medida que suben las presiones de trabajo en las calderas y
por ende las temperaturas de saturacin, la carga trmica del economizador crecer
proporcionalmente

14.2 INSTALACION DE ECONOMIZADORES


Estos equipos en general, son dispuestos horizontalmente con los tubos
perpendiculares al flujo de gases, es decir en flujo cruzado. Pueden estar o no,
combinados en serie con un calentador de aire. En las calderas antiguas generalmente se
encuentra o un economizador o un calentador de aire y rara vez ambos

Figura N2 ubicacin del economizador

En las calderas actuales de diseo moderno y dependiendo de las temperaturas


adoptadas en el proyecto para el aire secundario (turbulencia) y primario (bajo grilla), el
economizador puede estar colocado despus del precalentador de aire (1 etapa) o bien
411

intercalado, segn se efecte el proceso de recuperacin en una o dos fases como se


muestra en las figuras siguientes

Como expresramos, la ubicacin y el nmero de etapas en las que se fraccione el


precalentamiento de agua-aire dependern de las temperaturas que se deseen lograr en
estos fluidos y tambin como un elemento de versatilidad a la hora de mantener, reparar
y/o desmontar cada unidad. Con las superficies fraccionadas las tareas de mantenimiento,
reparacin y/o repotenciacin resultan ms sencillas que hacerlas con grandes unidades

Figura N3 precalentamiento en etapas de aire-agua

14.3 TIPO Y CONSTRUCCION DE ECONOMIZADORES


Dada la presencia de cenizas en los gases de combustin, que pueden generar
puentes entre los tubos obturando el libre flujo, los economizadores se construyen
generalmente con tubos lisos. Si bien los tubos aletados de superficie extendida dan
mayores coeficientes de transferencia de calor, su uso no es muy difundido en estos
equipos por el alto potencial de taponamiento que presentan (ver figura)

Los economizadores forman parte de los componentes sujetos a la presin de trabajo


de la caldera y por ende se calcularn mecnicamente bajos los lineamientos del cdigo
412

ASME Section I, identificado en su placa y estampado 15. Para su construccin se usa


normalmente:

Tubos de acero al carbono con costura, soldados por resistencia elctrica (EWR),
segn especificacin ASME SA-178 Grado A, de dimetro 2, con espesor
mnimo de 3.05 mm] que van soldados a los cabezales
Curvas de retorno de 180 de radio largo
Cabezales: se construirn de acero al carbono de ASTM A106.Grado B, Schedule
80 o 120, conforme a la presin de diseo
Disposicin de los tubos: en cuadro

Figura N5 disposicin de los tubos en lnea

Figura N 6 ensuciamiento economizador


413

Soporte estructural; deber ser hecho de forma tal de garantizar el adecuado


soporte del haz tubular
Los economizadores debern ser provisto con sopladores de holln para evitar la
acumulacin de cenizas en el espacio intertubular
Al menos el 10% de las soldaduras de los tubos debern ser radiografiadas
El economizador llevar vlvulas de seguridad y su capacidad se determinar
conforme a la Seccin I del cdigo ASME

Las figuras siguientes muestran el equipo en cuestin, la disposicin de los tubos y de los
flujos de agua-gases de combustin

Figura N4 Disposicin de agua-gases en el economizador

A los efectos de restringir el tamao de la superficie de calefaccin del economizador y


las cadas de presin tanto en el circuito de los gases como del agua, se recomienda que
las velocidades de estos fluidos estn dentro del siguiente rango que se indica en la tabla
N 5 4,6],7]

En la prctica, las velocidades de los gases vara entre los 10 -12 m/seg] a los efectos
de reducir el efecto erosivo de las cenizas y el consumo de energa del ventilador de tiro
inducido y en el caso del agua dentro de los tubos oscila entre 1.5 - 2 m/seg]
414

Condiciones de escurrimiento para agua - gases

Parmetro Valores Unidades

Velocidad agua mxima 6 m / seg.

Velocidad mnima agua 2 m /seg.

Cada presin admisible 1.0 Kg /cm2

Velocidad mxima gases 15 - 18 m / seg.

Veloc. msica recomendada 5.4 6.8 Kg / sec.m2

Cada presin admisible 30 54 mm c.a.

Espaciado mnimo entretubos 32 mm

Figura N5 - velocidades recomendadas

14.4 CALCULO DEL ECONOMIZADOR


El dimensionado del economizador se realiza para la carga mxima de la caldera.
Conocidas las temperaturas en juego y los flujos msicos de agua y gases las ecuaciones
generales de diseo son:

Qe = Gw.cp (ts tw) = Ggh.cpg (t1 t2) kcal/h]

Qe = Ud.Fe.tm

Figura N6 Variaciones de temperaturas en el economizador


415

tiz tde
tm = tiz , C]
ln.tde

1 1 1
= + + Rf , kcal/h.m2.C]
Ud hw hc
Qe
Fe = , m2]
Ud.tm

Qe = calor a transferir en el economizador en kcal/ h]

Gw, Ggh = flujos msicos de agua y gases hmedos en kg/h]

tm = diferencia logartmica media de temperaturas C]


Ud = coeficiente total de transferencia de calor de diseo kcal/h.m2.C]

Fe = superficie de calefaccin del economizador m2]

hw, hc = coeficientes de conveccin de agua y gases en kcal/h.m2.C]

Rf = factor de ensuciamiento en h.m2.C / kcal]

t1, t2, tw y ts = temperaturas de ingreso y egreso de gases y agua C]

cpw y cpgh = calores especficos medios de agua y gases kcal/kg.C]

Dado que en estos equipos el coeficiente de conveccin del lado del agua es mucho
mayor que del lado de los gases (hw >> hc), el dimensionado del equipo se hace sobre la
base de este ltimo coeficiente de conveccin (hc). A las temperaturas en juego, el efecto
de la radiacin por cavidades se desprecia, de modo que el coeficiente total de
transferencia de calor estar dado por la relacin aproximada 7]

Ud = 0.98 (hc + hr) kf , kcal/h.m2.C]

Kf = factor de efectividad de la superficie = 0.7 para carbn

hc = coeficiente de conveccin del lado de los gases kcal/h.m2.C]

hr = coeficiente radiacin intertubular kcal/h.m2.C]

0.321G0.61 cp0.33.k0.67
hc = [ ].[ ] Fa. Fd =hc.Fpp.Fa.Fd
D0.39 u0.28

en donde:
416

G = flujo msico gases en kg/h.m2]

D = dimetro exterior tubo m]

Cp = calor especfico medio gases kcal/kgC]

k = conductibilidad trmica gases kcal/hmC]

= viscosidad dinmica de los gases en kg/m.seg]

hc= coeficiente de conveccin bsico de geometra y velocidad para flujo cruzado y dado
por el grfico 18 de la obra 7]

Fpp = factor correccin de propiedades a la temperatura media de los gases y dada por el
grfico 19 en 7]

Fa = factor de correccin por disposicin de los tubos que tiene en cuenta el paso vertical
y horizontal, el N de Reynolds y la limpieza de los tubos, dado por los grficos N21 y 22
de 7]

Fd = factor de correccin por profundidad que tiene en cuenta la cantidad de banco de


tubos que atraviesa el flujo y dado por el grfico N23 de 7]. Otras ecuaciones para el
clculo del coeficiente de conveccin de los gases en flujo cruzado pueden verse y
consultarse las obras 9],10],11],12

Hugot da un interesante grfico mostrando cmo se incrementa la superficie de


calefaccin del economizador con el aumento de temperatura en el agua y vemos que con
la prctica actual (50-70C sobre la temperatura de ingreso) se obtienen valores
razonables respecto de mayores aumentos (t vs Fe)

Figura N7 - variacin superficie de calefaccin en funcin del salto de temperatura en el agua


417

Como vemos, la superficie de calefaccin del economizador (Fe) crece


exponencialmente, cuanta ms alta sea la temperatura final en el agua de alimentacin, y
es por ello que deben evaluarse cuidadosamente las inversiones requeridas, versus los
beneficios obtenidos.

14.5 COEFICIENTE TOTAL DE TRANSFERENCIA DE CALOR


El coeficiente total de transferencia de calor para estos equipos vara obviamente
segn las condiciones impuestas en el proyecto (factor de ensuciamiento, geometra,
saltos trmicos, etc.) y es por ello que, es difcil, dar un rango de valores estndar de
referencia. No obstante esto, encontramos en la bibliografa los siguientes valores
4,6],7],8],9],10,16,17]

Coeficiente total de diseo: Ud = 46 58 kcal/h.m2.C] o 53 - 67 W/m2K]

Un relevamiento realizado por el autor sobre calderas existentes y provenientes de


distintos fabricantes, los valores encontrados para el coeficiente (Ud) son:

Relevamiento fabricantes: Ud = 50 78 kcal/h.m2.C] o 58 90 W/m2K]

14.6 PREDIMENSIONADO DE UN ECONOMIZADOR


Desarrollaremos aqu un ejemplo completo de pre dimensionado con el propsito de
mostrar las etapas involucradas y las variables que deben definirse y calcularse

Ejemplo N2: supongamos que se deseamos hacer un dimensionado preliminar de un


economizador para una caldera que opera bajo las siguientes condiciones

Capacidad mxima continua: 200 ton/h

Presin y temperatura de trabajo: 65 bar y 480C

Humedad del bagazo: w =50%

Poder calorfico inferior del bagazo: Hi = 1725 kcal/ kg]

Temperatura agua de alimentacin (tw): 90C

Temperatura agua salida economizador (te): 160C

Temperatura gases entrada economizador (t1): 260C

Contenido de O2 en gases secos salida calentador aire: 5%

Condiciones ambientales: To = 25C y 60% humedad


418

Rendimiento de la caldera: c = 86% (base Hi)

Desarrollo de los clculos

1) Clculo del exceso de aire:

= %O2 / (21 - %O2)]100 = 5 /(21 5)]100 = 31%

2) Balance de masas: para este exceso de aire tenemos que se generarn:

Flujo gases hmedos de combustin: Ggh = 4.78 kg / kg.bagazo]

3) Consumo de bagazo:

Gb = Gv (iv iw) / c. Hi = 200.000 (804 90) / (0.86 x1725) = 96.259 kg/h]

4) Flujo total de gases entrando al economizador


Gght = Ggh. Gb = 4.78 x 96.259 = 460.118 kg.gases / h]

5) Balance de energa en el economizador

Qe = Gw (te tw) = Gght.cpgh (t1 t2),

de donde tenemos que la temperatura de los gases a la salida del economizador ser:

t2 = t1 Gw (te tw) /Gght.cpg = 260 200.000(160 90)/ 460.118x0.28] = 151C

6) Cada de temperatura en los gases: t1 t2 = 260 151 = 109 C

7) Temperatura media de los gases: tmg = (260 + 151) / 2 = 205C

8) Aumento de temperatura en el agua alimentacin: te tw = 160 90 = 70C

9) Temperatura media del agua: tmw = (160 + 90) / 2 = 125C

10) salto de temperatura en los gases vs salto temperatura en el agua

Rt = (t1 t2) / (te tw) = 109 / 70 = 1.55 C / C]

11) Verificacin del calor especfico de los gases segn grfico de Combustion: para tmg
= 205C el cpg 0.287 kcal/kg.C], prximo al valor supuesto anteriormente; por ello no
ser preciso recalcular la temperatura de egreso

12) Clculo de la diferencia logartmica media de temperaturas

tm = (ti - td) / ln (ti / td) = (260 151) (160 90) / ln (109 / 70) = 88C

13) Calor a transferir en el economizador


419

Qe = Ggh.cpg (t1 t2) = 460.118x0.287 (260 151) = 14.393.871 kcal / h]

14) Clculo del coeficiente total de transferencia de calor (diseo) Ud

Asumiremos aqu un valor estimado de Ud = 56 kcal/ h.m2 C] que habr que verificar

15) Clculo de la superficie del economizador

Fe = Qe / Ud. tm = 14.393.871 / 56 x 88 = 2921 m2]

16) Clculo de la cantidad de tubos necesarios

Los tubos sern de material SA 178 Grado A, de 2 de dimetro. Los proveedores pueden
suministrar tubos desde 4 hasta 22 m de longitud segn las necesidades del comprador.
El economizador va precedido de un precalentador de aire y se dispone de un ancho en la
caldera de 9 m, de modo que esta ser la longitud transversal para el serpentn.
Adoptando esta longitud de 9 m de cada tubo, tendremos

Superficie de calefaccin tubo: st = .d.Lt = 3.14x0.0508x9 = 1.43 m 2 / tubo

Cantidad de tubos necesaria: Nt = Fe / st = 2921 / 1.43 = 2042 tubos

17) Clculo de la seccin de pasaje para el agua

Para el agua adoptaremos una velocidad de circulacin de cw = 1.5 m/seg]. El caudal de


agua es:

Qw = Gw / 3600.w = 200.000 / 3600x939 = 0.0591 m3/ seg]

La seccin necesaria para desarrollar esta velocidad ser:

Sw = Qw / cw = 0.0591 / 1.5 = 0.0394 m2]

18) Clculo de la seccin en tubos para desarrollar los 1.5 m/seg] en el agua

Los tubos sern de 2 con 4.37 mm de espesor de pared. El dimetro interior ser

Di = De 2et = 50.8 (2x4.37) = 42.06 mm]

la seccin de paso del tubo ser de: Sit = 3.14.di2 / 4 = 0.785 (0.04206)2 = 0.0013 m2

19) clculo de la cantidad de tubos / paso

Ntp = Sw / Sit = 0.039 / 0.0013 = 30 tubos

Estos tubos sern alimentados por el colector y se distribuirn con un paso horizontal de
Ph = 120 mm que determinar el ancho del economizador

20) Clculo del ancho del economizador


420

Ae = Ph x Ntp = 120 x 30 =3600 mm]

21) Clculo de cantidad de hileras (serpentines) necesarias

Superficie de la hilera superior: Fht = 3.14x0.0508x9x30 = 43.06 m2 / hilera

La cantidad de hileras necesarias para completar la superficie de calefaccin sern

Nht = 2921 / 43.06 = 68

Para uniformar la construccin del equipo, los serpentines se repartirn en tres mdulos
de 23 hileras c/u operando en serie, dando un total de 69 serpentines

22) Clculo de la altura del economizador

Adoptando un paso vertical entre hilera de Pv = 80 mm tendremos que la altura del

economizador ser: He = 69x80 = 5520 mm

23) resumiendo el economizador tendr las siguientes dimensiones

Superficie de calefaccin de 2921 m2 compuesta por 2042 tubos de 2 x 9000 mm de


largo, con una altura de 5520 mm x profundidad de 3600 mm

Figura N8 - dimensiones del economizador


421

24) verificacin de la velocidad msica de los gases

La seccin transversal del economizador es: Ste = Ae.Lt = 3.6 x 9 = 32.4 m2]

rea proyectada cubierta por los tubos: Apt = Ntp.dt.Lt = 30x0.0508x9 = 13.71 m2]

Seccin libre al flujo de gases: Slg = Ste Apt =32.4 13.71 = 18.69 m2]

Flujo msico de gases: Gmgh = Ggh / 3600 = 460.118 / 3600 = 127.81 kg /seg]

Velocidad msica de los gases: Cmg = Gmgh / Slg = 127.81 / 18.69 = 6.83

Velocidad msica Cmg = 6.83 kg/seg.m2] valor que est dentro del rango recomendado
segn la tabla anterior

25) verificacin velocidad lineal de los gases

El flujo de gases de combustin para ( = 1.31) es: Vhg = 3.94 Nm3/kg, entonces a la
temperatura media ser:

Vtm = Vgh. Tm / To = 3.94 (205+273) / 273 = 6.89 m3/kg

Flujo volumtrico total: Vgt = Vtm .Gb / 3600 = (6.89x 96.259)/3600 = 184.23 m3 /seg

Velocidad de gases: vg = Vgt / Slg = 184,23 / 18.69 = 9.85 m/sec 10 12 m/seg

La velocidad si bien est en el rango inferior, es un valor aceptable. Este se redefinir


cuando se calcule el coeficiente de conveccin y el recalculo del coeficiente total de
diseo (Ud)

Figura N9 - vistas del economizador


422

26) Clculo de las prdidas de presin del lado del agua

Con los datos del agua y del tubo de acero obtenemos los siguientes valores

Factor de friccin en los tubos (cierto grado de ensuciamiento interno): f = 0.02

La cada de presin en los tubos se compone de la prdida en los tramos rectos ms la


prdida por cambio de direccin en los codos de 180 (n = 69) y se calcula como:
939
pw = f. cw2 n (lt + 3di) = 0.02x x1.52 x69 (9 + 3x0.04206)10-4 =
2g 2x9.81

pw = 0.13 kg/cm2]

A esta cada de presin debemos sumarle las prdidas en el colector por estrechamiento
al ingreso de los tubos y las prdidas por ensanchamiento a la salida de los tubos. Estas
se calculan como:

pe = nc. . cw2. 10-4 = 2x 0.5x939x1.52 / 2x9.81x10-4 = 0.01 kg/cm2]
2g

Prdida carga total: pt = pw + pe = 0.13 + 0.01 = 0.14 kg/cm2] pmx

27) Clculo de las prdidas de presin del lado de los gases

Para calcular la cada de presin de los gases a travs de banco de tubos dispuestos en
lnea se han propuesto varias ecuaciones y bacos 1],5],7]. Una de las ms sencillas
propone14]:

pg = 0,204.fd.Nf.cg2.g, mm.ca], vlida para Nf > 10

fd : factor disposicin tubos y vale: fd = 0.08 (Pv / dt) / (Ph / dt)1,5

fd = 0.08 (80/50.8) / (120/50.8)1.5 = 0,034

Nf = N de filas del banco de tubos = 69

g = densidad gases a la temperatura media en kg/m3]


Cg = velocidad de los gases = 9.85 m/sec

To 1.213273
A la temperatura media de los gases, su densidad es: g = go. = =
Tm (205+273)

g = 0.69 kg/m3], entonces la cada de presin en los gases ser:

pg = 0,204.fd.Nf.cg2.g = 0.204x 0.034x69x9.852 x0.69 = 46,33

pg = 46,33 mmca valor aceptable


423

28) clculo del peso del economizador (estimacin bruta)

Peso tubos de 2 y 4 mm espesor: Pt = 4.68 kg/m

Peso haz tubular: Pht = Pt x Lt x Zt = 4.68 x 9 x 2042 = 86.009 kg 86 ton

Peso cabezales de 8 dimetro, ASTM A106, Schedule 80: Pc = 64 kg/m

Pesos cabezales (2): Pct = Pc x Lc x 2 = 64 x 3,6 x 2 500 kg

Pesos soportes tubos: Ps = 500 kg (estimado)

Peso aproximado economizador: Pec = 86 + 0,5 + 0,5 87

Peso del economizador aproximado: Pec = 87 ton

En este peso no est incluida la estructura de soporte del mismo, ya que forma parte del
conjunto estructural que se computa por separado

29) costo del economizador:

Esta estimacin bruta se har solamente para fines comparativos con el calentador de
aire y tiene un valor relativo ya que el mismo puede variar de forma considerable en cada
pas dependiendo de la paridad cambiaria de su moneda con el dlar, la inflacin y la
existencia o no de fabricantes nacionales de tubos (costos de importacin), con lo cual
todo ello puede dar un resultado poco comparable

Precio del tubo de 2 sin costura SA 178: pt = 15 U$S / m

Cantidad de tubos: Zt = 2042

Longitud de cada tubo: Lt = 9 m

Precio cao 8 ASTM A 106 Gr.B, Schedule 80: pc = 140 U$S / m

Costo de materiales: estar dado principalmente por el costo del haz tubular y los
colectores, ms los soportes de los tubos que para este ejemplo no consideraremos

haz tubular: Cht = Lt x Zt x pt = 9x 2042 x 15 = 275.670 U$S

colectores: Cc = Nc x Lc x pc = 2x 3,6 x 140 = 1008 U$S

Costo aproximado del economizador: Peco = Cht + Cc = 276.678 U$S

Costo unitario / m2 = Puec = Peco / Fe = 276.678 / 2921 = 94,72 U$S / m2


424

14.7 OPERACIN DEL ECONOMIZADOR


El economizador en su operacin est solicitado por diversos mecanismos de desgaste
que pueden incrementarse segn qu tipo de combustible adicional se use junto al
bagazo. Estos mecanismos son:

Erosin del lado de los gases ocasionada por las partculas arrastrada por ellos
Erosin y corrosin del lado interno de los tubos, ocasionada por agua de
alimentacin de calidad inadecuada (bajo pH, alto contenido de O2, etc.)
Corrosin del lado de los gases en el extremo fro del economizador debida a la
condensacin de vapores sulfurosos (si provienen del combustible auxiliar)

El punto de roco de los gases de combustin del bagazo se encuentra entre los 60-
65C 4],16 de modo que si quisiramos evitar problemas de condensacin y corrosin,
la temperatura de la pared deber mantenerse por arriba de estos valores

14.8 REFERENCIAS

1. Mesny Marcelo Generacin de vapor. Editorial Marymar, Buenos Aires.


Argentina, 1976
2. Mellor Goodwin SA Diseo y Operacin de Calderas de Vapor. Curso organizado
por la Universidad Tecnolgica Nacional, Facultad Regional Tucumn (UTN),
Argentina, Agosto de 1983
3. Davidis E. et al Diseo y Seleccin de Calderas para Combustibles Celulsicos
Calderas Salcor Caren SA. Curso organizado por la Universidad Tecnolgica
Nacional, Facultad Regional Tucumn, Argentina, Agosto de 1983
4. Hugot E. - Handbook of Cane Sugar Engineering. Elsevier 1986, 3 edit
5. Torreguitar R. et al. Combustin y generacin de vapor, 2 edicin. Editorial
Prisma Pub, Buenos Aires. Argentina, 1975
6. Rayaprolu K. - Boilers for power and process. Edit.CRC, 2009, US
7. Stultz. & Kitto- Steam, its generation and use, 41 editions, Chapter 39. Published
by Babcok Wilcox Company, U.S., 2005
8. Rein P. - Cane Sugar Engineering. Verlag Dr.Albert Bartens, 2007- Berln
9. VDI Heat Atlas, 2 edit- Published by Springer Verlag, Germany 2010
10. Basu P. et.al Boilers and Burners, Design and Theory - Published by Springer
Verlag, N.Y., 2000
425

11. Sadik Kakac Boilers, evaporators and condensers. Wiley-Interscience; 1 edition


1991, U.S.
12. Ganapathy V. Industrial Boilers and Heat Recovery Steam Generators. Edit.
Marcel Dekker Inc, 2003, U.S.
13. Polupan G. et al Estudio comparativo de los mtodos del clculo de transferencia
de calor en banco de tubos. Revista Cientfica, Vol.14, N1, pginas 17-23, enero-
marzo de 2010 - Mxico
14. Dubbel H.- Manual del constructor de mquinas, tomo I. Edit.Labor, Espaa, 1979
15. ASME Boiler and Pressure Vessels Code. Section I: Rules for Construction of
Power Boilers. Published by the American Society of Mechanical Engineers, NY,
2010
16. Barroso Jorge et al On the optimization of boiler efficiency using bagasse as fuel
Fuel (82) 2003, 1451-1463. Edit.Elsevier
17. Diseo trmico de calderas (en ruso) Mtodo Estndar Ruso edic.1998. Edit.San
Petersburgo, ONG-CKTI ( - )
426

15. PRECALENTADORES DE AIRE


Estos equipos tienen por objeto recuperar parte de la energa de los gases de
combustin, antes de su egreso del generador de vapor. Adems de este objetivo, el
precalentamiento del aire tiene dos efectos adicionales muy importantes:

contribuir al proceso de secado del bagazo reduciendo el efecto de la humedad

incrementar la temperatura del hogar favoreciendo la transferencia de calor por


radiacin entre los gases y las paredes de agua

En virtud de estos dos efectos es que los precalentadores de aire han tenido en las
calderas bagaceras mayor difusin que los economizadores. Estos se disponen a la salida
del haz convectivo en el caso general o pueden estar conectados en serie con el
economizador antes o despus del mismo

En la literatura tcnica siempre hay referencias y discusiones respecto de la


conveniencia del uso y ventajas de un equipo respecto del otro y en este sentido el
precalentador pareciera haber tenido mayor aceptacin por los efectos antes
mencionados respecto de la humedad del bagazo y las temperaturas en el hogar. Estos
equipos se clasifican como recuperativos para diferenciarlos de los calentadores de aire
regenerativos tipo Ljngstrom (rotativos)

Figura N 1. Disposicin del pre calentador de aire


427

15.1 TEMPERATURAS Y ETAPAS DE PRECALENTAMIENTO

El aire segn vimos, se divide en aire primario y aire secundario. El aire primario o
bajo grilla (undergrate), es el responsable de aportar la cantidad suficiente de oxgeno
para garantizar la combustin completa de la masa de bagazo. Alrededor del 70-80% de
flujo total de aire requerido se provee como aire primario. El aire secundario (overfire) se
inyecta sobre el lecho de bagazo a distintas alturas, con el propsito, de completar el
proceso de combustin y generar la turbulencia necesaria para una adecuada mezcla
entre el oxgeno y los gases que permitan el quemado completo de las partculas finas

La temperatura final de precalentamiento del aire est limitada en la prctica por el


material constructivo y diseo de la grilla, la cual necesita de cierto grado de enfriamiento
a los efectos de reducir el desgaste prematuro ocasionado por las altas temperaturas y
por otro evitar la fusin de las cenizas. Esta temperatura segn el tipo de grilla utilizada
puede variar entre 230-340C 2],3],25]

Para el aire secundario, el rango de temperatura se eleva a: 280-360C. La existencia


de dos rangos de temperaturas en las modernas calderas llev a que el precalentador se
disee en dos mdulos conectados en serie que pueden estar intercalados con un
economizador. En calderas tpicas de diseo antiguo el precalentamiento se efecta en
una sola etapa y los saltos de temperaturas para el aire y gases estn alrededor de los
siguientes valores

Gases: tg = 350 210C = 140C

Aire: ta = 200 20C = 180C

Relacin: tg / ta = 140 / 180 = 0.78

En los precalentadores de aire de calderas modernas, dependiendo de las


temperaturas en juego, estas pueden distribuirse de diferentes formas. Veamos un
ejemplo de una caldera que tiene dos etapas de precalentamiento de aire seguida de una
etapa con economizador

Precalentador primario (gases): tg (I) = 340 281C = 60C

Precalentador secundario (gases): tg (II) = 281 198C = 83 C

1 etapa precalentamiento (aire): ta (I) = 158 25C = 133C

2 etapa de precalentamiento (aire): ta (II) = 251 158C = 93C

Relacin 1 etapa: tg / ta = 60 / 93 = 0.64

Relacin 2 etapa: tg / ta = 83 / 133 = 0.62

Vemos que las cargas trmicas en este ejemplo han sido prcticamente uniformadas.
Lora et al, analizando la temperatura ptima de salida de los gases de escape y tomando
428

como referencia el precio del bagazo en el mercado de Brasil, determina que este valor es
de 155C y que por cada 10C de reduccin en la temperatura de los gases de escape,
corresponde un incremento del 0.7% en el rendimiento [33]. En las figuras siguientes
podemos ver las disposiciones de los precalentadores en las calderas modernas en
combinacin con economizadores

Figura N2 precalentamiento en etapas disposicin de los precalentadores

Por el bajo coeficiente total de transmisin del calor, el calentador de aire resulta el
equipo de mayor superficie de calefaccin. Como contrapartida, desde el punto de vista
del diseo mecnico, al no operar bajo presin, requiere de materiales menos costosos y
de esta forma se compensa el efecto de su mayor tamao

15.2 DISPOSICION DE AIRE Y GASES

Por lo mencionado anteriormente respecto del tamao de la superficie de calefaccin


del precalentador, la disposicin del aire y gases para el intercambio de calor debe
429

hacerse en funcin de las temperaturas de manera tal que el salto trmico sea lo ms
uniforme posible
En las figuras siguientes vemos los distintos arreglos que pueden armarse para estos
fluidos sea que se realice el precalentamiento en una fase como en dos o ms. La ventaja
de equipos modulares es que facilitan el montaje y luego las tareas de mantenimiento y/o
eventual reforma
Cada fabricante evaluar para los distintos requerimientos soluciones ad-hoc si no es
posible satisfacer con un equipo de diseo estndar

Figura N3 arreglos para el circuito aire-gases

15.3 CONSTRUCCION DEL PRECALENTADOR DE AIRE

Al igual que en los economizadores, dada la presencia de cenizas que pueden generar
puentes entre los tubos obturando el libre flujo de los gases, los precalentadores de aire
se construyen con tubos lisos. No forman parte de los componentes sujetos a la presin
de trabajo de la caldera y es por ello que para reducir costos en su construccin, se usa
normalmente:
430

Tubos estructurales de acero al carbono con costura, soldados por resistencia


elctrica (EWR), composicin segn especificacin SAE 1008 /1010, de dimetro
21/2 o 3, con espesor entre 2.25 a 3.0 mm]
Los tubos pueden ser mandrilados o soldados a las placas tubulares. El
mandrilado tiene la ventaja que facilita el recambio de tubos perforados o
desgastados por corrosin o abrasin. Es la prctica habitual
El precalentador se construye generalmente de eje vertical en largos de tubos que
van desde los 3 a 9 m, aunque hay fabricantes que proveen precalentadores de
eje horizontal24]. Dependiendo de la altura disponible en la caldera el calentador
puede construirse en dos mdulos en serie de igual superficie o distintas
Para permitir la dilatacin del haz tubular, el precalentador va provisto de juntas
de dilatacin en ambos extremos
Entre las juntas de dilataciones y el cabezal del precalentador deber proveerse
de elementos de sellado a los efectos de garantizar la estanqueidad y evitar las
infiltraciones de aire
Las placas tubulares superior e inferior se construyen en acero al carbono ASTM
A36 con espesor de 1 y las placas guas intermedias en chapa de 3/8
Las chicanas o bafles para el circuito de aire se construyen en acero al carbono
ASTM A36 en espesor de 3/8
Disposicin de los tubos: puede ser en cuadro o tres bolillos, siendo esta ltima la
forma ms difundida para mejorar los coeficientes de conveccin del lado del aire

Figura N 4 arreglo de tubos en tresbolillo

15.4 FLUJO DE FLUIDOS Y TRANSFERENCIA DE CALOR

En este equipo a los efectos de obtener un dimensionado razonable, los gases y el aire
circulan a velocidades tales de obtener buenos coeficientes convectivos compatibles con
431

las cadas de presin y el mayor consumo de potencia en los ventiladores que esto
supone. Los rangos usuales para estos parmetros son 1],2],3],4]

Aire: 6 - 11 m/seg]
Velocidad msica aire: 6.1 kg /seg.m2]
Cada de presin en el aire: pa = 45-70 mmca]
Gases: 12-20 m/seg]
Velocidad msica gases: 8.1 - 10 kg /seg.m2]
Cada de presin en los gases: pg = 45-80 mmca]
Coeficiente total de transferencia de calor de diseo: Ud = 15-24 kcal/h.m2C

15.5 DIMENSIONADO DEL PRECALENTADOR DE AIRE

El dimensionado del precalentador de aire se realiza para la carga mxima de la


caldera. Conocidas las temperaturas en juego y los flujos msicos del aire y los gases, las
ecuaciones de diseo son:

Qca = Ggh.cpg (t1 t2) = Ga.cpa (ts te)

Qca = Ud.Fca.tmc

Figura N5 Variaciones de temperaturas en el precalentador


432

(iz de)
tm = iz
lnde

tmc = tm. Fc,

Fc = factor correccin de temperatura para flujo cruzado 0.9

(ha. hg)
Ud = Rf.
(ha + hg)

Qca
Fca =
Ud.tmc

Qca = calor a transferir en el precalentador de aire en kcal/ h]


Ga, Ggh = flujos msicos de aire y gases hmedos en kg/h]
tm, tmc = diferencia logartmica media de temperaturas C] sin corregir y corregida por
el factor de disposicin del flujo respectivamente
Ud = coeficiente total de transferencia de calor de diseo kcal/h.m2.C]
Fca = superficie de calefaccin del precalentador m2]
ha, hc = coeficientes de conveccin de aire y gases en kcal/h.m2.C]
Rf = factor de ensuciamiento en h.m2.C / kcal]
t1, t2, te y ts = temperaturas de ingreso y egreso de gases y aire C]
cpa y cpgh = calores especficos medios de aire y gases kcal/kg.C]

Para el clculo detallado de los coeficientes de conveccin puede consultarse las


obras4],5],6],7].8].26],27],[29]. En general estos se obtienen de los nmeros
adimensionales de Nusselt, Prandtl y Reynolds como ya vimos. El coeficiente de diseo
(Ud) del calentador de aire est influenciado tanto por el coeficiente del lado del aire como
del lado de los gases, de all que su optimizacin sea un trabajo iterativo de clculo y
dibujo ya que los coeficientes de conveccin para un rango de temperaturas dado, estn
muy influenciados por la geometra del equipo (dimetro tubo, paso lateral y longitudinal,
etc.) y las condiciones de escurrimiento de los fluidos a travs del haz tubular
(velocidades, ubicacin de bafles, etc.)

Un estudio comparativo temporal muy interesante, sobre las correlaciones para el


clculo de los coeficientes de conveccin a travs de bancos de tubos, ha sido realizado
por Polupan et.al quienes analizaron tanto las ecuaciones tradicionales (Grimison) como
las ms recientes (Zukauskas, Kreith, etc) 9].
433

En este estudio muestran cmo impactan en cada ecuacin las distintas variables y las
desviaciones entre ellas para igualdad de condiciones, enseando que el dimensionado
de la superficie de calefaccin puede tener variaciones entre 30 y 50% dependiendo que
ecuacin se emplee para el proyecto

Sapkal y Gowda usando herramientas de dinmica de fludos computacional (CFD)


han realizado interesantes trabajos sobre optimizacin de diseos de precalentadores de
aire y mostrado sus efectos sobre el rendimiento de la caldera incrementndolo a partir un
diseo clsico 10],11]

Tambin en el campo de la optimizacin del diseo del precalentador de aire, Marinha


ha usado el mtodo exergtico aunque con un enfoque ms bien terico. 12],13]. Sosa
Arnao usando tambin el anlisis exergtico, estudia diferentes combinaciones de
recuperadores de calor, sus inversiones y optimizacin concluyendo que el sistema
economizador, precalentador de aire y secador conducen a la mejor relacin de beneficios
frente a los costos 28]

15.6 PRECALENTAMIENTO DEL AIRE EN LA COMBUSTION

Dijimos que uno de los efectos positivos del precalentamiento del aire era aumentar la
temperatura del hogar mejorando el proceso de absorcin de calor por radiacin. Veamos
ahora de qu magnitud es el aumento de temperatura en el hogar con relacin al
incremento de la temperatura del aire. En condiciones adiabticas, el aumento de energa
del aire precalentado debe ser igual al aumento de energa de los gases de combustin,
en consecuencia podemos e