SOLUCIONANDO PROBLEMAS EN EL PROCESO DE SOLDADURA MIG/MAG

Cuidados en los Alambre de Soldadura

Introduccin

Como usuario del proceso de soldadura MIG/MAG (proceso GMAW), seguramente que en
alguna ocasin, quiz frecuentemente, haya enfrentado problemas operativos,
particularmente inestabilidades en el arco elctrico, causando problemas relacionados
con: cordones fuera de posicin, cordones discontinuos, porosidad y otras
discontinuidades, fusin del alambre al tubo de contacto (boquilla), exceso de
salpicaduras e interrupciones frecuentes en el arco elctrico.

Fig.1. Diagrama causa-efecto para analizar problemas operativos en el proceso de

soldadura MIG-MAG

Si revisamos los elementos que intervienen en la generacin de los problemas antes

mencionados a travs de un diagrama de Ishikawa (diagrama Causa- Efecto), tenemos:
Podemos enumerar dentro de cada Causa los elementos que intervienen:
 MATERIALES EQUIPO AMBIENTE PROCEDIMIENT SOLDADOR/OPERA
O RIO

MATERIAL FUENTE HUMEDAD PARAMETRO CONOCIMIENT

Sistema de S DE ODEL
BASE CORRIENTE SOLDADURA PROCESO
Potencia Sistema S DE AIRE
ALAMBRE tensin HABILIDAD
de control POLVO y (voltaje)
GAS PARTICULA
SISTEMA S velocidad
ALIMENTADOR de alambre
METALICAS (corriente)
MANUAL
motor
rodillos PRODUCTO contacto/Pieza
ACTITUD
Guas de alambre S QUIMICOS
velocidad
VALVULA de avance
SOLENOIDE

CABLE y
TECNICA
PINZA DE MASA DE
SOLDADU
TORCHA RA

Requisitos para los Alambres de Soldadura

Un alambre para soldadura bsicamente debe satisfacer tres requisitos, cuando es

utilizado en condiciones operativas adecuadas:

Metalrgicos y Mecnicos

El alambre y el metal de soldadura obtenido con l deben cumplir con la composicin

qumica y las propiedades mecnicas establecidas en la Especificacin y Clasificacin a
los que pertenece; por ejemplo: Especificacin AWS A5.18 - Clasificacin ER70S6. Los
alambres para soldadura se fabrican a partir de alambrones cuidadosamente controlados
en su composicin qumica y en el caso de los alambres tubulares o de aqullos con
ncleo metlico, con fundentes o ncleos compuestos por la combinacin de minerales y
elementos metlicos.

Facilidad de Alimentacin

El alambre deber ser provisto de manera tal que se asegure una fcil alimentacin a
travs del sistema alimentador del equipo de soldadura. Adems, recordemos que la
alimentacin de alambre deber ser a velocidad constante (la fijada en el alimentador de
alambre), tal como se plante en nuestro Boletn Tcnico anterior (No. 12125, septiembre
de 2006). En el caso de los alambres slidos, los fabricantes han recurrido durante aos
al empleo de un recubrimiento de cobre cuya funcin principal es disminuir el rozamiento,
tanto en las etapas finales del trefilado en la fabricacin, como en la alimentacin del
alambre durante el proceso de soldadura. Adems, los procesos de enrollado actuales
son altamente automatizados de manera tal que, entregado en carretes o en tambores, el
alambre sale con facilidad cuando es tirado por los rodillos del sistema alimentador. En
este aspecto, adems del correcto enrollado (libre de espiras enredadas), el alambre debe
cumplir dos condiciones especiales denominadas Curvatura y Hlice. Para obtener estos
valores se extrae alambre de su condicin de enrollado y se deja salir libre sobre una
superficie plana; el alambre puede quedar recto o con una curvatura llegando casi a
formar un crculo. La Curvatura estara dada por el valor del dimetro del crculo obtenido;
la Hlice sera la altura desde la superficie hasta el extremo libre del alambre. Cuanto
menor sea el dimetro de curvatura y mayor sea la hlice, tendremos un alambre con ms
deformacin lo que implica una mayor dificultad para alimentarlo ya que existir mayor
rozamiento cuando el alambre pase a travs del sistema de alimentacin, principalmente
a travs del conducto flexible (liner). Los valores de Curvatura y Hlice estn bien
definidos para cada alambre, segn su embalaje y dimetro, en la Especificacin a la cual
pertenecen.

Facilidad de contacto elctrico

El alambre deber ser provisto de manera tal que se asegure el contacto elctrico con el
tubo de contacto para mantener el flujo de corriente necesario durante la soldadura. Todo
producto que tenga caractersticas aislantes no debera estar presente en la superficie del
alambre. Los lubricantes que algunos fabricantes aplican estn seleccionados de manera
tal que no afectan la conductividad elctrica. En el caso de los alambres con
recubrimiento de cobre, este ltimo mejora esta condicin.

Tengamos en cuenta la acotacin condiciones operativas adecuadas ya que las

deficiencias en las condiciones de trabajo pueden ocasionar el incumplimiento de estos
requisitos, sin que necesariamente la causa radique en la calidad misma del alambre.

Condiciones Operativas relacionadas con los Alambres

Para empezar establezcamos la siguiente hiptesis: el alambre en su condicin como

fabricado (puesto en manos del usuario) cumple los requisitos establecidos para el
mismo. En este sentido identifiquemos condiciones que pueden afectar el desempeo en
cada uno de los requisitos establecidos.

Requisitos de limpieza y conservacin

La composicin qumica del metal de soldadura depositado y en consecuencia las

propiedades mecnicas del mismo, pueden verse afectadas si existen elementos
contaminantes que se depositen sobre el alambre o que estn presentes en el Metal
Base. Grasas y aceites son los elementos comnmente encontrados y que actan en
contra de este requisito. Por lo tanto, asegurar que las piezas a soldar y los consumibles
utilizados no estn contaminados por estos elementos, es mandatario para un buen
desempeo. En este mismo aspecto, los alambres, principalmente en el caso de los
tubulares, deberan conservarse de manera tal que no absorban humedad ya que podra
incrementarse el valor de hidrgeno difusible que se incorpora al metal soldado con el
riesgo de sufrir fisuracin en fro y/o disminucin de la tenacidad (propiedades de
impacto).
Requisitos de Alimentacin

La facilidad con la que el alambre debe ser alimentado puede verse afectada si no se
tienen en cuenta buenas prcticas de mantenimiento (ver Boletn Tcnico No. 12125,
septiembre de 2006). Recordemos que cualquier elemento que aumente el rozamiento
dificultar el paso del alambre.

Fig. 2 Conducto Flexible (Liner) mal cortado con puntas que agregan rozamiento al
alambre.

Fig. 3 | Conducto Flexible (Liner) quebrado. Exige reemplazo

Destacaremos algunas situaciones habitualmente encontradas:

A veces es necesario cortar el Conducto Flexible (Liner) para adaptarlo al largo de la

torcha de soldadura. En este caso es importante tener el cuidado de no dejar puntas o
rebabas, ya que el alambre seguramente rozar comprometiendo la calidad de
alimentacin requerida.

Asimismo, con el uso pueden producirse quiebres con la misma consecuencia. Resulta
importante asegurar que la torcha de soldadura est lo ms recta posible evitando
enrollamientos como medida para prevenir quiebres en el Conducto Flexible y, en buena
medida, para minimizar el rozamiento del alambre.

Oxidacin y contaminacin del alambre

Si bien en el caso de los alambre slidos con recubrimiento de cobre, este ltimo mejora
parcialmente la resistencia a la oxidacin, no es la principal causa por la cual se adiciona
esta fina capa de cobre. Mencionamos anteriormente el efecto en la disminucin del
rozamiento como el motivo principal.

Fig. 4 Alambre oxidado. Si se estima que el alambre no va a consumirse en poco tiempo,

se debe considerar el almacenamiento en condiciones controladas.

En este sentido, los alambres en general deberan protegerse de la exposicin prolongada

al medio ambiente, principalmente en zonas de alta humedad y de ambientes marinos
donde el proceso de oxidacin se acelera. Pensemos que en condiciones de trabajo
continuo (un turno de 9 horas con un factor operativo del 30 %) un rollo de alambre de 18
kilogramos, tomemos por ejemplo de dimetro 1.2 mm, que se trabaja a una velocidad de
alimentacin promedio de 6 metros por minuto, se consumir en 2 das. Sera un tiempo
prudente de exposicin. Pero si las condiciones de trabajo imponen un menor consumo,
deberan adoptarse medidas para prevenir la oxidacin del alambre.

Estas pueden incluir, por ejemplo, la incorporacin de cobertores para mantener el

alambre protegido o el retiro del alambre del equipo y su almacenamiento en un ambiente
controlado.

El problema de un alambre oxidado radica en que el xido que se desprende

inevitablemente termina depositndose en todos los elementos del sistema de
alimentacin: rodillos, guas, conducto flexible y tubo de contacto, imponiendo una
condicin de mayor resistencia al paso del alambre. Adems de la exposicin al medio
ambiente, la contaminacin del alambre con algunas grasas o aceites puede acelerar la
oxidacin (basta con observar despus de unas horas la consecuencia de tocar con los
dedos algunas espiras de alambre) o simplemente actuar como elementos que dificultan
la alimentacin.

Excesivo apriete en los rodillos de alimentacin

Sabemos que es importante asegurar que el alambre sea alimentado a velocidad

constante evitando que se patine. De all que debamos ajustar adecuadamente los rodillos
de apriete del alimentador. Desafortunadamente a veces la presin excede lo necesario
pudiendo el alambre ser deformado por los rodillos, a tal punto de modificarse los valores
de curvatura y hlice que tena en su condicin antes del uso. Recordemos que una forma
prctica de regular la presin necesaria en los rodillos consiste en aplicar una presin
dactilar al alambre a la salida del tubo de contacto, y ajustar hasta que la fuerza aplicada
con los dedos no alcance a frenar el avance del alambre. Es comn encontrar que el
exceso de presin aparezca como medida para vencer rozamientos excesivos en otros
puntos (conducto flexible, por ejemplo) o por el mal estado de los rodillos alimentadores
que se han desgastado y requieren cambio.

Un alambre con valores de curvatura y hlice fuera de lo especificado implicar no solo

una mayor dificultad para ser alimentado, sino que puede producir cordones discontinuos
o fuera de posicin, principalmente en procesos automticos, ya que el alambre no saldr
recto del tubo de contacto sino con un movimiento circular.

Fig. 6 Variacin en la Curvatura y la Hlice por apriete excesivo de los rodillos de

alimentacin. Alambre extrado del mismo carrete. Izquierda: tramo cortado directamente
del carrete; Derecha: tramo cortado despus de pasar por la torcha de soldadura
empujado por rodillos excesivamente presionados.

Manipuleo inadecuado

Toda deformacin que sufra el carrete o tambor de alambre puede afectar el enrollado
original causando dislocacin de espiras. Esta situacin tiene mayor posibilidad de
ocurrencia en el caso de los carretes enrollados hilo a hilo. En este caso, una espira
podra incrustarse de manera tal que en el momento que corresponda su salida del
carrete se genere un frenado en la alimentacin del alambre con la consecuente
interrupcin del arco elctrico y la muy probable fusin del alambre al tubo de contacto.
En este sentido, los carretes y tambores deberan manipularse con cuidado siguiendo las
instrucciones dadas por el fabricante. Aunque se trata de un producto industrial, su
manipuleo debera realizarse considerndolo como un producto frgil.

Requisitos de Contacto Elctrico

Sabemos que el contacto elctrico se establece en el tubo o boquilla de contacto. Este

ltimo recibe la corriente del cable de poder de la torcha de soldadura y la transfiere al
alambre al tocarlo en el paso a travs de su orificio. Por lo tanto, la friccin del alambre en
el interior del tubo de contacto es la que permite establecer el arco elctrico cuando el
alambre toque la pieza a soldar (conectada a la pinza de masa). La estabilidad del arco
depender en gran medida de la seguridad con se mantenga este contacto. Teniendo esto
en cuenta advertimos que debemos asegurar dos condiciones:

Contacto mecnico entre el alambre y el Tubo de Contacto.

Para asegurarlo, el dimetro del orificio del tubo de contacto debe corresponder con el
dimetro del alambre utilizado. Es esperable que como consecuencia del rozamiento, el
tubo de contacto sufra desgaste agrandndose (ovalndose en general) su orifico. En
este sentido se requiere mantener vigilancia sobre el momento adecuado para realizar el
cambio del tubo de contacto.

Conductividad elctrica entre el alambre y el tubo de contacto.

Asegurado el contacto mecnico, no deberan existir productos aislantes entre el tubo de

contacto y el alambre. En el caso del alambre, la presencia de xido y grasas o aceites
podran ser causantes de la prdida de continuidad en la conduccin de corriente con la
consecuente inestabilidad de arco. Asimismo, el uso de antiadherentes no adecuados (de
base oleosa, principalmente) pueden afectar el contacto elctrico. Resulta entonces
necesario mantener las condiciones anteriormente recomendadas para evitar la oxidacin
y la contaminacin del alambre.

Consideraciones finales

Recordemos que partimos de una hiptesis: el alambre en su condicin de fabricacin

cumple los requisitos establecidos para el mismo. Si todos los elementos enunciados han
sido tenidos en cuenta y las condiciones operativas son las adecuadas, entonces bien
podra revisar la hiptesis y sospechar de la calidad del producto. En este aspecto
recomendamos:

Revise adecuadamente el alambre antes de usarlo; verifique que no existan

deformaciones o roturas en el carrete o tambor que puedan haber daado el enrollado
original. Asimismo, verifique que no existan indicios de xido o marcas de suciedad. En
cualquiera de los casos retenga el producto sin usarlo, conservndolo en su embalaje
original, y pngase en contacto con su proveedor.

Usted seguramente comprender que realizar un reclamo de esta ndole sobre un

producto parcialmente usado puede generar controversia acerca del momento en el cual
se present el problema.

Finalmente, recuerde aplicar buenas prcticas de mantenimiento y racionalice la

bsqueda de las causas a sus problemas operativos.
CMO SELECCIONAR EL GAS DE PROTECCIN PARA OBTENER UN MAYOR
RENDIMIENTO EN SOLDADURA

Resumen

En los procesos de soldadura elctrica por arco bajo proteccin gaseosa, se emplean
normalmente: gases puros como Argn, Helio y Anhdrido carbnico; o bien mezclas de
gases con diferentes combinaciones de estos tres gases ms la incorporacin, en algunos
casos, de Nitrgeno, Oxgeno e Hidrgeno. Estos gases pueden emplearse segn sea el
proceso al que se destinen y los materiales a soldar.

Consecuentemente, la seleccin de un gas o de una mezcla de los mismos se puede

tornar un asunto complejo, a causa de la variedad de combinaciones posibles de ser
utilizadas. El propsito de este artculo es mencionar las propiedades de cada gas, el
comportamiento de las mezclas, las aplicaciones y cmo se clasifican.

Introduccin

Los procesos de soldadura elctrica por arco que utilizan gases de proteccin
ampliamente difundidos son el MIG/MAG y el TIG. Dependiendo de los materiales a soldar
y de los parmetros de soldadura cada uno de los procesos mencionados utiliza como
proteccin gaseosa gases inertes, gases activos o mezclas de ambos.

Entonces una primera clasificacin de los gases es la siguiente:

- Argn (Ar)
INERTES
- Helio (He)

OXIDANTES - ANIDRIDO CARBONICO

(CO2)

ACTIVOS REDUCTORES HIDROGENO (H2)

REACCION NITROGENO (H2)

Comportamiento del Gas de Proteccin

La funcin principal de gas es proteger el metal en solidificacin, el bao de fusin y el

material de aparte de los efectos perjudiciales del aire circundante. Ello se logra a travs
de un caudal correcto del mismo, acorde a los parmetros de soldadura utilizados.
El gas de proteccin afecta sobre:

La transferencia del material de aporte.

La velocidad de soldadura.
La geometra del cordn.
La apariencia superficial.
La estabilidad de arco.
El medio ambiente de trabajo.
Las propiedades mecnicas.

A continuacin ampliaremos cada uno de estos puntos, a travs de las propiedades de los
gases y sus aplicaciones.

Propiedades de los gases

Las propiedades de los gases que afectan el comportamiento de los procesos por arco
elctrico son:

La conductividad trmica a alta temperatura,

La reactividad,
El potencial de ionizacin,
El modo en que afecta cada gas a la transferencia del metal de aporte y a la
penetracin.

La conductividad trmica de un gas determina el gradiente de potencial elctrico

necesario para sostener el arco y la energa desarrollada por el mismo. Altas
conductividades trmicas requieren ms tensin para mantener el arco. Por ejemplo, la
conductividad trmica del helio es mucho ms alta que la del argn. Un arco en atmsfera
de helio transfiere entonces ms calor a la pileta lquida y esto se verifica a travs de una
mayor tensin de arco.

El hidrgeno y el nitrgeno poseen a su vez ms altas conductividades trmicas que el

helio, a causa de los efectos de las reacciones de disociacin y recombinacin molecular
que se producen en plasmas de dichos gases.

Ello resulta en un mayor desarrollo de calor, que los hace especialmente aptos para
operaciones de corte de metales y algunas aplicaciones en soldadura.

El gas protector, puede tambin influenciar el encendido y la estabilidad del arco; por
ejemplo, un arco en atmsfera de argn puede ser encendido fcilmente a causa del bajo
potencial de ionizacin de dicho gas.

Comparado con otros gases puros, el argn provee mxima estabilidad del arco en los
procesos MIG y TIG.

En la soldadura MIG de aceros inoxidables, la estabilidad del arco y el comportamiento

del proceso de soldadura se mejoran an con la adicin de pequeas cantidades de
oxgeno o anhdrido carbnico al argn o al helio.
La compatibilidad de cada gas con los metales base y/o de aporte determinan la
utilizacin de algunos gases reactivos para soldar y para cortar metales. Los electrodos
no consumibles de tungsteno toleran mezclas ricas en hidrgeno o nitrgeno, pero estos
gases producen porosidad en la soldadura de varios metales; de aqu que las mezclas
que contienen aquellos gases se usan en corte por plasma pero tienen un uso muy
limitado en soldadura.

El oxgeno y el anhdrido carbnico atacan a los electrodos de tungsteno oxidndolos, por

lo que no pueden emplearse en soldadura TIG.

La capacidad oxidante del CO2 y del O2 es til y a veces esencial en la soldadura

MIG/MAG de los aceros al carbono, para promover una accin estable del ctodo y
disminuir la tensin superficial del metal lquido en la pileta fundida.

El oxgeno es 10 veces ms oxidante que el CO2, por lo que sus adiciones al argn
generalmente no superan el 10 %, mientras que el CO2 puro puede utilizarse en la
soldadura MAG de aceros al carbono de baja aleacin. Los alambres usados en
soldadura MAG contienen fuertes desoxidantes para contrarrestar la porosidad inducida
por el uso de estos dos ltimos gases.

Los gases de proteccin, afectan la velocidad de soldadura, la penetracin y en particular

en el MIG/MAG el modo de transferencia del metal de aporte a la pieza. Puede verificarse
que la transferencia spray no se obtiene cuando una mezcla gaseosa es rica en un gas
activo. La penetracin de la soldadura en el metal base est relacionada con el tipo de
transferencia empleada. La transferencia spray, desarrolla una penetracin aguda,
mientras que la transferencia globular provoca una penetracin ms redondeada.

Adems de los aspectos tcnicos, el aspecto econmico es hoy en da sumamente

importante en la seleccin de un gas. La causa principal del uso creciente del CO2 fue (y
es) su relativamente bajo costo frente al argn. La declinacin del precio de este ltimo,
en algunos pases, ha hecho que aumente el uso de mezclas que lo contienen en la
mayor parte, en detrimento del CO2. En lo que respecta al helio, su precio se mantiene
relativamente alto y si sumamos que es ms liviano que aire hay que utilizar caudales 2 a
3 veces mayores que el de otros gases de proteccin, lo que encarece adicionalmente a
los procesos de soldadura que lo emplean.

Aplicaciones de los Gases de Proteccin

Fig. 1. Comportamiento del Helio frente al Argn

Proceso de Soladura MIG/MAG

Metales no ferrosos

Argn: para este proceso de soldadura este gas se utiliza para soldar aluminio,
aleaciones base nquel y metales reactivos como titanio y zirconio. El argn provee
excelente estabilidad del arco, penetracin y conformacin del cordn. A veces se lo
emplea mezclado con helio para incrementar la energa del arco y obtener soldaduras
sanas en metales de alta conductividad y de gruesos espesores.

Helio: aunque se lo puede usar puro, generalmente es preferible usarlo mezclado con
argn, pues estas mezclas combinan la alta energa de los arcos en atmsfera de helio
con el bajo tenor de salpicaduras que asegura un relativamente alto contenido de argn.

El helio puro se usa bsicamente en la soldadura MIG de aluminio grueso con altas
corrientes y en procesos automatizados.

Argn-Helio: como ya se mencion, estas mezclas ofrecen juntas las ventajas de c/u de
los gases componentes.

Al igual que en TIG la ms utilizada es la que posee 80 % de Argn y 20 % de He.

En algunos procesos automatizados se puede emplear una combinacin de hasta 30 %

de He en Argn.
Fig. 2. Se observa el efecto de las adiciones de helio al argn. Incrementando el % He
aumenta la penetracin y el ancho de los cordones.

Para soldar cobre de ms de 15 mm de espesor, se puede usar una mezcla con 90 % He

y 10 % Ar, utilizable tambin para soldar inconel, monel y aluminio de ms de 75 mm de
espesor, obtenindose un arco enrgico y soldaduras de calidad radiogrfica.

Metales Ferrosos

Argn: en la soldadura de los aceros, el argn puro no presenta un arco con adecuada
estabilidad y el metal fundido posee una tensin superficial algo elevada. Esto causa
cordones mal conformados y con socavacin, que puede evitarse con pequeas adiciones
de gases oxidantes como el O2 y/o CO2.

Argn-Oxgeno: el oxgeno se adiciona al argn para incrementar la estabilidad del arco y

para disminuir la tensin superficial del metal fundido, lo que mejora la forma y aspecto de
los cordones.

Fig. 3. Se observa el efecto de las adiciones de Comportamiento del CO2 (costura

superior) frente a la mezcla Ar + 5% O2 (costura inferior)

Estas mezclas se usan principalmente para la soldadura MAG, con transferencia spray
siendo ideal en procesos automatizados.
Cuando soldamos aceros inoxidable con proceso MAG es necesario aditivar al argn
pequeas cantidades de gases oxidantes (O2 CO2) para estabilizar el arco y mejorar la
transferencia. Dicha incorporacin de gases oxidantes no debe ser superior al 4 % para
no afectar la resistencia a la corrosin del acero inoxidable.

Ya con un 1 % de O2 se logra adems mejorar la terminacin superficial.

El aumento del % de O2 mejora la mojabilidad del metal fundido, al provocar una

disminucin sustancial de la tensin superficial por la formacin de xidos.

Para soldar aceros al carbono estructurales o de baja aleacin, suele emplearse una
proporcin de 3 a 5 % de Oxgeno combinado con el Argn.

Anhdrido Carbnico (CO2): es un gas oxidante y su empleo como gas de proteccin

est acotado a la soldadura MAG en forma manual de los aceros al carbono, con
transferencia en cortocircuito y corrientes de hasta 250 Amp. Con corrientes superiores se
produce con una transferencia globular no axial que produce una gran cantidad de
salpicaduras.

El aporte para soldar con CO2 puro debe tener alto contenido de desoxidantes como es el
caso del alambre slido ER70S-6.

Cuando soldamos con alambres tubulares generalmente se utiliza CO 2 aunque las

mezclas de argn cada vez ms tienden a desplazar a este producto no slo por su gran
productividad sino tambin por la mayor resistencia mecnica que estas proveen.
Sumando adems el importante desarrollo que este tipo de material de aporte ha tenido
en los ltimos aos.

Argn CO2: Las mezclas de Argn - CO2 como as tambin las de Argn - O2 producen
en soldadura MAG un arco suave y provocan menos cantidad proyecciones que las
generadas por el anhdrido carbnico puro.

Fig. 4. Cantidad de proyecciones en una costura realizada con CO2 puro

Fig. 5. A medida que disminuye el contenido de CO2 en la mezcla aumenta la velocidad
de soldadura en proceso MAG.

Adems con las mezclas de Ar - CO2 puede operarse tanto en transferencia corto circuito
como en spray.

A medida que aumenta el contenido de CO2 en el Ar aumenta el tamao de las gotas en

que se transfiere el metal de aporte por ello cuando se usa la transferencia en
cortocircuito, un aumento en el % de CO2 aumenta el gradiente de tensin y la
penetracin, disminuyendo la tensin superficial del metal lquido.

Fig. 6. Cantidad de proyecciones en funcin del contenido de CO2 en la mezcla de Ar

Argn con 3 a 10% CO2: se usa para la soldadura de aceros al carbono y de baja
aleacin. La unin tiende a oxidarse menos que con mezclas Argn - O2. Se logran
excelentes resultados en procesos automatizados y transferencia spray.
Argn con 20 a 30% CO2: muy utilizadas en la soldadura de ceros al carbono y
generalmente con transferencia en cortocircuito, especialmente chapa fina. Las
propiedades de la soldadura con alambres adecuados son excelentes.

Sus principales ventajas son un incremento de la penetracin y mejor estabilidad del arco
a altas corrientes.

Argn- Helio - CO2: este tipo de mezclas fueron diseadas en los ltimos aos con la
evolucin de los equipos MIG/MAG transistorizados que permiten trabajar con arco
pulsado. Este modo de transferencia se ve favorecido por la elevada conductividad
trmica que tiene el helio.

El nivel de CO2 se mantiene bajo (1 a 2 %), lo que favorece en la soldadura de aceros

inoxidables, a evitar la absorcin de carbono por el metal de soldadura desde el punto de
vista de su resistencia a la corrosin, principalmente en multipasadas.

Dicho contenido de CO2 desarrolla una penetracin de la soldadura ligeramente mayor

que la que se obtendra con similar adicin de O2.

La mezcla comnmente utilizada es 80 % Ar 19 % He 1 % CO2.

Argn- CO2 - O2: a los efectos de mejorar el comportamiento de la soldadura MAG de

aceros al carbono se han desarrollado mezclas con dichos componentes aprovechando
las cualidades de cada uno.

Con transferencia en cortocircuito no funcionan tan bien como la mezcla

80 % Argn 20 % CO2, pero s se comportan muy bien en transferencia spray, empleando

alambres con alto contenido de desoxidantes. Las adiciones de oxgeno a las mezclas 80
% argn - 20 % CO2 mejoran el aspecto de los cordones y la velocidad de soldeo pero
aumentan el riesgo de porosidad en soldaduras en multipasadas.

Una proporcin muy utilizada es 90 % Ar - 5 % CO2 - 5 % O2

Conclusiones sobre Cmo seleccionar el gas de proteccin:

Para la eleccin de un gas protector adecuado deben tenerse en cuenta los siguientes
factores:

Material Base
Mtodo de Soldadura
Material de Aporte
Parmetros de Soldadura.
Forma de transferencia del metal de aporte.
Resistencia mecnica deseada.
Velocidad de soldadura.
Productividad
Penetracin
 Terminacin superficial del cordn.